Anda di halaman 1dari 17

MODUL VI

DIRECT CURRENT VOLTAGE GRADIENT (DCVG)

Tujuan Pembelajaran Umum


Mahasiswa mengetahui cara pendeteksian kerusakan coating pada pipa menggunakan
metode DCVG

Tujuan Pembelajaran Khusus


1. Mahasiswa melakukan pengukuran besar kerusakan coating pada pipa

IV-1
Jobsheet Praktikum Direct Current Voltage Gradient

BAB I
PENDAHULUAN
Sistem perpipaan merupakan salah satu hal yang sangat penting dalam dunia
perindustrian. Pemasangan intalasi perpipaan banyak sekali digunakan
didunia
perindustrian. Salah satunya digunakan di dunia perindustrian minyak dan gas di
Indonesia. Proyek pipanisasi gas dibangun untuk mengatasi kekurangan pasokan gas
bumi dalam negeri yaitu dengan mengangkut gas dari pusat cadangan gas yang
tersebar di luar pulau jawa ke pusat pengguna gas di sektor pembangkit listrik,
industri, rumah tangga dan
transportasi. Pipanisasi
mulai diterapkan
oleh
Perusahaan Gas Negara (PGN) dalam bentuk proyek Pipanisasi Gas Terpadu Indonesia
dan merupakan bagian dari proses distribusi gas yang digunakan sebagai pasokan
energi pada beberapa pembangkit listrik maupun rumah tangga.
Pipanisasi yang dilakukan mengacu berdasarkan peraturan dari Keputusan
Menteri Pertambangan dan Energi tentang standar perpipaan ditanam di dalam
tanah, pasal 7 ayat 1, 2 dan 3 :
1. Penggelaran Pipa Penyalur baik di darat maupun di laut dapat dilakukan
dengan cara ditanam atau diletakkan di permukaan tanah.
2. Pipa Transmisi Gas dan Pipa Induk yang digelar di daratan wajib ditanam,
dengan kedalaman minimum 1 (satu) meter dari permukaan tanah.
3. Desain, konstruksi dan klasifikasi lokasi penggelaran wajib memenuhi
Standar Pertambangan Migas (SPM) yang ditetapkan oleh Menteri.
Karena medan yang dilalui saluran pipa sangat beragam, yakni mulai dari
dalamlaut, dataran rendah, lembah dan di dalam tanah maka dalam pengoperasiannya
akan banyak ditemukan berbagai macam persoalan, salah satunya menggunakan metode
DCVG.

VI-2
Jobsheet Praktikum Direct Current Voltage Gradient (DCVG)

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Korosi
Setiap material di bumi ini terutama logam memiliki karakteristik dan sifat
yang berbeda-beda. Hal ini dapat dilihat dari nilai potensial yang dimiliki setiap
logam. Nilai potensial dari setiap logam sangat berpengaruh terhadap kondisi
logam tersebut. Ketika dua buah logam yang memiliki potensial yang berbeda
kemudian digabungkan, maka akan menimbulkan aliran listrik dimana listrik akan
mengalir dari logam yang memiliki potensial lebih negatif ke potensial yang lebih
positif. Korosi akan terjadi pada suatu kondisi dimana muatan positif (kation)
meninggalkan permukaan suatu logam (Bushman, 2000).
Korosi dapat merusak permukaan logam, juga dapat mengurangi fungsi dari
suatu logam. Korosi terjadi karena adanya degradasi atau penurunan mutu suatu
logam akibat reaksi elektrokimia antara logam dengan lingkungannya. Lingkungan
yang dapat menyebabkan korosi yaitu lingkungan yang lembap (mengandung uap
air) dan diinduksi oleh adanya gas O2, CO2, atau H2S.
Korosi terjadi melalui reaksi redoks, di mana logam mengalami oksidasi,
sedangkan oksigen mengalami reduksi. Korosi jauh lebih ekstensif berlangsung jika
besi kontak dengan oksigen dan air (Oxtoby, dkk, 1988). Korosi merupakan
pembebasan oksidatif yang terjadi pada suatu luas permukaan logam (Atkins
1999). Korosi pada logam dapat juga dipandang sebagai proses pengembalian
logam ke keadaan asalnya, yaitu bijih logam. Misalnya, korosi pada besi menjadi besi
oksida atau besi karbonat seperti pada reaksi berikut:
4Fe(s) + 3O2(g) + 2nH2O(l) 2Fe2O3.nH2O(s)
Fe(s) + CO2(g) + H2O(l) Fe2CO3(s) + H2(g)
Oleh karena korosi dapat mengubah struktur dan sifat-sifat logam maka
korosi cenderung merugikan. Logam yang terkorosi disebabkan karena logam
tersebut mudah teroksidasi. Menurut tabel potensial reduksi standar, selain logam
emas umumnya logam-logam memiliki potensial reduksi standar lebih rendah dari
oksigen. Jika setengah reaksi reduksi logam dibalikkan (reaksi oksidasi logam)
digabungkan dengan setengah reaksi reduksi gas O2 maka akan dihasilkan nilai
potensial sel, Esel positif. Jadi, hampir semua logam dapat bereaksi dengan gas
O2 secara spontan. Beberapa contoh logam yang dapat dioksidasi oleh oksigen
ditunjukkan pada persamaan reaksi berikut.
4Fe(s) + O2(g) + 2nH2O(l) 2Fe2O3.nH2O(s)

Esel = 0,95 V

Zn(s) + O2(g) + 2H2O(l) Zn(OH)4(s)

Esel = 0,60 V

VI-3
Jobsheet Praktikum Direct Current Voltage Gradient (DCVG)

Proses korosi logam dalam lingkungan akuatik merupakan reaksi elektrokimia


yang meliputi proses perpindahan massa dan perpindahan muatan. Bila suatu logam
dicelupkan dalam larutan elektrolit maka akan terbentuk dua lokasi yang disebut
anoda dan katoda. Pada anoda terjadi reaksi oksidasi dan pada katoda terjadi reaksi
reduksi.
2.2 Termodinamika Korosi Besi
Berdasarkan termodinamika korosi, korosi terjadi karena adanya kecenderungan
suatu logam kembali pada keadaan lebih stabil, dengan reaksi reduksi oksidasi.
Hasil reaksi oksidasi membebaskan energi. Kecenderungan oksidasi bermacammacam logam berkaitan dengan potensial elektrodanya. Kesetimbangan potensial
elektroda (Eeq) suatu logam sesuai dengan kesetimbangan oksidasi dan reduksinya
(Tonapa dkk, 2002).
Termodinamika korosi dapat dipelajari berdasarkan diagram
E-pH
(diagram Pourbaix). Diagram E-pH menampilkan daerah-daerah kestabilan air,
daerah-daerah logam pada kondisi imun, terkorosi atau terpasivasi sebagai fungsi dari
potensial setengah sel dan pH. Diagram ini memberikan informasi tentang reaksi
yang mungkin terjadi dan kemungkinan proteksi korosi logam. berdasarkan
harga pH dan potensial (Tonapa dkk, 2002). Gambar diagram E-pH
untuk sistem Fe-H2O dapat dilihat seperti gambar 2.1
Jika aktifitas logam semakin turun, yang ditandai dengan potensial yang
turun, maka arah gerak ke bawah sehingga terbentuk endapan Fe yang stabil,
artinya Fe akan imun atau kebal terhadap korosi. Apabila bergerak ke atas maka
aktifitas logam akan naik. Hal ini mengakibatkan terbentuknya ion Fe2+ sehingga
terjadi korosi. Diagram E-pH dapat digunakan dalam menentukan beberapa cara
proteksi korosi pada logam yaitu :
1) Pengaturan lingkungan (dengan perubahan pH)
2) Membawa potensial antar muka ke daerah imun (proteksi katodik).
3) Membawa potensial antar muka ke daerah pasif (proteksi anodik).
4) Penambahan paduan logam dasar agar luas daerah pasif dapat diperbesar.
5) Penambahan pasivator.

VI-4
Jobsheet Praktikum Direct Current Voltage Gradient (DCVG)

Gambar 2.1 Diagram E-pH sistem Fe-H2O


(Sumber: www.substech.com)

2.3 Metode Pengendalian Korosi


Korosi tidak dapat dicegah, namun dapat dikendalikan seminimal mungkin. Ada
beberapa metode yang biasanya digunakan untuk mengendalikan korosi, diantaranya
adalah sebagai berikut:
a. Perancangan geometris alat atau benda kerja.
b. Pemilihan bahan atau material logam yang sesuai dengan lingkungan.
Pemilihan material haruslah dipertimbangkan. Jenis material yang digunakan harus
memiliki ketahanan korosi yang tinggi pada suatu media tertentu yang sesuai
dengan lingkungan tempat aplikasinya
c. Metode Pelapisan (Coating) adalah suatu upaya mengendalikan korosi dengan
menerapkan suatu lapisan pada permukaan logam yang akan dilindungi.
Misalnya, dengan pengecatan atau penyepuhan logam. Zat atau logam yang akan
melapisi suatu logam harus bisa membentuk lapisan oksida yang tahan terhadap
karat (pasivasi) sehingga logam yang dilindungi terlindung dari korosi. Pasivasi
adalah pembentukan lapisan film permukaan dari oksida logam hasil oksidasi
yang tahan terhadap korosi sehingga dapat mencegah korosi lebih lanjut.
d. Proteksi Katodik merupakan salah satu cara untuk mencegah terjadinya korosi
pada logam. Prinsip kerjanya adalah dengan mengubah benda kerja menjadi katoda.
Proteksi dilakukan dengan mengalirkan elektron tambahan ke dalam material.
Terdapat dua jenis proteksi katodik, yaitu metode impressed current (arus
paksa) dan sacrificial anode (anoda korban).
e. Proteksi anodik yaitu dengan cara mempertebal lapisan pasif dari suatu material
dengan cara memberikan potensial ke arah anodik.
f. Inhibitor adalah zat kimia yang ditambahkan ke dalam suatu lingkungan korosif
dengan kadar sangat kecil (ukuran ppm) guna mengendalikan korosi. Inhibitor
korosi dapat dikelompokkan berdasarkan mekanisme pengendaliannya, yaitu

VI-5
Jobsheet Praktikum Direct Current Voltage Gradient (DCVG)

inhibitor
anodik,
teradsorpsi.

inhibitor

katodik,

inhibitor campuran, dan inhibitor

2.3.1 Metode Pengendalian Korosi dengan Coating


Coating merupakan sistem proteksi logam terhadap korosi dengan cara
memberikan lapisan di permukaan logam untuk mencegah kontak langsung atau
reaksi reduksi-oksidasi antara logam dengan lingkungan sekitar. Coating diberikan
untuk melindungi pipa dengan keadaan tanah. Tanah memiliki harga resistivitas
yang berbeda-beda, bergantung kepada keadaan geometris dan jenis tanah. Untuk
mengetahui tingkat korosifitas, digunakan alat resistivity meter. Beberapa harga
resistivitas dan tingkat korosifitas dari tanah terangkum dalam tabel 2.1
Tabel 2.1 Derajat korosifitas tanah berdasarkan nilai resistivitasnya

Soil resistivity (ohm.cm)


Degree of corrosivity
0500
Very corrosive
5001,000
Corrosive
1,0002,000
Moderately corrosive
2,00010,000
Mildly corrosive
Above 10,000
Negligible
(Sumber: peabody-control of pipeline corrosion 2001(NACE Corrosion Basics).

Pada umumnya, coating dibagi menjadi dua macam, yaitu organic coating dan
anorganic coating. Organic coating berbahan kimia biasanya menggunakan senyawa
polimer seperti HDPE (High Density Polyethylene). Sedangkan organic coating yang
umum digunakan dan murah adalah coal tar atau aspal. Anorganic coating biasanya
bekerja dengan pembentukan oksida dengan proses anodisasi dan pembentukan
senyawa anorganik di permukaan logam. Pelapisan dengan organic coating biasanya
menggunakan metode pengecatan. Sedangkan pelapisan anorganic coating yang
biasanya dilakukan adalah anodisasi aluminium, kromatisasi dan fosfatisasi.
Syarat dari coating pada sistem perpipaan dimuat di NACE Standard RP
0169-96, diantaranya :
1) Insulator elektrik yang efektif
2) Pelindung Kelembaban yang efektif
3) Aplikatif terhadap struktur
4) Memiliki sifat adesi yang kuat terhadap pipa
5) Mampu menahan defect dari kemungkinan membesar dalam jangka waktu lama
Berikut adalah sifat fisis dan teknis dari glassfibre (senyawa polimer), yang biasa
digunakan sebagai coating :

VI-6
Jobsheet Praktikum Direct Current Voltage Gradient (DCVG)

Tabel 2.2 Sifat fisis dan teknis dari glassfibre

(Sumber : www.cathodicprotectionnetwork)

2.4 Metode Pendeteksi Kerusakan Coating


Pada penerapan di lapangan, kerusakan coating dapat dideteksi dengan dua
metode yang umum digunakan, yaitu metode Direct Current Voltage Gradient
(DCVG) dan Close Interrupted Potential Survey (CIPS).
Metode DCVG ditemukan oleh seorang insinyur telekomunikasi yang
berasal dari Australia, bernama John Mulvany pada awal 1980 (Wikipedia,
2013). Dikembangkan bersama dengan Dr. John Leeds, seorang ahli korosi dari
Inggris. Metode DCVG biasanya hanya dikenal di kalangan profesional di bidang
korosi. Dasar metode DCVG diatur dalam NACE International Test method TM0109-2009. Referensi dari kalangan inspeksi perpipaan diatur dalam API 571 dan
API RP 574 (Wikipedia, 2013).
Metode kerja dari DCVG dan CIPS adalah dengan memastikan sistem
perpipaan telah diproteksi dengan arus paksa (ICCP). Adanya kerusakan coating akan
menyebabkan terjadinya peningkatan arus dalam jumlah yang besar di sekitar
kerusakan coating. Ilustrasi dari kerusakan coating dapat dilihat pada gambar 2.4
dan 2.5.

Gambar 2.5 Ilustrasi arus masuk ke daerah coating yang rusak


(Sumber : www.cathodicprotectionnetwork.com)

VI-7
Jobsheet Praktikum Direct Current Voltage Gradient (DCVG)

Gambar 2.6 Ilustrasi jenis kerusakan coating


(Sumber : PML DCVG Manual Sheet)

Metode DCVG merupakan pengembangan dari metode CIPS. Dengan


menggunakan metode DCVG, tidak hanya posisi kerusakan dari coating yang dapat
diketahui, akan tetapi besar kerusakan atau derajat kerusakan coating. Apabila ada
kerusakan coating maka akan berdampak pada aliran arus listrik yang mengalir dari
tanah sekitar dan masuk menuju pipa. Aliran listrik ini akan menyebabkan adanya
gradient tegangan yang terjadi di tanah, yang dapat diukur dengan menggunakan
voltmeter. Dengan mengamati arah dari gradien arus listrik tersebut, maka lokasi
coating yang rusak dapat diidentifikasi. Dengan memasukkan data dari arah gradien
tegangan yang terukur di sekitar lokasi coating yang rusak, maka jenis dan
karakteristk kerusakan coating dapat diketahui.
2.5 Metode Direct Current Voltage Gradient
Survey DCVG dan CIPS dapat dilakukan dengan menggunakan interrupter
pengaturan on/off dalam interval waktu tertentu. Tujuan dari penggunaan interrupter
adalah untuk membedakan adanya arus yang liar yang mengganggu pengukuran
dengan arus prokteksi. Dengan mengetahui frekuensi dari interrupter, maka arus
proteksi struktur perpipaan dapat diketahui dengan pasti. on/off dari arus rectifier
diatur siklusnya melalui current interruptor. Dengan begitu, potensial soil to soil
atau tanah ke tanah bisa diukur pada saat siklus on dan juga pada saat siklus off.
Apabila telah dilakukan pengukuran CIPS, maka pengukuran DCVG tidak perlu
menggunakan interrupter. Istilah potensial DCVG diartikan sebagai perbedaan/selisih
antara potensial soil to soil di sekitar lokasi coating yang rusak.
Beberapa peralatan yang digunakan untuk survey DCVG adalah sebagai
berikut:
a. Current Interrupter
b. DC Power Supply (12 V, 1 Ampere)
c. Data Probe (dua buah elektroda Cu/CuSO4)
d. Perlengkapan Safety untuk Personil yang berupa Helmet, Safety Boot, Goggles,

VI-8
Jobsheet Praktikum Direct Current Voltage Gradient (DCVG)

dan Gloves
e. Data Logger berupa Voltmeter (akurasi 1mV).
Dalam survey DCVG, dikenal dua teknik yang digunakan untuk menentukan
posisi kerusakan coating, yaitu teknik tegak lurus dan teknik parallel
sesuai dengan gambar 2.7 dan 2.8. Yang membedakan dari teknik ini adalah
pergerakan dari Data Probe berupa Elektroda Standar Cu/CuSO4 (Copper
Sulphate Electrode atau CSE).
Pada teknik tegak lurus, pergerakan CSE dilakukan dalam kondisi dimana
posisi dari kedua elektroda tersebut tegak lurus terhadap centerline dari struktur pipa.
Jarak antar elektroda umumnya antara 50 cm sampai 1 meter, dengan salah satu
elektroda berada tepat di garis pusat dari pipa. Data logging umumnya dilakukan
setiap interval satu sampai dua meter.
Pada teknik DCVG ini sebelum memasuki daerah coating defect yang
ditunjukkan dengan daerah di luar lingkaran merah, beda potensial yang terbaca pada
voltmeter dari data logger akan menunjukkan angka nol. Semakin mendekati coating
defect maka beda potensial akan semakin naik dan mencapai nilai maksimum
tepat pada bagian dari pipa yang mengalami coating defect. Dan sebaliknya
apabila pergerakan menjauhi lokasi yang mengalami coating defect, beda potensial
yang terbaca akan turun kembali. Profil dari survey DCVG dengan teknik tegak lurus
apabila menemui suatu lokasi yang mengalami coating defect dapat dilihat di gambar
2.7 (b).

VI-9
Jobsheet Praktikum Direct Current Voltage Gradient (DCVG)

Gambar 2.7 : (a) Posisi Penempatan Elektroda (b) Profil DCVG Tegak Lurus
(sumber : EUS, Manual DCVG)

Pada survey DCVG dengan teknik Paralel, posisi dari kedua elektroda
standard Cu/CuSO4 segaris dengan centre line dari pipa. Sehingga pergerakan dari
data probe segaris antar probe yang satu dengan yang lain. Pada metode ini, lokasi
dari coating defect ditunjukkan dengan adanya simpangan dari nilai beda potensial,
dimana:
a) Pada saat pergerakan data probe mendekati area yang mengalami coating defect,
nilai beda potensial akan meningkat dan bernilai positif.
b) Pada saat data probe berada tepat di atas lokasi pipa yang mengalami coating
defect, beda potensial yang terbaca di voltmeter adalah nol.
c) Pada saat data probe menjauhi area yang mengalami coating defect, nilai beda
potensial bernilai negatif.
Setelah dapat menentukan posisi dari kerusakan coating, maka dapat
dilakukan pengukuran tingkat kerusakan dari coating tersebut. Persen kerusakan dari
coating menggunakan variabel total potensial dalam satuan mV. Total potensial
merupakan perbedaan antara potensial maksimum pada lokasi coating defect dan
potensial tanah yang semakin meningkat akibat kontribusi sistem Proteksi Katodik
terhadap aliran arus ke coating defect.
Untuk menentukan Total mV, terlebih dahulu harus diketahui posisi yang pasti
dari coating defect, contoh: lokasi dimana bacaan potensial DCVG mencapai
maksimum yang diketahui dari survey DCVG sebelumnya.. Kemudian dilakukan
pengukuran potensial DCVG dengan menggerakan data probe segaris dengan arah
tegak lurus dari arah pipa.

VI-10
Jobsheet Praktikum Direct Current Voltage Gradient (DCVG)

Gambar 2.8. Metode DCVG dengan posisi parallel (sumber : EUS, DCVG Manual)

Pengukuran Total mV dapat dilakukan dengan 2 metode, yaitu :


1. Pengukuran Total mV Satu Halfcell Diam Satu Halfcell Bergerak
Tempatkan elektroda sebelah kiri yang terhubung dengan kutub negatif
dari data logger pada lokasi yang mengalami coating defect.
Elektroda sebelah kanan yang terhubung dengan kutub positif dari data
logger ditempatkan pada jarak 50 atau 100 cm tegak lurus dari arah pipa.
Hasil bacaan potensial DCVG yang terukur merupakan nilai awal Total mV.
Lanjutkan pergeseran halfcell positif, dengan halfcell kutub negatif tetap
diam di atas jalur pipa, sampai didapat nilai pengukuran terbesar.
Apabila dalam pengukuran ada anomaly, atau perubahan nilai potensial
secara drastis, maka hentikan pergeseran di tempat dimana nilai pengukuran
terbesar diperoleh.
Nilai pengukuran terbesar merupakan Total mV
2. Pengukuran Total mV Dua Halfcell Bergerak
Tempatkan elektroda sebelah kiri yang terhubung dengan kutub negatif
dari data logger pada lokasi yang mengalami coating defect. Sedangkan
elektroda sebelah kanan yang terhubung dengan kutub positif dari data
logger ditempatkan pada jarak 50 atau 100 cm tegak lurus dari arah pipa. Hasil
bacaan potensial DCVG pada pengukuran tersebut merupakan nilai mV
maksimum. Nilai potensial tersebut akan menjadi komponen pertama dalam
penentuan Total mV.

VI-11
Jobsheet Praktikum Direct Current Voltage Gradient (DCVG)

Selanjutnya pengukuran dilanjutkan secara paralel terhadap arah tegak


lurus dari arah pipa kurang lebih tiga atau empat pengukuran sampai
didapatkan nilai pengukuran beda potensial terbaca nol.
Hasil penjumlahan nilai nilai pengukuran tersebut diatas merupakan Total
mV.
Perbedaan dari kedua metode ini hanya didasarkan pada kebutuhan teknis.
Karena dalam pergeseran dengan alat pengukur DCVG yang memiliki kabel untuk
merentang tidak terlau panjang, maka akan digunakan metode Dua Halfcell
Bergerak. Kelebihan lainnya adalah metode Dua Halfcell Bergerak dapat dilakukan
hanya oleh satu orang.

Gambar 2.9 (a) dan (b) Ilustrasi Pengukuran Kerusakan Coating


(Sumber : Dokumen Presentasi Indocor)

Kemudian setelah mendapatkan variable Total mV, besar kerusakan


coating dapat diestimasi dengan persamaan yang menggabungkan antara IR Drop dan
Total mV.

VI-12
Jobsheet Praktikum Direct Current Voltage Gradient (DCVG)

Gambar 2.10 Visualisasi Kerusakan Coating berdasarkan Voltage Gradient


(Sumber : Dokumen Presentasi Indocorr)

Nilai dari IR drop dari persamaan tersebut di atas, diambil dari pengukuran IR
drop pada 2 test point terdekat dari lokasi coating defect (lokasi coating defect berada
di antara 2 test point). Nilai IR drop pada masing masing test point merupakan
selisih dari potensial pipa terhadap tanah pada saat CP on dan potensial pipa
terhadap tanah pada saat CP off. Apabila hasil pengukuran selisih potensial on/off di
kedua test point sama, maka nilai itulah yang digunakan sebagai nilai IR drop.
Tetapi apabila dari hasil pengukuran didapatkan nilai selisih potensial yang berbeda
diantara kedua test point tersebut, maka nilai selisih potensialnya bisa ditentukan
dengan cara ekstrapolasi dari jarak antara test point dengan lokasi coating defect.
Ukuran dari coating defect diekspresikan dalam hubungan IR potensial drop
dalam tanah dengan adanya aliran proteksi katodik dari arus paksa.
Besaran coating defect diekspresikan dalam % IR dengan formula sebagai
berikut:

VI-13
Jobsheet Praktikum Direct Current Voltage Gradient (DCVG)

Gambar 2.11 Grafik Karakteristik Kerusakan Coating


(Sumber : Dokumen Indocorr, 2013)

Keterangan :
V1 = Potensial terukur pada test box pertama (mV)
V2 = Potensial terukur pada test box kedua (mV)
X = Jarak test box atau panjang pipa dari test box pertama (m)
dX = Letak atau posisi kebocoran pipa (m)
Dari hasil perhitungan % IR, maka dapat diketahui seberapa besar
kerusakan coating. Untuk menentukan tingkat kerusakan coating dapat didasarkan
sesuai table 2.3 berikut:
Tabel 2.3 Tingkat Kerusakan Coating berdasarkan % IR

Klasifikasi Kerusakan
Ringan
Sedang
Berat
Parah

% IR
0-15
15-35
35-70
70-100

(Sumber : Dokumen Presentasi Indocor, 2013

VI-14
Jobsheet Praktikum Direct Current Voltage Gradient (DCVG)

BAB III
METODOLOGI
3.1 Alat
Peralatan-peralatan yang digunakan dalam praktikum ini, yaitu :
1) Simulator Perpipaan
2) Pengukur DCVG
3) Elektroda Standar Cu/CuSO4 (1 pasang)
4) Voltmeter Digital
5) Transformator
6) Recifer
7) Kabel
8) Peralatan safety untuk personil (Helmet, Safety Boot, Google dan Gloves)
3.2 Prosedur Percobaan
3.2.1 Mengoperasikan Proteksi Arus Paksa
1) Menghubungkan Transformator dengan sumber arus AC 220V
2) Menghubungkan Rectifier dengan Transformator.
3) Mengatur Set Potensial Proteksi di Angka 4.5V
4) Menyalakan Main Switcher ke Posisi 1
3.2.2 Pemasangan Alat Ukur DCVG
1) Siapkan dua buah halfcell dan satu buah multimeter.
2) Sambungkan kabel dari masing-masing halfcell kepada multimeter.
3.2.3 Mencari Nilai Overline (OL/RE) dan Tititk Kerusakan Coating Pipa
1) Telusuri daerah yang diduga terdapat kerusakan coating pada pipa dengan
melihat data pengukuran CIPS.
2) Tancapkan kedua buah halfcell diantara pipa sampai menemukan nilai 0
mV di multimeter.
3) Titik kerusakan coating pipa terdapat ditengah jarak halfcell.
3.2.4 Mencari Nilai Remote Earth
1) Tancapkan satu halfcell pada titik kerusakan pipa.
2) Tancapkan satu halfcell lainnya tegak lurus dengan pipa.
3) Catat nilai yang terbaca oleh multimeter sampai terjadi perubahan yang
tidak signifikan.

VI-15
Jobsheet Praktikum Direct Current Voltage Gradient (DCVG)

BAB IV
LANGKAH PENGOLAHAN DATA

VI-16
Jobsheet Praktikum Direct Current Voltage Gradient (DCVG)

DAFTAR PUSTAKA
Jones, D.A. Principles And Prevention of Corrosion-2ndEdition, Prentice Hall,
Singapore,1997.
Bariyyah, Mariana, Analisa Risiko Pipa Transmisi gas Onshore Di Sumatera,
Universitas Indonesia, Depok, 2012 .
Peabody, A.W., Control of Pipeline Corrosion 2ndEdition, Houston, NACE
International, 2001.
Parker, Marshall E., Peattie, Edward G., Pipeline Corrosion and Cathodic
Protection, Gulf Professional Publishing, Burlington MA.
Engineers NAoC. NACE SP0169. Control of External Corrosion on Underground or
Submerged Metallic Piping System 2007.
Engineers NAoC. NACE SP0207. Performing Close Interval Potential Survey and
DC Surface Potential Gradient Surveys on Buried or Submerged Metallic Piping
System 2007.

VI-17
Jobsheet Praktikum Direct Current Voltage Gradient (DCVG)