Anda di halaman 1dari 6

Proses Industri Kimia

Industri Amonia
Sejarah
Priestley dan Cavendish melewatkan percikan bunga api listrik di dalam udara dan mendapatkan
nitrat setelah melarutkan oksida yang terbentuk dari reaksi itu di dalam alkali. Tetapi, proses ini
memakan biaya dan energy yang tinggi, selain itu, efisiensinya sangat rendah. Harber dan Bosch
juga mengajukan cara untuk membuat hydrogen dan nitrogen murni, yaitu dengan cara
elektrolisis air untuk menghasilkan hydrogen dan distilasi udara cair untuk membuat nitrogen.
Penggunaan dan ekonomi
Gas ammonia ada yang digunakan langsung sebagai pupuk, perlakuan panas, pembuatan pulp
kertas, pembuatan asam sitrat dan garam nitrat, pembuatan ester asam nitrat, berbagai jenis
bahan peledak, dan sebagai bahan refrigerant.
Bahan baku
Bahan yang digunakan dalam industry nitrogen adalah udara, air, hidrokarbon, dan tenaga listrik.
Hidrokarbon dapat digantikan dengan batu bara, tetapi prosesnya akan lebih rumit dan mahal.

Gambar 1. Raw material yang digunakan dalam pembuatan ammonia dan pupuk nitrogen
yang diproduksi dari ammonia.
Sumber: Austin, 1984

Ammonia sintetik
Ammonia kualitas komersial meliputi NH3 cair murni dan larutan dalam air, yang biasanya
menggunakan konsenstrasi standar 28% NH3. Bahan ini sebagian besar diangkut dalam silinder
dan kereta tangki, tetapi ada juga yang disalurkan melalui pipa.
Reaksi dan keseimbangan

Dapat dinyatakan sebagai

Oleh karena molekul produk ammonia mempunyai volume lebih kecil dari molekul-molekul
reaktan, hasil ammonia pada keseimbangan akan bertambah dengan peningkatan tekanan.
Peningkatan suhu memberikan efek yang sebaliknya terhadap keseimbangan, tetapi mempunyai
efek positif meningkatkan laju reaksi.
Laju dan katalis reaksi
Sintesis komersial memerlukan katalis yang efisien, yang dapar meningkatkan laju reaksi sampai
ke tingkat yang praktis. Katalis yang banyak digunakan saat ini di industry adalah katalis besi
dengan tambahan promoter misalnya oksida aluminium., zirconium, atau silikon dengan
konsenstrasi 3% dan oksida kalium kira-kira 1%. Hal ini dapat mencegah terjadinya penyinteran
(sintering) dan membuat katalis itu lebih berpori. Katalis itu juga diaktivasi melalui kontak
dengan tembaga, fosfor, arsen, belerang, dan karbon monoksida, tetapi mengubah komposisi besi.
Mekanisme fungsi katalis ini hingga sekarang belum begitu jelas, tetapi N dan H agaknya
bereaksi secara kimia dengan permukaan atau dijerap (adsorsi) ke permukaan dan kemudian
bermigrasi, barangkali membentuk N,H, NH, NH2 dan NH3 secara berturut-turut, diikuti
desorpsi.

Prosedur pembuatan
Pembuatan ammonia terdiri dari enam tahap
1. Pembuatan gas-gas pereaksi
2. Pemurnian
3. Kompresi
4. Reaksi katalitik
5. Pengumpulan ammonia yang terbentuk
6. Resirkulasi
Sumber yang ekonomis untuk hydrogen yang digunakan disini sangat bervariasi pula. Salah
satunya adalah kombinasi dimana gas bumi, udara dan uap direaksikan sambil menambahkan
kalor diatas katalis, sehingga menghasilkn campuran hydrogen dan nitrogen 3:1 bersama
karbon dioksida dan air. Karbon dioksida dan air kemudian disingkirkan. Sistem lain yang
digunakan adalah hydrogen hasil sampingan perengkahan hidrokarbon, interaksi batu baraair dan hidrokarbon-air, serta oksidasi-parsial hidrokarbon.
Konverter memiliki lapisan bertekanan tinggi yang terdapat
bagian katalis dan penukar panas. Bagian katalis merupakan
lapisan silinder yang terletak di dalam lapisan bertekanan
tinggi. Katalis memiliki beberapa beds yang didukung kotak
penyaring. Untuk memperoleh katalis pada suhu yang
optimum untuk yield yang maksimal, cold feed-gas quench
dimasukkan sebelum bed katalis. Bed atas mengandung
kuantitas paling sedikit. Katalis yang paling besar akan berada
di bawah. Dibawah bagian katalis terdapat heat exhanger.
Pemanasan kembali terjadi ketika gas inlet bertemu dengan
gas panas yang telah bereaksi dari katalis terakhir. Quench
paling atas membiarkan gas tanpa preheating memberikan
suhu yang terkontrol pada bed katalis pertama. Gas umpan
masuk melewati bagian paling atas dari konverter dan
mengalir turun melalui ruangan diantara lapisan bertekanan
Gambar 2. Konvertor sintesis amonia

dan lapisan bagian katalis. Gas mendinginkan lapisan dan lapisan memanaskan gas umpan.
Gas kemudian memasuki exchanger pada bagian bawah konverter dan dipanaskan kembali
dengan cara bertemu effluent panas. Beberapa feed gas diarahkan menuju ke bagian paling
atas bed katalis pertama dimana disana akan bertemu preheated feed. Kombinasi aliran pada
suhu 370 sampai 425C kemudian dimasukkan ke bed katalis paling atas. Gas kemudian
mengalir kebawah melewati bed katalis lain dengan peningkatan suhu yang cepat sebagai
tanda berlangsungnya proses reaksi amonia, kemudian melewati kotak penyaring menuju
ruang diantara beds pertama dan beds kedua. Disini suhunya dikurangi dan amonia
dilarutkan dengan memasukkan feed gas dingin. Ini membiarkan seluruh bed katalis
terkontrol untuk memperoleh suhu optimal untuk memperoleh yields maksimal.

Gambar 3. Proses pembuatan ammonia


Sumber: Austin, 1984
Sistem sintesis
Reaksi ini sangat eksotermik, sehingga rancang konvertornya harus mencegah terjadinya
pemanasan yang berlebihan. Suhu harus tetap dijaga untuk melindungi selongsong logam
dari kerusakan metalurgi karena suhu dan tekanan yang terlalu tinggi.
Gas sintesis ammonia dibuat melalui reformasi katalitik tekanan tinggi terhadap umpan
hidrokarbon, biasanya gas bumi yang sudah dibersihkan dari kandungan belerangnya, dalam
lingkungan uap diatas katalis nikel di dalam reformer primer, kemudian mengalami reaksi

katalitik pada suhu yang lebih rendah dalam lingkungan udara di dalam satu atau beberapa
reformer sekunder. Reaksi geser ini memiliki dua tujuan yaitu 1) menghasilkan hydrogen
lebih banyak per satuan bahan bakar dan, 2) mengoksidasi sebagian besar karbon-monoksida
menjadi karbondioksida sehingga lebih mudah disingkirkan. Biasanya umpan diberikan
secara berlebihan pada unggulan ktalis geser suhu rendah. Katalis ini bertugas menangkap
racun-racun belerang dan klor, sehingga dapt memperpanjang umur katalis sampai lebih dari
100 persen. Setelah penyingkiran CO2 dengan air, dan kemudian dengan adsorpsi kimia, CO
dan CO2 yang masih tersisa dikonversikan menjadi metana di dalam suatu metanator.
Metana adalah gas yang tidak reaktif terhadap katalis ammonia. Setelah dilakukan metanasi
pada tekanan sekitar 2,75 MPa, campuran hydrogen-nitrogen 3:1 itu, yang telah bebas dari
senyawa yang mengandung karbon, dimampatkan sampai tekanan reaksi penuh sebesar kirakira 20 MPa dengan bantuan kompresor sentrifugal yang digerakkan dengan turbin. Untuk
mengatur suhu di dalam konvertor, caranya dengan menggunakan gelungan penukar kalor di
dalm konvertor, atau menyuntikkan gas dingin di antara lapisan unngun ammonia, kmeudian
dipulihkan dengan menggunakan gas dingin diantara lapisan unggun ammonia, kemudian
dipulihkan dengan menggunakan refrigerasi atau adsorpsi dan ditangani sebagai zat cair
anhidro pada tekanan sedang.
Setelah amonianya diambil, gas yang tersisa masih terlalu berarga untuk dibuang begitu saja.
Gas itu mengandung konsentrasi yang jauh lebih tinggi daripada yang ada dalam sintesis itu.
Oleh karena itu, konsentrasi gas reaktif itu, diatur dengan mengeluarkan sebagian gas secara
kontinyu.
Terjadi beberapa perubahan pada proses pembuatan amonia seperti berikut:
1. Pada prosedur pengoperasian dapat dilakukan tanpa duplikasi alat (single train) dan
menghilangkan penyimpanan intermediate.
2. Kualitas katalis memungkinkan untuk dioperasikan pada tekanan rendah pada kompresor
sentrifugal yang paling ekonomis. Tekanan yang lebih tinggi hanya digunakan pada
hanya pada unit reciprocating bila tersedia.
3. Kapasitas kompresor yang lebih besar, katalis yang lebih baik, dan konverter yang lebih
baik membuat unit lebih besar dan menarik dan membuat biaya lebih besar sebagai
dampak dari unit yang lebih besar.

4. Dengan meningkatkan suhu dari primary reformer outlet dan memanaskan kembali udara
menuju endotermik secondary reformer, produsen mengurangi biaya reforming secara
keseluruhan. Primary reformers dioperasikan pada suhu yang sangat tinggi, jadi biayanya
lebih mahal daripada secondary reformer. Shift reaktor sekarang pada umumnya
menggunakan dua tahap.
5. Pengontrolan proses menggunakan komputer membatasi variasi dan memberikan operasi
yang lebih konsisten pada kondisi yang maksimal.
6. Karbon dioksida dihilangkan dengan cara diabsorpsi di air tapi final stripping
membutuhkan penggunaan reagen alkali. Tiga proses yang kompetitif adalah absorbent
inorganik biasanya K2CO3, organik biasanya amina, dan physical absorbent (flour
propilen karbonat). Keputusan proses ditentukan level CO2, kemurnian, dan masalah
pembentukan.
7. Bleed gas dari synthesis loop, terbentuk dari pembakaran, di recovery dengan
pengurangan mendasar (sekitar 15%) pada energi yang dibutuhkan per unit produk.
8. Konverter sintesis sangat berkembang dan jauh lebih baik dibanding desain sebelumnya.
Tipe horizontal dan vertikal keduanya menggunakan pendinginan menggunakan
quenching tapi beberapa pendingin menggunakan tubular inerts. Gas inlet secara
kovensional melewati lapisan sambil di preheated dan mengurangi suhu maksimal dari
lapisan. Tekanan kecil memiliki tujuan untuk menghemat biaya.
9. Rekaveri amonia dengan biaya kecil dari konverter gas outlet memiliki beberapa opsi.
Multiplestage refrigeration dikombinasikan dengan pengurangan pada tekanan biasa
digunakan.
Ammonium fosfat
Ada tiga macam ammonium fosfat, tetapi hanya dua yang dibuat dalam skala komersial.
Monoamonium fosfat dapat dibuat denganmudah melalui reaksi ammonia dengan asam fosfat,
diikuti dengan sentrifugasi dan dikeringkan di dalam pengering putar. Zat ini dipakai sebagai
pupuk yang mudah larut dan sebagai bahan pencegah kebakaran pada kayu, kertas dan tekstil.
Diamonium fosfat memerlukan sistem reactor dua tahap untuk mencegah kehilangan ammonia,
selanjutnya diikuti dengan proses granulasi dan penyelesaian reaksi di dalam drum putar.