PERBANDINGAN PROSES PRODUKSI

ASAM BENZOAT
Perkembangan industri di Indonesia, khususnya industri kimia saat ini mengalami
peningkatan dari tahun ke tahun. Salah satunya adalah industri yang menggunakan asam
benzoat sebagai bahan pengawet, sehingga kebutuhan akan asam benzoat meningkat.
Untuk memenuhi kebutuhan tersebut hingga saat ini Indonesia masih mengimpor dari
berbagai negara karena pabrik asam benzoat belum terdapat di Indonesia.
Perkembangan proses pengawetan bahan dewasa ini mulai banyak dilakukan
penelitian, proses pengawetan secara umum terdiri dari dua macam, yaitu dengan cara
fisik dan dengan cara kimia. Proses pengawetan dengan cara fisika banyak diterapkan
dalam kehidupan sehari-hari, seperti pemanasan, pendinginan, pengeringan, banyak kita
jumpai dalam proses pengawetan ikan dengan cara dikeringkan dengan sinar matahari
proses ini memakan waktu yang lama karena proses penguapan air membutuhkan waktu
yang lama karena media pemanas berupa sinar matahari yang berkisar panasnya 33
35oC.
Proses pengawetan lainnya dengan cara pendinginan, proses ini memerlukan alat
refrigerator untuk mendinginkan bahan, dengan harapan tidak terjadi pertumbuhan
mikroorganisme dalam produk. Proses ini membutuhkan peralatan dan biaya operasi
cukup tinggi, bahan yang akan diawetkan dapat berupa bahan basah, proses pendinginan
ini dapat menjaga kesegaran bahan atau produk, sehingga apabila dikonsumsi seperti
masih segar.
Proses pengawetan secara fisika yang lain, dapat berupa pemanasan, dengan
harapan bahan tersebut telah bebas dari mikroorganisme, proses ini hanya mampu
mengawetkan dalam beberapa jam, setelah itu mikroorganisme dapat tumbuh kembali
dalam media.
Proses pengawetan dengan cara kimia banyak dilakukan dalam beberapa proses
produksi, biasanya proses tersebut tidak murni berupa pengawetan secara kimia, tetapi
berupa kombinasi dari proses fisika dan kimia, seperti produk terlebih dahulu dilakukan
pemanasan kemudian ditambahkan bahan kimia dan produk sehingga pertumbuhan
mikroorganisme menjadi lambat, beberapa produk olahan dengan bahan baku tumbuhtumbuhan banyak menggunakan proses tersebut, seperti pada pabrik pengalengan ikan,
industri roti, dan industri makanan dan minuman.
Pengawetan dengan menggunakan cara kimia seperti penambahan bahan kimia
pada produk, dan penyinaran produk dengan sinar ultraviolet, penambahan bahan kimia
pada produk dapat dilakukan dengan syarat bahan kimia yang ditambahkan sesuai dengan
dosis yang dianjurkan, dengan tidak melebihi ketentuan yang ada.

Bahan kimia yang digunakan biasanya natrium benzoat, atau sodium benzoat,
bahan tersebut dihasilkan dari mereaksikan asam benzoat dengan alkali (NaOH)
menghasilkan sodium benzoat.
Asam benzoat, C6H5COOH, merupakan senyawa kimia organik golongan asam
karboksiklik aromatis. Asam benzoat pertama kali digambarkan tahun 1618 oleh fisikawan
Perancis, dan strukturnya digambarkan oleh Wohler dan Liebig (1932). Asam benzoat
berbentuk kristal monoklin berwarna putih.
Asam benzoat pertama kali ditemukan pada abad ke 16. Distilasi kering getah
kemenyan pertama kali dideskripsikan oleh Nostradamus (1556) dan selanjutnya oleh
Alexius Pedemontanus (1560) dan Blaise de Vigenere (1596). Justus von Liebig dan
Friedrich Wohler berhasil menentukan struktur asam benzoat pada tahun 1832. Mereka
juga meneliti bagaimana asam hipurat berhubungan dengan asam benzoat. Pada tahun
1875, Salkowski menemukan bahwa asam benzoat memiliki aktivitas anti jamur.
a. Sifat Fisika
1.

Massa Molar

: 122,12 gr/mol

2.

Temperatur leleh normal

: 122,4oC

3.

Temperatur didih pada 1 atm

: 249oC

4.

Densitas

Padat

: 1,316 gr/cm3

Cair

: 1,029 gr/cm3

5.

Tekanan kritis

: 4,47 Mpa

6.

Temperatur kritis

: 751 K

7.

Volume kritis

: 339,1 cm3/mol

8.

Faktor kompresibilitas kritis

: 0,248

9.

Viskositas (1300C)

: 1,26 mPa.s (cPa)

10. Panas penguapan pada 140oC

: 534 J/g

11. Panas pembakaran

: 3227 KJ/mol

12. Panas pencampuran

: 147 J/g

13. pH pada larutan jenuh, 25oC

: 2,8

b. Sifat Kimia
1.

Reduksi cincin asam benzoat membentuk asam karboksilat siklis, dan

kaprolaktam sebagai intermediate, yang digunakan pada pembuatan nilon.
Dengan pemilihan katalis dan kondisi operasi, reduksi asam benzoat pada
gugus karboksil dapat membentuk benzil alkohol.

2. Hidrogenasi asam benzoat menjadi kaprolaktam dengan katalis nikel dan

direaksikan dengan NOHSO4.

3. Asam benzoat mempunyai cincin dengan letak meta, sehingga dapat untuk
reaksi substitusi lebih lanjut. Reaksi cincin yang terjadi adalah sulfonasi,
nitrasi dan klorinasi, tetapi agak sulit pada deaktifasi cincin karena adanya
gugus karboksil. Deaktifasi dapat dilakukan dengan katalis atau dengan
menaikkan suhu.
4. Oksidasi asam benzoat menjadi fenol dengan katalis tembaga.
5. Garam potasium dari asam benzoat direaksikan dengan CO2 pada kenaikan
suhu dan tekanan dapat membentuk asam terepthalat.
Ada tiga macam proses yang telah dikembangkan untuk pembuatan asam benzoat
dengan bahan baku yang berbeda, yaitu :
1. Proses Hidrolysis Benzotrichloride
2. Proses Oksidasi Toluen
3. Proses Dekarboksilasi Phthalic Anhydride
Proses Hidrolysis Benzotrichloride
Pembuatan asam benzoat dengan cara hidrolisa benzotriklorida merupakan proses
yang paling klasik. Proses ini mulai banyak ditinggalkan setelah tahun 1930 ketika proses
dekarboksilasi anhidrida pthalat ditemukan dan menjadi proses yang dominan secara
komersial.
Toluen dikhlorinasi pada suhu 100 150oC, sampai berat jenis larutan tersebut
mencapai harga 1,375 1,385 pada suhu 20oC, untuk menghasilkan benzotrichloride.
Alkali dalam jumlah kecil dapat ditambahkan pada hasil reaksi untuk menetralkan HCl. HCl
yang terbentuk selama proses reaksi dialirkan ke scraber, penyerap yang digunakan
adalah air untuk menghasilkan larutan HCl.
Reaksi yang terjadi :
C6H5CH3 + 3 Cl2

C6H5CCl3 + 2H2O

Light
Heat

ZnCl2

C6H5CCl3 + 3 HCl2

C6H5COOH + 3HCl

Benzotrichloride didistilasi dan kemudian dialirkan ke reaktor hidrolizer untuk

direaksikan dengan uap air dengan dikondisikan sampai suhu 115oC. Liquid keluar dari
reaktor hidrolizer asam benzoat yang terbentuk dimasukkan kedalam kolom destilasi
untuk dimurnikan dari benzotrichloride, produk atas berupa asam benzoat sedang produk
bawah berupa benzotrichlorid.

Low boiling cut

Zinc chloride

Hydrogen chloride
Benzoic acid

Chlorinator
Chlorine

Sublimer

Toluene

Column

Hydrogen chlorida

Hydrolyzer

Water

Waste

Waste

Gambar 1. Proses Hidrolisis Benzotrichloride

(Donald B. Keyes, 1961)
Proses Oksidasi Toluen
Toluen dan katalis dialirkan didalam reaktor lewat bagian atas, bersamaan itu juga
udara dilewatkan dari bagian bawah. Agar reaksi yang terjadi dapat didistribusikan
dengan sempurna, maka dilakukan pengadukan.
Reaksi pembentukan asam benzoat adalah sebagai berikut :
C6H5CH3 + 3/2 O2

C6H5COOH + H2O

Reaksi yang terjadi didalam reaktor dikondisikan pada suhu 150 200oC dan pada
tekanan 5 50 atm. Udara dan toluen akan menghasilkan konversi sebesar 10 50%,
Setelah konversi mencapai 40% campuran reaksi tersebut akan dimaksukkan kedalam
kolom destilasi, dimana toluen yang tidak bereaksi dikembalikan lagi kedalam reaktor,
sedangkan hasil bawah kolom destilasi dialirkan ketangki pencampur dengan
menambahkan air terlebih dahulu untuk melarutkan asam benzoat, lapisan yang kaya akan
asam benzoat didinginkan untuk mendapatkan endapan kristal asam benzoat. Endapan
tersebut kemudian dikeringkan kembali untuk memperoleh kristal asam benzoat.

Recycle Toluene

Katalis

Mixer

Distilasi column

Reaktor

Vent gases

Water

Separator

Cooler

Heavy ends

Filter
Benzoic acid

Gambar 2. Proses Oksidasi Toluene

(Donald B. Keyes, 1961)
Proses Dekarboksilasi Phthalic Anhydride
Proses

ini

mulai

dikembangkan

pada

tahun

1933.

Anhidrida

pthalat

didekarboksilasi dalam fase uap dengan katalis padat dalam reaktor berbentuk ketel.
Katalis yang digunakan adalah ZnCl2, alumina dan silika.
Dalam proses ini phthalic anhydride mengalami dekarboksilasi setelah direaksikan
dengan steam dalam suatu kettle tertutup.
C6H6CCl3 + H2O

C6H5COOH + CO2

Agar reaksi berjalan sempurna, maka ditambahkan katalis 2 - 6 % dari berat

phthalic anhydride yang masuk kedalam reaktor. Katalis yang digunakan adalah sodium
karbonat yang mengandung sedikit nikel oksida dan tembaga oksida, atau campuran
chromium dan disodium pthalates.
Mula-mula mencampur phthalic anhydride dan katalisdidalam reaktor dilakukan
pemanasan suhu 150 - 200oC, kemudian steam diinjeksi sambil dilakukan penggadukan
pada reaktor agar reaktor terdispersi maka untuk jumlah phthalic anhydride sebanyak 100
bagian diperlukan steam dengan rate 2 20 bagian per jam.
Reaksi yang terjadi bersifat eksothermis, sehingga diperlukan pendinginan gas
keluar reaktor berupa CO dan uap air yag tidak bereaksi sedangkan produk bawah berupa
asam benzoat dan katalis. Reaksi ini berlangsung beberapa saat sampai kandungan
phthalic anhydride atau phthalic acid kurang dari 5 %. Asam benzoat yang diperoleh
selanjutnya dipisahkan dengan cara di destilasi. Hasil yang diperoleh dari reaksi ini
sebesar 80 85% dari phthalic anhydride.

Phthalic
anhydride

Carbon
dioxide
Column

Steam
Katalis

Benzoid acid

Kettle

Waste

Steam

Gambar 3. Proses Dekarboksilasi Phtalic Anhydride

(Donald B. Keyes, 1961)
Untuk memilih proses yang tepat, maka perlu dipertimbangkan beberapa aspek
antara lain, aspek ekonomi, teknik, pengaruh terhadap lingkungan.
Tabel Perbandingan pembuatan asam benzoat

Parameter

Proses Hidrolisis
Benzotrichloride

Suhu
Tekanan
Yield
Hasil samping
Analisis ekonomi

Toluen
Chlorine
115oC
1,4 atm
75 80%
HCl
Tinggi

Katalis

ZnCl2 (0,7%)

Bahan baku

Proses Oksidasi
Toluen
Toluene
Oksigen
150 - 250oC
5 50 atm
80 - 90%
H2O
Sedang
Cobalt atau
Mangaan

Proses
Dekarboksilasi
Phtalic Anhydride
Phtalic anhydride
Air
200 - 400oC
> 200 atm
85%
H2O
Sedang
ZnCl2, alumina dan
silika

Perbandingan masing-masing proses adalah :

1. Proses hidrolisa benzotriklorida akan menghasilkan impuritis klorin dalam azam
benzoat sehingga penggunaan asam benzoat menjadi terbatas. Selain itu akan timbul
permasalahan korosi.
2. Proses dekarboksilasi andhidrida pthalat berjalan pada suhu dan tekanan yang tinggi
sehingga biaya proses mahal.
3. Proses oksidasi toluen lebih sederhana dan relatif ekonomis karena berjalan pada
kondisi suhu dan tekanan yang tidak terlalu tinggi. Selain itu bahan baku yang
digunakan mudah didapat.