2014

Estudio de
simulacin de
una camaronera
Taller planeacin de la simulacin y
definicin del sistema

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TALLER PLANEACION DE LA SIMULACION Y DEFINICION DEL SISTEMA

SIMULACION

Estudiantes:
Erick David Taborda Leones
Mara del pilar Gmez Fernndez
Mara jose Barrios Almanza
Oscar Antonio Marrugo More

Docente:
Gustavo Ortiz Piedrahit

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE BOLIVAR

Facultad de ingeniera industrial
27 de octubre del 2014

TALLER PLANEACION DE LA SIMULACION Y DEFINICION DEL SISTEMA

1.1 DESCRIPCION DEL PROCESO
El proceso inicia con la llegada de los contenedores que traen el camarn de los cultivos.
Despus se procede a la descarga de las pilas de tinas utilizando un montacargas, donde un
operario ata con una cuerda la base de la tina y despus la ata a las muelas del montacargas y
este procede a halar la pila de tinas hasta el borde del contenedor donde la toma y la descarga
colocndola en la zona de almacenamiento provisional. Lo mismo hace con las dems tinas hasta
descargar 10 pilas de tinas. Despus que ha descargado el contenedor, procede a pasar la pila
de tinas a la zona de descongelacin donde destapa las tinas y se le agrega agua para retirar el
hielo del camarn. Despus es recogido el camarn en canastillas y pasado a la tina para realizar
el bao con bisulfito y despus de un tiempo estimado se pasa dichas canastillas a la bscula
para verificar la cantidad de camarn que llega a la planta. Despus es pasado a la zona de
clasificacin donde es repartido en las mesas para ser clasificado en entero y cola, para despus
tomar el camarn entero y clasificarlo por talla, este camarn es depositado en coladores.
Posterior a este proceso se pasa a la mesa de inspeccin donde se verifica la talla y se realiza el
pesaje de los coladores que aproximadamente pesan 2000 gramos. Hay que tener en cuenta que
cada talla tiene un nmero especfico de camarones que llenan la canasta y hace que esta pese
2000 gramos.
Se pasa a la zona de empacado donde se deposita el camarn en servilletas para despus
colocarlo en las plegadizas y despus colocarlo en las bandejas que tienen capacidad para nueve
(9) plegadizas.
Despus de haberse colocado las plegadizas en bandejas, se pasa a guardar estas en el amerio
que tiene una capacidad de 75 bandejas. Aqu demora aproximadamente 4 horas y posterior a
esto se saca del amerio por la parte trasera y se desmolda las plegadizas de las bandejas para
despus armar los master de 10 plegadizas cada uno. Empacado los master se procede a
zunchar y etiquetar estos para guardarlo en el cuarto fro que conserva el camarn para despus
ser despachado en contenedores.
1.2 DEFINICION DEL PROBLEMA
Al simular el sistema productivo de C.I. Antillana S.A., se busca identificar como se encuentra el
proceso actual de la empresa, para determinar si existen cuellos de botella producidos por
almacenamiento de provisional de productos en proceso y por falta de capacidad de ciertas zonas
del proceso. Despus de haber identificado los factores que afectan dicho proceso, determinar

cuales son sus causas para poder atacarlas creando alternativas que mejoren el desempeo de
la planta. El estudio va acompaado con indicadores que midan el desempeo del sistema para
evaluar si en realidad la organizacin esta siendo competitiva en el sector. Las alternativas de
mejoras que se desarrollen sern evaluadas a travs de la Simulacin del Proceso para observar
las repercusiones que se tendrn por la implementacin de estas.
1.3 PROCESO
El proceso que se simular es el referente al procesamiento del camarn de cultivo. Este es
trado de fincas acucola en tinas con capacidad de 756 kilogramos aproximadamente.
1. OBJETIVOS
Objetivo general
Simular el sistema productivo de C.I. Antillana S.A, para analizar, revisar, estudiar y anotar
los aspectos relevantes de este sistema, para as poder sealar e identificar algunos
factores que de una u otra manera afectan negativamente el desarrollo del proceso, como
lo son, cuellos de botellas, faltas de capacidad en las diferentes estaciones entre otros,
buscndoles posibles soluciones, que apunten a opciones de decisin para as optimizar
todo el proceso de este.
Objetivos especficos

Identificar como se encuentra el proceso actual de esta organizacin

Analizar el proceso productivo del camarn desde su cultivo hasta su despacho.

Encontrar los diferentes factores que estn afectando negativamente el sistema objeto
de estudio.

Proponer varias opciones de mejora para este sistema, con el fin de aumentar la
productividad de este.
2. LIMITACIONES Y RESTRICCIONES

En la descripcin del proceso no se identifican los tiempos de cada operacin, y los

tiempos de movimiento, lo que produce un gran reto para el anlisis de la simulacin.

No se sabe cunto tiempo dura en total todo el proceso, adems no se sabe cul es la
capacidad lmite por cada operacin. Para poder saber cul es la capacidad real de
cada proceso e identificar el cuello de botella.

No est definido si existe inventario en proceso en cada una de las operaciones, esto
para poder definir si el proceso anterior tiene que esperar a que se desocupe el
siguiente, o puede enviar a un almacn temporal de producto en proceso.

No se sabe cul es la capacidad econmica y el tiempo disponible para poder realizar

un adecuado estudio de simulacin.
3. ESPECIFICACIONES

En todo proceso es importante establecer de forma clara todas las variables que incurren en el
desarrollo de un sistema, en este caso definiremos 3 de estas con lo son, el alcance, nivel de
detalle y grado de exactitud del sistema
3.1.

ALCANCE

El sistema productivo de C.I. Antillana S.A es muy amplio por ende nos enfocaremos desde
la llegada de la materia prima que la traen directamente de los cultivo, hasta el proceso que
se le realiza al camarn de zunchado y etiquetado, clasificando a los master y
posteriormente envindolos al cuarto frio, donde son refrigerados. En dicho trabajo
analizaremos y estudiaremos todos los procesos de trabajo que lo conforman, para as darle
solucin mediante programas a utilizar.
3.2.

NIVEL DE DETALLE

1. Amoldarse con todo el proceso productivo para conocer a fondo maquinarias, equipos y
los eventuales daos que pueda tener camarn con el fin de realizar una descripcin
detallada de esto.
2. Estudiar la normativa que rige en el momento, para as poder cumplir con todos los
requerimientos que sugieren una distribucin fsica adecuada, para el tipo de organizacin
de la que estamos hablando, teniendo en cuenta las particularidades del producto en
cuestin e identificando los factores que son necesarios para un eficiente funcionamiento
de la maquinaria y materiales, en relacin al impacto ambiental, que se pudiere causar, al
entorno.

3. Plantear el proceso productivo sealando las particularidades y las necesidades del

producto como tal, las reas del proceso productivo teniendo en cuenta las necesidades de
la maquinaria y/o de los equipos.
4. Realizar la distribucin de la planta sealando las dimensiones de la misma, para esto es
necesario establecer relaciones de cercana, hay que elaborar un diagrama de relaciones
para las reas que tuvieron en cuenta, para ir concluyendo se generan alternativas de
solucin teniendo en cuenta las restricciones que se nos pueden presentar por el espacio,
y las normas que se encuentren vigentes, y finalmente se selecciona la mejor alternativa,
en la cual que tengamos en cuenta los diferentes criterios decisionales, como son costos,
tiempos capacidades tanto de la planta como de las estaciones, para de este modo poder
satisfacer los requerimientos de los clientes.
5. Se abstrae a lo mximo la realidad y se simula el proceso en los entornos ms
sobresalientes, y as se evalan los comportamientos de los mismos en tiempo real,
mostrando la produccin y productividad, y al haber un estudio tcnico es posible
determinar costos ingresando esta informacin al modelo, ya que contamos con
presupuestos y cotizaciones.
3.3.

GRADO DE EXACTITUD

La exactitud se refiere a cuan cerca del valor real se encuentra el valor medio, en este caso el
valor de medida utilizado, es el tiempo que tardan los operario en realizar cada uno de los
procesos como lo son:

Posteriormente con dicha informacin se calculan:

Los tiempos de espera.

tiempo global del procesamiento
tiempo total en el sistema.
4. PLAN
1. Visitar la empresa C.I. Antillana S.A, hacer un recorrido interno e identificar y analizar
cada una de las estaciones.

2. Se procede a la toma de tiempo de cada una de las operaciones y a su vez el tiempo de

los movimientos realizados.
3. Luego de varias observaciones se determina si los tiempos son aceptables para realizar
la simulacin.
4. Identificar la capacidad de cada operacin, tambin con cuntos recursos se cuenta.
5. Identificar otra informacin importante que pueda servir al momento de realizar la
simulacin en promodel.
6. Se realiza un modelo en promodel
7. Correr el modelo varias veces para comprobar la veracidad de los datos.
8. Analizar los resultados arrojados por el programa para as poder dar un diagnstico de
la empresa.
9. Proponer alternativas de mejoras para la situacin en que se encuentra la empresa.
10. Implementar las alternativas de mejoras en el modelo y correr nuevamente
11. Analizar el rendimiento de la propuesta de mejora en comparacin con la situacin
actual, y determinar si es factible implementarla.
4.1.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

Actividad
Visitar a la empresa
Toma de tiempos
Anlisis de los tiempos
Identificar la capacidad de cada
operacin

recursos 1 Da

Fecha de inicio Fecha termina

28/10/2014
28/10/2014
29/10/2014
3/11/2014
4/11/2014
5/11/2014
6/11/2014

6/11/2014

disponibles
Realizar el modelo en promodel 2 Das
Anlisis de resultado
1 Da
Proponer
alternativas
de 2 Das

7/11/2014
9/11/2014
11/11/2014

8/11/2014
9/11/2014
12/11/2014

mejoras
Verificar

las

los

Duracin
1 Da
3 Das
2 Das

alternativas

de 1 Da

13/11/2014

13/11/2014

mejoras en el modelo
Proponer las alternativas

de 1 Da

14/11/2014

14/11/2014

mejoras en la empresa

4.2.

EJECUCIN PRESUPUESTAL

Actividad
Visitar a la empresa
Toma de tiempos
Anlisis de los tiempos
Identificar la capacidad de cada operacin y los

Presupuesto (pesos)
80.000
600.000
20.000
50.000

recursos disponibles
Realizar el modelo en promodel
Anlisis de resultado
Proponer alternativas de mejoras
Verificar las alternativas de mejoras en el

5.000.000
250.000
50.000
20.000

modelo
TOTAL

6.070.000

4.3.

ENTREGABLES
Se entregar un anlisis detallado de la situacin actual de la empresa en donde se
especifique el comportamiento de las operaciones, cuellos de botella, tiempo oseoso,
porcentaje de utilizacin, entre otras, identificando las fallas que este presenta. Para la
ejecucin del proyecto tambin se entregara un informe con las propuestas planteadas
en donde se evidencien un mejor desempeo del proceso en comparacin con su
proceso actual.

5. INFORMACIN REQUERIDA
1. Distribucin de la planta

2. Tiempos del proceso de cada centro de trabajo: los tiempos se tomaran en la empresa
porque en la informacin suministrada no se encuentran los tiempos de estaciones.
3. El nmero de productos o subproductos que se incluirn en el modelo (se tendrn en
cuenta las bandejas de camarones)
4. Quien, cuando y donde requieren un recurso.
5. En esta simulacin mediremos los desempeos de las diferentes locaciones sealando los
cuellos de botella y las estaciones con capacidades superiores o inferiores para los
requerimientos de todo el sistema.
6. Los indicadores que tendremos en cuenta a la hora de verificar el desempeo del sistema
actual sern: trabajo en proceso (WIP), tiempo de ciclo (TC) Y la tasa de productos que
salen del sistema (TH), estos nos darn una visin ms amplia de lo que est sucediendo
en el sistema, y tambin nos ayudaran a establecer las posibles mejoras a implementar en
el sistema, as como a hacer una comparacin entre el sistema encontrado y el sistema
con las mejoras implementadas.
7. El tiempo de duracin de la simulacin depender si es hasta agotar una cantidad
determinada de materia prima o por el contrario por un tiempo determinado.
8. Podramos pensar en solicitar niveles de productividad de varios periodos anteriores a fin
de establecer metas posibles.
9. Una posible automatizacin del sistema hasta donde sea posible, podra ser parte de una
buena opcin de mejora al sistema, teniendo en cuenta costos, produccin, y pronsticos
de ventas.

6. FUENTES DE INFORMACIN
La base de este proyecto es:

Tener una descripcin del proceso donde se

identifique los tiempos de cada

operacin, para el anlisis de la simulacin.

Estudio de

tiempo para identificar cuanto dura en total todo el proceso,

la

capacidad lmite por cada operacin e identificar el cuello de botella.

Cronograma de actividades la cual nos brinda un honorario detallado para la

realizacin del modelo con sus respectivas mejoras.

Plano de la plata para identificar si la empresa tiene sus reas bien distribuidas e
analizar detalladamente los recorridos en sus procesos.

BIBLIOGRAFIA
file:///C:/Users/EGomez/Downloads/A01%20pdf%20(1).PDF
Blanco Rivero, L. E., & Fajardo Piedrahita, I. D. (s.f.). SIMULACION CON PROMODEL.