Anda di halaman 1dari 27

POLYETHYLENE

(Diajukan untuk memenuhi tugas Mata Kuliah Pilihan II : Teknologi Polimer)

Disusun Oleh :

Vicky Kartika Firdaus

(21030112130146)

Yonathan Nusaputra H

(21030112130066)

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2014

POLIETILENA
A. POLIETILENA
Polietilena (PE) juga dikenal sebagai polietene atau poli(metilene), adalah
polimer termoplastik. Disintesa secara kimia dari etilena, senyawa yang biasanya
terbuat dari minyak bumi atau gas alam. Monomernya adalah etilena (IUPAC: etena),
hidrokarbon gas dengan rumus C2H4, yang dapat dilihat sebagai sepasang kelompok
metilen (CH2=) terhubung satu sama lain. Etilena biasanya dihasilkan dari sumber
petrokimia tetapi juga dihasilkan oleh dehidrasi etanol. Polietilen merupakan molekul
agak stabil yang berpolimerisasi hanya pada kontak dengan katalis. Konversi ini
sangat eksotermis yaitu proses melepaskan banyak panas. Polimerisasi koordinasi
merupakan teknologi yang paling banyak dipakai menggunakan logam klorida atau
oksida logam. Katalis yang paling umum terdiri dari titanium (III) klorida, yang
disebut katalis Ziegler-Natta. Struktur kimia :

1. Sejarah Berkembangnya Polyethylene


Menurut

Billmeyer

(1984)

polyethylene

diproduksi

pertama

kali

dalam laboratorium Imperal Chemical Industries, Ltd (ICI), Inggris. Pada


percobaan tak terduga dimana ethylene (merupakan bahan baku sisa reaksi)
diteliti sampai tekanan 1400 atm dan temperature 170 0C. Fenomena ini
diuraikan pertama kali oleh Fewcett di Staudinger pada tahun 1936.
Pada

tahun

1940,

polyethylene

diperkenalkan

secara

komersial.

Polimer ethylene yang pertama kali diperdagangkan adalah polyethylene


cabang dengan densitas rendah (low density) dan tekanan tinggi (high
pressure). Setelah mengalami perkembangan, produksi polyethylene cabang (low
density polyethylene) meluas dengan cepat.
Dengan semakin berkembangnya penggunan ethylene di pasar dunia,
maka tahun

1953

Ziegler

katalis organometalik.

menemukan

Setahun

kemudian

pembuatan

polyethylene

Ziegler berhasil

dengan

memproduksi

polyethylene tanpa tekanan. Pada tahun 1962, gabungan polyethylene dan

polypropylene diperkenalkan secara komersial. Pada perkembangan selanjutnya


ditemukan hasil-hasil lain dari ethylene.

2. Sejarah Pembuatan Polyethylene


Menurut Bryson (1995) reaksi polimerisasi dapat dilakukan pada fase cairan,
gas ataupun padatan. Pada kondisi atmosferik, bentuk polimer yang normal
adalah padatan. Proses polimerisasi yang mula-mula banyak digunakan adalah
dalam fase cair atau larutan pada tahun 40-an. Permasalahan utama yang
timbul dari proses semacam ini adalah pemisahan katalis dan sisa pelarut dari
produk yang cukup sulit dan berbiaya tinggi.
Reaksi polimerisasi fase gas baru berkembang setelah ditemukan katalis
yang lebih baik pada tahun 70-an. Proses fase gas memiliki kelebihan yaitu
tidak memerlukan adanya proses pemisahan katalis dari polimer, karena katalis
sudah menyatu dengan produk. Kesulitan utama dari reaksi polimerisasi fase gas
adalah pengendalian aktivitas katalis dan kemungkinan terbentuknya oligomer.
Oligomer adalah rangkaian beberapa molekul bukan polimer, misalnya
dimer, trimer, tetramer dan sebagainya.
Penggunaan katalis sangat berpengaruh pada faktor ekonomis dari
teknologi polimerisasi.

Reaksi

polimerisasi

adisi

memerlukan

adanya

komponen atau senyawa pemicu yaitu senyawa yang dapat memberikan


muatan atau elektron
bebas pada ikatan rangkap ethylene. Tanpa katalis reaksi polimerisasi
ethylene baru dapat berjalan pada suhu 350-500oC dengan tekanan sebesar 2,5-10
atm. Hal ini disebabkan karena energi aktivasi (energi yang diperlukan agar reaksi
berjalan) dari polimerisasi cukup tinggi berkisar antara 35 sampai 43,5
kkal/mol. Adanya katalis akan mempercepat jalannya reaksi yaitu dengan
mengurangi energi aktivasi yang diperlukan supaya reaksi dapat berjalan.
Secara ringkas, faktor penentu dari keberhasilan proses polimerisasi
adalah tipe katalis yang digunakan. Katalis ini harus mempunyai keaktifan
yang tinggi namun mudah dikendalikan. Tipe katalis juga menentukan struktur
polyethylene yang

terbentuk

bercabang. Fungsi dari katalis

yaitu
adalah

lurus
untuk

(dan

panjang)

meningkatkan

atau

pendek

nucleophicity

dari katalis basa atau electrophonic dari reagent (katalis asam). Ulmans S
(1985) mengelompokkan katalis menjadi 3 jenis yaitu katalis asam, basa dan

organometalic.

a. Katalis Asam
Katalis asam dibagi menjadi 5 kelompok :
1. Alkil Halida
Alkil halida berfase padat. Jenis yang sering digunakan adalah
alumunium clorida atau alumunium bromida, sedang katalis yang lain :
BF3, BeCl3, ZnCl2 dan lain-lain.
2. Alkil Metal dan Alkoxides.
Alkil

Metal

dan

Alkoxides

berfase

padat.

Katalis

yang

digunakan alumunium phenoxides pada alkylasi phenol.


3. Proton Acid
Proton Acid berfase cair, contohnya adalah H2SO4, HF, HCl,
Phosphhoric acid dan katalis yang lain adalah kombinasi dari Lewis
Acid dan proton acid seperti HCl-AlCl3 dinamakan proton super acid
4. Asam Oksida dan Asam Sulfida
Asam Oksida dan Asam Sulfida berfase gas, contohnya adalah
alumunium silika, umumnya digunakan untuk proses yang berfase uap.
5. Supported Acid dan Cation Exchanger Resin
Supported

Acid

dan

Cation

Exchanger

Resin

berfase

padat,

contohnya adalah boron trifloride alumina, SbFs, NbFs.


b. Katalis Basa
Katalis basa berfase padat yang biasa dipakai adalah sodium alkoxide,
sodium amide, sodium hydride, kadang-kadang triphenil methyl sodium.
c. Katalis Organometalic
Katalis

Organometalic

berbentuk

powder

dan

merupakan

logam

transisi. Contoh :
C6H5Cl + CO + ROH

C6H5COOR + HCl

Katalis yang saat ini banyak digunakan adalah senyawa organometalik,


yaitu gabungan antara senyawa organik dan logam.
Polyethylene

diproduksi

pertama

kali

dalam

laboratorium

Imperal Chemical Industries, Ltd (ICI), Inggris dengan menggunakan

proses dasar polimerisasi ethylene dan menghasilkan polyethylene jenis


Low Density Polyethylene (LDPE) dengan kondisi pada tekanan 21 Bar dan
suhu

74-76oC.

polyethylene

Sampai

dengan

pertengahan

1950-an,

semua

komersial diproduksi dengan proses tekanan tinggi yang

merupakan perkembangan dari proses dasar tersebut. Namun pada tahun


1954, muncul 2 cara lain untuk reaksi polimerisasi ethylene yaitu Proses
Philips yang menggunakan katalis metal oksida dan Proses Ziegler yang
menggunakan katalis alumunium alkil.
Dengan proses-proses baru tersebut polyethylene dapat diproduksi
pada tekanan dan temperatur yang lebih rendah. Produk yang dihasilkan
memiliki struktur yang telah termodifikasi yaitu terdiri atas rantai lurus
dan

sedikit sekali

cabang,

yang

disebut

dengan

High

Density

Polyethylene (HDPE) dengan kondisi pada tekanan 21 Bar dan suhu 9294 oC. Produk baru ini mempunyai densitas yang lebih besar, sifat
kekerasan dan temperatur pelunakan yang lebih tinggi.
Pada

akhir

1970-an,

dikembangkan

proses

lain

yang

menghasilkan polyethylene dengan karakteristik dan struktur berada di


antara

LDPE

dan HDPE. Produk ini disebut Linear Low Density

Polyethylene (LLDPE). Produk lain


Density

Polyethylene

yang

serupa,

yaitu

Very

Low

(VLDPE), diperkenalkan oleh perusahaan Union

Carbide pada tahun 1985.

B. KLASIFIKASI POLYETHYLENE
Polietilena terdiri dari berbagai jenis berdasarkan kepadatan dan
percabangan molekul. Sifat mekanis dari polietilena bergantung pada tipe
percabangan, struktur kristal, dan berat molekulnya. Polietilena dengan densitas
rendah biasanya digunakan untuk lembaran tipis pembungkus makanan, kantungkantung plastik, jas hujan. Sedangkan untuk polietilena yang memiliki densitas
tinggi, polimernya lebih keras, namun mudah dibentuk sehingga banyak dipakai
sebagai alat dapur misalnya ember, panci, juga untuk pelapis kawat dan kabel.
Berikut ini beberapa jenis polietilena:
a) Polietilena

bermassa

molekul

Weight Polyethylene) (UHMWPE)

sangat

tinggi

(Ultra

High

Molecular

b) Polietilena

bermassa

molekul

sangat

rendah

(Ultra

Low

Molecular

Weight Polyethylene) (ULMWPE atau PE-WAX)


c) Polietilena

bermassa

molekul

tinggi

(High

Molecular

Weight

Polyethylene) (HMWPE)
d) Polietilena berdensitas tinggi (High Density Polyethylene) (HDPE)
e) Polietilena

cross-linked

berdensitas

tinggi

(High

Density

Cross-

Linked Polyethylene) (HDXLPE)


f) Polietilena cross-linked (Cross-Linked Polyethylene) (PEX atau
XLPE)
g) Polietilena berdensitas menengah (Medium Density Polyethylene)
(MDPE)
h) Polietilena berdensitas rendah (Low Density Polyethylene) (LDPE)
i) Polietilena

linier

berdensitas

rendah

(Linear

Low

Density

Polyethylene) (LLDPE)
j) Polietilena berdensitas sangat rendah (Very Low Density Polyethylene)
(VLDPE)

Menurut Hidyat (1995) polyethylene termasuk salah satu polimer dengan


struktur molekul paling sederhana, bersifat thermoplastik dan diproduksi dari
polimerisasi gas ethilen [C2H4]. Industri plastik memisahkan polyethylene
menjadi 3 tipe berdasarkan densitasnya, yaitu :
a. Low Density Polyethylene (LDPE)
LDPE dihasilkan dengan cara polimerisasi pada tekanan tinggi, polimerisasi
radikal bebas, mudah dikelim dan harganya murah. Dalam perdagangan dikenal
dengan nama alathon, dylan dan fortiflex. LDPE dicirikan dengan densitas
0.9100.940 g/cm3, kekakuan dan kuat tariknya lebih rendah daripada HDPE
(modulus Young 20.000-30000 psi, dan kuat tarik 1200-2000 psi), tapi
karena LDPE memiliki derajat elongasi yang tinggi (400 - 800%) maka
plasik ini mempunyai kekuatan terhadap kerusakan dan ketahanan untuk
putus yang tinggi. Titik lelehnya berkisar antara 105-115C.
LDPE memiliki derajat tinggi terhadap percabangan rantai panjang dan
pendek, yang berarti tidak akan berubah menjadi struktur kristal. Ini juga
mengindikasikan bahwa LDPE memiliki

kekuatan

antar

molekul

yang

rendah. Ini mengakibatkan LDPE memiliki kekuatan tensil yang rendah.


LDPE digunakan sebagai container yang agak kuat dan dalam aplikasi film
plastik seperti sebagai kantong plastic, plastik pembungkus, mangkuk, botol
dan wadah/kemasan.

Struktur rantai polietilena HDPE

b. High Density Polyethylene (HDPE)


HDPE dihasilkan dengan cara polimerisasi pada tekanan dan suhu yang
rendah (10 atm, 50-70C). HDPE lebih kaku dibanding LDPE dan MDPE,
tahan terhadap suhu tinggi sehingga dapat digunakan untuk produk yang akan
disterilisasi. Dalam perdagangan dikenal dengan nama alathon, alkahtene,
blapol, carag, fi-fax, hostalon.
HDPE dicirikan dengan densitas yang melebihi atau sama dengan 0.941
g/cm 3. HDPE memiliki derajat rendah dalam percabangannya dan memiliki
kekuatan antar molekul yang sangat tinggi dan kekuatan tensil. HDPE bisa
diproduksi dengan katalis kromium/silika, katalis Ziegler-Natta, atau katalis
metallocene.

HDPE

digunakan sebagai bahan pembuat botol susu,

botol/kemasan deterjen, kemasan margarin, pipa air, dan tempat sampah.

Struktur rantai polietilena HDPE

c. Linier Low Density Polyethylene (LLDPE)


LLDPE merupakan polimer linier dengan percabangan rantai pendek dengan
jumlah yang cukup signifikan, dengan sejumlah kecil butana, heksana atau
oktana, sehingga mempunyai cabang pada rantai utama dengan interval (jarak)
yang teratur. LLDPE lebih kuat daripada LDPE dan sifat heat sealing-nya juga
lebih baik. LLDPE memiliki densitas antara 0.9150.925 g/cm3. Umumnya
dibuat dengan kopolimerisasi etilena dengan rantai pendek alfa-olefin (1-

butena,

1-heksena,

1-oktena,

dan sebagainya). Jenis polimer ini memiliki

kekuatan tensil yang lebih tinggi dari LDPE dan memiliki ketahanan yang lebih
tinggi terhadap tekanan.
LLDPE merupakan suatu jenis polietilena yang paling prospektif karena
kemudahan proses pembuatan sehingga dapat diproduksi dalam berbagai
pembuatan yaitu proses polimerisasi menggunakan berbagai jenis katalis
Zigler Natta. (Mark, 1970).
LLDPE digunakan sebagai pembungkus kabel, mainan, tutup kemasan, ember,
kontainer dan pipa. LLDPE terutama juga digunakan untuk aplikasi plastik film
dikarenan sifat toughness-nya, fleksibilitas, dan relative transparency-nya.

Struktur rantai polietilena LLDPE

C. MACAM-MACAM PROSES PEMBUATAN POLYETHYLENE


Menurut Austin (1984), secara garis besar proses pembuatan Polyethylene
terdiri dari:
1. Proses dengan Tekanan Tinggi
Polyethylene dapat diproduksi pada tekanan tinggi yaitu pada tekanan 1.0003.000 atm dan temperatur sebesar 80-300oC. Namun pada prinsipnya polimerisasi
ethylene pada tekanan tinggi mengikuti mekanisme radikal bebas dengan 2
karakteristik khusus yaitu reaksi yang sangat eksotermis dan ketergantungan yang
besar terhadap konsentrasi monomer. Radikal bebas yang umum digunakan
adalah benzoil peroksida, azodi-isobutironitril dan oksigen.
Reaksi dapat dilangsungkan secara kontinyu di dalam reaktor berpengaduk
atau secara batch di dalam autoclaf. Karena panas yang dilepaskan selama reaksi
sangat tinggi, maka sistem pendinginan yang digunakan harus baik. Pengambilan
panas dapat dilakukan dengan cara memperluas daerah kontak aliran pendingin
pada reaktor kontinyu dengan menggunakan air atau senyawa inert seperti
benzene di dalam reaktor. Setelah pemisahan antara produk dengan sisa gas
reaktan dilakukan, produk polyethylene dimasukkan ke ekstruder dan dibentuk

menjadi butiran-butiran (granular).

2. Proses dengan Tekanan Rendah


Modifikasi terbaru dari proses ini adalah mengembangkan proses fase gas
oleh perusahaan Union Carbide. Monomer dalam bentuk gas dan katalis (powder)
dimasukkan ke dalam reaktor fluidisasi pada tekanan 7-21 atm dan temperatur
100oC atau dibawahnya. Reaksi berlangsung antara fase gas dengan fase padat
secara eksotermis. Densitas produk yang dihasilkan dengan memakai butena
sebagai komonomer adalah sebesar 920 kg/m3. Proses tekanan rendah ini
digunakan dalam pembuatan polyethylene jenis LLDPE.
3. Proses Philips
Katalis yang digunakan adalah katalis yang mengandung 5 % kromium
oksida (padat). Terutama CrO3 (powder), didalam katalis silika-alumina (75-90 %
silica) yang berbentuk powder. Pada proses ini, ethylene yang dilarutkan di dalam
hidrokarbon cair seperti sikloheksana, direaksikan di dalam reaktor dengan
bantuan katalis metal oksida (padat) pada suhu 130-160oCdan tekanan 14-35
atm. Reaksi berlangsung antara fase gas dengan fase cair secara eksotermis.
Katalis ini diaktifkan pada suhu sekitar 250oC dengan promotor cromium yamg
bertujuan untuk mereduksi dari Cr3+menjadi Cr6+. Produk yang dihasilkan
memiliki densitas yang paling tinggi dari semua produk polyethylene komersial
yaitu sebesar 960 kg/m3.
4. Proses Standar Oil Company (Indiana)
Proses ini banyak memiliki kesamaan dengan proses Philips dan didasarkan
pada penggunaan oksida dari logam transisi yang dikombinasikan dengan sebuah
senyawa promotor. Jenis katalis yang digunakan adalah molibdenum oksida
(padat) dengan promotor yaitu natrium dan kalsium dalam bentuk logam atau
hidrida. Reaksi dilangsungkan pada temperatur sekitar 230-270oC dan tekanan
40-80 atm. Reaksi berlangsung antara fase padat dengan fase gas secara
eksotermis. Produk yang diperoleh mempunyai densitas sebesar 960 kg/m3.
5. Proses Ziegler
Jenis katalis yang digunakan untuk proses ziegler adalah katalis zieglernatta (powder)

dengan

menggunakan

butil

sebagai

promotor

dan

Ti

sebagai zat pengaktif. Katalis Ziegler dibuat dengan mereaksikan logam alkil
golongan I-III (MgCl2) yang berfase padat dengan BuCl yang berfase cair.

Reaksi antara kedua senyawa tersebut menghasilkan campuran organomagnesium.


Campuran organomagnesium tersebut kemudian digunakan untuk mereduksi
titanium (TiCl4 dan Ti(OR)4) yang berfase cair, sehingga didapatkan katalis
ziegler-natta yang berbentuk powder. Reaksi berlangsung pada temperatur
dibawah 100oC umumnya sekitar 70oC. Reaksi berlangsung antara fase padat
dengan fase gas secara eksotermis.
Pada proses ini, solvent, katalis ziegler (powder) dan co-katalis (TnOA) yang
berfase cair dimasukkan dalam reaktor prepolimer yang berpengaduk dan
dilengkapi dengan cooling water untuk menjaga temperatur reaktor agar tidak
melebihi standart. Setelah mencapai volume tertentu, campuran tersebut kemudian
direaksikan

dengan

gas

ethilen

dan

H2

sehingga

terjadi

reaksi

prepolimerisasi secara eksotermis. Produk yang dihasilkan memiliki densitas


sekitar 945 kg/m3.

Salah satu pabrik yang membuat polyethylene adalah PT TITAN Petrokimia


Nusantara. Proses pembuatan polyethylene di PT TITAN Petrokimia Nusantara
meliputi dua tahap proses yaitu :
1.

Proses Prepolimerisasi
Proses pembuatan powder prepolimer aktif oleh reaksi antara ethylene
(gas) dan hidrogen (gas) dalam suatu Prepolimer Reaktor. Katalis yang
digunakan adalah katalis Ziegler-Natta yang berbentuk podwer dan Cocatalisnya adalah TnOA (Tri-n-Octyl Alumunium) yang juga berbentuk
powder, sedangkan sebagai media reaksi adalah solvent Hexane. Reaksi
yang terjadi adalah reaksi eksotermis, yaitu :
(C2H4)n + H2

H-(CH2

CH2)n-H

Karena reaksi berjalan secara eksotermis maka dibutuhkan cooling water


supply untuk menjaga temperature reactor.
2.

Proses Polimerisasi
Proses

pembentukan

Polyethylene dimana

terjadi

reaksi

antara

prepolimer aktif, ethylene, hydrogen dan penambahan co-monomer


(butene-1) yang berbentuk gas, yang terjadi dalam Fluidized Bed
Reaktor. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
H-(CH2

CH2)n-H+ C2H4 + H2

H-(CH2

CH2)n-H

D. DESKRIPSI PROSES
Berikut adalah deskripsi proses pembuatan produk polyethylene. Produk
polyethylene yang dihasilkan adalah jenis Linear Low Density Polyethylene
(LLDPE) dan High Density Polyethylene (HDPE). Proses produksi polyethylene
ini melalui beberapa tahap yaitu Unit Pre Polimerisasi (PPU), Unit Polimerisasi
(PU), Unit Additive dan Pelleting serta Unit Bagging.
1. Persiapan Bahan
1.1 Persiapan Bahan Baku
a. Ethylene
Ethylene liquid dari Jetty sebelum ditransfer ke train disimpan
dahulu dalam Ethylene Storage Tank (7-T-350). Ethylene tersebut
disimpan dalam tangki storange dalam bentuk cair dengan suhu 103o C
dan tekanan 40-80 m Barg. Untuk menjaga suhu dan tekanan tersebut,
pada tangki ethylene dilengkapi dengan sistem refrigerasi. Sistem
refrigerasi ini disebut sistem Boil Off Gas (BOG). Pada Ethylene
Storage Tank dilengkapi dengan Ethylene Vaporizer yang berfungsi
untuk mengubah Ethylene Liquid menjadi Ethylene Vapor sebelum
ditransfer ke Train.
Spesifikasi Ethylene :

Rumus molekul

: C2H4

Berat molekul

: 28,05 gr/grmol

Fase/ warna

: gas/ tak berwarna

Titik leleh/ titik didih : -169oC / -103,9oC

Density (0 oC, 1 atm) : 0,0783 lb/cuft

Spesific gravity

Kelarutan dalam 100 bagian : Air

: 0,57
= 26 cc

Alkohol = 360 cc

Tabel 3.1. Komposisi Ethylen


Komposisi

% volume

C2 H 4

99,9 %

C2 H 2

0,0001 %

CO

0,00002 %

CO2

0,00002 %

O2

0,09966 %

H2O

0,0001 %

0,0001 %

b. Butene-1
Kebutuhan butene di import dari luar Indonesia dengan menggunakan
kapal tanker berkapasitas rata-rata sebesar 850-1000 ton dengan debit
3.552.500 m3/jam. Butene disimpan dalam Butene Storange Tank
(7-T-240) dengan kapasitas 6.126 ton dan hanya diisi sekitar 4.084 ton
dengan suhu 26-30 0C dalam bentuk cairan pada tekanan

2,5-3

barg. Tangki penyimpanan butene bagian luarnya diisolasi untuk


menjaga

kondisi

butene

dalam

tangki

serta

kebakaran.
Spesifikasi Butene-1:

Rumus molekul

: CH2 = CHCHCH3

Berat molekul

: 56,10 gr/grmol

Fase/ warna

: gas/ tak berwarna

Titik leleh/ titik didih : -145oC / -10oC

Spesific gravity

: 0,6
Tabel 3.2. Komposisi Butene-1

Komposisi

% volume

untuk proteksi

C4H8

99% vol

H2

0,008 % vol

O2

0,008 % vol

CO

0,008 % vol

CO2

0,008 % vol

Water

0,968 % vol

c. Hidrogen
Kebutuhan gas hidrogen dipasok oleh PT United Air Product (UAP)
51,48 m3/jam dan PT Air Liquid Indonesia (ALINDO) 72,548
m3/jam melalui pipa dengan diameter 6 inci. Untuk kebutuhan proses,
gas hidrogen langsung ditransfer tanpa di simpan terlebih dahulu dalam
tangki penyimpanan.
Spesifikasi Hidrogen :
Rumus molekul

: H2

Berat molekul

: 2,016 gr/grmol

Fase/ warna

: gas/ tak berwarna

Titik leleh/ titik didih : -259,1oC / -252,7oC


Density (0 oC, 1 atm) : 0,0111 lb/cuft
Spesific gravity

: 0,07

Kelarutan dalam 100 bagian : Air dingin


Air panas

= 2,1 cc
= 0,85 cc

Tabel 3.3. Komposisi Hidrogen

1.2 Pemurnian Bahan Baku

Bahan

Kandungan

H2

98 % vol

O2

0,67 % vol

CO

0,33 % vol

CO2

0,33 % vol

Water

0,67 % vol

Sebelum digunakan dalam proses pembuatan polyethylene, bahan baku


utama (ethylen dan butene) dibebaskan kandungan kotoran di dalamnya.
Ethylene di bebaskan dari kandungan sulfur, acetylene, karbon monoksida,
karbon dioksida, oksigen, dan air, sedangkan butene dibebaskan dari
kandungan airnya. Karena kemurnian bahan baku sangat berpengaruh
terhadap reaksi polimerisasi dan produk yang dihasilkan. Adapun tahaptahapnya sebagai berikut :
a. Penghilangan Sulfur dari Ethylene
Penghilangan sulfur dilakukan dalam Sulphur

Absorber

(0-

R-910). Prinsipnya adalah mengabsorbsi sulfur dengan menggunakan


solid katalis zinc oxide (ZnO). Ethilen masuk dari bagian atas Sulphur
Absorber melewati katalis zinc oxide sehingga sulfur terabsorbsi dan
kemudian ethilen yang telah bebas sulfur keluar pada bagian bawah
Sulfur Absorber. Sulfur dihilangkan dari ethylene karena sulfur dapat
mengakibatkan korosi pada peralatan operasi dan dapat mematikan
aktivitas katalis.
Reaksi yang terjadi adalah :
H2S(g)

ZnS(g) + H2O( l )

b. Penghilangan Acetylene dari Ethylene

Acetylene (C2H2) dihilangkan di dalam Acetylene Hydrogenator


(0-R-920) dengan prinsip hidrogenasi menggunakan katalis palladium
(Pd

Catalyst).

Ethylene masuk dari bagian bawah Acetylene Hydrogenator melewati


katalis palladium dan kemudian ethilen yang telah bebas Acetylene
keluar pada bagian atas Acetylene Hydrogenator. Reaksi yang terjadi
adalah :
C2H2 (g) + H2 (g) C2H4 (g)

c. Penghilangan Carbon Monoksida dan Oksigen dari Ethylene


Penghilangan CO dan O2 dilakukan dalam Ethylene Treater

(0-

R-930). CO dihilangkan dengan reaksi oksidasi dengan menggunakan

katalis Copper Oxide (CuO) sehingga menghasilkan CO2. Sedangkan


O2 dihilangkan dengan reaksi
reduktor

Copper

(Cu)

reduksi

dengan

menggunakan

sehingga menghasilkan CuO. Reaksi yang

terjadi adalah :
Reaksi oksidasi :
katalis CuO

CO

CO2 + Cu

Reaksi reduksi :
O2

reduktor Cu

CuO

d. Penghilangan H2O dan Carbon Dioksida dari Ethylene


Air dihilangkan dari ethylene di dalam Ethylene Dryer (0-R-935)
dengan

menggunakan

katalis

Molecular

Sieve.

Sedangkan

penghilangan CO2 dari ethylene terjadi dalam CO2 absorber treater


(0-R-950) dengan menggunakan katalis Sodium Oxide atau sering
disebut dengan katalis ALCOA. Ethylene yang akan dihilangkan
kandungan airnya masuk ke Ethylene Dryer dari bagian bawah dan
kemudian ethylene yang telah bebas H2O keluar pada bagian
atas, selanjutnya ethilene tersebut masuk ke CO2 absorber pada
bagian atas dan keluar pada bagian bawah. Setelah keluar dari CO2
absorber ini, diharapkan ethilen terbebas dari kandungan carbon
dioksida. Penghilangan air dilakukan sebelum penghilangan CO2
karena katalis ALCOA lebih mudah menyerap air daripada CO2
sehingga dikhawatirkan penyerapan CO2 kurang sempurna.
e. Penghilangan H2O dari Butene-1
Air dihilangkan dari butene-1 didalam Buthene Commonomer
Dryer (0-R-940) dengan
Butene

yang

menggunakan

akan dikeringkan

masuk

katalis

Molecular

melalui

bagian

Sieve.
bawah

Butene Commonomer Dryer dan keluar dari bagian atas. Butene-1


yang

telah

dikeringkan

dalam

Butene Commonomer

diharapkan terbebas dari kandungan H2O.

2. Tahapan Proses Pembuatan Polyethylene


Proses pembuatan polyethylene melewati beberapa tahapan, yaitu :

Dryer

2.1 Proses Pembuatan Katalis Ziegler-natta


Bahan baku yang digunakan untuk katalis Ziegler antara lain :
Solvent

(n-Hexene),

Ti(OR)4

(Titanium

n-propoxide),

I-BuOH

(Isobutanol), BuCl (Butil Chloride), TiCl4 (Titanium Tetrachloride), Iodin


dan Magnesium.
Pembuatan

katalis

Ziegler-Natta

terjadi

di

dalam

Catalyst

Reactor yang dilengkapi dengan pengaduk tipe blade dengan kecepatan


35 rpm, urutan prosesnya yaitu : memasukkan solvent (Hexene) sebanyak
4700 liter dan Iodin sebanyak

5,5

kg

dalam

reaktor

lalu

diagitasi

selama 1jam. Kemudian memasukkan MgCl2 ke dalam reaktor sebanyak


76,7 gram dan diagitasi selama 8 jam. Selanjutnya melakukan reaksi inisiasi
yaitu dengan memasukkan isobuthanol sebanyak 2,7 liter, Ti(OR)4 sebanyak
15,5 liter dan memasukkan BuCl sebanyak 6 liter lalu diagitasi selama 30
menit. Selama proses inisiasi suhu reaktor akan naik sampai 85 oC dan
kemudian suhu turun menjadi 80 oC setelah proses inisiasi selesai.
Selanjutnya mereaksikan titanium yaitu dengan memasukkan Ti(OR)4
sebanyak 109,3 liter dan TiCl4 sebanyak 43,8 liter lalu siagitasi selama 15
menit. Kemudian memasukkan BuCl dengan volume total 504,2 liter
secara kontinue dalam jangka waktu 4 jam. Setelah terjadi reaksi seperti di
atas di dalam reactor maka dihasilkan katalis Ziegler yang berbentuk
slurry. Pada akhir proses pembentukan katalis, raw catalyst dicuci dengan
menggunakan fresh solvent jika kandungan sisa Butyl Chloride kurang dari
200 ppm.
Tahapan reaksi yang terjadi dalam pembuatan katalis Ziegler-natta
adalah sebagai berikut : pembentukan campuran organomagnesium, reduksi
tetravalent titanium, klorinasi campuran organomagnesium dan kombinasi dari
butyl radikal.
1. Pembentukan campuran organomagnesium
Pembentukan campuran organomagnesium ini adalah dengan mereaksikan
Magnesium dan Butyl Chloride.
Mg + BuCl

BuMgCl

2. Reduksi dari tetravalent titanium


Untuk

mereduksi

titanium

ini

adalah

dengan

menggunakan

campuran organomagnesium.
Ti(OR)4 + TiCl4 + BuMgCl

Ti(OR)CL2 Mg(OR)Cl + Bu

3. Klorinasi campuran organomagnesium


Klorinasi ini dilakukan dengan mereaksikan campuran organomagnesium
dan Butyl Chloride yang menghasilkan MgCl.
BuMgCl + BuCl MgCl2 + 2Bu
4. Kombinasi dari Butyl radikal (Buo) sebagai indicator terjadinya
reaksi (butena, butana, octane).
Bu Butena, butana, octane
5. Ti(OR)2Cl2 + 4 Mg + (6+X) BuCl Ti(OR)Cl2 + Mg(OR)Cl + (2X) MgCl2 + (1+X) BuMgCl + C4 by product

2.2 Unit Prepolimerisasi


Prepolimerisasi

Ziegler

digunakan

untuk

membentuk

prepolimer

powder aktif jenis Low Linear Density Polyethylene (LLDPE) dan


High Density Polyethylene (HDPE). Katalis yang digunakan yaitu katalis
jenis Ziegler M10 (LLDPE) dan katalis Ziegler jenis M11 (HDPE).

Proses :
Tahap pertama dalam pembuatan prepolimerisasi menggunakan
katalis

Ziegler-Natta

adalah

memasukkan

semua

raw

material

prepolimer kedalam reaktor prepolimerisasi (R-200) yang dilengkapi


pengaduk tipe angker berdiameter 1,2 m, tahap ini disebut dengan
charging. Hexene (solvent) dimasukkan pertama kali pada reaktor
prepolimerisasi
dengan

dengan volume awal 3,8 m3 yang diukur

(R-200)

menggunakan

Solvent

Pipette

Tank, kemudian

langsung

dimasukkan katalis Ziegler-Natta dengan volume 3 m3 yang diukur


dengan menggunakan Catalyst Pipette Tank. Sesudah katalis ZieglerNatta dimasukkan, maka TnOA dimasukkan dengan volume 3 m3
yang diukur dengan menggunakan TnOA 2nd Pipette Tank.
Pada awal charging agitator bergerak dengan speed rendah
dengan kecepatan

sekitar

20

rpm.

Selama

charging

berlangsung

solvent

tetap ditambahkan

prepolimerisasi

secara

kontinue

ke

dalam

reaktor

(R-200) sampai volume 7 m3 yang diukur dengan

menggunakan Solvent Pipette Tank. Setelah solvent maximal, maka


agitator akan bergerak dengan kecepatan tinggi sekitar 150 rpm.
Perubahan

kecepatan

agigator

bertujuan

untuk menghomogenising

larutan dan mempercepat reaksi prepolimerisasi.


Setelah charging selesai maka ethylene dimasukkan ke dalam
reaktor prepolimerisasi

(R-200)

dengan

mengatur

alat

kontrol

kecepatan yang dikalibrasi 400 kg/jam selama 7,5 jam. Selama


ethylene dimasukkan, hidrogen (H2) juga dimasukkan dengan mengatur
alat kontrol kecepatan yang dikalibrasi 1,5 m3/jam selama 6 jam dan
diharapkan reaksi sudah sempurna. Ethylene dan Hidrogen masuk
melalui submarge dip pipe. Tekanan awal reaksi 0,2 barg dan
temperatur inisiasi 50oC. Karena reaksinya eksotermis maka dibutuhkan
aliran Cooling Water Supply berbentuk jacket dengan suhu masuk 26oC
dan suhu keluar 52 oC untuk menjaga temperatur reaksi agar tetap 68 oC.
Suhu reaksi ini dijaga karena jika suhu > 68oC akan menimbulkan
flow ability yang jelek dan jika suhu < 68 oC menyebabkan kecepatan
reaksi lambat. Tekanan reaksi sekitar 1-1,5 barg.
Setelah 8 jam maka reaksi selesai dan menghasilkan prepolimer
slurry yang kemudian dialirkan ke Prepolymer Dryer (R-300) dengan
membuka blow down reaktor prepolimerisasi (R-200) sehingga prepolimer
slurry akan mengalir secara gravitasi dan perbedaan tekanan. Untuk
mempercepat proses pengeringan, pada prepolimer dryer dilengkapi
dengan jacket pada dinding dryer dengan temperatur yang disetting 70
o

C dan pengaduk dengan tipe helical dengan diameter 1,8 m. Untuk

mengurangi kandungan solvent seminimal mungkin dialirkan nitrogen


panas bersuhu 70 oC dan tekanan 0,7 barg dengan

flow

rate 960

m /jam yang masuk dari bagian bawah


Prepolymer Dryer (R-300). Lewatnya nitrogen panas pada slurry
prepolymer menyebabkan solvent menguap dan akan terbawa keluar
dari bagian atas Prepolymer Dryer (R-300), kemudian akan dikompresi
oleh Drying Loop Compressor (C-300) menuju Separator Drum (D-

301)

dimana

Condenser

sebagian nitrogen panas akan menuju ke Solvent

(E-304)

terkondensasi

dan

dimana
akan

vapor solvent

terpisah

di

yang

terbawa

akan

Cyclone Separator (S-304).

Nitrogen akan digunakan kembali sebagai nitrogen panas dalam dryer


yang sebelumnya melewati Nitrogen Heater (E-307) sebelum masuk ke
dalam

Prepolymer

Dryer

(R-300).

Sedangkan

solvent

akan

tertampung dalam Cyclone Separator (S-304) dan mengalir secara


gravitasi ke Cyclone Separator (S-210). Vapor solvent yang terpisah dari
Separator Drum (D-301) akan dipompa dengan pompa (P-301) type
centrifugal menuju Cyclone Separator

(S-210) bercampur dengan

kondensat solvent, setelah itu dipompa dengan pompa (P-210) type


centrifugal menuju Solvent Recovery Unit.
Dinding prepolymer dryer dilengkapi dengan jacket yang berfungsi :
1.

Sebagai pemanas jika proses drying / pengeringan sedang


berlangsung

2.

Sebagai pendingin ketika pengeringan sudah selesai

Proses pengeringan ini dijaga suhunya di 80 oC. Proses pengeringan


ini
selesai

ditandai

dengan

penurunan

ampere

dari

agitator.

Untuk

mengecek derajat kekeringannya maka dilakukan pengambilan sample


yang dianalisa di laboratorium.
Setelah 8 jam maka pengeringan selesai dan menghasilkan
prepolimer powder yang kemudian ditransfer oleh Blower (C-310)
dengan tekanan 0,5 bar menuju Prepolymer Silo Cyclone (S-310) untuk
memisahkan
prepolimer

nitrogen
powder

dari
masuk

prepolimer
ke Prepolimer

powder.
Silo

Selanjutnya
(D-310).

Dari

Prepolimer Silo (D-310) prepolimer powder ditransfer oleh Blower (C320) dengan tekanan 0,37 barg menuju Vibrating Screen (S-320) yang
mempunyai multi screen dengan 3 buah screen dengan ukuran 32 mesh,
64 mesh dan 100 mesh, yang berfungsi untuk memisahkan
dengan

fines

dan

agglom.

Selanjutnya

powder

powder mengalami

pemisahan dengan gas pada Cyclone Separator (S-330). Dari Cyclone


Separator (S-330) powder ditransfer menuju Powder Receiver (D-330)

dan kemudian ditransfer menuju Intermediate Hopper (D-340) dan


selanjutnya ke Powder Primary Feeder Hopper (D-345) kemudian
menuju line injeksi Secondary Feed Hopper (D-350) ke reaktor utama
(R-400). Prepolimer

diinjeksikan

menuju

reaktor

utama

dengan

bantuan Nitrogen High Pressure (NHP) dari Booster Drum (D-360)


dengan tekanan 30 barg yang berfungsi sebagai gas Carrier.

2.3 Unit Polimerisasi

Fungsi : Untuk membentuk powder polyethylene.

Proses :
Proses polimerisasi dilakukan dalam Fluidized Bed Reactor (R-400)
yang mereaksikan ethylene, hydrogen, nitrogen, butene dan prepolimer
powder. Ethylene, hydrogen, nitrogen, dan butene diinjeksikan oleh
kompresor utama (C-400) dengan tekanan 20 barg dari bawah Fluidised
Bed Reactor (R-400), sedangkan prepolimer powder diinjeksikan secara
bertahap dari Secondary
Feed Hopper (D-350) dengan bantuan Nitrogen High Pressure
(NHP) dengan tekanan 30 barg yang berfungsi sebagai gas Carrier.
Selama proses injeksi bahan perlu dijaga flow rate dan tekanan parsial
dari tiap bahan reaksi di yang masuk dalam reaktor sehingga dapat
menghasilkan rate produk yang baik dan kualitas produk sesuai
dengan grade yang diinginkan. Tekanan injeksi bahan kedalam
reaktor ini minimal lebih besar 5 barg dari tekanan reaktor, untuk
mencegah terjadinya feed back dari reaktor.
Tabel 3.4. Tabel Tekanan Parsial Masing-Masing Bahan
Bahan

Jenis LLDPE (bar)

Jenis HDPE (bar)

Ethylene

8,8

8,6

Butene-1

3,7

0,02

Hydrogen

1,75

5,56

Inert (N2)

6,75

6,79

(sumber : Training Material PT TITAN)

Reaksi polimerisasi terjadi secara eksotermal sehingga untuk


menjaga temperatur reaktor yang konstan diperlukan penghilangan
panas dari reaksi, yaitu dengan menggunakan 2 buah exchanger pada
gas loop yang berfungsi menjaga Fluidized Bed Reactor (R-400)
supaya

suhunya tidak lebih dari 80 oC. Selain itu dapat juga

memanfaatkan pendinginan gas hidrokarbon yang meningalkan reaktor


dari bagian atas sebagai pendingin reaksi. Gas hidrokarbon yang
meninggalkan reaktor akan dipisahkan dalam separator utama (S400), fines yang terbawa oleh gas akan dikembalikan ke dalam
reaktor

melalui

Recycle

Ejector

(J-400).

Sedangkan

gas

sisa

didinginkan di Primary Gas Cooler (E-400), gas yang telah dingin


akan dikembalikan ke reaktor bersama dengan feed gas (ethylene,
butene, hidrogen dan gas inert) melalui compressor utama (C-400).
Setelah itu feed gas tersebut didinginkan kembali pada Final cooler (E401) sebelum masuk ke dalam reaktor fluidized bed.
Setelah

45

jam,

diharapkan

reaksi

polimerisasi

optimum,

polyethylene diambil melalui Lateral Widrawal Lock Hopper (D-420)


dari bagian samping reaktor dengan memanfaatkan Rotating Full Bar
Valve pada bagian atas dan bawah hopper ini yang bekerja secara
berlawanan.

Dari

Primary Degassing
Primary Degassing

Lock

Hopper, powder

polimer

mengalir

ke

(S-425) berdasarkan perbedaan tekanan. Pada


(S-425) terjadi

pemisahan powder polimer

dengan gas hidrokarbon. Gas hidrokarbon di recycle ke reaktor oleh


Recycle Gas Compresor (C-470) setelah terjadi pemisahan fines pada
Recycle Gas Filter (F-426) dan oligomer dalam sistem kompresor.
Polimer powder dari Primary Degasser (S-425) mengalir ke
Secondary Degasser (D-430) melalui Rotary Valve (V-425) yang
berfungsi untuk mengatur lavel pada degasser. Powder polimer dalam
Secondary Degasser (D-430) di flushing menggunakan nitrogen low
dengan tekanan 3 barg untuk menghilangkan gas proses hidrokarbon
yang masih tersisa. Gas tersebut meninggalkan Secondary Degasser
(D-430) melalui bagian-bagian atasnya kemudian dibuang melewati
Polymer Cyclone Filter (S-430) untuk memisahkan fines.

Powder polimer dari Secondary Degasser ditransfer oleh Blower (C430) yang bertekanan 0,7 barg dengan media nitrogen sebagai media
transport ke Recycle Filter (F-435). Dari Recycle Filter (S-435) gas
mengalir kembali ke Blower (C-430) dan untuk menjaga tekanannya
terdapat make up nitrogen low dan venting ke flare. Sedangkan
powder polimer mengalir secara grafitasi ke Polymer Screen (S-440)
untuk pemisahan agglom dan dibuang ke pembuangan. Polimer powder
dalam ukuran normal ditransfer ke Final Degasser (D-440) melalui
Rotary Valve (V-441).
Dalam

Final

Degasser

(D-440)

terjadi

penghilangan

gas

hidrokarbon yang terakhir dan deaktivasi sisa / residu katalis dengan


fluidisasi powder polimer dengan aliran udara yang disupply Fluidisasi
Air Fan (C-440). Gas fluidisasi meninggalkan bagian atas degasser
dan

masuk

ke

Cyclone Separator (S-445) sebelum ke atmosfer.

Polimer yang telah diolah dari Final Degassing (D-440) mengalir ke


Storage Bin (D-460) melalui Rotary Valve (V-441). Lavel di Final
Degasser di final degasser diatur oleh bukaan weir di keluaran final
degasser drum.

2.4 Unit Additive dan Pelleting (APU)

Fungsi

mengubah polyethylene powder menjadi bentuk pellet

dengan penambahan additive

Proses :
Powder dengan kualitas normal dari Storage Bin (D-460) langsung
masuk ke Virgin Powder Bin (H-810) dengan bantuan
Boster (C-460) yang

menggunakan

udara

bebas

Blower Air

sebagai

media

conveyingnya. Sedangkan powder kualitas tidak normal terlebih dulu


disimpan dalam Powder Surge Silo (H-800) yang selanjutnya baru
dialirkan ke Virgin Powder Silo (H-810) dengan menggunakan Blower
(C-800) bertekanan 0,02 barg.
Dari Virgin Powder Silo (H-810) terdapat 3 line keluaran yaitu 2
line menuju Master Batch Blender (M-825) dan 1 line menuju Virgin
Powder Weight Feeder (W-810). Pada Master Batch Blender (M-825)

dimasukkan additive dengan jenis yang disesuaikan dengan produk


yang dikehendaki. Penambahan aditif ini bertujuan untuk menjaga
kualitas pellet yang dihasilkan dari kerusakan yang disebabkan oleh
pengaruh temperatur, anti slip anti oksidan dan oksidasi. Dalam Master
Batch Blender (M-825) powder polimer dan aditif akan dicampur
dengan menggunakan pengaduk vertical dan orbital agitator berdiameter
0,4 m dengan kecepatan 50 rpm selama 2 jam. Untuk menjaga
temperatur di dalam Master Batch Blender agar tidak melebihi 60oC
maka dialirkan Cooling Water didinding jaket Master Batch Blender (M825) dengan suhu masuk 26 oC dan suhu keluar 51 oC dengan debit
7500 m3/ jam. Tujuan pendinginan tersebut untuk powder tidak
melebihi melt point aditif (50-60 oC ) sehingga saat pencampuran
tidak meleleh. Selanjutnya powder dan aditif yang sudah tercampur akan
dialirkan ke Master Batch Feeder (W-830).
Polyethylene dari Virgin Powder Feeder (W-810), powder dari
Master Batch Feeder (W-830) dan Rerun Pellet Feeder (W-855) secara
bersama-sama masuk ke dalam Feed Hopper Ekstruder (H-840) dengan
menggunakan screw conveying untuk menjaga contiunitas feed yang
masuk ke ekstruder. Powder dari Feed Hopper Exstruder (H-840) akan
masuk ke Ekstruder (X-840) dengan tipe twin screw yang berputar
secara

co-current

dengan kecepatan 224 rpm. Didalam ekstruder

terdapat 3 barel. Pada barel A virgin powder dan powder master batch
akan meleleh pada suhu 150-220oC karena adanya panas dari electrik
heater. Pada barel B campuran molten menjadi lebih homogen dan
akan dihomogenkan lagi pada barel C. Powder yang sudah meleleh
dialirkan ke gear pump yang menekan molten ke die plate yang
berlubang sehingga molten yang keluar berbentuk seperti spageti, lalu
dipotong oleh cutter yang mempunyai 12 mata pisau yang diputar
motor dengan kecepatan 850-1000 rpm sehingga memotong molter
menjadi bentuk pellet. Pisau tersebut berada dalam air (under water
cutter) yang bersuhu 65-72 oC dengan flow rate 240 m3/jam. Air tersebut
berasal dari Pellet Cooling Water Cooler (E-844). Selain sebagai
pendingin pellet air tersebut juga sebagai media transport pellet yang
sudah dipotong masuk ke Pellet Filter (S-846) untuk dipisahkan airnya,

lalu air tersebut kembalikan lagi ke PCW Tank (T-848).


pellet

masuk

ke

Spin

Dryer

(R-847)

Selanjutnya

untuk menghilangkan air

yang masih terkandung dalam pellet.


Pellet yang sudah kering masuk ke Vibrating Classifier (S-847)
yang mempunyai ukuran 12 mesh dan 32 mesh. Pada Classifier terjadi
pemisahan pellet menurut ukurannya yaitu over size dan normal size.
Pellet dengan ukuran normal akan masuk ke Silo (H-850), sedangkan
pellet yang over size akan ditampung dalam surge bag
2.5 Unit Bagging

Fungsi : Pengepakan produk yang dihasilkan.

Proses :
Pellet

dari

unit

additive

dan

pelletisasi

(APU)

di

transfer

ke Homogenisasi Silo (H-101) dengan menggunakan Blower (C-101)


dengan tekanan 0,5 bar. Dalam Homogenasasi Silo (H-101) pellet
diblending selama 3 jam dengan menggunakan Blower (C-102) dengan
tekanan 1 bar yang bertujuan
pellet.

Pellet yang

untuk mencampur

grade

dari

telah dihomogenisasi kemudian ditransfer ke

Bagging Silo (H-103) dengan menggunakan Blower (C-104) dengan


tekanan 0,5 bar. Selanjutnya pellet ditransfer ke Bagging machine
package

dengan

Rotary

Valve

(V-107). Bagging machine akan

mengepak pellet dalam kantong-kantong plastik yang setiap kantongnya


berisi 25 kg polyethylene sesuai dengan jenisnya masing-masing.
Polyethylene yang over grade juga akan di bag off tiap 25 kg dan
dijual dalam harga dibawah polyethylene yang on grade. Normalnya
satu batch menghasilkan produk sebanyak 190 ton.
Setelah

proses

bagging

selesai,

kantong-kantong

yang

berisi

polyethylene tersebut diangkut dengan menggunakan belt conveyor


menuju warehouse. Untuk selanjutnya polyethylene ini siap dipasarkan
atau dikirim ke konsumen dengan menggunakan truk.

E. PENGGUNAAN
Polietilena diklasifikasikan ke dalam beberapa kategori yang berbeda
berdasarkan pada kerapatan dan percabangannya. Sifat mekaniknya tergantung secara

signifikan pada variabel seperti tingkat dan jenis percabangan, struktur kristal dan
berat molekul. Berkenaan dengan volume penjualannya, jenis polietilen yang paling
penting adalah HDPE, LLDPE dan LDPE.
HDPE didefinisikan mempunyai kepadatan lebih besar atau sama dengan
0,941 g/cm3. HDPE memiliki derajat percabangan rendah sehingga gaya
antarmolekul dan kekuatan tariknya juga rendah. HDPE digunakan dalam produk dan
kemasan seperti botol susu, botol deterjen, bak mentega, kontainer sampah dan pipa
air.
LLDPE didefinisikan mempunyai kepadatan 0,915-0,925 g/cm3. LLDPE
secara substansial adalah polimer linier dengan sejumlah besar rantai percabangan
pendek. LLDPE memiliki kekuatan tarik lebih tinggi daripada LDPE, hal itu
menunjukkan ketahanan pukul dan jebol yang lebih tinggi daripada LDPE. Ketipisan
film yang dapat
ditiup dibandingkan LDPE, dengan ketahanan terhadap lingkungan yang lebih baik
tetapi tidak mudah untuk diproses. LLDPE digunakan terutama dalam aplikasi film
karena ketangguhan, fleksibilitas dan transparansinya. Contoh produk dari film
pertanian, pembungkus, dan untuk multilayer serta film komposit.

F. INFORMASI KESEHATAN, KESELAMATAN, DAN LINGKUNGAN


Polietilena memiliki risiko rendah dari data toksikologi manusia. Kontak
dengan debu halus dan asap panas dapat menyebabkan iritasi sistem mata, kulit dan.
Kontak dengan bahan cair panas dapat menyebabkan luka bakar yang parah,
kemungkinan cedera permanen atau kebutaan. Menghirup asap dalam kondisi
terbakar dianggap berbahaya. Polietilena merupakan bahan kimia inert dan netral.
Polietilena dianggap tidak berbahaya dan tidak diatur baik di tempat kerja ataupun di
sarana transportasi. Produk ini akan terbakar jika terlalu lama pada suhu tinggi, dan
dapat memancarkan iritasi asap mirip dengan yang dihasilkan oleh pembakaran kayu.
Penumpukan debu halus dapat membuat campuran eksplosif dengan udara. Berdasar
hal ini, tindakan pencegahan harus diambil untuk mencegah penumpukan listrik statis
di industri pengolahan. Produk tumpah dapat menyebabkan bahaya tergelincir.
Pekerja industri harus menghindari berjalan di atas tumpukan pelet di tangki
penyimpanan untuk menghindari risiko jatuh.

Polietilena akan mengapung di air dan dapat didistribusikan secara luas lewat
sistem darat atau laut. Polietilena tidak mudah terurai di lingkungan kecuali telah
dimodifikasi secara kimiawi oleh panas atau bahan kimia untuk mengurangi ukuran
molekulnya. Produk ini perlahan-lahan akan berubah dengan adanya sinar matahari,
tapi tidak akan sepenuhnya rusak. Sebagian besar produk polietilena dapat
dikumpulkan dan didaur ulang. Polietilena bekas juga dapat dipulihkan dan digunakan
sebagai bahan bakar energi tinggi dalam sistem pemulihan energi termal industri.
Polietilena yang dibuang dapat menumpuk ditempat pembuangan akhir karena
mereka tidak terurai menjadi gas berbahaya atau senyawa beracun lainnya. Polietilena
dianggap tidak beracun dalam sistem tanah dan air. Polietilena tidak mudah dicerna
peletnya dapat terakumulasi dalam sistem pencernaan beberapa burung laut dan
kehidupan laut yang menyebabkan kemungkinan kematian. Pelet tidak dapat terurai di
tanah atau di tempat pembuangan akhir dan harus diambil dari tumpukan sampah.

G. PENYIMPANAN DAN TRANSPORTASI


Tidak ada persyaratan khusus yang diperlukan, jika ditangani pada suhu
kamar. Hindari menumpahkan produk, karena hal ini dapat menyebabkan jatuh
terpeleset. Produk ini dapat bereaksi dengan zat pengoksidasi kuat sehingga tidak
boleh disimpan di dekat bahan-bahan tersebut. Simpan karung ditempat terlindung
dengan fasilitas penyiram otomatis. Lindungi dari panas dan sinar matahari langsung.
Simpan wadahnya dalam posisi berventilasi baik. Agar tumpukannya aman ikuti
rekomendasi penyimpanan tertentu produk ini. Polietilena diangkut menggunakan
truk

atau

kontainer.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim., Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara, Semarang: Jurusan
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
Polietilena, 2014, PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk.
http://www.docbrown.info/page04/OilProducts07.htm