Proteccin del Acero

por Galvanizado

ndice de contenidos:

1- Introduccin

1.1- Generalidades

1.2- La corrosin

1.3- La proteccin catdica

1.4- Normativa aplicable

2- El proceso de la galvanizacin en caliente

2.1- Fundamentos

2.2- Galvanizacin en caliente por procedimiento discontinuo

2.3- Galvanizacin en caliente por procedimiento en continuo

2.4- Secuencia del proceso

2.5- Tratamiento final

2.6- Recubrimientos post-galvanizado

2.7- Ventajas del proceso de galvanizacin

3- El proceso de la galvanizacin en fro

3.1- Fundamentos

3.2- Aplicaciones

4- Otros procesos de recubrimientos por zinc

4.1- Generalidades

4.2- Zincado electroltico

4.3- Metalizacin por zinc

4.4- Recubrimientos con polvo de zinc

4.5- Pinturas ricas en zinc

1- Introduccin
1.1- Generalidades
Este tutorial va a versar sobre los procesos de proteccin de los aceros basados en la
proteccin mediante el empleo de diferentes tcnicas de recubrimientos del material que utilizan
el zinc como elemento principal en la proteccin.
Uno de ellos, y quizs el ms popular es el llamado recubrimiento por galvanizacin en
caliente del acero, dando lugar a los llamados aceros galvanizados. El proceso de galvanizado
tiene como principal objetivo evitar la oxidacin y corrosin que la humedad y la contaminacin
ambiental pueden ocasionar sobre el hierro, componente principal del acero.
Bsicamente el proceso de galvanizacin en caliente consiste en obtener un recubrimiento
protector de zinc sobre el material base, el acero, por inmersin de la pieza a proteger en un
bao de zinc fundido, a una temperatura aproximada de 450 C. Esta pelcula de proteccin
ofrece una proteccin catdica a la pieza de acero que la protege frente a la corrosin. Ello es
debido porque en presencia de la humedad ambiente, el zinc acta como nodo y el material
base a proteger, en este caso el acero como ctodo, de manera que el zinc se corroe en una
accin de sacrificio y evita que el acero se oxide.
Adems de la proteccin catdica anteriormente descrita, incorporar un recubrimiento de
zinc sobre el metal base tambin ofrece una proteccin adicional, de tipo barrera, muy eficaz,
dado que con la humedad junto con el anhdrido carbnico presente en el aire, originan sobre la
superficie galvanizada de la pieza una capa de pasivacin protectora, formada a base de
carbonatos bsicos de zinc, que son muy insolubles, a la vez que compacta y adherente.

1.2- La corrosin
La corrosin es un proceso electroqumico el cual ocurre bajo la presencia de cuatro
elementos: un nodo que provee electrones, un ctodo que recibe electrones, un electrlito
(usualmente una solucin de cidos, bases o sales) y un paso de corriente.
El ejemplo ms comn de corrosin es la oxidacin de hierro. Se trata de una reaccin qumica
compleja en la cual el hierro se combina con oxgeno y agua para formar un xido de hierro
hidratado. El xido es un slido que retiene la composicin general del metal original, pero de
una manera porosa y voluminosa, y por ello se convierte en un compuesto relativamente dbil y
quebradizo.
El ndice de corrosin depende del potencial elctrico entre el ctodo y el nodo, el ph del
electrolito, la temperatura y la disponibilidad de agua y oxgeno para la reaccin qumica.
Los mtodos disponibles para prevenir la corrosin del hierro son varios:
- Generar una aleacin de hierro, por ejemplo el acero inoxidable, mediante la adicin de
cromo o cromo-nquel al metal base, lo cual confiere propiedades resistentes a la corrosin y
a la accin de materiales corrosivos, como el cido ntrico concentrado.

- Recubrir el metal base con un material que reaccione ms rpidamente que el hierro con
las materias oxidantes, protegiendo as el metal base de la corrosin. El mtodo ms comn es
la galvanizacin, objeto de estudio de este tutorial.
- Recubrir la superficie con un compuesto de manera que el agua y el aire no puedan
daarlo. Este mtodo de proteccin consiste en la aplicacin de una capa impermeable, por
ejemplo una capa de pintura. Es la opcin ms barata de entre las anteriores, y por lo tanto la
ms comn. Es un mtodo satisfactorio, siempre y cuando la pelcula protectora no se rompa,
dado que una vez que esto ocurre el proceso de oxidacin aparece rpidamente.
Como se aprecia en la figura siguiente, la corrosin comienza con el rea picada de la derecha,
la cual constituye el nodo y por tanto es el elemento que va a perder los electrones. Por otro
lado, el rea catdica se sita a la izquierda (donde el agua y oxgeno del ambiente estn
presentes) y es la que recibe los electrones.

En caso de realizar un recubrimiento de la pieza de acero con zinc, ste tiene una tendencia
mayor a ceder electrones que el propio acero, dado que se trata de un metal ms activo al estar
situado arriba en la tabla de la serie galvnica, como se ver en el siguiente apartado.
Por lo tanto cuando ambos estn presentes, el acero base y el recubrimiento de zinc, el zinc se
convierte en el nodo de la reaccin de oxidacin, y de esta manera va a proteger el acero de la
corrosin. En la siguiente figura se muestra el proceso de corrosin, en el cual el zinc cede los
electrones, comenzando su descomposicin mientras que el acero se mantiene estable.

De esta manera el revestimiento de zinc protege el acero, "sacrificndose", hasta que el

contenido de zinc se haya agotado. El ndice de gasto del zinc es relativamente lento cuando el ph
del electrolito se encuentra entre 4 y 13, rango por otro lado, en el cual se encuentran la gran
mayora de ambientes industriales.

1.3- La proteccin catdica

El acero es un material bastante inestable debido a su origen, constituido por compuestos
qumicos complejos, por lo que situado a la intemperie va a tender siempre recuperar su estado
inicial. Este fenmeno constituye la corrosin.
Para que se origine la corrosin en una pieza de acero slo es necesaria la presencia de
humedad y oxgeno, en definitiva, que se encuentre en la atmsfera natural.
Una forma de medir la mayor o menor tendencia de los materiales a la corrosin es
comprobar su situacin dentro de la llamadaserie galvnica de los metales. Los metales situados
por encima del hierro en dicha serie, como es el caso del zinc, son andicos respecto al hierro, es
decir, que en una situacin de contacto entre ellos, el zinc constituir el nodo en la pila de
corrosin que se origina, y por tanto el que experimente la oxidacin, mientras que el hierro ser
el ctodo de dicha pila y permanecer inalterado. En esto consiste la llamada proteccin catdica
o de sacrificio.
La tabla 1 que se adjunta muestra la llamada serie galvnica para metales sumergidos en agua
salada. sta serie clasifica los metales de ms a menos activos. De esta forma, si se tiene un trozo
de acero en contacto con zinc sumergidos ambos en agua de mar o salada, como el zinc es ms
activo que el acero, se oxidar primero el zinc antes que el acero y mientras haya zinc en contacto
con el acero, ste no se ver afectado por la corrosin. Los metales ms activos (ms arriba en la
tabla) protegen a los menos activos (ms abajo en la tabla).
Tabla 1: Serie galvnica para metales en agua de
mar
Magnesio

Aleaciones de magnesio
Zinc
Aleaciones de aluminio
Acero galvanizado
Hierro de fundicin
Acero
Plomo
Estao
Cobre
Latn (cobre + zinc)
Bronce (cobre + estao)
Plata
Oro
Platino

1.4- Normativa aplicable

Como ya se ver en mayor profundidad en los apartados siguientes, dependiendo de la
tecnologa que se emplee existen distintos procedimientos de proteccin superficial del acero por
recubrimiento donde el principal componente es el zinc. Cada uno de estos procedimientos
requiere atender a su correspondiente reglamentacin bsica para que el proceso se lleve a cabo
con las mximas garantas. A continuacin se especifican las correspondientes reglamentaciones
y normativas bsicas, segn sea el caso:

- Procesos de galvanizacin en caliente:

Para procesos en continuo de galvanizacin en caliente es la norma UNE 37507 donde se
define los recubrimientos de galvanizados para las piezas sometidas a este procedimiento.
Mientras que para la norma bsica que especifica las caractersticas que deben cumplir los
recubrimientos galvanizados que se obtienen en las instalaciones discontinuas de
galvanizacin en caliente (conocidas normalmente como instalaciones de galvanizacin
general), es la norma UNE EN ISO 1461, "Recubrimientos galvanizados en caliente sobre
productos acabados de hierro y acero. Especificaciones y mtodos de ensayo".

- Procesos de recubrimiento por zincado electroltico:

La normativa de referencia y aplicable a este procedimiento es la UNE EN 12329 para

procesos en discontinuo y la PNE-Pr EN 10152 para procesos en continuo.

- Procesos de metalizacin por zinc:

La norma de referencia para este procedimiento es la UNE EN 22063, adems de la
normativa ISO 2063 "Recubrimientos de zinc, aluminio y sus aleaciones mediante metalizacin
por termorrociado sobre hierro y acero al carbono".

- Sherardizacin:
La norma de referencia para este procedimiento es la pr EN 13811.

- Depsito mecnico de zinc:

La norma de referencia en este caso es la pr EN 12683.

- Procesos de pintado por capas de pinturas ricas en zinc:

La norma de referencia que aplica en este tipo de procedimiento es la ISO 3549 (zinc en
polvo).

2- El proceso de la galvanizacin en caliente

2.1- Fundamentos
La galvanizacin por inmersin en caliente se obtiene, como ya se ha dicho, por inmersin de
la pieza de acero en un bao de zinc fundido a una temperatura de 450C aproximadamente.
Durante la fase de inmersin, se produce una reaccin entre el hierro de la pieza y el zinc,
generndose una aleacin de hierro-zinc que queda adherida a la superficie. El espesor de esta
aleacin depende del tiempo de inmersin de la pieza en el bao y de la temperatura de ste.
El criterio para determinar la calidad del galvanizado por inmersin son el aspecto superficial o
visual, la adherencia y el espesor. Este ltimo es el ms relevante, dado que la duracin es
directamente proporcional al valor de este espesor.
Tabla 2. Espesores mnimos del recubrimiento segn norma UNE EN ISO 1461
Espesor de la pieza

Recubrimiento Local (mnimo) Recubrimiento medio (mnimo)

g/m2

g/m2

Acero 6 mm

505

70

610

85

Acero 3 mm hasta < 6 mm

395

55

505

70

Acero 1,5 mm hasta < 3 mm

325

45

395

55

Acero < 1,5 mm

250

35

325

45

Piezas moldeadas 6 mm

505

70

575

80

Piezas moldeadas < 6 mm

430

60

505

70

Por otro lado, el proceso puede diferenciarse segn la tecnologa aplicada para realizar el
recubrimiento de zinc sobre el metal base. As cabe distinguir entre galvanizacin en caliente por
procedimiento en discontinuo y galvanizacin en caliente por procedimiento en continuo. A
continuacin se procede a analizar ambos casos.

2.2- Galvanizacin en caliente por procedimiento discontinuo

La galvanizacin en caliente por procedimiento discontinuo es el conocido comnmente y el
aplicable a toda pieza de acero. Este procedimiento se lleva a cabo por etapas, comenzando por
un proceso inicial de desengrase y posterior lavado, seguido por una etapa de decapado, para
someterla a un posterior fluxado y secado, previo a la inmersin de la pieza en el bao de zinc
fundido.

Para que el proceso de galvanizado sea efectivo, el recubrimiento que se consiga no debe ser
una mera deposicin superficial de zinc, sino que debe constituirse una verdadera aleacin
metalrgica superficial, con al menos 3 capas de aleaciones Fe-Zn y una cuarta y ltima capa ms
externa que se constituya de zinc puro. Las aleaciones de las capas intermedias de Fe-Zn que se
forman son ms duras que el acero base, lo que significa que resistirn muy bien a golpes o
rozaduras sin desprenderse.

El espesor final del recubrimiento depender del espesor y calidad del acero base que se tome
de partida. La norma UNE EN ISO 1461 establece los espesores mnimos de recubrimiento segn
la tabla 2 indicada en el apartado 2.1 anterior.
Generalmente este procedimiento se emplea para el galvanizado de elementos como
tornillos, tuercas, arandelas y otras piezas pequeas de fijacin. Estos elementos se galvanizan en
discontinuo y se colocan sobre cestas perforadas, las cuales son sometidas a un proceso de
centrifugado para producir el escurrido de las piezas. Con ello se consigue espesores de
galvanizado ms pequeos que no obturan los filetes de las roscas de los elementos. La norma
UNE 37507 define en concreto los recubrimientos de galvanizados sobre este tipo de piezas.

2.3- Galvanizacin en caliente por procedimiento en continuo

En este caso los materiales se someten de manera continua al proceso de galvanizado, donde
el paso por el bao de zinc se realiza a velocidad elevada (alrededor de 200 m/min). Es de
aplicacin sobretodo a las chapas de aceros con espesor de hasta 3 mm.
El espesor final de la pieza se consigue mediante el empleo de cuchillas escurridoras, de
aire/vapor a presin para el caso de chapas, o a travs de matrices mecnicas para el caso del
proceso de galvanizacin de alambres.

Debido a la rpida velocidad de paso de la lmina por el bao de zinc, no da tiempo material
para que se desarrolle una capa de transicin de aleacin Fe-Zn, o sta es muy pequea, entre la
base de acero y la capa final de zinc, como se muestra en la figura adjunta,

Las normas que controlan el proceso son la UNE EN 10142 para el caso de chapa galvanizada
para conformacin en fro, y la UNE EN 10147 para chapa galvanizada de acero de construccin.
En la siguiente tabla se recogen las distintas calidades de los recubrimientos para chapas, que van
desde los 100 g/m2 de chapa (equivale a 7 m por cada cara) hasta 600 g/m2 (equivale a 42 m
por cara). Sin embrago, las chapas normalmente encontradas en el mercado son chapas con
recubrimiento de 275 a 350 g/m2, que corresponde a espesores de 20 y 25 m, respectivamente.
Tabla 3. Masa mnima del recubrimiento sobre chapa galvanizada en continuo (segn normas UNE
EN 10142 y UNE EN 10147)
Masa mnima del recubrimiento (gr/m2),
Designacin del recubrimiento
incluyendo ambas caras
100

100

140

140

200

200

225

225

275

275

350

350

450

450

600

600

2.4- Secuencia del proceso

El tratamiento previo de las piezas a galvanizar es tan importante como el propio proceso de
galvanizado, puesto que de dicho tratamiento depende la posterior adherencia y la uniformidad
del recubrimiento.

En los artculos o construcciones metlicas que lleven partes o perfiles huecos, es necesario
realizar orificios de ventilacin en los lugares adecuados, para permitir la entrada y salida del zinc
en dichas partes huecas y la correspondiente salida y entrada de aire en las mismas.
Normalmente no es conveniente taponar estos agujeros despus de la galvanizacin, porque
la aireacin que proporcionan al interior de estas partes huecas favorece la formacin de una
buena capa de pasivacin en el recubrimiento interior de zinc. Si por cualquier causa fuera
necesario cerrar estos agujeros, puede hacerse con tapones de plstico, aluminio o plomo.
Dimetro del perfil (mm)

Dimetro mnimo del agujero (mm)

< 25

10

25 - 50

12

50 - 100

16

100 - 150

20

> 150

Consultar con el galvanizador

Una vez, preparada la pieza se comienza con el proceso de galvanizacin. La secuencia

completa de tratamiento de los materiales es la siguiente:
1.- Desengrase:
Este proceso se realiza para eliminar todo el aceite y la grasa de los materiales que pueda
proceder de los diversos procedimientos mecnicos a los que el material haya sido sometido
previamente. En algunos casos para efectuar un desengrase adecuado se introduce la pieza en
soluciones alcalinas y en otros casos, se somete a la pieza a agentes desengrasantes cidos. En
todo caso, la temperatura de estas soluciones debe estar comprendida entre 30 y 40 C. Esta
fase de limpieza previa es muy importante, dado que va a permitir la correcta accin de los
baos posteriores.
Aunque existen soluciones desengrasantes del tipo cido, las alcalinas son las ampliamente
preferidas por ser de menor costo y ms eficientes.
En todo caso, tras el desengrasado qumico hay que someter a la pieza a un proceso de
limpieza para eliminar los residuos de agentes de desengrasado.

2.- Lavado:
Enjuague en agua limpia para evitar el arrastre de lquido de la limpieza custica al
decapado.

3.- Decapado:
El decapado qumico es necesario para eliminar la capa de xidos de hierro presente en la
superficie del acero. Se realiza por inmersin del material en baos de cido clorhdrico, o
sulfrico, que tienen la finalidad de remover los xidos de la superficie del acero. Los

decapados en base cido clorhdrico son los ms usados, ya que operan a temperatura
ambiente y tienen un menor impacto de contaminacin en las etapas posteriores.
Realizado el decapado se obtendr as una superficie qumicamente limpia. El tiempo de
decapado depender del grado de oxidacin superficial de las piezas y de la concentracin de
la solucin de cido.
Es imprescindible la adicin de un aditivo que contenga inhibidor para que el cido no
disuelva el acero y lo hagan solamente los xidos, y que adems evite la emanacin de neblina
cida e idealmente ayude en la limpieza adicional del metal.
Tras el decapado es necesario realizar una limpieza en agua limpia para eliminar los
residuos de cloruro de hierro y que stos no lleguen al bao de fluxado.

4.- Fluxado o Bao de sales:

En esta fase se realiza la inmersin de la pieza en una solucin salina (mezcla de cloruro de
zinc y cloruro amnico) para su tratamiento con sales. Su misin es formar una pelcula
fundente que protege la superficie de la pieza para evitar que vuelva a oxidarse. Por otro lado,
mediante el fluxado se elimina cualquier rastro de impureza provocando una limpieza intensa
de la superficie metlica. Adems, este proceso sirve para asegurar una mejor adherencia y
recubrimiento uniforme del zinc en la fase posterior de inmersin en el bao caliente. La
temperatura del flux debe estar comprendida entre 50 y 60 C.
Es muy importante las operaciones previas de limpieza, decapado y lavado del acero, dado
que si se cuidan hacer bien estas operaciones, esto permitir el uso de fluxes que admitirn un
mayor tiempo de secado, alcanzar mayores temperaturas de precalentado, que repercute en
una mnima emisin de humos al ingresar la pieza en el bao.
Por otro lado, la presencia de contaminantes en las operaciones previas al fluxado va a
influir directamente en la calidad final de galvanizado, en las prdidas de zinc durante el
proceso y la generacin de subproductos no deseados como cenizas y humos.
Durante el proceso, es habitual la formacin de hierro en forma de sales solubles que es
arrastrado desde el decapado hasta el lavado posterior. Este compuesto se trata de un
contaminante muy crtico. Su efecto es la formacin de escoria en la masa fundida de zinc, la
cual aumenta el espesor de la capa de zinc y crea capas intermetlicas desiguales. Es por tanto
muy importante mantener la concentracin de hierro soluble por debajo de un 0,5%. Para
conseguir este propsito se puede conseguir mantener una baja concentracin de hierro en
las etapas previas al fluxado ajustando el pH alrededor de 5 y filtrando la solucin.
En las plantas donde no existe horno de secado o precalentamiento es conveniente operar
el prefluxado a 55-75C, esto ayudar a un secado ms rpido.

5.- Bao de zinc:

Es la etapa donde se produce la galvanizacin propiamente dicha. En este caso, las piezas a
galvanizar se sumergen en el bao de zinc fundido a una temperatura de 450 C. Se debe
prestar especial atencin en el proceso de la inmersin del material y en la posterior

extraccin y escurrido del zinc lquido, dado que el galvanizado acta tanto en superficies
internas como externas.
Es importante prever una correcta preparacin del material para una adecuada emanacin
de gases y para que el zinc fundido penetre en el interior y lo cubra de forma conveniente.
En general, las piezas deben sumergirse lo ms rpido posible y deben ser retiradas lo ms
lentamente posible del bao.
El tiempo de inmersin depender del espesor del acero, la temperatura de precalentado y
el espesor deseado. La reaccin de formacin de la capa de zinc es rpida durante los
primeros 1 a 2 minutos, decayendo luego. Es importante tener en cuenta que conforme ms
gruesa es la capa de zinc aplicada, es tambin ms quebradiza. En los primeros 30 segundos se
forman las 3 capas intermetlicas (gamma, delta y zeta), segn se aprecia en la figura
siguiente:

Una composicin tpica de la masa de metal o bao fundido es la siguiente:

98,76% Zinc
1,2% Plomo
0,002% Aluminio
Es conveniente que las piezas no se sumerjan a ms de 30 cm del fondo, ya que en el fondo se
acumula escoria. La temperatura optima es 454C. No se deben superar los 480C ya que el hierro
del bao reacciona con el zinc formando escoria y puede originar una falla prematura del crisol.

2.5- Tratamiento final

1.- Enfriamiento:
Las piezas, una vez concluido el galvanizado, pueden enfriarse en agua al aire libre. Es
necesario realizar una refrigeracin de las piezas cincadas para as interrumpir la propagacin
de la aleacin inferior. Por otro lado, el proceso de enfriamiento favorece la extraccin de las
impurezas de sales quemadas y de las cenizas que permanecen unidas al material.

2.- Pasivado:
La pasivacin de la superficie de la pieza cincada se realiza para evitar la formacin de
xido blanco de cinc y adems para preparar la superficie galvanizada para que pueda
realizarse un posterior pintado si se requiere.
Las ms comunes formas de realizar este pasivazo son mediante una solucin de cromatos
o una solucin de silicatos. Ambas soluciones pueden estar contenidas en el estanque de
enfriamiento. Los pasivadores en base a silicatos no presentan los problemas ambientales que
generan los que contiene cromo y, adems tienen mayor resistencia a la lluvia cida.

2.6- Recubrimientos post galvanizado

Cuando se requiere una resistencia a la corrosin extrema, es posible aplicar sobre el
galvanizado una pintura protectora. Estos son conocidos como recubrimientos duplex. Con este
tipo de recubrimientos se obtiene una proteccin 1,5 a 2,5 veces superior al que se pueda
obtener con el galvanizado solo.
Hay que tener en cuenta que si se pretende aplicar esta capa de pintura sobre la superficie
final no se deben aplicar tratamientos pasivadores al galvanizado, ya que la adherencia de la
pintura sera deficiente.
En todo caso, es recomendable hacer un tratamiento especfico y previo al galvanizado, como
por ejemplo, un fosfatizado si se pretende realizar un pintado final. Adems, la pintura a aplicar
debera cumplir ciertos requisitos para obtener buenos resultados.
Tambin se pueden aplicar pinturas sobre el galvanizado que solamente cumplan un rol
decorativo.

2.7- Ventajas del proceso de galvanizacin

Frente a la proteccin que pueda ofrecer una aplicacin de pintura sobre una pieza de acero,
donde se tiene el inconveniente que si se rompe en algn punto la pelcula de pintura aparecer
en ese punto un proceso de oxidacin del acero que continuar por debajo, para el caso que se
trate de una pieza galvanizada esto no ocurre, ya que si la capa de galvanizado se daa, raya o
presenta discontinuidades, el zinc adyacente al acero formar inmediatamente una sal insoluble
de zinc sobre el trozo de acero que queda expuesto a la intemperie. Esto va a resanar la ruptura y
hace que contine protegiendo la superficie contra cualquier corrosin.
Otros beneficios que presenta el proceso de galvanizado son:
- Mayor vida til:
Un producto galvanizado por inmersin tiene una vida til que vara de 20 a 30 aos,
dependiendo del grado de exposicin y de la masa de zinc depositada por unidad de
superficie, o sea, del espesor de recubrimiento.

De hecho, se puede calcular la duracin que puede proporcionar un recubrimiento

galvanizado a cualquier pieza de acero. Para ello, se parte de un valor conocido para el
espesor de recubrimiento de la pieza en cuestin, que se puede obtener, o bien por medicin
directa, o bien a partir de un valor aproximado que se puede tomar de la ya mencionada Tabla
2. Espesores mnimos del recubrimiento segn norma UNE EN ISO 1461 que aparece en el
apartado 2.1
De esta forma, segn lo indicado en la Tabla 2 del apartado 2.1 y teniendo en cuenta el
valor de las prdidas anuales de espesor de zinc, que estn estimadas segn la norma UNE EN
ISO 14713 (ver tabla 5 que se adjunta), para cada una de las diferentes categoras de
corrosividad ambiental, es inmediato calcular la duracin que puede proporcionar un
recubrimiento galvanizado a cualquier pieza de acero.
Tabla 5. Categoras de ambiente, riesgo de corrosin y velocidad de corrosin (segn norma UNE EN
ISO 14713)
Velocidad de corrosin
Categora corrosiva (Ambientes)
Riesgo de corrosin
del zinc (m/ao)
C1

Interior: seco

Muy bajo

0,1

Bajo

0,1 a 0,7

Medio

0,7 a 2

Elevado

2a4

Muy elevado

4a8

Interior: condensacin ocasional

C2
Exterior: rural en el interior
Interior: humedad elevada, aire
ligeramente contaminado
Exterior: urbano en el interior o
costero de baja salinidad

C3

Interior: piscinas, plantas qumicas, etc.

C4

Exterior: industrial en el interior o

urbano costero
Exterior: industrial muy hmedo o
costero de elevada salinidad

C5

A modo informativo, y si se prefiere, en esta otra tabla que se adjunta, se indican

directamente la duracin de la proteccin aplicada, segn el tipo de ambiente:
Tabla 6. Proteccin por aos segn espesor de capa de zinc y tipo de atmsfera
Espesor de la capa de zinc en micras (m)
10

20

Tipo de Atmsfera

33

43

53

66

76

86

96

106

119

129

Aos de proteccin hasta el 5% de oxidacin de la superficie

Rural

12

19

25

31

38

43

50

57

62

68

74

Marino Tropical

10

15

20

24

29

33

39

43

48

53

58

Marino Templado

13

17

21

26

30

35

39

43

48

51

Sub-Urbano

10

14

18

21

24

29

32

36

40

42

Industrial Moderado

11

14

18

21

24

28

31

34

38

Industrial Pesado

11

13

15

15

19

21

22

- Sin costo de mantenimiento:

Una vez galvanizado el material, no es necesario pintar ni realizar ningn tipo de
mantenimiento.

- Garanta de recubrimiento:
El galvanizado por inmersin dentro de un bao de zinc asegura un recubrimiento total de
la pieza, tanto por dentro y partes ocultas, como por fuera.

- Gran resistencia mecnica:

El gran comportamiento mecnico que presenta las piezas galvanizadas se debe a la propia
estructura del proceso, formada por una capa exterior de zinc puro sobre varias capas
inferiores de aleaciones Fe-Zn que presentan una dureza incluso superior a la del acero base.
De esta forma, el proceso de galvanizado transfiere a la pieza una gran resistencia a daos
mecnicos y a la abrasin, debido, como se ha dicho, a la gran adherencia que presenta el
recubrimiento al metal base.

3- El proceso de la galvanizacin en fro

3.1- Fundamentos
El galvanizado en fro consiste en la impregnacin de un recubrimiento de zinc que se aplica
sobre la pieza de acero mediante pistola, brocha o rodillo. Esta imprimacin galvnica
anticorrosiva se realiza mediante resinas de alta calidad, generalmente a base de resinas acrlicas
termoplsticas de secado muy rpido, junto polvo de zinc y/o aluminios, que aporta a la
superficie un aspecto metalizado galvnico. La base de resina permite a las partculas de zinc que
permanezcan en contacto continuo y ofrecer as una proteccin catdica a la superficie de
aplicacin.
No obstante, para conseguir una resistencia a la corrosin equivalente al galvanizado en
caliente se requiere que la pelcula seca contenga un mnimo de 95% de zinc, y adems es
necesario que la capa sea conductora elctricamente. Solamente con estas dos caractersticas
anteriores es capaz de proporcionar una proteccin galvnica contra la corrosin en las
superficies de acero.
El revestimiento de metal en polvo acta como un "revestimiento sacrificial". De esta forma,
el zinc se ve convertido poco a poco en un revestimiento de xido de zinc, insoluble en agua, por
los elementos corrosivos. Este proceso y el revestimiento formado protegen el material base de
cualquier ataque.
Por lo anterior, y para que pueda considerarse que se ha sometido a una pieza a un proceso
de galvanizado en fro, este tipo de productos de aplicacin deben cumplir con varias normas
ASTM al respecto. Slo el tratamiento con pinturas ricas en zinc no cumplen con estas normas, y
por tanto no pueden ser consideradas que realizan una eficaz proteccin galvnica.

3.2- Aplicaciones
El Galvanizado en fro es un proceso que se utiliza ampliamente en el mundo de la
construccin y la industria, como puedan ser:
- En aceros de estructuras de construccin: si se aplica el galvanizado en fro con al menos
un espesor en la capa de 75 micras, y siguiendo las recomendaciones del fabricante o la
normativa aplicable, se puede lograr una proteccin equiparable al galvanizado en caliente.
- Como mtodo para reparacin del galvanizado daado: Se utiliza para reparar
galvanizado en caliente daado por soldadura, corte, quemadura, cizallamiento, etc.
- Para la regeneracin de superficies galvanizadas: Se utiliza para regenerar superficies
galvanizadas en caliente erosionadas por el tiempo.
- Como proteccin para soldaduras: Las soldaduras son susceptibles de corroerse dado que
el rea soldada tiene un potencial elctrico distinto al del metal base. Al aplicar galvanizado en
fro sobre las costuras de soldaduras y a sus alrededores, inhibe la corrosin de estas
mediante proteccin galvnica.
Adems, el galvanizado en fro permite el uso de pinturas protectoras o decorativas sin
necesidad de ningn pretratamiento. Es lo que se conoce como recubrimiento post galvanizado.
La pintura en este caso puede aplicarse directamente sobre la superficie galvanizada.
En definitiva, el galvanizado en fro es una alternativa equivalente al galvanizado en caliente
respecto a su resistencia a la corrosin si se sigue fielmente las recomendaciones del fabricante.
Se puede utilizar para estructuras nuevas o sobre galvanizado daado, y puede ser fcilmente
aplicada en terreno por el usuario. Adems, es una alternativa vlida para aquellas zonas que
estn alejadas de plantas galvanizadoras o para el mantenimiento preventivo de estructuras en
terreno.

4- Otros procesos de recubrimientos por zinc

4.1- Generalidades
Es habitual emplear el trmino galvanizado para designar cualquier mtodo de proteccin del
acero basado en su recubrimiento con zinc. No obstante, esto es errneo debido a que existen
diferencias muy importantes de un procedimiento a otro en funcin de la tecnologa empleada,
que afecta a la capacidad de proteccin y al mbito de utilizacin.
As por ejemplo, en algunos de estos mtodos de recubrimientos por zinc la combinacin con
el acero para formar capas intermedias de aleaciones hierro-zinc tienen una importancia decisiva
en las propiedades mecnicas resultantes, como puedan ser la adherencia, la resistencia a los
golpes o a la abrasin.
A continuacin se describen algunos de estos procedimientos de recubrimiento por zinc para
proteccin del acero.

4.2- Zincado electroltico

Consiste en un recubrimiento metlico de zinc que se aplica por va electroltica. Como es
sabido el zinc es el componente ms utilizado para el recubrimiento de piezas de acero tanto por
su capacidad anticorrosiva como por su versatilidad y precio. Se obtiene as una capa con un
reparto excelente y homogneo.
En el proceso de zincado electroltico, tambin llamado electrozincado, se deposita la capa de
recubrimiento de zinc mediante electrolisis, introduciendo la pieza en una disolucin acuosa de
sales de zinc en presencia de corriente continua. En este caso no se originan aleaciones con el
acero base, por lo que no aparecen estas capas intermedias de transicin.
Los recubrimientos obtenidos mediante electrozincado se suelen aplicar acompaado
finalmente de una etapa de pasivacin y/o sellado de capa, que no deja de ser un tratamiento
para aumentar la proteccin anticorrosiva, adems de determinar el aspecto final de la pieza, ya
que el pasivado cambia el color de la pieza y admite la aplicacin de lacados.
Los espesores obtenidos por este procedimiento son sensiblemente inferiores a los obtenidos
por un proceso de galvanizacin en caliente, por lo que su uso queda muy limitado a espacios
interiores, o bien su uso se complemente con una proteccin adicional mediante capa de pintura.
Generalmente los espesores normales del recubrimiento que se obtienen por este procedimiento
son del rango de 5-25 m para procesos en discontinuo, y de 2,5-10 m en continuo.
No obstante la adherencia de la capa de zinc depositada al sustrato de acero es buena y
presenta un aspecto superficial liso y brillante.
La normativa de referencia y aplicable a este procedimiento es la UNE EN 12329 para procesos
en discontinuo y la PNE-Pr EN 10152 para procesos en continuo.
El uso del zincado electroltico frente al galvanizado por inmersin en zinc (galvanizado en
caliente), pinturas, y otros recubrimientos, tiene varias razones para su uso:
El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a las 30
micras, consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto se hace
imprescindible.
La capa protectora se adhiere electrolticamente a la pieza. Esta capa pasa a formar parte
de la pieza, con lo que se podr doblar, plegar y modificar la pieza sin perdida de la capa
protectora.
El zincado electroltico no deforma los materiales, el proceso se realiza a temperatura
ambiente.
El precio del zincado electroltico es ms econmico que otras opciones de
recubrimiento.
Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electroltico tiene un aspecto
fino y brillante, no deja rebabas, ni impurezas.

4.3- Metalizacin por zinc

La Metalizacin es un proceso metalrgico para aadir a un cuerpo metlico capas de metales
a manera de recubrimiento, con el propsito de crear en l propiedades de resistencia a la
corrosin mejores que los de un metal uniforme.
En este caso el zinc fundido u otra aleacin como zinc-aluminio, es rociado sobre el acero en
pequeas gotas. Esto se realiza con el uso de una pieza especial que funde el zinc proveniente de
barras o en polvo y lo vaporiza en pequeas gotas sobre la superficie. Efectivamente, en este
procedimiento de recubrimiento el zinc, en forma de alambre o polvo, alimenta una pistola de
proyeccin en la que es fundido por la presencia de un arco elctrico o de una llama, y se
proyecta sobre la superficie del substrato con ayuda de un gas pulverizador.
De esta forma, se deposita una capa de zinc porosa y rugosa, la cual tiene un espesor que est
entre los 25 y 90 micras dependiendo del deseo del aplicador. En algn caso especial es posible
aplicar capas ms finas, pero en perjuicio de las propiedades mecnicas.
A continuacin se plantea esquemticamente la construccin de la capa de zinc:

1. Movimiento de las partculas de zinc fundido al sustrato.

2. Colisin y dispersin de las partculas sobre el sustrato.
3. Transferencia del calor al metal base.
4. Solidificacin e incrustacin del material rociado.
La adhesin de la capa de metal sobre el sustrato ocurre por anclaje mecnico y micro juntas.
En este procedimiento tampoco se origina aleacin con el acero base, y aunque los
recubrimientos que se puedan obtener pueden ser importantes, del orden de 80-150 m, la
uniformidad de stos va a depender mucho de la habilidad del operario y de la geometra de la
pieza.
Este proceso sigue la siguiente secuencia operativa y de preparacin previa:
- Para conseguir una aceptable unin mecnica es necesario someter a la superficie a
metalizar a una limpieza previa por chorreo abrasivo. Este proceso es necesario para obtener un
buen anclaje entre la capa de metal y el sustrato, donde se consigue eliminar todo contaminante
de la superficie, y el mejor sistema para la limpieza del acero es sin duda alguna, el chorreado
abrasivo. El chorreado abrasivo, consiste en la proyeccin de granalla, a alta velocidad y con una
elevada energa cintica contra las superficies de acero a limpiar. El impacto de la granalla

abrasiva provoca no solo el desprendimiento de los contaminantes del acero, como restos de
xido, pintura y otras sustancias presentes, sino que tambin modifica su superficie dejando una
cierta rugosidad. Esta rugosidad favorece un perfecto anclaje de las capas de recubrimiento sobre
la superficie. El grado de limpieza recomendado es el Sa3.
- Posteriormente, mediante el proceso de termorrociado o metalizacin se recubre la
superficie a tratar con una capa metlica que puede ser de zinc, aluminio, aleacin de zincaluminio y otros metales.
- A continuacin se le somete a la pieza a un proceso de sellado de la superficie metalizada,
mediante la aplicacin de una mano con un sellador adecuado.
- Por ltimo, el proceso termina con la aplicacin de una pintura de acabado.
Todo este proceso de la metalizacin se realiza en una cabina de metalizado. Se trata de una
cabina confeccionada para tal fin que cuenta con sistemas de aspiracin y filtrado similares a los
del proceso de granallado, evitando de este modo la salida de polvo a la atmsfera y realizando
con este proceso un tratamiento anticorrosivo a la pieza de lo ms eficaz que existe hasta el
momento en el mercado.
Este tipo de metalizado est utilizndose en las ms altas tecnologas, como por ejemplo en
sectores aeroespaciales, plataformas petrolferas, aeronutica, elica, etc
Las ventajas que ofrece la metalizacin son las siguientes:
- No hay limitaciones en el tamao de las piezas a tratar.
- Las piezas no sufren por elevacin de la temperatura.
- La capa depositada, a diferencia del galvanizado en caliente, es rugosa, permitiendo un
buen anclaje entre la capa de zinc y el recubrimiento orgnico.
- No es necesario una reconversin qumica de la capa de zinc.
Los recubrimientos obtenidos por esta tcnica presentan cierta porosidad, por lo que es
recomendable aplicar posteriormente barnices sellantes sobre los mismos.
La norma de referencia para este procedimiento es la UNE EN 22063 y la ISO 2063
"Recubrimientos de zinc, aluminio y sus aleaciones mediante metalizacin por termorrociado
sobre hierro y acero al carbn".

4.4- Recubrimientos con polvo de zinc

a) Sherardizacin:
Consiste en recubrir con una capa protectora de zinc las piezas de acero por medio del
calentamiento simultneo con polvo de zinc. La sherardizacion es un proceso de difusin en
fase slida, donde las piezas pequeas se tratan en tambores giratorios con una mezcla de

polvo de zinc, slice y/o carborundo, a temperaturas entre 380 400 C por debajo de la
temperatura de fusin del zinc. Esto inicia un proceso de difusin que forma una capa
uniforme y dura de una aleacin hierro-zinc, resistente al calor y a la abrasin y con una
excelente resistencia contra la corrosin.
La sherardizacin se utiliza primordialmente para el recubrimiento de pequeos artculos
de ferretera y de piezas para equipo elctrico. Los recubrimientos obtenidos por este mtodo
aunque son bastante resistentes a la accin atmosfrica en la intemperie, son menos
resistentes que los recubrimientos electrolticos de zinc.
La esencia del proceso tecnolgico de la sherardizacin consiste en lo siguiente:
- Las piezas con la superficie limpia de xidos e impurezas, junto con polvo de zinc y polvo
de xido de zinc, se cargan en un tambor. La proporcin a emplear aproximadamente es por
cada 100 kg de piezas cargadas se introducen de 5 a 10 kg de mezcla, compuesta por 90% de
polvo de zinc y 10% de xido de zinc. El xido se incluye para evitar la sinterizacin de la
mezcla.
- Posteriormente el tambor, con las piezas y la mezcla, se calienta en un horno elctrico o
de gas hasta alcanzar los 440C. Bajo esta temperatura el proceso se prolonga durante 2-4
horas.
- Despus de ese tiempo, el tambor se enfra hasta la temperatura normal y se descarga.
En el proceso de sherardizacin mientras ms alta es la temperatura y mayor el tiempo de
permanencia en el tambor, ms gruesa es la capa de recubrimiento. Para recubrir piezas de
serie (tuercas, tornillos etc.) se considera como suficiente un espesor de 0.05-0.06 mm.
En estas condiciones, aplicando este procedimiento s se origina aleacin con el acero
base, y los espesores de las capas de aleacin hierro-zinc sobre la superficie del acero son
variables dependiendo de la temperatura y duracin de los tratamientos, oscilando entre 1545 m, similares a los obtenidos en la galvanizacin en caliente, pero de menor espesor.
Adems con este procedimiento no se presenta la capa externa de zinc puro.
Los materiales as tratados presentan cualidades mecnicas muy resistentes a la abrasin.
La norma de referencia para este procedimiento es la pr EN 13811.

b) Depsito mecnico de zinc

Es slo aplicable a piezas pequeas de forma similar a la sherardizacion. Estas piezas se
someten primero a un pretratamiento y luego se hacen girar en un tambor junto con una
mezcla de polvo de zinc, bolitas de vidrio, agua y otros productos qumicos. Se forma un
medio acuoso donde el depsito del polvo de zinc se genera por el impacto de las bolitas de
vidrio sobre la superficie de las piezas ayudado por el movimiento de rotacin del tambor. Por
este procedimiento se genera un recubrimiento uniforme del material.
Los espesores de recubrimiento oscilan entre los 6-107 m, con una densidad del orden de
un 25% menor que la obtenida por la galvanizacin en caliente.

La norma de referencia en este caso es la pr EN 12683.

4.5- Pinturas ricas en zinc

Se trata de la aplicacin de pinturas que contienen un elevado porcentaje en zinc metlico en
el resultante de la pelcula seca de pintura (entre 80-90%). Se puede aplicar con brocha, rodillo o
pistola sobre la superficie de acero, que previamente ha sido preparada por chorreo abrasivo.
No existe reaccin alguna entre en zinc y el acero base, por lo que no se forman capas de
aleacin.
Su consistencia y espesor depende de la forma de aplicacin y del operario. Los espesores
normales conseguidos varan, consiguindose pelculas de pintura delgada (espesores de 10-20
m), normal (entre 40-80 m) o gruesa (entre 60-120 m).
Se suele emplear como mtodo para reparar zonas daadas (por ejemplo, por la soldadura)
de las superficies que previamente han sido sometidas a galvanizacin en caliente.
La norma de referencia que aplica en este tipo de procedimiento es la ISO 3549 (zinc en
polvo).