Makalah ini disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah Satuan Operasi Mekanik
Disusun Oleh:
Dhikie Rezekia Aprizal T
(21030112140164)
Diana Ratnasari
(21030112120020)
Dias Natrasuari
(21030112130031)
(21030112120007)
Fuad Halim A
(21030112140122)
Indra Riadi
(21030112120017)
Indri Wahyuningtyas
(21030112120005)
Nadia Hapsari R
(21030112130097)
Nita Ariani
(21030112120022)
(21030112130129)
(21030112140038)
Putri Pratiwi
(21030112120010)
Usya Rahmatika
(21030112120015)
(21030112120025)
BAB I
PENDAHULUAN
I. 1 Latar Belakang
Proses pembesaran (size enlargement) adalah suatu pengerjaan untuk mengubah
benda yang berukuran kecil menjadi ukuran yang lebih besar (Fahamsyah, 2010).
Pembesaran ukuran dan pembuatan suatu bentuk bahan adalah berperan sangat penting
dalam industri pengolahan biji-bijian, gula, coklat dan sebaginya. Butiran-butiran kecil
dapat digabungkan untuk menjadi lebih besar agar diperoleh sesuatu bentuk.
Selain industri makanan, ternyata size enlargement juga digunakan di industri
PDAM, pengolahan limbah, maupun di industri farmasi. Akan tetapi, proses size
enlargement
BAB II
PERMASALAHAN
II. 1 Rumusan Masalah
1. Apa pengertian dari aglomerasi?
2. Apa saja dan alat-alat yang digunakan pada proses aglomerasi ?
3. Apa aplikasi dari aglomerasi di bidang industri ?
II.2 Manfaat dan Tujuan
1. Mahasiswa dapat mengetahui pengertian dari aglomerasi.
2. Mahasiswa dapat mengetahui alat-alat yang digunakan pada proses aglomerasi.
3. Mahasiswa dapat mengetahui aplikasi aglomerasi di bidang industri.
BAB III
PEMBAHASAN
III. 1 Pengertian Aglomerasi
Aglomerasi bisa didefinisikan sebagai proses pembesaran ukuran, dimana material
awal yang berbentuk partikel halus seperti debu akan saling tergabung atau terikat satu
sama lain, sehingga menghasilkan struktur agregat berpori yang berukuran jauh lebih besar
daripada material awal (Ortega-Rivas, 2005; Parikh dkk., 1997; Schuchmann, 1995).
Secara fisis aglomerasi merupakan cara untuk memperbesar ukuran partikel yaitu
dengan menyatukan partikel-partikel kecil agar partikel lebih berat dan mudah mengendap.
Partikel kecil yang ada pada suatu cairan terpisah yang kemudian partikel tersebut diikat
dengan suatu katalis sehingga partikel bergabung menjadi partikel yang lebih besar dan
berat yang membentuk suatu aglomerat.
Aglomerasi merupakan salah satu bentuk size enlargmenet. Mulanya aglomerasi
terjadi secara alami selama proses pembentukan formasi batuan dan tanah. Dalam dunia
binatang, aglomerasi digunakan untuk membangun lapisan pelindung ( misalnya pada
kebanyakan cacing laut ), membangun sarang ( misalnya pada burung layang-layang,
rayap), dan untuk menyediakan lingkungan yang aman serta terpelihara untuk
keturunannya ( contohnya kumbang kotoran).
III. 2 Alat Alat Proses Aglomerasi
Die Pressing
1. Pengertian
Die adalah alat khusus yang digunakan dalam industry manufaktur untuk memotong
atau membentuk suatu bahan dengan memanfaatkan tekanan. Seperti layaknya
cetakan, die umumnya disesuaikan dengan bentuk produk yang akan dibuat.
2. Bagian-Bagian Utama Alat
Die block
:
bagian utama tempat melekatnya bagianbagian lain
Die channel/ blank die
Punch plate
Blank punch
filler shoe. Filler shoe yaitu sebuah alat yang berfungsi untuk mengisi feed dalam die
dan memindahkan produk (keramik) yang telah jadi.
Cara kerja die pressing dalam membuat keramik adalah sebagai berikut:
1. Bubuk keramik diberi hopper dan dimasukkan ke dalam bagian die channel
menggunakan filler shoe.
2. Filler shoe akan menjauh dari blank die sehingga top punch akan turun dan
mengkompresi bubuk powder dalam die channel.
3. Bagian top punch akan kembali lagi ke atas dan bottom punch akan naik dan
mengeluarkan keramik yang telah dipadatkan. Filler Shoe kemudian akan bekerja
dengan langkah pertama lagi dan begitu seterusnya.
Untuk lebih jelasnya, secara umum proses die pressing terhadap powder dapat dilihat dari
gambar berikut,
Roller
Pressing
1.
Pengertian
Roller adalah
alat khusus yang biasanya digunakan untuk mengolah limbah dengan kelembaban
yang rendah. Seperangkat roller dapat merubah sampah menjadi briket, lembaran atau
3. Bagian-bagianalat
Salah satu roller yang terkenal di dunia adalah roller Koppern milik Jerman. Berikut
bagian-bagian
dari
roller
Koppern
tersebut.
4. Cara kerja
Cara kerja roller pressing secara sederhana yakni feed dimasukkan ke dalam bagian
yang berbentuk cone (kerucut) lalu roller akan berputar dan membentuk padatan baru
sesuai jenis roller yang kita gunakan.
Pelleting
Pengertian Umum
Proses pelleting adalah proses penggumpalan bahan material yang telah dicampur
pada proses mixing, dan partikel-partikel berukuran kecil (mash) dibentuk menjadi
partikel-partikel yang lebih besar (pellet/crumble) melalui proses mekanik yang
dikombinasikan dengan faktor tekanan, panas dan kelembaban. Bahan yang berbentuk
mash setelah dicampur di dalam mixer kemudian masuk ke dalam tong pellet dan
kemudian masuk ke dalam mesin pellet.
Cara Kerja dan Alat :
Ada dua cara yang dapat ditempuh dalam pembuatan pakan berbentuk pellet, yaitu
secara manual dan atau dengan menggunakan mesin (feedmill). Pembuatan pakan secara
manual dilakukan dengan menggunakan alat-alat yang sederhana. Alat yang dipergunakan
adalah sekop (paddle) atau drum yang dirancang dengan menggunakan prinsip kerja mixer
(Pujaningsih, 2011).
Cara yang kedua dengan menggunakan mesin. Mesin pembuat pakan ini terdiri atas
mesin-mesin penggiling (hammer mill), mesin penimbang (weigher), mesin pemusing
(cyclone), mesin pengangkat/pemindah bahan (auger, elevator), mesin penghembus
(blower), mesin pencampur (mixer), dan mesin pembuat pellet. Untuk pembuatan pellet
menggunakan alat blower, boiler, mash bin, cooler, die, screw conveyor, mixer, vibrator,
dan transporter.
Pencampuran bisa menggunakan berbagai macam mesin pengaduk (mixer), tipe vertikal,
tipe horisontal, drum mixer dan mixer yang biasa digunakan untuk mengaduk beton atau
beton molen. Pencampuran bahan bahan baku pakan bisa juga digunakan secara manual
dengan menggunakan cangkul atau sekop dan beralaskan papan.
Untuk bahan baku dengan jumlah sedikit, terlebih dahulu dilakukan pre-mixing
atau pencampuran awal. Bahan yang dicampur pada tahap awal meliputi vitamin, mineral,
kalsium karbonat, asam amino kristal, pemacu pertumbuhan, koksidiostat dan antioksidan.
Penimbangan bahan bahan ini harus dilakukan dengan timbangan yang mempunyai
tingkat ketelitian tinggi.
Minimal diperlukan waktu 15 menit untuk mencampur bahan pakan dengan
menggunakan mesin pencampur jenis beton molen supaya diperoleh campuran yang
merata. Apabila digunakan mixer horisontal, diperlukan waktu pencampuran lebih singkat.
Tahap akhir pencampuran adalah menambahkan bahan baku cairan, dengan
menggunakan sprayer atau penyemprot sambil terus dilakukan pengadukan. Jika dalam
formula pakan diperlukan bahan baku cair, sebaiknya alat yang digunakan berupa beton
molen. Beton molen ini umumnya mempunyai dua kapasitas volume. Ini berbeda halnya
dengan mixer jenis lain yang mempunyai kapasitas beragam, hingga 1.000 kg campuran
pakan setiap kali pengadukan (Pujaningsih, 2011).
b. Pembuatan pellet
Pembuatan pellet terdiridari proses pencetakan, pendinginan dan pengeringan.
Perlakuan akhir terdiri dari proses sortasi, pengepakan dan pergudangan. Proses penting
dalam pembuatan pellet adalah pencampuran (mixing), pengaliran uap (conditioning),
pencetakan (extruding) dan pendinginan (cooling).
Proses conditioning adalah proses pemanasan dengan uap air pada bahan yang
ditujukan untuk gelatinisasi agar terjadi perekatan antarpartikel bahan penyusun sehingga
penampakan pellet menjadi kompak, durasinya mantap, tekstur dan kekerasannya bagus.
Proses
conditioning
dan melunakkan
bahan agar
mempermudah pencetakan. Disamping itu juga bertujuan untuk membuat pakan menjadi
steril, terbebas dari kuman atau bibit penyakit; menjadikan pati dari bahan baku yang ada
sebagai perekat; pakan menjadi lebih lunak sehingga ternak mudah mencernanya;
menciptakan aroma pakan yang lebih merangsang nafsu makan ternak.
Proses conditioning dilakukan dengan bantuan steam boiler yang uapnya diarahkan
ke dalam campuran pakan. Apabila penguapan dilakukan dengan mixer jenis beton molen,
proses penguapan dilakukan sambil mengaduk campuran pakan tersebut. Penguapan tidak
boleh dilakukan di atas suhu yang diizinkan, yaitu sekitar 80C. Pengukusan dengan suhu
terlalu tinggi dalam waktu yang lama akan merusak atau setidaknya mengurangi
kandungan beberapa nutrisi dalam pakan, khususnya vitamin dan asam amino. Dalam
proses pembuatan pakan ayam raspe daging, penguapan tidak mutlak diperlukan. Selama
proses kondisioning terjadi penurunan kandungan bahan kering sampai 20% akibat
peningkatan kadar air bahan dan menguapnya sebagian bahan organik. Proses kondisioning
akan optimal bila kadar air bahan berkisar 15 18%.
Sistem kerja mesin pencetak sederhana adalah dengan mendorong bahan campuran
pakan di dalam sebuah tabung besi atau baja dengan menggunakan ulir (screw) menuju
cetakan (die) berupa pelat berbentuk lingkaran dengan lubang lubang berdiameter 2 3
mm, sehingga pakan akan keluar dari cetakan tersebut dalam bentuk pellet. Kelemahan
sistem ini adalah diperlukannya tambahan air sebanyak 10 20% ke dalam campuran
pakan, sehingga diperlukan pengeringan setelah proses pencetakan tersebut. Penambahan
air dimaksudkan untuk membuat campuran atau adonan pakan menjadi lunak, sehingga
bisa keluar melalui cetakan. Jika dipaksakan tanpa menambahkan air ke dalam campuran,
mesin akan macet. Di samping itu, pellet yang keluar dari mesin pencetak biasanya kurang
padat.
Pengeringan dan
pendinginan dilakukan pada tahap ini untuk menghindarkan pellet itu dari serangan jamur
selama penyimpanan
Proses Conditioning
Penjemuran secara alami tentu sangat tergantung kepada cuaca, higienitas atau kebersihan
pakan harus dijaga dengan baik, jangan sampai tercemar debu atau kotoran dan gangguan
hewan atau unggas yang dikhawatirkan akan membawa penyakit. Jika alat yang digunakan
mesin pengering, tentu akan memerlukan biaya investasi dan biaya operasional yang cukup
tinggi.
c. Perlakuan akhir
Penentuan ukuran pellet disesuaikan dengan jenis yang diinginkan. Dinyatakan
dalam Pasifik (1981) bahwa diameter pellet untuk sapi perah dan sapi pedaging adalah 1,9
cm (0,75 inci), untuk anak babi 1,5 cm (0,59 inci) dan babi masa pertumbuhan 1,6 cm
(0,62 inci), untuk ayam pedaging periode starter dan finisher 1,2 cm (0,48 inci). Garis
tengah pellet untuk pakan dengan konsentrasi protein tinggi adalah 1,7 cm (0,67 inci) dan
0,97 cm (0,38 inci) untuk pakan yang mengandung urea.
Produk yang dihasilkan
1. Pellet pakanternak
2. Dalam bidang pangan pelleting berguna untuk membentuk bentuk makanan seperti
sereal, snack dll.
Teknik ekstrusi dengan menggunakan ulir (screw) merupakan teknik yang paling
sering digunakan secara luas. Tujuannya ialah untuk merubah polimer bahan mentah dalam
bentuk tepung atau pellet melalui serangkaian kombinasi proses seperti pencampuran,
penggilingan, pembentukan dan proses pencetakan
setengah jadi. Bentuk dan tekstur produk yang dihasilkan hanya dapat diperoleh melalui
proses ekstrusi. Bentuk, ukuran, jenis dan jumlah bahan mentah yang ditambahkan ke
dalam
ekstruder
tergantung
dari
spesifikasi
mesin
ekstruder
yang
digunakan
(Nowjee,2004).
perbedaan yang nyata antara ekstruder ulir tunggal dan ganda. Pada ekstruder ulir
tunggal daya untuk menggerakkan bahan berasal dari pengaruh dua gesekan, yang
pertama adalah gesekan yang diperoleh dari ulir dan bahan sedangkan yang kedua
adalah gesekan antara dinding barrel ekstruder dan bahan. Ekstruder ulir tunggal
membutuhkan
dinding
barrel
ekstruder
untuk
menghasilkan
kemampuan
menggerakkan yang baik, maka dari itulah dinding selubung ekstruder pada ekstruder
ulir tunggal memainkan peran penting dalam menentukan rancangan ekstruder
(Linko,et.al. dalamJowitt,1982).
SSE memiliki ulir yang berputar di dalam sebuah barrel. Jika bahan yang
diolah menempel pada ulir dan tergelincir dari permukaan barrel, maka tidak akan ada
produk yang dihasilkan dari ekstruder karena bahan ikut berputar bersama ulir tanpa
terdorong ke depan. Untuk menghasilkan output produksi yang maksimal maka bahan
harus dapat bergerak dengan bebas pada permukaan ulir dan menempel sebanyak
mungkin pada dinding.
Pada umumnya zona operasi pada SSE (tergantung spesifikasi mesin) terbagi
menjadi tiga bagian yaitu:
Solid transport zone yang terletak di bawah hopper/feeder. Pada zona ini bahan
digerakkan dalam bentuk bubuk atau granula. Berhubung output produk yang
dihasilkan harus sama dengan input bahan yang dimasukkan maka perencanaan yang
buruk pada zona ini akan membatasi output yang dihasilkan.
Meltingzone. Pada zona ini bahan padat akan dipanaskan
Pump zone. Pada bagian pertama zona ini,
disebabkan oleh peningkatan diameter dari ulir. Pada zona ini bahan mengalami
tekanan untuk mengurangi jumlah ruang-ruang kosong pada bahan. Pada bagian
kedua zona ini yang disebut juga sebagai metering zone, bahan digerakkan dan
dihomogenisasi lebih lanjut. Pada beberapa ekstruder peningkatan tekanan terjadi di
zona ini.
Kadang-kadang diperlukan beberapa zona tambahan selain tiga zona di atas,
tetapi hal ini dilakukan sesuai dengan kebutuhan. Zona tambahan diperlukan untuk
menyediakan daya tekan tambahan untuk pengadonan, homogenisasi bahan dan
daerah dengan tekanan rendah untuk mengeluarkan udara dari bahan-bahan yang
dipanaskan.
Pada Pumpzone dimana saluran ulir dipenuhi oleh adonan bahan terdapat tiga
jenis aliran yang dapat dibedakan:
Drag flow disebabkan oleh pengaruh bersinggungannya bahan dengan barrel
dan permukaan ulir.
Pressureflow yang disebabkan oleh tekanan yang meningkat pada ujung
ekstruder (die). Arah dari aliran ini berlawanan dengan arah dragflow.
Leakageflow. Aliran melalui celah antara barrel dan gerigiulir.(Janssen,1978)
terletak berdampingan dalam satu barel. Berdasarkan arah putarannya, ekstruder ulir ganda
dapat dibedakan menjadi counter rotating dan co-rotating. Berdasarkan pada bentuk dan
cara pemasangan ulir di dalam laras maka terdapat ekstruder ulir ganda intermeshing dan
non-intermeshing (Harper, 1981).
Secara umum, ulir pada
kategori utama yaitu ulir intermeshing dan non-intermeshing. Pada ulir ekstruder
tipenon-intermeshing, jarak antara poros ulir setidaknya sama dengan diameter luar
ulir. Sedangkan pada ulir tipe intermeshing, jarak antar poros ulir lebih kecil daripada
diameter luar ulir,atau permukaan ulir dimungkinkan dalam keadaan saling
bersentuhan. Pada ulir tipe ini bahan yang tergelincir dari dinding barrel menjadi
tidak mungkin karena ulir intermeshing yang satu akan mencegah bahan pada ulir lain
untuk berputar dengan bebas (Linko,et.al. dalamJowitt,1982).
Selain dua
konfigurasi ulir pada ekstruder ulir ganda berdasarkan arah putarannya.Yang pertama
ialah intermeshing/non-intermeshing counterrotating,dimana pada tipe ini arah
putaran ulir saling berlawanan. Kedua ialah tipeintermeshing/non- intermeshing corotating, dimana arah putaran ulir sama.
selfwiping dimana bentuk kedua ulirnya berbeda dengan ulir tipe intermeshing. Semua
perbedaan jenis ulir dan arah putarannya tersebut akan menghasilkan karakteristik
aliran, mekanisme gerak bahan dan pencampuran dengan pengaruh yang berbedabeda pada bahan karena tipe-tipe ulir tersebut memiliki kelebihan dan kekurangannya
masing-masing.
Gambar2.4.Contoh Kerapatan Ulir Intermeshing, CounterRotating
Sumber:vanZuilichem,et.al.dalamJowitt1982.
Gambar2.5Tipe-tipeUlir
a.counterrotating,intermeshing
b.co-rotating,intermeshing
c.counterrotating,non-intermeshing
d.co-rotating,non-intermeshing
2. Penambahan air (Moisturizing) yaitu proses penambahan air sampai pada standar
kelembapan yang ditentukan. Cara penambahan kandungan air ini harus dapat menjamin
penyebaran kelembaban yang merata pada campuran adonan bahan mentah.
Ketidakseragaman penyebaran air pada bahan akan mengakibatkan kondisi ektrusi yang
sukar diprediksi, akibatnya produk ekstrusi yang dihasilkan juga menjadi tidak konsisten.
Tahap Ekstrusi yaitu tahap pencetakan bahan baku dengan mesin yang digunakan ialaha
berbagai jenis ekstruder dan beragam aksesorisnya sesuai kebutuhan pengolah. Produk
yang keluar dari tahap ini disebut ekstrudat dan tergantung dari kebutuhan kita atau jenis
ekstruder yang digunakan, ekstrudat ini dapat merupakan produk akhir ekstruksi ataupun
juga produk yang harus diolah lagi lebih lanjut.
Tahap Post Ekstrusi yaitu tahap setelah proses pencetakan pelet dilakukan. Mesin yang
tersedia untuk proses ini adalah mesin pengering, atau bisa flavouring, pemanggangan,
pelapis dan pendingin yang semuanya disesuaikan dengan kebutuhan pengolah.
Produk Yang Dihasilkan
1. Breakfast cereal dan makanan ringan (snack)
2. Menghasilkan produk-produk khusus seperti kembang gula, bubuk coklat, permen karet,
protein bertekstur, bumbu nabati, flavor Maillard (panggang, bakar dan karamel), keju
olahan, dsb.
3. Pellet pakan ternak.
Tabel Perbedaan Utama Antara Ekstruder Ulir Tunggal dan Ulir Ganda
Perbedaan
Ekstruderulirtunggal
Mekanisme
penggerakkanbahan
Penyediaenergiutama
Friksiantaralogamdan
bahanmakanan
Panasgerakanulir
Kapasitas(Throughput
kg/hour)
Tergantungpada
kandunganair,lemakdan
tekanan
-1
9001500kJkg
Perkiraanenergiyang
digunakanperkgproduk
Distribusipanas
Biayakeseluruhan
Kandunganairminimum
Kandunganair
maksimum
Perbedaantemperaturnya
besar
Rendah
10%
30%
Sumber:vanZuilichem,et.al.dalamJowitt1982.
Ekstruderulirganda
Penggerakkanbahanke
arahpositif(die)
Panasyangdipindahkan
padabarrel
Tidaktergantungapapun
400600kJkg
-1
Perbedaantemperatur
kecil
Tinggi
8%
95%
Solid suspended
Pada dasarnya agglomerasi solid suspended (low density) dapatdikembangkan dengan
prinsip dasar yang sama. Binders ( biasanya air) dimasukan dalam agglomerator dengan
cara disemprotkan (sprayer) pada dasar aliran solid dan umpan secara simultan. Proses ini
dapat dilakukan secara batch maupun continyu .
Batch suspended solids agglomerators
Tipe ini lazim digunakan dalam pharmaceutical industry, dasar rangkaian alatnya adalah
memiliki pengumpul debu (dust collection), design nozel, step proses otomatis yang
mandiri, mudah dibersihkan untuk mencegah berkembangnya kontaminan. Ukuran partikel
yang digunakan adalah 50-100 m dengan gas alir yang memiliki kecepatan 0.4 1.5 m/s
dengan suhu masuk 40 200 0C. berikut beberapa alat yang dapat digunakan dalam proses
ini.
Design ini memungkinkan untuk menghindari adanya letupan dari debu (partikulat)
maupun dari aliran pelarut. Ada tiga tipe agglomerator yang dapat dipilih yaitu :
a. Design dengan memasukan gas inert.
b. Design dengan vessel untuk menahan tekanan maximum.
c. Design dengan vessel untuk meningkatkan tekanan.
Keterangan :
1,2. Umpan atau binder
3.
Nozzle
4,6. Pemanasan dan pengeluaran gas
9,14.Penghilangan agglomerates secara continyu menggunakan rotary valve dan
pengayakan.
15. Produk yang ukurannya sudah sesuai ukurannya dikeluarkan , sedangkan yang
oversize masuk dalam crusher dan direcycle.
Ada dua cara peletakan nozzle dalam Continuous suspended solids agglomerators yaitu(a)
above and (b) in the bed.
Secara singkatnya partikel yang keluar dari reaktor dilewatkan pada proses screening
dengan susunan screen dari undersize, fine, oversize. Yang masuk dalam undersize akan
direcycle kembali dalam reaktor dan akan mengalami agglomerasi kembali dengan binders,
sedangkan yang keluar dari fine akan menjadi produk. Untuk yang oversize harus melalui
crusher terlebih dahulu setelah itu direcycle dan mengalami agglomerasi.
Mekanisme yang umum digunakan dalam solid suspended agglomerator adalah layering
dan coalescene.
Spray Solidification
Pengertian
Proses ini prilling, spray cooling , spray solidification , spray congealing , atau
pembentukan pastiles. Beberapa metode yang mengubah tetesan material yang terbentuk
dari lelehan, menjadi produk butiran padat dengan proses pendinginan.
menghasilkan tetesan material yang kasar , dan mendapatkan partikel pasir dengan ukuran
seragam dan ukuran yang lebih besar.
Spray drying (gambar 354), umpan yang dimasukkan yaitu berupa emulsi,
suspense, ataupun berbentuk bubur. Kemudian, dipompa menuju ke atomizer, atomizer
yang terdapat nozzle yang berfungsi untuk membentuk umpan menjadi tetesan tetesan
kecil. Didalam ruang pengering masuk udara panas yang dipompa dari pemanas udara.
Lalu, didalam ruang pengering tersebut, tetesan kecil yang keluar dari atomizer dipanaskan
oleh udara panas kemudian berubah menjadi bentuk partikel kristal. Hal ini disebabkan
oleh luas permukaan partikel yang besar dan banyak partikel, sehingga udara panas dapat
menguapkan dengan cepat cairan dalam tetesan umpan. Pada saat yang sama partikel
partikel yang berubah menjadi bentuk kristal suhunya turun seketika.
Selama pengeringan tetesan partikel akan menjadi lebih kecil dan baru terbentuk
( misalnya dengan kristalisasi ) atau partikel yang terkonsentrasi dipadatkan dalam tetesan,
berkurang oleh gaya yang disebabkan oleh tegangan permukaan . Gaya van der Waals
dapat berkembang . Pada titik tertentu dalam waktu yang sebentar, gumpalan partikel yang
masih basah terbentuk dan selanjutnya terjadi pengeringan untuk menghilangkan sisa
cairan dari ruang pori. Jika cairan adalah larutan atau emulsi , bahan terlarut ditransfer ke
permukaan dan akan membentuk kerak. Pengeringan akhir dan kristalisasi atau endapan
padat ( sering koloid ) material menggumpal , sehingga menyebabkan ikatan oleh jembatan
yang kuat dan / atau mekanisme yang pengikat lainnya .
Dalam spray dryer satu tahap proses selesai ketika sebagian besar kelembaban di
ruang pori telah mengering. Aglomerat menumpuk di bagian bawah ruang pengeringan dan
dipindahkan oleh kipas yang mendorong sistem ke tempat pengumpulan. Aglomerat
dikumpulkan dalam cyclone sementara debu dikumpulkan dalam wet scrubber. Bahan yang
bermuatan air, kemudian masuk ke dalam scrubber lalu meresirkulasi bahan tersebut dan
mencampur dengan umpan cair.
Proses ini mengakibatkan gumpalan yang kecil dan ringan, kemudian
pengembangan lebih lanjut dari teknologi ini diarahkan untuk tambahan pembesaran
ukuran dan meningkatkan kerapatan produk. Salah satu kemungkinannya adalah untuk
merawat spray-dried material dalam fluidized bed dimana pengeringan tambahan,
pendinginan, dan / atau aglomerasi dapat berlangsung. Untuk yang terakhir terjadi, produk
ini sedikit di basahkan kembali dengan bahan pakan pelarut atau cairan, untuk
membuatnya cukup lengket untuk aglomerasi, dan dikeringkan
Teknologi spray dan fuild bed drying dapat digabungkan menjadi satu proses
multistage untuk menyelesaikan tugas yang dibahas di atas. Gambar 355 menunjukkan
sebagai contoh susunan dua-tahap spray dryer dan fluid bed yang bergetar. Aglomerasi
lanjut (ukuran pembesaran dan / atau densifikasi), pengeringan, dan pendinginan dapat
terjadi dalam satu atau lebih fluidized bed dipasang segaris lurus dengan peralatan yang
ditunjukkan pada Gambar 355. kemudian, spray-dried yang berbeda dan tekstur aglomerasi
(tidak hanya densitas rendah, fluidized bed.
Gambar 356 menunjukkan diagram alir Spray dries yang cara kerjanya seperti yang
dijelaskan sebelumnya, tetapi pada permasalahan lebih lanjut partikel partikel berkumpul
dalam fluidized bed di bagian bawah ruang pengeringan. Spray dries / agglomerator baru
dapat melakukan kedua fungsi dalam satu unit. Udara panas Primer untuk proses
memasuki pengering di bagian atas melalui dispenser udara sekitarnya atomizer dan
digunakan untuk bagian proses spray drying. Udara sekunder , sekitar 25-40970 dari udara
total proses di bagian bawah melalui pelat distributor berlubang untuk fluidize bagian fluid
bed pengering. Suhu udara ini dapat diatur sesuai dengan kebutuhan proses
Karena waktu tinggal partikel dalam fluidized bed dapat lebih lama dalam spray
dryer normal, suhu udara yang lebih rendah dapat digunakan untuk menguapkan jumlah
cairan yang sama . Khususnya yang lambat , tahap pengeringan terakhir hanya akan terjadi
dalam fluidized bed hal ini disebabkan karena, kadar air pada antarmuka antara spray dan
fluid bed dapat relatif tinggi dan dapat disesuaikan . Kadar air di dalam dan pada
permukaan partikel fluida merupakan factor utama untuk proses aglomerasi . Selain itu,
partikel kecil yang didorong dari daerah fluidized bed ke zona semprot akan terdorong
keatas dan menciptakan lingkungan yang sangat bergejolak, kemudian menyebabkan
sebagian besar udara berinteraksi dengan partikel basah berasal dari semprotan dan
menggumpal .
Proses kombinasi udara keluar melalui lubang outlet diatas ruang pengeringan.
Partikel partikel yang masih tertahan didalam gas / udara kemudian dipisahkan oleh
cyclone, kemudian partikel ini dapat dikeluarkan dari system untuk lansung dimanfaatkan
atau dapat diresirkulasi lagi kedalam fluidized bed untuk aglomerasi lebih lanjut.
Coating
Pengertian
Mekanisme pengikatan aglomerasi dapat juga diterapkan untuk pelapisan.
Pelapisan adalah sebuah proses untuk memperbesar ukuran suatu partikel, proses ini terdiri
dari 2 bahan yaitu inti dan bahan pelapis. Dalam kebanyakan kasus metode pilihan untuk
aplikasi pelapis bubuk aglomerasi, layering atau coalescense preferensial yang sering
digunakan pada aglomerasi.
Inti biasanya aglomerat sendiri. Aplikasi terbesar berada di industri farmasi dan
makanan di mana keseragaman ukuran dan bentuk sebagai serta daya tarik pelanggan
sangat penting. Inti yang paling umum adalah, tabletted atau spheronized
Terkait dengan pelapisan memiliki empat fungsi pendukung utama. Gambar adalah
368 diagram yang menggambarkan aliran skematik sheet dimana lapisan aparatur itu
sendiri adalah drum. Coaters beroperasi secara batch, dan yang paling penting untuk
menerapkan proses kontrol yang ketat untuk mendapatkan partikel dilapisi seragam. Untuk
mencapai ini, inti (misalnya tablet) harus masuk di dalam drum, cairan semprotan harus
menutupi seluruh panjang tempat pelapisan partikel, dan dengan cepat aliran udara hangat
atau udara panas harus dimasukkan dan cukup kering untuk menjamin produksi permukaan
halus. Untuk memperbaiki Gerakan partikel dicapai dengan pemasangan baffle atau lifter
atau dengan menggunakan polygonally berbentuk drum. Dalam kasus lumpur,
penyemprotan udara dibantu untuk
Tergantung pada aplikasi, aliran pengeringan udara dapat diarahkan berbedacara untuk
mendapatkan efek khusus. Gambar 371 menunjukkan tiga alternatif yang yang mungkin
dengan satu design khususnya Dalam coaters Drum beberapa atau semua dinding panel
yang berdinding ganda dan berlubang untuk memungkinkan udara masuk dan knalpot,
dikendalikan oleh perakitan katup yang dirancang khusus.
Figure 371. Three alternative air flows possible with the DRIACOATER. 343 (a) Reverse
air flow from the bottom through the product bed with air exhaust at the top;
(b) direct air flow from the top through the product bed with air exhaust at the bottom;
(c) reverse air flow from the bottom through the product bed with air exhausting through
the hollow shaft
Lapisan dari partikel lebih kecil, baik teratur atau spheronized, biasanya dilakukan
di bed yang dirancang khusus cairan. Inti dari bed fluida Proses lagi sistem pengiriman
cair. Tiga metode penyemprotan yang tersedia: atas, tangensial, atau bawah penyemprotan
(Gambar 372). Nozel biner yang sering digunakan, yaitu pelapis fasa cair disuplai pada
tekanan rendah melalui suatu lubang dan dikabutkan oleh udara. Nozel pneumatik tersebut
menghasilkan tetesan kecil (Gambar 373), sehingga mendapatkan hasil coating yang
haluss. Namun, larutan atau suspensi tetesan berdampak pada inti dan pemerataan
pelapisan di permukaan inti sebelum dikeringkan).
Balling drums
Rotary agglomerator / Granulator (juga dikenal sebagai balling drum granulator atau rotary
Drum) Alat ini biasanya digunakan untuk produksi kapasitas tinggi.
1. Aglomerasi yang melibatkan reaksi kimia di mana komponen umpan terdiri dari cairan
atau gas reaktif. Banyak pupuk anorganik yang diproduksi dengan cara ini.
2. Konversi mineral bijih halus menjadi mudah untuk menangani gumpalan untuk diproses
lebih lanjut. Beberapa contoh seperti Bijih besi, bijih tembaga, dan bijih emas
3. Coating produk jadi dengan penyemprotan cairan ke dalam material.
4. Balling drum merupakan alat yang dapat mencampur beberapa padatan dan / ataucairan.
Balling drums merupakan jenis peralatan yang paling sederhana untuk proses aglomerasi .
balling drums biasanya digunakan di industri dalam jumlah besar.
Bagian-bagian balling drums
Gambar 1
Gambar 2
Proses Aglomerasi dan balling drum atau granulator drum yang paling banyak digunakan
dalam pengolahan bijih besi dan industri pupuk.
Alat ini terdiri biasanya dari tabung baja silinder dengan sedikit (biasanya sampai dengan
10 dari horisontal) deklinasi menjelang akhir debit. Cincin pertahanan sering dipasang
pada umpan dan debit ujung drum untuk menghindari tumpahan dan meningkatkan
kedalaman materi dan / atau waktu tinggal.
Gambar 1.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Ridding rings
Trunion wheels
Chain
Agglomerator Reduction drive
Discharge Chute
Konstruksi baja ringan
8. Agglomerator Modular Frame
Terbuat dari baja
Gambar 2
1.
2.
3.
4.
5.
A adalah material
P adalah green pellets
W adalah air
Material atau feed masuk pada screw conveyor (1) dan kemudian material yang masuk
ditambah dengan air secara merata dengan liquid binder (2). Material yang masuk ke
dalam balling drum tercampur dan mengikat satu sama lain menjadi partikel yang lebih
besar. Produk keluar ditunjukkan oleh nomor (4).
1.
2.
3.
4.
Screw conveyor
Liquid binder
Scraper
Discharge
Dimana :
D adalah diameter drum
n adalah kecepatan drum
g adalah konstanta gravitasi
total massa yang berada dalam drum adalah m, maka waktu tinggal rata-rata dapat dihitung
dengan rumus berikut :
Dimana :
m = massa material
C = kapasitas
Flow sheet Sistem pelleting dengan balling drums
1. Mixer
2. Balling drums
3. Screen(saringan)
4. Mill
A. Feed
Z.
Additives
P.
Green pellets
Secara lengkapnya aplikasi balling drums adalah dijelaskan pada gambar diatas.
Umpan dan zat tambahan di campur dalam mixer, kemudian hasil dari mixer dilanjutkanke
balling drum, feed yang masuk terjadi proses agglomerasi dengan kecepatan optimal 8-14
r/min. produk yang tidak diinginkan di recycle ke balling drum, dan hasil yang diinginkan
ditunjukkan oleh gambar P.
Balling discs
Disc granulator juga dikenal dengan balling disc adalah peralatan yang menghasilkan pellet
dengan ukuran 1-3 mm.
1.
2.
3.
4.
5.
Pan
Pan drive
Water supply
Bottom share
Device for changing the pan angle of inclination
Alat
Gambar a) dan b) di bawah ini menunjukan foto depan dan samping dari bagian alat. Ini
terdiri dari ,baja seperti cakram berat bawah yang pada satu sisi lebih rendah dari samping,
poros dipasang di bantalan rolter hubung di pusat, atas, samping, di sisi lain pelek rendah
diikat sekitar lingkar . Disc dan drive didukung dalam struktur kerangka berat baja yang
harus mampu membawa berat muatannya. Diameter, tinggi rim ,dan kecepatan cenderung
menentukan kapasitas dari disk .
Gambar a)
Gambar b)
Cakram balling lebih kecil dengan diameter kurang dari 3 m biasanya didorong langsung
dengan variable speed drive, cakram yang lebih besar fitur bermotor, perlengkapan
peredam, dan pinion / cincin pengaturan gigi . Seperti dalam kasus drum balling juga perlu
untuk mengontrol build-up di bagian bawah dan pelek.
Seperti disebutkan sebelumnya, lokasi dan sarana makanan padat masuk ke panic pemutar
bersama dengan nomor, distribusi, dan pola semprotan cairan yang menentukan kinerja
cakram. Oleh karena itu, pengumpan dan semprot pengaturan nozzle adalah bagian dari
peralatan. Lokasi mereka dapat disesuaikan. Karena, dalam banyak kasus, serbuk halus
kering dimasukkan ke aparat, debu meliputi disediakan dan sepenuhnya atau sebagian
ditutup selama operasi.
Untuk menghindari aglomerasi selektif, yang dapat dipromosikan oleh pola pergerakan
muatan, feed terdiri dari komponen yang berbeda, terutama jika kering pengikat
ditambahkan, harus dicampur sebelum untuk pellet.
Sementara, dengan hanya beberapa pengecualian, drum balling biasa (yaitu miring ke
bawah ke arah aliran material) harus dioperasikan dalam sebuah loop tertutup untuk
mendapatkan distribusi ukuran partikel produk diterima sempit, disc balling biasanya
dipasang pada sirkuit terbuka. Dengan memilih parameter tetap, yaitu diameter dan rim
tinggi, dan variasi sudut kemiringan, revolusi per menit, serta umpan dan sarana spray dan
lokasi maka pelet berukuran erat antara 0,5 dan 25 mm dapat diperoleh. Kisaranini (yaitu
ukuran menggumpal dari 1-2 mm) banyak digunakan dalam industri kimia.
(misalnya aglomerasi deterjen), pupuk granulasi produk hasil dengan 1-3 atau sampai
dengan 5 mm, dan untuk bahan baku semen serta aplikasi khusus aglomerat bulat dengan
dimensi hingga 1 inci (25 mm) yang diproduksi.
Ukuran dari balling discs
Perkembangan lebih baru dari balling cakram,serta kemungkinan untuk mengontrol ukuran
menggumpal, telah memicu minat banyak peneliti dan ilmuwan untuk menyelidiki balling
cakram secara teoritis dan eksperimental. Seperti balling drum ,hal ini sangat penting untuk
memilih kecepatan rotasi yang benar dari granulasi pan. Hal ini didefinisikan sebagai
persentase kecepatan kritis yang dapat dihitung dengan
Dalam rumus ini n adalah dalam revolusi per menit jika panci diameter D dalam meter.
Gambar di bawah ini menggambarkan pola pergerakan muatan di berbagai rotasi
kecepatan.
Adapun rumus balling drum dikembangkan untuk disc balling. Variabel berikut terlibat:
D = Disc diameter [L]
h = Rim tinggi [L]
n = Kecepatan Disc [T -1]
d = Diameter pellet debit [L]
C = Kapasitas [Mr-1]
m = Massa dalam pan [M]
g = gravitasikonstan [LT -2]
p = Kepadatanumpan [ML-3]
7 = Sudut istirahat bahan [berdimensi]
f $ = Sudut kemiringan (sudut kemiringan terhadap horizontal) disc [berdimensi]
Dimensi adalah: L = panjang, r = waktu, M = massa.
Persamaan berdimensi berikut adalah dari atas variabel:
(d / D) ini adalah hubungan antara diameter pelet di debit dan diameter pan, adalah penting
untuk skala-up balling disc.
kelarutan
Resistensi terhadap berbagai mekanisme menekankan beberapa bergantung satu sama lain,
sehingga hanya ada korelasi tertentu. Sebagai contoh, biasanya porositas tinggi
menghasilkan kekuatan rendah dan kelarutan tinggi
bola dapat diperoleh jika operasi berlangsungpada kondisi optimal dan fitur peralatan,
seperti
alat spray , serta pengumpan bahan baku, telah dipilih dengan benar dan
koordinasi partikel kecil pada permukaan yang besar lebih kecil dari dalam kemasan
seragam partikel bubuk.
Desain khusus disc balling
Terlepas dari keterbatasan yang melekat dari semua teknik aglomerasi pertumbuhan , yang
juga berlaku untuk cakram , bagian terakhir dari peralatan telah menarik minat selama
waktu singkat sejak pertama kali diperkenalkan . Alasan untuk hal ini adalah kontrol yang
luar biasa baik dan mudah dari kinerja aparatur dan ukuran produk yang seragam dan
bentuk yang dapat diperoleh . Untuk lebih meningkatkan kondisi ini sejumlah konfigurasi
disk dimodifikasi telah diusulkan dan beberapa sedang digunakan untuk mencapai efek
khusus .
Mesin ini menggabungkan karakteristik dari keduadisk miring dan drum horizontal dengan
menampilkan aksi mengelompokkan khas dari disk dan kecepatan perifer lebih tinggi dari
drum .
Desain ini mendalam terutama meningkatkan hold-up di mesin dan , karena itu, dikatakan
menghasilkan tambahanpenguatan pelet karena tekanan overburden dan waktu retensi lebih
lama .
Flowsheet system pelleting dengan balling disc (pan agglomerator)
1. Mixer
2. Balling pan
P green pellets
A feed
Z additives
Secara lengkapnya aplikasi balling discs adalah dijelaskan pada gambar diatas.
Umpan dan zat tambahan di campur dalam mixer, kemudian hasil dari mixer dilanjutkan ke
balling discs, feed yang masuk terjadi proses agglomerasi dengan kecepatan n=0,75ncrit.,
dan hasil yang diinginkan ditunjukkan oleh gambar P.
III. 3 Aplikasi pada Industri
Proses aglomerasi biasanya digunakan dalam industri farmasi dan keramik. Pada
industri farmasi, biasanya digunakan dalam pembuatan obat tablet. Proses pembuatan
tablet dilakukan dengan cara pemampatan dengan tekanan sehingga menghasilkan
bongkahan yang mempunyai bentuk. Sedangkan pada pembuatan keramik, prosesnya
dilakukan dengan bantuan termal. Pada proses pengolahan bijih besi, pupuk, makanan
hewan, dan sebagainya
BAB IV
PENUTUP
IV.1 Kesimpulan
1. Aglomerasi merupakan cara untuk memperbesar ukuran partikel yaitu dengan
menyatukan partikel-partikel kecil agar partikel lebih berat dan mudah mengendap.
Partikel kecil yang ada pada suatu cairan terpisah yang kemudian partikel tersebut diikat
dengan suatu katalis sehingga partikel bergabung menjadi partikel yang lebih besar dan
berat yang membentuk suatu aglomerat.
2. Die adalah alat khusus yang digunakan dalam industry manufaktur untuk memotong atau
membentuk suatu bahan dengan memanfaatkan tekanan.
3. Roller adalah alat khusus yang biasanya digunakan untuk mengolah limbah dengan
kelembaban yang rendah.
4. Proses pelleting adalah proses penggumpalan bahan material yang telah dicampur pada
proses mixing, dan partikel-partikel berukuran kecil (mash) dibentuk menjadi partikelpartikel yang lebih besar (pellet/crumble) melalui proses mekanik yang dikombinasikan
dengan faktor tekanan, panas dan kelembaban.
5. Ekstruksi adalah nama lain dari low pressure agglomeration, proses dimana bahan
dipaksa mengalir di bawah pengaruh satu atau lebih kondisi operasi seperti pencampuran
(mixing), pemanasan dan pemotongan (shear), melalui suatu cekatan (die) yang
dirancang untuk membentuk hasil ekstrusi yang bergelembung kering (puff-dry).
6. Agglomerasi solid suspended (low density) dapat dikembangkan dengan prinsip dasar
yang sama. Binders ( biasanya air) dimasukan dalam agglomerator dengan cara
disemprotkan (sprayer) pada dasar aliran solid dan umpan secara simultan. Proses ini
dapat dilakukan secara batch maupun continyu .
7. Coating adalah mekanisme pengikatan aglomerasi dapat juga diterapkan untuk pelapisan.
Pelapisan adalah sebuah proses untuk memperbesar ukuran suatu partikel, proses ini
terdiri dari 2 bahan yaitu inti dan bahan pelapis.
8. Balling Drum adalah Rotary agglomerator / Granulator (juga dikenal sebagai balling
drum granulator atau rotary Drum).
9. Disc granulator juga dikenal dengan balling disc adalah peralatan yang menghasilkan
pellet dengan ukuran 1-3 mm
10. Proses aglomerasi biasanya digunakan dalam industri farmasi dan keramik. Pada industri
farmasi, biasanya digunakan dalam pembuatan obat tablet. Proses pembuatan tablet
dilakukan dengan cara pemampatan dengan tekanan sehingga menghasilkan bongkahan
yang mempunyai bentuk. Sedangkan pada pembuatan keramik, prosesnya dilakukan
dengan bantuan termal. Pada proses pengolahan bijih besi, pupuk, makanan hewan, dan
sebagainya.
DAFTAR PUSTAKA