Anda di halaman 1dari 42

1

MES407
PERAWATAN TEKNIK
2 SKS
Tujuan Pembelajaran:
Mata kuliah ini memberikan pemahaman dan kemampuan untuk menelaah sebuah
sistem serta merencanakan sebuah sistem pemeliharaan beserta prosedurnya untuk
meningkatkan effisiensi dan kehandalan pada sistem tersebut di Industri. Selain itu
memberikan pemahaman dan kompetensi dalam mengembangkan dan menerapkan
pemantauan getaran dan kondisi mesin agar sistem mekanikal mencapai performance
yang optimal dan penerapannya dalam sistem pemeliharaan.
Silabus:
Quality, Reliability and Maintainability; Strategi Sistem Pemeliharaan; Failure Analysis;
Perencanaan Sistem Pemeliharaan dan Scheduling; Organisasi Sistem Pemeliharaan;
Condition Monitoring and Condition Based Maintenance; Sistem Pemeliharaan berbasis
komputer; Total Productive Maintenance (TPM) dan Implementasinya; Pengukuran
effektifitas Total Productive Maintenance; Sistem Pemeliharaan berbasis Reliability dan
pengembangannya; Perencanaan, Pengukuran, dan Standarisasi Pekerjaan
Pemeliharaan; Kualitas Sebuah Sistem Pemeliharaan; Dasar Teori Getaran dan Kondisi
Mesin; Dasar-Dasar Pemantauan Kondisi Mesin; Penggunaan Alat Pemantauan
Getaran dengan Berbagai Kondisi Sistem Mekanikal dan Analisis Kondisi Mesin.
Prasyarat: Tidak Ada
Kepustakaan:
1. Niebel, B.W., Engineering Maintenance Management, Marcel Dekker, Inc. 1994
2. Higgin, L.R., Maintenance Planning and control, Mc Graw Hill Book Company,
1998
3. Mishra, R.C., and K. Pathak, Maintenance Engineering and Management, PHI,
2002
4. Bruel & Kjaer. Handbook of Vibration & Condition Monitoring

SASARAN

1.Memahami Reliability Maintenance


2.Memahami Analisis dan Langkah Menemukan Kerusakan
PENDAHULUAN
Diagnosa kerusakan merupakan suatu kegiatan yang mencoba mendapatkan informasi
dari semua pihak yang bertanggungjawab atas kinerja dan pengoperasian peralatan
produksi tentang permasalahan peralatan produksi maupun solusinya, dan mencoba
menghimpun seluruh keterangan tersebut menjadi suatu gambaran yang komprehensif
mengenai kondisi peralatan produksi.
Pelaksanaan diagnosis perlu memiliki pengetahuan teoritis yang lengkap mengenai
sistem dalam peralatan produksi dan juga mempunyai pengalaman praktek yang
memadai. Pelaksanaan diagnosis memerlukan adanya komitmen dari pimpinan, karena
diagnosis melakukan analisis secara keseluruhan. Pelaksanaan kegiatan diagnosa
kerusakan merupakan bagian aktivitas dari Bidang Perawatan.
PERAN MAINTENANCE
Untuk dapat bersaing, industri harus dapat beroperasi dengan biaya minimal, agar
beroperasi dengan biaya minimal dan memiliki kualitas produk yang tetap baik, maka
selain biaya operasi, biaya karena breakdown, loss of production dan maintenance cost
juga harus diminimalkan. Untuk keperluan tersebut, maka kondisi peralatan produksi
harus dijaga agar tetap prima, hal ini dapat dicapai dengan menerapkan seluruh metode
maintenance secara tepat.
Perkembangan dalam optimalisasi kemampuan maintenance terus berkembang yang
dalam perkembangannya telah memberikan dampak saling memperkuat.
Titik sentral keberhasilan dalam peningkatan kemampuan maintenance adalah
ketajaman dalam melakukan diagnosa kerusakan yang diharapkan dapat secara dini
dapat mengetahui kelainan-kelainan dalam peralatan, sehingga akan meningkatkan
reliability maintenance yang pada akhirnya dapat meminimalkan maintenance cost.

Perkembangan Reliability Maintenance


Seiring dengan perkembangan pengetahuan telah memberikan dampak terhadap
perkembangan reliability maintenance, sebagai berikut :
a.Reactive Maintenance, merupakan kegiatan maintenance tidak terencana, tindakan
maintenance dilakukan apabila telah terjadi kerusakan yang fatal.

b.Preventive Maintenance, merupakan kegiatan maintenance pencegahan untuk


menghindari kerusakan yang fatal, sudah dilakukan perencanaan maintenance
berdasarkan Time Base Maintenance (TBM).
c.Predictive Maintenance, merupakan kegiatan maintenance pencegahan untuk
menghindari kerusakan yang fatal serta mempertahankan umur peralatan

yang

optimal, perencanaan maintenance berdasarkan hasil monitoring kondisi peralatan,


diagnosa dan analisis kerusakan.

Biaya penerapan predictive maintenance jauh lebih kecil dibandingkan biaya reactive
maintenance maupun preventive maintenance.

Agar penerapan predictive maintenance berhasil, diperlukan tenaga ahli yang memiliki
kemampuan dan keterampilan yang mencukupi. Walaupun saat ini telah tersedia
software predictive maintenance dengan kemampuan sistem pakar (expert system),
peran operator dengan kemampuan analisis tidaklah dapat digantikan. Mengingat
teknologi akan terus berubah, maka agar dapat menjadi operator yang handal dalam
predictive maintenance, harus memiliki :

ilmu dasar yang cukup

menguasai teknologi predictive maintenance

memiliki soft skill yang baik.

d.Proactive

Maintenance,

merupakan

kegiatan

maintenance

yang

langsung

memberikan tindakan-tindakan corective atas kelainan atau penyimpangan kinerja


peralatan

dengan

tidak

mengganggu

operasi

atau

production

loss

karena

breakdowntime oleh kegiatan proactive maintenance. Untuk mendukung keberhasilan


proactive maintenance biasanya didukung dengan ketersediaan peralatan substitusi
yang telah memenuhi standar operasi, kemampuan skill operator yang memadai dan
teknologi peralatan yang digunakan dalam kegiatan proactive maintenance.
Berikut adalah grafik yang menggambarkan proporsi dari ke-empat kegiatan
maintenance :

2.2
Maintenance Tasks
Agar kegiatan ke-empat kegiatan maintenance seperti yang telah dijelaskan dapat
memberikan dukungan yang optimal, diperlukan pengelompokkan kegiatan-kegiatan
maintenance kedalam 4 kategori kegiatan maintenance tersebut, beberapa perusahaan
mengelompokannya sebagai berikut :
A.Reactive Maintenance, secanggih apapun teknologi yang digunakan, tidak menjamin
akan memberikan kinerja sesuai yang telah diperkirakan. Dalam kenyataannya sangat
mungkin terjadi kerusakan yang tiba-tiba, tetapi dengan berkembangnya teknologi

maintenance, maka porsi kegiatan reactive maintenance ini terus menurun dan terus
diturunkan.
B.Preventive Maintenance :

Cleaning

Lube oil replacement

Lubrication / Greasing

HEARTHS (HEAR ToucH See Smell)

Daily Routine Inspections

Weekly maintenance

Overhaul

Dll

C.Predictive Maintenance :

Oil analysis

Vibration Monitoring

Wearing rate measurement

Elongation Check

NDT

Power Quality

Motor Condition

Insulation Resistance Test

Electrical cable splicing

dll

D.Proactive Maintenance :

Alignment

Balancing

dll

Secara lebih luas lagi maka kegiatan maintenance dapat digambarkan sebagai berikut :

LANGKAH-LANGKAH DIAGNOSA KERUSAKAN


Pada umumnya peralatan tidak rusak secara tiba-tiba, tetapi secara perlahan-lahan.
Sebelum mencapai kondisi benar-benar rusak, peralatan akan memberikan sinyal
mengenai tahapan kerusakan tersebut. Seorang operator yang berpengalaman akan
memiliki kepekaan terhadap tanda-tanda kerusakan sebagai berikut :

Sistem berhenti

Getaran yang berlebihan

Terdengar suara asing

Meningkatnya suhu

Tercium bau asing

Berikut adalah diagram tahapan kerusakan fungsi :

Dengan memperhatikan tahapan kerusakan seperti di atas, maka secara umum dapat
menentukan langkah-langkah dalam diagnosa kerusakan meliputi kegiatan sebagai
berikut
1.Identifikasi
2.Analisa data
3.Membuat kesimpulan
4.Rekomendasi

Untuk mendukung akurasi hasil diagnosa, metoda yang digunakan antara lain :
A.Condition Monitoring
B.Run to Fail
C.Root Causes / Failur Analysis

A.Condition Monitoring
Condition monitoring merupakan metoda yang paling efektif dalam menemukan
kerusakan fungsi, tetapi memerlukan peralatan Analyzer yang cukup mahal yang
mampu mengidentifikas, menganalisa dan membuat kesimpulan sekaligus secara
komputerisasi. Adapun perkembangan kegiatan metoda condition monitoring ini
ditunjukkan pada gambar-gambar di bawah ini :

Berikut sebuah studi kasus penerapan condition monitoring di sebuah perusahaan


kilang LNG, pada unit pompa pendingin air laut (cooling water pump) :
1. Identifikasi
Grafik hasil monitoring Vibrasi

Case 20-08-04 :
Overall vibrasi naik dari 0.04 ips ke 0.202 ips
Predominant frekwensi 1X running speed

10

2. Analisis

-Perubahan level vibrasi terjadi tidak secara gradual dan terjadi pada hampir semua titik
pengukuran, baik pada posisi motor maupun pompa
-Dari profile plot, alarm vibrasi terjadi baik pada motor maupun pompa
- Dari spektrum data perubahan amplitudo secara signifikan terjadi pada frekwensi 598
rpm (1X running speed) dan 2990 rpm (5X running speed), dan frekwensi dominan
pada 1X running speed.
Dari data-data yang ada kemungkinan problem adalah pada daerah sekitar kopling,
dimana efek vibrasinya secara signifikan mempengaruhi tingkat vibrasi baik pada motor
maupun pompa.
3. Kesimpulan ( Probability Problem)
Kopling Unbalance
Kopling Misalignment, Rubber Kopling Keras/fatigue
Impeller Unbalance
4. Rekomendasi
Reposisi insert rubber kopling
Reposisi hub kopling 1800
Monitor vibrasi lebih rapat (frequently monitoring)

11

B.Run to Fail
Metoda run to fail merupakan kegiatan diagnosa setelah terjadi penyimpangan pada
hasil produksi, kemudian dilakukan identifikasi dan analisis terhadap unit peralatan yang
menyebabkan penyimpangan produk tersebut, mulai dari peralatan yang paling dekat
dengan proses untuk menghasilkan produk.

C.Root Causes / Failur Analyisis


Merupakan metoda menemukan kerusakan yang paling lengkap, dengan cara
mengurutkan sumber-sumber penyebab kerusakan. Tahapan pokok untuk menemukan
kerusakan atau gangguan antara lain :
1.Menguasai Sistem, kita harus mempelajari :

Buku petunjuk pengoperasian

Buku petunjuk perawatan (Maintenance Manual)

Kartu Mesin (Maintenance Record)

Prosedur Perawatan

Pengalaman

2.Mencari Informasi dari Operator :

Apakah peralatan rusak pada waktu bekerja ?

Bagaimana dan dimana peralatan dioperasikan ?

Apakah gangguan ini pernah/sering terjadi sebelumnya ?

Apakah Operator telah memperbaiki atau telah mengubah fungsi-fungsi tombol


pengendalian ?

3.Mengoperasikan Mesin (bila mesin dapat dioperasikan) :

Operasikan mesin sesuai SOP

Buktikan informasi dari Operator tadi, perhatikan gerakan, lihat, dengar, cium dan
rasakan tanda-tanda kerusakan muncuk dan dibagian mana

Periksa instrument (alat ukur) apakah baik/rusak

4.Menginspeksi atau Memeriksa Peralatan / Sistem :


Dari hasil pengamatan selama mengoperasikan mesin, tentu telah mencurigai bagianbagian yang memberikan tanda-tanda gangguan. Periksalah bagian tersebut dengan
cermat
5.Membuat Daftar Kemungkinan Penyebab Gangguan :

12

Dari

hasil

catatan

sewaktu

inspeksi,

dibuat

daftar

kemungkinan

penyebab

gangguan/kerusakan
Ingat ! satu kerusakan dapat menyebabkan kerusakan yang lain lagi
6.Membuat Kesimpulan atas Dasar Analisis :
Dari daftar penyebab gangguan/kerusakan tadi, lakukn analisis untuk menyimpulkan
bagian mana yang mengalami kerusakan
7.Uji Kesimpulan Untuk Mengambil Keputusan :
Tes kesimpulan untuk memastikan/meyakinkan kebenarannya
Pengujian dapat langsung membongkar komponen kemudian diperiksa seksama atau
dengan alat tes (tester) yang sesuai dengan masalah yang akan diuji
Perubahan Teknik - teknik Perawatan

13

PATTERN A
z Biasa dikenal dengan bathtup curve, dimulai dengan tingkat insiden kegagalan
yang tinggi (dikenal infant mortality)
z Diteruskan dengan tingkat kegagalan yang konstan, kemudian WEAR OUT
z Alat mekanik yang kompleks yang mengalami kerusakan premature, seperti
gearbox, transmisi dll
PATTERN B
z Konstan atau sedikit meningkat tingkat kemungkinan kegagalannya, kemudian
WEAR OUT
z Cocok dengan peralatan mekanik seperti pompa, Valve dan perpipaan (erosi)

14

PATTERN C
z Kemungkinan terjadinya kegagalan meningkat secara pelan, tetapi tidak
teridentifikasi adanya WEAR OUT
z Kelelahan pada struktur
PATTERN D
z Terjadi peningkatan kemungknan kegagalan ketika peralatan masih baru atau
baru keluar dari shop, kemudian meningkat cepat sampai pada level yang
konstan
z Kelelahan atau creep pada struktur
PATTERN E
z Tingkat kemungkinan kegagalan relatif konstan selama beroperasi
z Peralatan elektro-mekanikal yang kompleks tanpa adanya mode kegagalan yang
dominan
z Atau peralatan yang mengalami pembebanan sangat besar
PATTERN F
z Mulai dengan tingkat kemungkinan kagagalan insiden yang cukup tinggi (infant
mortality), kemudian turun sampai pada kondisi konstan atau peningkatan yang
sangat rendah
z Komponen elektronik dan PLC

BAB :Overall Equipment Effectiveness-Overall Plant Effectiveness


Pengantar
Definisi Efektifitas Alat/Mesin
Ukuran nilai tambah yang diberikan oleh alat/mesin pada bagian produksi

Sasaran TPM adalah meningkatkan efektifitas alat/mesin sehingga dapat dioperasikan


sepenuh potensinya dan mempertahankannya
Pada industri pemrosesan, efektifitas mesin diperluas menjadi efektifitas pabrik

Efektifitas mesin/alat
2 pendekatan untuk memaksimalkan efektifitas mesin
Kuantitatif : meningkatkan ketersediaan alat (availability) dan memperbaiki
produktifitas

15

Kualitatif : mengurangi jumlah produk cacat, menjaga dan meningkatkan


mutu

Dalam TPM, meningkatkan efektifitas mesin/alat ditempuh dengan cara mengurangi


atau menghilangkan kerugian-kerugian yang terjadi

Kerugian-kerugian/losses
Breakdown losses (Kerugian akibat breakdown)
kerugian waktu (produktivitas menurun), kerugian jumlah karena produk cacat
Setup and adjustment losses (kerugian karena penyetelan dan penyesuaian)
Idling and minor stoppage losses (kerugian karena idle dan penghentian
mesin)
Reduced speed losses (kerugian karena berkurangnya kecepatan operasi)
Quality defect and rework losses (kerugian karena cacat mutu dan pengerjaan
ulang)
Startup losses (kerugian yang terjadi saat startup)

Goal peningkatan efektifitas alat


Jenis Kerugian

Goal

Keterangan

Breakdown

Kurangi sampai nol u/ semua alat

Setup & Adjusment

Minimalisasi

Kurangi setup menjadi kurang dari 10 menit

Reduced speed

Kecepatan operasi = kecepatan design

Idling minor stoppages

Kurangi sampai nol u/ semua alat

Cacat mutu dan kerja ulang

100 30 ppm masih dapat diterima

Start-up

Minimalisasi

16

gukur efekttifitas mesin/alat


Meng
Availabiliity ditingkatkan denga
an mengura
angi kerugia
an karena breakdown
n, setup
dan adjusstment
ance
Performa

Rate
e

ditingka
atkan

den
ngan

men
ngurangi

kerugian
k

karena

menurunn
nya kecepatan, idling dan
d minor stoppage
s
R
ditingka
atkan deng
gan mengurrangi cacat produk dan
n kerugian karena
Quality Rate
start-up

Terminologi efek
ktifitas mesin/alat
Waktu pe
embebanan
n (Loading
g Time): kettersediaan alat/mesin selama pe
eriode
tertentu
Waktu op
perasi (Ope
erating Tim
me): waktu dimana me
esin benar-b
benar beroperasi
Waktu op
perasi bers
sih (Net Op
perating Tim
me): waktu
u dimana mesin dioperrasikan
pada kece
epatan tetap atau stab
bil
Waktu op
perasi bers
sih = waktu operasi minor stopp
page

17

Waktu Operasi Bersih Bernilai (Valuable Net Operating Time): waktu dimana
mesin memproduksi barang dengan mutu baik
Waktu operasi bersih bernilai = waktu operasi bersih waktu untuk rework

Contoh kasus
A: Working hours/day 60 mnt x 8 jam
B: Planned Down Time/day
C: Loading Time/day = A B
D: Stoppage losses/day
setup
= 20 mnt
breakdown = 20 mnt
adjustment = 20 mnt
E: Operating time/day = C D
G: Output/day
O : Defect
I : Ideal cycle time
J: Actual cycle time

= 480 menit/hari
= 20 mnt/hari
= 460 menit/hari
= 60 menit/hari

= 400 mnt
= 400 unit/hari
= 2%
= 0.5 mnt/unit
= 0.8 mnt/unit

Jawaban
F: Actual processing time = 0.8x400 = 320
T : Availability = E/C x 100% = 400/460x100% = 87%
M: Operating speed rate = I/Jx100% = 0.5/0.8 x 100% = 62.5%
N: Net operating rate = F/Ex100% = (0.8x400)/400x 100% = 80%
L: Performance efficiency = MxNx100% = 0.625x0.8x100% = 50%
H: Quality Rate = 100-2 = 98%
OEE = TxLxHx100%= 0.87x0.50x0.98x100%= 42,6 %

18

Standard Nilai OEE/OPE


< 65% Unacceptable. Hidden dollars are slipping away. Get help now.
65-75% Passable, only if quarterly trends are improving.
75-85% Pretty Good. However, do not stand still; continue to drive to a world-class level. (>85%
for batch type processes and > 90% for continuous discrete processes. Continuous on stream
process industries should have OEE values of 95% or better.)

Menghitung Availability Peralatan

19

20

BAB TPM

PILAR TPM

21

PILAR ke 1 : 5S (TPM dimulai dengan 5S. Permasalahan tidak bisa dilihat dengan jelas
apabila tempat kerja tidak terorganisasi. Melakukan bersih-bersih dan mengatur tempat
kerja membantu team untuk mampu menguak permasalahan. Membuat permasalahan
terlihat adalah langkah pertama improvement.

PILLAR 2 - JISHU HOZEN


( Autonomous Maintenance )
Pillar ini dimaksudkan untuk bisa meningkatkan operator untuk mampu menangani
kegiatan-kegiatan perawatan sederhana, sehingga membebaskannya dari para perawat
trampil untuk menggunakan waktunya pada kegiatan-kegiatan yang lebih bernilai
tambah dan reparasi teknik. Operator bertanggung jawab untuk menjaga peralatan
mereka terhadap deteriorasi.
Policy :
1. Operasi mesin yang tak terganggu (uninterrupted).
2. Operator yang fleksibel untuk mengoperasikan dan merawat mesin lain.
3. Eliminasi cacat di sumbernya melalui partisipasi karyawan secara aktif.
4. Implementasi bertahap kegiatan-kegiatan Jishu Hozen.
Target JISHU HOZEN (Prwt Mandiri):
1. Menurunkan pemakaian oli sampai 50%
2. Meningkatkan kegiatan JH 50%

22

Langkah-langkah dalam JISHU HOZEN (Prwt Mandiri):


1. Mempersiapkan karyawan.
2. Pembersihan awal mesin.
3. Menangani kejanggalan (counter measure).
4. Fix tentative JH standards
5. Inspeksi umum
6. Inspeksi autonomous
7. Standarisasi dan
8. Autonomous management.
Masing-masing langkah tersebut dijelaskan seperti di bawah ini:
1. Latih karyawan:
Didik karyawan tentang TPM, keunggulannnya, keunggulan JH dan langkahlangkah JH. Didik karyawan untuk memahami tentang ketidak normalan mesin.

2. Pembersihan awal mesin :


Supervisor dan teknisi harus mendiskusikan dan menetapkan tanggal
untuk mengimplementasikan Langkah 1.
Rapihkan / siapkan seluruh item untuk pembersihan.
Pada tanggal yang telah ditentukan, karyawan harus membersihkan
mesin secara menyeluruh dengan bantuan departemen perawatan.
Debu, karat, sisa minyak dan grease harus dihilangkan
Berikut adalah hal-hal yang harus diperhatikan selagi membersihkan:
kebocoran oli, kabel yang lepas, baut mur yang tidak dikencangkan, dan
bagian-bagian mesin yang aus.
Setelah

membersihkan

taggingnya.

Tag

putih

permasalahan

dikelompokkan

diletakkan

mana

di

dan

permasalahan

dibuat
dapat

diselesaikan oleh operator, tag pink bila dibutuhkan bantuan dari


maintenance.
Isi tagging ditransfer ke suatu register
Buat catatan dari area yang tidak bisa diakses.
Akhirnya tutup bagian yang terbuka dari mesin dan jalankan mesin.
3. Penanganan kejanggalan (Counter Measures) :

23

Bagian-bagian yang tidak bisa diakses harus bisa dicapai dengan mudah.
Misal apabila ada banyak baut untuk membuka suatu pintu flywheel maka
pintu berengsel bisa digunakan. Daripada membuka pintu untuk inspeksi,
lebih baik dipasang kaca acrylic.
Untuk mencegah bergesernya bagian-babgain mesin perlu tindakantindakan yang tepat.
Bagian-bagian mesin harus dilakukan modifikasi untuk mencegah
akumulasi kotoran dan debu.
4. Tentative Standard :
Jadual JH harus dibuat dan diikuti secara ketat.
Jadual harus dibuat terhadap pembersihan, inspeksi dan pelumasan dan
harus juga mengikutkan detail seperti when, what dan how.
5. Inspeksi umum :
Karyawan harus dilatih dalam pengetahuan tentang pneumatic, electrical,
hydraulics, pelumas dan pendingin, drives, baut, mur dan Safety.
Ini diperlukan untuk meningkatkan ketrampilan teknis dai karyawan untuk
menggunakan manual inspeksi secara benar.
Setelah memahami pengetahuan baru ini haruslah di share dengan yang
lain.
Dengan didapatnya pengetahuan teknis baru ini, operator sekarang
sangat memahami dakn bagian-bagian dari mesin.

6. Autonomous Inspection :
Digunakan metoda baru untuk pembersihan dan pelumasan.
Masing-masing karyawan menyiapkan autonomous chart / jadualnya
sendiri dengan berkonsultasi dengan supervisornya.
Bagian-bagian yang tidak pernah memberikan masalah apapun atau part
yang tidak membutuhkan sebarang inspeksi dihapus dari list secara
permanen didasarkan pada pengalaman. Ini termasuk bagian-bagian
mesin yang memiliki kualitas prima. Ini akan mengurangi cacat karena
masih kurangnya kesempurnaan JH
Inspeksi yang dilakukan dalam perawatan pencegahan dimasukkan dalam
JH

24

Frekuensi

pembersihan

dan

inspeksi

bisa

dikurangi

berdasarkan

pengalaman.
7. Standarisasi :
Selain mesin dan peralatan lain dalam tahap ini lingkungan mesin harus
diorganisasikan. Item-item yang dibutuhkan harus diatur sedemikian rupa
sehingga tidak perlu mencari ataupun waktu pencariannya menjadi
pendek.
Lingkungan kerja dimodifikasi sedemikian rupa sehingga tidak ada
kesulitan untuk mendapatkan sebarang item yang dibutuhkan.
Setiap orang harus mengikuti perintah pekerjaan secara ketat.
Kebutuhan suku cadang untuk equipment harus direncanakan dan
diadakan.
8. Autonomous Management :
OEE dan OPE dan target-target TPM lainnya harus dicapai dengan
melakukan peningkatan berkesinambungan melalui Kaizen.
Siklus PDCA ( Plan, Do, Check, dan Act ) harus diimplementasikan untuk
Kaizen.

25

26

27

BAB : Reliability Centered Maintenace


Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah sebuah proses sistematis yang
harus dilakukan untuk menjamin seluruh fasilitas fisik dapat beroperasi dengan baik
sesuai dengan desain dan fungsinya.
RCM akan membawa kepada sebuah program maintenance yang fokus pada
pencegahan terjadinya jenis kegagalan yang sering terjadi.

Tujuan dari RCM:


1.

Untuk mengembangkan desain yang sifat mampu dipeliharanya(maintain


ability) baik.

2. Untuk memperoleh informasi yang penting untuk melakukan improvement pada


desain awal yang kurang baik.
3.

Untuk mengembangkan sistem maintenance yang dapat mengembalikan


kepada reliability dan safety sepert awal mula equiment dari deteriorasi yang
terjadi setelah sekian lama dioperasikan.

4. Untuk mewujudkan semua tujuan di atas dengan beaya minimum.

Step Proses RCM


1. Identifikasi equipment yang penting untuk di-maintain, biasanya digunakan
metode failure; mode; effect; critacality analysis(FMECA) dan fault tree
analysis (FTA).
2. Menentukan penyebab terjadinya kegagalan, tujuannya untuk memperoleh
probabilitas kegagalan dan menentukan komponen kritis
yang rawan terhadap kegagalan. Untuk melakukan hal ini maka diperlukan data
yang histori yang lengkap.
3.

Mengembangkan kegiatan analisis FTA, seperti : menentukan prioritas


equipment yang perlu di maintain.

4. Mengklasifikasikan kebutuhan tingkatan maintenance.


5. Mengimplementasikan keputusan berdasar RCM.
6. Melakukan evaluasi, ketika sebuah equipment dioperasikan maka data secara
real-life mulai direcord, tindakan dari RCM perlu direevaluasi setiap saat agar
terjadi proses penyempurnaan.

28

Pandangan berbeda terhadap kerusakan

z Performance standard digunakan untuk mendefinisikan functional failure


z Banyak waktu dan energi dapat dihemat jika performance standard ditetapkan
secara jelas sebelum terjadinya failure/kegagalan
z Performance standard digunakan untuk mendefinisikan failure/kegagalan harus
di-set oleh personil operasi dan personil perawatan bekerja sama dengan
orang-orang yang mempunyai legitimasi untuk mengatakan bagaimana aset/alat
tersebut seharusnya bekerja.

29

Apa yang disebut Failure Mode (What is a Failure Mode)


z Failure mode (cause of failure) adalah suatu kejadian (event) yang
menyebabkan functional failure.
z Cara terbaik untuk menunjukkan hubungan dan perbedaan antara failed
states dan failure mode adalah membuat list functional failures terlebih dulu,
kemudian menuliskan failure mode yang dapat menyebabkan setiap
functional failure.

30
Failure Effects (dampak)
z Tahap ke-4 dalam RCM adalah :
{ What happens when each failure mode occurs? Known as failure
effects
{ Failure effects describe what happens when a failure mode occurs.
z Failure effect menjelaskan akibat/dampak yang terjadi akibat failure mode.
z Failure effect adalah menjawab pertanyaan What happens?
z Pernyataan dari failure effect akan digunakan sebagai taksiran dalam
menentukan tingkat dampak baik lokal, sistem maupun plant

31

BAB PERENCANAAN KERJA DENGAN WBS(WORK BREAKDOWN


STRUCTURE)

32

Analisa Vibrasi

Sebuah gear box diputar oleh motor listrik dengan putaran motor 1800 rpm
Didalam gear box terdapat 3 bearing, masing2 :
A = Journal bearing
B = ball bearing
C = bal bearing
Ball bearing B dan C memiliki ukuran OD = 120 mm, Diameter pitch (DP) = 100 mm,
diameter ball = 20 mm, sudut beta = 0,jumlah bola = 10 buah
Telah dilakukan pengukuran vibrasi beberapa kali dan didapatkan hasil sebagai
berikut :
1. Pengukuran vibrasi di dudukan bearing A.diketemukan spectrum arah radial
sebagai berikut :

Interpretasi apa yang bisa diambil ?


2. Pengukuran pada dudukan bearing A didapatkan spectrum radial sbb :

3
33

In
nterpretasi apa yang bisa
b
diambill ?
Berapa frekw
wensi yang
g unik yang ditimbulkan
n oleh bearring B dan C,
C jika
3. B
te
erjadi kerussakan pada
a outer, inne
er dan ball bearing.
b
Pada pengu
ukuran yang
g lain di dud
dukan bearring B didap
patkan specctrum axial
4. P
dan radial sb
bb :

5. Jika penguk
kuran spectrum menun
njukkan pen
ningkatan a
amplitudo vibrasi yang
cukup pesatt batasan-b
batasan apa
a yang seba
aiknya dilakkukan ?
K
sebaiknya perba
aikan dilaku
ukan ?
6. Kapan

34

35

36
Root Cause Failure Analysis(RCFA)
RCFA secara berkonsentrasi secara proaktif mencari penyebab terjadinya
kegagalan. Bedanya dengan Failed Item Analysis adalah RCFA melakukan
kegiatan proactive sebelum dan juga bisa sesudah terjadinya kegagalan,
sedangkan Failed Item Analysis mutlak setelah terjadi kegagalan. Tujuan utama
dari

RCFA

adalah

ketidakekonomisan,

mencari

penyebab

mengkoreksi

terjadinya

penyebab

ketidakefisienan

kegagalan

(tidak

dan
hanya

berkonsentrasi pada efeknya saja), membangkitkan semangat untuk melakukan


improvement secara kontinu, dan menyediakan data untuk mencegah terjadinya
kegagalan.
APAKAH ITU RFCA

Failure Analysis, memeriksa karakteristik dan penyebab terjadinya kerusakan


pada peralatan maupun komponen

RCFA dimaksudkan untuk mengidentifikasi secara mendasar akar penyebab


kerusakan sistem, sehingga dapat dilakukan perawatan dan perbaikan

Tingkat Akar Penyebab

Physical root,
akar permasalahan dari terhentinya suatu system/equipment,

identifikasi

kerusakan bisa didapat dari pemeriksaan lab. atau hasil analisis engineering

Human root,
melibatkan faktor-faktor manusia yang menyebabkan terjadinya kerusakan

Latent root,
Akibat kesalahan alami, prosedural, manusia ataupun lingkungan.

37

Contoh :
RCFA of pressure vessel and bolt
Root Type

Pressure Vessel Failure

Bolt Failure

Physical Roots
Human Roots
Latent Roots

Corrosion damage, wall thinning


Inadequate inspection
performance
Inadequate inspection training

Fatigue crack ; equipment vibration,


lack of vibration, isolation
Improper equipment installed
Inadequate specification verification
process

38

39

40
TUGAS-TUGAS
SOAL-A
Uraikan secara jelas soal-soal berikiut :
1. Untuk mencapai sasaran zero breakdown,dapat dilalui dengan beberapa tahapan,seperti
yang dikemukakan oleh Campbel.Jelaskan !
2. Dalam perhitungan availability suatu system,perlu dilihat rangkaian prosesnya,apakah
seri,parallel atau redundant,atau gabungan .Untuk itu anda hitung availability dari proses
dibawah ini :
A3
A1

A2
A4

Dimana EA masing-masing sbb:


A1= 0,85
A2= 0,90
A3 = 0,70
A4 = 0,80

3. Perkembangan dari perawatan pabrik (Plant maintenance)sejalan dengan perkembangan


peralatan.Jelaskan perbedaan metoda perawatan kuno (Old Equipment) dengan modern
equipment.Penekanan aktivitas dibagian apa saja !
4. Ada beberapa metoda,antara lain Breakdown mtc.Preventive Mtc,Corrective Mtc dan
Prevention Mtc.Bagaimana memilih/menetapkan metoda yang sesuai.Jelaskan untung
ruginya !
5. Tingkatan kerusakan suatu equipment digambarkan seperti kurva bath tub.Dimana dalam
kurva tsb ada 3 type trend yaitu DFR,CFR dan IFR.Jelaskan ketiga type trend tsb pada
tahapan apa Maintenance Engineering berperan ?
6. Dalam pelaksanaan perawatan,factor reliability,maintainability,skill,organisasi,tool,document
sangat menunjang keberhasilan pelaksanaan perawatan.Jelaskan dan uraikan factor-faktor
tsb diatas terhadap keberhasilan dari pelaksanaan perawatan ?
7. Didalam suatu organisasi perawatan kita kenal beberapa type antara lain
Centralized,Devision dan Departement.Jelaskan untung rugi dari pemilihan salah satu dari
sb diatas!
8. Gambarkan dan jelaskan siklus PDCA didalam suatu siklus aktivitas inspeksi perawatan !
9. Didalam pelaksanaan TPM untuk mendapatkan IDEAL CONDITION pada tahapan
Preventive Mtc terdiri dari 4 phase (reduce varity of span,lengthen life span,occasional
repair,predict life span).Tindakan apa saja yang harus dilakukan pada setiap phase
tsb.Jelaskan !
10. Effektivitas suatau peralatan sangat dipengaruhi adanya SIX BIG LOSSES,Jelaskan !

SOAL B
Unit Pompa terdiri dari MOTOR 3KW di koupel dengan Kopling Kaku dihubungkan
dengan POMPA Sentrifugal.Buatkan EQUIPMENT TREE dan Failure Mode dari
masing2x komponennya

41
SOAL C
Panjang waktu kerja 1 shift = 8 jam (=480 menit),pada shift tsb terjadi : set up
penggantian dies yaitu ke1=20 menit,ke.2=25 menit,ke3= 30 menit.
Saat operasi terjadi break Down = 50 menit
Ideal cycle rate = 80 ppm(piece per menit),Jumlah produksi yang dihasilkan =
20.000 pcs dan Riject = 500 pcs
Hitung OEE periode tsb
SOAL D
Untuk mencapai Over Haul (OH) yang berhasil ,maka , semua aktifitas dilakukan
Work Breakdown Structure (WBS/ pekerjaan OH dibagi menjadi beberapa
aktivitas),satu sama lain saling ketergantungan (dependence)
Rangkaian aktifitas OH meliputi aktivitas A s/d M,dimana Aktivitas awal terdiri dari
aktivitas A,B dan C
Aktivitas akhir adalah K,L dan M dengan rincian durasi sbb:
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

Aktivitas Pendahulu
START
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
FINISH

Aktivitas Pengikut
A,B,C
D
E
F
H,I
J
G,M
J
J
K
L
FINISH
FINISH
FINISH
-

Durasi (hari)
0
5
7
9
3
6
2
4
4
3
3
5
2
7
0

PERTANYAAN ;
a..Gambarkan alur kerja (NETWORK PLANNING) dari aktivitas OH tsb
b.Aktivitas mana saja yang menjadi Lintasan kritis?

SOAL E
PT.XYZ merupakan produsen suku cadang,dimana dalam memproses suatu suku
cadang,melalui suatu urutan proses sebagai berikut :
A2
A1

A4
A3

Dimana EA masing-masing sbb:


A1= 0,85
A2= 0,90
A3 = 0,70
A4 = 0,80

Pada unit A3 mempunyai karakter Increasing Failure Rate (IFR) yang cukup
significant dibanding dengan unit yang lain.
PERTANYAAN :
a.Hitung Availability Sistem A1 s/d A4

42
Dari Total waktu operasi = 650 jam tsb,Jumlah produksi actual yang dihasilkan =
35.000 unit,sedangkan Cycle Time untuk menghasilkan 1 unit perlu waktu 1 menit.
Jumlah produk yang rusak (reject) = 12.000 unit
PERTANYAAN :
c.Hitung PE (Performance Efficiency) nya
d.Hitung QR (Quality rate)
e.Hitung OEE system tsb
SOAL F
Setelah melihat performance diatas maka diambil keputusan untuk dilakukan Over
Haul (OH),pada unit A3,tsb diatas.Dengan Work Breakdown Structure (WBS/
pekerjaan OH dibagi menjadi beberapa aktivitas),antara lain aktivitas A s/d
M,dimana Aktivitas awal terdiri dari aktivitas A,B dan C
Aktivitas akhir adalah H dan O,dengan rincian durasi sbb:
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17

Aktivitas Pendahulu
START
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
FINISH

Aktivitas Pengikut
A,B,C
D
E
I
F
F
G
H
FINISH
J
K,L
M
N
O
O
FINISH
-

Durasi (hari)
0
2
3
3
3
4
3
3
6
2
3
3
3
4
3
3
0

PERTANYAAN ;
f.Gambarkan alur kerja (NETWORK PLANNING) dari aktivitas OH tsb
g.Aktivitas mana saja yang menjadi Lintasan kritis?