Controlador Logico Programable: Estructura, Funcionamiento, Aplicación

CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE
Estructura, Funcionamiento, Aplicacin.

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1.1 HISTORIA DE LOS PLCS ................................................................................................................. 2
1.2ESTRUCTURA DEL PLC .................................................................................................................... 4
1.3 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS PLCS ................................................................................ 4
1.4 CRITERIOS PARA SELECCIONAR UN PLC ................................................................................................ 6
1.5 PARTES DE UN AUTMATA PROGRAMABLE. .......................................................................... 7
UNIDAD CENTRAL DE PROCESO ............................................................................................................................ 10
1.6 TIPOS DE PLCS ............................................................................................................................... 22
1.7 COMPONENTES DE UN PLC ......................................................................................................... 23
1.8 EL CPU .............................................................................................................................................. 23
1.9 SENSORES Y ACTUADORES TIPICOS QUE SE EMPLEAN CON PLCS ....................................................... 24
SENSORES........................................................................................................................................................ 26
Sensores Discretos ................................................................................................................................... 28
Sensores Analgicos................................................................................................................................. 32
ACTUADORES ................................................................................................................................................... 37
1.10 APLICACIONES DEL PLC ........................................................................................................... 41
1.11 MANEJO INSTALACIN Y CONEXIONADO. ........................................................................... 42
1.12 SECUENCIA LGICA A SEGUIR PARA UNA UTILIZACIN CORRECTA DE LOS PLC ... 42
1.13 PROGRAMACIN DE PLC .......................................................................................................... 44
PARA LA PROGRAMACIN DE PLCS SE UTILIZAN ELEMENTOS AUXILIARES DENOMINADOS UNIDADES DE
PROGRAMACIN O PROGRAMADORES. ......................................................................................................... 56
1.13 CONCLUSIN DEL PLC ............................................................................................................... 59
Sistema SCADA ...................................................................................................................................... 60
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INTRODUCCION
Desde el comienzo de la industrializacin, el hombre ha buscado las formas y
procedimientos para que los trabajos se realizaran de forma ms gil y resultaran menos
tediosos para el propio operador.
Un mecanismo que ha sido clave en dicho proceso es el Aut Un mecanismo que ha sido
clave en dicho proceso es el Autmata Programable o PLC; este dispositivo consigue entre
otras muchas Programable o PLC; este dispositivo consigue entre otras muchas cosas, que
ciertas tareas se hagan de forma ms rpida y evita que el hombre aparezca involucrado en
trabajos peligrosos para el hombre aparezca involucrado en trabajos peligrosos para l y su
entorno ms prximo.
Hoy en da estamos rodeados por estos mecanismos, tanto que, han rebasado la frontera de
lo industrial para hacerse m han rebasado la frontera de lo industrial para hacerse ms
cercanos: en semforos, gestin de la iluminacin de fuentes, parques, jardines,
escaparates; control de puertas automticas; parking, etc. y en la vivienda: control de
ventanas, toldos, parking, etc. y en la vivienda: control de ventanas, toldos, iluminacin,
climatizacin, piscinas, etc.
El desarrollo de los Controladores Lgicos Programables (PLCs) fue dirigido
originalmente por los requerimientos de los fabricantes de automviles que estaban
cambiando constantemente los sistemas de control en sus lneas de produccin para
acomodarlos a sus nuevos modelos de carros.
En el pasado, esto requera un extenso re-alambrado de bancos de relevadores un
procedimiento muy costoso.
En los 70s, con el surgimiento de los dispositivos electrnicos lgicos de estado slido,
varias compaas automotrices retaron a los fabricantes de control a que desarrollen un
medio de cambiar el control lgico sin la necesidad de re-alambrar totalmente el sistema.
El controlador lgico Programable (PLC) emergi de este requerimiento (PLC es una
marca registrada de Allen-Bradley Co. Pero ahora es ampliamente usado como un trmino
genrico para nombrar a los controladores programables).
1.1 HISTORIA DE LOS PLCS

Bedford Associates propuso algo denominado Controlador Digital Modular (MODICON,
Modular Digital Controller) a una empresa automotriz. Otras compaas propusieron a la
vez esquemas basados en computadoras, como la PDP-8.
El primer PLC, fue nombrado MODICON 084, debido a que fue el proyecto ochenta y
cuatro personas de Bedford Associates. Bedford Associates creo una nueva compaa
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dedicada al desarrollo, manufactura, venta y servicio para este nuevo producto: MODICON
(Controlador Digital Modular). Una de las personas que trabajo en ese proyecto fue Dick
Morley, que es considerado como "padre" del PLC. La marca MODICON fue vendida en
1977 a Gould Electronics, y posteriormente adquirida por la compaa Alemana AEG y
ms tarde por Schneider Electric, el actual dueo.
Figura 1.1. PLC marca MODICON

084.
A principios de los 70, los PLCs incorporan el MICROPROCESADOR En 1973 ms
prestaciones, elementos de comunicacin hombre-mquina ms modernos, manipulacin de
datos, clculos matemticos, funciones de comunicacin, etc.
En la Segunda mitad de los 70 ms capacidad de memoria, posibilidad de entradas/salidas
remotas, analgicas y numricas, funciones de control de posicionamiento, aparicin de
lenguajes con mayor nmero de instrucciones ms potentes y, desarrollo de las
comunicaciones con perifricos y ordenadores.
En los 80s se produjo un intento de estandarizacin de las comunicaciones con el
protocolo MAP (Manufacturing las comunicaciones con el protocolo MAP (Manufacturing
Automation Protocol) de General Motor's.
Tambin fue un tiempo en el que se redujeron las dimensiones del PLC y se pas a
programar con programacin simblica a travs de computadoras personales en vez de los
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clsicos terminales de programacin. Hoy en da el PLC ms pequeo es del tamao de un

simple relevador.
Los 90s mostraron una gradual reduccin en el nmero de nuevos protocolos, y en la
modernizacin de las capas fsicas de los protocolos ms populares que sobrevivieron a los
80. El ltimo estndar (IEC 1131-3) intenta unificar el sistema de programacin de todos
los PLC en un nico estndar internacional.
Ahora disponemos de PLC'sque pueden ser programados en diagramas de bloques, lista de
instrucciones y texto estructurado al mismo tiempo.
Las PCs comenzaron a reemplazar al PLC en algunas aplicaciones, incluso la compaa
que introdujo el Modicon 084 ha cambiado al control basado en PC. En un futuro no muy
lejano el PLC desaparecer frente al cada vez ms potente PC, debido a las posibilidades
que las computadoras pueden proporcionar.
En la actualidad debido al desarrollo de la electrnica. Hoy en da hay distintas variedades
de autmatas que van desde: Micro-autmatas y Nano-autmatas que se utilizan en apertura
y cierre de puertas, Domtica, control de iluminacin, control de riego de jardines, etc.
Autmatas de gama alta prestaciones de un pequeo ordenador.
Principal Virtud de un PLC es su robustez y facilidad de interconexin con el proceso.
La Tendencia Actual es: dotarlo de funciones especficas de control y de canales de
comunicacin para que puedan conectarse entre s y con ordenadores en red.
1.2Estructura del PLC
Qu es un Autmata Programable?
Un autmata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es un
equipo electrnico, programable en lenguaje no informtico, diseado para controlar en
tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales. Un PLC trabaja en base
a la informacin recibida por los sensores y el programa lgico interno, actuando sobre los
accionadores de la instalacin.
Dnde se usa un Autmata Programable?
Carlos Canto Facultad de Ciencias UASLP Un autmata programable suele emplearse en
procesos industriales que tengan una o varias de las siguientes necesidades: Espacio
reducido. Procesos de produccin peridicamente cambiantes. Procesos secuenciales.
Maquinaria de procesos variables. Instalaciones de procesos complejos y amplios. Chequeo
de programacin centralizada de las partes del proceso. Aplicaciones generales: Maniobra
de mquinas. Maniobra de instalaciones. Sealizacin y control.
1.3 Ventajas y desventajas de los PLCS
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La utilizacin de un PLC debe ser justificada para efectos de optimizar sobre todo los
recursos econmicos que en nuestros das son muy importantes y escasos. A continuacin
se enlistan las ventajas y desventajas que trae consigo el empleo de un PLC.
Ventajas
Control ms preciso.
Mayor rapidez de respuesta.
Flexibilidad Control de procesos complejos.
Facilidad de programacin.
Seguridad en el proceso.
Empleo de poco espacio.
Fcil instalacin.
Menos consumo de energa.
Mejor monitoreo del funcionamiento.
Menor mantenimiento.
Deteccin rpida de averas y tiempos muertos.
Menor tiempo en la elaboracin de proyectos.
Posibilidad de aadir modificaciones sin elevar costos.
Menor costo de instalacin, operacin y mantenimiento.
Posibilidad de gobernar varios actuadores con el mismo autmata.
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Desventajas
Mano de obra especializada.
Centraliza el proceso.
Condiciones ambientales apropiadas.
Mayor costo para controlar tareas muy pequeas o sencillas.
1.4 Criterios para seleccionar un PLC

A continuacin se sugieren cuales son algunos de los aspectos ms importantes que
deberan de tomarse en cuenta para elegir uno de los tantos PLC que existen en el mercado.
Precio de acuerdo a su funcin (barato caro, inseguro seguro,
desprotegido protegido, austero completo).
Cantidad de entradas / salidas, y si estas son analgicas digitales y sus
rangos de operacin.
Cantidad de programas que puede manejar.
Cantidad de programas que puede ejecutar al mismo tiempo (multitarea).
Cantidad de contadores, temporizadores, banderas y registros.
Lenguajes de programacin.
Software especializado para cada modelo de PLC y su facilidad de manejo.
Software para programacin desde la PC y necesidad de tarjeta de interfase.
Capacidad de realizar conexin en red de varios PLC.
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Respaldo de la compaa fabricante del PLC en nuestra localidad.

Servicio y refacciones
Capacitacin profesional sobre el sistema de control.
Literatura en nuestro idioma.
1.5 Partes de un Autmata Programable.
Para describir las partes que integran a un PLC es imperante definir que todo sistema de
control automtico posee tres etapas que le son inherentes e imprescindibles, estas son:
Etapa de acondicionamiento de seales.- Esta integrada por toda la serie de sensores que
convierten una variable fsica determinada a una seal elctrica, interpretndose esta como
la informacin del sistema de control.
Etapa de control.- Es en donde se tiene la informacin para poder llevar a cabo una
secuencia de pasos, dicho de otra manera, es el elemento de gobierno.
Etapa de potencia.- Sirve para efectuar un trabajo que siempre se manifiesta por medio de
la transformacin de un tipo de energa a otro tipo.
La unin de las tres etapas nos da como resultado el contar con un sistema de control
automtico completo, pero se debe considerar que se requiere de interfases entre las
conexiones de cada etapa, para que el flujo de informacin circule de forma segura entre
estas.
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Sistema de control de lazo abierto.
Sistema de control de lazo cerrado.

Los sistemas de control pueden concebirse bajo dos opciones de configuracin:
Sistema de control de lazo abierto.- Es cuando el sistema de control tiene implementado los
algoritmos correspondientes para que en funcin de las seales de entrada se genere una
respuesta considerando los mrgenes de error que pueden representarse hacia las seales de
salida.
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Sistema de control de lazo cerrado.- Es cuando se tiene un sistema de control que responde
a las seales de entrada, y a una proporcin de la seal de salida para de esta manera
corregir el posible error que se pudiera inducir, en este sistema de control la
retroalimentacin es un parmetro muy importante ya que la variable fsica que se esta
controlando se mantendr siempre dentro de los rangos establecidos.
Idealmente todos los sistemas de control deberan disearse bajo el concepto de lazo
cerrado, porque la variable fsica que s esta interviniendo en todo momento se encuentra
controlada, esta actividad se efecta comparando el valor de salida contra el de entrada,
pero en muchas ocasiones de acuerdo a la naturaleza propia del proceso productivo es
imposible tener un sistema de control de lazo cerrado.
Por ejemplo en una lavadora
automtica, la tarea de limpiar una prenda que en una de sus bolsas se encuentra el grabado
del logotipo del diseador de ropa, seria una mala decisin el implementar un lazo cerrado
en el proceso de limpieza, porque la lavadora se encontrara comparando la tela ya lavada
(seal de salida) contra la tela sucia (seal de entrada), y mientras el logotipo se encuentre
presente la lavadora la considerara como una mancha que no se quiere caer.
Partes Integrantes de un PLC.

Revisando las partes que constituyen a un sistema de control de lazo abierto o lazo cerrado,
prcticamente se tiene una similitud con respecto a las partes que integran a un PLC, por lo
que cualquiera de los dos mtodos de control pueden ser implementados por medio de un
PLC.
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Para comenzar a utilizar los trminos que le son propios a un PLC, se observar que los
elementos que conforman a los sistemas de control de lazo abierto y/o lazo cerrado, se
encuentran englobados en las partes que conforman a un Control Lgico Programable y que
son las siguientes:
Unidad central de proceso.
Mdulos de entrada y salida de datos.
Dispositivo de programacin o terminal.
Control Lgico Programable (PLC).

Unidad Central de Proceso
Esta parte del PLC es considerada como la ms importante, ya que dentro de ella se
encuentra un microcontrolador que lee y ejecuta el programa de usuario que a su vez se
localiza en una memoria (normalmente del tipo EEPROM), adems de realizar la gestin de
ordenar y organizar la comunicacin entre las distintas partes que conforman al PLC. El
programa de usuario consiste en una serie de instrucciones que representan el proceso del
control lgico que debe ejecutarse, para poder hacer este trabajo, la unidad central de
proceso debe almacenar en localidades de memoria temporal las condiciones de las
variables de entrada y variables de salida de datos ms recientes.
La unidad central de proceso en esencia tiene la capacidad para realizar las mismas tareas
que una computadora personal, porque como ya se menciono lneas atrs, en su interior se
encuentra instalado un microcontrolador que es el encargado de gobernar todo el proceso
de control.
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Cuando se energiza un PLC, el microcontrolador apunta hacia el bloque de memoria tipo

ROM donde se encuentra la informacin que le indica la manera de cmo debe
predisponerse para comenzar sus operaciones de control (BIOS del PLC).
Es en la
ejecucin de este pequeo programa (desarrollado por el fabricante del PLC) que se efecta
un proceso de diagnstico que a travs del cual, se sabe con que elementos perifricos a la
unidad central de proceso se cuentan (mdulos de entrada / salida por ejemplo), una vez
concluido esta fase el PLC sabe si tiene un programa de usuario alojado en el bloque de
memoria correspondiente, si es as por medio de un indicador avisa que esta en espera de la
orden parea comenzar a ejecutarlo, de otra manera, tambin notifica que el bloque de
memoria de usuario se encuentra vaco.
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Diagrama de flujo de las actividades de un PLC.
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Una vez que el programa de usuario ha sido cargado en el bloque de memoria

correspondiente del PLC, y se le ha indicado que comience a ejecutarlo, el
microcontrolador se ubicar en la primera localidad de memoria del programa de usuario y
proceder a leer, interpretar y ejecutar la primera instruccin. Dependiendo de que
instruccin se trate ser la accin que realice el microcontrolador, aunque de manera
general las acciones que realiza son las siguientes: leer los datos de entrada que se generan
en los sensores, guardar esta informacin en un bloque de memoria temporal, realizar
alguna operacin con los datos temporales, enviar la informacin resultante de las
operaciones a otro bloque de memoria temporal, y por ltimo la informacin procesada
enviarla a las terminales de salida para manipular algn(os) actuador(es).
Palabra de datos de entrada.

En cuanto a los datos que entran y salen de la unidad central de proceso, se organizan en
grupos de 8 valores, que corresponden a cada sensor que este presente si se trata de datos de
entrada, o actuadores si de datos de salida se refiere.
Se escogen agrupamientos de 8
valores porque ese el nmero de bits que tienen los puertos de entrada y salida de datos del
microcontrolador, a cada agrupamiento se le conoce con el nombre de byte palabra.
En cada ciclo de lectura de datos que se generan en los sensores, escritura de datos hacia
los actuadores, se gobiernan 8 diferentes sensores actuadores, por lo que cada elemento
de entrada / salida tiene su imagen en un bit del byte que se hace llegar al microcontrolador.
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Palabra de datos de salida.

En el proceso de lectura de datos provenientes de los sensores, se reservan localidades de
memoria temporal que corresponden con el bit y la palabra que a su vez es un conjunto de 8
bits (byte), esto es para tener identificado en todo momento el estado en que se encuentra el
sensor 5 por ejemplo.
Con los espacios de memoria temporal reservados para los datos de entrada, se generan
paquetes de informacin que corresponden al reflejo de lo que estn midiendo los sensores.
Estos paquetes de datos cuando el microcontrolador da la indicacin, son almacenados en la
localidad de memoria que les corresponde, siendo esa informacin la que representa las
ltimas condiciones de las seales de entrada.
S durante la ejecucin del programa de
control el microcontrolador requiere conocer las condiciones de entrada ms recientes, de
forma inmediata accede a la localidad de memoria que corresponde al estado de
determinado sensor.
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Flujo de datos de entrada y salida en el microcontrolador.

El producto de la ejecucin del programa de usuario depende de las condiciones de las
seales de entrada, dicho de otra manera, el resultado de la ejecucin de una instruccin
puede tener una determinada respuesta s una entrada en particular manifiesta un uno
lgico, y otro resultado diferente s esa entrada esta en cero lgico.
La respuesta que
trae consigo la ejecucin de una instruccin se guarda en una seccin de la memoria
temporal, para que estos datos posteriormente sean recuperados, ya sea para exhibirlos o
sean utilizados para otra parte del proceso.
La informacin que se genera en los sensores se hace llegar al microcontrolador del PLC, a
travs de unos elementos que sirven para aislar la etapa del medio ambiente donde se
encuentran los sensores, de la etapa de control que es comprendida por la unidad central de
proceso del PLC y que en su interior se encuentra el microcontrolador.
Los elementos de
aislamiento reciben el nombre de mdulos de entradas, los cuales se encuentran
identificados y referenciados hacia los bloques de memoria temporal donde se alojan los
datos de los sensores.
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Ejemplo de base donde se insertan los mdulos de entrada o salida y la UCP.

En cuanto a los datos que manipulan a los actuadores (tambin llamados datos de salida),
estos se encuentran alojados en las localidades de memoria temporal que de manera
exprofesa se reservan para tal informacin.
Cuando en el proceso de ejecucin de un
programa de usuario se genera una respuesta y esta a su vez debe modificar la operacin de
un actuador, el dato se guarda en la localidad de memoria temporal correspondiente,
tomando en cuenta que este dato representa un bit de informacin y que cada localidad de
memoria tiene espacio para 8 bits.
Una vez que los datos de salida han sido alojados en las localidades de memoria
correspondiente, en un ciclo posterior el microcontrolador puede comunicarlos hacia el
exterior del PLC, ya que cada bit que conforma un byte de datos de salida tiene un reflejo
en cuanto a las conexiones fsicas que tiene el PLC hacia los elementos de potencia o
actuadores, o dicho de otra forma, al igual que en las terminales de los datos de entrada,
cada una de las terminales que contienen la informacin de salida tambin tienen asociado
un elemento de potencia conectado en su terminal correspondiente.
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Ejemplo de base donde se insertan los mdulos de entrada o salida y la UCP.

A medida que el microcontrolador de la unidad central de proceso del PLC ejecuta las
instrucciones del programa de usuario, el bloque de memoria temporal asignado a la salida
de datos, s esta actualizando continuamente ya que las condiciones de salida muchas veces
afectan el resultado que pueda traer consigo la ejecucin de las instrucciones posteriores del
programa de usuario.
De acuerdo a la manera de cmo se manejan los datos de salida, se puede observar que esta
informacin cumple con una doble actividad, siendo la primordial la de canalizar los
resultados derivados de la ejecucin de las instrucciones por parte del microcontrolador,
hacia los bloques de memoria correspondientes, y pasar tambin los datos de salida a las
terminales donde se encuentran conectados los actuadores.
Otra funcin que se
persigue es la de retroalimentar la informacin de salida hacia el microcontrolador de la
unidad central de proceso del PLC, cuando alguna instruccin del programa de usuario lo
requiera.
En cuanto a los datos de entrada no tienen la doble funcin que poseen los datos de salida,
ya que su misin estriba nicamente en adquirir informacin del medio ambiente a travs
de las terminales de entrada y hacerla llegar hacia el microcontrolador de la unidad central
de proceso.
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Ejemplo de CPU.
Los datos de salida al igual que los de entrada, son guiados hacia los respectivos actuadores
a travs de elementos electrnicos que tienen la funcin de aislar y proteger al
microcontrolador de la unidad central de proceso con la etapa de potencia, estos elementos
reciben el nombre de mdulos de salida.
Tanto los mdulos de entrada como de salida, tienen conexin directa hacia las terminales
de los puertos de entrada y salida del microcontrolador del PLC, esta conexin se realiza a
travs de una base que en su interior cuenta con un bus de enlace que tiene asociado una
serie de conectores que son los medios fsicos en donde se insertan los mdulos (ya sean de
entrada o salida).
El nmero total de mdulos de entrada o salida que pueden agregarse
al PLC depende de la cantidad de direcciones que el microcontrolador de la unidad central
de proceso es capas de observar.
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Otro ejemplo de CPU.

De acuerdo con lo escrito en el prrafo anterior, cada dato (ya sea de entrada o salida) que
es representado por un bit y que a su vez esta agrupado en bloques de 8 bits (palabra o
byte), debe estar registrado e identificado para que el microcontrolador sepa si esta
siendo ocupado por un sensor o un actuador, ya que determinado bit de especfico byte y
por ende de determinada ubicacin de memoria temporal tiene su reflejo hacia las
terminales fsicas de los mdulos.
Esto ltimo quiere decir que en los conectores de la
base se pueden conectar de manera indistinta tanto los mdulos de entrada como los
mdulos de salida, por lo que el flujo de informacin puede ser hacia el microcontrolador
de la unidad central de proceso , en direccin contraria.
Con respecto a la memoria donde se aloja el programa de usuario es del tipo EEPROM, en
la cual no se borra la informacin a menos que el usuario lo haga.
La forma en como se
guarda la informacin del programa de usuario en esta memoria es absolutamente igual que
como se almacena en cualquier otro sistema digital, solo son ceros y unos lgicos.
A medida que el usuario va ingresando las instrucciones del programa de control,
automticamente estas se van almacenando en localidades de memoria secuenciales, este
proceso de almacenamiento secuencial de las instrucciones del programa es autocontrolado
por el propio PLC, sin intervencin y mucho menos arbitrio del usuario.
La cantidad
total de instrucciones en el programa de usuario puede variar de tamao, todo depende del
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proceso a controlar, por ejemplo.

Para controlar una maquina sencilla basta con una
pequea cantidad de instrucciones, pero para el control de un proceso o mquina
complicada se requieren hasta varios miles de instrucciones.
Una vez terminada la tarea de la programacin del PLC, esto es terminar de insertar el
programa de control a la memoria de usuario, el operario del PLC manualmente se debe dar
a la tarea de conmutar el PLC del modo de programacin al modo de ejecucin, lo que
hace que la unidad central de proceso ejecute el programa de principio a fin repetidamente.
El lenguaje de programacin del PLC cambia de acuerdo al fabricante del producto, y
aunque se utilizan los mismos smbolos en distintos lenguajes de programacin, la forma en
como se crean y almacenan cambia de fabricante a fabricante, por lo tanto la manera de
como se interpretan las instrucciones de un PLC a otro es diferente, todo depende de la
marca.
En otro orden de ideas, a la unidad central de proceso de un PLC una vez que le fue
cargado un programa de usuario, su operacin de controlar un proceso de produccin no
debe detenerse a menos que un usuario autorizado as lo haga.
Para que el PLC
funcione de forma ininterrumpida se debe de contemplar el uso de energa de respaldo ya
que esta bajo ninguna circunstancia tiene que faltarle a la unidad central de proceso.
Mdulo de alimentacin.
La energa que alimenta al PLC se obtiene de un mdulo de alimentacin cuya misin es
suministrar el voltaje que requiere tanto la unidad central de proceso como todos los
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mdulos que posea el PLC, normalmente el mdulo de alimentacin se conecta a los

suministros de voltajes de corriente alterna (VCA). El mdulo de alimentacin
prcticamente es una fuente de alimentacin regulada de voltaje de corriente directa, que
tiene protecciones contra interferencias electromagnticas, variaciones en el voltaje de
corriente alterna, pero el aspecto ms importante es que cuenta con bateras de respaldo
para en caso de que falle el suministro de energa principal, entren en accin las bateras
provocando de esta manera el trabajo continuo del PLC, a la vez que puede activarse una
alarma para dar aviso en el momento justo que el suministro de energa principal a dejado
de operar.
Por ltimo cabe aclarar que las bateras de respaldo descritas algunas lneas
atrs nicamente soportan la operacin del PLC, no as los elementos actuadores o de
potencia.
Figura 1.2.
Partes de
un
autmata
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programable
1.6 Tipos de PLCs

De acuerdo al nmero de Entradas y Salidas:
De gama baja: con E/S<256

De gama media: con 256<=E/S <=1024
De gama alta: con E/S>1024
De acuerdo a su conformacin:
Compactos:
Tienen todas sus componentes electrnicas en un solo compartimiento.
Figura 1.3. PLC compactos
Modulares:
Las E/S son mdulos o tarjetas independientes con varias E/S, que se acoplan al bus con
conectores.
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Figura 1.4.
PLC modulares.
1.7 Componentes de un PLC
Figura 1.5. Componentes de un PLC
1.8 EL CPU
La unidad central de procesamiento es un sistema microprocesador que es la unidad de
toma de decisiones en el PLC. Tambin contiene el sistema de memoria. El CPU monitorea
las entradas toma decisiones basadas en las instrucciones sostenidas en su memoria de
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programa, realiza conmutacin, conteo, temporizacin comparacin de datos y operaciones

secuenciales.
La CPU es el corazn del autmata programable.
Es la encargada de ejecutar el programa de usuario mediante el programa del sistema (es
decir, el programa de usuario es interpretado por el programa del sistema).
Sus funciones son:
Vigilar que el tiempo de ejecucin del programa de usuario no exceda un

determinado tiempo mximo (tiempo de ciclo mximo).
A esta funcin se le suele denominar Watchdog (perro guardin).
Ejecutar el programa de usuario. Crear una imagen de las entradas, ya que el
programa de usuario no debe acceder directamente a dichas entradas.
Renovar el estado de las salidas en funcin de la imagen de las mismas obtenida al
final del ciclo de ejecucin del programa de usuario.
Chequeo del sistema.
1.9 Sensores y Actuadores tipicos que se emplean con plcs
Para poder automatizar cualquier proceso industrial, es necesario contar con una amplia
gama de sensores que haciendo una analgica con el cuerpo de cualquier ser viviente,
representaran sus sentidos, o dicho de otra manera, los sensores son los elementos que
recogen la informacin del mundo exterior, y la hacen llegar al sistema del control
automtico.
Cuando se llega a la etapa de la seleccin de los sensores, es porque ya se ha realizado el
correspondiente anlisis de la lnea o proceso que se tiene que automatizar, por lo tanto la
fase de anlisis tuvo que haber incluido la elaboracin de los correspondientes esquemas
diagramas planos de situacin como el mostrado en la figura 4.1.
Estos planos de
situacin son los elementos en donde se visualiza en donde deben instalarse, as como el
tipo de sensor que de acuerdo con la variable fsica que va a medir, debe seleccionarse.
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Plano de situacin.
La variable fsica que tiene que medirse es el aspecto ms importante a tomarse en cuenta,
ya que este aspecto es el que marca el tipo de sensor que habr de instalarse, para ello en la
actualidad existe una amplia variedad de sensores que de manera especifica pueden medir
diferentes variables fsicas, como pueden ser la temperatura, humedad relativa de la tierra,
humedad relativa del medio ambiente, presin sobre una superficie, presin por calor,
distancias longitudinales, presencia de materiales, colores, etc.
Ahora bien, ya se sabe que variable fsica se tiene que medir, supongamos que sea la
temperatura (es una de las variables que comnmente se tienen que estar controlando),
tenemos que saber que rango de temperatura se va a medir, ya que no es lo mismo controlar
la temperatura ambiente de una habitacin recinto que la temperatura de una caldera, por
otra parte dependiendo del proceso que vamos a automatizar, debemos tomar en cuenta la
resolucin de los cambios de la temperatura, esto es, no es lo mismo controlar una
incubadora invernadero en donde variaciones de hasta de grado centgrado tienen que
registrarse, que controlar un crisol en donde se deposita el acero fundido que por lo menos
debe estar a una temperatura promedio aproximadamente de 2000 C, y en donde el
registro de variaciones de 1C no sirven para mucho.
De acuerdo a lo anterior nuevamente hacemos hincapi en la importancia que tiene la
seleccin de los sensores, por lo tanto para ayudar con esta actividad comencemos a
clasificar los distintos tipos de sensores que existen en le mercado.
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Todos los sensores son una rama de los llamados transductores, que a su vez se trata de
dispositivos que convierten la naturaleza de una variable fsica en otra, para que se entienda
lo que es un transductor lo haremos por medio del siguiente ejemplo:
Termmetro de mercurio.
Un termmetro de mercurio es un transductor que convierte el efecto de la temperatura en
un movimiento que es provocado por la dilatacin o contraccin del mercurio, por lo tanto
en un termmetro de mercurio se esta convirtiendo la variable fsica representada por la
temperatura, por otra variable fsica que es un movimiento mecnico.
En cualquier proceso industrial podemos encontrar una gran variedad de transductores, pero
no todos son tiles para emplearlos en un sistema de automatizacin por medio de un PLC,
porque la naturaleza de la informacin que entreguen los transductores debe ser elctrica,
por lo tanto los transductores que debemos emplear en un proceso industrial automatizado
por medio de un PLC, deben convertir cualquier variable fsica a una seal elctrica.
Estos transductores reciben el nombre de Sensores.
Sensores
Los sensores los podemos definir como dispositivos electrnicos que convierten una
variable fsica a un correspondiente valor elctrico, este valor elctrico puede estar en
trminos de la corriente, voltaje resistencia.
Los sensores a su vez pertenecen a los
elementos de entrada de datos de un sistema de control automtico, por lo que la
clasificacin de los elementos de entrada queda como sigue:
Clasificacin de los elementos de entrada
Activadores Manuales
Sensores
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Los activadores manuales son elementos que se emplean para iniciar las actividades de un
proceso de produccin, o para detenerlo. Los activadores manuales son botones que
pueden poseer contactos normalmente abiertos (N/A) o normalmente cerrados (N/C) o
inclusive uno de cada uno. Estos botones pueden ser pulsadores tipo (push buton) o con
interruptor que una vez que fueron activados requieren de una llave especial para poder
desactivarlos.
Los activadores manuales son elementos de entrada que generan una seal de tipo discreto,
esto es se encuentra pulsado (1 lgico) o se encuentra en reposo (0 lgico).
Ejemplos de activadores manuales.

Los activadores manuales son elementos indispensables que no pueden omitirse de los
procesos industriales automatizados, porque siempre hace falta la intervencin humana en
por ejemplo al accionar por medio de un botn los mecanismos al inicio de la jornada
laboral, o detener el proceso cuando algn suceso inesperado ocurra, o simplemente para
detener los procesos porque se termino la jornada laboral.
Los siguientes elementos de entrada que describiremos son los denominados sensores, estos
dispositivos se clasifican en dos categoras que son:
Clasificacin de los sensores
Discretos
Analgicos
Los sensores discretos simplemente nos indican si se encuentran detectando algn objeto
no, esto es, generan un 1 lgico si detectan o un 0 lgico si no detectan, esta
informacin es originada principalmente por presencia de voltaje o por ausencia de este,
aunque en algunos casos la informacin nos la reportan por medio de un flujo de corriente
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elctrica.
Los sensores discretos pueden operar tanto con seales de voltajes de
corriente directa (VCD) como con seales de voltajes de corriente alterna (VCA).
Los sensores analgicos pueden presentar como resultado un nmero infinito de valores,
mismos que pueden representar las diferentes magnitudes que estn presentes de una
variable fsica, por lo tanto en los sensores analgicos su trabajo se representa mediante
rangos, por ejemplo, de 0V a 1.5V y dentro de este rango de posibles valores que puede
adquirir la seal del sensor, esta comprendido el rango de medicin que le es permitido al
sensor de medir una variable fsica.
En los sensores analgicos la seal que entrega
puede representarse mediante variaciones de una seal de voltaje o mediante variaciones de
un valor resistivo.
Sensores Discretos
Sensores de presencia o final de carrera.- Estos sensores se basan en el uso de

interruptores que pueden abrir o cerrar contactos, dependiendo de la aplicacin que se les
asigne, por ejemplo, cuando se utilizan como detectores de presencia, se encargan de
indicar en que momento es colocado un objeto sobre este, y por medio de la presin que
ejerce se presiona su interruptor, lo que permite que se haga llegar una cierta magnitud de
voltaje al sistema de control (que en este caso se sugiere que sea un PLC), y obviamente
cuando el objeto no se encuentra el voltaje que se reporta ser de una magnitud igual a cero.
Cuando estos sensores tienen la tarea de detectar un final de carrera o lmite de rea, es
porque se encuentran trabajando en conjunto con un actuador que produce un
desplazamiento mecnico, y por lo tanto cuando esa parte mecnica haya llegado a su
lmite se debe detener su recorrido, para no daar alguna parte del proceso automtico.
Cuando el actuador se encuentra en su lmite de desplazamiento permitido, acciona los
contactos de un interruptor que bien los puede abrir o cerrar, en las figuras 4.4 y 4.5 se
muestran ejemplos de los sensores de presencia y final de carrera respectivamente.
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Sensor de Presencia.
Sensores de final de carrera.

Sensor Inductivo.- Este tipo de sensor por su naturaleza de operacin se dedica a detectar
la presencia de metales. El sensor inductivo internamente posee un circuito electrnico
que genera un campo magntico, el cual esta calibrado para medir una cierta cantidad de
corriente elctrica sin la presencia de metal alguno en el campo magntico, pero cuando se
le acerca un metal, el campo magntico se altera provocando que la corriente que lo genera
cambie de valor, lo que a su vez el sensor responde al sistema de control indicndole la
presencia del metal. Una aplicacin de este sensor es por ejemplo en las bandas
transportadoras en donde van viajando una serie de materiales metlicos, como pueden ser
latas y en los puntos donde se deben colocar estas latas, se instalan los sensores, y sin
necesidad de un contacto fsico el sensor reporta cuando una lata se encuentra en su
cercana.
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Sensor Inductivo.
Sensor Magntico.- El sensor magntico se encarga de indicar cuando un campo
magntico se encuentra presente cerca de el.
El sensor magntico posee un circuito
interno que responde cuando un campo magntico incide sobre este, este sensor puede ser
desde un simple reed switch hasta un circuito ms complejo que reporte por medio de un
voltaje la presencia o no del campo magntico. La respuesta tiene que ser guiada hacia el
sistema de control para su posterior procesamiento. Una aplicacin de este tipo de
sensores puede encontrarse en aquellos actuadores que pueden desplazarse linealmente, y a
estos colocarles imanes en sus extremos, para que cuando lleguen al sensor magntico sea
detectado el campo del imn y el actuador se detenga y ya no prosiga con su movimiento.
Sensor Magntico.
Sensor Capacitivo.- Este tipo de sensor tiene la misin de detectar aquellos materiales
cuya constante dielctrica sea mayor que la unidad (1).
El sensor capacitivo basa su
operacin en el campo elctrico que puede ser almacenado en un capacitor, el cual
dependiendo del material dielctrico la carga almacenada ser muy grande o pequea,
teniendo como base la constante dielctrica del aire que es igual que 1, cualquier otro
material que puede ser plstico, vidrio, agua, cartn, etc, tienen una constante dielctrica
mayor que 1.
Pues bien para detectar un material que no sea el aire, el sensor capacitivo
tiene que ser ajustado para que sepa que material debe detectar. Un ejemplo para emplear
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este tipo de sensor es en una lnea de produccin en donde deben llenarse envases
transparentes ya sean de vidrio o plstico, con algn lquido que inclusive puede ser
transparente tambin.
Sensor Capacitivo.
Sensor ptico.- El sensor ptico genera una barrera a base de la emisin de un haz de luz
infrarrojo, motivo por el cual este sensor se dedica a la deteccin de interferencias fsicas o
incluso a identificar colores y obtener distancias.
Este sensor se basa en el uso de un
diodo emisor de luz infrarroja, que por naturaleza del ojo humano no la podemos percibir,
el diodo emisor enva el haz de luz y por medio de la reflexin, este haz de luz se hace
regresar para ser captado por medio de un fotodiodo o fototransistor que es el que entrega
una seal como respuesta a si existe el haz de luz infrarroja o no esta presente.
Se la
misma manera puede identificar colores, ya que la reflexin sobre una superficie puede ser
total o parcial ya que los materiales pueden absorber el haz de luz infrarrojo, dependiendo
del olor que tenga su superficie.
Y para medir distancias se puede tomar el tiempo que
tarda el haz de luz en regresar y por medio de una formula muy simple se puede calcular la
distancia ya que v = d/t, en donde el tiempo lo podemos medir, y v es la velocidad a la que
viaja la luz, por lo tanto se puede calcular la distancia d.
La aplicacin de este tipo de
sensores puede ser muy amplia, ya que se puede utilizar como una barrera para que detecte
el momento en que un operario introduce sus manos en un rea peligrosa y pueda sufrir un
accidente, o para detectar cuando el haz de luz se corta que un material lo atraves cuando
viajaba por sobre una banda transportadora entre otras aplicaciones.
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Sensor ptico.
Sensores Analgicos
Sensor de temperatura.- Este es de los sensores ms comunes que se emplean dentro de

un proceso industrial, ya que por ejemplo en la industria alimenticia metalrgica
inyeccin de plsticos, etc.
Se requiere de mantener los procesos ya sean de coccin
fundicin por ejemplo en sus niveles de temperatura adecuada, ahora bien, dependiendo del
proceso que se esta controlando, de los niveles de temperatura que se tienen que medir, y de
la resolucin se cuenta con un sensor adecuado a las caractersticas que posee el proceso.
En este caso para medir la temperatura se cuenta con una gama amplia de sensores que
realizan esta tarea, por lo que procederemos a describir los sensores de temperatura ms
comunes:
RTD.- Su nombre es el de Resistencias Detectoras de Temperatura (por sus siglas en ingles
RTD), tambin llamadas resistencias metlicas, la caracterstica principal de estos sensores
es que poseen coeficiente positivo de temperatura (PTC), lo que significa que al
incrementarse la temperatura que se est sensando se produce un aumento en la resistencia
de los materiales que conforman al RTD. La respuesta que presentan estos sensores por
lo general es de caractersticas lineales, esto es, cuando cambia el valor de la temperatura se
refleja con un cambio proporcional del valor de resistencia. El rango de medicin de
temperatura se encuentra aproximadamente entre -200 C y 400 C.
Este sensor requiere
de un circuito de acoplamiento para hacer llegar su informacin al sistema de control.
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RTD.
Termistores.- Su nombre es el de Resistencia Sensible a la Temperatura (por sus siglas en
ingles Termistor), este tipo de sensor poseen tanto coeficiente positivo de temperatura
(PTC) como coeficiente negativo de temperatura (NTC), lo que significa que al
incrementarse la temperatura que se est sensando se produce un aumento en la resistencia
de los materiales que conforman al termistor (PTC), mientras que en los NTC al
incrementarse la temperatura se disminuye el valor de resistencia, y al decrementarse el
valor de la temperatura se aumenta el valor de la temperatura. La respuesta que presentan
estos sensores no es lineal, si no ms bien es del tipo exponencial, esto significa que cuando
cambia el valor de la temperatura se obtiene un cambio brusco de resistencia, por lo que
este tipo de sensores es empleado para registrar cambios finos en la variable de la
temperatura. El rango de medicin de temperatura se encuentra aproximadamente entre 55 C y 100 C.
Este sensor requiere de un circuito de acoplamiento para hacer llegar su
informacin al sistema de control.
Termistor.
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Termopar.- Este sensor debe su nombre debido al efecto que presenta la unin de 2
metales diferentes, esta unin genera una cierta cantidad de voltaje dependiendo de la
temperatura que se encuentre presente en la unin de los 2 metales. La respuesta que
presentan estos sensores se encuentra en trminos de pequeas magnitudes de voltaje (entre
V y mV) que tienen correspondencia directa con el valor de la temperatura que se esta
midiendo y se puede considerar como una respuesta lineal. La caracterstica principal de
los termopares es que estan diseados para medir altas cantidades de temperatura, que
pueden llegar inclusive al punto de fundicin de los metales. El rango de medicin de
temperatura se encuentra aproximadamente entre -200 C y 2000 C.
Este sensor
requiere de un circuito de acoplamiento para hacer llegar su informacin al sistema de
control.
Termopar.
De Circuito Integrado.- Estos sensores se emplean para ambientes que no son tan
demandantes en cuanto a su modo de operacin, esto es, que por ejemplo no tengan que
medir la temperatura de una caldera, expuestos directamente a la flama. Los sensores de
circuito integrado internamente poseen un circuito que se basa en la operacin de un diodo,
que a su vez es sensible a los efectos de la temperatura, estos sensibles nos entregan valores
de voltaje que tienen una correspondencia directa con el valor de temperatura que estn
midiendo.
La caracterstica de estos sensores es que son muy exactos, adems
dependiendo de la matricula y el fabricante, estos ya se encuentran calibrados tanto en C
como en F K. Estos sensores por lo general no requieren de un circuito de
acoplamiento para hacer llegar su informacin al sistema de control.
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C.I. LM35 Sensor de temperatura.

Galgas extensiomtricas.- Estos sensores se puede decir que se adecuan para medir alguna
variable dependiendo de la aplicacin, porque su principio de operacin se basa en el
cambio del valor de resistencia que se produce al deformar la superficie de estos sensores.
Claro que no pueden medir todas las variables, pero si las que se relacionan con la fuerza y
cuya formula matemtica es:
f (fuerza) = m (masa) * a (aceleracin)
Por lo tanto dependiendo de cmo se coloque la galga extensiomtica se puede emplear
para medir: la aceleracin de un mvil, velocidad, presin fuerza, peso (masa) entre las
ms caractersticas de las variables a medir.
Las galgas extensiomtricas son
resistencias variables que cambian su valor dependiendo de la deformacin que este
presente sobre estos sensores.
Estos dispositivos son muy sensibles a los cambios
fsicos que existan sobre su superficie, y requieren de un circuito que adecue su respuesta y
esta pueda ser enviada al circuito de control, para su posterior procesamiento.
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Galgas extensiomtricas.
Con toda la variedad de sensores tanto discretos como analgicos que han sido revisados en
esta oportunidad, se han cubierto una buena cantidad de variables fsicas que se pueden
medir y cuantificar, de hecho se encuentran las ms comunes, pero aun as falta tomar en
cuenta mas variables fsicas como pueden ser las qumicas (pH, CO2, etc.) tambin los
niveles de humedad ya sea relativa del medio ambiente, de la tierra o dentro de algn
proceso, y as podemos continuar enumerando variables fsicas, pero para cada una de estas
existe un sensor que adecuadamente reportara los niveles de su magnitud.
Por otra parte, todos los sensores que se encuentran inmersos dentro de los procesos
industriales de una empresa se encuentran normalizados, esto es, que no importa la marca
ni el fabricante de estos sensores, ya que todos deben cumplir con las distintas normas que
rigen a los sistemas automticos, y como ejemplo de estas normas se tienen las siguientes:
ANSI (Normas Americanas).
DIN (Normas Europeas).
ISO (Normas Internacionales).
IEEE (Normas elctricas y electrnicas).
NOM (Normas Mexicanas).
Todas las normas establecen medidas de seguridad, niveles de voltaje, dimensiones fsicas
de los sensores, etc.
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Por ltimo queremos recordar que los sensores son elementos importantes en el proceso de
automatizacin, razn por la cual se deben seleccionar adecuadamente y posteriormente
cuando se este diseando el programa para el PLC que normalmente el que manejamos es
el llamado lenguaje en escalera, representemos la actividad de los sensores mediante los
smbolos que ya hemos revisado en entregas anteriores, que a manera de recordatorio las
enlistamos a continuacin.
*.- Accionamiento de entrada momentneo (para los sensores).
Recapitulando, se puede mencionar que los sensores representan a los ojos del sistema de
control automtico, mientras que la otra parte importante y es la que manipula al proceso
dependiendo de los datos alimentados al sistema de control, se le conoce con el nombre de
actuadores.
Actuadores
Los actuadores son elementos de potencia que deben poseer la energa suficiente para
vencer a las variables fsicas que se estn controlando, y de esta manera poder
manipularlas.
Los actuadores dependiendo de la fuerza que se requiere se clasifican de
acuerdo a lo siguiente:
Clasificacin de los actuadores
Neumticos
Hidrulicos
Elctricos
Electromagnticos
Actuadores Neumticos.- Estos dispositivos pueden generar desplazamientos tanto

lineales como giratorios, y son de los ms empleados dentro de los procesos industriales, ya
que se ubican en estaciones de trabajo que tienen que posicionar las distintas piezas para
maquilar algn producto, o mover de una estacin a otra los productos semiconstruidos y
de esta manera seguir con el proceso que se trate.
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Cilindros neumticos con vstago y sin vstago

Los actuadores neumticos generan una fuerza fija que puede estar dentro del rango de
hasta 25000 N (Newtons), por otra parte si se requiere controlar sus giros si se trata de un
motor neumtico se trata de una tarea imposible, pero como ventajas se tiene que se puede
almacenar en un tanque aire comprimido y con este se puede trabajar.
Los actuadores neumticos requieren de vlvulas de control para que se activen o
desactiven los cilindros (para desplazamiento lineal) los motores (movimiento circular).
Vlvula de control neumtica.

Los actuadores neumticos entre otras caractersticas son muy limpios en cuanto a su modo
de operacin, ya que utilizan aire comprimido, razn por la cual se les emplea sobre todo en
la industria alimenticia, y en aquellos procesos en donde se tienen ambientes muy
explosivos, y que requieren de un ambiente limpio en general.
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Motores neumticos.
Actuadores Hidrulicos.- Estos dispositivos son similares a los neumticos, pero su
principal diferencia radica en la potencia que desarrollan al realizar su trabajo, ya que esta
se encuentra por encima de los 25000 N (Newtons). Principalmente los encontramos en
gras o cilindros que tienen que desplazar linealmente grandes objetos que poseen pesos
exorbitantes, y es aqu donde ningn elemento actuador puede reemplazar a los hidrulicos.
Existen tanto cilindros como tambin motores hidrulicos, los cuales requieren de un aceite
que es el que se desplaza por estructura y proporciona la fuerza de trabajo. El caudal del
aceite es controlado por vlvulas que son las que activan o desactivan a los elementos
hidrulicos.
Motores hidrulicos.
Actuadores Elctricos.- Estos dispositivos de potencia principalmente generan
desplazamientos giratorios, y son empleados con mucha frecuencia dentro de los procesos
industriales, ya sea para llenar un tanque con algn lquido, atornillar las piezas de un
producto, proporcionarle movimiento a una banda transportadora, etc.
Los actuadores
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elctricos generan una fuerza fija que se encuentra por debajo del rango de 25000 N
(Newtons), pero como ventaja principal se tiene la de poder controlar sus r.p.m.
(revoluciones por minuto).
Los actuadores elctricos requieren de elementos contactores para que abran cierren la
conexin de la energa elctrica a sus terminales de alimentacin (activar desactivar
respectivamente). Se debe de tener en cuenta que estos actuadores son de naturaleza
electromagntica, por lo que se deben de contemplar los respectivos dispositivos que filtren
y eliminen la f.c.e.m que generan los motores cuando se desenergizan.
Motores elctricos.
Actuadores Electromagnticos.- Aqu nos referimos principalmente a los relevadores y no
a los motores que ya fueron revisados en el apartado anterior.
Ahora bien, los
relevadores tambin se pueden considerar como dispositivos que hacen las funciones de
interfase entre la etapa de control (PLC) y la etapa de potencia, pero aunque as fuera,
existen relevadores que llegan a demandar una cantidad importante de corriente elctrica,
motivo por el cual tienen que considerarse por si solos como elementos de potencia.
Por
lo que para energizar su bobina es necesario contemplar lo relacionado a cargas
electromagnticas para que su influencia no afecte el desempeo de todo el equipo de
control automtico.
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Relevadores.
1.10 Aplicaciones del PLC
El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin muy
extenso. La constante evolucin del hardware y software ampla constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.
Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un
proceso de maniobra, control, sealizacin, etc. , por tanto, su aplicacin abarca desde
procesos de fabricacin industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales,
control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o alteracin
de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que
se producen necesidades tales como:
Espacio reducido
Procesos de produccin peridicamente cambiantes
Procesos secuenciales
Maquinaria de procesos variables
Instalaciones de procesos complejos y amplios
Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso
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Ejemplos de aplicaciones generales:

Maniobra de mquinas
Maquinaria industrial de plstico
Mquinas transfer
Maquinaria de embalajes
Maniobra de instalaciones:
Instalacin de aire acondicionado, calefaccin...
Instalaciones de seguridad
Sealizacin y control:
Chequeo de programas
Sealizacin del estado de procesos
1.11 Manejo Instalacin y Conexionado.

El manejo y utilizacin correcta de los PLC es fundamental si queremos obtener de l una
eficacia mnima. Es por ello que en este captulo se va a estudiar el proceso que se debe
seguir para la puesta en funcionamiento, la forma o procedimiento general que se va a
utilizar para realizar una correcta programacin, algunos ejemplos de conexionado de
elementos a entradas y actuadores a las salidas, as como las reglas mnimas que han de
seguirse para una correcta instalacin, puesta en servicio y el mantenimiento preventivo y
de resolucin de averas.
Queremos dejar tambin aclarado que no deben confundirse los trminos puesta en
funcionamiento con puesta a punto y en servicio. En el primer caso, nos referimos al
proceso inicial necesario para poder realizar la programacin y comprobar su
funcionamiento en cualquier PLC , aunque los ejemplos ,estn referidos a los PLCem 16xx
y, en el segundo, al proceso final una vez realizadas todas las conexiones necesarias para
poner en servicio la instalacin o proceso.
1.12 Secuencia lgica a seguir para una utilizacin correcta de los PLC
El organigrama general simplificado que nos orientara en la secuencia que se debe seguir
para la utilizacin correcta de los PLC es el representado en la figura 1.6.
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Figura 1.6. Organigrama general

Puesta en Funcionamiento.
Antes de iniciar cualquier accin para la puesta en funcionamiento de los PLC es necesario
tener delante el cuadro de caractersticas o especificacin del mismo, ya que datos como
tensin de alimentacin al sistema o tensin de red y el margen de variacin admisible de la
misma nos es necesario.
Es conveniente verificar las especificaciones tcnicas de cada PLC en particular.
Los pasos a seguir son los que seguiremos para no cometer errores en la puesta en
funcionamiento inicial del sistema:
Conectar la fuente de alimentacin.

Conectar toma a TIERRA.
Verificar tensiones de Entradas y Salidas.
Ver tensin de la red de Alimentacin.
Si lo anterior es correcto proseguir si no corregir.
Conectar fuente a la red.
Poner a los PLC en funcionamiento.
Borrar la Memoria (solo la primera vez).
Cargar el programa.
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Colocar los PLC en modo RUN.
Conexionado de entradas y salidas
La eficaz puesta en funcionamiento de los PLC pasa necesariamente por una

correcta
conexin de los elementos de entrada, en las entradas y los actuadores en las.
salidas.
De esta forma, conseguiremos las ventajas siguientes:
1) El buen funcionamiento y ausencia de averas por esta causa.
2) La limitacin en el nmero de entradas y salidas que se van a utilizar.
Entradas
La importancia del conocimiento de las caractersticas de entradas del PLC, hace
que
pueda quedar plenamente comprendida, y el estado de ellas va a depender del
proceso
con el que estemos trabajando.
Captores o emisores de seal
Se entiende por Captores, en general, aquellos elementos que se acoplan o conectan a las
entradas de los PLC. Estos pueden ser de dos tipos:
1). Analgicos, cuya seal elctrica es variable en el tiempo, y que necesariamente
han de acoplarse al mismo tipo de entradas.
2.) Digitales, en donde la seal responde a:
- Contacto abierto "0" (nada).
- Contacto cerrado "1" (todo).
1.13 Programacin de PLC
Para empezar a programar un PLC necesitamos conocer bajo que ambiente de

programacin lo haremos.
Normalmente ese ambiente de programacin es grfico, y se
le conoce con el nombre de Lenguaje en Escalera, pero su ttulo oficial es el de Diagrama
de Contactos.
Cabe aclarar que existen diversos lenguajes de programacin para los PLC, pero el llamado
Lenguaje en Escalera es el ms comn y prcticamente todos los fabricantes de PLC lo
incorporan como lenguaje bsico de programacin.
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Lenguaje en Escalera del PLC que emplea Saber Electrnica

El Lenguaje en Escalera es el mismo para todos los modelos existentes de PLC, lo que
cambia de fabricante a fabricante o de modelo a modelo es el microcontrolador que emplea,
y por esta razn lo que difiere entre los PLC es la forma en que el software interpreta los
smbolos de los contactos en Lenguaje en Escalera.
El software de programacin es el
encargado de generar el cdigo en ensamblador del microcontrolador que posee el PLC, por
lo que si un fabricante de PLC emplea microcontroladores HC11 de motorola el Z80
los PIC de microchip los AVR de atmel, etc.
Para cada PLC el cdigo que se
crea es diferente ya que por naturaleza propia los cdigos de los microcontroladores son
diferentes, aunque el Lenguaje en Escalera sea el mismo para todos los PLC.
En esta oportunidad describiremos ampliamente la utilizacin del software de
programacin de nuestro PLC, y aunque ya se menciono en lneas anteriores que el cdigo
que se genera es diferente entre varias marcas de PLC el lenguaje en escalera es el mismo
para todos, y al final de cuentas eso es lo que nos interesa para programar un PLC, por lo
que s aprendemos a programar uno de la marca Siemens, de manera implcita estaremos
obteniendo el mismo conocimiento para programar uno de la marca GE-Fanuc, y as
sucesivamente.
Se puede utilizar cualquier modelo de PLC, inclusive el fabricado por cualquier fabricante,
esto quiere decir que dependiendo del PLC seleccionado, puede tener inclusive desde 6
entradas y 6 salidas.
Pero de momento este aspecto no es el importante, ya que el
Lenguaje Escalera es funcional para cualquier PLC, y por lo tanto solo debemos tomar en
cuenta la cantidad de entradas y salidas que posea el PLC.
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Vista del PLC que emplea Saber Electrnica.

Para que todos los lectores puedan poner en prctica lo aprendido, en cuanto al tema de los
PLC, Saber Electrnica les pone a su disposicin un PLC que tiene como caractersticas
importantes, la de poseer la misma capacidad de trabajo que cualquiera de marca
reconocida (en esta misma categora claro esta) llmese Allen Bradley Siemens por
ejemplo. Y considerando que es un producto desarrollado en Mxico, el software lo
encontramos en nuestro idioma, esto es, en espaol. Adems de que su costo no
representa un gran desembolso como lo seria con un PLC de marca conocida, por lo tanto
lo podemos adquirir de una forma muy econmica inclusive para aprender y practicar la
programacin de estos dispositivos de control. Como ltima caracterstica importante del
PLC que empleamos en Saber Electrnica diremos que tiene la opcin de programarse
como todos los dems, mediante el Lenguaje en Escalera.
Icono de acceso rpido en el escritorio de la pc.

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Una vez que hacemos doble clic sobre el icono del software de programacin MiPlc
aparece una ventana de bienvenida en la cual se observan los datos de la empresa fabricante
del PLC, sus correos electrnicos y nmeros de telfono por si gustan contactarlos
directamente, para ingresar al programa se debe oprimir sobre el cuadro llamado OK.
Ventana de Bienvenida.
Ya dentro del programa del PLC tenemos que dirigirnos al men de herramientas y
seleccionar el que se llama Puerto Serie, como paso siguiente se tiene que seleccionar la
opcin de Configurar Puerto, tal como se ilustra en la figura 5.5.
La accin anterior
provocara que se abra la ventana etiquetada como setup, en la cual configuramos las
caractersticas de la comunicacin serial que se establecer entre el PLC y la computadora,
por lo que normalmente se dejan los datos que se ilustran en la figura 5.6, y cuando ya
tenemos ingresados estos datos oprimimos con el apuntador del ratn sobre el botn OK, lo
que provocara que se abra el canal de comunicacin serial.
Podemos decir con toda
seguridad que el software de nuestro PLC ya ha sido configurado adecuadamente para que
este pueda operar, por lo tanto lo que sigue es ingresar los smbolos correspondientes al
programa.
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Configuracin del puerto serie.

En la figura 5.7 se observa la imagen del software de programacin de PLC en donde se
identifican las partes que lo componen y son las siguientes: men de herramientas, botones
de acceso rpido, los mens especficos de trabajo y el estado de la actividad existente entre
el PLC y la computadora.
Datos para configurar el puerto serie.

Como primer paso para comenzar con un programa se tiene que crear un nuevo proyecto,
por lo que nos dirigimos al men Proyecto, y posteriormente al comando Nuevo, tal como
se ilustra en la figura 5.8.
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Partes del programa del PLC.

Una vez que se abri un nuevo escaln estamos en posibilidad de comenzar a insertar los
smbolos correspondientes al lenguaje en escalera para formar nuestro programa. Por lo
que ahora seleccionamos el men especfico de trabajo denominado Elementos, ya que
en esa seccin se tienen los smbolos que representan las operaciones que el programa tiene
que ir interpretando, a continuacin iremos describiendo smbolo por smbolo:
Creando un nuevo proyecto.
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Primer escaln.
El primer conjunto de smbolos corresponde a variables de seales de entrada, estas se
denominan como contacto normalmente abierto (N.A.) y contacto normalmente cerrado
(N.C), y su funcin principal es la de informar al PLC el estado lgico en que se encuentran
las variables fsicas que son captadas a travs de sensores, y al igual que los contactos de un
relevador, cuando este se encuentra desenergizado el contacto N.A. se encuentra abierto,
mientras que el contacto N.C. se encuentra cerrado, y cuando se activan el contacto N.A. se
cierra y el contacto N.C. se abre, o dicho en otra palabras existe un cambio de estado
cuando los contactos son manipulados.
Variables de entrada.
Estos contactos constituyen las CONDICIONES que sirven para generar la lgica de
programacin del PLC, ya que es a travs de estos que se implementan las funciones
lgicas que el programa de control de algn proceso industrial utiliza. Para insertar
alguno de estos smbolos basta con seleccionarlo con el apuntador del ratn y darle clic con
el botn izquierdo, esta accin provocar que se abra una ventana preguntando que tipo de
entrada es, por lo que aqu seleccionaremos si se trata de una entrada a travs de los bornes
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de conexin (entrada fsica) o se trata de una entrada interna (estado generado por alguna
operacin interna del PLC). Una vez seleccionado el tipo de entrada tendremos que
decirle de donde leer la informacin por lo que tenemos que seleccionar el origen de la
entrada (ya sea fsica o interna) y por ltimo asignarle una etiqueta que corresponda con la
informacin que esta leyendo.
Configuracin de las entradas.

El segundo conjunto de smbolos corresponde a variables de salida las que a su vez
activaran elementos de potencia, mismos que pueden ser motores de CD o de CA,
calefactores, pistones, lmparas, etc. Los smbolos que se emplean para representar a las
salidas en el lenguaje en escalera, tienen el mismo significado que en un diagrama elctrico
tiene la bobina de un relevador, y lo mismo que sucede con uno real para que se energize se
tienen que cumplir ciertas condiciones lgicas previas, as sea el accionamiento de un
botn. Los smbolos que activan a las salidas constituyen las ACCIONES que todo
proceso industrial debe efectuar, esto es para modificar las variables fsicas que se
encuentran interviniendo en cualquier lnea de produccin.
Las salidas dependiendo de
cmo se lleve a cabo su manejo de memoria, reciben los nombres de salida momentnea o
salida memorizada.
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Variables de salida.
La salida momentnea nos representa un estado lgico que har encender o apagar
cualquier elemento actuador, esta salida se caracteriza por el modo de operacin que nos
dice que para tener un 1 lgico a la salida es requisito indispensable el que las
CONDICIONES que prevalecen a la entrada se mantengan todo el tiempo que sea
necesario para que ese 1 lgico exista, de cualquier otra forma lo que se tendr es un 0
lgico a la salida.
La salida memorizada contiene de manera implcita una memoria, la
cual es de mucha utilidad para mantener el estado de 1 lgico durante todo el periodo de
tiempo que el proceso as lo requiera, y lo nico que se tiene que hacer es activar la salida
con memoria, cuando se activa la salida memorizada no importa que cambien las
CONDICIONES, el estado de 1 lgico no se modifica.
Ahora bien, cuando sea
necesario que se tenga que cancelar la memoria o tambin se puede expresar que se apagar
la salida, se llevar al estado de 0 lgico, lo que se tiene que realizar es accionar la
desactivacin correspondiente.
Configuracin de las salidas.
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Cuando se utiliza una salida se tienen dos posibilidades de configurarla, un tipo de salida es
como externa por lo que la definiremos como salida, y para ello le indicaremos a que
terminal fsica del bornero de conexin esta reflejndose su actividad.
El segundo tipo
de salida es considerada como interna y se denomina como marca, y lo que representa es
que esta marca es una condicin interna del programa de control que no tiene reflejo hacia
algn elemento actuador.
Cabe mencionar que para el programa del PLC que
empleamos en Saber Electrnica, se permite tener tan solo un diferente smbolo de salida, y
si requerimos mas de uno, se necesita abrir tantos escalones como salidas tengamos en
nuestro proceso.
El tercer conjunto de smbolos esta compuesto por uno solo y se trata del temporizador, el
cual es una herramienta que tiene la funcin de activar el conteo de un intervalo de tiempo
que tiene como base 1 segundo, el tiempo mximo que se puede fijar es el de 255 segundos.
El temporizador es una gran ayuda sobre todo cuando se pretende establecer una condicin
de seguridad para el operador, por ejemplo, cuando haya transcurrido un tiempo de algunos
segundos sin que exista respuesta alguna, entonces el accionamiento de los botones de
control no respondern si no hasta que el proceso se restablezca.
El temporizador una
vez que es activado comienza a cuantificar el tiempo de forma descendente, y cuando llega
a 0 segundos origina una salida interna con el estado de 1 lgico, cancelndose esta salida
cuando se restablece el temporizador.
Eleccin del Temporizador.

El cuarto conjunto de smbolos sirven para utilizar la herramienta que tiene la funcin de
contar de eventos, a este contador se le tiene que fijar cual es el valor mximo al que tiene
que llegar que dependiendo del PLC, pero normalmente para controlar el proceso de
llenado de una caja con productos no se requieren de valores muy altos.
Una vez que
fue activado y llega a su conteo mximo, se origina una salida interna con el estado de 1
lgico avisando que ha llegado al valor de conteo prefijado, para colocar en 0 lgico la
salida interna del contador, este se debe de restablecer para pode comenzar con un nuevo
proceso de conteo.
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Smbolos del contador.

El quinto conjunto de smbolos esta integrado por dos herramientas, una que sirve para
disear funciones que operen a manera de subrutinas y otra que sirve para saltar un escaln,
que es lo mismo que inhabilitarlo.
Las subrutinas se emplean cuando en el desarrollo de
nuestra aplicacin, existen condiciones que se repiten mas de una vez, y si las ingresamos
en cada escaln diferente nos llevara a incrementar enormemente nuestro programa, razn
por la cual para simplificarlo se disea una funcin que internamente contenga toda la
lgica de control que se repite constantemente y posteriormente solo se llama y ya no se
ingresan todos los smbolos
La segunda herramienta que sirve para saltar un escaln se
emplea cuando dependiendo del contexto del programa de control lgico, cuando una
condicin se lleva a cabo conlleva el seleccionar uno de dos o mas caminos, por lo que se
selecciona el adecuado y se eliminan los dems.
Llamadas de funciones.
El sexto y ltimo conjunto de smbolos sirve para realizar bifurcaciones cuando se estn
ingresando los contactos ya sean N.A. o N.C. Estos smbolos sirven para abrir una rama
y tambin para cerrarla.
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Herramientas para abrir y cerrar una rama.

Una vez que hayamos ingresado todos los smbolos de nuestro programa en lenguaje en
escalera, es recomendable antes de programar al PLC simular las funciones lgicas y tener
la certeza de que nuestra lgica funciona por lo que hacemos uso de la tecla de acceso
rpido correspondiente, como respuesta de la accin anterior se provocara que una ventana
se abra visualizando ah el estado que guardan todas las entradas, salidas, temporizadores,
contadores, etc.
Ventana de simulacin.
Para realizar la simulacin de nuestro programa tenemos que ir manipulando en el recuadro
correspondiente las condiciones, o sea las entradas y tan solo basta con que coloquemos el
apuntador del ratn y oprimamos el botn izquierdo del mismo para cambiar el estado
lgico que contena.
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Herramienta para descargar el cdigo al PLC.

Cuando se ha simulado el programa y este ejecuta todas las condiciones lgicas que le
programamos, ya estamos en posibilidad de cargar el programa al PLC, por lo que ahora
conectamos el cable de programacin tanto al puerto serie de la computadora como a la
terminal correspondiente del PLC, y para ello hacemos uso del botn de acceso rpido.
Pues bien, aqu s a descrito lo que corresponde al ambiente grfico del programa de
nuestro PLC, pero lo importante para aprender a programar uno es que realice los ejercicios
que hemos propuesto a lo largo de este libro, y aunque no posea algn PLC, basta con el
software para practicar ya que este contiene un simulador. Por otra parte, tambin es
digno de mencionarse que si en un futuro pretenden programar un PLC de ora marca y con
otras caractersticas, no existe el mayor problema ya que al aprender el lenguaje en
escalera, prcticamente estn aprendiendo a programar cualquier PLC, esto porque el
lenguaje en escalera es universal para todos.
Equipos de programacin
Para la programacin de PLCs se utilizan elementos auxiliares denominados Unidades de
Programacin o Programadores.
Se trata de un elemento que aparentemente es complementario pero se emplea con mucha
frecuencia en la operacin de un PLC, ya que es un dispositivo por medio del cual se van
accesando las instrucciones que componen al programa de usuario que realiza las acciones
de control industrial.
Algunos PLC estn equipados con un dispositivo de programacin
que fsicamente tiene el aspecto de una calculadora, y en su teclado se encuentran todos los
smbolos que se emplean para la elaboracin de un programa de control, adems cuenta
tambin con una pantalla de cristal lquido en el que se exhibe grficamente la
representacin de la tecla que fue oprimida.
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Dispositivo de Programacin de un PLC.

Normalmente el dispositivo programador se encuentra dedicado exclusivamente a la tarea
de generar los comandos e introducirlos al PLC (acto de programar), este elemento por
obvias razones es construido por la misma compaa que fabrica el PLC, por lo cual tiene
que ser el adecuado y poseer toda la capacidad de comunicar al usuario con el PLC.
El dispositivo programador requiere de un cable por medio del cual se envan las
instrucciones del programa a la memoria de usuario del PLC, el cable que casi todos los
fabricantes de PLC emplean conduce los datos en una comunicacin serial.
Programacin de un PLC.
De acuerdo con la evolucin que da con da se va obteniendo en el ramo de la electrnica,
se genero otra manera de programar un PLC de forma ms verstil, y es por medio del
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empleo de una computadora de escritorio o porttil, la cual necesariamente debe de contar

en una de sus ranuras de expansin con una tarjeta de interfaz de comunicacin.
A
travs de un cable de comunicacin serial se interconecta la tarjeta de interfaz con el
microcontrolador del PLC, y por medio de un software especial que a la vez resulta
amigable al usuario se va escribiendo el programa de control, para su posterior
interpretacin y envo al PLC.
Programacin de un PLC empleando una PC.

El empleo de una computadora personal cada vez cobra ms auge ya que es muy fcil
realizar la programacin de un PLC, y en la actualidad no solo se genera el programa sino
que tambin se puede simular antes de que se descargue el programa en la memoria del
PLC, fomentando con esto una mayor productividad y un mejor desempeo al
prcticamente eliminar los posibles errores tanto de sintaxis como el error lgico.
Interfaces con el operador.

El objetivo original del PLC fue el reemplazo de paneles de rels, por lo que no se
consider necesario el desarrollo de una interface al operador. Esta qued a cargo de un
panel convencional, con indicadores luminosos, pulsadores y llaves.
La facilidad de comunicacin de un PLC moderno y la baja de costos de computadoras
hacen posible una combinacin que ha despertado gran inters en los usuarios: la suma de
PLCs y computadoras. Esta combinacin se complementa con un tercer elemento: el
software para control y adquisicin de datos, que corre en la computadora. El inters por
este tipo de software ha crecido en los ltimos aos en forma vertiginosa y hoy existen
paquetes que permiten desde una simple adquisicin de datos hasta complejas tareas de
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control, supervisin e integracin con otros sistemas automatizados de una empresa. De

esta forma, el PLC pasa de ser un sistema en si mismo, a ser un componente ms de otros
sistemas.
Otro mercado de desarrollo complementario al PLC y de gran crecimiento en la ltima
dcada es el de las interfaces al operador basadas en displays y paneles dedicados. Estos
equipos permiten ingresos manuales de datos, modificacin y monitoreo de lazos de
control, emisin de mensajes al operador, etc. Van desde simples desarrollos basados en
microprocesador hasta potentes computadoras integradas con el PLC, que permiten la
integracin de software para control basado en PC dentro del mismo.
La comunicacin de estas interfaces con el PLC puede ser a travs de mdulos insertados
en su chasis (como el mdulo inteligente ASCII), por medio de la conexin al bus de
comunicaciones serie de los chasis remotos, o a travs de las redes creadas con los mdulos
inteligentes de comunicaciones.
1.13 Conclusin del PLC
Los controladores lgicos programables (PLC, por sus siglas en ingls), son dispositivos
electrnicos digitales que fueron investigados en 1969 para reemplazar a los circuitos de
relevadores (rels) electromecnicos, interruptores y otros componentes comnmente
utilizados para el control de los sistemas. En los sistemas el estado de una salida queda
determinado por el estado de una cierta combinacin de entradas sin importar la historia de
stas.
Los PLC's resultaron muy atractivos ya que, a diferencia de los antiguos circuitos permiten
reprogramacin, ocupan comparativamente muy poco espacio, consumen poca potencia,
poseen auto-diagnstico y tienen un costo competitivo. Sin embargo, fueron las
innovaciones tecnolgicas en microprocesadores y memorias lo que a hecho tan verstiles y
populares a los PLC's. As, los PLC's pueden realizar operaciones aritmticas,
manipulaciones complejas de datos, tienen mayores capacidades de almacenamiento y
pueden comunicarse ms eficientemente con el programador y con otros controladores y
computadoras en redes de rea local. Adems, ahora muchos PLC's incorporan
instrucciones y mdulos para manejar seales anlogas y para realizar estrategias de
control, ms sofisticados que el simple ON-OFF, tales como el control PID, inclusive con
mltiples procesadores.
Al inicio, la utilizacin de un lenguaje de programacin con una estructura o representacin
similar a la de los arreglos de relevadores en escalera (diagramas de escalera), fue una
buena eleccin ya que facilitaba el entrenamiento de los operadores que ya conocan estos
diagramas. As, el primer lenguaje de programacin para PLC's, considerado de bajo nivel,
fue el "Lenguaje de Escalera". An hoy se utiliza este lenguaje, as como el "lenguaje
Booleano" que se basa en los mismos principios del algebra booleana.
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Cuando se comprendi el gran potencial de los PLC's, como poderosas computadoras que
son y se dio la evolucin de capacidades que ahora tienen, que no posean los antiguos
circuitos, aparecieron los lenguajes de alto nivel como el "lenguaje de escalera" pero, con la
adicin de funciones especiales complejas, que en el diagrama de escalera aparecen en el
lugar de las salidas". Luego, se desarrollaron los Lenguajes Especiales de Computadora,
tambin de alto nivel, que son muy similares a los lenguajes de programacin de
computadoras como el Basic y el C, para hacer cada vez ms amigable la programacin
aumentando el aporte de los plc en ambito industrial.
Sistema SCADA
Un sistema de este tipo se denomina SCADA, (Supervisory Control And Data Acquisition)
que significa Control Supervisorio y Adquisicin de datos.
Un Sistema SCADA cumple bsicamente dos funciones: Seguridad del Gasoducto y
Eficiencia en la Operacin.
Seguridad del Gasoducto: El sistema permite observar y verificar continuamente las
variables crticas de operacin tales como; Presin, Temperatura, Alarmas, etc., y posibilita
el cierre remoto de vlvulas en los casos que sea necesario. De esta forma los operadores
pueden tomar las acciones correctivas del caso con la debida anterioridad para prevenir o
minimizar cualquier incidente.
Eficiencia en la Operacin
Eficiencia en la Operacin: El sistema enva automaticamente al Centro de Control la
informacin de los volmenes horarios y diarios de cada consumidor. estos datos los toma
el computador de flujo en los diferentes puntos del gasoducto aumentando confiabilidad en
la medicin y evitando la necesidad de tener que desplazarse fisicamente a los sitios.
Un Sistema SCADA est conformado por un conjunto de elementos y dispositivos que
poseen hardware y software, los cuales pueden clasificarse en cuatro niveles a saber;
Instrumentacin, Unidades Terminales Remotas (RTUs), Comunicaciones y Centro de
Control. A continuacin damos una breve explicacin de cada uno de ellos.
Nivel de Instrumentacin
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En este nivel se toma la variable fsica (presin, flujo, convirtiendola en una seal que
puede ser leda o interpretada por el operador.
Para el caso especfico del Sistema SCADA, se maneja la instrumentacin de tipo
electrnico, all la variable fsica se convierte a una seal elctrica (usualmente de corriente
de 4-20 mA o de voltaje de 1-5 voltios).
Para un gasoducto las seales bsicas a transmitir son: Presin, Temperatura, Flujo y estado
de las vlvulas de lnea.
Nivel de Unidades Terminales Remotas RTUs

La Unidad Terminal Remota, RTU, es un dispositivo, inteligente microprocesado que
recoge, almacena y procesa la informacin que viene de la instrumentacin de campo.
La RTU consta bsicamente de tres partes: la de entrada y salida, la CPU y la de
comunicaciones.
La parte de entradas / salidas est compuesta por una serie de tarjetas de diversos tipos de
acuerdo a la seal que va a recibir.
La CPU es la parte inteligente de la RTU; se basa en procesadores modelo 80186, 80386,
6800 o ms avanzados. All existen tambin memorias RAM, PROM y EPROM, que
poseen varios mdulos preprogramados que permiten hacer clculos controles, comandos
etc, con los cuales puede manejar los procesos que desee.
Finalmente existe la parte de puertos de comunicaciones cuya funcin es tomar la
informacin en forma digital y ubicarla en un puerto (usualmente tipo RS232, similar a los
de un computador PC) para ser posteriormente transmitida al Centro de Control mediante el
Nivel de Comunicaciones.
Nivel de Comunicaciones
Es el encargado de tomar la informacin de la RTU y transmitirla por el medio escogido
hasta el Centro de Control.
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Existe infinidad de medios de comunicacin y la eleccin de cual es el ms apropiado

depende de las diferentes circunstancias dentro de las cuales se cuenta el costo, la
disponibilidad del medio, la velocidad de transmisin, la confiabilidad requerida, etc.
A continuacin indicamos los medios de comunicaciones utilizados en los gasoductos de
TGI S.A. E.S.P.
Radio de Comunicaciones: Usualmente se emplean equipos de radio en la banda de UHF
(ultra-alta-frecuencia) o VHF (muy -alta-frecuencia). Se requiere hacer estudio de
propagacin, disponer de estaciones repetidoras; es moderadamente costoso y brinda mayor
confiabilidad que la lnea telefnica.
Microondas: Es tambin un sistema de radio pero en frecuencias del orden de los
Gigahertz. Es ms costoso que los anteriores pero ms confiable, tiene el inconveniente de
requerir lnea de vista para su propagacin, lo que limita la distancia de cubrimiento.
Sistema Satelital: Se basa en la transmisin y recepcin mediante un satlite
geoestcionario ubicado aproximadamente a 36.000 kms de la tierra, de tal forma que no
hay obstculo y la comunicacin es continua (salvo en los equinoccios donde hay
interrupcin de 5-8 minutos cuando ocurre). Su confiabilidad es alta, comparable con los
microondas. Se utiliza para cubrir grandes distancias y en sitios de difcil cubrimiento.
Nivel de Centro de Control

Est compuesto por un conjunto de computadores, perifricos y programas de software que
realizan el procesamiento de las seales.
Usualmente existe tambin un equipo de interface de comunicaciones (llamado Front-End)
cuya funcin es recibir la informacin de los diferentes canales de comunicaciones para
procesarlas y agruparlas y ser enviada a los computadores servidores mediante una red
LAN.
A est red estan conectados los diferentes dispositivos del Centro de Control, los cuales
constan de los siguientes:
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Computadores Servidores: Son las unidades principales de mayor capacidad y rapidez.

Recibe la informacin de las innumerables seales desde los sitios remotos del Sistema y
los maneja en una gran base de datos de tiempo real.
La configuracin utilizada en TGI S.A. E.S.P. es la de Hot-Stand by, donde se conectan dos
computadores similares en paralelo (a travs de la red) de tal forma que uno es el principal
y el otro es el de respaldo.
Consolas de Trabajo: Son computadores dedicados para el manejo y operacin del proceso.
All se muestra en forma grfica los diferentes procesos, en forma de despliegues y se
pueden observar los valores de flujo, presin, temperatura y alarma obteniendo tendencias,
reportes, etc.
Otros Computadores: Dependiendo de las necesidades pueden existir otros computadores
tales como el de ingeniera, el administrativo, de entrenamiento, que realiza las respectivas
funciones.
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Ventajas de un Sistema Scada
Reporte en tiempo real de las variables fsicas del sistema.
Facilidad de mantenimiento.
Control de contingencias.
Confiabilidad en medicin.
Eficiencia en la operacin.
Almacenamiento de datos histricos.
Planeamiento de la operacin.
Seguridad en la operacin.
Anlisis de instrumentos.
Anlisis predictivo y de tiempo de supervivencia.
Sistemas SCADAs conectados al Centro Principal de Control (CPC) de TGI S.A.

E.S.P.
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Sistemas SCADAs conectados al Centro Principal de control (CPC) de TGI S.A. E.S.P.:
GASODUCTO CENTRORIENTE: Sistema propio de TGI S.A. E.S.P., posee un

Sistema SCADA BRISTOL BABCOCK, conectado localmente por red LAN.
GASODUCTO CENTRAGAS: Gasoducto BOMT con Sistema SCADA

HONEYWELL, reportando al CPC mediante comunicacin CDPD
GASODUCTO OCCIDENTE: Gasoducto BOMT con Sistema SCADA VALMET,

reportando al CPC mediante comunicacin CDPD.
GASODUCTO RAMALES DE BoyacA Y SANTANDER: Gasoducto BOMT con

conexin mediante canal dedicado.
Estaciones Compresoras UNIWHALE: Con conexin al CPC mediante sistema

satelital.
GASODUCTO CUSIANA - APIAY BogotA: Sistema SCADA en etapa final de

implementacin.
Tipos de SCADA
Existen diversos tipos de sistemas SCADA dependiendo del fabricante y sobre todo de la
finalidad con que se va a hacer uso del sistema, por ello antes de decidir cul es el ms
adecuado hay que tener presente si cumple o no ciertos requisitos:
Todo sistema debe tener arquitectura abierta, es decir, debe permitir su crecimiento
y expansin, as como deben poder adecuarse a las necesidades futuras del proceso
y de la planta.
La programacin e instalacin no debe presentar mayor dificultad, debe contar

con interfaces grficas que muestren un esquema bsico y real del proceso.
Deben permitir la adquisicin de datos de todo equipo, as como la comunicacin a

nivel interno y externo (redes locales y de gestin).
Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware, y

fciles de utilizar, con interfaces amigables para el usuario.
Sistemas de Lazo abierto

En los sistemas no realimentados o de lazo abierto no se compara la variable controlada con
una entrada de referencia. Cada ajuste de entrada determina una posicin de
funcionamiento fijo en los elementos de control.
Sistemas de Lazo cerrado
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Los sistemas realimentados o de lazo cerrado funcionan de tal manera que hace que el
sistema se realimente, la salida vuelve al principio para que analice la diferencia y en una
segunda opcin ajuste ms, as hasta que el error es 0. Cualquier concepto bsico que tenga
como naturaleza una cantidad controlada como por ejemplo temperatura, velocidad,
presin, caudal, fuerza, posicin, y cuplas, etc. son parmetros de control de lazo cerrado.
Requisitos bsicos
Un software SCADA debe ser capaz de ofrecer al sistema:
Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador para
reconocer una parada o situacin de alarma, con registro de incidencias.
Generacin de datos histricos de la seal de la planta, que pueden ser volcados

para su proceso sobre una hoja de clculo.
Ejecucin de programas, que modifican la ley de control, o incluso anular o

modificar las tareas asociadas al autmata, bajo ciertas condiciones.
Posibilidad de programacin numrica, que permite realizar clculos aritmticos de

elevada resolucin sobre la CPU del ordenador.
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Controlador Logico Programable: Estructura, Funcionamiento, Aplicación

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Judul Asli

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CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE

Estructura, Funcionamiento, Aplicacin.