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Unidad 5: Tareas tpicas

de mantenimiento

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ndice

ndice
1.

TAREAS DE MANTENIMIENTO ................................................................................... 1

1.1 LA INSPECCIN DE LOS EQUIPOS..................................................................... 2
1.1.1 SENSORIAL ........................................................................................... 3
1.2 INSPECCIN SENSORIAL .................................................................................. 4
1.2.1 INSTRUMENTAL .................................................................................... 4
1.3 INSPECCIN INSTRUMENTAL ........................................................................... 5
1.4 CONSERVACIN..............................................................................................10
1.4.1 LA LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS..............................................................10
1.4.2 LA LUBRICACIN DE LOS EQUIPOS .......................................................12
1.4.3 EL AJUSTE DE LOS EQUIPOS.................................................................14
1.5 REPARACIN ..................................................................................................15
1.5.1 LA REPARACIN PLANIFICADA..............................................................15
1.6 ACTIVIDADES DE SERVICIO.............................................................................17

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Planificacin y Programacin del Mantenimiento

UNIDAD 5
TAREAS TPICAS DE MANTENIMIENTO
1. TAREAS DE MANTENIMIENTO
Como se podra prever, todos los equipos van
a requerir las cuatro tareas bsicas de MP:
limpieza, lubricacin, inspeccin y ajuste.
Fijemos algunas pautas que debemos tener en
cuenta en cada una de ellas.
Tal como puede verse en la Fig. 5.1, las tareas
de mantenimiento se subdividen en tres:
Inspeccin.
Conservacin.
Reparacin.
Para explicar estos conceptos recurrimos a los siguientes conceptos auxiliares:
Estado real.
Estado terico.
Por estado real se entiende el estado en que realmente se encuentran, en un momento
determinado, las instalaciones, los equipos de produccin y dems instrumentos tcnicos de
trabajo.
Por estado terico se entiende el estado en que, segn se ha establecido y exigido, tienen
que estar los instrumentos de trabajo en un caso determinado.

INSPECCIN

CONSERVACIN

REPARACIN

Averiguar el
estado real

Conservar el
estado terico

Restaurar el
estado terico

Coincide
estado real con
estado terico?

No

Fig. 5.1: Relacin entre las diferentes tareas de Mantenimiento.

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La inspeccin sirve para averiguar y evaluar el estado real. Con los trabajos de
conservacin se pretende preservar el estado terico. La funcin de los trabajos de
reparacin es restaurar el estado terico.
Entre estas tres actividades, la de inspeccin tiene una importancia particular. En efecto, si
en una inspeccin se constata que el estado real corresponde al estado terico, lo que hay
que hacer es mantener ese estado efectuando trabajos de conservacin. Si, en cambio, en
una inspeccin se constata que el estado real diverge del estado terico, el paso siguiente
consistir en efectuar trabajos de reparacin para restaurar el estado terico.
El conjunto total de las actividades de mantenimiento abarca, adems:
Medidas preventivas para impedir fallas.
Medidas provocadas por las fallas.
Entre las medidas preventivas se encuentran las actividades de inspeccin y de
conservacin.
Los trabajos de reparacin, en cambio, se llevan a cabo como resultado de una inspeccin
cuando es de esperarse que haya una falla o cuando sta ya se ha producido.
1.1 LA INSPECCIN DE LOS EQUIPOS
Forman parte de la inspeccin todas las medidas que sirven para averiguar y evaluar
el estado real de edificios y equipos de produccin, tales como: mquinas,
instalaciones e instrumentos tcnicos de trabajo. La inspeccin consiste en examinar
si esos equipos estn en buen estado y funcionan correctamente. Cuanto ms
importante es el equipo (mayor criticidad), ms y mejor se le debe inspeccionar.
La inspeccin es una de las medidas preventivas propias del mantenimiento. Su
carcter preventivo se manifiesta en el hecho que ellas se realizan a intervalos
prefijados. El intervalo entre dos inspecciones se puede determinar con diversas
unidades de medida. Por ejemplo, se puede repetir una inspeccin despus de dos
semanas o despus de una determinada cantidad de das (en ambos casos se trata
de unidades de tiempo). Pero tambin se puede fijar el intervalo segn la cantidad de
horas de funcionamiento de la mquina, o bien se puede poner como intervalo una
determinada cantidad de unidades de productos fabricados.
En toda inspeccin hay que tener en cuenta tres criterios relacionados con las
instalaciones:
La capacidad de funcionamiento de las mismas.
Su seguridad.
El mantenimiento de su valor.
Por capacidad de funcionamiento se entiende generalmente el hecho de que el estado
real corresponda al estado terico. En muy contados casos se puede mantener la
capacidad de funcionamiento aunque el estado real difiera del estado terico. Esto
puede suceder, por ejemplo, con un eje que siga funcionando a pesar que su
cojinete ya tenga mucho juego.
Hay que conocer, o dado el caso estipular, el estado terico de las instalaciones de la
empresa. Se puede pre-establecer sobre la base de datos que se tengan acerca del
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rendimiento o basndose en otros documentos escritos, tales como documentaciones

tcnicas o manuales de instrucciones. A menudo, el mismo operador tiene que fijar
el estado real.
Comparando el estado terico con el estado real constatado en la inspeccin, se
puede calcular si una instalacin de la empresa todava est plenamente en
condiciones de funcionar o no. Segn cul sea el tipo y el alcance de la divergencia
entre el estado terico y el real, habr que tomar las medidas adecuadas de
reparacin para restaurar el estado terico. Cuando el estado real coincide con el
estado terico, hay que llevar a cabo trabajos de conservacin para mantenerlo. Si
por el contrario, la capacidad de funcionamiento no fuera ptima, habr que
restablecerla con trabajos de reparacin. En la inspeccin se efectan tambin
controles de seguridad. Todas las instalaciones de la empresa tienen que cumplir las
normas vigentes de seguridad. Ni el personal ni los bienes materiales tienen que
correr peligro.
Adems de lo dicho, la inspeccin es un medio para mantener el valor de las
instalaciones de la empresa. El estado real constatado en la inspeccin proporciona
informacin acerca de hasta qu punto se mantiene el valor de un recurso fsico.
Adems puede verse lo que hay que hacer (medidas de conservacin o inspeccin)
para mantener el valor.
Existen dos tipos bsicos de inspeccin:
Sensorial, mediante el uso de los sentidos.
Instrumental, se puede medir mediante el empleo de instrumentos y herramientas.
1.1.1

SENSORIAL
Un ejemplo de inspeccin sensorial consiste en controlar con el odo el ruido
que hace una mquina en funcionamiento (ver Fig. 5.2). Observando la
mquina se pueden extraer a menudo conclusiones sobre su estado. Lo
mismo puede hacerse palpndola para ver qu temperatura tiene. La
percepcin de un olor extrao que expide una mquina tambin puede
tenerse en cuenta para detectar el estado real. Cada sentido nos ayudar a
detectar fallas, por ejemplo:

Fig. 5.2

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1.2 INSPECCIN SENSORIAL

Con la Vista se puede detectar: Suciedad, herrumbre, falta de lubricacin, bajo nivel de
aceite, piezas rotas, faltantes o gastadas, piezas y sujetadores sueltos, mala alineacin,
tems de seguridad rotos, inservibles o faltantes (como por ejemplo, protectores),
prdidas hidrulicas, cables, correas o tendido elctrico deshilachados, acumulacin de
virutas o fibras metlicas, indicadores o medidores descompuestos, lectura anormal de
indicadores o medidores, lmparas indicadoras faltantes o rotas, acumulacin de restos
de piezas o productos en el equipo, piso resbaladizo u otros peligros para los
operadores, problemas en la calidad del producto y muchas otras cosas ms.
Con el Odo se puede detectar: Exceso de ruido, chirridos y golpeteos, prdidas
neumticas (aire), sonidos extraos, sonidos adicionales (que indican que algo
cambi), funcionamiento lento (tiempo de ciclo, rpm) y muchas otras cosas ms.
Con el Olfato se puede detectar: Friccin (componentes funcionado en seco), excesivo
calor (lubricacin, aislamiento elctrico), rotura de productos (lquidos) y otros.
Con el Tacto se puede detectar: Exceso de vibracin (en cojinetes, motores, fajas en
V, ventiladores, cajas de engranajes, componentes giratorios, etctera), piezas
sueltas o rotas no visibles, calor excesivo, acabado superficial y ms.
Todas estas inspecciones pueden ser efectuadas, y generalmente lo son, por los
operadores, pero de forma reactiva y no proactiva (planificada y programada).
Incluya estas inspecciones en forma de listas de verificacin en su programacin de MP.
1.2.1

INSTRUMENTAL
En una inspeccin instrumental, es decir, efectuada con aparatos de
medicin, se sopesan y calculan las distintas magnitudes para poder
formarse una opinin. Por lo general, mantenimiento no utiliza muchas
herramientas e instrumentos en las tareas de inspeccin en el MP (a
diferencia del MPd).
Como ejemplo de inspeccin instrumental, mencionaremos la medicin del
juego del cojinete de una mquina herramienta (Fig. 5.3). El juego del
cojinete no debe sobrepasar una determinada divergencia, con respecto al
estado terico. Cuando esa divergencia se vuelve demasiado grande hay que
cambiar el cojinete.

Fig. 5.3
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1.3 INSPECCIN INSTRUMENTAL

Otros ejemplos de inspeccin instrumental pueden ser: verificacin del alineamiento,
medida del desgaste de componentes, prueba de los circuitos elctricos y
electrnicos, mida la temperatura, chequee la tensin de los sujetadores (llave de
torsin), efecte una prueba diagnstica general, etctera.
Se recomienda que durante la etapa de implantacin de un sistema de inspeccin
instrumental considere el reemplazo de las herramientas o los instrumentos por
medidores u otros dispositivos que se puedan leer u observar, la instalacin de un
termmetro permanente o dispositivos trmicos (que indiquen el exceso de calor en
un motor) en lugar de medir la temperatura. Es necesario tambin desarrollar listas
de verificacin de inspeccin y determinar las frecuencias para realizar inspecciones
de mantenimiento. Generalmente, esto puede combinarse con tareas de MP global o
con rutinas de mantenimiento Predictivo (MPd).
S
Es una inspeccin requerida
por seguridad?

Inspeccionar

S
La falla causar
daos mayores?

Inspeccionar

Reparar cuando falle

NO

S
El Sistema tiene
reemplazo?

NO

La parada
interrumpir la
produccin?

Inspeccionar

Determine el Factor de MP
(FMP)

Debajo del estndar MP

Supera el estandar MP

Fig. 5.4: Decidiendo qu inspeccionar.

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Una de las consideraciones ms importantes en un programa de MP es el costo del

programa vs. el costo del equipo. Sera una prdida de tiempo y dinero, gastar
muchos cientos de dlares para inspeccionar y conservar un repuesto que slo cuesta
U$ 25, equipo que adems no interrumpira la produccin en caso de falla.
Algunas empresas establecen lmites en las inspecciones del equipo, mantenindolas
en un cierto costo; por ejemplo, inspeccionar sobre el costo de U$ 100, no
inspeccionar debajo de U$ 100, para un equipo en particular.
Algunas guas para decidir qu inspeccionar son las siguientes (ver la Fig. 5.4):
A.

Inspeccionar cualquier tem que cause una reparacin mayor, menor calidad del
producto o un dao costoso a los componentes relacionados u origine un riesgo
peligroso a los operarios.

B.

Inspeccionar accesorios de plantas, tales como luz, piso o techos que interfieran
con la produccin de un producto de calidad o produzcan condiciones
desfavorables de trabajo.

C.

Entre los tems cuya inclusin en el programa de inspeccin de MP puede ser

cuestionada, podran estar:

D. El equipo que tiene un repuesto o un sistema auxiliar. En caso de una falla, el

sistema secundario puede operarse mientras se repara el sistema primario.
E.

El equipo que no cuesta ms reparar que realizar un MP. Si el costo por sacar el
equipo para repararlo es menor que o igual al costo de remover un componente
defectuoso encontrado en una inspeccin, entonces es altamente cuestionable
inspeccionarlo.

F.

El equipo que no subsiste lo suficiente como para llegar al mnimo de tiempo de

vida requerida sin MP, no deber ser incluido en el programa de inspeccin.

FRECUENCIAS DE INSPECCIN
Despus que se ha tomado la decisin de inspeccionar un determinado equipo, hay
que definir los intervalos de inspeccin. Las frecuencias de mantenimiento caen
dentro de tres clases: (ver Fig. 5.5).
Largas.
Cortas.
Correctas (lo cual es raro).
En el caso de intervalos de mantenimiento poco frecuentes (# 1 en la figura), ser
evidente el nmero excesivo de fallas que ocurren. El equipo falla antes de recibir el
servicio apropiado. El otro extremo son los intervalos de mantenimiento demasiado
frecuentes (# 2 en la figura); este es un desperdicio de mano de obra y de repuestos,
los cuales son cambiados antes de que se desgasten. Esto adiciona un costo
innecesario al programa de MP. La pregunta es: cmo determinar si se est
realizando demasiado MP?

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El programa debera evaluarse para observar cuando estn ocurriendo las fallas. Si no
hay fallas, se supone que se est realizando demasiado MP. Se podran reducir costos
alargando los tiempos de servicio. Se espera que alrededor del 20% de los equipos
fallar antes del servicio si los tiempos del MP son establecidos correctamente (# 3 en
la figura).1 Si la razn de fallas es menor tratar de alargar los tiempos para reducir los
costos. Si la razn de fallas es alta, tratar de reducir el tiempo entre servicios para
prevenir las paradas imprevistas. Para establecer apropiadamente la frecuencia de
programacin de mantenimiento preventivo es necesario contar con registros
apropiados.

Costo de MP

Costos
totales

Costo de
paradas de
produccin

#2

#3

#1
Costo de
MP

% de tiempo de Mantenimiento

Fig. 5.5: Frecuencias de Inspeccin.

Mientras este mtodo es aplicado como una regla a dedo, hay mtodos ms
complicados disponibles de la ingeniera de mantenimiento que emplean anlisis
estadsticos y modelos de probabilidad que pueden dar cuadros de tiempos ms
exactos, los cuales son necesarios. Algo que debemos tener en mente es que cada
extremo ser costoso.
Cualquiera sea la accin necesaria para ejecutar el programa de menor costo, se
deber considerar el esquema apropiado de actividades de MP. Si el mtodo
simplificado sirve para el propsito, entonces usarlo. De lo contrario, se puede
consultar a una firma de ingeniera que trata con mantenimiento para establecer la
frecuencia correcta.
Cualquiera sea el mtodo empleado deber dar el resultado considerado necesario:
bajo costo de mantenimiento.
Despus que la informacin ha sido reunida en un perodo de tiempo, se debe hacer
un chequeo. Una manera es evaluar el promedio del diagrama de los tiempos que
toma en realizar el trabajo. Esto no debe hacerse hasta que el trabajo haya sido
realizado numerosas veces y se disponga de una buena idea de los tiempos. Esto
puede ser hasta 100 veces, y no debe ser menor que 50 veces para un anlisis
adecuado. Luego, el promedio debe compararse con el tiempo estimado. Si la
diferencia est dentro de un rango de 20% el tiempo estimado es lo
suficientemente adecuado para la mayora de las aplicaciones. Si est fuera de este
rango, se necesitan hacer algunos ajustes en el tiempo estimado para corregir la
diferencia. Este mtodo permitir la utilizacin ptima de todo el personal
involucrado.
1

Informacin extrada de Preventive Maintenance de Terry Wireman. 1984 pg. 14.

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Listas de verificacin
Las listas de verificacin (Checklist) es el documento que indica los puntos que se
deben inspeccionar peridicamente en cada mquina antes y durante su operacin y
normalmente es realizada por el operador. Necesita incluir muchos datos. El primero
es la frecuencia de inspeccin. Cun frecuente debe ser inspeccionado el equipo:
diaria, semanal o mensualmente? Esto no puede establecerse sin dar consideraciones
serias al equipo y sus requerimientos individuales de servicio. Algunas fuentes a las
que se puede consultar incluyen:
Recomendaciones de servicio del fabricante.
Recomendaciones de la instalacin de los equipos.
Recomendaciones de los operarios de mantenimiento.
Una vez que la frecuencia ha sido definida, se debe hacer el formato indicando los
puntos a inspeccionar. Las listas de verificacin deben ser claras y concisas, fciles de
leer, amplias y especficas (ver Fig. 5.6). Se deben usar marcas de chequeo tales
como: () o (X), para simplificar el proceso de inspeccin. Recuerde que esta
actividad debe tomar pocos minutos.
Inspecciones realizadas por el operador
Muchas compaas piden a sus operadores que realicen algn tipo de inspeccin, pero
stos no logran resultados significativos por tres razones ya conocidas:
Se exige inspeccin, pero no se estimula a los trabajadores para que prevengan el
deterioro de los equipos (falta motivacin por falta de direccin).
Se exige inspeccin, pero no se conoce el tiempo suficiente para llevarla a cabo
(falta de oportunidad).
Se exige inspeccin, pero no se realiza el adiestramiento necesario (falta de
habilidad).
Existen inevitablemente, hay problemas con la inspeccin cuando los ingenieros de
mantenimiento preparan las listas de verificacin (hojas de chequeo) y simplemente
las entregan a los operadores. Los ingenieros desean siempre que se inspeccionen
demasiados elementos y tienden a considerar que su trabajo ha terminado cuando
han preparado las listas de verificacin. No indican qu elementos a chequear son los
ms importantes y cunto tiempo se necesita; tampoco toman en consideracin que
los procedimientos de inspeccin podran hacerse ms fluidos o que los operadores
quizs necesiten aprender ciertas destrezas para realizar la inspeccin.

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Fig. 5.6: Formato para Inspeccin.

CDIGO DEL EQUIPO

RESPONSABLE:

1. Motor Elctrico:
A. Rodamientos
B. Base de fijacin
C. Temperatura
D. Vibracin
E. Ruido
2. Acoplamientos:
A. Alineamiento
B. Lubricacin
3. Filtro de succin:
A. Limpieza
B. Entrada libre
4. Lnea de retorno:
A. Nivel de fluido bajo
5. Bomba:
A. Ruido
B. Flujo
C. Presin
D. Base de fijacin
E. Alineamiento
F. Fugas
6. Vlvula de Alivio:
A. Presin ajustada
B. Calentamiento
7. Vlvula direccional:
A. Operacin libre
B. Calentamiento
8. Cilindro Hidrulico:
A. Fugas
B. Alineamiento
C. Calentamiento
9. Lneas:
A. Seguridad del montaje
B. Doblez
C. Acoplamientos sueltos
Nota: Dependiendo del tiempo de operacin, el fluido hidrulico deber ser
chequeado y analizado para prevenir desgaste del sistema.
Comentarios Adicionales:

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VER
COMENTARIOS
ADICIONALES

SUELTO

EXCESIVO
CALOR

EXCESIVA
VIBRACIN

REQUIERE
LIMPIEZA

REQUIERE
REEMPLAZO

REQUIERE
AJUSTE

REQUIERE
LUBRICACIN

Marcar los casilleros de

la derecha que describan
la condicin de los componentes mostrados en
la columna de la izquierda

OK

NOMBRE DEL EQUIPO

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1.4 CONSERVACIN
La conservacin abarca todas las actividades que contribuyen a mantener el estado
terico de los recursos fsicos. Los objetivos de los trabajos de conservacin son:
Mantener la capacidad de funcionamiento de las instalaciones evitando que sufran
fallas.
Disminuir la frecuencia de las fallas, aminorando el desgaste.
Las medidas de conservacin tienen un carcter preventivo. Al igual que los trabajos
de inspeccin hay que realizarlas a intervalos regulares. Tambin aqu los intervalos
entre dos trabajos de conservacin se pueden calcular de acuerdo con el tiempo, a la
cantidad de horas de funcionamiento, a la cantidad de piezas o unidades elaboradas,
etctera.
Adems de los encargados de mantenimiento y del personal del rea de produccin,
los operadores de los distintos equipos participan tambin en los trabajos de
conservacin. Al cuidar los recursos fsicos, estn ejecutando medidas decisivas de
conservacin. Es necesario que esto se considere como trabajo normal del personal
que se ocupe de la conservacin.
Las tareas de conservacin bsicas son:
Limpieza.
Lubricacin.
Ajuste.
1.4.1

LA LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS

Una de las actividades de conservacin que debe efectuar el operador est
constituida por los trabajos de limpieza. Quizs sea la actividad de MP ms
sencilla y econmica, pero es definitivamente la ms efectiva.
Tal como nos sugiere la palabra, limpieza significa quitar suciedad, polvo,
residuos y otro tipo de materia extraa que se adhiere a las mquinas,
matrices, plantillas, materia prima, piezas de trabajo, etctera. Durante esta
actividad los operadores buscan tambin defectos ocultos en sus equipos y
toman medidas para remediarlos.
Los defectos en los equipos sucios estn ocultos tanto por razones fsicas
como psicolgicas. Por ejemplo, el juego, el desgaste, las deformaciones, las
fugas y dems defectos pueden ocultarse en el equipo sucio. Adems, los
operadores pueden mostrar alguna resistencia psicolgica a inspeccionar
cuidadosamente un equipo sucio.
La limpieza no consiste simplemente en que el equipo parezca limpio,
aunque tenga ese efecto. Limpieza significa tambin tocar y mirar cada pieza
para detectar defectos y anomalas ocultas, tales como exceso de vibracin,
calor y ruido. De hecho, si la limpieza no se realiza de esta manera pierde
todo significado.
Cuando los operadores limpian cuidadosamente una mquina que ha estado
funcionando sin atencin durante largo tiempo, pueden encontrar hasta 200
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Planificacin y Programacin del Mantenimiento

a 300 defectos, ocasionalmente incluso defectos serios que son el presagio

de una falla seria.
Los operadores toman parte en tres tipos de actividades que promueven
equipos ms limpios:
Ganan mayor conocimiento y respeto por sus equipos al llevar a cabo una
limpieza concienzuda inicial.
Eliminan las fuentes de suciedad y contaminacin y consiguen que sea
ms fcil realizar la limpieza.
Desarrollan sus propios estndares de limpieza y lubricacin.
Algunas preguntas que surgen cuando se inicia un programa de limpieza
son:
Qu tipos de mal funcionamiento (calidad o equipo) tendrn lugar si esta
pieza est sucia o llena de polvo?
Qu ocasiona esta contaminacin?. Cmo se puede prevenir?
No hay una forma ms fcil de realizar la limpieza?
Hay pernos sueltos, piezas gastadas u otros defectos?
Cmo funciona esta pieza?
Si esta pieza se rompiera, se tardara mucho en arreglarla?
Debe lograr el consentimiento de todos los que van a participar (en especial
los operadores) e imponga disciplina para alcanzar las metas propuestas.
Limpiar el equipo puede ser una experiencia nueva para el operador.
Al principio los operadores quizs realicen el trabajo de mala gana, pero
posteriormente la propia limpieza en s, les servir naturalmente de estmulo
para mantener limpio el equipo, aunque slo sea por el trabajo que ha
supuesto conseguirlo. Debe determinar los requerimientos de capacitacin
para que se puedan ejecutar las tareas adecuadamente. Planifquelas y
llvelas a cabo.
Es importante determinar que hay que limpiar, con qu frecuencia, qu
materiales y herramientas se van a emplear y quin lo har.
Por lo general, la limpieza a intervalos ms prolongados (semanal/mensual)
la realiza el personal de mantenimiento como parte de un MP global de los
equipos.

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1.4.2

Planificacin y Programacin del Mantenimiento

LA LUBRICACIN DE LOS EQUIPOS

Despus de la limpieza, esta es la segunda actividad ms fcil de MP, pero
con frecuencia no se le da la debida importancia.
Despus de un determinado tiempo de funcionamiento, generalmente hay
que lubricar el cojinete de un eje, tal como aparece representado en la Fig.
5.7. De esta manera se evita que por falta de lubricacin se dificulte el
funcionamiento de la pieza.

Fig. 5.7: Lubricacin de Cojinetes.

La lubricacin previene el deterioro del equipo y preserva su fiabilidad. Al

igual que otros defectos ocultos, la lubricacin inadecuada a menudo no se
tiene en cuenta porque no siempre est directamente relacionada con las
fallas y los defectos de calidad del producto.
Las prdidas causada por una lubricacin inadecuada incluyen no slo
aquellas que son el resultado de obstrucciones, sino tambin la lubricacin
insuficiente que conduce a prdidas indirectas, tales como disminucin de la
exactitud operativa en las partes mviles, sistemas neumticos, etctera, as
como un desgaste ms rpido que acelera el deterioro, causa ms defectos e
incrementa los tiempos de ajuste (set up).
Estas prdidas indirectas pueden incluso ser ms significativas que las
obstrucciones. Por ejemplo, una compaa comprob que la aplicacin de
mtodos de control rigurosos de lubricacin redujo el consumo de energa
elctrica en un 5%.
Al igual que con la limpieza, determine qu se debe lubricar, con qu
frecuencia, qu lubricantes usar y quin lo har. Tenga mucho cuidado al
hacerlo. En una fbrica, el jefe de mantenimiento prepar estndares de
lubricacin y el operador de turno de maana necesitaba 30 minutos en
ejecutarlos cuando segn lo establecido, solamente dispona de 10 minutos.

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Planificacin y Programacin del Mantenimiento

Obviamente, cualquier persona que prepara estndares debe probar

personalmente el procedimiento antes con el fin de asegurar que sea posible
completarlo dentro del tiempo especificado.
De otro lado, la lubricacin no sirve para nada si sus mecanismos no
funcionan o no estn en buen estado. Un paseo por la planta revelar
muchos depsitos de aceite, lubricadores o engrasadores sucios y con
sedimentos o tubos obstruidos en los sistemas centralizados de lubricacin.
Si ste es el caso, la lubricacin no servir para nada por muy frecuente que
sea su realizacin. Mejore los equipos para valerse por completo de los
visores (niveles de aceite), indicadores (presin y temperatura del aceite o
del componente), contadores de horas u hormetros, etctera.
Determine un sistema sencillo para identificar los lubricantes y asociarlos a
los puntos correspondientes, como por ejemplo un cdigo de colores o el
empleo de conexiones no intercambiables.
Mtodos de Lubricacin
1. A cargo de mantenimiento (a pedido, o luego de una inspeccin).
Este sistema de lubricacin falla con frecuencia normalmente, por
tratarse de una responsabilidad compartida. El procedimiento tpico es:
los operadores solicitan mantenimiento y lubricacin. Muchas veces esta
solicitud llega demasiado tarde; sucede que los operadores no le prestan
atencin hasta que ven que el equipo echa humo, se recalienta o se
para y recin en ese momento realizan el pedido. Adems las
inspecciones son tardas o inexistentes.
2. Rutas de lubricacin
Este es un mtodo altamente recomendado. Una persona a cargo
(normalmente de mantenimiento), equipada con todos los lubricantes y
herramientas necesarias, revisa en serie todas las mquinas de acuerdo
con la programacin de la ruta, efecta toda la lubricacin necesaria y
lleva los registros correspondientes. Es un mtodo econmico y eficaz,
con una responsabilidad clara.
3. A cargo de los operadores
Es un mtodo excelente e incluso menos costoso ya que no hay tiempo
de traslado a la mquina ni tampoco hay tiempo de espera.
Es un excelente enfoque para emplear cuando se trate de implementar
el TPM en la planta, donde los operadores son propietarios de los
equipos. Pero es importante que los operadores estn motivados para
querer realizarlo, deben estar capacitados para saber cmo hacerlo y se
les debe dar el tiempo para efectuar la inspeccin y la lubricacin.
La disciplina ser importante y debe reforzarse haciendo que el operador
lleve un registro.

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Planificacin y Programacin del Mantenimiento

Debe establecerse cuidadosamente un mtodo logstico para una

adecuada distribucin y almacenamiento de los lubricantes.
1.4.3 EL AJUSTE DE LOS EQUIPOS
Tambin el ajuste/reajuste forma parte de los trabajos de conservacin. Por
ejemplo, generalmente hay que apretar los tornillos de tanto en tanto, esto
aparece simbolizado en la Fig. 5.8. Un tornillo flojo puede dar origen a una
falla. Los operadores son quienes se encuentran en mejor posicin para
asegurar diariamente que todos los elementos de sujecin estn
correctamente tensados. El atornillado correcto es el tercer modo que tienen
los operarios para ayudar a establecer las condiciones bsicas del equipo.
Es tpico que incluso un nico perno suelto sea la causa directa de un defecto
o avera. Sin embargo en la mayora de los casos, un perno suelto causa
vibraciones, como consecuencia de lo cual otros pernos empiezan a soltarse.
Cierta compaa hizo un escrutinio cuidadoso de las causas de averas y
comprob que el 60% podra adjudicarse a pernos y tuercas defectuosos.
En otro caso, una inspeccin de todos los pernos y tuercas revel que de 2
273 juegos, 1 091 (sorprendente 48%) estaban sueltos, faltaban o tenan
algn tipo de defecto.
Para eliminar los pernos sueltos y eliminar la vibracin se recomienda
emplear contratuercas u otros mecanismos de bloqueo. Adems, poner
marcas de ubicacin en los pernos y tuercas principales y as poder descubrir
fcilmente durante la limpieza los pernos que estn sueltos.
Para iniciar un programa de ajuste, en primer lugar, llegue a un acuerdo
acerca de cules deberan ser las calibraciones normales de los equipos,
documntelas y vea que se cumplan. Muchos ajustes de los equipos se
realizan adecundose al capricho de un operador.
Los ajustes deben llevarse a cabo sobre la base de mediciones o lecturas,
tales como el desgaste de las herramientas, el desgaste de un componente,
el mantenimiento de la temperatura o de la presin, mediciones/tolerancias
del producto (piezas), anlisis del producto (composicin, como por ejemplo
en la fabricacin de acero, de productos qumicos y otros), calidad del
producto, etctera.
La necesidad de realizar demasiados ajustes puede ser un indicio de las
necesidades de mejoramiento de un equipo.

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Planificacin y Programacin del Mantenimiento

Fig. 5.8: Ajuste de Tornillos.

1.5 REPARACIN
Por trabajos de reparacin se entienden todas las medidas que contribuyan a
restaurar el estado terico.
Hay que distinguir dos tipos de reparaciones:
Reparacin planificada y
Reparacin no planificada.
1.5.1

LA REPARACIN PLANIFICADA
Se lleva a cabo cuando en la inspeccin se ha constatado un estado real que
permita suponer que pronto va a producirse una falla. En tales casos se
dispone de tiempo suficiente para planificar y preparar las medidas
necesarias de mantenimiento. Esto tiene la ventaja de que la reparacin se
puede ejecutar en forma rpida y racional.
La reparacin no planificada resulta necesaria cuando se produce una falla
repentina que no se haba previsto. La causa de ese tipo de fallas puede
radicar por ejemplo, en fallas de material o de operacin. Antes que se haga
la reparacin propiamente dicha es necesario examinar el tipo y la causa de
la falla. Esto es lo que suele llamarse comprobacin de daos. Esta
constatacin permite ver cules son concretamente las reparaciones que hay
que efectuar.

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Planificacin y Programacin del Mantenimiento

REPARACIN
PLANIFICADA

NO PLANIFICADA

Se efecta inspeccin

De repente se produce
una falla

Evaluacin del resultado

de la inspeccin

Comprobacin de daos

Desviacin entre los

valores terico y real
alcanza su valor mximo

REPARAR

Fig. 5.9: Tipos de Reparacin.

El trabajo de cambiar un neumtico daado por otro en buenas condiciones

es un ejemplo de reparacin (Fig. 5.10). Al cambiar el neumtico, el vehculo
vuelve a estar en condiciones de funcionar. De esta manera, se reestablece
el estado terico, es decir, el hecho de tener cuatro neumticos en buen
estado.
En este ejemplo, un caso de reparacin planificada se da cuando al hacer
una inspeccin se constata que el neumtico est muy gastado, y se planifica
cambiarlo ms tarde cmodamente en un taller. Se trata de una reparacin
no planificada cuando de repente se revienta un neumtico y hay que
interrumpir el viaje para cambiar la rueda.

Fig. 5.10: Cambio de Neumticos.

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Planificacin y Programacin del Mantenimiento

1.6 ACTIVIDADES DE SERVICIO

Por lo general esto comprende la reposicin de materiales de consumo (tinta, pintura,
adhesivos, etiquetas, materiales para envase, broches, solventes, combustibles,
lquidos refrigerantes u otros). Sin embargo, muy frecuentemente, las tareas de
servicio en realidad implican realizar una cantidad de actividades sencillas de MP
relacionadas con la reposicin de materiales de consumo, como por ejemplo, en la
estacin de servicio para automviles:

Se
Se
Se
Se

repone combustible.
limpia el parabrisas (o se lava el automvil).
verifica (y repone) el aceite del motor.
controla la presin de los neumticos.

Otras actividades
No se limite a las actividades de MP tradicionales ya tratadas. En su reunin de
equipo, al analizar las seis fuentes de datos, pueden llegar a surgir otras actividades
de MP no convencionales.
Aplique la Prueba del ROI (esfuerzo vs. beneficio) e inclyala en su programa de MP.

FIN DE LA UNIDAD

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