Anda di halaman 1dari 11

PEMBUATAN METHANOL DARI PROSES GASIFIKASI

BATUBARA
BAB I
PENDAHULUAN
1.1

Latar Belakang
Indonesia merupakan salah satu daerah penghasil tambang batu bara terbesar di dunia.
Salah satu daerah penghasil tambang terbesar di Indonesia adalah Kalimantan Selatan.
Pertumbuhan tambang di Kalimantan Selatan sendiri semakin pesat karena semakin banyak
lahan tambang baru yang ditemukan.
Kebanyakan bahan kimia dari batubara pada mulanya diperoleh melalui proses distilasi
destruktif, yang menghasilkan terutama bahan-bahan aromatik. Beberapa tahun terakhir ini,
sebagian besar zat aromatik, terutama benzene, toluene, xilena, naftalena, dan metilnaftalena
didapat dari pengolahan minyak bumi. Dengan semakin majunya penerapan kenversi batubara
secara kimia, maka akan lebih banyak lagi jenis bahan kimia yang bisa dibuat dari batubara.
Batubara merupakan cadangan bahan baku yang mendapat perhatian terbesar didunia.
Batubara juga merupakan sumber energi yang murah untuk pemanasan maupun pembangkit
tenaga yang diperlukan untuk suatu proses. Oleh karena itu, pengolahan batubara yang baik
diperlukan agar penggunaan batubara sebagai sumber energi tidak merusak keseimbangan
ekosistem di bumi pertiwi ini.
Sejarah ditemukannya Batubara
Beberapa ahli sejarah meyakini bahwa batubara pertama kali digunakan secara komersial
di Cina. Ada laporan yang menyatakan bahwa suatu tambang di timur laut Cina menyediakan
batu bara untuk mencairkan tembaga dan untuk mencetak uang logam sekitar tahun 1000 SM.
Bahkan petunjuk paling awal tentang batubara ternyata berasal dari filsuf dan ilmuwan Yunani
yaitu Aristoteles, yang menyebutkan adanya arang seperti batu. Abu batu bara yang ditemukan di
reruntuhan bangunan bangsa Romawi di Inggris juga menunjukkan bahwa batubara telah
digunakan oleh bangsa Romawi pada tahun 400 SM.
Catatan sejarah dari Abad Pertengahan memberikan bukti pertama penambangan batu bara
di Eropa, bahkan suatu perdagangan internasional batu bara laut dari lapisan batu bara yang
tersingkap di pantai Inggris dikumpulkan dan
diekspor ke Belgia. Selama Revolusi Industri pada abad 18 dan 19, kebutuhan akan batubara
amat mendesak. Penemuan revolusional mesin uap oleh James Watt, yang dipatenkan pada tahun
1769, sangat berperan dalam pertumbuhan penggunaan batu bara. Oleh karena itu, riwayat
1.2

penambangan dan penggunaan batu bara tidak dapat dilepaskan dari sejarah Revolusi Industri,
terutama terkait dengan produksi besi dan baja, transportasi kereta api dan kapal uap.
Namun tingkat penggunaan batubara sebagai sumber energi primer mulai berkurang
seiring dengan semakin meningkatnya pemakaian minyak. Dan akhirnya, sejak tahun 1960
minyak menempati posisi paling atas sebagai sumber energi primer menggantikan batubara.
Meskipun demikian, bukan berarti bahwa batubara akhirnya tidak berperan sama sekali sebagai
salah satu sumber energi primer.
Krisis minyak pada tahun 1973 menyadarkan banyak pihak bahwa ketergantungan yang
berlebihan pada salah satu sumber energi primer, dalam hal ini minyak, akan menyulitkan upaya
pemenuhan pasokan energi yang kontinyu. Selain itu, labilnya kondisi keamanan di Timur
Tengah yang merupakan produsen minyak terbesar juga sangat berpengaruh pada fluktuasi harga
maupun stabilitas pasokan (Iptek, 2013)
1.3

Pengertian Batubara
Istilah batubara merupakan hasil terjemahan dari coal. Disebut batubara mungkin karena
dapat terbakar seperti halnya arang kayu. Batubara adalah batuan sedimen yang secara kimia dan
fisika adalah heterogen dan mengandung unsur-unsur karbon, hidrogen dan oksigen sebagai
unsur utama dan belerang serta nitrogen sebagai unsur tambahan. Zat lain, yaitu senyawa organik
pembentuk ash tersebar sebagai partikel zat mineral dan terpisah-pisah di seluruh senyawa
batubara. Beberapa jenis batu meleleh dan menjadi plastis apabila dipanaskan, tetapi
meninggalkan residu yang disebut kokas. Batubara dapat dibakar untuk membangkitkan uap atau
dikarbonisasikan untuk membuat bahan bakar cair atau dihidrogenisasikan untuk membuat
metan. Gas sintetis atau bahan bakar berupa gas dapat diproduksi sebagai produk utama dengan
jalan gasifikasi sempurna dari batubara dengan oksigen dan uap atau udara dan uap (Permana :
2011).
Batubara awalnya merupakan bahan organik yang terakumulasi dalam rawa-rawa yang
dinamakan peat. Pembentukan batubara memerlukan kondisi-kondisi tertentu dan hanya terjadi
pada era-era tertentu sepanjang sejarah geologi. Zaman karbon kira-kira 340 juta tahun yang lalu
(Jtl) adalah masa pembentukan Batubara yang paling produktif (Arief : 2012).
1.4

Materi pembentuk batu bara


Hampir seluruh pembentuk batu bara berasal dari tumbuhan. Jenis-jenis tumbuhan
pembentuk batu bara dan umurnya menurut Diessel (1981) adalah sebagai berikut:
Alga, dari Zaman Pre-kambrium hingga Ordovisium dan bersel tunggal. Sangat sedikit endapan
batu bara dari perioda ini.

Silofita, dari Zaman Silur hingga Devon Tengah, merupakan turunan dari alga. Sedikit endapan
batu bara dari perioda ini.

Pteridofita, umur Devon Atas hingga Karbon Atas. Materi utama pembentuk batu bara
berumur Karbon di Eropa dan Amerika Utara. Tetumbuhan tanpa bunga dan biji, berkembang
biak dengan spora dan tumbuh di iklim hangat.

Gimnospermae, kurun waktu mulai dari Zaman Permian hingga Kapur Tengah. Tumbuhan
heteroseksual, biji terbungkus dalam buah, semisal pinus, mengandung kadar getah (resin)
tinggi. Jenis Pteridospermae seperti gangamopteris dan glossopteris adalah penyusun utama batu
bara Permian seperti di Australia, India danAfrika.

Angiospermae, dari Zaman Kapur Atas hingga kini. Jenis tumbuhan modern, buah yang
menutupi biji, jantan dan betina dalam satu bunga, kurang bergetah dibanding gimnospermae
sehingga, secara umum, kurang dapat terawetkan
(Wikipedia, 2013).
1.5

Klasifikasi Batubara
Klasifikasi batu bara berdasarkan tingkat pembatubaraan biasanya dimaksudkan
untuk menentukan tujuan pemanfaatannya. Misalnya, batu bara bintuminus banyak
digunakan untuk bahan bakar pembangkit listrik, pada industri baja atau genteng serta
industri semen (batu bara termal atau steam coal). Adapun batu bara antrasit digunakan
untuk proses sintering bijih mineral, proses pembuatan elektroda listrik, pembakaran batu
gamping, dan untuk pembuatan briket tanpa asap.
Tipe batu bara berdasarkan tingkat pembatubaraan ini dapat dikelompokkan sebagai
berikut :
Lignite :
Disebut juga batu bara muda. Merupakan tingkat terendah dari batu bara, berupa batu bara
yang sangat lunak dan mengandung air 70% dari beratnya. Batu bara ini berwarna hitam,
sangat rapuh, nilai kalor rendah dengan kandungan karbon yang sangat sedikit, kandungan
abu dan sulfur yang banyak. Batu bara jenis ini dijual secara eksklusif sebagai bahan bakar
untuk pembangkit listrik tenaga uap (PLTU).
Sub-Bituminous :
Karakteristiknya berada di antara batu bara lignite dan bituminous, terutama
digunakan sebagai bahan bakar untuk PLTU. Sub-bituminous coal mengandung sedikit
carbon dan banyak air, dan oleh karenanya menjadi sumber panas yang tidak efisien.

Bituminous :

Batu bara yang tebal, biasanya berwarna hitam mengkilat, terkadang cokelat tua.
Bituminous coal mengandung 86% karbon dari beratnya dengan kandungan abu dan sulfur
yang sedikit. Umumnya dipakai untuk PLTU, tapi dalam jumlah besar juga dipakai untuk
pemanas dan aplikasi sumber tenaga dalam industri dengan membentuknya menjadi
kokas-residu karbon berbentuk padat.

Anthracite
Peringkat teratas batu bara, biasanya dipakai untuk bahan pemanas ruangan di
rumah dan perkantoran. Anthracite coal berbentuk padat (dense), batu-keras dengan warna
jet-black berkilauan (luster) metallic, mengandung antara 86% 98% karbon dari beratnya,
terbakar lambat, dengan batasan nyala api biru (pale blue flame) dengan sedikit sekali
asap.
(Ratna, 2010).

1.6

1.
2.
3.
4.
5.

Sifat-Sifat Batubara
Berdasarkan klasifikasi batubara yang telah disebutkan diatas, ternyata setiap jenis
batubara memiliki sifat-sifat yang berbeda pula. Berikut ini, merupakan sifat-sifat batubara
menurut jenisnya:
Sifat batubara jenis anthracite :
Warna hitam sangat mengkilat dan kompak.
Nilai kalor sangat tinggi, kandungan karbon sangat tinggi.
Kandungan air sangat sedikit.
Kandungan abu sangat sedikit.
Kandungan sulfur sangat sedikit.

1.
2.
3.
4.
5.

Sifat batubara jenis bituminous / subbituminous :


Warna hitam mengkilat, kurang kompak.
Nilai kalor tinggi, kandungan karbon relatif tinggi.
Kandungan air sedikit.
Kandungan abu sedikit.
Kandungan sulfur sedikit.

1.
2.
3.
4.

Sifat batubara jenis lignit (brown coal) :


Warna hitam, sangat rapuh.
Nilai kalor rendah, kandungan karbon sedikit.
Kandungan air tinggi.
Kandungan abu banyak.

5.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

Kandungan sulfur banyak.


(Sheila, 2010).
Ada beberapa sifat batubara yang harus diperhatikan ketika memilih batubara untuk suatu
kegiatan produksi, diantaranya adalah sebagai berikut:
Kadar sulfur
Kadar sulfur adalah salah satu elemen pembakaran dalam batubara dan menghasilkan
energi, hasil pembakaran utama yaitu sulfur dioksida (SO2), adalah bahan polutan utama bagi
atmosfer.
Karakteristik pembakaran
Batubara haruslah yang bersifat dapat terbakar bebas, bila batubara akan dibakar pada
tempat yang stasioner dengan pergerakan kecil.
Daya tahan terhadap cuaca
Daya tahan terhadap cuaca dari suatu batubara adalah suatu ukuran tentang kemampuan
batubara tetap berada dalam keadaan terbuka unsur-unsur lingkungan tanpa mengalami pecahpecah yang berlebihan. Semua pembangkit besar yang menggunakan bahan bakar batubara,
biasanya menyimpan cadangan batubara dalam tumpukan besar di dekat pusat pembangkit
tersebut.
Temperatur pelunakan abu
Temperatur pelunakan abu adalah suatu pertimbangan penting pula dalam pemilihan
batubara untuk suatu sistem pembangkit tertentu. Temperatur pelunakan abu adalah temperatur
dimana abu menjadi sangat plastis, beberapa derajat di bawah titik lebur abu.
Kemampuan untuk digerinda
Sifat penting lainnya yang harus diperhatikan ketika memilih batubara untuk suatu pusat
pembangkit ialah indeks dapat digerindanya. Hal ini khususnya berlaku untuk sistem-sistem
tenaga yang menggunakan serbuk batubara dimana batubara digerinda menjadi serbuk tepung
yang sangat halus.
Kandungan energi batubara
Kadar energi atau nilai pembakaran batubara adalah sifat yang sangat penting. Nilai
pembakaran menunjukkan jumlah energi kimia yang terdapat dalam suatu massa bahan bakar.
BAB II
ISI
Integrated Coal Gasification Combined Cycle
Teknologi IGCC merupakan merupakan salah satu teknologi batubara bersih yang
sekarang dalam tahap pengembangan. Istilah IGCC ini merupakan istilah yang paling banyak
digunakan untuk menyatakan daur kombinasi gasifikasi batubara terintegrasi. Meskipun

demikian masih ada beberapa istilah yang digunakan yaitu ICGCC (Integrated Coal Gasification
Combined Cycle) dan CGCC (Coal Gasification Combined Cycle) yang sama artinya.
Komponen utama dalam riset IGCC adalah pengembangan teknik gasifikasi batubara.
Gasifikasi batubara pada prinsipnya adalah suatu proses perubahan batubara menjadi gas yang
mudah terbakar. Proses ini melalui beberapa proses kimia dalam reaktor gasifikasi (gasifier).
Mula-mula batubara yang sudah diproses secara fisis diumpankan ke dalam reaktor dan akan
mengalami proses pemanasan sampai temperatur reaksi serta mengalami proses pirolisa (menjadi
bara api). Kecuali bahan pengotor, batubara bersama-sama dengan oksigen dikonversikan
menjadi hidrogen, karbon monoksida dan methana. Proses gasifikasi batubara berdasarkan
sistem reaksinya dapat dibagi menjadi empat macam yaitu : fixed bed, fluidized bed, entrained
flow dan molten iron bath.
Dalam fixed bed, serbuk batubara yang berukuran antara 3 30 mm diumpankan dari atas
reaktor dan akan menumpuk karena gaya beratnya. Uap dan udara (O2) dihembuskan dari bawah
berlawanan dengan masukan serbuk batubara akan bereaksi membentuk gas. Reaktor tipe ini
dalam prakteknya mempunyai beberapa modifikasi diantaranya adalah proses Lurgi, British
Gas dan KILnGas. Sedangkan proses yang menggunakan prinsip fluidized bed adalah HighTemperature Winkler, Kellog Rust Westinghouse, dan U-gas. Dalam fluidized bed gaya
dorong dari uap dan O2 akan setimbang dengan gaya gravitasi sehingga serbuk batubara dalam
keadaan mengambang pada saat terjadi proses gasifikasi. Serbuk batubara yang digunakan lebih
halus dan berukuran antara 1 5 mm. Dalam entrained flow serbuk batubara yang berukuran 0.1
mm dicampur dengan uap dan O2 sebelum diumpankan ke dalam reaktor. Proses ini telah
digunakan untuk memproduksi gas sintetis dengan nama proses Koppers-Totzek. Proses yang
sejenis kemudian muncul seperti proses PRENFLO,Shell, Texaco , dan DOW. Proses molten
iron bath merupakan pengembangan dalam proses industri baja. Serbuk batubara diumpankan ke
dalam reaktor bersama-sama dengan kapur dan O2. Kecuali proses molten iron bath semua
proses telah digunakan untuk keperluan pembangkit listrik.
Saat ini teknologi IGCC sedang dikembangkan di seluruh dunia, seperti : Jepang,
Belanda, Amerika Serikat dan Spanyol. Di samping proses gasifikasi yang terus mengalami
perbaikan, gas turbin jenis baru juga terus dikembangkan. Temperatur masukan gas turbin yang
tinggi akan dapat menaikkan efisiensi dan ini dapat dicapai dengan penggunaan material baru
dan perbaikan sistem pendinginnya.
IGCC merupakan perpaduan teknologi gasifikasi batubara dan proses pembangkitan uap.
Gas hasil gasifikasi batubara mengalami proses pembersihan sulfur dan nitrogen. Sulfur yang
masih dalam bentuk H2S dan nitrogen dalam bentuk NH3 lebih mudah dibersihkan sebelum
dibakar dari pada sudah dalam bentuk oksida dalam gas buang. Sedangkan abu dibersihkan
dalam reaktor gasifikasi. Gas yang sudah bersih ini dibakar di ruang bakar dan kemudian gas
hasil pembakaran disalurkan ke dalam turbin gas untuk menggerakkan generator. Gas buang dari
turbin gas dimanfaatkan dengan menggunakan HRSG (Heat Recovery Steam Generator) untuk
membangkitkan uap. Uap dari HRSG (setelah turbin gas) digabungkan dengan uap dari HRSG
(setelah reaktor gasifikasi) digunakan untuk menggerakkan turbin uap yang akan menggerakkan
generator.
Pada proses pembuatan metanol dari batubara, menggunakan reaktor Fluidized Bed
karena memiliki keunggulan yaitu:
1.

Mampu memproses bahan baku berkualitas rendah,

2.

Kontak antara padatan dan gas bagus,

3.

Luas permukaan reaksi besar sehingga reaksi dapat berlangsung dengan cepat,

4.

Efisiensi tinggi, dan

5.

Emisi rendah.
Reaksi yang terjadi pada Fluidized Bed umumnya terdiri dari empat proses, yaitu

pengeringan, pirolisis, oksidasi, dan reduksi. Pada gasifier jenis ini, kontak yang terjadi saat
pencampuran antara gas dan padatan sangat kuat sehingga perbedaan zona pengeringan, pirolisis,
oksidasi, dan reduksi tidak dapat dibedakan. Salah satu cara untuk mengetahui proses yang
berlangsung pada gasifier jenis ini adalah dengan mengetahui rentang temperatur masing-masing

proses, yaitu:
Pengeringan: T > 150 C
Pirolisis/Devolatilisasi: 150 < T < 700 C
Oksidasi: 700 < T < 1500 C
Reduksi: 800 < T < 1000 C
Proses pengeringan, pirolisis, dan reduksi bersifat menyerap panas (endotermik),
sedangkan proses oksidasi bersifat melepas panas (eksotermik). Pada pengeringan, kandungan
air pada bahan bakar padat diuapkan oleh panas yang diserap dari proses oksidasi. Pada pirolisis,
pemisahan volatile matters (uap air, cairan organik, dan gas yang tidak terkondensasi) dari arang
atau padatan karbon bahan bakar juga menggunakan panas yang diserap dari proses oksidasi.
Pembakaran mengoksidasi kandungan karbon dan hidrogen yang terdapat pada bahan bakar
dengan reaksi eksotermik, sedangkan gasifikasi mereduksi hasil pembakaran menjadi gas bakar
dengan reaksi endotermik. Penjelasan lebih lanjut mengenai proses-proses tersebut disampaikan
pada
uraian
berikut
ini.
Pirolisis
Pirolisis atau devolatilisasi disebut juga sebagai gasifikasi parsial. Suatu rangkaian proses
fisik dan kimia terjadi selama proses pirolisis yang dimulai secara lambat pada T < 350 C dan
terjadi secara cepat pada T > 700 C. Komposisi produk yang tersusun merupakan fungsi
temperatur, tekanan, dan komposisi gas selama pirolisis berlangsung. Proses pirolisis dimulai
pada temperatur sekitar 230 C, ketika komponen yang tidak stabil secara termal, seperti lignin
pada biomassa dan volatile matters pada batubara, pecah dan menguap bersamaan dengan
komponen lainnya. Produk cair yang menguap mengandung tar dan PAH (polyaromatic
hydrocarbon). Produk pirolisis umumnya terdiri dari tiga jenis, yaitu gas ringan (H2, CO, CO2,
H2O, dan CH4), tar, dan arang.
Oksidasi (Pembakaran)
Oksidasi atau pembakaran arang merupakan reaksi terpenting yang terjadi di dalam
gasifier. Proses ini menyediakan seluruh energi panas yang dibutuhkan pada reaksi endotermik.
Oksigen yang dipasok ke dalam gasifier bereaksi dengan substansi yang mudah terbakar. Hasil
reaksi tersebut adalah CO2 dan H2O yang secara berurutan direduksi ketika kontak dengan arang
yang diproduksi pada pirolisis. Reaksi yang terjadi pada proses pembakaran adalah:

C + O2 -> CO2 + 393.77 kJ/mol karbon


Reaksi pembakaran lain yang berlangsung adalah oksidasi hidrogen yang terkandung dalam
bahan bakar membentuk kukus. Reaksi yang terjadi adalah:
H2 + O2 -> H2O + 742 kJ/mol H2

Reduksi (Gasifikasi)
Reduksi atau gasifikasi melibatkan suatu rangkaian reaksi endotermik yang disokong
oleh panas yang diproduksi dari reaksi pembakaran. Produk yang dihasilkan pada proses ini
adalah gas bakar, seperti H2, CO, dan CH4. Reaksi berikut ini merupakan empat reaksi yang
umum telibat pada gasifikasi.
Water-gas reaction
Water-gas reaction merupakan reaksi oksidasi parsial karbon oleh kukus yang dapat berasal dari
bahan bakar padat itu sendiri (hasil pirolisis) maupun dari sumber yang berbeda, seperti uap air
yang dicampur dengan udara dan uap yang diproduksi dari penguapan air. Reaksi yang terjadi
pada water-gas reaction adalah:
C + H2O -> H2 + CO 131.38 kJ/kg mol karbon
Pada beberapa gasifier, kukus dipasok sebagai medium penggasifikasi dengan atau tanpa
udara/oksigen.
Boudouard reaction
Boudouard reaction merupakan reaksi antara karbondioksida yang terdapat di dalam gasifier
dengan arang untuk menghasilkan CO. Reaksi yang terjadi pada Boudouard reaction adalah:
CO2 + C -> 2CO 172.58 kJ/mol karbon
Shift conversion
Shift conversion merupakan reaksi reduksi karbonmonoksida oleh kukus untuk memproduksi
hidrogen. Reaksi ini dikenal sebagai water-gas shift yang menghasilkan peningkatan
perbandingan hidrogen terhadap karbonmonoksida pada gas produser. Reaksi ini digunakan pada
pembuatan gas sintetik. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO + H2O -> CO2 + H2 41.98 kJ/mol
Methanation
Methanation merupakan reaksi pembentukan gas metan. Reaksi yang terjadi pada methanation
adalah:
C + 2H2 -> CH4 + 74.90 kJ/mol karbon
Pembentukan metan dipilih terutama ketika produk gasifikasi akan digunakan sebagai bahan
baku indutri kimia. Reaksi ini juga dipilih pada aplikasi IGCC (Integrated Gasification
Combined-Cycle) yang mengacu pada nilai kalor metan yang tinggi. . Batubara muda
merupakan alternatif yang baik terutama batubara muda yang mempunya kandungan air hingga
35%, yang tidak ekonomis untuk diangkut dan diperdagangkan. Batubara keberadaannya hampir
merata dibanding dengan sumber minyak bumi. Gas metan memang lebih mudah untuk
dipergunakan pada proses FT, namun gas ini telah mempunyai harga mahal. Bahkan gas ini
dapat pula diproduksi dari batu bara dengan proses FT memerlukan biaya 3-3,5 USD per
MMBtu, bandingkan dengan harga gas alam jenis yang sama mempunyai harga bisa dua kali
lipat.
Diagram Kualitatif Flow Diagram Process Pembuatan Metanol dengan Gasifikasi Batubar

Pertama batubara masuk sebagai aliran 1 dengan kondisi temperatur 30C, dan tekanan 1
atm ke dalam Hopper (F-111). Di Hopper terdapat WC (Weight Control), keluar sebagai aliran 2,
pada kondisi temperatur 30C dan tekanan 1 atm. Kemudian masuk keReaktor Fluidized Bed (R110), reaktor fluidized bed adalah jenis reaktor kimia yang dapat digunakan untuk mereaksikan
bahan dalam keadaan banyak fase. Reaktor jenis ini menggunakan fluida (cairan atau gas) yang
dialirkan melalui katalis padatan (biasanya berbentuk butiran-butiran kecil) dengan kecepatan
yang cukup sehingga katalis akan tertolak sedemikian rupa dan akhirnya katalis tersebut dapat di
analogikan sebagai fluida juga. Proses ini, dinamakan fluidisasi. ketika di Reaktor terdapat
Pressure Control, kemudian dinaikkan tekanannya menjadi 18 atm dan temperaturnya naik
menjadi 760C sebagai aliran ke-7.
Disini bahan lain selain batubara adalah udara, udara masuk sebagai aliran ke-3 dengan
kondisi T = 29C dan P = 1 atm, di flow ini ada FC untuk mengontrolnya kemudian bahan ini
masuk ke Kompresor (G-113), bahan ini sebagai aliran ke-5 dengan T = 29C dan P = 9,5 atm.
Lalu masuk ke Furnace (Q-114) yang bertugas untuk memanaskan udara,udara yang telah
dipanaskan keluar sebagai aliran ke-6 dengan T = 760C dan P = 18 atm kemudian udara masuk
bercampur ke Reaktor Fluidized Bed (R-110) dengan umpan Batubara awal tadi.
Keluar dari Reaktor, bahan masuk ke Siklon (H-115) dan keluar sebagai aliran ke-8
dengan temperatur 760C dan tekanan 18 atm. Kemudian masuk ke Expander (G-116), ada PC
disini, fungsi dari expander sendiri adalah untuk menurunkan tekanan jadi bahan tadi keluar
sebagai aliran ke-9 dengan temperatur 759,7C dan tekanan 10,2 atm. Masuk ke Cooler (E-117)
ada TC disini, sebagai aliran ke-10, dengan T = 400C dan P = 10,2 atm. Kemudian masuk ke
Absorber S (D-210) ada PC disini dan masuk ke Expander (G-211) sebagai aliran ke-12
dengan T = 395,5C dan P = 10,2 atm. Masuk ke Cooler (G-212) , seharusnya kode ini adalah
(E-212), disini ada TC dan bahan keluar sebagai aliran ke-13 dengan T = 70C dan P = 6,5 atm,
setelah keluar ada FC.
Masuk ke Absorber
(D-220), ada PC disini dan kemudian terdapat 2 aliran yaitu
aliran yang masih bisa digunakan dan aliran sisa. Aliran sisa akan bertindak sebagai aliran ke-25
dan T = 115C dan P = 6,5 atm dan masuk ke Tangki Gas Buang (F-223). Kemudian aliran yang
masih bisa digunakan masuk sebagai aliran ke-14 dan T = 115C dan P = 6,5 atm. Bahan
diteruskan ke Expander (G-221) dan ke Cooler (E-222), bahan ini sebagai aliran ke-16 dan T =
115C dan P = 1,1 atm ada TC disini untuk mengatur temperatur, keluar dari TC sebagai aliran
ke-15, T = 114,8C dan P = 1,1 atm, disini ada FC untuk mengatur Flownya bahan kemudian
masuk ke Stripper (D-230).
Ada sisa bahan yang masuk ke Tangki Benlield (F-231) dengan T = 37C dan P = 1,1
atm. Sisa bahan lain masuk sebagai aliran ke-17 dengan T = 119,4C dan P = 1,1 atm ke
Expander (G-232). Keluar dari Expander sebagai aliran ke-18 dan T = 114,4C dan P = 2,9 atm
kemudian diteruskan ke Cooler (E-233) disini ada TC, keluar dari Cooler masuk ke Tangki
Hidrogen (F-311) sebagai aliran ke-21 dengan T = -15C dan P = 20 atm, masuk ke Cooler (E312) untuk mendinginkan bahan. Kemudian bahan dari Cooler ini akan satu aliran dengan bahan
dari Cooler (E-233). Disini terdapat FC untuk mengatur Flow bahan yang tergabung tadi, jadi
aliran ini bertindak sebagai aliran ke-22, T = 259,7C dan P = 1,1 atm.
Setelah itu bahan masuk ke Reaktor Fixed Bed (R-310), Reaktor Fixed Bed merupakan
suatu reaktor yang mana katalis berdiam di dalam reaktor bed. Di Reaktor Fixed Bed, ada TC di
Reaktor ini, ketika bahan keluar dari reaktor ada PC, jadi aliran ini sebagai aliran ke-24, dengan
T = 259,7C dan P = 3 atm. Di reaktor fixed bed, terjadi pengolahakemudian masuk ke Cooler

(E-313) dan ada TC disini. Kemudian masuk ke Menara Distilasi (D-320), Menara Distilasi ini
bertingkat 14, aliran yang masuk sebagai aliran ke-26 dengan T = 259,7C dan P = 3 atm. Sisa
keluar dari Distilasi ada LC, ini sebagai aliran ke-33 dengan T = 259,7C dan P = 3 atm,
kemudian masuk ke Reboiler (E-324) dengan bertindak sebagai aliran ke-32 dan T = 259,7C
dan P = 3 atm. Hasil dari Reboiler masuk kembali ke Distilasi.
Keluar dari Distilasi ada PC untuk mengontrol tekanan, disini aliran ke-29 dengan T =
259,7C dan P = 3 atm masuk ke Kondensor (E-321) sebagai aliran ke-28 dan T = 259,7C dan P
= 3 atm. Kemudian masuk ke Tangki Distilat (F-322) sebagai aliran ke-27, T = 259,7C dan P =
3 atm, lalu masuk ke Pompa (L-323) sebagai aliran ke-30, T = 259,7C, P = 3 atm. Bahan di
aliran ini bisa masuk lagi ke dalam Distilasi. Dari Tangki Distilat, bahan sebagai aliran ke-31, T
= 259,7C, P = 3 atm kemudian masuk ke Kondensor (E-325) disini ada TC, bahan ini sebagai
aliran ke-34, T = 259,7C dan P = 3 atm. Setelah ini adalah hasil akhir yaitu Metanol, metanol
ini kemudian akan dimasukkan ke dalam Tangki Metanol (F-326) di tangki ini ada LI (Level
Indicator).
Prosesnya dimulai dengan membuat gas sintetis yaitu gas H2 atau hidrogen dan gas CO
atau karbon monoksida. Gas H2 mudah terbakar dan gas CO sangat beracun, tapi tidak perlu
khawatir karena semuanya dikontrol dalam bejana tertutup.
Pembuatan gas diawali dengan membakar batubara dengan gas oksigen bukan udara
supaya lebih efisien. Batu bara akan membara berwarna merah kemudian dimasukkan uap air,
jika mulai padam dialirkan lagi oksigen dan seterusnya. Maka akan dihasilkan campuran gas
yang kemudian dimurnikan seperti terjadi di banyak industri kimia. Selanjutnya diperoleh syngas
yaitu H2 dan CO yang siap direaksikan menjadi molekul yang lebih tinggi dan banyak
dibutuhkan.
Syngas Production Bagian ini terdiri dari coal handling, drying dan grinding yang
kemudian diikuti dengan gasifikasi. Unit pemisahan udara menyediakan oksigen untuk gasifier.
Syngas cleanup terdiri dari proses hydrolysis, cooling, sour-water stripping, acid gas removal,
dan sulfur recovery. Gas dibersihkan dari komponen sulfur dan komponen lain yang tidak
diinginkan sampai pada level yang terendah untuk melindunginya dari downstream katalis.
Proses sour-water stripping akan menghilangkan ammonia yang dihasilkan dari nitrogen yang
ada pada batubara. Sulfur dalam batubara akan dikonversikan menjadi hydrogen sulfide (H2S)
dan carbonyl sulfide (COS). Proses hidrolisis digunakan untuk mengkonversikan COS dalam
syngas menjadi H2S.
Konversi gas sintetik Bagian ini terdiri dari water-gas shift, a sulfur guard bed,
synthesis-gas conversion reactors, CO2 removal, dehydration dan compression, hydrocarbon dan
hydrogen recovery, autothermal reforming, dan syngas recycle. A sulfur guard bed dibutuhkan
untuk melindungi katalis konversi gas sintesis yang dengan mudah diracuni oleh trace sulfur
pada cleaned syngas. Clean synthesis gas dipindahkan untuk mendapatkan hydrogen/carbon
monoxide ratio yang diinginkan, dan kemudian secara katalitik dikonversikan menjadi bahan
bakar gas.
Dalam proses selanjutnya, menggunakan sintesis Fischer-Tropsch yang merupakan
teknologi untuk memproduksi bahan bakar murni dari gas sintesis hasil gasifikasi biomassa, gas
alam, atau batubara. Reaksi sintesis Fischer-Tropsch merupakan reaksi katalitik. Katalis
komersial Fischer-Tropsch sendiri umumnya berbasis logam Fe dan Co.
Katalis yang digunakan dalam Fischer-Trops adalah besi atau cobalt. Keuntungan katalist
besi dengan cobalt berlebih untuk mengkonversi coal-derived syngas yang mana besi memiliki
kemampuan mengaktivasi reaksi water-gas shift dan secara internal mengatur rasio low H2/CO

dari coal derived syngas yang diperlukan dalam reaksi Fischer-Trops. Syngas dan produk F-T
yang tidak terkonversi harus dipisahkan setelah langkah sintesis F-T. CO2 dipisahkan dengan
menggunakan teknik absorbsi. CO2 dengan kemurnian tinggi biasanya dibuang langsung ke
udara bebas.
Proses pendinginan digunakan untuk memisahkan air dan hidrokarbon ringan (terutama
metana, etana, dan propane) dari produk liquid hydrocarbon yang dihasilkan pada proses sintesis
F-T. Hasil dari metana di olah kembali menjadi metanol dan akhirnya akan di simpan di dalam
tangki penyimpanan metanol.

Makalah ini masih tidak lah sempurna di sebabkan oleh beberapa hal. Pertama karena makalah
ini menggunakan referensi berupa prarancangan. Sehingga ada beberapa hal yang sulit di
jelaskan. Selain itu isi makalah ini hanya saya buat dalam 1 malam jadi bisa di bilang agak
terburu-buru dalam pembuatannya. Jadi bila ada hal yang masih belum jelas/ada yang harus di
koreksi di makalah ini bisa coment langsung aja. Terima kasih.