CAPITULO I
1. GENERALIDADES DE LA PRODUCCION POR VIRUTAJE
1.1. LA TECNOLOGA MECNICA
Introduccin
La historia de la tecnologa mecnica empieza desde los orgenes mismos del hombre,
con el descubrimiento del tallado en piedra. Se enmarca en dos pocas plenamente
definidas las cuales son la primera y la segunda revolucin industrial.
La primera revolucin tuvo lugar en Inglaterra en el ao de 1760, y de la cual la
historia ha sido la encargada de mostrrnosla. La segunda revolucin ha empezado
hace solo unos pocos aos y se debe fundamentalmente al desarrollo de las mquinas
electrnicas.
El hombre est inmerso en este mundo tecnolgico y siente un gran inters por
conocer la cultura cientfica que lo mueve. Este inters se observa no solo en el campo
de la enseanza, donde cada da son ms las personas que siguen estudios
cientficos-tecnolgicos, sino adems en el campo del trabajo y la sociedad en general,
los cuales son cada vez ms sensibles a los problemas derivados de una
industrializacin agresiva.
Para hablar de tecnologa mecnica debemos ubicarnos en sus orgenes, los cuales se
remontan a los primeros descubrimientos e inventos realizados por el hombre, entre los
ms sencillos pero a su vez los ms importantes tenemos:
La rueda; sta puede considerarse como el gran paso que dio el hombre hacia el
desarrollo, ya que facilit el manejo y transporte de bienes; llegndose a esta por el
gradual perfeccionamiento de un tronco de rbol cilndrico, dispuesto a modo de rulo
debajo de un peso.
El arado; se cree que apareci por primera vez en Egipto y Mesopotamia alrededor de
4000 aos A.C.; siendo muy til y de mucha ayuda para la agricultura.
La rosca; que fue inventada por el matemtico griego Arquitas de Tarento en el 400
A.C.
El tornillo; siendo su argumentador el romano Vitrurio, esta es una maquina simple
derivada del plano inclinado, se usa en rganos de unin, de maniobra o de traslacin.
La prensa; es un aparto muy apto para sujetar con grandes presiones al material
dispuesto entre dos placas metlicas una mvil y otra fija, unidas por un perno roscado.
Era muy utilizado entre los romanos.
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El rail; es un carril gua por el cual se deslizan carros de carga, al principio eran de
madera, pero luego se los fabric de aleaciones resistentes y su primera aplicacin se
cree que tuvo lugar en el Ro Tigris y Eufrates. Cabe tambin destacar los esfuerzos
realizados para obtener energa de la naturaleza, cuyo aprovechamiento permiti un
mayor desarrollo de las actividades del hombre. Entre los primeros y. ms importantes
tenemos;
El molino de agua; consista en una rueda dentada dispuesta al margen de un ro que
transformaba la energa hidrulica en cintica. Utilizado generalmente para moler maz
y para forjar metales.
El molino de viento; tena la forma de cruceta y cada ala contena planos inclinados,
listos para obtener energa cintica de la del viento.
La mquina de vapor; al principio esttica, inventada por Thomas Newcomen en
1712, trasformaba energa trmica en cintica, luego se transform en un vehculo de
vapor construido por Nicholas Dugnot hace unos 200 aos, otros aparatos han servido
no directamente al hombre sino ms bien de herramientas con las cuales se construan
las mquinas destinadas al servicio del hombre. Estos aparatos tomaron el nombre de
mquinas-herramientas, las cuales aparecieron al construirse, ya no de madera sino de
metal todos los componentes de las mquinas, cambio que a ms de mejorar las
mquinas signific una caracterstica importante de la revolucin industrial.
Entre estas tenemos el torno, fabricado por Henry Maudalay que produce
principalmente slidos de revolucin; la limadora, perfeccionada en Inglaterra por
Richard Robert en 1817, siendo muy til para rebajar perfiles, y otras muchas y muy
importantes en la fabricacin de piezas de mquinas.
La Tecnologa Mecnica es el fundamento del tratado de los procedimientos y medios
mecnicos, para la fabricacin de piezas metlicas can dimensiones y formas precisas,
las cuales se conforman con ayuda de otras piezas o instrumentos que sirven para
hacemos ms fcil y agradable la vida.
La Tecnologa Mecnica posee un gran radio de accin que incluye el estudio de
procedimientos de trabajo muy diversos, los cuales se utilizan en diversos campos de
la actividad.
Un problema bsico de la Tecnologa Mecnica es su carcter fundamentalmente
dinmico, determinado por las incesantes demandas de los bienes de produccin, por
la competencia y por los nuevos descubrimientos cientficos de nuestra poca.
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1.2. PROCESOS DE CONFORMADO DE ELEMENTOS DE MAQUINA
1.2.1. CLASIFICACIN DE PROCESOS DE CONFORMADO
Principales Procesos de Conformado
Fundicin o colado
Forja
Conformado por deformacin y corte
laminado
extrusin
embuticin
corte
Conformado por soldadura
Conformado por virutaje
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Formas de la Viruta
Conjunto Herramienta-Pieza
Las mquinas-herramientas utilizan sus correspondientes herramientas segn el caso.
Como caractersticas del trabajo de las herramientas de corte se pueden citar:
Todo lo cual depende mayormente del tipo de material que constituye la herramienta,
cuya seleccin se basa en:
Material a mecanizar.
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Torno
Es la mquina-herramienta de ms extensas aplicaciones y la mas utilizada en los
talleres, su misin principal es rebajar el dimetro de piezas cilndricas (operacin
llamada "cilindrado"), tal corno puede ver en el detalle de la figura siguiente.
Limadora
Esta mquinaherramienta ejecuta la operacin de limado, o sea, rebaja las superficies
planas disminuyendo su espesor. La mquina es fundamentalmente distinta a la lima
manual. La herramienta para producir el limado puede verse en la figura.
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Taladradora
Esta mquina-herramienta realiza la operacin de hacer agujeros. La herramienta que
se utiliza, es la "broca" (como en el taladro manual).
MOVIMIENTO
PRINCIPAL DE
HERRAMIENTA
AVANCE
MOVIMIENTO
SUPERFICIE TRABAJADA
PRINCIPAL DE
CORTE
SUPERFICIE DE TRABAJO
PIEZA
SUPERFICIE DE CORTE
Fresadora
Su misin es labrar superficies dndoles una forma determinada. Se realiza con la
ayuda de una herramienta llamada fresa, que tiene forma cilndrica o cnica, con
cuchillas de corte distribuidas a su alrededor, es giratoria corta la superficie de la pieza.
Va acoplada a una mesa y gracias a la misma tienen movimiento de avance lateral.
Rectificadora
Esta mquina-herramienta utiliza como herramienta de corte una "muela". Su misin es
lograr el acabado de las piezas dejndolas con la caracterstica superficial necesaria
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(bruido, etc.). La muela es giratoria y produce una superficie variable segn el grano
que la forma, esto se puede observar claramente en la siguiente figura.
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ser alto. Sin embargo, muchos otros factores afectan la maquinabilidad y tambin
puede afirmarse que, en general, los metales puros tienden a adherirse a la superficie
de trabajo de la herramienta de corte, dando lugar a la aparicin de friccin y desgaste
de la herramienta por unidad de tiempo. Por ejemplo cuando se mecaniza hierro puro
las fuerzas de corte y desgaste de la herramienta son supremamente elevados, casi
tan elevados como los valores que obtienen cuando se mecanizan aceros aleados muy
tenaces.
En lo que se refiere a la pieza, la cual va ha ser maquinada, experimentalmente se ha
comprobado que LA MAQUINABILIDAD depende de:
La Composicin Qumica. Los materiales que ms se maquinan son los aceros, por lo
tanto la mayor parte de las investigaciones se refieren a ellos.
Los elementos que ms influencia tienen en la maquinabilidad del acero son: el
carbono, que hasta el 0.3% aumenta la maquinabilidad mientras que en porcentajes
mayores disminuye; el magnesio, hasta el 0,5%, aumenta la maquinabilidad, a partir del
1%, la disminuye rpidamente, mientras que a partir del 10%, hace imposible maquinar
el acero; el azufre, en proporciones del 0.2 al 0.4% la mejora mucho ya que debilita la
cohesin de los granos y facilita por tanto el arranque de viruta; el fsforo, que hasta el
12% disminuye la plasticidad de la ferrita; hasta el 0.25%, actuando como lubricante,
tambin se emplea el plomo para mejorar la maquinabilidad de los latones a los que se
aade en proporciones de hasta un 0.25%.
Influencia de la constitucin de materiales, micro-estructura. En general los aceros
con carbono al 0.3%. la estructura que ms favorece es la perltica laminar y entre el
0.3 y el 0.45% de carbono la mejor estructura es la formada por la mezcla entre la
perlita laminar y la cementita globular, para porcentajes superiores de carbono, la
mejor estructura es la cementita globular.
Influencia de las inclusiones. Los sulfuros simples o complejos mejoran la
maquinabilidad de los aceros, por la presencia de azufre. En cambio los silicatos y la
alumina actan como abrasivos y reducen la maquinabilidad.
Influencia de la dureza. La dureza que parece ser la ms favorable para la
mecanizacin de los aceros es la comprendida entre 140 y 200 brinell. Bajo el lmite
inferior la viruta se desprende con dificultad ya que el material es demasiado blando y
con durezas superiores aumenta la dificultad de mecanizacin, hasta los 600 brinell
resulta imposible la mecanizacin con herramientas de corte.
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Influencia del tamao de grano. En general, se admite que el aumento de tamao del
grano facilita la mecanizacin de los aceros. Utilizando la influencia favorable del S, Pb,
P, para la maquinabilidad de los aceros se elaboran los llamados aceros automticos,
distinguindose las siguientes clases:
Se usa
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Tipos de Materiales
Los aceros al carbono, son el tipo ms antiguo de aceros usados para metales de
corte. El acero no es costoso tiene resistencia al choque y puede tratarse trmicamente
para obtener una amplia variacin de dureza, se conforma y se esmerila fcilmente y
sostiene un borde de corte agudo en donde estn ausentes la excesiva abrasin y el
calor intenso. Los aceros al carbono para herramientas se usan para barrenas que van
a trabajar con velocidad relativamente baja, machos para roscar, mandriles y fresas.
Los aceros de media aleacin, para herramientas tienen mayor resistencia al
desgaste que los aceros al carbono. Los elementos de aleacin se introducen para
mejorar la templabilidad con menos deformacin. El manganeso es el principal
elemento de aleacin. Estos aceros se han usado para barrenas, machos de roscar y
fresas, pero no tienen la suficiente dureza para utilizarse en el torneado y fresado de
alta velocidad.
Los aceros de alta velocidad, son el grupo de ms alta aleacin en los aceros para
herramientas, que mantienen su dureza, resistencia al desgaste y agudo borde de corte
a altas temperaturas de operacin. Son para endurecimiento en aceite y estn sujetos
al alabeo. Con procedimientos y equipo adecuado puede endurecerse completamente
sin peligro de deformacin o rotura. Las herramientas de acero de alta velocidad se
usan ampliamente en operaciones que utilizan herramientas para dar forma, barrenado,
fresado con escariados, fresado de extremo, brochado, roscado con macho, y
mquinas para tomillos.
Estelitas: tienen aleaciones de Cr, Co, W, Fe, C, Si, Mg.
Aceros rpidos: tienen elementos como carbono, wolframio, cobalto.
Los aceros cementados (carburos metlicos): se fabrican por mtodos de metalurgia
de polvos. Tienen las siguientes propiedades que los hacen buenos materiales para
herramientas de corte:
1) Alta dureza por una amplia zona de temperaturas;
2) Alto mdulo de Young, dos a tres veces el de acero;
3) Sin flujo plstico, aun a esfuerzos muy altos;
4) Baja expansin trmica, y
5) Alta conductividad trmica
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Los carburos cementados se usan con insertos o puntas que se sueldan con soldadura
fuerte o se fijan en un mango de acero. Hay una gran variedad de carburos
cementados de acuerdo a la aplicacin.
Diamantes: gracias a su dureza son utilizados para trabajar con piezas muy
resistentes. Los diamantes, conocidos como borde, se usan para un buen acabado de
superficie y exactitud dimensional particularmente en materiales difciles de maquinar.
Las propiedades generales de los diamantes son la dureza extrema, baja expansin
trmica, alta conductividad de calor y bajo coeficiente de friccin.
Las puntas de herramientas de Cermica, o de xido, constan en primer lugar de
finos granos de xido de aluminio que han sido ligados entre s. Adiciones pequeas de
otros elementos ayudan a obtener propiedades ptimas. Las herramientas de cermica
tienen muy alta resistencia a la abrasin, son ms duras que los carburos cementados
y tienen menos tendencia a soldarse con metales durante el corte. Sin embargo
carecen de tenacidad al impacto y puede causar falla prematura en la herramienta, por
descostillado-rotura general. Se ha encontrado que las herramientas de cermica son
efectivas para operaciones de torneado no interrumpido de alta velocidad.
Sinterizado
El sinterizado es un tratamiento trmico de piezas obtenidas por prensado de polvos
metlicos. Con el prensado se entrelazan entre si los granos de polvo debido a su
forma irregular, quedando unidos gracias a las fuerzas de adhesin que existen entre
las molculas. La compactacin de los granos de polvo bajo las fuerzas de cohesin se
llama sinterizacin.
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Materiales Sinterizados
a) Materiales sinterizados para filtros y para cojinetes de deslizamiento: los materiales
sinterizados con un gran volumen de poros se utilizan como filtros.
Los hierros y bronces sinterizados se prestan especialmente para materiales de
cojinetes.
b) Materiales sinterizados para piezas de precisin.
c)
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15
Mecanizado de agujeros pasantes de cualquier seccin transversal.
Mecanizado de cavidades conformadas, por ejemplo, dados para forja.
Mecanizado de agujeros ciegos con superficies laterales paralelas.
Corte de discos metlicos.
Mecanizado de formas externas complejas, por ejemplo, alabes de avin.
Galvanoformado
Se entiende por galvanoplastia o modelado elctrico la produccin o copia de un objeto
por la deposicin galvnica de un metal, especialmente cobre, nquel o hierro, sobre un
molde o matriz, separando al de la operacin el depsito galvnico del molde. El molde
electroltico puede emplearse en cosas en que otros procedimientos han dado malos
resultados o han fracasado por completo.
Aplicaciones.
Las
aplicaciones
ms
importantes
de
la
galvanoplastia
de
instrumentos
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CAPITULO II
2. GEOMETRA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
Introduccin
La forma fundamental de una herramienta de corte es la elemental cua, su forma y
medidas dependen del material y de las condiciones en que se trabaja al momento del
corte. La broca, fresa y escariador son modificaciones de la cua.
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2.1. ELEMENTOS DE LA CUA
En la cua se diferencian dos partes: la cabeza (ejerce el corte) y el mango (para
sujecin). En la cabeza se encuentran el filo, contrafilo, vrtice, superficies de
desprendimiento, de incidencia principal y de incidencia secundaria.
Filo. Es la arista que realiza el corte de la viruta y est formada por la superficie de
desprendimiento y la de incidencia secundaria.
Contrafilo. Esta arista no corta material y est formada por las superficies de
desprendimiento e incidencia secundaria.
Vrtice. Es el formado por la concurrencia del filo y contrafilo. Su radio puede variar
entre 0,1 y 2,0 mm.
Superficie de desprendimiento o ataque. Es la cara de la cua sobre la que se
desliza el material desprendido.
Superficie de incidencia principal. Es la que se queda frente a la superficie trabajada
de la pieza.
Superficie de incidencia secundaria. Es la cara bajo el contrafilo.
Planos:
Los ngulos de la herramienta se determinan a partir del plano base, el de corte, el
secante principal y el secante auxiliar.
Plano de base. Es en el que se apoya la herramienta.
Plano de corte. Es tangente a la superficie de corte y pasa por el filo. (o tambin es
perpendicular al plano base y contiene el filo)
Plano secante principal. Es perpendicular al filo y al plano base.
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Plano secante auxiliar. Es perpendicular al contra-filo y al plano base.
ngulos de la Herramienta
1. Angulo de incidencia del filo principal : es un ngulo agudo contenido en el plano
secante principal formado por las lneas que pasan por la superficie de incidencia
principal y una perpendicular al plano base. Toma valores entre 6 y 12 y disminuye el
rozamiento entre la superficie de corte y la de incidencia principal.
2. Angulo de incidencia del contrafilo : es el ngulo agudo contenido en el plano
secante secundario, formado por las lneas que pasan por la superficie de incidencia
secundario y una perpendicular al plano base.
3. Angulo de filo : es el ngulo agudo contenido en el plano secante principal, formado
por las lneas que pasan por la superficie de incidencia principal y la superficie de
desprendimiento.
4. Angulo de desprendimiento : es el ngulo agudo contenido en el plano secante
principal, formado por las lneas que pasan por la superficie de desprendimiento y una
paralela al plano base, varia entre 10 y 40 .
5. Angulo de corte : es el ngulo agudo contenido en el plano secante principal,
formado por las lneas que pasan por la superficie de desprendimiento y la lnea
perpendicular al plano base. +==90-
6. Angulo de punta : es el ngulo agudo contenido en el plano base, formado por las
proyecciones del filo y contrafilo.
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7. ngulo de posicin x: es el ngulo agudo contenido en el plano base, formado por la
lnea que pasa por la superficie trabajada y el filo. Varia entre 30 (piezas duras) y 90
(piezas finas y largas)
8. Angulo de oblicuidad del filo principal : es el ngulo agudo contenido en el plano
base, formado por las lneas perpendicular al filo y el eje o su paralela.
9. Angulo de oblicuidad del contrafilo ': es el ngulo agudo contenido en el plano base,
formado por las lneas perpendicular al contrafilo y el eje o su paralela.
10. ngulo de inclinacin longitudinal : es el ngulo agudo contenido en el plano
perpendicular al plano base formado por las lneas que pasan por la superficie de
desprendimiento y una paralela al plano base.
11. Angulo de inclinacin de filo w: es el ngulo agudo contenido en el plano de corte
formado por las lneas que pasan por el filo y una paralela al plano base.
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21
2.2.2. tiles de Afinar
Mediante el afinado se trata de obtener una superficie cuidadosamente terminada. Por
lo general, se utiliza el til de afinar con corte redondeado. A veces encuentra tambin
uso el til de atinar ancho. El corte de un til de afinar debe ser repasado
cuidadosamente con la piedra de afilar despus de haber sido afilado, pues de lo
contrario la superficie de la pieza torneada no resultara limpia.
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El corte secundario no es adecuado par el arranque de viruta y por esta razn el til
debe moverse durante el trabajo de dentro hacia afuera.
Constituye una mala costumbre al reafinar el til de corte lateral cambiando su forma
para hacerlo servir en todos los posibles trabajos va que con ello se desperdicia acero
de herramientas, que es muy caro.
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2.2.4. ngulos en su verdadera magnitud en el cilindrado
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La seccin de materiales que queda entre las ranuras se llama ncleo. Los filos
principales se forman mediante esmerilado de la punta.
Entre las dos superficies de incidencia se halla el filo transversal que forma con ambos
filos transversales el ngulo llamado de los filos transversales. El filo transversal no
corta, sino que rasca nicamente. El filo empuja e1 material del centro del agujero
delante de los filos principales y consume con ello aproximadamente el 40% del
esfuerzo de avance. Los biseles dan a la broca la necesaria gua e impiden que roce
con
SU
: ngulo de incidencia en las esquinas del filo; : ngulo de la espiral en las esquinas
del filo; : ngulo del filo;
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2.3.3. ngulos en su verdadera magnitud en el taladrado
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2.3.4. Eleccin de la Broca
Para la eleccin de la broca en la ejecucin de un determinado taladrado hay que tener
en cuenta lo siguiente: tamao del agujero a taladrar, material en que se trabaja y
afilado de la broca.
El tamao del agujero a taladrar es decisivo para fijar el dimetro de la broca. Toda
broca da lugar a un taladro de dimetro algo mayor al de la broca. El material de la
pieza a taladrar determina el ngulo de ataque o de desprendimiento de la viruta y el de
la punta.
A los distintos materiales que se trabajan les corresponden determinados tipos de
herramientas.
Estos son
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Al fresar materiales blandos se pueden producir, por ejemplo grandes cantidades de
viruta que pueden ser recibidas y separadas gracias a los grandes huecos existentes
entre diente y diente.
Los filos pueden estar dispuestos paralelamente al eje de la fresa o tener forma
helicoidal.
Figura - 2.13: Fresas Cilndricas: a: superficie de ataque; b: superficie de incidencia : ngulo de incidencia; :
ngulo de filo; : ngulo de ataque. a) el paso pequeo es apropiado para fresado de acero duro; b) el paso medio
conviene para fresado de acero blando; c) el paso grande es adecuado para fresar metal ligero.
Fresas con Despulla. Para fresar superficies curvas no se pueden emplear las fresas
de dientes en punta, ya que al afilar la fresa se cambiaria su perfil. Para curvas, arcos
circulares y toda clase de perfiles, as como, con frecuencia, tambin para fresado de
ranuras, se emplean estas fresas de forma redondeadas. El retorneado resulta
necesario para mantener el ngulo de incidencia. El ngulo de ataque vale
generalmente 0. El reafilado se verifica a costa de la superficie de ataque, con lo cual
el perfil se mantiene invariable.
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Los tiles de desbastar. Deben arrancar en poco tiempo la mayor cantidad posible de
viruta exigen una forma robusta del filo. Los tiles de afinar. Han de dar la superficie
trabajada un aspecto limpio y por esta razn los filos san redondeados o planas. Un til
curvado hacia atrs se fleja separndose de la pieza al encontrar en sta un punto
duro, deteriorndose la superficie trabajada cano ocurrira al clavarse en ella si el til no
tuviera esa curvatura hacia atrs, como puede verse en la figura siguiente.
Para el mecanizado de piezas de formas variadas son necesarias otras formas
especiales de tiles.
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31
CAPITULO III
3. CINEMTICA DE CORTE
Introduccin
El estudio de la cinemtica del corte, esta centrado en el anlisis de los movimientos
relativos entre la herramienta y la pieza a realizarse en una mquina-herramienta para
que se pueda generar una superficie requerida.
Debido a la importancia de los movimientos relativos antes mencionados, vamos a dar
a continuacin, una definicin de los distintos tipos de movimientos que se dan entre la
herramienta y la pieza, para luego estudiar cada uno de estos movimientos en las
principales mquinas-herramientas.
Dentro de cada Una de las mquinas-herramientas a analizarse, vamos a determinar la
adecuada combinacin de los diferentes movimientos existentes en cada mquina, a fin
de que se obtengan las distintas formas que se pueden obtener al trabajar en cada una
de estas mquinas.
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El movimiento principal de corte (MPC), puede ser comunicado tanto a la pieza, como a
la herramienta a utilizarse. Por ejemplo, en los tomos el MPC es obtenido por la
rotacin de la pieza a trabajarse; en las fresadoras, rectificadoras y taladros, el
movimiento se obtiene a travs de la rotacin de la herramienta; en las limadoras,
mortajadoras y brochadoras, el MPC se obtiene mediante el movimiento rectilneo
alternativo de la herramienta; finalmente en la cepilladora, el MPC se obtiene mediante
el movimiento rectilneo alternativo de la pieza.
33
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De esta forma hemos terminado un pequeo estudio de las definiciones de los distintos
movimientos que pueden existir en las mquinas-herramientas al realizar el
mecanizado de una determinada pieza. A partir de este momento nos dedicaremos a
la particularizacin de algunos casos en las principales mquinas-herramientas que se
utilizan en trabajo diario.
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Entre las principales operaciones que se realizan en el torno podemos anotar las
siguientes:
Cilindrado.
Torneado cnico.
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Movimientos Principales en las Distintas Operaciones de Torno.
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Al analizar los grficos anteriormente expuestos, se ve que al torno, el MPC siempre
est realizando por la pieza a trabajarse, siendo un movimiento rotacional continuo;
tambin en esta mquina-herramienta el MPA es un movimiento rectilneo continuo que
lo realiza la herramienta, de la misma manera, los distintos movimientos secundarios
en el torno, son siempre realizados por la combinacin de una serie de movimientos de
la herramienta.
3.2.2. Limadora
La limadora, tiene el movimiento principal de corte horizontal alternativo, como si se
tratara de una amortajadora horizontal. En esta mquina-herramienta, podemos ver en
el caso de limado de una superficie horizontal, que el MPC, va a ser realizado siempre
por el til de cepillar, existiendo dos tipos de carreras, la de trabajo y de vaco, siendo
en la de trabajo en la que el til extrae la viruta por medio del movimiento de corte,
mientras que la de vaco permite que la herramienta retroceda sin que se tenga ningn
arranque de viruta.
En lo referente a los dems movimientos, podemos decir que el MPA, el cual determina
el espesor de la viruta, va a ser un movimiento intermitente lineal, que en la mayora de
las ocasiones ser realizado por la mesa que contiene la pieza a trabajarse, pudiendo
ser realizado tambin por el til de cepillar. El MSA, va a ser un movimiento que va a
graduar el espesor de la viruta, y se obtendr mediante un movimiento del til por el
cabezal mvil. Para obtener el MSR, va a ser necesario que se tenga un movimiento
del til que se est utilizando. Por ltimo, el MSP va a estar determinado por los
distintos movimientos que puedan sufrir la mesa con la pieza y la herramienta.
Todos estos movimientos pueden ser vistos en el siguiente grfico suponiendo que el
trabajo a realizarse requiere para posicionar de todos los elementos.
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3.2.3. Fresadora
En la mquina-herramienta denominada fresadora, se puede observar que por medio
de la rotacin de la fresa, con sus dientes colocados en forma circunferencial, van a
determinar que el MPC sea un movimiento rotacional realizado por la herramienta. Se
aprecia que cada filo de corte tan solo permanece unos instantes en contacto con la
pieza, lo que permite la refrigeracin del filo mientras dure la rotacin y no est en
contacto con la pieza. En lo que respecta a todos los dems movimientos utilizados
para trabajar una pieza en la fresadora, a saber MPS, MSP, MSR y MSA van a ser
movimientos que van a ser realizados por lo general por la mesa que contiene la pieza
a trabajarse. Los movimientos antes mencionados pueden apreciarse en el siguiente
grfico, tanto para la fresadora universal como para la vertical.
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3.2.4. Taladradora
La particularidad que se puede notar en la mquina taladradora, es que a diferencia de
la mayora de las otras mquinas-herramientas, tanto el MPC como el MPA van a ser
movimientos que los realizar la herramienta que est utilizando, es decir la broca.
Tan solo podr ser realizado por la mesa que contenga la pieza a trabajarse los MSP,
ya que tanto el MSR como el MSA sern movimientos pasivos.
6
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Ejercicios:
1. Indicar los movimientos necesarios para obtener en una limadora el plano inclinado,
tal como se indica en la figura a partir de un paraleleppedo.
40
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CAPITULO IV
4. DINMICA DE CORTE
Estudia los parmetros funcionales de corte, analizando las causas mismas que lo
producen; dentro de estas causas, encontramos a la velocidad de corte, avance,
profundidad, cantidad de viruta y tiempo de duracin del filo.
v=
d n m
1000
min
v [m/min.]
d [mm.]
n [R.P.M.] (Los valores de la velocidad se extraen de las tablas respectivas)
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posibles. Del grfico se deduce que hay que tener en cuenta la velocidad mxima,
tanto para la carrera de trabajo como, para la de retroceso. Esta no tiene influencia en
el corte pero si puede llegar a ser peligrosa por la inercia de las masas en movimiento.
Si llamamos L a la longitud de carrera, y t a los tiempos respectivos a las carreras de
retorno de trabajo, en minutos, se tendr que las velocidades medias de retorno y
trabajo seran las siguientes:
Vt =
L m
tt min
Vr =
L m
t r min
Para las relaciones prcticas, lo que interesa saber es la velocidad media (Vm) de una
carrera completa (ida y vuelta), para de ah deducir el nmero de golpes por minuto del
carnero.
Vm =
2L
2L
=
L L
tt + t r
+
Vt Vr
Vt Vr
Vm = 2
Vt + Vr
43
44
Refrigeracin. Con una buena refrigeracin se puede emplear una mayor velocidad de
corte que en seco.
Tipo de construccin de la mquina. Las maquinas robustas soportaran velocidades
de corte ms altas que las mquinas de construccin ligera.
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la profundidad, aunque se reduzca la velocidad de corte, se logra un aumento en la
produccin de virutas.
3.- Manteniendo invariable el avance y la profundidad de pasada y mecanizando el
mismo material can la misma herramienta, Taylor encontr que entre la velocidad de
corte y el tiempo de duracin del afilado de la herramienta, existe una relacin muy
V *T n = K
sencilla:
El valor de n oscila entre 1/7 y 1/10.
por
tan to,
To
V1 = Vo *
T1
46
6.- La ecuacin que liga la velocidad de corte con la profundidad de pasada y el avance
es la siguiente:
a * s 2 * V 3 = k =constante
a = profundidad de corte
s =avance
V= velocidad de corte
Esta ecuacin permite obtener la velocidad de corte mxima cuando se modifica el
avance o la profundidad de pasada, puesto que:
a o * s o * Vo = a1 * s1 * V1
2
s
V1 = Vo * o
s1
2
a o
*
a1
7.- Para todas las curvas semejantes la velocidad lmite que origina la destruccin de
una cuchilla en un tiempo muy pequeo, es para las curvas de un solo mximo.
VL = VM + 2/3 V
y para las curvas de dos mximos:
VL = 2 VM
8.- Las velocidades econmicas de corte, segn el comandante Denis, no son las de
mxima produccin de virutas entre los afilados, sino algo mayores, porque la
disminucin de produccin de virutas queda compensada con una menor duracin del
trabajo. Para las curvas de un mximo el valor de la velocidad Econmica es:
Ve = VM + 1/3 VM
y la produccin de viruta es:
Ge = 1/2 GM,
y para las curvas de dos mximos:
Ve = VM + 1/2 Vu
y la produccin de virutas:
Ge = 1/3 GM
4.7. DESGASTE DE LAS HERRAMIENTAS
El desgaste, o sea el desprendimiento del material de las herramientas de corte en el
trabajo produce una variacin en los ngulos de corte de afilado, hasta disminuir su
rendimiento a limites inaceptables que obligan a suspender la operacin para reafilar
herramientas y restablecer los ngulos correctos de corte.
El desgaste de las cuchillas causa perdidas de produccin, origina el costo del
reafilado, puede producir piezas defectuosas y roturas de algn rgano de la mquina
47
al variar bruscamente la potencia exigida en el mecanismo. Por todo esto se ha
investigado la forma en que se producen los desgastes, sus causas y la forma de
evitarlo para prolongar la duracin de la herramienta de corte (ver figura).
48
Formacin de los Desgastes. Los desgastes en las cuchillas de corte se producen en
tres partes principales:
A.- En la superficie de desprendimiento, donde se produce el desgaste en la forma de
crter.
B.- En la superficie de incidencia, donde se forma un chafln.
C.- En el filo que se embota o parte.
Cuando existe rompe virutas el valor de correccin ser de 0.97, la correccin por el
ngulo de posicin est graficado, por calidad de la mquina est tabulado, los efectos
restantes an no tienen informacin.
49
Ejercicios:
Torneado
1. Encontrar las revoluciones que deben emplearse para cilindrar (tornear) un acero de
50 kg/mm2 de resistencia (A36) desde un dimetro de 100 mm. hasta un dimetro
de 50 mm. con una herramienta de acero rpido HSS, con ngulo de posicin de
50 en una mquina de mediana calidad y que permite de acuerdo a la herramienta
y a la potencia del motor una profundidad mxima de 2.5 mm.
50
100
HSS
Vad = VT * f (
) * f (calidad)
Segn T-A5 para acero de 50 Kg/mm2, HSS de la herramienta, tiempo de duracin 60
min. =45, avance (s=0.4mm/rev.), se tiene que:
VT = 36 m/min.
Fig. A-3
f (=50 ) = 0.94
T-A7
f (mediana calidad ) 0.9 0.95, se escoge 0.9
Vad = 36 * 0.94 * 0.9
Vad = 30.5 m/min
n=
Vad *1000
*d
50
n=
30.5 *1000
= 97.1
*100
n = 130
n = 97.1
n = 95
Si n = 130
n =
130 97.1
*100% = 25.3%
130
n > 10%
n = 95 RPM
Vad * 1000
* n2
30.5 *1000
= 74.7 mm (como se requiere bajar a d=50 mm, por lo tanto
*130
30.5 *1000
= 51.09mm (el cambio est muy cercano a d=50mm. Se termina con
*190
n=130 RPM)
Programacin de las pasadas.
Pasadas
1
2
3
4
5
6
7
8
Profundidad
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
a = 2.5 mm
100
95
90
85
80
75
70
65
60
51
Taladrado
2. Se desea perforar una plancha de acero dulce hasta un dimetro de 40 mm con una
variacin de dimetro mximo 5 mm. Calcular las revoluciones para trabajar con
una broca de acero rpido en una mquina de buena calidad en buen estado como
de la Fig. A7.
11
8
Angulo de punta
40
d2 d1 = 5mm
Programacin
d1 = 5mm
d2 = 10mm
d3 = 15mm
d4 = 20mm
..
..
dn = 40mm
n=
Si,
Vad *1000
*d
Vad = VT * f ( ) * f (calidad)
Segn T A-12, para acero dulce, broca de acero rpido, para trabajos corrientes, se
tiene el rango siguiente:
20m / min
VT
25m / min
seleccin 23 m/min
52
TABLA A-13 =59 para broca tipo N, material a trabajar acero 40-70 Kg./mm2
(acero dulce),=118, =59
f (59) = 0.85 (Fig. A3)
f (calidad)=1 (TA3)
Vad = 19.6 m/min
Si d = 5 mm n =
19.6 *1000
= 1247 RPM
*5
Las revoluciones disponibles segn Fig.A7, son: 1510,1038, 680, 474, 320, 218,143,96.
Para n = 1247RPM, puede elegir de entre 1510 o 1038, se prueba con la mayor si
sobrepasa el 10% de la calculada se elige la menor.
n=1247*1.1 = 1371.7 RPM entonces 1510 est con mas del 10% se elige n=1038 RPM.
RPM
Calculado
Elegido
n = 1247
1038
d2 = 10
n = 623.8
680
d3 = 15
n = 415.9
320
d4 = 20
n = 311.9
320
d5 = 25
n = 249.5
218
d6 = 30
n = 207.9
218
d7 = 35
n = 178.3
143
d1 = 40
n = 155.9
143
d1 = 5
Limado Mecnico
3. Encontrar el nmero de golpes, para el limado de una pieza de fundicin de 200
Brinell de dureza, las medidas son 200 mm x 300 mm , se desea limar una altura de
20 mm con una herramienta de acero rpido, ngulo de posicin 45, en una
mquina de buena calidad, en buen estado y que permite dar una profundidad
mxima de 2.5 mm , la mquina como la de la figura A-11 y solamente se va a
realizar desbaste.
53
M = 8 (20/2.5)
1000 * Vad
2 L
L = 2 + 300
L: carrera
10<<50
L = 340
Tabla A-9
VT = 16 - 26 m/min
Fundicin 200 Brinell
HSS
= 45
s = 0.3 mm/golpe
VT = 20 m/min
Fig. A-3
f ( ) = 1
Tabla A-7
f (buena calidad ) 1
54
Vad = 20 * 1 * 1
Vad = 20 m/min
z=
z=
Vad *1000
* L
20 *1000
= 29.4
* 340
Fig. A-11
z = 38
z = 29.4
z = 25
Si z = 38
z =
38 29.4
*100% = 22%
38
z > 10%
z = 25 RPM
Fresado Perifrico
4. Se desea fresar perifricamente un material de acero de 50 kg/mm2 de resistencia,
una superficie de 200 mm x 300 mm , una altura de 6 mm con una fresa cilndrica
de dimetro 30 mm y una longitud de 20 mm; amax = 2.5 mm. En una mquina de
buena calidad como el de la figura A-6, encontrar las revoluciones adecuadas para
el trabajo.
55
d/2
2
d/2-a
10 pasadas horizontales de 20 mm
3 pasadas verticales
2 a = 2.5 mm, y 1 de a = 1 mm
Tabla A-7 para: Acero 50 kg/mm2, HSS , a 5mm, dientes con destalonamiento y =
45.
Se tiene:
VT = 21 - 24 m/min.
Se elige:
VT = 22 m/min
u1 = 0.08 0.10 mm/diente
Se elige:
u1=0.09 mm./diente
Fig. A-3
f (=45 ) = 1
Tabla A-7
f (buena calidad en buen estado)= 1
Vad = 22 * 1 * 1
Vad = 22 m/min
n=
n=
Fig. A-6
Vad *1000
*d
22 *1000
= 233.4 RPM.
* 30
56
n = 250
n = 233.4
RPM.
n
=
175
Si n =250RPM
n =
250 233.4
*100% = 6.67%
250
AVANCE
u = u1 * n * z
u = 0.09 * 250 * 6 = 135 mm./min.
Fresado Frontal
5. Se desea fresar una pieza de fundicin de 200 Brinell, la pieza tiene las siguientes
medidas 200 mm x 300 mm , y se desea rebajar una altura de 20 mm ; mediante un
fresado frontal con una fresa de dimetro 45 mm de 6 dientes de acero rpido, de
ngulo de posicin 45 en una mquina de mediana ca lidad, la profundidad mxima
es de 3 mm. Se pide seleccionar las revoluciones para el desbaste y el pulido de la
pieza.
45
HSS
z = 6 = 45
a max = 3 mm
Hierro Fundido
200 Brinell
57
Vista Superior
20
45
45
45
45
45
Horizontal 5 pasadas:
Vertical
7 desbastes:
8 pasadas:
1 afinado
6 a = 3mm y 1 a =1.8 mm
a = 0.2 mm
Total de pasadas = 5 * 8 = 40
Desbaste
Vad = VT * f ( ) * f (calidad)
Tabla A-7
VT = 17 - 22 m/min
Fundicin 200 Brinell, HSS, destalonamiento, a 5 mm, = 45
58
1 = 0.12 0.16 mm/diente
Se elige VT = 20 m/min. y 1= 0.14 mm/diente
Fig. A-3
f (= 45) = 1
Tabla A-7
f (mediana calidad) 0.9 0.95
se escoge 0.9
Vad = 20 * 1 * 0.9
Vad = 18 m/min
n=
n=
Vad *1000
*d
18 * 1000
= 127
* 45
Fig. A-6
n = 135
n = 127
n = 100
Si n = 135
n =
135 127
*100% = 6%
135
Fig. A-6
u = 127
u = 113.4
se escoge la ms alta, porque luego se va a pulir
u = 90
= 127 mm/min Avance para todo el desbaste
Afinado
Tabla A-7
VT= 20- 22 m/min
U1=0.06-0.1 mm/diente
Se elige VT= 21mm/min, u1=0.09mm/diente
Vad= 21 *1*.9
Vad= 18.9 m/min
59
n=
1000 *18.9
* 45
n= 133 RPM
segn fig.A6 , {n = 135, 100 RPM }
n= 135 RPM
= 1 * n * z
= 0.09 * 135 * 6
= 72.9 mm/min fig.A6 u= 65 , 90 mm/mim
se elige u= 90 mm/min
60
61
CAPITULO V
5. TIEMPOS DE FABRICACION
5.1. INTRODUCCIN
El clculo de los tiempos que han de invertirse en la realizacin de una pieza en una
determinada mquina-herramienta, es fundamental en todo taller bien organizado, pues
permiten que se tengan los siguientes beneficios:
1.- Calcular el precio que tendr cada artculo fabricado.
2.- Fijar los tiempos mnimos, sobre los cuales se han de basar los salarios con
incentivos.
3.- Obtener un perfecto aprovechamiento de las mquinas y su perfecta ordenacin,
para una mejor realizacin de los trabajos, y una previsin de las fechas de su
terminacin.
4.- Mejorar la productividad, pues realizando un anlisis de las operaciones, el cual es
necesario para el clculo de los tiempos de fabricacin, pueden descubrirse distintas
fases que pueden ser innecesarias o defectuosas, y de esta manera, estas pueden
corregirse o suprimirse.
Los tiempos de fabricacin, se calculan en la oficina de planificacin, sitio en el cual se
determinan las fases de la mecanizacin, se seleccionan las mquinas que se han de
utilizar y se calculan finalmente los tiempos de ejecucin de cada proceso, siendo esto
ltimo, lo que nos concierne estudiar en este momento.
62
Tabla 5.1: Tiempos de preparacin de las Mquinas Herramientas
TIEMPO [min.]
MAQUINA - HERRAMIENTA
Cepilladuras Medianas...
60
Cepilladuras Grandes.....
100
Limadoras Normales..
30
Mortajadoras Normales..
30
Tornos Cilndricos Medianos.
30
Tornos Cilndricos Grandes...
45
Tornos Verticales...
60
Taladradoras Normales..
30
Mandrinadoras Pequeas
45
Mandrinadoras Grandes.
45
Rectificadoras Normales
30
Fresadoras Normales..
45
Tiempo de maniobra.- Son la suma de los tiempos que se utilizan para medir la pieza,
para afilar la herramienta, etc. Se tiene un ejemplo en las Tablas 2 y 3 que puede
servir como referencia, por que se refiere a otro tipo de trabajo.
T [Ch]
0.0096
0.0017
0.0040
0.0151
0.0056
0.0017
0.0017
0.0056
0.0017
0.0151
0.0056
0.0017
0.0017
0.0016
0.0824
63
T [Ch]
0.0107
0.0027
0.0107
0.0049
0.0039
0.0039
0.0039
0.0141
0.0039
0.014
0.0107
0.0708
64
Debido a que se trata de un mtodo emprico, basado en lo que se puede denominar
"instinto mecnico", no se pueden obtener resultados precisos.
b) Por Comparacin. Podemos decir que este mtodo tambin podra calificrselo
como de comparacin, pero tiene una base ms firme, debido a que los tiempos de
operacin se calculan comparndose con otras operaciones anteriores de una duracin
conocida.
c) Por Cronometraje. Como su nombre lo indica, este mtodo consiste en medir los
tiempos de las distintas fases de operacin por medio de la utilizacin de un
cronmetro. Esta medida se la realiza Junto al lugar de trabajo por intermedio de un
cronometrador, el cual va observando la marcha del trabajo.
Dentro de este mtodo, vamos a analizar algunos puntos.
tomar valores que oscilen entre 70, como mnimo, y 130 como mximo, en el caso
de que el trabajo vaya ms o menos a prisa que lo que se considere normal. Estos
factores tampoco suelen aplicarse para tiempos inferiores a 10 dmh superiores a
50 dmh.
t100 =
16 * 90
= 14.4dmh
100
65
cuyos
tiempos
preestablecidos en tablas.
se pueden
66
Cuando se tiene una serie de piezas de alguna importancia, se calcula el tiempo de
fabricacin mediante el mtodo de la suma de los tiempos elementales, y luego se
comprueban y perfeccionan los datos obtenidos, cronometrando las diferentes fases
del trabajo.
Podemos diferenciar tres clases de tiempos existentes, que son gastados por el
operativo y su mquina-herramienta al realizar una determinada pieza. En primer lugar
se tiene un tiempo no productivo, el cual corresponde a las etapas preparatorias, es
decir al montaje y desmontaje de la pieza y retorno de al herramienta al comienzo del
corte.
Una segunda clase de tiempo, es aquel denominado tiempo de mecanizado, y
corresponde a las operaciones de mecanizado propiamente dichas. Por ltimo
podemos sealar al tiempo en que se gasta en realizar toda clase de operaciones
manuales, tales como el cambio de herramienta, verificacin de medidas e incluso el
afilado de las herramientas, operaciones que son realizadas por el mismo operario.
67
evidente, va a depender de la profundidad de la pasada, del avance utilizado y de la
velocidad de corte. Los parmetros utilizados, van a ser representados por:
s
Avance [mm/vuelta]
Carrera [mm]
Tm
Tmc
realizar
distintas
operaciones
existentes
en
las
principales
mquinas
herramientas. Para cada caso que vamos a analizar, realizaremos un grfico que nos
permita indicar los parmetros a utilizarse, y a continuacin de esto, propondremos
una frmula para obtener el tiempo de maquinado en cada caso, lo que luego podr ser
aplicado en algunos ejemplos prcticos.
68
Torneado
Analicemos en primer lugar, el caso del cilindrado.
Ejercicio cilindrado:
1. Calcular el costo de fabricacin para cilindrar (tornear) un acero de 50 kg/mm2 de
resistencia (A36) desde un dimetro de 100 mm. Hasta un dimetro de 50 mm. Con
una herramienta de acero rpido HSS con un ngulo de posicin de 50 en una
mquina de mediana calidad y que permite de acuerdo a la herramienta y a la
potencia del motor una profundidad mxima de 2.5 mm. Tiempo de preparacin de
la mquina 30 min., tiempo de maniobra 2 min.
69
Vad = VT * f ( ) * f (calidad)
Segn T-A9 para acero de 50 Kg/mm2 ,, HSS de la herramienta, tiempo de duracin 60
min. =45, avance (s=0.4mm/rev.), se tiene que:
VT = 36 m/min.
Fig. A-3
f (=50 ) = 0.94
T-A7
f (mediana calidad ) 0.9 0.95
se escoge 0.9
Vad *1000
*d
30.5 *1000
= 97.1
*100
130 97.1
*100% = 25.3%
130
n > 10%
n = 95 RPM
70
Vad * 1000
* n2
Si n2 = 130
d2 =
30.5 *1000
= 74.7 mm (como se requiere bajar a d =50 mm, por lo tanto se cambia
*130
a 130 RPM)
d3 =
30.5 *1000
= 51.09mm (el cambio est muy cercano a d = 50mm. Se termina con
*190
n=130 RPM)
Programacin de las pasadas.
Pasadas
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Profundidad
a
a
a
a
a
a
a
a
a
a
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
n(rpm)
100
95
90
85
80
75
70
65
60
55
50
95
95
95
95
95
95
130
130
130
130
130
71
50
100
L
L
+ M2 *
s * n1
s * n2
t = 5*
L
L
+ 5*
s * n1
s * n2
t = 5*
l+e
l+e
+ 5*
s * n1
s * n2
t = 5*
l + a * cot( )
l + a * cot( )
+ 5*
s * n1
s * n2
t F = T p + TM + t
TP = 30 min
TM = 2 min
t F = 105.36 min
t F = 1.75 horas
COSTO = t F * cos to hmH
COSTO = 1.75 * 3 = 5.26 USD
72
Limado
Para esta mquina herramienta, el tiempo invertido. Est en relacin con el nmero de
carreras longitudinales completas desarrolladas por minuto, al avance por cada carrera
y a la carrera transversal que debe dar la herramienta o la pieza, como son las
mquinas de movimiento rectilneo alternativo de avance y retroceso se tiene
generalmente, dos velocidades diferentes, conducen a calcular la velocidad media,
para este caso n pasa a ser z, que es el nmero de golpes por minuto.
L= longitud de maquinado
L`= carrera del carnero
Vm
2 L'
L' = l '+(2 x )
Vm
z=
2 [l '+ (2 x )]
z=
L = l + (a ctgx )
73
Tm =
1 + (a cot x )
Vm
s
2 (l '+ (2 x ))
Ejercicio limado:
2. Encontrar el tiempo de maquinado, para el limado de una pieza de fundicin de 200
Brinell de dureza, las medidas son 200 mm x 300 mm, se desea limar una altura de
20 mm con una herramienta de acero rpido, ngulo de posicin 45, en una
mquina de buena calidad, en buen estado y que permite dar una profundidad
mxima de 2.5 mm , la mquina como la de la figura A-11 y solamente se va a
realizar desbaste.
M = 8 (20/2.5)
z=
1000 * Vad
2 L
L = 2 + 300
L = 340
Tabla A-18
L: carrera
10<<50
74
VT = 16 - 26 m/min
Fundicin 200 Brinell - HSS
= 45
s = 0.3 mm/golpe
VT = 20 m/min
Fig. A-3
f ( ) = 1
Tabla A-7
f (buena calidad ) 1
Vad = 20 * 1 * 1
Vad = 20 m/min
z=
z=
Vad *1000
* L
20 *1000
= 29.4
* 340
Fig. A-11
z = 38
z = 29.4
z = 25
Si z = 38
z =
38 29.4
*100% = 22%
38
z > 10%
z = 25 RPM
Calculo del tiempo de maquinado:
L = l + e = l + a * cot ()
l = 200 mm
= 45
75
M = 8 pasadas
a = 2.5 mm
t=
L
l + a * cot( ) 200 + 2.5 * cot(45)
=
=
= 27 min
s*z
s*z
0.3 * 25
Taladrado
De manera similar que en las otras mquinas ya analizadas, que el tiempo de
maquinado corresponde a la frmula;
Tm =
L
s*n
L=1+y
y = * d * ctg (/2)
L = 1 + 1/2 * d *ctg (/2)
Tm =
1 + 1 / 2 * d * ctg ( / 2)
s*n
/2 =
Ejercicio taladrado:
3. Se desea perforar una plancha de acero dulce, de 50 mm de espesor, hasta un
dimetro de 40 mm con una variacin de dimetro mximo 5 mm. Calcular el tiempo
de maquinado para trabajar con brocas de acero rpido en una mquina de buena
calidad en buen estado como de la Fig. A7.
76
11
8
Angulo de punta
40
d2 d1 = 5mm
Programacin
d1 = 5mm
d2 = 10mm
d3 = 15mm
d4 = 20mm
..
dn = 40mm
Si
n=
Vad *1000
*d
Vad = VT * f ( ) * f (calidad)
Segn T A-11, para acero dulce, broca de acero rpido, para trabajos corrientes, se
tiene el rango siguiente:
20m / min
VT
25m / min
TABLA A-12 = 59 para broca
Kg./mm2(acero dulce),=118, =59
f (59) = 0.85 Fig. A3
f (calidad)=1 TA7
Vad = 19.6 m/min
Si d= 5 mm.
seleccin 23 m/min
tipo N, material a trabajar acero 40-70
77
n=
19.6 *1000
= 1247 RPM
*5
Revoluciones disponibles segn fig.A7:1510, 1038, 680, 474, 320, 218, 143 ,96.
Para n = 1247 RPM, puede elegir de entre 1510 o 1038 se prueba con la mayor si
sobrepasa el 10% de la calculada se elige la menor.
n=1247*1.1=1371.7RPM, entonces 1510 est con mas del 10% se elige n=1038RPM.
Calculado
n = 1247
n = 623.8
n = 415.9
n = 311.9
n = 249.5
n = 207. 9
n = 178.3
n = 155.9
d1 = 5
d2 = 10
d3 = 15
d4 = 20
d5 = 25
d6 = 30
d7 = 35
d = 40
Elegido
1038
680
320
320
218
218
143
143
Tm =
L
s*n
L=1+y
y = * d * ctg (/2)
L = 1 + 1/2 * d *ctg (/2)
Tm =
1 + 1 / 2 * d * ctg ( / 2)
s*n
/2 =
Se elige s = 0.18 mm/rev
t=
l+
d
* cot( )
2
s*n
78
t=
l+
d
* cot( )
2
s*n
Ejemplos de clculo:
d
* cot( )
2
t=
s*n
50 + 2.5 * cot(59 )
t1 =
=
0.18 * 1038
50 + 5 * cot(59 )
t2 =
=
0.18 * 680
50 + 7.5 * cot(59 )
t3 =
=
0.18 * 320
50 + 10 * cot(59 )
t4 =
=
0.18 * 320
50 + 12.5 * cot(59 )
t5 =
=
0.18 * 218
50 + 15 * cot(59 )
t6 =
=
0.18 * 218
50 + 17.5 * cot(59 )
t7 =
=
0.18 * 143
50 + 20 * cot(59 )
t8 =
=
0.18 * 143
l+
d1 = 5
d2 = 10
d3 = 15
d4 = 20
d5 = 25
d6 = 30
d7 = 35
d = 40
Calculado
n = 1247
n = 623.8
n = 415.9
n = 311.9
n = 249.5
n = 207. 9
n = 178.3
n = 155.9
Elegido
1038
680
320
320
218
218
143
143
Tiempo (min)
0,27563691
0,43300654
0,94618056
0,97222222
1,46534149
1,50356779
2,35042735
2,40870241
Total= 10,3550853
Fresado Perifrico
Para el fresado, el avance S viene expresado de la forma S1* Z, donde S1 representa
el avance por diente y z es el nmero de dientes de la fresa.
Vamos a analizar primeramente el caso del fresado perifrico.
79
L=l+e+y
y = 2 mm
e = a * (d a)
por lo que si aplicamos la frmula tenemos :
Tm =
l + a * (d a) + 2
u1 * z * n
Ejercicio fresado:
4. Se debe mecanizar en una fresadora una pieza de acero de 55 kg/mm2 de
resistencia, de 110 mm de ancho y 200 mm de largo, quitando en una sola pasada,
5 mm de material. Se dispone de una mquina provista de 4 Cv con un rendimiento
de 0.8 y con las siguientes revoluciones y avances:
n: 35. 47, 64, 100, 135, 175, 250, 370, 505, 665, 950, 1400 RPM.
u: 11, 16, 22, 31, 45, 65, 90, 127, 187, 264, 367. 500 mm/min.
Calcular el tiempo de maquinado, si la fresa es de 10 dientes, de 60 mm de
dimetro, longitud de la fresa b = 60, siendo una buena mquina, moderna y el
ngulo de posicin 45.
Tm = L / VA = L / u
Segn Tabla A-6. VA = 21 24 m/min, u1= 0.08 0.10 mm/diente para acero de 55
kg/mm2, herramienta de acero rpido, fresa de dientes estalonados, a 5mm
u1 = 0.08
u = u1 * Z * n
Vad = n * *d / 1000
80
Z = 10
0
11
200
VT = 22
f ( x) = 1 Figura A 3
f (cal ) = 1 Tabla A 3
VT = Vad
22000
= 116.7 Rpm
* 60
n mx = 1.1 * 116.7 = 128.37 Rpm
n=
Tm =
l + a * (d a) + 2
u1 * z * n
Tm =
200 + 5 * (60 5) + 2
= 2.43 min
90
Fresado Frontal
Se analiza el caso del fresado frontal en desbaste.
L=l+e+y
81
e=*d
(1 2 * d ) b
L = l + ( 1 * d ) (1 * d ) b
2
2
l + ( 1 * d ) (1 * d ) b
2
2
2
y=
Tm =
Afinado en el fresado frontal, caso en el cual la herramienta debe salir por completo da
la pieza trabajada.
L=l+e+y
e=*d
y = (1/2 *d) +2
Tm =
l+d +2
u
82
VT = 22 m / min
f ( x) = 1 Figura A 3
f (cal ) = 0.95 0.9 Tabla A 3
f (cal ) = 0.9
Vad = VT * f (cal ) = 22 * 0.9 = 19.8 m / min
19800
= 126 Rpm
* 50
n mx = 1.1 * 126 = 138.7 Rpm
n=
83
L
*M
u
M : nmero de pasadas
Tm =
DESBASTE
L=l+d/2
200
50
300
AFINADO
L=l+d+2
50
300
Programacin
Cinco pasadas verticales de desbaste, cuatro pasadas con a = 3 mm, y una pasada
con a = 2.8 mm, una pasada de afinado con a = 0.2 mm
Cuatro pasadas horizontales de desbaste, y cuatro pasadas de afinado.
N Pasada
vertical
1
2
3
4
5
6
Pasadas
horizontales
4
4
4
4
4
4
Total de
pasadas
4
4
4
4
4
4
Total
a (mm)
n ( rpm)
L (mm)
Tiempo (min)
3
3
3
3
2.8
0.2
135
135
135
135
135
135
325
325
325
325
325
352
9.62
9.62
9.62
9.62
9.62
10.42
58.52
84
CAPITULO VI
6. FUERZAS DE CORTE
1.1.1. Introduccin
El arranque del material en el proceso de mecanizado se aplica a las herramientas
fuerzas, la resultante de estas, se denomina fuerza de corte. Por el gran nmero de
factores que pueden intervenir en su valoracin, esta fuerza solo se puede calcular
aproximadamente, pero an as interesa conocer ese valor aproximado, para poder
dimensionar las cuchillas, soportes, los rganos de accionamiento de la mquina y
poder calcular adems la potencia necesaria para el movimiento de todos esos
elementos.
La fuerza de corte total que es preciso aplicar a la cuchilla para el arranque de material,
es ligeramente mayor y de sentido contrario a la reaccin del material sobre la cuchilla.
Esta reaccin puede suponerse lgicamente como la resultante de tres fuerzas
componentes que se originan al oponerse el material a la penetracin de la herramienta
en tres direcciones.
85
F = k* a*s
donde:
s: avance
a: profundidad
86
Siendo A, la seccin de viruta cortada y k un coeficiente al que se ha denominado
fuerza especifica de corte, que puede considerarse como la fuerza de corte por unidad
de seccin de virtud cortada.
FR
FA
FT
Donde:
FT = fuerza tangencial de corte
FA = fuerza de oposicin al avance
FR = fuerza de oposicin a la penetracin.
A = seccin de viruta
F = k.A = Ks*a*s
87
6.3. FUERZA DE CORTE EN EL TALADRADO
88
89
F:
Ft :
z:
u:
Avance total
w:
ngulo de corte
b:
ancho de la fresa
u1 = u
(n z )
Ft = F * Z1
Z1 = z * W / 360
( d ) (d 2 ) (d 2 a )
sin w = (2 ) a(d a )
d
) a(d a )
A = (2b u
znd
sin w = 2
mx
90
( z n d )* a(d a )
)(z w / 360) a(d a )
Ft = Km(2b u
znd
) a(d a )
Ft = Km(b u w
180 n d
F = Km 2b u
Ft :
z:
u:
Avance total
w:
ngulo de corte
b:
91
Ft = Km u a w
n d 180
b(d b )
92
Figura - 6.9: Grfico para determinar el espesor medio del desalojo de material
93
La velocidad de corte tambin influye algo en la fuerza especfica de corte, pero muy
poco, y hasta el presente no se ha podido obtener ninguna relacin entre ambos
factores.
Resistencia R
Kg/mm2
50
60
75
90
100
kg
k/R
228
278
342
406
484
4.5
4.6
4.5
4.5
4.8
10
12
4.5
3.75
3.5
3.5
3.3
94
50
60
75
90
110
130
Valores de K
228
242
250
256
239
270
263
278
287
293
296
309
312
351
342
35O
353
369
362
384
396
406
409
428
428
454
469
481
484
507
494
525
532
555
559
566
95
Para determinar los valores de las Fuerzas especficas de corte Ver Anexo.
Ejercicios:
Torneado
1. Encontrar la fuerza mxima de corte para cilindrar (tornear) un acero de 50 kg/mm2
de resistencia (A36) desde un dimetro de 100 mm. Hasta un dimetro de 50 mm.
Con una herramienta de acero rpido HSS con un ngulo de posicin de 50 en una
mquina de mediana calidad y que permite de acuerdo a la herramienta y a la
potencia del motor una profundidad mxima de 2.5 mm.
(El mtodo siguiente es solo para torno, porque se rebaja el dimetro)
Vad = VT f ( x ) f (calidad )
Segn T-A9 para acero de 50 Kg/mm2; HSS de la herramienta, tiempo de duracin 60
min. X = 45, avance (s=0.4mm/rev), se tiene que:
VT = 36 m/min
Fig A-3
F(X = 50) = 0.94
T-A7
F(mediana calidad) 0.9 0.95 se escoge 0.9
Vad = 36 * 0.94 * 0.9
Vad = 30.5 m/min
n=
n=
Vad 1000
d
30.5 1000
= 97.1
100
96
Fig. A-5 (Torno Nosotti)
n = 130
n = 97.1
n = 95
Si n = 130
n =
130 97.1
100 = 25.3%
130
n > 10%
Vad 1000
n2
Si n2 = 130
d2 =
30.5 1000
= 74.7 mm (como se requiere bajar a d = 50 mm, por lo tanto se cambia
130
a 130 RPM)
d2 =
30.5 1000
= 51.09mm (el cambio est muy cercano a d = 50 mm. Se termina con
190
n = 130 RPM)
Programacin de las pasadas:
Pasadas
1
2
3
4
5
6
7
8
Profundidad
a
a
a
a
a
a
a
a
=
=
=
=
=
=
=
=
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
100
95
90
85
80
75
70
65
60
97
F = Ks s a
Datos:
s = 0.4 mm/rev
a = 2.5 mm
Ks = 210 Kg/mm2 Figura A 13 acero de 50 kg/mm2, s = 0.4 mm/rev
F = 210 * 0.4 * 2.5 = 210 Kg
Taladrado
2. Se desea perforar una plancha de acero dulce hasta un dimetro de 40 mm con una
variacin de dimetro mximo 5mm. Calcular la fuerza mxima total para trabajar
con una broca de acero rpido en una mquina de buena calidad en buen estado
como la de la Fig. A-7. Con un avance de 0.18 mm/rev
d2 d1 = 5 mm
Programacin
d1 = 5 mm
d2 = 10 mm
d3 = 15 mm
d4 = 20 mm
.
dn = 40 mm
98
Si n =
Vad 1000
d
19.6 1000
= 1247 RPM
5
Revoluciones disponibles segn fig. A7: 1510, 1038, 680, 474, 320, 218, 143, 96.
Para n = 1247 RPM, puede elegir entre 1510 o 1038 se prueba con la mayor si
sobrepasa el 10% de la calculada se elige la menor.
n = 1247 * 1.1 = 1371.7 RPM. Entonces 1510 est con ms del 10% se elige
n = 1038 RPM
RPM
Calculado
Elegido
d1 = 5 mm n = 1247 1038
d2 = 10 mm n = 623.8
680
d3 = 15 mm n = 415.9
320
d4 = 20 mm n = 311.9
320
d5 = 25 mm n = 249.5
218
d6 = 30 mm n = 207.9
218
d7 = 35 mm n = 178.3
143
d8 = 40 mm n = 155.9
143
99
F = FT + FR + FA
2
FT = K 1 s
d
cos
2
2
FR = K 2 s
d
cos
2
2
FA = K 2 s
d
sin
2
2
Datos:
d = d mx = d 2 d1 = 5mm
K1s = 60 kg/mm
s = 0.18 mm/rev
K2s = 50 kg/mm
s = 0.18 mm/rev
FT = 60
5
= 150 Kg
2
Limado Mecnico
3. Encontrar la fuerza mxima para el limado de una pieza de fundicin de 200 Brinell
de dureza, las medidas son 200 mm x 300 mm, se desea limar una altura de 20 mm
con una herramienta de acero rpido, ngulo de posicin 45, en una mquina de
buena calidad, en buen estado y que permite dar una profundidad mxima de 2.5
mm, la mquina como la de la figura A-11 y solamente se va a realizar desbaste.
Avance s = 0.3 mm/golpe
100
M = 8 (20/2.5)
z=
L = 2X + 300
1000 Vad
sL'
L : carrera
10 < X < 50
L = 340
Tabla A-9
VT = 16 26 m/min
Fundicin 200 Brinell
HSS
X = 45
s = 0.3 mm/golpe
VT = 20 m/min
Fig. A-3
f(x) = 1
Tabla A-7
f(buena calidad) 1
Vad = 20 * 1 * 1
101
Vad = 20 m/min
z=
z=
1000 Vad
L'
1000 20
= 29.4
340
Fig. A-11
z = 38
z = 29.4
z = 25
Si z = 38
z =
38 29.4
100% = 22%
38
z > 10%
z = 25 RPM
Fresado Perifrico
4. Se desea fresar perifricamente un material de acero de 50 kg/mm2 de resistencia,
una superficie de 200 mm x 300 mm, una altura de 6 mm con una fresa cilndrica de
dimetro de 30 mm y una longitud 20 mm, z = 6 dientes; amx = 2.5 mm. En una
mquina de buena calidad como el de la figura A-6, encontrar la fuerza mxima que
debe utilizarse para el trabajo.
102
10 pasadas horizontales de 20 mm
3 pasadas verticales 2 de a = 2.5 mm, y 1 de a = 1 mm
Tabla A-11 para: Acero 50 Kg/mm2, HSS , a 5 mm, dientes con destalonamiento y
X = 45
Se tiene que:
VT = 21 24 m/min, se elige VT = 22 m/min
u1 = 0.08 0.10 mm/diente se elige u1 = 0.09 mm/diente
Fig. A-3
f (X=45) = 1
Tabla A-7
f (buena calidad en buen estado) = 1
Vad = 22 * 1* 1
Vad = 22 m/min
103
n=
Vad 1000
d
n=
22 1000
= 233.4 RPM
30
Fig. A-7
n = 250 RPM
n = 233.4
n = 175 RPM
Si n = 250 RPM
n =
250 233.4
100% = 6.67%
250
Avance
u = u1 * n * z
u = 0.09 * 250 * 6 = 135 mm/min
u = 187 mm / min
Fig . A 6
u = 127 mm / min
se elige:
u = 127 mm/min
donde u1 = 0.085 mm/diente
Clculo de la fuerza de corte
u b w
Ft = Km
a (d a )
n d 180
DATOS:
em =
u
a
zn
d
Datos
u = 127 mm/min
a = 2.5 mm
n = 250 RPM
z = 6 dientes
em =
127
2.5
= 0.024mm
6 250
30
104
b = 20 mm
sin w = (2 d ) a(d a )
2
Ft =
Fresado Frontal
5. Se desea fresar una pieza de fundicin de 200 Brinell, la pieza tiene las siguientes
medidas 200 mm x 300 mm, y se desea rebajar una altura de 20 mm; mediante un
fresado frontal con una freas de dimetro 45 mm de 6 dientes de acero rpido, de
ngulo de posicin 45 en una mquina de mediana calidad, la profundidad mxima
es de 3 mm. Se pide calcular la fuerza mxima para el trabajo.
z=6
X = 45
amx = 3 mm
Hierro fundido
200 Brinell
Vista superior
105
Figura - 6.16: Grfico de las pasadas horizontales del ejercicio de fresado frontal
Horizontal 5 pasadas
4 con = 45 mm
1 con = 20 mm
Vertical 8 pasadas
7 desbastes
6 de a = 3 mm
1 de a = 1.8 mm
1 afinado
a = 0.2 mm
Total de pasadas = 5 * 8 = 40
Desbaste
Vad = VT * f (x) * f (calidad)
Tabla A-11
VT = 17 22 m/min Fundicin 200 Brinell, HSS, destalonamiento, a 5 mm, X = 45
u1 = 0.12 0.16 mm/diente
Se elige VT = 20 mm/min y u1 = 0.14 mm/diente
Fig. A-3
f (x=45) = 1
Tabla A-7
106
f (mediana calidad) 0.9 0.95
se escoge 0.9
Vad = 20 * 1 * 0.9
Vad = 18 m/min
n=
Vad 1000
d
n=
18 1000
= 127
45
Fig. A-7
n = 135
n = 127
n = 100
Si n =135
n =
135 127
100% = 6%
135
= 1 * n * z
= 0.14 * 135 * 6
= 113.4 mm/min
Fig. A-7
u = 127
u = 113.4
se escoge la ms alta, porque luego se va a pulir
u = 90
n = 135 RPM
= 1 * n * z
= 0.09 * 135 * 6
18.9 1000
= 133RPM
45
107
= 72.9 mm/min
Se elige u = 90 mm/min
CLCULO DE LA FUERZA MXIMA:
Datos:
u = 90 mm/min
a = 3 mm
n = 135 RPM
z = 6 dientes
em = u1
em =
u
sin 45
n z
em =
u
2
90
2
= 0.08mm
nz 2
135 6 2
3 90
= 240 Kg
2 135
em = 0.08 mm
108
CAPITULO VII
7. POTENCIA EN LAS MQUINAS-HERRAMIENTAS
7.1. POTENCIAS: DE CORTE Y NOMINAL
La potencia necesaria en la cuchilla para el corte del material, se compone de las
correspondientes a cada una de las componentes de las fuerzas de corte, as: PT,
Potencia de corte correspondiente a la fuerza tangencial FT, PA; Potencia de corte
para el avance, correspondiente a la fuerza de avance FA, PR; Potencia para la
penetracin correspondiente, a la fuerza de penetracin FR.
Considerando que VT, es la velocidad tangencial, correspondiente a la fuerza
tangencial, la potencia de corte tangencial ser:
PT = FT*VT
Si VA es la velocidad de avance, la potencia de avance ser:
PA = FA* VA
Como la fuerza FR, de penetracin no se mueve, no consume potencia.
Entonces, la potencia total ser:
P = Pr + PA
Pero, la potencia PA da avance es en realidad muy pequea inferior, al 5% de PT por
lo que puede despreciarse en el clculo aproximado, entonces la potencia necesaria en
la cuchilla es:
PT = FT*VT
Si la velocidad VT est en m/min, y se desea obtener la potencia en CV, esta frmula
se transforma en;
PT = FT*VT= F*V / (60*75) (Cv).
La cual representa la potencia absorbida por el corte. Para hallar la potencia absorbida
por la maquina, habr que sumarle las prdidas por sus componentes, como estas
prdidas son proporcionales a la potencia de corte se acostumbra a valorar un
coeficiente (n), que se denomina rendimiento. Por tanto la potencia total P(NOMINAL)
absorbida por la mquina ser:
P = Pc / n = F.V / 60*75*n (CV) = F.v / 4500*n (Cv)
Todas las tablas de presiones especificas de corte, potencias y rendimientos utilizados
en el acero rpido, tambin son utilizables en el caso de herramientas de Widia.
En el clculo de la potencia, cuando se utiliza herramientas de Widia, es necesario
tener en cuenta los factores que influyen en dicho clculo, que son la existencia de
109
rompe-virutas, el pesor de la plaquita de widia, rigidez y estado superficial de la pieza,
calidades del metal duro, etc.
La presencia del rompe-virutas obligar a una pequea reduccin de velocidad, que
quedar multiplicada por un coeficiente que oscila entre 0.97 y 0.98.
7.2.1. Torno
Partiendo de la frmula general se tiene que:
P = F.V/4500. (CV)
(1)
Con la condicin de que F debe estar dado en Kg y la V en m/min para que la potencia
resulte en unidades de CV.
Pero F = Ks*A, en donde A = a.s, siendo a la profundidad y s el avance.
F = Ks.a.s
(2)
110
7.2.2. Limadora
En este caso es necesario tener en cuenta adems de la potencia consumida en el
corte, la potencia que se consume en mover el carnero, as:
P = Pc/n + P rozamiento/n
P = (PC + P rozamianto) / *4500 (CV)
(3)
Pero Pc = Ks*a*s V
(4)
P rozamiento = Q*f*V
(5), donde
(CV)
7.2.3. Taladrado
De la misma manera partiendo de la frmula (1) se tiene que:
F/2 = K1 *A
pero A = s/2 * d/2 = s * d/4, donde:
F= fuerza de corte tangencial
s : avance
d : dimetro de broca
F = 2*K1*s*d/4 = K1*s*d/2
(6)
(8)
111
Entonces la utilizacin de la formula general (1), se tiene que reemplazando la fmula
(8) as esta se deduce que:
P = 2 *F*d*N / 18000000 * (CV)
(9)
7.2.4. Fresadora
Fresado Perifrico
Fuerzas mximas de cada caso, se debe indicar que el caso1, es el normal, pero
eventualmente puede darse los otros casos.
Fl = Km
(2ub/znd) a(d a)
F2 = Km
(ub/zn)
F3 = Km
F3 = Km
F4 = Km
F4'= Ks
112
donde (9)
(11)
(CV)
Pero V = d*n
P = Km (u*b*w / *d*l80)(d*n / 4500000)*
P = Km (u*b*w*7*10 -7 / 180*)*
a(d a)
a(d a) (CV)
113
Fresado Frontal
Fuerza de corte
Fl = Km (ua/nd) b(d b) W/180
F2 = Km(ua/n) W/360
F3 = Km (ua/n) W/360 si (b/d) > 0.8
F3'= Ks (ua/n) W/360 si (b/d) < 0.8
F4 = Km (ua/n) W/360 si (2b'/d) > 0.8
F4'= Ks (ua/n) W/360 si (2b'/d) < 0.8
P = F*V / 4500*:
P1=Km*7*10-7/ *W/180*u*a*
b( d b)
114
Ejercicios:
Cilindrado
1. Calcular el costo de fabricacin para cilindrar (tornear) un acero de 50 kg/mm2 de
resistencia (A36) desde un dimetro de 100 mm. Hasta un dimetro de 50 mm. Con
una herramienta de acero rpido HSS con un ngulo de posicin de 50 en una
mquina de mediana calidad motor individual y correas trapezoidales tiene una
potencia motor de 1.75 (CV).Tiempo de preparacin de la mquina 30 min, tiempo
de maniobra 2 min.
(El mtodo siguiente es solo para torno, porque se rebaja el dimetro)
Vad = VT * f ( ) * f (calidad)
Segn T-A9 para acero de 50 Kg/mm2 ,, HSS de la herramienta, tiempo de duracin 60
min. =45, avance (s=0.4mm/rev.), se tiene que:
VT = 36 m/min.
Fig. A-3
f (=50 ) = 0.94
Tabla-A7 :f (mediana calidad ) 0.9 0.95
se escoge 0.9
115
n=
Vad *1000
*d
n=
30.5 *1000
= 97.1
*100
130 97.1
*100% = 25.3%
130
n > 10%
n = 95 RPM
con este valor se empieza el torneado, pero se debe saber si necesitamos cambiar o
no,cuando cambiamos las revoluciones?
Vad * 1000
* n2
Si n2 = 130
d2 =
30.5 *1000
= 74.7 mm (como se requiere bajar a d=50 mm, por lo tanto se cambia
*130
a 130 RPM)
d3 =
30.5 *1000
= 51.09mm (el cambio est muy cercano a d=50mm. Se termina con
*190
n=130 RPM )
116
N= 95 RPM.
= 0.8 T A-4, motor individual con correas trapezoidales.
amx= 2.5 mm.
Profundidad
a=
a=
a=
a=
a=
a=
a=
a=
2.5 mm
2.5 mm
2.5 mm
2.5 mm
2.5 mm
2.5 mm
2.5 mm
2.5 mm
n(rpm)
100
95
90
85
80
75
70
65
60
95
95
95
95
95
95
130
130
130
50
100
117
Clculo del tiempo de maquinado
t = t1 + t 2
t = M1 *
L
L
+ M2 *
s * n1
s * n2
t = 5*
L
L
+ 5*
s * n1
s * n2
t = 5*
l+e
l+e
+ 5*
s * n1
s * n2
t = 5*
l + a * cot( )
l + a * cot( )
+ 5*
s * n1
s * n2
t = 5*
t = 73.36 min
t = 1.22 horas
t F = Tp + TM + t
TP = 30 min
TM = 2 min
t F = 105.36 min
t F = 1.75 horas
COSTO = t F * cos to hmH
COSTO = 1.75 * 3 = 5.26 USD
Limado Mecnico
2. Encontrar el tiempo de maquinado, para el limado de una pieza de fundicin de 200
Brinell de dureza, las medidas son 200 mm x 300 mm , se desea limar una altura de
20 mm con una herramienta de acero rpido, ngulo de posicin 45, en una
mquina de buena calidad con muchos engranajes y correas, motor individual y
correas trapezoidales, cuya potencia es 0.8 CV, en buen estado, la mquina es
como la de la figura A-11 y solamente se va a realizar desbaste.
118
z=
M = 8 (20/2.5)
1000 * Vad
2 L
L = 2 + 300
L: carrera
10<<50
L = 340
Tabla A-18
VT = 16 - 26 m/min
Fundicin 200 Brinell
HSS
= 45
s = 0.3 mm/golpe
VT = 20 m/min
119
Fig. A-3
f ( ) = 1
Tabla A-7
f (buena calidad ) 1
Vad = 20 * 1 * 1
Vad = 20 m/min
z=
Vad *1000
* L
z=
20 *1000
= 29.4
* 340
Fig. A-11
z = 38
z = 29.4
z = 25
Si z = 38
z =
38 29.4
*100% = 22%
38
z > 10%
z = 25 RPM
(CV)
V= 2*L*Z / 1000
DATOS:
Ks = 144 Kg/mm2, Fig.A-13, s = 0.3 mm/golpe, pieza de fundicin de 200 Brinell de
dureza
q = 100 Kg
f = 0.2
= 0.8 Tabla A-4 para motor individual con correas trapezoidales
L = 340mm
120
z = 25 RPM
P=
4.44 E 7
* L * Z * (Ks * a * s + Q * f )(CV )
4.44 E 7
* 340 * 25 * (144 * a * 0.3 + 100 * 0.2 )(CV )
0 .6
a = 2.5mm.
0 .8 =
L = l + e = l + a * cot ()
l = 200 mm
= 45
M = 8 pasadas
a = 2.5 mm
t=
L
l + a * cot( ) 200 + 2.5 * cot(45)
=
=
= 27 min
s*z
s*z
0.3 * 25
Taladrado:
3. Se desea perforar una plancha de acero dulce, de 50 mm de espesor, hasta un
dimetro de 40 mm. Calcular el tiempo de maquinado para trabajar con brocas de
acero rpido en una mquina de buena calidad en buen estado, motor individual con
correas trapezoidales cuya potencia es de 0.5 CV como de la Fig. A7. El avance es
0.18 mm/rev.
121
11
Angulo de punta
40
Si
n=
Vad *1000
*d
Vad = VT * f ( ) * f (calidad)
Segn T A-11, para acero dulce, broca de acero rpido, para trabajos corrientes, se
tiene el rango siguiente:
20m / min
VT
25m / min
seleccin 23 m/min
Si d= 5 mm.
n=
19.6 *1000
= 1247 RPM
*5
122
revoluciones disponibles segn fig.A7:1510,1038,680,474,320,218,143,96.
Para n=1247RPM, puede elegir de entre 1510 o 1038 se prueba con la mayor si
sobrepasa el 10% de la calculada se elige la menor.
n=1247*1.1=1371.7RPM. entonces 1510 est con mas del 10% se elige n=1038RPM.
P= K1 *s*d*V/9000* (CV)
s * d 2 * * n
P = K1 * s *
(CV )
9000000 *
DATOS:
K1*s = 64 Kg /mm2 Fig. A-8, s = 0.18 mm/rev, plancha de acero dulce
= 0.8. Tabla A-4 para motor individual de correas trapezoidales
n=1038RPM
P=0.5 CV
0.18 * d 2 * * 1038
(CV )
9000000 * 0.8
d = 9.78mm
0.5 = 64 *
123
RPM
Calculado
Elegido
d1 = 5
n = 1247
1038
d2 = 10
n = 623.8
680
d3 = 15
n = 415.9
320
d4 = 20
n = 311.9
320
d5 = 25
n = 249.5
218
d6 = 30
n = 207. 9
218
d7 = 35
n = 178.3
143
d = 40
n = 155.9
143
Tm =
L
s*n
L=1+y
y = * d * ctg (/2)
L = 1 + 1/2 * d *ctg (/2)
Tm =
1 + 1 / 2 * d * ctg ( / 2)
s*n
/2 =
Se elige s = 0.18 mm/rev
124
t=
t=
l+
d
* cot( )
2
s*n
l+
d
* cot( )
2
s*n
Ejemplos de clculo:
d
* cot( )
2
t=
s*n
50 + 2.5 * cot(59 )
t1 =
=
0.18 * 1038
50 + 5 * cot(59 )
t2 =
=
0.18 * 680
l+
t3 =
50 + 7.5 * cot(59 )
=
0.18 * 320
50 + 10 * cot(59 )
=
0.18 * 320
50 + 12.5 * cot(59 )
=
=
0.18 * 218
50 + 15 * cot(59 )
=
=
0.18 * 218
50 + 17.5 * cot(59 )
=
=
0.18 * 143
50 + 20 * cot(59 )
=
=
0.18 * 143
t4 =
t5
t6
t7
t8
Calculado
Elegido
Tiempo (min)
d1 = 5
n = 1247
1038
0,27563691
d2 = 10
n = 623.8
680
0,43300654
d3 = 15
n = 415.9
320
0,94618056
d4 = 20
n = 311.9
320
0,97222222
d5 = 25
n = 249.5
218
1,46534149
d6 = 30
n = 207. 9
218
1,50356779
d7 = 35
n = 178.3
143
2,35042735
d = 40
n = 155.9
143
2,40870241
125
Total = 10,3550853
Fresado Perifrico
4. Se desea fresar perifricamente una pieza de fundicin de 250 BHN de 50*100 y
una altura total de 10 mm con una herramienta de acero rpido de 6 dientes cuyo
ngulo de posicin es de 45 su dimetro es 30 mm y su longitud es de 20 mm en
una mquina en buen estado de buena calidad transmisin directa motor individual
como el de la figuraA-6 con potencia de 3 CV. La suoperficie que se desea es
totalmente pulida . Se pide calcular el tiempo de maquinado.
100
20
50
z=6
10
30
=45
20
20
20
L=l+y+d/2+2
P=3 CV
Superficie Pulida
126
u.b. a (d a ) .w
n.d .180
F .V
[CV ]
P=
4500.
F = Km.
P = Km.
u.b. a (d a ) .w. .d .n
n.d ..180.4500000
calculos: desbaste
Vad .1000
.d
Vad = V .T . f ( ). f (cal )
n=
Fig. A 3
f ( x = 45) = 1
T .A 7
f (cal, buenacalidad ) = 1
T . A 11
127
u1 = 0.11
Se.elige :
VT = 15m / min
u1 = 0.11mm / diente
15000
= 159.2 RPM
.30
159.2 *1.1 = 175.12 RPM
u = u1 * z
n=
u = 0.11*175 * 6 = 115.5
90 u = 127
Fig . A 6
127
127
= 0.12
175 * 6
AFINADO
VT = 17 18m / min{a 0.3mm, F .250, HSS , dientes.destalonados, acabado, x = 45
u1 = 0.01 0.1mm / diente
u1real =
Se.elige
VT = 17,5m / min
u1 = 0,08mm / diente
Vad = VT = 17.5m / min
17500
= 185.68 RPM
n=
* 30
185.68 *1.1 = 204.3RPM
Fig . A 6.
n = 175 RPM
u = 0.08 *175 * 6 = 84
u.65
FigA 6
90
u = 90
Tabla. A-8
d/2
d/2-a
128
Si a = 2mm
2 a(d a)
d
2 2(28)
sen.w =
30
w = 30
sen.w =
u a/d
z.n
127 2 / 30
em =
6 * 175
em =
em = 0.03
Fig . A 14
Km = 340kg / mm 2
P=
Km.u.b. a (d a ) .w.
.180.4500000
Con: a = 6mm
w = 53.13
em = 0.054
Km = 280
129
280 * 127 * 20 6(24) * 53.13 *
0.87 * 180 * 4500000
P = 2C
P=
Con: a = 10mm
w = 70.53
em = 0.07
Km = 260
260 * 127 * 20 10(20) * 70.55 *
0.87 * 180 * 4500000
P = 2.93CV
P=
Con: a = 10.5mm
w = 72.54
em = 0.072
Km = 255
255 * 127 * 20 10.5(19.5) * 72.54 *
0.87 * 180 * 4500000
P = 2.99CV
P=
Solucin:
amx= 10.5 mm
P =3 CV
w = 72.54
em =0.072
Km = 255 kg/mm2
PROGRAMACION
DESBASTE:
3 pasadas horizontales
1 pasada vertical a = 9.9 mm
130
AFINADO:
3 pasadas horizontales
1 pasada vertical a = 0.1 mm
DESBASTE:
tmaq = M * L/u
Para a = 9.9
5.1
9.9
d/2
L = l + y + d/2 + 2
L = 100 + 14.1 + 15 + 2
L = 131.1
y = 14.1
tmaq = 3 * 131/127 = 3.1 min
14.9
AFINADO:
15
131
L = l + y + d/2 + 2
L = 100 + 1.73 + 15 + 2
L = 118.73
y = 1.73
tmaq = 3 * 118.73/90 = 3.95 min
tT = 3.1 + 3.95 = 7.05 min.
Fresado Frontal
5. Se desea maquinar con fresado frontal una pieza de acero de 60 Kg/mm2 de
resistencia una profundidad de 15 mm, acabado superficial fino, la pieza mide
300*200 mm con una fresa de dimetro 50 mm, tiene 6 dientes, ngulo de posicin
de 45 la fresadora es la correspondiente
a la
SOLUCIN:
Para desbaste:
Segn Tabla A-6. VA = 21 24 m/min, u1= 0.08 0.10 mm/diente para acero de 60
kg/mm2, herramienta de acero rpido, fresa de dientes estalonados, a 5mm
u1 = 0.08
u = u1 * Z * n
Vad = n * *d / 1000
VT = 22 m / min
f ( x) = 1 Figura A 3
f (cal ) = 0.95 0.9 Tabla A 3
f (cal ) = 0.9
Vad = VT * f (cal ) = 22 * 0.9 = 19.8 m / min
19800
= 126 Rpm
* 50
n mx = 1.1 * 126 = 138.7 Rpm
n=
132
Segn Tabla A-6. VA = 22 26 m/min, u1= 0.06 0.08 mm/diente para acero de 60
kg/mm2, herramienta de acero rpido, fresa de dientes estalonados, a 0.3mm
u1 = 0.06
u = u1 * Z * n
Vad = n * *d / 1000
VT = 25 m / min
f ( x) = 1 Figura A 3
f (cal ) = 0.95 0.9 Tabla A 3
f (cal ) = 0.9
Vad = VT * f (cal ) = 25 * 0.9 = 22.5 m / min
22500
= 143.3 Rpm
* 50
n mx = 1.1 * 143.3 = 157.6 Rpm
n=
CASO II
POTENCIA
P2= Km* 7*10-7/*W/360*u*a*d
DATOS:
em =
u
* sen 45
n* z
u = 45 mm/min
n = 135 rpm
z = 6 dientes
133
em =
45
2
*
= 0.04mm
135 * 6 2
1=
L
u
l+d +2
Tm =
Afinado
u
d
l+
2 Desbaste
Tm =
u
Tm =
L
*M
u
M : nmero de pasadas
Tm =
134
DESBASTE
L=l+d/2
200
50
300
AFINADO
L=l+d+2
50
300
Programacin
Cinco pasadas verticales de desbaste, cuatro pasadas con a = 3 mm, y una pasada
con a = 2.8 mm, una pasada de afinado con a = 0.2 mm
Cuatro pasadas horizontales de desbaste, y cuatro pasadas de afinado.
N de
Pasadas
Total de
horizontales
pasadas
Pasada
Tiempo
a (mm)
n ( rpm)
L (mm)
135
325
9.62
135
325
9.62
135
325
9.62
135
325
9.62
2.8
135
325
9.62
0.2
135
352
10.42
vertical
Total
(min)
58.52
135
7.3. LQUIDOS DE CORTE
El prematuro desgaste de las herramientas de corte, es principalmente debido a la
elevacin excesiva de temperatura que reblandece el filo, y tambin por el rozamiento
de la viruta (pieza con herramienta).
Las propiedades que deben tener los lquidos de corte son:
1) Deben ser lubricantes (alta viscosidad, untuosidad)
2) Altas propiedades refrigerantes (Elevado calor especfico)
3) Debe tener buena conductibilidad calrica.
4) Propiedades antioxidantes y anticorrosivas.
Trabajos lentos
Velocidades moderadas
Materiales duros.
Ventajas
Para corregir en forma parcial este desgaste, se usa lquidos de corte, que tienen la
propiedad de refrigerar y lubricar, los mismos que dan las siguientes ventajas:
136
1. Disminuye el rozamiento, con lo que baja la potencia.
2. Refrigera los materiales, con lo que evita que pierda la herramienta las cualidades
de corte, y disminuye las dilataciones y deformaciones de la pieza.
3. Se puede elevar la velocidad de corte, aprovechndose as mejor la mquina
herramienta.
4. Tambin se puede aumentar la profundidad de corte, o sino se puede aumentar la
velocidad, abaratando as el maquinado.
5. Protege contra la oxidacin, con lubricantes adecuados.
6. Limpian los sitios de corte de las virutas.
137
CAPITULO VIII
8.
DISEO
CAJAS
DE
VELOCIDADES
DE
LAS
MAQUINAS
HERRAMIENTAS
8.1. Clculos de las relaciones de transmisin y de marcha en transmisiones de
diferentes tipos
La relacin entre la frecuencia de rotacin (nmero de revoluciones por minuto) n2 del
rbol mandado y la frecuencia de rotacin n1 del rbol motor, se llama relacin de
transmisin:
i=
n2
n1
i=
o sea, n2 = n1
n2 d 1
=
n1 d 2
d1
d
, o bien n1 = n2 2
d2
d1
138
i=
o sea, n2 = n1
n2 z1
=
n1 z 2
z1
z
, o bien n1 = n2 2
z2
z1
i=
o sea, n2 = n1
n2 z1
=
n1 z 2
z1
z
, o bien n1 = n2 2
z2
z1
Siendo:
k el nmero de entradas del tornillo sin fin;
z el nmero de dientes de la rueda dentada de tornillo sin fin.
139
i=
o sea, n 2 = n1
n2 k
=
n1 z
k
z
, o bien n1 = n 2
z
k
Siendo:
t=*m el paso de los dientes de la cremallera, mm;
z - el nmero de dientes de la rueda dentada
m - mdulo de los dientes de la rueda dentada, mm.
140
8.2.
RELACIONES
DE
TRANSMISIN
DE
LAS
CADENAS
Es decir,
n = 950
1
59.4r. p.m.
16
Mh =
Mm
* ,
icad
o bien; M h = 9560 *
Nm
*N m
icad * nm
141
Siendo:
icad - la relacin de transmisin de la cadena cinemtica desde el electromotor al husillo.
Nm - la potencia del rbol del electromotor en (kW).
nm - la frecuencia de rotacin del rbol del electromotor en (r.p.m.).
- rendimiento mecnico de la cadena cinemtica desde el electromotor al husillo.
8.3. ESQUEMAS DE CAJAS DE CAMBIO DE LAS MAQUINAS- HERRAMIENTAS
ESQUEMAS DE CAJAS DE MECANISMOS ELEMENTALES:
a).- De dos velocidades
b).- De tres velocidades
c).- De cuatro velocidades
142
Esquema de Caja de Velocidades con Ruedas Dentadas de cambio
143
Esquema de Caja de Velocidades de Tres Escalones
nz = nz-1 = n1 z-1.
nmx = nz = nmn z-1.
= z 1
mx z 1
= D
mn
144
Los valores de las razones de las series estn normalizados. Esto tambin permite
normalizar las series de los nmeros de revoluciones y de los avances, lo que facilita el
clculo cinemtica de las mquinas herramientas. Se han establecido los siguientes
valores de = 1.06; 1.12; 1.26; 1.41; 1.58; 1.78; 2. En la tabla que se indica a
continuacin se dan las series normales del nmero de revoluciones para la
construccin de mquinas herramientas.
En las mquinas herramientas donde el movimiento principal es de vaivn
(cepilladuras, limadoras, brochadotas, etc.), en lugar de la frecuencia de rotacin del
husillo, se determina el nmero de carreras dobles por minuto. Para dichas mquinas
se emplean los mismos valores normalizados de la razn y series de nmeros de
carreras dobles que para las mquinas herramientas con movimiento principal rotativo.
A continuacin se presenta la tabla de los diferentes escalones normalizados.
Tabla 8.1: Serie Normales de Nmero de Revoluciones que se emplean en la
construccin de mquinas herramientas
Valores de la razn de la serie
1.06
1.12
1.26
(1.41)
1.58
(1.78)
(2)
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.06
1.12
1.12
1.18
1.25
1.25
1.25
1.32
1.40
1.40
1.40
1.50
1.60
1.60
1.60
1.60
1.70
1.80
1.80
1.80
1.90
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.12
2.24
2.24
2.36
2.50
2.50
2.50
2.50
145
2.65
2.80
2.80
2.80
3.00
3.15
3.15
3.35
3.55
3.15
3.15
3.55
3.75
4.00
4.00
4.00
4.00
4.00
4.00
4.25
4.50
4.50
4.75
5.00
5.30
5.00
5.00
5.60
6.00
5.60
5.60
6.30
6.70
6.30
6.30
6.30
7.10
7.50
7.10
8.00
8.50
8.00
8.00
8.00
8.00
9.00
9.50
9.00
10.0
10.0
10.0
10.0
10.0
Las series de nmeros mayores de 10 se obtienen multiplicando por 10, por 100 y por
1000 los valores de la tabla, segn sea el caso.
146
147
z = 12 = 3.2.2 = 2.3.2 = 2.2.3 = 3.4 = 4.3;
z = 16 = 2.2.2.2 = 4.2.2 = 2.4.2 = 2.2.4 = 4.4;
z = 18 = 2.3.3 = 3.2.3 = 3.3.2;
z = 24 = 3.2.2.2 = 2.3.2.2 = 2.2.3.2 = 2.2.3.2 = 2.2.2.3 = 2.3.4 = 2.4.3 = 3.2.4 = 3.4.2 = 4.2.3
= 4.3.2;
148
1
i2
4
= = 8
imn ext 1
4
imx
imn
= ( P 1) xmx 8
ext
z = z
+ z 2 = z 3 + z 4 = z 5 + z 6 = cte
149
Las relaciones de transmisin de los pares de ruedas engranadas:
i=
z
z
z1
; i2 = 3 ; i3 = 5 , etc
z2
z4
z6
De las ecuaciones
z1 + z 2 = z
i1 =
z1
z2
z2 =
1
z
i1 + 1
se deduce que
z1 =
i1
z
i1 + 1
y b)
Z = 12 = 3 2 2 = 3 4 = 4 3 = 2 2 3 = 2 3 2
Z = 3 2 2
Alternativa a probar :
Frmula estructural
Z = P1 [x0 = 1] P3 [x2 = P1 P2 ] P2 [x1 = P1 ]
Z = 3[x0 = 1] 2[x2 = 3 2] 2[x1 = 3]
150
d)
imx
= ( P 1) x mx 8; (2 1)6 8; 6 8
i
mn ext
Si = 1.06
1.06 6 = 1.42 < 8
Es una solucin
Si = 1.12
1.12 6 = 1.97 < 8
Es una solucin
Si = 1.26
1.26 6 = 4 < 8
Es una solucin
Si = 1.41
1.416 = 7.86 < 8
Es una solucin
Si = 1.58
1.58 6 = 15.56 > 8
Del clculo anterior se establece que hay 4 soluciones, contrastando con el dato de
ejercicio del menor nmero de revoluciones igual a 160 rpm, se quedar en tres
posibles soluciones: = 1.06 , = 1.12 y = 1.26 , que contienen n = 160 rpm ; adems, la
velocidad mxima requerida para mquinas-herramientas medianas est alrededor de
2000 rpm, valores mayores no son muy tiles. Por lo tanto resulta ms adecuado los
valores de revoluciones de = 1.26 cuyo nmx = 2000 rpm (segn Tabla 8.1).
rpm de salida
e)
160
400
1000
200
500
1250
250
630
1600
315
800
2000
151
f)
1
i2
4
n
d
500
i0 = 1 = Eje1 =
= 0 .5
d 2 nMotor1 1000
Condicin:
i1 =
z1 n6
=
=1
z 2 n6
i2 =
z3 n5 400
=
=
= 0 .8
z 4 n6 500
i3 =
z 5 n7 630
=
=
= 1.26
z 6 n6 500
i4 =
z 7 n2 200
=
=
= 0 .5
z8 n5 400
i5 =
z 9 n10 1250
=
=
= 1.98
z10 n7
630
i6 =
z11 n4 315
=
=
= 1.575
z12 n2 200
i7 =
z13 n1 160
=
=
= 0 .8
z14 n2 200
152
Clculo del nmero de dientes y dimetros primitivos
i1 =
z3
z
z
; i2 = 1 ; i3 = 5 ; .... etc
z4
z2
z6
z1 + z 2 = z
z1 =
y i1 =
i1
z y
i1 + 1
z2 =
z1
z2
1
z
i1 + 1
Datos:
i1 = 1
i2 = 0.8
i3 = 1.26
i4 = 0.5
i5 = 1.98
i6 = 1.575
i7 = 0.8
z = z
Clculos:
i1
1
z =
90 = 45 dte
i1 + 1
1+1
1
1
z2 =
z =
90 = 45 dte
i1 + 1
1+1
z1 =
z3 =
z 2 = z z1 = 90 45 = 45 dte
i2
0 .8
z =
90 = 40 dte
i2 + 1
0 .8 + 1
z 4 = z z3 = 90 40 = 50 dte
z5 =
i3
1.26
z =
90 = 50 dte
i3 + 1
1.26 + 1
z6 = z z5 = 90 50 = 40 dte
z7 =
i4
0 .5
z =
90 = 30 dte
i4 + 1
0 .5 + 1
z 8 = z z 7 = 90 30 = 60 dte
z9 =
i5
1.98
z =
90 = 60 dte
i5 + 1
1.98 + 1
z10 = z z 9 = 90 60 = 30 dte
d1 = m z1 = 2
mm
45dte = 90mm
dte
d 2 = m z 2 = 2 45 = 90mm
d 3 = m z3 = 2 40 = 80mm
d 4 = m z 4 = 2 50 = 100mm
d 5 = m z5 = 2 50 = 100mm
d 6 = m z6 = 2 40 = 80mm
d 7 = m z7 = 2 30 = 60mm
d 8 = m z8 = 2 60 = 120mm
d 9 = m z 9 = 2 60 = 120mm
d10 = m z10 = 2 30 = 60mm
153
z11 =
i6
1.575
z =
90 = 55 dte
i6 + 1
1.575 + 1
i7
0.8
z =
90 = 40 dte
i7 + 1
0.8 + 1
Resultados:
N
z (dientes)
d (mm)
z (dientes)
d (mm)
45
90
60
120
45
90
60
120
40
80
10
30
60
50
100
11
55
110
50
100
12
35
70
40
80
13
40
80
30
60
14
50
100
z1 45
=
=1
z 2 45
i2 =
z 3 40
=
= 0 .8
z 4 50
i3 =
z 5 50
=
= 1.25
z 6 40
i4 =
z 7 30
=
= 0 .5
z8 60
i5 =
z 9 60
=
=2
z10 30
i6 =
z11 55
=
= 1.57
z12 35
i7 =
z13 40
=
= 0 .8
z14 50
154
RPM reales:
n1 = nMotor i0 i2 i4 i7 = 1000 0.5 0.8 0.5 0.8 = 160rpm
n2 = nMotor i0 i1 i4 i7 = 1000 0.5 1 0.5 0.8 = 200rpm
n3 = nMotor i0 i3 i4 i7 = 1000 0.5 1.25 0.5 0.8 = 250rpm
..
..
n12 = nMotor i0 i3 i5 i6 = 1000 0.5 1.25 2 1.57 = 1962.5 2000rpm
Por lo tanto, la variacin es mnima.
Queda como ejercicio para el estudiante dibujar el esquema de la caja con sus
dimetros reales.
155
CAPITULO IX
9.- PROGRAMACIN POR CONTROL NUMRICO COMPUTARIZADO
(CNC) PARA TORNO GSK GT40a CON CONTROLADOR GSK980TD.
9.1 DEFINICIN DEL CNC.
CNC es el acrnimo de Computer Numerical Control. Se trata de un mtodo de control de los
movimientos de una mquina, pudiendo ser sta: un torno, una fresadora, una rectificadora, una
soldadora, una cortadora, una electroerosionadora, una mquina textil, etc. Ver figura 9.1
Figura 9.1
9.2 APLICACIONES
Gracias a lo anterior, puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como
crculos, lneas diagonales y figuras complejas tridimensionales.
Una vez programada la mquina, sta ejecuta todas las operaciones por s sola, sin necesidad de
que el operador est manejndola. Acontinuacin se indican algunas piezas realizadas por CNC
(Ver figura 9.2)
156
Figura 9.2
157
9.3 INTRODUCCIN AL CNC
El CNC tuvo su origen a principios de los aos cincuenta, en esta poca las computadoras
estaban en sus inicios y eran tan grandes que el espacio ocupado por la computadora era mayor
que el de la mquina.
Hoy da las computadoras son cada vez ms pequeas y econmicas, con lo que el uso del CNC
se ha extendido a todo tipo de maquinaria. (Ver figura 9.3 a)
Figura 9.3a
En 1952 se comenzaron a fabricar las primeras maquinas de control numrico (NC) a
nivel industrial.
En 1970 al control NC se le agrega el microcomputador y se lo perfecciona hasta llegar a
ser CNC totalmente controlado por un computador.
Despus de 1972 las mquinas CNC han venido evolucionado a la par con los
computadores hacindolas ms confiables y fciles de manejar. (Ver figura 9.3 b)
Figura 9.3b
158
Tabla 9.1
9.5 PROCESO DE FUNCIONAMIENTO DEL CNC
El trmino "control numrico" se debe a que las rdenes dadas a la mquina son indicadas
mediante cdigos numricos. Esto se ejerce a travs del siguiente proceso (Ver figura 9.5):
Dibujo del proyecto
Programacin
Interfase
Unidad de control
Mquina Herramienta
Figura 9.5
159
9.6 PROGRAMACIN DEL PROYECTO
Las mquinas CNC debern facilitar la programacin directa desde el panel de control para
realizar mecanizados desde la mquina. Ver figura 9.6
Figura 9.6
9.7 CAD/CAM
El sistemas CAD/CAM generan el programa de maquinado de forma automtica, es decir, parte
del modelaje y termina en la ejecucin de la pieza. (Ver figura 9.7)
Figura 9.7
160
9.8 INTERFASE
La interfase entre el programador y la mquina o el proceso es la transmisin de los datos
codificados a travs del puerto serial o paralelo desde el computador hacia el controlador de la
mquina. (Ver figura 9.8)
Figura 9.8
161
9.9 CONTROLADOR
El controlador se encarga de decodificar la informacin enviada por el programador y
transformar en pulsos elctricos, los mismos que activarn los motores en velocidad y posicin
exactas. (Ver figura 9.9)
Figura 9.9
162
9.10 MAQUINA
Se encargar de mecanizar, mediante una herramienta de corte, el proyecto codificado por el
CAM, controlado y supervisado por la unidad de control. (Ver figura 9.10)
Figura 9.10
9.11 EJES
Segn sea la complejidad del mecanizado, tendremos mquinas de dos (x,y), tres (x, y,z), cuatro
(x,y,z,a), cinco (x,y,z,a,b), seis o ms ejes. (Ver figura 9.11)
Figura 9.11
163
Figura 9.12
9.13 LENGUAJE DE PROGRAMACIN ISO
La ISO estandariz el lenguaje de programacin para las mquinas CNC.
Muchos fabricantes de controles han desarrollado un lenguaje propio para sus controles conocido
como conversacional, pero un programador que domine la programacin ISO puede defenderse
bien en la mayora de controles.
Este lenguaje de programacin se compone de cdigos compuestos por letras seguidas de
nmeros, por medio de los cuales se dan las ordenes de movimiento y activacin de funciones de
la maquina. (Ver figura 9.13)
164
Figura 9.13
9.13.1 CDIGOS G: fueron en principio creados para especificar la geometra de la trayectoria
de la herramienta, si avanza rpidamente, o mecanizando en lnea recta o en arco. Estos cdigos
estn compuestos por la letra G seguida de nmeros, van desde el G0 hasta el G99. (Ver figura
9.13.1)
G1 COPIADO
G1 CONTORNO
G1 CONO
G1 TALADRADO
Figura 9.13.1
9.13.1.1 PRINCIPALES CDIGOS GENERALES G: (Ver tabla 9.2)
Comando
Funcin
G00
G01
G02
G03
G04
165
G10
G15
G20
G21
G28
G32
G33
G34
G36
G37
G40
G41
G42
G50
G65
Macro-instruccin
G68
Rotacin de Coordenadas
G70
Ciclo de acabado
G71
G72
G73
G74
G75
G76
G80
G81
Taladrado
G83
G90
G92
G96
G97
G98
166
G99
Tabla 9.
9.13.2 CDIGOS M: Miscelneos o funciones auxiliares, se crearon en principio para
automatizar las funciones que realizara el operario, como prender el husillo, encender el
refrigerante, etc. Estos cdigos van desde el M0 hasta el M99. (Ver tabla 9.3)
CDIGO M
SIGNIFICADO
M0
M1
M2
M3/4
M5
M6
Cambio de herramienta
M7
Encendido de refrigerante
M8
M9
M30
M47
M48
M49
M98
Llamado a subrutina
M99
Tabla 9.3
167
9.13.3
CDIGO S: Speed
9.13.4
CDIGO F: feed
9.13.5
CDIGO T
9.13.6
fsica de la herramienta en la torreta, y los dos siguientes (01) a la casilla donde se graba la
compensacin de medidas para esta herramienta.
9.13.7
trabajo en el torno.
El eje X es asignado al carro transversal, determinando los dimetros de la pieza de trabajo. En
coordenadas incrementales o relativas el eje X se distingue como U. El eje Z es asignado al
carro longitudinal y determina las longitudes de la pieza de trabajo.
En coordenadas incrementales y relativas el eje Z se distingue como W.Estos cdigos
van acompaados de valores numricos X22 Z5 que especifican las coordenadas a
donde debe desplazarse la mquina segn la orden dada.
168
9.14 ESTRUCTURA DEL PROGRAMA
O1235 (ROTULA 12L14);
N5 T0000 G40 G21 G97 G99 ;
N10 G28 U0 W0 ;
N15 T0101 ;
N250 M30;
%
9.15
ALGORITMO DE PROGRAMACIN
ISO
Diagrama 9.1
169
9.16 SISTEMA DE COORDENADAS
En la mquina encontramos dos sistemas de coordenadas bsicos uno es el sistema de
coordenadas de la mquina, al cual se le llama referencia de mquina, cero de mquina o
Home. El otro es el origen de coordenadas de la pieza de trabajo, o cero de pieza. (Ver figura
9.16).
Figura 9.16
Figura 9.17
170
9.18 ORIGEN DE COORDENADAS DE LA PIEZA DE TRABAJO (CERO DE PIEZA)
El origen de coordenadas de la pieza se fija generalmente en la cara de la pieza en Z y en el
centro de la pieza en X. Para determinar este cero de pieza se realiza un procedimiento
operacional. (Ver figura 9.18)
Figura 9.18
9.19 COORDENADAS DE LA PIEZA
Despus de fijar el cero de pieza todas las dimensiones de la pieza se miden con respecto a este
cero. Las medidas en el eje X siempre son Dimetros, y en Z son longitudes, como el cero est
en la cara de la pieza, las coordenadas de la pieza en Z sern negativas.
9.20 PROGRAMACIN DE COORDENADAS
Los movimientos de la herramienta se pueden programar de dos formas diferentes:
Coordenadas absolutas X,Z: se programan los valores X, Z siempre desde el cero de pieza hasta
la posicin de destino. (Ver figura 9.20)
171
Figura 9.20
Figura 9.21
9.22 CDIGOS G
En un bloque de un programa se pueden programar varios cdigos G que no se cancelen entre s.
Los cdigos G modales son los que siguen activos hasta que se cambien o cancelen por otros.
(Ver figura 9.22)
172
Figura 9.22
9.22.1 G0: POSICIONAMIENTO EN MARCHA RPIDA
Este cdigo modal se utiliza para aproximar la herramienta a la pieza de trabajo antes de
mecanizar, para alejarse de la pieza despus de mecanizar y realizar movimientos en vaco.
Figura 9.22.1
173
9.22.2 G1: MECANIZADO EN LNEA RECTA
Este cdigo modal, tambin llamado interpolacin lineal, se utiliza para todo tipo de mecanizado
en lnea recta, la maquina se mueve con avance de mecanizado F hasta las coordenadas
programadas. Se utiliza para mecanizar: tronzados, conos, ranurados, refrentados, cilindrados
etc. (Ver figura 9.22.2)
Figura 9.22.2
Figura 9.22.2.1
174
9.22.3 G2 G3: INTERPOLACIN CIRCULAR
G2: INTERPOLACIN CIRCULAR HORARIO
G3: INTERPOLACIN CIRCULAR ANTIHORARIO (Ver figura 9.22.3a)
Figura 9.22.3a
G2 Y G3 DEPENDIENDO DE LA UBICACIN DE LA HERRAMIENTA
Figura 9.22.3b
175
G2: este cdigo modal se utiliza para mecanizar arcos y semiesferas donde la herramienta
describe una trayectoria en sentido horario.
Despus del cdigo G2 se programa el punto final del arco en X, Z y el radio del arco con
el cdigo R.
Este cdigo tambin va acompaado del cdigo F de avance. (Ver figura 9.22.3c)
Figura 9.22.3c
FORMATO DE PROGRAMACIN CON UBICACIN DEL CENTRO PARA G2 Y G3
Con este formato se programa en X,Z el punto final del arco con I,K el centro del arco medido
desde el punto inicial del arco. (Ver figura 9.22.3d)
176
Figura 9.22.3d
Figura 9.22.3e
9.22.4 COMPENSACIN DEL RADIO DEL INSERTO
(Ver figura 9.22.4a)
Figura 9.22.4a
Los insertos intercambiables estn redondeados en la punta de corte para mejorar el acabado de
la pieza y alargar la vida del inserto. Este redondeo causa imprecisiones al programar
movimientos que no son paralelos a los ejes, como en los conos o radios. Se aplica solamente
para contornos interiores y exteriores, no para ranurados ni taladrados. (Ver figura 9.22.4b)
177
Figura 9.22.4b
9.22.4.1 G41: COMPENSAR EL RADIO A LA IZQUIERDA.
9.22.4.2 G42: COMPENSAR EL RADIO A LA DERECHA.
9.22.4.3 G40: CANCELA LA COMPENSACIN DEL RADIO.
178
Para compensar el radio y as mismo la trayectoria de la herramienta se utilizan los comandos
G41 y G42.
La eleccin del comando depende si la herramienta se mueve a la derecha o izquierda del
contorno de la pieza como se ve en la figura 9.22.4b.
Figura 9.22.4b
En la tabla de compensacin de herramientas (GEOMETRA) se graba el dato del radio del
inserto en la casilla R y la ubicacin del filo en la casilla T. (Ver Figura 9.22.4c).
Figura 9.22.4c
179
DIRECCIN DEL PUNTO IMAGINARIO DE INTERSECCIN DE LA
HERRAMIENTA
Puesto que existen diferentes posiciones relativas de la herramienta respecto a la pieza de
trabajo, existen tambin diferentes formas para programar la compensacin dependiendo
de la direccin del punto de programacin de la herramienta
180
9.22.5 FIJACIN DEL CERO DE PIEZA
El cero de pieza es la distancia que hay desde el cero de maquina hasta el centro de la
pieza en X, y hasta la cara de la pieza en Z.
Para hallar el valor de estas coordenadas se realiza un procedimiento operativo utilizando
una herramienta la cual se llamar herramienta patrn.
Despus de hallar estas coordenadas se pueden grabar de varias formas en el control. (Ver
Figura 9.23d).
Figura 9.22.5a
Figura 9.22.5b
181
9.22.6 CICLOS DE TORNEADO
Los ciclos de torneado se crearon para facilitar la programacin en el mecanizado de desbastes,
ranuras, taladrados y roscados. (Ver figura 9.22.6)
Figura 9.22.6
9.22.6.1 Funciones de ciclo simple
Para simplificar la programacin, el sistema define funciones G de ciclo de maquinado
simple con un solo bloque para completar tres fases: posicionamiento rpido antes del
maquinado, maquinado (roscado o maquinado lineal) y posicionamiento rpido hacia el
punto de inicio. Estas funciones G son: G90, G92, G94.
Formato:
(cilindrado)
(torneado cnico)
R:diferencia (valor en radio) entre las coordenadas absolutas en X del punto final
y el punto inicial de corte; cuando los signos de R y U son diferentes
182
La herramienta ejecuta la pasada de afinado de la pieza de trabajo a lo largo de la
trayectoria de afinado definida por los bloques ns~nf. Esta pasada de afinado se
programa luego de ejecutar los ciclos de desbaste G71, G72 G73 y se ejecuta en una
sola pasada para eliminar el sobrematerial dejado en el ciclo de desbaste. Posterior a
la ejecucin de G70, la herramienta retorna al punto inicial y el programa ejecuta el
bloque siguiente.
183
184
185
186
187
a) En este bloque se define la profundidad de corte y la retraccin de la
herramienta, la velocidad de avance, la velocidad del husillo y la seleccin
de la herramienta y compensacin para el desbaste;
b) En este bloque se define el intervalo de bloques que conforman el ciclo y
el sobrematerial para la pasada de afinado;
c) En estos bloques se define la trayectoria para la pasada de afinado
(dimensiones finales de la pieza de trabajo);
d) En este bloque se define el intervalo, la velocidad de avance y la
velocidad del husillo para la pasada de afinado con G70.
188
189
190
191
signo)
d: sobrematerial para la pasada de afinado
X, Z:
U, W:
sin signo)
signo)
F: paso para rosca mtrica (0.001~500 mm)
I: nmero de hilos por pulgada para rosca withworth
Descripcin:
(0.06~25400 diente/pulg)
192
La profundidad total de la rosca, especificada con k, se obtiene mediante varias
pasadas de desbaste y una (o varias) de afinado
Para cada pasada, el sistema calcula automticamente la profundidad de acuerdo a
los parmetros programados. Si el ngulo a es cero, la herramienta alcanzar el
punto C en la pasada final (profundidad en X); caso contrario la herramienta se
desplazar en cada pasada formando una trayectoria como la indicada por los
puntos B (profundidad en X, Z) hasta llegar al punto Be en la pasada final. G76 se
puede utilizar para maquinar roscas cilndricas y cnicas con chafln de salida, la
herramienta puede cortar de un solo lado (si a0), reduciendo as el desgaste y
mejorando la precisin de la superficie final de la rosca. Sin embargo, G76 no puede
ser utilizado para maquinar roscado frontal.
Posicionamiento rpido desde el punto inicial A hasta alcanzar el punto B1,
obteniendo la primera profundidad de corte d. Si a=0, la herramienta se desplaza
solamente en X; si a0, la herramienta se desplaza desde A, en direccin de la
recta AD (desplazamiento en X, Z), hasta alcanzar la profundidad d, y luego en
direccin X.
La herramienta ejecuta el proceso de roscado desde el punto inicial de corte B1,
paralelo a la recta CD . Antes de llegar al punto D, la herramienta se retira y la
longitud del chafln de salida viene dada por 0.1 * r * F.
La herramienta se retira con movimiento rpido en X hasta alcanzar el punto E.
La herramienta se avanza con movimiento rpido en Z hasta alcanzar el punto final
A y se completa el ciclo simple de desbaste en roscado.
Nuevamente la herramienta se posiciona con velocidad rpida en el punto Bn
(n=2,3,4,f). La profundidad de corte ser el mayor de los siguientes valores:
193
194
LLAMADO DE SUBPROGRAMAS
SUBPROGRAMAS
195
PROGRAMA Y SUBPROGRAMA
O0024
N5 T0404
N10 G0 X63 Z-10 M4 G96 S180
N15 M98 P25
N20 G0 Z-30
N25 M98 P25
N30 G0 Z-50
N35 M98 P25
N35 M30
%
O0025
G0W3.024
G1U-5.6W-0.751F0.06
W-6.146
U-4.W0.65
W4.846
U-4.W-0.65
W-3.547
U-4.W0.65
W2.247
U-2.W-0.322
W-1.6
G0U19.6W1.599
G0U-3.106W2.889
G1U-16.894W-2.746
W-1.887
U18.W-2.924
G0U2.W4.668
M99
%
196
COMANDOS AUXILIARES
G04, PAUSA TEMPORIZADA
Formato:
P:
G04 X(U)__;
197
G50, CONFIGURACIN DE CERO PIEZA
Formato:
G96 S__;
maquinada en m/min
Descripcin:
La funcin G96 activa el mtodo de control de velocidad tangencial constante del
husillo, la velocidad viene dada en m/min y cancela el modo de velocidad rotacional
constante G97. La funcin G96 es modal.
G97 S__;
Descripcin:
La funcin G97 activa el mtodo de control de velocidad rotacional constante del
husillo, la velocidad viene dada en rpm y cancela el modo de velocidad rotacional
constante G96. La funcin G97 es modal y predeterminada.
G98 F__;
Descripcin:
La funcin G98 activa el mtodo de velocidad de avance en mm/min y cancela el modo
de velocidad por revolucin G99. La funcin G98 es modal y es predeterminada.
198
G99, AVANCE POR REVOLUCIN
Formato:
F:
G99 F__;
Descripcin:
La funcin G99 activa el mtodo de velocidad de avance en mm/rev y cancela el modo
de velocidad por revolucin G98. La funcin G99 es modal.
199
9.23 EJERCICIOS
Material Prima:
Acero A36; 16mm
Figura 9.23a
200
Figura 9.23b
201
EJERCICIO PROPUESTO
PROBETA DE TRACCIN CORTA
202
ANEXOS Y TABLAS
1. TABLA
2. TABLA A-
203
3. TABLA A-
1. Condiciones de la Mquina
0.50 0.60
0.70 0.75
0.80 0.85
0.85 0.90
204
TABLA A5
VELOCIDADES DE CORTE (V), SEGN LA DURACIN DEL FILO, EL AVANCE Y EL MATERIAL QUE SE HA DE TRABAJAR, PARA HERRAMIENTAS DE
ACERO RPIDO (X = 450)
Materiales
Aceros al
Carbono
Resistencia a
la rotura R
kg/mm2 o
Dureza Brinell
60
120
180
240
48
40
32
27
30
24
16
9
43
34
27
23
26
21
14
8
38
30
24
21
23
19
12
7
34
28
22
19
21
17
11
6.3
6.3
5.3
3.7
3.5
18
50
34
21
16
44
29
18
14
39
26
16
13
36
24
15
10
30
20
13
13
38
25
16
11
34
22
14
10
30
20
12
9
27
18
11
8
22
15
9.5
48
42
37
34
28
27
24
21
19
32
27
24
22
19
18
16
14
23
19
16
15
12
15
13
42
63
124
38
60
117
34
56
108
30
53
94
25
45
85
28
45
85
170
63
300
60
265
55
220
48
170
53
200
425
900
700
660
500
43
67
50
45
38
480
60
120
0.1
240
0.2
50-60
60-70
70-85
85-100
70-85
85-100
100-140
140-180
Aceros
aleados al
Mn, Cr, Mo,
Cr-Ni, etc
Ac. De
herramienta
150-180
Ac. Rpido
Reconocido
(18%)W
Aceros
30-50
moldeados o
50-70
Aceros
Ms de 70
fundidos
Fundicin de
hierro
Br=200
Fundicin de
Br=200-250
hierro
Fundicin de
hierro aleado
Br=250-400
Fundicin
maleable
Cobre
Latn
Bronce
fundido
Alum. Puro
400 370 326 224
Aleaciones de
1000 805 660 560
Mg
Aleaciones de
56
Al (12%Si)
75
60
100
NOTA> EN ESPECIAL PARA HERRAMIENTAS DEL TORNO
180
480
120
180
240
480
60
120
0.8
180
240
480
1.6
23
19
15
13
13
11
6.5
21
17
14
12
12
9.5
6
19
16
13
11
11
8.5
5.6
16
13
11
9.5
9
7
4.8
20
17
13
11
11
8
17
14
11
9.5
9
7
15
13
10
8.5
8.5
6.5
14
12
9.5
8
7.5
6.5
12
10
8
7
6.5
5
10
28
19
12
9
24
16
10
7
22
14
9
5
20
13
8.5
17
11
7
21
14
9
18
12
8
16
11
7
15
10
6.5
13
8.5
5.5
16
18
16
14
13
11
14
12.5
12
11
13
11
13
12
10
9.5
9.5
7.5
6.5
5.5
12
11
10
8.5
7.5
5.5
26
43
78
24
41
71
20
38
63
17
36
53
20
34
56
17
32
52
15
30
48
14
28
43
12
26
26
13
25
36
12
24
33
11
23
30
9.5
21
27
8
19
22
53
200
50
181
45
140
40
112
34
85
43
118
40
105
36
89
32
67
27
50
36
75
33
65
30
55
27
43
22
32
800
800
700
500
450
335
750
665
550
425
315
710
620
530
400
300
45
45
35
30
25
10
30
25
20
17
13
205
TABLA A6
VALORES PRCTICOS PARA NMEROS DE DIENTES Y NGULOS DE CORTE (FRESAS)
= Angulo de incidencia
= Angulo de ataque
= Angulo de hlice
Aceros normales
2
Tipos
75 kg/mm
de
No
Angulos de
fresa
d
diente
corte
FRESA
CILINDRICA
FRESA
FRONTAL
CILINDRICA
FRESA
DE DISCO
FRESA
DE
VASTAGO
40
50
z
6
6
60
75
90
110
130
150
40
50
6
6
8
8
10
10
8
10
60
75
90
110
130
150
50
60
10
10
12
12
14
14
10
10
75
95
110
130
150
175
200
10
12
12
12
14
16
18
18
20
4
4
14
16
20
24
30
36
40
5
5
6
6
6
6
6
Avance en
contradireccin
0
7 10 38
0
Avance
paralelo
12 16 35
0
Avance en
contadirecci
on
0
7 10 20
0
Avance en
contadirecci
on
0
7 12 15
0
Avance
paralelo
12 18 15
0
Avance en
contadirecci
on
0
0
7
8 15
0
Materiales tenaces
2
100 kg/mm
No
Angulos de
d
diente
corte
d
40
50
z
10
10
60
70
90
110
130
150
40
50
10
12
14
16
16
18
12
14
60
70
90
110
130
150
50
60
14
16
18
20
22
24
16
16
75
90
110
130
150
175
200
10
12
18
20
22
24
26
28
30
6
6
14
16
20
24
30
36
40
6
8
8
8
10
10
10
Avance en
contadireccion
0
0
0
4
5
35
Avance
paralelo
0
0
0
8
12 30
Avance en
contadireccio
n
0
0
0
4
5
20
Avance en
contadireccio
n
0
0
0
5
6
10
Avance
paralelo
0
0
120
8
14
Avance en
contadireccio
n
0
0
0
4
6
15
Materiales ligeros
No
diente
Angulos de
corte
d
40
50
z
4
4
60
70
90
110
130
150
40
50
4
5
5
6
6
8
4
5
Avance en
contadireccion
0
8 25 45
60
70
90
110
130
150
50
60
6
6
6
7
8
10
4
6
90
110
130
150
175
200
10
12
6
8
8
10
10
12
12
3
3
14
16
20
24
30
36
40
3
3
4
4
4
5
5
Avance
paralelo
14 30 45
0
Avance en
contadirecci
on
0
8 25 35
0
Avance en
contadirecci
on
0
8 25 30
0
Avance
paralelo
14 30 30
0
Avance en
contadirecci
on
0
8 20 25
0
206
TABLA A7
PARA FRESAS DE UNO Y DOS CORTES EN ACERO RPIDO
dientes destalonados
desbaste
a 5 mm
a 10 mm
V
u1
V
u1
m/min
mm
m/min
mm
21 24 0.08 0.10 20 22 0.09 0.11
acabado
a 0.3 mm
V
u1
m/min
mm
24 26
0.06 0.08
dientes fresados
desbaste
a 5 mm
a 10 mm
V
u1
V
u1
m/min
mm
m/min
mm
22 24
0.08 0.10
21 23
0.08 0.1
Acero al C 50 60
acabado
a 0.3 mm
V
u1
m/min
mm
22 26 0.06 0.08
Aceros al C 70 80
14 15
0.06 0.08
12 14
0.07 0.09
8 10
0.08 0.10
15 17
0.06 0.07
12 15
0.07 0.09
10 12
0.08 0.1
Ac. Al Cr Ni Va 110
13 11
0.06 0.07
10 13
0.07 0.08
8 10
0.07 0.08
14 16
0.05 0.06
12 14
0.07 0.08
10 13
0.05 0.08
Ac. Mold. 50
18 20
0.07 0.09
16 18
0.08 0.12
15 16
0.12 0.15
20 22
0.06 0.08
19 20
0.09 0.12
18 20
0.12 0.14
Ac. Mold. 70
15 16
0.07 0.08
13 15
0.1 0.11
12 14
0.1 0.12
15 17
0.06 0.09
11 16
0.08 0.1
12 14
0.1 0.12
fundicin Br 200
20 22
0.06 0.1
17 22
0.12 0.16
16 18
0.16 0.22
21 26
0.05 0.1
20 21
0.12 0.16
20 22
0.16 0.2
fundicin Br 250
17 18
0.06 0.1
14 16
0.11 0.11
12 11
0.14 0.21
18 20
0.05 0.1
17 20
0.1 0.14
16 18
0.11 0.2
fundicin maleable
10 21
0.07 0.12
18 20
0.15 0.18
17 18
0.18 0.21
20 22
0.06 0.12
19 20
0.14 0.18
17 19
0.18 0.2
bronces
47 18
0.06 0.08
40 46
0.1 0.12
38 40
0.13 0.18
46 50
0.05 0.08
42 45
0.1 0.12
40 42
0.13 0.15
Aleaciones Al
140
150
0.05 0.1
100
110
0.20 0.21
50 90
0.26 0.30
169 175
0.06 0.1
130 160
0.21 0.22
100
130
0.26 0.28
MATERIALES
2
kg/mm
NOTA>
FRESA
a = profundidad
u1 = avance por diente
207
TABLA A8
VALORES PRACTICOS PARA LOS ANGULOS DE CORTE EN EL TORNEADO CON HERRAMIENTAS
DE ACERO RAPIDO Y DE METAL DURO
Acero rpido
Material
68
14
8
8
72
68
10
14
Metal duro
3
3
75
10
79
75
10
77
72
10
72
10
Fundicin maleable
75
10
82
Fundicin gris
85
64
18
Cobre
64
18
82
79
12
48
30
Aluminio puro
12
48
30
12
64
14
12
60
18
76
Aleaciones de magnesio
79
12
64
14
12
64
14
baquelita)
12
64
10
12
68
10
Porcelana
85
208
LIMADORA
TABLA A9
Herramienta de
acero rpido
metal duro
Desb.
Acab.
Desb.
Acab.
20 a 25
24 a 30
12 a 30
18 a 24
16 a 26
22 a 30 30 a 35 35 a 40
25 a 30
25 a 30 30 a 35 30 a 40
50
50
50
50
Material de la pieza
Acero blando
acero duro
fundicin de hierro
bronce y aleacin de Cu
aluminio
TABLA A10
Golpes del carnero
por minutos
16
27
36
45
54
68
90
135
50
100
1.8
2.7
3.6
4.5
5.4
6.8
9.0
13.5
3.6
5.4
7.2
9.0
10.8
13.6
18.0
27.0
TABLA A11
AVANCES DE TRES TIPOS
Paso del
husillo de
la mesa
Nm. De
dientes del
pin del
trinquete
LIM. 1
25
0.2
0.4
0.6
LIM. 2
30
0.2
0.4
0.6
LIM. 3
40
0.2
0.4
0.6
0.8
209
TABLA A12
VELOCIDAD DE CORTE RECOMENDADA PARA TALADRAR DIVERSOS MATERIALES CON BROCAS HELICOIDALES
Fundicin
Fundicin dura
Fundicin maleable
Acero dulce
Acero semiduro
Acero duro
Bronce, latn y aluminio ordinarios
Acero moldeado
a
a
a
a
a
a
a
a
45
30
27
35
25
20
90
20
210
TABLA A13
Tipo de
Herramienta
H
Angulo en
la punta
80
118
Latn hasta CuZn 40 Pb 3
W
2
130
140
211
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
NDICE GENERAL
Pginas
1
3
3
3
4
4
5
5
6
6
6
7
9
10
11
11
13
14
15
16
17
18
19
20
21
21
22
23
23
24
26
27
27
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222
1.1.1. 3.2.1. Torno
1.1.2. 3.2.2. Limadora
1.1.3. 3.2.3. Fresadora
1.1.4. 3.2.4. Taladradora
Ejercicios:
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223
6.5.1. Influencia del Material en la Fuerza Especifica de Corte
6.5.2. Influencia de la seccin de la viruta
6.5.3. Influencia de los ngulos de la Herramienta en la Fuerza
Especifica de Corte
Ejercicios
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224
COMPUTARIZADO
(CNC) PARA TORNO GSK GT40a CON CONTROLADOR
9.1. Definicin del CNC.
9.2. Aplicaciones
9.3. Introduccin al CNC
9.4. Contraste entre una Mquina convencional y
una mquina CNC
9.5. Proceso de Funcionamiento del CNC
9.6. Programacin del Proyecto
9.7. CAD/CAM
9.8. Interfase
9.9. Controlador
9.10. Maquina
9.11. Ejes
9.12 Maquinas segn el tipo de mecanizado
9.13 Lenguaje de programacin iso
9.13.1 Cdigos C
9.13.1.1 Principales Cdigos Generales G
9.13.2 Cdigos M
9.13.3. Cdigo S
9.13.4. Cdigo F
9.13.5. Cdigo T
9.13.6. Cdigo T 01 01
9.13.7. Cdigos x, z
9.14 Estructura del Programa
9.15. Algoritmo de Programacin ISO
9.16 Sistema de Coordenadas
9.17 Referencia de Mquina
9.18 Origen de Coordenadas de la Pieza de Trabajo (cero de pieza)
9.19 Coordenadas de la Pieza
9.20 Programacin de Coordenadas
9.21 Coordenadas Relativas o Incrementales U, W
9.22 Cdigos G
9.22.1 G0: Posicionamiento en marcha rpida
9.22.2 G1: Mecanizado en lnea recta
9.22.3 G2 G3: Interpolacin circular
9.22.4 Compensacin del radio del inserto
9.22.4.1 G41: Compensar el radio a la izquierda.
9.22.4.2 G42: Compensar el radio a la derecha.
9.22.4.3 G40: Cancela la compensacin del radio.
9.22.5 Fijacin del cero de pieza
9.22.6 Ciclos de torneado
9.22.6.1 G73: Ciclo de desbaste con repeticin del contorno
9.22.6.2 G76: Ciclo de roscado automtico
9.22.6.3 G74, Ciclo mltiple de ranurado axial
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9.22.6.4 G75, Ciclo mltiple de ranurado radial
9.23 Ejercicios
ANEXOS
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