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Tecnologa de Inspeccin de Soldadura
Inspeccin de Soldadura y Certificacin
MDULO 1
INSPECCIN DE SOLDADURA Y CERTIFICACIN

En el mundo de hoy hay un nfasis
creciente focalizado en la necesidad de calidad, y
la calidad en la soldadura es una parte importante
del esfuerzo de calidad. Esta preocupacin por la
calidad del producto se debe a varios factores,
incluyendo
econmicos,
de
seguridad,
regulaciones gubernamentales, competencia
global y el empleo de diseos menos
conservativos. Si bien no hay un nico
responsable por el logro de una soldadura de
calidad, el inspector de soldadura juega un rol
importante en cualquier programa exitoso de
control de calidad de soldadura. En realidad,
mucha gente participa en la creacin de un
producto de calidad soldado. De cualquier modo,
el inspector de soldadura es una de las personas
de la primera lnea que debe observar que todos
los pasos requeridos en el proceso de
manufactura
hayan
sido
completados
adecuadamente.
Para hacer este trabajo con efectividad, el
inspector de soldadura debe poseer un amplio
rango de conocimientos y pericia, porque
involucra muchas ms cosas que simplemente
mirar soldaduras. Por consiguiente, este curso
est especficamente diseado para proveer a los
inspectores de soldadura experimentados y
novicios un respaldo bsico en los aspectos
claves del trabajo. No obstante, esto no implica,
que cada inspector de soldadura va a utilizar toda
esta informacin mientras trabaja para una
compaa particular; ni significa que el material
presentado vaya a incluir toda la informacin
para la situacin de cada inspector de soldadura
en particular. La seleccin de los tems se bas en
el conocimiento general deseable para una
persona que realice inspeccin de soldadura en
general.
Una cosa importante para destacar es que
una inspeccin efectiva de soldadura involucra
muchas ms cosas que nicamente mirar
soldaduras terminadas. La seccin 4 del AWS
QC1, STANDARD FOR QUALIFICATION
AND CERTIFICATION OF WELDING
INSPECTORS, figura 1.1, destaca las varias
1-1
responsabilidades del inspector de soldadura.
Figura 1.1 ANSI/AWS QC 1-88, Standard

for AWS Certification of Welding Inspectors
Usted debera familiarizarse con esas varias
responsabilidades porque el trabajo de un
inspector de soldadura es un proceso de mejora
continua. Un programa de control de calidad
exitoso empieza antes de que se d el primer arco
o la primer puntada. Por eso, el inspector de
soldadura debe estar familiarizado con todas las
facetas del proceso de fabricacin. Antes de
soldar, el inspector va a chequear planos,
especificaciones y la configuracin del
componente, para determinar los requerimientos
especficos de calidad de soldadura y qu grado
de inspeccin se requiere. Esta revisin tambin
va a mostrar la necesidad de cualquier
procedimiento especial durante la manufactura.
Una vez que se empez a soldar, el inspector de
soldadura puede observar varios pasos del
proceso para asegurarse que son hechos
adecuadamente. Si todos estos pasos son
completados
satisfactoriamente,
luego
la
inspeccin final simplemente confirma el xito de
las operaciones previas.
Otro beneficio de este curso es que ha sido
diseado para proveer al inspector de soldadura

de la informacin necesaria para completar

exitosamente el examen para el AMERICAN
WELDING
SOCIETYS
CERTIFIED
WELDING INSPECTOR (CWI). Los diez
mdulos listados debajo son temas de
examinacin. El inspector de soldadura debe
tener por lo menos conocimiento en cada uno de
ellos. Generalmente la informacin presentada va
a ser una revisin, mientras que algunas veces,
pueda representar una introduccin a un tema
nuevo.
Mdulo 1: Inspeccin de Soldadura y
Certificacin
Mdulo 2: Prcticas de Seguridad para
Inspectores de Soldadura
Mdulo 3: Procesos de Corte y Union de
metales
Mdulo 4: Geometra de las Juntas de
Soldadura y Smbolos
Mdulo 5: Documentos que reglan la
Inspeccin de Soldadura y Calificacin
Mdulo 6: Propiedades de los Metales y
Ensayos Destructivos
Mdulo 7: Prctica Mtrica para Inspeccin
de Soldadura
Mdulo 8: Metalurgia de la Soldadura para
Inspectores de Soldadura
Mdulo 9: Discontinuidades del Metal Base
y de la Soldadura
Mdulo 10: Inspeccin Visual y otros
Ensayos No Destructivos
Quin es el inspector de soldadura?
Antes de ingresar en la discusin de los
temas tcnicos, permtanos hablar del inspector
de soldadura individualmente y de las
responsabilidades tpicas que acompaan al
puesto. El inspector de soldadura es una persona
responsable, involucrada en la determinacin de
la calidad de la soldadura de acuerdo a los
cdigos aplicables y/o especificaciones. En el
desarrollo de las tareas de inspeccin, los
inspectores de soldadura actan en circunstancias
muy variadas, dependiendo primariamente de
para quin trabajan. A raz de esto, hay una
especial necesidad de especificaciones de trabajo
debido a la complejidad de algunos componentes
y estructuras.
La fuerza de trabajo de inspeccin
pueden incluir especialistas en ensayos
1-2
destructivos, especialistas en ensayos no

destructivos (NDE), inspectores de cdigo,
inspectores
gubernamentales
o
militares,
representantes del dueo, inspectores internos,
etc. Estas personas pueden, algunas veces,
considerarse a s mismos como inspectores de
soldadura, dado que ellas inspeccionan soldadura
como parte de su trabajo. Las tres categoras
generales en las que se puede agrupar las
funciones de los inspectores de soldadura son:
supervisor
especialista
Combinacin de supervisor y especialista
Un supervisor puede ser una persona o

varias cuyas habilidades varen de acuerdo a la
cantidad y tipo de trabajadores que puedan
inspeccionar. Los requerimientos tcnicos y
econmicos decidirn la extensin y la forma de
agrupamiento y funciones, de este tipo de
inspectores, en varias reas de experiencia.
El especialista, es una persona que realiza
tareas especficas en el proceso de inspeccin. Un
especialista
puede
o
no
actuar
independientemente de un supervisor. El
especialista en NDE es un ejemplo de esta
categora de inspector. Esta persona ha limitado
sus responsabilidades en el proceso de inspeccin
de soldadura.
Es comn ver inspectores que trabajan
simultneamente como supervisor y especialista.
Esta persona puede ser responsable por la calidad
general de la soldadura en cada uno de las varias
etapas de fabricacin, y tambin ser requerido
para realizar ensayos no destructivos si es
necesario. Los fabricantes pueden emplear varios
tipos de supervisores de inspeccin inspectors,
teniendo cada uno de ellos a su responsabilidad
su propia rea de inspeccin general de
soldadura. Como la responsabilidad de la
inspeccin est dividida en estos casos, los
inspectores pueden delegar en otros los aspectos
especficos del programa de inspeccin total.
Para los propsitos de este curso, nos
vamos a referir al inspector de soldadura en
general, sin considerar como cada uno se va a
desempear laboralmente. Es impracticable
referirse en este enfoque a cada una de las
situaciones que pueden presentarse.

Para enfatizar las diferencias en los

requerimientos laborales, vamos a observar a
algunas industrias que utilizan inspectores de
soldadura. Podemos encontrar inspeccin de
soldadura en construccin de edificios, puentes y
otras unidades estructurales. Aplicaciones
referidas a la energa, que incluyen generacin de
energa, recipientes a presin y tuberas; y otros
equipos que requieran funcionar bajo presin. La
industria qumica tambin usa soldadura en la
fabricacin de equipos a presin. La industria del
transporte requiere el aseguramiento de la
precisin la calidad de las soldaduras en las reas
aerospacial, automotriz, naviera, ferroviaria y off
road equipment. Por ltimo, en los procesos de
manufacturas de bienes de consumo, a menudo se
requieren soldaduras de calidad. Con la
diversidad mostrada en esta lista, varias
situaciones pueden requerir diferentes tipos y
grados de inspeccin.
Cualidades Importantes del Inspector de
Soldadura
La persona que hace inspeccin de
soldadura debe poseer cualidades certeras que
aseguren que el trabajo sea hecho de la manera
ms efectiva. Figura 1.2 ilustra esas cualidades.
En principio, y tal vez la cualidad ms
importante, sea su actitud profesional. La actitud
profesional es muchas veces el factor clave para
el xito del inspector de soldadura. La actitud del
inspector muchas veces determina el grado de
respeto y cooperacin recibido de otras personas
durante la ejecucin de las tareas de inspeccin.
Includa en esta categora est la habilidad del
inspector de soldadura para tomar decisiones
basadas en hechos de manera que las
inspecciones sean justas, imparciales y
consistentes. Si las decisiones son injustas,
parciales e inconsistentes; van a afectar en gran
medida la credibilidad del inspector. Y, un
inspector de soldadura debe estar completamente
familiarizado con los requerimientos del trabajo,
de manera que las decisiones nunca sean
demasiados crticas ni laxas. Es un error para el
inspector tener ideas preconcebidas sobre la
aceptacin de un componente. Las decisiones en
las inspecciones deben ser tomadas sobre hechos;
la condicin de la soldadura y el criterio de
aceptacin deben ser los factores determinantes.
Los inspectores van a sentirse muchas veces
1-3
probados por otras personas en el trabajo,

especialmente cuando sean recin asignados a
una tarea. Mantener una actitud profesional ayuda
a sobreponerse a los obstculos para lograr un
desempeo exitoso.
Luego, el inspector de soldadura debe
estar en buena condicin fsica. Ya que el trabajo
primariamente
involucra inspeccin visual,
obviamente el inspector debe poseer buena vista;
ya sea natural o corregida. El AWS CWI requiere
una agudeza visual mnima de 20/40, natural o
corregida, y cumplimentar un examen de
percepcin de colores. Otro aspecto de la
condicin fsica involucra el tamao de algunas
estructuras soldadas. Las soldaduras pueden estar
ubicadas en cualquier lugar sobre estructuras muy
grandes, y los inspectores deben ir a esas reas y
realizar evaluaciones. Los inspectores deben estar
en una condicin fsica suficiente para ir a
cualquier lugar donde un soldador haya estado.
Esto no implica que los inspectores deban violar
regulaciones de seguridad para cumplir con sus
tareas. La inspeccin puede muchas veces ser
impedida si no se realiza inmediatamente despus
de soldar, porque algunas ayudas para el soldador
como escaleras y andamios pueden ser removidas
haciendo imposible o peligroso el acceso para la
inspeccin. Dentro de los lineamientos de
seguridad, los inspectores de soldadura no pueden
permiti que su condicin fsica les impida
realizar la inspeccin apropiadamente.
Otra cualidad que el inspector debe
desarrollar es una habilidad para entender y
aplicar varios documentos que describen los
requerimientos de la soldadura. stos pueden
inclur
planos
produccin, porque el inspector debe estar
prevenido de los requerimientos del trabajo. A
menudo, esta revisin va a revelar los puntos de
inspeccin requeridos, calificacin requerida de
los
procedimientos
y
los
soldadores,
preparaciones especiales del proceso o
deficiencias de diseo como inaccesibilidad de la
soldadura durante la fabricacin. Si bien los
inspectores deben cuidadosos en su revisin, esto
no significa que los requerimientos deban ser
memorizados. Estos son documentos de
referencia y deben estar disponibles para
informacin detallada en todo momento durante

1-4

el proceso de fabricacin. Generalmente los

inspectores son las personas ms familiarizadas
con todos estos documentos de manera que ellos
pueden ser llamados por cualquier otra persona
por informacin e interpretacin con respecto a la
soldadura.
La mayora de la gente asociada con la
inspeccin de soldadura va a concordar con que
tener experiencia en inspeccin de soldadura es
muy importante. Los libros de texto y el
conocimiento impartido en las clases no pueden
ensear al inspector todas las cosas que se
necesitan para inspeccionar efectivamente. La
experiencia va a ayudar en que el inspector de
soldadura se vuelva ms eficiente. Mejores
maneras de pensar y trabajar las va a ir
desarrollando con el tiempo. La experiencia
ganada trabajando con varios cdigos y
especificaciones mejoran la efectividad del
trabajo. Para enfatizar la necesidad de tener
experiencia en la inspeccin, a menudo vemos un
inspector novicio junto con uno experimentado de
manera que las tcnicas apropiadas se traspasen.
Finalmente vemos que los programas de
certificacin requieren un nivel mnimo de
experiencia para calificacin.
Otra cualidad deseable para el inspector
de soldadura es un conocimiento bsico de
soldadura y los procesos de soldadura. A raz de
esto, muchos soldadores son elegidos para
convertirse en inspectores de soldadura. Con un
conocimiento bsico sobre soldadura, el inspector
est mejor preparado para entender los problemas
que el soldador pueda tener. Esto ayuda a obtener
respeto y cooperacin de los soldadores. Ms all
de esto, el entendimiento ayuda al inspector de
soldadura a predecir qu discontinuidades podrn
ser encontradas en una situacin especfica. El
inspector de soldadura podr despus monitorear
las variables crticas de soldadura para ayudar en
la prevencin de stos problemas. Inspectores
experimentados en varios procesos de soldadura,
que entiendan las ventajas y limitaciones de cada
proceso, probablemente puedan identificar
problemas potenciales antes de que ellos ocurran.
El conocimiento sobre mtodos de
ensayo destructivos y no destructivos son de gran
ayuda para el inspector de soldadura. Aunque los
inspectores no necesariamente realizan los
ensayos, de cuando en cuando pueden presenciar
1-5
los ensayos o revisar los resultados al ser

aplicados a la inspeccin. Como en los procesos
de soldadura, el inspector de soldadura es
ayudado por un entendimiento bsico de los
mtodos de ensayo. Es importante, muchas veces,
para el inspector de soldadura estar enterado de
mtodos alternativos que puedan ser aplicados
para realzar la inspeccin visual. Los inspectores
de soldadura pueden no realizar un ensayo
determinado, pero pueden ser llamados para
decidir si los resultados cumplen con los
requerimientos del trabajo.
La habilidad de ser entrenado es una
necesidad para el trabajo del inspector de
soldadura. A menudo, una persona es elegida
para esta ocupacin por este atributo. Los
inspectores hacen su trabajo con ms efectividad
cuando reciben entrenamiento en una variedad de
temas. Adquiriendo ms conocimiento, los
inspectores se vuelven ms valiosos para sus
empleadores.
Otra responsabilidad muy importante del
inspector de soldadura es tener hbitos seguros de
trabajo; buenos hbitos de seguridad juegan un
papel significante en evitar lesiones. Trabajar de
una manera segura requiere un cuidadoso
conocimiento de hasta donde es seguro
arriesgarse, una actitud de que todos los
accidentes pueden ser evitados, aprender los
pasos necesarios para evitar exposiciones
inseguras. El entrenamiento en seguridad debe ser
una parte de cada programa de entrenamiento en
inspeccin.
Un atributo final, que no debe ser tomado
a la ligera, es la habilidad del inspector de
mantener y completar registros de inspeccin. El
inspector de soldadura debe comunicar
precisamente todos los aspectos de las
inspecciones, incluyendo los resultados. Todos
los
registros
desarrollados
deben
ser
comprendidos
para
cualquier
persona
familiarizada con el trabajo. Los registros que
solamente pueden ser descifrados por el inspector
de soldadura son intiles cuando l o ella estn
ausentes. Por ello, la prolijidad es tan necesaria
como que est correcto. El inspector de soldadura
puede mirar estos registros cuando ms tarde
surja una pregunta. Cuando los reportes son
generados,
pueden
contener
informacin
indicando como la inspeccin fue hecha, de

manera que pueda ser repetida por alguien con

resultados similares. Una vez que los registros
han sido desarrollados, el inspector de soldadura
debe tener una fcil referencia de ellos, ms tarde.
Hay unas pocas reglas de etiqueta
referidas a los reportes de inspeccin. Primero,
ellos deben ser completados en tinta, o a
mquina. (Hoy en da, en la era de las
computadoras, tipear los reportes de inspeccin
en un sistema de computacin es una manera muy
efectiva de hacer reportes legibles, fcilmente
recuperables cuando se necesite). Si se comete un
error en un reporte escrito a mano, puede ser
tachado con una sola lnea (el error no debe ser
totalmente borrado). Esta accin correctiva debe
ser despus indexada y fechada. Un enfoque
similar es usado cuando los reportes son
generados por computadora. El reporte debe
contener, con precisin y completamente, el
nombre del trabajo y la ubicacin de la
inspeccin; as como la informacin especfica
del ensayo. El uso de esquemas y dibujos puede
tambin ayudar a transmitir informacin con
respecto a los resultados de la inspeccin. Luego
el reporte entero debe ser firmado y fechado por
el inspector que hizo el trabajo.
Requerimientos ticos para el inpector de
soldadura
Hemos descrito algunas de las cualidades
que son deseadas para un inspector de soldadura.
Adems de aquellas que se mencionaron antes,
hay requerimientos ticos que son impuestos por
la profesin. La posicin de un inspector de
soldadura puede ser muy visible para el pblico si
algunas disputas crticas emergen y son
publicitadas. Por esto, los inspectores de
soldadura deben vivir bajo las reglas y reportarse
a sus supervisores cada vez que alguna situacin
cuestionable surja. Simplemente, el inspector de
soldadura debe actuar con completa honestidad e
integridad mientras realiza su trabajo, dado que
su funcin es de responsabilidad e importancia. Si
las decisiones son influenciadas por asociarse con
gente deshonesta, ofrecimientos o intereses
econmicos; entonces el inspector no est
actuando con integridad. Las decisiones de un
inspector de soldadura deben estar basadas en
hechos totalmente contrastables sin cuidado de
para quin se hace el trabajo. La posicin del
inspector de soldadura trae aparejada cierta
1-6
responsabilidad con el pblico. El componente o

estructura que haya sido inspeccionada puede ser
usada por otros que pueden ser heridos si alguna
falla ocurre. Mientras los inspectores pueden ser
incapaces de descubrir cada problema, es bajo su
responsabilidad reportar cualquier condicin que
pueda resultar en un riesgo. Cuando se realiza
una inspeccin, los inspectores deben realizar
solamente aquellos trabajos para los que estn
debidamente calificados. Esto reduce la
posibilidad de errores de juicio.
Ocurren situaciones que pueden ser
reportadas al pblico. Si el inspector est
involucrado en una disputa relacionada con la
inspeccin, l o ella pueden ser conminados a
hacer pblica una opinin. En esa situacin, la
inspeccin debe estar totalmente basada en
hechos que el inspector crea vlidos.
Probablemente la mejor manera de tratar con
acontecimientos pblicos, es evitarlos siempre
que sea posible. El inspector no debe entregar
informacin
voluntariamente
para
ganar
publicidad. De cualquier modo, en situaciones
donde se requiera un pronunciamiento pblico, el
inspector puede solicitar el asesoramiento de un
representante legal antes de hablar.
Los requerimientos ticos del trabajo
implican una gran carga de responsabilidad. De
todas formas, el inspector de soldadura que
entiende la diferencia entre una conducta tica y
una no tica va a tener pocas dificultades en
realizar el trabajo con el mejor resultado para
todos. Muchos inspectores son requeridos para
tomar decisiones que pueden tener un enorme
impacto financiero para alguna de las partes. En
esas situaciones, puede ser tentado para revisar
algn aspecto o decisin a cambio de algn
soborno. El inspector debe reconocer esos actos
deshonestos y afirmarse en sus decisiones.
El inspector de soldadura como comunicador
Un aspecto importante del trabajo del
inspector de soldadura es la comunicacin. Da a
da, el trabajo de inspeccin requiere una efectiva
comunicacin con mucha gente involucrada en la
fabricacin o construccin de alguna parte. Lo
que debe ser destacado, es que la comunicacin
no es una calle de un solo sentido. El inspector
debe estar capacitado para expresarle sus
pensamientos a otros y listo para recibir una
observacin. Para que esta comunicacin sea

efectiva, debe realizarse un crculo continuo de

manera que ambas partes tengan la posibilidad de
expresar sus pensamientos e interpretaciones. Es
una equivocacin para cualquier persona, pensar
que sus ideas van a prevalecer siempre. Los
inspectores deben ser receptivos de las opiniones
por las que ms tarde deban responsabilizarse. A
menudo, el mejor inspector es el que sabe
escuchar bien.
Como se mencion, el inspector tiene que
comunicarse con varias personas diferentes
involucradas en la secuencia de fabricacin. De
hecho, en muchas situaciones ocurre que el
inspector de soldadura es la figura central de la
red de comunicaciones, dado que est
constantemente tratando con la mayora de la
gente involucrada en el proceso de fabricacin.
Algunas de las personas con las que el inspector
se puede comunicar son soldadores, ingenieros en
soldadura,
supervisores
de
inspeccin,
supervisores de soldadores, capataces de
soldadura, ingenieros de diseo y supervisores de
produccin. Cada compaa va a dictaminar
exactamente como va a operar su inspector de
soldadura.
La comunicacin entre los soldadores y el
inspector es importante para alcanzar un trabajo
de calidad. Si hay buena comunicacin cada
persona puede hacer un mejor trabajo. Los
soldadores pueden discutir problemas que ellos
encuentren o preguntar por requerimientos
especficos de calidad. Por ejemplo, suponga que
se le pide a un soldador que suelde una junta que
tiene una abertura de raz tan pequea que no
puede lograrse una buena soldadura. Ellos pueden
contactar al inspector para que observe y corrija
la situacin antes de que se suelde
incorrectamente y sea rechazada. Cuando la
comunicacin es efectiva, el inspector tiene la
posibilidad de brindar respuestas y de iniciar
acciones correctivas que prevengan la ocurrencia
de algunos problemas. La comunicacin entre
soldador e inspector mejora cuando el inspector
tiene alguna experiencia como soldador.
Entonces, el soldador tiene ms confianza en las
decisiones del inspector. Si la comunicacin entre
estas dos partes es mala, la calidad puede
resentirse.
1-7
Los ingenieros de soldadura delegan

mucho en los inspectores para que sean sus ojos
en la planta o en la obra. Los ingenieros cuentan
con los inspectores para focalizar problemas
concernientes a la tcnica o al proceso en s. El
inspector de soldadura puede tambin confirmar
cuando los procedimientos son seguidos
correctamente. A su vez, el inspector de
soldadura puede preguntarle al ingeniero aspectos
sobre esos procedimientos. A menudo, si un
procedimiento no produce resultados lo
suficientemente confiables, el inspector de
soldadura debe ser la primera persona en sealar
el problema. En este punto, el ingeniero de
soldadura debe ser notificado de manera que
pueda adecuarse el procedimiento para corregir el
problema.
El inspector de soldadura probablemente
deba trabajar bajo la direccin de algn
supervisor. Esta persona es responsable de
verificar que el inspector est calificado para el
trabajo que realiza. El supervisor debe adems
responder a las preguntas del inspector y ayudarlo

en la interpretacin de los requerimientos de

calidad. El inspector de soldadura, en algunas
situaciones en las industrias, debe transmitirle
todas las preguntas al supervisor. A su vez, el
supervisor toma la pregunta del inspector y la
transmite a alguien de ingeniera, compras, etc. El
inspector de soldadura debe realizar la pregunta
de forma clara y precisa, de manera que pueda ser
retransmitida por el supervisor a la otra parte.
Durante el proceso de fabricacin, el
inspector de soldadura va a tener la oportunidad
de hablar con muchas otras personas. En algunas
situaciones, en lugar de comunicarse con los
soldadores, lo har con el supervisor de
soldadores o con el capataz. Generalmente esto
involucra explicaciones especficas de por qu
una soldadura es rechazada .
El inspector de soldadura puede tambin
sacar provecho de la informacin sobre
requerimientos actuales de calidad proporcionada
por los ingenieros de diseo. Durante la
fabricacin pueden surgir problemas que
solamente podrn ser respondidos por la persona
que dise la estructura o el componente. Otra
forma de comunicacin es a travs de dibujos y
smbolos de soldadura. Si bien los smbolos son
una poderosa herramienta de comunicacin, stos
pueden requerir alguna aclaracin por el creador
del smbolo.
Por ltimo, el inspector de soldadura va a
tener que discutir con el personal de produccin
el cronograma de trabajo. Esto ocurre
especialmente cuando se hubieran realizado
1-8
rechazos que pudieran alterar el cronograma de

produccin. Es importante que el inspector de
soldadura mantenga prevenido al personal de
produccin del estado de las inspecciones de
manera que se puedan corregir los cronogramas
de produccin si fuera necesario. Como se indic,
dependiendo del trabajo especfico del
inspector/a, l o ella pueden o no tratar con las
personas mencionadas antes o con otras personas
que no han sido mencionadas aqu. Es importante
destacar que ser beneficioso si alguna forma de
comunicacin tiene lugar, de manera que no
ocurran sorpresas durante la fabricacin.
Cuando hablamos de comunicacin, no
nos estamos limitando solamente a hablar. Hay
varias maneras a travs de las cules la gente
puedo comunicarse efectivamente. stas incluyen
hablar, escribir, dibujar, gesticular y el uso de
esquemas y fotografas. Cada situacin debe ser
tratada empleando uno o varios de estos mtodos.
El mtodo no es tan importante como el hecho de
que la comunicacin ocurra; los mensajes son
enviados, recibidos y entendidos por todos los
involucrados.
PROGRAMAS
DE
CERTIFICACIN
PERSONAL
Actualmente hay varios programas
disponibles para determinar la experiencia y el
conocimiento necesario para realizar inspeccin
de soldadura efectivamente en un proceso
individual. La Sociedad Americana para ensayos
no destructivos ha especificado guas para la
certificacin en NDE en ASNT SNT TC-1. Este
documento
describe
los
procedimientos
recomendados para la certificacin de inspectores
en la realizacin de ensayos no destructivos.
ASNT reconoce tres niveles de certificacin;
niveles I, II y III.
Para inspeccin visual, AWS ha
desarrollado el programa para Inspectores
Certificados en Soldadura. El documento AWS
QC-G, Gua para la Certificacin y Calificacin
AWS, figura 1.3, provee las aplicaciones
necesarias y el soporte de informacin para las
personas interesadas en ser Inspector Certificado
en Soldadura.
AWS
QC-1,
Standard
para
la
Certificacin de Inspectores en Soldadura AWS,
figura 1.1, establece los requerimientos para el
personal en inspeccin de soldadura, describe

como el personal es calificado, enumera los

principios de conducta y describe la prctica a
travs de la cul la certificacin puede ser
mantenida. Los elementos principales van a ser
discutidos aqu.
El primer paso hacia la certificacin es la
documentacin de informacin importante sobre
educacin y experiencia de trabajo. Para calificar
para la examinacin para Inspector Certificado en
Soldadura (CWI), la persona debe documentar su
soporte educativo. Adems, el candidato debe
tener documentados los aos que trabaj de
acuerdo con algn cdigo o especificacin.
Con la documentacin (por ejemplo,
transcripciones de copias, cartas de referencia,
horas acreditadas de entrenamiento, cuatrimestres
o semestres) hasta dos aos de experiencia
laboral pueden ser sustitudas por educacin
universitaria.
La educacin universitaria incluye un grado en
ingeniera o ciencias fsicas o tecnologa de
soldadura. Cursos vocacionales y de oficio
pueden ser aplicados a la sustitucin de
experiencia laboral, cuando los cursos se hayan
completado y estn referidos a soldadura (hasta 1
ao como mximo).
Los aspirantes que tengan educacin
universitaria, ya sea con ttulo estatal o militar,
deben tener como mnimo 5 aos de experiencia.
Las personas con 8 grado de colegio se requiere
que tengan como mnimo 10 aos de experiencia
laboral para poder rendir el examen. Para
personas con menos de 8 grado de colegio, se
requiere como mnimo 15 aos.
Un nivel subordinado de calificacin es el
Inspector Certificado Asociado de Soldadura
(CAWI), que requiere menos aos de experiencia
para cada nivel de educacin. Toda la experiencia
citada para ambos, debe estar asociada a trabajos
que se relacionen con algn cdigo o
especificacin para que sean considerados
vlidos.
Las personas que califican para el
Examen de Inspector Certificado de Soldadura
rinden un examen que consta de tres partes, que
son las siguientes:
1-9
PARTE A- FUNDAMENTOS: Es un examen a

libro cerrado que consiste de 150 preguntas tipo
Figura 1.3 ANSI/AWS QC-G, Guide to

AWS Qualification and Certification
multiple choice. Los temas que abarca esta parte
del examen incluye registros e informes, ensayos
destructivos, ejecucin de soldadura, obligaciones
y responsabilidades, examen de soldadura,
definiciones y terminologa, seguridad, smbolos
de soldadura y ensayos no destructivos, mtodos
de ensayo no destructivos, proceso de soldadura,
control del calor, metalurgia, conversiones
matemticas y clculo.
PARTE B- PRCTICA. El examen prctico
consta de 46 preguntas. Requiere la medicin de
rplicas de soldadura con herramientas provistas,
y la evaluacin de las mismas con un Libro de
Especificaciones provisto. No todas las
preguntas requieren el uso de este libro, pero s
todas requieren de los conocimientos individuales
para poder ser respondidas. El examen prctico
cubre procedimientos de soldadura, calificacin
de soldadores, ensayos y propiedades mecnicas,
inspeccin de soldadura y defectos, y ensayos no
destructivos. Los aspirantes deben estar
familiarizados con galgas para soldadura a filete

y a tope, micrmetros, calibres con comparador y

escalas graduadas.
calificaciones de la habilidad del brazing (QB

300-399), informacin de brazing (QB 400-499).
PARTE C- EXAMEN DEL CDIGO A

LIBRO ABIERTO. Esta parte del examen
consiste de 46 preguntas sobre el cdigo que la
persona haya elegido para esta parte del examen.
Los siguientes cdigos son aplicables para esta
parte del examen:
MIL-STD-1689 (SH) (83). Cubre los siguientes

temas del examen: enfoque, inspeccin,
requerimientos de inspeccin, criterios de
aceptacin de inspeccin, preparacin de
materiales, materiales de aporte, diseo de
soldadura,
requerimientos
de
montaje,
requerimientos de soldadura, mano de obra y
miscelneas.
AWS D1.1. El examen sobre este cdigo cubre

las siguientes reas de inters: precauciones
generales, diseo de juntas soldadas, mano de
obra, tcnicas, calificacin, inspeccin, soldadura
de esprragos, estructuras cargadas estticamente,
estructuras cargadas dinmicamente y los
apndices.
API 1004. Las siguientes reas de inters son
cubiertas por el examen del cdigo API: general,
calificacin de procedimientos de soldadura,
calificacin de soldadores, diseo y preparacin
de una junta para soldadura de produccion,
inspeccin y ensayo de soldadura de produccion,
normas de aceptacin-Ensayos No destructivos,
reparacin
o
eliminacin
de
defectos,
procedimientos de radiografa y soldadura
automtica.
ASME B31.1. Este cdigo cubre los siguientes
temas:
enfoque,
diseo,
materiales,
requerimientos
dimensionales,
fabricacin,
inspeccin y ensayos y miscelneas.
ASME SECCIN VIII.
seccin VIII del
Cdigo Asme, se formulan preguntas sobre lso
siguientes areas: general (UG), soldadura (UW),
materiales de acero al carbono (UCS), materiales
de alta aleacin (UHA) y miscelneas de este
cdigo.
ASME SECCIN IX. La seccin IX del Cdigo
Asme cubre las siguientes reas del examen:
requerimientos generales de soldadura (QW 100199), calificacin de procedimientos de soldadura
(QW 200-299), calificaciones de la habilidad del
soldador (QW 300-399), informacin de
soldadura (QW 400-499), requerimientos
generales para brazing (QB100-199), calificacin
de procedimientos de brazing (QB 200-299),
1-10
MIL STD-248D(89). El examen para esta norma

militar trata sobre los siguientes temas:
calificacin de los procedimientos de soldadura,
calificacin de habilidad del soldador y
calificacin del procedimiento de brazing.
Para completar exitosamente este
examen, los aspirantes deben aprobar totalmente
las tres partes. El puntaje mnimo para el CWI es
del 72%; para el CAWI es 50 %. Antes de
completar el examen, el aspirante debe someterse
a un examen de su vista para asegurarse que la
persona posea una visin adecuada, ya sea natural
o corregida. Despus de que todos los exmenes
hayan sido aprobados, la persona es considerada
calificada para realizar inspeccin visual de
soldaduras. Cuando AWS dice que una persona
es un Inspector Certificado en Soldadura, esto
simplemente implica que las calificaciones de la
persona estn documentadas con un certificado
apropiado.
Los inspectores de soldadura son una
parte muy importante de cualquier programa de
control de calidad efectivo. Aunque hay varias
categoras de inspectores de soldadura, en general
estn considerados como las personas que
responsables por la evaluacin de los resultados
de las soldaduras. Estas personas para ser
efectivas deben poseer cualidades fsicas,
mentales y ticas. Los mdulos que restan van a
detallar aquellos aspectos de soldadura que se
consideran importantes para un inspector de
soldadura. Adems estos puntos son tambin
considerados relevantes para el Examen de
Inspector Certificado en Soldadura de AWS. De
aqu en adelante, este libro es una gua apropiada
para aquellas personas que se estn preparando
para esta serie de exmenes.

Como preparacin para la parte del CWI

que trata de los requerimientos para inspector
certificado de soldadura, se recomienda leer y
familiarizarse con ANSI/AWS QC1, normas para
la Certificacin de Inspectores en Soldadura.
Parte del trabajo del inspector de soldadura es la
revisin e interpretacin de documentos referidos
a la fabricacin con soldadura.
Figura 1.4 ANSI/AWS A3.0, Standard

Welding Terms and Definitions"
Esto requiere que la persona tenga un
completo entendimiento de las definiciones y
trminos que se emplean. Por esta razn, al final
de cada mdulo, el lector va a encontrar un
apndice conteniendo Definiciones y Trminos
Clave; aplicable a cada mdulo. AWS brega por
la necesidad de estandarizar el empleo de
trminos y definiciones por todos aquellos
involucrados. En respuesta a esta necesidad fue
publicado el AWS A.3.0. STANDARD
WELDING TERMS AND DEFINITIONS.
(figura 1.4).
ANSI/AWS A3.0 fue desarrollado por el
Comit de Definiciones y Smbolos para ayudar
en la comunicacin e informacin de la
soldadura. Los trminos standard y definiciones
publicados en A.3.0 son aquellos que deben ser
usados en el lenguaje oral y escrito de soldadura.
1-11
Si bien stos son los trminos preferidos, no son

los nicos empleados para describir varias
situaciones. El propsito aqu es educar y es
importante hacer uso de estos trminos an
cuando no sean los ms conocidos en algunos
casos. Cuando sean mencionados trminos no
standard, aparecern entre parntesis, luego de los
trminos standard.
Aunque la mayora de los trminos hayan
sido aplicados a la operacin de soldadura, es
importante que el inspector de soldadura entienda
otras definiciones que se aplican a otras
operaciones conexas. Los inspectores de
soldadura deben entender como describir las
configuraciones de las juntas de soldadura y los
comentarios que requiera su proceso de
preparado. Despus de soldado, el inspector
puede necesitar describir la ubicacin de una
discontinuidad que haya sido descubierta. Si una
discontinuidad requiere ms atencin, es
importante que el inspector pueda describir su
ubicacin con precisin de manera que el
soldador pueda saber el lugar correcto de
reparacin. AWS recomienda el empleo en todo
lugar de la terminologa standard, pero el
inspector debe estar familiarizado tambin con
los trminos no standard.

Prcticas de seguridad para inspectores de soldadura
MDULO 2
PRCTICAS DE SEGURIDAD PARA INSPECTORES DE SOLDADURA

Los
inspectores
de
soldadura
generalmente trabajan en el mismo medio que los
soldadores, por eso pueden estar expuestos a los
mismos peligros. Entre estos peligros estn los
shocks elctricos, cadas, radiacin, riesgos
oculares como luz ultravioleta, humos y objetos
que caen. Aunque el inspector puede estar
expuesto
a
estas
condiciones
solo
momentneamente, la seguridad no debe ser
tomada a la ligera. El inspector de soldadura debe
hacer lo posible por observar todas las
precauciones como: uso de anteojos de seguridad,
casco, ropa de proteccin o cualquier otro equipo
apropiado para la situacin dada. Para una
informacin ms detallada, refirase a
ANSI/ASC Z49.1, SAFETY IN WELDING
AND CUTTING, FIGURA 2.1.
Figura 2.1 ANSI/ASC Z49.1 Safety in

Welding and Cutting
La seguridad es un tem importante en
todo trabajo de soldadura, corte o tarea
relacionada. Ninguna actividad es completada
satisfactoriamente si alguna persona resulta
lastimada. Los peligros que pueden ser
encontrados, y las prcticas que reducen lesiones
personales y daos a la propiedad, son discutidos
aqu.
2-1
Figura 2.2 Equipamiento de proteccin

personal
Los componentes ms importantes de un
programa de higiene y seguridad efectivo son el
liderazgo y la direccin. La gerencia debe
claramente fijar objetivos en materia de salud y
seguridad y mostrar su compromiso mediante el
apoyo consistente de prcticas seguras. La
gerencia debe designar reas seguras, aprobadas
para las operaciones de soldadura y corte. Cuando
estas operaciones sean hechas en reas diferentes
de las designadas, la gerencia debe asegurarse
que sean establecidos y seguidos los
procedimientos adecuados para proteger al
personal y la propiedad.
Figura2.3
La gerencia debe tener certeza de que
solamente son usados equipos de soldadura, corte
y otros elementos relacionados que estn
aprobados. Este equipamiento incluye torchas,
reguladores,
mquinas
soldadoras,
porta
electrodos y los mecanismos de proteccin del
personal. Debe ser provista una supervisin
adecuada para asegurarse que los equipos sean
usados y mantenidos de manera correcta.
Un entrenamiento efectivo y cuidadoso es
un aspecto clave de un programa de seguridad. El
entrenamiento adecuado est encuadrado en las
previsiones
del
U.S.
OCCUPATIONAL
SAFETY AND HEALTHY ACT (OSHA),

ADVERTENCIA: PROTEJASE a usted y a los dems. Lea y entienda esta etiqueta.

LOS GASES Y VAPORES pueden ser peligrosos para su salud.
LOS ARCOS pueden lastimar sus ojos y quemar su piel.
EL SHOCK ELCTRICO puede MATAR.
Antes de usar algn equipo, lea y entienda las instrucciones del fabricante, las MSDS y las
instrucciones de seguridad de su empleador.
Mantenga su cabeza fuera de los vapores
Use ventilacin suficiente, evace el arco o ambos, para mantener los gases y vapores fuera de la zona
de respiracin y fuera del rea.
Use la proteccin ocular, auditiva y corporal correcta.
No toque partes elctricas conectadas.
Vera la American Welding National Standard Z49.1, Safety in Welding and Cutting, publicada por el
American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, Florida 33135; OSHA Safety and Health
Standards, 29CFR 1910, disponible en la oficina de impresin del gobierno, Washington, DC 20402
NO REMUEVA ESTA ETIQUETA

Figura 2.3 Etiqueta de advertencia tpica para procesos de soldadura por arco y equipamiento.
especialmente
aquellos
del
HAZARD
COMUNICATION STANDARD (29 CFR
1910.1200). Los soldadores y otros operadores de
mquinas trabajan de manera ms segura cuando
son apropiadamente instrudos en la materia.
Un entrenamiento apropiado incluye
instruccin en el uso seguro del equipo y de los
procesos, y que las normas de seguridad sean
seguidas. El personal debe conocer las normas de
seguridad y entender las consecuencias de
desobedecerlas. Por ejemplo, los soldadores
deben ser entrenados para posicionarse mientras
sueldan o cortan, para no recibir en su cabeza los
gases o humos que se generan. Una columna de
humos es como una nube que contiene diminutas
partculas slidas, que se elevan directamente de
la zona de metal fundido. Los humos son metales
lquidos que se condensaron.
Antes de empezar a trabajar, los
operadores deben siempre leer y entender las
instrucciones sobre prcticas seguras (escritas por
el fabricante del equipo) en el uso del equipo y
los materiales; y las hojas del MATERIAL
SAFETY DATA SHEETS (MSDS). Algunas
especificaciones AWS llaman a utilizar etiquetas
de seguridad en el equipo y los materiales. Estas
etiquetas brindan informacin sobre el uso seguro
de los equipos y los materiales, deben ser ledas y
seguidas. Ver figura 2.3.
Los fabricantes de consumibles deben,
bajo solicitud, suministrar la MATERIAL
SAFETY DATA SHEET que identifica a los
2-2
materiales presentes en sus productos que tengan

propiedades peligrosas. La MSDS provee de
acuerdo a OSHA los valores permitidos de
exposicin, conocidos como THERESHOLD
LIMIT VALUE (TLV), y cualquier otro lmite de
exposicin usado o recomendado por el
fabricante. TLV es una marca registrada del
AMERICAN
CONFERENCE
OF
GOVERNMENTAL
AND
INDUSTRIAL
HYGIENISTS.
Los
empleadores
que
utilicen
consumibles deben tomar toda la informacin
aplicable de las MSDS para sus empleados, y
entrenarlos para que lean y entiendan sus
contenidos. La MSDS contiene importante
informacin sobre los ingredientes de los
electrodos, varillas y fundente. Estas hojas
tambin muestran la composicin de los humos
generados y otros peligros que puedan surgir
durante el uso. Tambin proveen medios a seguir
para proteger al soldador y otros que puedan estar
involucrados.
Bajo
la
OSHA
HAZARD
COMUNICATION STANDARD, 29 CFR
1910.1200, los empleadores son responsables por
el entrenamiento de los empleados sobre
materiales peligrosos en el lugar de trabajo.
Varios consumibles son incluidos en la definicin
de materiales peligrosos de acuerdo con esta
norma. Los empleadores de soldadores deben
cumplir con esta comunicacin y entrenar en los
requerimientos de sta.

El uso y mantenimiento apropiado de los

equipos tambin debe ser enseado. Por ejemplo,
una aislacin faltante o defectuosa en soldadura
por arco o corte, no debera ser empleada.
Mangueras faltantes o defectuosas utilizadas en
soldadura y corte oxiacetilnica, brazing o
soldering, no deben ser usadas. El entrenamiento
en el uso de los equipos es fundamental para un
trabajo seguro.
El personal debe ser entrenado en el
reconocimiento de peligros potenciales. Si ellos
van a trabajar en un medio o situacin no
habitual, ellos deben ser brevemente introducidos
en los peligros potenciales involucrados. Por
ejemplo, considere una persona que debe trabajar
en espacios confinados. Si la ventilacin es pobre
y se requiere un casco con aire auxiliar, la
necesidad y las instrucciones para su empleo
deben ser explicadas al empleado. Las
consecuencias del uso inapropiado de los equipos
deben ser tambin explicadas. Cuando los
empleados crean que las precauciones de
seguridad para una determinada tarea no sean
suficientes o adecuadas o no las entiendan, deben
preguntar al supervisor antes de proceder.
El orden es esencial para prevenir
lesiones. La visin de un soldador est
generalmente restringida por el empleo de la
proteccin necesaria en los ojos, y las personas
que pasan por el lugar deben tambin proteger sus
ojos de la llama o del arco. Esta limitacin de la
visin provoca muchas veces tropiezos con los
objetos que estn sobre el suelo. Por eso, los
soldadores y los supervisores deben asegurarse
que el rea est limpia de objetos que puedan ser
fuentes potenciales de peligro. Un rea de
produccin en un taller debe ser diseada de
manera que las mangueras, cables, dispositivos y
otros elementos no interfieran con las tareas de
rutina.
Cuando el trabajo es en altura o a nivel
del piso, arneses de seguridad o barandas deben
ser provistos para prevenir cadas por la
restriccin en la visin que provocan las
protecciones visuales. Los arneses y las barandas
pueden ser tiles para confinar a los trabajadores
a reas limitadas y para retenerlos en caso de
cada. Acontecimientos imprevistos como
escapes de vapores, incendios, explosiones, etc;
pueden ocurrir en ambientes industriales. Todas
las salidas de emergencia deben estar
2-3
Figura 2.4 rea destinada para soldadura

identificadas y despejadas; de manera que en caso
necesario la evacuacin se haga en forma rpida,
segura y ordenada. Los empleados deben ser
entrenados en los procedimientos de evacuacin.
El almacenamiento de sustancias en las rutas de
escape debe ser evitado. Si la ruta de evacuacin
debe ser temporariamente bloqueada, los
empleados deben ser entrenados en el uso de una
ruta alternativa.
Equipos, mquinas, cables, mangueras y
otros aparatos deben ubicarse de manera que no
presenten un peligro u obstculo en escaleras,
pasillos, u otros lugares de circulacin. Deben
ponerse carteles para identificar reas de
soldadura y para especificar donde debe utilizarse
proteccin visual. Ocasionalmente, un viga de
incendios puede ser asignado para mantener la
seguridad en las operaciones de corte y soldadura.
El personal en reas prximas a soldadura
y corte debe estar protegido de la energa radiante
y de las salpicaduras. Esto se lleva a cabo con
pantallas resistentes a la llama, protecciones
visuales y faciales adecuadas y ropa de
proteccin. Se permiten materiales semitransparentes que brinden adecuada proteccin
contra la radiacin. Cuando los procesos lo
permitan, los lugares de trabajo prximos estarn
separados
por
pantallas
incombustibles.
Mamparas y pantallas deben permitir la
circulacin de aire a nivel del piso y sobre las
pantallas.
Cuando se suelda o corta en lugares
prximos a una pared pintada, stas deben estar
pintadas con una terminacin que no refleje la
radiacin ultravioleta. Pinturas formuladas con
pigmentos como dixido de titanio u xido de
zinc, tienen baja reflectividad a la radiacin

Figura 2.5 Pantallas protectoras entre

clulas de trabajo
ultravioleta. Pigmentos de color pueden ser
aadidos si no aumentan la reflectividad.
Pigmentos de base metalizada no son
recomendados debido a que reflejan la radiacin
ultravioleta.
En la mayora de los procesos de
soldadura, corte y otros procesos conexos, est
presente una fuente de calor de alta temperatura.
Llamas abiertas, arcos elctricos, metal caliente,
chispas y salpicaduras son fuentes de ignicin.
Muchos incendios son iniciados por chispas, que
pueden viajar hasta 12m en direccin horizontal
desde su fuente, y caer an mayores a distancias.
Las chispas pueden pasar o alojarse en fisuras,
agujeros y otras pequeas aberturas en pisos y
paredes.
El riesgo de incendio se incrementa
cuando hay combustibles en el rea de trabajo, o
cuando se suelda o corta demasiado cerca de
combustibles que no fueron protegidos o aislados
convenientemente. Los materiales que ms
comnmente se encienden son pisos, techos,
paredes, divisiones y otros elementos como
basura, papel, madera, productos textiles,
plsticos, qumicos, lquidos inflamables y gases.
En el exterior, los combustibles ms comunes son
pasto seco y cepillos.
La mejor proteccin contra el fuego es
soldar y cortar en reas especialmente diseadas
para esos fines o cerradas, construdas con
elementos
incombustibles
y
libres
de
combustibles almacenados. Los combustibles
deben ser siempre removidos del rea de trabajo o
protegidos de las operaciones.
Los combustibles ms comnmente
encontrados son fuels, utilizados en motores u
operaciones de soldadura o corte. Estos
2-4
combustibles deben ser almacenados y usados

con cuidado. Las instrucciones de los fabricantes
de equipos deben ser seguidas porque los fuels y
sus vapores son combustibles y bajo ciertas
condiciones pueden explotar. Acetileno, propano
y otros gases inflamables usados en soldadura y
corte requieren un manejo cuidadoso. Debe
prestarse una atencin especial a los cilindros de
gas combustible, mangueras y aparatos para
prevenir prdidas.
Los combustibles que no puedan ser
removidos del rea de trabajo, deben
ser
cubiertos con un material antillama y hermtico.
Esto incluye paredes y techos combustibles. Los
pisos del rea de trabajo deben estar libres de
materiales combustibles por un radio de por lo
menos 12 m. Todas las puertas de salida,
ventanas y aberturas deben cubrirse con un
material resistente a la llama. De ser posible, toda
el rea de trabajo debe estar encerrada con una
pantalla porttil resistente a la llama.
Los combustibles que se encuentren del
otro lado de paredes metlicas, techos o
divisiones; deben ser corridos cuando se suelde o
corte del otro lado de la pared. Si esto no puede
ser hecho, un viga debe ser colocado al lado de
los combustibles. El calor producido por el
proceso de soldadura puede conducirse por la
pared metlica y encender los combustibles que
se encuentren del otro lado. Una cuidadosa
revisin buscando algn indicio de incendio
puede realizarse una vez que se termin de
soldar, donde se almacenen los combustibles. La
inspeccin debe realizarse por lo menos hasta 30
minutos despus de terminar de soldar.
No se debe soldar o cortar un material
que posea una cubierta, o una estructura interna, o
paredes, o techos combustibles. Piezas calientes
de desechos no deben ser arrojadas en depsitos
que contengan combustible. Los extintores de
fuego adecuados deben estar siempre disponibles
en las cercanas, y el que aviste el fuego debe
estar entrenado en su uso.
No se debe soldar o cortar en suelos,
pisos o plataformas combustibles que puedan ser
rpidamente encendidas por el calor generado en
la operacin. Los soldadores e inspectores deben
estar alertas por las emanaciones de vapores de
lquidos inflamables. Los vapores son
generalmente ms pesados que el aire. Los
vapores de lquidos inflamables que estn

Figura 2.6 Permiso de trabajo en caliente del National Safety Council

almacenados pueden viajar cientos de metros a lo
largo de pisos y depresiones. Los vapores livianos
pueden viajar por los techos y llegar a cuartos
adyacentes.
Cuando se suelde o corte en reas que no
son habitualmente usadas para este fin, debe
usarse un permiso para trabajar en caliente. El
propsito de este permiso es alertar a los
supervisores de que existe un peligro
extraordinario de fuego en ese momento. El
permiso tiene que incluir un check list de las
precauciones de seguridad. Un check list
generalmente incluye una inspeccin de los
extinguidores, establece la necesidad de colocar
un viga (si es necesario), buscar materiales
inflamables, instrucciones de seguridad para el
personal del rea no involucrado en el trabajo de
soldadura. Cuando los permisos son otorgados, el
inspector de soldadura debe estar enterado y al
tanto de todos sus requerimientos.
Los gases, vapores inflamables y ciertos
polvos mezclados con aire en determinadas
proporciones, presentan peligro de explosin y
fuego. Para prevenir el peligro de explosiones,
deben evitarse todas las fuentes de ignicin.
Soldar, cortar, brazing o soldering no deben ser
2-5
realizados en atmsferas que contengan gases y/o

vapores inflamables y/o polvos; ya que pueden
producir chispas o calor. Dichos inflamables
deben ser puestos en recipientes hermticos o
estar bien alejados del rea de trabajo. El calor
y/o las chispas pueden producir vapores
inflamables en materiales con bajo punto de
volatilizacin.
Los recipientes que contengan huecos
deben ser ventilados antes y durante la aplicacin
de calor. El calor no debe ser aplicado a un
recipiente que haya contenido un material
desconocido, una sustancia combustible o una
sustancia que pueda formar vapores inflamables
sin considerar los peligros potenciales. Estos
recipientes deben ser primero limpiados o
vaciados utilizando un gas inerte. Debe ser
utilizada proteccin visual y ropa de proteccin si
el trabajo tiene riesgos de explosin. Quemaduras
en los ojos o en el cuerpo son peligros serios en la
industria de la soldadura. Proteccin del cuerpo,
la cara, los ojos y otros se requieren en el rea de
trabajo para prevenir quemaduras por radiacin
ultravioleta y roja, chispas y salpicaduras.

PROTECCIN VISUAL Y DE LA CARA

Soldadura y corte por arco
Los soldadores y operadores de
soldadura, y todo el personal que est observando
un arco debe utilizar cascos para soldadura o
escudos de mano. Las normas para cascos de
soldadura, escudos de mano, escudos faciales,
antiparras y gafas, estn dados en ANSI
PUBLICATION Z87.1, PRACTICE FOR
OCCUPATIONAL AND EDUCATIONAL EYE
AND FACE PROTECTION, ltima edicin.
Gafas de seguridad, antiparras y otros
protecciones visuales adecuadas deben ser
utilizadas durante las operaciones de soldadura y
corte. Estos dispositivos deben tener escudos
laterales, que protejan toda la cara, cuando haya
peligro de rayos o partculas que vuelen de las
operaciones. Las gafas o antiparras pueden tener
lentes transparentes o de color. La proteccin que
brinden va a depender de la intensidad de la
radiacin que provenga de la soldadura o del
corte, cuando la careta de soldadura sea removido
o est levantada. Filtros de placa N 2 son
recomendados para proteccin general. (ver tabla
2, pg.21).
Soldadura y corte por oxigs y por arco
sumergido
Deben utilizarse antiparras de seguridad
con filtros de placa y escudos laterales de
seguridad cuando se realice soldadura o corte por
oxigas. Mientras se realice soldadura por arco
sumergido, el arco est cubierto por el fundente y
no es realmente visible; por ello no es necesario
el uso de la careta de soldadura. De todos modos,
como el arco ocasionalmente destella a travs de
la capa de fundente, el operador debe usar gafas
de seguridad con los vidrios entintados. (ver tabla
2, pag.21).
Soldering y brazing por soplete
Gafas de seguridad con escudos laterales
y filtros de placa laterales son recomendados para
los procesos de brazing por soplete y soldering.
Como en soldadura y corte por oxigas, una llama
amarilla brillante puede ser visible durante el
brazing por soplete. Un filtro similar al que se usa
para estos procesos puede ser utilizado para el
brazing por soplete. (ver tabla 2, pg. 21).
2-6
Figura 2.7 Equipamiento de proteccin

ocular, auditiva y facial
Brazing
Los operarios y ayudantes involucrados
en estos procesos deben vestir gafas de seguridad,
antiparras y un escudo facial para proteger sus
ojos y la superficie de las salpicaduras. Filtros de
placa no son necesarios; pero pueden utilizarse
por comodidad. (ver tabla 2, pg.21).
ROPA DE PROTECCIN
Botas o zapatos robustos y ropa pesada
debe ser vestida para proteger el cuerpo entero de
las chispas que vuelan, salpicaduras y las
quemaduras por radiacin. Es preferible la ropa
de lana a la de algodn, ya que sta tarda ms en
encenderse. Si se usara ropa de algodn, sta
puede ser tratada qumicamente para reducir su
combustibilidad. La ropa tratada con retardantes
de llama no permanentes deben ser tratadas
nuevamente despus de cada lavado. Ropa o
zapatos de plstico que pueda fundirse no deben
ser empleados, ya que pueden causar severas
quemaduras.
La ropa exterior debe ser mantenida libre de
aceites y grasas, especialmente en una atmsfera
rica en oxgeno.
Pantalones sin botamanga y bolsillos
cubiertos son recomendados para prevenir que las
chispas o salpicaduras queden atrapadas. Los
bolsillos deben ser vaciados de cualquier material
inflamable o de rpida ignicin antes de soldar,
porque pueden ser encendidos por chispas o
salpicaduras de soldadura y provocar serias
quemaduras. Los pantalones deben ser usadas por
fuera de los zapatos. Se recomienda proteger el
cabello con una gorra, especialmente si se usa
peluqun. Aditivos para el pelo que sean
inflamables no deben ser utilizados.

Guantes de cuero u otro material

adecuado deben ser siempre utilizados. Los
guantes no solamente protegen las manos de
quemaduras y abrasin, sino que adems proveen
aislacin en caso de shock elctrico. Una
variedad especial de ropa de proteccin est
disponible para los soldadores. Delantales,
polainas, trajes, capas, mangas y gorras; todas de
material durable, deben ser vestidas cuando se
suelda sobre cabeza o en circunstancias
especiales como una garanta adicional para la
proteccin del cuerpo.
Chispas y salpicaduras calientes pueden
penetrar en los odos, y ser especialmente
dolorosas y serias. Por eso, deben usarse tapones
para los odos resistentes a la llama en cualquier
operacin que posea estos riesgos.
RUIDO
Un ruido excesivo, especialmente
continuo y de alto nivel, puede provocar severos
problemas en la audicin. Pueden causar prdida
permanente o temporal de la audicin. El US
DEPARTMENT OF LABOR OCCUPATIONAL
SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION
regula y describe los niveles tolerables de
exposicin. Los requerimientos de estas
regulaciones pueden ser encontrados en General
Industry Standards, 29 CFR 1910.95.
En soldadura, corte y operaciones
conexas, el ruido puede ser generado por el
proceso o el equipo o ambos. Mecanismos de
proteccin auditiva son requeridos para algunas
de estas operaciones. Informacin adicional es
presentada en Arc Welding and Cutting Noise,
AWS 1979. El corte por arco aire (CAC-A) y el
corte por plasma (PAC) son procesos que tienen
alto nivel de ruido. Los generadores movidos por
motores diesel algunas veces producen mucho
ruido, igual que las mquinas de soldar por
induccin y de alta frecuencia.
PROTECCIONES EN LAS MQUINAS
Los soldadores y otros trabajadores deben
estar tambin protegidos de las lesiones que
provocan las mquinas y los equipos que estn
operando o por otras mquinas que estn
funcionando en el rea. Elementos mviles y
poleas deben estar cubiertas con tapas que eviten
el contacto fsico.
2-7
Figura 2.8 Proteccin en las mquinas

Debido a que los cascos, gafas y los
filtros de placas oscuros restringen la visibilidad
de los soldadores, ellos estn ms expuestos que
otros a las lesiones por elementos desprotegidos
que estn en movimiento. Por eso, se les debe
prestar especial atencin.
Cuando se repara maquinaria por
soldadura o brazing, la maquinaria debe estar
desconectada, trabada, probada y sealada para
prevenir su operacin inadvertida y lesiones. Los
soldadores que trabajen en equipos con
mecanismos de seguridad que han sido removidos
deben entender completamente los peligros que
esta involucra, y los pasos necesarios para evitar
lesiones. Cuando el trabajo haya sido terminado,
los mecanismos de seguridad deben ser vueltos a
colocar. Las mquinas de soldar automticas y
robots de soldadura deben estar provistos con
sensores o protecciones adecuadas para prevenir
la operacin cuando alguien est en el rea de
peligro.
Salientes puntiagudas o filosas en
mquinas de soldar y otros equipos mecnicos
pueden provocar serias lesiones. Ejemplos de ello
son mquinas para soldar por resistencia, robots,
mquinas automticas por arco, jigs y muebles.
Para prevenir lesiones con estos equipos, la
mquina debe estar equipada con dispositivos que
hagan que el operador tenga ambas manos en
posiciones seguras cuando sta est funcionando.
En caso contrario, las salientes deben estar
protegidas
mecnicamente.
Metalworking
equipment no debe estar localizado donde un
soldador pueda caer accidentalmente en o adentro
de l. Durante el mantenimiento del equipo, las
salientes deben estar bloqueadas para prevenirlas
de que queden cerradas. En situaciones muy

peligrosas, un viga debe encargarse de prevenir a

cualquiera de encender la mquina antes de que la
reparacin sea finalizada.
GASES Y VAPORES
Los soldadores, operarios de soldadura y
otras personas en el rea deben ser protegidas de
la sobreexposicin a los gases y humos
producidos durante la soldadura, brazing,
soldering y corte. La sobreexposicin es una
exposicin que resulta perjudicial para la salud, o
que excede los lmites permisibles fijados por
alguna agencia gubernamental.
El US
DEPARTEMENT
OF
LABOR,
OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH
ADMINISTRATION (OSHA), Regulations 29
CFR 1910.1000, u otra autoridad competente
como la AMERICAN CONFERENCE OF
GOVERNMENTAL
INDUSTRIAL
HYGIENISTS (ACGIH) en sus publicaciones,
THERESOLD
LIMIT
VALUES
FOR
CHEMICAL SUBSTANCES AND PHYSICAL
AGENTS
IN
THE
WORKROON
ENVIRONMENT. Las personas con problemas
de salud pueden tener sensibilidad inusual, y
requerir una proteccin ms estricta.
Hay un mayor inters por los gases y
humos que se generan en soldadura por arco que
en soldadura por oxigas, brazing o corte. Un arco
puede generar un gran volumen de gases y
humos, con una enorme cantidad de sustancias
involucrados. La proteccin contra los excesos de
exposicin generalmente es llevada a cabo por
ventilacin. Donde la exposicin pueda exceder
los lmites permitidos con la ventilacin
disponible, debe emplearse adems proteccin
respiratoria. Se debe proveer proteccin a los
soldadores y a todo el personal que se desempee
en el rea.
FACTORES DE EXPOSICIN
Posicin de la cabeza
El factor ms importante que influencia la
exposicin a los humos es la posicin de la
2-8
cabeza del soldador respecto de la columna de

humos. Cuando la cabeza est en una posicin tal
que la columna de humos envuelve la cabeza del
soldador o su mscara, los niveles de exposicin
pueden ser muy altos. Por eso, los soldadores
deben ser entrenados en mantener la cabeza a un
costado de la columna de humos. Algunas veces,
el trabajo puede ser posicionado de tal manera
que la columna pueda ascender por un costado.
Tipos de ventilacin
La ventilacin tiene una influencia
significativa en la acumulacin de humos en el
rea de trabajo, y en la exposicin del soldador a
ellos. La ventilacin debe ser local, donde los
humos son extrados cerca del punto de
soldadura, o en general, donde el aire del lugar es
cambiado o filtrado. El tipo adecuado va a
depender del proceso de soldadura involucrado,
del material soldado y otras condiciones del
lugar. Una ventilacin adecuada es necesaria para
mantener los niveles de exposicin del soldador
dentro de lmites seguros.
rea de trabajo
El tamao del cerramiento o cercamiento
del lugar donde se realiza la soldadura o se corta
es importante. Afecta la dilucin de los humos.
La exposicin adentro de un recipiente a presin,
tanque u otro espacio confinado ser ms alta que
en un lugar despejado.
Nivel de vapores del ambiente
El nivel de vapores del ambiente depende
del nmero y tipo de estaciones o clulas de
soldadura y del ciclo de trabajo de cada una.
Diseo de la mscara del soldador
La extensin de la mscara que se curva
por debajo del mentn hasta el pecho, influye
sobre la exposicin a los humos. Mscaras con
cerramientos adecuados pueden ser efectivas en
la reduccin de la exposicin.
Metal base y condicin superficial

Figura 2.9 Campana colocada cerca del arco de soldadura

El tipo de metal base que est siendo
soldado influye sobre los componentes y la
cantidad de los humos que se generan.
Contaminantes superficiales o recubrimientos
pueden contribuir en forma significativa al
peligro potencial de los vapores. Pinturas que
contengan plomo y laminados que contengan
cadmio, generan peligrosos humos durante el
corte y la soldadura. Los materiales galvanizados
generan humos de zinc que son nocivos.
VENTILACIN
El grueso de los humos generados en
soldadura y corte constan de pequeas partculas
que quedan suspendidas en la atmsfera por una
gran cantidad de tiempo. Como resultado de esto,
la concentracin de humos puede crecer con el
tiempo en un rea cerrada, as como tambin la
concentracin de gases emanados o generados
durante el proceso. Las partculas eventualmente
se depositan en las paredes y en el piso, pero la
relacin de las partculas que se depositan
respecto de las que se generaron durante la
soldadura o el corte es baja. Por eso, la
2-9
concentracin de humos debe ser controlada

mediante ventilacin.
Una adecuada ventilacin es la clave para
el control de gases y humos durante el proceso de
soldadura. Debe ser provista una ventilacin
mecnica, natural o a travs del respirador en
todos los procesos de soldadura, corte, brazing y
en todas las operaciones relacionadas.
La ventilacin debe asegurar que la concentracin
de contaminantes suspendidos en el aire se
mantenga por debajo de los niveles
recomendados.
Muchos mtodos de ventilacin estn
disponibles. Varan desde circulaciones naturales
a dispositivos localizados, como las mscaras de
soldadura ventiladas.
Ejemplos de ventilacin incluyen:
1 Natural
2 Ventilacin mecnica natural sobre el rea
3 Capuchas extractoras sobre cabeza
4 Mecanismos extractores porttiles
5 Deflectores descendentes
6 Deflectores cruzados

7 Extractores construdos adentro del equipo de

soldar
8 Mscaras de soldar ventiladas
Soldar en espacios confinados
Deben ser tenidas en cuenta algunas
consideraciones especiales para cuidar la salud y
seguridad de los soldadores y otros trabajadores
que trabajen en espacios confinados. Ver ANSI
PUBLICATION
Z117.1,
SAFETY
REQUIREMENTS FOR WORKING TANKS
AND OTHER CONFINED SPACES, LATEST
EDITION; para ms precauciones.
Los cilindros de gas deben ser localizados fuera
de los espacios confinados para prevenir la
contaminacin del espacio por posibles prdidas
o por sustancias voltiles. Las fuentes de energa
para los equipos de soldadura deben estar
localizadas afuera para reducir el peligro de
shock elctrico o del escape del motor. La
iluminacin adentro del rea de trabajo debe ser
de bajo voltaje, 12V, o 110V si es requerido, el
circuito debe ser protegido por un interruptor por
corriente de falla a tierra (GROUND FAULT
CIRCUIT INTERRUPTER GFCI).
Debe ser provisto un medio para poder
retirar a los trabajadores rpidamente en caso de
emergencia. Cinturones de seguridad y sogas de
seguridad, deben utilizarse de tal manera (cuando
sean empleadas), que no permitan que el
trabajador se enrede en la salida. Un ayudante o
viga puede ser posicionado afuera con un plan de
rescate preplaneado en caso de emergencia.
Figura 2.10
Adems de mantener los contaminantes
suspendidos en el aire por debajo de los valores
recomendados, en espacios confinados, la
ventilacin debe (1) asegurar una cantidad
adecuada de oxgeno para mantener la vida (al
menos 19.5% en volumen) (2), prevenir la
formacin de una atmsfera con oxgeno
enriquecido (no por encima de 23.5%) y (3)
prevenir la acumulacin de mezclas inflamables.
La asfixia puede rpidamente llevar a la prdida
del conocimiento y muerte sin que sea advertido
por la persona, si el oxgeno no est presente en
una concentracin suficiente. El aire contiene
aproximadamente un 21% de oxgeno en
volumen. Los espacios confinados pueden no
estar bien ventilados en el caso que el soldador
vista una aparato aprobado de respiracin y tenga
2-10
correcto entrenamiento en trabajos en espacios

confinados. Una segunda persona igualmente
equipada debe estar presente como reserva, en
standby.
Figura 2.10 Soldadura en espacios

confinados
Antes de ingresar al espacio confinado, la
atmsfera del lugar debe ser testeada para
determinar la presencia o ausencia de gases
txicos o inflamables, humos y adecuada
cantidad de oxgeno. Las pruebas deben ser
realizadas con equipos aprobados por el US
BUREAU OF MINES.
Gases ms pesados que el aire, como el
argn, metilacetileno-propadieno, propano y
dixido de carbono; pueden acumularse en pozos,
tanques, zonas deprimidas, zonas bajas y cerca
del piso. Gases ms livianos que el aire, como el
helio y el hidrgeno pueden acumularse en el
techo de un tanque, cerca de los techos y reas
altas. Las precauciones para reas confinadas se
aplican a estas reas. Si es posible, se puede
utilizar para trabajar en estos espacios una alarma
por sonido con monitoreo continuo.
Las atmsferas con oxgeno enriquecido
son un gran peligro para los ocupantes de un
espacio confinado. Son especialmente peligrosas
en concentraciones que estn por encima del 25%
de oxgeno. Los materiales que pueden ser

combustibles en atmsferas normales, en

atmsferas
enriquecidas,
se
deflagran
violentamente. La ropa puede quemarse con gran
rapidez; la ropa que est engrasada o con aceites
puede encenderse espontneamente; el papel
puede encenderse espontneamente. Pueden
resultar quemaduras muy serias y severas.
La proteccin en espacios confinados
debe ser provista para soldadores y otros
trabajadores del rea. Solamente se debe usar aire
limpio y respirable para la ventilacin. Oxgeno,
otros gases o mezclas de gases nunca deben ser
usadas para ventilacin.
Aparatos de respiracin contenida con
presin positiva debern ser utilizados cuando se
suelde o corte en reas confinadas donde no se
pueda proveer una ventilacin adecuada y haya
peligro inmediato para la vida y la salud. Debe
poseer adems una provisin de aire de
emergencia de por lo menos cinco minutos en
caso de que la fuente principal falle.
Soldadura de recipientes
Soldar o cortar adentro o afuera de
recipientes que contengan sustancias peligrosas
presenta peligros especiales. Vapores txicos o
inflamables pueden estar presentes, o ser
generados por la aplicacin de calor. El rea
prxima (externa e interna) al recipiente debe
estar limpia de cualquier obstculo u objeto
peligroso. Si al reparar un recipiente en el lugar,
son liberadas sustancias peligrosas desde el suelo
o el piso que est debajo, el recipiente debe estar
aislado. El personal de incendios debe estar en
posicin y el equipo de proteccin debe estar
disponible para su uso inmediato.
Cuando se suelde o corte adentro de
recipientes que contengan materiales peligrosos,
las precauciones para espacios confinados deben
ser tambin observadas. Gases generados durante
el proceso deben ser descargados de una forma
segura y aceptable de acuerdo a las disposiciones
gubernamentales vigentes. Se deben tomar
precauciones para prevenir la sobrepresin
adentro del recipiente. Ensayos de presencia de
gases y vapores deben ser realizados
peridicamente para asegurarse que stos se
encuentran dentro de los lmites admisibles
durante la soldadura.
Un mtodo alternativo para soldar
recipientes en forma segura es llenarlos con agua
2-11
o algn gas inerte o arena. Cuando se usa agua, se

lo debe llenar hasta un nivel inferior en un par de
pulgadas del punto donde se quiera efectuar la
soldadura. El espacio sobre el agua debe ser
ventilado de manera de permitir que el aire
caliente generado escape. Con gas inerte, el
porcentaje de gas inerte que debe haber para
evitar una explosin debe ser conocido. Como
mantener con seguridad una atmsfera durante la
soldadura debe ser tambin conocido.
Materiales altamente txicos
El lmite de exposicin para algunos
materiales que estn presentes en atmsferas para
soldadura o corte, metales base, revestimientos o
consumibles es inferior a 1mg/m3. Entre estos
materiales estn los metales y sus compuestos
escritos en la tabla 1.
Tabla 1, metales txicos
1 Antimonio
2 Arsnico
3 Bario
4 Berilio
5 Cadmio
6 Cromo
7 Cobalto
8 Cobre
9 Plomo
10 Manganeso
11 Mercurio
12 Nquel
13 Selenio
14 Plata
15 Vanadio
Manufacturers material safety data
sheets deben ser consultadas para encontrar si
alguno de estos materiales estn presentes en los
metales de aporte de la soldadura o en los
fundentes que se emplean. MSDS deben ser
pedidas a los proveedores de equipo y materiales.
De todos modos, metales de aporte de soldadura
y los fundentes no son los nicas fuentes de estos
materiales. Tambin estn presentes en metales
base, revestimientos y otras fuentes en el rea de
trabajo. Los materiales radioactivos que estn
bajo jurisdiccin de NUCLEAR REGULATORY
COMMISSION
requieren
consideraciones
especiales, adems de las disposiciones
provinciales y municipales. Estos materiales

incluyen mquinas de rayos X e istopos

radiactivos.
Cuando se encuentren materiales txicos
como constituyentes en operaciones de soldadura,
brazing o corte; deben tomarse precauciones
especiales de ventilado. Las precauciones deben
asegurar que los niveles de contaminantes estn
por debajo de los niveles permitidos para
exposicin humana. Todas las personas en la
cercana del rea de trabajo deben estar
protegidas de la misma manera.
MANEJO DE GASES COMPRIMIDOS
Los gases empleados en soldadura y corte
son envasados en recipientes llamados cilindros o
garrafas. Solamente los cilindros construdos y
mantenidos de acuerdo al US DEPARTMENT
OF TRANSPORTATION (DOT) pueden ser
utilizados en USA. El uso de otros cilindros
puede ser extremadamente peligroso e ilegal. Los
cilindros deben ser peridicamente probados bajo
condiciones DOT, y no pueden ser recargados si
no han superado estas pruebas.
Los cilindros pueden ser recargados
solamente con permiso del dueo, y solamente
deben ser recargados por proveedores de gas
reconocidos o por aquellos que tengan el
entrenamiento adecuado. Llenar un cilindro desde
otro es peligroso y no debe ser intentado por
nadie que no est calificado para hacerlo. Nunca
deben ser mezclados en los cilindros
combustibles o mezclas incompatibles de gases.
No se debe soldar sobre los cilindros de
gas. Los cilindros no deben formar parte de un
circuito elctrico porque puede establecerse el
arco entre la garrafa y el electrodo. Los cilindros
que contengan gases de proteccin, usados en
conjunto con soldadura por arco no deben ser
enterrados. No deben enroscarse o guardarse
sobre los cilindros portaelectrodos, torchas,
cables, mangueras y herramientas para prevenir
salte el arco entre la torcha y el cilindro o
interferencia con las vlvulas. Un cilindro daado
por un arco puede romperse y provocar severas
lesiones, incluso la muerte.
Los cilindros no deben ser usados como
banco de trabajo o rodillos. Deben estar
protegidos de golpes, objetos que se puedan caer
sobre ellos, inclemencias del tiempo y no deben
ser tirados o lanzados. Deben ser almacenados en
reas donde las temperaturas no caigan por
2-12
debajo de los 20F ni supere los 130F.

Cualquiera de estas exposiciones, abusos o malos
usos pueden daarlos al punto de provocar fallas
con serias consecuencias.
Figura 2.11 Cilindros con gas inerte, ,

conectado a un sistema de caeras
Los cilindros no deben ser levantados
utilizando eslingas ordinarias o cadenas. Debe ser
utilizada una cuna apropiada o una eslinga que
retenga con seguridad al cilindro. No deben ser
usados dispositivos electromagnticos para
manipular los cilindros.
Siempre el que usa los cilindros debe
asegurarse de que stos estn correctamente
asegurados de manera que no se caigan durante
su uso o almacenamiento. Los cilindros que
contengan acetileno o gases licuados deben
almacenarse y usarse siempre en la posicin hacia
arriba. Otros cilindros es conveniente que se usen
y almacenen en la posicin hacia arriba, mas no
es esencial en todos los casos.
Antes de usar gas de un cilindro, el
contenido debe estar identificado con una etiqueta
encima. No deben identificarse los contenidos de
otra manera que no sea esta, como colores, forma

de los cilindros, etc; ya que estos pueden variar

de un fabricante a otro, en diferentes regiones o
lneas de productos y provocar confusiones. La
etiqueta identificatoria en el cilindro es la nica
manera de adecuada de saber el contenido del
cilindro. Si faltara la etiqueta en el cilindro, ste
debe ser devuelto al proveedor.
Muchas veces, es provisto un capuchn
para proteger el mecanismo de seguridad y la
vlvula del cilindro. Este capuchn debe estar
siempre en posicin, excepto cuando el cilindro
est en uso. El cilindro nunca debe ser levantado
manualmente o con un aparejo o gra desde el
capuchn. La rosca que asegura a esta vlvula
est diseada solamente para ese propsito y no
para soportar el peso completo del cilindro. Los
capuchones tienen que estar siempre totalmente
roscados y apretados manualmente.
Los cilindros de gas y otros recipientes
deben ser almacenados de acuerdo a las
disposiciones provinciales y municipales y los
standards fijados por la OSHA y el NATIONAL
FIRE PROTECTION ASSOCIATION. En el
HANDBOOK OF COMPRESSED GASES,
publicado por la COMPRESSED GAS
ASSOCIATION, son discutidos procedimientos
para manipular y almacenar en forma segura
cilindros de gas.
Algunos gases en cilindros de alta presin
son cargados a presiones de hasta 2000 psi o ms.
Se debe utilizar un regulador-reductor de presin
aprobado (excepto que el cilindro est diseado
para operar a la presin completa) para evacuar
un gas desde un cilindro o una tubera. Nunca
deber ser utilizada una simple vlvula de aguja.
Debe ser empleada una vlvula de seguridad o de
alivio tarada a una presin inferior a la mxima
permitida por el equipo de soldadura. La funcin
de esta vlvula es prevenir un dao al equipo a
presiones superiores a la presin lmite de trabajo,
si el regulador fallara en el servicio.
Las vlvulas en cilindros que contengan
gases a alta presin, especialmente oxgeno,
deben ser abiertas muy lentamente para evitar la
alta temperatura que se genera con la
recompresin adiabtica. La recompresin
adiabtica puede ocurrir si las vlvulas se abren
rpidamente. Con oxgeno, el calor puede
encender el asiento de la vlvula, a su vez la alta
temperatura puede provocar que el asiento se
funda o queme. La vlvula del cilindro, al
2-13
momento de abrirla, debe apuntarse hacia una

direccin que no sea la de ninguna persona; de
manera de evitar lesiones en caso de que ocurra
un incendio. El operario nunca debe pararse
frente a la vlvula durante la apertura, para
prevenir una lesin provocada por un escape de
presin en caso de que el regulador falle.
Antes de conectar un cilindro de gas al
regulador o tubera, la vlvula de salida debe ser
limpiada. Esto debe hacerse con un trapo seco,
libre de aceite; y tiene por fin remover la
suciedad, humedad y cualquier partcula extraa.
Luego la vlvula debe abrirse momentneamente
y cerrarse rpidamente, esto es conocido como
cracking the cylinder valve. Con los cilindros
con gas combustible esto nunca debe realizarse
cerca de fuentes de ignicin como chispas,
llamas, gente fumando, ni en espacios
confinados.
El regulador debe ser liberado de la
presin del gas antes de conectarlo al cilindro y
tambin despus de cerrar la vlvula del cilindro
al terminar la operacin. Las roscas de las
vlvulas de cilindro estn normalizadas para
gases especficos, de manera que solamente
pueden conectarse a reguladores o tuberas con
roscas similares.
Es preferible no girar ms de una vuelta
(en la apertura) la vlvula en cilindros con
combustible y baja presin. Esto generalmente
permite un flujo adecuado del combustible y
permite en caso de emergencia un cierre rpido.
Contrariamente, las vlvulas de los cilindros de
alta presin, deben abrirse completamente para
que el asiento presione contra la empaquetadura y
de esta forma prevenir prdidas durante el uso.
La vlvula del cilindro debe cerrarse
despus de cada uso y cada vez que se devuelva
un cilindro vaco a un proveedor. Esto previene
las prdidas de producto por fugas que pueden
ocurrir y no detectarse mientras el cilindro est
fuera de uso (desantendido), y as evitar los
peligros que generan las fugas. Adems evita el
reflujo de contaminantes al cilindro. Es
recomendable que los cilindros sean devueltos al
proveedor con por lo menos 25psi de presin
remanente. Esto previene la contaminacin del
cilindro durante el transporte.

manguera
sugiere
que
una
incorrecta
combinacin de dispositivos fue empleada.
No se recomienda el uso de adaptadores
para cambiar la conexin de la rosca del cilindro
porque existe el peligro de usar un regulador
incorrecto y contaminar el regulador. Por
ejemplo, gases que estn contaminados con aceite
pueden depositar un film de aceite en las partes
internas del regulador. Este film puede
contaminar al gas que estaba limpio y terminar en
fuego o explosin cuando quede expuesto al
oxgeno puro.
Antes de usarlas, se debe inspeccionar las
conexiones roscadas y las conexiones de acople
rpido de los reguladores estn libres de suciedad
y daos. Si la conexin de un cilindro o manguera
tiene fugas, no debe ser forzada con torque
excesivo. Los componentes y reguladores
daados deben ser reparados por mecnicos
debidamente entrenados o en caso contrario, ser
devueltos al fabricante para su reparacin.
Una vlvula adecuada o un medidor de
caudal debe ser utilizado para controlar el caudal
de gas desde el regulador. La presin interna en el
regulador debe ser drenada antes de ser conectado
o removida de un cilindro de gas o tubera.
Figura 2.12 Reguladores de oxgeno y

acetileno y caudalmetros
Mecanismos aliviadores de presin
Solamente el personal entrenado puede
ajustar los mecanismos de alivio de presin en los
cilindros. Estos mecanismos estn diseados para
proveer proteccin en el caso de que el cilindro
est sujeto a un medio agresivo, como fuego u
otras fuentes de calor. Estos medios pueden hacer
aumentar la presin de los gases contenidos en
los cilindros. Los mecanismos de alivio de
presin son diseados para evitar que la presin
exceda los lmites de seguridad.
Siempre se debe emplear un regulador
reductor de presin cuando se est evacuando gas
de los cilindros de gas mientras se suelda o corta.
Los reductores reguladores de presin
deben ser usados solamente para la presin y el
gas indicado en la etiqueta. No deben ser usados
con otros gases o a otras presiones aunque la
rosca de la vlvula de salida del cilindro pueda
ser la misma. No deben ser forzadas las
conecciones roscadas al regulador. Un ajuste o
conexin inapropiada de roscas entre el cilindro
de gas y el regulador, o entre el regulador y la
2-14
TUBERAS
Una tubera es utilizada cuando se
necesita gas sin interrupcin o a una alta presin
de suministro que pueda ser suplida desde un solo
cilindro. Una tubera debe estar diseada para una
presin y un gas especfico, y debe ser hermtica
a las fugas. Los componentes de la tubera deben
estar aprobados para el propsito, y ser usados
solamente para la presin y el gas para la cual
fueron aprobados. Las tuberas para oxgeno y
gases combustibles deben cumplir requerimientos
especiales de seguridad y diseo.
Los accesorios para tuberas para
acetileno y metilacetileno-propadieno (MPS) no
deben ser de cobre o aleaciones que contengan
ms del 70% de cobre. Bajo ciertas condiciones
estos gases combustibles reaccionan con el cobre
formando un compuesto inestable cobre
acetylide. Este compuesto puede detonar bajo
calor o shock.
Los sistemas de tuberas deben contener
un vlvula apropiada de alivio de presin. Cada

Figura 2.13 y 2.14 Sistemas de tuberas de acetileno y oxgeno respectivamente

lnea proveniente de un cilindro de gas
combustible debe incorporar una vlvula
antirretorno y un arresta llama.
La vlvula antirretorno debe colocarse en
cada lnea de salida del cilindro donde sean
provistos gas y oxgeno para soldadura, corte o
para precalentar la torcha. Estas vlvulas deben
ser revisadas peridicamente para tener una
operacin segura.
El sistema de tubera debe estar protegido
por una vlvula de alivio de presin a menos que,
se sepa que el sistema de tubera est
especficamente diseado y construdo para
trabajar con la presin completa del cilindro o
tanque. Los dispositivos de proteccin (alivio de
presin) deben ser suficientes de manera de evitar
que la presin crezca por encima de la presin del
elemento ms dbil del sistema.
Dichos dispositivos de alivio de presin
pueden ser vlvulas de alivio o discos bursting.
Un regulador reductor de presin nunca debe
encargarse de evitar la presurizacin sobre todo el
sistema. Un dispositivo de alivio de presin debe
2-15
localizarse en cada seccin del sistema que pueda

estar expuesta a toda la presin del cilindro y que
est aislada de otro dispositivo de alivio o
proteccin (como una vlvula cerrada). Algunos
reguladores de presin tienen vlvulas integrales
de alivio de presin y seguridad. Estas vlvulas
estn diseadas para proteccin del regulador
nicamente, y no deben ser utilizadas para
proteger el sistema aguas abajo.
En los sistemas de tuberas criognicas,
los dispositivos de alivio deben estar localizados
en cada seccin del sistema donde el gas licuado
pueda quedar atrapado. Si reciben calor, dichos
lquidos pueden vaporizarse en gas, y en un
espacio confinado la presin del gas puede
incrementarse dramticamente.
Los dispositivos que protejan sistemas de
tuberas de gas combustible u otro gas peligroso
deben ser venteados hacia un lugar seguro.
GASES

Oxgeno
El oxgeno no es inflamable, pero
posibilita la combustin de los materiales
inflamables. Puede iniciar la combustin y
acelerarla vigorosamente. Por eso, los cilindros
con oxgeno gaseoso y los contenedores con
oxgeno lquido no deben ser almacenados cerca
de cilindros con gases combustibles. Nunca debe
usarse oxgeno como sustituto del aire
comprimido. El oxgeno posibilita la combustin
de una manera ms vigorosa que el aire, debido a
que el aire solamente contiene un 21% de
oxgeno. Por eso, deben ser diferenciados e
identificados el aire y el oxgeno.
Aceite, grasa y restos de combustibles
pueden encenderse espontneamente en contacto
con el oxgeno. Todos los sistemas y aparatos
para servicio con oxgeno deben ser mantenidos
libres de combustibles. Componentes de sistema,
tuberas y vlvulas que no estn expresamente
manufacturadas para servicio con oxgeno deben
ser limpiadas y aprobadas para este tipo de
servicio antes de su uso.
Los aparatos que estn expresamente
manufacturados para servicio con oxgeno, y as
etiquetados, deben ser guardados limpios como
fueron recibidos. Las vlvulas, reguladores y
aparatos para oxgeno, nunca deben ser
lubricados con aceite. Si stas requieren
lubricacin, el mtodo y la aplicacin de
lubricantes, debe estar especificada por el
fabricante en sus manuales. Si no es as, los
dispositivos debern ser devueltos al fabricante o
representante autorizado para su servicio.
Nunca debe emplearse oxgeno para
accionar herramientas que funcionen con aire
comprimido. stas son generalmente lubricadas
por aceite. De la misma manera, el oxgeno no
debe ser usado para soplar la suciedad de la ropa
o el rea de trabajo porque generalmente estn
contaminados con aceite o grasa o polvo
combustible.
nicamente debe vestirse ropa limpia
cuando se trabaje con oxgeno. No debe utilizarse
oxgeno para ventilar espacios confinados.
Pueden resultar quemaduras muy severas por la
ignicin de la ropa o el pelo en atmsferas ricas
en oxgeno.
2-16
Gases combustibles
Los gases ms comnmente usados en
soldadura por oxigas (OFC) y corte (OFC) son
acetileno, metilacetilen-propadieno (MPS), gas
natural, propano y propileno. El hidrgeno es
usado en un par de aplicaciones. La gasolina es,
algunas veces, usada como combustible para
corte por oxgeno. Se vaporiza en la torcha. Estos
gases deben ser siempre llamados por sus
nombres.
El acetileno en cilindros es disuelto en un
solvente, de esa manera puede ser almacenado
bajo presin. En su estado natural, el acetileno
nunca debe ser usado a presiones superiores a los
15psi (100000Pa) porque puede disociarse de
manera explosiva a esas presiones y mayores.
El acetileno y el MPS nunca deben ser
usados en contacto con plata, mercurio o
aleaciones que contengan 70% o ms de cobre.
Estos gases con estos metales forman compuestos
inestables que pueden detonar violentamente bajo
impacto o calor. Las vlvulas de salida en
cilindros con gases combustibles nunca deben
abrirse para ser limpiadas cerca de fuentes de
llama o de ignicin o en espacios confinados.
Cuando los gases combustibles sean
usados para atmsfera de brazing en horno, deben
ser venteados a un lugar seguro. Antes de llenar
un horno con gas combustible, debe primero
purgarse el equipo con un gas no inflamable. Para
prevenir la formacin de una mezcla aire
combustible explosiva pueden ser usados argn o
nitrgeno.
Se debe prestar una especial atencin
cuando se utilice hidrgeno. Las llamas de
hidrgeno son difcilmente visibles y debido a
ello; partes del cuerpo, ropas, o combustibles
pueden entrar en contacto con ellas sin que sea
advertido.
Incendios por gases combustibles
El mejor procedimiento para prevenir
incendios provocados por gases o lquidos
combustibles es almacenarlos adentro del
sistema, esto es para prevenir fugas. Todos los
sistemas
con
combustibles
deben
ser
inspeccionados cuidadosamente para detectar
fugas en el ensamble y cada intervalos frecuentes
de tiempo. Los cilindros de gas combustible
deben ser examinados para detectar fugas
especialmente en los mecanismos de seguridad,

empaquetaduras de vlvulas y conexiones

fusibles. Una fuente comn de incendios en
soldadura y corte es la combustin de fugas de
combustible por chispas que vuelan o
salpicaduras.
En caso de fuego combustible, una
medida efectiva para controlarlo, es cerrar la
vlvula de combustible (si esta fuera accesible).
Una vlvula de gas combustible no debe abrirse
ms all del punto necesario para obtener un flujo
adecuado. Abierta de esta manera, puede ser
cerrada rpidamente en caso de emergencia.
Generalmente, esto es menos de 1 vuelta. Si la
vlvula inmediata de control de combustible en
inaccesible, debe colocarse otra aguas arriba para
poder cortar el flujo de combustible.
La mayora de los gases combustibles en
cilindros estn en estado lquido o disueltos en
lquidos. Por eso, los cilindros siempre deben
estar colocados en posicin vertical y hacia
arriba, de manera de prevenir que el lquido se
introduzca en el sistema.
Un cilindro con gas combustible puede
tener fugas que algunas veces terminen en fuego.
En caso de fuego, la alarma de incendios debe ser
accionada y debe ser convocado personal
entrenado en incendios. Un pequeo fuego cerca
de una vlvula de cilindro o dispositivo de
seguridad debe ser extinguido. Cuando sea
posible, el fuego debe ser extinguido cerrando la
vlvula, usando agua, ropas mojadas o extintores
de fuego. Si la fuga no puede ser parada, el
cilindro debe ser removido por personal
entrenado en incendios a un lugar seguro en el
exterior, y notificar al proveedor. Una seal de
advertencia debe ser puesta, y no debe permitirse
ninguna fuente de ignicin en el rea.
Con un gran fuego sobre un cilindro de
gas combustible, debe ser activada la alarma de
incendios y todo el personal debe ser evacuado
del rea. El cilindro debe mantenerse mojado por
los bomberos con una lluvia pesada de agua para
mantenerlo fresco. Generalmente es mejor que el
fuego contine, que queme y consuma el gas
antes que intentar extinguir la llama. Si el fuego
es extinguido, hay peligro de que el gas de escape
pueda reencenderse de manera explosiva.
Gases de proteccin
Argn, helio, dixido de carbn y
nitrgeno son los gases ms usados para
2-17
proteccin en algunos de los procesos de

soldadura. Todos, excepto el dixido de carbono
son usados como atmsferas para brazing. Son
inodoros e incoloros y pueden desplazar al aire
necesario para respirar.
Los espacios confinados que contengan a
estos gases deben estar bien ventilados antes de
que el personal entre a ellos. Si queda alguna
duda, antes de que el personal ingrese a ellos,
deben ser chequeados con un analizador de
oxgeno para asegurarse que haya una proporcin
correcta del mismo. Si no hay disponible un
analizador de oxgeno, el personal debe ingresar
con un respirador. Los recipientes que contengan
a estos gases no deben ser almacenados en
espacios confinados, como ya se discuti.
SHOCK ELCTRICO
El shock elctrico puede causar la muerte
repentinamente. Si no son seguidas las medidas
precautorias apropiadas, lesiones y fatalidades
pueden ocurrir por shock elctrico en soldadura o
corte. Muchas operaciones de soldadura y corte
emplean equipos elctricos. Por ejemplo, en
oxicorte con gas combustible las mquinas usan
motores, controles y sistemas elctricos.
Algunos accidentes por causas elctricas
pueden ser inevitables, como aquellos causados
por rayos. De todos modos, el resto son evitables,
incluso aquellos causados por falta de
entrenamiento adecuado.
El shock elctrico ocurre cuando una
corriente elctrica, de suficiente intensidad para
crear un efecto adverso, pasa a travs del cuerpo.
La severidad del shock depende principalmente
de la intensidad de la corriente, de la duracin del
contacto, del camino que deba recorrer la
corriente y del estado de salud de la persona. La
corriente circula por causa de la diferencia de
potencial aplicada. La intensidad de la corriente
depende de la diferencia de potencial aplicada y
de la resistencia que tenga la zona del cuerpo a
travs de la cual circule la corriente. En el caso de
corriente alterna, tambin influye la frecuencia.
Intensidades de corriente superiores a
6mA son consideradas corrientes primarias de
shock porque pueden causar directamente dao
fisiolgico. Intensidades de corriente de 0.5 a
6mA, fijas, son consideradas corrientes
secundarias de shock. Las corrientes secundarias
de shock pueden causar reacciones musculares

involuntarias, sin provocar normalmente daos

fisiolgicos directos. A una intensidad de 0.5mA
es el llamado umbral de percepcin, porque es el
punto al cual la mayora de la gente empieza a
sentir el hormigueo provocado por la corriente
elctrica. El nivel de sensaciones que genera la
corriente depende del peso de la persona y
tambin del sexo.
Muchos equipos elctricos; si estn
incorrectamente instalados, usados o mantenidos
pueden ser un peligro de shock elctrico. El
shock puede ocurrir de una descarga (fogonazo)
inducida por una diferencia de potencial en el
sistema de distribucin. An el suelo puede tener
una diferencia de potencial respecto de tierra
durante fenmenos severos transitorios. Estas
circunstancias son infrecuentes.
En corte y soldadura la mayora de los
equipos elctricos son alimentados por corriente
alterna con tensiones que varan entre 115V y
575V, o por generadores movidos a motor. La
mayora de la soldadura se realiza con arcos de
menos de 100V. (Han resultado fatalidades con
equipos operando con mentos de 80V). Algunos
mtodos de corte operan con arcos de ms de
400V, y las mquinas de soldar por haz de
electrones usan arcos de hasta 150KV. La
mayora de los shocks elctricos que ocurren en
soldadura son por contactos accidentales con
conductores mal aislados o desnudos. Por eso, los
soldadores deben tomar precauciones antes de
contactar elementos desnudos en el circuito de
soldadura, y tambin aquellos en el circuito
primario.
Generalmente la resistencia elctrica se
reduce en presencia de humedad o agua. Los
peligros elctricos son casi siempre ms severos
bajo estas circunstancias. Cuando se deba soldar
o cortar bajo condiciones hmedas o mojadas,
incluyendo sudor, el inspector de soldadura debe
vestir guantes secos y ropa en buenas condiciones
para prevenir el shock elctrico. El inspector de
soldadura debe ser protegido de superficies
conductoras de electricidad, incluyendo la tierra.
La proteccin puede brindarse mediante zapatos
con suela de goma (como mnimo), y
preferiblemente por una capa como una manta de
goma o un entramado de madera. Se deben tomar
precauciones
similares
contra
contactos
accidentales
con
superficies
conductoras
desnudas, cuando el inspector de soldadura deba
2-18
trabajar en diferentes posiciones (acostado,

sentado o arrodillado). Antes de soldar deben
sacarse anillos o joyas, para disminuir la
posibilidad de un shock elctrico.
La tecnologa de los marcapasos y hasta
donde son influenciados por otros equipos
elctricos est constantemente cambiando. Es
imposible realizar consideraciones generales
sobre como son afectados por los efectos de las
operaciones de soldadura. Los que lleven puestos
marcapasos u otros equipos electrnicos vitales
para la vida, debern consultar con el fabricante
de sus equipos o con sus doctores para encontrar
donde pueda haber un peligro.
Los shocks elctricos pueden ser
reducidos
mediante
una
instalacin
y
mantenimiento adecuado, buena prctica en su
operacin, ropa adecuadas y proteccin corporal
y equipamiento diseado para el trabajo y la
situacin de uso. El equipo debe cumplir con las
normas aplicables NEMA O ANSI como,
ANSI/UL 551, SAFETY STANDARD FOR
TRANSFORMER TYPE ARC WELDING
MACHINES.
Si se van a realizar grandes cantidades de
soldadura y corte bajo condiciones peligrosas, se
recomienda utilizar controles automticos de
mquina que reduzcan seguramente los riesgos de
circuito abierto. Cuando algn proceso especial
de corte o soldadura requiera circuito abierto con
tensiones superiores a las especificadas en
ANSI/NEMA
PUBLICATION
EW-1,
ELECTRICAL
ARC
WELDING
APPARATUS, deben proveerse procedimientos
de operacin y aislacin adecuados para proteger
al soldador de los altos voltajes.
Un buen programa de entrenamiento en
seguridad es esencial. Antes de empezar a operar,
los empleados deben haber sido instrudos
completamente por una persona competente en
seguridad elctrica. Como mnimo este
entrenamiento debe cubrir los puntos includos en
ANSI/ASC Z49.1, SAFETY IN WELDING
AND CUTTING (publicados por AWS). No
ser permitido que personas que no han sido
adecuadamente entrenadas realicen operaciones.
El equipo debe ser instalado en un rea
limpia y seca. Cuando esto no sea posible, debe
ser adecuadamente resguardado del polvo y la
humedad. La instalacin debe realizarse de
acuerdo a los requerimientos de ANSI/NFPA 70,

NATIONAL ELECTRIC CODE, y disposiciones

locales. Esto incluye conecciones, fusibles y
fuentes de poder.
Los terminales de cables de soldadura y
cables deben protegerse de contactos accidentales
por personas u objetos metlicos como vehculos
o gras.
Las conexiones entre cables de
soldadura y fuentes de poder deben protegerse
usando (1) receptculos para los enchufes y toma
con tapa, (2) localizar los terminales bajo una
cubierta no removible o apertura de difcil acceso,
(3) cubierta mecnica u (4) otros equivalentes
mecnicos.
La pieza de trabajo que est siendo
soldada y la barra o chasis de todas la mquinas
elctricas deben estar conectadas a una buena
puesta a tierra. La puesta a tierra puede estar
hecha localizando la pieza o mquina en una
plancha de metal sobre el suelo. La plancha
tambin puede estar conectada a una puesta a
tierra del edificio u otra puesta a tierra
satisfactoria. Cadenas, alambres, sogas, gras,
aparejos y elevadores no deben ser empleados
como puesta a tierra ni para llevar corriente.
El conductor de masa no es la puesta a
tierra. El conductor de masa conecta el terminal
(donde est la fuente) a la pieza. Un cable
separado es requerido para poner a tierra la pieza
o el terminal de poder.
Debe tenerse cuidado cuando se conecta
la puesta a tierra. De lo contrario, la corriente de
soldadura puede circular a travs de una conexin
hecha para la puesta a tierra, y puede ser de una
intensidad superior que la de tierra. Puesta a
tierra por radio frecuencia especial puede ser
necesaria para mquinas de soldadura por arco
con dispositivos de inicio de arco por alta
frecuencia.
Las conexiones para dispositivos de
control porttiles, como botones accionados por
el operador, no pueden estar conectados a
circuitos con tensiones superiores a 120V. Partes
metlicas de dispositivos de control expuestas a
tensiones superiores a 50V deben estar a tierra
con un conductor en cable de control. Para
control, se recomiendan tensiones inferiores a
30V.
Las conexiones elctricas debes ser
firmes y chequearse peridicamente para ver que
no se aflojen. Los clamps magnticos deben estar
libres de partculas y salpicaduras sobre las
2-19
superficies de contacto. Los cables de soldadura

arrollados deben ser extendidos antes de soldar
para prevenir sobrecalentamientos y daos a la
aislacin. Aquellos trabajos que alternativamente
requieran cables de soldadura cortos y largos; los
equipos deben estar equipados con cables
aislados conectados por tramos de manera que los
tramos no necesarios puedan desconectarse.
Los equipos, cables, fusibles, enchufes y
receptculos deben usarse por debajo de sus
capacidades de corriente y ciclo de trabajo. La
operacin de estos aparatos por encima de los
valores
recomendados
resulta
en
sobrecalentamiento y rpido deterioro de la
aislacin y otras partes. La corriente de soldadura
puede ser superior a la indicada en la mquina si
se emplean cables cortos y/o tensiones inferiores.
Son preferibles altas corrientes cuando se utilicen
mquinas para soldar de propsitos generales con
arcos de bajo voltaje, como soldadura por arco
gas tungsteno.
Los cables de soldadura deben ser del
tipo flexible y diseados especialmente para los
rigores del servicio de soldadura. La aislacin
empleada en los cables para alta tensin u
osciladores de alta frecuencia deben proveer
proteccin adecuada. Las recomendaciones y
precauciones del fabricante de cables deben ser
siempre seguidas. La aislacin de los cables debe
ser mantenida en buena condicin, y los cables
reemplazados o reparados rpidamente cuando
sea necesario.
Los soldadores no deben dejar que las
partes metlicas de electrodos, portaelectrodos o
torchas toquen cualquier parte desnuda de su piel
o cualquier parte hmeda de su cuerpo. Siempre
deben vestirse guantes secos y en buena
condicin. La aislacin en los portaelectrodos
debe ser mantenida en buen estado. Los
portaelectrodos no deben ser calentados por
inmersin en agua caliente. Si se utilizan pistolas
de soldar o portaelectrodos calentados por agua,
deben estar libres de prdida de agua o
condensacin que puedan afectar adversamente la
seguridad del soldador. Los soldadores no deben
enroscarse el cable de soldar alrededor de su
cuerpo.
El circuito de soldadura debe ser
desenergizado cuando se ajuste el electrodo,
torcha o pistola; para prevenir el peligro de shock
elctrico. Una excepcin es la de los electrodos

recubiertos en soldadura por arco con electrodo

revestido. Cuando el circuito est energizado, los
electrodos pueden ser cambiados con guantes
secos, no con las manos desnudas. La
desenergizacin del circuito es deseable para
mayor seguridad.
Cuando un soldador haya terminado de
trabajar o deje el puesto de trabajo por un
cantidad grande de tiempo, debe apagarse la
mquina de soldar. De la misma manera, cuando
se deba mover la mquina, sta debe ser
desconectada de la fuente. Cuando el equipo no
est siendo usado, los electrodos expuestos deben
ser removidos del portaelectrodos para eliminar el
peligro de contactos accidentales. Adems, las
pistolas de soldadura de equipos de soldadura
semiautomtica deben ser ubicadas de manera
que el switch de la pistola no pueda ser encendido
accidentalmente.
Los incendios provocados por equipos de
soldadura elctricos son generalmente causados
por sobrecalentamieto de los componentes
elctricos. Otras causas son chispas que vuelan,
salpicaduras, combustibles sueltos en equipos que
son accionados por motores. Muchas de las
precauciones contra shock elctrico son
aplicables para prevenir fuegos o incendios
causados por sobrecalentamiento del equipo. Las
precauciones para evitar incendios por chispas o
salpicaduras ya fueron tratadas.
Los sistemas de combustible de equipos
accionados por motores deben estar en buena
condicin. Las prdidas deben ser reparadas
prontamente. Los equipos accionados por motor
deben ser apagados antes de reabastecerlos de
combustible,
cualquier
chorreadura
de
combustible debe ser secada y debe permitirse
que los vapores generados se disipen antes de
encender el motor. En caso contrario, el sistema
de ignicin, los controles elctricos, los
componentes productores de chispas o el calor
del motor pueden comenzar un incendio.
2-20

Palabra clave- Proteccin ocular y proteccin gafas
ANSI/AWS F2.2-89
Tabla 2- SELECCIN PROTECCIN GAFAS

Los nmeros de proteccin estn solo como gua, pudiendo variar de acuerdo a necesidades
personales
Operacin
SMAW
GMAW & FCAW
GTAW
CAC-A liviano
CAC-A pesado
PAW
PAC liviano
PAC medio
PAC pesado
TB
TS
CAW
GW liviano
GW mediano
GW pesado
OC liviano
OC mediano
OC pesado
Tamao del
electrodo en
mm
menor a 2.5
2.5-4
4-6.4
mayor a 6.4
Intensidad de
corriente (A)
Proteccin
mnima
menor a 60
7
60-160
8
>160-250
10
>250-500
11
menor a 60
7
60-160
10
>160-250
10
>250-500
10
menor a 50
8
50-100
8
>150-250
10
menor a 500
10
500-1000
11
menor a 20
6
20-100
8
>100-400
10
>400-800
11
menor a 300
8
300-400
9
>400-800
10
Espesor de la chapa
mm
pulgadas
inferior a 3.2
inferior a 1/8
3.2 a 13
1/8 a 1/2
superior a 13
superior a 1/2
inferior a 25
inferior a 1
25 a 100
1a6
superior a 150
superior a 6
Proteccin sugerida (comfort)

10
12
14
11
12
14
10
12
14
12
14
6a8
10
12
14
9
12
14
3o4
2
14
4o5
5o6
6a8
3o4
4o5
5o6
1 Estos nmeros son aproximados. Se recomienda empezar con una proteccin ms oscura para ver la zona de soldadura. Luego
puede ir disminuyendo, sin bajar del mnimo recomendado. En soldadura por gas o corte por oxgeno es conveniente usar un filtro
que absorba el amarillo o la lnea de sodio dentro del espectro de operacin2 Estos valores se aplican donde el arco real es claramente visible. La experiencia ha mostrado que los filtros de luz pueden usarse
cuando el arco est oculto por la pieza.
2-21

Mdulo 3 Procesos de Unin y Corte de Metales
MDULO 3
PROCESOS DE UNIN Y CORTE DE METALES
Debido a que el inspector de soldadura

est interesado principalmente por la soldadura,
pueden ser muy tiles los conocimientos sobre
los distintos procesos de unin y soldadura.
Mientras que no es obligatorio que el inspector
sea un soldador calificado, cualquier experiencia
prctica en soldadura es un beneficio. En efecto,
muchos
inspectores
de
soldadura
son
seleccionados para esta posicin luego de haber
trabajado como soldador por algn tiempo. La
experiencia ha mostrado que quienes antes fueron
soldadores luego resultan buenos inspectores.
Hay algunos aspectos de los distintos
procesos de unin y soldadura que un inspector
de soldadura exitoso debe comprender para
desempearse en la forma ms efectiva. Primero,
el inspector debe reconocer las ventajas y
limitaciones importantes de cada proceso. El
inspector debe tambin estar en conocimiento de
aquellas discontinuidades que pueden resultar
cuando se usa un proceso en particular. Muchas
discontinuidades ocurren sin tener en cuenta el
proceso que se usa; sin embargo, hay otras que
pueden ocurrir durante la aplicacin de un
proceso en particular. Esas sern discutidas para
cada mtodo y referidas como problemas
posibles.
El inspector de soldadura debe tambin
tener conocimientos sobre los requerimientos del
equipamiento para cada proceso, porque ocurren
frecuentes discontinuidades a causa de
deficiencias del equipo. El inspector debe estar
algo familiarizado con los distintos controles de
la mquina y que resultados tendr su ajuste en la
calidad de soldadura resultante.
Cuando el inspector de soldadura tiene
cierta comprensin de estos fundamentos de los
procesos, el o ella est mejor preparado para
realizar inspeccin visual de soldadura. Este
conocimiento lo ayudar en el descubrimiento de
problemas cuando ocurren antes que sea tarde,
cuando el costo de la correccin es mayor. El
inspector que es capaz de sealar problemas
durante el proceso ser capaz de control tanto de
produccin como de calidad.
Otro beneficio de tener experiencia con
estos mtodos de soldadura es que los soldadores
de produccin tendrn un mayor respeto hacia el
inspector y las decisiones resultantes. Tambin,

es ms probable que el soldador lleve un
problema a la consideracin del inspector si sabe
que ste conoce los aspectos prcticos del
proceso. Entonces, tener ste conocimiento
ayudar al inspector a tener una mejor
cooperacin de los soldadores y otras personas
involucradas con el proceso de fabricacin.
Los procesos discutidos aqu pueden ser
divididos en tres grupos bsicos: soldadura,
brazing y corte. Soldadura y brazing describen
mtodos para unir metales, mientras que el corte
tiene como resultado quitar o separar material. En
la medida que cada uno de los procesos de unin
y corte son discutidos, se intentar describir sus
caractersticas importantes, incluyendo ventajas,
limitaciones del proceso, requerimientos de
equipo, electrodos/ metales de aporte,
aplicaciones, y posibles problemas del proceso.
Hay numerosos procesos de unin y corte
disponibles para el uso en la fabricacin de
productos metlicos. Son mostrados por la
"Esquema principal de procesos de Soldadura y
Afines" de la American Welding Society, que se
muestra en la Figura 3.1. Este cuadro separa los
mtodos de unin y corte en distintas categoras,
esto es, Procesos de Soldadura y Procesos Afines.
Los Procesos de Soldadura luego se dividen en
siete grupos, Soldadura por Arco, Soldadura en
Estado Slido, Soldadura por Resistencia,
Soldadura por Oxigas, Soldering, Brazing, Otras
Soldaduras. Los Procesos Afines incluyen
Spraying Trmico, Bonding (Adhesivo), Corte
Trmico (Oxgeno, Arco y Otros Cortes).
Con
tantos
procesos
diferentes
disponibles sera difcil describir cada uno dentro
del alcance de este curso. Entonces, los procesos
seleccionados para la discusin incluyen slo
aquellos que son aplicables para el examen de
Inspector de Soldadura Certificado de AWS.
3-1

ESQUEMA PRINCIPAL DE PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES

soldadura porhidrgeno atmico .................... AHW
soldadura por arco con electrodo desnudo ... BMAW
soldadura por arco con electrodo de grafito .. CAW
-gas
............................. CAW-G
-protegido
............................. CAW-S
-doble
............................. CAW-T
soldadura por electrogas .............................. EGW
soldadura por arco con electrodo tubular ..... FCAW
soldadura por coextrusin ........... CEW

sodadura en frio ............................ CW
soldadura por difusin .................. DFW
soldadura por explosin ................ EXW
soldadura por forja ........................ FOW
soldadura por friccin ................... FRW
soldadura por presin en caliente.. HPW
soldadura por rolado ..................... RW
soldadura por ultrasonido .............. USW
soldering por inmersin ............ DS

soldering en horno .................... FS
soldering por induccin ............. IS
soldering por infrarrojo ............. IRS
solding por soldador de cobre .. INS
soldering por resistencia .......... RS
soldering por soplete ................ TS
soldering por ultrasonido .......... USS
soldering por ola ....................... WS
soldadura por chisporroteo ................... FS
soldadura por proyeccin ..................... PW
soldadura de costura por resistencia .. RSEW
-alta frecuencia ............... RSEW-HF
-induccin ....................... RSEW-I
soldadura por resistencia por punto ..... RSW
soldadura por recalcado ...................... UW
-alta frecuencia ............... UW-HF
-induccin ....................... USEW-I
SOLDADURA
POR ARCO
(AW)
SOLDADURA
EN ESTADO
SOLIDO
(SSW)
SOLDERING
(S)
SOLDADURA
POR
RESISTENCIA
(SW)
SPRAYING
TERMICO
(THSP)
BRAZING
(B)
PROCESOS
DE
SOLDADURA
PROCESOS
AFINES
soldadura aeroacetilnico ....................... AAW

soldadura oxiacetilnica ......................... OAW
soldadura por oxihidrgeno ..................... OHW
soldadura por presin con gas .............. PGW
CORTE POR
ARCO (AC)
OTROS
PROCESOS
DE CORTE
soldadura por haz de electrones ............ EBW

-alto vaco ......................... EBW-HV
-vaco medio ..................... EBW-MV
-sin vaco ........................... EBW-NV
soldadura por electroescoria .................. ESW
soldadura por flujo .................................. FLB
soldadura por induccin ......................... IW
soldadura por lser ................................. LBW
soldadura por percusin .......................... PEW
soldadura aluminotrmica ....................... TW
SOLDADURA
POR OXIGAS
(OFW)
CORTE
TERMICO
(TC)
CORTE POR
OXIGENO
(OC)
brazing por bloques ...................................... BB

brazing por difusin ...................................... CAB
brazing por inmersin ................................... DB
brazing exotrmico ....................................... EXB
brazing por flujo ............................................ FLB
brazing en horno ........................................... FB
brazing por induccin .................................... IB
brazing por infrarrojo ..................................... IRB
brazing por resistencia .................................. RB
brazing por soplete ........................................ TB
brazing por arco con electrodo de grafito ...... TCAB
OTROS
PROCESOS
DE
SOLDADURA
spraying por arco ................ .ASP

spraying por llama ............... FLSP
spraying por plasma ............ PSP
corte con fundente ............... FOC

corte con polvo metlico ...... POC
corte por oxigas ................... OFC
-corte oxiacetilnico ............ OFC-A
-corte oxdrico ................... . OFC-H
-oxicorte con gas natural .... OFC-N
-oxicorte con gas propano .. OFC-P
soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa ... GMAW

-arco pulsante .............................................. GMAW-P
-arco en corto circuito ................................. GMAW-S
soldadura por arco con electrodo de tungsteno
y proteccin gaseosa........................................................ GTAW
-arco pulsante .............................................. GTAW-S
soldadura por plasma ....................................................... PAW
soldadura por arco con electrodo revestido ...................... SMAW
soldadura de esprrago ..................................................... SW
soldadura por arco sumergido ........................................... SAW
-series .......................................................... SAW-S
corte por arc air .............................................. CAC-C

corte por arco con electrodo de carbono ........ CAC
corte por arco con arco alambre
y proteccin gaseosa ..................................... GMAC
corte por arco con electrodo de tungsteno y
proteccin gaseosa ......................................... GTAC
corte por plasma .............................................. PAC
corte por arco con electrodo revestido ............ SMAC
corte por haz de electrones ................. EBC

corte por lser ...................................... LBC
-aire ................................ LBC-A
-evaporativo ................... LBC-EV
-gas inerte ...................... LBC-IG
-oxgeno .......................... LBC-O
Figura 1.1 Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines
3-2

Sobre estas bases, se describirn los siguientes

procesos:
soldadura es, una coalescencia localizada de

metales o no metales producida tanto por
calentamiento de los metales a la temperatura de
soldadura, con o sin la aplicacin de presin, o
por la aplicacin de presin solamente y con o sin
el uso de material de aporte. Coalescencia
significa unidos uno a otro entre si. Por esa
razn la soldadura se refiere a las operaciones
usadas para llevar a cabo esta operacin de unin.
Esta
seccin
presentar
importantes
caractersticas de algunos de los procesos de
soldadura ms comunes, todos los cuales emplean
el uso del calor sin presin.
A medida que cada uno de esos proceso es
presentado, es importante notar que todos tienen
ciertas caractersticas en comn. Esto es que hay
ciertos elementos los cuales deben ser provistos
por el proceso de soldadura en orden a que estos
sean
capaces
de
producir
soldaduras
satisfactorias. Estas caractersticas incluyen una
fuente de energa para proveer calentamiento, los
medios de proteccin del metal fundido de la
atmsfera, y el metal de aporte (opcional con
algunos procesos y configuraciones de junta).
Los procesos difieren de uno a otro porque
disponen estas mismas caractersticas o elementos
en varias formas. Entonces, cuando se introduce
un proceso, explicamos como se satisfacen dichos
requerimientos.
Procesos de Soldadura
Soldadura por Arco con electrodo
revestido
Soldadura por Arco con Alambre y
Proteccin Gaseosa
Soldadura por Arco con Alambre
Tubular
Soldadura por Arco con Electrodo de
Tungsteno y Proteccin Gaseosa
Soldadura por Arco Sumergido
Soldadura por Plasma
Soldadura por Electroescoria
Soldadura por Oxiacetileno
Soldadura de Esprrago
Soldadura por Haz de Electrones
Soldadura por Lser
Procesos de Brazing
Brazing por Soplete

Brazing en Horno
Brazing por Induccin
Brazing por Resistencia
Brazing por Inmersin
Brazing por Infrarrojo
Soldadura por Arco con Electrodo Revestido

(SMAW)
El primer proceso a ser discutido es la
soldadura con electrodo revestido. A pesar de que
este es el nombre correcto para el proceso,
comnmente omos referirse a l como stick
welding. Este proceso opera mediante el
calentamiento del metal con un arco elctrico
entre un electrodo de metal recubierto, y los
metales a ser unidos. La Figura 3.2 muestra los
distintos elementos del proceso de soldadura por
arco con electrodo revestido.
Esta ilustracin muestra que el arco es
creado entre el electrodo y la pieza de trabajo
debido al flujo de electricidad. Este arco provee
calor, o energa, para fundir el metal base, metal
de aporte y recubrimiento del electrodo. A
medida que el arco de soldadura avanza hacia la
derecha, deja detrs metal de soldadura
solidificado cubierto por una capa de fundente
Procesos de Corte
Corte por Oxigas

Corte por Arc Air (con electrodo de
Carbono
Corte por Plasma
Corte Mecnico
PROCESO DE SOLDADURA
Previo a nuestra discusin de los

distintos procesos de soldadura, es apropiado
definir que se quiere significar con el trmino
soldadura. De acuerdo con AWS, una
3-3

convertido, conocido como escoria. Esta escoria

tiende a flotar fuera del metal debido a que
solidifica despus que el metal fundido haya
solidificado, entonces hay menos posibilidad que
sea atrapada dentro de la zona de soldadura
resultando una inclusin de escoria.
Otra caracterstica que es de notar en la Figura
3.2 es la presencia de gas de proteccin, el que es
producido cuando el recubrimiento del electrodo
es calentado y se descompone. Estos gases
ayudan al fundente en la proteccin del metal
fundido en la regin del arco.
El elemento principal en el proceso de
soldadura por arco con electrodo revestido es el
electrodo en si mismo. Est hecho de un ncleo
de metal slido, alambre, cubierto con una capa
de fundente granular que se mantiene en el lugar
por algn tipo de agente aglutinante. Todos los
electrodos de acero al carbono y baja aleacin
usan esencialmente el mismo tipo de alambre de
ncleo de acero, de bajo carbono, acero
efervescente. Cualquier aleacin es provista por
el recubrimiento, debido a que es ms econmico

agregar aleantes de esta manera.
El recubrimiento del electrodo es la
caracterstica que clasifica a los distintos tipos de
electrodos. Realmente sirven para cinco
funciones diversas.
1. Proteccin:
2.
3.
4.
5.
el
recubrimiento
de
descompone para formar una proteccin
gaseosa para el metal fundido.
Desoxidacin: el recubrimiento provee
una accin de flujo para remover el
oxgeno y otros gases atmosfricos.
Aleante:
el
recubrimiento
provee
elementos aleantes adicionales para el
depsito de soldadura.
Ionizacin: el recubrimiento mejora las
caractersticas
elctricas
para
incrementar la estabilidad del arco.
Aislacin: la escoria solidificada provee
una cobertura de aislacin para disminuir
la velocidad de enfriamiento del metal (el
efecto menos importante).
Figura 3.2 Soldadura por Arco con Electrodo Revestido

Debido a que el electrodo es una
caracterstica tan importante del proceso de
soldadura por arco con electrodo revestido, es
necesario entender cmo se clasifican e
identifican los distintos tipos. La American
Welding Society ha desarrollado un sistema para
la identificacin de los electrodos de soldadura
por arco con electrodo revestido. La Figura 3.3
ilustra las distintas partes de este sistema.
Las Especificaciones de la American

Welding Society A5.1 y A5.5 describen los
requerimientos para los electrodos de acero al
carbono y de baja aleacin respectivamente.
Describen las distintas clasificaciones y
caractersticas de esos electrodos
POSICION
3-4

Figura 3.4 enumera el significado del ltimo

dgito del sistema de identificacin de electrodos
SMAW.
Es importante notar que aquellos
electrodos que terminan en 5, 6 u 8 se
clasifican como del tipo de bajo hidrgeno.
Para mantener este bajo contenido de hidrgeno
(humedad), deben ser almacenados en su envase
original de fabricacin o en un horno de
almacenamiento aceptable. Este horno debe ser
de calentamiento elctrico y debe tener una
capacidad de control de temperatura en un rango
de 150 a 350 F. Debido a que este dispositivo
ayuda a mantener el bajo contenido de humedad
(menor al 0,2%), debe ser ventilado en forma
adecuada. Cualquier tipo de electrodo de bajo
hidrgeno que no ser usado inmediatamente
deber ser colocado en el horno de
mantenimiento, tan pronto como su contenedor
hermtico sea abierto. La mayor parte de los
cdigos requieren que los electrodos de bajo
hidrgeno sean mantenidos a una temperatura
mnima del horno de 120 C (250 F) luego de ser
quitados del contenedor sellado correspondiente.
De todas formas, es importante notar
que los electrodos distintos a los arriba
mencionados pueden daarse si son colocados en
el horno. Algunos tipos de electrodos son
diseados para tener algn nivel de humedad. Si
esta humedad es eliminada, las caractersticas de
operacin del electrodo sern significativamente
deterioradas.
EXXXX
RESISTENCIA
A LA TRACCION
REVESTIMIENTO
CARACTERISTICAS DE OPERACION
Figura 3.3 - Sistema de Identificacin de

Electrodo SMAW
Se establece que para electrodo la
identificacin consiste de una E, seguida por
cuatro o cinco dgitos. Los primeros dos o tres
nmeros se refieren a la mnima resistencia a la
traccin del metal de soldadura depositado. Esos
nmeros expresan la resistencia mnima a la
traccin en miles de libras por pulgada cuadrada.
Por ejemplo, 70 significa que la resistencia del
metal soldadura depositado es al menos 70000
psi.
Los nmeros siguientes se refieren a las
posiciones en las cuales el electrodo puede ser
usado. Una 1 indica un electrodo que es apto
para ser usado en cualquier posicin. Un 2
indica que el metal fundido es tan fluido que el
electrodo slo puede ser usado en las posiciones
plana o filete horizontal. Un 4 significa que el
electrodo es apto para soldar en progresin
descendente. El nmero 3 no est asignado.
El ltimo nmero describe otras
caractersticas que son determinadas por la
composicin del revestimiento presente en el
electrodo. Este recubrimiento determinar las
caractersticas de operacin y corriente elctrica
recomendada: AC(corriente alterna), DCEP
(corriente continua, electrodo positivo), DCEN
(corriente continua, electrodo negativo). La
Clasificacin
Hierro
F3 EXX10
F3 EXXX1
F2 EXXX2
F2 EXXX3
F2 EXXX4
F4 EXXX5
F4 EXXX6
F4 EXXX8
F1 EXX20
F1 EXX24
F1 EXX27
F1 EXX28
Corriente
DCEP
AC y DCEP
AC y DCEN
AC y DC
AC y DC
DCEP
AC o DCEP
AC o DCEP
AC o DC
AC o DC
AC o DC
AC o DCEP
Arco
Penetracin
Revestimiento y Escoria
Polvo
Enrgico
Enrgico
Medio
Suave
Suave
Medio
Medio
Medio
Medio
Suave
Medio
Medio
Profunda
Profunda
Media
Baja
Baja
Media
Media
Media
Media
Baja
Media
Media
Celulosa - sodio
Celulosa - potasio
Rutlico - sodio
Rutlico - potasio
Rutlico - polvo de hierro
Bajo hidrgeno - sodio
Bajo hidrgeno - potasio
Bajo hidrgeno - polvo de hierro
Oxido de hierro - sodio
Rutlico - polvo de hierro
Oxido de hierro - polvo de hierro
Bajo hidrgeno - polvo de hierro
0 10 %
0%
0 10 %
0 10 %
25 40 %
0 10 %
0%
25 45 %
0%
50 %
50 %
50 %
Nota : El porcentaje de polvo de hierro est basado en el peso del revestimiento.
Figura 3.4 - Significado del Ultimo Dgito de la Identificacin de SMAW
3-5
de

Los electrodos SMAW usados para unir

aceros de baja aleacin deben tener un sufijo
alfanumrico, el que se agrega a la designacin
estndar despus de un guin. La Figura 3.5
muestra el significado de esas designaciones.
punto de vista del control de proceso, porque el

voltaje del arco est directamente relacionado con
la longitud del arco (distancia del electrodo a la
pieza de trabajo). Esto es, en la medida que el
soldador mueve el electrodo acercndolo o
alejndolo de la pieza de trabajo, el voltaje del
arco est realmente disminuyendo o aumentando,
respectivamente.
Este cambio de voltaje se corresponde
con cambios en la corriente del arco, o la
cantidad de calor que se crea por el arco de
soldadura. Entonces, cuando el soldador aleja el
electrodo de la pieza de trabajo, se incrementa la
longitud del arco que reduce la corriente, y en
consecuencia, reduce el calor introducido a la
soldadura. Un arco de soldadura ms corto resulta
en una mayor corriente del arco, y entonces se
incrementa el calentamiento. Por esto, a pesar que
hay un control en la corriente de la mquina de
soldar, el soldador tiene cierta capacidad de
alterar la corriente del arco, manipulando el
electrodo para obtener longitudes de arco
mayores o menores.
La Figura 3.7 tambin ilustra como dos
curvas V-A diferentes pueden producir distintas
respuestas de corriente. Porque la curva ms baja
tiene menor inclinacin que la superior, se
obtiene un cambio mayor de la corriente del arco
para una longitud de arco dada (voltaje). Las
fuentes de potencia modernas tienen controles
que varan el voltaje del circuito abierto (OCV) y
la inclinacin para producir una corriente de
soldadura que tenga un buen control del operador
y una magnitud apropiada.
Subfijo Principal(es) Elemento(s) de Aleacin
A1
B1
B2
B3
B4
C1
C2
C3
D1
D2
G*
0.5% Molibdeno
0.5% Molibdeno 0.5% Cromo
2.5% Nquel
3.5% Nquel
1.0% Nquel
0.3% Molibdeno 1.5% Manganeso
0.3% Molibdeno 1.75% Manganeso
0.2% Molibdeno, 0.3% Cromo, 0.5%
Nquel; 1.0% Manganeso; 0.1%
Vanadio
*Necesita tener mnimo contenido de un solo

elemento.
Figura 3.5 Subfijos de Aceros Aleados
para Electrodos SMAW
El equipo para soldadura por arco con
electrodo revestido es relativamente simple, como
se puede ver en la Figura 3.6. Un borne de la
fuente de potencia es conectado a la pieza a ser
soldada y el borne opuesto va a la pinza porta de
electrodo en la cual el soldador ubica el electrodo
a ser consumido. El electrodo y el metal base son
fundidos por el calor producido por el arco
elctrico de soldadura creado entre la punta del
electrodo y la pieza de trabajo cuando son
llevados cerca uno del otro.
La fuente de potencia para la soldadura
por arco con electrodo revestido es tomada como
una fuente de suministro de corriente constante,
que tiene una caracterstica descendente. Esta
terminologa puede ser ms fcilmente
comprendida observando la curva caracterstica
voltaje-amperaje (V-A) de este tipo de fuente de
potencia.
Como se puede ver en las curvas tpicas
voltaje-amperaje de la Figura 3.7, un
decrecimiento en el voltaje del arco dar como
resultado un incremento correspondiente en la
corriente del arco. Esto es significativo desde el
Figura 3.6 Equipo de Soldadura por

Arco con Electrodo Revestido
3-6

hoy en da, la calidad de la soldadura puede ser

consistentemente alta.
Una de las limitaciones de la soldadura
por arco con electrodo revestido es la velocidad.
La velocidad es afectada negativamente por el
hecho que el soldador debe detener
peridicamente la soldadura y reemplazar el
electrodo consumido con uno nuevo, debido a
que tienen una longitud tpica de no ms que 355
a 460 mm(14 a 18 in.) SMAW fue reemplazado
por otros procesos semiautomticos, mecnicos o
automticos
en
muchas
aplicaciones,
simplemente porque ofrecen una mayor
productividad cuando son comparados con la
soldadura por arco con electrodo revestido
manual.
Otra desventaja, que tambin afecta a la
productividad, es el hecho que luego de la
soldadura, hay una capa de escoria solidificada
que debe ser removida. Otra limitacin, cuando
se usan electrodos de bajo hidrgeno, es que
requieren almacenamiento en un horno de
mantenimiento apropiado, que ayudar a
mantener el bajo nivel de humedad de estos.
Ahora que los principios bsicos fueron
presentados, es momento de discutir algunas de
las discontinuidades que resultan durante el
proceso de soldadura por arco con electrodo
revestido. Mientras que stas no son las nicas
discontinuidades que podemos esperar, pueden
resultar debido a una mala aplicacin de este
proceso en particular.
Uno de esos problemas es la presencia de
porosidad en la soldadura terminada. Cuando se
encuentra porosidad, es normalmente el resultado
de la presencia de humedad o contaminacin en
la regin de soldadura. Puede estar presente en el
recubrimiento del electrodo, o en la superficie del
material, o proveniente de la atmsfera que rodea
la operacin de soldadura. La porosidad puede
ocurrir tambin cuando el soldador usa una
longitud de arco demasiado grande.
Este problema de arco largo es
especialmente probable cuando se usan
electrodos de bajo hidrgeno. Por esto, se prefiere
el uso de una menor longitud de arco que no solo
aumenta la cantidad de calor producido, sino
tambin ayuda a la eliminacin de la porosidad
en el metal de soldadura.
La porosidad puede resultar por la
presencia de un fenmeno conocido como soplo
Figura 3.7 Curva de Voltaje Amperaje

para una Fuente de Corriente Constante
La soldadura por arco con electrodo
revestido es usada en la mayora de las empresas
para numerosas aplicaciones. Es usada para la
mayora de los materiales a excepcin de algunas
aleaciones ms exticas.
A pesar que es un mtodo relativamente
antiguo y procesos ms nuevos lo han
reemplazado en algunas aplicaciones, la
soldadura por arco con electrodo revestido se
mantiene como un proceso popular que
continuar siendo muy usado por la industria de
la soldadura.
Hay varias razones por las que este
proceso contina siendo tan popular. Primero, el
equipamiento es relativamente simple y
econmico. Esto ayuda a hacer el proceso muy
porttil. En efecto, hay numerosos que tienen
potencia de motores de combustin interna
(diesel o naftero), los que no dependen de una
fuente elctrica externa, por esto, la soldadura por
arco con electrodo revestido puede ser llevada a
cabo en ubicaciones remotas. Tambin, algunas
de las fuentes de potencia ms nuevas en estado
slido, son tan pequeas y de bajo peso que
pueden ser llevadas por el soldador hasta el
trabajo. Y debido a la numerosa disponibilidad de
tipos de electrodos, el proceso es considerado
muy verstil. Finalmente, con los equipos y
electrodos mejorados que se pueden conseguir
3-7

1)
2)
3)
4)
Cambiar de DC a AC
Mantener un arco tan corto como sea posible.
Reducir la corriente de soldadura.
El ngulo del electrodo en direccin opuesta
al soplo de arco.
5) Usar soldadura de punteo importante en cada
extremo de la junta, con soldaduras de punteo
intermitentes a lo largo de la junta.
6) Soldar a travs de la soldadura de punteo o
de la soldadura terminada
7) Usar tcnica de paso peregrino.
8) Soldar apartado de tierra para reducir el soplo
hacia atrs; soldar sobre tierra para reducir el
soplo hacia adelante.
9) Conectar a tierra la pieza de trabajo en ambos
extremos de la junta a ser soldada.
10)Enrollar el cable de tierra alrededor de la
pieza de trabajo y pasar la corriente a tierra
en la direccin tal que la disposicin del
campo magntico tender a neutralizar el
campo magntico que causa el soplo de arco.
11)Extender el final de la junta fijndole placas
en la salida de la soldadura.
de arco. A pesar de que este fenmeno ocurre en

cualquier proceso de soldadura por arco, ser
discutido aqu debido a que es un problema
comn que molesta a los soldadores manuales.
Para entender el soplo de arco, se debe
entender que hay un campo magntico que se
desarrolla siempre que pasa una corriente
elctrica por el conductor. Este campo magntico
es perpendicular a la direccin de la corriente
elctrica, y puede visualizarse como una serie de
crculos concntricos que rodean al conductor,
como se muestra en la Figura 3.8.
Este campo magntico es ms fuerte
cuando es enteramente contenido dentro de un
material magntico. En consecuencia, cuando se
suelda un material magntico, como el acero, el
campo puede ser distorsionado cuando el arco se
aproxime al extremo de una chapa, el final de una
soldadura o algn cambio brusco en el contorno
(perfil) de la parte que est siendo soldada. Esto
se muestra en la Figura 3.9.
Sumado a la porosidad el soplo de arco,

puede causar tambin salpicaduras, socavacin,
perfil de soldadura inapropiado, y penetracin
disminuida.
Con SMAW pueden ocurrir inclusiones
de escoria simplemente porque este se basa en un
sistema de fundentes para la proteccin de la
soldadura. Con cualquier proceso que incorpora
fundentes, es relevante la posibilidad que quede
atrapada escoria dentro del depsito de soldadura.
El soldador puede reducir sta tendencia usando
tcnicas que permiten a la escoria fundida fluir
libremente a la superficie del metal. Una
profunda limpieza de la escoria de cada pasada
previo a las pasadas adicionales tambin reducir
la frecuencia de los casos de inclusiones de
escoria en soldaduras de pasadas mltiples.
Debido a que la soldadura por arco con
electrodo revestido es realizada principalmente en
forma manual, pueden producirse numerosas
discontinuidades
por
una
manipulacin
inapropiada del electrodo. Algunas de estas son,
fusin incompleta, socavacin, solapado, tamao
de soldadura incorrecto, y perfil de soldadura
inapropiado.
Figura 3.8 Campo Magntico Alrededor

de un Conductor
Figura 3.9 Campos Magnticos

Distorsionados en los Extremos de la
Soldadura
Soldadura por arco con alambre

proteccin gaseosa (GMAW)
Para reducir los efectos del soplo de arco,

se pueden probar algunas alternativas. Estas
incluyen:
3-8

El siguiente proceso a se discutido es la

soldadura por arco con alambre y proteccin
gaseosa, GMAW. Mientras que soldadura por
arco con alambre y proteccin gaseosa es la
designacin del AWS para el proceso,
comnmente escuchamos referirse a l como
soldadura MIG. Es ms comnmente usado
como un proceso semiautomtico; sin embargo,
es usado tambin en aplicaciones mecanizadas y
aplicaciones automticas. En consecuencia, es
muy adecuable a aplicaciones de soldaduras

robotizadas. La soldadura por arco con alambre y
proteccin gaseosa se caracteriza por un
electrodo slido de alambre el que es alimentado
en forma continua a travs de la pistola de
soldadura. Se crea un arco entre este alambre y la
pieza de trabajo para calentar y fundir el metal
base y los metales de aporte. Una vez fundido, el
alambre se deposita en la junta soldada. La Figura
3.10 ilustra los elementos esenciales del proceso.
Figura 3.10 - Soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa

guin, y finalmente otro nmero, como se
Una caracterstica importante para
muestra en la Figura 3.11.
GMAW es que toda la proteccin para la
ER designa al alambre que es a la vez
soldadura es provista por una atmsfera de gas
electrodo y varilla, esto significa que puede
protector que tambin es suministrado a travs de
conducir electricidad (electrodo), o ser
la pistola de soldadura desde alguna fuente
simplemente aplicado como metal de aporte
externa. Los gases usados incluyen los del tipo
(varilla) cuando es usado con otro proceso de
inerte y los reactivos. Para algunas aplicaciones
soldadura. Los prximos dos o tres nmeros
se usan gases inertes tales como el argn y el
expresan la mnima resistencia a la traccin del
helio. Puede usarse uno slo, en combinacin con
depsito de metal de soldadura en miles de libras
el otro, o mezclado con otros gases reactivos
por pulgadas al cuadrado. Entonces, como los
como el oxgeno o el dixido de carbono.
tipos SMAW, 70 significa un metal cuya
Muchas aplicaciones de la soldadura por arco con
resistencia a la traccin es al menos 70.000 psi.
alambre y proteccin gaseosa usan slo
La letra S expresa que se trata de un alambre
proteccin de dixido de carbono, por su costo
slido. Finalmente el nmero luego del guin se
relativamente bajo con respecto a los gases
refiere a la composicin qumica particular del
inertes.
electrodo. Esto determinar tanto la caracterstica
Los electrodos usados en este proceso
de operacin como las propiedades esperables del
son alambres slidos que se proveen en bobinas o
depsito de soldadura. Los electrodos de
rollos de distintos tamaos. Como en el caso de
soldadura por arco con electrodo revestido, hay
gaseosa tienen comnmente importante cantidad
un mtodo de identificacin de los electrodos de
de desoxidantes, tales como magnesio, silicio, y
aluminio para ayudar a evitar la formacin de
gaseosa aprobado por la American Welding
porosidad.
Society. Se distinguen por las letras ER
seguidas por dos o tres nmeros, la letra S, un
RESISTENCIA
COMPOSICIN
3-9

A LA TRACCION
QUIMICA
ERXXS-X
ELECTRODO DE ALAMBRE
ALAMBRE
SLIDO

Electrodo GMAW
A pesar que el alambre no tiene un
fundente de recubrimiento, es importante
almacenar adecuadamente el material cuando este
no se usa. El factor ms crtico es que el alambre
debe conservarse limpio. Si se permite que
permanezca fuera a la intemperie, puede
contaminarse con herrumbre, aceite, humedad,
partculas de polvo, u otros materiales presentes
en el ambiente del taller de soldadura. Por esto,
cuando no se usa, el alambre debe conservarse en
su envase plstico original, y/o contenedor de
transporte. Incluso cuando un rollo de alambre
est ubicado en el alimentador, debe estar
cubierto con alguna proteccin cuando no se usa
por perodos prolongados.
Figura 3.12 Equipo de Soldadura por Arco

con Alambre y Proteccin Gaseosa
La soldadura por arco con alambre y
proteccin gaseosa normalmente se realiza con
corriente continua, electrodo positivo (DCEP).
Cuando este tipo de fuente de potencia se
combina con un alimentador de alambre, el
resultado es un proceso de soldadura que puede
ser tanto semiautomtico, mecanizado, o
totalmente automatizado. La Figura 3.12 muestra
un equipo tpico de soldadura por arco con
alambre y proteccin gaseosa.
Como se puede ver, el equipo es un
poco ms complejo que uno usado para soldadura
por arco con electrodo revestido. Un equipo
tpico incluye una fuente de potencia, alimentador
de alambre, fuente de gas, y pistola de soldar
fijada al alimentador por un cable flexible a
travs del cual pasan el gas y el alambre. Para
poner a punto la soldadura, el soldador ajustar el
voltaje en la fuente de potencia y la velocidad del
alimentador de alambre. Cuando la velocidad de
alimentacin de alambre aumenta, tambin
aumenta la corriente de soldadura. La velocidad
de fusin del electrodo es proporcional a la
corriente del arco, entonces la velocidad de
alimentacin del alambre en realidad controla
tambin sta caracterstica.
La fuente de potencia usada para

gaseosa es muy distinta del tipo empleado por la
soldadura por arco con electrodo revestido. En
lugar de una fuente de corriente constante, la
gaseosa usa una fuente del tipo de las conocidas
como de voltaje constante, o potencial constante.
Esto es, la soldadura se lleva a cabo usando un
valor preseteado de voltaje sobre un rango de
corrientes de soldadura.
3-10

Figura 3.13 Curva V A Tpica de Potencial Constante

Se mencion que la fuente de potencia
es del tipo de potencial constante, de todas
formas observando la curva V-A tpica, Figura
3.13, muestra que la lnea no es plana sino que
tiene una suave pendiente.
Esta caracterstica permite que el
proceso funcione como un proceso del tipo
semiautomtico, esto significa que el soldador no
tiene que controlar la alimentacin del metal de
aporte como en el caso de soldadura por arco con
electrodo revestido manual. Otra manera de
describir el sistema el llamarlo sistema con Auto
regulacin de Potencial Constante.
Observando la Figura 3.13, puede verse
que la disminucin del voltaje del arco (la pistola
alejada de la pieza de trabajo) hace disminuir la
corriente y en consecuencia la velocidad de
fusin del electrodo. El alambre contina siendo
alimentado a su velocidad preestablecida para dar
nuevamente el valor original de voltaje del arco.
Esto reduce el efecto de la manipulacin del
operador en las caractersticas de soldadura, para
hacer al proceso menos sensible al operador y
entonces ms fcil de ser aprendido.
Cuando se cambian los ajustes de la
mquina, el resultado es que las caractersticas de
operacin se alterarn drsticamente. Es de
relevante importancia la manera en que el metal
fundido es transferido desde extremo del
electrodo, a travs de la regin del arco, al metal
base. Con soldadura por arco con alambre y
proteccin gaseosa hay cuatro modos bsicos de
transferencia de metal. Estos son, spray, globular,
arco pulsante, y en corto circuito.
La Figura 3.14 muestra tres de los

cuatro mtodos. Sus caractersticas son tan
diferentes que es casi como si se tratara de cuatro
procesos de soldadura distintos. Cada tipo
especfico tiene ventajas y limitaciones definidas
que los hacen mejores para algunas aplicaciones
y peores para otras. El tipo de transferencia del
metal depende de distintos factores, incluyendo el
gas de proteccin, corriente y niveles de voltaje y
caractersticas del suministro de potencia.
Una de las formas bsicas en las cuales
dichos procesos se diferencian es que suministran
distintas cantidades de calor a la pieza de trabajo.
La transferencia de spray es considerada como la
de mayor temperatura, seguida por globular, arco
pulsante y finalmente corto circuito. Por esto, la
transferencia por spray es la mejor para secciones
de gran espesor y juntas con soldaduras de
penetracin total, en cuanto puedan ser
posicionados en posicin plana.
La transferencia globular provee tanto
calentamiento como buena deposicin del
material, pero sus caractersticas de operacin
tienden a ser menos estables, incrementado las
salpicaduras. La soldadura por arco con alambre
y proteccin gaseosa pulsante requiere una fuente
de potencia capaz de producir una salida de
corriente continua pulsante que permite al
soldador programar la combinacin exacta de
corriente alta y baja para lograr un buen control
del calor entregado y flexibilidad del proceso. El
soldador puede setear tanto la cantidad como la
duracin del pulso de corriente alta. Entonces,
durante la operacin la corriente vara entre el
pulso de alta corriente y el pulso de baja
3-11

corriente, ambos pueden ser seteados con los

controles de la mquina.
La transferencia en corto circuito da una
menor cantidad de calor sobre el metal base,
hacindolo una opcin excelente para la
soldadura de hojas de metal y juntas que tienen
separaciones excesivas debido a un mal ajuste.
El mtodo de transferencia en contocircuito tiene
como caracterstica ser ms fro debido a que el
electrodo en realidad est en contacto con el
metal base, creando un corto circuito por una
porcin del ciclo de soldadura. Entonces el arco
opera y se extingue en forma intermitente. Los
cortos perodos durante el cual el arco se
extingue, permite cierto enfriamiento que
redunda en una reduccin de la tendencia a
quemarse de los materiales de poco espesor. Se
debe tener cuidado cuando se usa la transferencia
en corto circuito para soldar secciones de mayor
espesor, debido a que se puede presentar fusin
incompleta a causa de un calentamiento
insuficiente del metal base.
Como se mencion, el gas de
proteccin tiene un efecto significativo en el tipo
de transferencia del metal. La transferencia tipo
spray puede lograrse slo donde hay una
presencia de un 80% de argn en la mezcla de
gases. CO2 es probablemente uno de los gases
ms populares para GMAW de acero al carbono,
principalmente debido a su bajo costo y a sus
excelentes caractersticas de penetracin. Una

desventaja, sin embargo, es que habr ms
salpicadura que puede requerir ser quitada,
reduciendo la productividad del soldador.
La versatilidad que ofrece este proceso
hizo que sea usado en muchas aplicaciones
industriales.
GMAW
puede
ser
usada
efectivamente para unir o cubrir muchos tipos de
metales ferrosos o no ferrosos. El uso de gas de
proteccin, en vez de un fundente, el cual puede
ser ms contaminado, puede reducir la
posibilidad de introducir hidrgeno dentro de la
zona de soldadura, entonces GMAW puede ser
usado satisfactoriamente en situaciones donde la
presencia de hidrgeno puede causar problemas.
Debido a la ausencia de la capa de
escoria que debera ser quitada despus de soldar,
La GMAW est bien situada para soldadura
automtica y robotizada. Esta es una de las
mayores ventajas del proceso. Debido a que
apenas es necesaria o no es necesaria en absoluto
la limpieza luego de la soldadura, la
productividad global del proceso se ve altamente
incrementada. Esta eficiencia es incrementada en
mayor medida por el hecho que el rollo de
alambre continuo no requiere recambio tan
frecuente como los electrodos individuales de
SMAW. Todo esto incrementa la cantidad de
tiempo en que se puede realizar realmente la
soldadura.
Figura 3.14 Modos de Transferencia del Metal; (a) Spray, (b) Globular, y (c) Corto
Circuito. (No se muestra arco pulsante)
La principal ventaja de la GMAW son
los locales con problemas de ventilacin pueden
las lbs/hr (kg/hr) de metal depositado que reduce
verse aliviados cambiando a soldadura por arco
el costo de mano de obra. Otro beneficio de la
con alambre y proteccin gaseosa donde se usaba
soldadura por arco con electrodo revestido o
gaseosa es que se trata de un proceso
soldadura por arco con alambre tubular, porque
relativamente limpio, principalmente debido a
se genera menor cantidad de humos. Con la
que no hay fundente presente en el proceso. En
existencia de numerosos tipos de electrodos y
3-12

equipos que se han transformado ms porttiles,

se contina mejorando la versatibilidad de la
gaseosa. Un beneficio adicional se relaciona con
la visibilidad del proceso. Debido a que no hay
presencia de escoria, el soldador puede ver ms
fcilmente la accin del arco y de la pileta lquida
para mejorar el control.
Mientras que el uso de gas de
proteccin en lugar de fundente trae algunos
beneficios, puede ser tambin pensado como una
limitacin, debido a que sta es la principal forma
en que el metal fundido es protegido y limpiado
durante la soldadura. Si el metal base est
excesivamente contaminado, el gas de proteccin
slo puede no ser suficiente para prevenir la
aparicin de porosidad. GMAW es tambin muy
sensible a rfagas o vientos, que tienden a desviar
el gas de proteccin fuera y dejar al metal sin
proteccin. Por esta razn, soldadura por arco con
alambre y proteccin gaseosa no es recomendable
para soldadura de campo.
Es importante notar que el simple
incremento de la velocidad del flujo de gas de
proteccin ms all de los lmites recomendados
no necesariamente garantiza que se proveer una
proteccin adecuada. En efecto, las altas
velocidades de flujo causan turbulencia y pueden
tender a incrementar la posibilidad de porosidad
porque estas velocidades de flujo incrementadas
pueden en realidad llevar gases atmosfricos
dentro de la zona de soldadura.
Otra desventaja es que el equipo
requerido es ms complejo que los usados para
soldadura por arco con electrodo revestido. Esto
incrementa la posibilidad de problemas
mecnicos que causen problemas de calidad.
Cuestiones como guas de pistolas y conectores
de tubos desgastadas pueden alterar las
caractersticas elctricas al punto de producir
soldaduras defectuosas.
Los principales problemas inherentes ya
fueron discutidos. Estos son, porosidad debido a
la contaminacin o prdida de proteccin, fusin
incompleta debido al uso de transferencia en
corto circuito en secciones de gran espesor, e
inestabilidad del arco debido a guas y extremos
de conectores desgastados. A pesar de que tales
problemas pueden ser muy perjudiciales para la
calidad de la soldadura, pueden aliviarse si se
toman ciertas precauciones.
Para reducir la posibilidad de

porosidad, las partes deben ser limpiadas previo a
la soldadura, y la zona de soldadura debe
protejerse de un viento excesivo encerrndola o
usando rompevientos. Si la porosidad persiste,
debe controlarse el suministro de gas para
asegurar que no hay una excesiva presencia de
humedad.
El verdadero problema de GMAW es la
fusin incompleta, especialmente cuando se usa
transferencia en corto circuito. Esto se debe en
parte al hecho de que es un proceso de arco
abierto, dado que no utiliza fundente. Sin esta
capa de proteccin del arco, el incremento de la
intensidad del calor puede llevar al soldador a
creer que hay una tremenda cantidad de calor en
el metal base. Esta sensacin puede ser errnea, y
el soldador debe estar al tanto de esta condicin y
asegurar que el arco est siendo dirigido para
garantizar la fusin del metal base.
Figura 3.15 Denominaciones de la

Pistola de Soldadura por Arco con
Alambre y Proteccin Gaseosa
Finalmente, el equipo debe estar bien
mantenido para aliviar los problemas asociados
con la alimentacin del alambre. Cada vez que se
reemplaza un rollo de alambre la gua debe ser
limpiada sopletendola con aire comprimido para
quitar las partculas que pueden causar
obstrucciones. Si persiste el problema, la gua
debe reemplazarse. El tubo de contacto adems,
debe reemplazarse peridicamente. Cuando se
desgasta, cambia el punto de contacto elctrico de
manera que se incrementa la extensin el
electrodo sin que lo sepa el soldador. La
extensin del electrodo se toma tambin desde el
3-13

tubo de contacto hasta el extremo del electrodo,

como se ilustra en la Figura 3.15.
puede ser usado en cualquier posicin. Siguiendo

a estos nmeros est la letra T, que se refiere a
un electrodo tubular. A esto sigue un guin y
luego otro nmero que denota el grupo particular
basado en la composicin qumica del metal de
soldadura, tipo de corriente, polaridad de la
operacin, adems si requiere proteccin gaseosa,
y otras informaciones para la categora.
Soldadura por arco con Alambre Tubular

(FCAW)
El siguiente proceso a describir es la
soldadura por arco con alambre tubular. Este es
muy similar a la soldadura por arco con alambre
y proteccin gaseosa excepto que el electrodo es
tubular y contiene un fundente granular en vez de
un alambre slido como en soldadura por arco
con alambre y proteccin gaseosa. La diferencia
puede notarse en la Figura 3.16 que muestra un
conjunto soldado mediante un proceso FCAW
auto protegido y una vista en detalle de la regin
del arco durante la soldadura.
Se muestra al electrodo tubular que es
alimentado a travs del tubo de contacto de la
pistola de soldadura, para producir un arco entre
el electrodo y la pieza de trabajo. En tanto la
soldadura progresa, se deposita un cordn de
metal de soldadura. Cubriendo ste metal de
soldadura solidificado se encuentra una capa de
escoria, como el caso de la soldadura por arco
con electrodo revestido.
Con soldadura por arco con alambre
tubular, puede haber o no proteccin gaseosa,
dependiendo en que tipo de electrodo se use.
Algunos electrodos son designados como
proveyendo toda la proteccin necesaria del
fundente interno, y se los conoce como auto
protegidos.
Otros
electrodos
requieren
proteccin adicional de un gas de proteccin
adicional. Con FCAW, como con otros procesos,
hay un sistema de identificacin para los distintos
tipos de electrodos de soldadura, ilustrado en la
Figura 3.17. Una revisin de los tipos de
electrodos muestra que las designaciones se
refieren a la polaridad, nmero de pasadas, y
posicin de soldadura.
Una identificacin comienza con una
E, la que expresa que es un electrodo. El primer
nmero se refiere a la mnima resistencia a la
traccin del metal de soldadura depositado en
diez mil libras por pulgadas cuadradas, de manera
que 7 significa que la resistencia a la traccin
del metal de soldadura es al menos 70000 psi. El
segundo dgito ser tanto 0 o 1. Un 0
significa que el electrodo es adecuado para el uso
slo en posicin plana o filete horizontal,
mientras que un 1 describe un electrodo que
Figura 3.16 Soldadura por Arco con

Alambre Tubular Autoprotegida
RESISTENCIA A LA
TREACCIN
TUBULAR
EXXT-X
ELECTRODO
POSICION
COMPOSICIN QUIMICA
CARACTERISTICAS DE
OPERACIOON

Electrodo FCAW
3-14

autoprotegidos, rollos de alimentacin de alambre

bobinado. Como GMAW, FCAW usa un
suministro de energa de voltaje constante y
corriente continua. Dependiendo del tipo de
electrodo, la operacin puede ser, DCEP (1, 2, 3,
4, 5, 6 y 8) o DCEN (7).
El proceso de soldadura por arco con
alambre tubular est ganando rpidamente
aceptacin como una alternativa de proceso de
soldadura
en
algunas
industrias.
Sus
relativamente buenos resultados en superficies
contaminadas, y sus velocidades de deposicin
incrementadas, ayudaron a la soldadura por arco
con alambre tubular a reemplazar a SMAW y a
GMAW en muchas aplicaciones. El proceso es
usado en muchas industrias donde los materiales
predominantes son ferrosos. Puede ser usado con
resultados satisfactorios tanto en aplicaciones de
taller como de campo. A pesar de que la mayor
parte de los electrodos producidos son ferrosos
(tanto para aceros al carbono como inoxidables),
se consiguen tambin algunos no ferrosos.
Algunos del tipo de los de acero inoxidables usan
realmente una vaina de acero al carbono que
rodea el fundente interno que contiene los
elementos aleantes granulares tales como cromo y
nquel.
Figura 3.18 - Pistolas FCAW para

Electrodos con Proteccin Gaseosa
(arriba) y Auto protegidos (abajo).
Con este sistema de identificacin,
puede determinarse si una clasificacin de
electrodo requiere o no gas de proteccin
auxiliar. Esto es importante para el inspector de
soldadura, debido a que la soldadura por arco con
alambre tubular puede realizarse o no un gas de
proteccin externo. La Figura 3.18 muestra los
dos tipos de picos.
Algunos electrodos estn formulados
para ser usados sin ningn gas de proteccin
adicional distinto al contenido dentro del
electrodo. Estos tienen los nmeros 3, 4, 6, 7, 8,
10 y 11. Mientras que los electrodos que tienen
los sufijos 1, 2 y 5, requieren alguna proteccin
externa para ayudar en la proteccin del metal
fundido. Ambos tipos ofrecen ventajas,
dependiendo de la aplicacin. Adicionalmente los
sufijos G y GS se refieren a pasadas mltiples y
pasada nica respectivamente.
Por ejemplo los autoprotegidos se
adecuan mejor para soldaduras de campo, donde
el viento puede tener como consecuencia una
prdida de la proteccin gaseosa. Los electrodos
del tipo de los de proteccin gaseosa, son usados
cuando la necesidad de propiedades mejoradas
del metal de soldadura justifican el costo
adicional.
Los gases usados normalmente para
soldadura por arco con alambre tubular son CO2,
o 75% Argn - 25 % CO2, pero se dispone de
otras combinaciones de gases.
El equipo utilizado para FCAW es
esencialmente idntico a aquel de GMAW, como
se muestra en la Figura 3.19. Algunas diferencias
pueden ser pistolas con capacidad para corrientes
mayores y fuentes de potencia mayores, la
ausencia del equipo de gas para electrodos

Arco
con
Alambre
Tubular
con
Proteccin Gaseosa
3-15

Es importante notar que este proceso

tiene algunas limitaciones, las cuales el inspector
tiene que conocer. Primero, debido a que hay
presente un fundente, hay una capa de escoria
solidificada que se debe quitar previo a depositar
pasadas de soldadura adicionales o de que se
pueda realizar una inspeccin visual.
Debido a la presencia de este
fundente, durante la soldadura se genera una
cantidad significativa de humo. Una exposicin
prolongada en reas no ventiladas puede provocar
un efecto nocivo a la salud del soldador. Este
humo tambin reduce la visibilidad al punto
donde
puede
hacer
difcil
manipular
apropiadamente el arco en la junta. A pesar de
que se dispone de sistemas extractores de humo,
tienden a aumentar el tamao de la pistola, que
aumenta el peso y disminuye la visibilidad.
Tambin puede perturbar la proteccin si se est
usando un gas protector.
A pesar de que FCAW se
considera como un proceso que genera humo, no
es tan malo como es SMAW, en funcin de la
cantidad de humo generado por la cantidad de
metal de soldadura depositado. El equipo
requerido para FCAW es ms complejo que el
correspondiente a SMAW, entonces el costo
inicial y la posibilidad de problemas de
maquinaria pueden limitar su aceptabilidad para
algunas situaciones.
Como con cualquier proceso,
FCAW tiene algunos problemas inherentes. El
primero tiene que ver con el fundente. Debido a
que no est presente, existe la posibilidad que en
la soldadura final, quede atrapada escoria
Figura 3.19 (continuacin) Equipo de

Soldadura por Arco con Alambre Tubular
con Proteccin Gaseosa
FCAW gan una gran aceptacin
debido a la gran cantidad de ventajas que ofrece.
Probablemente la ventaja ms significativa es que
provee una alta productividad en trminos de la
cantidad de metal de soldadura que puede ser
depositado en un perodo de tiempo dado. Es de
las ms altas para un proceso manual. Esto se ve
favorecido por el hecho que el electrodo viene en
rollos continuos lo cual incrementa el tiempo de
arco, como con soldadura por arco con alambre
y proteccin gaseosa. El proceso se caracteriza
tambin por un arco agresivo, de penetracin
profunda, el cual tiende a reducir la posibilidad
de discontinuidades del tipo de los problemas de
fusin. Debido a que es usado normalmente como
un proceso semiautomtico, la habilidad
requerida para la operacin es algo menor que en
el caso de ser un proceso manual. Con la
presencia de fundente, tanto asistida por una
proteccin gaseosa o no, FCAW es capaz de
tolerar un mayor grado de contaminacin del
metal base que en el caso de GMAW. Por esta
misma razn, FCAW se ubica bien para
situaciones de campo donde la prdida del gas de
proteccin debido a los vientos afectara
negativamente la calidad de GMAW.
solidificada. Esto puede deberse tanto a una

limpieza inadecuada entre pasadas o tcnica
inapropiada.
Con FCAW, es crtico que la velocidad

de avance sea suficientemente grande para
mantener el lmite de avance, de la pileta lquida.
Cuando
la
velocidad
de
avance
es
suficientemente lenta como para permitir que el
arco vaya hacia el medio o a la parte de atrs de
la pileta lquida, la escoria fundida puede
adelantarse en la pileta y quedar atrapada. Otro
problema inherente involucra el aparato de
alimentacin de alambre. Como en el caso de
GMAW, la falta de mantenimiento puede afectar
la calidad de la soldadura.
3-16

Soldadura por Arco con Electrodo de

Tungsteno
y
Proteccin
Gaseosa
(GTAW).
El prximo proceso a ser discutido es la
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
proteccin gaseosa, que tiene varias diferencias
interesantes cuando se comparan con los aquellos
discutidos anteriormente. La Figura 3.20 muestra
los elementos bsicos del proceso.
La caracterstica ms importante de
GTAW es que el electrodo usado no se consume
durante la operacin de soldadura. Est hecho
con tungsteno puro o aleado, que tiene la
capacidad de soportar temperaturas muy altas,
incluso aquellas del arco de soldadura. Por esto,
cuando pasa la corriente, se crea un arco entre el
electrodo de tungsteno y la pieza.
Cuando se requiere metal de aporte, se
debe agregar en forma externa, usualmente
manual, o usando algn sistema de alimentacin
mecnica. La totalidad de la proteccin del arco y
del metal se alcanza a travs del uso de gases
inertes que fluyen fuera de la buza rodeando al
electrodo de tungsteno. El cordn de soldadura
depositado no tiene escoria que quitar debido a
que no se usa fundente.
Como con los otros procesos, hay un
sistema donde distintos tipos de electrodos de
tungsteno pueden identificarse fcilmente. Las
denominaciones consisten en una serie de letras
comenzando con una E que se pone por
electrodo. Luego viene una W" que es la
designacin qumica para el tungsteno. Estas
letras estn seguidas por letras y nmeros que
describen el tipo de aleacin. Debido a que slo
hay cinco clasificaciones diferentes, se
diferencian comnmente usando un sistema de
cdigos de colores. La tabla de abajo muestra las
clasificaciones y el cdigo de colores apropiado.
Figura 3.20 Soldadura por Arco con

Electrodo de Tungsteno y Proteccin
Gaseosa
La presencia de torio y circonio ayuda
en mejorar las caractersticas elctricas, haciendo
al tungsteno ligeramente ms emisor. Esto
significa nicamente que es ms fcil iniciar el
arco con estos electrodos con torio y circonio que
en los casos de electrodos de tungsteno puro. El
tungsteno puro es ms frecuentemente usado para
soldar aluminio, debido a su habilidad para
formar una terminacin con forma esfrica en el
extremo cuando es calentado. Con una
terminacin esfrica en lugar de aguda, hay una
concentracin ms baja de corriente que reduce la
posibilidad de daar el tungsteno. El tipo EWTh2 es el ms comnmente usado para la unin de
materiales ferrosos.
Clasificacin de Electrodo de Tungsteno AWS
Clase
EWP
EWCe-2
EWLa-1
EWTh-1
EWTh-2
EWZr
3-17
Aleante
Tungsteno Puro
1.8-2.2 %cerio
1% xido de lantano
0.8-1.2% torio
1.7-2.2% torio
0.15-0.40%circonio
Color
Verde
Naranga
Negro
Amarillo
Rojo
Marrn

El GTAW puede realizase con DCEP,

DCEN o AC. La DCEP dar un mayor
calentamiento del electrodo, mientras que DCEN
tender a calentar ms el metal base. La AC
calienta alternativamente el electrodo y el metal
base. La AC se usa tpicamente para soldar
aluminio debido a que la corriente alterna
incrementar la accin de limpieza para mejorar
la calidad de la soldadura. La DCEN se usa ms
comnmente para soldar aceros. La Figura 3.21
ilustra los efectos de esos tipos de corriente
distintos y la polaridad en trminos de la
capacidad de penetracin, accin de limpieza de
xido, balance trmico del arco, y capacidad de
portar corriente del electrodo.
Como se mencion, GTAW usa gases
inertes para la proteccin. Por inerte, queremos
decir que los gases no se combinaran con el
metal, pero lo proteger de contaminantes. Los
gases inertes ms comnmente utilizados son el
argn y el Helio, basado en sus costos relativos y
disponibilidad comparado con otros tipos de
gases inertes. Algunas aplicaciones de soldadura
de aceros inoxidables mecanizados usan gas
protector que consiste en argn y una pequea
CORRIENTE-TIPO
POLARIDAD
DEL
ELECTRODO
FLUJO DE LOS ELECTRONES
E IONES
cantidad de hidrgeno, pero representa una

mnima porcin de la soldadura por arco con
electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa
realizada.
El equipo requerido para GTAW tiene
como elemento principal una fuente de potencia
como la utilizada para SMAW, esto es, del tipo
de corriente constante. Debido a que hay un gas
presente, ahora es muy necesario tener un aparato
para su control y transmisin. La Figura 3.22
muestra una configuracin tpica de soldadura
por arco con electrodo de tungsteno y proteccin
gaseosa.
Una caracterstica agregada a este
sistema de soldadura, que no se muestra, es un
generador de alta frecuencia que ayuda a la
iniciacin del arco de soldadura. En orden a
alterar el calentamiento durante la operacin de
soldadura, tambin se le puede fijar un sistema de
control de corriente remoto. Puede ser operado
mediante el pie, o controlado por algn
dispositivo fijado en la misma torcha. Esto es
particularmente til para soldar poco espesor o
juntas en tubos con abertura de raz, donde se
necesita un control instantneo.
DC
Negativa
DC
Positiva
AC (Balanceada)
NO
SI
SI Una vez cada medio ciclo
CARACTERISTICAS DE
PENETRACION
ACCION DE LIMPIEZA DE
OXIDO
CALENTAMIENTO
BALANCEADO EN EL ARCO
PENETRACION
CAPACIDAD DEL
ELECTRODO
70% En el extremo de la
pieza
30% En el extremo del
electrodo
Profunda, Estrecha
Excelente
(e.g., 3.18 mm [1/8 in.]-400)
30% En el extremo de la pieza

50% En el extremo de la pieza
70% En el extremo del 50% En el extremo del
electrodo
electrodo
Poco profunda
Pobre
(e.g. 6.35 mm[1/4 in.]-120)
media
Buena
(e.g. 3.18 mm [1/8 in.]-225)
Figura 3.21 Efecto del Tipo de Corriente de Soldadura en la Penetracin de la Soldadura

por Arco con Electrodo de Tungsteno y Proteccin Gaseosa
3-18

metales, muchos de los cuales no son fcilmente

soldables usando otros procesos de soldadura. Si
lo permite el diseo de la junta, se pueden soldar
los materiales sin uso de metal de aporte
adicional.
Cuando se requiere, existen numerosos
tipos de metal de aporte en forma de alambre para
un amplio rango de aleaciones metlicas. En el
caso donde no se encuentre alambre disponible
comercialmente para una aleacin metlica
particular, es posible producir un metal de aporte
adecuado simplemente cortando una pieza
idntica al metal base para producir una pieza
delgada y puede ser manipulado dentro de la zona
de soldadura como si fuera un alambre.
Contrastando con dichas ventajas hay
varias desventajas. Primero, GTAW est entre los
procesos de soldadura ms lentos disponibles.
Mientras que produce un depsito de soldadura
limpio, tambin se caracteriza por tener baja
tolerancia a la contaminacin. Por esto, los
metales de aporte y base, deben estar
extremadamente limpios previo a la soldadura.
Cuando se usan procesos manuales, la soldadura
por arco con electrodo de tungsteno y proteccin
gaseosa requiere alto nivel de habilidad; el
soldador debe coordinar el arco con una mano
mientras que alimenta el metal de aporte con la
otra. GTAW se selecciona normalmente en
situaciones donde la necesidad de muy alta
calidad garantiza el costo adicional de superar
dichas limitaciones.
Uno de los
problemas inherentes
asociados con este mtodo tiene relacin con la
incapacidad de tolerar contaminacin. Si se
encuentra contaminacin o humedad, tanto del
metal base, metal de aporte o gas de proteccin,
el resultado puede ser porosidad en la soldadura
depositada. Cuando se nota porosidad, esto es
signo que el proceso est fuera de control y se
necesitan medidas preventivas. Deben hacerse
verificaciones para determinar la fuente de la
contaminacin para poder eliminarla.
Otro problema inherente que est
totalmente confinado al proceso de GTAW es el
de las inclusiones de tungsteno. Como el nombre
lo implica, estas discontinuidades ocurren cuando
partes del electrodo de tungsteno se incluyen en
el depsito de soldadura. Las inclusiones de
tungsteno pueden ocurrir debido a un nmero de

Arco con Electrodo de Tungsteno y
Proteccin Gaseosa
Hay numerosas aplicaciones de GTAW
en muchas industrias. Puede ser operado con el
pie, o controlado por algn dispositivo montado
en la misma torcha. Este es capaz de soldar
virtualmente todos los materiales, porque el
electrodo no se funde durante la operacin de
soldadura. Su capacidad de soldar con corrientes
extremadamente bajas, hace del proceso de
proteccin gaseosa adecuado para el uso con los
materiales ms delgados (hasta 0.005 in., o
0,0127 mm). Su operacin tpicamente limpia y
controlable lo hace la opcin perfecta para
aplicaciones extremadamente crticas tales como
aquellas encontradas en la industria aerospacial,
alimentos,
procesamiento
de
drogas,
petroqumicas, caeras de presin.
La principal ventaja de GTAW se basa en
el hecho que pueden producir soldaduras de
excelente calidad y excelente apariencia visual.
Tambin, debido a que no se usa fundente, el
proceso es muy limpio y no hay que remover
escoria luego de la soldadura. Como se mencion
antes, pueden soldarse secciones de muy bajo
espesor. Debido a la naturaleza de su operacin,
es adecuado para soldar la mayora de los
3-19

razones, y muchas estn enumeradas en la

siguiente tabla.
fundido. En la medida que progresa la soldadura,

hay una capa de escoria formada, agregado al
cordn de soldadura, y fundente todava granular
que cubre el metal de soldadura solidificado. Se
debe quitar la escoria y usualmente se descarta, a
pesar que hay algunas tcnicas de recombinacin
de una porcin de aquella con nuevo fundente
para ser usada nuevamente en algunas
aplicaciones. El fundente que todava es granular
puede ser usado nuevamente si se tiene cuidado
de evitar la contaminacin. En algunos casos
donde el fundente debe proveer aleantes, puede
no ser aconsejable el reciclado.
Debido a que SAW usa el electrodo y el
fundente
separados,
hay
numerosas
combinaciones posibles para aplicaciones
especficas. Hay dos tipos generales de
combinaciones que pueden usarse para proveer
un depsito de soldadura aleado; un electrodo
aleado con fundente neutro, o un electrodo de
acero dulce con un fundente aleante. Por esto
para describir apropiadamente el metal de aporte
de SAW, el sistema de identificacin de AWS
consiste en denominaciones tanto para fundente
como para metales. La Figura 3.24 muestra que
significan realmente las distintas partes de la
clasificacin electrodo / fundente, con un ejemplo
real.
El equipo usado para soldadura por arco
sumergido consiste en distintos componentes,
como se muestra en la Figura 3.25. Debido a que
este proceso puede utilizarse totalmente
mecanizado o mtodo semiautomtico, el equipo
usado para cada uno es ligeramente diferente. En
cada caso, sin embargo, se requiere una fuente de
potencia. A pesar que la mayor parte de la
soldadura por arco sumergido se realiza con una
fuente de potencia de tensin constante, hay
algunas aplicaciones donde se prefiere una de
tipo de corriente constante. Como en el caso de la
soldadura por arco con alambre tubular, un
alimentador de alambre fuerza al alambre a travs
del cable gua hasta la torcha de soldadura.
Razones para las Inclusiones de Tungsteno.

1) Contacto de la punta del electrodo con
metal fundido
2) Contacto de metal de aporte con la punta
caliente del electrodo;
3) Contaminacin de la punta del electrodo
con salpicaduras;
4) La corriente que excede el lmite para un
dado dimetro o tipo de electrodo;
5) Extensin de los electrodo ms all de
las distancias normales de la boquilla,
resultando en un sobrecalentamiento del
electrodo;
6) Ajuste inadecuado de la boquilla;
7) Velocidades inadecuadas de flujo de gas
de proteccin o excesivas rfagas de
viento que hacen oxidar la punta del
electrodo;
8) Defectos tales como rajaduras o fisuras
en el electrodo;
9) Usando
gases
de
proteccin
inadecuados; y
10) Amolado inapropiado de la punta.
Soldadura por Arco Sumergido (SAW)
El ltimo de los procesos de soldadura
ms comunes a ser discutidos es la soldadura por
arco sumergido. Este mtodo es tpicamente el
ms eficiente mencionado por lejos en trminos
de la relacin de deposicin de metal de
soldadura. SAW se caracteriza por el uso de una
alimentacin continua de alambre slido que
provee un arco que est totalmente cubierto por
una capa de fundente granular; de aqu el nombre
de arco sumergido. La Figura 3.23 muestra
como se produce una soldadura usando dicho
proceso.
Como se mencion, el alambre se
alimenta dentro de la zona de soldadura en forma
bastante parecida a soldadura por arco con
alambre y proteccin gaseosa o soldadura por
arco con alambre tubular. La mayor diferencia,
sin embargo, es el mtodo de proteccin. Con
soldadura por arco sumergido, se distribuye
fundente granular adelante o alrededor del
electrodo para facilitar la proteccin del metal
3-20

Figura 3.23
sumergido
Soldadura
por
arco
Indica fundente
Indica la resistencia mnima a la traccin (por 69 MPa (10000psi) de metal de soldadura
de acuerdo con las condiciones de soldadura, y usando el fundente que se clasific y la
clasificacin especfica de electrodo indicada
Designa la condicin de tratamiento trmico en la que se realiza el ensayo: A para el
caso sin tratamiento y P para tratamiento trmico posterior a la soldadura. El tiempo
y temperatura del PWHT son de acuerdo a lo especificado.
Indica la menor temperatura a la cual la resistencia al impacto del metal de
soldadura referido arriba alcanza o excede los 27J (20 ft lb).
E indica un electrodo slido; EC indica un electrodo de material compuesto
FXXX - EXXX
Clasificacin del electrodo usado para producir la soldadura referida arriba.
F7A6-EM12K es una designacin completa. Se refiere a un fundente que producir un metal de soldadura con, en una condicin
sin tratamiento trmico posterior a la soldadura, tendr una resistencia a la traccin no menor a 480 MPa (70000 psi) y una
resistencia al impacto de Charpy con entallas en V de al menos 27J (20 ft lb). a 51C (-60F) cuando se produce con un
electrodo EM12K bajo las condiciones citadas en la especificacin
F7A4-EC1 es una designacin completa para un fundente cuando se usa el nombre comercial del electrodo en la clasificacin.
Se refiere a un fundente que producir el metal de soldadura con tal electrodo, el que en la condicin sin tratamiento posterior de
soldadura, tendr una resistencia a la traccin no menor que 480MPa (70000psi) y una resistencia al impacto de Charpy con
entallas en V de al menos 27J (20 ft lb). a 40C (-40F) bajo las condiciones citadas en la especificacin
Figura 3.24 Sistema de Identificacin de los Electrodos SAW
Figura 3.25 Equipo de Soldadura por Arco Sumergido
3-21

En los sistemas mecnicos se debe mover

el fundente a la zona de soldadura. El fundente
generalmente se ubica en una tolva arriba del
cabezal de soldadura y se alimenta por gravedad,
de manera que se distribuye tanto ligeramente
adelante del arco o alrededor del arco desde un
pico que rodea la punta de contacto. En el caso de
soldadura por arco sumergido semiautomtica, se
fuerza al fundente dentro de la pistola usando aire
comprimido que fluidiza el fundente granular,
haciendo que fluya con facilidad, o hay una tolva
conectada directamente a la empuadura de la
pistola.
Otra variante del equipo es la posibilidad
de corriente alterna o continua de cualquier
polaridad. El tipo de corriente de soldadura
afectar tanto a la penetracin como al contorno
del cordn de soldadura. Para algunas
aplicaciones, pueden usarse electrodos mltiples.
Los electrodos pueden energizarse por una sola
fuente de potencia, o pueden ser necesarias varias
fuentes de potencia. El uso de electrodos
mltiples proveen an mayor versatilidad al
proceso.
El proceso de soldadura por arco con
electrodo revestido se encontr aceptable en
muchas industrias, y se puede realizar en muchos
metales. Debido a la alta relacin de deposicin,
se mostr muy efectivo para recubrimiento o
revestimiento de superficie del material. En
situaciones donde la superficie necesita mejorar
la resistencia a la corrosin o al desgaste, es ms
econmico cubrir un metal base susceptible con
una capa de soldadura resistente. Si se puede
automatizar esta operacin, la soldadura por arco
sumergido es una posibilidad excelente.
Probablemente la mayor ventaja de SAW
es su alta relacin de deposicin. Normalmente
puede depositar metal de soldadura ms
eficientemente que cualquier otro proceso comn.
El proceso de soldadura por arco sumergido tiene
gran atractivo para el operador, primero porque
debido a la falta de arco visible permite al
operador controlar la soldadura sin la necesidad
de lentes filtrantes y otra ropa de proteccin
pesada. Otra caracterstica beneficiosa es que
genera menos humos que algunos de los otros
procesos. Otra caracterstica de este proceso que
lo hace deseable para muchas aplicaciones es su

capacidad de penetrar profundamente.
La mayor limitacin de SAW es que slo
se puede realizar en una posicin donde el
fundente pueda mantenerse en la junta. Cuando
se suelda en una posicin distinta de la bajo mano
normalmente usada, se requiere algn dispositivo
para mantener el fundente en su lugar para que se
pueda realizar el trabajo. Otra desventaja es,
como en otros procesos automatizado, puede
existir la necesidad de equipamiento para
posicionar y presentar. Como en otros procesos
que utilizan fundente, las soldaduras terminadas
tendrn una capa de escoria solidificada que debe
ser quitada.
Si los parmetros de soldadura son
inapropiados, los contornos de la soldadura sern
tales que ese trabajo de remocin de la escoria
an es ms dificultoso. La ltima desventaja se
relaciona con el fundente que cubre el arco
durante la soldadura. Mientras que hace un buen
trabajo protegiendo al soldador de los efectos del
arco, tambin impide al soldador ver exactamente
donde se posiciona el arco con respecto a la junta.
Con un ajuste automatizado, es aconsejable
realizar la longitud total de la junta sin una
verificacin de la alineacin del fundente o del
arco. Si el arco no es dirigido adecuadamente,
puede haber fusin incompleta.
Hay algunos problemas inherentes a la
SAW. El primero tiene que ver con el fundente
granular. Igual que los electrodos de bajo
hidrgeno para SMAW, es necesario proteger el
fundente de soldadura por arco sumergido de la
humedad. Puede ser necesario almacenar el
fundente en contenedores calentados antes de su
uso. Si el fundente se humedece, puede aparecer
porosidad y fisuracin en fro.
Otro problema caracterstico de SAW es
la fisuracin por solidificacin. Esto ocurre
cuando las condiciones de soldadura proveen un
cordn de soldadura que tiene una relacin ancho
profundidad extrema. Esto es si el ancho del
cordn es mucho mayor que su profundidad o
viceversa, pude aparecer una fisuracin por
contracciones en la lnea de centros durante la
solidificacin. La Figura 3.26 muestra algunas
condiciones que pueden causar las fisuras.
3-22

Figura 3.26 Fisura de Solidificacin debido al Perfil de la Soldadura

en la cantidad de calentamiento, y debido a esto
Soldadura por Plasma (PAW)
de penetracin, que ocurrir.
El siguiente proceso a discutir es el de
desoldadura por plasma. Un plasma es definido
como un gas ionizado. Con cualquier proceso que
usa un arco, se crea plasma. Sin embargo, (PAW)
es as llamado debido a la intensidad de esta
regin de plasma. A primera vista puede ser
fcilmente confundido con GTAW porque el
equipo requerido es muy parecido. En la Figura
3.27 se muestra una configuracin tpica.
Ambos GTAW y PAW usan el mismo
tipo de fuente de potencia. Sin embargo, si
observamos atentamente la torcha en si misma, la
diferencia se torna ms obvia. La Figura 3.28
muestra una comparacin grfica de los dos tipos
de torchas de soldadura y la diferencia resultante
3-23

calor aportado a la pieza de trabajo. El arco no

transferido se prefiere para el corte de materiales
no conductivos y para soldadura de los materiales
cuando la cantidad de calor de la pieza de trabajo
debe ser minimizado.
Las similitudes entre GTAW y PAW se
extiende tambin a los equipos. Las fuentes de
potencia son idnticas en la mayora de los
aspectos. Sin embargo, como se muestra en la
Figura 3.30, hay algunos elementos adicionales
necesarios, incluyendo la consola de control de
plasma y la fuente de plasma.
Figura 3.27 - Soldadura por Plasma
Figura 3.28 - Comparacin de las Torchas

de GTAW y PAW.
Tanto para PAW como GTAW se usa
electrodo de tungsteno para la creacin del arco.
Sin embargo, con la torcha de PAW, hay un
orificio de cobre dentro de la buza cermica. Hay
un gas de plasma de alta velocidad el que es
forzado a travs de dicho orificio y pasa el arco
de soldadura dando como resultado una
constriccin de este arco.
Esta constriccin, o estrechamiento, del
arco hace que este sea ms concentrado, y
entonces ms intenso. Una forma de ilustrar la
diferencia en la intensidad del arco entre GMAW
y PAW sera usar la analoga de un pico ajustable
de una manguera. El arco de GTAW sera
comparable a una forma de llovizna tranquila,
mientras el arco de PAW se comportara ms
como una forma que provee un vapor de agua
concentrado teniendo una fuerza mayor.
Hay dos categoras de operacin de arco
por plasma, el arco transferido y no transferido.
Son mostrados en la Figura 3.29.
Con el arco transferido, el arco es
creado entre el electrodo de tungsteno y la pieza
de trabajo. El arco no transferido, por otra parte,
ocurre entre el arco y el orificio de cobre. El arco
transferido es usado generalmente tanto para
soldadura como para corte de materiales
conductivos, porque tiene una mayor cantidad de
Figura 3.29 Comparacin entre PAW

Transferido y No Transferido
La torcha, como se discuti arriba,
difiere levemente; sin embargo, debe hacerse una
observacin cuidadosa de la configuracin
interna para tener certeza. La Figura 3.31 ilustra
la torcha.
Como se indic, se requieren dos gases
separados: El gas de proteccin y el gas del
orificio (de plasma). El argn es empleado
comnmente para ambos tipos de gas. Sin
embargo, la soldadura de distintos metales puede
requerir el uso de helio o combinaciones
argn/helio o argn/hidrgeno para uno u otro
gas.
3-24

Figura 3.30 Equipo de Soldadura por Plasma

del metal base que luego fluyen juntos y
solidifican luego que pasa el arco de soldadura.
Esto crea una soldadura de alta calidad, sin la
preparacin de una junta elaborada y velocidades
de avance rpidas comparadas con GMAW.
Otra ventaja de PAW, que fue
mencionada antes, es que provee una fuente de
calor muy localizada. Esto permite velocidades
de soldadura ms elevadas y entonces una menor
distorsin. Debido a que la distancia entre la
torcha y la pieza de trabajo es tpicamente
bastante larga, el soldador tiene mejor visibilidad
de la soldadura que se est realizando. Tambin,
debido a que el electrodo se mantiene dentro de la
torcha, es menos probable que el soldador lo
introduzca dentro del metal fundido y produzca
inclusin de tungsteno.
Figura 3.31 Estructura Interna de una

Torcha Manual de Soldadura por Plasma
Tpica
Las principales aplicaciones de PAW
son similares a aquellas de GTAW. El PAW es
usado para algunos materiales y espesores. PAW
se torna como una opcin donde las aplicaciones
requieren el uso de una fuente de calor ms
localizada. Es usada en forma extensiva para
soldaduras con penetracin total en el materiales
de hasta 1/2 pulgada de espesor empleando la
tcnica conocida como "soldadura con ojo de
cerradura (keyhole)". La Figura 3.32 muestra el
aspecto tpico de una soldadura con ojo de
cerradura.
La soldadura con ojo de cerradura se
realiza en una junta a tope con bordes rectos sin
abertura de raz. El calor concentrado del arco
penetra a travs del espesor del material para
formar un pequeo de ojo de cerradura. A medida
que avanza la soldadura, el ojo de cerradura se
mueve a lo largo de la junta fundiendo los bordes
3-25

tungsteno pueden darse a causa de muy altos

niveles de corriente; sin embargo el hecho que el
tungsteno se mantiene dentro ayuda a prevenir
que esto se ocurra. Una corriente muy alta puede
tambin traer como consecuencia la fusin del
orificio de cobre y su depsito en el metal de
soldadura. Otro problema que puede encontrarse
cuando se realiza soldadura de ojo de cerradura
es conocido como "tunneling". Esto ocurre
cuando el ojo de cerradura no est completamente
lleno en el final de la soldadura, dejando un vaco
cilndrico el cual se puede extender enteramente a
travs de la garganta de soldadura. Cuando se usa
la tcnica de ojo de cerradura, tambin existe la
posibilidad de tener fusin incompleta debido a
que el arco y la junta son tan angostas. Por esto,
pueden producir fusin incompleta a lo largo de
la junta.
Soldadura por Electroescoria (ESW)
El siguiente proceso de inters es la
soldadura por electroescoria, pero no es ni
cercanamente tan comnmente usada como los
procesos mencionados previamente. Este exhibe
tpicamente la mayor cantidad de material
depositado de cualquiera de los procesos de
soldadura. ESW se caracteriza por la unin de
componentes que estn ubicados borde a borde de
manera que la junta est vertical. La soldadura se
realiza en una nica pasada tal que la progresin
es desde abajo hacia la parte superior de la junta,
sin interrupcin. A pesar que la soldadura
progresa verticalmente, hacia arriba en la junta, la
posicin de soldadura es considerada plana
debido a la ubicacin del electrodo con respecto a
la pileta de soldadura. Durante la soldadura, el
metal fundido es sostenido por zapatas enfriadas
por agua. Ver Figura 3.33.
Un carcter interesante de ESW es que no
se considera siendo un proceso de soldadura por
arco. Se basa en el calentamiento de la resistencia
del fundente fundido para fundir el metal base y
el metal de aporte. Los procesos usan un arco
para iniciar la operacin; sin embargo, este arco
se extinge una vez que hay suficiente fundente
fundido para proveer el calor que mantiene las
condiciones de soldadura en la medida que
progresa hacia arriba a lo largo de la junta
Figura 3.31 Tcnica de ojo de cerradura

para Soldadura por Plasma (Superficie
Arriba y Raz Abajo)
La habilidad para usar este proceso en
el modo de ojo de cerradura es tambin deseable.
El ojo de cerradura es una indicacin positiva de
una penetracin completa y uniformidad de la
soldadura. Esta uniformidad de la soldadura es en
parte debida al hecho que la soldadura por plasma
es menos sensible a cambios en la longitud del
arco. La presencia de su arco colimado permitir
relativamente grandes cambios en la distancia
torcha - pieza sin ningn cambio en la capacidad
de fusin.
PAW est limitado a la unin efectiva
de materiales de 1 pulgada (25.4 mm) o menos de
espesor. El costo inicial del equipo es mayor que
el relativo a GTAW, principalmente debido a que
se requieren equipos adicionales. Finalmente, el
uso de PAW puede requerir mayor habilidad del
operador que la que requerida en el caso para
GTAW debido a la mayor complejidad de la
puesta a punto del equipo.
Entre los problemas que pueden
encontrarse con este proceso estn dos tipos de
inclusiones metlicas. Las inclusiones de
3-26

metal en lugar de un alambre para aumentar la

relacin de material depositado an ms. Otro
beneficio es que no se requiere preparacin
especial de la junta. En efecto, una superficie
rugosa cortada a llama es satisfactoria para este
mtodo. Debido a que la totalidad del espesor de
la junta es fundido en una pasada nica, no hay
tendencia a una distorsin angular durante o
despus de la soldadura, entonces se mantiene
fcilmente la alineacin.
La principal limitacin de ESW es el
tiempo extenso requerido para armar y dejar listo
para soldar. Hay una tremenda cantidad de
tiempo y esfuerzo requerido para posicionar las
piezas de trabajo y las guas antes que se pueda
realizar la soldadura. Por esto ESW no es
econmico para secciones ms delgadas, a pesar
que la relacin de material depositado es muy
elevada.
El proceso de ESW tiene asociado a el
algunos problemas inherentes. Cuando aparecen
estos problemas, pueden ser de proporciones
mayores. Puede aparecer porosidad gruesa debido
a fundente hmedo o la presencia de prdidas en
una de las zapatas refrigeradas por agua. Debido
a que la soldadura por electroescoria se asemeja
en muchos aspectos a un proceso de fundicin,
hay una posibilidad de tener fisuras en la lnea de
centros debido a contraccin del metal de
soldadura. Tambin debido a una gran cantidad
de calor aportado, hay una tendencia a
crecimiento de grano en el metal de soldadura.
Los granos grandes pueden dar una degradacin
de las propiedades mecnicas de las
construcciones soldadas.
Figura 3.33, Soldadura por Electroescoria
Figura 3.34, Equipos de Soldadura por

Electroescoria
ESW se usa para unir grandes
secciones. Est limitado esencialmente a la
soldadura de aceros al carbono en espesores
mayores a de pulgada (19 mm). Por esto, slo
industrias que trabajan con construcciones
soldadas pesadas tienen inters real en ESW. La
Figura 3.34 muestra la disposicin de un equipo
de ESW.
La mayor ventaja de ESW es su alta
relacin de material depositado. Si la soldadura
por un nico electrodo no es suficientemente
rpida, entonces pueden usarse electrodos
mltiples. En efecto, puede usarse una tira de
Soldadura Oxiacetilenica (OAW)

El siguiente proceso es la soldadura
oxiacetilenica. Mientras que tambin se usa el
trmino soldadura por oxigas, el acetileno es el
nico gas combustible capaz de producir
temperaturas suficientemente altas para soldadura
efectiva. con OAW, la energa para la soldadura
es creada por una llama, por esto se considera
como un mtodo de soldadura qumica. Como el
calentamiento es provisto por una reaccin
qumica, la proteccin para la soldadura
oxiacetilenica es realizada tambin por esta
llama. Por esto no se necesita proteccin interna.
La Figura 3.35 ilustra el proceso siendo aplicado
3-27

para el metal de aporte agregado de una fuente

externa.
El equipo para soldadura oxiacetilenica
es relativamente simple. En la Figura 3.36 se
muestra un equipo tpico. Este consiste en varias
partes: tanque de oxgeno, tanque de acetileno,
reguladores de presin, torcha, mangueras de
conexin. El cilindro de oxgeno es un
contenedor hueco de alta presin, capaz de
soportar una presin de aproximadamente 2200
psi. El cilindro de acetileno por otra parte, esta
lleno con un material poroso similar al cemento.
El acetileno se encuentra en el cilindro
disuelto en acetona lquida. Debe tenerse cuidado
debido a que el acetileno gaseoso es
extremadamente inestable a presiones que
exceden los 15 psi y puede ocurrir incluso una
explosin sin la presencia de oxgeno. Debido a
que el cilindro de acetileno contiene un lquido,
es importante que se mantenga parado para evitar
que se desparrame.
Cada cilindro tiene fijado en su parte
superior un regulador que reduce la alta presin
interior hasta presiones de trabajo. Luego las
mangueras conectan dichos reguladores a la
torcha.
La torcha incluye una seccin donde el oxgeno y
el acetileno se combinan para proveer la mezcla
necesaria. La proporcin de estos dos gases
puede ser alterada por el ajuste de dos vlvulas de
control separadas. Normalmente, para soldar
aceros al carbono, son ajustadas para proveer una
mezcla que se conoce como llama neutra. Una
mayor cantidad de oxgeno crear una llama
oxidante y una mayor cantidad acetileno
producir una llama carburante. Luego que los
gases se mezclan, fluyen a travs de un pico
desmontable.
Figura 3.36
oxiacetilenica
Equipo
de
soldadura
Los picos estn hechos en una variedad

de tamaos para permitir soldadura de distintos
espesores de metal.
El material de aporte usado por OAW
en aceros tiene un sistema de identificacin
simple. Dos ejemplos son RG-45 y RG-60. La
R lo designa como varilla, G indica el gas y
los nmeros 45 y 60 relaciona la mnima
resistencia a la traccin del depsito en miles de
libras por pulgadas cuadradas (psi). Entonces 45
designa el depsito de soldadura que tiene un
depsito con una resistencia a la traccin de al
menos 45000 psi.
A pesar que no es usado tan
extensivamente como lo fue alguna vez, OAW
todava tiente algn uso. Su principal tarea
incluye la soldadura de hojas de acero de poco
Figura 3.35 Soldadura oxiacetilenica
3-28

espesor y caeras de poco dimetro. Tambin se

aplica en muchas situaciones de mantenimiento.
Las ventajas de OAW incluyen algunas
caractersticas deseables en el mismo equipo.
Primero es relativamente barato y puede ser
hecho muy porttil. La portabilidad se relaciona
no slo por su tamao compacto, sino debido a la
inexistencia de una fuente de alimentacin
elctrica. Debe tenerse precaucin cuando se
mueve el equipo de manera que no se daen las
vlvulas principales de los cilindros. Si se
rompen, un cilindro puede transformarse en un
misil letal. Entonces, cuando se transportan, los
reguladores deben quitarse y las vlvulas deben
ser cubiertas con capuchones roscados especiales
para la proteccin contra impacto.
El proceso tiene algunas limitaciones.
Por un lado, la llama no provee una fuente de
calor tan concentrada como puede ser alcanzada
por un arco. Entonces si se est realizando una
soldadura con bisel, la preparacin de la junta
debe exhibir un filo delgado para asegurar que se
obtenga la fusin completa hasta la raz de la
junta. Esta baja concentracin de calor tambin
resulta en un proceso relativamente lento,
entonces se considera tpicamente a OAW como
adecuada para secciones de bajo espesor. Como
con cualquier proceso de soldadura que requiere
que el metal de aporte sea alimentado
manualmente, OAW requiere un nivel de
habilidad para obtener buenos resultados.
Hay ciertos problemas inherentes
asociados con OAW. Estn relacionados
principalmente tanto a una manipulacin
inapropiada o al ajuste de la llama. Debido a que
la fuente de calor no est concentrada, debe
tenerse cuidado de dirigir la llama correctamente
para asegurar la fusin adecuada. Si la llama se
ajusta de manera que se produzca una llama
oxidante o carburante, puede producirse una
degradacin de las propiedades del metal de
soldadura, entonces es importante tener un equipo
capaz de producir un flujo de gas uniforme.
porque el calor para la soldadura es generado por

un arco entre el esprrago y el metal base.
El proceso es controlado por una pistola
mecnica la cul est fijada a la fuente de
potencia a travs del panel de control. Entonces,
la soldadura se realiza muy fcilmente y en forma
repetida. El proceso se realiza en cuatro ciclos,
los cuales estn temporizados y secuenciados por
la caja de control una vez que el esprrago es
posicionado y se empuja el gatillo. La Figura
ilustra esta secuencia.
El esquema (a) muestra la pistola de
esprrago y el cartucho en posicin, y despus en
(b) siendo posicionado contra la pieza de trabajo.
En (c), el gatillo ha sido presionado para iniciar el
flujo de corriente, y la pistola luego levanta el
esprrago para establecer el arco. En (d), el arco
funde rpidamente el extremo del esprrago y un
botn en la pieza de trabajo debajo del esprrago.
Un temporizador en la pistola luego corta la
corriente y el resorte principal sumerge el
esprrago en la pieza de trabajo (e). El esprrago
terminado se muestra en (f). Cuando se hace en
forma apropiada, la soldadura de esprrago,
muestra una fusin completa a travs de la
seccin transversal del esprrago tanto como un
filete de refuerzo, o charco, alrededor de la
totalidad de la circunferencia de la base del
esprrago.
Soldadura de Esprrago (SW)

El ltimo proceso de soldadura a ser
discutido es la soldadura de esprragos. Este
mtodo se usa para soldar esprragos, o
fijaciones, a la superficie del metal. SW se
considera como un proceso de soldadura por arco
Figura 3.37 Ciclo de Soldadura de

Esprrago.
3-29

Un equipo de SW tpico se muestra en la

Figura 3.38. Un equipo de soldadura de
esprragos consiste en una fuente de potencia de
corriente continua, unidad de control, y pistola de
soldadura de esprrago. Las variantes pueden
incluir un aparato de alimentacin automtica de
esprragos, tanto como proteccin gaseosa para
usar en la soldadura de esprragos de aluminio.
Debido a la conveniencia y la simplicidad
ofrecida por SW, ha sido de gran uso en muchas
empresas para una gran variedad de metales. La
Figura 3.39 muestra algo de la gran variedad de

perfiles y tamaos de esprragos disponibles.
La industria de la construccin y puentes
usan SW en forma extensa como transmisores de
corte para componentes estructurales de acero.
Una vez que el concreto es vertido, cubriendo los
esprragos fijados a las vigas, la unin mecnica
obtenida permite al acero y al concreto actuar
como una unidad compuesta debido a la mejora
de la resistencia total y la rigidez de la estructura.
Figura .38 Equipo de Soldadura de Esprragos

superficie. Su uso elimina la necesidad de
taladrar agujeros, recortados, o soldadura manual
tediosa usando algn otro proceso. Una vez
soldado, un esprrago puede ser inspeccionado
fcilmente. En primer lugar se realiza una
inspeccin visual para asegurar la presencia de un
charco de 360. Entonces el esprrago puede ser
tanto golpeado con un martillo o arrancarlo, para
juzgar su aceptabilidad. Cuando se golpea con un
martillo, una buena soldadura de esprrago
sonar como campana mientras que una junta
mala resultar en un sonido hueco.
Debido a que el proceso es controlado en
forma elctrica y mecnica, su principal
limitacin se relaciona con este equipo. Un mal
funcionamiento elctrico o mecnico puede
producir una soldadura de mala calidad. El perfil
del esprrago est limitado a algunas
configuraciones que pueden ser tomadas en el
mandril de la pistola.
SW tiene dos discontinuidades posibles.
Estas son que no haya charco en los 360, y
fusin incompleta en la interface. Ambas son
causadas por una puesta a punto inapropiada de la
mquina o una conexin a tierra insuficiente. La
presencia de agua o herrumbre pesada, cascarilla
de laminacin en la superficie del metal base
Figura 3.39 Algunas Configuraciones

Tpicas de Esprragos y Presentadores
Disponibles para la Soldadura de
Esprragos
El gran rango de aplicaciones es debido
al gran nmero de ventajas que se ofrecen.
Primero, debido a que el proceso es controlado
esencialmente por la unidad de control elctrico y
fijada a la pistola, y una vez que se realizan la
puesta a punto de la unidad de control, no se
requiere gran habilidad del operador. Tambin,
SW es un mtodo tremendamente econmico y
efectivo para soldar muchas fijaciones a la
3-30

tambin puede afectar la calidad de la soldadura

resultante.
travs del uso tanto de enfoque ptico tanto

transmisivo como tipo reflexivo) para proveer el
nivel de densidad de potencia del haz necesitada
para hacer una variedad de tareas de
procesamiento de material tales como soldadura,
corte, y tratamiento trmico.
El primer rayo lser se produjo en 1960
usando un cristal de rub bombeado por una
lmpara destellante. Los lser de estado slido de
este tipo producen slo pulsos cortos de energa
lumnica, y a frecuencias de repeticin limitadas
por la capacidad trmica del cristal. En
consecuencia, a pesar que los pulsos individuales
exhiben picos instantneos de niveles de potencia
en el rango de los megawatt, los lser de pulso de
rub estn limitados a bajos niveles de potencia
de salida promedio. Tanto los lsers operados en
forma pulsante o continua en estado slido, que
son capaces de soldar y cortar hojas de metal de
poco espesor, se pueden obtener en forma
comercial. Muchos de los ltimos utilizan dopaje
con neodimio, varillas de cristal itrio de aluminio
granate (Nd-YAG), para producir salida de rayo
monocromtico, continuo en un rango de
potencia de 1 a 2kW.
Soldadura por Lser (LBW)

El lser es un dispositivo que produce un
haz de luz coherente concentrado por
estimulacin electrnica o molecular de
transiciones a niveles de energa menores. El
lser es la luz amplificada por una emisin
estimulada de radiacin (light amplification by
stimulated emssion of radiation). Coherente
significa que todas las ondas de luz estn en fase.
En la prctica un dispositivo de lser
consiste de un medio ubicado entre el extremo de
los espejos de una cavidad de resonador ptico.
Cuando este medio es "bombeado (i.e., excitado),
hasta el punto donde ocurre una inversin de la
poblacin, una condicin donde la mayora de los
tomos (o molculas) en el medio son puestos en
un estado de energa ms alto del normal, se
proveer una fuente de luz coherente que puede
luego reflejarse hacia atrs y hacia delante entre
los extremos de espejos de la cavidad. Esto
resulta en un efecto cascada inducido, que
causar el nivel de esta luz coherente, para
alcanzar un punto de umbral (i.e., el punto en el
cual la ganancia en amplificacin de la luz
producida comienza a exceder cualquier prdida
en
luz
que
pueda
estar
ocurriendo
simultneamente); con lo que permite al
dispositivo empezar a emitir un haz de luz lser.
Desde un punto de vista de la ingeniera,
un lser es un dispositivo de conversin de
energa que transforma simplemente la energa de
una fuente primaria (elctrica, qumica, trmica,
ptica, o nuclear) en un haz de radiacin
electromagntica a alguna frecuencia especfica
(ultravioleta, visible o infrarrojo). Esta
transformacin es facilitada por cierto medio
slido, lquido o gaseoso, que cuando se excita
tanto en una escala molecular o atmica (por
varias tcnicas), producirn una forma de luz
muy coherente y relativamente monocromtica
(i.e., exhibiendo una frecuencia bastante
singular), un haz de luz lser. Debido a que son
coherentes y monocromticos, tanto la luz lser
de baja potencia como de alta potencia tienen un
ngulo de divergencia muy bajo. Por esto pueden
ser transportados sobre distancias relativamente
grandes antes de ser altamente concentrados (a
Figura 3.40- Sistema de produccin que

muestra un Lser de CO2 Combinado con
una Mesa de Trabajo Rotativa
Tambin se desarrollaron lsers con gas
bombeados elctricamente con variedad de
excitacin ac, dc y rf, pulsantes y de onda
continua (CW). De esta manera hoy se dispone
comercialmente de los lseres de dixido de
carbono, con salida de potencia del rayo de
25kW, y estn en uso para una gran variedad de
trabajos de material en forma industrial. Tales
lseres son capaces de producir penetracin total,
3-31

en soldaduras de una sola pasada en aceros de

hasta 32mm de espesor (1-1/4).
Figura 3.41 Pistola de Soldadura por

Haz de Electrones
La Soldadura por Lser (LBW) es un
proceso de unin por fusin que produce la
coalescencia del material con el calor obtenido de
un rayo concentrado de luz coherente,
monocromtica que impacta en la junta a ser
soldada. En los procesos, el haz lser es dirigido
por elementos pticos planos, tales como espejos,
y luego enfocados a un pequeo punto (para una
alta densidad de potencia) en la pieza de trabajo
usando tanto elementos focalizantes reflexivos o
lentes. (LBW) es un proceso en que no hay
contacto, por lo que no requiere la aplicacin de
presin. Generalmente se utiliza gas protector
inerte para evitar la oxidacin de la pileta
fundida, y ocasionalmente se puede utilizar metal
de aporte.
Figura 3.42 Soldadura Por Lser

Realizada en un Acero Inoxidable tipo 304
de 3.2 mm (1/8 in.) de espesor
Figura 3.43 Seccin Transversal de una

Soldadura por Haz de Electrones Uniendo
una Pieza a un Anillo
Como se describe arriba, los lsers
usados predominantemente para el procesamiento
de material industrial y tareas de soldadura son de
1.06 m de longitud de onda de lser YAG y
lser de CO2 de 10.6 m de longitud de onda, con
el elemento ms comnmente empleado en estas
dos variantes de lser, siendo el ion de neodimio
(Nd), y la molcula de CO2 (respectivamente).
3-32

Figura 3.44 Sistema de Soldadura de Produccin para Componentes de Transmisiones

para Automviles
Las principales ventajas de la soldadura

por lser incluyen lo siguiente:
El aporte de calor est cerca del
mnimo requerido para fundir el metal
de soldadura; por esto, los efectos
metalrgicos en la zona afectada por
el calor son reducidos, y la distorsin
inducida
por
el
calor
estn
minimizados.
Los procedimientos de soldadura por
lser de pasada nica han sido
calificados en materiales hasta 32 mm
(1-1/4 in.) de espesor, por esto permite
reducir el tiempo para soldar secciones
de gran espesor y eliminar la
necesidad de alambre de aporte (y la
elaboracin de la preparacin de la
junta).
No se requieren electrodos; la
soldadura se realiza libre de la
contaminacin del electrodo, muesca,
o dao de las corrientes de soldadura
de alta resistencia. Debido a que la
(LBW) es un proceso sin contacto, la
distorsin se minimiza y se elimina
esencialmente
el
desgaste
de
herramienta.
Los rayos lser estn bien enfocados,
alineados, y dirigidos por elementos
pticos. Por esto el lser puede ser
ubicado a una distancia conveniente
de la pieza de trabajo, y redirigido
alrededor
del
herramental
y
obstculos en la pieza de trabajo. Esto
permite la soldadura en reas de difcil
acceso con otros medios de soldadura.
3-33
La pieza de trabajo puede ser ubicada

y soldada hermticamente en un lugar
cerrado que es evacuado o que
contiene una atmsfera controlada.
El rayo lser puede ser enfocado en
un rea pequea, permitiendo la unin
de componentes pequeos, o poco
separados con soldaduras delgadas.
Se puede soldar una gran variedad de
materiales, incluyendo combinaciones
de diferentes tipos de materiales.
El lser puede ser automatizado para
soldadura
automtica
de
alta
velocidad, incluyendo control numrico
y computarizado.
Las soldaduras en material de poco
espesor y en alambres de poco
dimetro son menos susceptibles al
quemado que el caso de la soldadura
por arco.
Las soldaduras por lser no estn
influenciadas por la presencia de
campos magnticos, como en la
soldadura por arco o por haz de
electrones; tambin tiende a seguir la
junta soldada a travs de la raz de la
pieza de trabajo, incluso cuando el
rayo y la junta no estn perfectamente
alineados.
Pueden
soldarse
metales
con
propiedades fsicas distintas, tales
como resistencia elctrica.
No se requiere vaci o proteccin del
rayo X.
Se pueden obtener relaciones de
proporcin en el orden de 10:1(e.g.,

relaciones profundidad -ancho) cuando

la soldadura se hace formando una
cavidad en el metal, como la soldadura
de ojo de cerradura.
El rayo puede transmitirse a ms de
una estacin de trabajo, usando
conmutadores
pticos,
entonces
permite compartir el tiempo de haz.

Debido a que la soldadura por haz de
electrones (EBW) comenz a ser usada como un
proceso de soldadura comercial a fines de los '50,
ha ganado amplia aceptacin por parte de la
industria. Durante el perodo inicial de la
aplicacin comercial, el proceso se limitaba
estrictamente a la operacin en cmaras de alto
vaco. Sin embargo, rpidamente se desarroll un
sistema que requiere alto vaco solo en la zona de
generacin del haz. Esto permiti la opcin de
soldar tanto en una cmara de vaco medio o en
un ambiente sin vaco. Este avance llev a su
aceptacin por parte de fabricantes de
automviles comerciales y productos de
consumo. Como consecuencia de esto, EBW ha
sido empleado en un amplio rango de industrias
alrededor del mundo.
La soldadura por lser tiene algunas

limitaciones cuando se la compara con otros
mtodos, entre las que se encuentran las
siguientes:
El equipo es caro.
Las juntas deben ser posicionadas con

precisin lateral bajo el rayo y en una
posicin controlada con respecto al
punto de foco del rayo.
Las superficies de soldadura deben
ser forzadas entre si en forma
mecnica,
los
mecanismos
de
presentadores deben asegurar que la
posicin final de la junta est alineada
con precisin con el punto de
incidencia del rayo.
El espesor mximo de la junta que
puede ser soldado con lser est de
alguna manera limitado. De esta
manera las penetraciones mayores a
19 mm (0.75 in.) no se consideran
actualmente como practicables para la
produccin industrial de (LBW).
La reflexin y conductividad trmica
altas en algunos materiales tales como
el aluminio y aleaciones de cobre,
puede afectar su soldabilidad con
lser.
Cuando se realiza soldadura lser de
potencia moderada a alta, se debe
emplear un dispositivo de control de
plasma apropiado para asegurar que
se pueda lograr la repetibilidad de la
soldadura.
Los lseres tienden claramente a tener
una baja eficiencia de conversin de
energa, generalmente debajo del 10
porciento
Como
consecuencia
de
la
caracterstica de solidificacin rpida
de (LBW), puede esperarse alguna
porosidad y fragilidad de la soldadura.
Figura 3.45 - Vista exterior de una Bomba

de Vaco de Soldadura por Haz de
Electrones
Figura 3.46 - Panel de Control de

EBW es un proceso de unin por fusin
que produce la coalescencia de los materiales por
el calor obtenido del haz incidente compuesto
3-34

principalmente de electrones con alta energa en

la junta a ser soldada. Los electrones son
partculas
fundamentales
de
materia,
caracterizadas por su carga negativa y una masa
muy pequea. Para ESW son elevados a un
estado de energa alto al ser acelerado en el rango
de 30 a 70 por ciento de la velocidad de la luz.
divergencia resulta del hecho que todos los

electrones en el haz tienen cierta cantidad de
velocidad radial, debido a su energa trmica, y
adems, todos experimentan algn grado de
repulsin elctrica mutua. Por esto en orden a
contrarrestar este efecto de divergencia inherente,
se usa un sistema de lente electromagntico para
hacer converger el haz, el que se enfoca en un
pequeo punto sobre la pieza de trabajo. Los
ngulos de convergencia y divergencia son
relativamente pequeos, que dan al haz
concentrado un rango focal til, o "profundidad
de foco", que se extiende sobre una distancia de
alrededor de una pulgada.
Figura 3.47 - Mquina de soldadura por

haz de electrones Diseada para unir
Tiras Bimetlicas.
El haz de electrones es creado usando
una pistola de electrones que contiene
tpicamente algn tipo de emisor termoionico de
electrones (normalmente llamado como la pistola
"ctodo" o "filamento"), un electrodo de control
de oblicuidad (normalmente conocida como la
rejilla de la pistola o {grid cup}) y un nodo. Se
dispone de distintos dispositivos suplementarios,
tales como arrollamientos de focalizacin y
deflexin {bobinas} para enfocar o producir
deflexin del haz.
El corazn del proceso de soldadura por
haz de electrones es el conjunto de la
pistola/columna de haz de electrones. Los
electrones se generan mediante el calentamiento
de un material emisor cargado negativamente en
su rango de temperatura de emisin termoinica,
con esto los electrones causan la "ebullicin" del
emisor o ctodo y son atrados al nodo cargado
positivamente. La grilla configurada con
precisin o la copa de oblicuidad {bias} que
rodea el emisor provee la geometra del campo
electrosttico que luego acelera y perfila
simultneamente esos electrones en un haz.
Luego el rayo sale de la pistola a travs de una
abertura en el nodo y contina hacia la pieza de
trabajo. Una vez que el haz sale de la pistola, se
dispersar gradualmente con la distancia. Esta
Figura 3.48 - La Soldadura por Haz de

Electrones
3-35

El nmero de electrones por segundo

que inciden en la pieza de trabajo (corriente
del haz)
La magnitud de la velocidad de esos
electrones (voltaje de aceleracin del haz)
El grado al que se concentra dicho haz
en la pieza de trabajo (tamao del punto
focal del haz)
La velocidad a la cual la pieza de
trabajo o haz de electrones se mueve
(velocidad de trabajo)
En densidades de potencia del orden de
1.55 x 10 W/mm2 (105 W/in2), y mayores, el haz
de
electrones
es
capaz
de
penetrar
instantneamente dentro de la pieza de trabajo
slida o una junta a tope y formar vapor del
tamao de un capilar (u ojo de cerradura) que se
encuentra rodeado de metal fundido. En la
medida que el rayo avanza a lo largo de la junta,
el metal fundido de la parte delantera del ojo de
cerradura fluye alrededor de su periferia y
solidifica en la parte de atrs para formar el metal
de soldadura. En la mayora de las aplicaciones,
la penetracin de la soldadura formada es mucho
mayor que su ancho, y la zona afectada por el
calor es muy angosta. Por ejemplo, el ancho de
una soldadura a tope en una chapa de acero de 13
mm (0.5 in.)de espesor puede ser tan pequea
como 0.8 mm (0.03in.) cuando se realiza en
vaco. Esto establece un contraste notorio con la
zona de soldadura producida en juntas soldadas
con arco y con gas, donde la penetracin se
alcanzan principalmente a travs de la fusin de
conduccin.
Un haz de electrones puede ser movido
prontamente por defleccin electromagntica.
Esto permite un movimiento especfico del punto
del haz mediante un pantgrafo (crculos, elipses,
perfiles)a ser generados en la superficie de la
pieza de trabajo cuando se usa un generador de
patrones electrnico para dirigir el sistema de
bobina de deflexin. Esta capacidad de deflexin
puede, en algunos casos, ser usado tambin para
dar al haz un movimiento de desplazamiento. En
la mayora de los casos, sin embargo, la deflexin
es usada para la alineacin haz - junta, o para
aplicar un modelo de deflexin. Esta deflexin
modifica la densidad de potencia promedio que
ingresa a la junta y esto resulta en un cambio en
las caractersticas de soldadura alcanzadas. Sin
2
Figura 3.49 Haz de Electrones Soldando

un Engranaje en Medio Vaco
Figura 3.50 - Seccin Transversal de una

Soldadura Por Haz de Electrones Sin
Vaco en Chapas de Aceros Inoxidables
de 19mm (3/4 in.)
En la prctica, la velocidad de aporte de
energa a la junta soldada es controlada por las
siguientes cuatro variables bsicas:
3-36

embargo, como se not previamente, siempre

debe tenerse cuidado que el ngulo de incidencia
no afecte adversamente los resultados finales de
la soldadura. Esta especialmente, no debe causar
que deje parte de la junta de soldadura sin soldar.
La soldadura por haz de electrones tiene
capacidades de performance nicas. El medio
ambiente de alta calidad, altas densidades de
potencia, el excelente control de salida resuelve
un amplio rango de problemas de uniones. Los
siguientes son las ventajas de la soldadura por
haz de electrones:
La EBW convierte directamente la
energa elctrica a una salida de haz
de energa. Por esto el proceso es
extremadamente eficiente.
Las construcciones soldadas tienen
una razn elevada de profundidad ancho. Esta caracterstica permite una
soldadura de pasada nica para juntas
de gran espesor.
La entrega de calor por unidad de
longitud para una penetracin dada
puede ser mucho menor que en la
soldadura por arco. La zona de
soldadura delgada resulta en una
distorsin baja, y un menor efecto de
deterioro trmico.
Un ambiente de alta pureza (vaco)
para la soldadura minimiza la
contaminacin del metal por oxgeno y
nitrgeno.
La habilidad para proyectar el rayo por
una distancia de varios metros en el
vaco frecuentemente permite la
soldadura en lugares que de otra
manera seran inaccesibles.
Son posibles altas velocidades de
movimiento debido a las altas
velocidades de fusin asociadas con
esta fuente de calor concentrada. Esto
reduce el tiempo de soldadura e
incrementa la productividad y eficiencia
de la energa.
Pueden soldarse juntas a tope de
borde recto razonables, tanto en
chapas de gran espesor como chapas
de espesor relativamente bajo, con una
sola pasada sin agregar el metal de
aporte.
Pueden soldarse cierres hermticos

con modos de operacin de alto o
medio vaco mientras que se retiene un
vaco dentro del componente.
El haz de electrones puede ser
desviado
magnticamente
para
producir distintas soldaduras perfiladas
{shaped}; y osciladas magnticamente
para mejorar la calidad o incrementar la
penetracin.
El haz de electrones enfocado tiene
una profundidad de foco relativamente
larga, que se acomodar a un amplio
rango de distancias de trabajo.
Puede producirse la penetracin total,
soldaduras de pasada nica con caras
casi
paralelas,
exhibiendo
contracciones casi paralelas.
Pueden soldarse metales distintos y
metales con alta conductividad trmica
tales como cobre.
Algunas de las limitaciones de la soldadura
por haz de electrones son las que siguen:
Los
costos
principales
son
sustancialmente mayores que los
correspondientes a aquellos de los
equipos de soldadura por arco.
Dependiendo del volumen de las partes
a ser producidas, sin embargo, el costo
final de las partes "por pieza" que se
puede obtener con EBW puede ser
altamente competitivo.
La preparacin de las soldaduras con
alta relacin profundidad - ancho
requiere una precisin de mecanizado
de los bordes de la junta, alineacin
exacta de la junta, la luz de la junta
debe ser minimizada para obtener las
ventajas del tamao reducido del haz
de electrones. Sin embargo, los
requerimientos de esa preparacin
precisa de las partes no son
mandatorios si no se necesitan altas
relaciones profundidad - ancho de las
soldadura.
Las
rapidez
de
solidificacin
alcanzadas pueden causar fisuras en
aceros
inoxidables
altamente
embridados, de baja ferrita.
Para soldadura de alto y medio vaco,
el tamao de la cmara de trabajo
3-37

puede ser suficientemente grande para

acomodar la operacin de montaje. El
tiempo necesario para evacuar la
cmara tendr influencia en los costos
de produccin.
Las soldaduras con penetracin parcial
con grandes relaciones profundidad ancho son susceptibles a vaciado de la
raz y porosidad.
Debido a que el haz de electrones se
desva por campos magnticos, deben
usarse metales no magnticos o
adecuadamente desmagnetizados para
herramental y fijacin cerca de la
trayectoria del haz.
Con el modo de soldadura por haz de
electrones sin vaco, la restriccin de la
distancia de trabajo desde el extremo
de la pistola de haz de electrones a la
pieza limitar el diseo de las reas de
trabajo directamente adyacentes a la
junta soldada.
Con todos los modos de EBW, se debe
mantener la proteccin de radiacin
para asegurar que no haya exposicin
del personal a la radiacin x generada
por la soldadura por EB.
Se requiere una ventilacin adecuada
con la EBW sin vaco, para asegurar la
remocin adecuada del ozono y otros
gases nocivos formados durante este
modo de soldadura por EB.
realidad incorrecto, porque el metal de aporte de

brazing con plata funde arriba de 450C
A pesar que el metal base no se funde, y
no hay fusin entre el metal base y el metal de
aporte, se crea un lazo que es sustancialmente
resistente. Cuando se aplica en forma correcta, la
junta de brazing puede desarrollar una resistencia
igual o superior que el metal base a pesar que el
material de brazing sea mucho ms dbil que el
metal base. Esto es posible debido a dos factores.
Primero, la junta de brazing se disea
para que tenga una gran rea de superficie.
Tambin, la separacin entre las dos piezas a unir
se mantiene en un mnimo. Las aberturas mayores
a 0.25mm (0.010 in.) puede dar una junta con la
resistencia sustancialmente reducida. En la Figura
3.51 se muestran algunas configuraciones tpicas
de junta de braze. Como se puede ver, todas estas
juntas tienen reas de superficie relativamente
grandes y aberturas ajustadas entre las partes.
Para realizar el brazing, uno de los
pasos ms importantes es limpiar cuidadosamente
las superficies de la junta. Si las partes no estn
suficientemente limpias, resultar una junta
inadecuada. Una vez que se limpian las partes y
son presentadas juntas entre si, se aplica el calor
de alguna manera. Cuando se eleva la
temperatura de las partes por encima de la
temperatura de fusin del material de aporte de
brazing, es arrastrado dentro de la junta cuando se
pone en contacto con las partes, debido al efecto
de capilaridad.
PROCESOS DE BRAZING
Ahora que se discutieron los procesos
de soldadura, pondremos la atencin en el
brazing. El brazing difiere de la soldadura en que
el brazing se realiza sin la fusin de los metales
base. El calentamiento es suficiente solo para
fundir el metal de aporte. Otro proceso de unin,
soldering, es similar en el hecho que solo requiere
la fusin del metal de aporte para crear el vnculo
{bond junta, unin}. El brazing y soldering
difieren en la temperatura a la cual funde el metal
de aporte. Los metal de aporte que funden arriba
de 450C (840F) se consideran materiales de
brazing, mientras que aquellos que funden debajo
de esa temperatura se usan para soldering. De
aqu, que el trmino soldering con plata es en
Figura 3.51 Ejemplos de Distintas

Configuraciones de Juntas de Brazing.
La accin capilar es un fenmeno que
causa que un lquido sea empujado dentro de un
3-38

espacio ajustado entre dos superficies. Esto se

puede observar si dos placas de vidrio se
mantienen apretadas juntas y se coloca un borde
en una batea de agua a poca profundidad. La
accin capilar causar que el lquido entre las dos
piezas de vidrio suba a un nivel por encima de
aquel de la batea de agua. Debido a que la accin
capilar est relacionada con la tensin superficial,
esta se ve drsticamente afectada por la presencia
de contaminacin superficial.
Entonces, si las superficies de una junta
de brazing no estn correctamente limpias, se
reducir la capacidad de la accin capilar al punto
que el material de brazing no ser
suficientemente arrastrado {drawn llevado}
dentro de la junta. Cuando pasa esto, resultar un
lazo insuficiente.
El material de aporte de brazing est
disponible en un gran nmero de configuraciones
y tipos de aleaciones. Las configuraciones
incluyen alambre, tiras, chapas, pasta y
preformas. Las preformas son piezas con formas
especiales de aleacin de brazing diseadas para
una aplicacin particular, de manera que son
preubicados en o dentro de la junta de braze
durante el montaje de las partes. La Figura 3.52
muestra como pueden preubicarse dichas
preformas de brazing dentro de la junta previo a
la aplicacin del calentamiento del brazing. La
Figura 3.53 muestra como fluye el metal de
aporte de brazing dentro de la junta dejando
vacos donde se ubicaba la preforma.
Como con los consumibles de
soldadura, las aleaciones de braze tienen tambin
denominacin de American Welding Society. Las
denominaciones de aleaciones de brazing estn
precedidas por una B seguida por abreviaturas
de los elementos qumicos incluidos. Dentro de
esos grupos generales hay tipos con propiedades
levemente diferentes que se diferencian por
nmeros individuales. Los metales de aporte de
brazing que tienen una R enfrente de la B en
su denominacin denotan que su composicin
qumica es idntica con las varillas de Cobre y
Aleaciones
de
Cobre
de
Soldadura
Oxiacetilnica.
Figura 3.52 Ubicacin de Preformas de

Brazing en Juntas de Braze
Figura 3.53 La ubicacin del Material de

Aporte de Brazing en una Junta luego de
la Aplicacin del Calor.
Para mantener la limpieza de la junta
durante la aplicacin del calor, es comn el uso
de fundentes de brazing. Estos tambin tienen
clasificacin de la American Welding Society de
3-39

acuerdo con los tipos de metales base y de aporte

utilizados. Tienen una designacin alfanumrica
simple como se muestra en la Figura 3.54.
forma muy controlada. BH [FB] puede ser usado

para producir numerosas juntas de braze
simultneamente, una vez que la construccin es
llevada a la temperatura de brazing.
Brazing por Induccin (IB) se basa en
el calor producido en un metal cuando se
encuentra dentro de una bobina de induccin. La
bobina de induccin es una simple bobina a
travs de la cual pasa corriente elctrica de alta
frecuencia. Ese flujo de corriente elctrica
producir un calentamiento sustancial de la pieza
de metal ubicada dentro de la bobina.
El brazing por resistencia (RB) se
realiza mediante el calentamiento del metal base
usando su propia resistencia inherente. Cuando
corre una corriente elctrica pasa a travs de los
metales base a cada lado de la junta de braze,
aparece el calentamiento por resistencia que
funde al metal de aporte de braze ubicado en la
junta.
El brazing por inmersin (BD) difiere
del resto en que las partes a unirse estn inmersas
en algn tipo de bao fundido para proveer el
calentamiento necesario. Este bao puede ser
tanto braze fundido de metal de aporte o algn
tipo de qumico fundido, tal como sales qumicas.
El brazing por infrarrojo (IRB) se basa
en
el calentamiento provisto por energa
radiante. Esto es, la junta a ser sometida a brazing
se calienta usando alguna fuente de alta
intensidad de luz infrarroja.
Clasificaciones de Metal base de Brazing por

AWS
Designacin del Elemento Principal
BAlSi ..........................Aluminio - Slice
BCuP .........................Cobre - Fsforo
BAg ............................Plata
BAu ............................Oro
BCu ............................Cobre
RBCuZn ..................... Cobre - Zinc
BMg ............................Magnesio
BNi ..............................Nquel
Hay numerosos mtodos de brazing,

cuya principal diferencia es la manera en que se
calienta la junta. El ms familiar es el conocido
como el brazing por soplete (TB) donde el
calentamiento se realiza usando una llama de
oxigas. Puede realizarse tanto en forma manual,
mecnica o automtica. Otros mtodos comunes
de calentamiento incluyen horno, induccin,
resistencia, inmersin e infrarrojo.
El brazing en horno (FB) se realiza en
el horno, frecuentemente con atmsfera
controlada. El metal de aporte de braze y el
fundente estn ubicados previamente en o cerca
de la junta y luego se ubican en el horno las
partes a ser unidas, el cual las calienta en una
Clasificacin
Tipo de
Metal de Ingrediente
Formulario aporte
s Tpicos
Aplicacin
Rango
Temperatura
Actividad
C
F
FB1-A
Polvo
BAlSi
Floruros
Cloruros
Para brazing con soplete u horno
560-615
FB2-A
Polvo
BMg
Floruros
Cloruros
900-1150
FB3-A
Pasta
BAg y
BCu
Boratos
Cloruros
No se incluye una clasificacin 480-620

detallada de los fundentes de
brazing para magnesio, debido a
que el uso de brazing para unir
magnesio es muy limitado
Fundente de propsito general 565-870
para la mayora de las aleaciones
metlicas
y
no
metlicas.
(Excepcin notable Al Bronce,
etc. Ver Fundente 4A)
FB4-A
Pasta
BAg y
BCu
Cloruros
Floruros
Boratos
Fundente de propsito general 595-870

para muchas aleaciones que
contienen metales que forman
xidos refractarios
1100-1600
3-40
de
de
1080-1140
1050-1600
Metal base Recomendados

Todas las Aleaciones de
aluminio que se pueden unir
por braze
Aleaciones de Magnesio cuyo
nombre comienza con AZ
Todos los metales ferrosos y

no ferrosos que se pueden unir
por braze, excepto las que
tienen aluminio o magnesio
como constituyente. Tambin
usado para unir carburos
Metales base que contienen
hasta un 9% de aluminio (Latn
de aluminio, bronce al aluminio,
Monel K500). Puede aplicarse
tambin cuando hay cantidades
menores de Ti, o hay presencia
de otros metales, que forman
xidos refractarios.

Nota: La seleccin de un nombre de fundente para un tipo de trabajo especfico puede basarse en el tipo de metal de aporte y la
descripcin de arriba, pero la informacin de este lugar generalmente no es adecuada para la seleccin adecuada de fundente.
La tabla de arriba representa un listado parcial de la Tabla 4.1 Brazing Fluxes del AWS Brazing Handbook
Fuente:l AWS Brazing Handbook 1991
Figura 3.54 Sistema de Identificacin de Fundente para Brazing de AWS (listado parcial)
El brazing se usa en muchas industrias,
especialmente aeroespacial y aire acondicionado
o calentamiento. Puede aplicarse virtualmente a
todos los metales, puede incluso unirse metales
con no metales.
Una de las mayores ventajas del brazing
es que puede ser usado para unir metales
dismiles. Esto es posible debido a que el brazing
no funde el metal base para producir una aleacin
hbrida que puede tener propiedades no
deseables. Se adecua tambin para soldar metales
que simplemente no se puede soldar por ningn
tipo de soldadura. Otra ventaja del brazing es que
el equipo es relativamente barato. Debido a que el
brazing usa temperaturas ms bajas que la
soldadura, los metales de poco espesor son
fcilmente unidos sin tanto temor a la fusin a
travs de la chapa {melt trough} o distorsin.
La principal limitacin es que las partes
deben estar extremadamente limpias previo al
brazing. Otra limitacin es que el diseo de la
junta debe proveer suficiente rea de superficie
para desarrollar la resistencia requerida. Algunas
configuraciones no proveen tal situacin.
Hay algunos problemas inherentes
asociados con el brazing. La primera es la
formacin de reas de vaco o reas sin vnculo
dentro de la junta. Esto puede resultar de una
limpieza insuficiente o calentamiento impropio
de las partes. Otros problemas ocurren cuando se
aplica un calentamiento muy localizado al metal
base, que resulta en una erosin del metal base.
Esto normalmente se asocia con el brazing por
soplete donde la combinacin del calor de la
llama y su accin mecnica quitar el metal base
adyacente a la junta de braze. Otro tema
importante es la corrosin del metal base por
algunos fundentes extremadamente reactivos;
debe quitarse el residuo de fundente para evitar
la corrosin subsiguiente de la junta o metal base.
Hasta ahora la discusin involucr slo

aquellos mtodos usados para unir materiales
entre s. En la produccin tambin son
importantes los procesos para cortar o remover
metal. Frecuentemente estos procesos se
requieren previo a la soldadura para producir
perfiles adecuados de las partes o hacer
preparaciones especficas de la junta. Durante o
luego de la soldadura, algunos de estos mismos
procesos pueden emplearse tambin para quitar
las reas defectuosas de soldaduras o producir
una configuracin especfica si la configuracin
sin tratamiento posterior a la soldadura no es
satisfactoria para el propsito deseado de la
pieza.
CORTE POR OXIGAS (OFC)
El primero de estos procesos de corte es
el corte por oxigas. Aqu, usamos una llama de
oxigas para calentar el metal a la temperatura a la
cul se oxida rpidamente o quema. La
temperatura necesaria es conocida como la
temperatura de 'ignicin', y para los aceros, est
alrededor de 925 C (1700F). Una vez que se
alcanz la temperatura, se dirige un chorro de
oxgeno de corte de alta presin a la superficie
calentada para producir una reaccin de
oxidacin. Este chorro de oxgeno tambin tiende
a remover la escoria y el residuo de xido que se
produce por esta reaccin de oxidacin. Por esto,
OFC puede ser considerado como un tipo de
proceso de corte qumico.
El equipo usado para OFC es
esencialmente el mismo al usado por SG [OAW]
excepto que en lugar del pico de soldadura, ahora
hay fijado un dispositivo de corte que incluye una
leva o vlvula para encender el corte por oxgeno.
La Figura 3.56 muestra un equipo tpico montado
de OFC que se encuentra en la mayora de los
negocios de soldadura y fabricacin.
PROCESOS DE CORTE
3-41

(A) Pico de una pieza
Figura 3.55 Corte por Oxigas
(B) Pico de dos piezas
Figuras 3.57 Seccin Transversal de

Picos de Corte
La operacin de corte tambin requiere

un pico de corte especial que est fijado al
extremo del soplete. Esto consiste en una serie de
agujeros, arreglados en crculo alrededor del
borde exterior del extremo del pico de corte. Aqu
es donde la mezcla del gas de oxigas fluye para
proveer el precalentamiento para el corte. En el
centro de dichos agujeros se encuentra un pasaje
nico del oxgeno de corte. En la Figura 3.57 se
muestran secciones transversales de los picos de
corte tpicos, y sopletes usados para corte manual
y mecnico en la Figura 3.58.
Debe notarse que OFC puede realizarse

usando distintos tipos de gases de combustibles,
tales como acetileno, metano (gas natural),
propano, gasolina, y metil acetileno proadine
(MPS). Cada uno provee distintos grados de
eficiencia y puede requerir picos de corte
ligeramente modificados. Otros factores que
deben ser considerados cuando se selecciona el
gas combustible adecuado, incluyen el tiempo de
precalentamiento recibido, velocidades de corte,
costo, disponibilidad, cantidad de oxgeno
requerido para quemar el gas eficientemente, y
transportar fcil y seguramente los contenedores
de combustible.
Figura 3.58 Torchas de OFC para Corte

Mecanizado y Corte Manual
El corte se realiza aplicando calor a la
pieza usando una llama de precalentamiento que
es una mezcla de oxigas. Una vez que el metal
fue calentado a su temperatura de oxidacin, el
oxgeno de corte comienza a oxidar el metal
caliente. La oxidacin del hierro produce una
tremenda cantidad de calor. Esta reaccin
qumica exotrmica provee el calor necesario
para fundir rpidamente el metal y soplar
Figura 3.56 - Equipo de corte por Oxigas.
3-42

simultneamente los productos de la oxidacin de

la junta. El ancho de la abertura de corte es
conocido como ranura {kerf}, se muestra en la
Figura 3.59. Tambin se muestra el arrastre, que
es la cantidad de desalineacin entre los puntos
de entrada y salida del corte, medido a lo largo
del eje del corte.
difcil de cortar, o pueden dar un aumento en la

superficie de corte endurecida o afectadas por el
calor o ambas. En la Figura 3.60 se enumeran los
efectos de distintos elementos de aleacin.
Como puede verse, en la mayor parte de
los casos, el agregado de ciertos elementos de
aleacin puede impedir el uso de OFC
convencional. En muchos casos, esos elementos
son del tipo de los resistentes a la oxidacin. El
material debe cumplir con los siguientes criterios,
en orden a que el corte por oxigas sea realizado
en forma efectiva: (1) debe tener la capacidad de
combustin en un chorro de oxgeno, (2) esta
temperatura de ignicin dede ser menor que su
temperatura de fusin, (3) su conductividad de
calor debe ser relativamente baja, (4) el xido de
metal producido se debe fundir a una temperatura
por debajo de la temperatura de fusin del metal,
y, (5) la escoria que se forma debe tener baja
viscosidad. Por esto, en orden a cortar fundicin
o acero inoxidable con este proceso, son
necesarias tcnicas especiales que involucran
equipo adicional. Estas tcnicas incluyen
oscilacin del soplete, el uso de chapa de
desperdicios, alimentacin de alambre, corte por
pulverizacin y corte con fundente.
Figura 3.59 Ilustracin de Ranura y

Desviacin (Drag) en Corte por Oxigas
A pesar que OFC se usa en forma
extensa por muchas industrias, est limitado al
corte de aceros al carbono y de baja aleacin. En
la medida que aumenta la cantidad de distintos
elementos de aleacin, pueden pasar una de las
dos cosas siguientes; bien hacen el acero ms
Elemento
Carbono
Manganeso
Slice
Cromo
Nquel
Molibdeno
Tungsteno
Cobre
Aluminio
Fsforo
Azufre
Efecto del elemento en el corte por oxigas

Los aceros hasta 0.25% de carbono pueden ser cortados sin dificultad. Los aceros de ms elevado carbono
deben ser precalentados para evitar el endurecimiento y las fisuras. El grafito y la cementita (Fe2 C) van en
detrimento, pero el hierro fundido que contiene 4% de carbono puede ser cortado por tcnicas especiales.
Los aceros con 14% de Manganeso y 1.5% de carbono son difciles de cortar y deben ser precalentados para
obtener mejores resultados.
El slice, en las cantidades presentes usualmente, no tiene efecto. Los aceros de los transformadores que
contienen tanto como 4% de slice estn siendo cortados. Los aceros al slice que contienen grandes
cantidades de carbono y manganeso deben ser precalentados cuidadosamente y post recocido para evitar el
endurecimiento al aire y las fisuras superficiales posibles.
Cuando la superficie est limpia, los aceros hasta 5% de cromo se cortan sin mucha dificultad. Los aceros con
mayores contenidos de cromo, tales como aceros con 10% de cromo, requieren tcnicas especiales y ste se
hace difcil cuando se usa el proceso de corte por oxigas normal. En general, cuando se cortan dichos tipos de
aceros se requieren llamas carburantes. Los procesos de corte por inyeccin de fundente o corte con polvo de
hierro posibilitan hacer cortes prontamente {correctamente} en los aceros al cromo puros usuales tanto como
los aceros inoxidables.
Los aceros que contienen hasta un 3% de nquel pueden ser cortados por el proceso de oxigas normal; hasta
alrededor de 7% de contenido de nquel, los cortes son muy satisfactorios. Mediante los procesos de inyeccin
de fundente o corte por polvo de hierro, pueden hacerse cortes de excelente calidad en aceros inoxidables de
aleaciones comunes en ingeniera (18-8 hasta alrededor de 35-15 como lmite superior).
Este elemento afecta al corte prcticamente en forma similar al cromo. Los aceros al cromo - molibdeno de
calidad aeronutica no ofrecen dificultades. Sin embargo, los aceros de alto molibdeno - tungsteno, slo
pueden ser cortados con tcnicas especiales.
Las aleaciones normales, hasta 14% pueden ser cortadas muy fcilmente, pero el corte se torna dificultoso
para porcentajes mayores. El lmite parece ser alrededor del 20% de tungsteno.
En cantidades de hasta el 2%, el cobre no tiene efecto.
Salvo que est presente en grandes cantidades (alrededor de 10%), su efecto no es apreciable.
Este elemento no tiene efecto en las cantidades toleradas normalmente en el acero.
Las cantidades pequeas, tales como las presentes en los aceros, no tienen efecto. Con porcentajes de azufre
superiores, la velocidad de corte se reduce y se hace notable el humo del dixido de azufre
3-43

Vanadio
En las cantidades que se encuentra normalmente en el acero, este aleante puede mejorar ms que interferir en
el corte.
Figura
3.60 - Efecto de los Elementos

Las ventajas del corte por OFC
incluyen su equipo relativamente barato y porttil
hacindolo aplicable para el uso tanto en
aplicaciones de campo y de taller. Se pueden
realizar cortes en secciones tanto delgadas como
de gran espesor; la facilidad del corte
normalmente se incrementa con el espesor.
Cuando se hace automatizado, ( Figura 3.61),
OFC puede producir cortes de una precisin
razonable. Cuando se compara con mtodos de
corte mecnicos de aceros, el corte por oxigas es
ms econmico. Para mejorar an ms la
eficiencia, pueden usarse mtodos de sopletes
mltiples o cortar en forma apilada para hacer
varias piezas a la vez.
Una de las limitaciones de OFC es que el corte
terminado requiere limpieza o amolado adicional
como preparacin para la soldadura. Otra
limitacin importante es que debido al
requerimiento de altas temperaturas, puede
producirse una zona afectada por el calor que
tiene muy alta dureza. Esto es especialmente
importante si hay necesidad de mecanizar dicha
rea. El empleo de precalentamiento y
postcalentamiento ayudar al alivio del problema.
Tambin, aunque los cortes pueden ser
razonablemente precisos, todava no se comparan
con la precisin posible mediante mtodos de
corte mecnico. Finalmente la llama y la escoria
calientes requieren medidas de seguridad contra
estos riesgos para el personal cercano a la
operacin de corte.
3-44
Qumicos
en
el
Corte
por
Oxigas
Figura 3.61 - Mquina de Corte por OFC

CORTE POR ARCO ELECTRODO DE GRAFITO
(CAC-A)
Otro proceso de corte muy efectivo es
el corte por arco electrodo de grafito. Este
proceso usa un electrodo de carbn para crear un
arco para calentar a lo largo, y con un fuerte
chorro
de aire comprimido remueve
mecnicamente el metal fundido. La Figura 3.62
muestra el proceso en uso.
El equipo usado para CAC-A consiste
en una pinza de electrodo especial que est fijada
a una fuente de corriente continua y una fuente de
aire comprimido. Esta pinza, mostrada en la
Figura 3.63, toma al electrodo de carbn en
mordazas de cobre, una de las cuales tiene una
serie de agujeros a travs de los cuales pasa el
aire comprimido.

Figura 3.62 - Corte por Arco con

Electrodo de Grafito (Arc Air)
Para lograr el corte, el electrodo de
carbn se coloca cerca de la pieza de trabajo para
crear un arco. Una vez que se funde el metal, el
chorro de aire comprimido sopla al metal fundido
fuera, para producir una ranura o corte.
La pinza del electrodo se fija a una
fuente de potencia al igual que una fuente de aire
comprimido. Puede usarse cualquier gas
comprimido no inflamable, pero el aire
comprimido es por lejos el ms barato, si est
disponible. En la Figura 3.64, se muestra la
totalidad del sistema para el corte por arco con
electrodo de grafito.
CAC-A tiene aplicacin en la mayora
de las industrias, especialmente debido a que se
puede usar para cortar cualquier metal. A pesar
de que cortar todos los metales, hay otras
consideraciones que pueden requerir otros
mtodos de corte para aleaciones particulares. La
Figura 3.65 muestra el tipo de corriente y
polaridad para el corte con CAC-A de varios
metales y aleaciones.
Figura 3.64 - Equipo de Corte por Arco

con Electrodo de Grafito
Mientras que tendemos a pensar en esta
aplicacin para remover las reas defectuosas de
la soldadura o metal base, es importante tomar
conciencia que puede ser muy efectivo como
herramienta para la preparacin de la junta. Por
ejemplo, dos piezas a ser soldadas a tope pueden
ser alineadas con sus biseles rectos en contacto.
El proceso de CAC-A puede ser empleado para
producir preparacin de biseles en U, como se
muestra en la Figura 3.66. CAC-A es usado
tambin para mecanizado basto de partes grandes
y complejas.
Tipo de
Corriente
DC
AC
Polaridad
del
Electrodo
Positivo
-
Metal
Aluminio
Cobre y aleaciones
Hierro,
fundicin,
maleable, etc.
DC
Negativo
Magnesio
DC
Positivo
Nquel y aleaciones
AC
Aceros al Carbono
DC
Positivo
Aceros Inoxidables
DC
Positivo
Figura 3.65 Requerimientos Elctricos de
CAC-C para Distintos Metales
Figura 3.63 - Pinza de Corte por Arco con

Electrodo de Grafito
Una de las ventajas bsicas de CAC-A

es que es un mtodo relativamente eficiente para
remover material. Tambin tiene la capacidad de
3-45

cortar cualquier metal. Debido a que usa las

mismas fuentes de potencia que las usadas por
algunos tipos de soldadura, los costos de los
equipos son mnimos.
La principal desventaja del proceso est
relacionada con la seguridad. Es un proceso
inherentemente muy ruidoso y sucio. Por esto, el
operador puede elegir usar proteccin auditiva
para reducir el nivel de ruidos, y filtros para la
respiracin para eliminar la inhalacin de las
partculas metlicas producidas. Puede requerirse
tambin un viga para asegurarse que las gotas
del metal ranurado no generen riesgo de incendio.
Otra limitacin es que el corte terminado puede
requerir alguna limpieza previa a la soldadura
adicional.
propsito es remover el metal en lugar de unir

dos piezas. Los requerimientos del equipo son
similares, excepto que la fuente de potencia
requerida debe ser mucho mayor que la utilizada
para la soldadura. Se utiliza la torcha de arco
transferido
debido
al
incremento
de
calentamiento del metal base. En la Figura 3.67
se muestran las torchas tpicas de PAC, el equipo
se muestra en la Figura 3.68.
Para el corte automatizado, la torcha no
slo se encuentra enfriada por agua internamente,
sino que el corte real se debe realizar dentro de
agua para reducir el ruido y los niveles de
partculas.
Mientras que la aplicacin principal es
para el corte de metales no ferrosos, el PAC es
til tambin para el corte de aceros al carbono.
Las ventajas incluyen la capacidad de cortar
metales que no se pueden cortar con OFC, el
corte de alta calidad resultante, y las velocidades
de corte incrementadas para aceros al carbono.
Corte por Plasma (PAC)

El ltimo mtodo de corte trmico es el corte por
plasma. Este proceso es similar en la mayora de
los aspectos a PAW excepto que ahora el
Figura 3.66 - Ilustracin de la Preparacin de la Junta Usando Corte por Arco con
Electrodo de Grafito Automatizado (superior izquierda) y Manual (superior derecha)
3-46

sierra, amolado, fresado, torneado, perfilado,

taladrado, cepillado, y cincelado. Se usan para
preparacin de la junta, contorneado de la
soldadura, preparacin de las partes, limpieza de
la superficie, y remocin de las soldaduras
defectuosas. Ver Figura 3.69.
Un inspector de soldadura, debe entender
como se usan estos mtodos. Su aplicacin
equivocada puede tener un efecto de degradacin
en la calidad final de la soldadura. Si los fluidos
(aceites de corte) no se quitan completamente de
la superficie del material, pueden aparecer
problemas tales como porosidad y fisuras.
Figura 3.67 - Torchas de corte por plasma

manual y automtica.
Figura 3.69 Amoladora Mecnica

Figura 3.68 - Equipo de corte por plasma
Resumen
Estos son muchos procesos de unin y
corte usados en la fabricacin del metal. Un
inspector de soldadura que entiende los
fundamentos de los distintos procesos puede
puntualizar los problemas antes que ocurran. La
comprensin tcnica combinada con la
informacin obtenida de la experiencia prctica
permite que el inspector de soldadura est mejor
preparado a realizar la inspeccin visual de
soldaduras.
Una limitacin es que el corte

generalmente es bastante grande y los bordes
cortados pueden no estar a escuadra. Si se desea
se pueden utilizar tcnicas especiales, tales como
inyeccin de agua, para mejorar esta
configuracin del borde. Otra limitacin es el
mayor costo comparado con el corte por oxigas.
Corte Mecnico
Finalmente se presenta una breve
mencin de los mtodos de corte mecnico
usados en conjunto con la soldadura. Estos
mtodos pueden incluir cizallado, corte por
3-47
MDULO 4

Mdulo 4 - Geometra de las Juntas de Soldadura y Simbologa de Soldadura
GEOMETRA DE LAS JUNTAS DE SOLDADURA Y SMBOLOGA DE

SOLDADURA
Las determinaciones hechas sobre
especificaciones de soldadura son parte de la
responsabilidad del ingeniero de diseo o
proyectista; y por eso lo son el diseo y tipo de
junta utilizada. De todos modos, queda todava la
responsabilidad del personal de fabricacin de
interpretar precisamente, y luego preparar esas
juntas para la fabricacin. El conocimiento de la
terminologa de juntas soldadas es esencial en las
comunicaciones del trabajo diario. El uso de
trminos apropiados hace mucho ms fcil para el
personal de soldadura el relevo de los problemas
de soldadura y presentacin encontrados durante
el proceso de fabricacin a otro personal. Hay
una relacin directa entre los trminos de juntas
soldadas y los smbolos suplementarios de
soldadura de informacin y dimensionamiento.
Es imperativo para el inspector de soldadura el
conocer perfectamente estos aspectos de las
comunicaciones.
JUNTAS SOLDADAS
Hay cinco juntas bsicas usadas en
soldadura de metales: a tope, en L, en T, solapada
y en borde. Como se ilustra en la figura 4.2, se
aplican smbolos y tipos precisos de soldadura a
estas juntas. Un nmero de diferentes tipos de
soldadura puede ser aplicado a cada tipo de junta
dependiendo del diseo de la junta, y estos son
mostrados al lado de cada tipo de junta. El diseo
de la junta identifica, la forma, las dimensiones
y la configuracin de la junta.
En la revisin de 1994 de ANSI/AWS A3.0,
STANDARD TERMS AND DEFINITIONS,
figura 4.1, se agregaron clasificaciones
adicionales para las juntas spliced joints y las
juntas con componentes curvos. Las juntas con
componentes curvos, figura 4.3, son reducidas a
cada uno de los cinco tipos de juntas bsicas,
como mnimo, una de los
componentes que forma la junta tiene un borde
curvo. Una spliced joint es, una junta en la cual
una pieza adicional extiende la junta y es soldada
a cada uno de los componentes, ver figura 4.4.
Las piezas individuales de una junta son
llamadas componentes. Los componentes son
clasificados en tres tipos: butting members,
nonbutting members y splice members. Las
4-1
Figura 4.1 ANSI/AWS A3.0, Standard

Welding Terms and Definitions
figuras 4.4 y 4.5 proveen ilustraciones de cada
tipo de componente.
Un butting member es, un componente
de la junta que es impedido, por el otro
componente, de moverse en una direccin
perpendicular a su espesor. Por ejemplo, ambos
componentes, o un componente de una junta en T
o junta en L son butting members. Un nonbutting
member es, un componente de la junta que es
libre de moverse en cualquier direccin
perpendicular a su espesor. Por ejemplo, ambos
componentes de una junta solapada, o un
componente de una junta en T o un componente
de una junta en L son componentes non butting.
Un componente splice es, la pieza que
agranda la junta en una junta spliced. En la
Figura 4.4 son provistos dos ejemplos usados en
conjunto
con
juntas
a
tope.

Figura 4.2 Los cinco tipos bsicos de juntas y las soldaduras aplicables
4-2

4-3

4-4

Figura 4.5 Componentes butting y no butting

La identificacin del tipo de soldadura
est indicada en la geometra de la junta. La
geometra de la junta es, la forma y dimensin
de una junta vista en seccin transversal antes de
ser soldada. Cuando una junta es vista en
seccin transversal, la forma del borde de cada
componente a ensamblar a menudo resea el tipo
y smbolo de soldadura especificado. La figura
4.6 identifica los tipos bsicos de formas de
bordes usadas en la fabricacin de metales
soldados y las soldaduras aplicables a cada uno.
Las vistas en seccin transversal provistas en las
figuras 4.7 a 4.11, muestran la relacin entre el
smbolo de soldadura y las combinaciones de
varias formas de bordes. Estas combinaciones de
diferentes formas de bordes, ilustran una variedad
de configuraciones de juntas para algunas de las
soldaduras aplicables identificadas en los cinco
tipos bsicos de juntas mostrados en la figura
4.2. Tipos adicionales de soldadura y diseos de
4-5
biseles pueden ser hechos usando varias formas o

componentes
estructurales
cuando
las
preparaciones de borde o superficie son
aplicadas.

4-6

Figura 4.6 - Geometras de borde de los

componentes
4-7

Figura 4.7 Combinaciones de geometra de

borde para diferentes juntas a tope
4-8

Figura 4.8 Combinaciones de geometras de

borde para diferentes juntas en L
4-9

Figura 4.9 Combinaciones de geometras de borde para juntas en T
4-10

Figura 4.10 Combinaciones de geometras de borde para juntas solapadas
4-11

Figura 4.11 Combinaciones de geometras de borde para juntas en borde
4-12

Partes de la junta soldada

Una vez que el tipo de junta es
identificado, puede ser necesario describir
exactamente el diseo de junta requerido. Para
hacer esto, el personal de soldadura e inspeccin
debe ser capaz de identificar aspectos
individuales que hagan de la geometra de la junta
una junta particular. La nomenclatura asociada
con estos aspectos incluye:
Raz de la junta
Superficie de bisel
superficie de la raz
Borde de la raz
Abertura de raz
Chafln
ngulo de chafln
ngulos de bisel
Radio del bisel
Dependiendo del diseo de la junta, la
geometra de la junta puede tomar (ligeramente)
diferentes formas. Un ejemplo es la raz de la
junta. La raz de la junta se define como la parte
de una junta a ser soldada donde los componentes
se aproximan lo ms prximamente entre s. En
seccin transversal, la raz de la junta puede ser
una lnea, un punto o un rea. La figura 4.12
ilustra algunas de las variantes de raz de la junta
para diferentes diseos de juntas. Las races de
juntas son mostradas como reas sombradas en
los esquemas A hasta D, o como una lnea oscura
en los esquemas E y F.
La nomenclatura asociada con superficie
de bisel, superficie de la raz y borde de la raz es
identificada en la figura 4.13. Superficie de bisel
es, la superficie de un componente includa en
el bisel. La superficie de la raz (generalmente
llamada land) es la porcin de la superficie del
bisel dentro de la raz de la junta. Por ltimo,
borde de la raz, es definida como una
superficie de la raz de ancho cero.
Otros aspectos que puedan requierir una
descripcin por el personal de soldadura son
mostrados en la figura 4.14. Estos elementos son
a menudo variables esenciales en los
procedimientos de soldadura, as como en la
soldadura de produccin, y le puede ser requerido
al personal de soldadura que los midan para
determinar si cumplen con las especificaciones de
plano u otros documentos.
4-13
La abertura de raz es descripta como la

separacin entre las piezas de trabajo en la raz de
la junta. El chafln es una preparacin de un
borde angular. El ngulo de chafln es definido
como el ngulo entre el chafln de un
componente de la junta y un plano perpendicular
a la superficie del componente. ngulo de bisel
es, el ngulo total includo del bisel entre las
piezas de trabajo. Para una soldadura con bisel
en 1/2 V simple, el ngulo de chafln y el ngulo
de bisel son iguales. El radio del bisel se aplica
solamente a soldaduras con bisel en J o en U.
ste es descripto como el radio usado para dar la
forma de una soldadura con bisel en J o en U.
Normalmente, una configuracin de una
soldadura con bisel en J o en U est especificada
por un ngulo de chafln (o bisel) y un radio del
bisel.

Figura 4.12 Races de juntas
4-14

Figura 4.13 Superficie del bisel superficie de la raz borde de la raz
4-15

Figura 4.14 ngulo de chafln profundidad de bisel ngulo de bisel radio de bisel y abertura
de raz
4-16

Tipos de soldaduras
Como fue mostrado en la figura 4.2,
numerosos tipos de soldadura pueden ser
aplicados a los varios tipos de juntas. Usando
ANSI/AWS A2.4, STANDARD SYMBOLS
FOR
WELDING,
BRAZING
AND
NONDESTRUCTIVE EXAMINATION como
gua, hay nueve categoras de soldaduras
asociadas con smbolos de soldadura. En
cada una de esas categoras, se aplican ciertos
tipos de soldadura. Las categoras son:
1. Soldadura con bisel
2. Soldaduras de filete
3. Soldadura en botn o en tapn o
soldaduras en ranura o en ojal
4. Soldadura de esprragos
5. Soldadura por puntos o soldadura por
proyeccin
6. Soldadura por costura
7. Soldadura de reverso o soldadura de
respaldo
8. Soldaduras con recargue
9. Soldadura de componentes curvos
Con la variedad de geometra de juntas y tipos
de soldadura disponibles, el diseador de
soldadura puede elegir aquella que mejor
cumpla con sus necesidades. Esta eleccin
puede basarse en consideraciones como:
Accesibilidad a la junta para soldar

Tipo de proceso de soldadura empleado
Conveniencia para el diseo de la
estructura
Costo de la soldadura
Soldaduras con bisel

Una soldadura con bisel es, una
soldadura hecha en un bisel entre las piezas.
Hay ocho tipos de soldadura con bisel:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Bisel recto
A tope con inglete
Bisel en V
Bisel en 1/2 V
Bisel en U
Bisel en J
Bisel en V ensanchado
Bisel en 1/2 V ensanchado
4-17
Sus nombres implican como las configuraciones

actuales se ven cuando son vistas en seccin
transversal. Todos estos tipos de soldadura con
bisel pueden ser aplicados a juntas que son
soldadas de un solo lado o de ambos lados. La
figura 4.15 ilustra las configuraciones tpicas para
una junta soldada de bisel simple y doble. Como
se imagina, una junta soldada simple es una
junta soldada fusionada que ha sido soldada de
un solo lado. De la misma manera, una junta
soldada doble es una junta soldada fusionada
que ha sido soldada de ambos lados.
Soldaduras con bisel de diferentes tipos son
usadas en varias combinaciones. La seleccin
est influenciada por la accesibilidad, economa,
adaptacin al diseo estructural, distorsin
esperada y el tipo de proceso de soldadura usado.
Las soldaduras con bisel recto son las ms
econmicas de usar, pero estn limitadas por el
espesor de los componentes. La soldadura con
bisel recto con penetracin total, soldada de un
solo lado, generalmente no son usadas para
material ms fino que de pulgada.
Materiales finos requieren la seleccin de
geometra de juntas que acomoden otros tipos de
soldaduras con bisel. En juntas finas la geometra
particular debe proveer accesibilidad para soldar,
asegurando la solidez y resistencia de la
soldadura, y minimizando la cantidad de metal
removido. Por razones econmicas, estos diseos
de juntas deben ser elegidos con abertura de raz
y ngulo de bisel que requieran la mnima
cantidad de metal de soldadura, pero que an
renan las condiciones de servicio de la
soldadura. La seleccin de las aberturas de raz y
ngulos de bisel es influenciada por el metal a ser
unido, la ubicacin de la junta dentro de la
soldadura, y las condiciones de servicio
requeridas.
Las soldaduras con biseles en J o U
pueden ser usadas para minimizar los

Figura 4.15 Soldaduras con bisel
4-18

Figura 4.15 (continuacin) Soldaduras con bisel simple y doble
4-19

requerimientos de metal de soldadura cuando los

factores econmicos excedan en valor el costo de
la preparacin del borde. Estos tipos de
soldaduras son especialmente tiles en secciones
de poco espesor. Soldaduras con bisel en 1/2 V y
con bisel en J son ms difciles de soldar que
aquellas con bisel en V o en U, debido al borde

vertical. Soldaduras con bisel en V ensanchado y
bisel en 1/2 V ensanchado son usadas en
conexin con componentes de bordes curvos o
redondeados.
Figura 4.16 Aplicaciones de la soldadura de filete

Soldaduras de filete
ANSI/AWS A2.4 define a una soldadura
de filete como, una soldadura de seccin
transversal aproximadamente triangular uniendo
dos superficies aprximadamente en ngulos
rectos en una junta solapada, en T o en L.
Cuando el diseo lo permite, es preferida la
soldadura de filete a la soldadura con bisel por
razones econmicas. Generalmente no se requiere
preparaciones de borde para soldadura de filete,
pero la superficie a soldar debe estar limpia. La
soldadura de filete no toma el nombre de la
geometra de junta asociada, como la soldadura
con bisel; es un tipo particular de soldadura
aplicada a una junta solapada, t o junta en L. Las
soldaduras de filete son usadas (algunas veces) en
4-20
combinacin con las soldaduras con bisel. La

figura 4.16 muestra algunas tpicas soldaduras de
filete aplicadas a juntas en L, en T y solapadas.
Las soldaduras de filete son hechas usando
soldadura simple y doble. Tambin son aplicadas
usando una o varias pasadas. Ejemplos de ambos
tipos son mostrados en la figura 4.16.
Adems de realizarse con pasadas
continuas, las soldaduras de filete (sobre la
longitud completa de la junta), a menudo son
realizados con pasadas discontinuas simtricas o
asimtricas. Una soldadura de

Figura 4.16 (continuacin) Aplicaciones de la soldadura de filete

filete discontinua simtrica es, una soldadura
intermitente sobre ambos lados de una junta en la
cual los incrementos de un lado son alternados
con los del otro. Una soldadura de filete
discontinua asimtrica es, una soldadura
intermitente sobre ambos lados de la junta en la
cual los incrementos de soldadura en uno de los
lados estn aproximadamente opuestos a los del

otro lado. La figura 4.16 (E y F), ilustra ambos
tipos de soldadura de filete.
Soldaduras en botn o en tapn y soldaduras
en ranura o en ojal
Figura 4.17 - 1Soldaduras en tapn o en botn - en ranura o en ojal - de esprragos
Dos de los tipos de soldaduras usadas

para unir juntas solapadas son soldaduras en
botn o en tapn y soldaduras en ranura o en ojal.
La soldadura en botn o en tapn es una
soldadura hecha en un agujero circular en uno de
los componentes de la junta fundiendo ese
componente con el otro componente. Una
soldadura en ranura o en ojal es una soldadura
4-21
hecha en un oblongo o en un agujero alargado en

uno de los componentes de la junta fundiendo ese
componente con el otro. El agujero puede esta
abierto en uno de los extremos. Las soldaduras
en botn o en tapn y las soldaduras en ranura o
en ojal requieren
filetes de profundidades
definidas. Una soldadura de filete aplicada en un
agujero circular no es considerada una soldadura
en botn o en tapn o en ranura o en ojal.

Soldadura de esprragos
En la edicin del ANSI/AWS A2.4 de
1989, se agreg un smbolo para la soldadura de
esprrago. Soldadura de esprrago es un trmino
general para unir un esprrago metlico o algo
similar a una pieza. La soldadura se puede
realizar por arco, resistencia, friccin u otro
proceso con o sin proteccin de gas. La figura
4.17 (C) provee un ejemplo de una soldadura de
esprrago.
Los materiales de los esprragos ms
comnmente soldados con el proceso de
soldadura de esprrago por arco son acero de bajo
carbono, acero inoxidable y aluminio. Otros
materiales son usados como esprragos en

aplicaciones y bases especiales.
La mayora de las bases de las soldaduras
de esprrago son circulares. De todos modos hay
algunas aplicaciones en las cuales se usa una
forma rectangular o cuadrada. Las aplicaciones
de soldadura de esprragos incluyen el ensamble
de pisos de madera a puentes metlicos o barras,
montaje de accesorios en mquinas, asegurar
tubos y arneses de alambre, soldar conectores,
venteos en tanques y otros recipientes, anclajes
rpidos, etc.
Soldadura por puntos y soldadura por
proyeccin
Figura 4.18 Soldadura por puntos y soldadura por proyeccin

Una soldadura por puntos es, una
soldadura hecha entre y sobre componentes
solapados en los cuales la coalescencia (el acto de
combinar o unir) puede empezar y ocurrir sobre
la superficie de contacto o puede empezar desde
el componente que est ms afuera. Una
superficie de contacto es definida como, la
superficie de un componente que est en contacto
con (o en la cercana) otro componente al cul
ser unido. Generalmente las soldaduras por
puntos son asociadas a las soldaduras por
resistencia. De todos modos, una manera muy
efectiva de unir una junta solapada en metales de
poco espesor es con un soldadura por puntos por
arco. En soldadura por puntos por arco, la
soldadura se produce fundiendo desde el
4-22
componente superior usando un proceso de

soldadura por arco, y la fusin ocurre entre ste y
el componente solapado. La figura 4.18 (A y B)
ilustra la soldadura por resistencia y la soldadura
por puntos.
Las soldaduras por proyeccin son hechas usando
el proceso de soldadura por resistencia. La
soldadura se forma por el calor obtenido de la
resistencia a fluir de la corriente elctrica a travs
del metal. Las soldaduras resultantes estn
localizadas en puntos predeterminados por
intersecciones, proyecciones o resaltes. La figura
4.18 (C) muestra vistas en seccin transversal de
un componente con resalte de una junta solapada
para ser soldado por proyeccin, y como queda la
soldadura una vez concluda.

Figura 4.19 Soldaduras por costura de reverso de respaldo de recargue
4-23

Soldadura por costura

Una soldadura por costura es una
soldadura continua hecha entre o encima de
componentes solapados, en los cules la
coalescencia puede empezar y ocurrir en la
superficie de contacto, o puede provenir de la
superficie externa de uno de los componentes. La
soldadura continua puede consistir de un cordn
de soldadura (soldadura por costura) o de una
serie de puntos de soldadura superpuestos
(costura de soldadura). Algunas guas deben ser
provistas para mover el cabezal a lo largo de la
costura mientras se suelda, o para mover la pieza
debajo del cabezal. Este tipo de soldadura, es
asociada con la soldadura por arco y la soldadura
por resistencia. Soldaduras por costura para
ambos procesos de soldadura son ilustradas en la
figura 4.19 (A, B, C y D).
Soldadura de reverso y soldadura de respaldo
Como sus nombres lo dicen, estas
soldaduras estn hechas en la parte de atrs de
una junta soldada. Si bien se aplican en la misma
posicin, son depositadas en forma diferente.
AWS A3.0 describe a una soldadura de reverso
como, una soldadura hecha en la parte de atrs
de una soldadura con bisel simple. Una
soldadura de respaldo es un respaldo en forma
de soldadura. Una soldadura de reverso es
aplicada despus de que el frente es soldado,
mientras que una soldadura de respaldo es
depositada antes de soldar en lado frontal. La
figura 4.19 (E y F) ilustra la aplicacin de ambas.
Soldaduras de recargue
Como el nombre lo dice, este tipo de
soldadura se aplica a la superficie de un metal.
Una soldadura de recargue es definida como,
una soldadura aplicada a una superficie,
oponindose a hacer una junta, para obtener las
propiedades o dimensiones deseadas. La figura
4.19 (G) ilustra una tpica soldadura de recargue.
Otros trminos asociados con recargue son:
Recargue [126], una variacin de la
superficie en la cual el material superficial es
depositado para alcanzar las dimensiones
requeridas.
Enmantecado [128], una variacin de la
superficie que deposita metal superficial en una o
4-24
ms superficies para proveer metal soldados

metalrgicamente compatible para completar la
soldadura.
Plaqueado
[127],
una
variacin
superficial que deposita o aplica material
superficial, generalmente para desarrollar
resistencia al calor o a la corrosin.
Recargue duro [125], una variacin
superficial en la cual el material superficial es
depositado para reducir el desgaste.
Figura 4.20 Soldaduras en borde

Soldaduras de componentes curvos
Una soldadura de componentes curvos,
en el caso del smbolo que la representa, se
refiere a, una soldadura hecha en los bordes de
dos o ms juntas de componentes, usualmente de
poco espesor, con por lo menos un componente
curvo. Por eso, el smbolo representa el uso de
un componente o componentes curvos y no el
tipo especfico de soldadura requerido.
Una soldadura sobre bordes curvos es, una
soldadura en una junta en extremo, una junta a
tope de componentes curvos o una junta en L de
componentes curvos en las cuales el espesor
completo de los componentes es fundido. Una
soldadura de bordes rectos sobre componentes
curvos tiene dos componentes curvos, mientras
que una soldadura en L de componentes curvos
tiene solamente uno de los componentes curvos.
La figura 4.20 ilustra soldaduras sobre bordes

rectos hechas sobre juntas en L y en extremo de

componentes curvos.
raz es usado nicamente en le caso de una junta
Soldaduras terminadas
El personal de soldadura e inspeccin de
soldadura debe estar al tanto de los trminos
asociados con ciertos aspectos o condiciones de
las soldaduras terminadas. El conocimiento de
estos trminos ayuda en el proceso de
comunicacin, realza la habilidad personal para
interpretar la informacin de los smbolos de
soldadura y localizacin de reas de una
soldadura que pueden requerir una limpieza o
detalle post soldadura adicional.
Los trminos referidos a soldadura con bisel,
figura 4.21, consisten de:
Superficie de soldadura
Pie de soldadura
Raz de soldadura
Superficie de raz
Sobreespesor
Sobreespesor de raz
La superficie de soldadura es, la

superficie expuesta de una soldadura del lado del
cual la soldadura fue hecha" Pie de soldadura es,
las uniones de la soldadura entre la superficie de
soldadura y el metal base. Opuesta a la
superficie de soldadura est la raz de soldadura.
Raz de soldadura es, los puntos, mostrados en
corte, en los cules la superficie de raz intersecta
la superficie del metal base. Similar a la
superficie de soldadura, es la superficie de raz, o
la superficie expuesta de una soldadura opuesta
al lado del cual la soldadura fue hecha. En otras
palabras la superficie de raz est limitada por la
raz de soldadura en cada lado.
La terminologa adicional asociada con
soldadura con bisel refiere al sobreespesor de
soldadura; sobreespesor de soldadura es, metal
de soldadura en exceso de la cantidad requerida
para rellenar una junta. El sobreespesor (ms
conocido como la crown o cap), se refiere al
sobreespesor de soldadura del lado de la junta
del cual la soldadura fue hecha.
A la inversa, el sobreespesor de raz es,
sobreespesor de soldadura opuesto al lado del
cual la soldadura fue hecha. Sobreespesor de
4-25
Figura 4.21 Trminos de soldadura con bisel

en una soldadura simple, es decir, soldadura
realizada de un solo lado, Ver figura 4.21 (C).
Cuando se ha hecho una soldadura de los lados, el
trmino sobreespesor es aplicado a la cantidad de
sobreespesor presente en ambos lados. Este punto
es ilustrado en la figura 4.21 (A) adonde una
soldadura de reverso es usada.
La terminologa standard tambin existe
para las partes de la soldadura de
Figura 4.22 Terminologa para soldadura de

filete terminada

filete. Como con la soldadura con bisel, la

superficie de la soldadura de filete es conocida
como superficie de soldadura. La unin de la
superficie de soldadura con el metal base es el pie
de soldadura. La mxima penetracin del metal
de soldadura adentro de la junta es la raz de
soldadura. La distancia desde la raz de la junta
al taln de la soldadura de filete, es llamada
cateto. La figura 4.22 identifica varias partes de
una soldadura de filete.
Otros tres aspectos dimensionales de la
soldadura de filete son concavidad, convexidad y
garganta. Concavidad y convexidad son el valor
de la curvatura de la superficie de soldadura en
corte de la soldadura. El mtodo para medir stas
es mostrado en la figura 4.27.
metal de soldadura ingres adentro de la junta. El

grado de penetracin alcanzado tiene un efecto
directo en la resistencia de la junta y por eso es
referido al tamao de la soldadura.
Existe una gran cantidad de trminos que
describe el grado o ubicacin de la fusin y la
penetracin. Durante el proceso de soldar, la
superficie del bisel original es fundida de manera
que los lmites finales del metal de soldadura son
ms profundos que
Terminologa de fusin y penetracin
Figura 4.24 Terminologa de penetracin
Figura 4.23 Terminologa de fusin

En general, el trmino fusin se refiere a
la fusin junto del metal de aporte y el metal
base, o al del metal base solamente. Penetracin
es un trmino que se refiere a la distancia que el
4-26
los de las superficies originales. La frontera entre

el metal de soldadura y el metal base es conocida
como la interface de soldadura. La profundidad
de fusin es, la distancia desde la superficie de
fusin a la interface de soldadura. La
profundidad de la fusin es siempre medida en
forma perpendicular a la superficie de fusin. La
zona de fusin es, el rea de metal base fundido
como se determin en un corte de la soldadura.
Estos trminos son aplicados tambin a otros
tipos como soldadura de filete y por recargue. La
figura 4.23 ilustra varios trminos asociados con
fusin.
Como se muestra e la figura 4.24, hay
varios trminos que se refieren a la penetracin
de la soldadura. Penetracin de raz es, la
distancia que el metal soldado ha fundido adentro
de la junta ms all de la raz de la junta. La
penetracin de junta es, la distancia desde la
parte ms lejana de la soldadura adentro de la
junta a la superficie de soldadura, excluyendo
cualquier sobreespesor de soldadura que pueda
presentarse. Para soldadura con bisel, esta
misma longitud es conocida como tamao de
soldadura.

Figura 4.25 Zona afectada por el calor

Otro trmino relacionado es zona
afectada por el calor. Esta regin mostrada en la
figura 4.25, es definida como la porcin del
metal base que no ha sido fundida, pero cuyas
propiedades mecnicas o microestructura ha sido
alterada por el calor de la soldadura, brazing,
soldering o corte.
Terminologa del tamao de soldadura
La discusin previa describe la
penetracin de junta, la relacin entre tamao de
soldadura, para las configuraciones de soldadura
con bisel simple. Para una configuracin de
soldadura con bisel doble donde la penetracin de
junta es menos que completa, el tamao de
soldadura es igual a la suma de la penetracin de
juntas de ambos lados. Ver figura 4.26 (A).
Figura 4.26 Penetracin y tamao de la

soldadura
En una soldadura con bisel con
penetracin total, el tamao de soldadura es igual
al espesor del ms fino de los dos componentes
unidos, dado que no hay certeza acerca de la
presencia de algn sobreespesor de soldadura.
Ver figura 4.26 (B).
4-27
Figura 4.27 Tamao de la soldadura de filete

Para determinar el tamao de una
soldadura de filete, usted debe primero saber la
configuracin final de la soldadura, ya sea
cncava o convexa. Convexa significa que la
superficie de soldadura exhibe algn recargue
hacindola parecer ligeramente curvada hacia
afuera. Esto es conocido como el grado de
convexidad. Convexidad en una soldadura de
filete es un sinnimo con sobreespesor de
soldadura en una soldadura con bisel. Si una
soldadura con bisel tiene un perfil cncavo, esto
significa que su superficie es metida hacia
adentro.
Para una u otra configuracin, el tamao
de la soldadura de filete para catetos iguales es
descripto como, la longitud del cateto del
tringulo rectngulo issceles ms grande que
pueda ser inscripto dentro del corte de la seccin
de la soldadura de filete.
Este issceles inscripto es mostrado con
lnea de trazos en las dos ilustraciones de la
figura 4.27. Por eso, para la soldadura de filete

convexa, el cateto y el tamao de soldadura son

iguales. De todos modos, el tamao de la
soldadura de filete cncava es ligeramente menor
que la longitud de su cateto
Para soldaduras de filete de catetos
desiguales, el tamao de la soldadura de
filete se define como, la longitud de los catetos
del tringulo rectngulo ms grande que puede
ser inscripto dentro del corte de la seccin de la
soldadura de filete. La figura 4.28 muestra esto
.
real son iguales, dado que no hay convexidad

presente.
El personal de inspeccin puede tambin ser
interrogado para determinar los tamaos de otros
tipos de soldaduras. Un ejemplo podra ser una
soldadura por puntos o una soldadura por costura,
donde el tamao de soldadura es igual al dimetro
del metal de soldadura en el plano de la
superficies de contacto como muestra la figura
4.29. Un segundo ejemplo es para una soldadura
sobre bordes rectos o soldadura de componentes
curvos como se muestra en la figura 4.30; el
tamao de soldadura es igual al total del espesor
de la soldadura desde la raz de soldadura
hasta la superficie de soldadura.

Figura 4.28 Soldadura de filete con catetos
desiguales
Puede notarse que hay anotaciones
adicionales en las ilustraciones de la figura 4.27
que se refieren a las gargantas de las soldaduras
de filete. Realmente hay tres tipos de diferentes
de gargantas de soldadura. El primero es la
garganta terica, o la mnima cantidad de
soldadura que el diseador cuenta cuando
originalmente especifica el tamao de soldadura.
La garganta terica es descripta como, la
distancia desde el comienzo de la raz de la junta
perpendicular a la hipotenusa (lado del tringulo
opuesto al ngulo recto) del tringulo rectngulo
ms grande que puede ser inscripto en el corte de
la seccin de una soldadura de filete. Esta
dimensin se basa en la suposicin de la abertura
de raz es igual a cero.
La garganta efectiva toma en cuenta
cualquier penetracin de junta adicional que
pueda estar presente. As, la garganta efectiva
puede ser definida como, la mnima distancia
menos cualquier convexidad entre la raz de
soldadura y la superficiede una soldadura de
filete. La dimensin final de la garganta, la
garganta real, toma en cuenta la penetracin de
junta as como cualquier convexidad adicional
presente en la superficie de soldadura.
La garganta real es, la distancia ms
corta entre la raz de soldadura y la superficiede
una soldadura de filete. Para una soldadura de
filete cncava, la garganta efectiva y la garganta
4-28
Figura 4.29 Tamao de la soldadura por

puntos o por costura
Figura 4.30 Tamao de la soldadura en

borde

Mdulo 4 Geometra de las Juntas de Soldadura y Simbologa de
Soldadura
cordn oscilante es tpicamente ms ancho que el

cordn rectilneo, Debido a los desplazamientos
laterales, la velocidad de pasada, como se mide
en el sentido longitudinal del eje de soldadura, es
menor de la que sera en el caso de un cordn
rectilneo. Ejemplos de esto son mostrados en la
figura 4.32.
Cuando las soldaduras de filete son
requeridas, puede haber algunos casos donde el
diseo no justifique el uso de soldadura continua.
El diseador puede, entonces, especificar
soldaduras de filete discontinuas. Si hay
soldaduras de filete discontinuas especificadas
sobre ambos lados de una junta particular, pueden
ser detalladas como soldaduras de filete
Terminologa de Aplicacin de Soldadura
SECCIN TRANSVERSAL DE LA SECUENCIA DE

SOLDADURA
Figura 4.31 Pasada cordn

Para completar esta discusin de los
trminos de soldadura, es apropiado mencionar la
terminologa adicional asociada con la actual
aplicacin de soldadura. A menudo los
procedimientos de soldadura se van a referir a
esos detalles, por eso el personal de inspeccin
debe estar familiarizado con sus significados. El
primer aspecto es la diferencia entre los trminos
pasada, cordn y capa. Una pasada es una
progresin simple de soldadura a lo largo de una
junta. El cordn es la soldadura que resulta de
una pasada. Una capa es un nivel simple de
soldadura dentro de una pasada. Una capa puede
consistir de un cordn o de varios. Ver figura
4.31.
Cuando un cordn es depositado, este
puede tener nombres diferentes, dependiendo de
la tcnica que el soldador emplee. Si el soldador
progresa a lo largo de la junta con pequeos
desplazamientos laterales o sin ellos (sin
oscilacin), el cordn resultante es conocido
como cordn rectilneo. Un cordn oscilante
resulta cuando un soldador manipula el electrodo
en forma lateral, o de lado a lado, mientras la
soldadura es depositada a lo largo de la junta. El
4-29
Figura 4.32 Cordones rectilneos y oscilantes

discontinuo asimtrico o simtrico. La
soldadura de filete discontinuo simtrico tiene los
incrementos en cualquiera de los lados de la junta
directamente opuestos uno al otro. Similarmente,
una soldadura de filete discontinuo asimtrico es
una soldadura de filete intermitente sobre ambos
lados de la junta en la cual los incrementos de
soldadura en uno de los lados son alternados con
respecto a aquellos en el otro. Ambos tipos de
soldadura de filete discontinua son mostrados en
la figura 4.33.

Soldadura
Figura 4.33 Soldaduras de filete discontinuas

Otro trmino referido a la metodologa
actual de soldadura es boxing (comnmente
conocido como retorno). Boxing es definido
como, la continuacin de una soldadura de filete
alrededor de una esquina de un componente como
una extensin de la soldadura principal.
Figura 4.34 Tcnica de boxing

Por ltimo hay varios trminos que
describen la secuencia actual en la cual la
soldadura es realizada. Esto generalmente es
hecho para reducir la distorsin causada por
soldar. Tres son las tcnicas ms comunes: paso
peregrino, secuencia en bloque y secuencia en
cascada. Ver figura 4.35. El paso peregrino es
una tcnica donde cada pasada individual es
depositada en la direccin opuesta a la de
progreso de soldadura.
4-30
Una secuencia en bloque es definida

como una secuencia combinada longitudinal y
seccin transversal para una soldadura de pasada
mltiple continua en la cual incrementos
separados son completamente o parcialmente
soldados antes de que los incrementos
subsiguientes sean soldados. Con la secuencia
en bloque, es importante que cada capa
subsiguiente sea ligeramente ms corta que la
previa de manera que el final de bloque tenga una
pendiente suave. Esto va a proveer una mejor
chance de obtener una fusin adecuada cuando el
bloque adyacente es completado ms tarde.
Una secuencia en cascada es descripta
como una secuencia combinada longitudinal y
seccin transversal en la cual las pasadas de
soldadura son hechas encapas solapadas. Este
mtodo difiere de la secuencia en bloque en que
cada pasada subsiguiente es ms larga que la
previa.
SIMBOLOGA DE SOLDADURA
La simbologa de soldadura provee un
sistema para representar la informacin completa
sobre soldadura en los planos. sta rpidamente
indica al diseador, dibujante, supervisor y
personal de soldadura; incluyendo a los
inspectores de soldadura, que tcnica de
soldadura es necesitada para cada junta para
satisfacer los requerimientos de resistencia del
material y condiciones de servicio.
Para el personal de presentacin y layout,
la simbologa de soldadura a menudo transmite
informacin que afecta las dimensiones finales de
una pieza preparada. Por ejemplo, cambios en la
abertura de raz pueden provocar un cambio en
las dimensiones actuales de una parte si
solamente el plano indica las dimensiones de
diseo de la pieza. El inspector debe estar al tanto
de estos requerimientos y los efectos que
producen estos cambios en los parmetros
especificados.
El personal de presentacin y layout debe
estar al tanto de la ubicacin y el tamao de las
soldaduras de punteo. Soldaduras de punteo
demasiado grandes y ubicadas fuera del rea
designada para soldadura, generan ms pasos y
una prdida de tiempo en las fases finales de un
proyecto. Un ejemplo de esto es la ubicacin de

Soldadura
Figura 4.35 Secuencia de soldadura en cascada en block paso peregrino

las soldaduras de punteo fuera del rea designada
de la soldadura de filete discontinua Otro ejemplo
es la aparicin de la superficie de soldadura
despus de que el soldador haya fundido un tack
weld ms grande en la soldadura requerida. Estos
ejemplos
usualmente
caen
bajo
los
requerimientos de la responsabilidad de la
inspeccin, y el inspector de soldadura debe estar
familiarizado con el significado de la simbologa
de soldadura para completar las tareas de
inspeccin.
En esta seccin, el inspector de soldadura
va a ser provisto de un entendimiento bsico de la
informacin que puede aparecer en la simbologa
de soldadura, el uso de smbolos suplementarios y
el entendimiento de la terminologa asociada con
la simbologa bsica de soldadura.
Una referencia detallada respecto de
simbologa y smbolos de soldadura y la
terminologa asociada puede encontrarse en la
edicin corriente de ANSI/AWS A2.4,
SMBOLOS
NORMALIZADOS
PARA
SOLDEO, SOLDEO FUERTE Y EXAMEN NO
DESTRUCTIVO. Este documento es mostrado
en la figura 4.36 y es publicado por la AWS.
4-31
Figura 4.36 ANSI/AWS Welding Symbols

Standard

Soldadura
Simbolo de soldadura versus simbologa de

soldadura
AWS hace una distincin entre los
trminos smbolo de soldadura y simbologa de
soldadura. El smbolo de soldadura identifica
(figura 4.38)cada tipo especfico de soldadura y
solamente es una parte de la informacin total
contenida en la simbologa de soldadura. Los
smbolos de soldadura se dibujan arriba y debajo
de la lnea de referencia de la simbologa de
soldadura. El smbolo de soldadura, (figura 4.39),
indica el smbolo total, incluyendo toda la
informacin aplicable a l, para especificar las

soldaduras requeridas. Toda la simbologa de
soldadura requiere una lnea de referencia y una
flecha, y son mostrados en la figura 4.37.
Figura 4.37 Flecha y lnea de referencia
Figura 4.38 Smbolos de soldadura

DEFINICIN:
Smbolo de soldadura. Es un carcter grfico vinculado a la simbologa de soldadura que indica el tipo de
soldadura
menos que sea requerido para clarificar. La
simbologa de soldadura puede incluir los
Elementos de la simbologa de soldadura
siguientes elementos:
Excepto la lnea de referencia y la flecha,
no es necesario utilizar todos los elementos a
4-32

Soldadura
Lnea de referencia (elemento indispensable)

Flecha (elemento indispensable)
Cola
Smbolo bsico de soldadura
Dimensiones y otras informaciones
Smbolos suplementarios
Especificaciones, procesos u otras referencias
La lnea de referencia, siempre es dibujada

horizontal. Es usada para aplicar los smbolos de
soldadura y cualquier otra informacin, y tiene un
significado
particular
que
permanece
prescindiendo de los
elementos que se le agregan. El lado inferior de la
lnea de referencia es conocido como el lado de la
flecha y el superior como el otro lado. Esta
convencin se muestra en la figura 4.40. La
direccin de la flecha no tiene importancia en el

significado de la lnea de referencia. Lneas de
referencia mltiples pueden ser usadas con los
smbolos bsicos de soldadura. La figura 4.41
ejemplifica esto.
La flecha conecta la lnea de referencia
con la junta de soldadura o el rea a ser soldada.
Puede ser mostrada con o sin un espacio libre, o
con flechas mltiples. Cuando la flecha es
mostrada con una interrupcin, la flecha quebrada
siempre apunta hacia el componente de la junta
que debe ser preparado o conformado; y se puede
observar esto en la figura 4.42. La figura 4.42
tambin muestra que pueden aadirse flechas
mltiples para mostrar la misma soldadura
requerida en diferentes
Figura 4.39 Posicin standard de los elementos de la simbologa de soldadura
4-33

Soldadura
ubicaciones. Ejemplos adicionales de flechas son

mostrados en la figura 4.60.
Figura 4.40 Posiciones lado de la flecha-otro

lado
Figura 4.41 Lneas de referencia mltiples
Las flechas apuntan a una o varias lneas

que claramente identifican la junta propuesta o
rea de soldadura. Cuando sea posible la flecha
debe apuntar a una lnea llena (lnea visible), pero
tambin puede apuntar a una lnea de trazos (lnea
oculta).
La cola de la simbologa de soldadura es
usada para indicar los procesos de soldadura y
corte, como tambin las especificaciones de
soldadura , procedimientos o informacin
suplementaria a ser usada en la realizacin de la
soldadura. Cuando no es necesaria la informacin
suplementaria, procedimiento, especificacin o
proceso de soldadura para identificar la
informacin de soldadura , la cola es omitida de
la simbologa de soldadura. La figura 4.43 ilustra
la cola.
Figura 4.43 Convenciones para el uso de la

cola
Figura 4.44 Ejemplos sobre el uso de la cola
Figura 4.42 Colocacin y signifcado de la

posicin de la flecha
4-34
Figura 4.45 Uso de la nota Tpico

Procesos, referencias, especificaciones, cdigos,
notas del plano o cualquier otro documento
aplicable concerniente a la soldadura debe ser
especificado colocando

Soldadura
Figura 4.46 Posicin de la lnea de referencia para los smbolos bsicos de soldadura
la referencia en la cola de la simbologa de
soldadura. La informacin contenida en los
documentos referenciados no tiene que ser
repetida en la simbologa de soldadura.
Las repeticiones de simbologa de
soldadura idntica son evitadas designado a un
solo smbolo como tpico o abrevindolo como
TYP, y apuntando la flecha hacia la junta
representativa. Las designaciones tpicas deben
identificar con claridad todas las juntas
aplicables, por ejemplo TYP @ 4 rigidizadores.
Ver figura 4.62 para ver aplicaciones tpicas de
soldadura.
Posiciones de los smbolos de soldadura
Sin tener en cuenta hacia que lado apunta
la flecha, cuando los smbolos de soldadura son
ubicados por debajo de la lnea de referencia la
soldadura debe ser hecha sobre el lado de la
flecha de la junta. Los smbolos de soldadura
colocados sobre la lnea de referencia requieren
que la soldadura sea hecha sobre el otro lado de
4-35
la junta. Los smbolos de soldadura colocados

sobre ambos lados de la lnea de referencia
indican que la soldadura debe ser hecha sobre
ambos lados de la junta. La designacin sobre
ambos lados no se aplica a todos los smbolos de
soldadura. Algunos smbolos no tienen lado de la
flecha u otro lado, aunque los smbolos
suplementarios usados en conjunto con ellos
pueden tenerlos. Ver figura 4.46.
Por smbolos de soldadura de filete,
soldadura con bisel y soldadura de componentes
curvos; la flecha siempre conecta la lnea de
referencia del smbolo de soldadura a uno de los
lados de la junta. Ese lado es considerado el lado
de la flecha de la junta, y el lado opuesto es
considerado el otro lado de la junta. Adems, el
cateto perpendicular para los smbolos de
soldadura de filete, soldadura con bisel en 1/2 V,
soldadura con bisel en J, soldadura con bisel en
1/2 V ensanchado y para junta en L con
componentes curvos siempre se dibuja a la
derecha, como se muestra en la figura 4.47.

Soldadura
figura 4.50, un nmero de diferentes

combinaciones pueden ser aplicadas a las juntas
soldadas.
soldadura con bisel es terminada con una
soldadura de filete. Como se muestra en la figura
4.50, un nmero de diferentes combinaciones
pueden ser aplicadas a las juntas soldadas.
Figura 4.47 Smbolo de cateto perpendicular
Los smbolos de soldadura en botn o en
tapn, soldadura en ranura o en ojal,
soldadura por puntos, soldadura por proyeccin y
soldadura por costura; la flecha conecta a la lnea
de referencia del smbolo de soldadura con la
superficie exterior de uno de los componentes de
la junta, en la lnea de centros de la soldadura
deseada. El componente al lado del que la flecha
apunta es considerado el componente del otro
lado. El componente opuesto es considerado
como el otro lado. Esto es mostrado en la figura
4.48.
Figura 4.48 Ejemplo del lado de una

soldadura en tapn o en botn
Cuando solamente un componente de una
junta va a ser preparado, como para una
soldadura con bisel en 1/2 V, la flecha va a tener
una interrupcin y va a apuntar hacia el
componente que debe ser preparado. Dichas
juntas van a ser mostradas siempre con una flecha
quebrada cuando no se den detalles sobre la junta.
Si
es obvio cual de los componentes va a ser
preparado, la flecha no necesita ser quebrada. La
figura 4.49 ilustra el uso de la flecha quebrada.
Smbolos combinados de soldadura
Algunas juntas soldadas requieren ms de
un tipo de soldadura. Este es un hecho comn en
juntas soldadas con bisel
para la fabricacin estructural. A menudo la
soldadura con bisel es terminada con una
soldadura de filete. Como se muestra en la
4-36
Figura 4.49 Uso de la flecha quebrada
Figura
4.50
combinados
Smbolos
de
soldadura
Lneas de referencia mltiples

La adicin de uno o ms lneas de
referencia a la simbologa de soldadura es
aplicada por diversas razones. Primero, stas son
usadas para mostrar la secuencia de operaciones.
Esto es, la primera operacin (mostrada en la
lnea de referencia ms cercana a la flecha) debe
ser realizada antes de que la operacin sucesiva
sea realizada. Segundo, el agregado de lneas de
referencia extras es tambin empleado cuando
debe ser incluida informacin suplementaria para
cada soldadura, en combinacin con el smbolo o
en la cola. La figura 4.51 ilustra este uso.

Soldadura
Figura 4.52 Smbolos suplementarios
ser usada cuando la terminacin es necesaria pero

el mtodo no ha sido an determinado. La figura
4.53 ilustra el uso de los smbolos suplementarios
de terminacin y forma.
Mtodos mecnicos:
C= Cincelado
G= Amolado
H= Martillado
M= Mecanizado
R= Laminado
U= No especificado
Figura 4.51 Uso de la lnea de referencia

mltiple para significar el orden de las
operaciones
Smbolos de soldadura en campo
SMBOLOS SUPLEMENTARIOS
Los smbolos suplementarios son usados
en combinacin con el smbolo de soldadura y
puede indicar la longitud de la soldadura, la
apariencia de la soldadura, el material incluido en
la preparacin de la junta soldada, o indicar cul
soldadura es realizada en algn lugar diferente a
la fbrica. Ciertos smbolos suplementarios son
usados en combinacin con los smbolos bsicos
de soldadura, otros van a aparecer en la lnea de
referencia. La figura 4.52 identifica estos
smbolos suplementarios.
Mtodos de Acabado
Los
smbolos
suplementarios
especificando forma son incluidos con el smbolo
de soldadura cuando la superficie terminada de la
soldadura deba aparecer plana, cncava o
convexa. Ciertos smbolos de terminacin
superficial de mecanizado pueden ser aadidos
para indicar el tipo de mtodo usado para obtener
la forma deseada. Estos mtodos mecnicos son
indicados mediante el uso de una letra designada,
que significa el mtodo de terminacin requerido;
pero no el grado de terminacin. La letra U puede
4-37
Figura 4.53 Contorno Smbolos de

soldadura en campo y de acabado

Soldadura
Los smbolos de soldadura en campo son

soldaduras no hechas en el taller o en el lugar
donde las partes o ensambles son inicialmente
construidos. El smbolo conocido como bandera
de campo es ubicado arriba o abajo, y en ngulo
recto respecto de la lnea de referencia en la
unin con la flecha. No tiene importancia de que
lado se coloca respecto de la soldadura requerida.
La bandera puede apuntar en una u otra direccin
o en la misma direccin que la flecha. La figura
4.53, muestra una cantidad de smbolos de
soldadura usados en combinacin con los
smbolos de soldadura en campo.
Smbolos de sobreespesor de raz por
penetracin (melt thru)
El smbolo sobreespesor de raz por
penetracin (melt through) es usado nicamente
cuando se necesita penetracin total de la raz
adems de sobreespesor de raz, en soldaduras
hechas de un lado. El smbolo es colocado en el
lado de la lnea de referencia opuesto al smbolo
de soldadura. La altura de sobreespesor de raz
requerida es especificada colocando la dimensin
requerida en la derecha del smbolo sobreespesor
de raz por penetracin (melt through). Ejemplos
de estro son mostrados en la figura 4.54. La altura

de sobreespesor de raz puede no estar
especificada.
Los smbolos sobreespesor de raz por
penetracin (melt through) usados con la
simbologa de soldadura en borde de componente
curvo es tambin colocado en el lado opuesto a la
lnea de referencia y el smbolo se mantiene igual
mientras la junta es detallada o no se detalla en el
plano. Cuando el smbolo de sobreespesor de raz
por penetracin (melt through) es usado en
combinacin con la simbologa de soldadura de
junta en L de componente curvo es tambin
colocado en el lado opuesto a la lnea de
referencia, de todos modos la flecha va a estar
quebrada y apuntando al componente que est
curvado cuando ningn detalle sea dado.
Figura 4.54 Uso del smbolo de sobreespesor

de raz por penetracin
Figura 4.55 Smbolo de soldadura en L con componentes curvos con el smbolo de sobreespesor de
raz aplicado
4-38

Soldadura
Smbolos de respaldo y de separador

Las juntas con respaldo son especificados
colocando el smbolo de respaldo en el lado de la
lnea de referencia opuesto al smbolo de
soldadura con bisel. Si el respaldo va a ser
removido despus de soldar, una R es colocada
adentro del smbolo de respaldo; ver figura 4.56.
El material y las dimensiones del respaldo son
especificados en la cola del smbolo o en una nota
colocada en el plano cerca de la junta a soldar. El
smbolo de respaldo es distinto del smbolo de
soldadura de reverso y del smbolo de soldadura
de respaldo. Respaldo es un material o un
mecanismo colocado en la parte trasera de un
bisel. Las soldaduras de respaldo y de reverso son
soldaduras aplicadas a la parte de atrs de una
junta. El smbolo de respaldo, aunque parecido al
de soldadura en tapn o en ojal, es distinguido
por la presencia del smbolo de soldadura con
bisel, con el cual es usado.
Las juntas que requieran separadores son

especificadas modificando el smbolo del bisel
para mostrar un rectngulo adentro de l. Los
separadores son ilustrados en la figura 4.57. El
separador es aplicado a las juntas soldadas de
ambos lados y es generalmente centrado en el
taln de los componentes preparados. Puede ser
usado para mantener en posicin aberturas de raz
crticas. El separador puede ser removido despus
de soldar de un lado en forma completa, o puede
permanecer como parte de la junta soldada.
Cuando se usa en combinacin con lneas de
referencia mltiple, el smbolo aparece en la lnea
ms prxima a la flecha. Los materiales y
dimensiones del separador son mostrados en la
cola del smbolo o escritos en el plano cerca de la
junta soldada. El smbolo del separador es
centrado en la lnea de referencia, y es similar a la
apariencia de la junta soldada; centrndolo en la
lnea de referencia se distingue del smbolo de
respaldo.
Smbolos de insertos consumibles
Los insertos consumibles son flejes o
anillos de metal de aporte, sumados a la junta a
soldar, que completamente se funden en los
elementos a unir. El inserto puede tener una
composicin especial de metal de aporte para
prevenir la porosidad y permitir que el metal
soldado alcance los requerimientos especficos.
Generalmente, los separadores son soldados con
procesos de soldadura GTAW. El smbolo es
especificado colocando el smbolo en el lado
opuesto del smbolo de soldadura con bisel. El
inserto consumible clase AWS es colocado en la
cola del smbolo; los insertos son mostrados en la
figura 4.58
Figura 4.56 Uso del smbolo de respaldo
Figura 4.57 Smbolo de soldadura con bisel

con separador
4-39
Figura 4.58 Smbolo de insertos consumibles

Soldadura
Smbolo de soldadura todo alrededor

Este smbolo, mostrado en la figura 4.59,
es usado para mostrar aplicaciones de soldadura ,
hechas completamente alrededor de las juntas
especificadas. El smbolo puede ser usado en
combinacin o con smbolos solos de soldadura.
Las series de juntas pueden involucrar diferentes
direcciones y pueden estar en ms de un plano. El
smbolo es centrado en la junta entre la lnea de
referencia y la flecha. Los smbolos de todo
alrededor no son usados para soldaduras
circunferenciales hechas alrededor de tubos.
Figura 4.59 Smbolo de soldadura todo

alrededor
4-40

Soldadura
Figura 4.60 Especificacin de la extensin de la soldadura
4-41

Soldadura
Figura 4.60 (continuacin) Especificacin de la extensin de la soldadura
4-42

Soldadura
Figura 4.60 (continuacin) Especificacin de la extensin de la soldadura
4-43

Soldadura
Figura 4.61 Aplicaciones del smbolo de sobreespesor de raz por penetracin (melt through)
4-44

Soldadura
Figura 4.62 Aplicaciones de la simbologa de soldadura tpica
4-45

Mdulo 4 Geometra de las Juntas de Soldadura y Simbologa de Soldadura
SMBOLOS DE DIMENSIONAMIENTO DE
SOLDADURA
Ha sido previamente notado que cada
smbolo bsico de soldadura es un detalle en
miniatura de la soldadura a ser colocada en la
junta soldada. Por eso, si un grupo especfico de
dimensiones son sumadas al smbolo de
soldadura; y las notaciones, especificaciones o
referencias son colocadas en la cola del smbolo
de soldadura; se elimina la necesidad de un
esquema grande y detallado en el plano.
Hay posiciones certeras, especficas y
definidas en el smbolo de soldadura para
designar las dimensiones de la soldadura. El
tamao de la soldadura o resistencia, longitud,
paso o nmero puede ser especificado. Adems,
informacin dimensional con respecto a la
abertura de raz, profundidad del llenado,
profundidad de la preparacin y ngulo del bisel
pueden ser incluidos.
Cada elemento del smbolo de soldadura
se convierte en una herramienta importante para
el personal y el inspector de soldadura. Su
habilidad como inspector para interpretar con
precisin la simbologa de soldadura es
extremadamente importante, dado
que la
informacin en la simbologa de soldadura afecta
definitivamente las preparaciones o el ensamble
de las partes. La informacin recogida mientras
se interpreta un plano debe incluir la informacin
especificada para la preparacin de una junta o
soldadura. Esta seccin examina en detalle los
aspectos de dimensionamiento de la simbologa
de soldadura para cada tipo de soldadura.
SOLDADURA DE FILETE
Las
soldaduras
de
filete
son
dimensionadas de acuerdo al tamao, longitud y
paso cuando se indica. Las dimensiones de las
soldaduras de filete son colocadas en el mismo
lado de la lnea de referencia como el smbolo de
soldadura. Las dimensiones de las soldaduras de
filete doble son colocadas en ambos lados de la
lnea de referencia an cuando sean diferentes o
idnticas. Las dimensiones de la soldadura de
filete especificadas en las notas del plano no
necesitan ser repetidas en el smbolo. Las figuras
4.63 a 4.65 ilustran estos aspectos.
Las dimensiones de una soldadura de
filete son colocadas a la izquierda del smbolo, y
no van entre parntesis como en el caso de las
4-46
soldaduras con bisel. Soldaduras de filete de

catetos desiguales son tambin colocadas a la
izquierda del smbolo de soldadura. La
informacin de las dimensiones no va a indicar
que tamao se aplica a uno u otro de los catetos;
esto debe ser mostrado por un detalle en el plano
o nota.
Figura 4.63 Dimensiones de la soldadura de

filete
Figura 4.64 Tamao Soldaduras de filete

con catetos desiguales
La longitud de una soldadura de filete es
colocada en la izquierda del smbolo. Las
dimensiones de longitud no aparecen cuando la
soldadura es hecha sobre toda la longitud de la
junta. La extensin de la soldadura de filete
puede ser grficamente representada con el uso
de sombreado cruzado en conjunto con los
objetos del plano y las dimensiones. La
simbologa de soldadura par ubicaciones y
tamaos especficos puede tambin ser hechos en
conjunto con las dimensiones de plano. El paso
(medido de centro a centro) de las soldaduras es

colocado a la derecha de la longitud y separado

por un guin.
dimensionales distinguen a la soldadura en tapn

de la soldadura en ojal o ranura; primero, la
soldadura en tapn o botn se mide por el
dimetro mientras que la soldadura en ojal o
ranura se mide por el ancho. El tamao de la
soldadura en tapn o botn es indicado por el uso
de un smbolo de dimetro. Este smbolo es
omitido en la especificacin de soldadura en ojal
o ranura, ya que se especifica el ancho. Segundo,
la longitud es empleada en la soldadura en ojal o
ranura. El paso para una soldadura en ojal o
ranura es colocado en la misma posicin que la
longitud de soldadura. Tercero, la posicin y
orientacin de los ojales debe ser indicada en el
plano. Ver figuras 4.67 y 4.69.
Figura 4.65 Soldaduras de filete Longitud Paso

En soldadura de filete
discontinua
simtrica las dimensiones son colocadas en
ambos lados de la lnea de referencia; las
soldaduras son hechas opuestas una a la otra
sobre ambas juntas. Para la soldadura de filete
discontinua asimtrica las soldaduras son
dimensionadas de la misma manera, con
soldaduras colocadas en lo lados opuestos de las
juntas, pero no opuestas una a otra; estn
espaciadas simtricamente. La figura 4.66
muestra la longitud y la convencin para
soldadura de filete discontinua. Las figuras 4.70 a
4.73 muestran ejemplos adicionales de
dimensionamiento de soldaduras de filete.
Figura 4.66 Soldaduras de filete discontinuas

Soldaduras en botn o tapn y en ojal o
ranura
Las soldaduras en tapn o botn y en ojal
o ranura son identificadas mediante el mismo
smbolo de soldadura; la posicin del smbolo de
soldadura para ambos tipos puede ser a uno u otro
lado de la lnea de referencia. Tres elementos
4-47
Figura 4.67 Diferencias entre soldaduras en

botn y en ojal
Las soldaduras en tapn o botn son
dimensionadas de acuerdo al tamao de la
soldadura, ngulo de avellanado, profundidad del
relleno, paso y nmero de soldaduras requeridas.
La informacin de soldadura en tapn o botn es
colocada en el lado de la lnea de referencia
donde el smbolo aparece. La flecha de la
simbologa de soldadura debe conectar la lnea de
referencia de la simbologa de soldadura a la
superficie exterior de uno de los componentes a
unir en la lnea central de la soldadura deseada.
Ver figura 4.68.

4.73 (A). Ver figura 4.74 para otros ejemplo de

dimensiones en soldaduras en tapn o botn.
Figura 4.68 Dimensiones de las soldaduras

en botn
El tamao de la soldadura en tapn o
botn es colocado en la izquierda del smbolo, sin
tener en cuenta la flecha o el significado del otro
lado. El tamao es determinado por el dimetro
del agujero en la superficie de contacto.
El ngulo de avellanado para soldadura
en tapn o botn es colocado arriba o debajo del
smbolo de soldadura dependiendo de la
ubicacin del smbolo sobre la lnea de
referencia.
La profundidad del relleno es indicada
colocando la cantidad en el interior del smbolo
de soldadura (cuando sea menos que el total). Si
se omite la dimensin, esto indica que el agujero
debe ser completamente rellenado.
El paso, es colocado a la derecha del
smbolo de soldadura. El separacin en cualquier
configuracin diferente a una lnea recta debe ser
marcado en el plano.
Numero de soldaduras en tapn o botn.
Cuando un nmero definido de soldaduras en
tapn o botn son requeridas, el nmero deseado
es especificado entre parntesis del mismo lado
de la lnea de referencia como el smbolo de
soldaduras. La dimensin es colocada encima o
debajo del smbolo de soldadura dependiendo de
la posicin del smbolo sobre la lnea de
referencia.
Los contornos en soldaduras en tapn o
botn que sean obtenidos por soldadura, tendrn
superficies aproximadamente planas o convexas.
Cuando es especificada una terminacin de la
soldadura, es aplicada la letra apropiada encima
del smbolo de contorno.
Algunas veces el tipo de soldadura
especificada para agujeros va a requerir soldadura
de filete. En esos casos, el smbolo de soldadura
en tapn o botn no va a estar especificado; en
cambio, el smbolo de soldadura de filete ser
usado, y un smbolo de todo alrededor es
generalmente includo para completar la
configuracin de soldadura requerida. Ver figura
4-48
Soldaduras en ojal o ranura

Las soldaduras en ojal o ranura son
dimensionadas de acuerdo al ancho, largo, ngulo
de avellanado, profundidad de relleno, paso y el
nmero de soldaduras requerido. La informacin
sobre soldadura en ojal o ranura es colocada en el
lado de la lnea de referencia donde el smbolo de
soldadura aparece. La flecha de la simbologa de
soldadura debe conectar la lnea de referencia de
la simbologa de soldadura con la superficie
exterior de uno de los componentes de la junta en
el centro de la soldadura deseada. Adems, la
ubicacin y orientacin de los ojales debe estar
especificada en el plano. Ver figura 4.69.
Figura 4.69 Dimensiones de las soldaduras

en ojal
Ancho de la soldadura en ojal o ranura:
se coloca a la izquierda del smbolo, sin tener en
cuenta la flecha u otro
significado de posicin. El ancho es la dimensin
del ojal, medida en la direccin del eje menor en
la superficie de contacto.
Largo de la soldadura en ojal o ranura:
se coloca a la izquierda del smbolo, sin tener en
cuenta la flecha u otro significado de posicin. El
largo es la dimensin del ojal medida en la
direccin del eje mayor en la superficie de
contacto.
ngulo de avellanado para una soldadura
en ojal o ranura: se coloca arriba o debajo del
smbolo de soldadura dependiendo de la
ubicacin del smbolo sobre la lnea de
referencia. El ngulo de avellanado es el ngulo
incluido de biselado del ojal.
Profundidad de relleno: se indica
colocando la dimensin adentro del smbolo de
soldadura en ojal o ranura, cuando el relleno no
sea total. Si la dimensin ha sido omitida, esto
indica que el agujero va completamente relleno.

Figura 4.70 Especificacin del tamao y la longitud de soldaduras de filete
4-49

Figura 4.71 Especificacin de la posicin y extensin de las soldaduras de filete
4-50

Figura 4.72 Aplicaciones de los smbolos de soldaduras de filete
4-51

Figura 4.73 Aplicaciones del smbolo de soldadura de filete
4-52

Figura 4.74 Aplicaciones de las dimensiones a soldaduras en botn
4-53

Figura 4.75 Aplicaciones de las dimensiones a soldaduras en ojal
4-54

Separacin o paso (es la distancia de

centro a centro de uno o ms soldaduras en ojal o
ranura) : se coloca a la izquierda del largo,
separado por un guin.
Nmero de soldadura en ojal o ranura:
cuando se requiera un nmero definido de
soldaduras en ojal o ranura, el nmero deseado se
especifica entre parntesis en el mismo lado de la
lnea de referencia del smbolo de soldadura. Esta
dimensin se coloca arriba o abajo del smbolo de
soldadura, dependiendo de dnde se haya
colocado el smbolo de soldadura respecto a la
lnea de referencia. Si el ngulo de avellanado
est incluido en la simbologa de soldadura, el
nmero requerido de soldaduras en ojal o ranura
se coloca arriba o abajo del ngulo de avellanado
como sea apropiado. Ver figura 4.75 para
ejemplos de dimensionado de soldaduras en ojal
o ranura.
Los contornos de las soldaduras en ojal o
ranura que se obtienen por soldadura, van a tener
una apariencia superficial aproximadamente
plana o convexa. Cuando una soldadura posterior
de acabado (contorno obtenido despus de soldar)
es especificada, la letra apropiada se aplica
encima del smbolo de contorno. Esto significa el
mtodo empleado para obtener el contorno
deseado, pero no especifica el grado de acabado.
El grado de acabado se indica por una nota en el
plano, o en un detalle.
Algunas veces el tipo de soldadura
especificada para una soldadura en ojal o ranura
va a requerir una soldadura de filete. En estos
casos, el smbolo de soldadura en ojal o ranura no
va a estar especificado; en cambio va a ser
aplicado el smbolo de soldadura de filete y el
smbolo de todo alrededor.
Soldadura por Proyeccin y por Puntos
La soldadura por proyeccin y por puntos
comparten el mismo smbolo, un crculo colocado
debajo, encima o montado sobre la lnea de
referencia. Pueden diferenciarse por diferencias
en el proceso de soldado, diseo de juntas,
detalles en el plano y la referencia en el pie.
Soldadura por Puntos
Una soldadura por puntos puede
realizarse usando soldadura por resistencia, por
arco con electrodo de tungsteno y proteccin
gaseosa (GTAW), por haz de electrones o por
4-55
ultrasonido. Tiene aplicaciones limitadas cuando

se realiza por arco alambre y proteccin gaseosa
(GMAW) o por arco con electrodo revestido. La
simbologa de soldadura por puntos se coloca
debajo, encima o centrada respecto a la lnea de
referencia dependiendo del proceso de soldadura
empleado.
La simbologa de soldadura para
dimensiones de la soldadura por puntos incluye:
tamao de soldadura o resistencia, separacin y
nmero de puntos. El proceso de soldadura est
siempre indicado al pie del smbolo. Las
dimensiones se colocan del mismo lado de la
lnea de referencia como el smbolo, o en
cualquier lado en el caso que no haya flecha u
otro significado de lado. Cuando la soldadura por
puntos est agrupada, o est especificada la
extensin de la soldadura por puntos, el
dimensionamiento y la ubicacin van a estar
claramente marcadas en el plano.
El tamao de la soldadura por puntos y
la resistencia estn colocados a la izquierda del
smbolo. El tamao de la soldadura es medido por
el dimetro de la soldadura en el punto de
contacto de las superficies de contacto de los
componentes. O el tamao o la resistencia, pero
no ambas dimensiones, van a aparecer en
conjunto con la simbologa de soldadura.
Separacin o paso de una o ms
soldadura por puntos hechas en lnea recta son
indicadas colocando la distancia apropiada a la
derecha del smbolo de soldadura por puntos.
El nmero de soldaduras por puntos
requerido se coloca encima o debajo del smbolo,
dependiendo de la posicin del smbolo, y est
especificado entre parntesis.
Soldadura por puntos agrupadas pueden
representarse por el uso de lneas de centro
intersectantes. En este caso, flechas mltiples que
conectan la lnea de referencia de la simbologa
de soldadura van a apuntar hacia por lo menos
una de las lneas de centro que pasan a travs de
cada posicin de soldadura. Si la soldadura por
puntos debe estar agrupada aleatoriamente, el
rea dnde las soldaduras van a ser aplicadas
debe estar claramente indicada en el plano.
Extensin de la soldadura por puntos.
Algunas veces la soldadura por puntos puede
extenderse menos que la distancia entre cambios
abruptos en la direccin de soldadura, o menos
que la extensin total de la junta. En los casos

que esto ocurre, la extensin deseada de

soldadura debe estar dimensionada en el plano.
Los contornos de soldadura por puntos
que son obtenidos por soldadura, van a tener una
apariencia superficial que es aproximadamente
plana o convexa. Cuando se especifica soldadura
de terminacin posterior, la letra apropiada es
aplicada encima del smbolo de contorno. Esto
significa el mtodo empleado para obtener el
contorno deseado, pero no especifica el grado de
terminacin.
El grado de terminacin est
especificado por una nota en el plano. Ejemplos
de dimensionamiento de soldadura por puntos son
mostrados en las figuras 4.77 y 4.78.
Soldadura por Proyeccin
El smbolo de soldadura por proyeccin
se coloca encima o debajo de la lnea de
referencia de acuerdo al diseo de junta o proceso
usado (tipo soldadura por resistencia). El smbolo
para este tipo de soldadura nunca es colocado
montado sobre la lnea de referencia. Cuando es
usada soldadura por proyeccin, el proceso de
soldadura, siempre ser identificado al pie de la
simbologa de soldadura. La designacin de lado
del smbolo de soldadura por proyeccin indica
cul de los componentes es conformado
(embossed). Ver figura 4.76.
Soldadura por Costura
El smbolo de soldadura por costura,
puede o no tener lado de flecha u otro significado
de lado, de acuerdo a la posicin de la lnea de
referencia y el proceso de soldadura usado.
Cuando el smbolo de soldadura es colocado
centrado sobre la lnea, no tiene significado de
otro lado; a menos que, no especifique flecha y
otro significado de lado.
Las soldaduras de costura son
dimensionadas de acuerdo al tamao o
resistencia, longitud y/o paso y el nmero de
soldaduras requeridas. El proceso de soldadura
usado va a ser especificado en la cola de la
simbologa de soldadura.
Las dimensiones del tamao o resistencia
son colocadas a la izquierda del smbolo del
mismo lado que la posicin del smbolo de
soldadura o a la izquierda en cualquier lado en el
caso de que no tenga significado. El tamao de la
soldadura por costura es medido de acuerdo al
ancho de la soldadura en la superficie de contacto
4-56
de los componentes. La resistencia es

especificada en libras por pulgada o en Newton
por milmetro para sistema mtrico. Las
especificaciones de tamao y resistencia no se
especifican al mismo tiempo.
Longitud y paso de la soldadura por
costura: La longitud de una soldadura por costura
se coloca del lado izquierdo del smbolo de
soldadura. Si la soldadura se extiende a lo largo
de toda la junta, o toda la distancia entre cambios
abruptos de la direccin de la soldadura; se omite
poner la longitud.
Algunas veces, la soldadura por costura
es hecha en forma discontinua. En estos casos
debe colocarse el paso a la derecha de la longitud,
separado por un guin. Si dos o ms soldaduras
por costura son aplicadas en forma discontinua,
se entiende que la longitud y el paso son medidas
en forma paralela al eje de soldadura. Cuando la
orientacin sea otra que la paralela al eje de
soldadura, se especificar claramente en un
detalle en el plano la orientacin deseada.
El nmero de soldaduras por costura
requerido es colocado arriba o abajo del smbolo
de soldadura (dependiendo de la ubicacin del
smbolo) y est especificada entre parntesis.
Los contornos de la soldadura por costura
que son obtenidos por soldadura, van a tener una
superficie de soldadura aproximadamente plana o
convexa. Cuando sea especificada una soldadura
de terminacin, se aplica la letra apropiada
encima del smbolo de contorno. Esto significa el
mtodo usado para obtener el contorno deseado,
pero no especifica el grado de terminacin. El
grado de terminacin se indica por una nota en el
plano o un detalle. Ver figuras 4.79 y 4.80 para
ejemplos de dimensionado de soldadura por
costura.

Figura 4.76 Dimensiones de soldadura por proyeccin
4-57

4-58

Figura 4.77 Aplicaciones del smbolo de soldadura por puntos
4-59

Figura 4.78 Dimensiones de la soldadura por puntos
4-60

Figura 4.78 (continuacin) Dimensiones de la soldadura por puntos
4-61

Soldaduras de esprragos
El smbolo de soldadura de esprragos es
una nueva categora de smbolo de soldadura. En
el sentido comn, el smbolo de soldadura por
esprrago no indica la soldadura de una junta. Por
este motivo no tiene el lado de la flecha o uno u
otro lado. El smbolo est siempre colocado
debajo de la lnea de referencia y apunta siempre
directamente hacia la superficie donde los
esprragos son soldados. Los esprragos son
dimensionados de acuerdo al tamao del
esprrago (izquierda del smbolo), separacin
(derecha del smbolo) y nmero de esprragos
requeridos (colocados debajo del smbolo entre
parntesis). La ubicacin del primer y ltimo
esprrago colocados en una lnea va a ser
dimensionada en el plano, y una flecha va a
apuntar directamente hacia el comienzo de cada
lnea de esprragos. En el caso de lneas mltiples
de esprragos, flechas mltiples van a apuntar
hacia cada una de la s lneas. Ver figura 4.81.
Soldaduras de recargue
Muchas veces los soldadores van a ser
llamados para colocar capas de soldadura
(recargue) sobre superficies metlicas, o para
hacer un rayado sobre equipos pesados. En las
fbricas que incluyen talleres de maquinarias o
departamentos de construccin o reparacin, el
soldador puede ser llamado para recargar un rbol
u otras piezas, de manera que luego mediante un
mecanizado se puedan alcanzar la dimensin
deseada o el dimetro buscado.
El recargue es tambin empleado para
proveer resistencia a la corrosin o superficies
resistentes al calor (enmantecado). En algunas
aplicaciones
de recargue, pasadas de
enmantecado son soldadas a la superficie de
componentes existentes, antes de que los
componentes preparados sean instalados. El
enmantecado es hecho para mantener al metal
de soldadura uniforme (metalrgicamente
compatible), y en algunas aplicaciones, hacer una
transicin entre dos metales de soldadura
dismiles. La soldadura de recargue pueden ser
aplicadas usando una o mltiples pasadas, y
pueden incluir una o ms capas.
Los smbolos de soldadura de recargue no indican
juntas soldadas; por eso, no tiene significado el
lado de la flecha u otro lado. El smbolo siempre
aparece debajo de la lnea de referencia como
4-62
smbolo de soldadura. La flecha de la simbologa

de soldadura apunta claramente hacia el rea ser
recargada con la soldadura de recargue.
Tamao
(mnimo
espesor),
las
dimensiones son colocadas a la izquierda del
smbolo de soldadura. La direccin de soldadura
es colocada en la cola de la simbologa de
soldadura. La direccin puede tambin
especificarse en el plano.
En el caso de varias capas de soldadura
de recargue, el uso de lneas de referencia
mltiples puede ser empleado y esto puede
mostrar el tamao requerido (espesor) de cada
capa y la direccin de soldadura en la cola del
smbolo o en el plano.
Cuando el rea entera de la superficie va
a ser recargada, no es necesario poner otra
dimensin ms que el espesor en la simbologa de
soldadura. En los casos en que solamente una
porcin del rea va a ser recargada por soldadura
de recargue, la extensin de la soldadura, la
posicin y la orientacin van a ser mostrados en
el plano. Ver figura 4.82 para dimensionamiento
de soldadura de recargue.

Figura 4.79 Aplicaciones del smbolo de soldadura por costura
4-63

Figura 4.80 Dimensiones de la soldadura por costura
4-64

Figura 4.80 (continuacin) Dimensiones de las costuras de soldadura
4-65

Figura 4.81 Aplicaciones del smbolo de soldadura por esprragos
4-66

Figura 4.82 Dimensiones de la soldadura de recargue
4-67

Smbolos de soldadura de reverso y de

respaldo
Los smbolos de soldadura de soldadura
de reverso y soldadura de respaldo son idnticos.
El trmino soldadura de reverso o soldadura de
respaldo esta especificado en la cola de la
simbologa de soldadura y provee una indicacin
de la secuencia de soldadura cuando es usado en
combinacin con un smbolo de soldadura que
tiene una lnea de referencia.
Soldaduras de respaldo son hechas en el
lado opuesto de una soldadura con bisel antes de
que la soldadura con bisel sea aplicada. Cuando
son mostradas en conjunto con un smbolo de
soldadura que emplea lneas de referencia
mltiples, el smbolo de soldadura de respaldo va
a estar ubicado sobre la lnea de referencia ms
cercana a la flecha.
Soldaduras de reverso
son hechas
despus de que el bisel ha sido soldado,
generalmente despus de que alguna operacin de
repelado o amolado haya sido realizada para
asegurar que se remueva la primer raz de
soldadura. Cuando es usado con la simbologa de
soldadura teniendo lneas de referencia mltiples,
el smbolo va a aparecer en la lnea despus de
uno que contenga la simbologa de soldadura con
bisel. El smbolo siempre va a aparecer en le lado
opuesto del bisel soldado.
Los contornos de la soldadura de reverso
o de la soldadura de respaldo que son obtenidos
mediante soldadura, van a tener apariencias
superficiales que son aproximadamente planas o
convexas. Cuando est especificada soldadura
para terminacin superficial, la letra apropiada es
aplicada sobre el smbolo de contorno. Esto
significa el mtodo empleado para obtener ese
contorno deseado, pero no especifica el grado de
terminacin. El grado de terminacin es indicado
por una nota en el plano, o un detalle. Ver figura
4.83 para ejemplos de uso de smbolos de
soldadura de reverso y soldadura de respaldo.
Smbolos de soldadura de componentes curvos
Hay dos tipos de smbolos de soldadura
de componentes curvos, el smbolo de soldadura
de componentes curvos y junta en borde y el
smbolo de soldadura de componentes curvos y
junta en L. A diferencia de otra simbologa de
soldadura, el uso de estos smbolos no denota un
tipo especfico de soldadura, sino que, se refieren
4-68
al tipo de junta usada. El o los tipos especficos

de soldadura empleados dependen de la
configuracin de la junta de componentes curvos.
El uso del smbolo de soldadura de
componentes curvos es destinado para juntas de
chapas metlicas. Los componentes son
preparados doblando uno o ambos componentes
externos de la junta. Una junta de componentes
curvos puede tambin incluir varios componentes
colocados entre los dos componentes externos.
Fue previamente informado de la
existencia de la clasificacin de los cinco tipos de
juntas con componentes curvos. Para este manual,
solamente tres de las cinco clasificaciones pueden
ser identificadas por un smbolo de junta de
componentes curvos. Los primeros dos son el
smbolo de junta en borde con componentes
curvos y junta en L con componentes curvos. El
tercer tipo de junta, una junta a tope con
componentes curvos (sin smbolo especfico)
puede ser identificada por el empleo de un
smbolo de junta en borde con componentes
curvos por su parecido a la configuracin de una
junta en borde con componentes curvos.
El smbolo de la junta en L con
componentes curvos tiene una lnea recta
perpendicular dibujada a la izquierda y una lnea
perpendicular que se dobla afuera en la lnea de
referencia en el lado izquierdo. El smbolo de
junta en borde con componentes curvos es
dibujado con dos lneas perpendiculares que
ambas se doblan afuera en la lnea de referencia.
En ambos smbolos tiene significado el lado de la
flecha o el otro lado. Los smbolos de soldadura
de componentes curvos no tienen significado de
otro lado debido a la preparacin de la junta de
los componentes. Porque ambos componentes son
componentes curvos para una junta soldada en
borde con componentes curvos, el uso de una
flecha quebrada no es necesario cuando la junta
no est detallada. Porque solamente uno de los
componentes tiene bordes curvos, una flecha
quebrada debe usarse para apuntar hacia el
componente con bordes curvos. Si la junta en L
con componentes curvos est detallada en el
plano, la flecha no necesita ser quebrada.

soldada en el plano. La figura 4.85 ilustra esta

convencin.
Los smbolos de contorno no son usados
en conjunto con los de soldadura con
componentes curvos. Ver figuras 4.86 y 4.87 para
el empleo de smbolos de soldadura con
componentes curvos.
Figura 4.84 Posicin de las dimensiones de la
soldadura con componentes curvos
Se aplican tres dimensiones a los
smbolos de soldadura de juntas con componentes
curvos, radio del borde, medida del borde y
espesor de soldadura. Todas las dimensiones son
colocadas a la izquierda de la simbologa de
soldadura. Las dimensiones son ledas de
izquierda a derecha, primero el radio, despus la
medida del borde, seguido por el espesor de
soldadura centrado directamente debajo o encima
de estas dos dimensiones dependiendo del la
posicin del smbolo de soldadura respecto de la
lnea de referencia. Una abertura de raz (el
tamao especificado de la separacin en la junta
entre los componentes) tambin puede ser
aplicada. La dimensin de la abertura de raz es
colocada adentro de la simbologa de soldadura.
Ver figura 4.84.
Radio del borde y medida del borde son
colocadas a la izquierda del smbolo de
soldadura. Ambas dimensiones son separadas por
un signo +. La dimensin del radio del borde
aparece primero, seguida del signo ms, despus
la medida del borde. Las dimensiones son ledas
en ese orden (de izquierda a derecha) a lo largo
de la lnea de referencia. El espesor de soldadura
se indica colocando la dimensin requerida
encima o debajo del radio del borde y de la
medida del borde como se aplica a la posicin del
smbolo de soldadura respecto de la lnea de
referencia.
Abertura de raz, las dimensiones son
colocadas dentro del smbolo de soldadura.
Cuando se requiera una junta con
penetracin total (JCP), el smbolo de
sobreespesor de raz por penetracin (melt
through) va a aparecer del lado opuesto a la lnea
de referencia. El smbolo de sobreespesor de raz
por penetracin (melt through) es usado sin tener
en cuenta a cualquier vista que detalle la junta
4-69
Soldaduras con bisel

Previamente, fue hecha una aclaracin de
que el smbolo de soldadura es un detalle en
miniatura de l aparte o superficie hacia la cul
apunta. Las soldaduras con bisel requieren
generalmente alguna clase de preparacin de
borde en la junta, y la abertura de raz de todas las
juntas de biseles afectan la preparacin de las
partes cuando es especificada una separacin de
los componentes. Ocho tipos de smbolos de
soldadura con bisel han sido desarrollados de
acuerdo a las normas ANSI/AWS A2.4 y son
ilustrados en la figura 4.88.
Todos los smbolos de soldadura con
bisel tienen un lado de la flecha, un lado opuesto
y un significado de otro lado. El smbolo de
soldadura con bisel con bordes rectos puede no
tener lado de la flecha o significado de otro lado,
significando que la soldadura puede ser
comenzada de cualquiera de los dos lados. Como
con otros smbolos de soldadura, el significado de
la localizacin es determinado por el lado de la
lnea de referencia sobre la cual el smbolo es
colocado.
Flechas quebradas son usadas con el
smbolo de soldadura con bisel en V, bisel en J y
bisel en V ensanchado. El uso de una flecha
quebrada para estos tres smbolos identifica que
el componente de la junta debe ser preparado. No
es necesario el uso de una flecha quebrada si la
junta es detallada en el plano.
Las dimensiones para un solo bisel son colocadas
en el mismo lado de la lnea de referencia como
el smbolo. Para ambos biseles, las dimensiones
son colocadas sobre ambos lados de la lnea de
referencia para cada bisel, excepto para la
abertura de raz que aparece solamente una vez.
Ver figura 4.92(B).

Figura 4.83 Aplicacin del smbolo de soldadura de reverso y de respaldo
4-70

Figura 4.85 Aplicaciones del smbolo de sobreespesor de raz por penetracin a soldaduras de
componentes curvos
Figura 4.86 Dimensiones de soldadura en borde con componentes curvos
4-71

Figura 4.87 Aplicaciones del smbolo de soldadura con componentes curvos
4-72

Figura 4.88 Smbolos de soldadura con bisel
Figura 4.89 Profundidad de bisel Tamao

de la soldadura con bisel
Las dimensiones que son comunes a
todas las soldaduras con bisel incluyen,
profundidad del bisel, tamao de la soldadura
con bisel, abertura de raz y ngulo de bisel.
Dimensiones adicionales aplicables a soldaduras
con bisel en J y en U incluyen al radio y al taln.
El radio es tambin usado en la especificacin del
tamao para la soldadura con bisel en V
ensanchado y para la soldadura con bisel en V
ensanchado. Ver figuras 4.92 a 4.97.
Profundidad de bisel es colocada a la
izquierda del smbolo de soldadura representado
por una S en la figura 4.89. La profundidad de
bisel es definida como, la distancia
perpendicular desde la superficie del metal base
hasta el borde de raz o el comienzo del taln.
Ver figuras 4.94(A, B y C).
4-73
Tamao de la soldadura con bisel es, la

penetracin de la junta adentro del bisel. La
penetracin puede incluir la fusin del metal base
en la profundidad del bisel o detrs de ella, la
superficie del bisel y/o el taln, representada pro
(E)en la figura 4.89. Las dimensiones del
tamao de la soldadura con bisel son colocadas
entre parntesis, entre la dimensin para la
profundidad del bisel y el smbolo de soldadura.
Ver figuras 4.92 hasta 4.97.
Excepto para la soldadura con bisel con
bordes rectos, el tamao de la soldadura con bisel
(E), en relacin con la profundidad de bisel
S, es mostrada como S(E) a la derecha del
smbolo de soldadura. Debido a la geometra de
junta, los bordes rectos, solamente el tamao de
la soldadura (E) es mostrado para una
soldadura con bisel con bordes rectos. Ver figuras
4.94-4.96 y 4.100.
Abertura de raz es, la separacin en la
raz de la junta entre las piezas que forman la
junta. La raz de una junta es o abierta o
cerrada. Cuando es indicada una separacin, la
dimensin de la abertura de raz aparece adentro
del smbolo de la soldadura con bisel. Esta
dimensin es especificada solo una vez para una
junta de bisel doble soldada, generalmente del
lado de la flecha del smbolo de soldadura. Ver
figura 4.101(D).
La abertura de raz afecta a la preparacin
de los componentes cuando en un plano se
especifica el tamao de diseo (dimensin
general de los componentes despus de la
presentacin), ms que el tamao real (tamao
verdadero de un componente despus que las
tolerancias son aplicadas). Las tolerancias deben
ser usadas cuando una abertura de raz es
especificada en el smbolo de soldadura y son
especificadas dimensiones de diseo para un
objeto particular en el caso de un plano.
Angulo de bisel, es especificado afuera
del smbolo de soldadura, colocado encima o
debajo del smbolo dependiendo de la posicin
del mismo respecto de la lnea de referencia. El
dimensionamiento del ngulo es especificado en
grados, , indicando el ngulo formado por los
componentes a ser soldados. Cuando un ngulo
de bisel afecta a ambos componentes (como V o
U), el ngulo de chafln para cada componente es
igual a la mitad de la dimensin dada. Por
ejemplo, para una soldadura con bisel en V con

una dimensin de 60, requiere que cada

componente sea biselado a 30. Cuando son
combinados, ambos componentes forman un
ngulo incluido, el ngulo de bisel, de 60. Este
no es el caso cuando solamente uno de los
componentes es preparado. Por ejemplo: un
soldadura con bisel en doble J especificando 15
del lado de la flecha, y 20 del otro lado, es
interpretado como un ngulo incluido del lado de
la flecha de 15 y otro de 20 del otro lado. En
este caso el componente del lado de la flecha es
preparado de ambos lados (con ngulos
diferentes), pero el componente del otro lado
permanece con sus biseles rectos. Ver figura
4.102(E).
Radio y taln, las dimensiones pueden
aplicar para juntas U o J. Estas dimensiones no
aparecen en conexin con la simbologa de
soldadura. El radio y el taln son indicadas por
una referencia a un detalle particular en el plano,
una seccin transversal y otra informacin al pie
de la simbologa de soldadura.
Consideraciones del Tamao de Soldadura y
de la Profundidad de Bisel.
El tamao de la soldadura con bisel
puede ser ms pequeo que la dimensin dada
por la profundidad de bisel (penetracin parcial
de junta); otras veces va a igualar la profundidad
de bisel (junta con penetracin total). Donde son
especificados biseles dobles, el tamao de la
soldadura con bisel puede ser ms largo que la
profundidad de bisel sobre cada lado de la junta,
y las soldaduras van a solaparse ms all de la
profundidad de bisel (junta con penetracin total).
Ver figuras 4.92, 4.101 y 4.102.
El inspector puede encontrar simbologa
de soldadura con bisel sin profundidad de bisel o
sin tamao de soldadura especificada. Cuando
estas dimensiones son dejadas afuera de la
simbologa de soldadura, se requiere junta con
penetracin total. Esta regla es vlida para todas
las soldaduras con bisel simple y para aquellas de
doble bisel que tengan geometra de junta
simtricas, con componentes que tengan la misma
geometra de borde de cada lado del componente.
Ver figuras 4.93(D y E), 4.102 (A, B y D) y
4.103. Las soldaduras con bisel asimtricas que
se extiendan completamente a travs de la junta
(junta con penetracin total), requieren el uso de
4-74
dimensiones de tamao para la soldadura con

bisel. Ver figura 4.96 (A y B).
En algunas instancias la profundidad de bisel no
va a estar especificada por la simbologa de
soldadura; solamente va a aparecer el tamao de
la soldadura con bisel. Esta tcnica de
dimensionamiento de la soldadura con bisel se
aplica a soldaduras con bisel que se extienden
solo parcialmente a travs de la junta
(penetracin parcial). Ver figuras 4.93 (A, C y F).
En algunas ocasiones, el tipo de junta de
bisel soldada no est especificada en el plano. En
esos casos la preparacin de junta es opcional, y
en algunos casos determinada, por un layout o
por el personal de presentacin. En estas
situaciones el smbolo de soldadura es omitido.
Cuando no sea provisto ningn smbolo de
soldadura y la lnea de referencia y la flecha
apunte hacia la junta o el rea soldada y las letras
CJP sean mostradas al pie, esto indica que es
requerida junta con penetracin total y que la
geometra de junta es opcional. Ver figura 4.96.
Una segunda instancia usada para indicar
geometra de junta opcional da solamente el
tamao de la soldadura con bisel y tambin omite
el smbolo de soldadura. El tamao de la
soldadura con bisel es colocado en cualquiera de
los dos lados de la lnea de referencia como es
requerido para mostrar la posicin de la soldadura
desde el lado de la flecha o el otro lado. Ver
figura 4.99.
Para soldaduras con biselen V, en V,
en J o en U, la profundidad de bisel solamente
puede ser colocada a la derecha o sus respectivos
smbolo de soldadura y el tamao de soldadura
con bisel puede aparecer en cualquier parte del
plano. Si es este caso, se har referencia al pie del
smbolo de soldadura de la ubicacin de cualquier
tamao requerido de soldadura con bisel.
Soldaduras con bisel Ensanchado

aspectos dimensionales para soldadura con bisel

ensanchado.
Figura 4.90 Tamao del bisel ensanchado

versus el radio
Figura 4.91 Profundidad del bisel

ensanchado
Hasta aqu se han visto todos los
smbolos de soldadura excepto los de bisel
ensanchado. En muchos aspectos los biseles
ensanchados son casos especiales dado que ellos
no conforman todas las convenciones asociadas
con otros tipos de soldadura con bisel. Las
dimensiones referidas a profundidad de bisel y
ngulo de bisel en una soldadura con bisel normal
son funciones de la geometra de borde. Con las
soldaduras con bisel ensanchado esas mismas
dimensiones son referidas a la curvatura del metal
base y pueden ir ms all del control del soldador.
Penetracin total puede no ser alcanzable en
varias soldaduras con bisel ensanchado dado que
la fusin ocurre a lo largo de la superficie de uno
o ambos componentes mas que sobre el espesor.
Como en otros casos, la curvatura en este tipo de
biseles puede resultar en un tamao de soldadura
que es solamente una fraccin del radio. Ver
figura 4.90.
Tambin existe una distincin en la
interpretacin de la dimensin S (profundidad
de bisel) para soldaduras con bisel ensanchado y
una para las otras soldadura con bisel. Con las
juntas de bisel ensanchado, la profundidad de
bisel es definida como el radio, o el punto de
tangencia,
indicado mostrado en la figura
4.91.
Tamao de soldadura con bisel (E),
tambin se aplica a las soldaduras con bisel
ensanchado. La figura 4.100 ilustra varios de los
4-75
Smbolos Suplementarios para Soldaduras con

bisel
Los contornos de las soldaduras con bisel
que son obtenidos por soldadura deben tener
apariencias
superficiales
que
son
aproximadamente planas o convexas. Cuando una
soldadura de terminacin es especificada, la letra
apropiada es aplicada encima del smbolo de
contorno. Esto significa el mtodo empleado para
obtener el contorno deseado pero no especifica el
grado de terminacin. El grado de terminacin es
indicado por una nota en el plano, o por un
detalle.
Las juntas con soldadura con bisel que empleen
un material de respaldo o un deposito son
especificados colocando el smbolo de respaldo al
costado de la lnea de referencia opuesta al
smbolo de soldadura con bisel. Si el respaldo va
a ser removido despus de soldar, una R es
colocada en el smbolo de respaldo. El tipo de
material o dispositivo usado, y las dimensiones
del respaldo son especificadas en la cola de la
simbologa de soldadura o en el plano. Si bien
una soldadura de respaldo es un respaldo en
forma de soldadura, el smbolo de soldadura de
respaldo representa a un material o dispositivo.
Compare las figuras 4.104 y 4.105.
Si una junta soldada particular por una
soldadura con bisel requiere el uso de un
separador, el smbolo especfico de soldadura
con bisel es modificado para mostrar un
rectngulo dentro de l. Cuando las lneas de
referencia mltiples son usadas en conexin con
soldaduras con bisel y separadores, el smbolo del
separador va a aparecer sobre la lnea de
referencia ms cercana a la flecha. El material y
las dimensiones para los separadores son
indicados en la cola o en el smbolo de soldadura
o en el plano. Ver figura 4.105(B y C).
Tambin son usados con la soldadura en
bisel los insertos consumibles. Cuando sea
especificado, el smbolo de inserto consumible es
colocado en el lado de la lnea de referencia
opuesta al smbolo de soldadura con bisel. La
informacin sobre AWS Class of Consumable
Insert es colocada al pie de la simbologa de
soldadura. Ver figura 4.106. Informacin
adicional, con respecto a clases de insertos, puede

ser obtenida consultando ANSI/AWS A5.30,

Specification for Consumable Inserts.
Una prctica comn asociada a la
soldadura con bisel y junta con penetracin total
involucra al repelado. Cuando sea involucrado el
repelado, la operacin puede ser especificada
usando o una simbologa de soldadura de una sola
lnea de referencia o de mltiples lneas de
referencia. Ver figura 4.107.
Referencia el repelado es incluida en la
cola de la simbologa de soldadura. Cuando el
repelado es usado para soldaduras con bisel doble
asimtricas, el smbolo de soldadura debe mostrar
la profundidad del bisel en ambos lados, al lado
del ngulo de bisel y la abertura de raz. Ver
figura 4.107(A). Cuando la operacin involucre
soldaduras con bisel simples o dobles pero
simtricas, la nica informacin requerida es
smbolos de soldadura, con ngulos de bisel y
abertura de raz. Ver figura 4.107 (B & C).
4-76

Figura 4.92 Aplicacin de dimensiones a los smbolos de soldadura con bisel
4-77

Figura 4.93 Soldaduras con bisel Profundidad de bisel no especificada
4-78

Figura 4.94 Tamao de la soldadura con bisel (E) Referido a la profundidad de bisel S
4-79

Figura 4.95 Especificacin del tamao de la soldadura con bisel y profundidad del bisel
4-80

Figura 4.96 Especificacin del tamao de la soldadura con bisel solamente
4-81

Figura 4.97 Soldaduras con bisel y de filete combinadas
4-82

Figura 4.98 Junta con penetracin total con geometra de la junta opcional
4-83

Figura 4.99 Junta con penetracin parcial con geometra opcional
4-84

Figura 4.100 Aplicaciones de los smbolos de soldadura con bisel en 1/2V ensanchado y V
ensanchado
4-85

Figura 4.100 (continuacin) Aplicaciones del smbolo de soldadura con bisel en 1/2V ensanchado y
V ensanchado
4-86

Figura 4.101 Especificaciones de la abertura de raz para soldaduras con bisel
4-87

Figura 4.102 Especificacin del ngulo de bisel de la soldadura con bisel
4-88

Figura 4.103 Aplicaciones de los smbolos de contorno plano y contorno convexo
4-89

Figura 4.104 Aplicaciones del smbolo de soldadura de reverso y soldadura de respaldo
4-90

Figura 4.105 Juntas con separador o con respaldo
4-91

Figura 4.106 Aplicacin del smbolo de inserto consumible
4-92

Figura 4.107 Soldaduras con bisel con repelado
4-93

Figura 4.107 Soldaduras con bisel con repelado
4-94
MDULO 5
Mdulo 5 Documentos que Gobiernan la Inspeccin y Calificacin de Soldadura
DOCUMENTOS QUE GOBIERNAN LA INSPECCIN Y CALIFICACIN DE
SOLDADURA
El trabajo de inspeccin de soldadura

requiere que el inspector posea, o tenga acceso a
una gran cantidad de informacin y guas. A
pesar que la inspeccin de soldadura para
diferentes industrias puede ser similar en muchos
aspectos, cada trabajo particular puede tener
requerimientos que lo hacen nico. La afirmacin
simple, Las soldaduras deben ser buenas, no es
suficiente informacin para juzgar la calidad de
la soldadura. Muchas veces se le requiere a los
inspectores que evalen otros aspectos de la
fabricacin fuera de la calidad de la soldadura.
La condicin de los distintos materiales usados
para las estructuras soldadas afectar la calidad
global. Sin informacin del proyectista o del
Ingeniero en soldadura los inspectores en
soldadura no pueden evaluar con respecto a la
calidad de la estructura soldada.
Para satisfacer esta necesidad, hay
numerosos documentos disponibles para el
proyectista, Ingeniero en soldadura e inspector de
soldadura que establece que, cuando, donde y
como se debe realizar la inspeccin. Muchos de
estos documentos incluyen tambin criterios de
aceptacin. Existen en distintas formas,
dependiendo en la aplicacin especfica. Algunos
de los documentos que puede usar el inspector de
soldadura incluyen planos, cdigos, normas, y
especificaciones. Los documentos de contrato u
rdenes de compra pueden incluir informacin tal
como cul de los documentos anteriores ser
usado para dicho trabajo. En el caso donde ms
de uno de los anteriores est especificado, tienen
el objeto de ser usado uno en conjunto con el
otro. Las especificaciones de trabajo pueden
incluir requerimientos suplementarios que alteran
partes del cdigo o norma que gobierna.
Es esencial para el inspector de
soldadura tener la oportunidad de estudiar todo
documento aplicable antes de comenzar el
trabajo. Este esfuerzo previo a la soldadura
provee al inspector de soldadura de la
informacin sobre la soldadura que le tocar.
Parte de la informacin que puede obtenerse del
estudio previo de los documentos incluye lo
siguiente:
Tamao y geometra de la pieza

Metales base y de aporte a ser
usados
Requerimientos de puntos de espera
Detalles de fabricacin
Especificacin para inspeccin no
destructiva
Alcance de inspeccin
Criterio de aceptacin/rechazo
Requerimientos de calificacin para
el personal
Calificacin de procedimiento y
soldador
Requerimientos de control de
materiales
PLANOS
Los planos describen la pieza con detalle
grfico. El inspector debe revisar las dimensiones
de los planos, tolerancias, notas, soldadura y
detalles de soldadura, y los documentos que
acompaan. Esto da al inspector de soldadura
alguna idea del tamao y configuracin de la
pieza. Los planos tambin ayudan al inspector a
entender como se ensambla el componente. Y,
pueden ayudar a la identificacin de los
problemas que pueden aparecer durante la
fabricacin.
Las dimensiones provistas en una copia
tienen dos funciones bsicas:
Para proveer las medidas necesarias

par fabricar las piezas
Para indicar las ubicaciones donde
deben ubicarse los componentes
individuales de cada parte.
En los planos las dimensiones se

muestran de las formas ms variadas. La forma y
tamao de un objeto determinan que mtodo se
elegir para cada dimensin. La ubicacin
entonces se indica por medio de una lnea y una
flecha. La ubicacin de la dimensin en si misma
depende de la cantidad de espacio disponible. En
el ambiente de trabajo de hoy en da usted
encontrar frecuentemente las dimensiones de los
planos expresadas en pulgadas y decimales de
5-1

pulgadas. En la medida que la fuerza laboral se

mueve hacia el siglo veintiuno, el mundo se
transforma en un mercado para bienes y servicios
de todas las naciones, y cada vez ms se le
requerir al inspector que trabaje con
dimensiones expresadas en el sistema mtrico. En
el presente, muchas compaas que realizan
comercio internacional usan sistemas de
dimensiones duales en sus planos. Esto permite a
las piezas a ser fabricadas, que sean fabricadas
tanto en unidades US (Comerciales) o unidades
SI (Sistema Internacional). Una prctica de
dimensionamiento dual pone la medida en U.S.
comerciales primero, y la medida SI en parntesis
directamente al lado o ligeramente debajo de
esta.
1 1/2in. (38.1 mm)
o
1.50 in.
(38.1 mm)
(c) Un valor de tolerancia dado ( se asume 0.0)

Figura 5.1 Ejemplos de tolerancias
Las tolerancias tambin se aplican a las

dimensiones de ubicaciones de elementos como
agujeros,
ranuras,
entallas,
superficies,
soldaduras, etc. Generalmente las tolerancias
deben ser tan grandes como sea posible,
considerados todos los otros factores, para
reducir los costos de fabricacin. Las tolerancias
pueden ser muy especficas y dadas con un valor
particular de dimensin. Tambin pueden ser ms
generales y dadas como una nota o incluida en el
rtulo del plano. Las tolerancias generales se
aplicarn a todas las dimensiones en la copia
salvo que se indique otra cosa. Las tolerancias
dan al CWI cierta libertad en funcin de la
aceptacin/rechazo durante las inspecciones de
las dimensiones de soldadura y construccin
soldada.
Las notas de los planos dan tanto
instrucciones como informacin que son
agregados a las ilustraciones, as como la
informacin contenida en el Rtulo, o Lista de
Materiales. Las notas eliminan la necesidad de
repeticin sobre el plano, tales como tamao de
los agujeros a ser taladrados, presentadores
usados,
operaciones
de
mecanizado,
requerimientos de inspeccin, etc.. Cuando las
notas son muy largas; que es frecuente en
grandes planos de fabricacin estructural y
arquitectura, son tipeadas o impresas en hojas
separadas e incluidas junto con el juego de planos
o en los documentos contractuales. Esta es una
razn por la cual el inspector debe revisar los
documentos de contrato (conocidos a veces como
paquete de especificaciones).
Las notas pueden ser clasificadas como
General, Local o Especificaciones dependiendo
de su aplicacin en la copia. Las notas generales
se aplican a la totalidad del plano y generalmente
se ubican sobre o a la izquierda del rtulo en
posicin horizontal. Este tipo de notas no estn
referenciadas en la lista de materiales y no son de
reas especficas de los planos. Si hay
excepciones a las notas generales en la zona del
plano, la nota generalmente ser seguida de
Excepto como se muestra, Excepto lo
Notado, o Salvo que se Especifique Otra
Algunas compaas tambin ubican un

cuadro en la esquina superior izquierda del plano,
que muestra las equivalencias SI. Esto se hace
para ayudar a los trabajadores a pensar en
mtrico.
Otra parte importante en los planos son
las tolerancias. Las tolerancias son la cantidad
total de variacin permitida del tamao de
diseo de la pieza. Las tolerancias, (ver Figura
5.1), pueden ser expresadas en tres maneras:
1) como una variacin entre lmites,
2) como el tamao de diseo seguido por la
tolerancia,
o
3) cuando se da slo un valor, el otro se
asume como cero.
1.377
1.373
(a) Tolerancia expresada por lmites
1.375.002
(b) Tamao de diseo con tolerancia.
1.375
+ .003
5-2

Cosa. Estas excepciones se muestran por una
nota local o informacin en la zona del plano.
Figura 5.2 Ejemplo de un Plano de Fabricacin

Las notas locales o notas especficas se
de informacin para aclarar que es una
aplican slo a ciertas caractersticas o reas y se
especificacin para dicho plano o asignacin de
ubican cerca, y dirigidas a, la caracterstica o rea
trabajo particular. En el caso de materiales, sin
por una flecha y lnea de referencia. Las notas
embargo, la palabra especificacin no es usada
locales pueden tambin ser citadas desde la zona
necesariamente, pero est implcita. Ms adelante
del plano o la lista de materiales por el nmero de
en este mdulo se presentar una discusin ms
nota encerrado en un tringulo equiltero
detallada sobre las especificaciones.
(conocido comnmente como llamadas).
Los detalles de soldadura mostrados en
Las especificaciones presentadas como
los planos u otros documentos incluyen
notas locales denotaran los materiales requeridos,
ubicaciones, longitudes y tamaos de las
procesos de soldadura a ser usados, tipo y tamao
soldaduras, configuraciones de junta, pedidos de
de los electrodos, y clase y tamao de las varillas
materiales, especificaciones de ensayos no
de soldadura. Las especificaciones se ubican
destructivos, y requerimientos especiales de
cerca de una vista cuando se refieren
proceso. Algunos materiales requieren tcnicas
especficamente a esa vista. Cuando las
especiales tales como precalentamiento. El
especificaciones son generales y se aplican a
inspector de soldadura debe estar enterado de
todos o varios elementos diferentes, pueden estar
esto antes del comienzo de cualquier soldadura.
ubicados dentro de un espacio regulado provisto
Alguno de los documentos aplicables
para este propsito en la impresin, incluidos en
pueden dictar tambin puntos de espera,
el paquete de las especificaciones, o documentos
durante el proceso de fabricacin. Los puntos de
de contrato.
espera son etapas especficas y preacordadas en
El
trmino
especificacin
el proceso de fabricacin, para permitir
frecuentemente ser incluido adelante del paquete
inspeccin en el intervalo. El inspector debe estar
5-3

presente para hacer la inspeccin o realizar

algna operacin especfica durante esas etapas.
Slo luego que se inspeccion y aprob la
totalidad del trabajo, puede seguir la fabricacin.
Se le puede requerir al inspector de soldadura que
elija cuando se realizarn dichos puntos de espera
o deben ser subrayados en las especificaciones de
trabajo.
Los detalles de proceso tambin deben
estar marcados en el paquete de informacin.
Tales cosas tales como la especificacin de cierta
cantidad de curvatura en una viga, o el uso de
pintura que requiere terminacin especial de la
soldadura, son ejemplos de aspectos que
necesitan atencin adicional por parte del
inspector. El inspector de soldadura debe estar en
conocimiento de tales detalles de manera que l o
ella pueda monitorear la operacin y revisar los
resultados. La especificacin del proceso de
soldadura para un trabajo en particular es un
ejemplo de detalle de fabricacin de soldadura
que el inspector debe conocer. Si el inspector
conoce el proceso de soldadura y material a ser
usado, pueden realizarse predicciones sobre que
problemas pueden ocurrir y qu mtodos pueden
aplicarse para evitar que ocurran.
Antes de soldar, el inspector debe
revisar los procedimientos de soldadura para
asegurar que se cubran adecuadamente todas las
combinaciones
de
materiales,
espesores,
procesos, y posiciones. Estos procedimientos
tambin le indicarn a l que aspectos
importantes de la operacin de soldadura deben
ser monitoreados para ayudar a alcanzar una
soldadura satisfactoria.
Otro ejemplo de un detalle de
fabricacin que puede ser incluido en las
especificaciones de trabajo es el requerimiento de
ensayos no destructivos de una soldadura
terminada. Las especificaciones de ensayos no
destructivos deben estar acompaadas por
informacin adicional, incluyendo el mtodo a
ser usado, procedimiento de ensayo, ubicacin y
alcance de los ensayos, y criterio aplicable de
aceptacin/rechazo.
Los documentos de especificacin
deben proveer al inspector tambin una
descripcin detallada de los requerimientos de
inspeccin visual necesaria. Deben establecer el
alcance de la inspeccin visual, indicando tanto si
dicha inspeccin debe ser continua o en base a
una verificacin puntual. Acompaando dicha

informacin debe haber exposicin de los
requerimientos de calidad, incluyendo el criterio
especfico de aceptacin y rechazo. El inspector
de soldadura no puede cumplir con sus tareas
adecuadamente si no es provisto con los criterios
apropiados de aceptacin y rechazo.
Un aspecto final de esta informacin se
refiere a las calificaciones de personal que
realizar un trabajo especfico. Puede haber
requerimientos especficos para personas
calificadas en reas de soldadura, inspeccin
visual y ensayos no destructivos. El inspector de
soldadura puede estar involucrado activamente
en la revisin de la certificacin del soldador o
ensayos de calificacin. Algunos contratos
requieren cierto nivel de calificacin para las
personas que realizan inspeccin visual de
soldadura y ensayos no destructivos. Los
inspectores deben conocer los requerimientos
para dichas certificaciones y calificaciones. Si
existen tales requerimientos, la documentacin
debe mostrar evidencia de los niveles adecuados
de calificacin para cada individuo que realiza
las inspecciones.
De la discusin de arriba, es evidente
que hay una gran riqueza de informacin que se
provee en distintos tipos de documentos. Los
documentos deben estar disponibles a tiempo
para el inspector de soldadura de manera que
pueda realizar una inspeccin efectiva. Los
inspectores con experiencia pueden identificar
posibles problemas puntuales y ubicar detalles
que pueden hacer difcil el montaje. Si se
encuentra en el proceso en forma temprana,
pueden hacerse previsiones de manera que se
eviten los problemas. Esta etapa preliminar del
proceso de fabricacin muy frecuentemente es
tomada a la ligera. Se pueden evitar muchos
errores si individuos con experiencia realizan esta
revisin preliminar.
Nuestra discusin sobre este punto fue
limitada a un tratamiento general de los tipos de
informacin contenida en distintos documentos
que gobiernan la calidad de la soldadura. En este
punto es apropiado describir cada tipo de
documento en detalle. Probablemente se le pueda
requerir al inspector de soldadura, que se refiera
a ellos durante el curso de trabajo. Se estudiarn
tres tipos bsicos (cdigos, normas y
especificaciones). Esto no implica que estos sean
5-4

los nicos documentos sobre los que estar

interesado el inspector de soldadura. Cada
inspector de soldadura es responsable por el
estudio de los documentos que estn
involucrados en los proyectos inspeccionados.
Ms an, el inspector debe familiarizarse con los
distintos requerimientos y mtodos que se
describen aqu.
Si usted revisa en el Mdulo 1Inspeccin de Soldadura y Certificacin, un
atributo importante del inspector de soldadura es
el conocimiento de los planos, cdigos y normas.
Esto no significa que el inspector de soldadura
deba memorizar los contenidos de dichos
documentos. Sin embargo, los inspectores deben
estar suficientemente familiarizados con un
documento para ubicar la informacin adecuada
en forma pronta. Todos los documentos deben
estar disponibles para una referencia inmediata
cuando surgen las preguntas. El inspector de
soldadura debe estar familiarizado con los
documentos especficos relacionados con un
trabajo particular. Un entendimiento bsico de
otros documentos y sus reas de alcance tambin
es beneficioso. Esto puede ser de ayuda para
explicar ciertas condiciones. Entonces, se har
mencin de varios de estas normas, cdigos y
especificaciones que pueden ser consultados para
respuesta a preguntas en distintas reas generales.
La siguiente discusin trata especficamente con
tres categoras generales de documentos: cdigos,
normas y especificaciones. Un nmero de
organizaciones son responsables de la produccin
y revisin de distintos documentos. Ellas
incluyen, pero no se limitan a:
construye una estructura dentro de la jurisdiccin

de una ciudad o estado, frecuentemente deben
cumplir con ciertos cdigos de construccin.
Debido a que el cdigo consiste en leyes que
tienen estatus legal, siempre ser considerado
mandatorio. Por esto, veremos que contiene
palabras tales como debe (deben) y deber
{will}. Un cdigo especfico incluye algunas
condiciones y requerimientos para el tem en
cuestin. Muy frecuentemente tambin incluir
descripcin de mtodos para determinar si se
alcanzaron dichas condiciones y requerimientos.
El
inspector
de
soldadura
frecuentemente inspeccionar el trabajo de
acuerdo a algn cdigo. Varias organizaciones
incluyendo a AWS y ASME tienen cdigos
desarrollados para distintas reas de inters.
AWS public seis cdigos, cada uno de los
cuales cubre distintos tipos de aplicaciones de
soldadura industrial:
AWS D1.1 Structural Welding Code-Steel

AWS D1.2 Structural Welding CodeAluminium
AWS D1.3 Structural Welding Code-Sheet
Steel
AWS D1.4 Structural Welding CodeReinforcing Steel
AWS D1.5 Bridge Welding Code
AWS D9.1 Sheet Metal Welding Code
Entonces, dependiendo del tipo de

soldadura que se est realizando, pueden
seleccionarse uno o ms cdigos para detallar los
requisitos de calidad de soldadura.
ASME tambin desarroll varios
cdigos que se aplican a, recipientes y caeras
que contienen presin. Dos de esos, ASME
B31.1, Power Piping, y B31.3, Chemical
Plant and Petroleum Refinery Piping, detallan
aquellos requerimientos para ambos tipos de
caeras con presin. A pesar que llevan la
denominacin ANSI, fueron desarrolladas por
ASME. ASME tambin desarroll una serie de
cdigos aplicables al diseo y construccin de
recipientes a presin. Debido a la variedad de
aplicaciones de dichos recipientes, los cdigos
ASME existen como un juego de once secciones
separadas. Las once secciones son:
American Welding Society (AWS)

American Society of Mechanical Engineers
(ASME)
American National Standard Institute (ANSI)
American Petroleum Institute (API)
American Bureau of Shipping (ABS)
Department of Transportation (DOT)
Military Branches (Army, Navy, etc.)
Otras Agencias de Gobierno
CODIGOS
La primer categora de documento a ser
discutido es un cdigo. Por definicin, un
cdigo es, un cuerpo de leyes, como de una
nacin, ciudad, etc., dispuesto en forma
sistemtica para una referencia fcil. Cuando se
5-5
SECCIONES DEL CODIGO ASME

Section I
Rules for Construction of Power
Boilers

Section II
Section III
Section IV
Section V
Section VII
Section VIII
Section IX
Section X
Section XI
juzgar capacidad, cantidad, contenido, alcance,

valor, calidad, etc.. La norma se trata como una
clasificacin separada de documento; sin
embargo, el trmino norma tambin se aplica a
numerosos tipos de documentos, incluyendo
cdigos y especificaciones. Otros tipos de
documentos
considerados
normas
son
procedimientos, prcticas recomendadas, grupos
de
smbolos
grficos,
clasificaciones,
definiciones de trminos.
Algunas
normas
se
consideran
mandatorias. Esto significa que la informacin es
un requerimiento absoluto. Una norma
mandatoria es precisa, definida claramente y
adecuada para su adopcin como parte de una ley
o regulacin. Por esto, el inspector de soldadura
debe hacer los juicios basados en el contenido de
dichas normas. Estas normas mandatorias usan
palabras tales como debe (deben) o deber
porque sus requerimientos no son asunto de
eleccin. Los cdigos son ejemplos de normas
porque tienen estatus legal.
Hay numerosas normas que proveen
informacin importante, pero se consideran no
obligatorias. Un ejemplo de normas no
mandatorias
podra
ser
una
prctica
recomendada. No son normas obligatorias porque
pueden proveer otros caminos por los que se
pueden alcanzar los objetivos. Las normas no
mandatorias incluyen palabras tales como
debera y podra en lugar de debe y
deber. La implicacin aqu es que la
informacin ha sido colocada para servir como
gua para la realizacin de una tarea particular.
Sin embargo, no significa que algo es rechazable
debido a que no cumple con dichas orientaciones.
A pesar que una norma puede ser
considerada no mandatoria, igualmente provee
informacin importante que no debera ser
ignorada por el inspector. Las normas no
mandatorias pueden proveer las bases para el
desarrollo de documentos mandatorios. Tal es el
caso para ASNTs, Recommended Practice No.
SNT-TC-1, para establecer las orientaciones
para la calificacin y certificacin de personal de
NDT. Ver Figura 5.3.
Materiales
Subsection NCA General
Requirements formulario Division 1
and Division 2
Rules for Construction of Heating
Boilers
Nondestructive Examination
Recommended Guidelines for the
Care of Power Boilers
Rules for Construction of Pressure
Vessels
Welding and Brazing Qualifications
Fiber-Reinforced Plastic Pressure
Vessels
Rules formulario Inservice Inspection
of Nuclear Power Plant Components
Adems de las once secciones citadas

del cdigo ASME, algunas secciones tienen ms
subdivisiones. A los inspectores de soldadura que
inspeccionan de acuerdo al criterio de ASME se
les puede requerir que se refieran a varias
secciones individuales del cdigo. Por ejemplo,
en la secuencia de fabricacin de un recipiente a
presin sin fuego, de acero al carbono, las
secciones usadas pueden incluir:
Section II, Parte A Ferrous Material

Specification
Section II, Parte B Nonferrous Material
Specification
Section II, Parte C Specification for Welding
Rods Electrodes, and Filler Metals
Section II, Parte C Properties
Section V, Nondestructive Examination
Section VIII
Rules formulario
Construction of Pressure Vessels
Section IX
Welding and Brazing
Qualifications
Con tantas diferentes secciones

involucradas, es imperativo que el inspector de
soldadura entienda donde puede ser encontrada
cada tipo de informacin especfica. Debe notarse
que la Seccin II, Parte C, es esencialmente
idntica a AWS Filler Metal Specifucations;
ASME adopt la especificacin AWS casi en su
totalidad. Si el inspector se especializa en un rea
determinada, entonces slo necesita estudiar la
seccin que cubre el tema de inters.
NORMAS
El prximo tipo de documento a ser
cubierto ser la norma. El diccionario describe
a la norma como, algo establecido para el uso
como regla o base de comparacin para medir o
5-6

y gases combustibles. API 1104 tambin incluye

los requerimientos para la inspeccin visual y
radiogrfica de dichas soldaduras. Ver Figura
5.6.
Figura 5.3 ASNT SNT-TC-1A

Las normas nacionales son el resultado
de votaciones elaboradas y procedimientos de
revisin. Son desarrollados de acuerdo a las
reglas establecidas por el American National
Standards Institute (ANSI). Las normas
procucidas por distintas organizaciones tcnicas
tales como AWS y la American Society of
Mechanical Emgineers (ASME) son revisadas
por ANSI. Cuando se adoptan, llevan la
identificacin de ambas organizaciones. Los
ejemplos incluyen: ANSI/ASME B31.1, Sec. IX,
Boiler and Pressure Code y ANSI/AWS D1.1,
Structural Welding Code Steel. Ver Figura 5.4
y 5.5.
Otra norma comn utilizada por
algunos inspectores de soldadura del American
Petroleum Institute API 1104, Standard for
Welding Pipelines and Related Facilities. Como
lo implica su nombre, esta norma se aplica a la
soldadura de caeras a travs del territorio, y
otros equipos usados en el transporte y
almacenamiento de productos del petrleo. Esta
norma cubre los requerimientos para la
calificacin de procedimientos de soldadura,
soldadores y operadores de soldadura. Se aplica a
soldadura por gas y por arco, de juntas a tope o
en te en tubos usados en la compresin, bombeo,
y transmisin de petrleo, derivados del petrleo,
Figura 5.4 ASME B31.1, Seccin IX
Figura 5.5 ANSI/AWS D1.1
5-7

muchas industrias. Como lo implica su nombre,

tambin estn involucradas en los detalles de los
mtodos para evaluar dichos materiales. Estas
especificaciones son ampliamente reconocidas
tanto por compradores como proveedores. El
resultado es un mejor entendimiento de los
requerimientos para materiales particulares y
mtodos de ensayo. Cuando se requiere un
material o ensayo especfico, es ms fcil
comunicar la informacin necesaria si la
especificacin existe y se puede obtener sin
demora. Ver Figura 5.7.
ESPECIFICACIONES
La ltima clasificacin de documento a
ser discutida es la especificacin. Este tipo se
describe como, una descripcin detallada de las
partes de un todo; presentacin y enumeracin de
particularidades, como el tamao real o
requerido, calidad, performance, trminos, etc..
Una especificacin es una descripcin detallada o
listado de los atributos requeridos de algn tem u
operacin. No slo se listan aquellos
requerimientos, sino tambin puede haber alguna
descripcin de cmo sern medidos.
Dependiendo de una necesidad
especfica, las especificaciones pueden existir en
diferentes formas. Las compaas frecuentemente
desarrollan
especificaciones
internas
describiendo los atributos necesarios de un
material o un proceso usado en su operacin de
fabricacin. La especificacin puede ser usada
enteramente dentro de los lmites de esa
compaa, o puede ser mandada a los
proveedores para detallar exactamente que quiere
comprar
la
empresa.
Cuando
dichos
requerimientos se ponen por escrito, hay ms
seguridad que el tem o servicio que se provee
alcanzar las necesidades del cliente. Tanto el los
departamentos de ingeniera como de compras se
basan fundamentalmente en especificaciones para
describir sus requerimientos.
Adems, las especificaciones internas o
especificaciones de las compaas, varias
organizaciones publican especificaciones y
normas que son disponibles en el ambiente de la
industria. En la Tabla 5.1 se muestra una lista
parcial de dichas organizaciones.
El inters de muchos de estos grupos se
solapa, con respecto a la soldadura, y se
alcanzaron acuerdos para reducir la duplicacin
Figura 5.6 API Estndar 1104
Figura 5.7 Estndar ASTM

La American Society for Testing and
Materials (ASTM) produce muchos volmenes
de especificaciones que cubren numerosos
materiales. Dichas normas incluyen tanto
productos metlicos como no metlicos para
5-8

de esfuerzos. Las especificaciones que se aplican

a un producto en particular son preparadas
normalmente por el grupo que tiene la
responsabilidad global. Cada organizacin que
prepara normas de consenso o especificaciones,
tiene comits voluntarios o grupos de trabajo
para realizar esta funcin. Los miembros de estos
comits o grupos de trabajo son especialistas en
sus campos. Preparan los borradores de las
especificaciones o normas para ser revisados y
aprobados por grupos mayores. Cada comit
principal se selecciona para incluir personas con
distintos intereses incluyendo productores,
usuarios, y representantes del gobierno. Para
evitar control o influencia indebida por el inters
de un grupo, se debe alcanzar consenso por un
alto porcentaje de la totalidad de los miembros.
El gobierno federal desarrolla o adopta
especificaciones y normas para tems y servicios
que son del dominio pblico ms que privado.
Los comits de redaccin de normas o
especificaciones normalmente existen dentro del
departamento o agencia federal que tiene la
responsabilidad de un tem o servicio particular.
Otras
organizaciones
que
han
desarrollado especificaciones para sus industrias
particulares
son
API
y
AWS.
Las
especificaciones
API
gobiernan
los
requerimientos para materiales y equipos usados
por la industria del petrleo. AWS desarroll un
nmero de especificaciones que describen los
requerimientos para los metales de aporte de
soldadura y tipos especializados de fabricacin.
La serie A5.XX de especificaciones, AWS A5.1
hasta A5.31, cubren los requerimientos de
distintos tipos de consumibles de soldadura y
electrodos.
Por ejemplo, A5.1 detalla aquellos
requerimientos para electrodos de acero al
carbono revestidos para soldadura por arco con
electrodo revestido. La informacin provista
incluye las clasificaciones de los electrodos,
propiedades qumicas y mecnicas de los
depsitos de soldadura, ensayo requerido, detalle
de los ensayos, requerimientos dimensionales, e
informacin de embalaje. La especificacin AWS
A5.01, Filler Metal Procurement Guidelines,
subraya procedimientos para la solicitud de los
metales de aporte.
AWS desarroll otra serie de
especificaciones
para
describir
distintos
requerimientos de fabricacin para tipos

particulares de equipos. Estas estn indicadas con
los nmeros D14.1 hasta D14.6. En este grupo de
documentos se incluye:
D14.1, Specification for Welding Industrial Mill

Cranes
D14.2, Specification for Metal Cutting Machine
Tool Weldments
D14.3, Specification for Welding Earthmoving and
Construction Equipment
D14.4, Clasification and Application of Welded
Joints for Machinery and Equipment
D14.5, Specification for Welding Presses and
Press Components
D14.6, Specification for Rotating Elements of
Equipment
Mientras que cada uno de los de arriba

se refiere a los requerimientos generales de AWS
D1.1, hay detalles provistos que alcanzan las
necesidades especficas de tal estructura o
componente particular.
La American National Standards
Institute (ANSI) es una organizacin privada
responsable por la coordinacin nacional de las
normas para el uso dentro de los Estados Unidos.
En realidad ANSI no prepara las normas. En
cambio, forma grupos de revisin de inters
nacional para determinar si las normas propuestas
son de inters pblico. Cada grupo est
compuesto
por
personas
de
distintas
organizaciones interesadas con el alcance y
disposiciones de un documento particular. Si se
alcanza el consenso de una norma particular,
entonces puede ser adoptada como un American
National Standard. Sin embargo, la adopcin de
una norma por parte de ANSI no da, por s
mismo, nivel de mandatorio.
Otros pases industriales tambin
desarrollan y publican normas con respecto a la
soldadura. Tambin existe la International
Organizations of Standarizations (ISO). Su meta
es el establecimiento de normas uniformes para el
uso de comercio e intercambio de servicios
internacionales. ISO est construida por cuerpos
de las normas escritos por ms de 80 pases y ha
adoptado o desarrollado ms de 4000 normas.
ANSI es el representante designado para ISO por
EEUU. Las normas y publicaciones ISO estn
disponibles por medio de ANSI.
El American Welding Society (AWS)
publica numerosos documentos que cubren el uso
5-9

y control de calidad de la soldadura. Estos

documentos incluyen cdigos, especificaciones,
practicas recomendadas, clasificaciones, mtodos
y guas. Las publicaciones del AWS cubren las
siguientes reas de temas: Definiciones y
smbolos; metal de aporte; calificacin y ensayos;
procesos de soldadura; aplicaciones de soldadura;
y seguridad. Ver Figura 5.8
CONTROL DE MATERIALES
En muchas industrias, un aspecto
importante de la fabricacin es la identificacin y
la trazabilidad de los materiales. Esto es an ms

aplicable en recipientes a presin y trabajo en
obras nucleares. Se le puede requerir a algunos
inspectores que colaboren en ese programa de
control de material como una parte de sus
obligaciones regulares. Si ese es el caso, el
individuo debe ser capaz de identificar
adecuadamente el material y comparar la
informacin con la documentacin vinculada.
Figura 5.8 Normas AWS

Los materiales de fabricacin soldada
frecuentemente se ordenan con la estipulacin de
que alcanzan una cierta norma o especificacin.
Para demostrar este cumplimento, el proveedor
debe proporcionar la documentacin que describe
las caractersticas importantes del material. Esta
documentacin del material a veces se conoce
como MTR, que es una abreviatura de Informe
de Ensayo de Materiales (Material (Laminacin)
Test Report), o MTC que es una abreviatura de
Certificado de Ensayo de Materiales (Material
(Laminacin) Test Certificate). Estos documentos
frecuentemente son informes certificados que
hace el fabricante, tabulando las propiedades
qumicas y fsicas para el material. Los atributos
normalmente se enumeran como nominales o
reales, o ambos. Las propiedades nominales
son simplemente aquellos lmites descritos por la
especificacin particular. Los atributos reales son
las propiedades de los metales que han sido
medidas fsicamente y listadas especficamente
en el MTR. Ambos indican que el material

cumple con alguna especificacin. Los lmites
reales describen las propiedades qumicas y
mecnicas medidas de ensayos que representan
una chapa, tubo, barra, perfil, metal de aporte
particular, etc. Ver Figura 5.9.
Cuando llega a un lugar de fabricacin
el material ordenado bajo cierta especificacin, el
inspector puede ser responsable de revisar la
MTR que lo acompaa. Esta revisin puede
ayudar a determinar si los materiales alcanzan
todos los requerimientos aplicables de la
especificacin. Normalmente, el material estar
identificado fsicamente por su tipo, grado,
colada, etc. Esta identificacin puede estar
pintada, estarcida, o anotada de otra manera en
alguna ubicacin visible en la superficie del
material. El inspector debera comparar dicha
informacin con la informacin contenida en el
MTR para asegurar que se provey la
informacin apropiada y que el material es
realmente el que se solicit.
5-10

Para que un programa de control de

material sea exitoso, debe haber algn sistema
por medio del cual se pueda hacer algn
seguimiento del material recibido a travs de las
distintas etapas de fabricacin. La meta es ser
capaz de una trazabilidad de cada pieza de
material usada en algn componente fabricado en
todo el camino hacia atrs hasta el MTR, y por
esto, su fabricante. Mientras que no hay ningn
requerimiento especfico para muchos tipos de
fabricaciones, hay industrias, tales como la
industria nuclear o aeroespacial, que estn
extremadamente interesadas en este tipo de
aspecto de la fabricacin. La poltica de la
compaa indicar que papel, si lo hay, tendr el
inspector de soldadura en el sistema de control de
material. El inspector puede revisar realmente los
documentos para acatamiento o verificar
simplemente para asegurarse que alguien ya ha
realizado esa tarea. El inspector puede estar
involucrado con la totalidad del sistema de
control de material o con un aspecto particular,
tal como la identificacin de materiales para
calificacin de procedimiento.
Un mtodo exitoso para el control de
materiales tiene varios atributos importantes.
Primero, debe ser tan simple como sea posible. Si
un sistema es muy complejo, puede que no sea
seguido, dando como resultado una prdida de
control. Los sistemas simples que son entendidos
por todos tienen ms posibilidades de dar
resultados satisfactorios. Otra caracterstica
importante
es
contengan
verificaciones
adecuadas y auditorias para asegurar que el
sistema no se quebrar, dando lugar a la prdida
del trazabilidad.
Hay varios modos efectivos para
mantener la trazabilidad necesario de los
materiales. Dependiendo del grado de control
requerido, y el nmero de materiales diferentes
esperados, una compaa puede desarrollar un
sistema que alcance los requerimientos
particulares. Si slo se encontrarn dos o tres
tipos de materiales, puede ser suficiente un
sistema simple de segregacin o separacin. Este
mtodo requiere solamente que los tipos de
materiales individuales sean almacenados
separadamente. Esta separacin se puede lograr
usando
canastos
separados,
marcados
especialmente o usando los diferentes tipos de
material en distintas reas del movimiento de

fabricacin.
Otra manera efectiva de mantener el
control es con un sistema de cdigos de colores.
A los tipos o grados individuales de material se
les asigna un color particular marcando con ese
medio. Con la recepcin del material, alguien es
responsable de marcar cada pieza con el color
apropiado. El cdigo de colores ayuda a la
identificacin del material durante los siguientes
pasos de fabricacin. Se debe tener una
precaucin con el cdigo de colores: se debe
considerar la firmeza del color, o la duracin,
debido a que muchos materiales coloreados
pueden cambiar de color cuando se exponen a la
luz solar o a las condiciones climticas. Un
cambio de colores debido a la exposicin al sol
puede llevar a serios errores en el control de los
materiales. Otro punto de inters es que los
materiales para marcar no deben ser nocivos a los
materiales; son ejemplos de estos los materiales
de marcado con alto cloro que causan dao a los
aceros inoxidables austenticos, o contenidos de
azufre daando aleaciones de alto nquel.
Otro mtodo de control de material es
el uso de un cdigo alfanumrico. Ciertamente es
posible mantener la trazabilidad del material
transfiriendo
toda
la
informacin
de
identificacin a la pieza. Sin embargo, esta
informacin puede ser muy extensa y requerir
una considerable cantidad de tiempo y esfuerzo.
El uso de cdigos alfanumricos puede eliminar
la necesidad de transferir toda la informacin
tales como tipo, grado, tamao, nmero de
colada, etc. en cada pieza.
Un cdigo alfanumrico corto, puede
ser asignado a un grupo especfico de materiales
para simplificar la operacin manteniendo la
posibilidad de trazabilidad. Cuando se recibe un
material de un tipo dado, grado, colada, etc. se le
asigna un cdigo tal como A1, A2, A3, . . . . , D1,
D2, etc. Entonces la informacin del material se
vuelca en una hoja de registro y asocia con un
cdigo alfanumrico apropiado. Una vez que se
establece la relacin, lo nico necesario para
seguir el material a travs de los pasos de
fabricacin es el cdigo especfico. Es ms
probable que los cdigos abreviados sean
transferidos y mantenidos adecuadamente ms
que una identificacin compleja y larga.
5-11

El ltimo mtodo a ser discutido es el

sistema de cdigo de barras que puede ser
automatizado y es muy efectivo tanto para el
control del material como para el control de
inventario. Este sistema usa un grupo de lneas
verticales cortas de diferentes anchos como
marcador, sobre el material. Este cdigo de
barras puede ser aplicado manualmente en el
campo, o automticamente durante el sistema de
fabricacin. Se encuentran lectores de cdigos de
barras que pueden leer cdigos de barras y
traducir la informacin de las lneas al tipo,
grado, composicin qumica, etc. reales. Estos
sistemas son muy efectivos y se estn
transformando en una opcin para el control de
materiales en muchas industrias.
Con cualquiera de estos sistemas de
marcado, la identificacin podra ser aparente. Es
una buena prctica asegurarse que la
identificacin esta ubicada en varios lugares de
una pieza, si esta es grande. Como mnimo, la
marcacin debe ubicarse diagonalmente en
esquinas opuestas de chapas, extremos de tubos,
perfiles y barras. Si la pieza de material es
cortada al medio, entonces la identificacin
permanece en ambas piezas. Si se realiza otro
corte, se debe transferir la identificacin a cada
pieza, incluyendo la que queda almacenada.
Muchos fabricantes de tubos estn imprimiendo
el tamao de tubo, especificacin de caera, y
nmero de colada cada seis pies, para una fcil
identificacin.
Como se mencion en la discusin
precedente, el inspector de soldadura estar
involucrado con la inspeccin con el sistema de
control del material slo cuando as lo dicte la
descripcin del trabajo. El inspector puede estar
involucrado en la revisin y marcado o una
simple verificacin para asegurar que la
identificacin se encuentra presente en los
materiales a ser soldados.
particular, y frecuentemente con poca atencin a

las industrias fuera de su esfera de influencia. Por
esto, las especificaciones para aleaciones
desarrolladas por dichas diferentes asociaciones
frecuentemente solapan o incluso usan idnticas
denominaciones para aleaciones completamente
diferentes, llevando a confusin o incluso errores
en el uso de aleaciones.
El Unified Number Sistem (UNS) fue
desarrollado en 1974 para ayudar a interconectar
muchos sistemas de numeracin usados
nacionalmente que estn actualmente respaldados
por sociedades, asociaciones comerciales,
usuarios y productores individuales de metales y
aleaciones. Ver Figura 5.10. La UNS es un medio
para evitar la confusin causada por el uso de
ms de un nmero de identificacin para el
mismo material, o los mismos nmeros que
aparecen para dos o ms materiales
completamente diferentes.
La prctica estndar iniciada por el
Unified Numbering System ayuda a una
identificacin eficaz, mantener registros,
almacenamiento de datos, recuperacin y
referencia cruzada de los metales y aleaciones. El
sistema sin embargo no es una especificacin que
tenga en cuenta la forma, condicin o calidad,
etc. de los materiales cubiertos. Es slo para el
propsito de una identificacin bsica.
IDENTIFICACIN DE LAS ALEACIONES

Las identificaciones de aleaciones
frecuentemente son desarrolladas por las
asociaciones de industrias tales como la Society
of Automotive Engineers (SAE), American Iron
and Steel Institute (AISI), y la Copper
Development Association (CDA). Los sistemas
de identificacin fueron creados para ayudar a
aquellos que trabajan dentro de una industria
5-12

Figura 5.10 UNS Metals & Alloys

El UNS fue diseado para asignar
denominaciones alfanumricas a cada familia de
metales y aleaciones, que se considera que tienen
una posicin comercial, o un uso de
produccin. Esto significa los metales y
aleaciones que tienen un uso industrial activo, o
son producidos regularmente. El UNS establece
18 series de nmeros principales para metales y
aleaciones. Cada nmero consiste de una letra
nica como prefijo, seguida de cinco dgitos. En
la mayora de los casos la letra sugiere la familia
de metales identificados (en ingls), (tal como A
para aluminio o S para acero inoxidable (stainless
steel). La Figura 5.11 identifica las series
principales de nmeros y la clasificacin de metal
o aleacin para cada uno. Esta informacin se
encuentra en SAE HS-1086/ASTM DS-56 E,
Metals & Alloys in the Unified Numbering
System, (una publicacin conjunta por ambas
organizaciones).
Para ilustrar como puede hacerse una
referencia recproca de un metal existente y
nmeros de aleacin, se dan los siguientes
ejemplos:
AISI 1020 = ACERO AL CARBONO
UNS G10200 = ACERO AL CARBONO
CDA C36000 = LATON
UNS C36000 = LATON
Dentro de cada serie de nmeros

principales de UNS, se cre una divisin
secundaria para clasificar los metales y
aleaciones cubiertas en la denominacin
principal. Como muestra la Figura 5.12, los
metales de aporte de soldadura han sido divididos
en series secundarias de nmeros dentro de la
clasificacin principal de UNS. El lector debe
notar, sin embargo, que la lista de metal de aporte
se define por composicin qumica y esta lista no
debe confundirse con la designacin E del
AWS para electrodo en su clasificacin de
electrodos de soldadura basado en el depsito de
soldadura.
UNS SERIE PRINCIPAL DE NUMEROS
A00001-A99999
C00001-C99999
E00001-E99999
..aluminio y aleaciones de aluminio

..cobre y aleaciones de cobre
..tierras raras y metales similares y
aleaciones
F00001-F99999
G00001-G99999
H00001-H99999
J00001-J99999
K00001-K99999
L00001-L99999
M00001-M99999
N00001-N99999
P00001-P99999
R00001-R99999
S00001-S99999
T00001-T99999
W00001-W99999
Z00001-Z99999
..fundiciones de hierro
..aceros al carbono y aleados AISI y SAE
..aceros-H AISI y SAE
..fundiciones de acero (excepto aceros de
herramienta
..aceros y aleaciones ferrosas
miscelneas
..metales y aleaciones de bajo punto de
fusin
..metales y aleaciones no ferrosas
miscelneas
..nquel y aleaciones de nquel
..metales y aleaciones preciosas
..metales y aleaciones reactivas y
refractarias
..aceros resistentes a la temperatura y a
la corrosin (incluyendo inoxidables),
aceros para vlvulas, y superaleaciones
de base de hierro
..acero de herramientas, forjados y
fundidos
.. metal de aporte de soldadura
.. zinc y aleaciones de zinc
Figura 5.11 Nmeros UNS Principales

UNS SERIES SECUNDARIOS DE
NUMEROS
W00000-G09999 ..soldadura, aporte aceros al carbono
W10000-G19999 ..soldadura, aporte aleaciones manganeso
- molibdeno
W20000-G29999 ..soldadura, aporte aceros al Ni
W30000-G39999 ..soldadura, aporte aceros inoxidables
austenticos
W40000-G49999 ..soldadura, aporte - aceros inoxidables
ferrticos
W50000-G59999 ..soldadura, aporte aceros de baja
aleacin al cromo
W60000-G69999 ..soldadura, aporte aleaciones de cobre
W70000-G79999 ..soldadura, aporte aleaciones para
revestimiento
W80000-G89999 ..soldadura, aporte aleaciones de nquel
Figura 5.12 Nmeros UNS Secundarios

La informacin provista dentro de esta
seccin del mdulo es para propsitos
ilustrativos, para dar a usted una comprensin de
los sistemas de numeracin de la especificacin
de material. Para una explicacin ms detallada,
o para obtener listas adicionales incluidas en el
Unified Numbering System for Metals and
Alloys, el lector puede contactar una de las
siguientes organizaciones (la direccin y
nmeros de telfono de dichas organizaciones
fueron listadas antes)
UNS ORGANIZACIONES A LAS QUE SE
ASIGNAN NUMEROS
AA
ASTM
AWS
CDC
5-13
Alluminium Association
American Society for Testing and Materials
American Welding Society
Copper Development Association

SAE
ZI
Society of Automotive Engineers

Zinc Institute, Inc.
Figura 5.13 Organizaciones de Tipos de

Aleaciones Especficas
Especificacin Tpica de Acero
A veces se le pide al inspector de
soldadura que compare las propiedades reales del
material con los requerimientos especificados en
la especificacin del material. ASTM desarroll
numerosas especificaciones de material; aquellas
que se refieren a metales contienen en gran
medida informacin de tipo similar. Para
familiarizarse con que tipo de informacin
provista, as de cmo de la forma en que es
presentada, se discutir una especificacin tpica
de acero.
Para esto se usar la especificacin
ASTM A514, Standard Specification for High
Strengh, Quenched and Tempered Alloy Steel
Plate, Suitable for Welding (Especificacin
Estndar para Chapas de Acero Aleados
Templados y Revenidos de Alta Resistencia
Adecuados para Soldadura) para ilustrar alguno
de los detalles que pueden estar incluidos en una
especificacin de acero tpica.
Se describen algunas de las secciones y
aspectos importantes de esta especificacin para
poner al tanto al inspector de soldadura de los
principios bsicos de esas especificaciones.
Alcance. Esta presentacin explica
exactamente que ser descrito por la
especificacin. Esto es, define los lmites hasta
donde cubre la especificacin.
Documentos aplicables. Esta es
una lista de otros documentos que pueden estar
citados dentro del texto de la especificacin.
Requerimientos Generales para
la Entrega. Aqu se detallan las condiciones
requeridas si se solicita material, para cumplir
con dicha especificacin. Las especificaciones de
aceros normalmente se refieren a ASTM A6 en
lugar de incluir todos los requerimientos en cada
especificacin individual.
Proceso. Se enumeran los mtodos
aprobados para la produccin de este producto.
Tratamiento
Trmico.
Se
establecern los detalles para ese tratamiento,
para aleaciones que requieren algn tratamiento

trmico.
Requerimientos Qumicos. Este
prrafo se refiere simplemente a una tabla que
enumera los requerimientos de composicin
qumica real. Es importante notar que
normalmente se enumerarn distintos grados, y
cada grado tiene distinto requerimiento de
composicin qumica.
Requerimientos de Resistencia a
la Traccin. Este prrafo se refiere simplemente
a una tabla que define los valores requeridos de
resistencia a la traccin para la aleacin. Los
valores de resistencia a la traccin normalmente
son diferentes para distintos rangos de espesor.
Requerimientos
de
Dureza
Brinell. Para materiales que requieren ensayo de
dureza Brinell, se establecen el alcance y
requerimientos.
Probetas de Ensayo. Se establece
aqu cualquier informacin relacionada con la
ubicacin, preparacin y tratamiento de las
probetas de ensayo.
Nmero de Ensayos. Se establece el
nmero de probetas de ensayo requerido para
mostrar conformidad.
Reensayo. Este prrafo describe que
procedimientos sern seguidos si falla cualquiera
de las probetas de ensayo.
Marcado. Este prrafo tiene en cuenta
como se identificar el material.
Requerimientos Suplementarios.
Se establece cualquier detalle adicional que
pueda ser requerido por el comprador. Estos no
se consideran requerimientos salvo que lo
establezca as el comprador.
Especificacin Tpica de Metal de aporte
Tambin se le puede requerir al
inspector de soldadura que revise las propiedades
del metal de aporte de soldadura para verificar la
conformidad con la especificacin aplicable. Una
de
esas
especificaciones,
AWS
A5.1,
Specification for Covered Carbon Steel Arc
Welding
Electrodes
(Especificacin
de
Electrodos Revestidos para Soldadura por Arco
de Aceros al Carbono) servir como ejemplo del
tipo de informacin provista, as como
descripcin del significado de esa informacin.
Algunos de los aspectos importantes de
esta especificacin son descritos a continuacin.
5-14

Alcance. Este describe lo abarcado por

esta especificacin.
Seccin
Generales
Requerimientos
Clasificacin. Se establecen las bases

para la clasificacin. Se hace referencia a las
distintas
tablas
que
enumeran
esas
clasificaciones, basadas en el tipo de corriente,
tipo de revestimiento, posicin de soldadura,
composicin qumica, y propiedades mecnicas.
Aceptacin. Establece que el
fabricante debe certificar que ese producto
alcanza todos los requerimientos de esta
especificacin.
Reensayos. Si alguno de los ensayos
falla, se deben realizar dos reensayos y ambos
deben aprobar.
Mtodo
de
Fabricacin. Es
satisfactorio cualquier mtodo de fabricacin que
produce un producto acorde con esta
especificacin.
Marcado. Establece cual es la mnima
identificacin que debe ser visible en el exterior
de cada paquete.
Embalaje. Describe el embalaje
adecuado, incluyendo tamaos estndar y
configuraciones.
Procedimientos de Redondeo.
Explica como se redondear la resistencia a la
traccin a las 1000 psi ms cercanas.
Seccin B- Ensayos Requeridos
y Mtodos de Ensayos. Describe los distintos
ensayos qumicos y mecnicos que pueden ser
requeridos para juzgar la aceptabilidad de un
metal de aporte con esa especificacin. El ensayo
incluye composicin qumica, resistencia a la
traccin de metal de aporte puro, impacto, ensayo
volumtrico, resistencia a la traccin transversal,
plegado guiado longitudinal, y ensayos de
soldadura de filete.
Seccin
C
Fabricacin,
Embalaje e Identificacin. Detalles de los
requerimientos de especificacin de esos
aspectos.
Seccin D Detalle de los ensayos.
Describe los detalles reales de realizar los
distintos ensayos usados para medir la

adaptabilidad de un metal de aporte para alcanzar
dicha especificacin. Tambin describe cul de
esos ensayos se requiere para cada clasificacin.
Apndice. Contiene informacin
adicional descriptiva acerca de ciertos
requerimientos encontrados en el cuerpo
principal de la especificacin. Incluye
informacin relacionada con el cuidado y uso del
electrodo para cumplir con esta especificacin.
Calificacin
de
Procedimientos
y
Soldadores
Parte de cada proyecto importante de
soldadura, tanto si se realiza en el taller o en el
campo, es la calificacin de procedimientos de
soldadura y soldadores u operadores de
soldadura. Es uno de los pasos preliminares ms
importantes en la secuencia de fabricacin. Muy
frecuentemente los proyectos comienzan sin el
beneficio de procedimientos de soldadura y
soldadores probados. Esto puede llevar a
excesivos porcentajes de rechazo en la
produccin debido a alguna deficiencia
insospechada en la tcnica, materiales, o
habilidad del soldador.
Durante el ensayo de calificacin de
habilidad, puede estar involucrado el inspector de
soldadura. Las estructuras de las compaas
particulares dictarn el grado en que el inspector
estar involucrado en este proceso. Algunos
cdigos requieren que el inspector de soldadura
presencie realmente la soldadura de calificacin y
el ensayo. En consecuencia, el inspector de
soldadura debe conocer los distintos pasos en la
calificacin de procedimientos de soldadura y
personal de soldadura.
La mayor parte de los cdigos ubican la
carga de la responsabilidad de calificacin en el
fabricante o contratista. Por esto, las
calificaciones de soldadura son declaraciones por
parte de esas compaas, que los procedimientos
y personal de soldadura han sido calificados de
acuerdo con los cdigos y especificaciones
adecuados y se encontraron aceptables.
Sin embargo, los fabricantes y
contratistas inteligentes, se dan cuenta que la
calificacin de procedimientos y personal de
soldadura en realidad dar como resultado una
reduccin de los costos. Cuando se califican
personas y mtodos, y se encuentran aceptables,
5-15

es menos probable que haya costos excesivos

causados por las soldaduras rechazadas y retrasos
en los trabajos. Es mucho ms econmico
encontrar una deficiencia durante la calificacin
que durante la produccin real.
El inspector de soldadura tambin
puede estar involucrado con dichas calificaciones
desde el punto de vista de la revisin de
documentos. Una de las responsabilidades puede
ser revisar tanto los formularios de procedimiento
de soldadura como calificacin de soldador para
determinar si estn de acuerdo con las
especificaciones del cdigo y del trabajo. Los
inspectores de soldadura con experiencia se dan
cuenta que numerosos problemas puntuales
pueden ser detectados y corregidos previo a la
soldadura si esa revisin se realiza
cuidadosamente. Ms an, la mayor parte de los
cdigos dan autoridad al inspector de soldadura
para requerir que los soldadores sean
recalificados en caso de que continen
produciendo trabajos con calidad inferior a la
establecida.
Durante esta discusin de ensayo de
calificacin, las referencias a la soldadura no
implican que slo necesitan dichas medidas de
calificacin las soldaduras. El brazing, por
ejemplo, tambin requiere procedimientos y
personal
calificados
para
resultados
satisfactorios. Las tcnicas especficas de ensayos
de calificacin para brazing pueden encontrarse
en ASME seccin IX, que describe los distintos
pasos involucrados en la calificacin de
procedimientos y personal de soldadura. Debido
a que los cdigos importantes (e.g AWS D1.1,
ASME seccin IX, y API 1104) manejan este
aspecto de la soldadura en forma ligeramente
diferente, sern marcadas algunas de esas
diferencias. Igualmente, usted est urgido de
referirse al cdigo apropiado para una
informacin especfica sobre este punto.
Calificacin de Procedimiento
El primero de los pasos en el proceso
de calificacin es el desarrollo del procedimiento
de soldadura, y su desarrollo dentro del
procedimiento de calificacin. Este debe preceder
tanto a la calificacin de soldadura y soldadura
de produccin, porque determinar si la tcnica y
materiales reales son compatibles. En general, la
calificacin del procedimiento de soldadura se

realiza para mostrar la compatibilidad de:
1) metal(es) base
2) metales de aporte de soldadura y
braze
3) proceso(s), y
4) tcnicas
Notar que no se menciona el nivel de

habilidad del soldador quin realiza el ensayo de
calificacin. A pesar que la mayora de los
cdigos considerar al soldador que realiza la
soldadura como calificado automticamente, la
calificacin de procedimiento no tiene la
intencin de juzgar la habilidad del soldador. A
pesar que cada cdigo maneja la calificacin de
procedimientos de soldadura en forma
ligeramente diferente, el propsito general es el
mismo.
Hay tres aproximaciones generales a la
calificacin de procedimientos. Estos incluyen
los procedimientos precalificados, ensayo de
calificacin de procedimientos, y ensayos sobre
prototipos para aplicaciones especiales. Los
ensayos sobre prototipos pueden usarse
simplemente para suplementar otros mtodos ms
estndares de calificacin de procedimiento.
Discutamos primero el sistema usado
por la American Welding Society en el Cdigo
de Soldadura Estructural Acero, AWS D1.1.
Este sistema es nico en la industria de la
soldadura, debido a que hay numerosos
procedimientos
que
estn
considerados
precalificados. Esto es, no hay necesidad de
realizar los ensayos de calificacin en la medida
que los parmetros de soldadura estn dentro de
ciertos lmites prescritos. El cdigo D1.1
enumera varios procesos de soldadura, metales
base, espesores, configuraciones de junta, y
tcnicas de soldadura, que cuando se usan en una
combinacin
especfica,
se
consideran
precalificadas.
AWS
D1.1
reconoce
como
precalificados a cuatro procesos de soldadura,
incluye por arco con electrodo revestido
(SMAW), por arco sumergido (SAW), por arco
con alambre tubular (FCAW), y por arco con
alambre y proteccin gaseosa (GMAW) excepto
transferencia en corto circuito. Sin embargo, esto
no significa que estos sean los nicos procesos de
5-16

soldadura que pueden ser usados. Implica

simplemente que en realidad se requiere un
ensayo de calificacin si se usan otros procesos
de soldadura para soldadura de produccin.
Tambin hay numerosos metales base que se
consideran aceptables y no requieren calificacin
cuando se usan. El cdigo diferencia entre
edificios, puentes y estructuras tubulares en
cuanto a las aleaciones que son aceptables en
cada caso. En consecuencia, el hecho que un
metal base est precalificado para una aplicacin
en edificio no implica necesariamente que
tambin sea aplicable para el uso en la
construccin de puentes. Las partes del cdigo
que tratan especficamente con el diseo de
edificios, puentes y estructuras tubulares
(secciones 8, 9, y 10 respectivamente) enumeran
los materiales para dichas aplicaciones. En total
hay ms de 30 metales base aceptables para el
uso en al menos una de esas estructuras.
5-17

QW 463 Orden de Corte
Fuente: ASME B31.1 Sec IX
Figura 5.15 Probetas de Soldadura para Calificacin de Procedimientos Tpicas de ASME
5-18

Soldadura con bisel en V (2)

Junta a tope (B)
Tolerancias
Segn
Segn
Detalle (ver
presentacin
3.13.1)
(ver 3.13.1)
R=+1.6, 0
+6, -1.6
= +10, -0 +10, -5
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm

Espesor del Metal
Preparacin del Bisel
Base (I =Ilimitado)
Proceso de Designacin
Abertura de
Soldadura
de la Junta
raz
Angulo de Bisel {chafln}
T1
T2
R=6
= 45
SAER
B-U2a
I
R = 10
= 30
[SMAW]
R = 13
= 20
SAAG
R=5
= 30
[GMAW]
B-U2a-GF
I
R = 10
= 30
SAAT
R
=
6
= 45
[FCAW]
SAS [SAW]
B-L2a-S
50.8 max
R=6
= 30
SAS [SAW]
B-U2-S
I
R = 16
= 20
Posiciones
de
Soldadura
Permitidas
Todas
Gas de
Proteccin
(SAAT
[FCAW])
Notas
D, N
F, V, OH
D, N
F, V, OH
D, N
F, V, OH
requerido
A, N
F, V, OH
No req.
A, N
F, V, OH
F
F
No req.
A, N
N
N
Notas:
A:
No precalificadas para soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa usando transferencia por cortocircuito.
Referirse al Anexo A
C:
Repelar la raz hasta el metal sano antes de soldar el segundo lado.
J:
Si las soldaduras de filete son usadas para reforzar soldaduras con bisel en estructuras cargadas estticamente en
juntas en L y en T, estos deben ser igual a T1, pero no es necesario que exceda 9,6mm (3/8 in.). Las soldaduras con
bisel en esquina y juntas en T cargadas cclicamente, deben estar reforzadas con soldaduras de filete iguales a T1,
pero no ms que 9,6mm.
N:
La orientacin de los dos miembros en las juntas pueden variar desde 135 a 180 , con tal que la configuracin
bsica de la junta se mantenga igual (ngulo del bisel, superficie del taln, abertura de raz) y se mantenga el tamao
de diseo de la soldadura.
Figura 5.14 Ejemplo de las Limitaciones de la Junta de Soldadura de AWS.

El espesor del metal base tambin
tendr efecto en la eficiencia del procedimiento
de soldadura. Por esto, las distintas juntas de
soldadura precalificadas tienen limitaciones en
los rangos de espesores cubiertos. AWS D1.1
est en si limitada a soldadura de acero de 1/8 de
pulgada de espesor en adelante. Para cada junta
de soldadura precalificada los rangos especficos
para los distintos procesos, posiciones y
configuraciones de juntas estn tabulados.
Nuevamente, slo porque una cierta condicin
ubica al procedimiento fuera de esas limitaciones,
no implica que el procedimiento no puede ser
usado. Significa simplemente que deben hacerse
los ensayos de calificacin para hacerlo
aceptable.
La Figura 5.14 es un ejemplo de como
AWS D1.1 enumera las limitaciones de los
distintos aspectos de las juntas de soldadura

precalificadas.
Observando ese esquema y los valores
de tabla, usted puede ver que esta junta
precalificada particular es para una junta a tope
con bisel en V, soldada de un solo lado, con
respaldo de acero en la raz. La informacin de la
tabla muestra los distintos requerimientos para la
configuracin exacta de la junta de soldadura
dependiendo del proceso, espesor y posicin de
la soldadura. Adems, para un proceso dado, la
abertura de raz puede variar con respecto al
ngulo de bisel. Considerando el proceso
SMAW, hay tres opciones diferentes de
combinaciones abertura de raz y ngulo de bisel:
1/4 de abertura de raz - 45 de ngulo de bisel,
3/8 de abertura de raz - 30 de ngulo de bisel y
1/2 de abertura de raz - 20 de ngulo de bisel.
Tambin es importante notar que las tolerancias
5-19

tanto de la abertura de raz como el ngulo de

bisel aparecen en una tabla insertada en la
esquina superior derecha. Hay listas para las
tolerancias de
Segn Detalle, Segn
presentacin en dichas medidas. Las tolerancias
Segn Detalle se relacionan a la libertad
dimensional del proyectista cuando especifica
dichos aspectos. Las tolerancias Segn
presentacin se relacionan con la variacin
permitida de las dimensiones del detalle durante
el montaje real de las partes a ser unidas. Por esto
el inspector de soldadura debe aplicar dichas
tolerancias Segn presentacin cuando
inspecciona la presentacin real de esa junta de
produccin.
En la siguiente columna, hay un listado
de posiciones para las cuales esa junta se
considera precalificada. Siguiendo a esto hay una
columna que establece si se requiere o no gas de
proteccin cuando se usa FCAW. Cuando se hace
referencia a dichas figuras de las juntas de
soldadura, es importante prestar atencin a las
notas a las que se hace referencia en la ltima
columna de la tabla. Estas notas pueden dar
mayores restricciones en el uso de estas juntas de
soldadura.
El anlisis final sobre cuando un
procedimiento es considerado precalificado se
hace luego de revisar los contenidos de las
Secciones 3 y 4 del Cdigo, que se refieren a la
mano de obra y tcnica, respectivamente. La
seccin de Mano de Obra, define muchos de
los requerimientos de calidad aceptables para la
preparacin y realizacin de la soldadura. En la
seccin de Tcnica hay informacin sobre los
mtodos aceptables para alcanzar dichos niveles
de calidad. Esta seccin tambin detalla los
requerimientos especficos para los distintos
procesos de soldadura, incluyendo sus variables
esenciales.
Las variables esenciales son aquellas
caractersticas del proceso de soldadura que, si se
cambian ms all de ciertos lmites, requieren
que se establezca un nuevo procedimiento de
soldadura. Esto es, que son suficientemente
importantes para que, si varan en forma
significativa, puedan resultar soldaduras no
satisfactorias. Para cada proceso de soldadura se
listan las variables esenciales.
Como se mencion antes, si algn
aspecto hace que el procedimiento de soldadura
sea no precalificado, pudiendo ser calificado

haciendo un ensayo de soldadura y sometindolo
a los ensayos destructivos. Esto se realiza en gran
medida de la misma manera que los ensayos de
calificacin de acuerdo con ASME seccin IX,
que discutiremos luego. Una diferencia
importante, sin embargo, es que para AWS, el
procedimiento debe estar calificado en cada
posicin en que se realizar la soldadura de
produccin. Los requerimientos para estos
ensayos aparecen en la Seccin 5 de AWS S1.1.
Se detallan las condiciones de ensayo, los
resultados de ensayo requeridos, y las
limitaciones de los distintos procedimientos
calificados.
El siguiente mtodo general usado para
la calificacin de procedimientos es la realizacin
de los ensayos de calificacin. Este mtodo es
usado, en versiones algo modificadas, tanto en
los ensayos de calificacin de procedimientos de
ASME, como de API. El ASME seccin IX,
Welding and Brazing Qualifications, cubre la
calificacin de brazing tanto como de soldadura
para la fabricacin de recipientes y caeras a
presin. API 1104 Standard for Welding
Pipelines ande Related Facilities, es usado
fundamentalmente por la industria de ductos para
la calificacin e inspeccin de procedimientos de
soldadura y personal.
En ambos sistemas, hay ciertas
variables esenciales definidas. Como el sistema
AWS, dichas variables esenciales dictan el
alcance de una calificacin de procedimiento
dada. Esto es, una vez que se exceden dichas
limitaciones,
se
debe
desarrollar
otro
procedimiento. Dentro de esas variables
esenciales se incluyen puntos como el proceso de
soldadura, parmetros de soldadura, tipos de
metal base, espesor del metal base, tipos y
tamaos de metales de aporte, y tcnicas
especficas de soldadura.
En el sistema ASME, esas variables
esenciales se deben establecer en una
Especificacin de Procedimiento de Soldadura
(EPS (WPS)). Enumerar los rangos totales de
cada una de las variables esenciales. Debido a
que dichos rangos pueden exceder los lmites
para distintas variables esenciales, para una
cobertura total pueden requerirse varios ensayos
de calificacin. Las condiciones de ensayo reales
se registran en un segundo documento, el
5-20

Registro de Calificacin de Procedimientos,

(RCP (PQR)). En consecuencia, puede haber
numerosos RCP (PQR) que hacen referencia a
una nica EPS (WPS).
Una vez que se definieron dichas
variables para un procedimiento determinado, de
manera que incluyan todas las condiciones que se
encontrarn durante la soldadura de produccin,
es soldada una probeta de soldadura para
calificacin de procedimiento. Para ASME puede
ser tanto chapa o tubular de manera que se
obtenga la calificacin de procedimiento para
ambas formas. En API la configuracin siempre
es tubular. Luego de la soldadura, se retiran las
probetas de ensayo requeridas y se ensayan por
mtodos destructivos, a ser juzgados como
aprobadas o rechazadas basados en los
requerimientos correspondientes. Las Figuras
5.15 y 5.16 muestran algunas de las probetas de
ensayo de calificacin de procedimiento tpicos
de acuerdo con ASME seccin IX y API 1104,
respectivamente.
Para ASME, la calificacin de
procedimientos en la posicin plana califica
dicho procedimiento para todas las posiciones.

API requiere que el procedimiento sea calificado
en posicin fija o rotada o ambas, dependiendo
de los requerimientos del trabajo. Sin embargo, la
calificacin en una de esas posiciones no califica
al procedimiento en la otra posicin.
Los ensayos estn diseados para
evaluar los efectos de las tcnicas de soldadura y
la compatibilidad de los metales base y los de
aporte. Algunos de los ensayos ms comunes que
se usan para la calificacin son de traccin,
plegado, nick-break, macroataque, rotura de
filete, y ensayos no destructivos. En el Mdulo 6
se encuentran ejemplos de algunas de las
configuraciones de probetas de ensayo.
La Figura 5.17 muestra dichas probetas
de ensayo requeridas y el rango de espesores
calificado para distintos tipos de calificaciones de
procedimientos de soldadura a tope de acuerdo
con ASME seccin IX. La Figura 5.18 enumera
las probetas requeridas para la calificacin de
procedimientos de soldaduras a tope por API
1104.
5-21

Figura 5.15 (continuacin) Probetas de Soldadura para Calificacin de Procedimientos

Tpica de ASME
Condiciones de servicio especiales
qumica, y condiciones especiales de servicio
pueden requerir ensayos adicionales para evaluar
(e.g. resistencia a la corrosin y abrasin).
otras propiedades de la soldadura. Alguno de
Cada cdigo particular dictar un
esos ensayos son impacto, dureza, composicin
criterio de aceptacin de ensayo apropiado.
5-22

Como inspector de soldadura usted puede estar

involucrado en esa evaluacin, tanto como en la
operacin de evaluar en s. Probablemente la
operacin ms importante que puede realizar el
inspector de soldadura durante el proceso de
calificacin es monitorear cuidadosamente la
soldadura en si para asegurar que se est
siguiendo el procedimiento. Si se encuentran

problemas durante el procedimiento de soldadura
que son el resultado de la falta de adecuacin del
procedimiento en si, posiblemente puedan ser
identificados y corregidos en esta etapa en lugar
de corregirlos durante la soldadura de
produccin.
5-23

Notas:
1.
A opcin de la Compaa, pueden rotarse las ubicaciones con tal que estn con la misma
separacin alrededor del cao, sin embargo, las probetas no deben incluir soldadura
longitudinal
2.
Puede usarse una probeta de traccin de seccin completa para un cao con un dimetro
menor a 33,4 mm (1 5/16)
Fuente: API Estndar 1104
Figura 5.16 Probetas de Ensayo para Calificacin de Procedimientos Tpica de API
5-24

Figura 5.17 - Probetas de Ensayo Requeridas y Espesores Calificados para Calificacin de

Procedimientos ASME
Figura 5.18 - Tipo y Nmero de Probeta Requerida para el Calificacin de Procedimiento

API de Soldaduras a Tope
El mtodo final de calificacin de
niveles de embridamiento e inaccesibilidad de la
procedimientos de soldadura es a travs del uso
junta de soldadura son causa de posibles
de prototipos de ensayo de soldadura. Esta
problemas de soldadura, pero estos son ms
tcnica se usa a veces para configuraciones de
difciles de evaluar usando un ensayo de
construcciones soldadas complicadas donde hay
calificacin estndar. Es slo a travs de
inters sobre como la forma o condicin de un
soldadura de prueba real en prototipos que
componente pueden ser afectados por la
pueden responderse esas cuestiones.
operacin de soldadura. Tales cosas, como altos
5-25

Estos ensayos de prototipos pueden ser

los ensayos exclusivos, o pueden ser usados junto
con otras tcnicas de calificacin ms comunes.
Adems, estos ensayos son de ayuda para el
fabricante debido a que el o ella ahora tienen una
impresin de como se puede hacer una soldadura
en particular y que se puede aplicar exitosamente
un mtodo particular. Esta valiosa experiencia se
puede adquirir mediante ensayos preferentemente
a tener que desarrollar el procedimiento al costo
de produccin.
Para resumir esta discusin de la
calificacin de procedimiento de soldadura,
observemos la secuencia general para la
calificacin de un procedimiento a travs de un
ensayo real. Mientras que esto puede variar
ligeramente entre distintas compaas, la mayor
parte de estos aspectos son suficientemente
importantes para ser considerados. El inspector
de soldadura puede estar involucrado con cada
uno de estas 9 etapas o slo con unas pocas, otra
vez, dependiendo de la estructura de la compaa
en particular.
Se debe entender que una de las partes
ms importantes del proceso de calificacin de
procedimiento es el uso de dicho procedimiento
durante la soldadura de produccin. Con mucha
frecuencia las compaas realizan ensayos de
calificacin de procedimientos de soldadura slo
para satisfacer los requerimientos del cliente. Una
vez calificado, lo guardan en una carpeta o es
archivado en el mueble de alguno. Esto no es de
ayuda para el soldador en la planta que necesita
conocer la informacin establecida en los
formularios de calificacin de procedimiento.
1)
2)
3)
4)
5)
6)
ESPECIFICACION DE CALIFICACION DE
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Seleccionar las variables de soldadura
Verificar el equipo y materiales para
comprobar que sean adecuados
Monitorear la presentacin de la junta de
soldadura tanto como la soldadura en si,
registrando
todas
las
variables
importantes y observaciones.
Seleccionar, identificar y retirar las
probetas de ensayo requeridas.
Ensayar y evaluar las probetas
Revisar los resultados para verificar
conformidad con los requerimientos
aplicables del cdigo.
7)
8)
9)
Liberar el procedimiento aprobado para

produccin.
Calificar los soldadores individualmente de
acuerdo con dicha especificacin.
Monitorear el uso de ese procedimiento
durante la produccin para asegurar que
contine
produciendo
resultados
satisfactorios.
Los procedimientos son instrucciones

de soldadura, por esto, deben estar disponibles
sin demora para el soldador durante la
produccin. Debido a las limitaciones fsicas del
papel en el ambiente de soldadura, algunas
compaas usan hojas plsticas u hojas
plastificadas que son suficientemente duraderas
para permanecer cerca de la operacin de
soldadura. Estas contienen toda la informacin
necesaria del procedimiento de soldadura
aprobado, de manera que el soldador puede hacer
una rpida referencia si surge cualquier pregunta.
Esto tambin ayuda al inspector de soldadura,
porque el o ella pueden verificar los
requerimientos del procedimiento y compararlos
con los parmetros reales que est usando el
soldador para la produccin. Otro propsito del
monitoreo sobre el proceso de la soldadura es
detectar cualquier deficiencia en el procedimiento
de soldadura que puede aparecer slo durante la
soldadura de produccin. Si lo nota, el inspector
de soldadura puede reportarlo al supervisor o
Ingeniero en soldadura de manera que pueda
hacerse una accin correctiva.
Se han desarrollado formularios
estndar para cada cdigo en los cuales se puede
sintetizar la informacin de la calificacin del
procedimiento, y normalmente se usan por
simplicidad. En cada cdigo hay ejemplos de los
formularios.
Calificacin de Soldador
Una vez que se calific el procedimiento
de soldadura no tiene ninguna utilidad hasta que
los soldadores hayan sido calificados para
realizar soldadura de acuerdo a dicho
procedimiento. Esas son dos operaciones
separadas porque sirven para distintos propsitos,
como se explicar en la siguiente discusin.
Asumamos que se establecieron y aprobaron los
procedimientos de soldadura apropiados a travs
de uno u otro mtodo. Ahora es necesario realizar
los ensayos de calificacin de soldador para
5-26

determinar si los soldadores individuales poseen

la habilidad suficiente para producir soldaduras
satisfactorias usando dichos procedimientos.
Antes, el inters estaba en la
compatibilidad de materiales y tcnicas. Una vez
que fueron probados, las calificaciones
individuales de soldador estn diseadas para
juzgar el nivel de habilidad de los soldadores de
produccin. En consecuencia, el ensayo de
calificacin de soldador es algo diferente.
A pesar de que es diferente en ciertos
aspectos, la calificacin de soldador tiene ciertas
similitudes cuando se la compara con la
calificacin de procedimiento. Entre estas la
existencia de variables esenciales. En el caso de
calificacin de soldador, estas pueden incluir
posicin de soldadura, configuracin de la junta,
tipo y tamao de electrodo, espesor del metal
base, y tcnica especifica de soldadura. Estas
caractersticas estn todas relacionadas con los
aspectos de la operacin de soldadura que estn
afectados directamente por la habilidad fsica del
soldador. Los cdigos en general son especficos
para las limitaciones de las variables esenciales.
La Figura 5.19 enumera las limitaciones de
posicin en ciertos tipos de soldadura para
calificacin de soldador, de acuerdo con AWS
D1.1.
Usted puede ver que el rango de
calificacin
vara
con
las
distintas
configuraciones de soldadura: chapa a tope,
filetes en chapa, y cao a tope. Es manifiesto que
la calificacin en chapa a tope provee cobertura
limitada para soldar en tubo. Sin embargo, si el
soldador califica en tubo, el o ella
automticamente califica para chapa. Adems, se
puede notar que las calificaciones en las
posiciones 3G y 4G calificarn a ese soldador
para todas las posiciones en chapa. Tambin, la
calificacin en cualquiera de las posiciones para
tubo 6G, o 2G, y 5G calificarn al soldador en
todas las posiciones de tubo excepto aquellas de
uniones T, Y, y K. La posicin de ensayo 6GR,
sin embargo, proveer una cobertura total para
todas las posiciones y configuraciones de tubos.
Estas denominaciones numricas para
posiciones de ensayo son simples abreviaturas y
deben ser recordadas por el inspector de
soldadura. Las figuras 5.20 hasta 5.23 son
ilustraciones de las distintas posiciones de ensayo
para chapa a tope, filetes en chapas, cao a tope,

y filetes en caos, respectivamente.
El espesor de la chapa o del cao de la
probeta de soldadura es otra variable esencial que
determina el rango de calificacin que se obtiene
a partir de la realizacin de un ensayo especfico
de calificacin. La Figura 5.24, enumera los
rangos de espesor calificado para distintas
probetas de soldadura de chapas y caos, de
acuerdo con AWS D1.1. Esta tabla nos dice que
una chapa de ensayo de 3/8 de pulgada calificar
a un soldador para soldar materiales de
produccin hasta 3/4 de pulgada de espesor. Esto
se conoce como una calificacin limitada por el
espesor. Adems, una calificacin exitosa de una
chapa de ensayo de 1 pulgada calificar al
soldador por cualquier espesor mayor a 1/8 de
pulgada. Esto se conoce como calificacin de
espesor ilimitado.
5-27

Soldadura de Chapa de
Ensayos de Calificacin
Produccin Calificada
Soldadura de Tubo de Produccin Calificada
Soldadura de Tubo Cajn de Produccin Calificada
A Tope con Bisel
Bisel T, Y, K
A Tope con Bisel
Bisel T, Y, K
Tipo de
Soldad
CJP
PJP
CJP
CJP
CJP
PJP
CJP
CJP
9
9
9
Posiciones Bisel CJP Bisel PJP
Filete
Filete
Filete
ura
2
1G
F
F
F
F
F
F
F
F
F
CJP
2
2G
F, H
F, H
F, H
F, H
F, H
F, H
F, H
F, H
F, H
con
2
3G
V
V
V
V
V
V
V
V
V
1
C Bisel
2
4G
OH
OH
OH
OH
OH
OH
OH
OH
OH
H
1F
F
F
F
A
2F
F, H
F, H
F, H
P Filete 1
3F
V
V
V
A
4F
OH
OH
OH
Botn y
Califican para Soldadura de Botn / Ranura Slo en las Posiciones Ensayadas
Ranura
3
3
1G Rotada
F
F
F
F
F
F
F
F
F
F
F
3
3
2G
F, H
F, H
F, H
(F, H)
F, H
F, H
F, H
(F, H)
F, H
F, H
F, H
CJP
3
3
5G
F, V, OH F, V, OH F, V, OH (F, V, OH) F, V, OH
F, V, OH
F, V, OH
(F, V, OH)
F, V, OH
F, V, OH
F, V, OH
T
con
3
5
7
3
6
7,8
(2G+5G)
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
U
Bisel
3
7
3
7,8
6G
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
B
4
3
5
3
6
U
6GR
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
Todas
L
1F Rotado
F
F
F
A
2F
F, H
F, H
F, H
R
Filete
2F Rotada
F, H
F, H
F, H
4F
F, H, OH
F, H, OH
F, H, OH
Todas
Todas
Todas
5F
CJP Penetracin Completa en la Junta
PJP Penetracin Parcial en la Junta
(R) Restriccin
Notas:
1. Califica para un eje de soldadura con una lnea esencialmente recta, incluyendo soldadura a lo largo de una lnea paralela al eje de un tubo (pipe)circular.
2. Califica para soldaduras circunferenciales en tubos de un dimetro exterior nominal mayor o igual a 610 mm (24 in).
3. Los detalles de juntas a tope de produccin sin respaldo o repelado de raz requieren ensayos de calificacin del detalle de la junta mostrada en la Figura 4.24.
4. Limitado a detalles de juntas precalificadas. Ver 3.12 o 3.13.
5. Para juntas de produccin de uniones T, y, y K, CJP que estn conformes bien a la Figura 3.8, 3.9 o 3.10 y la Tabla 3.6, usar el detalle de la Figura 4.27 para los ensayos. Para otras juntas
de produccin, ver 4.12.4.1.
6. Para los ensayos juntas de produccin de uniones T, y, y K, CJP que estn conformes a la Figura 3.6 y la Tabla 3.6, usar el detalle de las Figuras 4.27 y 4.28, o alternativamente ensayar
la junta de la Figura 4.27 y cortar las probetas de macroataque {macroetch} de las esquinas mostradas en la Figura 4.28. Para otras juntas de produccin, ver 4.12.4.1.
7. Para los ensayos de juntas de produccin de uniones T, Y, y K, PJP que estn conformes a la Figura 3.5, usar el detalle de la Figura 4.24 o Figura 4.25.
8. Para uniones de tubos cajn alineadas con radios de esquina menores que dos veces el espesor de la cuerda {chord} del miembro, ver 3.12.4.1.
9. Las soldaduras de filete en uniones de produccin T, Y, K, deben estar conformes a la Figura 3.2. La calificacin de EPS debe esta conforme a 4.11.
5-29

Figura 5.20 Posiciones de Chapas de Ensayo para Soldaduras con Bisel
Figura 5.21 Posiciones de Chapa de Ensayo para Soldaduras de Filete
5-30

Figura 5.22 Posiciones de Ensayo de Cao para Soldaduras con Bisel

5-31

Figura 5.23 Posiciones para Ensayo de Tubos o Caeras para Soldadura de filete
Figura 5.24, Nmero y Tipo de Probetas y Rango de Espesores Calificados por AWS para
Calificacin de Soldador en Chapa
Otra variable esencial es la configuracin
de la junta en s misma. Para determinar su
efecto, las chapas y caos para ensayo estndar
se usan para aproximar las configuraciones
necesarias. Uno de los aspectos ms importantes
de la configuracin de la junta es la presencia o
ausencia de respaldo de soldadura. En D1.1 hay
referencias especficas a la direccin de
laminacin de los materiales tipo chapa cuando
se usan respaldos. La ductilidad del metal variar
dependiendo de su direccin de laminacin. Si se
realizan ensayos de plegado en las probetas de
ensayo en las cuales la direccin de laminacin
de la chapa est en la direccin transversal, podr
fallar el metal base. Por lo tanto es importante
asegurar que las chapas estn orientadas
apropiadamente previo al ensayo de calificacin.
Figura 5.25 Configuraciones de Junta a
Tope para Calificacin de Soldador AWS(con
y sin respaldo)
5-32

Figura 5.26 Chapa de Ensayo para

Calificacin de Soldador AWS con Soldadura
de filete
AWS ha sugerido una configuracin de

chapa para ensayos opcional para ensayos de
soldadura en posicin horizontal. Usa el mismo
bisel con ngulo de 45 como la posicin plana,
pero slo se encuentra biselada la chapa superior.
Esto provee una bandeja plana sobre la cual el
soldador puede superponer las pasadas para
llenar el bisel con mayor facilidad.
La
Figura
5.25
muestra
las
configuraciones de junta tubular a tope para
soldaduras con o sin respaldo.
En las Figura 5.26 y 5.27 se muestran
las probetas de soldadura para, chapas para
calificaciones de soldadura de filete. Otra vez,
AWS D1.1 ofrece dos mtodos para este tipo de
calificacin; el ensayo de Rotura de Soldadura de
filete y el ensayo de macroataque (Figura 5.26) y
el ensayo de Plegado de Raz de Soldadura de
Filete (Figura 5.27).
La ltima configuracin de junta usada
en AWS D1.1 es conocida como ensayo 6GR, o
junta de ensayo para uniones T, Y, y K, en caos
o caeras cuadradas o rectangulares. Se muestra
en la Figura 5.28. Las iniciales T, K, e Y son una

simple referencia al perfil aproximado de las
juntas.
Esta configuracin de junta de ensayo
fue hacha para simular los problemas asociados
con la soldadura en uniones T, Y, y K en
estructuras tubulares. Esto se realiza por el
agregado de un anillo de restriccin a no ms de
1/2 pulgada desde el borde del bisel.
Con algn proceso, puede requerirse la
recalificacin si hay un cambio en el tipo de
electrodo especificado. Por ejemplo, la Figura
5.29 muestra los distintos tipos de electrodos
SMAW que estn agrupados de acuerdo al nivel
de habilidad requerido para su operacin.
Se considera que los electrodos del
Grupo F4 son del tipo ms difcil de usar, y en
forma anloga, el Grupo F1 incluye aquellos
electrodos que requieren menor habilidad
manual. Normalmente la calificacin con un
electrodo de nmero de grupo ms alto, califica
automticamente a ese soldador para soldar con
cualquier electrodo de un grupo con un nmero
menor. Por esto, un ensayo de calificacin
realizado con un electrodo E7018, que est en el
grupo F4, proveer al soldador una cobertura
para todos los electrodos SMAW del tipo de
acero al carbono.
La tcnica de soldadura especfica
usada tambin se considera como una variable
esencial para la calificacin de soldador.
Cambios en tales detalles como direccin de la
soldadura para la posicin (i. e. ascendente o
descendente) requerir ensayo de calificacin
adicional. Otra tcnica tpica relacionada con las
variables esenciales puede incluir cambios en el
proceso, posicin, tipo de metal base, espesor del
metal base, y dimetro del tubo.
5-33

Fuente: AWS D1.1
Figura 5.27-Calificacin de Soldador u Operador AWS para Soldadura de Filete-Opcin 2

Una vez que se eligieron, la probeta de
Tubo Cajn Calificacin de Soldador
ensayo de soldadura, posicin y tcnica
AWS
adecuadas para asegurar un rango de calificacin
Nombre del
Clasificacin de Electrodo*
adecuado, se realiza la soldadura de ensayo de
Grupo
AWS
acuerdo con el procedimiento aplicable. Se le
EXX15, ECC16, EXX18, EXX15puede requerir al inspector de soldadura que
F4
X,EXX16-X, EXX18-X
atestige la soldadura para verificar el
EXX10, EXX11, EXX10-X, EXX11-X
F3
cumplimiento del procedimiento tanto como
EXX12, EXX13, EXX14, EXX13-X
F2
notar la habilidad del soldador. Debe tenerse
EXX20, EXX24, EXX27, EXX28,
F1
especial atencin a las tcnicas y habilidades del
EXX20-X, EXX27-X
soldador que puede revelar hbitos que pueden
producir soldaduras no satisfactorias.
* Las letras XX usadas en la denominacin de la
clasificacin en esta tabla establece los distintos niveles de
resistencia (60, 70, 80, 90, 100, 110, y 120) de los electrodos
Fuente AWS D1.1
Figura 5.29 Grupos de Clasificaciones

de Electrodos SMAW
Figura 5.28 Junta de Ensayo para

Uniones T, Y, y K sin Respaldo en Cao o
La probeta de ensayo de soldadura

terminado luego es marcado para identificarlo de
acuerdo con el nombre del soldador, posicin de
ensayo y la parte superior de la probeta de ensayo
de soldadura en caso de cao soldado en las
posiciones 5G, 6G, o 6GR. El cdigo entonces
describir si son necesarios o no los ensayos no
destructivos, as como el tipo y nmero de
probetas requerido. En general se requieren
5-34

menos probetas para la calificacin de soldador

que para la calificacin de procedimiento. En
efecto, algunos cdigos permiten el uso de
ensayos no destructivos solamente, tal como la
radiografa, en lugar de los ensayos destructivos
estndar para calificacin de soldador.
La Figura 5.24, muestra el tipo y
cantidad de probetas de ensayo requeridas para la
calificacin de soldador de acuerdo con AWS
D1.1. Usted notar que se requieren slo dos
ensayos de plegado para cada calificacin de
soldador en chapa. Los plegados de cara y raz se
usan para las chapas de menor espesor, mientras
que aquellas de 3/8 de espesor requieren el uso
de plegado lateral. Esto es debido a la dificultad
asociada con el plegado de probetas de grandes
espesores.
Generalmente todas las probetas de
ensayo para calificacin de soldador se
categorizan como ensayos para comprobar una
soldadura sana, incluyendo ensayos de plegado,
ensayo de nick-break y ensayo de rotura de filete.
Sus configuraciones y mtodos de ensayo son
idnticas a aquellos usados para la calificacin de
procedimiento. Para la calificacin de soldador
en chapa o cao, se toman probetas de acuerdo
con la seccin aplicable del cdigo. Para probetas
de ensayo de caos soldados en las posiciones 5G
y 6G, las probetas de ensayo se toman en
relacin, con el top (la parte superior) del cao
durante
la
operacin
de
soldadura.
5-35

REGISTRO DE ENSAYO DE CALIFICACION DE SOLDADOR, OPERADOR Y SOLDADOR PUNTEADOR

Tipo de Soldador__________________________________
Nombre_________________________________________No. de Identificacin______________________
Especificacin de Precedimiento de Soldadura No. _______Rev. ____________Fecha________________
Valores Reales de los

Registros Usados en la
Calificacin
Rango de Calificacin
Variables
Procesos / Tipo [Tabla 4.10, Item(2)]
Electrodo (nico o mltiple) [Tabla 4.10, Item (9)]
Corriente/Polaridad
Posicin [Tabla 4.10, Item (5)]
Progresin de la Soldadura [Tabla 4.10, Item (7)]
Respaldo (SI o NO) [Tabla 4.10, Item (8)]
Material / Especificacin [Tabla 4.10, Item (1)]
Metal base
Espesor: (Chapa)
Bisel
Filete
Espesor: (Tubo {pipe o tube})
Bisel
Filete
Dimetro: (Tubo {pipe})
Bisel
Filete
Metal de aporte [Tabla 4.10, Item (3)]
Espec. No.
Clase
F-No.
Gas/Tipo de fundente [Tabla 4.10, Item (4)]
Otros
Tipo
hasta
INSPECCIN VISUAL (4.8.1)

Aceptable SI o NO____
Resultados de los Ensayos de Plegado Guiado (4.30.5)
Resultado
Tipo
Resultado
Resultados de Ensayos de Filete (4.30.2.3 y 4.30.4.1)

Apariencia________________________________
Tamao de Filete___________________________
Ensayo de Penetracin de la Fractura en la Raz__
Macrografa_______________________________
(Describir la ubicacin, naturaleza, y tamao de cualquier fisura {crack} o desgarradura en la probeta)
Inspeccionado por_________________________
nmero de Ensayo_________________________
Organizacin____________________________
Fecha___________________________________
Nmero de
Identificacin de
Pelcula
RESULTADOS DEL ENSAYO RADIOGRFICO

Resultado
Observaciones
Nmero de
Identificacin de
Pelcula
Resultado
Observacio
nes
Interpretado por_________________________
nmero de Ensayo_________________________
Organizacin_____________________________
Fecha___________________________________
Nos., los abajo firmantes, certificamos que lo expuesto en estos registros es correcto y que las soldaduras fueron
) Cdigo de Soldadura
preparadas y ensayadas de acuerdo con los requerimientos de la seccin 4, de ANSI/AWS D1.1, (
Estructural Aceros
(ao)
Fabricante o Contratista_____________________
Formulario E-4
Autorizado por_____________________________
Fecha___________________________________
Figura 5.30 Registro de Ensayo de Calificacin de Soldador y Operador de Soldadura
5-36

Una vez que se identifican en forma

adecuada, las probetas luego son evaluadas de
acuerdo con los requerimientos del cdigo
apropiado. Si todos los ensayos resultan
satisfactorios, el soldador se considera calificado
para realizar soldadura dentro de los lmites de
dicha calificacin. Los resultados de los ensayos,
as como la descripcin del procedimiento de
soldadura utilizado, son detallados en un
formulario de reporte para certificar que el
soldador ha satisfecho los requerimientos de
calificacin. En la Figura 5.30 se muestra un
formulario tpico usado por AWS. Los
formularios de calificacin de soldador usado por
ASME y API se muestran en las Figuras 5.31 y
5.32.
En este punto, es apropiado diferenciar
entre los trminos calificar y certificar, como se
aplica a los ensayos de soldadura. Si decimos que
un soldador est calificado, queremos decir que
el o ella ha demostrado suficiente habilidad para
realizar una soldadura determinada. La
certificacin, sin embargo, se aplica al
documento(s) que sustenta esta calificacin. Un
soldador que pasa exitosamente un ensayo de
calificacin estar en su derecho de ser llamado
como soldador calificado en oposicin a soldador
certificado.
Una vez calificado, el soldador tiene
permitido soldar en produccin en la medida que
la soldadura no involucre posiciones, espesores,
electrodos, etc., que estn fuera de los lmites de
la calificacin. La mayor parte de los cdigos
permiten que la calificacin se mantenga en el
tiempo en la medida que el soldador contine
usando satisfactoriamente el proceso, en
produccin. Sin embargo, si el inspector en
soldadura o el supervisor de personal nota un
desempeo no satisfactorio, se le puede requerir
al soldador que realice otro ensayo de
calificacin y/o mayor entrenamiento. La
certificacin (documentacin de la calificacin)
puede terminarse cuando un soldador abandona
un empleador y es empleado por otro. Debido a
que cada fabricante o contratista es responsable
por la calificacin de su propio procedimiento y
soldadores, los cdigos requieren generalmente
que un soldador sea calificado por cada
empleador por separado.
Para resumir lo anterior, la secuencia
general para la calificacin de un soldador es:
1) Identificar las variables esenciales.

2) Verificar el equipo y los materiales
para asegurar que sean adecuados.
3) Verificar la configuracin y posicin de
la probeta de ensayo de soldadura de
soldadura.
4) Monitorear la soldadura real para
asegurar que cumple con el
procedimiento de soldadura aplicable.
5) Seleccionar, identificar y remover las
probetas de soldadura requeridas.
6) Ensayar y evaluar las probetas.
7) Completar los formularios
correspondientes.
8) Controlar la soldadura de produccin
La calificacin individual de los

soldadores provee al fabricante o contratista de
personal para realizar la soldadura de produccin
de acuerdo con los procedimientos calificados.
Una vez que comienza la soldadura de
produccin, se le requerir al inspector de
soldadura que controle la soldadura para asegurar
que la soldadura se est realizando de acuerdo
con los requerimientos del procedimiento y que
las soldaduras terminadas sean aceptables.
Cualquier deficiencia debe ser notada y
corregida. Si se encuentran problemas
recurrentes, las medidas correctivas pueden
incluir tanto cambios en el procedimiento como
en el personal. Mientras que la existencia de
procedimientos y personal calificados no
garantiza que toda la soldadura de produccin
ser satisfactoria, al menos da alguna seguridad
que los procedimientos y personal son capaces de
producir soldaduras de calidad adecuada. Es
importante recordar, sin embargo, que estas
soldaduras de calificacin son producidas
probablemente bajo condiciones ms favorables
que en la produccin real. En consecuencia, las
variaciones en la presentacin, configuracin de
la junta, accesibilidad, etc. pueden introducir
condiciones que incrementen la posibilidad de
error. Por esto, el inspector de soldadura debe
intentar ubicar e identificar esas inconsistencias
antes que den como resultado soldaduras no
satisfactorias.
RESUMEN
5-37

Los documentos representan un lado de

la ecuacin de inspeccin. El otro es, en efecto, el
inspector; cuya funcin es establecer la calidad
del producto o parte de pieza. Tradicionalmente,
la inspeccin se ve como una actividad de postproduccin. La Inspeccin de soldadura es
significativamente diferente. La inspeccin de
soldadura incluye actividades que tienen lugar
antes, durante y luego de la soldadura. La
inspeccin de soldadura es por esto tanto
predictiva como reactiva.
Calidad es por definicin, conformidad
con la especificacin. Como se mostr aqu, el
trmino especificacin puede referirse en
efecto al trabajo o disposiciones invocadas por el
contrato encerradas en:
documentacin aplicable es bsica para tener

xito en la inspeccin de soldadura.
Planos
Cdigos
Normas
Especificaciones
Los planos dan detalles del tamao, forma

y configuracin del tem. Los cdigos, Normas y
especificaciones
dan
detalles
de
los
requerimientos de diseo, materiales, mtodos y
calidad que se deben satisfacer. Los
procedimientos de soldadura y la habilidad del
soldador se encuentran incluidos en estos
mtodos; cuya calificacin puede involucrar al
inspector de soldadura.
Basado en el concepto de accin
predictiva, la inspeccin de soldadura cubre todas
las actividades donde se pueden desarrollar
problemas. Como todos, la inspeccin de
soldadura y los documentos que muestran
requerimientos especficos estn relacionados
con:
Diseo de juntas
Materiales, metal base y metal de

aporte
Procedimientos de soldadura y mano

de obra
Preparaciones, forma y dimensiones

de la junta
Produccin,
antes,
durante
y
despus de la soldadura
La habilidad del inspector de soldadura
para leer, interpretar y entender en su totalidad la
5-38

Mdulo 6 Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
MDULO 6
PROPIEDADES DE LOS METALES Y ENSAYOS DESTRUCTIVOS

En el mundo de hoy, hay miles de
metales diferentes, disponibles para servir
como materiales de construccin ya sea para
metales base o para metales de aporte. De
esta eleccin, los ingenieros de materiales y
diseadores son aptos para elegir aquellos
metales que mejor cumplan con sus
necesidades particulares. Estos metales
pueden diferir no solamente en su
composicin, sino tambin en la forma en
que son manufacturados. Dentro de los
Estados Unidos, hay varias organizaciones
que mantienen normas sobre materiales,
como ASTM, ASME Y AWS. Adems, hay
otras normas sobre materiales de otros pases
y grupos incluyendo Japn y Europa.
Fue aclarado en el Mdulo 1, que una de
las responsabilidades del inspector de soldadura
puede ser revisar documentacin referida a las
propiedades reales de los metales base y de
aporte. El propsito de este Mdulo es describir
algunas de las propiedades mecnicas y qumicas
de acuerdo a la influencia que stas puedan tener
en el desempeo de la labor del inspector de
soldadura. En la mayor parte de los casos, el
inspector de soldadura debe simplemente
comparar valores especificados con los nmeros
reales para determinar si cumple o no. De todos
modos, va a ser de ayuda para el inspector el
tener informacin adicional sobre las propiedades
de ese material. La informacin adicional puede
ayudar a evitar problemas que puedan ocurrir
durante la soldadura.
Otro de los propsitos de este Mdulo es
proveer una base para la informacin discutida en
el Mdulo 8, Metalurgia de la Soldadura para el
Inspector de Soldadura. Dado que la estructura
metalrgica de un metal define sus propiedades,
va a ser mostrado como varios tratamientos
metalrgicos pueden alterar las propiedades de un
metal.
Dependiendo
de
las
propiedades
mecnicas y qumicas de un metal, pueden ser
requeridas tcnicas especiales de fabricacin para
prevenir la degradacin de
esas propiedades. El precalentamiento y el post
calentamiento son ejemplos de las tcnicas que
pueden ser aplicadas para mantener
6-1
las propiedades de los metales. Para los aceros

templados y revenidos, el inspector de soldadura
puede ser llamado para observar y monitorear el
aporte de calor durante el proceso de soldadura de
manera de prevenir la degradacin de las
propiedades del metal base provocadas por el
sobrecalentamiento. En estos ejemplos, el
desempeo del inspector de soldadura no est
relacionado directamente con las propiedades de
los materiales. De todos modos, el monitoreo
efectivo puede prevenir problemas causados por
la alteracin de las propiedades esperadas por
exceso o falta de calor.
Propiedades mecnicas de los metales

Algunas de las importantes propiedades
de los metales van a ser revisadas, esta discusin
est limitada a cinco a categoras de propiedades:
Resistencia
Ductilidad
Dureza
Tenacidad
Resistencia a la Fatiga
Resistencia
La resistencia es definida como la
capacidad de un material para aguantar una carga
aplicada. Hay varios tipos de resistencia
dependiendo cada uno de cmo la carga es
aplicada al material: resistencia a la traccin,
resistencia al corte, resistencia a la torsin,
resistencia al impacto y resistencia a la fatiga.
La resistencia a la traccin de un metal es
descripta como la capacidad del metal para
resistir la falla cuando est sujeto a una carga de
traccin o de tiro. Dado que los metales son
usualmente usados para soportar cargas de
traccin, esta es una de las propiedades ms
importantes para un diseador. Cuando una
especificacin de un metal es examinada, la
resistencia a la traccin generalmente est
expresada de dos formas. Los trminos usados
son resistencia a la traccin (ultimate strength) y
resistencia a la fluencia (yield strength). Ambos
se refieren a diferentes aspectos del
comportamiento de un material. La resistencia a
la traccin refiere a la mxima carga capaz de
soportar el metal, o la resistencia del metal en el
punto exacto en que ocurre la rotura.

Para definir la resistencia a la fluencia, es

necesario
entender
el
significado
del
comportamiento elstico de un material. El
comportamiento elstico de un metal se refiere a
la deformacin del metal bajo cargas que no
causan una deformacin permanente cuando la
carga deja de ser aplicada. El comportamiento
elstico puede ser ilustrado con un ejemplo
familiar; una bandita elstica se comporta como
un material tpicamente elstico. Se va a estirar
bajo una carga, pero va a retornar a su forma
original cuando la carga cesa. Cuando un metal es
cargado dentro de su regin elstica, este
responde con alguna clase de estiramiento o
alargamiento. En este rango elstico, el
estiramiento es directamente proporcional a la
carga aplicada, de manera que el comportamiento
elstico
tambin
es
conocido
como
comportamiento lineal. Cuando un metal se
comporta elsticamente, puede ser estirado hasta
algn punto y vuelve a la longitud original
cuando la carga cesa. Esto es, no queda con
deformacin permanente. Esto es ilustrado en la
figura 6.1.
Si un metal es cargado ms all de su
lmite elstico, no se comportar elsticamente.
Su comportamiento es ahora conocido como
plstico, que significa que ocurre una
deformacin permanente. Esto tambin implica
que la relacin tensin-estriccin no es ms
lineal. Una vez que la deformacin plstica
ocurre, el material no va a retornar a su longitud
original luego de que se remueva la carga
aplicada. Ahora va a exhibir una deformacin
permanente.
El punto en el cual el comportamiento
del material cambia de elstico a plstico es
conocido como lmite de fluencia. Entonces la
resistencia a la fluencia es aquel valor de
resistencia al cual la respuesta del material
cambia de elstica a plstica. Este valor es
extremadamente importante, dado que la mayora
de los diseadores van a emplearlo como la base
para la carga mxima admisible para algunas
estructuras. Esto es necesario porque la estructura
puede perder utilidad si se deforma en forma
permanente a causa de que se sobrepas el lmite
de fluencia.
Tanto la resistencia a la traccin como la
de fluencia son generalmente determinadas
mediante un ensayo de traccin. Una muestra
6-2
o probeta cuya seccin transversal es conocida es

cargada de manera que la tensin en libras por
pulgada al cuadrado, pueda ser determinada. La
Figura 6.1 Iustracin del comportamiento

elstico de los metales
La resistencia a la traccin
traccin es de 60000 psi. La
este metal puede soportar
multiplicada por el rea de la
(en pulgadas)
de un ensayo de
carga mxima que
es de 60000 psi
seccin transversal
Para un componente de 1 pulgada por 1 pulgada

(1 pulgada cuadrada):
Carga mxima=60000 psi x pulgada cuadrada
Carga mxima= 60000 pulgadas
Para un componente de 2 pulgadas por 2 pulgadas
(4 pulgadas cuadradas):
Carga mxima=60000 psi x 4 pulgadas cuadradas
Carga mxima= 240000 pulgadas

Figura 6.2 Propiedades mecncias de algunos metales

probeta es cargada hasta la rotura y luego es
posible determinar su capacidad de carga en
libras por pulgada cuadrada (psi). Los ejemplos
que siguen muestran como funciona esta relacin
para un material.
Cuando un diseador sabe la resistencia
a la raccin de un metal, el puede determinar el
tamao necesario de la seccin transversal de ese
material para resistir una carga dada. El ensayo
de traccin provee una medida directa de la
resistencia del metal, tambin es posible hacer
una medicin indirecta de la resistencia haciendo
un ensayo de dureza. Para aceros al carbono hay
una relacin directa entre la resistencia a la
traccin y la dureza. Esto es, si se incrementa la
dureza, la resistencia a la traccin tambin
aumenta, y viceversa. El ensayo de traccin
provee la determinacin ms precisa de la
resistencia a la traccin, pero generalmente es
conveniente realizar un ensayo de dureza en
aceros al carbono y de baja aleacin para
determinar sus resistencias a la rotura
equivalentes.
La figura 6.2 muestra algunos valores
tpicos para resistencias a la rotura y a la fluencia,
alargamientoalargamiento porcentual y dureza
para algunos materiales comunes de construccin.
Es interesante resaltar que los valores de esta
tabla pueden variar dependiendo del tratamiento
trmico que se le haya realizado al material, a las
condiciones mecnicas o a la masa. Estas
condiciones cuando cambian, pueden alterar las
propiedades mecnicas aunque el material tenga
la misma composicin qumica.
6-3
La temperatura del metal tambin tiene

un efecto sobre su resistencia. Si la temperatura
aumenta, la resistencia del metal decrece. Si un
metal va a estar sometido a temperatura, el
diseador debe tener en cuenta la reduccin de la
resistencia por la temperatura para el diseo de la
seccin que soporte la carga. La temperatura
tambin va a tener influencia en la ductilidad del
metal, que es el prximo tema a ser discutido..
Ductilidad
Ductilidad es un trmino que se refiere a
la capacidad del material para deformarse, o
estirarse bajo carga sin romperse. Cunto ms
dctil es un metal, ms se va a estirar antes de
romperse. La ductilidad es una propiedad
importante de un metal, porque puede afectar la
rotura del material, ya sea que fuera gradual o
repentina cuando el metal es cargado. Si un metal
presenta alta ductilidad, generalmente va a
romperse gradualmente. Un metal dctil va a
doblarse antes de romperse, lo que es un buen
indicador de que el metal ha excedido su punto de
fluencia. Los metales poco dctiles fallan
sbitamente, se quiebran repentinamente sin
aviso. La ductilidad aumenta con la temperatura.
Un metal con alta ductilidad es
denominado dctil, mientras que un metal con
baja ductilidad es denominado frgil o
quebradizo. Los materiales frgiles muestran
pequea o ninguna deformacin antes de
fracturarse. El vidrio es un buen ejemplo de un
material frgil. Un metal comnmente frgil es la
fundicin de hierro, especialmente la fundicin
blanca.

La diferencia en aspecto de la rotura de

un material dctil respecto de uno frgil es
mostrada en la figura 6.3, donde se observan las
mitades de dos probetas sometidas al ensayo de
impacto.
La ductilidad es la propiedad que permite
que varios componentes puedan ser de longitudes
diferentes (levemente) y soportar uniformemente
una carga sin que uno de los componentes sea
sobrecargado al punto de romperse. Si uno de
estos componentes es un poco ms corto, pero
dctil, es capaz de deformarse lo suficiente para
permitir que la carga sea tambin soportada por
los otros componentes. Un ejemplo de este
comportamiento es la tensin de los alambres que
forman los cables de los puentes colgantes. Dado
que no pueden ser hechos con tal precisin que
sean todos iguales, los alambres son de material
dctil. Cuando el puente es cargado, los alambres
ms cortos momentneamente soportan ms
carga hasta que se estiran y luego se reparte la
carga entre todos los alambres.
La ductilidad se vuelve an ms
importante para un metal que debe ser sometido a
operaciones de conformado. Por ejemplo, los
metales usados para componentes de la carrocera
de automviles tienen que tener suficiente
ductilidad para poder ser conformados con la
forma deseada.
Un aspecto importante referido a la

ductilidad, y la resistencia, es la diferencia de
magnitud respecto de la direccin en la cual la
carga es aplicada referida a la direccin del
laminado del material durante su proceso de
manufactura. Las propiedades de los materiales
laminados varan segn la direccin. El laminado
causa que los cristales, o granos, sean estirados en
la direccin del laminado mucho ms que en la
direccin transversal. El resultado es que la
resistencia y la ductilidad de un material
laminado como una chapa de acero es mayor en
la direccin de laminacin. En la direccin
transversal del material, la resistencia decrece
hasta un 30% y la ductilidad se reduce hasta un
50% con respecto a la direccin de laminacin.
En la direccin del espesor, la resistencia y la
ductilidad son an menores. Para algunos aceros,
la ductilidad en esta direccin es muy baja. Cada
una de las tres direcciones referidas arriba tienen
asignada una letra para su identificacin. La
direccin de laminacin es identificada con la
X, la direccin transversal con la Y y el
espesor con la Z.
Tal vez usted haya presenciado la
calificacin de un soldador por medio de una
probeta de plegado en la cual se produjo la rotura
en el metal base. Esto es generalmente como
resultado de usar el material con la direccin de
laminacin paralela al eje de soldadura. An
cuando un metal presente excelentes propiedades
en la direccin de laminacin, al cargarlo en
cualquiera de las otras dos direcciones puede
terminar en rotura.
La ductilidad de un metal es normalmente
determinada por un ensayo de traccin, y al
mismo tiempo se mide el alargamiento. La
ductilidad generalmente es expresada de dos
maneras: como alargamiento porcentual o como
reduccin porcentual de rea.
Dureza
Figura 6.3 Falla dctil versus frgil
6-4

Figura 6.4 Ensayos de dureza, penetradores

y formas de las improntas
La dureza es una de las propiedades
mecnicas ms comunes y ms fcil de medir. Es
definida como la capacidad del material para
resistir la penetracin o impronta. Se aclar
previamente que para los aceros al carbono la
dureza y la resistencia a la traccin estn
relacionadas. La dureza aumenta con la
resistencia y viceversa. Por eso, si se conoce la
dureza, es posible estimar la resistencia a la
traccin, especialmente para aceros al carbono y
de baja aleacin. Esto es muy til para determinar
la resistencia de un metal sin tener que preparar la
probeta de traccin.
La dureza de un metal puede ser
determinada de diferentes formas. De todos
modos, los mtodos ms comunes emplean
alguna clase de penetrador que penetra en la
superficie del metal empujado por alguna carga
aplicada. Varios ensayos pueden realizarse
usando esta tcnica bsica; difieren en el tipo y
forma del penetrador. La dureza del material es
determinada en funcin del tamao o de la
profundidad de la impronta. La figura 6.4 muestra
algunos de los penetradores ms comunes y las
formas de sus improntas.
Dada la gran cantidad de mtodos, es
posible determinar la dureza de un rea grande de
la superficie de un metal o de grano individual
del metal.
Tenacidad
6-5
La siguiente propiedad mecnica a ser

discutida es la tenacidad. En general, la tenacidad
es la capacidad de un material para absorber
energa. De un diagrama de tensin-deformacin
puede determinarse la tenacidad calculando el
rea bajo la curva de tensin deformacin, como
se muestra en la figura 6.5. Estas curvas,
muestran que el metal Monel es ms tenaz que el
acero dulce (mild) porque el rea bajo la curva es
mayor.
Otro trmino comn es la tenacidad de
entalla. sta difiere de la tenacidad en que se
refiere a la capacidad del material de absorber
energa
cuando
la
superficie
presenta
entalladuras, mientras que la tenacidad se refiere
a la capacidad de absorcin de energa de una
muestra sin entallas. La tenacidad de entalla
difiere adems en que la tenacidad define el
comportamiento del material cuando es cargado
lentamente, mientras que la tenacidad de entalla
refleja la absorcin de energa que ocurre cuando
es cargado con alta velocidad de carga. Por esta
razn, la tenacidad de entalla es conocida como
resistencia al impacto.
La diferencia entre estos dos trminos es
demostrada por la analoga de la rotura de un
cordn. Si es aplicada una carga con baja
velocidad (lentamente), se requiere ms carga que
si se tira del cordn bruscamente.
Figura 6.5 Tenacidad de dos metales

Cuando se discuta sobre tenacidad o
tenacidad de entalla, el nivel inferior es cunta

energa puede ser absorbida por un material antes

de romperse. Un metal que exhibe baja tenacidad
va a romperse con bajas cargas, con pocas
muestras de deformacin. Un metal tenaz, va a
romperse a un valor ms alto con muestras de
deformacin permanente.
Volviendo a la discusin previa sobre
ductilidad, la diferencia entre metales de alta y
baja tenacidad es que valores de baja tenacidad
definen comportamientos frgiles mientras que
altos valores de tenacidad se relacionan con
roturas dctiles. Como en el caso de la ductilidad,
la tenacidad de un metal va a cambiar con la
temperatura. En general, si la temperatura
disminuye, la tenacidad del metal tambin
disminuye. Consecuentemente, la tenacidad de un
metal es determinada a una temperatura
especificada. Sin informacin adicional, el valor
de la tenacidad de un metal tiene poca
importancia.
Dado que por la presencia de una
entalladura u otra forma de concentracin de
tensiones hace que los materiales estructurales
tengan roturas frgiles bajo ciertas condiciones, la
tenacidad de entalla es la primera preocupacin.
Muchos metales, especialmente los aceros de alta
resistencia
para
herramientas,
son
extremadamente sensibles a la presencia de
irregularidades filosas en al superficie. La figura
6.6 muestra algunas formas tpicas que crean el
efecto de entalladura.
Si un metal exhibe un valor grande de
tenacidad de entalla, esto significa que se va a
desempear bien, haya o no entalladuras
presentes. De todos modos, si un metal es
sensible a las entalladuras, significando que tiene
un bajo valor de tenacidad de entalla, puede
fcilmente romperse durante impactos o cargas
repetitivas. En general, la tenacidad de entalla
disminuye con el aumento de la dureza y con la
disminucin de la temperatura.
En pruebas de comportamiento para
determinar la tenacidad de entalla para un metal,
uno trata de determinar la temperatura para la
cual el comportamiento de la rotura cambia de
dctil frgil. Esta temperatura es conocida como
la temperatura de transicin del metal.
6-6
Figura 6.6 Distintas condiciones que pueden

producir un concentrador de tensiones
Hay varios tipos de ensayos usados para
determinar la tenacidad de entalla de un metal.
De todos modos, en principio difieren en la forma
en que la entalla es introducida y en la forma en
que es aplicada la carga. La mayora incluye
algn tipo de carga de impacto que es aplicada
cuando el metal lleg a cierta temperatura.
Algunos de los ensayos de tenacidad de entalla
ms comunes son Charpy, drop weight nil
ductility, explosion bulge, dynamic tear y crack
tip opening displacemet (CTOD).
Resistencia a la Fatiga
La ltima propiedad mecnica a revisar
es la resistencia a la fatiga. Para definir la
resistencia a la fatiga de un metal se debe
entender primero que se entiende por rotura de un
metal por fatiga. La fatiga de un metal es causada
por la accin mecnica repetitiva o cclica sobre
un componente. Esto es, la carga cambia
alternativamente entre traccin y compresin o
vara el valor de la carga. Esta accin puede
ocurrir rpidamente, como en el caso de la
rotacin de un motor, o lentamente cuando los
ciclos pueden ser medidos en das. Un ejemplo de
rotura por fatiga puede ser la flexin repetida de
un rbol motor que termino produciendo la
rotura. Este tipo de rotura va a ocurrir
generalmente a un valor inferior al valor de
resistencia a la rotura del rbol.

Figura 6.7 Curvas tpicas tensindeformacin para el acero y el aluminio
nmero especfica de ciclos requerido para

provocar la rotura; el nmero tpico es de 1 a 10
millones de ciclos.
La resistencia a la fatiga puede ser
determinada mediante un ensayo de fatiga.
Mientras este puede ser realizado de diferentes
formas, lo ms comn es que se aplique un valor
a traccin y luego el mismo a compresin. Es te
tipo de ensayo es conocido como reverse
bending (flexin alternada). Mientras el mximo
valor de tensin es incrementado, el nmero de
ciclos requeridos para provocar la rotura decrece.
Si un nmero de estos ensayos son realizados a
distintos niveles de carga puede trazarse una
curva de tensin en funcin del nmero de ciclos,
como se muestra en la figura 6.7. La curva
tensin nmero de ciclos es simplemente una
descripcin grfica de cuntos ciclos son
necesarios para producir una rotura a distintos
niveles de tensin.
Figura 6.8 Influencia de las entallas en el

desempeo a la fatiga
Figura 6.9 Influencia de la terminacin

superficial en la resistencia a la fatiga
La resistencia a la fatiga de un metal es
definida como la resistencia necesaria para
soportar la rotura bajo la aplicacin repetitiva de
carga. El conocimiento de la resistencia a la
fatiga es importante porque la mayora de las
roturas de los metales son el resultado de la
fatiga. La informacin sobre resistencia a la fatiga
generalmente es reportada en relacin con un
6-7
Figura 6.10 Ejemplos de discontinuidades en

la superficie de la soldadura
Estas curvas muestran como el acero
exhibe un lmite de fatiga; caso contrario el
aluminio que no lo posee. El lmite de fatiga es la
mxima tensin a la cual el material no va a
fallar, sin importar el nmero de ciclos que se
aplique a la carga. Esto significa que el aluminio
va a fallar eventualmente, an a niveles bajos de
tensin. De todos modos, el acero puede durar
indefinidamente mientras la tensin se mantenga
por debajo del lmite de fatiga. A menudo, el
lmite de fatiga de los aceros al carbono es
aproximadamente la mitad de su resistencia a la
traccin.
La resistencia a la fatiga, como la
resistencia al impacto, es extremadamente
dependiente de la geometra superficial del
componente. La presencia de cualquier entalla o
concentrador de tensin puede incrementar la
tensin al punto de superar el lmite de fatiga del
metal. Por encima de la aplicacin de un nmero

discontinuidad sub superficial. La razn para esto

suficiente de ciclos, la falla por fatiga va a
es que las tensiones a nivel superficial son
ocurrir. La figura 6.8 muestra el efecto del radio
generalmente ms altas que los niveles de tensin
de la entalla sobre la resistencia a la fatiga de un
interna. Por esta razn, el inspector de soldadura
metal. La terminacin superficial puede tener un
puede jugar un rol importante en la prevencin de
efecto en la resistencia a la fatiga como se
las roturas por fatiga mediante la realizacin de
muestra en al figura 6.9.
una
cuidadosa
inspeccin
visual.
El
Una mayor preocupacin en soldadura se
descubrimiento y la correccin de irregularidades
refiere a la resistencia a la fatiga del metal. Esta
superficiales filosas va a mejorar en gran medida
preocupacin no es tanto por los cambios
las propiedades de cualquier estructura respecto a
metalrgicos que puedan ocurrir, sino por la
la fatiga. En muchos casos, con respecto a la
presencia de algunas irregularidades superficiales
fatiga, una soldadura pequea con un contorno
filosas; las cules pueden ser aportadas por la
suave se va a desempear mejor que una
soldadura. A menos que la superficie sea lisa
soldadura ms grande con irregularidades
despus de soldarse, la soldadura crea una
superficiales filosas.
superficie irregular. Las discontinuidades
superficiales de la soldadura como socavado,
Propiedades Qumicas de los Metales
solapado, sobreespesor excesivo o convexidad,
pueden tener un efecto en la resistencia a la fatiga
Las propiedades mecnicas de un metal
del componente. Estas condiciones crean entallas
pueden ser alteradas por la aplicacin de varios
filosas que pueden actuar como iniciadores de
tratamientos trmicos y mecnicos. De todos
fisuras de fatiga. Ejemplos de algunas de estas
modos, van a ocurrir cambios drsticos si es
irregularidades superficiales son mostrados en la
cambiada la composicin qumica. Desde el
figura 6.10.
punto de vista de la soldadura, el inters principal
Mientras que la rotura por fatiga puede
son las aleaciones o mezclas de diferentes
resultar de una discontinuidad interna de la
elementos, ambos metlicos y no metlicos. El
soldadura, son ms preocupantes aquellas que se
ejemplo ms comn es el acero, que es una
encuentran en la superficie. Esto es, una
mezcla de hierro y carbono, ms otros elementos
discontinuidad superficial va a iniciar ms rpido
en diferentes cantidades.
una rotura por fatiga que va a convertirse en una
Nombre
Contenido
de Uso tpico
Soldabilidad
comn
carbono
Lingote
de Mximo 0.03%
Pintar, galvanizar, laminado en Excelente
acero
hojas y tiras
Acero
bajo Mximo 0.15%
Electrodos para soldar, placas y Excelente
carbono
chapas
Acero dulce
0.15%-0.3%
Chapas, placas y barras Buena
estructurales
Acero medio 0.3%-0.5%
Partes de maquinaria
Regular (frecuentemente se requiere
carbono
precalentamiento y postcalentamiento
Acero
alto 0.5%-1%
Resortes, matrices, rieles de Mala (difcil de soldar sin pre y post
carbono
ferrocarril
calentamiento adecuado)
Figura 6.11 Tipos de aceros planos al carbono
Designacin de la serie
10XX
11XX
13XX
23XX
Tipos y Clases
Aceros al carbono sin resulfurar
Aceros al carbono resulfurar
Manganeso 1.75%
Nquel 3.5%
6-8

25XX
Nquel 5%
31XX
Nquel 1.25%-Cromo 0.65% o 0.8%
33XX
Nquel 3.5%-Cromo 1.55%
40XX
Molibdeno 0.25%
41XX
Cromo0.5%-0.95%-Molibdeno 0.12% o 0.2%
43XX
Nquel 1.8%-Cromo 0.5% o 0.8%-Molibdeno 0.25%
46XX
Nquel 1.55% o 1.8%-Molibdeno 0.2% o 0.25%
47XX
Nquel 1.05%-Cromo 0.45%-Molibdeno 0.25%
48XX
Nquel 3.5%-Molibdeno 0.25%
50XX
Cromo 0.28% o 0.4%
51XX
Cromo 0.8%, 0.9%, 0.95%, 1% o 1.45%
5XXXX
Carbono 1%-Cromo 0.5%, 1% o 1.05%
61XX
Cromo 0.8 o 0.95%-Vanadio 0.1% o 0.15% mnimo
86XX
Nquel 0.55%-Cromo 0.5% o 0.65%-Molibdeno 0.2%
87XX
Nquel 0.55%-Cromo 0.5%-%-Molibdeno 0.25%
92XX
Manganeso 0.85%-Silicio 2%
93XX
94XX
Manganeso 1%-Nquel 0.45%-Cromo 0.4%-Molibdeno 0.12%
97XX
98XX
Nquel 1%-Cromo 0.8%-Molibdeno 0.25%
Figura 6.12 Designaciones de aceros al carbono y de baja aleacin segn SAE-AISI
Adems de las propiedades mecnicas, la
composicin qumica del metal tambin va a
tener un efecto sobre la resistencia a la corrosin
y la soldabilidad (la facilidad con que cada metal
puede ser exitosamente soldado). Por esto, parte
de las tareas de un inspector de soldadura pueden
incluir la verificacin de la composicin qumica
de un metal comparando su composicin actual
contra la especificacin.
Grupos de Aleaciones
Un inspector de soldadura, puede ser
expuesto a un nmero diferente de aleaciones
metlicas. Los metales pueden ser agrupados in
varias categoras de aleaciones; algunas
categoras comunes son acero, aluminio, nquel y
cobre. Esta discusin est principalmente
orientada a aleaciones de acero, que luego
divididas en tres subcategoras: aceros comunes
al carbono, aceros de baja aleacin y aceros de
alta aleacin.
De acuerdo al tonelaje usado, los aceros
comunes al carbono son los ms usados.
Contienen principalmente hierro, pero adems
pequeas proporciones de carbono, manganeso,
fsforo, azufre y silicio. La cantidad de carbono
presente tiene el mayor efecto sobre las
propiedades del metal. La figura 6.11 muestra el
6-9
contenido de carbn y algunas caractersticas de

los aceros comunes al carbono.
Los aceros de baja aleacin contienen
menor cantidad de otros elementos como nquel,
cromo, manganeso, silicio, vanadio, columbio,
aluminio, molibdeno y boro. La presencia de
estos elementos en distintas cantidades pueden
resultar en diferencias notables en las propiedades
mecnicas. Estos aceros de baja aleacin pueden
ser generalmente clasificados en aceros
estructurales de baja aleacin y alta resistencia,
aceros para usos automotrices y de maquinaria,
aceros para servicio a baja temperatura o aceros
para servicio en alta temperatura. Muchos de
estos aceros de baja aleacin han sido
clasificados de acuerdo con su composicin
qumica, como se muestra en la figura 6.12. Esto
clasificacin fue desarrollada por el American
Iron and Steel Institute (AISI) y la Society of
Automotive Engineers (SAE) y son generalmente
usados en la fabricacin de aceros.
El ltimo grupo de aceros son los de alta
aleacin. Los aceros inoxidables y otros tipos de
aleaciones resistentes a la corrosin son ejemplos
de este grupo de aceros aleados. Los aceros
inoxidables contienen como mnimo un 12% de
cromo y algunos contienen cantidades
significativas de nquel. La figura 6.13 muestra
las composiciones de algunos de estos tipos de

aceros inoxidables, divididos en cinco grupos,

austenticos, martensticos, ferrticos, endurecidos
por precipitacin y de grados dplex.
Efectos de la Composicin Qumica en los
Aceros
La siguiente lista muestra los efectos de
varios elementos aleantes sobre las propiedades
de los aceros, incluida la soldabilidad.
Carbono
Es generalmente considerado como el elemento
aleante ms importante en los aceros y puede
estar presente hasta en un 2% (aunque la mayora
de los aceros soldados tienen menos de un 0.5%).
El carbono puede existir disuelto en el hierro, o
en formas combinadas como la cementita (Fe3C).
A medida que aumenta la cantidad de carbono,
aumenta la dureza y la resistencia a la traccin,
as como la respuesta a los tratamientos trmicos
(endurecimiento). Por otro lado, el incremento de
la cantidad de carbono reduce la soldabilidad.
Azufre
Es generalmente una impureza indeseable en los
aceros, ms que un elemento aleante. Se realizan
esfuerzos especiales para eliminarlo durante la
fabricacin de aceros. En cantidades superiores al
0.05% tiende a causar fragilidad y a reducir la
soldabilidad. Aleado en cantidades desde el 0.1 al
0.3% tiende a mejorar la maquinabilidad del
acero. Estos tipos de aceros son conocidos como
resulfurados o corte libre. Los aceros corte
libre no son recomendados donde se deba soldar.
Fsforo
Es generalmente considerado como una impureza
no deseada en los aceros. Generalmente se
encuentra en cantidades de hasta un 0.04% en la
mayora de los aceros al carbono. En aceros
endurecidos, puede tender a causar fragilidad. En
aceros de baja aleacin y alta resistencia, puede
aadirse hasta un 0.1% de fsforo para mejorar la
resistencia a la corrosin y a la traccin.
Silicio
Generalmente solo est presente en pequeas
cantidades (0.2%) en aceros laminados cuando es
usado como desoxidante. De todos modos en
,fundiciones de acero (steel castings), est
presente en cantidades que varan de 0.35% al
1%. El silicio se disuelve en el acero y tiende a
hacerlo ms resistente. El metal de soldadura
generalmente contiene aproximadamente 0.5% de
silicio como desoxidante. Algunos metales de
aporte pueden contener hasta un 1% para realzar
la limpieza y la desoxidacin para soldar sobre
superficies contaminadas. Cuando estos metales
de aporte son empleados para soldar sobre
superficies limpias, el metal de soldadura
resultante va a incrementar ostensiblemente su
resistencia. La disminucin resultante en
ductilidad puede presentar problemas de fisuras
en algunas situaciones.
Manganeso
Los aceros contienen generalmente por lo menos
un 0.3% de manganeso porque acta de las
siguiente manera:
1 asiste en la desoxidacin del acero,
2 previene la formacin inclusiones de sulfuro de
hierro,
3 Aumenta la resistencia por incremento de la
capacidad de endurecimiento del acero.
Cantidades de hasta un 1.5% son encontradas en
aceros al carbono.
Cromo
Es un poderoso elemento aleante en los aceros.
Es agregado principalmente por dos razones;
primero aumenta en gran medida la dureza del
acero y segundo, mejora notablemente la
resistencia a la corrosin de las aleaciones a la
oxidacin media. Su presencia en algunos aceros
puede causar una dureza excesiva y fisuras, en las
adyacencias de la soldadura. Los aceros
inoxidables contienen cantidades de cromo que
llegan a superar el 12%.
Molibdeno
Este elemento es un fuerte formador de carburos
(carbide) y generalmente est
6-10

Figura 6.13 Composicin de algunos aceros inoxidables

presente en los aceros aleados en cantidades
menores al 1%. Es agregado para aumentar la
dureza y la resistencia a las temperaturas
elevadas. Es agregado a los aceros inoxidables
austenticos para mejorar la resistencia al pitting.
Nquel
Es agregado a los aceros para aumentar su
dureza. Se desempea bien en esta funcin
porque a menudo mejora la tenacidad y la
ductilidad del acero, an con el aumento de la
resistencia y de la dureza que brinda. El nquel es
frecuentemente usado para mejorar la tenacidad
del acero a bajas temperaturas.
Aluminio
Es agregado al acero en muy pequeas cantidades
como desoxidante. Tambin afina el grano para
mejorar la tenacidad; los aceros con adiciones
moderadas de aluminio son conocidos como
aceros de grano fino.
6-11
Vanadio
La adicin de vanadio va a resultar en un
aumento de dureza del acero. Es muy efectivo en
esta funcin, de manera que generalmente es
agregado en cantidades diminutas. En cantidades
superiores al 0.05% puede haber tendencia a que
el acero se fragilice durante los tratamientos
trmicos de alivio de tensiones.
Niobio (columbio)
Como el vanadio, es generalmente considerado
como un endurecedor del acero. De todos modos,
debido a su fuerte afinidad con el carbono, puede
combinarse con el carbono en el acero con una
marcada disminucin de la dureza. Es agregado a
los aceros inoxidables austenticos como un
estabilizador para mejorar las propiedades de
soldabilidad. El niobio es tambin conocido como
columbio.

Gases disueltos
El hidrgeno (H2), el oxgeno (O2) y el nitrgeno
(N2) todos disueltos en el metal fundido pueden
provocar la fragilidad del acero si no son
removidos. Los procesos de refinamiento del
acero son diseados para eliminar la mayor parte
de estos gases. Gases de proteccin especiales o
fundentefundentes son usados para prevenir su
disolucin en el metal de soldadura fundido.
Aleaciones de Aluminio
Son probablemente el grupo ms numeroso de
aleaciones no ferrosas usadas en la industria
metalmecnica actual. Disponibles como materia
prima o fundidas, se consideran generalmente
soldables. El aluminio es muy deseado para
aplicaciones que requieran buena resistencia, bajo
peso, buena conductividad trmica y elctrica y
buena resistencia a la corrosin. Comercialmente
el aluminio puro recocido o fundido tiene una
resistencia a la traccin de 1/5 de la resistencia
del acero estructural. El
Mayor elemento aleante Nmero de la Asociacin
del Aluminio
Aluminio puro*
1XXX
Cobre
2XXX
Manganeso
3XXX
Silicio
4XXX
Magnesio
5XXX
Magnesio y silicio
6XXX
Zinc
7XXX
*mnimo 99%
Figura 6.14 Grupos de aleacin de la
Asociacin del aluminio
Designacin
F
O
H1
H2
H3
W
T
T2
T3
T4
Condicin
En bruto
Recocido, recristalizado
Estado de acritud solamente
Estado obtetenido por acritud y
recocido despus parcialmente
Estado obtenido por acritud y
estabilizado a continuacin
Tratamiento
trmico
de
disolucin
Tratado trmicamente
Recocido
Tratamiento
trmico
de
solubilizacin y deformado
posteriormente en fro
Tratamiento
trmico
de
6-12
solubilizacin
y
posterior
envejecimiento natural hasta
conseguir una condicin estable
T5
Envejecimiento artificial
T6
Tratamiento
trmico
de
solubilizacin y envejecimiento
artificial
T7
Tratamiento
trmico
de
solubilizacin y posteriormente
estabilizado
T8
Tratamiento
trmico
de
solubilizacin y deformacin en
fro y maduracin artificiaal
T9
Tratamiento
trmico
de
solubilizacin y envejecimiento
artificial y deformacin en fro
Figura 6.15 Designaciones bsicas del estado
de tratamiento de las aleaciones del alumnio
trabajado en fro aumenta considerablemente la
resistencia, adems de permitir que el aluminio se
pueda alear con otros metales. Aleado con cobre,
silicio o zinc, permite tratamientos trmicos que
puedan aumentar su resistencia. En algunos
casos, su resistencia al punto de ser comparable
con un acero.
Hay dos categoras generales en las
cuales las aleaciones de aluminio pueden ser
colocadas: trmicamente tratables y no tratables
trmicamente. Los tipos de tratamientos trmicos
toman su dureza y resistencia de un proceso
denominado endurecimiento por precipitacin.
Los tratamientos no trmicos aumentan la
resistencia
por
endurecimiento
mediante
estiramiento (trabajo en fro) y por adicin de
elementos aleantes. La figura 6.14 nombra las
designaciones para los varios tipos de aleaciones
de aluminio segn la Aluminium Association, de
acuerdo a la mayor parte de elementos aleantes.
Para indicar la condicin de los distintos
grados, puede aadirse un sufijo a la designacin
numrica. Estas designaciones standard de
tratamientos son mostradas en la figura 6.15.
Aleaciones de Nquel
El nquel es un metal tenaz, plateado de la misma
densidad que el cobre. Tiene una excelente
resistencia a la corrosin y a la oxidacin an a
altas temperaturas. El nquel se puede alear con
muchos materiales y es base para un nmero de
aleaciones en combinacin con el hierro, el

cromo y el cobre. Muchas de las aleaciones para

alta temperatura y resistentes a la corrosin tienen
porcentajes de nquel en el orden del 60 al 70%.
Esto puede incluir varias aleaciones como el
Monel 400, Inconel 600 y Hastelloy C-276.
Procedimientos de soldadura similares a aquellos
usados en acero son empleados con el nquel y
sus aleaciones, y todos los mtodos comunes de
soldadura pueden ser usados.
Aleaciones de Cobre
El cobre es probablemente mejor conocido por su
alta conductividad elctrica, explicando por qu
es tan usado para aplicaciones elctricas. Es
aproximadamente tres veces ms denso que el
aluminio y tiene conductividades trmicas y
elctricas que son aproximadamente 1.5 veces
mayores. El cobre es resistente a la oxidacin a
temperaturas inferiores a los 400F, al agua
salada, a las soluciones alcalinas sin amonaco y
muchos qumicos orgnicos. De todos modos, el
cobre reacciona rpidamente con el azufre y sus
compuestos producen sulfatos de cobre. El cobre
y sus aleaciones son extensamente usados para
tuberas de agua, vlvulas y equipos,
intercambiadores de calor y equipos qumicos.
Las aleaciones de cobre pueden ser
divididas en ocho grupos, incluyendo:
Cobre
Aleaciones con alto porcentaje de cobre
Latones (Cu-Zn)
Bronces (Cu-Sn)
Cobre-nquel (Cu-Ni)
Aleaciones
cobre-nquel-zinc
(nquel
plateado)
Cobre-plomo
Aleaciones especiales
Aunque la mayora de las aleaciones del
cobre son soldables y/o por brazing en algn
grado, su alta conductividad trmica presenta
algunos problemas. Este factor tiende a conducir
el calor de la soldadura o del brazing afuera de la
junta demasiado rpido. Es crtica la limpieza
debido a la presencia de tenaces xidos
superficiales. De todos modos, estas aleaciones
pueden ser unidas efectivamente usando una gran
variedad de procesos de soldadura y brazing.
6-13
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Una vez que es reconocido que las propiedades
metlicas son importantes para la conveniencia de
un metal o una soldadura, es necesario determinar
los valores reales. Esto es, ahora el diseador
puede querer poner un nmero en cada una de
esas importantes propiedades de manera que l o
ella puedan efectivamente disear una estructura
usando materiales teniendo las caractersticas
deseadas.
Hay numerosos ensayos usados para determinar
las varias propiedades mecnicas y qumicas de
los metales. Mientras que algunos de esos
ensayos proveen valores para ms de una
propiedad, la mayora son diseados para
determinar el valor de una caracterstica
especfica. Por esto, puede ser necesario realizar
varios ensayos diferentes para determinar toda la
informacin deseada.
Es importante para el inspector de
soldadura entender cada uno de estos ensayos. El
inspector debe saber cuando es aplicable un
ensayo, que resultados van a proveer y como
determinar si los resultados cumplen con la
especificacin. Tambin puede ser de ayuda si el
inspector de soldadura entienda algunos de los
mtodos usados en lo s ensayos, an si no est
directamente involucrado con el ensayo.
Los mtodos de ensayo son generalmente
agrupados en dos clases, destructivos y no
destructivos. Los ensayos destructivos dejan al
material o parte fuera de uso para servicio una
vez que se realiza el ensayo. Estos ensayos
determinan como el material se comporta cuando
es cargado a rotura. Los ensayos no destructivos
no afectan a la pieza o componente para su
posterior uso, y sern discutidos en el mdulo 10.
En toda esta discusin, no va a
considerarse el ensayo destructivo especfico
usado para determinar una propiedad de un metal
base o de un metal de soldadura. Para la mayor
parte, esto no representa un cambio significativo
en la manera en la cual el ensayo es realizado.
Habr ocasiones cuando un ensayo es realizado
para ensayar especficamente al metal base o al
metal de soldadura, pero la mecnica de la
operacin del ensayo va a variar muy poco o
nada.

generalmente los sobreespesores de soldadura son

de terminacin plana.
Este enfoque es usado para ensayar
procedimientos y calificacin de soldadores de
acuerdo con API 1104. Un ensayo de traccin
exitoso hecho de acuerdo con esta especificacin
es descripto con una probeta que falla en el metal
base, o en el metal de soldadura si la resistencia
del metal base est por encima.
Para la mayora de los casos en los cuales el
ensayo de traccin es requerido, de todos modos,
hay una necesidad para determinar el valor actual
de la resistencia y otras propiedades de ese metal,
no solamente si la soldadura es tan resistente
como el metal base. Cuando la determinacin de
estos valores es necesaria, la probeta debe ser
preparada en una configuracin que provea una
seccin reducida en alguna parte cerca del centro
de la longitud de la probeta, como se muestra en
la figura 6.16.
Ensayo de Traccin
La primera propiedad revisada fue la
resistencia, de manera que el primer mtodo de
ensayo destructivo va a ser el ensayo de traccin.
Este ensayo nos provee una gran cantidad de
informacin acerca de un metal. Alguna de las
propiedades que pueden ser determinadas como
el resultado del ensayo de traccin incluyen:
Resistencia a la Rotura
Resistencia a la Fluencia
Ductilidad
Alargamiento Porcentual
Reduccin Porcentual de rea
Mdulo de Elasticidad
Lmite Elstico
Lmite Proporcional
Tenacidad
Algunos valores del ensayo de traccin pueden
determinarse por lectura directa de una galga.
Otros pueden ser cuantificados solamente
despus del anlisis del diagrama de tensin
deformacin que es producido durante el ensayo.
Los valores para ductilidad pueden hallarse
mediante mediciones comparativas de la probeta
de traccin antes y despus del ensayo. El
porcentaje de esa diferencia describe el valor de
la ductilidad presente.
Cuando se realiza un ensayo de traccin,
uno de los aspectos ms importantes es que el
ensayo involucra la preparacin de la probeta de
traccin. Si esta parte del ensayo es realizada con
poco cuidado, la validez de los resultados del
ensayo se ven severamente reducidos. Pequeas
imperfecciones en la terminacin superficial, por
ejemplo, pueden resultar en reducciones
significativas de la resistencia aparente y de la
ductilidad de la probeta.
Algunas veces, el solo propsito del
ensayo de traccin de una probeta soldada es para
mostrar simplemente si la zona soldada va a
desempearse de la misma manera que el metal
base. Para este tipo de evaluacin, solamente es
necesario remover una probeta transversal al eje
longitudinal de la soldadura, con la soldadura
groseramente centrada en la probeta. Los dos
extremos cortados deben ser paralelos usando un
serrucho u oxicorte, pero no es necesario ningn
tratamiento superficial ni la remocin de los
sobreespesores de soldadura. De todos modos,
6-14
Figura 6.16 Probeta de traccin con seccin

reducida
Esta seccin reducida es dnde se
pretende que se localice la rotura. De otro modo
la rotura puede tender a ocurrir preferentemente
cerca de la zona de agarre de la probeta, haciendo
ms difciles la mediciones. Tambin esta seccin
reducida resulta en un incremento de la
uniformidad de las tensiones a travs de la
seccin transversal de la probeta. Esta seccin
transversal debe exhibir los siguientes tres
aspectos para que puedan obtenerse resultados
vlidos:
1.
La longitud completa de la seccin reducida

debe ser una seccin transversal uniforme.
2.
La seccin transversal debe ser de una forma
que pueda ser fcilmente medida de manera que
el rea de la seccin pueda ser calculada.
3.
Las superficies de la seccin reducida deben
estar libres de irregularidades superficiales,
especialmente si son perpendiculares al eje
longitudinal de la probeta.

Por estas razones, as como tambin la

mecnica para preparar una probeta, las dos
formas ms comunes para las secciones
transversales son la circular y la rectangular.
Amabas son rpidamente preparadas y medidas.
Si es requerido para realizar un ensayo de
traccin, el inspector de soldadura debe estar
capacitado para calcular el rea de la seccin
transversal reducida de la probeta.
Los ejemplos 1 y 2 mostrados
abajo muestran como estos clculos son hechos
para ambas secciones transversales.
Ejemplo 1: rea de una Seccin
Transversal Circular
rea (crculo)= pixr2 o, pixd2/4
Dimetro de la probeta, d=0.555 in. (medido)
Radio de la probeta, r=d/2=0.2525 in.
rea=3.1416x.25252
rea=0.2 in.2
Ejemplo 2: rea de una Seccin Rectangular
Ancho medido, w=1.5 in.
Espesor medido, t=0.5 in.
rea=wXt
rea=0.75 in.2
La determinacin de este rea previo al
ensayo es crtica porque este valor va a ser usado
para finalmente determinar la resistencia del
metal. La resistencia va a ser calculada
dividiendo la carga aplicada sobre el rea de la
seccin transversal original. El ejemplo 3 muestra
este clculo para la probeta de
seccin
transversal circular usada en el ejemplo 1.
Ejemplo 3: Clculo de la Resistencia a la
Rotura
Carga=12500 lb para la rotura de la probeta
rea= 0.2 in2 (ver ejemplo 1)
Resistencia a la Rotura=Carga/rea
Resistencia a la Rotura=12500/0.2
Resistencia a la Rotura=62500 psi (lb/in.2)
El ejemplo previo muestra un clculo
tpico de resistencia a la rotura para una probeta
standard circular. Esta es una probeta standard
porque tiene un rea de exactamente 0.2 in.2.
6-15
Esto es conveniente dado que dividiendo un

nmero por 0.2 es lo mismo que multiplicar dicho
nmero por 5. Por esto, si es usada la probeta
standard, el clculo para resistencia a la rotura
puede ser realizado de una manera muy simple,
como se muestra en el ejemplo 4.
Ejemplo 4: Clculo
Resistencia a la Rotura
Alternativo
de
la
Carga=12500 libras
rea= 0.2 in2.
Resistencia a la Rotura=12500x5
Resistencia a la Rotura=62500 psi
El resultado de este clculo es idntico al
del ejemplo 3. El uso de este tamao standard era
muy popular aos atrs, antes del advenimiento
de la calculadora moderna. En ese tiempo, era
ms fcil mecanizar precisamente una probeta de
traccin que determinar aritmticamente la
resistencia dividiendo la carga por algn nmero
complicado. De todos modos, hoy podemos
calcular fcilmente la resistencia a la rotura
exacta sin importar el rea.
Otra operacin que debe ser realizada
antes del ensayo es marcar precisamente
unextensmetro sobre la seccin reducida. Este
extensmetro es normalmente marcado usando un
par de puntos centrales tomados de alguna
distancia prescrita. Los extensmetros ms
comunes miden entre 2 y 8 pulgadas. Despus del
ensayo, la nueva distancia entre esas marcas es
medida y comparada con la distancia original
para determinar el alargamiento o acortamiento
mostrado por la probeta cuando fue cargada hasta
la rotura.
El alargamiento porcentual refiere el
valor que la probeta se estir entre dos marcas
durante el ensayo de traccin. Es calculado
dividiendo la diferencia entre la longitud final y
la original entre las marcas por la longitud
original, y multiplicando el resultado por 100
para representar un porcentaje. Un ejemplo de
alargamiento porcentual es mostrado ms abajo:
Galga de longitud original 2 pulgadas
Alargamiento final marca 2.5 pulgadas

Alargamiento porcentual=2.5-2/2.5x100=25%
Cuando una probeta dctil es sometida al
ensayo de traccin, una parte de ella va a exhibir
una estriccin, como resultado de la aplicacin
de la carga longitudinal de traccin. Si nosotros
volvemos a medir y a calcular el rea final de esta
regin ms pequea (con estriccin), restndola
del rea de la seccin transversal original,
dividiendo el resultado por el rea original y
multiplicando el resultado por 100, esto va a dar
el valor porcentual de reduccin de rea. Un
ejemplo de la reduccin porcentual de rea (RA)
es el siguiente:
rea de la Seccin Transversal Original de 0.2
pulgadas
rea de la Seccin Transversal Final de 0.1
pulgada
Porcentual RA=0.2-0.1/0.2x100=50%
Figura 6.17 Mquina de traccin

Una vez que fue medida y marcada
apropiadamente, la probeta es colocada
firmemente en las mordazas apropiadas fijas de la
mquina de traccin y moviendo las cabezas.
Como se muestra en la figura 6.17.
Una vez colocada, la carga de traccin es
aplicada a una velocidad determinada.
Diferencias en esta velocidad de aplicacin de la
carga pueden resultar en un ensayo inconsistente.
Antes de la aplicacin de la carga, es conectado a
la probeta en las marcas de un dispositivo
conocido como extensmetro. Durante la
aplicacin de la carga, el extensmetro va a medir
el alargamiento que resulta de la carga aplicada.
Tanto la carga como el alargamiento son ledos y
6-16
Figura 6.18 Curva tpica

deformacin para un acero dulce
tensin
grabados para hacer un grfico de la variacin del

alargamiento en funcin de la carga aplicada.
Esto es graficado como carga versus deflexin de
la curva. De todos modo, nosotros normalmente
vemos los resultados del ensayo de traccin
expresados en trminos de tensin y deformacin.
La tensin es proporcional a la
resistencia, dado que es la carga aplicada en
cualquier instante dividido el rea de la seccin
transversal. La deformacin es simplemente el
valor del alargamiento aparente sobre una
longitud dada. La tensin es expresada en psi
(lb/in.2) mientras que la deformacin es un valor
adimensional expresado como in/in. Cuando estos
valores son graficados para un acero dulce tpico.
El resultado que puede aparecer es como el de la
figura 6.18.
El diagrama de tensin deformacin
exhibe varios aspectos importantes que sern
discutidos. El ensayo comienza con tensin y
deformacin cero. A medida que la carga es
aplicada, el valor de la deformacin aumenta
linealmente con la tensin. Esta rea muestra lo
que
previamente
fue
denominado
comportamiento elstico, donde la tensin y la
deformacin son proporcionales. Para cualquier
material dado, la tangente de esta lnea es un
valor conocido. Esta pendiente es el mdulo de
elasticidad.
Para el acero, el mdulo de elasticidad (o
mdulo de Young) a temperatura ambiente es
aproximadamente igual a 30000000 de psi, y para

el aluminio es 10500000 psi. Este nmero define

la rigidez del metal. Esto es, cunto ms alto es el
mdulo de elasticidad, ms rgido es el metal.
Eventualmente, la deformacin va a
empezar a aumentar ms rpido que la tensin,
significando que el metal se est alargando ms
para un valor de carga aplicada. Este cambio
maraca el final del comportamiento elstico y el
comienzo del perodo plstico, o de deformacin
permanente. El punto sobre la curva que muestra
el fin del comportamiento lineal es conocido
como lmite elstico o proporcional. Si la carga es
removida en cualquier instante hasta este punto,
la probeta va a retornar a su longitud original.
Muchos metales tienden a exhibir una
partida drstica desde el comportamiento inicial
elstico. Como puede ser visto en la figura 6.18,
no solamente las tensiones y las deformaciones
no son ms proporcionales, sino que las tensiones
pueden caer o permanecer al mismo valor
mientras que la deformacin aumenta. Este
fenmeno es caracterstico de la fluencia en los
aceros dctiles. Las tensiones aumentan hasta
algn lmite mximo y despus caen hasta algn
lmite mnimo. Estos valores son conocidos como
los lmites superior e inferior
deformacin
Figura 6.20 Tpico diagrama tensindeformacin para un acero de menor

ductilidad
Figura 6.21 Determinacin del lmite de

fluencia medinate el mtodo 02
Figura 6.19 Comparacin de los diagramas
tensin-deformacin real y del ingeniero
de fluencia, respectivamente. El punto superior es
la tensin a la cul hay un aumento notable de la
deformacin o deformacin plstica, sin un
aumento en la tensin. La tensin luego cae y se
mantiene relativamente constante en el
puntoinferior de fluencia mientras que la
6-17
contina aumentando durante lo que es conocido

como punto de alargamiento en fluencia.
seccin resistente original. Dado que la tensin es
calculada en base a la seccin del rea transversal
original, esto da el aspecto de que la carga esta
disminuyendo cuando en realidad sigue
aumentando.
Si un ensayo de traccin es realizado
donde las tensiones son calculadas continuamente
en base al rea real que resiste la carga aplicada,

puede ser graficado el diagrama real de tensiones

deformaciones. Una comparacin entre esta curva
Figura 6.22 Diagramas de tensindeformacin para aceros de alta y baja

tenacidad
y la curva del ingeniero discutida previamente es
mostrada en la figura 6.19. sta muestra que la
deformacin de la probeta contina aumentando
con el aumento de la tensin. Esta curva
verdadera muestra que la rotura ocurre a la
mxima tensin y a la mxima deformacin.
Para metales menos dctiles, puede no
haber un cambio pronunciada en el
comportamiento entre la deformacin plstica y
la elstica. Por eso el mtodo drop beam no puede
ser utilizado para determinar la resistencia a la
fluencia. Un mtodo alternativo es conocido
como el mtodo offset (o mtodo lmite 0.2). La
figura 6.20 muestra el comportamiento tpico
tensin deformacin para un metal menos dctil.
Cuando es empleado el mtodo offset (o
mtodo lmite 0.2), es dibujada una lnea paralela
al mdulo de elasticidad para alguna deformacin
preestablecida. El valor de deformacin es
generalmente descripto en trminos de algn
porcentaje. Un valor comn es 0.2% (0.002) de la
deformacin; de todos modos otros valores
pueden ser tambin especificados. La figura 6.21
muestra como es dibujada la lnea paralela para
dar este valor.
La tensin correspondiente a la
interseccin de esta lnea de offset (o mtodo
lmite 0.2) con la curva de tensin deformacin es
la resistencia a la fluencia. Debe ser anotada
como una resistencia a la fluencia 0.2% de
6-18
manera que otras personas sepan cmo fue

determinada.
La ltima informacin que puede ser
obtenida del diagrama de tensin deformacin es
la tenacidad del metal. Usted recuerda que la
tenacidad es una medida de la capacidad del
metal para absorber energa. Usted tambin
aprendi que para velocidades de aplicacin de
carga lentas, la tenacidad puede ser determinada
por el rea bajo la curva de tensin deformacin.
Por eso, un metal que tiene valores altos de
tensin y deformacin es considerado ms tenaz
que uno con valores bajos. La figura 6.22 muestra
una comparacin entre los diagramas tensin
deformacin para un acero de alto carbono para
resortes y un acero estructural. Si las reas bajo
las dos curvas son comparadas, es evidente que el
rea bajo la curva del acero estructural es mayor
debido al gran alargamiento aunque el acero del
resorte muestre una alta resistencia a la traccin.
Por eso, el acero estructural es un metal ms
dctil.
Siguiendo el ensayo de traccin, es ahora
necesario hacer una determinacin de la
ductilidad del metal. Esto es expresado en una de
estas dos formas; o como alargamiento porcentual
o como reduccin porcentual de rea. Ambos
mtodos involucran mediciones antes y despus
del ensayo.
Para
determinar
el
alargamiento
porcentual, es necesario haber marcado la probeta
antes de pulirla. Despus de que la probeta haya
fallado, las dos piezas son colocadas juntas y la
nueva distancia entre esas marcas es medida. Con
la informacin original y la longitud final entre
las galgas marcadas, es posible calcular el
alargamiento porcentual como se muestra en el
Ejemplo 5.
La ductilidad tambin puede ser
expresada en trminos de la estriccin que se
produce durante el ensayo de traccin. Esto es
conocido como reduccin porcentual de rea,
donde las reas inicial y final de la probeta de
traccin son medidas y calculadas por
comparacin. El ejemplo 6 muestra este clculo.
Tanto el alargamiento porcentual como la
reduccin porcentual de rea representan
expresiones para el valor de ductilidad de una
probeta de traccin, estos valores rara vez, o
nunca van a ser iguales. Generalmente, la
reduccin porcentual de rea va a ser

aproximadamente el doble del valor del

alargamiento porcentual. La reduccin porcentual
de rea est pensada para ser una expresin
representativa para la determinacin de la
ductilidad de un metal en presencia de alguna
entalla. De todos modos, es ms frecuente ver
especificado el alargamiento porcentual si es
usado un solo mtodo.
Ejemplo 5: Determinacin del Alargamiento
Porcentual
Longitud original de la galga=2.0 in
Longitud final de la galga=2.6 in
Alargamiento%=longitud
final-longitud
inicial/longitud finalx100
Alargamiento porcentual=2.6-2.0/2.6x100
Alargamiento porcentual=0.6/2.0x100
Alargamiento porcentual=30%
Ejemplo 6: Determinacin de la Reduccin
Porcentual de rea (%RA)
rea original=0.2 in.2
rea final=0.1 in.2
Reduccin porcentual de rea=rea original-rea
final/rea originalx100
%RA=0.2-0.1/0.2x100
%RA=0.1/0.2x100
%RA=50%
Ensayos de Dureza
La dureza es la capacidad del metal para
resistir la penetracin o la impronta. La dureza de
un metal permite realizar una aproximacin sobre
el valor de la resistencia a la traccin. Como
consecuencia, los ensayos de dureza son
removida, el dimetro de la impronta es medido
usando un magnificador graduado. Basado en el
tamao y en el tipo de penetrador, la carga
aplicada y el dimetro resultante de la impronta,
puede ser determinado un Nmero de Dureza
Brinell (BHN). Dado que esta es una relacin
matemtica, el nmero BHN puede ser
determinado con una variedad de tipos de
penetradores y cargas. Tambin este BHN puede
ser referido a la resistencia la traccin de los
aceros al carbono. Esto es, el BHN multiplicado
por 500 es aproximadamente igual a la resistencia
a la traccin del metal. Esta relacin no se aplica
6-19
realizados usando un tipo de penetrador el cual es

forzado contra la superficie objeto del ensayo. Es
medida la profundidad de la impronta o el
dimetro de la penetracin, dependiendo del tipo
de ensayo de dureza realizado. La dureza puede
ser medida usando una variedad de dispositivos
electrnicos o por ultrasonido, pero la discusin
est limitada a los mtodos de impronta.
La dureza de un metal es fcilmente
determinada, debido a la gran cantidad de
mtodos que pueden ser usados para
determinarla. Van a ser discutidos tres tipos
bsicos de ensayos de dureza por penetracin,
Brinnel, Rockwell y microdureza. En general, los
tres tipos difieren uno de otro en el tamao de la
impronta producida. El ensayo de Brinell es el
ms usado, y el de microdureza el menos
empleado.
El mtodo de Brinell es comnmente
usado para la determinacin de la dureza de
metal. Es conveniente para este propsito porque
la impronta cubre un rea relativamente grande,
eliminando los problemas asociados con durezas
localizadas o puntos blandos en el metal. Las
altas cargas caractersticas usadas para el ensayo
Brinnel ayudan a reducir los errores producidos
por las irregularidades superficiales.
Previo al ensayo Brinell, es necesario
prepara adecuadamente la superficie; esto incluye
el amolado de la superficie para alcanzar una
superficie relativamente plana. La superficie debe
ser lo suficientemente plana para poder medir
precisamente la penetracin.
Para realizar un ensayo Brinell, un
penetrador es forzado contra la superficie del
objeto de prueba mediante
alguna carga
preestablecida. Una vez que la carga es
a todas las aleaciones, solamente a los aceros al
carbono y a los de baja aleacin.
Un ensayo Brinell comn usa una bolilla
de acero endurecido de 10 mm de dimetro y una
carga de 3000 kg. De todos modos, las
condiciones del ensayo , como dureza y espesor
de la muestra, variaciones en el tipo y dimetro
de la bolilla y el valor de la carga aplicada pueden
tambin ser requeridos. Otros tipos de bolillas
que pueden ser usados pueden incluir las de 5
mm de acero endurecido y las de 10 mm de
carburo de tungsteno. Para metales blandos,
cargas tan bajas como 500 kg pueden ser
utilizadas. Otras cargas entre 500 y 3000 kg

Figura 6.23 Dureza Brinell para distintos dimetros y cargas

valor de la dureza de una tabla, ver figura 6.23.
Los pasos usuales para un ensayo Brinell son:
tambin pueden ser utilizadas con resultados
equivalentes. En pruebas de campo con el mtodo
1. Preparar la superficie a ensayar.
Brinell es comn usar un martillo (hammer blow)
2. Aplicar la carga de prueba.
para hacer las improntas tanto en la pieza a
3. Mantener la carga aplicada
ensayar como en un bloque de calibracin de
durante
un
tiempo
dureza conocida. La dureza de la pieza a ensayar
preestablecido.
es luego determinada comparando el dimetro de
4. Medir el dimetro de la impronta.
su penetracin con el dimetro del test de
5. Determinar el BHN de una tabla.
calibracin. El BHN es normalmente determinado
Un aspecto importante es notar que en el
midiendo el dimetro de la impronta y leyendo el
procedimiento arriba expuesto hay un tiempo
preestablecido para mantener la carga aplicada.
6-20

Para el hierro y el acero, este ser de 10 a 15

segundos. Para metales ms blandos se requieren
tiempos de 30 segundos. Cuando se usan modelos
porttiles, el tiempo de aplicacin de la carga es
simulado manteniendo la carga hidrulica una vez
que la carga ha sido alcanzada. Otros equipos de
prueba pueden requerir un impacto.
Es evidente, por este procedimiento, lo
fcil de aplicar que puede ser el mtodo Brinell.
An con su simplicidad, los resultados de este
ensayo pueden resultar precisos, si todos los
pasos fueron ejecutados con suficiente cuidado.
Para informacin adicional concerniente al
ensayo Brinell, refirase a la norma ASTM E10,
Standard Test Method for Brinell Hardness of
Metallic Materials.
Muy a menudo, hay una necesidad para
ensayar objetos demasiados grandes para ser
colocados en una mquina de medicin Brinell.
En estos casos, una mquina porttil de ensayo
puede ser usada. Hay una variedad de tipos y
configuraciones, pero bsicamente la forma de
realizar el ensayo es la misma.
Figura 6.24
Rockwell
Penetrador
de
diamante
El prximo tipo de ensayo a discutir es el

mtodo Rockwell. Este tipo abarca numerosas
variaciones de la principal pero usa penetradores
de distintos dimetros. Los penetradores usados
son diamante Brale, mostrado en la figura 6.24, y
bolillas de acero endurecido de dimetros 1/16,
1/8, y . El ensayo Rockwell deja
penetraciones ms pequeas que las del Brinell.
Esto permite realizar ensayos en rea
relativamente pequeas.
Usando uno de estos penetradores, varias
cargas pueden ser aplicadas para ensayar a la
mayora de los materiales. Las cargas aplicadas
son mucho ms bajas que aquellas usadas para el
ensayo Brinell, con rangos que van de los 60 a
l50 kg. Tambin hay un grupo de ensayos
Rockwell denominados superficiales. Estos son
6-21
principalmente usados para determinar la dureza

de muestras de espesor delgado y de alambres;
por
eso
las
cargas
aplicadas
son
significativamente ms bajas que aquellas usadas
para otro tipo de ensayos Rockwell.
Igual que en el ensayo Brinell, la
superficie a ensayar debe estar apropiadamente
preparada previo a la aplicacin de un ensayo
Rockwell. La buena tcnica es imperativa para
realizar un ensayo de dureza preciso. Una vez que
la muestra es preparada, debe ser seleccionada la
escala correcta basndose en el rango aproximado
de dureza esperada. Las escalas B y C son
por mucho las ms comnmente usadas para
acero, con la B elegida para las aleaciones ms
blandas y la C para las ms duras. Cuando se
est en duda sobre qu escala elegir para una
aleacin desconocida, puede elegirse la escala
A porque incluye un rango de dureza que cubre
a las escalas B y C. Han sido preparadas
tablas para la conversin de la informacin de
dureza de una escala en otra.
Una vez que la escala apropiada haya
sido seleccionada, y la unidad de prueba
calibrada, el objeto a ensayar es colocada en el
soporte de la mquina de ensayos Rockwell. El
soporte puede ser de varias formas dependiendo
de la forma de la pieza a ensayar. El objeto debe
ser ajustado adecuadamente o los resultados del
ensayo van a resultar errneos. El mtodo
Rockwell se basa en la medicin extremadamente
precisa de la profundidad de la penetracin. Por
eso si el objeto no est adecuadamente ajustado,
la medicin puede ser imprecisa. Una variacin
de tan solo 0.00008 in. Va a resultar en un
cambio del nmero Rockwell. El comparador
hace la medicin de la profundidad
automticamente.
Sin tener en cuenta la escala a ser usada,
los pasos bsicos son esencialmente los mismos.
stos son enumerados abajo.
1. Preparar la superficie a ensayar.
2. Colocar el objeto a ensayar en la mquina
Rockwell.
3. Aplicar la (precarga) carga menor usando el
tornillo de ajuste.
4. Aplicar la carga mayor.
5. Liberar la carga mayor.
6. Leer el dial.

7. Liberar la carga menor y sacar la pieza a

ensayar.
La precarga es usada para tomar cualquier
prdida o falta fuera del sistema, mejorando al
precisin del ensayo. La figura 6.26 muestra
grficamente cada uno de estos pasos.
Los resultados obtenidos del ensayo
Rockwell pueden ser referidos con los valores del
ensayo Brinell y por ello con los de la resistencia
a la traccin del metal. La figura 6.27 muestra
como se relacionan los valores de los ensayos
Brinell, Rockwell y de la resistencia a la traccin.
Para ms informacin respecto del
ensayo Rockwell, referirase a la norma ASTM
E18, Standard Test Methods for Rockwell
Hardness and Rockwell Superficial Hardness of
Metallic Materials.
Figura 6.25 Improntas de microdureza

Como en el ensayo Brinell, tambin hay
equipos porttiles los cules pueden ser usados
para determinar la dureza Rockwell de un metal.
Aunque su operacin puede variar ligeramente de
aquellos comparadores, los resultados van a ser
equivalentes.
El prximo tipo de ensayo de
dureza a ser discutido es conocido como
microdureza. Lleva este nombre porque su
impronta es tan pequea que es requerido un gran
aumento para facilitar la medicin. Los ensayos
de microdureza son muy tiles en la investigacin
de las microestucturas de los metales, porque
ellos pueden ser realizados sobre un grano del
metal para determinar la dureza en esa regin
microscpica. Por eso, el metalurgista es el
principal interesado en este tipo de ensayo de
dureza.
6-22
Hay dos grandes tipos de ensayos de

microdureza, Vickers y Knoop. Ambos usan
penetradores
de
diamante,
pero
sus
configuraciones son ligeramente diferentes. En la
figura 6.25 son mostrados los dos tipos de
penetraciones.

Figura 6.26 Pasos involucrados en la realizacin del ensayo Rockwell
6-23

Mdulo 6 Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos
Figura 6.27 Tabla de conversin de dureza
6-24

El penetrador Vickers, de aristas rectas da

una penetracin en la cual las dos diagonales son
aproximadamente iguales. El penetrador Knoop,
de todos modos, hace una penetracin que tiente
una dimensin larga y otra corta. Como en los
otros mtodos, usted tiene una seleccin de
cargas de ensayo cono de tipos de penetradores.
El trmino de microdureza implica que las cargas
aplicadas van a variar entre 1 y 1000 gramos (g).
De todos modos, la mayora de los ensayos de
microdureza usan cargas que estn entre 100 y
500 g.
Para realizar los ensayos de microdureza
Knoop o Vickers, la preparacin de la superficie
es sumamente importante. An la ms pequea
irregularidad
superficial
puede
generar
imprecisiones. Normalmente, para microdureza,
la superficie de la muestra es preparada como
para cualquier investigacin metalogrfica. La
importancia de esta terminacin superficial
aumenta con la disminucin de la carga aplicada.
Una vez preparada, la pieza es fijada en un
portapiezas de manera que las improntas puedan
ser precisamente colocadas. Muchas mquinas de
microdureza emplean una base mvil que facilita
el movimiento preciso de la pieza sin necesidad
de sacarla y reajustarla. Este dispositivo es
requerido cuando se toman un nmero de lecturas
a lo largo de una regin del metal. Un ejemplo de
este tipo de aplicacin puede ser la determinacin
de al variacin de dureza a lo largo de la zona
afectada por el calor (HAZ). El resultado puede
ser denominado como microdureza transversal.
Los pasos a seguir en el ensayo de
microdureza son como siguen:
1. Prepare la superficie de la muestra.
2. Coloque la pieza en el portapieza.
3. Localice el rea de inters, usando
microscopio.
4. Haga la penetracin.
5. Mida la penetracin usando microscopio.
6. Determino la dureza usando tablas o
calculando.
El uso de ensayos de dureza van a dar una
gran cantidad de informacin til sobre un
metal. De todos modos, el mtodo de dureza
debe estar especificado para una aplicacin
dada.
6-25
Ensayo de Tenacidad
Otra propiedad interesante de los metales
es la tenacidad. Usted ha aprendido que esta
propiedad describe la capacidad del metal para
absorber energa. Cuando el ensayo de traccin
fue discutido, usted aprendi que la tenacidad de
un metal puede ser descripta como el rea bajo la
curva de tensin deformacin. Este es un valor
para la cantidad de energa que puede ser
absorbida por un metal cuando una carga es
aplicada gradualmente.
De todos modos, ustedes recordarn que
en la discusin de la tenacidad cuando la carga es
aplicada rpidamente, la preocupacin es con la
tenacidad de entalla, o resistencia al impacto.
Esta discusin que sigue est centrada en que
ensayo puede utilizarse para determinar esta
propiedad particular de los metales. Por eso, los
varios ensayos usados para determinar la
tenacidad de entalla de un metal van a usar una
probeta que contiene algn tipo de entalla
mecanizada y la carga va a ser aplicada con gran
velocidad. Usted ms tarde va a reparar que la
temperatura de la probeta tiene un efecto
significativo sobre los resultados del ensayo, por
eso el ensayo debe ser realizado a una
temperatura prescrita.
Figura 6.28 Probetas Charpy standard

Desde el advenimiento del inters en la
tenacidad de entalla de los metales, numerosos
ensayos diferentes fueron desarrollados para
medir esta importante propiedad. Cuando las
capabilidades de absorber energa de un metal
son discutidas, debe ser entendido que el metal
absorbe energa en etapas. Primero, hay una
cantidad definida de energa requerida para
iniciar una fisura. Luego, es requerida energa
adicional para provocar que esa fisura crezca o se
propague.

Figura 6.29 Colocacin de la probeta Charpy

en el el soporte
Figura 6.30 Mquina tpica Charpy

Algunas de los ensayos de tenacidad de
entalla pueden medir la propagacin de energa
separadamente de la energa de iniciacin
mientras que otros mtodos simplemente nos
proveen una medida de la energa combinada de
iniciacin y propagacin. Es una decisin del
ingeniero especificar cul es el mtodo de ensayo
que nos va a dar la informacin deseada.
Aunque existen numerosos tipos de
ensayo de tenacidad de entalla, probablemente el
ms comn usado en los Estados Unidos sea el de
Charpy con entalla en V. La probeta standard
para este ensayo es una barra de 55 mm de
longitud y seccin cuadrada de 10mm por 10
mm. Una de los lados de la probeta tiene una
entalla en V, cuidadosamente mecanizada de 2
mm de profundidad. En la base de esta entalla,
6-26
hay un radio de 0.25 mm. El mecanizado de este

radio es extremadamente crtico, dado que
pequeas diferencias van a resultar en graves
variaciones en los resultados del ensayo. Una
probeta standard de Charpy es mostrada en la
figura 6.28.
Secciones transversales de tamao
reducido son comnmente usadas cuando la
muestra del metal es demasiado pequea para la
probeta standard incluyendo la probeta de , y
. Las secciones transversales cuadradas son
respectivamente de 7.5 mm, 5 mm y 2.5 mm. Una
precaucin a tener en cuenta cuando se use estas
probetas reducidas; la informacin sobre
tenacidad generada por estas probetas reducidas
es generalmente ms alta que aquella generada de
probetas standard debido al efecto de la masa. Por
esto, debe compararse la informacin obtenida
con probetas reducidas con la obtenida de
probetas standard, a menos que se hayan
determinado factores correctores para ese
material especfico. La norma ASTM E-23 cubre
en detalle los ensayos de impacto, y debe ser
consultada por cuestiones que ataen al tamao.
Una vez que la probeta ha sido
cuidadosamente mecanizada, luego es enfriada a
la temperatura preestablecida para el ensayo, si es
una temperatura que est por debajo de la de la
sala de ensayo. Esto puede ser realizado usando
una variedad de medios lquidos o gaseosos; hielo
y agua son los ms comunes para temperaturas
moderadamente fras, y hielo seco y acetona para
temperaturas muy fras. Despus que la probeta
est estabilizada a la temperatura requerida, es
luego removida la baja temperatura del bao y
rpidamente colocada en el soporte de la mquina
de ensayo. La forma de el soporte y la colocacin
de la probeta es mostrada en al figura 6.29.
La mquina usada para realizar el ensayo
de impacto de Charpy es mostrada en la figura
6.30. El ensayo de impacto de Charpy consiste de
un pndulo con una cabeza pegadora, un soporte,
un dispositivo de liberacin, un puntero y una
escala. Dado que nosotros pretendemos medir la
cantidad de energa absorbida durante la fractura
de la probeta, una cantidad de energa es aportada
por el pndulo, suspendindolo y soltndolo
desde una altura especificada. Despus que se lo
libera, el pndulo va a caer y va a continuar luego
del golpe hasta que alcance una altura mxima en

Figura 6.31 Determinacin

temperatura de transicin
de
la
el lado opuesto. Si no encuentra resistencia va a

llegar hasta una altura que es denominada como
absorcin nula de energa. Cuando hace contacto
con la probeta Charpy, hay un valor determinado
par iniciar y propagar una fisura en la probeta.
Esto provoca que el pndulo alcance un nivel
inferior que aquel para absorcin de energa cero.
La mxima altura de este balanceo es indicada
por el puntero o flecha en la escala. Dado que
esta escala est calibrada, nosotros podemos leer
la cantidad de energa requerida para romper la
probeta, directamente de la escala.
Este valor, conocido como energa de
rotura, es la principal informacin obtenida del
ensayo de impacto Charpy. Esta energa es
expresada en libras-pie de energa. Mientras que
los resultados del ensayo Charpy son expresados
en libras-pie de absorcin de energa, hay otras
maneras de describir la tenacidad de entalla de un
metal. stos son determinados por la medicin de
varios aspectos de la probeta de Charpy rota.
Estos valores son la expansin lateral y el corte
porcentual. La expansin lateral es una medida de
6-27
la deformacin lateral producida durante la

fractura de la probeta, Es medida en trminos de
milsimas de pulgada. El corte porcentual es una
expresin para el valor de la fractura superficial
que ha fallado en una forma dctil o de corte.
No importa cual de estos mtodos de
medicin es usado, nosotros generalmente
consideramos los resultados de una serie entera
de ensayos. Una vez que hayamos ensayado un
nmero de probetas a varias temperaturas,
podemos determinar como cambian los valores
con la temperatura. Si nosotros graficamos estos
valores en funcin de la temperatura, vamos a
obtener curvas que tiene un valor horizontal
superior y uno inferior con una zona intermedia
casi vertical. Para cada categora de medicin,
hay una temperatura a la cual los valores caen
abruptamente, Estas temperaturas son conocidas
como temperaturas de transicin, lo que significa
que el comportamiento del material cambia de
relativamente dctil a frgil a esa temperatura. El
diseador puede saber si ese metal se va a
comportar satisfactoriamente por encima de esa
temperatura. Ejemplos de estas curvas de
transicin son mostrados en la figura 6.31.
Adems del ensayo Charpy, hay otros
que pueden ser aplicados para varas aplicaciones.
Otros ensayos usados para medir la tenacidad de
entalla del metal incluyen el drop weight nilductility, explosion bulge, dynamic tear y crack
tip opening displacement (CTOD). Estos ensayos
emplean diferentes tipos de probetas como
tambin diferentes formas de aplicar la carga.
Ensayos Volumtricos
Este grupo de ensayos es diseado para
ayudar en la determinacin de la sanidad de un
metal, o si est libre de imperfecciones. Los
ensayos volumtricos son usados rutinariamente
para la calificacin de procedimientos de
soldadura y de soldadores. Despus de que una
chapa de ensayo haya sido soldada, las probetas
son removidas y sometidas al ensayo volumtrico
para determinar si el metal de soldadura contiene
alguna imperfeccin o defecto.
Hay tres tipos generales de ensayos
destructivos volumtricos: doblado, nick-breck y
desgarre de filete. (la sanidad tambin puede ser
determinada por ensayos no destructivos como
ultrasonido y rayos, por ejemplo). El primer tipo,
ensayo de doblado, puede ser realizado de

diferentes formas. Este es probablemente el

ensayo ms comnmente usado para juzgar la
calificacin adecuada de un soldador en una
probeta de ensayo.
Figura 6.32 Pobetas tpicas de doblado

transversal
Figura 6.33 Macho y hembra del ensayo de

doblado guiado
Los diferentes tipos de ensayos de
doblado son generalmente nombrados de acuerdo
al tipo de orientacin de la soldadura respecto a la
accin de doblado. Hay tres tipos de ensayos de
ensayos de doblado de soldadura transversales:
cara, raz y lateral. Con estos tres tipos, la
soldadura reposa a lo largo del eje longitudinal de
la probeta y el tipo se refiere al lado de la
soldadura que es colocado a la traccin durante el
ensayo. Esto es, la superficie de soldadura es
estirada en un doblado de cara, la raz de la
soldadura es estirado en un plegado de raz y el
lateral de una seccin transversal de una
soldadura es estirado en un plegado lateral. La
figura 6.32 muestra esquemas de estos tres tipos
de probetas de doblado.
Los
ensayos
de
doblado
son
generalmente realizados usando algn tipo de
gua de doblado. Hay tres tipos bsicos: doblado
guiado, doblado guiado con equipo de rolado y
doblado guiado por enrollado. La gua de doblado
6-28
del ensayo de doblado guiado standard, mostrada

de la Figura 6.33, consiste de un punzn (tambin
llamado macho) y una hembra que forma la
superficie de doblado, le da la forma de U.
Para realizar un ensayo de doblado, la
probeta es colocada a lo largo de la hembra (que
tiene topes) con el lado a colocar en traccin de
cara a la hembra. El macho es colocado sobre el
rea de inters y forzado a doblar a la probeta y
dejarlo con forma de U. La probeta es removida y
evaluada.
El segundo tipo de ensayo de doblado
guiado, es similar al standard excepto que est
equipado con rodillos en lugar bordes
endurecidos. Esto reduce la friccin contra la
probeta permitiendo que se alcance el doblado
con menos fuerza. El ltimo tipo de ensayo de
doblado guiado es conocido como el de
enrollado. Lleva este nombre porque la probeta es
doblada siendo envuelta alrededor de un pin fijo,
como muestra la Figura 6.34.
Figura 6.34 Doblado guiado enrollado

Muchos ensayos de calificacin para
aceros dulces requieren que la probeta sea
doblada alrededor de un macho que tenga un
dimetro igual a cuatro veces el espesor de la
probeta. Por eso, una probeta de 3/8 de espesor
debe doblarse alrededor de un macho de 1,5 de

dimetro. Esto resulta en un alargamiento de

aproximadamente un 20% de la superficie
exterior al macho. Si se emplea un macho ms
pequeo, el alargamiento es mayor.
En ensayos de calificacin de probeta de
soldado, donde el metal de soldadura es mucho
ms fuerte que el metal base, hay una mayor
tendencia de la probeta a hundirse en el metal
base prximo a la soldadura que a deslizarse
suavemente alrededor del macho. Si no hay
disponible un enrollador, puede ser beneficioso
seleccionar una probeta de doblado longitudinal
ms que una transversal. La soldadura se apoya
en lnea con el eje longitudinal de la probeta de
doblado longitudinal. Esto es mostrado en la
figura 6.35.
Con cualquiera de estos ensayos de
doblado, las probetas deben ser preparadas
cuidadosamente
para
prevenir
cualquier
imprecisin en el ensayo. Cualquier amolado
realizado sobre la superficie debe ser orientado en
la misma direccin del doblado para que no
generen entalladuras transversales (concentracin
de tensiones) que pueden provocar que la probeta
falle prematuramente. Las esquinas de la probeta
se le deben realizar radios para disminuir la
concentracin
de tensiones. Para probetas
removidas de probetas de ensayos en caos, el
lado de la probeta doblada contra el punzn debe
ser aplanado para evitar que se doble en la
direccin transversal a la direccin de doblado.
La aceptabilidad de los ensayos de
doblado en probetas es normalmente basada en el
tamao o nmero de defectos que puedan
aparecer sobre la superficie tensionada. El cdigo
aplicable va a dictaminar el criterio exacto de
aceptacin o rechazo.
Figura 6.35 Probeta de doblado longitudinal
6-29
El prximo tipo de ensayo volumtrico

debe a ser discutido es el nick-break test. Este
ensayo es usado exclusivamente en la industria de
tuberas como describe API 1104. Este mtodo
juzga la sanidad de la soldadura fracturando la
probeta a travs de la soldadura de manera que la
superficie de la fractura pueda ser examinada en
busca de discontinuidades. La entalla es
localizada en la zona de soldadura mediante el
uso de serruchos a lo largo de dos o tres
superficies. Una probeta tpica de nick-break test
es mostrada en la figura 6.36.
Figura 6.36 Probeta de Nick Break
Figura 6.37 Evaluacin de la probeta de Nick

Break
Figura 6.38 Probeta

desgarramiento de filete
del
ensayo
de

Una vez que la probeta ha sido cortada,

es luego fracturada por traccin en una mquina
de traccin, golpeando el centro con un martillo
mientras se sostiene desde los extremos o
golpeando en un extremo con un martillo
mientras en el otro queda sostenido en un viso. El
mtodo de fractura no es significativo porque el
inters no est centrado en cunta fuerza es
necesaria para fracturar la probeta. La meta es
fracturar a la probeta a travs de la zona
soldadura de manera que pueda ser determinada
cualquier imperfeccin presente. La superficie de
fractura es luego examinada en todas las reas por
la presencia de inclusiones de escoria, porosidad
o falta de fusin. Si estn presentes, son medidas
y aprobadas o rechazadas basndose en las
limitaciones del cdigo. Los requerimientos para
API 1104 son mostrados grficamente en la
Figura 6.37.
Figura 6.39 Mtodo para romper la probeta

del ensayo de desgarramiento de filete
El ltimo ensayo volumtrico a ser
mencionado es el fillet weld break test. Como los
otros dos tipos, este ensayo volumtrico es usado
principalmente en la calificacin de soldadores.
Este el nico ensayo requerido para la
calificacin de punteadores de acuerdo con AWS
D1.1. Una probeta para el ensayo de desgarre de
filete es mostrada en la Figura 6.38.Una vez que
la probeta es soldada, es rota mediante un golpe
como se muestra en la figura 6.39.
Con este ensayo, el inspector est
buscando una soldadura con una apariencia
superficial satisfactoria. Luego, la superficie de la
fractura es examinada para asegurarse que la
soldadura tenga evidencia de haber fundido hasta
la raz de la junta y que no hay reas con falta de
fusin en el metal base o poros de ms de 3/32
en su mxima dimensin.
6-30
Estos ensayos volumtricos son usados

rutinariamente en muchas industrias. Su
aplicacin y evaluacin parece ser simple. De
todos modos, el inspector de soldadura debe estar
prevenido que la evaluacin de estos ensayos
puede no ser tan simple como pueda parecer
segn las especificaciones y cdigos. Por esta
razn es deseable para el inspector de soldadura
que invierta tiempo en estos ensayos para
familiarizarse con su interpretacin y ejecucin.
Ensayo de Fatiga
El ltimo mtodo de ensayo a ser
discutido es el ensayo de fatiga. Este es un tipo de
ensayo que posibilita la determinacin de la
resistencia a la fatiga de un metal. Las cargas de
fatiga son las cargas cclicas de un componente.
Los ensayos de fatiga ayudan a los diseadores a
determinar de que manera un metal va a resistir
las roturas cuando sea cargado cclicamente con
cargas a la fatiga. Normalmente una serie de
ensayos de fatiga son realizados para llegar al
lmite de resistencia para un metal. Los ensayos
son conducidos en varios niveles de tensin hasta
que la mxima tensin es encontrada, debajo de
la cual el metal debe tener vida infinita a la fatiga.
Dado que la fatiga est fuertemente
influenciada por la terminacin superficialy
configuracin, la preparacin de las probetas de
fatiga es extremadamente crtica. Solamente
pequeos defectos alcanzan para provocar
cambios significativos en los resultados. De
manera que si no se toma suficiente cuidado en
esta etapa, al final los resultados pueden no ser
vlidos.
Los ensayos de fatiga pueden ser
realizados de diferentes formas. El ensayo
especfico a ser usado depende de la carga
esperada del metal en servicio. Esa carga puede
ser de flexin en el plano, flexin rotativa,
torsin, traccin, compresin o combinaciones de
stas. Cuando la carga es en la direccin axial o
longitudinal, los ciclos pueden ser tales que la
probeta es cargada alternativamente a traccin y
compresin. Esto es generalmente el caso ms
severo. El inspector de soldadura debe esta
prevenido de los aspectos de la fatiga de los
metales, pero raramente est involucrado en el
ensayo de un metal a la fatiga.

Ensayos Destructivos para la Determinacin

de la Composicin Qumica de los Metales
Los ensayos que han sido previamente
discutidos son usados para determinar las
propiedades mecnicas de un metal. Tambin es
importante la composicin qumica de los
metales. De hecho, la composicin qumica de un
metal determina en gran medida las propiedades
mecnicas de ese metal. Frecuentemente es
necesario determinar la composicin qumica de
un metal. Tres son los mtodos comnmente
empleados, espectrgrafo, combustin y anlisis
qumicos por va hmeda.
El inspector de soldadura raramente va a
ser requerido para realizar un ensayo qumico. De
todos modos, l o ella pueden tener que ayudar en
la extraccin de muestras para anlisis, o revisar
los anlisis para determinar si un metal cumple
con una especificacin determinada. Para ms
informacin sobre anlisis de metales, refirase a
las normas de ASTM que cubren este tema. Los
mtodos particulares para el acero estn en al
ASTM A 751 Standard Methods, Practices, and
Definitions for Chemical Analysis of Steel
Products.
El anlisis de los metales puede ser hecho
en el campo usando la tcnica de rayos X
fluorescentes. Mientras que esta tcnica tiene
limitaciones en el anlisis elemental, puede ser de
mucha ayuda en prevenir mezclas de materiales y
de clases de aleaciones. Cuando solamente se
necesita determinar el tipo de metal, hay juegos
de patrones basados
en las propiedades
magnticas o cambios cualitativos de color
provocados por reactivos que son de mucha
ayuda. Tambin hay equipos porttiles de
espectrografa para cuando se necesitan anlisis
de campo ms precisos.
Otro grupo de ensayos que generalmente
pueden ser clasificados como ensayos qumicos
son los ensayos de corrosin. Estos ensayos estn
especficamente diseados para determinar la
resistencia a la corrosin de un metal o de una
combinacin de metales. Las prdidas por
corrosin de metales le causan a la industria
daos por billones de dlares al ao. Los
diseadores estn muy preocupados acerca de
cmo un metal se va a comportar en un medio
corrosivo particular. Los ensayos para determinar
el grado de resistencia a la corrosin son
diseados para simular las condiciones posibles y
6-31
reales que va a encontrar el metal durante su

servicio. Algunas de las consideraciones que
deben ser tenidas en cuenta cuando se realiza un
ensayo de corrosin es la composicin qumica,
el medio corrosivo, la temperatura, la presencia
de humedad, la presencia de oxgeno y otros
metales y las tensiones presentes. Si algunos de
estos aspectos es ignorado, el ensayo de corrosin
puede arrojar resultados no vlidos.
Ensayos Metalogrficos
Otra manera de aprender acerca de las
caractersticas de un metal o una soldadura es a
travs del uso de distintos anlisis metalogrficos.
Estos anlisis consisten generalmente de remover
una seccin del metal o soldadura y pulirla hasta
un grado. Una vez preparada, la probeta puede ser
evaluada con la ayuda de la vista humana o con
algn medio de magnificacin.
Los anlisis metalogrficos estn
clasificados
como
microscpicos
o
macroscpicos. La diferencia entre ellos es el
aumenta que es usado. Los anlisis
macroscpicos son generalmente realizados con
aumentos de hasta 10X o menos . Los
microscpicos, usan aumentos de ms de 10X.
En un anlisis de macro tpico pueden ser
observados un gran nmero de aspectos diversos.
Una seccin transversal de soldadura puede
proveer una probeta macroscpica para
determinar cosas como la profundidad de fusin,
la profundidad de penetracin, la garganta
efectiva, la sanidad de la soldadura, el grado de
fusin, la presencia de discontinuidades en la
soldadura, el nmero de pasadas, etc. Una foto de
una probeta es conocida como fotomacrografa.
Fotomacrografas tpicas son mostradas en la
Figura 6.40.
Muestras microgrficas pueden ser
usadas para determinar varios aspectos. Estn
incluidos los microconstituyentes, la presencia de
inclusiones,
la
presencia
de
defectos
microscpicos, la naturaleza de las fisuras, etc,
De la misma forma, fotos de las micrografas son
conocidas como fotomicrografas. La Figura 6.41
muestra algunas fotomicrografas tpicas. Ambos
anlisis pueden ser de mucha ayuda en asuntos
como anlisis de fallas, procedimientos de
soldadura y calificacin de soldadores y control
del proceso.

Figura 6.40 Fotomacrografas de soldadura
Figura 6.41 Fotomicrografas tpicas

Los dos tipos de probetas tambin difieren en la
preparacin requerida. Algunas probetas para
macrografas solamente necesitan un acabado
circular con una lija de grano 80, mientras que las
probetas para micrografas necesitan un desbaste
muy fino hasta grano 600 y un pulido posterior
para llevarlo a terminacin espejo. Ambas
usualmente requieren un ataque para revelar la
estructura. El ataque se realiza agregando un
reactivo que remueve las capas superficiales,
dejando expuesta la estructura de los granos que
est debajo. Puede obtenerse una informacin
considerable acerca de las propiedades de los
metales haciendo una simple evaluacin de una
macro o micrografa. Los anlisis metalogrficos
son una herramienta importante para el inspector
de soldadura y para el ingeniero.
6-32
Resumen
Se han dado numerosos detalles en este
mdulo acerca de algunos de los ms importantes
mtodos de ensayos destructivos disponibles para
que el inspector de soldadura para determine las
distintas propiedades de los materiales. Mientras
que el inspector de soldadura nunca puede ser
responsable por el resultado del ensayo, es
importante que l o ella entiendan que
informacin puede ser provista por esos ensayos
de manera que sta pueda ser usada como
herramientas de examen. Mientras que muchos de
esos anlisis parecen simples, muy a menudo
involucran ms de lo que se ve a primera vista.
Por eso, el inspector debe trabajar con una
persona experimentada antes de tratar de realizar
alguna de estas operaciones.
MDULO 7
Mdulo 7 Practica de Metrologia para la Inspeccin de Soldadura
PRACTICA DE METROLOGIA PARA LA INSPECCION DE SOLDADURA
Por muchos aos, ha habido esfuerzos
para convertir el sistema oficial de medicin
norteamericano al sistema internacional que es
ms usado. A la fecha la conversin se mantiene
voluntaria, y todava no es "ley". Sin embargo, el
gobierno federal ha iniciado el requerimiento que
todos los documentes cientficos y de ingeniera
federales debern ser publicados usando el
sistema internacional. Este sistema internacional
es usado por la mayora de las naciones en el
mundo, y es conocido como "Le Systeme
Internationale d'Unites", abreviado como "SI". El
nombre comn para este sistema en estados
unidos es el sistema mtrico. El sistema
corriente de uso en estados unidos es conocido
como US habitual y se abrevia como US.
El sistema internacional ofrece muchas
ventajas sobre el sistema US, pero es resistido
por muchas industrias por varias razones. La
mayor razn es econmica; la conversin a un
nuevo sistema requiere gastos en herramental,
reentrenamiento del personal, realizacin de
nuevos planos, e incluso cambios de diseo en
muchos casos. Sin embargo, muchas industrias
estn haciendo la conversin de unidades en
forma voluntaria para mejorar su posicin global
de marketing, y dentro del sistema corriente
usado en Norteamrica hay una mezcla de lo
nuevo y lo viejo. Un ejemplo del uso mtrico en
estados unidos son las bebidas alcohlicas y las
industrias destileras que ahora marcan sus
productos en litros, mililitros, mas que en el
sistema US de pint (1/8 galn), cuartos y galones.
Y los cinturones de seguridad con medida
mtrica son encontrados en forma abundante en
los automviles nuevos fabricados en U.S..
Por esto, tener conocimiento en ambos
sistemas se est transformando en un
requerimiento para el personal de Estados
Unidos, para un trabajo ms preciso y efectivo.
Para aquellas industrias que eligen competir en
mercados globales, el uso del sistema mtrico, o
SI, es un imperativo econmico. Planos de
fabricacin, dimensiones del producto, medidas
de embalaje, pesos, etc., deben convertirse al
sistema internacional para alcanzar los
requerimientos de todo el mundo. La industria de
la soldadura no es excepcin, y este Mdulo
discutir los trminos comunes y los sistemas
necesarios para operar tanto con el sistema US
7-1
como con el sistema SI. La conversin de un

sistema a otro requiere el conocimiento de ciertas
reglas, especialmente para los clculos; estas
reglas sern tratadas y se darn ejemplos
clarificadores.
La
American
Welding
Society
desarroll un estndar, ANSI/AWS A1.1-89,
Gua de Prctica Mtrica para la Industria de la
Soldadura (Metric Practice Guide for the
Welding Industry), (Figura 7.1), para asistir a la
industria de la soldadura en su transicin al uso
del sistema SI. El Prlogo de dicho documento
establece:
"(Este prlogo no es parte de ANSI/AWS
A1. 1-89, Metric Practice Guide for Welding
Industry, pero se presenta slo para propsitos
informativos.)
Figura 7.1 - ANSI/AWS A1.1, Gua de

Prctica Mtrica
La presente Poltica de Medicin de AWS
establece, en parte, que " La AWS apoya una
transicin transitoria al uso de las unidades SI. La
AWS reconoce que el sistema de unidades "US
habitual" ser reemplazado por eventualmente
por el sistema de unidades SI. Dilatar la
transicin al sistema de unidades SI y alargar

innecesariamente los perodos de transicin

resultan en costos mayores y confusin, e
incrementos de las prdidas de compatibilidad
con el mercado internacional".
En la actualidad, EEUU permanece
como el nico pas industrial que todava usa en
forma predominante el sistema pulgada-libra de
medicin. Desde la firma del Metric Act de 1975
por el Presidente Ford y la confusin inicial de la
transicin, la caracterstica voluntaria del Acto,
permiti que el mpetu se estanque. Ahora nos
encontramos en desigualdad, no solo con otros
pases industriales, sino tambin, en muchos
casos, entre nosotros.
Muchas compaas importantes - tales
como General Motors Corporation, Ford Motor
Company, Crysler Corporation y un 70 por
ciento de Fortune 500 - han hecho el cambio en
algunos aspectos del negocio. Pero las firmas
ms pequeas - Aquellas que tienen tpicamente
menor interaccin internacional - han sido ms
lentas para el cambio.
Ms recientemente, el "Omnibus Trade
and Competiveness Act", que fue firmado por el
presidente Reagan en agosto de 1988, design
como preferido al sistema mtrico de medicin
en comercio y contratos. Especficamente, este
Acto requiere a cada Agencia Federal el uso del
sistema mtrico para las procuraciones, patentes
y otras actividades relacionadas con los negocios
a fines de 1992.
Este estndar tiene la intencin de
facilitar esta transicin.
Se solicita el consejo y la respuesta de
los lectores. Cualquier comentario se debe dirigir
a la Secretara, Committee on Metric Practice,
American Welding Society, 550 N.Y. LeJeune
Road, PO Box 351040, Miami, Florida 33126."
de Por lo establecido anteriormente en
AWS A1.1 es evidente que el AWS apoya la
conversin al sistema SI, pero no es mandatoria
hasta el momento para sus documentos. El
estndar, A1.1, es una revisin del sistema SI,
notando especficamente las convenciones
estndar para su uso, y tambin enumerando los
trminos comunes relacionados con la industria
de la soldadura. En este Mdulo se usan extractos
de A1.1 para puntualizar el uso apropiado del
sistema SI, pero uno debe mantener en mente,
que el uso es voluntario y no mandatorio. Se
7-2
presenta la informacin para incrementar su

conocimiento general del sistema SI e
incrementar su efectividad en el manejo con los
mercados globalizados de hoy en da.
Para comenzar la revisin de la
conversin SI, es valioso ver que tan complicado
es realmente el sistema actual. Debido a que la
mayora estn familiarizados con esta
complejidad, frecuentemente se piensa que es
'simple', pero en efecto, es muy complejo. Para
novatos, deben pensar, cuantos trminos, o
valores de unidades, hay para la medicin de la
longitud. Comnmente, para medir longitudes se
usan las unidades en pulgadas, pies, yardas, y
millas, tanto como otras, estadio, legua, braza, y
muchsimos ms. Todos estos trminos para
medir slo una dimensin, la longitud. Y si bien
uno puede convertir cada una de estas unidades a
otra, los factores de conversin son
inconvenientes y rara vez mltiplo de 10. La
mayora tuvo que aprender que hay 12 pulgadas
en un pie, 36 pulgadas o tres pies en una yarda, y
5280 pies o 1760 yardas en una milla.
Propiedad
Unidades SI Smbolo
Longitud
metro
m
Masa
kilogramo
kg
Volumen
litro
L
Temperatura
Celsius
C
Tiempo
segundo
s
Presin, Tensin
pascal
Pa
Energa
joule
J
Corriente elctrica
ampere
A
Frecuencia
hertz
Hz
Tabla 7.1 - Unidades SI Comunes de Medicin
Hay un problema similar para la

medicin de volmenes en el sistema US; onzas
lquidas, octavos, cuartos, galones, pie cbico,
etc. Para hacer esto incluso ms confuso a veces
se usa la misma palabra para dos casos diferentes.
Un ejemplo es la unidad base, onza, usados tanto
para para volumen y peso. Onza puede significar
un volumen, como 64 por galn, o un peso, como
en 16 por libra. Pero el sistema US se prefiere
por la familiaridad con l, y como se not antes,
la gente es reacia al cambio.
El sistema mtrico, cuando se compara
al US, es muy simple, debido a la falta de
familiaridad con el SI, parece dificultoso para
muchos, especialmente para aquellos con muchos

aos usando el sistema US. Sin embargo el

sistema mtrico se aprende rpidamente, y ofrece
muchas ventajas sobre el sistema US presente
principalmente porque tiene una sola unidad base
primaria para cada medicin necesaria, y opera
consistentemente con mltiplos de 10 en las
unidades de base de valores mayores. Usando
una base multiplicadora de 10 tambin permite el
uso del sistema decimal para valores menores que
uno. En la Tabla 7.1, se muestran distintos
ejemplos de unidades base.
Expresin
Factor de
Prefijo Smbolo
Exponencial Multiplicacin
106
1000000 mega M
103
1000 kilo
k
10-1
0.1 deci
d
0.01 centi c
10-2
10-3
0.001 mili
m
10-6
0.000001 micro u
Tabla 7.2 - Prefijos y Smbolos Comunes en SI
Notar que la longitud siempre se

expresa en la base de unidad del metro; la masa,
o el peso como se usa comnmente, siempre se
expresa en kilogramos (que ya tiene aplicado un
prefijo); y el volumen lquido se pone en litros.
Propiedad
Los valores mayores o menores requieren

simplemente un prefijo, o multiplicador, ubicado
frente a la unidad base; la Tabla 2 enumera
distintos prefijos comunes (el kilo es la nica
excepcin de esta lista; la masa siempre se pone
en kg). Por esto las distancias entre ciudades se
mide en kilmetros (un kilmetro es igual a 1000
metros), mientras que las unidades pequeas se
deben medir en milmetros (un milmetro es
1/1000 de un metro). Adems de las unidades de
medicin mostradas en la Tabla 7.1, hay distintos
trminos que se relacionan con la soldadura, y se
muestran en la Tabla 7.3.
Los prefijos en la Tabla 7.2 son
necesarios para asistir el manejo de valores muy
grandes o muy pequeos que se encuentran
normalmente en el trabajo diario. Por ejemplo, un
material de fabricacin comn, acero al carbono
corriente tiene una resistencia a la traccin
aproximada de 70000 libras por pulgada al
cuadrado (psi) en el sistema US corriente. La
conversin de 70000 psi a la unidad pascal del SI
para la resistencia a la traccin da un valor muy
grande porque hay 6.895 pascales en cada psi.
Esta conversin se muestra abajo:
Unidad
dimensiones de rea
densidad de corriente
milmetros cuadrados
ampere por milmetro
cuadrado
velocidad de deposicin
kilogramo por hora
resistividad elctrica
ohm metro
fuerza del electrodo
newton
velocidad de flujo (gaseoso y lquido)
litro por minuto
tenacidad a la fractura
meganewton metro-3/2
resistencia al impacto
joule
dimensiones lineales
milmetro
densidad de potencia
watt por metro cuadrado
presin (gas y lquido)
kilopascal
presin (vaco)
pascal
resistencia a la traccin
megapascal
conductividad trmica
watt por metro kelvin
velocidad de avance
milmetro por segundo
dimensiones de volumen
milmetro cbico
velocidad de alimentacin del alambre
milmetro por segundo
Tabla 7-3 - Unidades SI Comunes Pertenecientes a la Soldadura
mm2
A/ mm2
kg/h
m
N
L/min
MNm-3/2
J = Nm
mm
W/ m2
KPa = 1000 N/m2
Pa = N/m2
MPa = 1000000 N/m2
W/(mK)
mm/s
mm3
mm/s
La magnitud de la pregunta de arriba es

un poco burda para el uso debido a su tamao,
entonces podemos aplicar el prefijo 'mega' de la
Tabla 7.2 para simplificarlo. El prefijo mega
tiene un valor de 106 o 1000000, y lo aplicamos
para responder y mover la coma decimal
Ejemplo 1:
70000 psi
Smbolo
=?? Pa
= 70000psi X 6.895 Pa /
psi
482650000 Pa
7-3

consecuentemente. Esto resulta en una respuesta

ms simple sin todos los ceros, moviendo la
coma decimal 6 lugares a la izquierda luego de
agregar el prefijo.
Ejemplo 2:
70000 psi = 482.65 Mpa
Habr varios ejemplos ms de la

conversin de un sistema a otro, pero primero se
deben fijar algunas convenciones aritmticas
simples requeridas para sumar, restar, multiplicar
o dividir. Para comenzar, el 'nmero lnea'
{number line} ser repasado para asegurarse de
la nomenclatura usada para referirse a la posicin
particular en este 'nmero lnea'. Seguimos con
un ejemplo que denota las posiciones de todos los
dgitos en un nmero muy grande que contiene
muchos dgitos luego de la coma decimal:
Ejemplo 3:
Para el nmero 1.234.567,987654
Los nmeros a la izquierda del decimal son
mayores que uno, y se los conoce como:
El 7 en la posicin de la 'unidad'
El 6 en la posicin de las 'decenas''
El 5 en la posicin de las 'centenas'
El 4 en la posicin de los 'millares'
El 3 en la posicin de los 'diez millares'
El 2 en la posicin de los 'cien millares'
El 1 en la posicin de los 'millones'
Fijndose en el mismo nmero

nuevamente, y mirando los nmeros de la
derecha del decimal podemos referirnos a cada
una de las posiciones:
1.234.567,987654
Los nmeros a la derecha de la coma decimal,

que son menores que uno, se conocen como:
El 9 en la posicin de los 'dcimos''
El 8 en la posicin de los 'centsimos''
El 7 en la posicin de los 'milsimos'
El 6 en la posicin de los 'diez milsimos'
El 5 en la posicin de las 'cien milsimos'
El 4 en la posicin de los 'millonsimos'
7-4
Manteniendo estas distintas posiciones en mente

ayudar a manejar los clculos de las
conversiones.
El prximo tema a repasar es el uso de
la notacin cientfica NC; que es, el uso de
potencias de diez para simplificar el registro de
nmeros muy grandes o muy chicos. Las
expresiones exponenciales de diez comnmente
usadas se muestran en la Tabla 7.2. Estas
potencias de 10 son usadas para escribir los
nmeros en notacin cientfica. Cuando se
conviertan nmeros a NC, la convencin es que
el lugar decimal siempre se mueve a la posicin
tal que siempre hay un solo dgito apareciendo a
la izquierda de la coma. El nmero de espacios
que se mueve el punto decimal, a izquierda o
derecha, para alcanzar esta nueva configuracin,
es la 'potencia de diez', o es exponente de 10, en
la expresin de notacin cientfica. Si la coma se
mueve hacia la izquierda, como ocurre con
nmeros grandes, entonces el exponente de 10 es
un nmero positivo. Si el punto decimal se
mueve hacia la derecha, como ocurre para los
nmeros menores que uno, entonces el exponente
de 10 es negativo. Los dgitos escritos previo al
smbolo de multiplicacin "X" se conocen como
'nmero de raz' o 'valor numrico'. Los ejemplos
tanto de nmeros grandes o chicos escritas en
notacin cientfica son:
Ejemplo 4:
234
5678
0.0234
0.567
=2,34 X 102
=5,678 X 103
=2,34 X 10-2
=5,67 X 10-4
De los ejemplos anteriores, es evidente

que un movimiento de la coma un espacio a la
izquierda equivale a multiplicar por diez, y
mover la coma decimal un espacio hacia la
derecha es equivalente a dividir por diez. El
exponente negativo en la notacin cientfica
significa un nmero de raz que es menor que
uno.
Otra ventaja de la notacin cientfica es
la facilidad de los clculos con nmeros muy
grandes o muy chicos. Cuando se multiplican dos
miembros, ambos escritos en notacin cientfica,
slo es necesario multiplicar los dos nmeros de
raz entre s, y sumar los exponentes, o potencias
de 10, de cada nmero, y componer la respuesta

en notacin cientfica. La divisin de dos

nmeros consiste en dividir las dos races como
se hace normalmente, sustrayendo el nmero del
exponente del denominador al nmero del
exponente del numerador, y componiendo
nuevamente la notacin cientfica. Se muestran
algunos ejemplos:
Ejemplo 5:
Multiplicacin (suma de exponentes)
Notar que las reglas estndar se aplican

para sumar y estar nmeros positivos como
negativos. El resultado final siempre debe ser
llevado a notacin cientfica, teniendo slo un
dgito a la izquierda de la coma, ajustando el
exponente.
El prximo tema a revisar es la
convencin de "redondeo"; la mayora de las
personas est familiarizado con algn tipo de
reglas de redondeo, pero la convencin usada es:
Regla 1 - Incremento del ltimo dgito que se
conserva en uno si el siguiente dgito
es mayor que 5.
2.0 X 103 X 1.5 X 105 = 3.0 X 108

1.0 X 108 X 4.5 X 107 = 4.5 X 1015
3.5 X 10-3 X 2.0 X 106 = 7.0 X 103
5.0 X 102 X 12 X 10-6 = 60 X 10-4 = 6 X 10-3
Regla 2 - Retener el ltimo dgito sin modificar

si el dgito siguiente es menor que 5.
Ejemplo 6:
Regla 3 - Retener el ltimo dgito sin cambiar si

es par, o incrementar en uno si es
impar, si el ltimo dgito es
exactamente 5
Divisin (sustraccin de exponentes)

3.0 X 104 / 1.5 X 102 = 2.0 X 102
6.0 X 10-7 / 3.0 X 103 = 2.0 X 10-10
4.5 X 104 / 1.5 X 10-5 = 3.0 X 109
8.0 X 10-6 / 2.0 X 10-9 = 4.0 X 103
Para la suma o resta de nmeros en

notacin cientfica, el primer paso es colocar
ambos nmeros con el mismo exponente,
entonces hacer la operacin normal de suma o
resta.
Mientras que la mayor parte son

familiares con las dos primeras reglas, muchos
pueden no haber usado la Regla 3 previamente,
pero el uso y prctica harn de esto parte de
nuestro 'vocabulario tcnico'. Los ejemplos de
uso de esas reglas se muestran por redondeo de
un nico nmero en distintas posiciones en el
nmero:
Ejemplo 7:
Ejemplo 9:
Suma
4
8937 = 9000 redondeado al 'millar' ms

cercano
8937 = 8900 redondeado al 'centenar' ms
cercano
8937 = 8940 redondeado a la 'decena' ms
cercano
2.3 X 10 + 3.54 X 10 =
0.23 X 105 + 3.54 X 105 = 3.77X105
3.78 X 10-6 + 7.45 X 10-4 =
0.0378 X 10-4 + 7.45 X 10-4 = 7.4878 X 10-4
Otros ejemplos muestran el uso de la Regla 3

'impar/par';
Ejemplo 8:
Resta
Ejemplo 10:
7.8 X 106 - 9.4 X 104 =

7.8 X 106 - 0.094 X 106 = 7.70 X 106

cercana
cercana
cercana
cercana
3.9 X 10-4 - 6.1 X 10-5 =

3.9 X 10-4 - 0.61 X 10-4 = 3.29 X 10-4
7-5

Otro ejemplo muestra de la convencin

de redondeo para un nmero que contiene
decimales redondeados a diferentes posiciones:
Ejemplo 11:
4.4638=4
redondeado a la decena ms
cercana
4.4638=4.4 redondeado al dcimo ms
cercano
4.4638=4.46 redondeado al centsimo ms
cercano
4.4638=4.464 redondeado al milsimo ms
cercano
Los ejemplos adicionales muestran los

resultados cuando varios nmeros distintos son
redondeados a 4 dgitos (recordar Regla 3):
nmero 1 deriv de redondear 1.4 a 1. Por esto la

precisin de la respuesta numrica depende de las
tolerancias y redondeo de los nmeros originales.
Si del ejemplo de arriba, los nmeros exactos
originales, 1.4 y 2.8, se usan previo al redondeo,
se encontrar una respuesta exacta de 0.50. Este
es muy distinto del resultado de dividir 1 por 3
que es 0.3333333. Entonces, la precisin de la
respuesta calculada siempre depender de la
precisin, o exactitud, de los nmeros originales.
Para la ayuda en la mejora a la
precisin, y el reconocimiento de la inexactitud
de los datos dados, se estableci una convencin
de los dgitos significativos. Una primera mirada
a como se establecen los dgitos significativos se
ordena con el ejemplo:
Ejemplo 13:
65.4 tiene 3 dgitos significativos
Ejemplo 12:
1.02345 se hace 1.023
1.02055 se hace 1.021
1.02350 se hace 1.024
1.02450 se hace 1.024
El redondeo debe ser siempre una nica

operacin; esto es, no redondear cada ltimo
dgito que va quedando hasta llegar al dgito
deseado. Una nica operacin de aproximacin;
evita errores de redondeo en los clculos, el
redondeo debe comenzar siempre en la posicin
adecuada para el valor deseado, y luego
redondeado en un nico paso. Estas
convenciones de redondeo tambin estn citadas
en ANSI/AWS Standard A1.1 con ilustrativos
ejemplos adicionales.
El siguiente tema de revisin es la
tolerancia y la convencin de dgito
significativo, o figura significativa. Con el uso
actual comn de calculadoras electrnicas se dan
respuestas de clculos simples con una falsa
impresin de precisin. Por ejemplo, haciendo
13, en una calculadora tpica de 8 dgitos la
respuesta es 0.3333333. La pregunta a responder
es; la respuesta anterior es ms precisa que una
de 0.3 o 0.33?.
La respuesta a la pregunta anterior no
puede ser determinada sin conocer las tolerancias
para los dos nmeros originales. Posiblemente, el
nmero 3 deriv de redondear 2.8 a 3, y el
7-6
Notar que para nmeros menores que

uno, los ceros a la izquierda y a la derecha de la
coma, usados para ubicar el punto decimal, no se
cuentan como dgitos significativos. Sin
embargo, los ceros en el medio o al final de los
nmeros dados arriba son contados como dgitos
significativos debido a que agregan precisin
considerable al nmero. Los nmeros mayores
que uno sin coma decimal, que contienen ceros
en el extremo del nmero, pueden tener
incertidumbre asociada con el nmero, y el
nmero de dgitos significativos puede variar.
Por ejemplo:
Ejemplo 14:
27000000
puede tener 2, 3, 4, ....,8 dgitos significativos,

dependiendo de su precisin. Si se sabe que tiene
2 dgitos significativos, se escribe mejor como
2,7 X 102. Si se sabe que tiene 4 dgitos
significativos, se debe escribir como 2,700 X 107.
En los ejemplos previos de resistencia a la
traccin con un valor de 70000 psi, no se

3.16 + 2.7 = 5,9 (no 5,86)

83,42 - 11 =72 (no 72,42)
48,0 X 943 = 45300 (no 45264)
establece realmente el valor exacto, debido a que

el nmero 70000 puede haber sido redondeado a
las decenas, cientos, millares ms cercanos. En
orden a evitar la incertidumbre, la resistencia a la
traccin puede ser escrita como 7 X 104. Esta
aproximacin establece que slo tiene una cifra
significativa. Escribindolo como 70000 X 104
denota una precisin de 5 lugares, lo que es un
nmero muy exacto. Cuando se realizan clculos,
es necesario conocer la precisin de la
informacin original.
Ejemplo 17:
Las reglas de la computacin que usan

la convencin de las cifras significativas son:
8,416 X 50 = 420,8 cuando 50 es exacto

47,816 - 25 = 22,816 cuando 25 es exacto
Regla A
Para suma y resta, retener slo

tantos dgitos significativos en el
resultado como los contenidos en el
componente con el menor nmero
de dgitos significativos
Regla B
Para multiplicacin y divisin, la

respuesta final no puede tener ms
dgitos significativos que el
componente con la menor cantidad
de dgitos significativos.
Se mostr antes, en el Ejemplo 1 con un

acero con una resistencia a la traccin de 70000
psi puede ser convertido a pascales al sistema SI.
Entonces, para hacer el nmero ms manejable,
se aplicaba un prefijo de mega para eliminar
varios ceros. Estos prefijos son muy
convenientes, y son simples abreviaturas de los
multiplicadores del nmero. Un ejemplo de un
trmino comn encontrado diariamente, es el
prefijo kilo. Significa 1000, entonces si se
aplica a la unidad mtrica de longitud, un
kilmetro es 1000 metros. Igualmente, mili
significa un milsimo, entonces un milmetro
significa un milsimo de metro, hay 1000
milmetros en un metro. Ejemplos del uso de los
prefijos son:
Para ver como trabajan, ser til una

revisin
de
varios
ejemplos
usados
anteriormente. En los Ejemplos 7 y 8, debemos
corregir las respuestas para los problemas de
suma y resta, redondeando al menor nmero de
cifras significativas del componente original. Por
esto, las respuestas a los ejemplos de suma y
resta deben ser modificadas como sigue:
Ejemplo 18:
456000000 Pa = 456 Mpa
56 km = 56000 m
234000mm = 234 mm
456 g = 0.456 kg
Ejemplo 15:
3.77 X 105
7.4878 X 10-4
7.706 X 106
3.29 X 10-4
En algunas ocasiones, se sabe que

algunos nmeros no tienen incertidumbre, y
cuando se usan en clculos, las cifras
significativas de la respuesta se basan en el
componente inexacto. Los siguientes ejemplos:
es 3.8 X 105
es 7.49 X 10-4
es 7.7 X 106
es 3.3 X 10-4
Los resultados de arriba, deben ser

redondeados a cifras significativas de 2, 3, 2 y 2
respectivamente para igualar la informacin
original. Otros ejemplos son:
Ejemplo 16:
73.24 X 4.52 = 331 (no 331.0448)
1.648 / 0.023 = 72 (no 71.652174)
7-7
Debido a que las conversiones de

unidades SI a unidades US, o viceversa, se
necesitan comnmente, se desarrollaron tablas
con factores de conversin para que sirvan a estas
conversiones. La Tabla 7.4 en la pgina siguiente
muestra muchos de factores usados en soldadura.
El uso de la tabla es muy simple; encontrar la
propiedad a convertir, y multiplicar el nmero a
ser convertido por el factor de conversin dado.
Entonces, redondee de la respuesta computada
para igualar los ltimos nmeros significativos en
los componentes originales. El inspector no debe

hacer un esfuerzo para memorizar ninguno de los

factores de conversin mostrados en la Tabla 7.4;
estos sern provistos cuando se necesiten para la
conversin de los datos. El CWI debe ser capaz
de computar con simplicidad los nmeros para
llegar a la solucin basados en la figura significa
y convenciones de redondeo.
Mirando ms all en la tabla de factores
de conversin, hay algunas caractersticas
importantes. Uno ve que la tabla est acomodada
en cuatro columnas, llamadas Propiedad, a
convertir desde, A, Multiplicar por. Usted
debe usar dichas columnas en el mismo orden en
que estn dispuestas.
Para cualquier ejercicio de conversin,
el primer paso es decidir que propiedad particular
se describe por las unidades dadas que sern
convertidas. Una vez que se eligi la categora
adecuada de la columna de Propiedad, observar
en la segunda columna a convertir desde, y
ubicar la lnea que contiene la unidad dada. Esa
es la unidad usada para la conversin.
Movindose a travs de la misma lnea hacia la
derecha, buscar la unidad que encaja con la

unidad a la que se quiere convertir. Luego, ubicar
en la lnea que contiene tanto las unidades
conocidas como las deseadas, el valor encontrado
en la ltima columna, Multiplicar por, es el
factor de conversin apropiado. En este punto,
multiplicar el nmero de las unidades conocidas
por el factor de conversin. El resultado es el
nmero en las unidades deseadas. Abajo aparecen
distintos ejemplos para mostrar como se usa esa
tabla para realizar las conversiones tpicas:
Ejemplo 19:
Un manmetro de oxgeno muestra una presin

de 40.0 psi. Cul es la presin en pascales?
1) Propiedad = presin (gas o lquido)
2) Unidad conocida = 40 psi
3) Unidad deseada = kilopascales (kPa)
4) Factor de conversin = 6,894757
40.0 psi X 6894757 = 275,79028
Propiedad*
a Convertir desde
Multiplicar por
dimensiones de rea
(mm2)
in.2
mm2
mm2
in.2
6,451600 x 102
1,550003 x 10-3
densidad de corriente
(A/mm2)
A/in.2
A/mm2
A/mm2
A/in.2
1,550003 x 10-3
6,451600 x 102
velocidad de
deposicin**
(kg/h)
lb/h
kg/h
0,45**
kg/h
lb/h
2,2*
resistividad elctrica
(m)
cm
m
m
cm
1,000000 x 10-2
1,000000 x 102
fuerza del electrodo

(N)
libra fuerza
kilogramo fuerza
N
N
N
lbf
4,448222
9,806650
2,248089 x 10-1
velocidad del fundente

(L/min)
ft3/h
galn por hora
galn por minuto
L/min
L/min
L/min
4,719475 x 10-1
6,309020 x 10-2
3,785412
tenacidad a la fractura
(MNm-3/2)
ksiin.-3/2
MNm-3/2
MNm-3/2
ksiin.-3/2
1,098855
0,910038
aporte de calor
(J/m)
J/in.
J/m
J/m
J/in.
3,937008 x 10
2,540000 x 10-2
7-8

energa de impacto
pie libra fuerza
1,355818
medidas lineales
(mm)
in.
ft.
mm
mm
mm
mm
in.
ft.
2,540000 x 10-2
3,048000 x 102
3,937008 x 10-2
3,280840 x 10-3
masa
(gramos)
lb
kg
kg
lb
0,45**
2,2*
densidad de potencia
(W/m2)
W/in.2
W/m2
W/m2
W/in.2
1,550003 x 103
6,451600 x 10-4
presin
(gas y lquido)
(kPa)
psi
lb/ft2
N/mm2
kPa
kPa
kPa
6,894757
4,788026 x 10-2
1,000000 x 103
presin
(gas y lquido)
(kPa)
kPa
kPa
kPa
psi
lb/ft2
N/mm2
1,450377 x 10-1
2,088543 x 10
1,000000 x 10-3
Tabla 7.4 Factores de Conversin para Trminos Comunes de Soldadura

Propiedad*
a Convertir desde
Multiplicar por
presin
(vaco)
(Pa)
torr (mm Hg a 0C)

micron (m Hg a 0C)
Pa
Pa
bar
Pa
Pa
torr
micron
psi
1,333220 x 102
1,333220 x 10-1
7,500640 x 10-3
7,500640 x 10
1,450377 x 101
resistencia a la
traccin
(MPa)
psi
MPa
6,894757 x 10-3
lb/ft2
N/mm2
MPa
MPa
MPa
MPa
MPa
psi
lb/ft2
N/mm2
4,788026 x 10-5
1,000000
1,450377 x 102
2,088543 x 104
1,000000
conductividad trmica
(W/[mK])
cal/(cmsC)
W/[mK]
4,184000 x 102
velocidad de avance
in./ min
mm/s
4,233333 x 10-1
velocidad de
mm/s
in.7min
2,362205
alimentacin del
alambre
(mm/s)
* Unidades preferidas dadas en parntesis
**conversin aproximada
Tabla 7.4 (continuacin) Factores de Conversin para Trminos Comunes de Soldadura
Y la respuesta computada entonces se

debe redondear a las tres cifras significativas, y
luego llevada a notacin cientfica
275,79028 kPa = 276 kPa

= 2,76 X 102 kPa
7-9

Ejemplo 20:
Una probeta de traccin ha sido traccionada y

presenta una resistencia a la traccin de 625
MPa. A cuntos psi corresponde?
1)
2)
3)
4)
Propiedad = resistencia a la traccin

Unidad conocida = 625 MPa
Unidad deseada = psi
Factor de conversin = 1,450377 X 102
625 MPa X 1,450377 X 102

102
= 906,48563 X
= 9,06 X 104 psi
La calculadora da una respuesta de 16,06, pero

este debe ser redondeado a dos cifras
significativas, resultando la respuesta de 16 lb/h.
Los siguientes son algunos extractos
adicionales de ANSI/AWS A1.1, incluyendo los
nmeros de prrafo para una referencia cruzada,
para mostrar las convenciones adicionales de uso
y costumbre empleados en el sistema SI. Debe
recordarse que el ANSI/AWS A1.1 es una gua,
no un sistema mandatorio, y deben usarse de esta
manera.
Ejemplo 21:
6 Uso y Costumbre
6.1 Aplicacin y Uso de los Prefijos
6.1.1 Los prefijos deben ser usados con las
unidades SI para indicar los rdenes de magnitud.
Los prefijos proveen sustitutos convenientes para
el uso de potencias de diez, y eliminan dgitos
insignificantes.
Cul es el dimetro en milmetros de un

electrodo de 5/32 in. (0,156)?
Preferido
12,3 km
5) Propiedad
lineales
6) Unidad conocida
7) Unidad deseada
8) Factor de conversin
6.1.2 Se recomiendan prefijos en pasos de

1000. Debe evitarse el uso de prefijos hecto,
deca, deci, y centi.
La calculadora dar una respuesta de 906,48563

pero debe ser redondeada a tres cifras
significativas; esto es, 90.600psi y finalmente,
9,06 X 104 en notacin cientfica.
0,156 X 2,54 X 10
= mediciones
= 5/32 in. (0,156)
= mm
= 2,540000 X 10
Preferido
mm, m, km
-2
= 396 X 10 mm
= 3,96 mm
Aqu, la respuesta tiene tres cifras significativas y

es correcto como se calcul sin redondear.
Ejemplo 22:
Los parmetros fueron ajustados para producir

una velocidad de deposicisin de metal de 7,3
kg/h. Cul es la velocidad de deposicin en
trminos de lb/h?
9)
10)
11)
12)
Propiedad = velocidad de deposicisin

Unidad conocida = 7,3 kg/h
Unidad deseada = lb/h
Factor de conversin = 2,2
7,3 X 2,2
No preferido
12300 m, 12,3 x 103m
No preferido
hm, dam, dm, cm
6.1.3 Deben elegirse los prefijos de manera

que los valores numricos estn entre 0,1 y 1000.
6.1.3.1 Para situaciones especiales tales como las
presentaciones en tablas, puede usarse la misma
unidad, mltiplo o submltiplo a pesar de que el
valor numrico exceda el rango de 0,1 a 1000.
6.1.4 En el sistema SI no se deben usar prefijos
como mltiplos o con guiones.
Correcto
pF, GF, GW
Incorrecto
uuF, Mkg, kMW, G-W
6.1.5 En el denominador, generalmente es

deseable slo el uso de bases y unidades
derivadas. Se usan los prefijos con la unidad del
denominador para dar un tamao adecuado a los
nmeros (ver 6.1.3).
= 16,06 lb/h
= 16 lb/h
Preferido
200 J/kg, 5Mg/m3
7-10
No preferido
0,2 J/g, 1 kg/ mm

6.1.6 Los prefijos se fijan a la base de unidades

SI con la excepcin de la unidad base de masa, el
kilogramo, que contiene prefijo. En este caso el
prefijo necesario se fija al gramo.
6.1.7 No se deben mezclar los prefijos salvo
que las magnitudes garanticen una diferencia.
Correcto
m (metro), kg (kilogramo), etc.

Hay slo cinco prefijos de nmeros en
maysculas, estos son, E (exa), P (peta), T(tera),
G(giga), y M(mega).
6.9 Plurales. Los smbolos de unidades son los
mismos en plural que en singular. Los nombres
de las unidades forman sus plurales en la manera
habitual.
5 mm long x 10 mm de altura
Incorrecto
5 mm x 0.01 m de altura
50 newtons (50N), 25 gramos (25g)
Excepcin
4 mm de dimetro x 50 m de longitud
6.1.8 La pronunciacin de los prefijos siempre
es la misma, sin tener en cuenta la base de unidad
que est acompaando. Por ejemplo la
pronunciacin aceptada de kilo es kill-oh.
Nunca se debe usar la expresin vulgar kilo
por kilogramo.
6.2 Uso de Unidades No Preferidas
6.2.1 Debe evitarse la mezcla de unidades de
distintos sistemas.
Preferido
kilogramo por metro cbico (kg/m3)
No preferido
kilogramo por galn (kg/gal)
6.8 Maysculas. Las unidades SI llevan
maysculas slo al comienzo de una oracin
(ejemplos: newton, pascal, metro, kelvin, hertz).
En grados Celsius, el grado siempre est en
minsculas y Celsius est siempre en
maysculas.
Los smbolos de unidades en SI no estn en
maysculas excepto en aquellos derivados de
nombres propios. La letra mayscula L es el
smbolo para la unidad litro.
6.10 Puntuacin. No se deben usar puntos

luego de las unidades SI, excepto al final de una
oracin. Se usan las comas como marca para los
decimales. No se usan puntos en los smbolos de
unidades o en conjuncin con los prefijos.
Correcto
5.7mm
Incorrecto
5.7 m.m.
6.11 Agrupamiento de los Nmeros

6.11.1 Los nmeros con cinco dgitos o ms
deben ser escritos con un espacio que separa cada
grupo de tres dgitos contndolos tanto a la
izquierda como a la derecha de la coma decimal.
Con nmeros de cuatro dgitos, la separacin es
opcional.
6.11.2 Se deben usar espacios (no puntos) entre
los grupos de tres dgitos.
Correcto
1 420 462.1; 0.045 62
1452 o 1 452
Incorrecto
1,420,462.1: 0.04562
6.12 Observaciones Varias
6.12.1 Se usa un espacio entre el valor
numrico y el smbolo de la unidad.
Correcto
4 mm
Incorrecto
4mm
6.12.2 Los smbolos y nombres de las unidades

nunca se usan juntos en una nica expresin:
A (ampere), K (kelvin), W (watt)

N (newton), J (joule), etc.
7-11

Correcto
metros por segundo (m/s)
Incorrecto
metros / s
6.12.3 Los nmeros se expresan como

decimales, no como fracciones. Cuando el
nmero es menor a la unidad, se debe preceder el
decimal con un cero.
Correcto
0.5 kg, 1.75 m
Incorrecto
1/2 kg, .5 kg., 1 3/4 m
6.12.4 Los smbolos del sistema SI deben estar

en tipografa Roman (recta) preferentemente a la
itlica(inclinada).
6.12.5 Deben usarse prefijos tipeados (en
imprenta) preferentemente a manuscrita. Se
pueden usar palabras deletreadas preferentemente
al uso de smbolos dibujados a mano.
6.12.6 Cuando es deseable o necesario usar las
unidades U.S. de pulgadas y libras en una
ecuacin o tabla, se deben exponer en el sistema
7-12
SI en una ecuacin o tabla separada, o en una

columna dentro de la tabla. Como alternativa,
puede agregarse una nota con los factores a usar
para convertir los resultados calculados en el
sistema US pulgadas-libras al SI de unidades
preferido. Las equivalencias SI pueden estar
despus e insertadas entre parntesis.
Los ejemplos de arriba son parte del
trabajo de matemtica que se le puede pedir a un
inspector de soldadura que realice. Como
mnimo, se le pedir a l o ella que realice
algunas conversiones en el examen de AWS
CWI. Los ejemplos de arriba son problemas
tpicos que aparecern en los exmenes de AWS
CWI. No tiene importancia que tan grande
puedan ser los nmeros, los problemas se
resulven siempre de la misma manera.
Simplemente hay que seguir los distintos pasos y
el uso de la tabla de factores de conversin para
obtener un multiplicador. Entonces, todo lo que
queda hacer es la aritmtica de acuerdo a las
reglas y las convenciones citadas previamente.

Escalas para conversin de Temperatura Farenheit - Celcius

Encontrar el nmero a ser convertido en la columna central (negrita). Si se convierten grados Farenheit,
leer el equivalente en Celsius en la columna con el nombre C. Si se convierten grados Celsius, leer el
equivalente en Farenheit en la columna con el nombre F
C
-273
-268
-262
-257
-251
-246
-240
-234
-229
-223
-218
-212
-207
-201
-196
-190
-184
-179
-173
-168
-162
-157
-151
-146
-140
-134
-129
-123
-118
-112
-107
-101
-96
-90
-84
-79
-73
-68
-62
-57
-51
-46
F
-459
-450
-440
-430
-420
-410
-400
-390
-380
-370
-360
-350
-340
-330
-320
-310
-300
-290
-280
-270
-260
-250
-240
-230
-220
-210
-200
-190
-180
-170
-160
-150
-140
-130
-120
-110
-100
-90
-80
-70
-60
-50
-454
-436
-418
-400
-382
-364
-346
-328
-310
-292
-274
-256
-238
-220
-202
-184
-166
-148
-130
-112
-94
-76
-58
F
-40
-34
-29
-23
-18
-17
-16
-14
-13
-12
-11
-10
-9
-8
-7
-6
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
6
7
8
9
10
11
12
13
14
16
17
18
19
20
21
22
23
-40
-30
-20
-10
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
46
48
50
52
54
56
58
60
62
64
66
68
70
72
74
-40
-22
-4
14
32
36
39
43
46
50
54
57
61
64
68
72
75
79
82
86
90
93
97
100
104
108
111
115
118
122
126
129
133
136
140
144
147
151
154
158
162
165
C
24
26
27
28
29
30
31
32
33
34
36
37
38
43
49
54
60
66
71
77
82
88
93
99
104
110
116
121
127
132
138
143
149
154
160
166
171
177
182
188
193
199
F
76
78
80
82
84
86
88
90
92
94
96
98
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
220
230
240
250
260
270
280
290
300
310
320
330
340
350
360
370
380
390
Tabla 7.5 - Escalas para conversin de Temperatura Farenheit - Celcius
7-13
169
172
176
180
183
187
190
194
198
201
205
208
212
230
248
266
284
302
320
338
356
374
392
410
428
446
464
482
500
518
536
554
572
590
608
626
644
662
680
698
716
734
C
199
204
210
216
221
227
232
238
243
249
254
260
266
271
277
282
288
293
299
304
310
316
321
327
332
338
343
349
354
360
366
371
377
382
388
393
399
404
410
416
421
427
F
390
400
410
420
430
440
450
460
470
480
490
500
510
520
530
540
550
560
570
580
590
600
610
620
630
640
650
660
670
680
690
700
710
720
730
740
750
760
770
780
790
800
734
752
770
788
806
824
842
860
878
896
914
932
950
968
986
1004
1022
1040
1058
1076
1094
1112
1130
1148
1166
1184
1202
1220
1238
1256
1274
1292
1310
1328
1346
1364
1382
1400
1418
1436
1454
1472

432
810
1490
738
1360
2480
1043
1910
3470
1349
2460
4460
438
820
1508
743
1370
2498
1049
1920
3488
1354
2470
4478
443
830
1526
749
1380
2516
1054
1930
3506
1360
2480
4496
449
840
1544
754
1390
2534
1060
1940
3524
1366
2490
4514
454
850
1562
760
1400
2552
1066
1950
3542
1371
2500
4532
460
860
1580
766
1410
2570
1071
1960
3560
1377
2510
4550
466
870
1598
771
1420
2588
1077
1970
3578
1382
2520
4568
471
880
1616
777
1430
2606
1082
1980
3596
1388
2530
4586
477
890
1634
782
1440
2624
1088
1990
3614
1393
2540
4604
482
900
1652
788
1450
2642
1093
2000
3632
1399
2550
4622
488
910
1670
793
1460
2660
1099
2010
3650
1404
2560
4640
493
920
1688
799
1470
2678
1104
2020
3668
1410
2570
4658
499
930
1706
804
1480
2696
1110
2030
3686
1416
2580
4676
504
940
1724
810
1490
2714
1116
2040
3704
1421
2590
4694
510
950
1742
816
1500
2732
1121
2050
3722
1427
2600
4712
516
960
1760
821
1510
2750
1127
2060
3740
1432
2610
4730
521
970
1778
827
1520
2768
1132
2070
3758
1438
2620
4748
527
980
1796
832
1530
2786
1138
2080
3776
1443
2630
4766
532
990
1814
838
1540
2804
1143
2090
3794
1449
2640
4784
538
1000
1832
843
1550
2822
1149
2100
3812
1454
2650
4802
543
1010
1850
849
1560
2840
1154
2110
3830
1460
2660
4820
549
1020
1868
854
1570
2858
1160
2120
3848
1466
2670
4838
554
1030
1886
860
1580
2876
1166
2130
3866
1471
2680
4856
560
1040
1904
866
1590
2894
1171
2140
3884
1477
2690
4874
566
1050
1922
871
1600
2912
1177
2150
3902
1482
2700
4892
571
1060
1940
877
1610
2930
1182
2160
3920
1488
2710
4910
577
1070
1958
882
1620
2948
1188
2170
3938
1493
2720
4928
582
1080
1976
888
1630
2966
1193
2180
3956
1499
2730
4946
588
1090
1994
893
1640
2984
1199
2190
3974
1504
2740
4964
593
1100
2012
899
1650
3002
1204
2200
3992
1510
2750
4982
599
1110
2030
904
1660
3020
1210
2210
4010
1516
2760
5000
604
1120
2048
910
1670
3038
1216
2220
4028
1521
2770
5018
610
1130
2066
916
1680
3056
1221
2230
4046
1527
2780
5036
616
1140
2084
921
1690
3074
1227
2240
4064
1532
2790
5054
621
2102
927 1700
3092
1232
1538
1150
2250 4082
Tabla 7.5 - Escalas para conversin de Temperatura Farenheit - Celcius (continuacin)
2800
5072
7-14

627
1160
2120
932
1710
3110
1238
2260
4100
1543
2810
5090
632
1170
2138
938
1720
3128
1243
2270
4118
1549
2820
5108
638
1180
2156
943
1730
3146
1249
2280
4136
1554
2830
5126
643
1190
2174
949
1740
3164
1254
2290
4154
1560
2840
5144
649
1200
2192
954
1750
3182
1260
2300
4172
1566
2850
5162
654
1210
2210
960
1760
3200
1266
2310
4190
1571
2860
5180
660
1220
2228
966
1770
3218
1271
2320
4208
1577
2870
5198
666
1230
2246
971
1780
3236
1277
2330
4226
1582
2880
5216
671
1240
2264
977
1790
3254
1282
2340
4244
1588
2890
5234
677
1250
2282
982
1800
3272
1288
2350
4262
1593
2900
5252
682
1260
2300
988
1810
3290
1293
2360
4280
1599
2910
5270
688
1270
2318
993
1820
3308
1299
2370
4298
1604
2920
5288
693
1280
2336
999
1830
3326
1304
2380
4316
1610
2930
5306
699
1290
2354
1004
1840
3344
1310
2390
4334
1616
2940
5324
704
1300
2372
1010
1850
3362
1316
2400
4352
1621
2950
5342
710
1310
2390
1016
1860
3380
1321
2410
4370
1627
2960
5360
716
1320
2408
1021
1870
3398
1327
2420
4388
1632
2970
5378
721
1330
2426
1027
1880
3416
1332
2430
4406
1638
2980
5396
727
1340
2444
1032
1890
3434
1338
2440
4424
1643
2990
5414
732
1350
2462
1038
1900
3452
1343
2450
4442
1649
3000
5432
C= 5/9(F-32)
F=9/5C + 32
Tabla 7.5 - Escalas para conversin de Temperatura Farenheit - Celcius (continuacin)
7-15
deT
Inspeccin
MDULO 8 METALURGIA DE LA SOLDADURA PARA ELTecnologa
INSPEC
OR DEde Soldadura
Mdulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
SOLDADURA
La Metalurgia es la ciencia que trata

sobre la estructura interna de los metales y las
relaciones entre las estructuras y las propiedades
que exhiben los metales. Cuando se refiere a la
metalurgia de la soldadura, concierne a los
distintos cambios que ocurren en los metales
cuando se unen por soldadura, especialmente
aquellos que afectan las propiedades mecnicas.
Ciertamente es apropiado que el
inspector de soldadura sea entendido en las bases
de la metalurgia de la soldadura. Igualmente, es
poco probable que el inspector sea responsable
de la especificacin de las aleaciones del metal
base o del metal de soldadura o de su tratamiento.
Sin embargo, el entender las bases de la
metalurgia de la soldadura no slo ayuda al
inspector
de
soldadura,
sino
tambin
frecuentemente para muchas funciones de
inspeccin. Una razn para esto es que las
propiedades mecnicas de los metales, tales como
resistencia, dureza, ductilidad, tenacidad,
resistencia a la fatiga, y resistencia a la abrasin
son todas afectadas por las transformaciones
metalrgicas como resultado de la soldadura.
Estas propiedades son afectadas por
distintos factores metalrgicos, incluyendo el
agregado de aleantes, tratamientos trmicos y
tratamientos mecnicos. El inspector de
soldadura que tenga una mejor comprensin de
estas propiedades tendr una mejor percepcin
sobre la razn de la necesidad de ciertas
operaciones
de
fabricacin.
Algunos
requerimientos de fabricacin, tales como el
precalentamiento, post calentamiento, control de
temperatura entre pasadas, control de aporte de
calor, granallado (peening), alivio trmico de
tensiones, y otros tratamientos trmicos que
puedan producir algn tipo de cambio
metalrgico el cual, afectar las propiedades
mecnicas del metal. Por esto, esta seccin
principalmente describir algunos aspectos de la
metalurgia de la soldadura de ferrosos (base de
hierro) poniendo nfasis en la necesidad de
mtodos de fabricacin para controlar los
cambios que puedan ocurrir.
Debido a que el tema de la metalurgia
de la soldadura incluye numerosas facetas, sera
irracional pensar que esta discusin pueda
cubrirlas todas. Entonces, limitaremos la
cobertura a los cambios ms importantes que
puedan ocurrir durante la operacin de soldadura.
Estos cambios pueden ser resumidos y ser

divididos en dos categoras.
La primer categora incluye aquellos
cambios que ocurren en un metal cuando se
calienta desde la temperatura ambiente hasta una
temperatura mayor. La segunda categora es el
efecto en las propiedades del metal versus la
velocidad a la ocurren dichos cambios de
temperatura. Ms especficamente, nos interesa
que tan rpido se enfra un metal caliente hasta la
temperatura ambiente; esto es la velocidad de
enfriamiento del metal.
Nuestra discusin comenzar con
referencia especfica a los cambios que ocurren
en metales en la medida en que son calentados y
enfriados en forma uniforme. Sin embargo, debe
notarse que la soldadura presenta problemas muy
diferentes debido a que la operacin de soldadura
tiende a calentar reas muy localizadas del metal.
En consecuencia, estas velocidades de
calentamiento/enfriamiento no uniformes crean la
necesidad ce ciertas consideraciones adicionales.
Estructuras Bsicas de los Metales
Para ganar en entendimiento de las
propiedades metalrgicas de los metales, es
necesario comenzar la discusin describiendo
algunas propiedades de las partculas que
comprenden todas las formas de materia. Estas
partculas bsicas que se combinan para formar
un material slido, lquido o gaseoso, se conocen
como tomos. Esos tomos son tan pequeos que
no pueden ser vistos, incluso con los
microscopios ms potentes. Sin embargo,
comenzando la discusin a este nivel y
explicando las propiedades de dichos tomos y
sus estructuras, podrn entender de mejor forma
algunos de los fenmenos que podemos observar
en forma macroscpica, o a simple vista.
Una de las propiedades importantes de
estos tomos, es que, en ciertos rangos de
temperatura, tienden a formar sustancias con
formas especficas. Esto es debido a hay fuerzas
definidas que actan entre estos tomos
individuales cuando estn ubicados dentro de
cierta distancia uno de otro. Estas fuerzas tienden
tanto a rechazar, o a atraer, los tomos uno hacia
el otro, mientras que al mismo tiempo otro tomo
es expulsado o rechazado. Por esto, los tomos
individuales se mantienen en su ubicacin
original en relacin con todo el resto de los
8-1

tomos alrededor por estas fuerzas en oposicin.

Ver Figura 8.1. Estos tomos en sus posiciones
originales estn alineados fila sobre fila, y capa
sobre capa, en tres dimensiones, simtrica, en una
estructura o modelo de red cristalina.
Sin embargo, no estn estacionarios en
esas posiciones. En realidad, tienden a vibrar
alrededor de una posicin de equilibrio para
mantener un espacio balanceado. A una
temperatura dada se mantendrn con una
separacin equilibrada para dicha temperatura
particular. Cuando hay un balance entre las
fuerzas de repulsin y de atraccin, decimos que
la energa interna del metal est en un mnimo.
Cualquier intento de forzar los tomos
ms cerca uno de otro tendr la oposicin de
fuerzas repulsivas que se incrementan en la
medida que son llevados ms cerca. Este
comportamiento se evidencia por el hecho que
los metales muestran resistencias a la compresin
excesivamente altas.
Igualmente, cualquier
intento por de separar los tomos, dar como
resultado una fuerza opositora de atraccin. Estas
fuerzas de atraccin, sin embargo, tienden a
decrecer en la medida que los tomos son
llevados muy lejos.
Se puede observar la evidencia de este
ltimo comportamiento en el ensayo de traccin.
Por debajo del punto de fluencia del metal, la
carga alarga la probeta de traccin, y se
incrementa la separacin entre cada tomo.
Cuando se descarga, la probeta se comportar en
forma elstica; esto es, que volver a su tamao
original en un nivel macroscpico, lo que
significa que los tomos retornan a su equilibrio
de espacio original.
Si la carga de la probeta de traccin se
incrementa ms all del punto de fluencia del
metal, se comportar en forma plstica. Ahora, ya
no volver a su tamao original, debido a que los
tomos fueron forzados suficientemente lejos
unos de otros, de manera que las fuerzas de
atraccin ya no son suficientemente grandes para
mantenerlos en su posicin original. Cuando el
espacio interatmico se incrementa ms an, al
punto que las fuerzas de atraccin ya no son
suficientemente grandes para mantener juntos a
los tomos, el material fallar.
Figura 8.1 Estructura Atmica Mostrando

la Ubicacin de los Atomos y los Electrones
Se marc anteriormente que los tomos

de los metales exhiben una separacin muy
especfica a una temperatura dada, o energa
interna. Debido a que el calor es una forma de
energa, la energa interna del metal se
incrementa cuando aumenta la temperatura. Esta
energa adicional tiende a hacer que los tomos
vibren ms, lo que incrementa la distancia entre
los tomos. Podemos observar el resultado de
dicha energa adicional, visualmente, debido a
que el tamao total de la pieza de metal se
incrementar en la medida que se separan los
tomos individualmente. Inversamente, cualquier
disminucin en la temperatura del metal har que
los tomos se juntan; en cambio, se observa como
contraccin del metal.
Figura 8.2 Slido versus Lquido

A medida que se agrega calor adicional al
metal, la vibracin de los tomos se contina
incrementando causando que se aumente el
espacio y, que en consecuencia se expanda el
metal. Esto suceder hasta un cierto punto en que
la distancia entre los tomos es tan grande que ya
no se atraen en forma suficiente para exhibir una
estructura especfica. El metal slido se
transforma en lquido. Ver Figura 8.2. La
temperatura asociado con este cambio se conoce
como punto de fusin. Un calentamiento mayor
eventualmente transformara el lquido en gas;
esta ltima transformacin ocurre a una
temperatura conocida como de vaporizacin.
8-2

El metal slido tiene la energa interna

ms baja, y la menor distancia interatmica. El
metal lquido tiene mayor energa interna con
mayor distancia interatmica, y se considera
amorfo, lo que significa sin estructura. El metal
gaseoso tiene la mayor energa interna, y la
mayor distancia entre los tomos, y tambin
carece de estructura.
Mientras que todo esto es bastante
intrigante, es ms significativo darse cuenta
porque es importante para usted, como inspector
de soldadura. Es obvio que la soldadura y el corte
introducen calor dentro del metal; este
calentamiento provocar una expansin del
metal. Si estuviramos considerando un
calentamiento uniforme del metal, podramos
medir el cambio de longitud, o de tamao, de una
pieza de metal en la medida que esta se calienta.
Cada aleacin de metal tiene asociada consigo un
coeficiente especfico de dilatacin trmica. Esto
es, hay un cierto valor numrico que describe
cuanto se dilatar un metal para un incremento de
temperatura dado.
Con la soldadura, sin embargo, el calor
no se aplica en forma uniforme. Esto es, parte del
metal se lleva hasta una temperatura muy alta,
mientras que el metal adyacente a la zona de
soldadura se mantiene a una temperatura menor.
Esto provoca diferentes cantidades de expansin
del metal en distintas ubicaciones relativas a la
zona de soldadura. La parte del metal que se
calienta en forma directa, tender a dilatarse, y
esta dilatacin es resistida por el metal que esta a
una temperatura menor.
La Figura 8.3, ilustra los cambios
dimensionales que ocurren en una barra recta
(Figura 8.3a) que se calienta de un solo lado por
una soldadura por arco. En la Figura 8.3b, se
establece un arco y se comienza a calentar la
chapa bajo la influencia del arco. La parte que se
calienta se expande (Figura 8.3c) y, debido a que
est parcialmente embridado por la parte de la
barra que no se calent, la barra tiende a
flexionarse en un arco en cada extremo fuera de
la fuente de calor. Debido a que la parte caliente
es ms dbil (parte de esta en realidad est
lquida y es muy dbil) no tiene xito para forzar
a la barra a flexionarse demasiado. La parte
caliente est menos restringida en las direcciones
laterales, entonces tiende a ensancharse en el lado
donde se aplic el calor.
Figura 8.3 Contraccin en una

soldadura causado por Dilatacin y
Contraccin
Cuando se extingue el arco (Figura 8.3d),
la porcin caliente y fundida comienza a
enfriarse y contraerse. El calor siempre fluye
desde el rea caliente hacia el rea fra, entonces
durante el enfriamiento, el calor fluye dentro del
rea previamente fra calentndola. Ahora, en la
medida que la parte dilatada comienza a
enfriarse, se contrae, revirtiendo la direccin de
las fuerzas de deformacin que finalmente causan
que la longitud de la zona superior de la barra se
acorte y los extremos de la barra se levanten
dndole a la barra un perfil cncavo cuando se
enfra, como se muestra en la Figura 8.3e.
Entonces, cuando aplicamos el calor a una pieza
en manera no uniforme, como en el caso para la
soldadura, el resultado es un cambio dimensional
por los esfuerzos trmicos desarrollados
causando que la parte se distorsione o encorve
cuando se enfra. La Figura 8.3f representa la
barra resolidificada con un cierto nivel de
tensiones residuales que permanecen en ella,
denotada por la representacin de un resorte.
8-3

Siempre que se funde un metal en una

zona pequea, y localizada, como en soldadura,
se generan esfuerzos por la contraccin.
Inclusive, si la barra fue restringida externamente
durante este ciclo de calentamiento y
enfriamiento, la parte enfriada todava contiene
tensiones causadas por este calentamiento y
enfriamiento diferencial. Conocemos estas
tensiones como tensiones residuales. Estas
tensiones residuales tienden a mantener la barra
en su perfil flexionado. Sin embargo, la barra no
se flexionar ms debido a que se enfri hasta
temperatura ambiente y ahora es ms resistente
que las fuerzas ejercidas por las tensiones
residuales.
Las
tensiones
residuales
permanecern en la barra salvo que se realice
algo para relajarla.
Hay diferentes formas de reducir o
eliminar las tensiones residuales. Se puede
realizar en forma trmica cuando se calienta en
forma uniforme la totalidad de la pieza o la banda
larga que contiene la zona de soldadura a alguna
temperatura y es mantenida por un perodo de
tiempo prescrito. El resultado de este mtodo es
que el calentamiento uniforme que permite un
alivio en las tensiones residuales debido a que se
reduce la resistencia del metal. Un enfriamiento
lento y uniforme hasta la temperatura ambiente
producir una pieza con tensiones residuales
mucho ms bajas. Hay mtodos para proveer este
alivio de tensiones mediante la aplicacin de
tratamientos vibratorios, o mecnicos. Ambos
mtodos mostraron ser efectivos en varias
aplicaciones.
mecnico. El martillado involucra el uso de

pesados martillos neumticos (no un piquete para
quitar la escoria) que se usa para golpear en la
superficie de los cordones intermediarios de una
soldadura multipasada. Esta accin de martillado
tiende a deformar la superficie haciendo
disminuir el espesor del cordn. Esta
deformacin tiende a desparramar la cara de la
soldadura para hacerla ms ancha y larga. Debido
a que es metal se distribuye ligeramente, se
reducen las tensiones residuales.
Cuando se usa el martillado para el
alivio de tensiones, debe tenerse cuidado de
evitar las fisuras de la soldadura por un
tratamiento mecnico agresivo. No es
recomendable martillar el cordn de raz que se
puede fisurar fcilmente al ser golpeado.
Normalmente, el cordn final tampoco se
martilla, pero por una razn diferente; superficies
muy martilladas pueden ocultar la presencia de
discontinuidades, haciendo ms difcil la
inspeccin. Cuando se aplica en forma adecuada,
el martillado provee una forma efectiva de
reducir las tensiones residuales cuando se
realizan soldaduras en grandes secciones, o en
situaciones donde estn restringidas con rigidez.
Estructuras Cristalina
En un metal slido, los tomos tienden
ellos mismos a alinearse en lneas ordenadas,
filas, y capas para formar estructuras cristalinas
tridimensionales. Por definicin, los metales son
cristalinos, y cualquier discusin de falla debido
a cristalizacin de hecho es incorrecta. Cuando
un metal solidifica, normalmente lo hace en una
estructura cristalina. La apariencia de superficie
de fractura conocida errneamente como
cristalina
es normalmente tpica de una
superficie de fractura por fragilizacin o fatiga.
El nmero ms pequeo de tomos que
puede describir un arreglo ordenado se conoce
como celda unitaria. Es importante darse
cuenta que las celdas unitarias no existen como
unidades independientes, sino que comparten
tomos con las celdas unitarias vecinas en una
matriz tridimensional.
Las
estructuras
cristalinas
ms
comunes, o fases, son cbica de cuerpo centrado
(BCC), cbica de caras centradas (FCC),
tetragonal centrada en el cuerpo (BCT), y
hexagonal compacta (HCP). Pueden verse en la
Figura 8.4 Martillado (peening) de

Cordones de Soldadura Intermedios para
Alivio de Tensiones Residuales
Puede realizarse un tercer mtodo para
reducir las tensiones residuales que puede
realizarse junto a la operacin de soldadura, y
que se conoce como martillado (peening). Ver
Figura 8.4. Este tambin es un tratamiento
8-4

Figura 8.5. Algunos metales tales como el hierro,

existen como una fase slida a temperatura
ambiente y como otra fase slida a temperaturas
elevadas. Este cambio con la temperatura de una
fase a otra en un metal slido se conoce como
transformacin alotrpica, o transformacin en
fase slida. Un cristal de metal que posee
diferentes estructuras pero la misma composicin
qumica se conoce como alotrpico. Esto se
discutir con mayor detalle ms adelante.
Entre los metales HCP comunes, se encuentran el

zinc, cadmio y magnesio.
La celda unitaria BCC puede
describirse como un cubo con un tomo en cada
uno de los 8 vrtices y un nico tomo en el
centro de la celda. Entre los metales BCC
comunes se encuentran el hierro, aceros al
carbono, cromo, molibdeno, y tungsteno.
Solidificacin de los Metales
Un metal solidifica en una estructura
cristalina por un proceso conocido como
nucleacin y crecimiento. En el enfriamiento,
grupos de tomos se nuclean (solidifican) sobre
impurezas o en lugares del lmite lquido - slido,
tales como la interface entre el metal de
soldadura fundido y una zona ms fra, sin
fundir, la zona afectada por el calor. Tales grupos
se llaman ncleos y aparecen en gran nmero. En
el metal de soldadura, los ncleos tienden a
fijarse a si mismos a granos existentes de la zona
afectada por el calor en la interface de soldadura.
Los tomos continan solidificndose y se fijan a
los ncleos. Cada ncleo crece a lo largo de una
direccin preferencial, con los tomos que se
alinean en la forma descrita mediante la celda
unitaria apropiada para formar un grano de forma
irregular, o cristal.
La Figura 8.6 muestra como se forman
los granos de metal de soldadura a medida que
este metal solidifica. En la Figura 8.6a, se
comienzan a formar en la interface de soldadura.
La Figura 8.6b muestra los granos slidos
formados cuando crecen dichos ncleos
originales. Debido a que dichos ncleos tienen
distintas orientaciones, cuando los granos
adyacentes crecen juntos se forman los bordes de
grano. La Figura 8.6c muestra la solidificacin
completa del metal de soldadura. Los bordes de
grano se consideran como discontinuidades,
debido a que representan una interrupcin en el
arreglo uniforme de los tomos.
Figura 8.5 Estructuras Cristalinas

Comunes de los Metales y Aleaciones
La estructura FCC puede imaginarse
como un cubo con tomos en cada una de los
ocho vrtices y un tomo en el centro de cada una
de las seis caras. Entre los metales con FCC
comunes se encuentran el aluminio, cobre,
nquel, y aceros inoxidables austenticos.
La celda unitaria BCT puede
describirse tomando una celda unitaria BCC
bsica, y elongndola en un eje para lograr una
forma rectangular, con un tomo en el centro. La
martensita, una fase del acero que se forma por
un enfriamiento rpido, es una estructura BCT.
La celda unitaria HCP es un prisma
hexagonal puede imaginarse como dos
hexgonos (seis lados) que forman la parte
superior e inferior del prisma. Se ubica un tomo
en el centro y en cada punta del hexgono. Entre
los hexgonos, superior e inferior, se ubican tres
tomos, uno en cada vrtice de un tringulo.
8-5

Aleantes
Las propiedades de los elementos
metlicos pueden ser alteradas por el agregado de
otros elementos, que pueden ser o no metlicos.
Tal tcnica se conoce como aleacin. El metal
que resulta de esta combinacin se conoce como
aleacin. Por ejemplo, se agrega el elemento
metlico zinc al metal cobre para formar la
aleacin latn. El elemento no metlico carbn es
uno de los elementos aleantes agregados al hierro
para formar la aleacin acero.
Figura 8.6 Nucleacin y Solidificacin

de Metal de Soldadura Fundido
Las propiedades mecnicas pueden
depender del tamao de grano del metal. Un
metal que muestra tamao de grano pequeo
tendr mejor resistencia a la traccin a
temperatura ambiente, debido a que los bordes de
grano tienden a inhibir la deformacin de los
tomos individualmente cuando el metal se
encuentra bajo tensin. Sin embargo, a
temperaturas elevadas, los tomos de los bordes
se pueden mover fcilmente y desplazarse, y as
reducir la resistencia a altas temperaturas. Por
esto los metales de grano fino, se prefieren para
servicio a temperatura ambiente o baja, mientras
que los materiales con grano grande son
preferibles para el servicio a elevadas
temperaturas. Los metales de grano fino
generalmente dan una mejor ductilidad, tenacidad
a la entalla, y propiedades de fatiga.
Como una revisin rpida antes de
continuar; los metales son estructuras cristalinas
formadas por tomos en matrices ordenadas.
Estas matrices ordenadas, o arreglo, se conoce
como fase y se describen por una celda unitaria.
Los metales solidifican a partir de muchos
lugares a la vez y crecen en direcciones
preferenciales para formar granos o cristales. La
unin entre granos individuales se conoce como
borde de grano. El tamao de grano dictar la
cantidad de rea de borde de grano presente en
un metal que, en cambio, determina en cierto
grado las propiedades mecnicas del metal.
Figura 8.7 - Aleacin Intersticial
Figura 8.8 - Aleacin Sustitutiva

Los elementos aleantes son incluidos en
la red del metal base (la forma general en que se
acomoda cada tomo individual) en distintas
formas que dependen en los tamaos relativos de
los tomos. Los tomos ms pequeos, tales
como el carbono, nitrgeno e hidrgeno, tienden
a ocupar lugares entre los tomos que forman la
8-6

estructura de la red del metal base. Estas se

conocen como aleaciones intersticiales y se
muestran en la Figura 8.7. Por ejemplo, pequeas
cantidades de carbn pueden ocupar sitios
intersticiales entre los tomos de hierro en el
acero.
Los elementos aleantes con tomos de
tamaos cercanos al de aquel del metal base
tienden a ocupar lugares sustitucionales. Esto es,
reemplazan uno de los tomos del metal base en
la estructura de la red. Esta se llama aleacin
sustitucional y se muestra en la Figura 8.8. Los
ejemplos de esto son tanto el cobre en el nquel y
el nquel en cobre.
Como la presencia de los bordes de
grano, el agregado de elementos aleantes
producen irregularidades en la estructura
cristalina. Como se puede ver en las Figuras 8.7 y
8.8, la presencia de elementos aleantes ejerce
distintos grados de atraccin y repulsin para dar
un arreglo de la estructura cristalina que de
alguna manera esta distorsionada. Esto tiende a
incrementar la energa interna del metal y puede
dar como resultado un incremento de las
propiedades mecnicas.
Casi todos los metales de ingeniera son
aleaciones que consisten en un elemento
principal y cantidades variables de uno o ms
elementos adicionales. Si existe ms de una fase,
cada una tendr su propia estructura cristalina
caracterstica.
Tambin se pueden agregar otros elementos

aleantes, pero sus efectos en la microestructura
no sern tan significativos como los del carbono.
Para introducir dicho tema, es
importante darse cuenta que el hierro y los aceros
sufren cambios en su arreglo cristalogrfico
como resultado de los cambios en la temperatura.
Esto es, segn se calientan o enfran las
aleaciones hierro-carbono, ocurren cambios
alotrpicos. El hecho que ocurran estos cambios
permite el cambio de propiedades mecnicas para
una aleacin especfica a travs de la aplicacin
de distintos tratamientos trmicos. Para entender
los cambios que ocurren, los metalurgistas usan
un diagrama, que muestra los rangos de distintos
componentes microestructurales del sistema
hierro - carbono. Se conoce como Diagrama de
Fase Hierro - Carbono, y se muestra en la Figura
8.9.
Este diagrama describe la naturaleza de
las fases presentes en las aleaciones hierro carbono bajo condiciones cercanas al equilibrio,
esto es calentamiento y enfriamiento muy lentas.
Debe notarse que muchos de estos constituyentes
microestructurales tienen nombres mltiples y se
pueden intercambiar. Por ejemplo, el hierro puro
a temperatura ambiente se conoce como hierro
alfa o ferrita. El carburo de hierro que est
presente a temperatura ambiente se llama
cementita o CFe3. La estructura cbica de caras
centradas que aparece a temperaturas intermedias
se conoce como hierro gama o austenita.
Mirando el diagrama, se nota que el eje
vertical describe los cambios de temperatura,
mientras que el eje horizontal indica la cantidad
de carbono presente. En consecuencia, para un
contenido de carbono dado, se puede trazar una
lnea vertical que atraviesa el eje horizontal.
Movindose verticalmente hacia arriba, puede
determinarse que microestructuras existirn a
distintas temperaturas.
Componentes de la Microestructura de los

Aceros al Carbono.
El arreglo general de los granos, bordes

de grano, y fases en una aleacin metlica, se
llama microestructura. La microestructura es la
principal responsable de las propiedades de la
aleacin. La microestructura es afectada por la
composicin o el contenido de aleantes, y por
otros factores tales como conformacin y
operaciones de tratamiento trmico. La
microestructura se ve muy afectada por la
operacin de soldadura, que en cambio, tiene
influencia sobre las propiedades de la aleacin.
Mientras que todos los metales exhiben
distintas microestructuras, esta discusin tratar
exclusivamente
con
los
cambios
microestructurales que ocurren simplemente con
el acero al carbono, que es una aleacin que
consiste en combinacin de hierro y carbono.
8-7

con casi nada de contenido de carbn. La Figura

8.11 muestra el aspecto tpico de la perlita
cuando est pulida, atacada con cido y
observada mediante un microscopio de alta
potencia (1500X). Las reas claras son ferrita y
las reas oscuras son cementita.
Una
de
las
transformaciones
importantes que ocurren en el acero es la
transformacin de los distintos constituyentes a
temperatura ambiente (ferrita, perlita, cementita,
y combinaciones de estos) a austenita, que es una
estructura cbica de caras centradas de hierro y
carbono. Con calentamiento, esta transformacin
comenzar a ocurrir a 722C (1333F); la lnea
horizontal que representa esta transformacin se
conoce como AC1. Excepto para un contenido de
Carbono de 0.8%, el porcentaje del eutectoide,
esta transformacin ocurrir en un rango de
temperaturas, y la transformacin completa slo
tiene lugar cuando la temperatura se eleva sobre
la curva llamada A3. En el hierro puro, la
transformacin se completa a 910C (1670F),
mientras que un acero eutectoide sufrir una
transformacin completa a 722C (1333F).
Con un enfriamiento muy lento,
ocurrir el mismo cambio en sentido reverso. La
existencia de esta transformacin permite
endurecer o ablandar los aceros mediante el uso
de distintos tratamientos trmicos. Cuando se
calent un acero hasta el rango austentico y se
permiti un enfriamiento lento en su rango de
transformacin, la estructura resultante contendr
perlita. Esta estructura puede aparecer slo
cuando se permite un tiempo suficiente para
permitir la difusin de los tomos hasta llegar a
esa forma. La difusin no es otra cosa que la
migracin de los tomos dentro de la estructura
de metal slido. Cuanto mayor es la temperatura,
mayor es la movilidad de los tomos en la
estructura cristalina. Cuando el enfriamiento
desde
la
austenita
ocurre
en
forma
suficientemente lenta, se formar perlita. Los
aceros que son tratados trmicamente para
producir perlita generalmente son muy blandos y
dctiles.
Figura 8.9 - Diagramas de Fase Hierro Carbono

Como se muestra en la notacin debajo
del eje horizontal, se considera que los aceros
incluyen dichas aleaciones que tienen desde
0.008% hasta 2% de Carbono. Dentro de este
rango, los aceros se dividen en tipo
hipoeutectoide, eutectoide e hipereutectoide, con
el punto eutectoide (0.8% carbono) siendo la
lnea divisoria. Los aceros hipoeutectoides son
simplemente dichas aleaciones con menos de
0.8% C que existen a temperatura ambiente como
combinaciones de perlita y ferrita como opuestos
a los hipereutectoides que contienen ms de 0.8%
C y existen como combinaciones de perlita y
cementita. El equilibrio de la microestructura a
temperatura ambiente para un acero eutectoide
(exactamente 0,8% carbono) es perlita pura. La
perlita es simplemente una mezcla en capas de
cementita y ferrita. La tcnica de usar ataque con
cido revela las microestructuras que se muestran
en las Figuras 8.10 - 8.12.
La
Figura
8.10
muestra
una
microestructura tpica comercial de hierro puro
8-8

principal microestrura incluye perlita, bainita y

martensita.
Con un ligero aumento en la velocidad
de
enfriamiento,
la
temperatura
de
transformacin desciende, produciendo una
estructura perltica ms fina, con un espacio
menor entre las lminas. Esta estructura es
ligeramente ms dura que la perlita gruesa y tiene
algo menos de ductilidad. A velocidades de
enfriamiento an ms rpidas, y temperaturas de
transformacin menores, ya no se forma perlita.
En cambio, se forma bainita y su estructura tiene
una forma de pluma de finas agujas de carburo en
una matriz ferrtica. La bainita tiene una
resistencia y dureza significativamente superior y
menor ductilidad, siendo muy difcil de ver bajo
el microscopio.
Con un enfriamiento muy rpido, o
temple, no hay tiempo suficiente para que ocurra
la difusin. En consecuencia, algo de carbn
queda atrapado en la red. Si la velocidad de
enfriamiento es suficientemente rpida y la
cantidad de carbono presente es suficientemente
alta, se formar la martensita. La formacin de
martensita es un proceso de falta de difusin (la
velocidad de enfriamiento es tan rpida que los
tomos no tienen tiempo de desplazarse). La
transformacin de austenita a martensita se da a
causa de una accin tipo corte {shear type} o
mecnica. La estructura cristalina resultante se
conoce como una estructura tetragonal de cuerpo
centrado, que simplemente es una distorsin de la
estructura cbica de cuerpo centrado en una
rectangular. Debido a la presencia de esta forma
de red distorsionada, la estructura martenstica
exhibe una energa interna ms elevada o
deformacin que da como resultado una
resistencia a la traccin y dureza extremadamente
altas. Sin embargo, la martensita tiene como
caractersticas baja ductilidad y tenacidad. La
Figura 8.12 muestra la aparicin de martensita
con gran ampliacin (500X).
Para mejorar la ductilidad y la
tenacidad sin una disminucin significativa de la
dureza y la resistencia a la traccin de la
martensita, se emplea el proceso conocido como
revenido. Este tratamiento trmico consiste en
recalentar la estructura martenstica del temple a
alguna temperatura por debajo de la temperatura
ms baja de transformacin (722 C [1333 F]).
Esto permite al material templado solamente, de
Figura 8.10 - Microestructura de Hierro

Comercialmente Puro, Los Granos
Blancos son Ferrita. Se Observan los
bordes de grano, y los glbulos ms
oscuros son inclusiones no metlicas.
Figura 8.11 - Aspecto Laminar de la

Perlita (Aumento 1500X)
Cuando el enfriamiento desde el rango
austentico ocurre ms rpidamente, en esta
transformacin hay cambios significativos para
una aleacin de un acero dado. Primero, la
transformacin ocurrir a una temperatura menor.
En segundo lugar, la microestructura resultante
cambia drsticamente y se incrementan la dureza
y la resistencia a la traccin, con la
correspondiente cada en la ductilidad. A
velocidades de enfriamiento ms grandes, la
8-9

estructura martenstica inestable pasar a ser

martensita revenida permitiendo al carbono
precipitar en forma de partculas reducidas de
carburo. Mediante la eleccin del tiempo de
revenido y temperaturas adecuadas, se pueden
controlar la resistencia y ductilidad deseada.
Mayores temperaturas de revenido logran
propiedades ms blandas y dctiles. El
tratamiento trmico de temple y revenido se usa
frecuentemente para mejorar las propiedades de
los aceros con requerimientos mecnicos, debido
que desarrollan altas fluencia y a resistencia la
traccin, altas relaciones resistencia de
fluencia/traccin y tenacidad a la entalla
mejorada comparando con las propiedades del
laminado, recocido o normalizados. En la Figura
8.13 se puede observar un ejemplo de los efectos
de distintas temperaturas de revenido para una
aleacin de acero particular.
muestra los cambios que ocurren durante un

enfriamiento continuo desde el rango austentico.
Estos dos tipos de diagramas se superponen
como se muestra en la Figura 8.14, que grafica
las caractersticas del enfriamiento continuo y la
transformacin isotrmica de un acero tipo 8630.
Este diagrama muestra a los productos
microestructurales como una funcin tanto de la
temperatura como el tiempo. Se muestran
distintas velocidades de enfriamiento para ilustrar
el uso del diagrama. Los productos de la
transformacin resultante dependen de las
regiones a travs de las cuales pasan las curvas de
enfriamiento y la cantidad de tiempo que les
toma a dichas curvas pasar a travs de dichas
regiones. Como ejemplo, la curva A slo pasa
por la regin austenita a martensita, entonces la
estructura resultante es 100% martensita. Una
velocidad de enfriamiento menor caracterizada
por la curva D muestra que los componentes
microestructurales sern principalmente ferrita
con slo cantidades menores de bainita y
martensita. Debido a que la martensita slo puede
transformarse desde la austenita, cualquier
austenita que se transforma en ferrita o bainita no
puede transformarse en martensita.
Figura 8.12 Martensita por temple

Mostrando Estructura Acicular (500X)
Para ayudar en la determinacin de que
constituyentes microestructurales darn como
resultado velocidades de enfriamiento ms
rpidas, el metalurgista usa otro diagrama que se
conoce como diagrama TTT, o Tiempo Temperatura - Transformacin. Tambin son
llamados diagramas de transformacin isotrmica
(ITT). Como lo implica el nombre, describe los
productos microestructurales que ocurren luego
de tiempos especficos a una temperatura
particular para una composicin particular del
acero. Un diagrama similar, el CCT, o diagrama
de Transformacin a Enfriamiento Constante,
Figura 8.13 - Efecto de la Temperatura de

Revenido en las Propiedades Mecnicas
de una Aleacin 12,2% Cr
8-10

debajo de la temperatura de transformacin al

punto de fusin del acero. Las velocidades de
enfriamiento de esta zona afectada por el calor
son de las ms rpidas debido al fenmeno
conocido como temple por contacto. Los cambios
en las condiciones de soldadura pueden tener un
efecto muy significativo en la formacin de las
distintas fases, porque las condiciones de
soldadura tienen un efecto muy importante en la
velocidad de enfriamiento resultante para la
soldadura. Algunas de las condiciones de
soldadura que pueden producir cambios incluyen
la cantidad de aporte de calor, el uso de
precalentamiento, el carbono equivalente del
metal base, y el espesor de metal base.
A medida que se incrementa el aporte
de calor, decrece la velocidad de enfriamiento. El
uso de electrodos de soldadura de menor
dimetro, menores corrientes de soldadura, y
velocidades de avance mayores tendern a
disminuir el aporte de calor, y entonces
incrementar la velocidad de enfriamiento. Para
cualquier proceso de soldadura, puede calcularse
fcilmente el aporte de calor. Slo depende de la
corriente de soldadura aparente, voltaje del arco y
velocidad de avance, segn se mide a lo largo del
eje longitudinal de la junta de soldadura. La
frmula para el aporte de calor se muestra abajo.
Figura 8.14 - Diagrama de Enfriamiento

Contnuo y Transformacin Isotermica
para Acero tipo 8630
Consideraciones Metalrgicas para la
Soldadura
Debido a que la soldadura puede
producir cambios significativos tanto en la
temperatura del metal como en la velocidad de
enfriamiento desde esa temperatura elevada, es
importante entender que cambios metalrgicos
pueden resultar de la operacin de soldadura. La
Figura 8.15 ilustra la relacin entre las
temperaturas pico exhibidas en las distintas
regiones de la zona de soldadura y el diagrama de
equilibrio hierro cementita.
Como se puede ver, dependiendo de la
ubicacin del punto dentro o cercano a la
soldadura, pueden producirse varias estructuras
metalrgicas. Dentro de la soldadura, la regin de
temperaturas ms altas, el metal puede enfriarse
desde el estado lquido a travs de distintas
regiones de fase mostradas anteriormente.
Adyacente a la soldadura, en la zona afectada por
el calor (ZAC [HAZ]) , no se llega a la fusin
pero se alcanzan temperatura extremadamente
altas. La ZAC [HAZ] es simplemente la regin
del metal base adyacente al metal de soldadura
que ha sido elevado a temperaturas justo por
Figura 8.15 Relacin entre los Picos de

Temperatura de las distintas Regiones de
una Soldadura, y la Correlacin con el
Diagrama de Fases Hierro Carburo de
Hierro {Cementita}
Aporte de Calor=
Corriente de Soldadura x Voltaje de Soldadura x 60
Velocidad de Avance de la Soldadura en in. / min.
8-11

una expresin emprica que se usa para

determinar como los efectos combinados de los
distintos aleantes se encuentran presentes en la
templabilidad del acero. Debajo se muestra un
ejemplo de un contenido de carbono equivalente
tpico (C.E.).
Para esta frmula, el aporte de calor se

expresa en trminos de joules por pulgada, y la
velocidad de avance en pulgadas por minuto. Los
Joules tambin se pueden expresar como wattsegundo. Entonces el 60 que aparece en el
numerador de la frmula simplemente convierte
los minutos de la velocidad de avance en
segundos. Se le puede pedir al inspector de
soldadura que registre el aporte de calor de la
soldadura para controlar las propiedades
microestructurales resultantes que aparecen en la
zona afectada por el calor.
Otro tem que tiene un efecto significativo en la
microestructura resultante es el uso de
precalentamiento. En general, el uso de
precalentamiento tender a reducir la velocidad
de enfriamiento en la soldadura y en la ZAC
[HAZ] dando una mejora en la ductilidad.
Cuando no se usa el precalentamiento, la zona
afectada por el calor es relativamente angosta y
muestra su mayor dureza. En algunos casos,
dependiendo del contenido de aleantes, puede
formarse martensita. Sin embargo, cuando se
incluye el precalentamiento, la zona afectada por
el calor es ms ancha y la dureza resultante es
significativamente menor debido a una velocidad
de enfriamiento menor que permite la formacin
de perlita, ferrita y posiblemente bainita, en lugar
de martensita. Por esto, se le puede pedir al
inspector de soldadura que monitoree el
precalentamiento requerido para una operacin
particular de soldadura. Este requerimiento est
relacionado principalmente con la disminucin
de la velocidad de enfriamiento en la zona
afectada por el calor, para producir
microestructuras que tengan propiedades
deseables.
Otro factor importante para la soldadura
de acero es el carbono equivalente. Debido a que
el carbono tiene el efecto ms pronunciado en la
templabilidad (la facilidad con que el metal se
endurece por el enfriamiento desde una
temperatura austentica, o su capacidad de formar
martensita) del acero, nos interesa cunto de este
se encuentra presente en una aleacin particular.
Cuanto mayor contenido de carbono, mayor
templabilidad del acero.
Otros elementos de aleacin tambin
promovern la templabilidad, en distinto grado.
Un contenido de carbono equivalente es entonces
% Ni %Cr %Cu %Mo

C.E. = %C + %Mn +
+
+
+
6
15
5
13
4
Est frmula est dirigida a aceros al

carbono y aleados que no contienen ms que
0,5% Carbono, 1.5% de Manganeso, 3.5%
Nquel, 1% de Cromo, 1% de Cobre, y 0.5% de
Molibdeno.
Una vez que se determin un contenido
de carbono, podemos predecir el rango
aproximado de precalentamiento que ser
necesario para los mejores resultados. La tabla
debajo resume algunas de las temperaturas de
precalentamiento sugeridas para distintos rangos
de carbono equivalente.
Carbono
Equivalente
Temperatura de
Precalentamiento
Sugerida
Hasta 0.45
0.45 a 0.60
Opcional
200 a 400F (93.33 a
204.4C)
400 a 700F (204.4 a
371.11C)
Ms que 0.60
Usando
estas
orientaciones,
el
Ingeniero en soldadura puede tomar una decisin
preliminar
de
que
temperatura
de
precalentamiento ser satisfactoria para una
aplicacin dada. Esta decisin ser afectada por
otros factores, pero esto sirve al menos como un
punto de partida.
El espesor del metal base tambin tiene
un efecto en la velocidad de enfriamiento;
generalmente las soldaduras en metal base de
mayor espesor se enfran ms rpidamente que
las soldaduras en secciones delgadas. La mayor
capacidad calorfica, o disipacin del calor,
asociada con las secciones de mayor espesor
producen un enfriamiento ms veloz en el cordn
de soldadura. Entonces cuando se sueldan
secciones de mayor espesor, pueden especificarse
distintos requerimientos de soldadura, tales como
precalentamiento, para reducir la velocidad de
enfriamiento con el objeto de mejorar las
propiedades mecnicas resultantes de la zona
8-12

afectada por el calor. Entonces, cuando se

sueldan
secciones
de
mayor
espesor,
normalmente se incrementan los requerimientos
de precalentamiento y entre pasadas para ayudar
a disminuir la velocidad de enfriamiento
resultante.
El temple difiere del recocido y el

normalizado en que las propiedades mecnicas
resultantes muestran una dureza y resistencia
significativamente incrementadas y una baja en la
ductilidad. Este tratamiento de endurecimiento se
realiza elevando la temperatura del metal hasta el
rango austentico, mantenindolo por un cierto
tiempo, y enfrindolo rpidamente hasta
temperatura ambiente mediante la inmersin de la
pieza en un medio de temple, tal como agua,
aceite o sales disueltas en agua. El temple se
realiza para producir principalmente estructura
martenstica que tiene caractersticamente alta
dureza y resistencia, y baja ductilidad. Para
mejorar la ductilidad sin una degradacin
significativa de las caractersticas de resistencia,
normalmente se realiza un tratamiento de
revenido. Para revenir, el metal es calentado
nuevamente a una temperatura por debajo de la
temperatura de transformacin ms baja,
mantenido por un corto tiempo para permitir que
la estructura martenstica altamente tensionada se
relaje algo, y luego es enfriado.
Los tratamientos de precalentamiento se
usan, como se discuti previamente, para
disminuir algo la velocidad de enfriamiento del
metal base adyacente a la soldadura para
permitir la formacin de constituyentes
microestructurales distintos de la martensita. El
precalentamiento se aplica previo a la soldadura.
Los tratamientos de postcalentamiento, se usan
para reducir las tensiones residuales y para
revenir fases duras, frgiles formadas durante el
enfriamiento o temple. El postcalentamiento se
aplica luego que se termin la soldadura.
Generalmente,
las
temperaturas
de
postcalentamiento son superiores a aquellas
usadas para el precalentamiento.
El tratamiento trmico a ser discutido
finalmente, es el alivio trmico de tensiones, que
cae dentro de la categora de tratamiento de
postcalentamiento. Este se discuti antes como
un mtodo de reducir la cantidad de tensiones
residuales que estn presentes luego de la
soldadura. El alivio trmico de tensiones se
realiza a temperaturas por debajo de la menor
temperatura de transformacin de 722C
(1333F). Aumentando la temperatura de la
soldadura y el metal base gradual y
uniformemente, se permite una relajacin de los
esfuerzos trmicos creados por el calentamiento
Tratamientos Trmicos
Se ha hecho mencin de alguno de los
tratamientos trmicos que se pueden aplicar a los
metales. Pueden aplicarse al metal base previo a
la soldadura o a la totalidad de la construccin
soldada para producir unas propiedades
mecnicas especficas. Como inspector de
soldadura, uno de sus trabajos puede ser controlar
dichas operaciones de tratamiento trmico para
asegurar que se observan los requerimientos de
tiempo y temperatura.
Los tratamientos trmicos bsicos,
incluyen
recocido,
normalizado,
temple,
revenido, precalentamiento, postcalentamiento, y
alivio de tensiones trmico.
El recocido es un tratamiento para
ablandar, usado para incrementar la ductilidad
del metal a expensas de su resistencia. Para
realizar el recocido, el metal es llevado hasta el
rango austentico, mantenido una hora por
pulgada de espesor o un mnimo de una hora, y
luego enfriado muy lentamente. En un horno,
este enfriamiento se realiza simplemente
apagando la potencia del horno y permitiendo a
la pieza enfriarse hasta temperatura ambiente
mientras permanece en el horno.
El normalizado tambin ablanda el
metal, pero no en una forma tan significativa
como el recocido. Se lo considera como un
tratamiento trmico de homogeneizacin
haciendo la estructura del metal muy uniforme a
travs de la seccin transversal. El tratamiento de
normalizado se inicia elevando la temperatura del
metal hasta el rango austentico, mantenindolo
por un perodo corto de tiempo, y permitiendo
luego el enfriamiento lento en aire calmo. Este
enfriamiento es ms rpido que el enfriamiento
en horno, entonces las propiedades resultantes
incluyen una dureza y resistencia ligeramente
superior y posiblemente una ductilidad menor
comparando con el recocido. Los aceros al
carbono y de baja aleacin normalizados son
normalmente fciles de soldar.
8-13

localizado de la soldadura. El alivio de tensiones

ocurre debido a que la resistencia del metal se
reduce en la medida que se eleva la temperatura,
permitiendo a los esfuerzos residuales relajarse y
una recuperacin del metal. Este tratamiento
ayudar a la eliminacin de los problemas
asociados con la distorsin.
Hay otros dos aspectos de la metalurgia
de la soldadura a ser discutidos debido a que
tambin ayudarn al inspector a entender los
principios fsicos involucrados en los distintos
cambios metalrgicos discutidos antes. Estos son
la difusin y la solubilidad en el slido.
soldadura romper las molculas de agua o

contaminantes orgnicos en tomos individuales,
que incluyen el tomo de hidrgeno (H+).
El tomo de hidrgeno es de tamao
muy reducido, y se puede difundir fcilmente
dentro de la estructura del metal base. Cuando
entran al metal base, los tomos de hidrgeno
frecuentemente se recombinan en la molcula de
hidrgeno (H2), una combinacin de dos tomos
de hidrgeno, que tiene un tamao mucho mayor
que un tomo de hidrgeno individual. Las
molculas, con un tamao mayor, frecuentemente
quedan atrapadas en el metal en discontinuidades
tales como bordes de grano o inclusiones. Esas
molculas de hidrgeno, debido a su mayor
tamao, pueden causar altos esfuerzos en la
estructura interna del metal, y para metales de
baja ductilidad pueden causar fisuras. La fisura
por hidrgeno se conoce frecuentemente como
fisura en fro (bajo cordn).
Difusin
Previamente hemos notado que los
tomos en estado lquido pueden moverse con
absoluta facilidad uno respecto a otro; sin
embargo, bajo ciertas condiciones, incluso los
tomos en estado slido pueden cambiar de
posicin. En efecto cualquier tomo puede
vagar fuera, paso a paso, de su posicin inicial.
Estos cambios de posicin en estado slido se
conocen como difusin.
Se ve un ejemplo de difusin si barras
planas y lisas de plomo y oro son fijados
firmemente una contra otra. Ver Figura 8.16. Si
se las deja fijadas juntas a temperatura ambiente
por varios das, las dos hojas permanecern
fijadas cuando se quitan las fijaciones. Esta
fijacin se debe a que los tomos de plomo y oro
han migrado, o se han difundido, dentro del otro
metal, formando un enlace metalrgico muy
dbil. Este enlace es muy dbil, y los dos metales
pueden ser separados por un golpe fuerte en la
lnea de unin. Si se incrementa la temperatura de
ambos metales, incrementa la cantidad de
difusin, y a temperaturas arriba del punto de
fusin de ambos, se da una mezcla completa.
Otro ejemplo de difusin tiene lugar
cuando se permite que el hidrgeno, un gas, se
encuentre en la vecindad del metal fundido, tal
como una soldadura. La fuente ms comn de
hidrgeno es la humedad (H2O), o contaminacin
con material orgnico en las superficies de las
piezas a ser soldadas. Muchos de los
contaminantes encontrados normalmente en los
metales son componentes orgnicos tales como
aceite, grasa, etc., y contienen hidrgeno en su
composicin qumica inicial. El calor de la
Figura 8.16 Difusin de los tomos de

Oro y Plomo
La primera solucin para la fisuracin
por hidrgeno es eliminar la fuente de hidrgeno;
el primer paso es limpiar cuidadosamente todas
las superficies a ser soldadas. Otra aproximacin
es especificar electrodos de bajo hidrgeno par
el uso con aceros al carbono o de baja aleacin.
Estos electrodos de bajo hidrgeno estn
formulados especialmente para mantener su
contenido de hidrgeno muy bajo, pero requieren
un manipuleo especial para evitar que absorban
humedad luego que se abren los contenedores de
embalaje sellados. Tambin es efectivo el
precalentamiento del metal base para eliminar la
absorcin de hidrgeno porque el hidrgeno se
difundir hacia fuera de la mayora de los metales
a temperaturas de 93,3 a 232,2C (200 a
8-14

450F). Los mtodos mencionados arriba pueden

ayudar a reducir la posibilidad de fisuracin por
hidrgeno en aquellos metales que son
susceptibles.
La superficie del acero tambin puede

endurecerse exponiendo el acero a un ambiente
de amoniaco a temperaturas similares a la del
cementado. El amoniaco (NH3) se rompe en sus
componentes
individuales,
nitrgeno
e
hidrgeno, y los tomos de nitrgeno entran a la
superficie. Esta tcnica se llama nitrurado
(nitruracin). Ambas tcnicas de endurecimiento
superficial demuestran la difusin y la
solubilidad slida de los metales. El
conocimiento de la difusin y la solubilidad
slida ayudar al inspector de soldadura a
entender la importancia de la limpieza en
soldadura, y la necesidad de una proteccin
adecuada durante las operaciones de soldadura.
A este punto, la principal aleacin
usada para la discusin fue el acero al carbono y
el acero de baja aleacin. Esta ltima seccin
har una revisin de la metalurgia en soldadura
de tres materiales comnmente utilizados, acero
inoxidable, aluminio, cobre y las distintas
aleaciones de cada uno.
Solubilidad Slida
La mayora de nosotros es familiar a la
solubilidad normal de los slidos en lquidos.
Agregando una cuchara llena de sal en un vaso
de agua y agitando, la sal se disolver. Sin
embargo, la mayora de nosotros no estamos
familiarizados con un slido que se disuelve en
otro slido. Con el ejemplo dado antes del plomo
y el oro, los dos metales se estaban difundiendo a
travs de una solucin slida dentro de otro. Y,
volviendo a nuestro ejemplo de la sal y el agua, si
se agrega ms sal, encontramos que una parte de
esta no se disuelve, independientemente de
cuanto agitemos.
Lo que ha ocurrido es que para cierta
cantidad de lquido, y su temperatura, llegamos al
lmite de solubilidad crtica. Ninguna cantidad
de agitacin disolver ms sal. En orden a
disolver ms sal, deber incrementarse el
volumen de lquido, o aumentada su temperatura.
Entonces vemos que en la disolucin de un slido
en un lquido, hay una solubilidad lmite que
depende del volumen del liquido y su
temperatura. Cuando mayor es la temperatura de
un metal, habr una mayor solubilidad del
segundo elemento. Por esto podemos ver metales
combinndose an cuando ambos sean slidos.
En efecto, en cuando se eleva la temperatura del
metal, aumenta la cantidad de difusin y
solubilidad.
Un ejemplo de un slido que se
disuelve en otro slido es el mtodo que usamos
para incrementar la dureza superficial de un
acero. Si este acero es envuelto en una cuna con
partculas de carbono, y luego se lo calienta a
temperaturas de 870 a 925C (1600-1700F),
que est bien por debajo de el punto de fusin
tanto del carbono como del acero, parte del
carbono se difundir (disolver) dentro de las
superficies del acero. Este carbono agregado en
la superficie del acero hace la superficie mucho
ms dura, y esto es til para resistir el desgaste y
la abrasin. Esta tcnica es llamada comnmente
cementado
Aceros Inoxidables.
La palabra inoxidable es un poco
incorrecta cuando se aplica a las clases de
metales conocidos como aceros inoxidables,
debido a que normalmente significa que resisten
a la corrosin. Sin embargo, en ambientes
severamente
corrosivos,
muchos
aceros
inoxidables se corroen a muy altas velocidades.
Los aceros inoxidables se definen como los que
contienen al menos un 12% de cromo. Hay
muchos tipos de aceros inoxidables, y el
inspector de soldadura debe reconocer cuando se
habla de ellos y usar la denominacin adecuada
para cada tipo.
Las cinco clases principales de aceros
inoxidables
son
ferrticos,
martensticos,
austenticos, de endurecimiento por precipitacin,
y los duplex. Las primeras tres categoras se
refieren a la fase estable que se encuentra a
temperatura ambiente en cada clase. La cuarta,
frecuentemente llamados aceros inoxidables
PH, se refiere al mtodo para endurecerlos por
un tratamiento de envejecimiento, un
mecanismo de endurecimiento por precipitacin
como opuesto al temple y revenido conocido
como endurecimiento por transformacin. Por
ltimo, los grados duplex, son aproximadamente
mitad ferrita y mitad austenita a temperatura
8-15

ambiente con resistencia mejorada para

fisuracin por corrosin bajo tensiones con
cloruro.
La fase estable de los aceros
inoxidables encontrada a temperatura ambiente,
depende de la qumica del acero, y algunos
aceros inoxidables pueden contener una
combinacin de diferentes fases. Los aceros
inoxidables ms comunes son los grados
austenticos, los que se identifican como grados
de series 200 y 300; los aceros inoxidables
304 y 316 son grados austenticos. El acero 416
es un grado martenstico, y el 430 es un grado
ferrtico. Uno de los aceros inoxidables PH
comunes es un grado 17-4 PH. Un grado duplex
popular es A1-6XN.
Como es de esperase, la soldabilidad de
dichos grados vara en forma significativa. Los
grados austentico son muy soldables con las
composiciones de metal de aporte disponibles
actualmente. Estos grados pueden estar sujetos a
fisuracin en caliente, que ocurren cuando el
material est muy caliente. Este problema se
soluciona controlando la composicin de los
metales base y de aporte para favorecer la
formacin de la fase ferrita delta, que ayuda a
eliminar el problema de la fisuracin en caliente.
Normalmente las fisuras se evitarn
seleccionando metales de aporte con ferrita delta
en un porcentaje de 4-10%. Este porcentaje
frecuentemente se conoce como Nmero de
Ferrita y puede medirse con un medidor de
ferrita. La ferrita delta puede medirse mediante
un medidor de ferrita debido a que la ferrita delta
es BCC (cbica de cuerpo centrado) y magntica,
mientras que la fase principal, austenita, es FCC
(cbica de caras centrada) y no magntica.
Los aceros ferrticos, tambin se
consideran soldables con los metales de aporte
adecuados. Los grados martensticos son
inclusive ms difciles de soldar, y
frecuentemente requieren tratamientos de
precalentamiento y calentamiento posterior a la
soldadura especiales. Se han desarrollado
procedimientos para soldar dichos materiales, y
deben seguirse cuidadosamente para evitar
problemas de fisuracin y mantener las
propiedades mecnicas de los metales base. Los
aceros inoxidables PH y duplex tambin son
soldables, pero deben tenerse en cuenta los
cambios en las propiedades mecnicas causadas

por la soldadura.
Uno de los problemas comunes
encontrados cuando se sueldan grados
austenticos se conoce como precipitacin de
carburos, o sensitizacin. Cuando se calienta
hasta temperaturas de soldadura, una parte del
metal base alcanza el rango de temperaturas de
427 - 871C (800-1600F), y dentro de este
rango de temperaturas, el cromo y el carbono
presentes en el metal se combinan para formar
carburos de cromo. La temperatura ms severa
para esta transformacin es alrededor de 677C
(1250F), y en cada ciclo de operacin de
soldadura se pasa por esta temperatura dos veces;
una en el calentamiento para soldar y nuevamente
para enfriar hasta temperatura ambiente.
Estos carburos de cromo se encuentran
tpicamente a lo largo de los bordes de grano de
la estructura. El resultado de su formacin es la
reduccin del contenido de cromo dentro del
mismo grano adyacente al borde de grano,
llamado decromizacin, dando una reduccin
del contenido de cromo debajo del deseado. El
resultado final de la decromizacin del grano es
una reduccin de la resistencia a la corrosin del
mismo grano debido al contenido reducido de
cromo. En algunos ambientes corrosivos, los
bordes granos se corroen a alta velocidad, y se lo
llama corrosin por ataque intergranular, o
IGA. Ver Figura 8.17.
La sensitizacin de los aceros
inoxidables austenticos durante la soldadura
puede evitarse por medio de distintos mtodos. El
primer mtodo involucra el tratamiento de
recalentamiento de la totalidad de la estructura
calentndola a 1066-1093C (1950-2000F) y
templando
rpidamente
en
agua.
Este
recalentamiento rompe los carburos de cromo
permitiendo que el carbono se disuelva dentro de
la estructura. Sin embargo, este tratamiento
puede causar serias distorsiones a las estructuras
soldadas.
Un segundo mtodo es el agregado de
estabilizadores al metal base y los metales de
aporte. Los dos ejemplos ms comunes de
estabilizacin son el agregado de titanio y niobio
(columbio) a las aleaciones de la serie 300 en
cantidades iguales a 8 o 10 veces el contenido de
carbono. Estos estabilizadores de aleacin se
combinan preferentemente con el carbono y
8-16

reducen la cantidad de carbono disponible para la

formacin del carburo de cromo, manteniendo el
contenido de cromo de la aleacin y la resistencia
a la corrosin. Cuando se agrega titanio, tenemos
la aleacin de inoxidable austentico 321; cuando
se agrega niobio, tenemos el grado 347.
aleacin, hay menos carbono disponible para

combinarse con el cromo, y se reduce la
sensitizacin durante la soldadura. Estos grados
de bajo carbono tienen las propiedades mecnicas
ligeramente reducidas debido a su menor
contenido de carbono, y esto se debe considerar
cuando se seleccionan estas aleaciones,
especialmente para el uso a altas temperaturas.
Aluminio y sus Aleaciones
Las aleaciones de aluminio tienen una
pelcula muy tenaz de xido en sus superficies,
que se forman rpidamente cuando el aluminio
desnudo se expone al aire, y esta pelcula de
xido le da proteccin en ambientes corrosivos.
Estos mismos xidos en la superficie interfieren
en la con los procesos de unin. Para realizar
operaciones de brazing o soldering, se usan
fundentes para romper la pelcula de xido para
que se puedan unir las partes. Cuando se suelda,
se usa corriente alterna que hace romper el xido
por la corriente reversa de la soldadura AC, y se
evita que se vuelva a formar la pelcula de xido
protegiendo con gas argn o helio. El mtodo de
soldadura con AC a veces es conocido como
tcnica de limpieza superficial.
La metalurgia del aluminio y sus
aleaciones es muy compleja, especialmente
teniendo en cuenta la gran cantidad de tipos de
aleaciones y tratamientos trmicos. Los metales
de aporte adecuados para la mayor parte de
grados soldables y condiciones de tratamientos
trmicos pueden encontrarse en ANSI/AWS
A5.10, Specification for Bare Aluminium and
Aluminium Alloy Welding Electrodes and Rods.
Figura 8.17 Corrosin por Ataque

Intergranular en Aceros Inoxidables
Austenticos Causados por la
Sensitizacin durante la Soldadura.
Figura 8.18 Temple del Acero Inoxidable

Austentico para Maximizar la Resistencia
a la Corrosin
Cobre y sus Aleaciones

El cobre puro y muchas de sus
aleaciones no pueden ser endurecidas por
tratamiento trmico de temple y revenido como el
acero. Estas aleaciones usualmente se endurecen
y se hacen ms resistentes mediante la cantidad
de trabajo en fro introducido cuando se
Figura 8.19 Prevencin de la

Sensitizacin en Aceros Inoxidables
Austenticos
Un tercer mtodo es la reduccin del
contenido de carbono del metal base y los
metales de aporte. Inicialmente, estos aceros
inoxidables austenticos de bajo carbono eran
conocidos como Carbono extra Bajo, o la
abreviatura ELC. Hoy en da, son conocidos por
la letra L que significa que el contenido de
carbono es menor que 0.03%. (Los grados
estndar contienen hasta un 0.08% de carbono).
Reduciendo el contenido de carbono en la
8-17

Mdulo 9-Discontinuidades del Metal Base y de la Soldadura
MDULO 9
DISCONTINUIDADES DEL METAL BASE Y DE LA SOLDADURA

Una de las partes ms importantes del
trabajo del inspector de soldadura es la
evaluacin de soldaduras para determinar su
comportamiento para el servicio proyectado.
Durante las varias etapas de esta evaluacin, el
inspector va a estar buscando irregularidades en
la soldadura o en la construccin soldada.
Comunmente, nosotros nos referimos a estas
irregularidades como discontinuidades.
En general, una discontinuidad es descripta como
una interrupcin en la naturaleza uniforme de un
tem. Por eso, un pozo en una autopista puede ser
considerado como un tipo de discontinuidad,
porque interrumpe la superficie suave y uniforme
del pavimento. En soldadura. los tipos de
discontinuidades que nos preocupan son cosas
como: fisuras, poros, falta de fusin, socavacin,
etc.
El
conocimiento
de
estas
discontinuidades es importante para el inspector
de soldadura por un nmero de razones. primero,
el inspector va a ser contratado para inspeccionar
visualmente las soldaduras para determinar la
presencia de alguna de estas discontinuidades. Si
son descubiertas, el inspector de soldadura debe
ser capaz de describir su naturaleza, ubicacin y
tamao. La informacin va a ser requerida para
determinar si esa discontinuidad requiere o no
reparacin, de acuerdo con las especificaciones
del trabajo.
Si un tratamiento adicional es
considerado necesario, el inspector de soldadura
debe ser capaz de describir precisamente la
discontinuidad con el detalle suficiente para que
pueda ser corregido por el personal de
produccin.
Antes de describir esas discontinuidades,
es extremadamente importante comprender la
diferencia entre discontinuidad y defecto. Muy a
menudo, la gente errneamente intercambia
ambos trminos. Como un inspector de soldadura,
usted debe realizar la distincin entre los
trminos discontinuidad y defecto.
Mientras que una discontinuidad es algo
que introduce una irregularidad en una estructura
que de otra manera sera uniforme, un defecto es
una discontinuidad especfica que puede
comprometer el comportamiento de la estructura
para el propsito que fue diseada. Esto es, un
defecto es una discontinuidad de un tipo definido,
9-1
de un tamao suficiente como para que la

estructura o el objeto particular sean inapropiados
para el uso o servicio para el que fueron
diseados, basndose en el criterio del cdigo
aplicable.
Para determinar si una discontinuidad es
un defecto, debe haber alguna especificacin que
defina los lmites aceptables de la discontinuidad.
Cuando su tamao o concentracin excedan esos
lmites, es considerado un defecto. Por esto
podemos pensar que un defecto es una
discontinuidad rechazable. Por eso, si nos
referimos a algn aspecto como un defecto,
implica que es rechazable y requiere alguna clase
de tratamiento posterior para llevarlo a los lmites
de aceptacin de algn cdigo.
Dependiendo del tipo de servicio para el
cual la parte fue diseada, una discontinuidad
puede o no ser considerada un defecto. Como
consecuencia, cada industria usa un cdigo o
especificacin, que describe los lmites de
aceptacin para estas discontinuidades que
puedan afectar el desempeo satisfactorio de
estas partes.
Por ello, la discusin siguiente de
discontinuidades de soldadura va a tratar con las
caractersticas, causas y efectos, sin referencia
especfica a su aceptacin. Solamente despus de
su evaluacin y de acuerdo con el especificacin
aplicable, puede hacerse un juicio de valor acerca
de la aceptabilidad o no de una discontinuidad.
De todos modos, nosotros podemos
hablar en general de la criticidad o de los efectos
de ciertas discontinuidades. Esta discusin lo va a
ayudar a entender porque ciertas discontinuidades
son inaceptables, sin tomar en cuenta su tamao o
extensin, mientras que la presencia de una
menor cantidad de otros es considerada aceptable.
Una manera de explicar esto es teniendo
en cuenta la configuracin especfica de esa
discontinuidad. Las configuraciones de las
discontinuidades puede ser separada en dos
grupos generales, lineales y no lineales. Las
discontinuidades lineales exhiben longitudes que
son mucho mayores que sus anchos. Las
discontinuidades no lineales, tienen bsicamente,
igual ancho e igual largo. Una discontinuidad
lineal presente en la direccin perpendicular a la
tensin aplicada, representa una situacin ms
crtica que una no lineal; debido a la mayor

tendencia a la propagacin y generacin de una

fisura.
Otra manera en la cual la forma de una
discontinuidad determina su criticidad, o efecto
sobre la integridad de la estructura; es la
condicin de sus extremos. Entendemos por la
condicin de sus extremos al filo de sus
extremidades. En general, cunto ms filoso sea
el extremo de una discontinuidad, ms crtico es.
Esto es porque una discontinuidad filosa tiene
ms tendencia a la propagacin de una fisura, o a
crecer. Nuevamente, esto depende de la
orientacin respecto de la tensin aplicada.
Generalmente asociamos discontinuidad lineal
con una condicin de extremo filoso. Por eso, si
hay una discontinuidad lineal con una condicin
de extremo afilada y en direccin transversal a la
tensin aplicada, esto representa la situacin ms
desfavorable respecto a la capacidad de ese
componente para soportar una carga aplicada.
Si nosotros furamos a enumerar algunas
de las discontinuidades ms comunes en orden de
sus condiciones de extremo ms filosas,
empezaramos con fisuras, falta de fusin, falta
de penetracin, inclusiones de escoria inclusiones
de escoria y poros. Este orden coincide con las
discontinuidades permitidas por la mayora de los
cdigos. Hay solamente unas pocas situaciones
en las cules cualquier tamao de fisura es
permitido. La falta de fusin puede ser tolerada o
al menos limitada a un valor mximo. La mayora
de los cdigos van a permitir la presencia de
pequeos valores de falta de penetracin y de
slag, y algo de porosidad. Dependiendo del tipo
de industria y del tipo de servicio pretendido,
estos valores van a variar, pero en general la
presencia de las discontinuidades ms filosas es
la ms restringida.
Para explicar mejor la importancia de la
condicin de extremo en la severidad de una
discontinuidad, vamos a tomar como ejemplo
como puede frenarse la propagacin de una fisura
con una tcnica que usted pudo haber observado.
La tcnica ac referida es la de realizar un
agujero taladrado al final una fisura en un
componente. Mientras que esto no corrige la
fisura, puede parar su propagacin. Esto es
realizado debido a que los extremos filosos de la
fisura son redondeados lo suficiente por el radio
del agujero realizado para reducir la
concentracin de tensiones al punto de que el
9-2
material pueda soportar la carga aplicada sin que

se propague la fisura.
Una ltima forma en la cual la criticidad
de una discontinuidad puede ser juzgada se
refiere a la manera en que la parte o estructura va
a ser cargada durante el servicio. Por ejemplo, si
una soldadura forma parte de una parte a presin,
aquellas discontinuidades en la soldadura que
constituyan un porcentaje significativo del
espesor de la pared van a ser ms dainas. En el
caso de una estructura que vaya a ser cargada en
fatiga (por ejemplo cargas cclicas), estas
discontinuidades que formen entallas con
extremos filosos sobre las superficies de la
estructura van a causar fallas ms rpidamente
que aquellas de la superficie. Estas ranuras
superficiales actan como concentradoras de
tensiones, tienden a amplificar las tensiones en
ese punto. Dicha concentracin de tensin puede
resultar en una condicin de sobrecarga
localizada an cuando las tensiones aplicadas a
toda la seccin sean bajas. Los concentradores de
tensin pueden amplificar la tensin aplicada por
factores tan altos como diez en el caso de las
fisuras superficiales con borde filoso.
Esto puede ser visto en el ejemplo de un
pedazo de alambre de soldar que usted desee
romper. Una manera de hacer esto es doblar el
alambre hacia delante y hacia atrs hasta que
finalmente se rompe. De todos modos, puede
tomar varios ciclos para producir esta rotura. Si
usted toma un pedazo similar de alambre, lo
coloca sobre una superficie con un borde afilado,
y lo golpea con un martillo, usted va a producir
una entalla en la superficie del alambre. Ahora,
solamente uno o dos ciclos van a ser necesarios
para provocar la rotura del alambre, porque la
entalla representa un concentrador de las
tensiones generadas al doblar el alambre.
Por eso, para una estructura que deba
soportar cargas de fatiga, las superficies deber
estar libres de aquellas discontinuidades que
puedan proveer entallas con extremos filosos.
Como consecuencia, las partes sometidas a cargas
de fatiga en servicio, generalmente requieren
tener sus superficies mecanizadas con
terminaciones superficiales muy suaves. Tambin
deben ser evitados los cambios abruptos de
direccin en el contorno o la geometra.
Para estos tipos de componentes, uno de
los mtodos ms efectivos de inspeccin es el

visual. Por esto, usted, como un inspector de

soldadura, puede jugar un rol extremadamente
importante en determinar que tan bien esos
componentes se van a comportar en servicio. La
adecuacin de esas estructuras al servicio para el
cual fueron diseadas puede ser juzgada por la
presencia
de
algunas
discontinuidades
superficiales o discontinuidades afiladas.
Habiendo provisto esta informacin
bsica sobre discontinuidades en forma general,
vamos a discutir ahora algunas de las ms
comunes discontinuidades encontradas durante
las actividades normales de inspeccin. Aquellas
con las cuales nos vamos a preocupar estn
enumeradas, y las definiciones para cada una de
ellas pueden ser encontradas en AWS
STANDARD, A3.0, Standard Welding Terms
and Definitions, o en la seccin al final de este
mdulo Key Terms and Definitions.
fisura
falta de fusin
falta de penetracin
inclusin
inclusin de escoria
inclusin de tungsteno
porosidad
socavacin
socavacin de cordn (underfill)
solapado
convexidad
sobreespesor de soldadura
corte de arco
salpicaduras
laminacin
desgarramiento laminar
grietas/pliegues (seam/lap)
dimensional
Fisuras
La primer discontinuidad a ser discutida
es la fisura, es la discontinuidad ms crtica. La
criticidad es debida a las fisuras caracterizadas
como lineales, como tambin a las que muestran
condiciones de extremo muy filosas. Dado que
los extremos de las fisuras son muy afilados, hay
una tendencia de la fisura a crecer, o a
propagarse, si es aplicada una tensin.
Las fisuras se inician cuando la carga, o
tensin aplicada a un componente excede la
resistencia a la traccin. En otras palabras,
cuando hay una condicin de sobrecarga que
9-3
causa la fisura. La tensin puede surgir durante la

soldadura, o inmediatamente despus, o cuando la
carga es aplicada. Mientras que la carga aplicada
puede no exceder la capacidad del componente de
soportar carga, la presencia de una entalla, o de
un concentrador de tensiones, puede causar que
las tensiones localizadas en la zona de la entalla
excedan la resistencia a la rotura del material. En
este caso, la fisura puede ocurrir en la zona de
concentracin de tensiones. Por esto, usted
comunmente
ve
fisuras
asociadas
con
discontinuidades superficiales y sub superficiales
que proveen una concentracin de tensiones en
adicin a aquellas asociadas con el proceso de
soldadura en s mismo.
Podemos clasificar las fisuras utilizando
distintos criterios. Una criterio es segn sean
fisuracin en fro o en caliente. estos
trminos son una indicacin de la temperatura del
metal a la cual la fisura ocurre. Esta es una
manera en la cual podemos saber exactamente
por qu apareci una fisura, dado que algunos
tipos de fisuras con caractersticas de la
fisuracin en fro o en caliente.
Las fisuras en caliente generalmente
ocurren mientras el metal solidifica, a
temperaturas elevadas. La propagacin de estas
fisuras es intergranular; esto el, las fisuras
ocurren entre granos. Si observamos las
superficies de fractura de una fisura en caliente,
podemos ver varios colores de temple en las
caras de la fractura indicando la presencia de alta
temperatura en esa fisura. Las fisuras en fro
ocurren despus que el material se enfri hasta la
temperatura ambiente. stas fisuras resultan de
las condiciones de servicio. fisuras bajo cordn,
que resultan del hidrgeno atrapado tambin
pueden ser clasificadas como fisuracin en fro.
La propagacin de las fisuras en fro puede ser
intergranular o transgranular; esto es entre o a
travs de los granos, respectivamente.
Las fisuras pueden ser descriptas por su
direccin con respeto al eje longitudinal de la
soldadura. Aquellas que estn en direccin
paralela al eje longitudinal son denominadas
fisuras longitudinales. De la misma manera,
aquellas fisuras en direccin perpendicular al eje
longitudinal de la soldadura son llamadas fisuras
transversales. Estas referencias direccionales se
aplican tanto a las fisuras en el metal de
soldadura como a las del metal base. Las fisuras

longitudinales pueden resultar de las tensiones

transversales de contraccin de soldadura o bien a
tensiones asociadas a las condiciones de servicio.
La figura 9.1 muestra una fisura longitudinal en
el centro de una soldadura con bisel. La soldadura
tambin contiene una superficie porosa que puede
haber contribuido a la propagacin de la fisura.
Las
fisuras
transversales
son
generalmente provocadas por las tensiones
longitudinales de contraccin de soldadura. que
actan en las soldaduras o en los metales bases de
baja ductilidad. La figura 9.2 muestra dos fisuras
transversales que ocurren en una soldadura
GMAW sobre un acero HY-130, y que se
propaga a travs del metal base.
La figura 9.3 ilustra las orientaciones de
fisuras longitudinales y transversales en
soldaduras de filete y con bisel.
Por ltimo, podemos diferenciar entre
varios tipos de fisuras dndole una descripcin
exacta de sus ubicaciones con respecto a las
varias partes de la soldadura. Estas descripciones
incluyen garganta, raz, taln, crter, bajo cordn,
ZAC y las fisuras en el metal base.
Las fisuras en la garganta de la soldadura
son as denominadas porque se extienden a travs
de las soldadura a lo largo de la garganta de
soldadura, o el camino ms cortoa travs de la
seccin transversal de la soldadura. Son fisuras
longitudinales y generalmente son consideradas
como fisuras en caliente. Una fisura en la
garganta puede ser observada visualmente sobre
la superficie de soldadura, por eso, tambin se la
denomina fisura en la lnea de centro.
Las juntas que exhiben restricciones
transversales en la direccin transversal al eje de
la soldadura son susceptibles a este tipo de fisura,
especialmente en aquellas situaciones en las que
la seccin transversal de la soldadura es pequea.
Por eso, pasadas de raz finas y soldaduras de
filete cncavas pueden resultar en fisuras en la
garganta, porque sus reducidas secciones
transversales pueden no ser suficientes para
soportar las tensiones transversales de
contraccin de la soldadura. La figura 9.4 es un
ejemplo de fisura en la garganta en una soldadura
de filete.
Las fisuras en la raz son tambin
longitudinales; de todos modos su propagacin
puede ser tanto en el metal base como en el metal
9-4
de soldadura. Son denominadas fisuras en la raz
Figura 9.1 - Fisura longitudinal
Figura 9.2 Fisuras transversales

porque se inician en la raz de la soldadura o en la
superficie de la soldadura. Como en las fisuras en
la garganta, son generalmente debidas a la
existencia de tensiones de contraccin de la
soldadura.
Por
eso,
son
generalmente
consideradas como fisuras en caliente. Las fisuras
en la raz generalmente ocurren cuando las juntas
son mal preparadas o presentadas. Grandes
aberturas de raz, por ejemplo, pueden generar
concentracin de tensiones que produzcan fisuras
en la raz.
Figura 9.3 Fisuras longitudinales y

transversales en soldaduras con bisel y de
filete
Las fisuras en el pie son fisuras en el
metal base que se propagan desde el pie de la
soldadura. Las configuraciones de soldadura que
tienen sobreespesor de soldadura o convexidad
pueden generar concentracin de tensiones en los

pies de la soldadura. Esto, combinado con una

microestructura menos dctil en la ZAC aumenta
la susceptibilidad de la construccin soldada a las
fisuras en el pie. Las fisuras en el pie son
generalmente consideradas como fisuras en fro.
Las tensiones que provocan la ocurrencia de las
fisuras en el pie pueden ser el resultado de las
tensiones transversales de contraccin de
soldadura, algunas tensiones aplicadas de servicio
o la combinacin de las dos. Las fisuras en el pie
que ocurren en servicio son generalmente el
resultado de componentes sometidos a cargas de
fatiga. Fisuras en el pie tpicas son mostradas en
la figura 9.5.
Figura 9.4 Fisura en la garganta en la raz de

una soldadura de filete
Las fisuras en el crter ocurren en el
punto donde terminan las pasadas de soldadura
individuales. Si la tcnica usada por el soldador
para terminar el arco no llena completamente de
pileta lquida, el resultado puede ser una regin
poco profunda, o un crter, en ese lugar. La
presencia de esta rea ms fina, combinada con
las tensiones de contraccin de la soldadura,
pueden causar fisuras en el crter individuales o
una red de fisuras radiales desde el centro del
crter. Cuando hay una distribucin de fisuras en
el crter con distribucin radial, son conocidas
como fisuras en estrella.
Dado que las fisuras en el crter ocurren
durante la solidificacin de la pileta lquida, son
consideradas fisuras en caliente. Las fisuras en el
crter que ocurren en cordones hechos por
GTAW en aluminio son mostrados en la figura
9.6.
Las fisuras en el crter pueden ser
extremadamente dainas porque tienen tendencia
a propagarse, como se muestra en la figura 9.7.
Aunque la causa primaria de las fisuras
en el crter es la tcnica usada por el soldador
para terminar una pasada de soldadura, estas
fisuras tambin pueden ser el resultado de
metales de aporte que tengan la caracterstica de
fluir produciendo contornos cncavos cuando
9-5
solidifican. Un ejemplo de este fenmeno es el

uso de electrodos recubiertos de acero inoxidable
cuyas designaciones terminen con -16 (por
ejemplo E308-16, E309-16, E316-16, etc.). Estas
terminaciones designan un tipo de recubrimiento
de titanio que va a producir un contorno de
soldadura caractersticamente plano o ligeramente
cncavo. Como consecuencia, cuando estos
electrodos son usados, el soldador debe tomar
precauciones extra y llenar bien los crteres para
prevenir las fisuras en el crter.
Figura 9.5 Fisuras en el pie

La prxima categora de fisuras son las
fisuras bajo cordn. Aunque es debida al proceso
de soldadura, la fisura bajo cordn est ubicada
en la ZAC en lugar de estar en el metal de
soldadura. como el nombre lo dice, se encuentra
caractersticamente en la zona adyacente a la
lnea de fusin de la soldadura en la ZAC. En un
corte transversal, las fisuras bajo cordn
aparentan correr paralelas a la lnea de fusin del
cordn de soldadura. La figura 9.8 muestra la
configuracin tpica de una fisura bajo cordn.
Aunque es ms comn encontrarla adentro del
metal, pueden propagarse a la superficie para
permitir su descubrimiento durante una
inspeccin visual.
Fisuracin bajo cordn es un tipo de
fisura particularmente daina porque puede no
propagarse hasta varias horas despus de haber
terminado la soldadura. Por este motivo, las
fisuras bajo cordn son tambin llamadas delayed
cracks. Como consecuencia, aquellos materiales

que son ms susceptibles a este tipo de fisuras, la
Figura 9.6 Acercamiento a fisuras en el

crter en soldadura de aluminio
Figura 9.7 Propagacin de una fisura en el

crter en una soldadura de aluminio
inspeccin final no debe realizarse hasta 48 o 72
horas despus de que la soldadura se haya
enfriado a la temperatura ambiente. Los aceros de
alta resistencia son particularmente susceptibles a
este tipo de fisura.
Las fisuras bajo cordn resultan de la
presencia de hidrgeno en la zona de soldadura.
El hidrgeno puede provenir del metal de aporte,
del metal base, de la atmsfera circundante o de
la contaminacin orgnica superficial. Si hay
alguna fuente de hidrgeno presente durante el
proceso de soldadura, ste puede ser absorbido
por el metal de soldadura fundido. Cuando el
metal est fundido, puede disolver una gran
cantidad de este hidrgeno atmico o naciente,
conocido como in hidrgeno (H+).
De todos modos, una vez solidificado, el
metal tiene mucha menso capacidad de disolver
al hidrgeno. La tendencia de los iones del
hidrgeno es a moverse a travs de la estructura
del metal hacia el borde de grano en la ZAC.
Hasta este punto, tomos de hidrgeno pueden
combinarse para formar molculas de hidrgeno
(H2). Esta forma gaseosa del hidrgeno requiere
ms volumen y es demasiado grande para
moverse a travs de la estructura del metal. Estas
molculas estn ahora atrapadas. Si el metal que
la rodea no es lo suficientemente dctil, la
presin interna creada por las molculas de
hidrgeno atrapadas puede generar una fisuracin
bajo cordn.
9-6
Figura 9.8 Fisuras bajo cordn

Como inspector de soldadura, usted debe
estar prevenido de este problema potencial y
tomar las precauciones para evitar su ocurrencia.
La mejor tcnica para la prevencin de la
fisuracin bajo cordn es eliminar las fuentes de
hidrgeno cuando se suelda materiales
susceptibles. Por ejemplo, con SMAW, pueden
ser usados electrodos de bajo hidrgeno. Cuando
est especificado, deben permanecer almacenados
en un horno para mantener bajo su nivel de
humedad. Si se les permite permanecer en la
atmsfera por un periodo prolongado de tiempo,
stos pueden absorber humedad suficiente para
provocar fisuras. Las partes a ser soldadas deben
estar lo suficientemente limpias para eliminar
cualquier fuente superficial de hidrgeno. El
precalentamiento tambin puede ser prescrito
para ayudar a eliminar este problema de fisura.
Dado que la ZAC es tpicamente menos
dctil que la zona de soldadura circundante y el
metal base, la fisura puede ocurrir all sin que
haya presencia de hidrgeno. En los casos donde
haya gran restriccin, las tensiones de
contraccin generadas pueden ser suficientes para
provocar fisuras en la ZAC, especialmente en el
caso de materiales quebradizas como fundicin.
Un tipo particular de fisura en la ZAC que ya fue
discutido es la fisura en el pie.
La fisuracin tambin puede estar
presente en el metal base. Estos tipos de fisuras
pueden o no estar asociados con la soldadura.

Figura 9.9 Radiografa de una fisura longitudinal
Figura 9.10 Radiografa de una fisura transversal

Bastante a menudo, las fisuras en el metal base
estn asociadas con la concentracin de tensiones
que terminan en fisuras una vez que el
componente entra en servicio.
Radiogrficamente, las fisuras aparecen
como lneas finas, mas que como lneas oscuras
bien definidas. Pueden diferenciarse de otras
discontinuidades porque su propagacin no es
perfectamente recta, pero tiende a errar porque la
fisura sigue el camino de menor resistencia a
travs de la seccin transversal del material. La
figura 9.9 muestra una radiografa de una fisura
longitudinal tpica que probablemente est
asociada con la raz de soldadura. La figura 9.10
ilustra como una fisura transversal tpica puede
aparecer en una radiografa.
Falta de fusin
Por definicin, falta de fusin es una
discontinuidad de la soldadura en la cual la fusin
no ocurre entre el metal de soldadura u las caras
de fusin o los cordones adyacentes. Esto es, la
fusin es menor a la especificada para una
9-7
soldadura en particular. Debido a su linealidad y

a su condicin de extremo filosa, la falta de
fusin representa una discontinuidad de la
soldadura importante. Puede ocurrir en distintas
ubicaciones dentro de la zona de soldadura. La
figura 9.11 muestra algunas de las distintas
ubicaciones para la falta de fusin.
La figura 9.11(A) muestra la ocurrencia
de falta de fusin sobre la superficie original del
bisel como as tambin entre los cordones
individuales. Con frecuencia, la falta de fusin
tiene inclusiones de escoria asociadas a ella. De
hecho, la presencia de escoria es debido a una
limpieza insuficiente puede prevenir la ocurrencia
de la fusin.
Debemos pensar a menudo a la falta de
fusin como una imperfeccin interna de la
soldadura. De todos modos, puede ocurrir
tambin sobre la superficie de la soldadura. Esto
es mostrado en la figura 9.11(B) y graficado
esquemticamente en la figura 9.12.
Otro trmino no std para falta de fusin
es cold lap. Este trmino es a menudo, e

GMAW. Las figuras 9.13 y 9.14 muestran falta

de fusin (cold lap) ocurriendo entre el metal de
soldadura y el metal base y entre diferentes
pasadas de soldadura, respectivamente.
Figura 9.13 Falta de fusin entre pasadas
Figura 9.11 Distintas zonas con falta de

fusin
Figura 9.12 Falta de fusin en la superficie

de la soldadura
incorrectamente usado, para describir la falta de
fusin entre el metal de soldadura y el metal base
o entre distintas pasadas de cordones de
soldadura, especialmente cuando se utiliza
9-8
Figura 9.14 Falta de fusin entre el metal de

soldadura y el metal base
La falta de fusin puede resultar de un
nmero de diferentes condiciones o problemas.
Probablemente la causa ms comn de esta
discontinuidad sea la manipulacin inapropiada
del electrodo por el soldador. Algunos procesos
son ms proclives a este problema porque no hay
suficiente calor concentrado para fundir
adecuadamente los metales.
Por ejemplo, cuando se usa GMAW y
transferencia en corto circuito, el soldador se
debe concentrar en dirigir el arco de soldadura a
cada ubicacin de la junta de soldadura que deba
ser fundida. De otra forma, habr reas que no se
fundirn completamente.
En otros casos, la configuracin de la
junta soldada puede limitar al cantidad de fusin
que pueda se alcanzada. Un ejemplo de esto es el
uso de una soldadura con bisel con un ngulo de
bisel insuficiente para el proceso y el dimetro
del
electrodo
empleado.
Finalmente,

Figura 9.15 Radiografa del costado de una pared con falta de fusin
contaminacin extrema, incluyendo cascarilla de
laminacin y capas de tenaces de xido, pueden
tambin dificultar la obtencin de la fusin
completa.
Es muy difcil detectar la falta de fusin
con radiografa a menos que el ngulo de
radiacin
sea
orientado
adecuadamente.
Generalmente. la falta de fusin es adyacente a la
superficie del bisel original y tiene un ancho y un
volumen pequeos, dificultando la resolucin
radiogrfica a menos que el camino de radiacin
sea paralelo, y este alineado, con la
discontinuidad.
Si la falta de fusin es radiogrficamente
visible, generalmente va a aparecer en la placa
como lneas ms densas y oscuras que son
generalmente ms rectas que las imgenes de
fisuras o escoria alargada. La posicin lateral de
estas indicaciones sobre la placa van a ser una
referencia sobre su profundidad. Por ejemplo, en
una soldadura con bisel en V, la falta de fusin
cerca de la raz va a aparecer cerca de la lnea
media de la soldadura mientras que la presencia
de falta de fusin cerca de la superficie de
soldadura va a aparecer en la radiografa como
una imagen posicionada cerca del taln de la
soldadura.
La figura 9.15 es una radiografa que
representa imgenes lineales como si hubiesen
sido producidas por falta de fusin a lo largo de
las caras de los biseles de la junta original.
Falta de Penetracin
La falta de penetracin, a diferencia de la
falta de fusin, es una discontinuidad asociada
solamente con la soldadura con bisel. Es una
condicin donde el metal de soldadura no se
extiende
completamente
9-9
Figura 9.16 Ejemplos de juntas con falta de

penetracin
a travs del espesor de la junta cuando es
requerida junta con penetracin total por una
especificacin. Su ubicacin es siempre
adyacente a la raz de la soldadura. La figura 9.16
muestra varios ejemplos de juntas con

penetracin parcial. La mayora de los cdigos

ponen lmites a la cantidad y el grado de
penetracin parcial admisible, y varios cdigos
no aceptan ninguna penetracin parcial.
Figura 9.17 Junta con falta de penetracin

Hay otro nombre que puede ser correctamente
aplicado a las condiciones mostrados en la figura
9.16 si las soldaduras cumplen con los
requerimientos especificados por el diseador.
Pueden ser denominadas penetracin parcial de
junta; esto es, no se pretenda que fueran
soldadura con junta con penetracin total. Por
ejemplo, en una junta donde los requerimientos
de diseo especifican soldaduras con penetracin
parcial de junta, y esto es comn, los ejemplos
mostrados podran ser aceptables si los tamaos
de la soldadura fuesen los adecuados. De todos
modos, en una junta donde se requiere
penetracin total, la presenca de falta de
penetracin es causa de rechazo.
Debe
aclararse que previamente la condicin ahora
llamada falta de penetracin ha sido utilizada
por varios trminos no std. Algunos de estos
trminos son penetracin inadecuada, falta de
penetracin, etc. Para soldaduras con bisel el
trmino correcto es falta de penetracin y debe
ser usado en lugar de estos otros trminos. La
figura 9.17 muestra una fotografa de esta
condicin en la raz de una soldadura a tope, y la
figura 9.18 muestra su imagen radiogrfica.
La falta de penetracin puede ser
provocada por las mismas condiciones que
provocan la falta de fusin; esto es tcnica
inapropiada, configuracin de junta inadecuada, o
contaminacin excesiva.
La imagen radiogrfica provocada por la
penetracin incompleta va a ser una lnea recta
tpicamente oscura. Va a ser mucho ms recta que
9-10
la de falta de fusin porque est asociada con la

preparacin original de la soldadura en la raz. Va
a estar centrada en el ancho de la soldadura en el
cul ambos componentes son preparados.
Inclusiones
La definicin de inclusin es un material
slido y extrao, atrapado; como por ejemplo,
escoria, fundente, tungsteno u xido.
Por ello, el trmino inclusin puede incluir tanto
materiales metlicos como no metlicos. Las
inclusiones de escoria, como su nombre lo indica,
son regiones adentro de la seccin de la soldadura
o sobre al superficie de la soldadura donde el
fundente fundido empleado para proteger al metal
fundido es mecnica atrapado adentro del metal
solidificado. Este fundente solidificado, o escoria,
representa la parte de la seccin de soldadura
donde el metal no se fundi a s mismo. Esto
puede resultar en una condicin de debilidad que
podra impedir el desempeo en servicio del
componente. Aunque normalmente pensamos que
las inclusiones de escoria estn totalmente
contenidas adentro de la seccin transversal de la
soldadura, a veces podemos observarlas en la
superficie de la soladura. La figura 9.19 muestra
un ejemplo de una inclusin de escoria en la
superficie.
Como la falta de fusin, las inclusiones
de escoria pueden ocurrir entre la soldadura y el
metal base o entre las pasadas de soldadura. De
hecho, las inclusiones de escoria son
generalmente asociadas con falta de fusin. Las
inclusiones de escoria pueden solamente ocurrir
cuando el proceso de soldadura usa alguna clase
de fundente de proteccin. Son generalmente
provocadas por el uso de tcnicas inadecuadas
por el soldador. Cosas como manipulacin
inadecuada del electrodo y limpieza insuficiente
entre pasadas puede provocar la presencia de
inclusiones de escoria. A menudo, la
manipulacin incorrecta del electrodo o
parmetros incorrectos de soldadura pueden
generar contornos de soldadura indeseables que
pueden indicar falta de limpieza de la escoria
entre pasadas. Como consecuencia, la soldadura
puede despus cubrir la escoria atrapada y
producir inclusiones de escoria.
Dado que la densidad de la escoria es
generalmente muy inferior a la de los metales, las

Figura 9.18 Radiografa de una junta con falta de penetracin

inclusiones de escoria van a aparecer
generalmente en las radiografas como marcas
oscuras, con formas irregulares, como se muestra
en las figuras 9.20 y 9.21. De todos modos, hay
tambin electrodos recubiertos cuya escoria tiene
la misma densidad del metal, y como usted
espera, las inclusiones de escoria generadas por el
uso de estos electrodos son muy difciles de
detectar radiogrficamente.
Figura 9.19
superficiales
Inclusiones
de
escoria
Las inclusiones de tungsteno estn

generalmente asociadas al proceso GTAW, que
emplea electrodos de tungsteno para generar el
arco. Si el electrodo de tungsteno hace contacto
con la pileta lquida, el arco puede extinguirse y
el metal fundido puede solidificar alrededor de la
punta del electrodo. Hasta que se remueva, la
punta del electrodo va a estar muy quebradiza y
va a ser incluida en la soldadura si no es
removida mediante un amolado.
Las inclusiones de tungsteno pueden
tambin ocurrir cuando la corriente usada para el
proceso GTAW es excesiva de aquella
recomendada para un dimetro particular de
electrodo. En este caso, la densidad de corriente
9-11
puede ser tan grande que el electrodo empieza a

descomponerse y pedazos de l pueden
depositarse en el metal de soldadura. Esto
tambin puede ocurrir si el soldador no despunta
adecuadamente la punta del electrodo de
tungsteno. Si las marcas del amolado estn
orientadas de manera que formen anillos
alrededor del electrodo en lugar de esta alineadas
con su eje, pueden formar concentracin de
tensiones que pueden provocar que la punta del
electrodo se rompa. Otros motivos para que
ocurran inclusiones de tungsteno pueden ser:
1. contacto del metal de aporte con la
punta caliente del electrodo;
2. contaminacin de la punta del
electrodo con salpicaduras;
3. extensin de los electrodos mas all
de sus distancias normales desde el
culote,
resultando
en
un
sobrecalentamiento del electrodo;
4. ajuste inadecuado del culote;
5. flujo inadecuado del gas de
proteccin o turbulencias excesivas
que provocan la oxidacin de la
punta del electrodo;
6. uso de un gas de proteccin
inadecuado
7. defectos en el electrodo como
fisuras;
8. uso de una corriente excesiva para el
tamao de electrodo dado
9. mal amolado del electrodo;
10. uso de un electrodo demasiado
pequeo.

Figura 9.20 Radiografa de inclusiones aisladas de escoria
Figura 9.21 Radiografa de inclusiones alargadas de escoria
Figura 9.22 Radiografa de inclusiones de tungsteno

Las inclusiones de tungsteno son
encontradas aleatoriamente sobre la superficie de
la soldadura a menos que el inspector de
soldadura tenga la oportunidad de mirar una
pasada intermedia despus que un pedazo de
tungsteno haya sido depositado. La principal
forma de encontrar las inclusiones de tungsteno
es a travs de la radiografa. Dado que el
tungsteno tiene una densidad mucho mayor que la
del acero o del aluminio, se va a revelar como un
9-12
rea clara y definida sobre la placa radiogrfica.

Esto es mostrado en la figura 9.22.
Porosidad
La AWS A3.0 define porosidad como
una tipo de discontinuidad que forma una
cavidad provocada por gases que quedan ocluidos
durante la soldadura. Por eso, nosotros podemos
pensar que la porosidad es como un vaco o una
bolsa de gas adentro del metal de soldadura

solidificado.
Debido
a
su
forma
caractersticamente esfrica, la porosidad normal
es considerada como la menos daina de las
discontinuidades. De todos modos, en algunos
casos donde una soldadura debe formar un
recipiente a presin para contener algn gas o
lquido, la porosidad debe ser considerada como
ms daina. Esto es debido a la posibilidad de
que la porosidad genere una zona de debilidad.
daino si la funcin principal de la soldadura es

el confinamiento de gas o lquidos, porque
representa una posibilidad de un camino de
debilidad.
Figura 9.23 Poros distribudos uniformemente
Figura 9.24 Poros superficiales alineados

unidos por una fisura
Figura 9.25 Poros superficiales aislados

Como las fisuras, hay diferentes nombres
dados a tipos especficos de porosidad. En
general, se refieren a la porosidad de acuerdo a su
posicin relativa, o a la forma especfica del poro.
Por eso, nombres como porosidad distribuida
uniformemente, nido de poros, poros alineados y
poros verniculares, son empleados para definir
mejor la presencia de poros. Una sola cavidad es
denominada un poro o cavidad.
En estos tipos, los poros son
generalmente de forma esfrica. De todos modos,
en la poros verniculares, los poros no son
esfricos; sino alargados. Por esta razn, son
conocidos como poros alargados o gusanos. El
tipo poros verniculares representa el tipo ms
9-13
Figura 9.26 Poros superficiales alargados

La figura 9.23 muestra un ejemplo de
porosidad distribuida uniformemente sobre la
superficie de la soldadura. La figura 9.24 ilustra
poros alineados con una fisura, y la figura 9.25
muestra la presencia de poros aislados en la
superficie de la soldadura. La figura 9.26 es un
ejemplo de poros alargados en la superficie de la
soldadura. Este tipo de condicin superficial
puede ocurrir cuando los gases son atrapados
entre el metal fundido y la escoria solidificada.
Un caso en el cual este fenmeno puede ocurrir
es cuando la granulometra del fundente usada
para SAW es excesiva. Cuando esto ocurre, el
peso del fundente puede ser demasiado grande
para permitir que el gas escape apropiadamente.
Los poros son normalmente provocados
por la presencia de contaminantes o humedad en
la zona de soldadura que se descomponen debido
a la presencia del calor de la soldadura y de los
gases formados. Esta contaminacin o humedad
puede provenir del electrodo, del metal base, del
gas de proteccin o de la atmsfera circundante.
De todos modos, variantes en la tcnica de
soldadura tambin pueden causar poros. Un
ejemplo puede ser el empleo de un arco
excesivamente largo en un proceso SMAW con
un tipo de electrodo de bajo hidrgeno. Otro
ejemplo puede ser el uso de altas velocidades en
un proceso SAW que pueden generar poros
verniculares. Por eso, cuando se encuentran
poros, es una seal de que el proceso de
soldadura est fuera de control. Es entonces
tiempo de investigar qu factor, o factores son

Figura 9.27 Radiografa de poros distribudos
Figura 9.28 Radiografa de nido de poros
Figura 9.29 Radiografa de poros alineados

responsables por la presencia de esta
discontinuidad en la soldadura.
Cuando la porosidad es revelada en una
placa, va a parecer como una regin bien
definida, porque representa una prdida
significativa de la densidad del material. Va a
aparecer normalmente como una regin circular
excepto en el caso de poros verniculares. Este
tipo de porosidad va a tener una cola asociada
con la identificacin circular. La figura 9.27
muestra la presencia de porosidad distribuida
uniformemente..
La figura 9.28 ilustra una radiografa que
muestra un nido de poros y un ejemplo de poros
alineados, es mostrado en la figura 9.29.
9-14
Socavacin
Una socavacin es una discontinuidad
superficial que sucede en el metal base adyacente
a la soldadura. Es una condicin en la cual el
metal base ha sido fundido durante el proceso de
soldadura y no hubo una cantidad suficiente de
material de aporte para llenar la depresin
resultante. El resultado es un agujero alargado en
el metal base que puede tener una configuracin
relativamente filosa. Dado que es una condicin
superficial, es particularmente daina para todas
aquellas estructuras que vayan a estar sometidas a
cargas de fatiga. La figura 9.30 muestra la
apariencia tpica de una socavacin en una
soldadura de filete y en una soldadura con bisel.
Es interesante notar que para las soldaduras con

bisel, la socavacin puede ocurrir tanto en la

superficie de soldadura como en la superficie de
la raz de la soldadura.
Figura 9.30 Apariencia tpica de una

socavacin en soldaduras con bisel y de filete
Figura 9.31 Socavacin adyacente a una

soldadura de filete
La figura 9.31 muestra la tpica
apariencia visual de una socavacin en una
soldadura con bisel. Este esquema evidencia
como es ms detectable visualmente la
socavacin. Esto es, hay una sombra definida
producida por la socavacin cuando es iluminada
adecuadamente. Los inspectores de soldadura
experimentados conocen este fenmeno y usan
tcnicas como apoyar una luz titilante sobre la
superficie del metal base de manera que donde
exista una socavacin produzca una sombra.
Otra tcnica es realizar una inspeccin
visual final sobre la soldadura despus de pintada,
especialmente cuando la pintura que ha sido
usada es de un color luminoso como el blanco o
el amarillo. Cuando es observada bajo luz
normal, las sombras generadas por la presencia de
la socavacin son mucho ms pronunciadas. El
nico problema con esta tcnica es que la pintura
debe ser luego removida de la socavacin antes
de cualquier reparacin con soldadura para
prevenir la ocurrencia de otras discontinuidades
como poros. Y por supuesto, la parte deber ser
pintada despus de que las reparaciones se hayan
completado.
9-15
La socavacin es normalmente el
resultado de una tcnica inadecuada de soldadura.
Ms especficamente, si la velocidad de soldadura
es excesiva, puede no haber suficiente cantidad
de material de aporte depositado para llenar las
depresiones provocadas por la fusin del metal
base adyacente a la soldadura. La socavacin
puede tambin ocurrir cuando el calor de
soldadura es demasiado alto, causando una
excesiva fusin del metal base, o cuando se
manipula incorrectamente el electrodo.
Cuando aparece en una radiografa, y no
es sugerida esta tcnica para su descubrimiento,
la socavacin va a parecer como una marca
oscura, como cubierta de pelusa en el borde del
sobreespesor de soldadura, como se muestra en la
figura 9.32. Puede notarse que la deteccin
radiogrfica de una socavacin superficial es una
verdadera prdida de tiempo, dinero y recursos.
Las socavaciones superficiales son fcilmente
encontradas con una inspeccin visual cuidadosa;
una vez encontrada, debe ser luego reparada si es
necesario, previo a cualquier inspeccin
radiogrfica.
Socavacin de cordn (underfill)
Socavacin de cordn (underfill), como
la socavacin, es una discontinuidad superficial
que resulta en una falta de material en la seccin.
De todos modos, socavacin de cordn (underfill)
ocurre en la superficie del metal de una soldadura
con bisel donde hay socavacin en el metal base
adyacente a la soldadura. Simplificando, hay
socavacin de cordn (underfill) cuando no hay
suficiente metal de aporte depositado para llenar
adecuadamente la junta. Cuando es descubierta,
generalmente significa que el soldador no termin
de hacer la soldadura, o que no ha entendido los
requerimientos de la soldadura. La figura 9.33
muestra el aspecto de una socavacin de cordn
(underfill) en una soldadura con bisel.
Al igual que la socavacin, la socavacin
de cordn (underfill) puede ocurrir tanto en la
cara como en la superficie de la raz de la
soldadura. En las soldaduras de tubos, es
conocido como rechupe, porque puede ser
provocado por un aporte de calor excesivo y por
la fusin de la pasada de raz durante la
deposicin de la segunda pasada.
La figura 9.34 muestra el aspecto visual
de socavacin de cordn (underfill) en la

Figura 9.32 Radiografa de una socavacin superficial

superficie de una soldadura con bisel. Como con
las socavaciones, cuando una luz es orientada
apropiadamente, es producida una sombra por la
depresin superficial.
Figura 9.34 Socavacin de cordn
Figura 9.33 Socavacin de cordn en

soldaduras con bisel
La causa principal de la socavacin de
cordn (underfill) es la tcnica empleada por el
soldador. Una velocidad de pasada alta no
permite que una cantidad suficiente de metal de
aporte se funda y se deposite sobre la zona
soldada hasta el nivel de la superficie del metal
base.
9-16
Solapado
Es otra discontinuidad superficial que
puede ocurrir por emplear tcnicas inadecuadas
de soldadura. Solapado es descripta como la
protusin del metal de soldadura por delante del
taln o de la raz de la soldadura. Aparece cuando
el metal soldado inunda la junta y yace en la
superficie del metal base adyacente. Debido a su
apariencia caracterstica, el solapado es conocido
como enrollado (rollover) ; pero ese es un
trmino no std y no debe ser usado.
La figura 9.35 muestra como el solapado
puede aparecer tanto en soldaduras con bisel
como de filete. Como en el caso de lasocavacin
y de la socavacin de cordn (underfill), el
solapado puede ocurrir tanto en la superficie de
soldadura como en la raz de la soldadura de las
soldaduras con bisel. La figura 9.36 es un
ejemplo de cmo se v el solapado en una
soldadura de filete. Una vez ms, hay una sombra
definida cuando una luz es orientada
apropiadamente.
El solapado es considerado como una
discontinuidad significativa dado que puede
resultar en una entalla filosa en la superficie de la
soldadura. Yendo ms all, si la cantidad de

sin fundirse. Algunos tipos de metales de aporte

son ms proclives a este tipo de discontinuidad,
cuando funden, son demasiados fluidos para
resistir la fuerza de la gravedad. Por eso,
solamente pueden ser usados en posiciones en las
que la gravedad va a tender a sostener al metal
fundido en la junta.
Figura 9.35 Solapado en soldaduras con bisel

y de filete
Figura 9.36 Solapado en una soldadura de

filete (tambin se muestra socavacin)
solapado es lo suficientemente grande, puede
esconder una fisura que puede propagarse desde
este concentrador de tensiones. La ocurrencia de
solapado es normalmente debida a una tcnica
inapropiada del soldador. Esto es, la velocidad de
pasada es demasiado lenta, la cantidad de metal
de aporte fundido va a ser excesiva frente a la
cantidad requerida para llenar la junta. El
resultado es que una cantidad excesiva de metal
se vierte y yace sobre la superficie del metal base
9-17
Convexidad
Esta discontinuidad particular de la
soldadura se aplica solamente a las soldaduras de
filete. La convexidad se refiere a la cantidad de
metal de soldadura recargado sobre la superficie
de soldadura de filete ms all de lo que
consideramos plano. Por definicin, es la mxima
distancia desde la superficie de una soldadura de
filete convexa perpendicular a una lnea que une
los talones de la soldadura. La figura 9.37 ilustra
que dimensin representa esta convexidad.
Dentro de ciertos lmites, la convexidad
no es daina. De hecho, un ligero valor de
convexidad es deseable para asegurarse que la
concavidad no est presente, que puede reducir la
resistencia de una soldadura de filete. De todos
modos, cuando el valor de convexidad excede
algn lmite, esta discontinuidad se convierte en
un defecto significativo. El hecho que una
cantidad adicional de metal de soldadura est
presente no es el problema real, a menos que
consideremos el problema econmico de
depositar una mayor cantidad de metal de aporte
que la estrictamente necesaria. El problema real
creado por la existencia del exceso de convexidad
es que el perfil de la soldadura de filete resultante
es ahora con entallas filosas presentes en los
talones de la soldadura. Estas entallas pueden
producir concentracin de tensiones que pueden
debilitar la estructura, especialmente cuando la
estructura es cargada a fatiga. Por eso, una
convexidad excesiva puede ser evitada, o
corregida durante el proceso de soldadura
depositando una cantidad adicional del metal de
soldadura en los talones de la soldadura para
darle una transicin ms suave entre el metal de
soldadura y el metal base.
La convexidad resulta cuando la
velocidad de pasada es demasiado lenta o cuando
el electrodo es manipulado incorrectamente. El
resultado es que es depositada una cantidad
excesiva de metal de aporte y no moja
apropiadamente la superficie del metal base. La

presencia de contaminacin sobre la superficie

del metal base o el uso de gases de proteccin que
no limpien adecuadamente estos contaminantes
pueden tambin generar un perfil indeseable de la
soldadura de filete.
Figura 9.39 Sobreespesor en ambos lados de

la junta
Figura 9.37 Convexidad en soldadura de
filete
Sobreespesor de soldadura
El sobreespesor de soldadura es similar a
la convexidad, excepto que describe una
condicin que solamente puede estar presente en
una soldadura con bisel. El sobreespesor de
soldadura es descripto como un metal de
soldadura en exceso de la cantidad requerida para
llenar una junta. Los otros dos trminos,
sobreespesor de raz y sobreespesor, son trminos
especficos que describen la presencia de este
refuerzo en un lugar particular de la junta
soldada. El sobreespesor ocurre sobre el lado de
la junta del cual la soldadura fue realizada, y el
sobreespesor de raz ocurre del lado opuesto de la
junta.
Como la convexidad, el problema

asociado con un sobreespesor excesivo es la
generacin de entallas filosas que son creadas en
cada pie de soldadura por el hecho de que hay
presente ms metal de soldadura que el necesario.
Cunto ms grande sea el sobreespesor de
soldadura, ms severa la entalla. El grfico
mostrado en la figura 9.40 ilustra el efecto del
valor del sobreespesor sobre la resistencia a la
fatiga de una junta soldada.
Figura 9.40 Efecto del sobreespesor de

soldadura en la resistencia a la fatiga
Figura 9.38 Sobreespesor y sobreespesor de
raz
La figura 9.38 muestra el sobreespesor y
el sobreespesor de raz para una junta soldada de
un lado. Para una junta soldada de ambos lados,
el sobreespesor de ambos lados es descripto como
sobreespesor, que es mostrado en la figura 9.39.
9-18
Mirando a este grfico, es obvio que el

ngulo del sobreespesor de soldadura decrece
(causado por una disminucin del valor del
sobreespesor de soldadura) hay una disminucin
significativa de la resistencia a la fatiga de la
junta soldada. La mayora de los cdigos
prescriben lmites mximos para el valor

permitido de sobreespesor de soladura. De todos

modos, reduciendo el valor del sobreespesor de
soldadura no mejora realmente la situacin, como
es mostrado en la figura 9.41.
Figura 9.41 Tratamiento inaceptable y

aceptable del sobreespesor excesivo de
soldadura
Como muestran las ilustraciones,
solamente despus de realizar un amolado para
incrementar el ngulo del sobreespesor de
soladura y aumentar el radio de la entalla la
situacin realmente mejora. Amolando para
remover la parte superior del sobreespesor de
soldadura no hace nada para disminuir la agudeza
de las entallas en el taln de la soldadura. La
altura del sobreespesor es disminuida con
amolado para alcanzar los requerimientos del
cdigo, pero la preocupacin persiste. Un
sobreespesor de soldadura excesivo es causado
por los mismos motivos que la convexidad,
siendo la tcnica del soldador la causa principal.
Corte de arco
La presencia de un corte de arco puede
ser una discontinuidad del metal base muy
perjudicial, especialmente en las aleaciones de
alta resistencia y en las de baja aleacin. Los
corte de arco son generados cuando el arco es
iniciado sobre la superficie del metal base fuera
de la junta soldadura, ya sea intencionalmente o
accidentalmente. Cuando esto ocurre, hay un rea
localizada de la superficie del metal base que es
fundida y enfriada rpidamente debida a la
prdida de calor a travs del metal base
circundante. En ciertos materiales, especialmente
los aceros de alta resistencia, esto puede producir
una ZAC que pueda contener martensita. Si esta
microestructura dura y frgil es producida, la
tendencia a la fisuracin puede ser grande. Una
gran cantidad de fallas en estructuras y
9-19
recipientes a presin pueden ser adjudicadas a la

presencia de cortes de arco de soldadura, que
provocaron una zona de iniciacin de fisura que
termin en una rotura catastrfica.
La figura 9.42 es una fotomicrografa que
muestra un corte de arco en la superficie de un
tubo de caldera. La microestructura oscura es
martensita que fue formada. En esta caso
particular, el corte de arco provoc una zona de
iniciacin de fisura que termin en la falla de este
tubo de caldera.
Los corte de arco son generalmente
causados por el uso de una tcnica inapropiada de
soldadura. Los soldadores deben ser informados
del dao potencial causado por un corte de arco.
Debido al dao potencial que ellos representan,
nunca deben ser permitidos. El soldador no debe
realizar produccin si persiste en iniciar el arco
fuera de la junta soldada. Por eso, se convierte en
una cuestin de disciplina y actitud de trabajo.
Una conexin inapropiada de la puesta a tierra al
trabajo puede tambin producir un corte de arco.
Figura 9.42 Foto micrografa de una

estructura martenstica producida por un
corte de arco
Otra observacin importante se aplica a la
inspeccin de soldadura usando el mtodo de
ensayo de partculas magnetizables prod. Dado
que este mtodo se basa en la conduccin de la
electricidad a travs del componente para generar
un campo magntico, existe la posibilidad de que
pueda producirse un corte de arco durante la
inspeccin si no hay un contacto adecuado entre
los prods y la superficie del metal. Aunque no es
tan severo como los cortes de arco de soldadura,
estos arcos tambin pueden producir efectos
nocivos.

Salpicaduras
El AWS A3.0 describe a las salpicaduras
como partculas de metal expelidas durante la
fusin de la soldadura de manera de no formar
parte de la soldadura. Nosotros generalmente las
pensamos como aquellas partculas que estn
pegadas al metal base adyacente a la soldadura.
De todos modos, las partculas que son tiradas
afuera de la soldadura y el metal base son
tambin consideradas salpicaduras. Por esta razn
otra definicin puede ser aquellas partculas de
metal que incluyen la diferencia entre la cantidad
de metal fundido y la cantidad de metal
depositado en la junta soldada.
Figura 9.43 Fisura formada en una

salpicadura en la superficie del metal base
Figura 9.44 Salpicadura

En trminos de criticidad, la salpicadura
puede no ser una gran preocupacin en muchas
aplicaciones. De todos modos, glbulos grandes
de salpicaduras pueden tener suficiente calor para
causar una ZAC localizada en la superficie del
metal base similar al efecto de un corte de arco.
Adems, la presencia de salpicaduras en la
superficie del metal base pueden proveer una
concentracin localizada de tensiones que puede
causar problemas durante el servicio. Un ejemplo
de esta situacin es mostrado en la figura 9.43
9-20
donde una fisura formada en un glbulo de

salpicadura que qued pegado al metal base. La
presencia de estas concentraciones de tensin
sumadas a un medio ambiente corrosivo generan
una forma de corrosin por tensin conocida
como fragilidad custica. Cuando hay presente
salpicaduras, de todos modos, se vuelve objetable
para lo que de otra manera sera una soldadura
satisfactoria. Esta condicin es ilustrada en la
figura 9.44.
Otro aspecto de las salpicaduras que puede
terminar en problemas tiene que ver con la
superficie irregular que es producida. Durante la
inspeccin de la soldadura usando varios mtodos
no destructivos, la presencia de salpicaduras
puede impedir la realizacin de un ensayo vlido
o producir indicaciones irrelevantes que pueden
enmascarar algunos defectos reales de la
soldadura. Por ejemplo, la presencia de
salpicadura adyacente a una soldadura puede
impedir el acoplamiento adecuado del transductor
durante un ensayo de ultrasonido. Adems, la
salpicadura puede causar problemas para la
performance y la interpretacin de los ensayos de
tintas penetrantes y partculas magnetizables. Y la
salpicadura puede generar problemas si las
superficies deben ser pintadas; la salpicadura
puede causar fallas prematuras en recubrimientos.
Las salpicaduras pueden ser provocadas
por el uso de altas corrientes de soldadura que
pueden causar una turbulencia excesiva en la
zona de soldadura. Algunos procesos de
soldadura tienen ms tendencia a producir
salpicaduras que otros. Por ejemplo, procesos tipo
GMAW
con
transferencia
globular
o
cortocircuito tiene tendencia a producir ms
salpicaduras que si se usara transferencia por
spray. Otro aspecto que puede ayudar con el
control de la cantidad de salpicaduras generadas
es el tipo de gas de proteccin usado para
GMAW y FCAW. El uso de mezclas de argn
van a reducir la cantidad de salpicaduras
producidas comparada con el uso de CO2 puro.
Laminacin
Esta discontinuidad particular es un
defecto del metal base. La laminacin resulta de
la presencia de inclusiones no metlicas que
pueden aparecer en el acero cuando es producido.
Estas inclusiones son normalmente formas de
xidos que son producidos cuando el acero

todava est fundido. Durante las operaciones

subsiguientes de laminado, estas inclusiones se
alargan formando una banda. Si estas bandas son
largas, y toman una forma plana, son conocidas
como laminaciones. La forma ms comn de
laminacin proviene de una condicin conocida
como rechupe, que se desarrolla en la parte
superior de los lingotes de acero durante las
etapas finales de la solidificacin. Algunas veces,
en ocasiones poco frecuentes, este rechupe no es
completamente removido del lingote previo a ser
laminado. El rechupe generalmente contiene
algunos xidos complejos, que son laminados
adentro de la chapa o del producto laminado.
Otro trmino usado errneamente en lugar del
trmino laminacin es delaminacin. La norma
ANSI/AWS standard B1.10, Guide for The
Nondestructive Inspection of Welds, define dos
palabras distintas. B1.10 define delaminacin
como la separacin de una laminacin por
tensin, Esto, de acuerdo con la norma AWS, la
principal diferencia entre los dos trminos es
solamente el grado de separacin de las secciones
laminadas.
Figura 9.45 Fisura en el metal de soldadura

debida a la presencia de laminacin
El calor de fusin de la soldadura puede
ser suficiente para refundir las bandas en la zona
de laminacin ms prxima a la soldadura, y los
extremos de las bandas pueden fundirse o
tambin abrirse.
Las laminaciones tambin pueden verse
durante el corte trmico, donde el calor del
proceso de corte puede ser suficiente para abrir
9-21
los cordones planos hasta el punto de que puedan

ser observados a simple vista. Las laminaciones
pueden o no presentar una situacin daina,
dependiendo de la forma en la cual la estructura
es cargada. Si las tensiones actan en el material
en direccin perpendicular a la laminacin, van a
debilitar severamente la estructura. De todos
modos, las laminaciones orientadas en direccin
paralela a la tensin aplicada pueden no causar
ninguna preocupacin.
Si la laminacin est presente en la
superficie de una preparacin, puede causar
problemas durante la soldadura. En este caso, el
metal de soldadura puede propagarse desde las
laminaciones debido a la concentracin de
tensin. Un ejemplo de este fenmeno es
mostrado en la figura 9.45.
Otro problema relacionado con la
presencia de laminaciones abiertas hacia la
superficie del bisel es que son sitios para la
acumulacin primaria de hidrgeno. Durante la
soldadura, el hidrgeno puede ser disuelto en el
metal fundido y proveer el elemento necesario
para la fisuracin por hidrgeno (fisuracin bajo
cordn).
Dado que la laminacin proviene del proceso de
fabricacin del acero, poco puede ser hecho para
prevenir su ocurrencia. Comprando aceros con
bajo nivel de contaminacin se va a reducir
drsticamente la tendencia a la presencia de
laminaciones. De todos modos, el soldador y el
inspector de soldadura no pueden hacer nada para
prevenir su ocurrencia. Todo lo que puede ser
hecho es realizar una adecuada inspeccin visual
y/o ensayo no destructivo para revelar la
presencia de laminaciones antes que un material
laminado sea incluido en la construccin soldada.
El mejor mtodo para el descubrimiento
de laminacin es adems de la inspeccin visual
es el uso de ensayos de ultrasonido. La
radiografa no va a revelar las laminaciones
porque no hay cambio en la densidad radiogrfica
de un metal an si hay laminacin. Para ilustrar
esto, imagine la radiografa de dos placas de
de espesor colocadas una sobre la otra con una de
una sola placa de de espesor. Al revisar el
ensayo para cada placa no va a revelar ninguna
diferencia en la densidad del film, por que la
radiacin sigue pasando a travs del mismo
espesor total de metal.

contraccin de la soldadura. El desgarramiento

siempre yace adentro del metal base,
generalmente afuera de la ZAC y generalmente
en direccin paralela al borde de fusin. La figura
9.46 muestra algunas configuraciones en las
cuales puede ocurrir el desgarramiento laminar.
El desgarramiento laminar es una
discontinuidad directamente relacionada con la
configuracin de la junta. Por esto, aquellas
configuraciones de juntas en las cuales las
tensiones de contraccin de la soldadura son
aplicadas en direccin que tiende a empujar el
material en la direccin Z, o a travs de su
espesor, van a ser ms susceptibles a el
desgarramiento laminar. Como aprendimos en el
Mdulo 6, cuando un metal es laminado, va a
exhibir menor resistencia y ductilidad en la
direccin Z comparado con las mismas
propiedades en las direcciones longitudinal y
transversal.
Otros
factores
que
afectan
la
susceptibilidad del material a el desgarramiento
laminar son el espesor y el grado de
contaminantes presentes. A mayor espesor del
material y alto contenido de inclusiones, mayor
probabilidad de desgarramiento laminar.
Para que se inicie el desgarramiento
laminar, deben existir simultneamente tres
condiciones. stas son: tensiones en la direccin
del espesor, configuracin de junta susceptible y
un material con un alto contenido de inclusiones.
Por eso, para prevenir la ocurrencia de
desgarramiento laminar, cualquiera de estos
elementos debe ser eliminado. Generalmente el
problema es resuelto usando aceros limpios.
Desgarramiento laminar
Figura 9.46 Configuraciones de soldadura

que pueden provocar desgarramiento laminar
Otra discontinuidad del metal base de
importancia es el desgarramiento laminar. Es
descripto como una fractura tipo meseta en el
metal base con una orientacin bsicamente
paralela a la superficie rolada. El desgarramiento
laminar ocurren cuando hay tensiones altas en la
direccin del espesor, o en la direccin Z,
generalmente como resultado de las tensiones de
9-22
Grietas y Pliegues de laminacin

Son otras discontinuidades del metal base
relacionadas con el proceso de fabricacin del
acero. Difieren de la laminacin en que estn
abiertas hacia la superficie laminada del metal en
lugar de en el borde. En seccin transversal,
tienen direccin paralela a la superficie laminada
a lo largo de cierta distancia y despus viran
hacia esa superficie. Las grietas de laminacin
son descriptas como unas grietas rectas
longitudinales que pueden aparecer sobre la
superficie del acero. Las grietas de laminacin
son
causadas
principalmente
por
las
imperfecciones del lingote de acero, por un
manejo inapropiado despus de colado o por

variaciones durante el calentamiento o el

laminado. Los pliegues de laminacin son
provocados por un sobrellenado en las pasadas a
travs de los rodillos de laminacin que provocan
proyecciones que van cayendo y girando sobre el
material mientras este es laminado.
Figura 9.47 Grieta profunda sobre la

superficie de un producto laminado semiterminado
Figura 9.48 Grietas anidadas sobre la

superficie de un producto laminado semiterminado
Figura 9.49 Pliegue en la superficie de un

acero laminado
La figura 9.47 y 9.48 muestra ejemplos
de una grieta de laminacin profunda y de un
grupo de grietas de laminacin superficiales. Un
ejemplo de pliegue de laminacin es mostrado en
la figura 9.49. Dado que las grietas y los pliegues
de laminacin resultan de una laminacin
inadecuada durante la fabricacin del acero, el
inspector de soldadura tiene poco control sobre su
ocurrencia ms que su deteccin si llega a
9-23
aparecer en el material usado en la fabricacin.

Son mejor revelados si se emplea mtodos
visuales,
partculas
magnticas,
tintas
penetrantes, ultrasonido o corrientes parsitas
(eddy current testing).
Dimensional
Hasta
este
punto,
todas
las
discontinuidades
discutidas
puedenser
clasificadas como defectos estructurales. De
todos modos, hay otro grupo de discontinuidades
que puedan ser clasificadas como irregularidades
dimensionales.
Las
discontinuidades
dimensionales son imperfecciones en tamao y/o
forma. Estas irregularidades pueden ocurrir en las
mismas soldaduras o en las estructuras soldadas.
Dado que las discontinuidades dimensionales
pueden inutilizar una estructura para el servicio
para el cual fue diseada, deben ser consideradas
y revisadas por el inspector de soldadura.
La inspeccin puede consistir de la
medicin de las tamaos y las longitudes de las
soldaduras para asegurarse que hay suficiente
metal de soldadura para transmitir las cargas
aplicadas. Otras mediciones pueden ser hechas de
toda la soldadura para asegurarse que el calor de
soldadura no haya causado una excesiva
distorsin o deformacin.
Defectos en Lser y Soldadura por Haz de
Electrones
Los atributos especiales de los haces de
soldadura de alta densidad de energa producen
soldaduras con aspectos nicos, y entre estos
estn los tipos caractersticos de defectos
asociados con este proceso. Ambos procesos son
tpicamente realizados a altas velocidades y
particularmente en el caso de EB, produce zonas
de fusin relativamente profundas y angostas.
Hasta tal punto la zona de fusin es
angosta, que existe la posibilidad de errar a a
junta de soldadura. Este es un problema potencial
para ambos procesos, pero es ms problemtico
con el EB, dado que las zonas de fusin tienden a
ser ms angostas y que el haz de electrones puede
ser desviado por campos magnticos (figura
9.50). Si err totalmente a la junta, no hay
problema para el inspector de soldadura, porque
no va a haber unin de los componentes. Pero las
dificultades en la inspeccin puedne ocurrir
cuando, una junta es errada de manera

discontinua o donde la porcin ms grande de la

parte superior del cordn, (conocida como cabeza
de ua), y cubre la otra parte de la junta soldada.
Esto puede producir una junta que tiene suficiente
resistencia para retener las partes unidas y que
por
inspeccin
visual
aparece
como
completamente satisfactoria vista desde arriba.
Una junta errada, de todos modos, puede tener
solamente una pequea fraccin de la resistencia
requerida y esperada.
Figura 9.50 Deflexin del haz (prdida de la

junta)
Figura 9.51 Porosidad en una soldadura por

haz de electrones
9-24
Ambos procesos son susceptibles de

variaciones sustanciales en la profundidad de la
penetracin, de una junta a otra y adentro de la
misma junta. Esto es debido a las inestabilidades
inherentes de la dinmica fsica de las cavidades
de vapor en materiales fundidos, que pueden
volverse ms pronunciadas a medida que las
cavidades son ms profundas. Por eso, la
penetracin variable de la soldadura es ms
caracterstica de las soldaduras de ms alto poder,
ms penetrantes.
Tambin inherente a la naturaleza
inestable de la zona de fusin variable, profunda
y angosta, la formacin de vacos irregulares, que
ocurren donde sea que la aleacin fundida
(mientras gotea hacia la cavidad del haz), falla al
no llenar completamente la cavidad. Aunque este
tipo de porosidad puede ocurrir en cualquier
profundidad, ocurre ms frecuentemente cerca del
fondo de la soldadura y es conocido como
porosidad de raz (figura 9.51). Debido a la
asociacin con la inestabilidad de la pileta de
soldadura, este tipo de discontinuidad se vuelve
ms relevante a medida que la densidad del haz y
la velocidad de soldadura aumenta, y a medida
que el haz se concentra y a medida que se suelda
con un haz delgado.
Mientras que el proceso EB es ms
susceptible a las variaciones de la penetracin
debido a las fuerzas dinmicas de las fuerzas de
la pileta de soldadura, las soldaduras lser son
ms susceptibles las variaciones de penetracin
por la reflexin variable del rayo. Esto es llamado
acoplamiento o desacoplamiento de la energa del
rayo lser. La tendencia al acoplamiento
espontneo y al desacoplamiento depende del tipo
de lser (longitud de onda de la luz), la
reflexibilidad del material que est siendo
soldado, la densidad de energa del rayo, y la
preponderancia de una columna de vapor del
rayo reflexiva de la zona de fusin. La columna
lser puede ser mitigada por la seleccin de la
composicin gas de proteccin y el
direccionamiento del flujo del gas. Altas energas
de densidad del haz van a tender a superar este
problema, pero van a acrecentar las
caractersticas de penetracin variable debido al
motivo previamente mencionado.
Si el problema de la penetracin variable
es compensado mediante el uso de un poder
excesivo del haz, asegurndose que an cuando la

penetracin es momentneamente reducida va a

ser adecuada para alcanzar la penetracin total,
periodos de penetracin total de la pared van a ir
acompaados por la deposicin de salpicaduras
bajo la soldadura, que en muchos casos puede
estar en el interior del componente. Estas
salpicaduras van a adherirse generalmente a la
superficie opuesta, pero no necesariamente. Este
material alojado en el interior de componentes de
precisin para los cules este proceso es
especialmente aplicado, presenta dificultades
obvias.
Figura 9.52 Falta de fusin en una seccin

vertical (arriba) y horizontal (abajo) en una
soldadura por haz de electrones en una
aleacin de titanio
La alta velocidad de soldadura, alta
relacin penetracin/ancho de la zona de fusin y
como consecuencia zonas de centro de soldadura
bien definidas y altas velocidades de
enfriamiento; son conducentes a la fisuracin en
9-25
caliente a lo largo de la zona de centro de la

soldadura y en aceros, la fisuracin en fro en la
ZAC.
Debido al alto vaco bajo el cual el haz de
electrones se desarrolla y a la alta velocidad de
soldadura, puede ocurrir porosidad gaseosa, y si
esto ocurre queda f{acilmente atrapado en la zona
angosta de fusin y de rpida solidificacin .
Debido al pequeo dimetro de la fuente
de calor, ambos procesos requieren una
presentacin y un acercamiento preciso de las
superficies a unir. Un separacin excesiva puede
llevar al llenado incompleto de la junta (figura
9.52) o a reas localizadas en las cuales hay ms
corte que soldadura. Un dimetro y poder
excesivo del haz, para el espesor de la seccin y
la composicin del material que est siendo
soldado, puede aumentar la accin potencial de
corte de los haces. Afortunadamente, este tipo de
defectos son fcilmente detectados mediante una
inspeccin visual cuidadosa.
Resumen
Las imperfecciones pueden existir tanto
en el metal de soldadura como en el metal base;
son
generalmente
descriptas
como
discontinuidades. Si cierto tipo de discontinuidad
es del tamao suficiente, puede inutilizar a la
estructura para cumplir con el servicio para el que
fue diseada. Los cdigos generalmente dictan
lmites admisibles para las discontinuidades.
Aquellos que sean mayores a estos lmites son
denominados defectos. Los defectos son
discontinuidades que requieren algn tipo de
accin correctiva.
La severidad de la discontinuidad se basa
en un nmero de factores, incluyendo: donde sea
lineal o no lineal, el filo de sus extremos, y si es
abierta o cerrada a la superficie.
Las discontinuidades existen en un
nmero de formas diferentes, incluyendo fisuras,
falta de fusin, falta de penetracin, inclusiones,
porosidad, socavacins, socavacin de cordn
(underfill), solapado, convexidad, sobreespesor
de soldadura, cortes de arco, salpicaduras,
laminacin, desgarramiento laminar, grietas de
laminacin/pliegues
de
laminacin
y
dimensionales.
Conociendo como pueden formarse estas
discontinuidades, le inspector de soldadura puede

tener xito en detectar estas causas y prevenir

problemas.
9-26
de Y
Inspeccin
Soldadura
MDULO 10 INSPECCION VISUAL Y OTROS METODOSTecnologa
DE NDE
SIMBde
OL
OS
Mdulo 10 Inspeccin Visual y Otros Mtodos de NDE y Smbolos
En cualquier programa efectivo de

control de calidad de soldadura, la inspeccin
visual provee el elemento bsico para la
evaluacin de las estructuras o componentes que
estn siendo construidos. En trminos de tener
alguna seguridad sobre la aceptabilidad de una
soldadura para el servicio pretendido, los cdigos
y normas siempre van a estipular la realizacin
de la inspeccin visual como el nivel mnimo de
inspeccin para establecer la aceptacin o el
rechazo de la soldadura. An cuando otros
mtodos de ensayo destructivos o no destructivos
estn especificados, en realidad tienen el sentido
de reforzar o suplementar la inspeccin visual.
Cuando nosotros consideramos los otros mtodos
usados para evaluar soldaduras, pueden ser
realmente pensados como simples tcnicas para
realzar visualmente, porque la evaluacin final
del ensayo va a ser cumplida visualmente.
Ha sido probado en numerosas
situaciones que un programa efectivo de
inspeccin visual va a resultar en el
descubrimiento de la gran mayora de los
defectos que puedan ser encontrados ms tarde
usando otro mtodo de ensayo no destructivo
ms caro. Es importante destacar, de todos
modos, que es posible solamente cuando la
inspeccin visual es realizada antes, durante y
despus de la soldadura por un inspector
entrenado y calificado. Simplemente observando
una soldadura terminada sin el beneficio de ver
las etapas previas de fabricacin, se puede tener
solamente una seguridad limitada de la aptitud de
una soldadura.
La principal limitacin del mtodo de
inspeccin visual es que solamente va a revelar
aquellas discontinuidades que aparezcan en la
superficie. Por esto es importante para el
inspector de soldadura observar muchas de las
superficies iniciales e intermedias de la junta y de
la soldadura.
Debido a su relativa simplicidad y al
equipo reducido que es requerido, la inspeccin
visual es un herramienta de control de calidad
con una relacin de costo muy efectiva. Esta
relacin se agranda cuando la inspeccin visual
revela un defecto ni bine ocurre, de manera que
pueda ser corregido inmediatamente y de forma
ms econmica. Un ejemplo de esto puede ser el
descubrimiento de una fisura en una pasada de
raz. Si es descubierta antes de realizar las
pasadas siguientes, la reparacin es relativamente

simple comparada contra el costo que podra
llegar a tener si no es descubierta hasta que la
soldadura fue terminada. Muchas veces estos
costos adicionales implican ms que simplemente
un mayor costo o una reparacin ms costosa. A
menudo la mayor preocupacin es el tiempo
adicional requerido para realizar la reparacin.
Cuando un defecto es detectado justo despus
que ocurre, el tiempo que insume la reparacin es
mnimo de manera que el impacto en el
cronograma de la obra es mnimo.
Mientras que la inspeccin visual es un
mtodo de evaluacin relativamente simple, no se
vaya a pensar que puede ser realizado por
cualquiera. La American Welding Society ha
reconocido la importancia de utilizar solamente a
aquellas personas que tengan por l o menos un
mnimo niveles de experiencia y conocimiento
para realizar la inspeccin visual. Para responder
a estas necesidades, el programa de Inspector
Certificado de Soldadura ha sido desarrollado
para juzgar la aptitud de una persona para una
posicin como la de Inspector Certificado de
Soldadura. Cuando una persona satisface los
requerimientos
de
experiencia
y
pasa
exitosamente una serie de exmenes, l o ella es
considerado capaz de realizar efectivamente la
inspeccin visual de soldaduras y construcciones
soldadas.
Mientras que la inspeccin visual es
generalmente
considerada
como
menos
complicada que otros mtodos de ensayo no
destructivos, eso no implica que cualquiera pueda
realizar
efectivamente
esta
operacin.
Simplemente revisando las nueve secciones
precedentes, resulta evidente que quien quiera
realizar inspeccin visual debe tener pericia en
numerosas reas. Lleva muchos aos adquirir
experiencia y entrenamiento con todos los
aspectos de la inspeccin de soldadura. En
esencia, el inspector de soldadura debe estar
familiarizado con todas las tcnicas usadas para
producir soldaduras como as tambin con todos
los mtodos empleados para evaluar al producto
terminado.
Esta ltima seccin va a tratar con l
aplicacin de inspeccin visual de soldadura
como el elemento bsico de un programa de
control de calidad, y va a cubrir aquellas tcnicas
adicionales de NDE que complementan
10-1

efectivamente la inspeccin visual. Dentro de los

lmites de esta presentacin, va a ser imposible
describir precisamente las responsabilidades de
cada inspector de soldadura en cada industria.
Cada situacin individual va a estar asociada con
las prcticas y procedimientos particulares que no
se van a aplicar a alguna otra situacin. De
cualquier modo, esta discusin va a intentar
describir en trminos generales, muchas de las
responsabilidades en las cuales pueda verse
involucrado el inspector de soldadura. De manera
que, en esencia, la informacin incluida va a
servir para resumir como cada uno de los
elementos discutidos en las nueve secciones
precedentes van a ser aplicados por el inspector
de soldadura durante la realizacin de sus tareas
diarias.
visual del inspector de soldadura va a ser tratada

en trminos de aquellas tareas realizadas antes,
durante y despus de la soldadura.
INSPECCIN VISUAL (VT)

Dado que las responsabilidades del
inspector de soldadura pueden hacerse extensivas
a todas las etapas de fabricacin de un producto,
una ayuda til es una lista de chequeo de
inspeccin. Este documento va a ayudar al
inspector de soldadura a organizar el esfuerzo de
inspeccin y a asegurar que cada tarea especfica
sea realizada. Un ejemplo de esta lista se muestra
en la figura 10.1.
Adems, van a ser revisadas varias de
las herramientas usadas por el inspector de
soldadura. Mientras que el mtodo de inspeccin
visual se caracteriza por requerir un mnimo de
herramientas, hay ciertos dispositivos que pueden
ayudar al inspector de soldadura a realizar ms
efectiva y fcilmente sus tareas. La figura 10.2
muestra algunas de estas herramientas que
pueden ser usadas por el inspector de soldadura
para ayudarse en la evaluacin de soldaduras y
construcciones soldadas.
Ha sido mencionado que la nica
manera en que la inspeccin visual pueda
considerarse efectiva para evaluar la calidad de
las soldaduras es cuando sea aplicada en cada
etapa del proceso de fabricacin. A menos que
haya un proceso en marcha, ciertas
discontinuidades pueden pasar desapercibidas.
Yendo ms all, la razn principal para realizar la
inspeccin en forma continua es descubrir los
problemas ni bien aparecen de forma que puedan
ser corregidos de la manera ms eficiente. Por
esto, la discusin sobre las tareas de inspeccin
Antes de la Soldadura
Revisar la Documentacin Aplicable
Verificar los procedimientos de soldadura
Verificar las calificaciones de cada soldador
Establecer los puntos de espera
Desarrollar el plan de inspeccin
Desarrollar el plan para los registros de
inspeccin y el mantenimiento de esos
registros
Desarrollar el sistema de identificacin de
rechazos
Verificar el estado del equipo de soldadura
Verificar la calidad y el estado del metal base
y los materiales de aporte a ser usados
Verificar los preparativos para la soldadura
Verificar la presentacin de la junta
Verificar la limpieza de la junta
Verificar precalentamiento si se requiere
Durante la Soldadura
Verificar que las variables de soldadura
estn de acuerdo con el procedimiento de
soldadura
Verificar la calidad de cada pasada de
soldadura
Verificar la limpieza entre pasadas
Verificar la temperatura entre pasadas
Verificar la secuencia y ubicacin de las
pasadas de soldadura individuales
Verificar las superficies repeladas
Si se requiere, verificar los ensayos NDE
durante el proceso
Despus de la Soldadura
Verificar el aspecto final de la soldadura
terminada
Verificar el tamao de la soldadura
Verificar la longitud de la soldadura
Verificar la precisin dimensional del
componente soldado
Si se requiere, verificar los ensayos NDE
adicionales
Si se requiere verificar el tratamiento trmico
posterior a la soldadura
Preparar los reportes de inspeccin
Figura 10.1 Ejemplo de Lista de

Verificacin de Inspeccin de Soldadura
10-2

que el inspector de soldadura monitoree la

soldadura con esto en mente.
Otro paso preliminar referido a los
materiales a ser usados es chequear donde existan
o no procedimientos de soldadura que cubran la
soldadura requerida. El inspector de soldadura
debe chequear si los procedimientos calificados
de soldadura cubren adecuadamente los tipos de
materiales a ser soldados teniendo en cuenta el o
los procesos a utilizar, el tipo de metal de aporte,
posicin, etc. Si algn aspecto de la futura
fabricacin no est adecuadamente soportado por
los
procedimientos
existentes,
deben
desarrollarse y calificarse nuevos procedimientos
de acuerdo con el cdigo aplicable. El inspector
de soldadura tambin debe ser responsable por el
monitoreo, ensayo, evaluacin y registro de las
calificaciones de los procedimientos.
Una vez que todos los procedimientos
apropiados de soldadura hayan sido calificados,
es luego necesario revisar las certificaciones de
los soldadores para asegurara que se consideren
como calificados y certificados para realizar la
soldadura de produccin de acuerdo con los
procedimientos aprobados de soldadura. Algunas
de las limitaciones especficas referidas a la
calificacin de un soldador pueden ser los
materiales a ser soldados, el proceso, la posicin,
la tcnica, la configuracin de la junta, etc.
Aquellos soldadores que no tengan la calificacin
y certificacin apropiada deben ser examinados
para asegurar que son capaces de realizar
soldadura de produccin de acuerdo con los
procedimientos aplicables.
A menudo es til para el inspector de
soldadura si hay una lista de todos los soldadores
para produccin que muestre para que
procedimientos estn calificados. Ms an,
algunos cdigos requieren que los soldadores
identifiquen
permanentemente
todas
las
soldaduras de produccin que hayan realizado.
En este caso, puede haber una lista que muestre
el cuo de cada soldador. Tambin puede haber
un requerimiento del cdigo referido al periodo
de validez de la calificacin de un soldador. En
estos casos, debe mantenerse y estar disponible
un listado con perodos de validez para que el
inspector de soldadura pueda revisar si un
soldador tiene un procedimiento en particular
dentro de un perodo especificado de tiempo. Si
no fuera as, el soldador necesita ser recalificado.
Figura 10.2 Herramientas de Inspeccin

Visual
En algunos casos, las responsabilidades
del inspectores de soldadura previas al comienzo
de la soldadura pueden ser las ms importantes.
Puede decirse al menos que este aspecto del
trabajo
de
inspeccin
se
realice
satisfactoriamente, luego se podrn encontrar
problemas en el proceso de fabricacin. Muchas
de estas tareas se aplican a la organizacin de la
inspeccin que va a seguir, incluyendo la
familiarizacin con los requerimientos de
soldadura, determinando cuando las inspecciones
van a ser realizadas y desarrollando sistemas para
reportar y mantener la informacin de
inspeccin.
Una de las primeras tareas del inspector
de soldadura en el comienzo de un nuevo trabajo
es revisar toda la documentacin referida a la
soldadura que va a ser realizada. Algunos de los
documentos que pueden ser revisados incluyen
planos,
cdigos,
especificaciones,
procedimientos, etc. Estos documentos contienen
informacin que es muy valiosa para el inspector
de soldadura. En esencia, describen qu, cundo,
dnde y cmo la inspeccin tendr que ser
realizada. Por esto proveen las reglas de base
para todas las inspecciones que sigan. Esto va a
ayudar al inspector de soldadura a planear como
proceder en evaluar la soldadura para asegurar
que cumple con los requerimientos del trabajo.
Parte de la informacin obtenida
de la revisin de estos documentos se refiere a los
materiales a ser empleados para la fabricacin
soldada. Dependiendo del tipo de material
especificado, puede haber requerimientos
especiales para su fabricacin. Por ejemplo, si se
especifica un acero templado y revenido,
generalmente implica la necesidad de un control
del calor aportado. Por eso, va a ser requerido
10-3

Una vez que el inspector ha revisado

los documentos apropiados referidos al trabajo
especfico de inspeccin, l o ella pueden
establecer puntos de espera. stos son
simplemente pasos preseleccionados en la
secuencia de fabricacin donde el trabajo debe
pararse hasta que el inspector revise el trabajo
hasta ese punto. La produccin no puede
continuar hasta que el inspector de soldadura
haya aprobado el trabajo hasta ese punto de la
operacin. Esto permite que el trabajo sea
aprobado paso a paso en lugar de esperar hasta
que toda la estructura est terminada. De esta
manera, los problemas pueden ser localizados y
corregidos sin alterar demasiado el cronograma
de produccin. Esto tambin reduce la
posibilidad de que algn defecto menor que
suceda durante alguna de las primeras
operaciones resulte en un defecto mayor en las
etapas posteriores.
Otro paso preliminar importante para el
inspector de soldadura es desarrollar un plan para
realizar las inspecciones y registrar y mantener
los resultados. A medida que vaya adquiriendo
experiencia, el inspector de soldadura va a tener
nocin de cun importante es esto. El inspector
debe saber cuando una tarea particular de
inspeccin debe ser realizada y de qu forma.
Debe haber un plan de manera que no quede
ningn aspecto importante de la fabricacin sin
inspeccionar. En general, el inspector puede
basar este sistema en las etapas bsicas del
proceso de fabricacin, de manera que el plan de
inspeccin simplemente tome el cronograma de
produccin como gua para cuando se deba
realizar una etapa particular de inspeccin.
Una vez que la inspeccin haya sido
realizada, debe haber sido establecido un sistema
adecuado para registrar los resultados de la
inspeccin. Este sistema puede incluir
provisiones para el tipo y contenido de los
reportes, la distribucin de los mismos, como as
tambin algn mtodo lgico de almacenarlos y
mantenerlos de forma tal que alguien
familiarizado con el trabajo pueda revisarlos.
Bsicamente, los informes y el sistema
desarrollado para registrar esos informes deben
ser lo ms simples posible y proveer informacin
adecuada y comprensible para todo el personal
involucrado en alguna futura revisin.
Otra tema relacionado consiste de la

identificacin y tratamiento de los rechazos. Al
comienzo de cada trabajo, el inspector de
soldadura debe establecer algn sistema sobre el
cual una soldadura rechazada pueda ser reportada
e identificada. Este sistema debe incluir y prever
la forma de marcar la posicin de un rechazo de
manera que el personal de produccin entienda la
naturaleza y posicin del defecto para permitirle
ubicar fcilmente el problema existente y
repararlo. Tambin debe establecerse alguna
convencin que tenga en cuenta la manera de
reportar ese rechazo de forma que todas las
personas involucradas conozcan la existencia del
defecto y deba ser corregido. La marca usada
para indicar la presencia y ubicacin del defecto
debe ser de un color nico de manera que sea
claramente visible y descriptiva para el personal
de control de calidad y de produccin. Por
ltimo, el sistema debe describir como la
reinspeccin despus de la reparacin va a ser
iniciada y realizada. Una vez realizada, el mtodo
de reporte de los resultados debe establecerse de
manera que el informe de rechazo original sea
acompaado por el informe de aceptacin
posterior.
La condicin del equipo de soldadura a
ser usado tambin va a tener un efecto sobre al
calidad de la soldadura resultante. Como
consecuencia de esto, el inspector de soldadura
debe hacer algn intento de evaluar la
performance y condicin del equipamiento. Esto
incluye la fuente de poder del equipo, el equipo
de alimentacin del alambre, los cables de masa,
las pinzas o grampas, los dispositivos de
almacenamiento de fundente y alambre, las
mangueras del gas de proteccin y accesorios,
etc. Cuando se evalan las fuentes de poder, debe
chequearse la precisin de los instrumentos
utilizando un voltmetro y ampermetro, de
manera que los parmetros de soldadura puedan
ser determinados precisamente durante la
soldadura de produccin. Debido a las
imprecisiones inherentes a algunos de estos
instrumentos, este puede ser un paso importante
para evitar problemas posteriores en la soldadura.
Una vez que todas estas tareas hayan
sido realizadas, es tiempo de realizar una
inspeccin previa a la soldadura de los materiales
y sus configuraciones. Uno de estos pasos es
evaluar la calidad de los materiales base y de los
10-4

materiales de aporte. Si existen problemas en

algunos de estos tems, seguramente van a
generar problemas durante el proceso posterior
de fabricacin. Si no es descubierto con
suficiente anticipacin, un problema de
materiales puede ser extremadamente costoso
cuando uno considera los costos asociados con la
aplicacin de etapas adicionales de fabricacin.
Por eso, es muy importante que estos problemas
sean encontrados antes de que una gran cantidad
de tiempo y materiales sean aplicados. Un
ejemplo puede ser la presencia de laminacin en
un componente estructural. Si no es descubierto
antes de ser cortado, taladrado, punching y
soldado; el costo de estas operaciones
generalmente no puede ser recuperado. El
proveedor puede tener que reponer simplemente
el componente defectuoso, y la fabricacin
comienza nuevamente desde el principio.
La inspeccin de los materiales base va
a variar desde una simple inspeccin visual de la
superficie del metal base hasta una combinacin
de varios ensayos no destructivos para evaluar la
calidad de la superficie y de la subsuperficie del
material. La criticidad de la estructura o del
componente va a decidir la extensin y el grado
de inspeccin requerido.
La inspeccin de los materiales de
aporte es tambin muy importante. La humedad o
la contaminacin presente en el fundente o en la
superficie del electrodo puede ocasionar serios
problemas de calidad en la soldadura. Por
ejemplo, si son requeridos electrodos de bajo
hidrgeno, y no son protegidos adecuadamente
de la atmsfera; pueden resultar problemas como
fisuras bajo cordn y porosidad. Por esto, el
inspector de soldadura debe estar atento de como
van a ser almacenados y manipulados para
prevenir la incorporacin de humedad o
contaminacin.
Despus de la inspeccin de todos los
materiales a ser usados, el prximo paso es
evaluar la calidad y la precisin de las
preparaciones de las juntas. En el caso de
soldaduras con bisel, los tems como el ngulo de
bisel, profundidad de chafln, dimensin del
taln y radio de bisel (para biseles en J y en U)
deben ser inspeccionados visualmente. Esta
inspeccin puede requerir el uso de herramientas
adicionales como reglas, cinta mtrica, o calibres
para medir los ngulos y radios de bisel.
Ejemplos de estas herramientas de medicin son

mostrados en la Figura 10.3.
Figura 10.3 Dispositivos Tpicos de

Medicin
Despus que las preparaciones de las
juntas hayan sido revisadas y aprobadas, el
inspector de soldadura debe evaluar la
presentacin de la junta de soldadura. Esto es, l
o ella deben revisar la alineacin y la posicin
relativa de los dos componentes a ser soldados.
Si durante esta etapa la precisin dimensional del
componente o estructura no es la adecuada, es
poco probable que despus de soldada la
situacin mejore. Los tems a ser revisados
durante esta fase incluyen la abertura de raz, la
alineacin angular, la alineacin planar (alta-baja
(high-low)), el ngulo de bisel, etc. En los casos
donde sea esperada cierta distorsin, puede haber
una dimensin inicial especificada con la idea de
que la desalineacin inicial vaya a ser corregida
por la distorsin resultante de la soldadura.
Dispositivos como aquellos usados para
la evaluacin de la preparacin de junta pueden
ser tambin usados durante esta parte del proceso
de inspeccin. En algunas instancias, tambin
puede ser de ayuda el uso de galgas o patrones
especialmente hechas para revisar los aspectos
dimensionales cuando la configuracin es comn
para un trabajo particular, o la forma va a ser
repetida varias veces.
10-5

la superficie de bisel. Un ngulo de bisel o una

abertura de raz excesiva requieren una mayor
cantidad de soldadura, lo que puede resultar en
una distorsin excesiva. En el caso de una
soldadura de filete, si la abertura de raz est
presente, la deposicin de la soldaduras del
tamao especificado va a producir una garganta
efectiva menor que la garganta terica requerida
por el diseador. Esto es ilustrado en la figura
10.5.
Figura 10.4 Predoblado y Presentacin

Previa para Permitir la Distorsin
Figura 10.6 Algunos Crayones

Indicadores de Temperatura Tpicos
En un caso como este, el tamao actual
de la soldadura debe ser incrementado por la
cantidad de la abertura de raz que est presente
para proveer la seccin transversal necesaria. Por
esto, el inspector de soldadura debe notificar
cualquier abertura de raz que est presente
durante la presentacin de cualquier filete de
manera que las soldaduras resultantes puedan ser
precisamente
dimensionadas
cuando
se
completen.
Si cualquier dispositivo, o perno de
fijacin es usado, el inspector de soldadura debe
revisarlo para asegurar que proveen la alineacin
adecuada y tienen la resistencia suficiente para
mantener la alineacin durante la operacin de
soldadura. Si se puntea para ayudar en la
alineacin, stas deben ser inspeccionadas para
asegurase que no son defectuosas. Una puntada
con fisuras debe ser removida y redepositada
antes de la soldadura final; en caso de que no se
corrija, la fisura va a permanecer y posiblemente
crezca, pudiendo producir una situacin que va a
requerir una mayor esfuerzo de reparacin si no
se descubre a tiempo.
Es importante tambin que el inspector
de soldadura revise cuidadosamente la limpieza
Figura 10.5 Soldadura de Filete en

Junta en T con abertura
La precisin de la presentacin de la
junta va a tener un efecto sobre las dimensiones
finales de la soldadura. Adems, variaciones en la
presentacin pueden tener una influencia directa
en la calidad resultante de la soldadura. Por
ejemplo, si el ngulo de bisel o la abertura de raz
es insuficiente, el soldador puede no ser capaz de
fusionar adecuadamente el metal de soldadura a
10-6

de la zona de soldadura durante la inspeccin de

la presentacin de la junta de soldadura. La
presencia de contaminantes y humedad pueden
afectar significativamente la calidad de la
soldadura resultante. Cosas como humedad,
aceite, grasa, pintura, herrumbre, escama de
laminacin, galvanizado, etc. pueden introducir
niveles de contaminacin que no van a ser
tolerados por el proceso de soldadura. El
resultado de esto puede ser la presencia de poros,
fisuras o falta de fusin en la soldadura
terminada.
Uno de los ltimos aspectos que debe
ser chequeado antes de comenzar a soldar es el
precalentamiento, cuando sea requerido. El
procedimiento de soldadura va a indicar los
requerimientos para el precalentamiento, y puede
estar definido por un mximo o un mnimo o
ambos. El precalentamiento especificado debe ser
revisado ligeramente lejos de la junta a soldar en
lugar de en la cara del bisel. En realidad, todo el
metal base dentro de una distancia igual al
espesor de los componentes, pero no menor a 3
pulgadas debe ser llevado a la temperatura
apropiada de precalentamiento. Esta temperatura
puede ser revisada usando una variedad de
mtodos, incluyendo crayones indicadores de
temperatura,
pirmetros
de
superficie,
termocuplas o termmetros superficiales.
Ejemplos de algunos crayones indicadores de
temperatura son mostrados en la figura l0.6.
Para continuar con el control de calidad
de la soldadura de produccin, el inspector de
soladura tambin tiene que revisar muchas cosas
mientras se realiza la soldadura. Como en el caso
de las inspecciones realizadas antes de soldar,
estos chequeos pueden con suerte detectar
problemas cuando ocurren de manera que puedan
ser ms fcilmente corregidos. Durante esta fase
del proceso de fabricacin, el conocimiento del
inspector en soldadura va a ser extremadamente
beneficioso, dado que parte de la inspeccin va a
involucrar la tcnica de soldar como as tambin
la calidad resultante de la soldadura. Es aceptado
que no es realista pensar que el inspector de
soldadura puede observar la deposicin de cada
una de las pasadas de soldadura. Por esto, el
inspector de soldadura experimentado debe estar
habilitado para elegir aquellos aspectos de la
secuencia de soldadura que son considerados lo
suficientemente crticos para requerir su

presencia.
El inspector de soldadura debe basar la
inspeccin en el procedimiento de soldadura
cuando realiza la inspeccin durante la soldadura.
Este documento va a especificar todos aquellos
aspectos importantes de la operacin de
soldadura, incluyendo el proceso de soldadura,
materiales,
la
tcnica
especfica,
el
precalentamiento y la temperatura entre pasadas,
ms alguna informacin adicional que describa
como la soldadura de produccin debe ser
realizada.
Por eso, el trabajo del inspector de
soldadura va a consistir esencialmente de
monitorear la soldadura de produccin para
asegura que est siendo llevada a cabo de
acuerdo con el procedimiento apropiado. Esto
tambin implica que cualquier problema con el
procedimiento puede ser descubierto y corregido
de manera que sean producidas soldaduras de
calidad.
Una de las partes de la inspeccin de
soladura que ocurren durante la soldadura es la
inspeccin visual de las pasadas de soldadura a
medida que son depositadas. A esta altura,
cualquier discontinuidad superficial puede ser
detectada y corregida, si es necesario. Tambin es
importante destacar que cualquier irregularidad
en el perfil de soldadura puede perjudicar la
soldadura posterior. Un ejemplo de esto es la
situacin que puede ocurrir durante la soldadura
de una soldadura con bisel con pasadas mltiples.
Si una de las pasadas intermedias es depositada
de manera que exhiba un perfil muy convexo que
genere una entalla en el taln, esta configuracin
puede impedir que la pasada subsiguiente funda
apropiadamente en ese lugar. Si es advertido por
el inspector de soldadura, puede pedir que
amolen esa parte para asegurar que se pueda
obtener una fusin completa.
Revisar la calidad en el proceso es
especialmente crtico en el caso de la pasada de
raz. En la mayora de las situaciones, esta
porcin de la seccin transversal de la soldadura
representa la condicin ms difcil para soldar,
especialmente en el caso de una configuracin
con abertura de raz. Bajo condiciones de mucho
embridamiento, las tensiones de dilatacin de la
soldadura pueden ser suficientes para fracturar la
pasada de raz si no es lo suficientemente grande
10-7

para resistir esas tensiones. El inspector de

soldadura debe estar atento a esos problemas y
revisar cuidadosamente la pasada de raz antes de
que se siga soldando de manera que toda
irregularidad pueda ser encontrada y corregida a
medida que ocurre.
Otro aspecto que debe ser evaluado
durante la operacin de soldadura se refiere a la
limpieza entre pasadas. Si el soldador falla en
limpiar cuidadosamente la soldadura depositada
entre pasadas, existe una gran posibilidad de que
ocurran inclusiones de escoria o falta de fusin.
Esto es especialmente crtico cuando se usa un
proceso con fundente para proteccin. De todos
modos, una limpieza entre pasadas cuidadosa es
todava recomendada para aquellos procesos que
usen gas de proteccin. Una limpieza adecuada
puede ser obstaculizada cuando el cordn
depositado exhiba un perfil convexo que no
permita el acceso a la escoria. Como se indica
arriba, puede ser necesario realizar una amolado
adicional para remover un perfil objetable y
facilitar una limpieza adecuada.
La limpieza entre pasadas de soldadura
puede ser realizada mediante cualquier mtodo
que logre resultados apropiados, incluyendo el
uso de herramientas tales como piqueta, piqueta
neumtica, amoladoras, cepillos, cepillos de
circulares. Cuando se usan algunas de estas
herramientas en materiales ms blandos, es
importante que la accin no sea tan agresiva que
la soldadura sea daada o fisurada. Tambin es
posible que durante las operaciones de limpieza
se deforme el material en tal forma que las
discontinuidades existentes sean enmascaradas y
permanezcan sin ser detectadas. Deben tomarse
precauciones para prevenir la deformacin del
metal base adyacente a la soldadura. Si una
soldadura requiere un tratamiento muy enrgico
para remover la escoria, es muy posible que el
problema real est asociado con el proceso de
soldadura o la tcnica.
Para aquellos procedimientos de
soldadura que requieren control de temperatura
entre pasadas, el inspector de soldadura necesita
registrar este aspecto. As como con el
precalentamiento, la temperatura entre pasadas
puede ser especificada como un mximo o un
mnimo o ambos. La temperatura entre pasadas
debe ser medida tambin sobre la superficie del
metal base cerca de la zona de fusin y no sobre
la junta misma. La figura 10.7 muestra un

pirmetro digital que es muy efectivo para medir
las temperaturas entre pasadas.
Figura 10.7 Pirmetro Digital para la

Medicin de Temperatura
Figura 10.8 Ubicacin de las Pasadas

de Raz
Durante el proceso de soldadura, el
inspector de soladura puede chequeras la
posicin de cada pasada de soldadura para
soldadura s de pasadas mltiples. La posicin
inadecuada de una pasada puede hacer que la
deposicin de las pasadas siguientes sea ms
difcil o imposible. Figura 10.8 muestra un
10-8

ejemplo de como la posicin incorrecta de una

pasada de raz hace que sea muy difcil la
deposicin correcta de metal de la prxima
pasada.
Mirando al figura 10.8(a), usted puede
imaginar que va ser muy difcil depositar en una
segunda pasada y obtener una fusin adecuada en
la pequea abertura que queda entre la primer
pasada y la cara del bisel. Para corregir este
problema, el inspector de soldadura puede pedirle
al soldador que amole para abrir un poco la
separacin, como se muestra en la figura 10.8(b).
Por supuesto, la posicin apropiada de la raz de
este cordn debe haber sido fundiendo ambos
componentes de la junta con un solo cordn.
La figura 10.9 muestra el mtodo
correcto y el incorrecto para la colocacin de las
pasadas en una soldadura de filete mltipasadas.
En la figura 10.9(a), la pasada inicial solamente
funde a uno de los componentes y deja una
pequea separacin en la raz de la junta. La
segunda pasada no puede fundir adecuadamente
esta rea. La figura 10.9(b) muestra el camino
apropiado para colocar las dos pasadas.
soldadura. Esto generalmente es una gran

preocupacin en aquellas situaciones en las que
puede resultar una gran distorsin por demasiada
soldadura en el rea. Este secuenciado puede
requerir que el soldador deposite primero las
pasadas de un lado de la junta y despus moverse
para el lado opuesto para reducir el valor de la
distorsin angular que puede resultar por soldar
de un lado solamente. Figura 10.10 ilustra esta
tcnica en una soldadura de bisel en X. La figura
10.11 muestra como una soldadura de filete doble
debe ser secuenciada para reducir la distorsin.
Figura 10.10 Secuencia de Soldadura en

una Soldadura con Bisel en X
Figura 10.11 Secuencia de Soldadura en

una Soldadura en Junta en T con dos
Filetes
En algunos casos, el mtodo usado para
reducir la distorsin es depositar cada pasada de
soldadura utilizando la tcnica del paso
peregrino. Con este mtodo, la direccin del
avance para cada pasada individual es opuesta al
sentido de avance general de la soldadura a lo
largo del eje de soldadura. Por eso cada pasada
de soldadura empieza adelante de la pasada
previa y avanza hacia ella. Esto es ilustrado en la
figura l0.12.
Cuando son diseadas soldaduras con
bisel y penetracin total para ser soldadas de
ambos lados, debe haber algn mtodo de repelar
la soldadura de raz del primer lado, antes de
soldar desde el segundo lado. El inspector de
soldadura debe inspeccionar la superficie
repelada antes de que suelden desde el segundo
lado. Si esto no se hace, existe la posibilidad de
que las inclusiones de escoria u otras
discontinuidades no sean removidas y pueden ser
Figura 10.9 Ubicacin de los Cordones

Para Soldadura de Filete Multipasadas en
un Junta T
Adems de revisar la posicin de las
pasadas de soldadura, el inspector de soladura
tambin puede ser invitado a observar la
secuencia y colocacin de cada segmento de
10-9

incluidas en la soldadura terminada. El inspector

de soldadura no solamente debe asegurarse de
que todas las discontinuidades sean removidas
por el repelado de raz, sino tambin de que la
que configuracin de la superficie que queda
luego del amolado sea adecuada para asegurarse
que la abertura es la suficiente para permitir la
deposicin exitosa de las pasadas adicionales.
Los problemas que ocurren durante esta etapa
pueden ser fcilmente corregidos en esta
operacin comparado con lo difcil que resulta
una vez que la soldadura est terminada.
soldadura. Durante esta etapa de la inspeccin de

soldadura es de especial importancia la
evaluacin del perfil de la soldadura.
Irregularidades superficiales filosas o agudas
pueden provocar fallas prematuras del
componente en servicio. Estos aspectos visuales
son evaluados de acuerdo con el cdigo aplicable
que va a describir el valor permisible de un cierto
tipo de discontinuidad.
La medicin de la soldadura para
determinar si su tamao es correcto de acuerdo a
la especificacin del plano, est incluida en la
inspeccin visual. Para una soldadura con bisel,
usted est principalmente preocupado si el bisel
de soldadura est lleno a ras con las superficies
del metal base sin un sobreespesor excesivo.
Cualquier socavacin debe ser corregida
depositando ms metal de soldadura.
En el caso de soldaduras de filete, la
determinacin del tamao es normalmente
realizada con la ayuda de galgas para soldadura
de filete. Hay numerosos tipos de galgas para
soldadura de filete que pueden ser usadas,
incluyendo galgas y patrones que son
especialmente hechas para usar en una
configuracin particular de soldadura de filete.
Tambin hay varios tipos de galgas para
soldaduras de filete que son manufacturadas para
usar en la medicin de soldaduras de filete
generales.
Un tipo de galga de soldadura de filete
consiste en series de chapas patrones metlicas
que fueron mecanizadas para producir dos tipos
diferentes de figura. Los patrones individuales se
seleccionan en base a la soldadura de filete
requerida. El inspector de soldadura solo
selecciona la galga del tamao apropiado y
compara el tamao de la soldadura existente con
esa galga.
Debido a que las soldaduras de filete
son diseadas con dimensiones nominales, debe
haber una tolerancia real aplicada a esta medida.
Dado que las medidas de galgas disponibles
comercialmente estn graduadas en incrementos
de 1/16 de pulgada, parecera razonable medir los
tamaos de las soldaduras de filete al 1/32 de
pulgada ms cercano. Las condiciones que
garantizan esta aproximacin incluyen dificultad
en posicionar correctamente la vista para mirar la
galga, el hecho de que los tamaos de soldadura
no pueden ser pensados en trminos de la
Figura 10.12 Tcnica de Paso Peregrino

Mientras que la mayora de estos tems
monitoreados durante la soldadura son
responsabilidad del soldador, todava es
importante que el inspector de soldadura revise
para asegurar que el soldador entiende los
requerimientos de la soldadura y sigue las
instrucciones adecuadamente. El inspector de
soldadura generalmente tiene un mejor
entendimiento de la calidad total esperada de la
soldadura, por eso, l o ella pueden enfocar ms
fcilmente los problemas e iniciar las acciones
correctivas.
Una vez que ha sido completada una
soldadura, el inspector de soldadura debe
examinar el producto terminado para asegurar
que todos los pasos fueron realizados
exitosamente para producir una soldadura de
calidad. Si todos los pasos preliminares han sido
realizados como fue requerido, la inspeccin post
soldadura va a simplemente confirmar que la
soldadura es de suficiente calidad. De todos
modos, los cdigos especifican los atributos
requeridos de la soldadura terminada, de manera
que el inspector de soldadura debe examinar
visualmente
para
determinar
si
esos
requerimientos han sido alcanzados.
En general, la inspeccin visual luego
de la soldadura consiste de la observacin de la
apariencia de la soldadura terminada. Este
examen visual va a detectar discontinuidades
superficiales en el metal base y en el metal de
10-10

precisin de un mecanizado, la imprecisin de las

galgas, las irregularidades superficiales del metal
base y del metal de soldadura y la dificultad en
determinar la posicin exacta del pie de una
soldadura de filete convexa. La figura 10.13
ilustra el tipo de galga patrn que es usada para
medir una soldadura de filete; este es el tipo de
galga usada en el examen prctico del CWI.
soldadura es convexa, la forma apropiada de la

galga va a medir el cateto, Igualmente, para el
perfil de una soldadura de filete cncavo, la
forma apropiada de la galga va a medir la
garganta existente. Sin tener en cuenta la forma
del patrn, el tamao indicado va a estar referido
al tamao requerido del tringulo terico
inscripto en la seccin transversal del filete
existente. El uso de este tipo de galga para
soldadura de filete es mostrado en la figura 10.14
para varias configuraciones de soldaduras de
filete.
Cuando una soldadura ha sido medida
para determinar si tiente el tamao suficiente, el
inspector luego debe evaluar su longitud para
asegurar que ha sido depositado una cantidad
suficiente de metal de soldadura para satisfacer
los requerimientos que figuran en el plano. Esto
es de especial importancia donde soldaduras de
filete discontinuas hayan sido especificadas. Aqu
cada segmento debe ser medido como as
tambin la distancia entre centros o el paso. Para
soldaduras de filete continuas o soldaduras con
bisel, solamente son consideradas de longitud
suficiente si llenan la seccin transversal de
acuerdo al requerimiento a lo largo de toda la
longitud del componente ms pequea a unir.
Otras mediciones son requeridas para
evaluar la precisin dimensional general de la
construccin soldada. Esto es importante debido
a que las tensiones de contraccin que genera la
soldadura pueden causar cambios en las
dimensiones de las partes. Por ejemplo, una
soldadura depositada alrededor del exterior de un
agujero taladrado va a causar probablemente una
distorsin en el dimetro de ese agujero,
necesitando un mecanizado posterior para llevar
al agujero a la medida correcta. Parte de esta
evaluacin visual va a ser determinar si result
alguna distorsin luego de la soldadura. El calor
localizado generado durante la soldadura puede
provocar la distorsin o la desalineacin de los
componentes respecto de las otras partes del
conjunto soldado. Estas mediciones van a
determinar si la cantidad de distorsin presente es
suficiente para rechazar el componente.
Figura 10.13 Uso de una Galga Tipo

Patrn para Filete
Cuando se mide una soldadura de filete,
el tamao de la soldadura de filete es
determinado por el tamao del tringulo
rectngulo issceles ms grande que pueda ser
totalmente contenido dentro de la seccin
transversal de la soldadura. Por eso, para un
perfil convexo, las dimensiones del cateto y del
tamao son las mismas. De todos modos, una
soldadura de filete que muestra un perfil cncavo
va ser dimensionado basndose en la dimensin
de la garganta. Por eso, el inspector de soldadura
debe primero decidir que apariencia tiene el perfil
de la soldadura de filete; cncavo o convexo. Si
no es fcilmente apreciable, deben medirse
ambas dimensiones (el cateto y la garganta) con
los patrones para asegurarse que el tamao de la
soldadura es suficiente. En el caso de soldaduras
de filete con catetos desiguales, el tamao de
soldadura va a ser el del cateto menor de los dos.
Como se mencion arriba, cuando se
usan galgas tipo patrones metlicos, sern usadas
las dos formas de la galga dependiendo de donde
el perfil del filete es convexo o cncavo. Una vez
que el inspector de soldadura decide que perfil
est presente, l o ella eligen la forma del patrn
que est especificada para esa soldadura. Si la
10-11

Figura 10.14 Mtodos para la Medicin del Tamao del Filete

Algunas soldaduras tambin deben ser
evaluadas usando otros mtodos de ensayos no
destructivos adems de la inspeccin visual.
Usted tambin puede realizar estos ensayos si
est certificado en la tcnica requerida, o puede
ser realizado por un especialista en ensayos NDE.
Si otra persona realiza el ensayo, usted puede ser
requerido para observar esta operacin. Tal vez,
usted solamente est involucrado en la revisin
de los registros de los ensayos del personal
certificado y del reporte de inspeccin, que es
creado para asegurar que los hallazgos estn de
acuerdo con la norma o el cdigo aplicable.
Usted tambin puede ser responsable por el
mantenimiento de esos registros.
Tambin puede haber requerimientos
referidos al tratamiento de alivio de tensiones
post soldadura o a otros tratamientos trmicos
que son especificados para modificar las
propiedades de la construccin soldada que
presenta soldadura sin tratamiento posterior a la
soldadura. El inspector de soldadura puede ser
responsable por la observacin de estos
tratamientos trmicos. Tambin si, adems, los
tratamientos deben ser realizados de acuerdo con
los requerimientos de algn cdigo o
procedimiento.
Una vez que todos estos pasos de la
inspeccin visual hayan sido completados, deben
crearse informes para explicar todos los aspectos
de las evaluaciones que fueron realizadas. Estos
informes deben especificar distintos aspectos de
la inspeccin como cuando fue inspeccionado,
quin realiz la inspeccin, el criterio de
aceptacin aplicado y los resultados de la
inspeccin. Como se mencion antes, estos
informes deben ser lo ms simples y legibles
como sea posible mientras que provean suficiente

informacin de manera que otros puedan
entender que fue hecho y que se encontr.
Como ya ha sido discutido, la
inspecciono visual comprende los elementos
bsicos de cualquier programa de control de
calidad. Aunque simple, este mtodo es capaz de
encontrar la mayora de las discontinuidades que
resultan de la soldadura. De todos modos, la
inspeccin de soldadura est limitada al
descubrimiento de irregularidades superficiales.
Por esto, debe ser realizada en todas las etapas
del proceso de fabricacin para proveer una
cobertura adecuada. En general, hay ciertas
responsabilidades del inspector de soldadura que
deben ser realizadas antes, durante y despus de
la soldadura. Cuando est correctamente
realizada, la inspeccin visual permite detectar
problemas cuando ocurren, lo que posibilita
reducir en gran medida los costos asociados con
la correccin de estos defectos. Con este soporte
en inspeccin visual, debemos mirar ahora la
siguiente fase de la inspeccin de soldadura.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT)
Uno de los propsitos de un control de
calidad efectivo es determinar la conveniencia de
un metal base dado o soldadura para cumplir con
el servicio para el cual fue construido. Una
manera de juzgar esta conveniencia es someter al
metal base o al metal de soldadura a ensayos
destructivos que pueden proveer informacin
acerca de la performance del objeto a ensayar. La
mayor desventaja de este enfoque es, como el
nombre lo indica, que el objeto es destruido en el
ensayo. Por esto, un nmero de ensayos han sido
desarrollados para proveer una indicacin de la
10-12

aceptabilidad del objeto a ensayar sin que ste se

vuelva inutilizable para el servicio.
Todos stos son conocidos como
ensayos no destructivos, porque permiten una
evaluacin no destructiva del metal o del
componente. Adems, los ensayos destructivos
de un porcentaje dado de piezas pueden ser caros
y asumen que las piezas no ensayadas son de la
misma calidad que las ensayadas. Los ensayos no
destructivos, alcanzan indirectamente resultados
an vlidos, dejando la pieza o componente sin
cambios y lista para ser colocada en servicio si
fuera aceptable.
Como se mencion arriba, hay
numerosos ensayos no destructivos usados para
evaluar los metales base a ser unidos como as
tambin las soldaduras. Sern discutidos los
mtodos ms comunes de ensayo, mostrando sus
ventajas, limitaciones y aplicaciones. De todos
modos todos estos mtodos de ensayo comparten
algunos elementos en comn. Estos elementos
esenciales son:
A medida que es discutido cada uno de

estos mtodos de ensayo no destructivo, es
importante entender como ellos proveen los
elementos esenciales. Esto va a ayudar en la
decisin de que mtodo de ensayo no destructivo
es el ms conveniente para una aplicacin
particular.
A lo largo de los aos, han sido
desarrollados muchos mtodos de ensayos no
destructivos. Cada uno de ellos tienen asociado
varias ventajas y limitaciones hacindolo ms o
menos apropiado para una aplicacin dada. Con
la cantidad de mtodos de ensayo disponible, es
importante elegir que mtodo nos va a proveer de
los resultados necesarios. En muchos casos
pueden ser aplicados diferentes ensayos para
proveer una seguridad extra sobre el componente
o material. Dado que existen muchos ensayos, va
a ser difcil mencionar a cada uno de ellos en el
contexto de este curso.
Por esto, nos vamos a concentrar en los mtodos
de ensayos no destructivos que son usados ms
comnmente para la evaluacin de los metales
base y las soldaduras. Los mtodos de ensayo a
ser discutidos estn puestos a continuacin con
sus abreviaturas en parntesis.
1. Una fuente de energa o medio de

prueba
2. Una discontinuidad debe provocar un
cambio o alteracin de la energa de
prueba.
3. Una gua o patrn para detectar este
cambio.
4. Una gua o patrn que indique este
cambio.
5. Una gua o patrn de observacin o
registro de esta indicacin de manera
que pueda interpretarse.
1. Lquidos penetrantes (PT)

2. Partculas magnetizables (MT)
3. Radiografas (RT)
4. Ultrasonido (UT)
5. Corrientes inducidas (ET)
Si bien el inspector de soldadura no es
llamado generalmente para realizar estos
ensayos, es importante que l o ella tengan un
entendimiento bsico de estos ensayos por varias
razones. Primero, el inspector de soldadura debe
estar al tanto de las ventajas y limitaciones de
stos mtodos. Esto lo va a asistir en decidir que
ensayo debe ser usado para proveerle alguna
informacin adicional sobre la calidad aparente
de un material o soldadura. De esa manera, la
evaluacin visual puede ser luego apoyada por
algn ensayo adicional. El conocimiento de la
ventajas y limitaciones tambin va a ayudar si el
especialista en ensayos no destructivos est
realizando los ensayos de manera adecuada.
Debido a que el inspector de soldadura puede ser
llamado para observar o mantener registros del
Para una aplicacin dada, la

conveniencia de un ensayo no destructivo
particular va estar dada por la consideracin de
cada uno de esos factores. La fuente de energa o
medio de prueba debe ser conveniente para el
objeto a ensayar y para la discontinuidad que se
busca. Una discontinuidad debe ser capaz, si est
presente, de modificar o cambiar al medio de
prueba. Una vez que cambi, debe haber una
manera de detecta esos cambios. Los cambios
generados en el medio de prueba por la
discontinuidad deben crear una indicacin o una
forma de registro. Por ltimo, esta indicacin
debe ser observada de manera que pueda ser
interpretada.
10-13

ensayo, el conocimiento puede ayudar en

entender los resultados.
A medida que sean discutidos cada uno
de los mtodos de ensayo, va a haber una
descripcin de la s ventajas y limitaciones, como
as tambin de los principios operativos. El
equipamiento necesario para cada ensayo
tambin va a ser discutido, y tambin se va a
hacer mencin de algunas de las aplicaciones
tpicas de cada mtodo.
LQUIDOS PENETRANTES (PT)
En trminos generales, el ensayo de
lquidos penetrantes revela discontinuidades
superficiales mediante la afloracin de un medio
penetrante contra una fondo contrastante
coloreado. Esto se logra mediante la aplicacin
de un penetrante (generalmente un lquido) sobre
la superficie limpia de la pieza a ensayar. Una
vez que se deja permanecer al penetrante sobre la
superficie durante una cantidad de tiempo de
penetracin, ste va a infiltrarse adentro de
cualquier abertura superficial. A continuacin se
remueve el exceso de penetrante y se aplica un
revelador que saca al penetrante que permanece
en las discontinuidades. Las indicaciones
resultantes son mostradas en contraste y
magnifican la presencia de la discontinuidad e
manera que pueden ser interpretadas visualmente.
Hay dos maneras bsicas en las que
pueden ser agrupados los penetrantes;
especficamente, por el tipo de indicacin
producida, y por el mtodo de remocin del
penetrante en exceso. Las dos indicaciones del
penetrante son visible y fluorescente. La marca
visible (generalmente roja) produce un color rojo
vvido contra un revelador blanco cuando se ve
bajo luz blanca. El penetrante fluorescente
produce una marca fluorescente verdosa contra
un fondo luminoso cuando es observada bajo luz
ultravioleta (negra). Debido a que el ojo humano
puede percibir ms fcilmente una marca
fluorescente que una marca visible, puede
resultar un mtodo de ensayo ms sensible el uso
de un penetrante fluorescente.
La segunda categora en la que son
clasificados los penetrantes se refiere al mtodo
mediante el cual el penetrante en exceso es
removido de la superficie. Pueden ser removibles
mediante agua, solvente o post-emulsionable.
Los penetrantes removibles mediante agua
contiene un emulsificador que permite al
penetrante aceitoso se levantado con una baja

presin del spray de agua. Los penetrantes
removibles mediante solvente requieren un
solvente para remover al penetrante del objeto a
ensayar. Los penetrantes post-emulsionables son
removidos agregando un emulsificador despus
del tiempo de penetracin. La aplicacin del
emulsificador al penetrante sobre la superficie de
ensayo permite que el penetrante sea removido de
la misma forma del removedor a base de agua.
Combinando las caractersticas de stas dos
clasificaciones, pueden producirse seis tipos
diferentes de penetrantes:
1.
2.
3.
4.
5.
Visible/Removible mediante agua

Visible/Removible mediante solvente
Visible/Post-emulsionable
Fluorescente/Removible mediante agua
Fluorescente/Removible
mediante
solvente
6. Fluorescente/Post-emulsionable
Con cualquiera de stos tipos los pasos
bsicos son los mismos, excepto para los
penetrantes post-emulsionables que requieren un
paso adicional para aplicar el emulsificador. Por
eso, con cualquiera de los mtodos, hay cuatro
pasos generales a seguir, haciendo a este ensayo
relativamente fcil de realizar. De todos modos,
es importante que cada uno de estos pasos sean
realizados cuidadosamente y en la secuencia
apropiada; de otra manera, los resultados del
ensayo no van a ser confiables.
El primer paso involucrado en la
realizacin del ensayo de lquidos penetrantes es
limpiar cuidadosamente la superficie del objeto a
ensayar. Debido a que el ensayo de lquidos
penetrantes
es
usado
para
revelar
discontinuidades superficiales, este paso es
extremadamente importante. Si cualquier cosa
est bloqueando la abertura de cualquier
discontinuidad hacia la superficie, va a impedir
que el penetrante entre por esa abertura; y como
consecuencia, la discontinuidad no va a ser
revelada. El objeto a ensayar debe estar libre de
polvo, aceite, humedad, pintura, etc. Cuando se
limpian materiales blandos como cobre o
aluminio debe tenerse cuidado si la superficie es
limpiada mediante algn mtodo mecnico como
cepillos de alambre o arenado. Una limpieza
mecnica agresiva va a tender a enmascarar o
10-14

distorsionar la superficie del metal y cubrir una

abertura superficial y evitar el revelado de la
misma. La figura 10.15 muestra una superficie de
ensayo limpia.
Una vez que la superficie est bien
limpia y seca, el penetrante es aplicado. En
pequeas partes esto puede lograrse sumergiendo
la pieza a ensayar en el penetrante. En piezas
grandes, el penetrante puede aplicarse mediante
un spray o un pincel. Debe permitirse que el
penetrante permanezca sobre la superficie de
ensayo por un periodo de 5 a 30 minutos, y este
tiempo es conocido como el tiempo de
penetracin. La cantidad exacta de este tiempo de
penetracin depende de las recomendaciones del
fabricante del penetrante, de temperatura de la
pieza y del tamao de las discontinuidades en
cuestin. La superficie a ensayar debe
mantenerse mojada por el penetrante durante
todo este tiempo de manea que el penetrante
pueda fluir entre las aberturas superficiales.
Figura 10.16 muestra un penetrante siendo
aplicado en una superficie.
El penetrante es llevado dentro de las
pequeas fisuras por una accin que se conoce
como efecto capilar; este fenmeno fue discutido
previamente en consideracin del metal de aporte
de brazing que es llevado dentro de la junta de
braze. La accin capilar que provoca que los
lquidos sean empujados adentro de pequeas
ranuras. Siguiendo el tiempo de penetracin
prescrito, la superficie del objeto a ensayar es
limpiada cuidadosamente del exceso de
penetrante. Debe tenerse cuidado de limpiar la
superficie lo suficiente para prevenir la presencia
de un exceso de penetrante sobre la superficie
que pueda enmascarar las indicaciones reales y
perder as el revelado de alguna discontinuidad.
De todos modos esta operacin de limpieza no
debe ser tan intensa que limpie el penetrante de
las discontinuidades poco profundas. La figura
10.17 muestra el procedimiento apropiado para
sacar el exceso de penetrante.
Figura 10.15 Superficie de Ensayo

Limpia
Figura 10.16 Penetrante sobre la

Superficie de Ensayo y en la Fisura
Figura 10.17 Se quita el exceso de

Penetrante
10-15

Se pueden obtener muchas ventajas por

el empleo del mtodo de ensayos de lquidos
penetrantes. Primero, el uso de lquidos
penetrantes no est limitado al ensayo de objetos
metlicos. Cualquier material no poroso puede
ser ensayado mediante este mtodo para detectar
la presencia de discontinuidades superficiales.
Tambin es conveniente para evaluar juntas
soldaduras por brazing entre metales difieren,
que pueden presentar problemas con otros
mtodos. Y puede ser aplicado a materiales no
magnticos cuando otras tcnicas no son
aplicables.
El
proceso
es
fcilmente
transportable, especialmente los removibles
mediante solvente. Para este mtodo, hay latas de
aerosol de penetrante, revelador y revelador que
pueden ser llevados a cualquier lugar de ensayo.
Dependiendo del tipo de sistema penetrante
usado, el equipo requerido puede ser mnimo,
permitiendo el uso del ensayo de lquidos
penetrante sin un costo excesivo comparado con
otros mtodos de ensayo.
Uno de las limitaciones ms
importantes del ensayo de lquidos penetrantes es
que no detecta discontinuidades sub superficiales.
Tambin es desechado porque lleva demasiado
tiempo cuando se lo compara con otros ensayos
como el de partculas magnetizables. La
condicin superficial de la pieza a ensayar tiene
un efecto significativo sobre la confiabilidad de
este ensayo, de manera que la limpieza requerida
para ciertos casos puede ser muy grande.
Tambin debe limpiarse la pieza a ensayar
despus de un el ensayo se realiz. Cuando se
ensayan superficies rugosas, irregulares que son
las que generalmente se presentan como
resultado de una soldadura, la presencia de
indicaciones no relevantes hacen que su
interpretacin sea muy difcil.
El equipamiento requerido para realizar
el ensayo de lquidos penetrantes es muy simple
y puede consistir solamente del penetrante, el
revelador, el removedor y, si es requerido, el
emulsificador. Una buena fuente de luz blanca es
requerida para penetrantes visibles y una buena
fuente de luz ultravioleta es requiera para el tipo
fluorescente. Adems, el ensayo con penetrante
fluorescente requiere un rea oscurecida para
observar la interpretacin y limpieza de los
resultados del ensayo. Una lupa tambin puede
Figura 10.18 Indicacin Visible luego de

la Aplicacin del Revelador
Una vez que el exceso de penetrante ha
sido removido, es aplicado el revelador. Puede
ser un polvo seco o un polvo suspendido en un
lquido voltil que se evapore rpidamente,
dejando al polvo sobre al superficie. Es
importante que el revelador sea aplicado en una
capa fina y uniforme. De hecho, una buena
tcnica es aplicar el revelador en varias capas
finas, dejando pasar varios minutos entre la
aplicacin de cada capa para evitar el desarrollo
de un recargue excesivo. Una capa fina de
revelador puede marcar indicaciones muy
pequeas.
La sensibilidad del ensayo de lquidos
penetrantes depende del tamao de las partculas
del polvo del revelador como as tambin del
espesor de la capa del revelador sobre la
superficie de ensayo. Partculas de gran tamao y
capas gruesas de revelador van a tender a
disminuir la sensibilidad del ensayo de lquidos
penetrantes. El revelador absorbe al penetrante
afuera de cualquier discontinuidad superficial
para crear una indicacin contrastante de la
misma manera que un material absorbente seca a
un lquido. Este sangrado agranda cualquier
pequea discontinuidad de manera que pueda ser
fcilmente vista. La indicacin de una
discontinuidad puede ser evaluada hasta donde es
considerada una condicin perjudicial. Cuando se
usa un penetrante visible, la evaluacin es
realizada bajo luz blanca mientras que con el uso
de penetrante fluorescente va a requerir que la
evaluacin sea realizada bajo una luz ultravioleta
(negra) en un rea oscurecida. Figura 10.18
ilustra como la indicacin visible es producida
mediante el sangrado del penetrante a travs de la
capa de revelador.
10-16

resultar til cuando estn siendo evaluadas

discontinuidades muy pequeas.
Una vez que ha sido descubierta una
indicacin,
puede
ser
registrada
permanentemente mediante una fotografa o un
esquema. La indicacin tambin puede ser
levantada de la superficie de ensayo y transferida
a un reporte del ensayo usando una cinta
transparente de plstico.
Cuando se usa el mtodo PT, es
imperativo remover todos los materiales del
ensayo incluyendo el exceso de penetrante,
limpiador y revelador antes de soldar. Encender
un arco sobre una superficie que contenga estos
materiales no solamente afecta la calidad de la
soldadura, tambin puede resulta en la formacin
de humos nocivos o peligrosos que pueden crear
un riesgo para la seguridad del personal.
Figura 10.19 Campo Magntico

Alrededor de una Barra Magnetizada
Si bien existen distintos tipos de
ensayos de partculas magnetizables, todos basan
su funcionamiento en el mismo principio general.
Por esto, todos estos ensayos van a ser realizados
mediante la creacin de un campo magntico en
una parte y aplicando partculas de hierro sobre la
superficie a ensayar.
Para entender el ensayo de partculas
magnetizables es necesario tener una nocin
bsica de magnetismo; por esto es apropiado
describir algunas de sus caractersticas
importantes. Para empezar esta discusin, mire la
figura 10.19 que muestra un diagrama del campo
magntico asociado con la barra magntica.
Mirando este diagrama, hay varios
principios del magnetismo que son demostrados.
Primero, hay lneas magnticas de fuerza, o
lneas de flujo magntico, que tienden a viajar
desde un extremo (o polo) del imn hacia el
extremo opuesto (el otro polo). Estos polos son
designados como polo norte y polo sur. Las
lneas de flujo magntico forman lazos continuos
que viajan desde un polo hacia el otro en una
direccin. Estas lneas siempre permanecen
virtualmente paralelas una a la otra y nunca se
cruzan entre s. Por ltimo, la fuerza de estas
lneas de flujo (y a raz de esto la intensidad del
campo magntico resultante) es mayor cuando
estn totalmente contenidas adentro de un
material magntico o ferroso. Aunque van a
viajar a travs de algunas separaciones rellenas
con
aire,
su
intensidad es reducida
significantemente a medida que la longitud de la
separacin aumenta.
Partculas Magnetizables (MT)

Este particular mtodo de ensayo no
destructivo es principalmente usado para
descubrir discontinuidades superficiales en
materiales ferromagnticos. Si bien pueden
observarse discontinuidades sub superficiales
muy cercanas a la superficie, son muy difciles de
interpretar, y generalmente son ignoradas. Para la
deteccin e interpretacin de discontinuidades
sub superficiales son generalmente requeridas
otras tcnicas de NDE. De todas maneras las
discontinuidades superficiales presentes en una
pieza magnetizada van a causar que el campo
magntico aplicado cree polos en cada extremo
de la discontinuidad, creando una fuerza de
atraccin para las partculas de hierro. Si las
partculas de hierro, que son partculas
magnetizables
debido
a
que
pueden
magnetizarse, son arrojadas sobre la superficie,
pueden ser sostenidas o acomodadas en el lugar
por este campo atractivo para producir una
acumulacin de partculas de hierro y de esta
manera una indicacin visual.
10-17

permanentes. No obstante, el uso de imanes

permanentes para ensayos de partculas
magnetizables es poco frecuente; la mayora de
los ensayos de partculas magnetizables usan un
equipo electromagntico. Un electroimn se basa
en el principio de que hay un campo magntico
asociado con cualquier conductor elctrico, como
se muestra en al figura 10.21.
Figura 10.20 Imn con Forma de U en

Contacto con un Material Ferromagntico
que Contiene una Discontinuidad
Figura 10.20 muestra una configuracin
en la cual una barra magntica similar a la barra
de la figura 10.19 ha sido doblada en U, y est en
contacto con un material magntico que contiene
una discontinuidad. Todava hay lneas de fuerza
magnticas viajando en lazos continuos desde un
polo hacia el otro. De todos modos, ahora la
pieza de acero ha sido colocada cruzada respecto
de los extremos de un imn para proveer un
camino magntico continuo para las lneas de
fuerza. Si bien hay algunas prdidas de flujo en
las pequeas separaciones o espacios rellenos con
aire entre los extremos del imn y la pieza de
acero, el campo magntico permanece
relativamente fuerte debido a la continuidad del
camino magntico.
Consideremos ahora la discontinuidad
que est presente en la barra de acero; en la
vecindad de esa discontinuidad, hay campos
magnticos de signo opuesto creados en los
extremos opuestos de la separacin de aire
presente en la discontinuidad. Estos polos de
signo opuesto tienen una fuerza atractiva entre
ellos, y si el rea es rociada con partculas de
hierro, estas partculas van a ser atradas y
sostenidas en el lugar de la discontinuidad.
Por esto para realizar un ensayo de
partculas magnetizables, debe haber algunas
muestras de generacin de un campo magntico
en la pieza a ensayar. Una vez que la parte ha
sido magnetizada, las partculas de hierro son
rociadas
sobre
la
superficie.
Si
las
discontinuidades estn presentes, estas partculas
van a ser atradas y sostenidas en el lugar para
proveer una indicacin visual. Los ejemplos
discutidos hasta aqu han descripto imanes
Figura 10.21 Campo Magntico

Alrededor de un Conductor Elctrico
Cuando pasa electricidad a travs de un
conductor, el campo magntico que se desarrolla
se orienta perpendicular a la direccin de la
electricidad. Hay dos tipos bsicos de campos
magnticos que son creados en los objetos a
ensayar usado un electroimn, longitudinal y
circular. Los tipos son denominados pro la
direccin del campo magntico que es generado
en la pieza. Cuando el campo magntico se
orienta a lo largo del eje de la pieza, es conocido
como magnetismo longitudinal. De la misma
manera, cuando el campo magntico es
perpendicular al eje de la pieza, es llamado
magnetismo circular. Hay varias formas en las
que puede crearse estos dos tipos de magnetismo
en una pieza de ensayo.
Figura 10.22 muestra un tpico campo
magntico longitudinal creado envolviendo la
pieza con un conductor elctrico arrollado.
Cuando se usa una mquina de partculas
magnetizables fija, esto puede conocerse como
una bobina coil shot. Cuando pasa la
electricidad a travs del conductor, se crea un
campo magntico.
Figura 10.22 Magnetismo Longitudinal
10-18

parte perpendicular a su eje longitudinal. En una

mquina de ensayo estacionaria, esto podra ser
llamado head shot. Esto es mostrado en la
figura 10.23.
Figura 10.23 Magnetismo Circular
Figura 10.25 Mtodo del Prod

Con
magnetismo
circular,
las
discontinuidades longitudinales van a ser
reveladas mientras que aquellas discontinuidades
transversales no van a ser reveladas. Aquellas
que estn aproximadamente a 45 tambin van a
ser reveladas. Un aspecto importante del campo
magntico circular es que el magnetismo es
totalmente contenido adentro del material
ferromagntico mientras que el campo magntico
longitudinal es inducido en la pieza por el
conductor elctrico que lo envuelve. Por esta
razn,
el
campo
magntico
circulares
generalmente considerado ms potente, haciendo
que el magnetismo circular sea ms sensible para
un nivel dado de corriente elctrica. Cuando se
trata de determinar la orientacin de las
discontinuidades que pueden generar una
indicacin, se debe empezar por determinar la
direccin de la corriente elctrica, luego
considerar la direccin del campo magntico
inducido y despus determinar la orientacin de
la discontinuidad que va a dar la sensibilidad
ptima.
Ambos tipos de campos magnticos
pueden ser generados en una pieza o parte
empleando equipamiento porttil. Un campo
longitudinal resulta cuando se usa el mtodo de
Figura 10.24 Mtodo del Yugo

Con este campo magntico, aquellas
discontinuidades
que
se
encuentren
perpendiculares a las lneas de fuerza van a ser
fcilmente revelados. Aquellas que se encuentren
a 45 con respecto al campo tambin van a ser
revelados, pero si la discontinuidad se encuentra
paralelo al campo magntico inducido, no va a
ser revelada.
El otro tipo de campo magntico es conocido
como magnetismo circular. Para crear este tipo
de campo magntico, la pieza a ser ensayada se
vuelve el conductor elctrico de manera que el
campo magntico inducido tiende a encerrar la
10-19

yugo, como se muestra en la figura 10.24. Una

unidad de yugo es un electroimn, y esta hecho
arrollamiento de alambre conductor alrededor de
un ncleo de un material magntico blando. La
corriente que fluye a travs del alambre induce
un campo magntico que fluye a travs del objeto
a ensayar entre los extremos del yugo.
Para producir un campo magntico
circular con una unidad porttil, se usa la tcnica
de prod. El uso de este mtodo para ensayos de
soldadura es ilustrado en la figura 10.25. Puede
ser usado para crear un campo magntico con
corriente alterna (AC) o con corriente continua
(DC). El campo creado con corriente alterna es
ms fuerte en la superficie del objeto a ensayar.
La corriente alterna va a proveer tambin una
mayor movilidad de las partculas en la superficie
de la pieza permitiendo a las partculas moverse
ms libremente, lo que ayuda en la deteccin de
discontinuidades, an cuando la superficie de la
pieza sea rugosa e irregular.
La corriente continua induce campos
magnticos con mayor poder de penetracin y
pueden ser usados para detectar discontinuidades
cerca de la superficie. Aunque estas indicaciones
son muy difciles de interpretar. Un tercer tipo de
corriente elctrica es conocida como corriente
alterna rectificada de media onda y puede ser
pensada como una mezcla de corriente alterna
con corriente continua. Con este tipo de corriente
se pueden alcanzar los beneficios de ambos tipos
de corrientes.
Fue destacado que el ensayo de
partculas magnetizables es ms sensible frente a
las discontinuidades perpendiculares a las lneas
de flujo magntico y que las discontinuidades
paralelas a las lneas de flujo no son detectadas.
Con ngulos que varan entre estos extremos, hay
un rea gris. En general, si el ngulo agudo
formado entre el eje de la discontinuidad y las
lneas de flujo magntico es mayor de 45, la
discontinuidad va a formar una indicacin. Con
ngulos menores de 45 la discontinuidad puede
no ser detectada. Por esto, para proveer una
evaluacin completa de la pieza para localizar
discontinuidades en todas las direcciones es
necesario aplicar el campo magntico en dos
direcciones perpendiculares.
Las aplicaciones de la inspeccin por
partculas magnetizables incluye la evaluacin de
materiales que son considerados magnticos a la
temperatura de ensayo. Estos materiales incluyen

acero, acero fundido, algunos de los aceros
inoxidables (exceptuando los austenticos) y
nquel. No puede ser ensayado el aluminio, el
cobre u otro material que no pueda ser
magnetizado. Adecuadamente aplicado, este
mtodo
puede
detectar
discontinuidades
superficiales muy finas y va a dar indicaciones
borrosas de discontinuidades sub superficiales
grandes.
El equipamiento usado con este mtodo
vara en tamao, portabilidad y costo. Las
unidades yugo de corriente alterna son muy
porttiles y tiles para inspeccionar objetos muy
grandes para ensayar de otra forma. Estos objetos
pueden incluir edificios, puentes, tanques,
recipientes o grandes soldaduras. Equipos no tan
porttiles incluyen bobinas y prods. Ambos
requieren fuentes especiales y tienen una
movilidad limitada. Los equipos estacionarios
generalmente incluyen mecanismos para head y
coil shots. Las piezas a ser inspeccionadas en
unidades estacionarias tiene que ser pequeas y
con altas velocidades de inspeccin o grandes y
con bajas velocidades de inspeccin. Las
unidades estacionarias incluyen equipos de
desmagnetizacin.
Las partculas de acero usadas son muy
pequeas y generalmente proveen un color vvido
que contrasta con el del objeto a ensayar. Los
colores comnmente disponibles incluyen al gris,
blanco, amarillo, azul y negro. Son conocidos
como partculas visibles y son usados bajo una
luz fuerte. Les partculas de acero tambin
pueden obtenerse bajo luz ultravioleta y su
sensibilidad es mayor.
Estas partculas magnetizables son
aplicadas como un polvo seco con un chorro de
aire de baja velocidad, o son aplicadas sobre la
pieza como una suspensin en un lquido como
aceite liviano o agua. El mtodo seco es conocido
como ensayo de partculas magnetizables en seco
y el otro es llamado ensayos de partculas
magnetizables por va hmeda. Ambos mtodos
son usados frecuentemente, pero el hmedo tiene
una sensibilidad mayor y es el preferido para
muchas aplicaciones de campo y de taller. Las
ventajas del mtodo de partculas magnetizables
es que es rpido y de bajo costo. Este mtodo
puede hacerse muy porttil y puede ser muy
bueno para la deteccin de discontinuidades
10-20

superficiales. El ensayo puede hacerse a travs de

capas muy finas de recubrimiento.
La mayor limitacin es que solamente
puede ser usado en materiales que sean
magnetizables. Otras limitaciones son que la
mayora de las partes requieren una
desmagnetizacin despus del ensayo y que los
recubrimientos gruesos pueden enmascarar
discontinuidades. La desmagnetizacin requiere
el empleo de corriente alterna, y se realiza ya sea
moviendo lentamente la pieza del campo
magntico o reduciendo la corriente de induccin
aplicada a la pieza a cero. Es requerida para
ambas aplicaciones electricidad, esto limita su
portabilidad. Las superficies rugosas como
aquellas que quedan como resultado de la
soldadura o en fundiciones pueden hacer que la
evaluacin sea an ms difcil.
Los resultados del ensayo de partculas
magnetizables pueden ser registrados mediante
esquemas, fotografas o colocando una cinta
transparente sobre la indicacin y luego
transfirindola a una hoja limpia de papel.
Figura 10.26 Efecto del Espesor de la

Pieza en la Transmisin de Radiacin
(Absorcin)
Ensayo Radiogrfico (RT)

La radiografa es un mtodo de ensayos
no destructivos basado en el principio de
transmisin
o
absorcin
de
radiacin
preferencial. Las reas de espesor reducido o
menor densidad transmiten ms, y en
consecuencia absorben menos radiacin. La
radiacin que pasa a travs del objeto de ensayo,
formar una imagen contrastante en una pelcula
que recibe la radiacin.
Las reas de alta transmisin de
radiacin, o baja absorcin, en la pelcula
revelada aparecen como reas negras. Las reas
de baja transmisin de radiacin, o alta
absorcin, en las pelculas reveladas aparecen
como reas claras. La Figura 10.26 muestra el
efecto del espesor en la oscuridad de la pelcula.
El rea de menor espesor del objeto de ensayo
produce un rea ms oscura en la pelcula debido
a que se transmite ms radiacin a la pelcula. El
rea de mayor espesor del objeto de ensayo
produce el rea ms clara porque el objeto
absorbe ms radiacin y se transmite menos. La
Figura 10.27 muestra el efecto de la densidad del
material en la oscuridad de la pelcula.
Figura 10.27 Efecto de la Densidad del

Material en la Transmisin de Radiacin
(Absorcin)
De los materiales mostrados en la
Figura 10.27, el plomo tiene la mayor densidad
(11.34 g/cc), seguido en orden por el cobre (8.96
g/cc), el acero (7.87 g/cc), y el aluminio (2.70
g/cc). Con la mayor densidad (peso por unidad de
volumen), el plomo absorbe la mayor parte de la
radiacin, y por esto produce la pelcula ms
clara.
La radiacin de baja energa, que no sea
de partculas, se da en la forma de radiacin
gamma o rayos X. Los rayos gamma son el
resultado de la desintegracin de los materiales
radioactivos; las fuentes radioactivas incluyen al
Iridio 192, Cesio 137 y Cobalto 60. Estas fuentes
emiten radiacin en forma constante y deben
mantenerse en un contenedor de almacenamiento
protegido, conocido como cmara gamma,
cuando no est en uso. Estos contenedores
10-21

frecuentemente emplean protecciones de plomo y

acero.
Los rayos X fabricados artificialmente;
se producen cuando los electrones, viajando a
altas velocidades, chocan con la materia. La
conversin de energa elctrica en radiacin X se
alcanza en un tubo de vaco. Se pasa una
corriente baja a travs de un filamento
incandescente para producir electrones. La
aplicacin de alto potencial (voltaje) entre el
filamento y el metal de objetivo acelera los
electrones a travs de este potencial diferencial.
La accin de un flujo de electrones que golpean
contra el objetivo produce rayos X. Slo se
produce radiacin cuando se aplica el voltaje a un
tubo de rayos X. Usando tanto fuentes de rayos X
o gamma, la pieza no contina siendo radioactiva
seguido al ensayo.
Las discontinuidades por debajo de la
superficie que son detectadas fcilmente por este
mtodo son las que tienen una densidad distinta
al material que se est radiando. Estas incluyen
huecos, inclusiones metlicas y no metlicas, y
fisuras y faltas de fusin alineadas en forma
favorable. Los huecos tales como porosidad,
producen reas oscuras en la pelcula, debido a
que representan una prdida significativa de
densidad del material. Las inclusiones metlicas
producen reas claras en la pelcula si tienen
mayor densidad que la del objeto de ensayo.
Por ejemplo, las inclusiones de
tungsteno en las soldaduras de aluminio,
producidas por una tcnica inapropiada de
proteccin gaseosa, aparecen en la pelcula como
reas muy claras, la densidad del tungsteno es de
19.3 g/cc. Las inclusiones no metlicas, tales
como la escoria, producen frecuentemente reas
oscuras en la pelcula; sin embargo, algunos
electrodos
contienen
revestimientos
que
producen escoria de una densidad similar a la del
metal de soldadura depositado y la escoria
producida por ellos es muy difcil de encontrar e
interpretar. Las fisuras y fusiones incompletas
deben estar alineadas de forma tal que la
profundidad de las discontinuidades sea casi
paralela al haz de radiacin para que sean
detectadas. Las discontinuidades superficiales
tambin aparecern en la pelcula; sin embargo,
no se recomienda el uso del ensayo de radiacin,
debido a que la inspeccin visual es mucho ms
econmica. Algunas de estas discontinuidades

son la socavacin, excesivo sobreespesor, falta de
fusin, y sobreespesor de raz por penetracin. El
ensayo radiogrfico es muy verstil y puede ser
usado para inspeccionar todos los materiales de
ingeniera.
Figura 10.28 Indicadores de Calidad de

Imagen (penetrmetros) Tipo cua y
Alambre.
El equipo requerido para realizar los
ensayos radiogrficos comienza con una fuente
de radiacin; esta fuente puede ser tanto una
mquina de rayos X, que requiere una
alimentacin elctrica, o un istopo radioactivo
que produce radiacin gamma. Los istopos
ofrecen frecuentemente facilidad para su
transporte. Cualquiera de los tipos de radiacin
requieren pelculas, porta pelculas hermtico a la
luz, y se usan letras de plomo para identificar el
objeto de ensayo. Debido a la alta densidad del
plomo, y el espesor incrementado en forma local,
estas letras forman reas claras en la pelcula
revelada. Los Indicadores de Calidad de Imagen
(ICI (IQI)), o penetrmetros (pennys) se usan
para verificar la resolucin de sensibilidad del
ensayo. Estos ICI (IQI) normalmente son de dos
tipos; cuas o alambre. Ambos tipos estn
especificados por tipo de material; adems, los de
tipo cua tendrn espesor especificado e incluyen
agujeros de distinto tamao, mientras que los
alambres tendrn dimetros especificados. La
sensibilidad se verifica por la habilidad de
detectar una diferencia dada en densidad debido
al espesor del ICI (IQI) o el dimetro del agujero,
o el dimetro del alambre. La Figura 10.28
muestra ambos tipos de ICI (IQI) o
10-22

penetrmetros; la Figura 10.29 muestra la

ubicacin de los ICI (IQI) tipo cua en una chapa
soldada previo a la radiografa.
La mayor ventaja de este mtodo de

ensayo es que puede detectar discontinuidades
por debajo de la superficie en todos los metales
comunes de la ingeniera. Una ventaja posterior
es que las pelculas reveladas sirven como un
registro permanente excelente del ensayo, si se
almacena apropiadamente lejos de un calor y luz
excesivos.
Figura 10.29 Ubicacin de los ICI (IQI)

Los ICI (IQI) de cua varan en espesor
y en dimetro de los agujeros dependiendo del
espesor del metal que se est radiografiando. La
Figura 10.30 muestra los aspectos esenciales de
un ICI (IQI) #25 usado por el cdigo ASME; en
la figura se nota su espesor y la dimensin de los
agujeros. Aqu el espesor del ICI (IQI) es de
0.025 in., de aqu la designacin #25, para un
espesor de cua en milsimos de pulgada (un #10
tiene un espesor de 0.010, un #50 tiene 0.050 in.
de espesor, etc.). Los dimetros y posiciones se
especifican, y se marcan en como mltiplos del
espesor individual de la cua. El mayor agujero
en una cua #25 es 0.100 in., y se llama agujero
4T, debido a que es igual a cuatro veces el
espesor de la cua, y se ubica ms cerca del
nmero de plomo del ICI (IQI). Un agujero 2T
(0.050 in.) se posiciona como el ms lejano al
nmero de plomo 25, y es igual a dos veces el
espesor de la cua. El agujero ms pequeo que
4T y 2T es un agujero 1T y es exactamente
igual al espesor de la cua, 0.025 in. Dichos
agujeros se usan para verificar la sensibilidad de
resolucin, que normalmente se especifica como
un 2% del espesor de la soldadura. Sin embargo,
tambin se puede especificar una sensibilidad del
1%, pero es ms difcil de obtener.
Se requiere un equipo de procesamiento
para revelar la pelcula expuesta y es mejor un
negatoscopio con iluminacin de alta intensidad
para una mejor interpretacin de la pelcula.
Debido a los peligros potenciales de la
exposicin a la radiacin para las personas,
normalmente se requiere un equipo de monitoreo
de la radiacin.
Figura 10.30 Apariencia de un ICI (IQI)

de cua
Junto con estas ventajas hay varias
desventajas. Una de ellas es el riesgo impuesto a
las personas por una exposicin excesiva a la
radiacin. Se requieren muchas horas de
entrenamiento en seguridad sobre radiacin para
garantizar la seguridad tanto del personal que
realiza el ensayo radiogrfico como de otro
personal en la vecindad del ensayo. Por esta
razn, el ensayo se debe realizar slo despus
que se evacu el rea de ensayo, que puede
presentar problemas de cronograma. Los equipos
de ensayos radiogrficos pueden ser muy caros y
los perodos de entrenamiento requeridos para
10-23

lograr operadores e intrpretes competentes son

algo largos. La interpretacin de pelculas debe
realizarse por aquellos certificados actualmente
como mnimo con Nivel II por SNT TC-1A de
ASNT. Otra limitacin de este mtodo de ensayo
es la necesidad de tener acceso a ambos lados del
objeto de ensayo (un lado para la fuente y el
opuesto para la pelcula), que se muestra en la
Figura 10.31.
formas en las que el sonido viaja a travs de un

material, pero esta distincin no es de
importancia para una discusin a este nivel. Un
tipo de onda sonora, llamada longitudinal, viaja a
340 m/s (1100 pies por segundo) en el aire,
alrededor de 5790 metros por segundo (19000
ft/s) en acero y alrededor de 6100 metros por
segundo (20000 ft/s) en aluminio. Los ensayo por
ultrasonido usan energa elctrica en la forma de
voltaje aplicado, y este voltaje se convierte por
un transductor en energa mecnica y en la forma
de ondas sonoras. El transductor realiza esta
conversin de energa debido al fenmeno
conocido como efecto piezoelctrico. Esto
ocurre con distintos materiales, tanto los que
ocurren naturalmente como los realizados
artificialmente; cuarzo y titanato bario son
ejemplos de materiales piezoelctricos de cada
tipo. Un material piezoelctrico producir un
cambio mecnico en la dimensin cuando se
excita con un pulso elctrico. De igual forma,
este mismo material producir un pulso elctrico
cuando se acta sobre l en forma mecnica. Un
ejemplo de uso comn de los materiales
piezoelctricos se encuentra en los encendedores
electrnicos usados para encender balizas a gas,
hornallas de gas, encendedores de cigarrillos, etc.
En estos casos el cristal piezoelctrico es
comprimido y liberado rpidamente, generando
una chispa elctrica que salta en una abertura
para encender el gas.
Para realizar el ensayo por ultrasonido,
se fija el transductor a una unidad base
electrnica. Siguiendo una secuencia de arranque
y procedimiento de calibracin, la unidad base
acta como un dispositivo de medicin
electrnico. Esta mquina generar pulsos
electrnicos precisos que son transmitidos por un
cable coaxial hasta el transductor que fue
colocado en contacto acstico con el objeto de
ensayo. Los pulsos son de muy breve duracin y
alta frecuencia (tpicamente 1 a 10 millones de
Hz, o ciclos por segundo). Este sonido de alta
frecuencia tiene la capacidad de ser dirigido con
precisin, similarmente a la luz de un flash.
Cuando se excita por pulsos
electrnicos, el transductor responde con una
vibracin mecnica, y crea una onda sonora que
se transmite a travs del objeto de ensayo a la
velocidad que sea tpica del material. Se puede
escuchar un fenmeno similar cuando un metal es
Figura 10.31 Orientacin de la Fuente

de Radiacin, Chapa de Ensayo y
Pelcula Radiogrfica
Otra desventaja del ensayo radiogrfico
es que puede no detectar las fallas que estn
consideradas como ms crticas (e.g. fisuras y
falta de fusin) salvo que la fuente de radiacin
est orientada preferentemente con respecto a la
direccin de la discontinuidad. Adems, las
configuraciones de algunos objetos de ensayo
(e.g. soldadura de componentes secundarios o de
filete) pueden hacer tanto la realizacin como la
interpretacin del ensayo ms difciles. Sin
embargo, el personal de ensayo con experiencia
puede obtener radiografas de estas geometras
ms complicadas e interpretarlas con alto grado
de precisin.
ENSAYO POR ULTRASONIDO (UT)
El ensayo por ultrasonido (UT) es un
mtodo de inspeccin que usa ondas sonoras de
alta frecuencia, por encima del rango audible por
el ser humano, para medir propiedades
geomtricas y fsicas en los materiales. Las ondas
sonoras viajan a distintas velocidades en los
distintos materiales. Sin embargo, la velocidad de
propagacin del sonido en un material dado, es
un valor constante para ese material. Hay varias
10-24

golpeado con un martillo para dar un sonido. Este

sonido es una onda sonora (menor frecuencia)
que viaja a travs del metal. Usted puede haber
tenido experiencia de un caso donde se encuentra
una pieza de metal defectuosa debido a un sonido
sordo que se escucha cuando es golpeado.
La onda sonora generada continuar
viajando a travs del metal a una velocidad dada
y retornar al transductor cuando encuentre algn
reflector, tal como un cambio de densidad, y sea
reflejado. Si este reflector est orientado
apropiadamente, rebotar el sonido de retorno
hacia el transductor a la misma velocidad y
contactar al transductor. Cuando es impactado
por dicha onda sonora que retorna, el cristal
piezoelctrico convertir esta energa sonora
nuevamente en pulsos electrnicos que son
amplificados y pueden ser mostrados por el tubo
de rayos catdicos [TCR (CRT)] como una
indicacin visual a ser interpretada por el
operador.
Usando los bloques de calibracin que
tienen una densidad, dimensiones, y perfil
especificados, la unidad de ultrasonido puede ser
calibrada para medir el tiempo que toma al
sonido la trayectoria del viaje, y convertir dicho
tiempo en dimensin de la pieza. Por esto el
equipo de ultra sonido permite al operador medir
cuanto lleva al sonido viajar a travs de un
material hasta un reflector, y retornar hacia el
transductor, del que puede generarse la
informacin sobre la dimensin como la distancia
del reflector debajo de la superficie, y su tamao.
La Figura 10.32 ilustra la secuencia
tpica de calibracin, en una cua de acero
escalonada para un transductor de haz
longitudinal usado para determinar espesores. El
transductor se ubica en los distintos espesores
conocidos del bloque de calibracin y se ajusta el
instrumento para dar la representacin
correspondiente en la pantalla. Una vez que se
termina la operacin, el operador puede leer la
dimensin de la pieza de ensayo directamente de
la pantalla notando cuando la indicacin crece en
forma vertical a lo largo del eje horizontal. Con
transductores nicos pueden hacerse mediciones
muy precisas usando el mtodo eco a eco ms
que el crecimiento desde la lnea horizontal. Esta
tcnica toma la dimensin entre distintos ecos, y
promedia la informacin para una medicin de
espesor.
Figura 10.32 Secuencia de Calibracin

para Transductor de Haz Longitudinal.
En general, la representacin en la
pantalla provee al operador con dos tipos de
informacin.
Primero,
las
indicaciones
aparecern en varias ubicaciones a lo largo del
eje horizontal de la pantalla. (Siempre habr una
indicacin, llamada indicacin del eco de la
interfase eco inicial, que se ubicar cerca del lado
izquierdo de la pantalla.) Cuando el sonido entra
a una pieza y rebota desde un reflector volviendo
al transductor, su retorno es indicado por una
seal que crece
verticalmente de la lnea
horizontal. En segundo lugar la altura de la seal
puede medirse y da una medida relativa de la
cantidad de sonido reflejado. Una vez que se
calibr el instrumento, la ubicacin de la
indicacin del reflector en el eje horizontal puede
ser relacionada con la distancia fsica que ha
viajado el sonido en la pieza para llegar al
reflector. La altura de esa seal en la pantalla es
una indicacin relativa del tamao del reflector.
Usando dicha informacin, el operador
experimentado puede determinar frecuentemente
La naturaleza y tamao del reflector y
relacionarlo con un cdigo o especificacin para
aceptabilidad o rechazo.
10-25

contacto, el transductor es ubicado contra la

superficie de la pieza. Debido a que el sonido de
alta frecuencia no se transmite fcilmente a travs
del aire, se coloca un lquido entre la pieza a
ensayar y el transductor para mejorar el contacto.
El lquido se conoce como medio acoplante. En
el ensayo por inmersin, la pieza a ser evaluada
se ubica bajo el agua y se transmite el sonido
desde el transductor y hacia la pieza a travs del
agua. El ensayo de contacto tiene la ventaja de
ser porttil, mientras que el de inmersin es ms
conveniente para el ensayo de produccin de
piezas pequeas o de formas irregulares.
Las aplicaciones del ensayo por
ultrasonido incluyen tanto la deteccin de
discontinuidades superficiales o subsuperficiales.
Este
mtodo
es
ms
sensible
para
discontinuidades
planares,
especialmente
aquellas que estn orientadas en forma
perpendicular al haz sonoro. Por este mtodo se
pueden detectar laminaciones, fisuras, falta de
fusin, inclusiones y agujeros. A la vez que
determina si un metal es sano, pueden realizarse
tambin mediciones de espesor.
El equipo requerido para ensayo por
ultrasonido incluye un instrumento electrnico
tanto con un TRC o una display. Usando un
instrumento con TCR, un operador de ultrasonido
puede determinar ubicacin, tamao y tipo de
muchas discontinuidades. Los instrumentos con
displays normalmente estn limitados a
mediciones dimensionales. Sin embargo, cuando
se miden materiales corrodos para determinar
espesor de pared, es mejor usar un instrumento
con salida de scope osciloscopio para una mayor
precisin.
Para el ensayo por ultrasonido tambin
es necesario que el transductor est bien
acoplado. Se dispone de una amplia gama de
tamaos y estilos de transductores. Muchos
transductores estn montados en cuas de
plexigls que permiten a la cua entrar en el
objeto de ensayo con distintos ngulos para el
ensayo con ondas transversales. Como medios
acoplantes se usan muchos materiales diferentes;
algunos de los medios acoplantes comnmente
usados son aceite, grasa, glicerina, agua, y polvo
de celulosa o soluciones salinas en agua.
El
ltimo
requerimiento
del
equipamiento son los patrones. Para medicin de
espesor de material, los patrones de calibracin
Figura 10.33 Reflexin del Sonido

desde una Discontinuidad
Hay dos tipos de transductores de
ultrasonidos bsicos: (1) ondas longitudinales, o
transductores de haz recto se usan para
determinar la profundidad de una discontinuidad
debajo de la superficie del material. Estos
transductores transmiten el haz dentro de la pieza
en forma perpendicular a la superficie de la pieza,
como se muestra en la Figura 10.33. (2) Ondas
Transversales {shear}, o transductores con haz en
ngulo se usan en forma extensiva para la
evaluacin de soldadura debido a que envan el
haz dentro de la pieza en ngulo, permitiendo que
el ensayo se realice sin remover el sobreespesor
spero de la soldadura. Muy frecuentemente el
transductor de haz longitudinal se fija a una cua
de plstico que provee el ngulo necesario. La
Figura 10.34 muestra como se propaga el sonido
a travs del material cuando se usa un haz en
ngulo.
Figura 10.34 Propagacin de Un Haz en

Angulo
Hay dos tipos de ensayos ultrasnicos,
de contacto e inmersin. En el ensayo por
10-26

deben ser del mismo material que el objeto de

ensayo y debe tener dimensiones conocidas y
precisas. Para la deteccin de discontinuidades,
los bloques de calibracin deben alcanzar los
requerimientos anteriores adems de contener
ciertas discontinuidades mecanizadas, tales como
agujeros mecanizados, desde un lateral, un
agujero con fondo plano, o una ranura. La
ubicacin y tamao de esa discontinuidad debe
ser conocida y precisa. Las seales de las
discontinuidades en la pieza de ensayo son
comparadas con las seales de la discontinuidad
del bloque de calibracin para determinar su
aceptabilidad. Para un haz en ngulo usado en el
ensayo de soldadura el bloque de calibracin es
el Bloque IIW que provee una verificacin del
punto de salida del haz y el ngulo de la onda
transversal. Como se not el bloque de
calibracin debe ser del mismo material; cuando
esto no sea posible, puede sustituirse con otro
material y se desarrolla una curva de correccin,
basada en la diferencia de la velocidad del sonido
de los dos materiales para corregir la informacin
real.
Uno de los principales beneficios del
ensayo por ultrasonido es que se considera como
un ensayo verdaderamente volumtrico. Esto es,
que es capaz de determinar no slo la ubicacin
en longitud y lateral, sino que tambin provee al
operador con una determinacin de la
profundidad de la discontinuidad debajo de la
superficie. Otra mayor ventaja de ensayo por
ultrasonido es que slo requiere acceso de un solo
lado del material a ser ensayado. Esta es una gran
ventaja en la inspeccin de recipientes, tanques, y
sistemas de caeras.
Otra ventaja importante es que el
ensayo por ultrasonido detecta de mejor manera
aquellas discontinuidades planares crticas tales
como fisuras y falta de fusin. El ensayo por
ultrasonido es ms sensible a discontinuidades
que estn perpendiculares al haz de sonido.
Debido a que se pueden alcanzar distintos
ngulos de haz con cuas de plexiglas, el ensayo
por ultrasonido puede detectar laminaciones, falta
de fusin y fisuras que estn orientadas de
manera tal que no podra hacerse con ensayo
radiogrfico. El ensayo por ultrasonido tiene
capacidad de penetracin profunda, hasta 200
pulgadas en acero, y puede ser muy preciso. Los
equipos de ensayo por ultrasonido modernos
tienen un peso muy bajo y frecuentemente la

batera como fuente lo hace muy porttil. Las
mquinas ms nuevas tienen posibilidad de
almacenar datos dentro de las unidades, que se
pueden llevar con la mano y slo pesa uno o dos
libras.
La mayor limitacin de este mtodo de
ensayo es que requiere operadores altamente
capacitados y experimentados debido a que la
interpretacin puede ser dificultosa. Tambin, la
superficie del objeto de ensayo debe estar
totalmente suave, y se requiere medio acoplante
para el ensayo de contacto. Se requieren normas
de referencia, y este mtodo de inspeccin de
soldadura generalmente se limita a soldaduras a
tope en materiales que tienen un espesor mayor a
in.
Ensayo de Corrientes de Inducidas de
Foucault. (ET)
Cuando una espira que lleva AC
cerca de una probeta de metal, las corrientes de
inducidas se inducen en el metal por induccin
electromagntica. La magnitud de las corrientes
parsitas inducidas depende de muchos factores,
y la espira de ensayo es afectada por la magnitud
y direccin de esas corrientes inducidas por las
corrientes inducidas. Cuando se calibra la espira
con patrones conocidos, el mtodo de corrientes
de inducidas puede ser usado para caracterizar
muchas condiciones de objetos de ensayo. La
Figura 10.35 es una presentacin esquemtica de
las corrientes de inducidas en el objeto de ensayo
cuando se ubica la espira de ensayo cerca de la
superficie.
10-27

puede ser un tipo de sonda para evaluar una

superficie, una bobina cilndrica que rodea una
pieza circular o tubular, o una bobina de un
dimetro interior que es pasada dentro del tubo o
agujero. Los patrones de calibracin dependen de
la informacin deseada. La medicin de espesor
requiere patrones de calibracin del mismo
material con historias de tratamientos trmicos
conocidas.
La Figura 10.36 ilustra algunas
pantallas de TRC tpicas para distintos tipos de
evaluaciones de corrientes inducidas, incluyendo
bsqueda de metal por conductividad, prdida de
espesor
por
corrosin,
deteccin
de
discontinuidad, y determinacin del espesor del
recubrimiento. Una de las mayores ventajas del
ensayo de corrientes inducidas es que puede ser
automatizado fcilmente. La sonda no necesita
tocar el objeto de ensayo, no se requiere medio
acoplante y el mtodo es conveniente, todo lo
cual hace la inspeccin en la lnea de montaje
relativamente fcil. Debido a que el ensayo no
requiere que la sonda contacte la pieza, se facilita
la inspeccin de piezas calientes. Finalmente, los
ensayos de corrientes inducidas pueden ser
usadas para la inspeccin de cualquier material
conductivo para la corriente, sea magntico o no.
La mayor limitacin del ensayo de
corrientes inducidas es la alta habilidad requerida
en los operadores para calibrar el equipo e
interpretar los resultados. Est limitado al ensayo
de materiales conductivos elctricamente y su
mxima penetracin es baja (tpicamente 3/16
pulgadas o menos). Los patrones requeridos para
los ensayos de corrientes inducidas pueden ser
bastante elaborados y numerosos. La suciedad o
contaminacin superficial que es magntica o
elctricamente conductiva puede afectar el
resultado del ensayo y deben ser quitados. Y,
cualquier ensayo de materiales magnticos puede
requerir sondas y tcnicas especiales.
Figura 10.35 Corrientes Parsitas

Inducidas en el Objeto de Ensayo
El ensayo de corrientes de inducidas es
un mtodo de ensayo altamente verstil. Puede
ser usado para medir espesores de secciones de
poco
espesor,
conductividad
elctrica,
permeabilidad magntica, dureza y condicin de
tratamiento trmico de los objetos de ensayo.
Este mtodo de ensayo tambin puede ser usado
para buscar metales no similares y medir espesor
de revestimientos no conductivos en objetos de
ensayo conductivos elctricamente. Adems, este
mtodo puede ser usado para detectar fisuras,
pliegues y grietas, agujeros e inclusiones cerca de
la superficie del objeto de ensayo.
El equipo requerido para ensayo de
corrientes inducidas incluye un instrumento
electrnico tanto con una pantalla mtrica o TRC,
y una bobina de sonda que consiste en una o ms
vueltas de arrollamiento. La bobina de ensayo
10-28

Figura 10.36 Pantallas de TRC Tpicas para Ensayo de Corrientes Inducidas

SIMBOLOS DE NDE
De la misma manera que los smbolos
de soldadura sirven para especificar exactamente
como deben realizarse las soldaduras, los
smbolos de NDE proveen informacin similar
para nuestro trabajo de inspeccin y trabajo de
ensayo. Una vez unido, normalmente ser
necesario inspeccionar dichas soldaduras para
determinar
si
fueron
satisfechos
los
requerimientos de calidad aplicables. Cuando se
requiere, pueden especificarse los ensayos a
travs de smbolos de ensayos no destructivos
que se construyen de manera muy similar a los
smbolos de soldadura descritos antes. La Figura
10.37 muestra la disposicin general de los
elementos bsicos de los ensayos no destructivos.
Figura 10.37 Ubicacin Estndar de los

Elementos
La principal aplicacin del ensayo de
corrientes inducidas es la evaluacin de caeras
tales como las encontradas en intercambiadores
de calor. Pasando una bobina para el ensayo por
un dimetro interno a travs del interior del tubo,
se puede obtener gran cantidad de informacin
sobre corrosin, fisuras, picaduras, etc.
10-29

Como el caso de la simbologa de soldadura, la

informacin debajo de la lnea de referencia se
refiere a la operacin de ensayo realizada en la
junta del lado de la flecha, y la informacin
arriba de la lnea describe el tratamiento al otro
lado. En vez de la simbologa de soldadura, hay
smbolos bsicos de ensayos NDE que son
designaciones con letras para los distintos
procesos de ensayo. Estos se muestran abajo:
Figura 10.40 Ensayo No Destructivo de

Ambos Lados
Tipo de Ensayo
Smbolo
Emisin Acstica
AET
Corrientes Inducidas
ET
Prdida
LT
Partculas Magnetizables
MT
Radiografa Neutrnica NRT
Lquidos Penetrantes
PT
Prueba de Servicio
PRT
Radiografa
RT
Ultrasonido
UT
Visual
VT
Figura 10.41 Ensayo No Destructivo

donde el Lado no es Significativo
A. Se muestra la Longitud
Las Figuras 10.38, 10.39, y 10.40

muestran los smbolos de ensayo aplicados al
lado de la flecha, al otro lado, y ambos lados,
respectivamente. Si no es significativo que lado
debe ser ensayado, el smbolo de ensayo puede
estar centrado en la lnea de referencia, como se
muestra en la Figura 10.41. Tambin hay una
convencin para describir el alcance de los
ensayos requeridos. Un nmero a la derecha del
smbolo de ensayo se refiere a la longitud de la
soldadura a ser ensayada, como se muestra en la
Figura 10.42.
B. Se muestra la Ubicacin
Figura 10.42 Denominaciones para la
Longitud y Ubicacin de la Soldadura a
ser Ensayada.
Si no existe una dimensin a la derecha
del simbologa de ensayo, esto implica que debe
ensayarse la longitud total de la junta, lo que es
similar a la convencin de smbolos de soldadura.
Otras formas de describir la extensin del alcance
son especificar el porcentaje de la longitud de
soldadura, o el nmero de piezas a ensayar. La
Figura 10.43 ilustra la aplicacin del porcentaje
para describir un ensayo parcial, y la Figura
10.44 muestra como especificar el nmero de
ensayos a realizar, entre parntesis. Si se realizar
el ensayo ser realizado todo alrededor de la
junta, puede aplicarse el smbolo de ensayo todo
alrededor como se muestra en la Figura 10.45.
En el caso de ensayo radiogrfico o
radiogrfico neutrnico, puede ser til describir
la ubicacin de la fuente de radiacin para
optimizar la informacin recibida de estos
ensayos. Si se desea, puede simbolizarse la
Figura 10.38 Ensayo No Destructivo del

Lado de la Flecha
Figura 10.39 Ensayo No Destructivo del

Otro Lado
10-30

orientacin de la fuente de radiacin como se

ilustra en la Figura 10.46.
Figura 10.43 Denominaciones para el

porcentaje de la Soldadura a ser
Ensayado.
Figura 10.44 Denominacin del Nmero

de Ensayos a ser Realizados
Figura 10.47 Combinacin de
Smbologa de Soldadura y de Ensayo.
Esta simbologa de ensayo tambin
puede combinarse con la simbologa de soldadura
como se muestra en la Figura 10.47.
Figura 10.45 Uso del Smbolo de

Ensayo Todo Alrededor
RESUMEN
Hay numerosos mtodos de ensayos no
destructivos disponibles, debido a que no se
considera que ningn ensayo por si solo
suministrar una evaluacin completa de las
propiedades del material, ni podr determinar si
un material es sano. Como inspector de
soldadura, puede que necesite determinar que
ensayo es ms adecuado para una aplicacin
particular. En consecuencia, el inspector debe
entender como se realizan los distintos ensayos,
pero es ms importante, que sea capaz de decidir
que ensayo puede ser ms adecuado para proveer
la informacin necesaria para complementar la
inspeccin visual.
Como
inspector
de
soldadura
certificado por AWS, es posible que su trabajo
sea observar las inspecciones realizadas por el
personal calificado y que se preparen y
mantengan los registros apropiados. Mientras que
se pueden especificar otros ensayos no
destructivos, el requerimiento de inspeccin
visual debe ser automtico, y se debe completar
antes que cualquier mtodo de ensayo.
Figura 10.46 Smbolos que Muestran la

Orientacin de la Radiacin.
10-31

Tambin, el inspector de soldadura

emplea gran cantidad de tiempo comunicndose
con otras personas involucradas en la fabricacin
de las distintas estructuras y componentes
soldados. El uso de los smbologa de ensayos y
soldadura adecuados es una parte importante de
ese proceso de comunicacin, porque esa es la
taquigrafa usada para llevar la informacin

desde el diseador hasta aquellos involucrados
con la inspeccin de aquel producto. Entonces, se
puede esperar del inspector de soldadura que
entienda las distintas caractersticas de esos
smbolos de manera que se puedan determinar los
requerimientos de soldadura e inspeccin.
10-32

permanecer en las superficies de ensayo

para permitir que comiencen a fluir dentro de
las discontinuidades superficiales.
corrientes inducidas de Faucault corrientes
pequeas inducidas en los materiales
conductivos causadas por la proximidad de
una bobina que transporta corriente.
PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES

paso peregrino?????? en soldadura, una
tcnica donde la direccin de la trayectoria
para pasadas individuales es opuesta a
aquellas de la direccin general de la
progresin de la soldadura a lo largo del eje
de la soldadura.
exceso de tinta penetrante - en el ensayo de

lquidos penetrantes, la tinta penetrante que
permanece en la superficie luego que una
parte de esta fluy dentro de las
discontinuidades por la accin capilar.
bleedout???? en el ensayo de lquidos

penetrantes, la accin de wicking del
revelador para llevar a la tinta penetrante
fuera de la discontinuidad a la superficie de
la pieza que se est ensayando; la
indicacin causada por la tinta penetrante
luego de la aplicacin del revelador.
ferromagntico se refiere a los metales

ferrosos, con base de hierro, que pueden
ser magnetizados.
accin capilar el efecto de la tensin

superficial de los lquidos que causa que
sean llevados dentro de separaciones
pequeas.
falla en END (NDT), un sinnimo de

discontinuidad. Una falla puede ser
evaluada por un cdigo para determinar su
aceptacin o rechazo.
medio acoplante en ensayo por

ultrasonido, el lquido aplicado al objeto de
ensayo para mejorar el contacto del
transductor
fluorescencia una propiedad de una

sustancia de producir luz cuando sobre ella
acta una energa radiante, tal como luz
ultravioleta.
CRT (TRC) Tubo de Rayos Catdicos; un

osciloscopio usado para mostrar las seales
elctricas.
fundente en magnetismo, el trmino que

se refiere al campo o fuerza magntica.
galvanizado agregado de un revestimiento
fino de zinc a las superficies de aceros al
carbono o de baja aleacin para proteccin
contra la corrosin.
densidad en los metales, la densidad se

refiere al peso por unidad de volumen, tales
como gramos por centmetro cbico o libras
por pie cuadrado. En el ensayo radiogrfico,
la densidad se refiere a la oscuridad de la
pelcula; una pelcula de baja densidad es
clara y una pelcula de alta densidad es
oscura.
rayos gamma la radiacin emitida de un

istopo radioactivo tal como el Iridio 192.
hertz en ingeniera, el trmino que expresa
los ciclos por segundo.
revelador en el ensayo de lquidos

penetrantes, el polvo seco o solucin de
partculas absorbentes
finas que sern
aplicadas a la superficie, normalmente por
rociado, para absorber la tinta penetrante
contenida dentro de una discontinuidad y
magnifican su presencia.
puntos de espera pasos preseleccionados

en el proceso de fabricacin donde se debe
detener el trabajo para permitir la
inspeccin.
ICI (IQI) Indicadores de Calidad de Imagen,
dispositivos usados para determine la
sensibilidad de resolucin del ensayo de RT;
llamado tambin penetrmetro.
tiempo de condensacin ???? en el

ensayo de lquidos penetrantes. el tiempo
que se le permite a la tinta penetrante
10-33

10-34

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Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

Inspeccin de Soldadura y Certificacin

INSPECCIN DE SOLDADURA Y CERTIFICACIN

responsabilidades del inspector de soldadura.

Figura 1.1 ANSI/AWS QC 1-88, Standard

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

de la informacin necesaria para completar

destructivos, especialistas en ensayos no

Un supervisor puede ser una persona o

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

Para enfatizar las diferencias en los

probados por otras personas en el trabajo,

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

el proceso de fabricacin. Generalmente los

los ensayos o revisar los resultados al ser

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

manera que pueda ser repetida por alguien con

responsabilidad con el pblico. El componente o

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

efectiva, debe realizarse un crculo continuo de

Los ingenieros de soldadura delegan

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

en la interpretacin de los requerimientos de

rechazos que pudieran alterar el cronograma de

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

como el personal es calificado, enumera los

PARTE A- FUNDAMENTOS: Es un examen a

Figura 1.3 ANSI/AWS QC-G, Guide to

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

y a tope, micrmetros, calibres con comparador y

calificaciones de la habilidad del brazing (QB

PARTE C- EXAMEN DEL CDIGO A

MIL-STD-1689 (SH) (83). Cubre los siguientes

AWS D1.1. El examen sobre este cdigo cubre

MIL STD-248D(89). El examen para esta norma

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

Como preparacin para la parte del CWI

Figura 1.4 ANSI/AWS A3.0, Standard

Si bien stos son los trminos preferidos, no son

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

PRCTICAS DE SEGURIDAD PARA INSPECTORES DE SOLDADURA

Figura 2.1 ANSI/ASC Z49.1 Safety in

Figura 2.2 Equipamiento de proteccin

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

ADVERTENCIA: PROTEJASE a usted y a los dems. Lea y entienda esta etiqueta.

NO REMUEVA ESTA ETIQUETA

materiales presentes en sus productos que tengan

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

El uso y mantenimiento apropiado de los

Figura 2.4 rea destinada para soldadura

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

Figura 2.5 Pantallas protectoras entre

combustibles deben ser almacenados y usados

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

Figura 2.6 Permiso de trabajo en caliente del National Safety Council

realizados en atmsferas que contengan gases y/o

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

PROTECCIN VISUAL Y DE LA CARA

Figura 2.7 Equipamiento de proteccin

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

Guantes de cuero u otro material

Figura 2.8 Proteccin en las mquinas