Anda di halaman 1dari 52

(Material

Sistem

Requirement
Industri

Planning)
Modern

Dengan

Berdasarkan
Pendekatan

Sistem MRP II
Manajemen Persediaan yang baik merupakan salah satu faktor keberhasilan suatu perusahaan
manufacturing untuk melayani kebutuhan pabrik dan konsumen dalam menghasilkan suatu
produk yang berkualitas dan tepat waktu. Permasalahan tidak tepatnya waktu kedatangan
bahan baku yang telah dijadwalkan perusahaan dapat membuat suatu kepanikan apabila
stock.persediaan bahan baku habis, sementara order telah harus dipenuhi. Sebaiknya
kelebihan persediaan menimbulkan biaya tambahan seperti biaya keamanan, biaya gudang,
resiko penyusutan, yang kerapkali perusahaan kurang mempertimbangkannya.
Di dalam managemen industri modern, dimana proses industri dipandang sebagai suatu
process continous improvement, permasalahan diatas dipecahkan dengan salah satu sistem
yang disebut sistem Manufacturing Resourcess Planning (MRP II).
Profesionalisme dalam mengendalikan persediaan dirancang dengan menggunakan Master
Production Schedule (MPS) dan secara terperinci menjadwalkan kebutuhan pemakaian
bahan baku dengan memperhitungkan waktu tunggu (lead time), lot size, serap factor safety
stock, persediaan awal, didalam Material Requirement Planning (MRP).
PENDAHULUAN
Proses industri harus dipandang sebagai suatu perbaikan terus menerus (continous
inmprovement), yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide-ide untuk menghasilkan
suatu produk, pengembangan produk, proses produksi, sampai distribusi kepada konsumen.
Seterusnya, berdasarkan informasi sebagai umpan balik yang dikumpulkan dari pengguna
produk (pelanggan) itu kita dapat mengembangkan ide-ide untuk menciptakan produk baru
atau memperbaiki produk lama beserta proses produksi yang ada saat ini.
Pengembangan suatu industri manufacturing memerlukan perbaikan reformasi bisnis modern
yang mencakup keseluruhan sistem industri dari kedatangan material sampai distribusi
kepada konsumen dan desain ulang produk untuk masa mendatang. Sistem industri modern
yang digunakan dalam perusahaan-perusahaan manufaktur modern . Industri manufaktur
di Indonesia masih banyak mempraktekkan sistem manajemen tradisional yang banyak
diterapkan adalah sistem Manufacturing Resurces Planning (MPR II) dan Just in Time
(JIT).

Sistem manajemen industri tradisional memperlakukan departemen pemasaran sebagai


departemen yang bertugas sekedar menjual produk dan mengelola administrasi penjualan.
Kondisi ini diperparah lagi dengan departemen Production Planning and Inventory Control
(PPIC) yang berfungsi sekedar untuk menyetujui dan mengeluarkan pesanan produksi, tanpa
berpesan penting dalam peningkatan efisiensi, kualitas, daya saing dan lain-lainya, sehingga
tampak adanya kesenjangan komunikasi yang bertanggung jawab memberikan informasi
yang berkaitan dengan kebutuhan pelanggan. Oleh karena itu dalam tuntutan era globalisasi
saat ini sangat diperlukan profesionalisme dalam manajemen industri manufaktur diatas,
dimana pada tulisan ini difokuskan pada sistem MRP II secara khususnya pada sistem
perencanaan bahan baku (Material requirement planning) terutama terhadap bahan baku
langsung dari suatu produk.
PEMBAHASAN
A.
1.

Sistem
Konsep

Deming

Manifacturing
tentang

sistem

industri

Modern
manufacturing

modern

Dr. William Edwards Deming, seorang guru manajemen kualitas dr. Amerika Serikat
menggambarkan suatu konsep sistem industri yang populer dengan nama Roda Deming
(Demings Wheel) yaitu :
Gambar II1. Roda Deming dalam sistem industri Modern
Dari Roda Deming tampak bahwa berdasarkan informasi tentang keinginan konsumen (pasar)
yang diperoleh dari riset pasar yang komprehensif, selanjutnya didesain produk sesuai dengan
keinginan pasar tersebut. Desain produk menerapkan model dan spesifikasi yang harus diikuti
bagian produksi, dimana bagian produksi harus meningkatkan efisiensi dari proses dan
kualitas produk, agar di peroleh produk-produk berkualitas sesuai dengan desain yang telah
ditetapkan berdasarkan keinginan pasar itu, dengan biaya yang serendah mungkin. Hal ini
dapat dicapai dengan menghilangkan pemborosan (waste) yang terjadi dalam proses produksi
tersebut, melalui perencanaan dan pengendalian proses produksi. Selanjutnya hasil produksi
tersebut didistribusikan ke konsumen melalui bagian pemasaran, dengan harga yang
kompetitif. Setiap bagian dalam organsiasi industri modern harus mendukung bagian desain,
produksi dan pemasaran dalam meningkatkan kualitas kepada konsumen.
2.
Produksi

Konsep
adalah

bidang

Dasar
yang

terus

berkemang

Sistem
selaras

Produksi
dengan

perkembangan

teknologi (Continous improvemnet) dimana produksi memiliki suatu jalinan hubungan

timbal-balik

yang

sangat

erat

dengan

tekhnologi.

Dalam sistem produksi modern terjadi suatu proses transformasi nilai tambah yang mengubah
input

menjadi

output

yang

dapat

dijual

dengan

harga

kompetitif

di

pasar.

Proses transformasi nilai tambah dari input menjadi output dalam sistem produksi modern,
selalu melibatkan komponen struktur dan fungsional. Komponen struktural yang membentuk
sistem produksi terdiri dari : bahan (material), mesin dan peralatan, tenaga kerja, modal,
energi, informasi, tanah, dan lain-lain. Sedangkan komponen/elemen fungsional terdiri dari :
supervisi, perencanaan, pengendalian, kordinasi, dan kepemimpinan, yang kesemuanya
berkaitan dengan manajemen dan organisasi. Suatu sistem produksi selalu berada dalam
lingkungan, sehingga aspek-aspek lingkungan seperti perkembangan tekhnologi, sosial dan
ekonomi, serta kebijakan pemerintah akan sangat mempengaruhi keberadaan sistem produksi
itu. Secara skematis sederhana, sistem produksi dapat digambarkan sebagai berikut :
Gambar II2. Skema Sistem Produksi
Di dalam sistem produksi terdapat 2 jenis aliran yang perlu dipertimbangkan yaitu aliran
material dan aliran informasi. Aliran material terjadi apabila material dipindahkan dari satu
tugas ke tugas berikutnya, atau dari beberapa tangan ke tempat penyimpanan, atau
sebaliknya.
3. Strategi Sistem Perencanaan dan Pengendalian Manufacturing.
Strategi sistem perencanaan dan pengendalian manufacturing saat ini ada enam strategi
dimana manajemen industri dapat memilih satu atau lebih atau mengkombinasikan
pilihannya. Keenam strategi tersebut adalah :
3.1.Project

Management

3.2.Manufacturing
3.3.Just

Resource

3.4.Continious
3.5.Flexible

(PM)
Planing

in

Time

Process
Control

3.6.Agile Control System


Berikut ini dikemukakan penjelasan singkat tentang keenam strategi diatas.

(MRP)
(JIT)
Control
System

3.1.

Project

Management

Langkah-langkah umum yang dipergunakan dalam sistem perencanaan dan pengendalian


manajemen proyek adalah :

Penyusunan dan pendefenisian proyek

Perencanaan proyek

Pelaksanaan proyek

Penyelesaian dan evaluasi proyek

Suatu manajemen proyek berkaitan dengan parameter proyek yang penting antara lain yang
berkaitan dengan kualitas, biaya, dan jadwal waktu.
3.2.

Manufacturing

Resources

Planning

(MRP

II)

MRP II merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang mengkoordinasikan pemasaran,


manufacturing, pembelian dan rekayasa melalui pengadopsian rencana produksi serta melalui
penggunaan satu data base terintegrasi guna merencanakan dan memperbaharui aktivitas
dalam sistem industri modern secara keseluruhan.
Pada dasar nya dalam sistem MRP II, perencanaan produksi di kembangkan dari perencanaan
strategik bisnis yang melibatkan managemen puncak dari perusahaan industri itu.
3.3.

Just

in

Time

(JIT)

System

Dalam sistem Just in Time (JIT), aliran kerja di kendalikan oleh operasi berikutnya,
dimana setiap stasiun kerja menarik out put dari stasiun kerja sebelumnya sesuai dengan
kebutuhan. Dalam sistem JIT, pesanan produksi (production order) dapat dikomunikasikan
dengan berbagai cara, dapat menggunakan alat elektronik seperti lampu, alat transportasi
seperti konteiner, atau alat paling banyak digunakan adalah semacam tanda yang disebut
sebagai kamban. Kamban adalah suatu istilah dalam bahasa Jepang yang serupa artinya
dengan visible record or signal. Pada umumnya alat kamban yang dipergunakan adalah kartu,
sehingga sering disebut kartu kamban.
Kamban dipergunakan sebagai tanda (signal) kepada stasiun pemasok bahwa stasiun
pengguna sedang membutuhkan material, sehingga stasiun pemasok (pelanggan) harus segera
mengirimkan material itu sesuai dengan kebutuhan yang tertera dalam kartu kamban.

Pada dasarnya sistem JIT merupakan suatu konsep filosofi yaitu, memproduksi produk yang
dibutuhkan, pada saat dibutuhkan oleh pelanggan, dalam jumlah sesuai kebutuhan pelanggan,
pada tingkat kualitas prima, dari setiap tahap proces dalam sistem manufakturing, dengan
cara yang paling ekonomis dan efisien melalui eliminasi pemborosan (waste elimination) dan
perbaikan proses terus menerus (countineous process improvement).
3.4.

Contineous

Process

Control

Contineous process atau contineous line flow, pada dasarnya dapat digambarkan sebagai
suatu hierarki fungsional, dimana terdapat empat tingkat fungsional utama secara berturut
yang dimulai dari tingkat terendah sampai tertinggi yaitu :

Process Measurement and Input output control. Berkaitan dengan pengukuran


proses dari pengedalian tingkat input dan output agar seimbang.

Other direct process control

Process Monitoring berkaitan dengan presentasi dari semua data yang terkait dengan
proses secara keseluruhan.

Process Management, merupakan tingkat tertinggi yang memudahkan dalam


mendiagnosa suatu masalah yang terjadi oleh process secara terstruktur, kemudian
berusaha untuk menyelesaikan masalah itu agar tercapai perbaikan proses terus
menerus.

3.5.

Flexible

Control

System

(FCS)

FCS berfungsi untuk mengendalikan FMS (Flexible Manufacturing System). FCS harus
memiliki fleksibilitas yang sama serta harus mampu mengendalikan semua sumber daya yang
dibutuhkan untuk pembuatan produksi.
3.6.

Agile

Control

System

(ACS)

ACS merupakan perpaduan terbaik antara JIT dan MRP II sistem ini menggunakan
managemen pesanan, manajemen keuangan dan kapabilitas komunikasi dalam sistem MRP II
termasuk keterkaitan elektronik dengan pelanggan-pelanggan pemasok, meminimumkan
waktu transit informasi dan kesalahan-kesalahan. Kemudian menggunakan JIT untuk
mengindentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste), dengan teknik-teknik JIT untuk
penjadwalan dan pengendalian di lantai produksi (shop floor control and scheduling).
Selanjutnya perubahan ditekankan kepada sistem manufacturing planing (MRP II).

B.

Sistem

Manufacturing

Resources

Planning

(MRP

II)

Sistem MRP II mencakup dan mengintegrasikan semua aspek bisnis dari persuahaan industri
manufaktur, sejak perencanaan strategik bisnis pada tingkat manajemen puncak sampai
perencanaan dan pengendalian terperinci pada tingkat manajemen menengah dan supervisor,
kemudian memberikan umpan balik kepada tingkat manajerial diatasnya. dimulai dari
peramalan permintaan dan diaplikasikan ke perencanaan strategik bisnes (gambar II.3).
Keterangan

MPS

:
Hubungan

dua

arah,

termasuk

Master

umpan

Production

balik
Schedule

CRP:

Capacity

Requirement

Planning

MRP:

Material

Requirement

Planning

PAC: Production Active Control


Gambar II.3. Sistem Manufacturing Resources Planning (MRP II)
1.

Perencanaan

Strategi

Bisnis

(Business

Strategic

Planning)

Perencanaan strategik bisnis memainkan peranan penting dalam mengendalikan keputusan


manufacturing terutama yang terkait dengan manajemen produksi dan inventori. Dengan
memahami secara jelas tentang lingkungan strategik organisasi bisnis, manajemen industri
akan mampu membuat keputusan yang lebih tepat berkaitan dengan pemilihan sistem dan
tekhnologi manufacturing, sistem perencanaan dan pengendalian manufacturing, struktur dan
kebijakan perusahaan dan sistem informasi manajemen.
Pada dasarnya tujuan utama dari strategi bisnis dalam industri manufakturing adalah
: Pertumbuhan (growth), Pangsa pasar (market share), kepuasan dan loyalitas pelanggan
(profit), return on invertment, return on net assets.
Titik awal (Starting Point) untuk strategi bisnis bagi suatu persuahaan adalah pengembangan
modal dan comprate strategy dimulai secara berurut, sebagai berikut : Mission, objective,
environmental scaning, internal strength and weaknesses analysis, corporate strategy.
Dengan demikian corporate strategy, dimulai dari pernyataan misi perusahaan. Setelah
formulasi misi, ditetapkan tujuan-tujuan yang berfokus sasaran pasar dan keuangan serta
mencakup sasaran pengembangan produk sitem manufacturing.

Environmental scanning terdiri dari kondisi-kondisi dimana corporate strategy akan


diformulasikan. Kondisi-kondisi khas (typical conditions) yang di evaluasi mencakup : isuisu ekonomi, pemerintah dan hukum, analisis kompetitor, kondisi sosial dan lain-lain. Setiap
dari kondisi ini selalu berubah, sehingga evaluasi secara terus menerus terhadap isu-isu kritis
harus dilakukan. Evaluasi akan memberikan batasan-batasan dan kesempatan dimana
perusahaan industri akan menghadapinya.
Analisis kekuatan dan kelemahan adalah sangat penting untuk strategy manufacturing.
Analisis ini akan membawa ke strategy table, suatu evaluasi secara hati-hati terhadap apa
yang akan dapat dikerjakan dengan baik oleh perusahaan dalam setiap area fungsional dan
industri manufacturing tersebut.
2.

Perencanaan

Produksi

Dan

Kebutuhan

Sumber

Daya

Perencanaan Produksi (Production Planning) dan perencanaan kebutuhan sumber daya


(resources requiments planning, RRP) termasuk dalam tingkat perencanaan strategik yang
dilakukan oleh managemen puncak. (Gambar II.4) Perencanaan produksi dan kebutuhan
sumberdaya berada pada level yang sama, dan menerapkan level pertama pada hirarki
perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas. Perencanaan prioritas menentukan produkproduk dari operasi manufacturing untuk memenuhi permintaan pasar, seperti : produkproduk apa yang dibutuhkan, berapa banyak dan bilamana dibutuhkan, termasuk spesifikasi
kualitas dan lain-lain. Sedangkan perencanaan kapasitas menentukan sumber-sumber daya
(input) atau tingkat kapasitas yang dibutuhkan oleh operasi manufacturing untuk memenuhi
jadwal produksi atau output yang diinginkan, membandingkan kebutuhan produksi dengan
kapasitas produksi yang tersedia, dan menyesuaikan tingkat kapasitas atau jadwal produksi
perencanaan kapasitas mencakup kebutuhan sumber-sumber daya manufacturing seperti : jam
mesin, jema tenaga kerja, fasilitator peralatan, ruang untuk tempat penyimpanan, rekayasa,
energi, dan sumber-sumber daya keuangan. Dalam sistem MRP II, perencanaan kapasitas
tidak mencakup material, karena perencanaan material ditangani oleh fungsi. Perencanaan
melalui penjadwalan produksi induk (master production scheduling, MPS) dan perencanaan
kebutuhan material (material requirement planning, MRP).
Gambar II.4. Hierarki Perencanaan Prioritas dan Kapasitas Dalam Sistem MRP
2.1. Perencanaan produksi

Pada dasarnya proses perencanaan produksi dilakukan melalui 4 langkah utama, sebagai
berikut :
1. Mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaan produksi. Beberapa informasi
yang dibutuhkan adalah : Sales forecast yang bersifat tidak pasti dan pesanan-pesanan
(order) yang bersifat pasti selama periode waktu tertentu. Selanjutnya perlu
diperhatikan backlog (pesanan) yang telah diterima pada waktu lalu namun belum
dikirim, kuantitas produksi di waktu lalu yang masih kurang dan harus diproduksi,
dan lain-lain.
2. Mengembangkan data yang relevan menjadi informasi yang teratur (Gambar II.5).
No Deskripsi

Periode Waktu (bulan)


0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Ramalan
penjualan

Pesanan (orders)

PermintaanTotal =
(1) + (2)

Rencana produksi

Inventori

Gambar II.5. Informasi yang diperlukan untuk perencanaan produksi


Keterangan :Periode 0 adalah periode lalu, informasi yang berkaitan dengan inventori awal
yang ada di tempatkan pada periode 0. Total permintaan merupakan kuantitas yang
dibutuhkan pada periode waktu tertentu, dan rencana produksi harus mengacu pada informasi
ini.
3. Menentukan kapasitas produksi, berkaitan dengan sumber-sumber daya yang ada.

4. Melakukan partnership meeting, yang membicarakan isu-isu penting /khusus, performansi


perusahaan berkaitan dengan pelayanan pelanggan, isu bisnis dan keuangan, laporan dari
masing-masing departemen, diskusi tentang produk baru, masalah dalam proses produksi,
kualitas, biaya produksi, penetapan harga, pembelian bahan baku, performansi pemasok
material dan lain-lain.
Rencana produksi harus mengacu pada permintaan total, sehingga formula umum untuk
rencana produksi adalah :
Rencana Produksi + (Total Permintaan Inventory Awal) + Inventori Akhir
Pada dasarnya dalam sistem MRP II terdapat tiga alternatif strategi perencanaan, produksi,
yaitu : level method, chase strategy, dan compromise strategy.
Level methode yaitu metode perencanaan produksi yang mempunyai distribusi merata
dalam produksi, yang mempertahankan tingkat kestabilan produksi dan menggunakan
inventori yang bervariasi untuk mengakumulasi output apabila terjadi kelebihan permintaan
total.
Chase strategy, yaitu metode perencanaan produksi yang mempertahankan tingkat
kestabilan inmvestori, sementara produksi bervariasi mengikuti permintaan total.
Compromise Strategy, merupakan kompromi antara kedua metode perencanaan produksi
diatur. Metode ini yang selalu dipilih dalam sistem MRP II.
2.2. Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya
Perencanaan kebutuhan sumber daya dapat dilakukan melalui 5 langkah berikut :
a. Memperoleh rencana produksi
b. Menentukan struktur produk
c. Menemukan

bill

of

resourcess,

melalui

formula

sebagai

berikut

Rata-rata waktu assembly = Proporsi Product Mix x jam standart Assembly per unit
Bill of resourcess tergantung pada struktur produk yang telah ditetapkan dan juga tergantung
pada tingkat penyusunan dari sumber-sumber daya kritis (misalnya tenaga kerja).
d. Menghitung kebutuhan sumber daya total. Dalam langkah ini, perlu di identifikasi
kekurangan sumber daya.

e. Mengevaluasi rencana yang telah dilakukan dalam langkah ini, setiap rencana dievaluasi
performansinya, berkaitan dengan biaya dan tingkat efisiensi, karena setiap rencana
membutuhkan tingkat inventori maupun penggunaan tenaga kerja yang berbeda. Berdasarkan
evaluasi diketahui bahwa setiap rencana mempunyai keunggulan dan kekurangan. Dalam
situasi

ini

dapat

mempertimbangkan

beberapa

alternatif

lain.

misalnya

penggunaan outsourcing (sumber-sumber daya dari pemasok), melakukan overtime (lembur)


atau meningkatkan produksi pada periode dimana terdapat kebutuhan kapasitas.
Apabila perencanaan produksi dan perencanaan kebutuhan sumber daya pada level tertinggi,
dalam hirarki perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas ini telah dapat diselesaikan,
maka langkah selanjutnya yaitu penjadwalan produksi induk.
2.3. Penjadwalan Production Induk (Master Product Scheduling MPS)
Pada dasarnya jadwal produksi induk merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir dari
suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan
dengan kuantitas dan periode waktu. MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan
rencana produksi.
Penjadwalan produksi induk, pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan fungsi
utama, berikut :
a. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan
material dan kapasitas, merupakan aktivitas perencanaan lebel 3 dalam meraraki perencanaan
prioritas dan perencanaan kapasitas pada sistem MRP II.
b. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian untuk item.
c. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas.
d. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk, kepada pelanggan.
Sebagai

suatu

aktivitas

process,

penjadwalan

produksi

induks

(MPS)

membutuhkan lima input utama (gambar II.6) yaitu sebagai berikut :


a. Data permintaan total, yang berkaitan dengan ramalan penjualan (sales forecaste) dan
pesanan-pesanan (order).

b. Status inventori, berkaitan dengan informasi tentang on hand investory, stock yang
dialokasikan untuk pengunaan tertentu, pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan.
c. Perencanaan produksi menentukan tingkat produksi, inventori dan sumber daya lainnya.
d. Data perencanaan, berkaiatan dengan aturan-aturan tentang lot sizing, safety stock dan
waktu tunggu (lead time), dari masing-masing item shrinkage factor.
2.3.1. Beberapa Pertimbangan Dalam Mendesain MPS.
Dalam mendesain MPS, beberapa faktor utama yang menentukan proses penjadwalan
produksi induk (MPS) adalah :
a. Lingkungan manufacturing
Lingkungan manufacturing yang umum dipertimbangkan adalah make to stock, make to
order, dan assemble to order.
b. Struktur product atau bill of material (BOM)
Struktur produk selalu ditampilkan dalam bentuk gambar (chart format). Struktur produk
yaitu cara komponen-komponen bergabung kedalam suatu produk selama proces
manufacturing.
Bahan baku Membuat dikonversikan kedalam sub assemblies Assemlies produk
akhir komponen-komponen Fabriksi
c. Horizon perencanaan, waktu tunggu produk dan production time fencees.
Horizon perencanaan harus sama dengan banyaknya periode dikalikan panjang dari setiap
periode (H = L x N, dimana H = Horizon, L = lenght of periode, N = Number of periode)
Waktu tunggu produksi, yaitu lama waktu menunggu sejak penempatan pesanan sampai
memproleh pesanan tersebut. Waktu tunggu berkaitan dengan waktu menunggu di proses,
bergerak /berpindah, antri, set up, dan run time untuk setiap komponen yang diproduksi.
Time fences yaitu sebagai suatu kebijakan atau petunjuk yang ditetapkan untuk mencatat
dimana (dalam zona waktu) terdapat berbagai keterbatasan atau perubahan dalam prosedur
operasi, manufakturing. Time fences yang paling umum dikenal adalah Deman Time Fences

(DTF) pada waktu final assembly dan Planning Time Fences (PTF) yang diterapkan pada
waktu tunggu kumulatif.
2.3.2. Teknik Penyusunan MPS
Penyusunan MPS dikemukakan dalam contoh sederhana dibawah ini.
Master Production Schedule (MPS)
Lot size

Demand

Time

Fence

Safety stock : Planning Time Fence


Lead time :

Time Periods (Weeks)

On hand :

Sales plan
Actual orders
Projected Available Balances (PAB)
Available to Promise (ATP)
Comulative ATP
MPS
Gambar II.6. Master Production Schedule (MPS)
Keterangan :

Demmand Time Fence (DTF) : Adalah periode mendatang dari MPS, dimana
perubahan-perubahan dari MPS tidak diijinkan, karena akan menimbulkan kerugian
biaya yang besar akibat ketidaksesuaian atau kekacauan jadwal.

Planning Time Fence PTF) yaitu periode mendatang dari MPS dimana dalam periode
ini perubahan terhadap MPS di evaluasi.

Time periode : banyaknya waktu yang ditampilkan

Projected Available Balances (PAB), yang menunjukkan status inventory yang


diproyeksikan pada akhir setiap perode waktu dalam horizon perencanaan MPS.

Avalilable To Promise (ATP), memberikan informasi tentang berapa banyak produk


tertentu yang dijadwalkan pada periode waktu itu tersedia untuk pesanan pelanggan,
sehingga berdasarkan informasi ini bagian pemasaran dapat membuat janji yang tepat
kepada pelanggan.

Master production schedule (MPS), merupakan jadwal produksi atau manufakturing


yang diantisipasi untuk item tertentu.

2.4. Perencanaan Kebutuhan Material


Format tampilan dari perencanaan kebutuhan material (Material Requirement Planning =
MRP) adalah sebagai berikut (Gambar II.7)
Material Requirements Planning (MRP)
Lot size

1000

Safety stock : 0
Lead time : 3 weeks

Time Periods (Weeks)

On hand : 550

Gross Requirements

250

500

200

350

400

Schedule Receipts

1000

Projected on Hand

300

800

600

250

-150

Projected Available

300

800

600

250

850

Net Requirements

150

Planned Order Recepts

1000

Planned Order Release

1000

Gambar II.7. Material Requirement Planning (MRP)


Keterangan :

Lot size, merupakan item yang memberitahukan berapa banyak kuantitas yang harus
dipesan, serta teknik lot-sizing apa yang dipakai dalam kasus diatas, memakai fixed
quantity lot size yaitu sebesar 1000 unit.

Safety stock, merupakan stock pengaman yang diterapkan perencanaan MRP untuk
mengantisipasi fluktuasi dalam permintaan dan /atau penawaran. Dalam kasus diatas
stock diasumsikan nol.

Lead time, merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu
pesanan sampai item yang dipesan siap untuk digunakan

On hand, yang menunjukan kuantitas dari item yang secara phisik ada dalam gudang.

Gross Requirements, merupakan total dari semua kebutuhan yang diantisipasi, untuk
setiap periode waktu.

Projected on hand, merupakan projected available balance (PAB) dan tidak


termasuk planned order.

Projected on hand = On hand pada awal periode + schedule receipts gross


requirements
Dalam kasus diatas diketahui projected on-hand periode 1 = 550 + 0 250 = 300 unit dan
seterusnya.

Projected available, merupakan ketentuan yang diharapkan ada dalam inventory


pada akhir periode, dan tersedia untuk penggunaan dalam periode selanjutnya.

Dihitung berasarkan formula sebagai berikut :


Projected Available On hand pada awal periode (atau projected available periode
sebelumnya) + schedulled receipts periode sekarang + planned order receipts periode
sekarang gross requirements periode sekarang.

Dalam
Pada

kasusu
akhir

periode

diatas
1

550

projected
+

available
0

250

untuk
300

unit

Pada akhir periode 2 = 300 + 1000 + 0 500 = 800 unit

Net requirement, merupakan kekurangan material yang diproyeksikan untuk periode


tersebut, sehingga perlu diambil tindakan kedalam perhitunganplanned order
receipts agar menutupi kekurangan material pada periode itu.

Net

requirement

dihitung

berdasarkan

formula

berikut

Net requirements = gross requrements allocations + safety stock scheduled receipts


projected available pada akhir periode lalu.
Allocation adalah material yang telah dialokasikan untuk keperluan produksi spesifik dimasa
mendatang tetapi belum dipergunakan. Dalam kasus diatas allocation sama dengan nol.
Berdasarkan formula diatas, kita dapat menghitung net requirements pada akhir periode 5,
sebagai berikut :
Net requirement akhir periode 5 = 400 + 0 + 0 0 250 = 150 unit
Beberapa catatan yang perlu diperhatikan, disini adalah :
1. Apabila menggunakan fixed quantity lot size, dan bila ada net requrement, maka
banyaknya planned order recipts akan mengambil salah satu nilai yaitu : standar lot
size atau net requirement aktual, tergantung mana yang lebih besar.
2. Dalam kebanyakan kasus, planned order receipts akan melebihi besaran net
requirements, sehingga membiarkan beberapa kuantitas inventori disimpan sampai
periode berikut.

Planned order receipts, merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali yang telah
direncanakan oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna memenuhi
kebutuhan bersih. Apabila menggunakan teknik lot for lot, maka planned order
receipts dalam setiap periode selalu sama dengan net requirement pada periode itu
jika memakai lot sing, maka planned order dapat melebihi net requirements. Setiap
kelebihan diatas net requirement dimasukkan kedalam projected available inmventory
untuk penggunaan pada periode berikutnya.

Planned order release, merupakan kuantitas palnned order yang ditempatkan atau
dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item yang dipesan itu akan tersedia pada saat
dibutuhkan.

Hal lain yang perlu diperhatikan dalam process produksi yaitu adanya faktor serap dan yield
yaitu kehilangan material selama proses manufacturing, bukan kehilangan material dalam
stock room. Oleh karena itu perhitungan MRP untuk serap dan yield ini diterapkan pada
planned order releases, bukan pada gross requrements. Serap faktor merupakan faktor
persentase dalam struktur produk, yang digunakan dalam perhitungan MRP untuk
mengantisipasi kehilangan material dalam proses manufacturing. Perhitungan planned order
release quantity yang memasukkan scrap dihitung sebagai berikut : Planned Order Release
Guantity = Planned Order Receipt Gth / (1-Scrap Rate). Dengan demikian, jika palnned
order receipt qty = 1000 unit, sedangkan scrap faktor 20 %, maka planned order release qty =
1000/(1-0,20) = 1250 unit.
Apabila memasukkan faktor yield dalam pehitungan MRP, perhitungan planned order release
qty = planned order recipt qty /yield (yield = 1 scrap rate).
Memasukkan faktor scrap dan yield kedalam data status inventory, diterapkan ketika
melakukan buncing proses (proses penghitungan MRP) melalui penerapan dalam perhitungan
planned order release quantity, seperti ditunjukkan dalam (gambar II.8)
Material Requirements Planning (MRP)
Part

Number

Lot size
Lead

ABC

Low

180Safety

Times

level
stock

week

Allocations

Begining on-had = 180Serap factory = 0,10 (10%)


Time Periods (Weeks)
1

code:

Gross Requirements

100 200 100 200 100 200 100 200

Schedule Receipts

180

2
106

Projected on Hand

260 60

-40 -

-840

240 340 540 640


Projected Available

260 240 140 120 200 180 260 240

Net Requirements

40

160 80

Planned Order Recepts

180

180 180 180 180 180

Planned Order Release

200 -

100 20

40

200 200 200 200 200

Gambar II.8 : Serap Adjustment dalam Proces MRP


C. Penggunaan Sistem MRP
Out put dari MPR digunakan terutama oleh perencana-perencana dalam fungsi pengendalian
produksi, inventori, atau pembelian pada dasarnya dalam sisitem MRP menghasilkan tiga
jenis laporan yaitu : MRP primary report, MRP action report dan MRP pegging report.
Secara singkat dapat dijelaskan sebagai berikut :
1. MRP Primary Report, yaitu laporan MRP yang biasanya menggunakan salah satu
format horizontal dengan waktu dalam buckets atau format vertikal.
Buckit less system yaitu suatu sistem MRP yang menyimpan data kebutuhan berdasarkan
tanggal (date) dan bukan dalam bentuk waktu (time buckets), seperti gambar II.9 berikut :
Material
Plot

Requirements
number

Planning
Low

Lot size

code

Safety
Lead

level

(MRP)

800

stock
times

60

=
days

Allocation

On hand = 400
Date

Week

M. Day

Gros

Scheduled

Planned Order

Requirements

Receipts

Releases

100

1/6

22

105

980

800

800

Gamb
ar

1/13

23

110

180

1/20

24

115

980

1/27

25

120

180

2/3

26

125

980

800

800

II.9. C
ontoh
Tampi
lan
Bucket
less

2/17

27

135

800

MRP

2. MRP Action Reports


MRP Action Report, memberikan informasi kepada perencana tentang item-item yang perlu
mendapat perhatian segera, dan merekomendasikan tindakan-tindakan yang perlu diambil.
Pada dasarnya MRP Action Report berisi beberapa informasi yang berkaitan dengan :

Pengeluaran suatu pesanan, release an order

Pengeluaran pesanan dengan waktu tunggu yang tidak cukup

Reschedule in (expedite)

Reschedule out (de-expedite)

Pembatalan suatu pesanan

Review order post due

3. MRP Pegging Report


Terdapat dua jenis Pegging Report yaitu single level pegging report dan full pegging
report.
Single level pegging report berisi laporan yang terperinci mencakup proces secara
keseluruhan mengikuti Bill of material sumber-sumber kebutuhan dari semua item yang ada
dalam struktur produk ditampilkan dalam single level pegging report.
Full pegging report menunjukkan kebutuhan sepenuhnya sampai MPS end item, atau
mungkin sampai customer order.

Perencanaan seharusnya menggunakan MRP action report untuk menentukan secara cepat
item-item mana yang membutuhkan tindakan. Situasi-situasi berikut membutuhkan tindakan
yang tepat dari perencanaan MRP yaitu :

Releasing Orders, mengeluarkan atau membuka pesanan apabila diindikasikan oleh


sistem MRP

Priority

Planning,

penjadwalan

kembali due

dates dari open

orders apabila

diinginkan.

Responding to changes, bereaksi terhadap perubahan-perubahan dalam MPS, BOM,


enginering changes, lot-size, orders, deliveries, dan faktor-faktor lain.

Bottom up Replanning, menggunakan pagging data untuk menyelesaikan


kekurangan material dan mengembangkan jadwal baru.

Revising Planning Data, menganalisis dan memperbaiki data perecanaan, seperti


teknik lot-sring, waktu tunggu, safety stock, safety lead time, dan serap allowances.

Perubahan berikut, akan mengemuakakan hal-hal pokok diatas :

Realising orders adalah suatu proses pengeluaran pesanan ke fungsi produksi untuk
pembuatan item, atau ke pemasok eksternal untuk memberi suatu item yang
dibutuhkan. MRP menyarankan bahwa planned order dikeluarkan tepat waktu agar
berada dalam stock room sesuai dengan tanggal dibutuhkan. Proses pengeluaran
pesanan manufacturing dalam suatu sistem MRP ditunjukkan dalam gambar II.10.

Inventory
Records

Manual

Routing

Cheek

File

Start date
Gambar II.10. Proses Pengeluaran Pesanan Manufacturing

Priority Planning (Expediting and De-expediting)

Priority Planning mengacu kepada mempertahankan dua dates yang tepat dengan secara terus
menerus mengevaluasi tanggal kebutuhan yang benar untuk scheduled receipts, dan
expediting and de-expediting orders apabila diperlukan.

Responding to changes

Hal penting dari MRP adalah kemampuan bereaksi terhadap perubahan. MRP merupakan
sistem perencanaan yang didasarkan pada asumsi tertentu seperti : asumsi bahwa scheduled
receipts akan selalu diterima tepat waktu dan tepat kuntitas, bahwa planned order release
akan dikeluarkan tepat waktu, bahwa catatan inventori dan data BOM selalu akurat, dan
bahwa MPS adalah tetap (tidak berubah). Apabila beberapa asumsi itu terbukti tidak tepat,
MRP harus mengembangkan rencana baru yang memasukkan perubahan itu kedalam
perhitungan. Hal ini merupakan suatu aspek penting dari Close loop system(Gambar II.11)
Gambar II.11. Close Loop MRP
Close Loop MRP system yaitu sistem yang menggunakan umpan balik (feedback) dari
suatu perencanaan dan pelaksanaannya dalam memperbaiki rencana yang diperlukan agar
rencana-rencana yang dibuat tetap valid dan realistik. Dua konsep yang relevan terhadap
close loop MRP adalah penggunaan tekhnikbottom-up replanning yang berusaha
menyelesaikan masalah-masalah pada level yang lebih rendah dalam hirarki produk, dan
tekhnik priority planning yang diterapkan pada scheduled orders untuk menjaga due dates
sesuai dengan true dates of need.
Beberapa perubahan umum yang menyebabkan MRP mengeluarkan action messages adalah :
1. MPS Revisions, kadang-kadang MPS di revisi dalam time fences, yang akan
mempengaruhi kebutuhan disekitar waktu tersebut yang memberikan informasi
kepada manajemen bahwa perubahan MPS akan menimbulkan biaya tambahan
melalui pengembalian tindakan-tindakan luar biasa atau darurat.
2. Inventory Corrections. Apabila ditemukan kesalahan-kesalahan dalam data
unventory, seperti kehilangan karena menjadi usang, busuk, atau kecurian, maka data
inventory akan di koreksi.
3. Excessive scrap. Jika scrap aktual melebihi kuantitas yang diperkirakan,
menyebabkan lebih sedikit material yang diselesaikan, sehingga kebutuhan pesanan
tidak

terpenuhi.

Bila

terjadi

demikian

perencana

perlu

meningkatkan

ukuran scheduled receipt atau membuat new planned orders untuk memenuhi
kebutuhan.

4. Lot size changes. Perubahan lot-size yang barangkali disebabkan oleh perbaikan
asumsi yang berkaitan dengan biaya penetapan pesanan dan biaya penyimpanan akan
mempengaruhi MRP dalam menetapkan kuantitas pesanan yang direncanakan.
5. Custumer order revisions. Perubahanperubahan pesanan pelanggan yang berkaitan
dengan kuantitas, waktu penyerahan, akan mempengaruhi MRP. Kebanyakan
perubahan yang diajukan pelanggan direfleksikan dalam MPS.
6. Bottom -Up replanning, yaitu suatu proses penggunaan pagging data, untuk
menyelesaikan kekurangan material, tanpa mengambil cara expediting. Pagging
adalah istilah yang digunakan untuk menggambarkan kemampuan menelusuri sumber
dari kebutuhan kotor (gross requirement) untuk suatu bagian (part) setelah MRP
dikembangkan.
7. Revising Planning data, yaitu mencakup analisisi dan perubahan data perencanaan
seperti lot sizing, lead time, safety stock and /or safety lead time, dan scrap
allowances.
Kesimpulan
Sistem produksi modern, antara lain yang disebut dengan sistem MRP II (Manufacturing
Resources Planning) merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang mengkoordinasikan
pemasaran, manufacturing, pembelian yang dikembangkan dari perencanaan strategik bisnis
dan melibatkan manajemen puncak dari perusahaan industri tersebut.
Perencanaan strategik bisnis mengendalikan keputusan manufacturing terutama yang terkait
dengan manajemen produksi dan inventori. Didalam melakukan perencanaan produksi dan
inventori

perusahaan

industri

modern

melakukan

langkah-langkah

utama,

yaitu

mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaan produksi, mengembangkan data


tersebut, menentukan kapasitas produksi dan melakukan partnership meeting yang terutama
membicarakan isu-isu penting/khusus.
Dari rencana produksi, yang mengacu kepada rencana permintaan dibuat rencana kebutuhan
sumber daya, yang implementasinya tertuang dalam Penjadwalan Produksi Induk (Master
Production Scheduling MPS).
Aktivitas yang dilakukan dalam MPS seperti menyediakan atau memberikan input utama
kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas, merupakan perencana prioritas

bagi industri modern dalam perencana kebutuhan material, karena dalam mendesain MPS
faktor-faktor lingkungan manufacturing, struktur produk (BOM) horizon perencanaan, waktu
tunggu produk dan produk time fences, ikut menentukan proses penyusunannya, sehingga
format tampilan MPS, merupakan masukan bagi penyusunan MRP.
MRP merupakan tekhnik yang sangat diperlukan dalam industri modern saat ini, sesuai
dengan mottonya yaitu memproleh material yang tepat, dari sumber yang tepat, untuk
penempatan yang tepat pada waktu yang tepat. Dalam proses MRP membutuhkan lima
sumber informasi utama, yaitu : MPS, Bill of Material (BOM), item master yang merupakan
suatu file berisi informasi status tentang material serta kuantitas yang dibutuhkan, pesananpesanan /order dan memberitahukan tentang berapa banyak dari masing-masing item tersebut
dibutuhkan sehingga akan mengurangi stock on hand, di masa yang akan datang dan
menghindarkan terjadinya stagnasi produksi karena menunggu bahan baku.material, sebab
MRP memperhitungkan lead time, safety stock, danm memasukkan faktor serap yang yield
dalam proses pembuatannya, juga memperhatikan /menganalisa isu-isu ekonomi pemerintah
dan hukum dan analisa kompetitor yang ada.
Sistem MRP menghasilkan tiga jenis laporan, yang memberikan keapda perencana suatu
metode yang efektif dan efisien dalam memprioritaskan item mana yang harus
diperhatikan/ditindaklanjuti.
Out put dari MRP digunakan terutama oleh perencana-perencana dalam fungsi pengendalian
produksi, pengendalian inventori atau pembelian, yang membentuk suatu jaringan kerjasama
antara departemen-departemen tersebut dan akhirnya tercapai efisiensi, kualitas, daya saing
yang tinggi dari out put produksi tersebut dan dapat dipertahankannya loyalitas pelanggan
terhadap produk jadi yang mendatangkan profit bagi perusahaan.
Copyright by Didik Setiawan

Tinggalkan sebuah Komentar


Sistem Produksi 2 (PRODUCTION AND INVENTORY MANAGEMENT)
Filed under: Kuliah distians @ 1:24 pm
INTRODUKSI

Perubahan wajah manfacturing secara significant telah terjadi pada TEKNOLOGI manufctur
dan MANAJEMEN manufactur
Pada Teknologi manufactur lahir :
- CNC (Computerized Numerical Control)
- FMS (Flexible Manufacturing System)
Pada Manajemen manufactruing lahir MPC (Manufacturing Planning & Control) yang
terdiri atas
- MRP (Material Requirement Planning)
- MRP Closed Loop
- MRP II (Manufacturing Resource Planning)
- OPT (Optimized Porduction Technology)
- JIT (Just In Time)
Perubahan tidak saja terjadi pada formulasi, tapi juga pada integrasi horizontal/vertical
Sukses MPC tergantung pada :
1. Good Planning
- Production Planning
- MPS (Master Production Schedule)
- MRP/CRP (Capacity Requirement Planning)
2. Good Execution
- Purchasing
- Shop Floor PAC (Production Activity Control)
MAC (Manufacturing Activity Control)
Development pada Execution (SFC/Shop Floor Control) perlu penyesuaian dengan adanya :

- MRP - GROUP TECHNOLOGY


- JIT - FMS
- BARCODING - ROBOTIC
- CAD/CAM
SISTEM PRODUKSI
1. DEFINISI PRODUCTION AND INVENTORY MANAGEMENT
Suatu aktivitas yang meliputi design, operation dan control suatu sistem manufactur
sampai dengan distribusi produk jadi.
Adalah serangkaian rantai logistik yang meliputi :
- Tingkat retail
- Tingkat warehouse
- Tingkat manufacturing
Logistik
Adalah proses pengadaan bahan baku dimulai pengadaan, distribusi ke proses produksi,
distribusi ke gudang sampai distribusi barang jadi ke konsumen.
2. FAKTOR PENENTU KEBERHASILAN PIM
- Kedekatan hubungan dengan orang
- Adanya sistem perencanaan dan pengendalian yang baik
3. RUANG LINGKUP PIM MELIPUTI :
- Supervision
- Production Planning
- Material Planning
- Scheduling

- Purchasing
- Inventory Control
4. KEBIJAKAN PIM DITENTUKAN OLEH :
- Strategi Product Positioning
- Strategi Process Positioning
- Strategi Pemilihan Teknologi
B. STRATEGI PRODUCT POSITIONING
Adalah kebijakan yang dipilih suatu industri dalam pembuatan produk
Ada 4 tipe industri dilihat dari Product Positioning :
- Make to Stock
- Make to Order
- Assemble to Order
- Engineer to Order
Detrerminan dari strategi Product Positioning :
1. Manufacturing Lead Time
2. Interval Waktu Konsumen mau menunggu
3. Tingkat Customization yand Diinginkan Customer
If 1 < 2 Make to Stock
1 > 2 Make to Order
1. MAKE TO STOCK
Adalah tipe industri yang membuat produk akhir untuk disimpan
Kebutuhan konsumen diambil dari persediaan di gudang
Ciri-ciri Make to Stock :

- Standard Item, high volume


- Terus menerus dibuat, lalu disimpan
- Harga wajar
- Pengiriman dapat dilakukan segera
- Customer tidak mau menunggu
- Perlu adanya Safety Stock untuk mengatasi fluktuasi
Contoh : Coca Cola, gula, semen, baut.
2. MAKE TO ORDER
Adalah tipe industri yang membuat produk hanya untuk memenuhi pesanan
Ciri-ciri Make to Order :
- Inputnya bahan baku
- Biasanya untuk supply item dengan banyak jenis
- Harganya cukup mahal
- Lead time ditetapkan oleh konsumen/pesaing
- Perlu keahlian khusus
- Komponen bisa dibeli untuk persediaan
3. ASSEMBLE TO ORDER
Adalah tipe industri yangg membuat produk dengan cara assembling hanya untuk memenuhi
pesanan
Ciri-ciri Assemble to Order :
- Inputnya komponen
- Untuk suply item dengan banyak jenis
- Harganya cukup mahal

- Lead time ditetapkan oleg konsumen


4. ENGINEER TO ORDER
Adalah tipe industri yang membuat produk untuk memenuhi pesanan khusus dimulai dari
perancangan produksi sampai pengiriman produk.
Ciri-ciri Engineer to Order :
- Produk sangat spesifik
- Lead time panjnag
- Harganya mahal
Contoh : - Pesawat khusus
- Alat kontrol
C. STRATEGI PROCESS POSITIONING
Adalah strategi yang dipilih suatu industri untuk menentukan jenis proses yang akan
digunakan untuk menghasilkan produk.
Type industri ditinjau dari strategi Process Design :
1. Flow Shop : Continous Flow
- Dedicated Repetitive
- Batch Flow
- Mixed Model Repetitive Flow
2. Job Shop
3. Fixed Site/Project
CONTINOUS FLOW
- Untuk produk non-diskrit
- Hanya untuk 1 macam produk; biasanya liquid, powder, metal

- Contoh : minyak, baja, minuman


- Karakteristik :
- Fixed rate : tidak bisa diubah begitu saja
- Fasilitas dirancang untuk untuk 1 macam produk
- Tujuan : minimasi handling
- Perubahan mesin sangat mahal, umur panjang
- Pengadaan bahan baku harus kontinu
- Harga produk bsa murah
- Fixed Cost tinggi, Variable Cost rendah, Break Even Point (BEP) tinggi
REPETITIVE DEDICATED
- Untuk part diskrit
- Untuk 1 macam produk dengan banyak variasi
- Perubahan tidak memerlukan waktu set up
- Contoh : Sepatu merah/biru, dsb
- Kecap asin/manis, dsb
- Baju model pendek/panjang, dsb
Karakteristik seperti pada Continous Flow
BATCH FLOW
- Untuk part diskrit/non-diskrit
- Untuk produk 1 macam dengan banyak variasi dengan urutan sama
- Penggantian produk memerlukan waktu set up
- Contoh : - Minuman : Coca Cola/Orange
- ABC : Kecap/Saus

- Obat : Obat Batuk/Antibiotik


- Karakteristik :
- Peralatan lebih general
- Kurang efisien
- Harus ada jadual untuk alat
- Peralatan harus di-adjust dahulu sebelum dipakai untuk produk lain
MIXED MODEL
- Untuk part diskrit
- Satu fasilitas tapi bisa untuk banyak jenis produk
- Waktu set up hampir nol
- Urutan pengerjaan berbeda
- Misal : Model-1 di Work Stasion A B C
Model-2 di Work Stasion A B C A B C
(Jadi produk model-2 perlu 2 unit out put dari A)
- Contoh : baju 2 pita/5 pita
- Karakteristik :
- Peralatan termasuk general purpose
- Pekerja lebih fleksibel karena banyak keahlian
- Waktu set up < waktu pembuatan 1 unit
- Kecepatan produksi = kecepatan permintaan dengan mengatur jumlah pekerja
JOB SHOP
Produk diskrit, urutan dan ukuran berbeda
Lay out by process

Set up tinggi sehingga ongkos produksi tinggi


Keahlian pekerja dituntut tinggi
Mesin-mesin termasuk general purpose
Ukuran pesanan kesil (small batch)
Mampu menerima pesanan apapun
Contoh : BENGKEL : membuat prototype, jig, fixture
Karakteristik :
- Fasilitas dirancang untuk membuat N macam produk yang berukuran pesanan kecil
- Planning & Control ditentukan melalui flow line, sequence, priority, time, status, capacity,
bottle neck
- Beban tiap Work Station tidak seragam
- WIP (Work in Process) tinggi karena antrian tinggi
- Waktu pembuatan jauh lebih besar dari waktu operasi (karena waktu menunggu tinggi)
FIXED SITE/PROJECT
- Untuk proyek dimana sumber daya dibawa ke lokasi
- Lay out : fixed/stationary
- Punya batas waktu tertentu
- Contoh : pembuatan kapal, konstruksi, telpon
- Karakteristik :
- Pekerja sangat ahli, independen
- Bekerja atas dasar lembar kerja
- Volume kecil
- Sumber daya harus tersedia

KLASIFIKASI PROCES PRODUKSI


(Dihubungkan dengan product positioning)
PROCESS DESIGN

LAY OUT STRESSING

PRODUCT

TYPE

POSITIONING

FLOW SHOP :

by product

produk

Make to Stock (MTS)

1. Continous

by product

produk

Make to Order (MTO)

2. Dedicated Repetitive

by product

produk

MTO/MTS

3. Batch/intermitten

by product

produk

MTO/MTS/ATO

JOB SHOP

by process

proses

MTO

FIXED SITE

fixed

waktu

MTO

4. Mixed Model

MANUFACTURING PLANNING & CONTROL (MPC)


Secara spesifik PIM sering disebut MPC
MPC SYSTEM
Kegiatan manufactur yang dimulai dari perencanaan produksi sampai eksekusi
Perkembangan komputer menyebabkan MPC System dilaksanakan secara komputerisasi
Dengan komputer MPC System bisa diperluas
MPC System + Feedback + Capacity Planning = MRP System (MRP Closed Loop)
MRP System + Business Planning + Performance Measurement = MRP II (Manufacturing
Resources Planning)
BUSINESS PLANNING
Biasanya dinyatakan dalam dollar
Berisi rencana pendanaan, pembiayaan dan keuangan perusahaan

Sebagai dasar untuk membuat rencana pemasaran


MARKETING PLANNING
Rencana tentang produk yang akan dibuat, penjualan, dan pemasaran
Sebagai dasar untuk membuat Production Planning
PRODUCTION PLANNING
Rencana tentang berapa yang akan dibuat pada tiap periode
Dinyatakan dalam satuan Agregat
Dibuat berdasarkan Marketing Planning
Diturunkan ke MPS
Divalidasi dengan Resource Planning
MASTER PRODUCTION SCHEDULING
Rencana berapa end item yang harus dibuat pada tiap periode selama 1 sampai 5 tahun
End item adalah produk akhir
Merupakan dekomposisi dari Production Planning
Diturunkan menjadi Material Requirement Planning (MRP)
Divalidasi dengan Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
RESOURCE PLANNING
Rencana kapasitas yang diperlukan untuk memenuhi Porduction Plan
Dapat dinyatakan dalam jam-orang atau jam-mesin
Merupakan bahan pertimbangan untuk ekspansi orang, mesin, pabrik dll
Ditetapkan berdasarkan kapasitas tersedia
Jika kapasitas tersedia tidak mencukupi, maka Porduction Plan diubah sehingga secara
otomatis Business Plan berubah

ROUGH CUT CAPACITY PLANNING


Rencana untuk menentukan kapasitas yang diperlukan untuk memenuhi MPS
Hasilnya berupa jenis orang/mesin yang diperlukan untuk tiap work centre pada setiap
periode
Merupakan bahan pertimbangan untuk penambahan tool atau sub kontrak
DEMAND MANAGEMENT
Aktivitas memprediksi kebutuhan dimasa datatng dikaitkan dengan kapasitas
Terdiri dari aktivitas Forcasting, distribution requirement planning, order entry, shipment,
dan service part requirement.
Sebagai dasar untuk menentukan Marketing, Purchasing, MPS Planning
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
Menetapkan rencana kebutuhan material untuk melaksanakan MPS
Output MRP adalah Purchasing dan PAC (Production Activity Control)
MRP menghasilkan rencana pembelian meliputi jumlah, due date, release date
Input MRP adalah MPS, Bill of Material dan Inventory Status
Merupakan dasar untuk purshasing dan Production Activity Control (atau Shop Floor
Control)
Divalidasi dengan Capacity Requirement Planning
CAPACITY REQUIREMENT PLANNING
Rencana kebutuhan kapasitas yang diperlukan untuk merealisasikan MPS di tiap periode dan
tiap mesin
Inputnya MRP dan Routing
CRP lebih teliti dan rinci daripada RCCP karena dari Planned Order
Jika kapasitas tidak tersedia bisa ditambah dengan over time, merubah routing, dll

Jika tidak tercapai, MPS harus diubah


PRODUCTION ACTIVITY CONTROL (PAC)
Sering disebut dengan Shop Floor Control (SFC)
Aktivitas membuat produk setelah barang dibeli
PAC terdiri dari aktivitas menentukan awal-akhir suatu job (operation scheduling)
berdasarkan sequence kedatangan job, lalu membebankan job ke work station, expedisikan
job yang terlambat dan pelaporan
Hasil laporan akan meruupakan feed back bagi MPS
PURCHASING
Merupakan aktivitas memilih vendor, membuat order pembelian, menjadualkan vendor
sampai mengejar vendor
Merupakan dasar PAC
PERFORMANCE MEASUREMENT
Evaluasi sistem MPC untuk melihat seberapa jauh hasil yang diperoleh dengan rencana
yang telah ditetapkan
Sebagai bahan evaluasi pencapaian Business Planning
KARAKTERISTIK KEBERHASILAN SYSTEM
Ditentukan oleh adanya :
Hirarki yang terstruktur
Feed back
Komputer
Database tunggal
Integrasi
Mampu memperbaiki respons

Transparan
Ketelitian
TEKNOLOGI BARU MANUFACTURING DAPAT DIKELOMPOKKAN MENJADI
2, YAITU :
1. Otomasi aktivitas proses produksi, seperti penggunaan CAD (Computer Aided
Design), CAM (Computer Aided Manufacturing), Robotic, FMS (Flexible Manufacturing
System).
2. Komputerisasi Perencanaan dan pengendalian produksi. Perkembangan teknologi ini akan
berhubungan dengan CIM.
BILL OF MATERIAL (BOM)
Adalah daftar (list) dari bahan, material atau komponen yang dibutuhkan untuk dirakit,
dicampur atau membuat produk akhir
Jaringan yang menggunakan hubungan INDUK KOMPONEN
Dibutuhkan sebagai input dalam perencanaan dan pengendalian aktivitas produksi
Ketelitiannya sangat krusial/penting sekali
PENGGUNAAN
1. Engineering
@ Dibuat sebagai bagian dari perancangan proses produksi
@ Digunakan untuk menentukan item-item mana saja yang harus dibeli atau dibuat sendiri
2. PPC
Digabung dengan MPS (Master Production Schedul/Jadual Induk Produksi) digunakan untuk
menentukan item-item dalam daftar pembelian dan order produksi yang harus dilepas.
3. Accounting
Digunakan dalam menghitung biaya produksi dan harga jual
PENOMORAN KOMPONEN

Setiap komponen harus memiliki identifikasi unik/khusus yang hanya mengidentifikasikan


satu komponen yang disebut PART NUMBER atau ITEM NUMBER.
Penentuan Part Number dapat dilakukan dengan 3 cara :
1. RANDOM
Nomor yang digunakan hanya sebagai pengenal/identifier dan bukan sebagai penjelas
(descriptor) tidak menjelaskan ebih jauh mengenai suatu komponen
Contoh : 28997 (angka random) untuk Upper Barrel Clip
2. SIGNIFICANT
Adalah nomor yang dapat juga menjelaskan informasi khusus mengenai item/komponen
tertentu, seperti sumber material (source), bahan, bentuk dan deskripsi.
Contoh :
Part Number : 37-1-3-16-432
Jenis Item : 37 = ink cartridge
Tipe/jenis : 1 = screw-in type
Tipe ujung : 3 = fine line
Warna : 16 = blue
Panjang : 423 = 4,5 inches
Harus dirubah jika komponen tersebut karakteristiknya dirubah atau ingin ditambahkan
variabel lain.
3. SEMISINIFICANT
Beberapa digit pertama menjelaskan mengenai komponen tersebut, sementara digit
berikutnya berupa angka random.
Contoh :
Part Number : 37-7213

Jenis Item : 37 = ink cartridge


Empat Digit : 7213 = angka random
KONSEP INDUK-KOMPONEN
KOMPONEN adalah objek/bagian yang dirakitkan yang secara bersama-sama untuk
membuat INDUK (PARENT).
Suatu komponen akan menjadi Induk (Parent) bagi objek yang menjadi pembentuknya
Data penting untuk keakuratan hubungan Induk-Komponen :
1. Part Number Induk (Parent)
2. Part Number Komponen
3. Jumlah/kuantitas komponen yang dibutuhkan untuk membentuk sebuah Induk (Parent)
4. Scrap Factor
BOM LEVELS
Dimulai dengan Level 0 untuk produk akhir
Komponen pembentuk produk akhir ditempatkan pada Level 1 dan seterusnya sehingga
membentuk sebuah hirarki yang disebut STRUKTUR PRODUK.
1. SINGLE LEVEL BOM
Menggambarkan hubungan sebuah induk dengan satu level komponen-komponen
pembentuknya
2. MULTI LEVEL BOM
Menggambarkan struktur produk yang lengkap dari level 0 (produk akhir) sampai level
paling bawah.
Komponen yang sama dapat digunakan pada level yang berbeda.
EXPLOSION dan IMPLOSION
EXPLOSION

Adalah BOM dengan urutan dimulai dari induk sampai komponen pada level paling bawah
Adalah BOM yang menunjukkan komponen-komponen yang membentuk suatu induk dari
level paling atas sampai level terbawah
SINGLE LEVEL EXPLOSION sama dengan SINGLE LEVEL BOM
INDENTED BOM EXPLOSION adalah MULTILEVEL BOM yang dilengkapi informasi
Level setiap komponen
SUMMERIZED EXPLOSION adalah MULTILEVEL BOM yang dilengkapi jumlah total
setiap komponen yang dibutuhkan
IMPLOSION
Adalah BOM yang menunjukkan urutan Komponen-Induk
Untuk mengetahui suatu Part Number menjadi komponen dari induk yang mana saja
(kebalikan dari proses Explosion)
Digunakan oleh engineer untuk melihat pengaruh perubahan rancangan komponen
terhadap induk-induknya
JENIS-JENIS BILL
1. PHANTOM BILL
Untuk material yang tidak untuk disimpan/hanya lewat saja
Tidak pernah dibuat Planned Ordernya (Order Release dan Order Completion)
Lead Time = 0
Lot Size = Lot for lot
Contoh : menjual Pencil dengan logo yang berbeda
Phantom tanpa stock :
j MRP logic akan melewatkan phantom item
j MRP logic dari induk langsung ke komponennya

SHOP FLOOR CONTROL


A. PENGANTAR
n Adalah aktivitas untuk melaksanakan segala rencana yang dibuat
n Merupakan sub sistem dari MPC seperti Rencana Produksi dan MRP
n Merupakan akhir dari MPC/MRP system
n Dipakai dimana ada proses transformasi
n Terasa pentingnya jika beban melebihi kapasitas
n Bertujuan untuk mengatur aliran material agar MPS terlaksana dengan mengutamakan
efisiensi material, buruh tool, dan waktu mesin
n SFC dimulai setelah Order Release
n SFC disebut juga :
- Job shop control
- Manufacturing Activity Control
- Production Activity Control
n Tipe SFC yang sesuai tergantung dari :
- Process Positioning Strategy
- Operating Environment
- Pengambil keputusan
B. DEFINISI SFC
n Adalah aktifitas yang bertanggung jawab untuk melaksanakan rencana tahap sebelumnya
dengan membuat jadual yang lebih rinci (dalam jangka pendek), memonitor dan melapor
n Dalam arti luas :
Aktifitas merencanakan (jangka pendek), memonitor, mengendalikan, menekan lead time,
antrian, dan penyesuaian

n Dalam arti sempit :


Aktifitas memonitor pelaksanaan dan memberi feed back
n Dalam arti tindakan :
Aktifitas dispatching dan reporting
C. PRINSIP DALAM MERANCANG SFC
1. Prinsip Design SFC
a. Umum
Universal tapi fleksibel
Dirancang agar manusia merupakan bagian terpenting dari sistem
Tiap orang mempunyai peran
b. External
Sejalan dengan sistem lain, bisa menerima dan memberi informasi/feedback ke MPC
SFC = mesin untuk menjalankan perusahaan
Harus integrated, ada interaksi dengan sistem lain
c. Internal
Ada due date; due date merupakan yang terpenting dalam SFC
Ada lead time
Data valid dan akurat
2. Prinsip Operasional
a. Umum
SFC sangat kompleks
Jika ada masalah dengan material/kapasitas jangan direlease
b. Order Release

Adalah aktifitas utma dalam SFC


Ukuran SFC yang baik adalah yang menghasilkan :
- Order release on time
- Rate konsisten dengan kapasitas
- Tiap order sudah Ok
- Order yang bermasalah ditunda
c. Dispatching
Tidak ada teori yang terbaik, tergantung dari shop load, capacity, layout, kriteria, dan
kompleksitas
Dispatching ok jika prinsip order release diikuti
Perlu ada prioritas dalam loading
d. Feedback
Mampu bereaksi terhadap perubahan yang kecil
Hindarkan expediting
Expediting merupakan indikasi adanya :
- order > kapasitas
- material shortage
- operator unskilled
- maintenance kurang memadai
e. Queue Control
Minimasi antrial di setiap work station
Kendalikan flow of order ke line
f. Aktifitas SFC meliputi :

Order release
Dispatching
Sequencing
Scheduling
Reporting
g. Order Release
Merupakan aktivitas yang dilakukan sebelum suatu order dilepas ke shop floor mulai dari
dokumentasi sampai produksi
Informasi yang dibutuhkan untuk order release :
- Identifikasi order
- Routing
- Time standar
- Kebutuhan material telah dipenuhi
- Laporan, due date, kondisi material
Pemeriksaan material siap agar bahan yang dibutuhkan tersedia
Evaluasi kapasitas
Load leveling
h. Dispatching
Adalah upaya agar kebutuhan tersedia
Aktivitas utama dispatching adalah order sequencing, schedul maintenance, schedul, down
time, dan utilisasi
i. Dispatchlist
Adalah daftar order yang harus dikerjakan disetiap work station dengan urutan tertentu

j. Sequencing
Proses menentukan urutan job yang akan diproses ditiap fasilitas denfgan metode tertentu
terhadap sumber daya mesin, tool, material
Aktivitas sequencing : PRIORITY RULE : EDD, SPT, EODD, EOST
k. Scheduling
Penentuan saat dimulai dan berakhirnya suatu order
Feedback merupakan bagian penting dalam SPC
l. Order disposition
Aktivitas mengeluarkan order dari sistem, jika terjadi order habis, dan scrapt
Comments (5)
September 26, 2007
Tugas PTLF
Filed under: Kuliah distians @ 1:09 pm
1). Bill of Material
Suatu produk yang akan diproduksi menjadi barang jadi, pasti melalui beberapa tahapan
proses dan terdiri dari beberapa komponen yang nantinya akan diolah menjadi barang jadi
tersebut. Selain proses yang baik, pengadaan material yang baik juga menentukan
terpenuhinya target produksi yang sesuai dengan yang direncanakan. Sebagai contoh, suatu
produk membutuhkan beberapa material dan komponen seperti yang telah direncanakan,
apabila salah satu saja material atau komponen yang dibutuhkan ternyata tidak tersedia, maka
produk tersebut tidak akan dapat diproses menjadi barang jadi. Secara garis besar, Bill of
Material berhubungan dengan rancangan layout. Sebelum membuat rancangan layout, kita
harus mempertimbangkan material apa saja yang dibutuhkan, sehingga kita dapat membuat
layout yang tepat dan seoptimal mungkin.
2). Assembly Charts

Untuk melengkapi dan mempermudah dalam memproduksi suatu barang, kita dapat
menggunakan assembly charts. Dengan assembly charts, kita dapat mengetahui bagaimana
komponen penyusun diproduksi dan dirakit di tempat berbeda dengan tahap yang berbeda
pula, sehingga dapat menjadi barang jadi di tahap akhir. Assembly chart juga untuk
mengetahui aliran bahan material dalam sebuah pabrik, sehingga mengetahui dapat
mengetahui analisis lay out yang menggunakan bervariasi diagram dan chart. Assembly chart
juga digunakan dalam penyusunan jadwal aktivitas produksi. Jika waktu yang telah
ditentukan untuk penyelesaian produk akhir dan waktu yang dibutuhkan untuk proses
manufaktur sebuah komponen telah dapat diketahui, analisis dapat dikerjakan dari waktu
yang telah ditentukan untuk menyelesaikan produk ketika permintaan untuk produksi harus
segera dilakukan untuk setiap komponen. Permintaan produksi akan dilakukan sampai
komponen diterima.
3). Engineering Drawing
Engineering drawing digunakan untuk mendampingi proses manufaktur atau proses insinyur
teknik untuk menyelesaikan proses yang dibutuhkan untuk proses manufaktur produk..
Gambar ini juga memberikan beberapa tanbahan informasi mengenai operasi yang beraneka
ragam. Informasi mengenai produk yang akan dibuat ini meliputi toleransi special, material
yang digunakan, kemampuan fungsi minimum dari produk akhir, Penyediaan material yang
akan digunakan, ukuran dan dimensi produk yang akan dibuat dsb. Sebagai contoh, apabila
kita akan membuat meja, maka kita akan menentukan dimensi dan ukuran yang sesuai,
material yang berupa kayu berkualitas yang akan dibuat menjadi meja danmenentukan fungsi
dari meja yang dibuat untuk keperluan apa sesuai bentuk, ukuran, dan material yang
digunakan. Intinya, dengan engineering drawing, produk yang akan dibuat akan sesuai
dengan konsep dan rencana yang diinginkan sesuai dengan gambar dari produk yang telah
ditentukan tersebut.
4). Route Sheet
Sebuah route sheet menunjukan secara detail mengenai operasi yang dibutuhkan untuk
sebuah bagian dalam sebuah produksi. Hal ini memungkinkan juga untuk mengatur waktu
untuk setiap operasi dari setiap mesin.
Tinggalkan sebuah Komentar
Sistem Produksi

Filed under: Kuliah distians @ 12:58 pm

Sistem adalah satu kumpulan komponen yang saling berintegrasi untuk menjalankan suatu
aktivitas atau suatu proses yang dimulai dari input sampai output, input dalam hal ini meliputi
bahan baku yang nantinya akan mengalami proses produksi sehingga akan menghasilkan
suatu output berupa produk jadi.
Produksi adalah suatu kegiatan yang mengolah bahan baku atau bahan belum jadi menjadi
barang jadi.
Sistem Produksi adalah suatu gabungan dari komponen-komponen yang saling berhubungan
dan saling mendukung untuk melaksanakan proses produksi dalam suatu perusahaan.
Overview of Production System
Customer
Produsen adalah pembuat produk dan konsumen adalah pengguna produk.. Perusahaan atau
produsen akan melakukan Market Information (Informasi Pasar). Informasi Pasar akan sangat
penting untuk suatu perusahaan karena dengan ini perusahaan akan menciptakan produk yang
akan dibutuhkan konsumen. Perusahaan juga akan mencari informasi barang apa saja yang
sekarang lebih dibutuhkan oleh konsumen sehingga perusahaan dapat melakukan informasi
pasar dan peramalan dengan tepat.
Customer sales & Forecasts
Perusahaan akan melakukan suatu aktivitas berupa peramalan yang bertujuan untuk
memperkirakan besarnya permintaan konsumen terhadap produk yang nantinya akan dijual
kepada konsumen. Peramalan dilakukan agar perusahaan dapat mengetahui berapa kira-kira
besar permintaan akan produk yang akan dibuat.
Finance
Keuangan perusahaan haruslah tercatat dengan rapi dan teliti karena keuangan perusahaan
akan digunakan untuk proses produksi, pengembangan perusahaan, gaji,modal, biaya
bahan baku, biaya sewa, pengembangan dan pengendalian kualitas, biaya distribusi, biaya
produksi dan anggaran lain. Dari semua jalannya proses produksi dan sistem produksi akan

menggunakan keuangan perusahaan. Perusahaan harus dapat mengelola keuangan perusahaan


dengan baik agar dapat keuntungan yang diperoleh maksimal dengan meminimalkan
pengeluaran perusahaan.
Design Engineering
Dalam

suatu

perusahaan perancangan

suatu

produk

sangatlah

penting

untuk

dilakukan. Produk dirancang dengan suatu teknik yang sesuai dengan permintaan pasar.
Dalam perancangan, produk akan dibuat dengan kesesuaian atau spesifikasi produk yang
menarik dengan pengembangan yang optimal dan kualitas yang terjamin sehingga
menghasilkan produk dengan reliabilitas produk, kemampuan pelayanan, ketangguhan dan
kesesuaian manfaat produk dalam kebutuhan konsumen. Tujuan teknik perancangan adalah
mengurangi biaya produksi dengan tetap menjaga fungsi dan kualitas yang diinginkan dengan
mengoptimalkan rancangan suatu produk hingga pabrikasi dengan standard mutu dan
spesifikasi serta kualitas baik.
Research & Development
Research terhadap sebuah produk yang akan diproduksi adalah salah satu faktor menentukan
kualitas

produk.

Produk

akan

diteliti

dan

dikembangkan

sebelum

sampai

ke

konsumen. Proses ini meliputi perancangan, pengujian dan perancangan kembali untuk
menentukan produk baru. Penggunaan material yang baik juga akan menentukan terjaminnya
kualitas suatu produk. Suatu produk akan dikatakan berkualitas apabila memiliki spesifikasi
dan mutu yang standard.
Production Planning Control (PPC)
Perencanaan pengendalian produksi meliputi proses perakitan dari bahan-bahan, mesin-mesin
dan peralatan lain serta modal yang diperlukan untuk memproduksi dalam periode tertentu
yang selanjutnya dilakukan proses penyimpanan sampai proses produksi. PPC megatur aliran
material dari proses produksi mulai bahan mentah sampai produk jadi bahkan sampai produk
diterima konsumen. Dengan melakukan PPC yang optimal perusahaan akan mendapatkan
keuntungan maksimal serta menguasai pasar tertentu.
Inventory Control
Inventory control adalah unsur penting dalam operesional perusahaan dan secara terusmenerus diperoleh, diubah dan nantinya akan dijual lagi. Perusahaan harus dapat

mengendalikan biaya inventory karena biaya ini memakan 40-50% biaya produksi. Biaya
inventory harus diminimalkan sehingga perusahaan mendapat keuntungan yang maksimal
dari produksi.
Purchasing & Procurement
Pembelian terhadap bahan baku dan mesin harus disesuaikan terhadap permintaan produk
yang dibuat. Dalam hal ini dibuat daftar permintaan bahan baku dan mesin sehingga biaya
tetap terkontrol. Vendor (pemasok barang dan mesin) akan mengirim barang dan mesin
sesuai dengan permintaan perusahaan.
Manufacturing System
Sistem yang melakukan konversi bahan mentah menjadi barang jadi sesuai dengan desain
produk didasarkan pada keinginan konsumen sehingga terjadi pertambahan nilai yang lebih
tinggi dengan bahan mentah menjadi barang jadi atau setengah jadi.
Inspection Quality Control
Inspection Quality Control adalah Suatu usaha untuk memastikan apakah hubungan
komponen dalam hal mutu dapat terjamin, untuk mempertahankan kualitas dari produk yang
dihasilkan agar sesuai dengan spesifikasi dan standard mutu produk yang ditetapkan. IQC
dilakukan setelah produk selesai dibuat atau di produksi.
Distribution
Distribusi adalah suatu penyaluran barang dari produsen ke konsumen. Penyaluran akan
produk dilakukan setelah proses produksi dan pengendalian kualitas terhadap produk selesai.
Biaya distribusi meliputi biaya angkut(transport), biaya pergudangan bila dibutuhkan
penyimpanan barang terlebih dahulu. Biasanya biaya biaya diatas sangat diminimalisir
supaya biaya produksi tidak tinggi atau dengan kata lain perusahaan dapat mendapat
keuntungan yang maksimal.
Perusahaan

akan

mendapatkan

keuntungan

maksimal

bila

perusahaan

melaksanakan siklus diatas secara baik.


Comments (4)
RUANG LINGKUP CUSTOMER RELATIONSHIP MANAGEMENT

dapat

Filed under: Kuliah distians @ 12:56 pm


Pemasaran dan Pemenuhannya
Pemasaran langsung dan pemenuhan pekerjaan seperti layaknya satu atau dua hal yang
mendukung perang terhadap harga. Fungsi pemasaran adalah secara kritis mampu mendorong
organisasi untuk berkembang lebih baik lagi.
1. Pelayanan Pelanggan dan Dukungannya
Aplikasi ini secara khusus memberikan ijin kepada staff meja bantuan untuk:
1.
o

Memferifikasi level dukungan dari pelanggan yang telah diterima perusahaan

Membuka tiket yang bermasalah

Memberikan tugas yang diperlukan untuk memecahkan suatu permasalahan


yang timbul dalam suatu kelompok kerja berganda

Memonitor atau mengawasi perjanjian level pelayanan

Membuat sejarah kecelakaan secara permanen

Menangkap biaya yang mampu mendukung untuk ongkos kembali

2. Tagihan Pelanggan
Dengan menyadiakan pemeliharaan pelanggan yang interaktif melalui penggunaan fasilitas
web dan rekening, perusahaan dapat memimpin untuk menurunkan biaya pemeliharaan
pelanggan sampai kurang lebih mencapai prosentase 50%, dimana 40% dari keseluruhan
panggilan sangat berhubungan erat dengan review pelanggan terhadap rekening yang ada.
1. Loyalitas dan Program Meningkatkan Ingatan Pembeli
Meningkatkan ingatan pembeli berarti bahwa konsumen atau pelanggan dapat berhubungan
bisnis dengan perusahaan secara terus menerus dan akhirnya menjadi pelanggan yang setia
bagi perusahaan. Untuk mendukung infrastruktur CRM bekerja lebih efektif, hal tersebut
haruslah mencakup:
1.

Kepuasan pelanggan

Kontak informasi dengan pelanggan

Proses bisnis sampai akhir

Perusahaan yang diperpanjang atau partner perusahaan

Kesatuan dalam Memberikan Kepuasan bagi Pelanggan


Adanya kemampuan untuk mengakses, mengatur, dan memproses seluruh kemampuan untuk
memberikan kepuasan batin bagi pelanggannya.
Menyatukan antara Informasi dan Hubungan dengan Pelanggan
Manajemen membangun hubungan yang istimewa dengan pelanggan berarti bahwa tidak
melakukan penekanan atau paksaan terhadap pelanggan. Menangkap dan membagikan
interaksi ini diantara sebuah organisasi harus menjadi prioritas utama.
Mempersatukan Proses Bisnis Keseluruhan
Merestrukturisasi kekuatan harus di fokuskan secara lebih mendalam mengenai proses
mengidentifikasikan solusi dan jalan keluar untuk mengantisipasi kebutuhan pelanggan
tertentu dan sedikit banyak mampu memecahkan seluruh permasalahan dalam proses internal
organisasi.
Mempersatukan Perpanjangan Perusahaan : Memberikan Pemeliharaan Pelanggan
Menyediakan pelayanan yang baik dan memuaskan kepada seluruh pelanggannya diharapkan
akan dapat menjamin loyalitas pelanggan.
Kesatuan Sistem : Integrasi Aplikasi Pelanggan
Untuk sebuah perusahaan yang mempunyai tatanan CRM yang menyediakan kemungkinan
keuntungan terbanyak, terdapat empat jenis teknologi utama yang harus mampu bekerja
secara bersama-sama;

Sistem yang legal

Dimana integrasi utamanya perlu mempergunakan peralatan sebagai perangkat penghubung.

Integrasi antara komputer dan telepon atau Computer Telephony Integration (CTI)

CTI memungkinkan sebuah perusahaan untuk mengaplikasikan seluruh komponen yang


dimiliki perusahaan dalam proses mengatur panggilan yang masuk.

Gudang Data

Diperlukan utuk menguraikan data dari sistem transaksi dan kemudian membuat struktur bagi
informasi tersebut sehingga data tersebut dapat dianalisa secara lebih terperinci.

Teknologi Pendukung Keputusan

Mempergunakan analisis yang diputar balikkan dan peralatan pemodelan yang dipergunakan
untuk membantu perusahaan dalam membuat keputusan untuk mengetahui kebutuhan dan
keinginan pelanggan.
Trend Tentang Generasi CRM masa mendatang
Untuk mengetahui bahwa program CRM tidak dapat bekerja sendiri tanpa didukung oleh
adanya tatanan infrastruktur yang baik dan memadai.
Integrasi Pengalamanan Multichannel
Munculnya call center sebagai point kontak konsumen dengan tujuan berganda.
Kunci kesuksesan oleh aplikasi CRM dan aplikasi penyedia pelayanan (ASPs):

Meningkatkan kecepatan dari peluncuran dan realisasi keuntungan

Memungkinkan seluruh proyek terhindar dari faktor resiko

Tingkat komitmen keuangan yang melebihi waktu kerja

Peta Perjalanan Bagi Seorang Manajer


1. Melibatkan Manajer puncak
2. Menemukan visi dari integrasi program CRM
3. Membangun strategi CRM dan spesifikasi dari objektive yang akan dicapai
4. Memahami Pelanggan
5. Melakukan Review tentang perubahan budaya yang perlu diperhitungkan

6. Mengembangkan kasus bisnis


7. Evaluasi tingkat kesiapan perusahaan
8. Menghitung aplikasi yang sesuai dan difokuskan pada kemudahan untuk melakukan
aktivitas bisnis
9. Identifikasi dan dapat memenangkan konsumen
10. Letakkan kepemilihan proyek ditangan seorang manajer sampai akhir proyek
11. Implementasi sesuai tingkatan
12. Jadilah lebih pasti untuk dapat mengkreasikan lingkungan CRM secara lebih dekat
13. Ciptakan sebuah pengukuran tujuan yang konkret
Perbedaan Enterprise Resoucce Planning (ERP) dengan Customer Relationship
Management.
Dari sisi teknologinya, CRM merupakan fase ketiga setelah ERP. Dimana ERP adalah sebuah
teknologi untuk mengubah data menjadi informasi dan mengintegrasikan penuh seluruh
departemen yang ada dalam perusahaan. Fokusnya meningkatkan efisiensi secara internal.
Sedangkan CRM adalah strategi bisnis dalam suatu perusahaan yang memanfaatkan
kelebihan-kelebihan ERP untuk diterapkan kepada customers, dimana seluruh karyawan
perusahaan yang terlibat dalam pelayanan terhadap customers diberikan akses informasi
penuh.Fokusnya efektifitas secara eksternal.
Elemen-elemen Yang Ada di Customer Relationship Management :
1. Gudang Data
2. Tersedianya ERP untuk back office
3. Infrastruktur yang terintregrasi dalam perusahaan
4. Adanya teknologi call center
5. Jaringan komunikasi untuk interaksi customers melalui Internet
6. Media tradisional untuk face to face antara penjual dan pembeli

7. Jalur pelayanan untuk pelanggan melakukan komunikasi atau klaim


Keuntungan Yang Dapat Diperoleh:
1. Perusahaan tersebut mampu memberikan respon yang lebih cepat dan baik kepada
customernya
2. Meningkatkan efisiensi melalui otomatisasi
3. Melakukan profiling terhadap pelanggan untuk dapat lebih mengenal perilaku
konsumen tersebut
4. Menggunakan feedback dari konsumen untuk mengidentifikasikan peluang-peluang
pemasaran baru
5. Mendapatkan informasi yang dapat dibagi (shared) dengan partner-partner bisnis
perusahaan tersebut