Universidad Tecnolgica Nacional Facultad Regional La Plata

DEPARTAMENTO DE INGENIERA QUMICA

CTEDRA PROTECCIN DE MATERIALES
PRCTICA DE LABORATORIO N 10

FORMULACIN Y PREPARACIN DE UNA PINTURA AL LTEX

Objetivos
- Determinar el valor de la CPVC de una pintura al ltex.
- Formular una pintura al ltex de naturaleza acrlica para interiores.
- Preparar el producto en un equipo de alta velocidad de dispersin.
Fundamentos
En el caso de las pinturas en emulsin, el mecanismo por el cual una pelcula hmeda
evoluciona al estado seco es totalmente diferente al que presentan las pinturas base solvente.
Esto ltimo hace necesario introducir un concepto modificado de CPVC para ltices. La
dispersin de pigmento en emulsiones y la forma en que la etapa de secado ocurre son nicas
y diferentes a las del tipo solvente. Las emulsiones no son soluciones de un ligante en un
solvente sino suspensiones concentradas de partculas discretas y esfricas, relativamente
pegajosas de un material resinoso en agua. El secado de un ltex (eliminacin de agua)
conduce a que las partculas resinosas se adhieran fuertemente entre s debido a la creciente
tensin superficial por la disminucin de las distancias entre partculas del copolmero. La
prdida de agua puede suceder ya sea por su evaporacin a la atmsfera y/o por la absorcin
de un sustrato poroso.
La contraccin de la pelcula involucrada en esta etapa genera la coalescencia (fusin en fro
de las partculas resinosas) alrededor de las partculas del pigmento/carga, lo cual conduce a
una disposicin ms o menos densamente empaquetada. La compactacin del pigmento para
alcanzar un alto valor de CPVC es lograda principalmente por deformacin plstica de las
partculas del copolmero, generalmente asistida por un agente coalescente. La Figura 1 y 2
muestran respectivamente en forma esquemtica el secado de un ltex y una pintura base
solvente, para niveles de pigmentacin inferior, igual y superior al crtico.
En el caso de las pinturas base solvente, el vehculo (solucin lquida) rodea las partculas del
pigmento en la pintura; durante el secado el sistema se hace ms viscoso y el ligante fluye

alrededor de las partculas durante casi toda esta etapa; se observa una significativa
contraccin volumtrica de la pelcula.
El valor de la CPVC de un ltex debe ser ajustado a un nivel porcentual tan elevado como
resulte posible, pues ello implica un significativo poder ligante de la dispersin polimrica y
en consecuencia una importante reduccin de los costos.
Parte experimental
-Determinacin de la posicin de la CPVC
La posicin de la CPVC se puede determinar a travs de diferentes propiedades de la pelcula
seca: densidad, adhesin, porosidad, ampollamiento, resistencia a la abrasin hmeda, brillo,
poder cubriente, etc. En general los registros de la propiedad estudiada se grafican en funcin
de los valores de la PVC. La determinacin de la CPVC en algunos casos, se lleva a cabo
ajustando las curvas a un polinomio de la forma y = A+Bx+Cx2+Dx3 mediante un mtodo
de regresin y calculando la raz de la derivada de segundo orden (punto de inflexin); en
otros casos, se trazan tangentes a las curvas, en las adyacencias de la CPVC, resultando la
interseccin de las mismas el valor crtico estimado segn la propiedad considerada.
La formacin de grietas en las pelculas de pinturas basadas en dispersiones polimricas se
debe a que durante el secado de las mismas (coalescencia) se generan tensiones en forma
espontnea de diferente magnitud. Esta ltima depende de las variables de formulacin, de las
materias primas utilizadas y de la forma de elaboracin de las pinturas (eficiencia de la
dispersin).
Para la visualizacin experimental de las tensiones de la pelcula, las pinturas se deben aplicar
sobre sustratos delgados de cloruro de polivinilo en espesores diferentes, crecientes en
funcin de la tensin estimada.
Luego de finalizada la aplicacin, los paneles se deben recortar para eliminar las zonas no
recubiertas o bien con espesores variables. Estos paneles se disponen en forma horizontal
sobre una superficie lisa, en un ambiente con humedad y temperatura controlada.
Luego de un cierto tiempo (durante la fase de coalescencia), los paneles comienzan
generalmente a curvarse en el sentido de su eje transversal; luego, los paneles se disponen
sobre uno de sus bordes longitudinales. El espesor de pelcula y su velocidad de formacin
son variables de significacin para el tiempo en que se desarrolla la formacin del panel
mientras que el radio de curvatura depende fundamentalmente de la tensin residual de la
pelcula seca.
Este mtodo para la determinacin de la tensin de la pelcula es adecuado tambin para la
evaluacin del CPVC: la tensin (curvatura de la pelcula) presenta un mximo en el
valor crtico del PVC, observndose un descenso gradual tanto para valores crecientes como
para decrecientes del PVC (Figura 5).
En consecuencia, la tensin de pelcula elevada puede conducir a grietas, inclusive para bajos
espesores, en pinturas formuladas con valores de PVC ligeramente inferiores y superiores al
crtico, adems de aqullos ubicados en la zona del citado valor.

La eliminacin de las grietas o mejor dicho que stas se formen en espesores de pelcula muy
elevados (productos de alta calidad), se logra con pinturas de CPVC muy altos con el fin de
formular ltices con valores de PVC ubicados prudencialmente distantes del punto crtico
pero igualmente elevados (pinturas econmicas).
Las grietas consideradas en este artculo corresponden a aqullas que se forman durante la
etapa del secado de la pelcula (mud cracking o cracking) y por lo tanto no estn
involucradas las grietas que pueden aparecer despus de la exposicin a la intemperie y del
envejecimiento de las pelculas.
Para evaluar la formacin de grietas, la pintura al ltex desaireada (libre de burbujas) se
aplicar sobre una chapa de acero con un dispositivo adecuado que permite obtener espesores
crecientes de pelcula. Luego del secado en condiciones de laboratorio (20 5 C y 60 10 %
de humedad relativa) durante 48 horas, con la ayuda de una lupa se determinar el frente o
lnea lmite en que aparecen las grietas; un medidor de espesor de pelcula seca permitir
definir el valor correspondiente en dicha zona.
Los lmites admisibles estn basados en criterios prcticos; as por ejemplo en pinturas al
ltex para interiores un valor satisfactorio es 400 m mientras que para exteriores resulta 800
m; grietas producidas en espesores mayores a los citados se consideran aceptables (Figuras 3
y 4).
La formulacin ptima de pinturas en emulsin permite alcanzar simultneamente una
elevada eficiencia y economa. Las pinturas de alta calidad para interiores exhiben bajo
brillo (mate), alto poder cubriente en seco y hmedo, facilidad de pintado, perfecta nivelacin
sin escurrimiento, muy buena resistencia a la abrasin hmeda y nula tendencia a la
formacin de grietas, entre otras propiedades importantes. Las experiencias indican, que por
una adecuada seleccin de materias primas en cuanto al tipo y nivel porcentual en la
composicin, se puede aumentar la CPVC a valores altos (por ejemplo 60 %) y por lo tanto
tambin la PVC (20 % por encima del valor crtico); as se logra disminuir costos sin afectar
la calidad: la formacin de grietas tiene lugar generalmente a espesores sensiblemente
superiores a los 400 m.
En lo referente a pinturas para fachadas, stas se distinguen por su excelente
comportamiento a la intemperie, por su elevada resistencia a la abrasin hmeda y por no
formar grietas en espesores de pelcula inferiores a los 800 m; en general el contenido de
slidos es superior a los empleados en interiores (aproximadamente 60 %). El CPVC puede
alcanzar un valor cercano al 65 % y por lo tanto el PVC puede oscilar en 55 %, es decir una
diferencia de aproximadamente 10 % con lo cual la tensin de pelcula es reducida y la
posibilidad de formacin de grietas es mnima a espesores elevados. Estos valores de PVC
inferiores a los citados para ltices para interiores conducen a un ms alto nivel porcentual de
ligante en la formulacin con el fin de conferirle mayor resistencia a la pelcula pero a un
costo ms elevado.
Para la investigacin sistemtica de factores de influencia, como los de dispersiones resinas
sintticas, pigmentos y cargas, sobre la posicin de la CPVC, es recomendable trabajar en el
laboratorio con frmulas estandarizadas, en el caso presente con dos frmulas bsicas, una
para uso en pinturas de emulsin para interiores y la otra en exteriores.

El primer sistema, con una relacin pigmento/carga de 10:90, sirve como ejemplo para
pinturas de emulsin para interiores lavables y econmicas, el segundo, con una relacin
pigmento/carga de 40:60, se toma como ejemplo para pinturas de emulsin para interiores y
exteriores de alta calidad.
Las composiciones de molienda tpica han sido reunidas en la Tabla I siguiente:
Tabla I. Composiciones de las pinturas al ltex

Agua
Bentone
Antiespumante
Dispersante
Humectante
Fungicida
Agente coalescente
Pigmento
Carga
Amonaco 25 %

Relacin pigmento/carga
10 : 90
40 : 60
250,84
250,84
5,12
5,12
2,33
2,33
1,16
1,16
4,65
4,65
1,75
1,75
34,90
34,90
69,82
279,24
628,27
418,85
1,16
1,16
1.000,00
1.000,00

- Elaboracin de las pinturas al ltex

Para la fabricacin de las pinturas de emulsin, hoy en da prevalece el uso de los llamados
turboagitadores de disco de alta velocidad (dissolver) o de aparatos de construccin
similar. En su forma de ejecucin clsica, el equipo consta de un recipiente con pared interior
lisa, en cuyo centro gira a alta velocidad un disco fijado en el extremo inferior de un eje de
agitacin.
Para la produccin en fbrica estn en uso molinos de varios tipos de construccin: aquellos
con ejes dispuestos en forma cntrica o excntrica o aquellos con varios discos agitadores.
Los dissolvers grandes tienen muchas veces tambin en el borde del recipiente un
dispositivo raspador que gira lentamente en el mismo sentido que el disco agitador.
En la proximidad inmediata a la corona dentada y superficie del disco rotativo que gira con
elevado nmero de revoluciones, actan las fuerzas de cizalla ms elevadas, de modo que los
aglomerados de pigmentos, respectivamente cargas, son divididos tambin por un efecto de
choque mutuo (friccin interna). De este modo, la composicin de molienda circula por
zonas de elevada presin, que de inmediato estn expuestas a una depresin de modo que se
forman las llamadas burbujas de cavitacin (cavidades huecas), en las cuales cae la
composicin de molienda. Debido a este rpido cambio de presin se produce una intensa
humectacin, indispensable para una adecuada dispersin.
Deben observarse los parmetros siguientes: el dimetro d del disco agitador debe ser
aproximadamente la mitad a un tercio del dimetro del recipiente D. La distancia entre el
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disco agitador y el fondo del recipiente, puede tener efecto una fuerte cada de las fuerzas de
cizalla. La altura de llenado debe estar comprendida entre 1 d y 2 d.
Un parmetro tambin importante es la velocidad perifrica del disco agitador. El nmero de
revoluciones (rpm = revoluciones por minuto) del disco agitador debe ser elegido en funcin
de su dimetro, de modo que alcance una determinada velocidad perifrica mnima. Para
pinturas de emulsin mates con mucha carga es suficiente una velocidad perifrica de 10
m/seg. Con pinturas de emulsin brillantes se trabaja en general con una velocidad perifrica
mayor.
Es evidente, que al disminuir el dimetro del disco agitador se necesita un mayor nmero de
revoluciones para alcanzar una determinada velocidad perifrica. Especialmente en el caso de
dissolver de laboratorio con pequeos discos agitadores se subestima muchas veces el
nmero de revoluciones necesario. Por ello, se pueden calcular con la frmula siguiente:
v=

. d . n / 6000

v = velocidad perifrica (m/seg)

= 3,1415
d = dimetro del disco agitador (cm)
n = nmero de revoluciones del disco agitador por minuto (rpm)
Adems de los parmetros geomtricos y de la velocidad perifrica, tambin el flujo correcto
de la composicin de molienda en el dissolver constituye una condicin esencial para un
dispersin completa en un tiempo lo ms corto posible.
En primer lugar la composicin de molienda es centrifugada tangencialmente hacia fuera y
debe subdividirse en la pared del recipiente en dos direcciones, para retornar al disco agitador
y la otra parte asciende a lo largo de la pared y fluye hacia adentro y abajo para retornar al
disco agitador. De este modo se forma en el caso ideal un cono de aspiracin que llega hasta
la superficie del disco, de modo que hasta aproximadamente un tercio del disco agitador llega
a estar visible. Simultneamente, en la superficie de la base de molienda se forma un reborde,
que rota lentamente en el mismo sentido que el disco agitador.
Este estado de fluidez ideal, que es designado como efecto doughnut, es indispensable
para un proceso de dispersin ptimo en el dissolver, debido a que solamente de este modo
toda la composicin de molienda es alcanzada e impulsada. Para lograr el efecto doughnut,
se debe ajustar la reologa de la base de molienda de forma adecuada, por ejemplo por medio
de una adicin peridica de agua. Tambin puede alcanzarse el efecto doughnut al
modificarse la profundidad de inmersin y el nmero de revoluciones del disco agitador. En
todos los casos resulta importante la viscosidad de la composicin de molienda: si sta es
demasiado elevada, se imposibilita el flujo, la composicin de molienda: si sta es demasiado
elevada, se imposibilita el flujo, la composicin de molienda se detiene y el disco agitador
gira sin arrastrarla. Si la viscosidad es demasiado baja, tampoco puede formarse el efecto
doughnut: la composicin de molienda salpica y golpea y no resulta una dispersin ptima.
La fabricacin de pinturas de emulsin en el laboratorio con el dissolver se realizar de la
siguiente manera:

En primer lugar se colocar en el recipiente de agitacin una gran parte del agua necesaria, al
cual se ha agregado la totalidad o parte de los agentes dispersantes y aditivos reolgicos.
Luego, con el agitador en marcha lenta, se incorporarn las sustancias slidas en el orden
fino a grueso. Luego se limpiarn el eje agitador y las paredes del recipiente. Slo despus se
ajustar el nmero de revoluciones a la velocidad necesaria, debindose cuidar de alcanzar la
velocidad perifrica correspondiente, como ya ha sido explicado anteriormente. Finalmente
se ajustar el efecto doughnut con el agua restante. Desde este momento comienza el
verdadero proceso de dispersin; se debe registrar un ascenso de temperatura de
aproximadamente 10 C.
Si se trabaja con un efecto doughnut correctamente ajustado, una prolongacin del tiempo
de dispersin no lleva a una mejora de la eficiencia de la dispersin.
A continuacin, con el agitador nuevamente en marcha lenta, se agregarn la resina sinttica
(emulsin) y los agentes auxiliares restantes (biocidas y remanente del aditivo reolgico).
Si es especialmente importante obtener pelculas de pinturas perfectas, sin perturbaciones,
libres de inclusiones de burbujitas de aire, debe realizarse una desaireacin de la composicin
de molienda. Tales burbujitas causan normalmente formacin de grietas en la pelcula.
Un aparato de laboratorio sencillo para la desaireacin consta de un recipiente de agitacin
que puede ser cerrado por medio de una brida. Con un agitador ancla se agita lentamente
durante 20 minutos, a una presin negativa (bomba de vaco) de por ejemplo 0,8 bar. La
figura 14 muestra tal tipo de recipiente.
Las pinturas de emulsin preparadas as deben ser almacenadas durante un da a clima
normal (23 C y 50 % humedad relativa), antes de poder ser utilizadas con fines de ensayo.

PVC < CPVC

PVC = CPVC

PVC > CPVC

Figura 1.- Proceso de secado de pinturas de base acuosa

PVC < CPVC

PVC = CPVC

PVC > CPVC

Figura 2.- Proceso de secado de pinturas base solvente

Figura 3.- Ltex para interior

Figura 4.- Ltex para exteriores

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PVC < CPVC

CPVC

PVC > CPVC

Figura 5.- Tensiones generadas durante el secado de pelculas al ltex

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