Anda di halaman 1dari 26

PRAPERANCANGAN PABRIK GARAM INDUSTRI DARI GARAM RAKYAT DENGAN KAPASITAS 155000 TON/TAHUN

Makalah Ini Disusun untuk Memenuhi Mata Kuliah Unit Operasi III

Ini Disusun untuk Memenuhi Mata Kuliah Unit Operasi III Disusun oleh : KELOMPOK 4 JURUSAN TEKNIK

Disusun oleh :

KELOMPOK 4

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG

2014

Anggota :

Agus Kurniawan Asyera Barty Putri Citrawati Nugraheni Destia Nur Fathana Dhikie Rezekia Aprizal Diana Ratnasari Indra Riadi Intan Medinah

Mochammad Arief A Muhammad Widad Faz Qonita Anggraini Riandy Ar Rasyid Suad Fatihati Theresia Avila Dyah Usya Rahmatika Yodha Galih B Yulita Nurul Islami

21030112130110

21030112140187

21030112130045

21030112110056

21030112140164

21030112120020

21030112120017

21030112130081

21030112130101

21030112130093

21030112130112

21030112130070

21030112130050

21030112140053

21030112120015

21030112130080

21030112120009

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas limpahan rahmat, hidayat, dan karunia-Nya sehingga dapat terselesaikannya tugas ini. Penyusunan makalah dengan judul Praperancangan Pabrik Garam Industri dari Garam Rakyat dengan Kapasitas 155000 ton/tahunini dimaksudkan guna menyelesaikan tugas mata kuliah Unit Operasi III: Pemisahan dengan Panas. Makalah ini memberi gambaran utuh tentang perancangan pabrik garam. Beberapa aspek mendasar yang perlu diketahui oleh para produsen garam, pemerintah, dan ilmuwan tersaji dalam makalah ini. Makalah ini disusun tidak lepas dari bantuan, bimbingan, dan petunjuk pembimbing serta berbagai pihak yang dengan penuh kesabaran, keikhlasan, dan kebijaksanaan sehingga dapat terselesaikan penyusunan tugas ini. Maka pada kesempatan ini ucapan terima kasih disampaikan kepada :

1. Kepada kedua orang tua kami yang telah memberikan doa, biaya, arahan, serta motivasi sampai penyelesaian karya tulis ini.

2. Ir. Slamet Priyanto, M.S., selaku Dosen Mata kuliah Unit Operasi III:

Pemisahan dengan Panas.

3. Semua pihak yang telah membantu yang tidak dapat penulis sebutkan

satu persatu. Tak ada gading yang tak retak, demikian juga dengan makalah ini tentunya masih jauh dari kesempurnaan. Untuk itu segala saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan demi kesempurnaan makalah ini. Semoga makalah ini bermanfaat bagi para produsen garam, pemerintah dan ilmuwan serta tugas ini menjadi awal kesuksesan penyusun dalam tahap selanjutnya.

Semarang,

Desember 2014

Penyusun

BAB I PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang Inti dari proses produksi garam industri dari garam rakyat adalah pemurnian agar diperoleh garam dengan kemurnian yang tinggi. Proses yang berlangsung terdiri dari dua tahap utama, yaitu tahap pembuatan pure brine dan tahap pembuatan pure dried vacuum salt (PVD). Pada tahapan PVD akan digunakan proses evaporasi. Evaporasi adalah suatu operasi penguapan solven dari suatu larutan sehingga didapatkan produk berupa larutan yang lebih pekat konsentrasi solutenya. Evaporasi dapat dilakukan baik dengan tekanan atmosferik, tekanan positif maupun tekanan negative (vacuum) serta diperlukan tambahan energy bahang kalor dari luar system evaporasi untuk mencukupi kebutuhan kalor untuk penguapan (kalor laten) solven. Alat untuk operasi evaporasi ini disebut evaporator. Evaporator biasanya digunakan dalam industri kimia dan industri makanan. Pada industri kimia, contohnya garam diperoleh dari air asin jenuh (merupakan contoh dari proses pemurnian) dalam evaporator. Evaporator juga digunakan untuk memproduksi air minum, memisahkannya dari air laut atau zat kontaminasi lain.

I.2 Rumusan Masalah

1. Apakah perbedaan antara garam rakyat dan garam industri?

2. Bagaimana dimensi perancangan evaporator dalam pabrik garam industry dari garam rakyat?

3. Berapakah kondisi operasi evaporator dalam pembuatan garam industri dari garam rakyat?

I.3 Tujuan

1. Untuk mengetahui perbedaan garam rakyat dan garam industri.

3.

garam industri dari garam rakyat. Untuk mengetahui kondisi operasi evaporator dalam pembuatan garam industri dari garam rakyat.

BAB II PEMBAHASAN

2.1 Pengetian Evaporasi Evaporasi adalah suatu operasi penguapan solven dari suatu larutan sehingga didapatkan produk berupa larutan yang lebih pekat konsentrasi solutenya. Evaporasi dapat dilakukan baik dengan tekanan atmosferik, tekanan positif maupun tekanan negative ( vacuum ) serta diperlukan tambahan energy bahang kalor dari luar system evaporasi untuk mencukupi kebutuhan kalor untuk penguapan (kalor laten) solven. Alat untuk operasi evaporasi ini disebut evaporator. Evaporasi tidak sama dengan pengeringan, dalam evaporasi sisa penguapan adalah zat cair, kadang-kadang zat cair yang sangat viskos, dan bukan zat padat. Begitu pula, evaporasi berbeda dengan distilasi, karena disini uapnya biasanya komponen tunggal, dan walaupun uap itu merupakan campuran, dalam proses evaporasi ini tidak ada usaha untuk memisahkannya menjadi fraksi- fraksi.

2.2 Pengaruh Kenaikan Titik Didih atau Boiling Point Rise (BPR) Dalam operasi evaporasi, terutama untuk pemekatan larutan anorganik menunjukkan bahwa titik didih larutan lebih tinggi dibandingkan titik didih pelarut murninya (titik didih air). Fenomena tersebut disebut kenaikan titik didih atau boiling point rise (BPR). BPR ini cukup nyata pada senyawa-senyawa anorganik, namun tidak begitu nyata untuk senyawa-senyawa organik, terutama yang berat molekulnya tinggi. Adanya BPR ini menyebabkan ∆T yaitu beda antara temperatur pemanas dan temperatur titik didih larutan menjadi kecil. Hal ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini yang memperlihatkan profil temperatur sepanjang luas permukaan pemanas pipa. Feed masuk melalui bagian bawah pipa mengalir ke atas sepanjang pipa hingga menyentuh ujung atas pipa yaitu beberapa cm dibawah permukaan cairan didalam ruang evaporator. Setelah mencapai permukaan, akan terjadi “flashing”.

Gambar 6. Profil Temperatur Larutan (Pramudono, 1991) Keterangan : t s : temperatur steam pemanas

Gambar 6. Profil Temperatur Larutan (Pramudono, 1991)

Keterangan :

t

s

: temperatur steam pemanas (saturated steam)

t

sh

: temperatur steam pemanas (superheated steam)

t

c

: temperatur kondensat

t

d

: temperatur titik didih larutan

t

m

: temperatur titik didih pelarut murni

t

F

: temperatur feed

F

: laju alir feed

S

: laju alir pemanas steam

C

: laju alir kondensat

BPR

: t d - t m

T

eff

: t s - t d

T

tot

: t s - t m

T

eff

: ∆T tot BPR

(1-1)

Apabila temperatur feed masuk dingin yaitu t F , maka dibutuhkan kalor dari steam pemanas sebanyak panas sensibel untuk menaikkan temperatur dari t F menjadi t d yaitu sebesar F Cp F (t d t F ). Sehingga kalor yang diberikan oleh steam yang sedianya untuk menguapkan air pada titik didihnya menjadi

berkurang sebesar panas sensibel diatas. Oleh sebab itu diusahakan suhu t F agar mendekati t d atau dengan perkataan lain luasan a pada gambar diusahakan sekecil-kecilnya. Apabila dipakai uap superheated pada temperatur t sh maka akan menjadi uap jenuh pada temperatur t s . Selanjutnya uap jenuh tersebut akan mengembun menjadi kondensat dengan melepas total kalor S{Cp uap (t sh t s ) +

λ s }.

Laju perpindahan kalor dari pemanas ke larutan yang dipekatkan adalah :

Q = U A ∆T eff Pada sistem penguap tunggal :

s = U A ∆T eff Jadi,

Sλs

=

(1-2)

Dari persamaan diatas, adanya BPR menyebabkan T eff menjadi kecil. Akibatnya dalam suatu rancangan evaporator membutuhkan luas permukaan perpiindahan panas (A) yang besar, sehingga harga evaporator akan menjadi lebih mahal. Sebaliknya apabila evaporator telah ada dengan harga A tertentu, dengan adanya BPR akan memerlukan jumlah steam (S) yang lebih besar. Jadi, dapat didimpulkan bahwa adanya BPR merupakan suatu kerugian karena kapasitas evaporator menurun. Pada sistem penguap ganda, masing-masing effect terjadi BPR, sehingga kerugian karena BPR menjadi lebih besar dibandingkan sistem penguap tunggal. Jadi, makin banyak jumlah effect maka kerugian karena BPR menjadi lebih besar. Berikut ini adalah gambar yang membandingkan kerugian karena BPR pada sistem penguap tunggal dan sistem penguap ganda. Terlihat bahwa ∆T eff makin kecil dengan bertambahnya jumlah effect.

Gambar 7. Pengaruh BPR pada sistem single effect dan multiple effect (Pramodono, 1996) Kaidah Dühring

Gambar 7. Pengaruh BPR pada sistem single effect dan multiple effect (Pramodono, 1996)

Kaidah Dühring Selain dengan persamaan diatas, BPR juga dapat dihitung berdasarkan hukum Dühring yang menyatakan bahwa titik didih suatu larutan tertentu merupakan fungsi linier dari titik didih air murni pada tekanan yang sama. Artinya bahwa bila titik didih larutan diplotkan terhadap titik didih air murninya pada tekanan tertentu maka akan didapatkan garis lurus- Dühring line. Keuntungan dari azas Duhring ini adalah pada saat menentukan kurva titik didih larutan pada konsentrasi tertentu, cukup hanya dengan menentukan titik didih larutan tersebut pada dua tekanan berbeda, karena Duhring line berupa garis lurus. Dari kurva lurus yang didapat ini selanjutnya dapat dipakai untuk menentukan titik didih larutan pada berbagai tekanan yang lain. Pada umumnya Duhring line mempunyai slope yang lebih curam untuk konsentrasi larutan yang lebih tinggi dibanding larutan yang lebih encer. Sebagai contoh untuk larutan garam NaCl dalam air, suhu didih air pada tekanan tertentu dapat dilihat di steam table, kemudian BPR-nya dapat diperoleh dari grafik Dühring line seperti dibawah ini.

Meranda & Furter (1977) mendapatkan korelasi nilai BPR dengan berbagai macam larutan garam anorganik pada

Meranda & Furter (1977) mendapatkan korelasi nilai BPR dengan berbagai macam larutan garam anorganik pada tekanan atmosferik dengan mol fraksi solute dalam larutannya N 2 sebagai berikut :

mol fraksi solute dalam larutannya N 2 sebagai berikut : Sedangkan untuk tekanan yang berbeda perlu

Sedangkan untuk tekanan yang berbeda perlu dikoreksi dengan factor yang merupakan nilai perbandingan tekanan uap larutan dibandingkan dengan tekanan air pada suhu yang sama. Untuk larutan lain didalam air dapat digunakan nomograph dibawah ini.

Didalam industri kimia, kebanyakan evaporator digunakan untuk pemekatan larutan solute dalam solven air, sehingga lebih

Didalam industri kimia, kebanyakan evaporator digunakan untuk pemekatan larutan solute dalam solven air, sehingga lebih banyak data tersedia untuk system ini. Demikian pula sebagai pemanas, banyak evaporator yang menggunakan steam yang datanya berupa steam table-mollier diagram untuk steam.

2.3 Pengaruh Kenaikan Tinggi Tekan (Static Head) Titik didih larutan dalam evaporator biasanya diambil setara dengan tekanan pada ruang uap evaporator. Apabila tinggi cairan dalam evaporator cukup berarti, sebagai contoh pada jenis evaporator pipa panjang, maka titik didih larutan pada suatu kedalaman tertentu tidak hanya ditentukan oleh tekanan pada permukaan cairan saja, namun ditambahn dengan tinggi tekan (static head) sesuai dengan kedalamannya. Bila hal ini diperhitungkan maka titik didih larutan

akan menjadi lebih tinggi, sehingga BPR juga mengalami kenaikan, yang selanjutnya akan menjadi bahan pertimbangan dalam menghitung harga permukaan perpindahan panas. Pengaruh tinggi tekan ini secara tepat sulit diperkirakan secara kuanitatif, tetapi secara kualitatif pengaruh tinggi tekan ini tidak boleh diabaikan terutama pada evaporator jenis pipa panjang dan kecepatan cairan yang tinggi. Profil titik didih larutan yang terjadi pada evaporator pipa panjang dengan memperhatikan pengaruh tinggi tekan dapat dilihat pada gambar 5 dan gambar

6:

tinggi tekan dapat dilihat pada gambar 5 dan gambar 6: Keterangan: t s = temperatur steam

Keterangan:

t s = temperatur steam pemanas (saturated steam) t sh = temperatur steam pemanas (superheated steam) t c = temperatur kondensat t d = temperatur titik didih larutan t m = temperatur titik didih pelarut murni t F = temperatur feed F = laju alir feed

S

= laju alir pemanas dteam

C

= laju alir kondensat

BPR=t d t m

ΔTeff=t s t d

ΔTtot=t s - t m

– t m ΔTeff=t s – t d ΔTtot=t s - t m Pada gambar 6,

Pada gambar 6, steam masuk pada titik C bergerak ke bawah sedangkan

feed masuk melalui titik A bergerak ke atas berlawanan arah dengan steam. Feed

masuk dengan suhu mendekati suhu titik didih t d , yaitu titik didih yang

bersesuaian dengan tekanan ruang evaporator p.

Profil temperatur cairan setiap posisi sepanjang pipa pemanas dari A sampai

C seperti ditunjukkan pada gambar 5. Kurve

sedang kurve AB’C untuk kecepatan cairan tinggi.

Pada kecepatan cairan rendah sekitar 3 ft/detik, apabila feed masuk pada

temperatur t d pada titik A, akan mencapai temperatur maksimum pada titik B

yaitu sekitar separuh panjang pipa pemanas. Pada posisi B tersebut cairan

̅̅̅̅̅̅ untuk kecepatan rendah

mengalami “flashing” sebagian menjadi uap dan suhunya menurun. Titik B ini

membagi dua daerah yaitu “non boiling section” di bawah titik B dan “boiling

section” terjadi di atas titik B.

Pada kecepatan cairan yang tinggi yaitu di attas 10 ft/detik, cairan

mengalami flashing pada titik B’, yaitu hanya beberapa inchi sebelum pipa

pengeluaran. Cairan yang mengalir dengan kecepatan rendah maupun kecepatan

tinggi akan mencapai kesetimbangan antara uap dan cairan pekatnya pada

tekanan p yaitu tekanan tuang uap evaporator

ΔT eff sesungguhnya (=ΔT eff ) act adalah perbedaan antara temperatur steam t s dan

̅

temperatur rata-rata cairan sepanjang pipa pemanas (= )

(∆ ) =

Dimana:

̅

̅ …………. (1-3)

= temperatur titik didih rata-rata

̅

=

=

=0

=

=0

………………… (1-4)

Dimana:

S= panjang permukaan pipa pemanas

l= panjang permukaan pipa pemanas pada titik C

Pada rancangan evaporator memang jarang menggunakan (=ΔT eff ) act karena

sangat rumit. ΔT eff sudah cukup memadai dalam merancang harga A evaporator.

2.4 Perpindahan Panas pada Evaporator

Q UAT

Dimana : Q : Banyaknya panas yang ditransfer per satuan waktu

U : Koefisien transfer panas keseluruhan

A : Luas permukaan transfer panas

∆T : Perbedaan temperatur antara dua arus

2.5 Penentuan Jumlah Stage Evaporator

Dalam perancangan evaporator, jumlah stage dapat ditentukan berdasarkan

berbagai variasi kondisi tekanan steam. Berikut adalah grafik penentuan jumlah

stage:

3.6 Penerapan dalam Pabrik Garam A. Spesifikasi Bahan Baku  Garam rakyat   Subject Standard

3.6 Penerapan dalam Pabrik Garam

A. Spesifikasi Bahan Baku

Garam rakyat

 

Subject

Standard

Product specification

Calcium content

maksimum 0.30%

0.30%

Magnesium content

maksimum 0.20%

0.20%

Sodium chloride

minimum 94%

85 %

Moisture content

maksimum 4%

0.062%

Sulphate as SO4

maksimum 0.48%

0.48%

Insoluble

maksimum 0.40%

0.40%

Komposisi (% berat)

:

Soda Abu (Na2CO3)

Kenampakan

: serbuk putih

Rumus kimia

: Na 2 CO 3

Berat molekul

: 106 g/mol

Komposisi

: 99,3 % berat

Densitas

: 2533 kg/m3

Titik leleh

: 851 0 C

Larutan NaOH 40%

Kenampakan

: cairan tidak berwarna

Rumus kimia

: NaOH

 

Berat molekul

: 40 g/mol

Komposisi

: 40 % berat

Densitas

: 1.423,2 kg/m3

Titik didih normal

: 150 o C

B.

Spesifikasi Produk

 

Garam Industri

 

Komposisi (% berat)

:

Subject

 

Standard

Product specification

Calcium content

maksimum 0.30%

0.25%

Magnesium content

maksimum 0.20%

0.15%

Sodium chloride

minimum 94%

96 %

Moisture content

maksimum 4%

0.062%

Sulphate as SO4

maksimum 0.48%

0.30%

Insoluble

 

maksimum 0.40%

0.10%

Berikut adalah langkah proses pada pabrik garam industri dengan bahan

baku garam rakyat berkapasitas 300,000 ton/tahun.

C. Langkah Proses

Inti dari proses produksi garam industri dari garam rakyat adalah

pemurnian agar diperoleh garam dengan kemurnian yang tinggi. Proses

yang berlangsung terdiri dari dua tahap utama, yaitu tahap pembuatan pure

brine dan tahap pembuatan pure dried vacuum salt (PVD).

1. Tahap Pembuatan Pure Brine

Garam rakyat sebanyak 162,900.05 kg/jam dilarutkan dengan H 2 O

sebanyak 1,014,557.49 kg/jam dari . Pelarutan dilakukan di Mixer yang

merupakan dua buah mixer yang bekerja secara batch dan bergantian.

Natrium karbonat (Na 2 CO 3 ) sebanyak 465.89 kg/jam dilarutkan

dengan H 2 O dan larutan NaOH 40% . H2O yang digunakan sebanyak

1,014,557.49 kg/jam. Larutan NaOH yang digunakan sebanyak 3,107.32

kg/jam. Pelarutan Na 2 CO 3 dengan H2O dan larutan NaOH 40% ini

dilakukan diMixer-03. Baik pelarutan garam industri maupun Na 2 CO 3 berlangsung pada temperatur dan tekanan lingkungan. Larutan garam rakyat kemudian dicampur dengan larutan Na 2 CO 3 dan NaOH Pencampuran dilakukan di Reaktor Alir Tangki Berpengaduk. Reaksi-reaksi yang terjadi akibat pencampuran ini adalah reaksi pada persamaan (1) (2) dan (3).

CaCl 2(l) + Na 2 CO 3(l)

(1)

MgCl 2(l) + 2NaOH (l)

(2)

FeCl 3(l) + 3NaOH (l)

24,193kcal/mol

(3)

CaCO 3(s) + 2NaCl (l)

Mg(OH) 2(s) +2NaCl (l)

Fe(OH) 3(s) + 3NaCl (l)

ΔHr 1 = 0,132 kcal/mol

ΔHr 2 = -4,402kcal/mol

ΔHr

3

=

-

Panas reaksi total adalah -28,463 kcal/mol. Panas reaksi total dianggap dapat diabaikan karena nilainya kecil. Karena dianggap tidak ada panas yang dihasilkan dari reaksi atau panas yang dibutuhkan untuk reaksi maka reaktor tidak dilengkapi dengan pemanas atau pendingin. Reaksi yang terjadi dapat dilakukan pada tekanan atmosferis. Tujuan dari pencampuran ini adalah untuk menghilangkan pengotor-pengotor yang masih terkandung dalam garam industri yaitu CaCl 2 , MgCl 2 , dan FeCl 3 dengan cara mengendapkannya dalam bentuk CaCO 3 , Mg(OH) 2 , dan Fe(OH) 3 . Hasil reaksi dari reaktor diumpankan ke Clarifier untuk memisahkan padatan hasil reaksi dari larutan sehingga diperoleh larutan garam dengan kemurnian yang lebih tinggi. Sebanyak 1,405.99 kg/jam sludge menjadi hasil underflow dari clarifier. Sludge yang dihasilkan ini dapat dimanfaatkan sebagai bahan tambahan pembuatan pupuk. Ikut mengendapnya CaCO 3 bersama padatan lain memberikan keuntungan yaitu hilangnya zat penyebab terbentuknya kerak. Hasil overflow clarifier diumpankan ke Rotary Drum Vacuum Filter (RD). Tujuannya adalah untuk menyaring padatan-padatan yang masih

terikut dalam larutan garam. Padatan yang terkandung dalam arus overflow sudah sangat sedikit, sehingga filter yang digunakan lebih menyerupai filter kosong. Larutan yang keluar dari RD adalah larutan garam dengan kemurnian yang tinggi. Larutan inilah yang disebut pure brine.

2. Tahap Pembuatan Pure Dried Vacuum Salt (PVD) Larutan yang keluar dari RD dipekatkan kadarnya dari 7,05% NaCl menjadi 30% NaCl. Alat yang digunakan adalah Long-Tube Vertical Evaporator Triple Effect. Efek pertama beroperasi pada tekanan 1 atm. Efek kedua beroperasi pada tekanan 12,71 psia. Efek ketiga beroperasi pada tekanan 2 psia. Pemanas yang digunakan pada efek pertama adalah steam jenuh pada tekanan 64,7 psia. Uap yang dihasilkan dari efek pertama menjadi pemanas bagi efek kedua. Demikian juga uap yang dihasilkan dari efek kedua menjadi pemanas bagi efek ke tiga. Uap yang dihasilkan dari efek ketiga didinginkan dengan barometric condenser. Semua embunan uap dan steam dikembalikan ke tangki penyimpanan. Hal ini dapat menghemat kebutuhan air segar untuk air proses. Kondisi vacuum pada efek ketiga dijaga dengan menggunakan steam jet ejector. Steam yang digunakan sebagai actuating fluid adalah steam jenuh tekanan 100 psig. Evaporator jenis Long-Tube Vertical Evaporator ini memiliki tabung-tabung yang panjang. Dengan semakin panjang tabung, waktu tinggal cairan dalam tabung semakin lama sehingga jumlah penguapan tiap pass semakin besar. Hal ini cocok untuk sistem karena jumlah air yang harus diuapkan dari larutan garam sangat besar, yaitu mencapai 90% kandungan air mula-mula. Penguapan yang cukup besar untuk setiap pass menyebabkan konsentrasi lokal sangat tinggi di mulut tabung bagian atas. Artinya konsentrasi cairan di dalam evaporator tidak homogen sehingga memungkinkan terjadinya kristalisasi. Meskipun dapat mengganggu sirkulasi cairan, terjadinya kristalisasi ini memberikan keuntungan tersendiri mengingat nantinya larutan garam pekat yang keluar dari evaporator akan dikristalkan.

Dari evaporator, larutan garam 30% dikristalkan di Vacuum Crystallizer (VC) yang beroperasi pada tekanan 0,2899 psi. Sebelum masuk VC, umpan dinaikkan tekanannya dari 2 psi menjadi 53,11 psi. Jenis crystallizer yang digunakan adalah Draft Tube-Baffle Vacuum Crystallizer. Alat ini cocok mempunyai ellutriation leg sehingga ukuran kristal yang dihasilkan dapat lebih seragam. Produk garam industri mempunyai ukuran kristal yang tertentu, yaitu 0,3 1 mm. Dengan alat ini kristal-kristal garam industri yang dihasilkan dapat memenuhi standar ukuran.

Dipilih alat yang beroperasi pada kondisi vacuum untuk mengeliminasi penggunaan heat exchanger. Adanya kristal-kristal akan menyebabkan masalah scaling pada heat exchanger. Kondisi vacuum dijaga dengan menggunakan steam jet ejector dengan actuating fluid adalah steam jenuh tekanan 100 psig. Dari VC, slurry dengan kandungan kristal 35 % dikeringkan dengan Centrifugal Hydrocyclone (CH). Hydrocyclone berfungsi untuk mengurangi kadar cairan dalam slurry sehingga beban centrifuge tidak terlalu besar. Slurry umpan CH memiliki kadar cairan 64.8% sedangkan slurry yang keluar dari CH memiliki kadar cairan 34.56%. Slurry 34.56% cairan kemudian dikeringkan dengan menggunakan centrifuge jenis Reciprocating Conveyor Continuous Centrifuge (CE) sehingga keluar mempunyai kadar cairan 5%. Sebelum dikeringkan dengan dryer, slurry dari VC dikurangi kadar airnya lebih dahulu di CH dan CE. Drying adalah energy-intensive process. Menghilangkan cairan dalam padatan dengan cara thermal drying menghabiskan biaya yang lebih besar daripada dengan teknik pemisahan secara mekanik. Oleh sebab itu, slurry yang akan dikeringkan dengan dryer mempunyai kadar air yang rendah sehingga biaya yang diperlukan tidak terlalu besar. Slurry dengan kadar air 4% dari CE dikeringkan hingga kadar airnya menjadi 0.01% dengan menggunakan Fluidized Bed Dryer(DR). Karena padatan dikontakkan langsung dengan udara panas yang mengalir, 10%

padatan total terbawa udara (entrainment). Untuk memisahkan padatan dan

udara digunakan3 buah cyclone(CY). Padatan yang keluar dari DR dan

padatan yang keluar dari CY adalah pure dried vacumm salt (PVD) dengan

ukuran partikel 0,3-1mm. Padatan ini adalah garam industri, disimpan di

Bin.

D. Desain Evaporator

Neraca massa pada evaporator:

 

Masuk

 

Komponen

(kg/jam)

Keluar (kg/jam)

Arus 11

Arus 12

Arus 13

NaCl

154,572.60

0

154,572.60

H2O

2,036,823.90

1,677,013.53

359,810.37

CaCl2

3.55

0

3.55

MgCl2

21.27

0

21.27

FeCl3

49.03

0

49.03

Na2SO4

781.92

0

781.92

Insoluble

3.258

0

3.258

 

2,192,255.53

1,677,013.53

515,242.00

Jumlah

2,192,255.53

2,192,255.53

Neraca panas pada evaporator:

Komponen

Komponen NaCl H 2 O CaCl 2 MgCl 2 FeCl 3 Na 2 SO 4 Insoluble

NaCl

H2O

CaCl2

MgCl2

FeCl3

Na2SO4

Insoluble

Input

Q1

664,662.18

42,569,619.51

11.72

79.76

146.11

3,518.64

0.00

Output

Q2

3,621,079.56

40,969,160.12

63.82

434.55

796.00

19,169.55

0.00

   

Steam

1,372,665.69

 

0

 

Total

44,610,703.60

 

44,610,703.60

 
   
 

Evaporator

Jenis

: Long Tube Vertical : Carbon Steel, SA-283 grade C : 3 unit

 

Bahan

Jumlah

Laju total umpan masuk (F)

Densitas NaCl (ρ) Volume total umpan masuk

= 2,192,255.53 kg/jam = 2170 kg/m 3 = F/ρ = 1010.26 m 3

 

Perhitungan:

 
 

1.

Menentukan ukuran tangki

 
 

a. Volume Tangki, V T V T = 1.2 x volume umpan masuk = 1212.31 m 3

b. Diameter tangki (Dt) dan tinggi tangki (Ht)

 

Direncanakan:

Tinggi silinder : diameter (Hs : D)

= 4:3

Tinggi head

: diameter (Hh : D)

c. Volume shell tangki (Vs)

1

Vs = 4

; asumsi D:H = 3:4

Maka H =

4

3

1

Vs = 4 4 =

3

3

= 1: 4

d. Volume tutup tangki (Vh)

Vh =

24

3

(Walas, 1988)

e. Volume tangki (V)

Vt = Vs + Vh

1212.31

=

9

24

3

Di = 10.09 m

Untuk desain digunakan:

Diameter tangki

Tinggi sili3b nder, Hs

= 10.09 m

=

4

3

= 13.453 m

Tinggi head, Hh

1

= 4 = 2.5225 m

Jadi total tinggi tangki, Ht = Hs + Hh = 11.65 m

2. Tebal Shell dan Tutup Tangki

a. Tebal shell

−0.6 +

t

Dimana

=

.

t

= tebal shell (in)

 

P

= tekanan desain (psia)

R

= jari-jari dalam tangki (in) = D/2

E

= joint effisiensi = 0.85

(Brownell, 1959)

S

= allowable stress = 12,650 psi

(Brownell, 1959)

C

= corrosion allowance = 1/8 in/tahun

n

= umur alat = 10 tahun

Tinggi cairan dalam tangki, Hc =

b. Tekanan hidrostatis

1010.26 52.42

=

1212.31

= 43.69 m

Ph = (−1)

144

+ 14.7

=

135 (143.34−1)

3

144

(pers. 3.17 Brownell, 1959)

+ 14.7

= 148.14 psi = 10.08 atm Jika faktor keamanan = 5% = 0.05 P desain = (1 + 0.05) x 148.14 psi = 155.55 psi = 10.58 atm

t =

=

−0.6 +

.

(155.55 )(198.625)

(12,650 )(0.85)−0.6(155.55) + 10 . 1/8

= 4.15 in Tebal shell standar yang digunakan = 5 in

(Brownell dan Young,

1959)

3. Menentukan ukuran dan belitan koil Kondisi operasi :

 

Temperatur masuk evaporator

= 80 C

= 176 F

Temperatur keluar evaporator

= 120 C

= 248 F

Temperatur masuk steam

= 140 C

= 284 F

Temperatur keluar kondensat Perhitungan LMTD

= 70 C

= 158 F

Keterangan

 

Fluida

Fluida dingin

ΔT

Rumus

 

panas (F)

(F)

Temperatur tinggi

 

284

248

36

ΔT2

Temperatur

         

rendah

176

158

18

ΔT1

Selisih

108

90

18

ΔT2 – ΔT1

LMTD =

ΔT2−ΔT1

= 25,974 F

 
 

ln ΔT2

ΔT1

Panas yang dibutuhkan, Q = 327,855.57 kkal/jam (neraca energi) = 1,301,036.042 btu/jam

Ud yang digunakan = 75 btu/jam ft 2 0 F

(Kern, 1965)

= 79.13kJ/jam ft 2 0 F Luas permukaan perpindahan panas pada koil (A) =

A =

= 1,301,036.042 /

75 25,974

= 529.266 ft 2

Dari appendix tabel 10, hal 843 (Kern, 1965) diperoleh:

Tube 10 in sch 40, memiliki:

Bahan konstruksi koil = stainless steel

Surface per ft, a = 2.814 ft 2 /ft

Diameter luar, OD = 10 in = 0.83 ft

Maka luas permukaan untuk tiap satu belitan (Ap):

Ap = π x 0.83 ft x 2.814 ft 2 /ft = 7.33 ft 2 Sehingga jumlah belitan yang dibutuhkan :

529.266

= 72.2 belitan = 73 belitan

 
 

=

7.33

Resume alat:

 

Volume tangka

 

1212.31 m 3

Kapasitas

 

0.4563 ft 3 / jam

Jenis/tipe

 

Long Tube Vertical

Bahan konstruksi

Carbon Steel, SA 283 grade C

Dimensi per unit

Diameter tangki

= 3.68 m

Tinggi tangki

= 6.05 m

Tinggi silinder

= 4.9 m

Tinggi head

= 0.92 m

Tebal plat

= 4,18 cm

Panjang Koil

= 20,9 m

Jumlah lilitan

= 25

BAB IV

PENUTUP

IV.1 Kesimpulan Evaporasi adalah suatu operasi penguapan solven dari suatu larutan sehingga didapatkan produk berupa larutan yang lebih pekat konsentrasi solutenya. Dalam mendesain evaporator, penting untuk memperhatikan bagaimana sifat larutan yang akan dievaporasi, kondisi operasi, dll sehingga diperoleh rancangan dimensi alatr evaporator yang dapat digunakan. Dalam perancangan evaporator untuk pabrik garam industri dengan bahan baku garam rakyat kapasitas 300,000 ton/tahun dan laju feed masuk evaporator 2,192,255.53 kg/jam dengan alat yang digunakan yaitu Long-Tube Vertical Evaporator Triple Effect. Bahan evaporator yang digunakan yaitu Carbon Steel, SA 283 grade C. Diameter tangki evaporator 33.11ft, tinggi tangki 54.42 ft, tinggi silinder 44.14 ft, tinggi head 8.28ft, tebal plat 5 in, panjangKoil 188.08 ft,dan jumlah lilitan 73.

IV.2 Saran

Dunia industri harus bijaksana dalam perancangan evaporator terutama dalam aspek ekonomi. Ekonomi evaporator penting dalam hubungannya dengan biaya operasi evaporator atau biaya steamnya. Dimensi evaporator ditentukan dengan mempertimbangkan sifat larutan yang akan dievaporasikan, kapasitas, dll , sehingga dimensi evaporator dapat ditentukan

DAFTAR PUSTAKA

Buku Ajar Perpindahan Panas Teknik Kimia Universitas Sumatra Utara tahun 2006 Pramudono, Bambang. 1991. EVAPORASI Bagian I. Teknik Kimia Universitas Diponegoro. Semarang Pramudono, Bambang. 1996. EVAPORASI Bagian II. Teknik Kimia Universitas Diponegoro. Semarang