Anda di halaman 1dari 7

Prarancangan Pabrik Asam Tereftalat dari Paraxylene dan Udara Kapasitas 300.

000 ton/tahun

BAB I
PENDAHULUAN

Latar Belakang
Seiring dengan berkembangnya kebutuhan manusia, perkembangan industri-industri di Indonesia
juga meningkat. Khususnya industri yang mengolah bahan mentah menjadi bahan intermediate maupun
bahan jadi.
Asam terephtalat merupakan bahan baku pembuatan polyethylene terephtalat (PET) yang biasa
digunakan pada industri serat kain, tekstil, film dan recording tapes. Selain itu, PET juga digunakan pada
industri plastik dan kemasan makanan. Semula poly ethylene terephtalat (PET) dibuat dari dimethyl
terephtalat (DMT). Namun, yield yang diberikan tidak begitu besar.
Proses pembuatan PET dari asam terephtalat (polymer grade) dapat memberikan yield polyester
yang lebih besar. Pada perancangan pabrik asam terephtalat ini, yang akan diproduksi adalah asam
terephtalat teknis, yang biasa digunakan sebagai bahan baku pembuatan dimetyl terephtalat (DMT)
ataupun dilanjutkan dengan proses pemurnian sehingga diperoleh polymer grade terephtalic acid. (Kirk
and Othmer, 1981)
Kegunaan umum dari asam terephtalat adalah sebagai berikut (Kirk and Othmer, 1981):
1. Sebagai bahan dasar pembuatan Poly Etylen Terephtalat (PET), yang selanjutnya digunakan pada
industri berbahan baku polyester seperti botol, kemasan makanan, pita kaset dan lainnya.
2. Bahan baku dalam pembuatan minyak pelumas berkualitas tinggi.
3. Produksi herbisida.
4. Produksi bahan baku dalam industri cat.
5. Dalam reaksi polimerisasi menggunakan ethylene glycol akan menghasilkan serat polyester
sebagai bahan baku tekstil.
6. Bahan baku polymer filament yarn.
Sebagai salah satu industri petrokimia yang cukup berkembang, pendirian pabrik asam terephtalat ini
sangat menjanjikan. Selain kebutuhan dalam negeri yang kian meningkat, pendirian pabrik asam
terephtalat juga mampu mengurangi kebutuhan impor. (Badan Pusat Statistik Indonesia, 2012)

Prarancangan Pabrik Asam Tereftalat dari Paraxylene dan Udara Kapasitas 300.000 ton/tahun

1. Proyeksi Kebutuhan Asam Terephtalat di Indonesia


Menurut Badan Pusat Statistik, kebutuhan impor dari Asam Terephtalat kian meningkat. Hal ini
dapat diamati dari data impor Asam Terephtalat yang ditunjukkan pada tabel dibawah ini.
(bps.go.id)
Tabel 1. Kebutuhan Impor Asam Terephtalat di Indonesia
Tahun

Jumlah Impor (Ton)

2006

16.284, 48

2007

19369,51

2008

9.828,38

2009

1.146,54

2010

32.963,58

2011

40.101,94

2012

72.856,19

Dari Tabel di atas dibuat persamaan hubungan antara jumlah Asam Terephtalat yang
diimpor dengan tahun. Didapatkan persamaan: y = 8368.4x 2E+07. Dari Persamaan tersebut
dapat diramalkan jumlah impor Asam Terephtalat di masa mendatang. Hal ini ditunjukkan pada
Tabel 2:
Tabel 2. Perkiraan Jumlah Impor Asam Terephtalat di Indonesia
Tahun

Prakiraan Jumlah Impor


(Ton)

2013

63.584,56

2014

71.053,21

2015

78.521,86

2016

85.990,51

2017

93.459,07

Selain itu, data ekspor Asam Terephtalat semakin menurun, yang berarti bahwa pabrik-pabrik
Asam Terephtalat yang ada di Indonesia semakin banyak memproduksi untuk memenuhi
kebutuhan dalam negeri. Hal ini ditunjukkan pada Tabel dibawah ini.

Prarancangan Pabrik Asam Tereftalat dari Paraxylene dan Udara Kapasitas 300.000 ton/tahun

Tabel 3. Jumlah Ekspor Asam Terephtalat di Indonesia


Tahun

Jumlah Ekspor (Ton)

2006

351.422,65

2007

213.619,23

2008

35.452

2009

17.730,96

2010

36.632,2

2011

37.525,75

2012

59.785,34

Dari data ekspor dan impor dapat diketahui demand Asam Terephtalat setiap tahunnya, dengan
rumus:
Demand

= Jumlah Asam Terpehtalat yang ada + Jumlah Asam Terephtalat yang


diimpor Jumlah Asam Terephtalat yang diekspor
Tabel 4. Demand Asam Terephtalat di Indonesia
Tahun

Demand Asam Terephtalat


(Ton)

2006

333.113,163

2007

192.224,726

2008

23.598,622

2009

4.243,423

2010

1.643,63

2011

4.601,19

2012

15.095,853

Dari data diatas didapatkan demand rata-rata Asam Terephtalat di Indonesia adalah sebanyak
69.776,75 ton/tahun.
Pabrik Asam Terephtalat ini direncanakan akan berdiri pada tahun 2016. Berdasarkan
pertimbangan-pertimbangan yang sudah dijelaskan diatas, maka direncanakan pabrik ini akan
memiliki kapasitas 300.000 ton untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri dan mengurangi jumlah
9

Prarancangan Pabrik Asam Tereftalat dari Paraxylene dan Udara Kapasitas 300.000 ton/tahun

impor, serta meningkatkan ekspor. Target pemasaran asam terephtalat yaitu kepada pabrik-pabrik
yang memproduksi Dimethyl Terephtalat (DMT) dan pabrik pemurnian Asam Terephtalat (PTA)
di Indonesia.

Tinjauan Pustaka
Pemilihan proses
a.

Amoco (Mid Century Process)


Proses Amoco ini merupakan proses yang paling populer dan digunakan oleh hampir 90% pabrik
asam tereftalat di dunia. Proses ini memiliki beberapa kelebihan, antara lain:
- Reaksi sederhana
- Bahan baku mudah diperoleh karena merupakan produk samping dari industri

petroleum

- Kemurnian asam tereftalat hampir mencapai 100% dengan kandungan pengotor berupa 4formilbenzoat
- Proses oksidasi yang digunakan sangat efektif dan konversi sekitar 95%
- Ramah lingkungan, tidak menghasilkan banyak limbah
- Pelarut dan katalis hampir seluruhnya dapat direcycle kembali
Proses ini dapat dibagi menjadi tiga unit yaitu:
1. Unit reaktor
2. Unit pemisahan dan pengeringan
3. Unit recovery
Secara garis besar terdapat tiga tahap pada process Mid Century ini:
1. Unit reaktor
Unit ini terdiri atas reaktor, kondenser dan separator. Bahan baku yaitu paraxylene, asam
asetat, udara, dan katalis diumpankan secara kontinyu ke dalam reaktor. Kondisi reaktor
dijaga pada suhu 160-180 C dan 1500-3000 kPa. Udara dimasukkan 20% berlebihan
untuk menghambat terbentuknya hasil samping. Panas hasil reaksi diambil oleh air
pendingin karena reaktor dijaga isothermal. Embunan dipisahkan dengan separator,
dimana kelebihan udara dikeluarkan dan cairan dikembalikan ke dalam reaktor. Waktu
tinggal dari reaksi ini adalah 0,5-3 jam dan diperoleh konversi sebesar 95%. Hasil yang
diperoleh berupa slurry dan asam tereftalat yang larut dalam solven.
2. Unit pemisahan dan pengeringan

10

Prarancangan Pabrik Asam Tereftalat dari Paraxylene dan Udara Kapasitas 300.000 ton/tahun

Unit ini terdiri dari surge vessel, centrifuge dan rotary drier. Surge vessel berfungsi untuk
menurunkan suhu dan tekanan dari slurry keluar reaktor yang selanjutnya slurry akan
dipisahkan oleh centrifuge. Kristal asam tereftalat kemudian dikeringkan dengan udara
panas dalam rotary drier.
3. Unit recovery
Unit recovery ini terdiri dari dua buah menara distilsi untuk memisahakan cairan dari
centrifuge filter. Pada menara distilasi pertama cairan dari centrifuge filter dipisahkan
sehingga diperoleh hasil atas berupa asam asetat, air, dan paraxylene. Menara distilasi
kedua memisahkan asam asetat dari paraxylene sehingga asam asetat juga dapat
direcycle.

Pada prarancangan ini, proses yang dipilih adalah proses Amoco (Mid Century Process) yang didasarkan
pada penemuan dari Mid Century Corp. Proses ini dikatakan paling sederhana karena terdiri dari satu
langkah reaksi dengan persamaan reaksi sebagai berikut:

CH3

COOH
1500C-2700C

1500 kPa-3000 kPa


CH3

COOH

Namun sebenarnya reaksi yang terjadi sangatlah kompleks dengan kehadiran beberapa hasil samping dan
hasil antara seperti yang terlihat pada mekanisme reaksi di bawah ini:
(a) p-xylene + O2 terephtalic acid + water
(b) p-xylene + O2 p-toluic acid + water
(c) p-xylene + O2 4-carboxybenzaldehyde (4-CBA) + water
11

Prarancangan Pabrik Asam Tereftalat dari Paraxylene dan Udara Kapasitas 300.000 ton/tahun

(US paten no. 601383


Pada literatur lain disebutkan reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

Meode ini dipakai secara luas di seluruh dunia dalam produksi asam tereftalat. Metode ini dikembangkan
oleh Mid-Century Corporation. Proses ini umumnya menggunakan asam asetat sebagai pelarut dan
katalis untuk mengoksidasi p-Xylene pada fase cair dengan oksidasi udara. Proses ini juga biasa disebut
sebagai proses Amoco. Katalis yang digunakan biasanya adalah logam berat seperti cobalt. Kelebihan
dari proses ini antara lain:
1. Reaksinya sangat sederhana karena merupakan reaksi single step.
2. Bahan baku yang digunakan pada proses ini sangat mudah didapatkan dan bahan baku yang
digunakan merupakan produk samping dari industri petroleum.
3. Produksi asam tereftalat pada proses ini memiliki yield hampir 100% dengan pengotor 4formilbenzoat yang sangat sedikit.
4. Efisiensi dari proses ini sangat tinggi jika dibandingkan dengan metode yang lain dengan
konversi sebesar 95% berat.
5. Kemurnian produk yang diperoleh sangat tinggi yaitu 99%.
6. Polusi yang ditimbulkan dari proses ini sangat sedikit.
7. Pelarut dan katalis yang digunakan dapat diambil dan digunakan kembali. Persen recovery dari
pelarut dapat mencapai 90%.
Bahan baku yang digunakan adalah paraxylene dengan kemurnian 99%, hal ini bertujuan meminimalkan
hasil samping yang terbentuk karena senyawa organik yang terdapat sebagai impurities pada paraxylene

12

Prarancangan Pabrik Asam Tereftalat dari Paraxylene dan Udara Kapasitas 300.000 ton/tahun

juga akan ikut teroksidasi. sedangkan sebagai katalisator digunakan Co-asetat yang larut di dalam asam
asetat 70% berat.
Perbandingan umpan dan katalis yang digunakan pada proses ini adalah sebagai berikut:
-asam asetat (solven)

: 0,05 kg/kg produk

-Oksigen

: 5-15% excess dari stoikiometri

-Katalis

: 1 % berat reaktan (paraxylene)

Pemilihan kondisi operasi


Reaksi pembentukan asam tereftalat dari p-Xylene dan udara merupakan reaksi gas-cair. pXylene berada pada fase cair dan udara berada pada fase gas. Kondisi operasi yang dipilih pada proses ini
yaitu tekanan operasi sebesar 15-30 atm dan suhu operasi berkisar antara 150-2700C. Reaksi pembuatan
asam tereftalat merupakan reaksi eksothermis sehingga akan terjadi kenaikan suhu sampai 2700C. Titik
didih dari paraxylene sebesar 1380C, agar fase paraxylene berada pada fase cair maka tekanan operasi
dibuat tinggi yaitu antara 15-30 atm. Tekanan operasi tidak boleh melebihi 30 atm untuk alasan safety dan
perancangan alat. Suhu operasi juga tidak boleh melewati 2700C karena jika suhu operasi di atas 2700C
akan terjadi reaksi samping dan akan menurunkan yield asam tereftalat. Suhu operasi 150-2700C dan
tekanan operasi 15-30 atm dipilih karena pada kondisi operasi yang demikian diperoleh konversi
maksimum sebesar 98% dan yield sebesar 95%.

13