Control Numerico

UNIVERSIDAD DE CANTABRIA
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES Y

TELECOMUNICACIONES
DEPARTAMENTO DE TRANSPORTES Y TECNOLOGIA DE PROYECTOS Y PROCESOS
El Control Numrico en
Mquinas-Herramientas
Julin Muoz Marqu
NDICE
1. INTRODUCCIN
1.0. Generalidades
1.1. Evolucin de los mtodos de fabricacin. Aparicin
del Control Numrico
1.2. La secuencia operativa en las maquinas-herramientas
1.3. Historia del Control Numrico
1.4. mbito de aplicacin del Control Numrico
1.5. Ventajas del Control Numrico
2. NOMENCLATURA DE EJES Y MOVIMIENTOS.
2.1. El numero de ejes.
2.2. Nomenclatura de ejes y movimientos
2.3. El origen de coordenadas
2.4. Tipos de ejes giratorios
2.4.1. Ejes rotativos normales
2.4.2. Eje rotativo de solo posicionamiento
2.4.3. Eje rotativo hirth
2.5. El avance con ejes giratorios.
2.5.1. Ejercicio practico sobre el avance en ejes giratorio.
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3. CLASIFICACIN DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTAS CON

CONTROL NUMRICO.
3.1. Clasificacin por el tipo de trayectorias.
3.1.1. Control numrico "punto a punto"
3.1.2. Control numrico "paraxial"
3.1.3. Control numrico "continuo"
3.1.3.1. Generacin de trayectorias. Interpoladores
3.2. Bucles de servomecanismo
3.2.1. Bucle de posicin (cerrado)
3.2.2. Bucle de velocidad (cerrado)
3.2.3. Bucle posicin-velocidad (cerrado)
3.2.4. Bucles abiertos
3.2.4.1. Inconvenientes del sistema
3.3. Tipos de posicionamiento.
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4. TECNOLOGA CONSTRUCTIVA DE LAS

MAQUINAS-HERRAMIENTAS CON CN
4.1. Generalidades.
4.2. Sistemas de accionamiento
4.2.1. Funcionamiento del motor paso a paso
4.2.2. Motores de corriente continua
4.3. Sistemas de posicionamiento: Captadores de posicin
4.3.1. Clasificacin de los captadores de posicin
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4.3.1.1. Captadores de posicin analgicos y digitales

4.3.1.2. Captadores de posicin absolutos e incremntales
4.3.1.3. Captadores de posicin de medida directa o indirecta
4.3.1.4. Captadores de posicin lineales o rotativos
4.3.2. Caractersticas principales de los captadores de posicin
4.3.3. Captadores de posicin principalmente empleados
4.4. Sistemas de medicin de piezas y herramientas
4.5. Sistemas de control de las condiciones tcnicas de mecanizado
4.6. Sistemas de cambio de piezas
5.HERRAMIENTAS DE CORTE EN CN
5.1. Generalidades
5.2. Seleccin de la herramienta de torneado
5.2.1. Seleccin del sistema de portaherramientas
5.2.2. Seleccin del tipo de portaherramientas
5.2.3. Seleccin de la plaquita
5.2.4. Seleccin del tamao de la plaquita y el radio de la punta
5.2.5. Ejemplo de eleccin de herramienta en torneado
5.2.6. Parmetros de corte
5.3. Seleccin de la herramienta de fresado
5.3.1. Sujecin de fresas cilindricas con mango
5.3.2. Portafresas para fresas de mango cilindrico liso
5.3.2.1. Portafresas sistema Weldon
5.3.2.2. Portafresas sistema Clarksson
5.4. Diagnostico de las condiciones de corte por el aspecto
visual de las plaquitas.
5.5. El cambio automtico de herramienta
5.5.1. La identificacin y sujecin de la herramienta al cabezal
5.6. Parmetros de corte en fresadora.
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6. INTRODUCCIN A LA PROGRAMACIN
6.1. Los equipos de CNC
6.1.1. El control numrico convencional
6.1.1.1. Definicin del proceso
6.1.1.2. La programacin o codificacin del programa
6.1.2. El control numrico con ordenador CNC
6.2. Orgenes y puntos de referencia
6.2.1. Puntos de referencia en Fresadora
6.2.3. Puntos de referencia en Torno
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7. INTRODUCCIN A LA PROGRAMACIN MANUAL

7.1. Generalidades
7.2. Estructura del programa
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7.2.1. Funcin N
7.2.2. Funcin G
7.2.3. Las funciones de desplazamientos o de coordenadas
7.2.4. Velocidad de avance F
7.2.5. Velocidad de rotacin S
7.2.6. Funcin de herramienta T
7.2.7. Funciones auxiliares M
7.3. Lenguajes de programacin
7.4. Formas de obtener los programas en lenguaje mquina
7.4.1. Programacin manual convencional
7.4.2. Programacin manual por variables
7.4.3. Programacin semiautomtica por digitalizacin
7.4.4. Programacin semiautomtica por play-back "aprende"
7.4.5. Programacin automtica CAD CAM
7.4.6. Programacin automtica CAM
7.5. Otros lenguajes de programacin
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8. FUNCIONES PREPARATORIAS (I)

8.1. Cotas absolutas (G 90), cotas incremntales (G 91)
8.2. Posicionamiento rpido (G 00)
8.3. Interpolador lineal (G 01)
8.4. Interpolacin circular (G 02 / G 03)
8.4.1. Interpolacin helicoidal
8.5. Temporizacin (G04)
8.6. Arista viva y arista matada
8.7. Imgenes espejo
8.8. Seleccin de planos
8.9. Saltos en programas
8.10. Subrutinas
8.10.1. Subrutinas parametricas
8.11. Subprogramas
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9. FUNCIONES PREPARATORIAS (II)

9.1. Traslados de origen
9.1.1. Traslados de origen por programa
9.1.2. Traslado de origen por memoria
9.1.3. Traslado de origen polar
9.2. Trayectoria circular tangente a otra anterior
9.3. Arco por tres puntos
9.4. Redondeo controlado de aristas y achaflanado
9.5. Entrada y salida tangencial
9.6. Giro de sistema de coordenadas
9.7. Programacin en pulgadas o en milmetros
9.8. Factor escala
9.9. Velocidad de avance
9.10. Velocidad de corte
9.11. Acoplo de ejes
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9.12. Roscado
9.13. Introduccin de datos de la herramienta
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10. FUNCIONES PREPARATORIAS (III)

10.1. Tipos de trayectorias
10.2. La compensacin del radio de la herramienta
10.2.1. Clculo de las trayectorias de compensacin
10.2.2. Compensacin de la herramienta en fresadora
10.2.3. Casos especiales a tener en cuenta
10.3. La correccin de longitud
10.4. La compensacin de herramienta en torneado
10.5. El reglaje y puesta a punto de las herramientas.
10.5.1. Reglaje de herramientas en fresadora.
10.5.2. Reglaje de herramientas en torno
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11. CICLOS FIJOS DE MECANIZADO

11.0. Ciclos fijos
11.1. Ciclos fjos de fresado
11.1.1. Ciclos fijos G81/ G82/ G84/ G84 R/ G85/ G86/ G89
11.1.2. Ciclo fijo de taladrado profundo. (G83)
11.1.3. Ciclo fijo de cajera rectangular (G87) y cajera circular (G86)
11.2. Funciones especficas de torneado
11.2.1. Roscado (G 33)
11.2.2. Consideraciones generales para el mecanizado de roscas
11.2.3. Programacin de roscas con varias entradas
11.2.4. Ciclos fijos de torneado
11.2.5. Ciclo fijo de seguimiento de perfil (G66)
11.2.6. Ciclo fijo de desbastado en el eje X. (G68)
11.2.7. Ciclo fijo de desbastado en el eje Z (G69)
11.2.8. Ciclo fijo de torneado de tramos rectos (G81)
11.2.9. Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos (G82)
11.2.10. Ciclo fijo de taladrado (G83)
11.2.11. Ciclo fijo de torneado de tramos curvos (G84)
11.2.12. Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos (G85)
11.2.13. Ciclo fijo de roscado longitudinal (G86)
11.2.14. Ciclo fijo de roscado frontal (G87)
11.2.15. Ciclo fijo de ranurado en el eje X (G88)
11.2.16. Ciclo fijo de ranurado en el eje Z (G89)
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12. CAJERAS CON ISLAS

12.0. Introduccin
12.1. Ciclo fjo de cajera con islas (G66)
12.1.1. Funcionamiento bsico
12.2. Operacin de taladrado
12.3. Operacin de desbaste
12.4. Operacin de acabado
12.5. Reglas de programacin de perfiles
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12.6. Interseccin de perfiles

12.6.1. Interseccin de perfiles bsica (K=0)
12.6.2. Interseccin de perfiles avanzada (K=l)
12.6.3. Perfil resultante
12.7. Ejemplo de programacin
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13. MECANIZADOS MLTIPLES

13.0 Modificacin de parmetros del ciclo fijo activo
13.1. Mecanizados mltiples: Generalidades
13.2. Mecanizado mltiple en linea recta (G60)
13.2.1. Como funciona
13.3. Mecanizado mltiple formando un paralelogramo
13.4. Mecanizado mltiple formando una malla
13.5. Mecanizado mltiple formando una circunferencia
13.6. Mecanizado mltiple formando un arco
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14. CICLOS DE MEDICIN

14.0 Introduccin
14.1. Movimiento con palpador (G75, G76)
14.2. Ciclos fijos de palpacin
14.3. Consideraciones generales
14.4. Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud
14.4.1. Como funciona
14.5. Ciclo fijo de calibrado de palpador
14.5.1. Cmo funciona
14.6. Ciclo fijo de medida de superficie
14.6.1. Como funciona.
14.7. Ciclo fijo de medida de esquina exterior
14.8. Ciclo fijo de medida de esquina interior
14.9. Ciclo fijo de medida de ngulo
14.10. Ciclo fijo de medida de esquina exterior y ngulo
14.11. Ciclo fijo de medida de agujero
14.12. Ciclo fijo de medida de moy
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15. DIGITALIZADO Y COPIADO

15.0 Introduccin
15.1. Consideraciones generales de funcionamiento
15.2. Ciclo fijo de digitalizado en malla
15.3. Ciclo fijo de digitalizado en arco (Lineas de nivel)
15.4. Copiado
15.6. Activacin del copiado en el eje longitudinal G23
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15.6.2. Ejemplo de programacin
15.7. Activacin del digitalizado
15.7.2. Ejemplo de programacin
15.8. Calibracin de la sonda de copiado
15.9. Ciclo fijo de copiado en malla
15.10. Ciclo fijo de copiado en arco
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16. PROGRAMACIN MANUAL POR VARIABLES

16.0. Introduccin
16.1. Aplicaciones
16.2 Limitaciones
16.2.1. Geometra de la pieza a mecanizar
16.3. Caractersticas de los equipos de control
16.3.1. Cargas de parmetros
16.3.2. Saltos condicionales e incondicionales
16.3.3. Operaciones aritmticas y funciones
16.3.4. Valores angulares y trigonomtricos
16.3.5. Redondeo y valores absolutos
16.3.6. Parmetros direccionales y operaciones binarias
16.3.7. Asignaciones
16.4. Ejemplo prctico
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APENDICE
Funciones de proa de FAGOR 8055M
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1. INTRODUCCION
1.0. Generalidades
En el campo de la construccin de maquinas la modalidad que mas se ha
desarrollado, desde la ultima Guerra Mundial ha sido la de la construccin de maquinasherramientas. Junto a las formas constructivas clsicas poco a poco fueron apareciendo otras
mas complejas y asociadas al desarrollo de las nuevas tecnologas, fundamentalmente la
Electrnica.
La mquina-herramienta ha desempeado un papel fundamental en el desarrollo
tecnolgico del mundo hasta el punto que no es una exageracin decir que la tasa del
desarrollo de mquinas-herramienta gobierna directamente la tasa del desarrollo industrial.
Gracias a la utilizacin de dichas mquinas se ha podido realizar, de forma prctica,
maquinaria de todo tipo que, aunque concebida y realizada, no poda ser comercializada, ya
que no existan medios adecuados para su construccin industrial. El ejemplo ms
caracterstica aparece con la mquina de vapor. Esta mquina, aunque inventada por James
Watt en 1766, no tuvo un desarrollo conveniente hasta 1776, en que John Wilkinson
construy la primera mquina mandrinadora, gracias a la cual fue posible fabricar mquinas
de vapor en gran escala.
A partir de ese instante el desarrollo industrial fue espectacular. Las elevadas
potencias disponibles en las numerosas mquinas de vapor que estaban siendo construidas,
permiti la produccin industrial de una amplia gama de productos manufacturados, lo que se
tradujo en una gran demanda, a precios muy asequibles, de tales productos. Esta demanda se
vio incrementada de manera inmediata por el desarrollo de las comunicaciones, debido
fundamentalmente a la aparicin de las locomotoras que propiciaron el traslado de tales
productos a lugares alejados de su punto de origen.
En forma paralela, se fueron desarrollando las herramientas de corte usadas por
dichas mquinas-herramienta. As, se fueron utilizando distintos materiales hasta llegar a la
obtencin de un material nuevo, llamado acero de alta velocidad, que contena ciertas
proporciones de cromo y molibdeno. Este nuevo material tuvo una influencia decisiva en el
rpido crecimiento de la mquina-herramienta. Posteriormente, en 1930, se introdujo el
carburo de tungsteno que, una vez perfeccionado, es el ms usado en la actualidad en las
naciones industrializadas del mundo.
1.1. Evolucin de los mtodos de fabricacin. Aparicin del Control Numrico
En los sistemas de produccin convencionales, usados en la mayor parte de las
factoras del mundo, las mquinas-herramienta del mismo tipo estn agrupadas, siendo cada
mquina manejada independientemente. Las operaciones de maquinado necesarias para la
fabricacin de una pieza se dividen en un nmero de operaciones independientes, cada una de
las cuales se puede realizar ms eficientemente en una mquina en particular. A fin de lograr
una mayor eficacia, muchos trabajos se organizan de tal manera que grupos de piezas que
requieren operaciones similares se manufacturan en un grupo de mquinas localizadas

adyacentemente. As, por ejemplo, si para el maquinado total de un grupo de piezas fuera
necesario realizar operaciones de fresado, mandrinado y perforado, parece lgico que se
alcanzara mayor eficacia si todas las mquinas-herramienta necesarias para realizar estas
operaciones estuvieran agrupadas. La conveniencia de realizar estas tres operaciones en una
nica mquina-herramienta, unida a numerosos y nuevos requisitos que da a da aparecan,
forz la utilizacin de nuevas tcnicas que permitiesen sustituir al operador humano. De esta
forma, se introdujo la Automtica en los procesos de fabricacin, aparicin que viene
impuesta por diversas razones:
a) Necesidad de fabricar productos que no se podan conseguir en cantidad y calidad
suficiente sin recurrir a la automatizacin del proceso de fabricacin.
b) Necesidad de obtener productos hasta entonces imposibles o de muy difcil
fabricacin, por ser excesivamente complejos para ser controlados por un operador humano.
c) Necesidad de fabricar productos a precios suficientemente bajos.
Para solucionar todos estos problemas, el hombre ha ideado, de acuerdo con cada
problema particular, numerosos dispositivos automticos de tipo mecnico, electromecnico,
neumtico, hidrulico, electrnico, etc.
Inicialmente, el factor predominante que condicion todo automatismo fue el
aumento de la productividad. Despus, y debido sobre todo a las nuevas necesidades de la
industria, han hecho su aparicin otros factores que, tomados conjunta o individualmente, han
llegado a tener enorme importancia. Entre estos nuevos factores merecen citarse por su
inters: la precisin, la rapidez y la flexibilidad. A partir de entonces, todos los dispositivos
automticos ideados por el hombre tienden a optimizar la funcin de cuatro variables:
productividad, precisin, rapidez y flexibilidad. No citamos la viabilidad, dada su pequea
trascendencia desde el punto de vista cuantitativo, pero gracias a estos dispositivos
automticos se han podido fabricar piezas con perfiles complejos que, de otra forma, no
podran jams haber sido fabricadas.
Los primeros automatismos no optimizaban esta funcin, dado que eran
fundamentalmente dispositivos de propsito particular y, por tanto, de una rigidez casi
absoluta.
Hacia 1942 surgi lo que podramos llamar primer control numrico verdadero, y
que apareci como una necesidad impuesta por la industria aeronutica.
El Control Numrico (CN) es un sistema que, aplicado a mquinas-herramienta,
automatiza y controla todas las acciones de la mquina. En general, con un CN pueden
controlarse:
- Los movimientos de los carros o del cabezal;
- El valor y el sentido de las velocidades de avance y de corte;
- Los cambios de herramientas, as como de piezas;

- Las condiciones de funcionamiento de la mquina, en cuanto a su modo de trabajar
(con/sin refrigerante, frenos, etc.), o en cuanto a su estado de funcionamiento (deficiencias,
averas, etc.)
Paralelamente, el Control Numrico se encarga de coordinar otras funciones que le
son propias. Por ejemplo:
- Control de flujos de informacin;
- Control de la sintaxis de programacin;
- Diagnstico de su funcionamiento, etc.
Toda la informacin necesaria para la ejecucin de una pieza constituye el
PROGRAMA, que es escrito en un lenguaje especial (cdigo) por medio de caracteres
alfanumricos sobre un soporte fsico (cinta perforada, cinta magntica, disquete, etc.).
La pauta a seguir en el lanzamiento de una pieza puede ser la siguiente:
1 . Se escribe el programa de la pieza a partir de la informacin que se dispone de
ella (plano), del proceso de maquinado trazado y de las herramientas elegidas para las
operaciones necesarias. Esta fase de trabajo, al hacerse externa e independiente de la
mquina, permite que sta permanezca en funcionamiento.
2. Previamente a la terminacin de la fabricacin de la serie anterior, se realiza el
acopio de piezas, herramientas y del utillaje necesario, preparndolos alrededor de la
mquina.
3. Despus, se colocan las herramientas, el utillaje y la pieza sobre la mquina, as
como la cinta perforada, en la unidad de control, si es una maquina moderna se introducir el
programa bien a pie de maquina o desde un perifrico exterior, el programa se puede
introducir sin necesidad de detener el proceso de fabricacin.
4. Se pone en marcha la mquina y se comprueba si la pieza es correctamente
elaborada. Si no lo es y el error se debe a una mala programacin, se corrige de inmediato a
pie de mquina y, si el error es debido al ajuste de las herramientas, se modifican los reglajes
en la unidad de control. En las maquinas modernas, los posibles fallos pueden detectarse en
un proceso de simulacin previo del programa en un monitor del que disponen estos
controles.
Esta descripcin de las fases de preparacin para el maquinado de una pieza est
lgicamente simplificada, pero su grado de dificultad no es mucho mayor que lo que aqu se
expone.
1.2. La secuencia operativa en las mquinas-herramienta

Cada operacin que un operario realiza en una mquina-herramienta tradicional
constituye una secuencia de posicionamientos relativos entre la herramienta y la pieza que se
trabaja; Si confiamos los posicionamientos relativos entre la herramienta-pieza a un equipo de
control. La combinacin de la mquina-herramienta y dicho equipo recibe el nombre de
mquina-herramienta con control numrico.
1.3. Historia del control numrico
En principio, contrariamente a lo que se pudiera pensar, el Control Numrico de
mquinas-herramienta no fue concebido para mejorar los procesos de fabricacin, sino para
dar solucin a problemas tcnicos surgidos a consecuencia del diseo de piezas cada vez ms
difciles de maquinar.
En 1942, la "Bendix Corporation" tuvo problemas con la fabricacin de una leva
tridimensional para el regulador de una bomba de inyeccin para motores de avin. El perfil
tan especial de dicha leva es prcticamente imposible de realizar con mquinas comandadas
manualmente.
La dificultad provena de combinar los movimientos del til simultneamente segn
varios ejes de coordenadas, hallando el perfil deseado. Se acord entonces confiar los
clculos a una mquina automtica que definiera gran nmero de puntos de la trayectoria,
siendo el til conducido sucesivamente de uno a otro.
En 1947, John Parsons, constructor americano de hlices de helicptero, concibe un
mando automtico con entrada de informacin numrica.
Antes, en su afn por controlar la forma de las hlices, as como su paso, Parsons
deba utilizar un gran nmero de plantillas y su realizacin estaba lejos de ser rpida y
econmica.
La idea de utilizar cartas perforadas (transportando las coordenadas de los ejes de los
agujeros) en un lector que permitiera traducir las seales de mando a los dos ejes, permite a
Parsons desarrollar su sistema Digitn.
En esta poca, la U.S. Air Force estaba preocupada con la fabricacin de estructuras
difciles de trabajar por copiado y susceptibles de ser modificadas rpidamente. Gracias a sus
sistema, Parsons obtiene un contrato y el apoyo del Massachusetts Institute of Technologie"
M.I.T. (Laboratorio de servomecanismos).
El Gobierno americano apoya la iniciativa para el desarrollo de una fresadora de tres
ejes en contorneado mandado por control digital.
En 1953, despus de cinco aos de puesta a punto, el M.I.T. utiliza por primera vez
el nombre de "Numerical Control".
En 1956, la U.S.A. F. hace un pedido de 170 mquinas de Control Numrico a tres
grandes constructores americanos:
Cincinnati Milling Machine Company,

Giddin & Levis,
Kearney & Trecker.
Paralelamente a esta evolucin, ciertos constructores se interesan por el desarrollo de

mquinas ms simples para trabajos tales como taladrado, mandrinado y punteado, que no
requieren ningn movimiento continuo, pero s un posicionamiento preciso.
De aqu que, en contra de lo que pudiera parecer, el "Control Numrico Punto a
Punto" hizo su aparicin ms tarde que el "Control Numrico en Contorneado". Despus
aparecera el "Control Numrico Paraaxial".
De esta forma se ha visto que la necesidad industrial de la aeronutica fue la que cre
la demanda de sistemas continuos complejos. El paso de complejos a simples revolucion los
procesos de fabricacin.
En 1960, tambin en el M.I.T., se realizaron las primeras demostraciones de Control
Adaptativo (un perfeccionamiento del Control Numrico que permite, adems, la
autorregulacin de las condiciones de trabajo de las mquinas). En esencia consiste en tener
controlada de forma continua la potencia de corte y funcin de unos valores mximo y minino
preestablecidos actuar sobre las condiciones de trabajo (F,S,T) en el programa, esto se puede
conseguir de dos formas: a) Midiendo los esfuerzos de corte con un dinammetro. b)
Midiendo consumo del motor del husillo principal. Si adems de esto tambin tenemos
controlada continuamente la medida y funcin de su valor podemos actuar sobre la tabla de
correctores (D) ,tendramos el Control Adaptativo
A finales de 1968 tuvieron lugar los primeros ensayos de Control Numrico Directo
(DNC).
En general, el incremento en la utilizacin de mquinas-herramienta con CN se debe
a que un gran nmero de problemas, que se consideraban bien resueltos por los mtodos de
trabajo clsicos, pueden tener una respuesta ventajosa desde el punto de vista tcnico
mediante la utilizacin de dichas mquinas.
1.4. mbito de aplicacin del control numrico

Como ya mencionamos antes, las cuatro variables fundamentales que inciden en la
bondad de un automatismo son: productividad, precisin, rapidez y flexibilidad. De acuerdo
con estas variables, vamos a analizar los distintos tipos de automatismos, a fin de elegir el
ms conveniente, de acuerdo con el nmero de piezas que se han de fabricar. Aunque este
nmero no define unvocamente el tipo de automatismo ms adecuado; sin embargo, en la
gran mayora de los casos suministra un ndice muy importante para dicha eleccin.
Series de fabricacin:
a) Grandes series (> 10 000 piezas).
Para responder al problema de la gran serie, se utilizan automatismos secuenciales
mecnicos, neumticos, hidrulicos o electromecnicos. Si la serie es muy grande, el
automatismo debe poder permitir el trabajo simultneo de varias cabezas que, a su vez,
permitan unas cadencias muy grandes y, por tanto, un rendimiento de trabajo muy elevado.
La gama alta de la serie est cubierta hoy da por las mquinas transfer, realizadas por varios
automatismos trabajando simultneamente en forma ms o menos sincronizada. De esta
forma se puede realizar al mismo tiempo un conjunto de secuencias mecnicas simples que se
repiten en forma automtica para cada una de las piezas por fabricar. El principal
inconveniente de las mquinas transfer reside en la elevada duracin de los tiempos de
preparacin y reglaje, ver figs. 1 y 2.
Fig. 1 Maquina transfer giratoria de 8 estaciones.
Fig.2 Maquina transfer lineal de 12 estaciones.
Si la serie no es tan grande, se pueden utilizar automatismos secuenciales simples en

los que las secuencias mecnicas se desarrollan, la mayora de las veces, unas despus de
otras. Estos automatismos tambin presentan el inconveniente antes mencionado, es decir,

tiempos de preparacin y reglaje demasiado largos. Ejemplo de estas mquinas son los tornos
automticos.
b) Series medias (entre 50 y 10 000).

Para resolver el problema de la fabricacin de piezas dentro de estas series se utilizan
hoy da tres tipos de automatismos:
l. Copiadoras.
2. Controles programados numricamente.
3. Controles numricos.
La utilizacin de un automatismo u otro depender de la precisin, flexibilidad y
rapidez exigidas.
Cuando la precisin y el tiempo de fabricacin no son factores primordiales, las
copiadoras presentan la ventaja de su economa. Existen copiadoras mecnicas, hidrulicas,
electromecnicas o electrnicas con las cuales la pieza que se ha de fabricar se realiza por
desplazamiento del til que reproduce exactamente el desplazamiento de un palpador.
Los controles programados numricamente incorporan numerosas ventajas, pero
presentan una clara falta de flexibilidad por la limitacin del nmero de secuencias mecnicas
realizables.
Estas maquinas funcionan bsicamente a base de interruptores de topes y matrices.
Fig. 3 Disposicin de los topes

para el ciclo de fresado
Fig. 4 Ciclo cbico
Para ello el mecanizado se descompone en operaciones elementales, tales como:

- Desplazamiento longitudinal
- Desplazamiento trasversal.
- Sentido de giro del husillo principal.
- Conexin de la refrigeracin, etc.
La programacin se realiza por medio de una matriz cuyas filas indican las
funciones o acciones que puede realizar la maquina (placa superior) y las columnas las
secuencias de las operaciones (placa inferior ).
En la interseccin de las filas con columnas, existe un agujero donde se introduce
una clavija diodo que cierra el circuito de mando de la funcin indicada en la fila y la
operacin definida por la columna.
Fig. 5 Clavija diodo.
Fig.6 Esquema del sistema de

programacin por matriz y
ciclos automticos.
Fig.7. Detalle del sistema de programacin

por clavijas-diodo en un torno de clavijas-diodo.
El control numrico ser especialmente interesante cuando las fabricaciones se

mantengan en series comprendidas entre 5 y 1000 piezas que debern ser repetidas varias
veces durante el ao. El control numrico dentro de este intervalo presenta notables ventajas
que analizaremos despus.
c) Series pequeas (> 5 piezas).
Para estas series, la utilizacin del control numrico no suele ser rentable, a no ser
que la pieza fuera bastante compleja, y que pueda efectuarse su programacin con ayuda de
una computadora (programacin automtica). En otro caso, los gastos de programacin
resultaran demasiado elevados con relacin a los costes de maquinado.
Para menos de 5 piezas, los maquinados en mquinas convencionales sern, en
general, ms econmicas.
En la Fig.8 puede verse una grfica en la que aparecen, en los ejes, el nmero de
piezas y el precio de ejecucin de una pieza.
Fig. 8. Precio de ejecucin de una pieza en funcin del n de piezas.
1.5. Ventajas del control numrico

De todo lo anterior se deduce que siempre que las series de fabricacin se mantengan
dentro de unos lmites medios (hemos dado como orden de magnitud entre 5 y 1000 piezas),
el control numrico representa la solucin ideal dadas las notables ventajas que se obtienen de
su utilizacin. Entre estas ventajas merecen citarse las siguientes:
Posibilidad de fabricacin de piezas casi imposibles o muy difciles. Gracias al
control numrico se han podido obtener piezas muy complicadas como las superficies
tridimensionales necesarias en la fabricacin de aviones. Es muy corriente, en construccin
aeronutica, maquinar piezas cuyo peso final representa l/6 del peso de la pieza bruta inicial.
Precisin. Esta ventaja se debe, en primer lugar, a la mayor precisin de la
mquina-herramienta de control numrico respecto a las mquinas clsicas.
Los juegos mecnicos son menos importantes y la mquina-herramienta en su
conjunto es mucho ms precisa.
Otro factor que tambin influye en la precisin proviene del hecho de que una
mquina-herramienta para control numrico es, en general, ms universal que las mquinas
clsicas y, por tanto, podrn hacerse ms operaciones con la misma mquina.
Las precisiones alcanzadas en las mquinas-herramienta con control numrico van de
1 a 10
Reduccin de los tiempos de ciclos operacionales. Las causas principales de la
reduccin al mnimo de los tiempos superfluos son:
- Trayectorias y velocidades ms ajustadas que en las mquinas convencionales;
- Menor revisin constante de los planos y hojas de instrucciones;
- Menor verificacin de medidas entre operaciones.
Ahorro de herramientas y utillaje. El ahorro en concepto de herramientas se
obtiene como consecuencia de la utilizacin de herramientas ms universales.
En cuanto al ahorro de utillajes, se obtiene por el menor nmero de operaciones en
mquinas distintas.
Mayor precisin e intercambiabilidad de las piezas.
Reduccin del porcentaje de piezas defectuosas.
Reduccin del tiempo de cambio de pieza.
Reduccin del tamao del lote.
Reduccin del tiempo de inspeccin. Dado que la probabilidad de que se

produzcan piezas defectuosas dentro de una serie es menor, pueden evitarse inspecciones
intermedias entre ciclos.
Aunque el CN se ha orientado fundamentalmente hacia mquinas-herramienta que

trabajan por arranque de viruta, su utilizacin no queda restringa estas aplicaciones. A ttulo
ilustrativo, se relacionan a continuacin diversos tipos de mquinas que trabajan conectadas a
CN:
- Taladradoras
- Fresadoras
- Mandrinadoras
- Tornos
- Centros de maquinado Rectificadoras
- Punzonadoras
- Mquinas de electroerosin Mquinas de soldar
- Mquinas de oxicorte
- Dobladoras
- Plegadoras
- Mquinas de dibujar
- Mquinas de trazar
- Bobinadoras
- Mquinas de medir por coordenadas Manipuladores
- Robots
- etc.
2. NOMENCLATURA DE EJES Y MOVIMIENTOS

2.1. El nmero de ejes
El nmero de ejes gobernados coordinadamente por el control nos da una
clasificacin de las mquinas que mide la complejidad de los mecanizados que puede realizar.
El n de ejes que simultneamente es posible controlar son los grados de libertad del
sistema y se le denomina ejes de la maquina de CNC.
As, una mquina de dos ejes ser capaz de efectuar cualquier mecanizado en el
plano definido por los mismos.
Una mquina de tres ejes, XYZ, podr mecanizar superficies en tres dimensiones,
pero manteniendo las herramientas siempre en la misma orientacin. Podr efectuar, por
ejemplo, vaciados de fondo variable, mientras que en dos ejes la profundidad del fondo seria
siempre constante.
Existen mquinas de dos ejes y medio cuando el controlador gobierna
coordinadamente dos ejes y puede situar el tercero (el de la herramienta) en distintas
posiciones pero sin sincronizacin con los otros dos. Permite, por ejemplo, vaciados en
zonas de profundidad constante a varios niveles.
Tambin existen maquinas de dos ejes conmutables, significa esto que la maquina
tiene tres ejes (X,Y,Z) pero que no se pueden sincronizar mas que dos a la vez, (X,Y) , (X,Z)
o (Y,Z). En esta misma lnea las hay de tres ejes conmutables, es decir que realmente tienen
cuatro (X,Y,Z.W), pero solo pueden mover simultneamente tres.
Las mquinas de cuatro ejes, XYZAO B, permiten efectuar mecanizados en el
espacio manteniendo la herramienta siempre en el mismo plano, pero en ste puede tomar
diferentes orientaciones. Realizan, por ejemplo, fresados, taladrados inclinados.
Las mquinas de cinco ejes, XYZ AB, gobernados coordinadamente permiten
mecanizar en el espacio manteniendo la herramienta siempre normal a una superficie. Se
utilizan en general para obtener superficies complejas como las de la industria aeronutica, de
moldes y matrices, etc.
Por ultimo decir que no debe confundirse este nmero de ejes con la cantidad de ejes
de movimiento de que dispone la mquina. En la clasificacin anterior slo se cuentan los
ejes accionados coordinadamente por el controlador para posicionar la herramienta. As, un
torno de dos ejes dispone de los ejes X, Z, radial y axial respectivamente, gobernados por el
controlador. Es evidente que, adems, la mquina cuenta con un eje C de rotacin que no es
gobernado por el controlador a efectos de posicionado de herramienta.
Fig. 9 . Mquinas de 5 ejes
2.2. Nomenclatura de ejes y movimientos

Existen numerosas razones que hecho necesario imponer unas normas estrictas en la
nomenclatura de ejes y movimientos de una maquina herramienta con control numrico, pero
la mas importante es la de poder intercambiar programas entre distintas maquinas con tal de
que sean del mismo tipo.
Estas normas que son aceptadas en los diferentes pases son:
- EIA (Electronic Industries Associatin, USA) estandar RS-267-A.
- VDI-Richtlinie 3255 (equivalente a la anterior).
- ISO-R-841 "Control Numrico de maquinas-herramientas. Nomenclatura de ejes y

movimientos" (equivalente a las dos anteriores).
- UNE-71018 "Informtica. Nomenclatura de ejes y movimientos para el control
numrico de las maquinas"
Para describir los movimientos que debe de realizar la herramienta, es necesario
primeramente definir un sistema de referencia de movimientos, y as se define como tal un
sistema de coordenadas ortogonal de sentido directo con los ejes paralelos a las guas
principales de la mquina, y ligado a la pieza de forma que el programador pueda describir los
movimientos sin distinguir si la herramienta se aproxima a la pieza o la pieza a la herramienta.
Fig.10 .
El modo de situar el sistema de coordenadas sobre la mquina es objeto de la norma

UNE 71-018.
El valor de los desplazamientos de la herramienta se puede indicar de dos maneras:
a) mediante el valor de la coordenada del punto a alcanzar por la herramienta, en
cuyo caso se dice que la programacin es absoluta;
b) mediante el incremento del valor de las coordenadas entre los puntos inicial y
final de la trayectoria, en cuyo caso la programacin es incremental.
Los controles numricos modernos admiten tanto la programacin absoluta como la
incremental dentro de un mismo programa. En los ms antiguos, si disponan de ambas
programaciones, stas se seleccionaban en el panel de mando del control al comienzo del
programa.
Como resumen de la norma UNE 71-018 se puede decir que se establece un triedro
X, Y y Z para los movimientos principales, de acuerdo con las ideas que a continuacin se
exponen.
Eje Z de movimiento
El movimiento segn el eje Z es el que se corresponde con la direccin del eje del
husillo principal, que es el que proporciona la potencia de corte (ejemplo: torno y fresadora).
Si no existiera husillo, el eje Z sera perpendicular a la superficie de sujecin de la pieza
(ejemplo: limadora). En el caso de que existieran varios husillos, se elige uno como principal,
preferentemente aquel que cumpla alguna de las siguientes condiciones:
- el eje del husillo permanece constantemente paralelo a uno de los tres ejes del
sistema normal;
- el eje del husillo est situado perpendicularmente a la superficie de sujecin de la
pieza.
Fig. 11 .Torno paralelo
Fig. 13 Limadora
Fig. 12. Torno frontal
Fig. 14 Torno vertical
Si el eje del husillo principal puede girar alrededor de un eje perpendicular a l y la

amplitud de este movimiento no le permite ocupar ms de una Posicin paralela a uno de los
ejes del sistema de coordenadas, es esta direccin la que constituye el eje Z
El sentido positivo del eje Z incremento la distancia entre la pieza y la herramienta.
Eje X de movimiento
El eje X se elige, siempre que sea posible, horizontal y paralelo a la superficie de
sujecin de la pieza (ejemplo: torno paralelo).
Fig. 15 Fresadora vertical de consola
Fig. 17 Fresadora de cabezal inclinable
Fig. 16 Fresadora vertical de bancada
Fig. 18 Fresadora de prtico mvil
En las mquinas en que las piezas y herramientas no son giratorias, el eje X es

paralelo a la direccin principal de corte y su sentido positivo se Corresponde con el sentido
de corte. En las mquinas en que las piezas tienen movimientos de rotacin, el eje X es radial
y paralelo a las guas del carro transversal.
Para discernir el sentido positivo del eje X, para mquinas en que las herramientas
tienen el movimiento de rotacin, conviene distinguir entre aquellas que tienen el eje Z
horizontal o vertical.
Si es horizontal, el sentido positivo del eje X est dirigido hacia la derecha cuando se
mira desde la zona de accionamiento del husillo principal hacia la pieza.
Si el eje Z es vertical, el sentido positivo del eje X est dirigido hacia la derecha para
mquinas de montante nico, cuando se mira del husillo principal hacia el montante, y para
las mquinas de prtico, cuando se mira del husillo principal hacia el montante izquierdo del
prtico.
Fig. 19 Rectificadora cilindrica
Fig. 21 Maquina de oxicorte
Fig. 20 Mandrinadora
Fig. 22 Fresadora de mesa giratoria e inclinable
Eje Y de movimiento
El eje Y se elige de manera que forme con los ejes X y Z un triedro de sentido
directo.
Los movimientos A, B y C definen desplazamientos de rotacin efectuados
respectivamente alrededor de ejes paralelos a X, Y y Z. El sentido positivo se toma de forma
que un tornillo a derechas girando en sentido positivo avance respectivamente segn +X, +Y y
+Z.
Si adems de los movimientos de translacin X, Y y Z, y de rotacin A, B y C, existen
otros movimientos de translacin y/o de rotacin paralelos a stos, se designan por U, V y W
para los primeros y D y E para los segundos.
Las letras P, Q y R se reservan para movimientos lineales paralelos o no a X, Y y Z.
2.3. El origen de coordenadas
El origen de coordenadas se sita siempre en el mismo punto en las mquinas de
origen fijo. En este caso, cada eje dispone de topes o dispositivos detectores de posicin, que
definen la posicin cero de cada uno de ellos. Si la mquina dispone de mesa se identifica
tambin este punto en la misma mediante topes, trazos, etc.
Fig. 25 Sistemas de origen de coordenadas
Pero la tendencia actual es hacia el origen mvil. En este caso los valores de las
coordenadas se refieren a un punto cualquiera del campo de trabajo considerado como origen,
del cual en el programa se dan las coordenadas del desplazamiento respecto al origen de la
mquina. En este caso, si bien en el programa las coordenadas de los puntos de las piezas se
dan respecto al origen mvil, el controlador de la mquina las suma a las coordenadas de
desplazamiento del mismo y en realidad la mquina trabaja con coordenadas absolutas
respecto a su origen fijo.
Se utiliza tambin el origen flotante. En este caso las mquinas no tienen ningn
dispositivo de posicionamiento de origen. En cada caso se fija el origen posicionando la
herramienta en un punto y validando esta posicin como origen de coordenadas tanto para el
programa como para la mquina.
2.4. Tipos de ejes giratorios.

Los ejes rotativos disponibles son:
Eje rotativo normal.
Eje rotativo de slo posicionamiento
Eje rotativo hirth.
Adems, cada uno de ellos se subdivide en:
Rollover
Cuando su visualizacin se realiza entre 0 y 360
No Rollover Cuando la visualizacin puede efectuarse entre -99999 y 99999
Todos ellos se programan en grados por lo que no se vern afectados por el cambio de
unidades milmetros/pulgadas (G70/G71).
Adems de esto tambin podemos or hablar de ejes indexados; Estos son ejes como
los de solo posicionamiento que giran de de 3 en 3 grados o de 4 en 4 grados, dicese entonces
que esta indexado cada 3 o 5. Su funcionamiento interno es en base a una especie de
embrague que solo es capaz de embragar funcin del grado de indexado.
2.4.1. Ejes rotativos normales
Son aquellos que puede interpolar con ejes lineales
Desplazamiento: En G00 y G01
Programacin eje Rollover.
G90
G91
El signo indica el sentido de giro y la cota la posicin fnal (entre 0 y

359.9999).
El signo indica el sentido de giro. Si el desplazamiento programado es
superior a 360, el eje dar ms de una vuelta antes de posicionarse en el
punto deseado.
Programacin eje No Rollover. En G90 y G91 como un eje lineal.

2.4.2. Eje rotativo de slo posicionamiento
No pueden interpolar con ejes lineales.
Desplazamiento: Siempre en G00, y no admiten compensacin de radio (G41 G42)
Programacin eje Rollover,
G90
Siempre positivo y por el camino ms corto. Cota final entre 0 y 359.9999
G91
El signo indica el sentido de giro. Si el desplazamiento programado es

superior a 360, el eje dar ms de una vuelta antes de posicionarse en el
punto deseado.
Programacin eje No Rollover. En G90 y G91 como un eje lineal.

2.4.3. Eje rotativo hirth
Su funcionamiento y programacin es similar al d los ejes rotativos de slo
posiciona-miento con la salvedad de que los ejes rotativos hirth no admiten cifras decimales
debiendo seleccionarse nicamente posiciones enteras.
El CNC permite disponer de ms de un eje hirth pero no admite desplazamientos en
los que intervengan ms de un eje hirth a la vez.
2.5. El avance con ejes giratorios.
Si el desplazamiento que se programa corresponde solo a un eje rotativo, el CNC
interpretar que el avance (F) se encuentra programado en grados/minuto.
Si se realiza una interpolacin entre un eje rotativo y un eje lineal, el avance
programado se tomar en mm/minuto o pulgadas/minuto y el desplazamiento del eje rotativo,
que se program en grados, se considerar que se encuentra programado en milmetros o
pulgadas.
La relacin entre la componente de avance del eje y el avance F programado ser la
misma que existe entre el desplazamiento del eje y el desplazamiento resultante programado.
Avance F x Desplazamiento del eje
Componente de avance =
Desplazamiento resultante programado
Ejemplo:
En una mquina que tiene los ejes X Y lineales y el eje C rotativo, situados todos ellos en el
punto X0 Y0 C0, se programa el siguiente desplazamiento:
Gl G90 X100 Y20 C270 F10000
Se tiene:
Fx =
F x
(x )2 + (y )2 + (c )2
10000 100
100 2 + 20 2 + 270 2
= 3464 ,7946 mm / min
Fy =
Fc =
F y
(x )
+ (y ) + (c )
2
F c
(x )
+ (y ) + (c )
2
10000 20
100 2 + 20 2 + 270 2
10000 270
100 2 + 20 2 + 270 2
= 692,9589 mm / min
= 9354,9455 grados / min
2.5.1. Ejercicio practico sobre el avance en ejes giratorio.

El fabricante de una fresa nos dice que un avance optimo para nuestro material seria de F150
mm /min. Qu avance deberamos programar si estuviramos mecanizando sobre la superficie
generatriz del cilindro de la fig.?
Si pusiramos N.. G01G91 X5 W250 F150, tendramos que aplicando:
Fx =
Fw =
F Dx
Dx + Dw
2
F Dw
Dx + Dw
2
150 5
5 2 + 250 2
150 250
5 2 + 250 2
= 3 mm / min
= 150 / min
(1)
Teniendo en cuenta que el redondo de 500 tiene una longitud de circunferencia de:
L=2 x 500 = 1570 mm
Para sacar el avance en la direccin de w o sea el Fw:
360-------------1570mm
150---------------x
x=654.16mm/min , o sea Fw=654,16 , lo cual es demasiado(romperiamos la fresa)
Si queremos que la Fw en mm/min sea de 150 como dice el fabricante, tendriamos que
calcular la F compuesta que es la que pondriamos en el bloque N.. G01 X5 W250 F(?).
Para calcularla invertiriamos el proceso.
360-------1570mm
x---------150
x=34,3 minuto que tendra que tener Fw
Sustituyendo en (1):
34,3 =
F 250
5 2 + 250 2
; de donde F = 34,39 mm / min
rea de Procesos de Fabricacin
El Control Numrico en Mquinas-Herramientas
Pgina 24
3. CLASIFICACIN DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTAS CON

CONTROL NUMRICO.
3.1. Clasificacin por el tipo de trayectorias.
Podemos hacer en principio dos clasificaciones : Una primera atendiendo a las
posibles trayectorias que se pueden generar y la segunda atendiendo a la capacidad que tienen
las maquinas para cercionarse de la posicin del til u rgano mvil.
Por el tipo de trayectorias que pueden generarse se clasifican en:
l. Control numrico "punto a punto",
2. Control numrico "paraxial",
3. Control numrico "continuo".
3.1.1. Control numrico "punto a punto"
Este sistema controla el posicionamiento de la herramienta en los sucesivos puntos
donde deben efectuarse una o varias operaciones de mecanizado. La trayectoria seguida para
pasar de un punto al siguiente no tiene importancia, pues las funciones de posicionamiento y
de mecanizado son distintas (figura 26).
En este caso, para desplazarse a los puntos
A, B y C, el til puede seguir varios tipos de
trayectoria:
l.
Desplazamientos efectuados segn
direcciones paralelas; es decir, primero 0 -X y luego
0 - Y, o a la inversa.
2.
Desplazamiento dando una orden
simultnea a los dos ejes, pero sin existir
coordinacin alguna en los sistemas de mando de
cada uno de los motores. La trayectoria se
aproxima a 45.
Fig. 26 Control numrico punto a punto
En este caso la trayectoria de la herramienta no esta siempre controlada, solo el punto

final esta controlado, y los motores pueden arrancar a la vez, o no; la orden de parada tambin
se genera por separado.
Como aplicaciones principales tenemos: punteadoras, taladros, punzonadoras y
mandrinadoras.
3.1.2. Control numrico "paraxial"

Con este sistema es posible controlar, adems de la posicin del elemento
desplazable, la trayectoria seguida por el mismo segn la direccin de algunos de los ejes
coordenadas. Los movimientos se obtienen por regulacin de un accionamiento y bloqueo de
los correspondientes a los otros ejes.
Esta posibilidad se ofrece generalmente como una opcin adaptable a un sistema de
posicionado "punto a punto".
Fig. 27 Control numrico paraxial
Una aplicacin corriente de este tipo de sistema, dentro de la mquina-herramienta,

se halla en la taladradora-fresadora. En cualquier caso, el fresado slo puede realizarse segn
trayectorias rectilneas paralelas a alguno de los ejes coordenados.
3.1.3. Control numrico "continuo"
En los sistemas de posicionado continuo, los desplazamientos del elemento
desplazable son controlados en todo momento, de manera que las posiciones sucesivas del
mismo deben corresponder siempre a la trayectoria preestablecida.
Se consigue este resultado relacionando entre s los movimientos elementales
realizados segn los distintos ejes coordenados, de modo que estos movimientos elementales
sigan cada uno una ley prescrita por una trayectoria comn.
Es el mas complejo de los sistemas y permite tambin el mecanizado paraxial y el
punto a punto
Tambin se le denomina control numrico de contorneado ya que permite
mecanizar contornos de piezas no paralelos a los ejes. Estos controles realizan bsicamente
trayectorias lineales, circulares y en algn caso cbicas y parablicas, las trayectorias distintas
a las citadas se obtienen por aproximacin.
Fig. 28 Control numrico: a) Continuo 2D b) Continuo 3D.
Ejemplos: Fresadoras, tornos, centros de mecanizado, mquinas a electroerosin,

oxicorte, mesas de dibujo automticas, etctera.
Evidentemente, para que se pueda hablar de composicin de movimientos resulta
indispensable que el elemento desplazable tenga como mnimo dos grados de libertad.
3.1.3.1. Generacin de trayectorias. interpoladores
Para el
procedimientos
calculo de los sucesivos puntos de un contorneado se emplean dos
l. Hacer calcular a un ordenador las coordenadas de los puntos necesarios para

seguir correctamente la trayectoria, en funcin de la precisin requerida, y dar, bajo formas
numricas, estas coordenadas al Control Numrico. Este procedimiento es utilizado en
programacin automtica.
2. El control de la mquina comporta un calculador denominado "interpolador", que
efecta el clculo de las coordenadas y las suministra a la cadena de control. Estos
interpoladores son de varios tipos, segn las curvas que permiten realizar:
Un interpolador es un dispositivo electrnico que en funcin de una orden,
definiendo el tipo de trayectoria a recorrer, crea (caso de interpelacin en el plano) dos
salidas: una destinada a gobernar el eje X y la otra el Y .Estas salidas son trenes de impulsos
cuya relacin en cada intervalo de tiempo t depende de la curva a generar. En el caso de un
arco de circunferencia, depender del radio de curvatura, etc. Se ve inmediatamente que para
una recta, el nmero de impulsos distribuidos sobre cada eje ser constante.
En la figura puede verse como se genera una recta de pendiente l/3. El interpolador
genera dos trenes de impulsos, de tal forma que en cada intervalo de tiempo t aparecen tres
impulsos por la salida X y un nico impulso por la salida Y Cada impulso corresponde
tericamente a un desplazamiento elemental (precisin del equipo de control).
En el caso del interpolador lineal, el equipo de control, al recibir la instruccin en
forma de GO1.... pasa la informacin a la tarjeta destinada exclusivamente a este tipo de
clculo y manda desplazarse a los motores X e Y de forma sincronizada hasta alcanzar la
posicin B siguiendo una lnea recta.
Fig. 29 Principio bsico del interpolador lineal
Si se quiere generar una circunferencia, para cada intervalo de tiempo t, la relacin

entre el nmero de impulsos sobre los dos ejes vara continuamente. Como se ver
posteriormente, para generar una circunferencia, el interpolador deber generar dos trenes
que, en funcin del tiempo, sigan las curvas del seno y del coseno respectivamente.
En el caso del interpolador circular, descompone un arco de circunferencia
conociendo los elementos necesarios para definirlo; frecuentemente se define el arco con el
punto inicial, punto final y centro.
En este caso, al recibir la informacin en forma de G02..., la tarjeta manda
movimientos sincronizados a los motores X e Y teniendo en cuenta un punto (I, J), que es el
centro del arco.
Fig. 30. Principio bsico del interpolador circular
3.2. Bucles de servomecanismo

Como se mencionaba anteriormente existe otra clasificacin de los controlesnumricos atendiendo a su capacidad para controlar, y si procede corregir la posicin del til
u rgano mvil. Siguiendo este criterio podemos tener:
- Sistema de bucle abierto.
- Sistema de bucle cerrado.
En las MH tradicionales, el conocimiento de la posicin de la herramienta respecto a
la pieza se obtiene por el operador. Dispone para ello de sus ojos y de los sistemas de control
clsicos:
Tambores graduados equipados de vernier.
Lectores pticos.
Los datos, as recibidos, son analizados por el operador, que decide la interrupcin o
la continuacin de la fabricacin.
De la misma forma, la velocidad de avance est regulada -de manera fija- por el
operador con ayuda de una caja de velocidades. El valor de la velocidad de avance viene
dado por la gama de fabricacin.
Fig. 31 Recorrido de la informacin en MH tradicional
En las MHCN, el conocimiento de la posicin de la herramienta respecto a la pieza

se obtiene por medio de un captador de posicin . Las informaciones recogidas las analiza el
CNC y las compara con las informaciones contenidas en el programa de trabajo (cota a tener
en cuenta). El ordenador reemplaza el anlisis del operador y decide - en funcin de la cota
de medidas - el proseguimiento o la interrupcin del trabajo.
De la misma forma, la velocidad de avance est controlada por el CNC. En avance
lineal es fija y forma parte de los datos del programa de trabajo. En avance circular es
variable y se calcula en todo momento en funcin de la posicin de la herramienta respecto a
la pieza.
De otro lado, el CNC puede controlar una deceleracin de la velocidad de avance en
la aproximacin de la cota a alcanzar de manera que no se supere (operacin de llegada).
Fig. 32 Recorrido de la informacin en MHCN
3.2.1. Bucle de posicin (cerrado)

El calculador enva una informacin binaria (0- l) a un conversor numrico analgico
(CNA).
Fig. 33 Bucle de posicin cerrado y montaje para Fresadora
Este transforma la informacin en una tensin variable de 0 a 10 V. Esta tensin se

dirige hacia un comparador que recibe una tensin procedente del captador de posicin. El
comparador analiza estas dos tensiones y determina una desviacin que es enviada a un
conversar analgico numrico (CAN). Esto transforma la tensin (valor de la desviacin) en
una informacin binaria (0-l) que entra en el calculador. Este ltimo muestra el valor del
desplazamiento que hay que efectuar. Cuando la desviacin medida por el comparador es
nula, el calculador lanza una orden de parada al motor de avance: el desplazamiento se
detiene, y se obtiene la cota.
3.2.2. Bucle de velocidad (cerrado)
El calculador enva, en un instante dado, una informacin binaria (0-l) a un conversar
numrico analgico (CNA). Este transforma la informacin en una tensin variable de 0 a 1 0
V.
Esta tensin se dirige a un comparador que recibe una tensin que viene de ,la
dnamo tacomtrica montada en el tornillo, o en el rbol motor. El comparador analiza estas
dos tensiones y dirige directamente la diferencia de tensin hacia el regulador que ajusta as la
velocidad del motor. Cuando las tensiones procedentes del CNA y de la dnamo son
idnticas, la velocidad de rotacin del tornillo corresponde a la programada. Observamos que
la comparacin de tensiones se efecta permanentemente.
Fig. 34 Bucle de velocidad cerrado y montaje en torno
3.2.3. Bucle posicin-velocidad (cerrado)

En las MHCN, los dos bucles estn ntimamente ligados. Se obtiene el esquema del
principio mostrado. Conviene observar que el principio de los bucles de servomecanismo
cerrados se ha simplificado extremadamente. Se pueden incluir variantes en funcin del tipo
de MHCN.
Fig. 35 Bucle de posicin-velocidad cerrado
3.2.4. Bucles abiertos

En este sistema se suprime el retorno de la informacin por la introduccin de
motores paso a paso. El principio de funcionamiento de estos motores se presta
particularmente bien para mquinas que trabajan por contaje de impulsos .
El motor paso a paso comporta un rotor que efecta una rotacin de un ngulo
determinado cada vez que su bobina de mando recibe un impulso elctrico.
El calculador enva una informacin binaria, correspondiente al desplazamiento a
obtener, a un reductor de preseleccin, elemento electrnico que permite memorizar este valor
binario. El reductor de preseleccin est unido a un generador de impulsos que le enva una
frecuencia de oscilacin ligada a la velocidad programada. Los impulsos que resultan de la
frecuencia de oscilacin son descontados del valor binario conservado en memoria. Hasta
que el reductor no ha concluido (valor binario igual a 0) el oscilador alimenta, por medio del
reductor de preseleccin, el motor paso a paso unido al sistema tornillo-tuerca. Cuando el
descuento termina, el motor paso a paso no recibe ms impulsos, se bloquea y el
desplazamiento se detiene: la posicin programada se alcanza.
Observamos que la frecuencia de oscilacin es proporcional a la velocidad
programada.
Fig. 36 Bucle abierto
3.2.4.1. Inconvenientes del sistema

Posibilidad de prdida de pasos en el desplazamiento. En efecto, si el esfuerzo de
avance es muy importante, el motor ya no gira, pero el descuento contina. Esto conlleva un
error de posicin cuando el descuento termine.
Dbil potencia debida a la limitacin de los motores paso a paso.
Dbil velocidad de avance (alrededor de 2 m/min).
3.3. Tipos de posicionamiento

Existen fundamentalmente dos tipos de servomecanismos en lazo cerrado,
relacionados fundamentalmente con dos diferentes formas de deceleracin y parada en los
sistemas punto a punto. La fase de deceleracin puede adoptar dos formas distintas, segn las
caractersticas mecnicas de la mquina, y sobre todo, segn la naturaleza de los motores de
avance.
La primera forma es la deceleracin por etapas o escalones del tipo de la que se
utiliza para los ascensores.
La segunda forma es la deceleracin continua y controlada gracias al empleo de
motores de corriente continua accionados por reguladores de velocidad reversibles.
El sistema de deceleracin por etapas se utiliza en los equipos baratos o en aquellos
que deban utilizarse con mquinas antiguas que presentan juegos mecnicos importantes.
La existencia de estos juegos mecnicos exige que se aborde el punto deseado con
una velocidad suficientemente pequea para tener tiempo de actuar sobre el bloqueo de la
mquina, evitando que por inercia mecnica aquel punto pueda sobrepasarse.
Se establece, por tanto, un programa de velocidad mediante cambio de velocidad, ya
sea por conmutacin del motor, ya sea por embrague y desmultiplicaciones. El ltimo palier
corresponde a una velocidad muy baja, a fin de que se pueda parar el motor con la precisin
deseada. Debido a esto, los tiempos de posicionamiento se alargan considerablemente.
En la figura aparecen dos formas de posicionamiento del tipo de deceleracin por
escalones. Obsrvese que en el posicionamiento unidireccional, la aproximacin al punto
final se realiza siempre en la misma direccin, consiguindose de esta forma igualar los
errores debidos al juego de la mquina.
Fig. 37 Tipos de posicionamiento por deceleracin en escalones
Utilizando el sistema de deceleracin continua y controlada, los tiempos de

posicionamiento se reducen considerablemente.
Esta reduccin en los tiempos de
posicionamiento tiene mayor importancia en los sistemas punto a punto, donde se realizan
fundamentalmente posicionamientos para ejecutar perforaciones precisas en un nmero muy
elevado.
Este sistema es ms costoso, y exige que los juegos mecnicos no sean excesivos, ya
que de otra forma el servomecanismo sera inestable. Con este tipo de posicionamiento se
obtienen posicionamientos precisos de 5 a 10 veces ms rpidos que utilizando el principio de
deceleracin por escalones.
Finalmente diremos que todos los sistemas de contorneo y la prctica totalidad de los
sistemas punto a punto, utilizan un sistema de aceleracin y deceleracin continua y
controlada, usando motores de corriente continua accionados por reguladores de velocidad
reversibles.
4.- TECNOLOGIA CONSTRUCTIVA DE LAS MAQUINASHERRAMIENTAS CON CN

4.1. Generalidades.
El control numrico se monta como hemos visto anteriormente sobre todo tipo de
mquina-herramienta convencional, tanto de arranque de viruta como de trazado y
deformacin. As lo encontramos en tornos, fresadoras, rectificadoras, taladradoras,
mandrinadoras, dobladoras, plegadoras, punzadoras, mquinas de trazar, punteadoras,
mquinas de soldar, de oxicorte, de medir, etc. Sin embargo, el control numrico ha
promocionado el desarrollado de dos tipos de mquinas mltiples:
- El centro de mecanizado, para piezas prismticas, en el que sobre pieza fija una o
ms torretas con herramientas giratorias permiten efectuar operaciones de fresado, taladrado,
mandrinado, escariado, etc. Si lleva incorporada mesa giratoria pueden efectuarse
operaciones de torno vertical.
Fig. 38 Centro de mecanizado
- El centro de torneado, dotado de una o ms torretas, con herramientas motorizadas

que, adems de las clsicas operaciones de torneado permiten efectuar fresados, taladrados,
escariados, etc., tanto axiales como radiales.
Las caractersticas de precisin exigidas en estas mquinas en condiciones duras de

utilizacin, han modificado las pautas de diseo de las mismas. En el aspecto estructural se
busca una mayor rigidez y ausencia de vibraciones, lo que lleva a la utilizacin de bastidores
de chapa soldada y de hormign en vez de la clsica fundicin.
En el diseo de la cadena cinemtica se busca disminuir los juegos, rozamientos,
vibraciones e inercia de las masas mviles para mejorar la precisin y repetibilidad del
posicionamiento de la herramienta, aumentando la rigidez de las guas y utilizando materiales
de bajo coeficiente de friccin o sistemas hidrostticos o de rodadura, husillos a bolas para la
transmisin del movimiento sin holguras, etc.
Para evitar las holguras se emplean generalmente los husillos de bolas. El husillo de
bolas es el elemento encargado de transmitir el movimiento de un motor a un carro sin peligro
de arrastrar holguras, e incluso, en caso de aparecer stas, cabe la posibilidad de reglarlo de
nuevo a cero.
En lo que a rozamientos se refiere, existen tres
soluciones: guas comunes de rozamiento, guas de rodadura
(patines) y guas hidrostticas.
Guas planas
Este tipo de gua es fcil de fabricar. Para ajustar la
holgura, se incorpora una reglilla de ajuste. Esta presiona a la
gua mediante unos tornillos. Las reglillas ocultas previenen la
salida de carro hacia arriba.
Las reglillas normalmente estn hechas de acero
templado, y tienen una superficie rectificada. Pueden estar
sujetas al marco de la mquina mediante unos tornillos (ver
figura).
Doble Cola de Milano,
Esta previene la salida de los carros. Otra ventaja es su
baja altura media. La holgura se puede ajustar con la reglilla de
ajuste.
Gua prismtica
Las guas prismticas tambin pueden absorber las
fuerzas laterales. La reglilla oculta previene la salida de los
carros hacia arriba. La gua prismtica se ajusta- por si sola!
Las guas prismticas frecuentemente se combinan con
las guas planas.
Todas las guas anteriores se tienen que lubricar. Si la velocidad de desplazamiento

es suficiente, las guas "resbalan" sobre la pelcula de lubricante. Sin embargo, a bajas
velocidades (ej. baja velocidad de avance durante una operacin de mecanizado), la pelcula
de lubricante puede resultar muy fina, produciendo, el llamado, efecto de "mal
deslizamiento".
El efecto de mal deslizamiento primero produce que las guas se queden unidas y
despus se separen de un tirn, por lo que es imposible que se produzca un movimiento suave.
Para prevenir el efecto de mal deslizamiento, las guas se recubren con un plstico,
que tenga buenas caractersticas de desplazamiento y acoplamiento.
Las guas hidrostticas son las que renen mejores condiciones, bajo coeficiente de
rozamiento, ausencia de desgaste y buen amortiguamiento. Su uso se va extendiendo
particularmente al campo de las rectificadoras. Su fundamento consiste en poner un lquido
sometido a presin desde el exterior entre las superficies de rozamiento. Su capacidad de
carga es grande y se puede actuar sobre ella eligiendo adecuadamente la viscosidad del
lquido y el espesor de la pelcula.
Fig. 39. Guias de rodamientos
La solucin ms extendida es la de guas de rodadura (patines de agujas o caminos de

bolas), siempre que se precise un coeficiente de rozamiento bajo y constante.
Para una mayor precisin y una menor friccin, se emplean las llamadas guas
antifriccin. Con este tipo de gua, la transmisin de movimiento a la superficie se realiza
mediante rodamientos cilndricos o de bola.
Debido a la considerable presin en la superficie, los rodamientos se mueven sobre
guas templadas amarradas al armazn de la mquina.
La figura 39. muestra un corte longitudinal de una gua anti-friccin. Despus de
abandonar la zona de carga, los rodamientos vuelven a su posicin por el canal.
Fig. 40 Guas de rodadura plana por jaulas
Las guas comunes de rozamiento constan de una capa de plstico fijada a una de las
superficies de friccin. Las mas extendidas son las de turcita, (aleacin de tefln y de bronce)
con un coeficiente de rozamiento de 0.09 en seco.
Con estos sistemas es posible alcanzar velocidades de avance del orden de 40 m/min
en algunas maquinas
La Transmisin de Movimiento
Como se mencion anteriormente, los carros son movidos por un husillo a bolas.
Debido a que la friccin con el husillo a bolas es muy baja, este tipo de transmisin tiene una
eficiencia de un 90%, ver fig.
Fig. 41. Husillos de bolas
El husillo y la tuerca tienen un perfil semicircular en el cual se desplazan los

rodamientos. Dentro de la tuerca, hay un canal diagonal por el cual los rodamientos vuelven
al comienzo de la rosca.
Las- dos partes de la tuerca roscada estn a presin. Debido al limitado juego de la
rosca, se asegura una alta precisin de posicionamiento.
Otros puntos en los que se ha mejorado son la estabilidad y uniformidad trmica con
potentes sistemas de refrigeracin de herramienta, pieza e incluso mquina, y la evacuacin
de virutas.
Sobre las funciones desarrolladas por las mquinas convencionales las mquinas a
control numrico incorporan bsicamente:
- Sistemas de accionamiento.
- Sistemas de posicionamiento
- Sistemas de medicin de piezas y herramientas.
- Sistemas de control de condiciones de mecanizado..
- Sistemas de cambio de pieza y herramienta.
4.2. Sistemas de accionamiento

Los sistemas de accionamientos son los diferentes tipos de motores que pueden
utilizarse para ejecutar las rdenes provenientes del equipo de control. En el campo de la
mquina-herramienta podemos distinguir dos aplicaciones principales: como motor de
potencia y corno motor de avance.
El motor de potencia es el encargado de accionar el husillo principal.
Como motores de potencia pueden usarse:
- Motores de c.a. con cambio de velocidad mecnico.
- Motores de c.c.: alta inercia y baja inercia.
- Motores de c.a. (4 polos, trifsico) con mayor gama de velocidades. La velocidad
en cada gama est controlada por una frecuencia.
- Motores hidrulicos.
De todos estos motores, los ms utilizados hasta hoy da han sido los de corriente
altema de tipo asncrono trifsico con el rotor en jaula de ardilla. La velocidad de estos
motores suele controlarse variando la frecuencia de la alimentacin del estator.
Sin embargo, en la actualidad, la tendencia hacia motores de c.c. aparece clara.
El principal inconveniente existente para los motores de c.c. era la limitacin de

potencia. Hasta hace pocos aos no se superaban los 5 kW, pero recientemente se han puesto
en fabricacin motores de cerca de 15 kW, basados en el tipo de rotor moldeado.
Los motores de c.c. presentan una serie de ventajas respecto a los otros sistemas de
accionamiento.
Respecto a los motores de c.a., presentan la ventaja de una mejor regulacin, mayor
estabilidad y un par de arranque mayor. A cambio, presentan el inconveniente de la
existencia de colector y escobillas.
Respecto a los sistemas hidrulicos, presentan como ventaja fundamental la mayor
simplicidad de mantenimiento.
Sin embargo, la mayor ventaja de los motores de c.c. residen en la relativa
simplicidad de su regulacin electrnica, a base de tiristores y transistores de potencia.
Como motor de avance (movimiento de los ejes de la mquina) pueden utilizarse:
- motores paso a paso
- motores hidrulicos paso a paso
- motores de corriente continua
- motores de c.a. con cambio de velocidad mecnico
- motores de c.a. con control de vel. por una frecuencia
- motores hidrulicos.
En un servomecanismo en lazo abierto se utiliza como motor de avance los motores
paso a paso. En este caso, las rdenes que se suministran a los motores provienen de la
unidad de clculo que calcula la distancia a recorrer y la velocidad del trayecto.
Sin embargo, en un servomecanismo en lazo cerrado, prcticamente en la totalidad
de los casos, los motores de avance son de corriente continua de baja inercia o alta inercia.
Dado que estos dos tipos de motores, paso a paso y de c.c., son los ms utilizados en
control numrico, vamos a estudiarlos ms detenidamente .
4.2.1. Funcionamiento del motor paso a paso
El motor paso a paso permite controlar desplazamientos y velocidades de manera
muy sencilla. Est alimentado por un tren de impulsos, en el que el nmero fija el curso y la
cadencia, la velocidad a la que debe efectuarse. A cada impulso, el rotor gira un paso; por
ejemplo 2 . Es suficiente, pues, calcular el nmero de pasos para deducir el desplazamiento
angular; adems, la cadencia de los impulsos determina la velocidad de rotacin media.
Tambin es fcil invertir el sentido de rotacin.
El funcionamiento es el siguiente: el desplazamiento deseado es comunicado a un

control bajo la forma de impulsos. Este traduce los impulsos en seales que excitan
sucesivamente las diversas fases del estator del motor paso a paso accionando el husillo.
El principio de funcionamiento se puede ver representado en la figura en la cual se
han representado de izquierda a derecha las cuatro fases sucesivas de una secuencia de
excitacin. Las fases creadas son las siguientes:
- un flujo de polaridad S en fase l;
- un flujo de polaridad S en fase 2;
- un flujo de polaridad N en fase l;
- un flujo de polaridad N en fase 2.
Fig. 42. Principio de funcionamiento del motor paso a paso
De esta manera, a cada excitacin, el rotor gira l/4 de vuelta en sentido horario; oseal
este motor cuenta cuatro pasos por vuelta.
Si se desea cambiar el sentido de rotacin, es suficiente leer la figura de derecha a
izquierda y cambiar la secuencia de excitacin. Sin embargo un paso de 90 es muy grande.
Un primer mtodo para reducirlo consiste en excitar simultaneamente varias fases del
estator. Representando la fig en lugar de excitar por separado las dos fases, se las escita al
mismo tiempo, sus flujos se cambian vectorialmente. El paso es entonces reducido a 45, si,la
conmutacin se efecta en el orden 1-2, 2, 1-2.
Fig. 43 Reduccin del paso a 45 por excitacin simultanea
Un segundo mtodo consiste en utilizar un rotor polifsico. El estator bifsico, que

contiene eventualmente dos bobinados bifilares, posee un n par de polos repartidos por igual.
Los polos del rotor son alternativamente de polaridad N y S.
La fig ilustra esta configuracin. Se trata de un estator de 24 polos (12 por fase) y un
rotor de 12 polos (6 polos N y 6 polos S). La parte izquierda de la fig reproduce la situacin
cuando la fase 1 esta excitada; Las lneas de puntos siguen el camino del flujo estatorico y
retrico. La parte derecha corresponde a la situacin cuando se ha conmutado la excitacin de
la fase 1 a la fase 2: son excitados los polos adyacentes a los de la fase 1 y el rotor ha girado
un angulo que corresponde a la desviacin entre polos estatoricos (15).
Fig. 44. Reduccin del paso por medio de un rotor multipolar
4.2.2. Motores de corriente contina

De entre todos los tipos de motores de c.c., vamos a estudiar principalmente los de
baja inercia, que presentan una gran aplicacin en el campo de la mquina-herramienta, en
particular, como motores de avance.
Los motores de baja inercia se caracterizan por la ausencia de hierro en el rotor y por
estar fabricados con materiales ligeros. Existen diferentes tipos, segn la forma del rotor o los
materiales empleados. Entre los rotores planos existe el llamado circuito impreso porque
originalmente el bobinado se obtena por un procedimiento qumico anlogo al de los
circuitos impresos. Actualmente el bobinado est formado por lminas de cobre obtenidas
mecnicamente y pegadas en caliente y bajo presin sobre un disco de material vidrio-epoxi.
Un segundo tipo consiste en un bobinado de hilo de cobre moldeado en una resina.
Debido al procedimiento de fabricacin permite crear formas ligeramente cnicas que le
confieran gran rigidez mecnica. Comparado con el anterior, es ligeramente ms pesado, con
mayor inercia, pero con una constante de tiempo trmica mayor que le confiere una mayor
capacidad de soportar sobrecargas.
Otro tipo general es el de rotor hueco o en forma de campana. En este caso, el

bobinado se sostiene solamente por el disco de uno de los extremos. Este tipo de motor es
muy ligero, pero en general, poco robusto.
Generalmente, en todos los tipos de motores c.c. y baja inercia citados, el campo
magntico es creado por imanes permanentes que deben poseer un magnetismo remanente y
una fuerza coercitiva de un valor elevado y con pequeas variaciones con la temperatura.
Al mismo tiempo, la baja inercia y la posibilidad de pares mximos elevados,
permiten aceleraciones, deceleraciones e inversiones muy rpidas. Recurdese la frmula
donde I es el momento de inercia del motor, M el par y la aceleracin angular.
El par es proporcional a la corriente, lo cual da lugar a unas prestaciones muy
brillantes, en especial para su utilizacin como motor de un servomecanismo.
Otras caractersticas elctricas positivas son: par constante en toda la gama de
velocidades. Debido al momento de inercia y a la constante de tiempo mecnica reducidos, la
velocidad de respuesta es elevada.
Otras ventajas mecnicas de estos motores son: buena rigidez mecnica, elevada
relacin potencia/volumen, elevada relacin potencia/peso y geometra plana, lo que favorece
los montajes sobre mquina.
Entre los inconvenientes debemos apuntar que como todo motor de c.c., van
provistos de escobillas y colector, lo cual implica un mantenimiento preventivo.
Como todo motor de imn permanente, puede desimantarse como consecuencia de
una corriente excesiva en el inducido. El utilizador deber conocer cuales son estos lmites,
que son indicados por el fabricante (corriente mxima del orden de diez veces la nominal).
Estos motores presentan especial inters en los servomecanismos por su regulacin
de velocidad, un posicionado preciso y deceleraciones y aceleraciones rpidas.
Como motor de potencia, la limitacin ms importante hasta hoy da ha provenido de
lo limitado de su potencia. Recientemente se han puesto en fabricacin motores de 13 kW
basados en el tipo de rotor moldeado.
Las principales ventajas de estos motores, como motor de potencia (husillo principal)
para mquinas-herramienta, son: - Amplia gama de variacin de la velocidad. - Rotacin
uniforme que permite una buena calidad de mecanizado. - Velocidad elevada con un par
importante, lo que permite mecanizados a altas velocidades.
- Baja inercia del rotor, que permite una respuesta rpida con paradas y arranques
muy rpidos.
Sin embargo, la aplicacin de los motores de c.c. como motor principal se halla
limitada porque su caracterstica de utilizacin es a par constante, mientras que en este caso se
requiere un funcionamiento a potencia constante. En los casos del cabezal de torno,

fresadora, etc., es necesario intercalar una reduccin para obtener una amplia gama de
regulacin.
Como motor de arranque, este tipo de motor se utiliza para el desplazamiento de un
carro, mesa o cabezal mediante el sistema de husillo y tuerca. La caracterstica ms
importante es que debe permitir una amplia gama de velocidades y un posicionado muy
preciso..
Calentamiento. Como la potencia disipada es proporcional al momento de inercia I,
el calentamiento ser inferior para los motores de baja inercia.
A velocidades elevadas las prdidas son muy inferiores en los motores de baja
inercia, por lo que, en estas condiciones, pueden proporcionar un par grande a velocidades
bajas.
La capacidad de sobrecarga es mucho mayor en los motores de alta inercia. Entre
los de baja inercia esta capacidad es mayor en los de rotor moldeado.
En general, puede decirse que los motores de baja inercia son ms indicados cuando
se requieren grandes desplazamientos sin trabajo pero con paradas precisas (operacin punto a
punto). Los motores de alta inercia son ms adecuados en aquellos casos en que el tiempo de
mecanizado es ms prolongado, como en los controles numricos con contorneo.
4.3. Sistemas de posicionamiento: Captadores de posicin.
La medida de los desplazamientos o de las posiciones de los rganos controlados es
la base de los sistemas de control numrico que funcionan en bucle cerrado a travs del
captador de posicin. (En las mquinas-herramienta con control numrico que trabajan en
bucle abierto no hay captadores, ya que la funcin de medida est a cargo de motores de
accionamiento de paso a paso).
El papel del captador de posicin es el de transformar el desplazamiento del mvil de
magnitud mecnica en magnitud elctrica, para ser analizado por el equipo de control y
proceder a su tratamiento correspondiente.
La variedad de los modelos de captadores empleados es considerablemente reducida;
es por tanto til tener las ideas claras sobre los principios y los mtodos de medida, as como
sobre el funcionamiento de los modelos ms corrientes.
4.3.1. Clasificacin de los captadores de posicin
Cualquiera que sea el tipo de control numrico que est conectado a la mquinaherramienta, el captador de posicin puede ser de un tipo u otro, ya que ello no afecta al buen
funcionamiento del conjunto MH-CN.
Los captadores de posicin se pueden clasificar en funcin de los siguientes

conceptos:
Por la naturaleza de las informaciones cedidas: analgicas o digitales;
Si los valores vienen dados sobre el anterior incrementales;
Si los valores vienen dados sobre uno fijo absolutos
Por la relacin entre la magnitud mecnica y la magnitud elctrica: directa o
indirectal; por la forma fsica del captador: lineal o rotativo.
4.3.1.1. Captadores de posicin analgicos y digitales
Un sistema de medida analgica da una correspondencia entre las posiciones del
rgano de la mquina controlada y un valor fsico, tal como una tensin o una fase. La
precisin de la medida depende de la del captador y de su poder de resolucin, as como de
los factores mecnicos que intervengan en el ciclo de medicin.
Un sistema de medida digital no permite caracterizar ms que un nmero finito de
posiciones, con la exclusin de toda posicin intermedia.
4.3.1.2. Captadores de posicin absolutos e incrementales
Captadores deposicin absolutos
Los captadores absolutos dan una seal ligada de manera unvoca al valor medido,
independientemente de toda medida anterior. La existencia de esta relacin unvoca permite
referir todos los puntos medidos a un punto fijo adoptado como origen fijo.
Los captadores de posicin absolutos, a su vez, pueden ser de tipo analgico o
digital.
Captadores analgicos absolutos
Para los captadores analgicos absolutos, al desplazamiento del rgano controlado
corresponde una variacin continua y unvoca de un valor fsico. Un ejemplo claro de este
principio de funcionamiento es el representado en la figura 1-28, en la que a lo largo del
recorrido del rgano mvil se ha tendido una resistencia, a lo largo de la cual un cursor da una
tensin en funcin del recorrido que se efecte en uno u otro sentido.
En un captador analgico, la medida se realiza de una forma continua, es decir, a
cada posicin del rgano mvil le corresponde una seal elctrica e, inversamente, a cada
seal elctrica le corresponde una posicin dada.
Fig. 45 Captador analogico absoluto: a) Principio de funcionamiento; b) Montaje del captador
En la prctica, la amplitud o la fase de una tensin alterna se utilizan como valores

analgicos; estas seales son resultantes de los captadores inductivos, capacitivos u pticos.
Dentro de esta categora se encuentran el resolver y el inductosyn.
.Captadores digitales absolutos
En este caso, el campo de medida est subdividido en un nmero entero de pasos de
longitud dada e' idntica y cada paso est caracterizado de manera unvoca por un nmero
codificado. Este nmero codificado est dado en el cdigo binario puro. Con un nmero n de
pistas paralelas se pueden discernir 2n pasos diferentes (en el caso de la figura 46 a, seran 26
= 16 pasos). El nmero correspondiente a un paso viene dado por medio de clulas
fotoelctricas, ya que segn que la cara, delante de la cual se encuentra, una sea opaca o
transparente se obtiene el estado lgico 0 l.
Captadores de posicin incrementales
Estos captadores tienen dividido su campo de medida en un nmero entero de pasos
o incrementos de longitud definida e idntica; no puede haber diferencia entre unos y otros.
A esta categora solamente pertenecen los captadores digitales.
Captadores digitales incrementales
Conforme a la definicin, los captadores utilizados en estos casos dan un impulso
despus de cada desplazamiento incremental, sin posibilidad de interpolar en el interior de
este incremento y sin dar relacin unvoca entre la posicin y la seal producida. Estos pasos
son materializados por seales binarias, por ejemplo blanco-negro, sobre una nica pista de
una regla ptica graduada.
Fig. 46 Captador digital absoluto: a) Principio de funcionamiento; b) Montaje del captador
En una gua se monta una lmpara y una clula fotoelctrica que se desplaza a lo
largo de una regla. Esta regla est subdividida en zonas opacas y transparentes yuxtapuestas,
donde el nmero es en la prctica muy elevado (con un paso de una centsima de milmetro,
una gama de medida de 1 m requiere 100.000 divisiones). La explotacin de los impulsos as
producidos puede hacerse de dos maneras diferentes:
l. Siguiendo el sentido de desplazamiento, se suman o se restan los impulsos en un
contador-descontador, cuyo contenido indica en todo instante la posicin del rgano
controlado con relacin a aquel donde el contador ha sido puesto a cero. Se tiene as un
dispositivo de medida de posiciones.
Fig. 47 Captador digital incremental: a) principio de funcionamiento b) montaje del captador
El desplazamiento se interrumpe en el momento en que haya coincidencia entre el

contenido del contador y el de un registro en el que se haya almacenado antes del movimiento
la nueva posicin de consigna del rgano controlado.
2. Los impulsos producidos en el curso del desplazamiento del rgano controlado
sirven para vaciar progresivamente un contador en el que el contenido inicial representaba el
valor del desplazamiento a efectuar. Se trata aqu de un sistema de desplazamiento.
Se tiene, pues, que con el mismo captador incremental se puede, segn la ejecucin,
construir un sistema de medida de posiciones o un sistema de medida de desplazamiento.
Existe una diferencia fundamental entre el sistema de medida de posiciones de la
primera variante y un sistema que tiene en cuenta un captador absoluto. En ste, es el propio
captador quien da la seal representativa de la posicin ocupada; despus de una interrupcin
de corriente (fallo, fin de jornada, ...), el captador da la misma seal que antes. En el otro
sistema, por el contrario, es el contador-descontador quien, alimentado por el captador, indica
la posicin actual. En caso de fallo de corriente, pierde la informacin que haba acumulado y
es preciso, entonces, volver a llevar la herramienta a una posicin determinada, donde las
coordenadas son conocidas antes de proseguir la ejecucin del programa.
Medida analgica peridica
En lugar de basarse la medida en incrementos tan reducidos como en el primer caso,
la medida analgica peridica utiliza incrementos relativamente grandes, 2 mm por ejemplo, y
en el interior de los cuales es posible interpolar por va analgica.
La medida es sin embargo incremental, porque, si la distancia a cubrir es superior a
un incremento, se cuenta un nmero entero antes de interpolar en el ltimo. La figura 46
ilustra este principio: se supone ah un captador potenciomtrico rotativo, donde la tensin de
salida es una funcin lineal del ngulo de rotacin entre 0 y 360. Todo desplazamiento se
convierte en la suma (n + x) . b (con n entero y x fraccionario inferior a l).
La medida analgica peridica, utilizada muy frecuentemente, no es ms que uno de
los medios que aumenta el campo de medida de ciertos captadores analgicos.
Fig. 48 Medida analgica peridica: b, campo de medida analgica; x, ngulo de rotacin; v0 tensin
de referencia.
4.3.1.3. Captadores de posicin de medida directa o indirecta

Se dice que es captador de posicin de medida directa cuando no existe ningn
elemento mecnico intermedio entre el elemento desplazable a controlar y el propio captador
de posicin, de tal manera que el movimiento realizado es directamente medido.
Corresponden a este grupo los captadores de posicin de tipo regla (lineales)
montados directamente sobre la mesa a controlar y tambin los de tipo circular cuando estn
colocados directamente sobre el eje del elemento que se desea medir. Corrientemente, el
inductosyn circular se monta bajo una mesa giratoria para captar el desplazamiento angular,
por lo que se realiza la medida directa.
Fig. 49 Montaje de los captadores de posicin
Por otra parte, y lgicamente, se dice que un captador es de medida indirecta cuando
ste no detecta directamente el movimiento realizado por elemento desplazable, sino que
dicha medida se realiza sobre otro elemento de la mquina que est en movimiento,generalmente suele ser el husillo de bolas. Posteriormente, por medio de la ley de
correspondencia de movimiento entre el elemento desplazable y el medido se obtiene el valor
que se ha desplazado el elemento deseado.
Estos captadores de posicin estn representados en la figura 49; en estos casos, la
medicin se realiza obteniendo el valor angular girado por el husillo de bolas y
posteriormente se halla el avance de la mesa.
4.3.1.4.Captadores de posicin lineales o rotativos

Esta clasificacin de los captadores de posicin est relacionada directamente con el
tipo de movimiento que exige el principio de funcionamiento del captador. Cuando el
captador es de tipo regla, como en el caso del inductosyn lineal o las reglas graduadas o
codificadas, al exigir su principio de funcionamiento un desplazamiento lineal entre sus partes
funcionales, stos reciben el nombre de "captadores lineales".
Si, por el contrario, el captador es de tipo circular como los discos graduado o
codificado o el propio resolver, se dice que son captadores de posicin rotativos, ya que stos
necesitan una rotacin para poder captar una medida.
Estos captadores de posicin estn representados en la figura 50.
Fig 50. Montaje de los captadores de posicin (disco graduado izq. y disco codificado derecha).
4.3.2. Caractersticas principales de los captadores de posicin

Campo de medida
Es el desplazamiento mximo que el captador puede medir.
Poder de resolucin
Es la variacin de posicin mnima que el captador puede apreciar. En el caso de
una medida directa, el poder de resolucin del conjunto es propio del captador y no puede ser
modificado, salvo si se utiliza un captador rotativo y una cremallera de precisin montada
sobre la gua. Si la medida es indirecta, el acoplar una relacin de transmisin adecuada
permite aumentar el poder de resolucin del conjunto, que no est entonces limitado ms que
por la precisin de la transmisin.
Precisin
Es la diferencia entre la seal real dada por el captador y la que dara un captador
ideal en el mismo caso. La desviacin tiene, en principio, una componente sistemtica, que
vara con la posicin absoluta donde se encuentra y, por consiguiente, es fija para un
desplazamiento determinado hacia un punto dado, as como una componente aleatoria,
estacionaria en todo el campo de medida. Un ejemplo tpico de una componente sistemtica

es el error de no linealidad de un potencimetro.
Precisin de repeticin
Por precisin de repeticin se entiende la precisin segn la cual se produce un
mismo posicionamiento del elemento desplazable. Corresponde al campo que rodea la
posicin a medir, y se define a partir de la desviacin media mxima obtenida en el
seguimiento de varios posicionamientos en diversos puntos; est, pues, en relacin con la
componente aleatoria citada antes. En general, el valor de la precisin de repeticin de los
captadores utilizados en control numrico es dos o tres veces mejor que su propia precisin.
Sensibilidad
Es la relacin entre la variacin de la seal de salida del captador y la variacin
correspondiente del valor medido (por ejemplo mV/m).
Ruido
Serial debida a los parsitos. Este debe ser tan pequeo como sea posible. Su
influencia no es, por tanto, la misma para los captadores analgicos como para los captadores
digitales.
Sensibilidad en la direccin de desplazamiento
Es igualmente interesante tener una indicacin inmediata del sentido de movimiento
del elemento desplazable. Ningn captador posee por s mismo la posibilidad de detectar el
sentido de movimiento; es necesario, siempre, realizar esta deteccin por medios externos.
Velocidad mxima de deteccin
Esta velocidad es funcin del poder de resolucin del captador. Un poder de
resolucin elevado corresponde en general a una velocidad reducida e inversamente.
Finalmente, se har notar que la precisin de medida del captador y la de la mquina
con control numrico son dos cosas diferentes.
En general, la precisin resultante de la mquina es 2 3 veces menor que la del
captador, en razn de las transmisiones mecnicas, de efectos trmicos, etctera.
4.3.3. Captadores de posicin principalmente empleados
Aunque originalmente el nmero de captadores de posicin que apareci en el
mercado fue alto, actualmente la variedad de los que son utilizados es considerablemente
reducida. Bsicamente, el nmero de captadores de posicin diferentes que son empleados ha
quedado reducido a dos: el resolver y el inductosyn. Estos son dos captadores analgicos; el
primero trabaja frecuentemente como captador indirecto y el segundo, como captador directo.
A continuacin se describen, de forma resumida, los dos sistemas reseados:

Sincro-resolvers
Los sincro-resolvers son captadores inductivos rotativos, cuya constitucin es
anloga a la de ciertos motores elctricos.
Se caracterizan por un entrehierro constante, as como por un dispositivo regular de
los bobinados en muescas o ranuras repartidas en toda la periferia del estator o del rotor.
Cuando se aplica al rotor una tensin de referencia alterna, se recogen en el estator
tensiones cuya amplitud depende de la posicin angular del rotor, as como de las
disposiciones constructivas del conjunto.
En los sincros de precisin, la resolucin puede alcanzar de 5 a 10 minutos de arco.
El rotor puede ser accionado con un par muy dbil, lo que es muy interesante para las
aceleraciones y deceleraciones o cuando el, accionamiento se hace por medio de una
transmisin mecnica de precisin.
Principio de funcionamiento
Fig. 51 Principio de funcionamiento del sincro-resolver
Consideremos el caso ms sencillo (fig.51 ) de un rotor y de un estator monofsico

donde el rotor est decalado un ngulo . Una tensin alterna se aplica al bobinado del estator:
(E1 y w constantes )
Esta tensin produce en el entrehierro del sincro un flujo magntico alternativo de
orientacin fija que induce una tensin e2 en el bobinado del rotor. Esta tensin est, ya sea
en fase con e1 o desfasado 180.
Para un nmero dado de espiras del estator y del rotor, la amplitud e2 es una funcin
unvoca del ngulo geomtrico entre el estator y el rotor. La tensin e2 puede, pues,
expresarse de la siguiente manera:
(E2 constante)
En la figura se representa la evolucin de las tensiones e1 y e2: cada vez que pasa
por un mltiplo impar de / 2, la amplitud de e2 se anula y su fase salta de 180' (puesto que
cos cambia de signo). Se har notar tambin que esta frmula queda vlida si el rotor se
toma como primario y el estator como secundario.
Inductosyn
El inductosyn lineal se compone de dos elementos independientes mviles el uno con
relacin al otro, pero sin contacto mutuo. Se les llama regla y cursor. Sus bobinados son de
cobre y se presentan bajo la forma de circuitos impresos.
Principio de funcionamiento
En la figura 50 est representado un inductosyn de 2 mm de paso. La regla (a) es
equivalente al desarrollo del bobinado rotrico de un resolver monofsico que tiene una espira
por polo. El cursor (b) es equivalente al desarrollo del bobinado estatrico del resolver con
dos fases y se compone de dos grupos de bobinados decalados 90 elctricos. Estos dos
elementos se deslizan el uno en relacin al otro a una distancia de 0,1 mm. Esta desviacin
debe ser constante en todo el campo del desplazamiento medido.
Fig. 52 Principio de funcionamiento del inductosyn
La analoga con el sincro-rotativo permite establecer la relacin entre el

desplazamiento relativo y el desfasaje elctrico; si el desplazamiento es a (con a < p), el
desfasaje elctrico correspondiente vale:
Si el cursor est alimentado por dos tensiones e2 y e2' de la misma fase, pero la
amplitud es proporcional al seno y al coseno de un ngulo , la tensin en los bornes de la regla
ser proporcional a .
Fig. 53 Clasificacin de los sistemas de madida
Aunque este mtodo parece sencillo, su realizacin prctica lo es mucho menos.

Entre los problemas que posee, podemos citar:
- La regla y el cursor deben quedar a la misma distancia en toda la longitud de
medida;
- El coeficiente de dilatacin trmico del soporte debe ser conocido con precisin y
ser adaptado a la mquina-herramienta;
- Como el nmero de espiras por polo se reduce a 1, la frecuencia de trabajo debe ser
relativamente elevada (1 a 20 kHz) a fin de poder recoger tensiones suficientes. Esta ltima
exigencia implica la utilizacin de un material no magntico para el soporte, a fin de evitar las
prdidas por corrientes de Foucault; stas entraaran, en efecto, una dilatacin nefasta para la
precisin.
4.4. Sistemas de medicin de piezas y herramientas

La existencia de los sistemas de medicin de desplazamientos permite desarrollar, en
las mquinas-herramienta de control numrico, funciones de medicin e inspeccin de piezas
y herramientas y efectuar el control de calidad en la misma mquina.
Fig. 54. Medicin de pieza
Montando un palpador, galga o el instrumento adecuado en el portaherramientas o en

el almacn de herramientas como si fuera una herramienta mas se pueden efectuar mediciones
de comprobacin de las cotas del mecanizado. De hecho los los controles
modernos disponen de ciclos fijos especficos de medicin
La medicin en mquina presenta
una problemtica particular debido a que las
condiciones en que se efecta no son las
ideales. La medicin aun en pieza parada,
que representa una prdida de productividad
de la mquina, puede quedar ms o menos
falseada por la diferencia de temperatura
entre pieza y bastidor, por deformaciones
provocadas por la fijacin de la pieza, por
suciedad debida al lubricante, etc. Mediante
deteccin y auto correccin del gradiente de
temperatura, limpieza de la pieza y adecuado
sistema de medicin pueden obviarse estos
inconvenientes; cada vez ms se incluyen fases de Fig. 55. Medicin de herramienta
control que permiten asegurar la calidad del
mecanizado en una fabricacin automtica y desatendida, as como programar procedimientos
de auto correccin de las desviaciones y tendencias detectadas en las fases de medicin.
La medicin de la herramienta permite controlar su desgaste y modificar los
parmetros del mecanizado en funcin del mismo. La medida se efecta mediante palpado,
utilizando los sistemas de medicin de desplazamiento de la mquina, o bien con sistemas
independientes de tipo neumtico, inductivo u ptico.
4.5. Sistemas de control de las condiciones tcnicas del mecanizado

Cada mquina dispone de una gama de velocidades de avance y de rotacin del eje
principal. El programador elegir en cada caso las ms adecuadas en funcin del material a
mecanizar, la potencia de la mquina y la precisin y grado de acabado requeridos.
Los valores previstos, ptimos para unas condiciones determinadas y constantes de
mecanizado, pueden no ser los adecuados en todo momento, dado que las condiciones reales
pueden ser diferentes de las previstas: Materiales con dureza irregular, secciones de viruta
variable por irregularidades geomtricas, desgaste de herramienta, etc.
Para optimizar las condiciones de mecanizado se utilizan sistemas de control
adaptativo que, en funcin de los valores suministrados por ciertos captadores, esfuerzo,
potencia consumida, vibraciones, etc., modifican los valores de la velocidad de avance para
mantener los valores de las magnitudes medidas dentro de ciertos lmites.
Otra caracterstica importante en las mquinas-herramienta de control numrico es la
refrigeracin. Las elevadas potencias utilizadas en las mismas, transformadas en calor por el
arranque de la viruta, precisan un elevado caudal de lquido refrigerante, no slo para la
herramienta sino tambin para la pieza y a veces incluso para la mquina o ciertos elementos
de la misma.
Adems de aumentar el caudal se han ideado nuevos mtodos, bien a travs de la
misma herramienta, bien utilizando chorros mltiples sobre la pieza y la herramienta.
El elevado volumen de viruta arrancada precisa soluciones bien estudiadas del
sistema de evacuacin de la misma.
4.6. Sistemas de cambio de piezas
Muchas mquinas de control numrico incorporan ltimamente sistemas de cambio
automtico de piezas. En los tornos se utilizan, en general, robots, desde los ms sencillos de
slo coger y colocar moviendo las piezas siempre entre posiciones fijas, hasta robots
"inteligentes" que pueden identificar piezas distintas en diferentes lugares de su campo de
trabajo gracias a sus sensores de visin, pasando por los ms usuales capaces de recoger y
colocar las piezas en palets mltiples, conociendo la ley de la ordenacin de las piezas en los
mismos. Desde los robots pequeos, montados sobre el mismo bastidor de la mquina, hasta
grandes robots prtico para el manejo de piezas voluminosas.
En los centros de mecanizado, en general la pieza se mecaniza montada sobre un
palet mediante un utillaje de fijacin. El cambio de piezas en este caso se limita al cambio de
palets mediante un sencillo manipulador. los centros disponen, como mnimo, de dos palets,
uno para proceder a la fijacin de la pieza mientras se est mecanizando la anterior. El ciclo
de trabajo del cambiador de piezas seria :
Fig 56
Sistemas de cambio de piezas
1. El operario fija la pieza al utillaje que esta montado sobre el pallet. Una vez
terminado pulsara un botn que al control que la "carga esta completa". Al finalizar el
programa de mecanizado el control leer el bloque de cambio de pallet, que solo lo ejecutara
si el pulsador de carga completa fue activado de lo contrario esperara hasta que se pulse,
evitndose de esta forma un cambio sin que la pieza haya sido fijada.
2. Una vez que cambio el pallet el operario volver a fijar una nueva pieza,
reinicindose as el ciclo. De esta manera la perdida de tiempo de mecanizado por cambio de
pieza es nulo.
En otros casos se acoplan carruseles de palets horizontales o verticales, de forma que
el stock de piezas almacenadas permita el funcionamiento automtico durante varias horas.
Cuando la entrada de la pieza a mecanizar es al azar, los sistemas incorporan
elementos de identificacin del nmero de pieza, en general sensores magnticos u pticos
capaces de leer los cdigos de numeracin grabados sobre las piezas, los palets o los
contenedores.
5. HERRAMIENTAS DE CORTE EN CN.

5.1. Generalidades.
A medida que se han incrementado las prestaciones solicitadas en funcin de unas
condiciones ms duras de mecanizado, se han diseado nuevas herramientas con nuevos
materiales de base o de aportacin, ms rgidas y con mejores sistemas de centrado y fijacin.
A medida que se ha incrementado la aplicacin de cambiadores automticos, el
diseo de herramientas ha evolucionado hacia una mayor estandarizacin y flexibilidad de
utilizacin en varias mquinas, as como hacia la adopcin de sistemas de acoplamiento
rpido fcilmente automatizado. Nace el concepto de BTS -Block Tool System- o sistema de
bloque de herramientas. Consiste en pequeas unidades de corte, formadas por la plaqueta y
un reducido cuerpo de fijacin, que se insertan a adaptadores o acoplamientos intermedios
montados sobre el portaherramientas.
Este sistema permite un cambio automtico muy rpido y una misma herramienta
puede montarse en mquinas distintas a las que se ha acoplado el adaptador correspondiente.
Fig. 57 Sistemas de fijacin rpida de herramientas.
En torneado las herramientas ms utilizadas son las de plaqueta de fijacin mecnica.

Y entre estas las de plaqueta perdida. Este sistema evita el reafilado y, como cada plaqueta
dispone de 2 a 8 filos de corte, se cambia la posicin de la misma para utilizar otros filos.
Cuando los filos se han desgastado se tira la plaqueta.
Las torretas del torno, en general de 6 a 8 caras, permiten en cada una de ellas el
montaje de la herramienta en posicin radial para mecanizado externo o en posicin axial para
el torneado de interiores.
Si la herramienta se monta directamente sobre la torreta, antes de su utilizacin es

preciso establecer las cotas de la punta y su radio y modificar los valores de los correctores.
Es un proceso que representa una prdida de productividad de la mquina.
Si la herramienta se monta sobre un bloque y ste sobre la torreta, se pueden
establecer las cotas de la punta en operacin previa a su montaje en la torreta. Es el
prerregiaje de la herramienta.
Los sistemas de torneado incorporan tambin herramientas motorizadas, es decir,
con movimiento de giro sobre su eje. Las herramientas montadas axialmente o radialmente
permiten efectuar taladrados, escariados, fresados etc., tanto axiales como radiales. La
seleccin en una torreta del nmero de herramientas fijas o motorizadas se efecta en funcin
del tipo de trabajos previstos.
Los criterios de seleccin del tipo de herramienta, mango y plaquita son los mismos
que en el mecanizado convencional. La forma y dimensiones del mango, la geometra de la
plaquita, su tamao, radio de punta, parmetros de corte y calidad son funcin del tipo de
operacin a efectuar, material de la pieza, precisin y calidad del acabado, velocidad de
avance, seccin de viruta, etc.
En los centros de mecanizado, la fijacin se efecta mediante cono normalizado, que
proporciona el centrado de la herramienta y una fuerza tensora aplicada desde la parte
posterior del husillo. Para el cambio automtico de herramientas se dota al portaherramientas
de dispositivo de tensado adecuado.
Los sistemas de produccin automtica introducen dos nuevas funciones referidas a
las herramientas:
- El prerreglaje (Presetting).
- La monitorizacin.
El prerregiaje tiene por objeto
conocer las cotas de la punta de la
herramienta respecto al punto de referencia,
previamente a su utilizacin, para
introducirlos en la memoria del control. Dado
que
algunas
herramientas
realizan
operaciones de gran preescisin como es el
caso del mandrinado, resulta imprescindible
para el usuario prefijar las dimensiones de
estas antes de ponerlas en la maquina, de
manera que la cota mecanizada sea la
prevista de antemano.
Fig. 58 Estacin de Reglaje de htas.

de torno
El prerreglaje se efecta en un puesto de trabajo especfico, fuera de lnea, dotado de

un utillaje que reproduce el alojamiento de la herramienta en la mquina y dos carros que se
desplazan para medir las cotas de la punta de la herramienta respecto al punto de referencia
del alojamiento. En las herramientas de torneado, un sensor ptico permite determinar las
cotas X, Z, de la punta de la herramienta y su radio R. En las herramientas giratorias son, en
general, unos palpadores los que suministran la longitud y el dimetro de la misma. Se
utilizan tambin sensores pticos para encuadrar la punta de la herramienta.
Con el prerreglaje se consigue adems un ahorro de tiempo de mecanizado al hacerse
fuera de la maquina en utillaje a parte.
La monitorizacin de la herramienta tiene por objeto detectar:
- Rotura de herramienta.
- Colisiones.
- Desgaste.
En funcin del resultado se puede parar la mquina, cambiar la herramienta o
corregir los parmetros de la misma en el control segn proceda.
Para ello se utilizan sistemas de sensores de tensiones, en general piezoelctricos, sea
en la misma herramienta sea en el portaherramientas. Como el valor de las tensiones a que se
somete la herramienta depende de las caractersticas tcnicos del mecanizado y es difcil de
establecer a prior, se determina un nivel de referencia en las primeras pasadas de trabajo, se
memoriza y se comparan los valores posteriores con esta primera grabacin. las puntas
provocadas, sea por rotura de herramienta sea por colisiones, o el aumento del nivel de
tensin por encima de un lmite, por desgaste de la herramienta, permiten al control ejecutar
las acciones oportunas.
5.2. Seleccin de la herramienta de torneado
Las herramientas utilizadas en las mquinas de control numrico de cambio manual
son las mismas que encontramos en el mecanizado convencional y los criterios de seleccin
son prcticamente los mismos por lo que no profundizaremos mucho en este tema.
En la seleccin de una herramienta de torneado hay que considerar el tipo de
operacin a realizar, el perfil de la pieza y el material a mecanizar. La forma del
portaplaquitas y el sistema de sujecin de la plaquita se seleccionan atendiendo al perfil de la
pieza y al tipo de operacin (desbaste exterior o interior, torneado de copia, etc.). La
geometra y calidad de la plaquita, en funcin de las caractersticas del material a mecanizar.
el tipo de operacin y las condiciones de mecanizado.
A continuacin se explica ordenadamente el proceso de seleccin a seguir y los
conocimientos necesarios para realizarlo satisfactoriamente.
5.2.1. Seleccin del sistema de portaherramientas

En funcin del tipo de operacin a realizar es necesario seleccionar el sistema idneo
de sujecin de la plaquita al porta plaquitas. Aunque el cdigo ISO acredita cuatro sistemas,
no son los nicos que se pueden encontrar (ver figs. Siguientes). Los fabricantes de
herramientas tienden a desarrollar nuevos sistemas de sujecin buscando la mxima o mejor
aplicacin en las diferentes operaciones de mecanizado.
5.2.2. Seleccin del tipo de portaherramientas
Atendiendo al perfil de la pieza y el tipo de operaciones que implica realizar, es
necesario seleccionar el portaherramientas adecuado, concretando principalmente la forma de
la plaquita que debe alojar y el ngulo de posicin que adoptar segn la direccin de corte.
Como criterio general, se deben seleccionar: el ngulo de posicin inferior a 90', ya
que reduce el impacto y las fuerzas ejercidas sobre el filo de corte; el ngulo de punta de la
plaquita lo mayor posible para obtener un filo de corte resistente; tambin el mango de
portaplaquitas debe ser lo ms grande posible para conseguir la mxima estabilidad.
En la figura se representan diferentes herramientas identificadas, segn el cdigo
ISO por la forma de la plaquita y el ngulo de posicin, y tambin las posibles direcciones de
corte en las que pueden mecanizar correctamente.
Este sistema se aplica principalmente en el
torneado exterior y en el mandrinado de grandes
agujeros, y, de forma general, en todo tipo de
mecanizado de pasada ligera a profunda. La plaquita
est sujeta por medio de una palanca que bascula
cuando se aprieta el tomillo de sujecin. La palanca
presiona a la plaquita desde su agujero, atrayndola
firmemente contra dos lados. El sistema se
caracteriza por su excelente estabilidad, gran
exactitud de posicin y repetibilidad; adems, no
dificulta la salida de la viruta y el cambio de plaquita
es rpido y fcil.
Se aplica en las mismas operaciones que el
anterior sistema, con la ventaja de ser ms accesible
en operaciones de copiado exterior. La brida cua
superior incrementa la rigidez presionando la
plaquita contra el pasador fijo y al mismo tiempo
apretndola hacia abajo. Este sistema se utiliza
principalmente en operaciones de acabado exterior
e interior. Existen herramientas que utilizando este
sistema, pero con diseos especiales de la brida e
incluso de la plaquita, consiguen una alta precisin
en el mecanizado de copia.
Es el sistema ms adecuado para el

mecanizado interior de dimetros pequeos, as como
para operaciones que van del desbaste ligero exterior
al acabado de piezas pequeas. Las plaquita se sujeta
con un tornillo que pasa por el agujero central de la
misma; la fijacin es segura y con una excelente
repetibilidad ; Asimismo la viruta sale con facilidad y
requiere poco espacio.
5.2.3. Seleccin de la plaquita
En funcin del sistema de fijacin, cada fabricante clasifica un grupo de posibles
plaquitas. La seleccin de la geometra, de la calidad y de los datos de corte debe hacerse
considerando los siguientes factores:
1. Tipo de material a mecanizar (viruta larga, viruta corta, inoxidable y resistente al
calor, blando, duro, etc.).
2. Operacin a realizar (acabado, desbaste ligero, desbaste, desbaste pesado, etc.).
3. Tipo de mecanizado (continuo o intermitente).
4. Tendencias a las vibraciones.
5. Potencia de la mquina.
Fig. 59 Esquema de aplicacin de las htas de torno. Las letras indican la forma de la
plaquita y el ngulo de posicin.
5.2.4. Seleccin del tamao de la plaquita y radio de punta

El tamao de la plaquita depende bsicamente de la profundidad de pasada a. En
funcin del ngulo de posicin del portaplaquitas E se determina la longitud del filo de
corte efectivo L . La longitud de la arista de corte se calcula teniendo en cuenta los valores
mximos del filo de corte efectivo que el fabricante indica para las diferentes formas y
geometras de las plaquitas; dichos valores no se deben sobrepasar en ningn caso.
Fig. 60 Condiciones de corte,
5.2.5. Ejemplo de eleccin de herramienta en torneado

Suponiendo un Proceso de seleccin de una herramienta de desbaste exterior, de
cual se ha determinado el Portaplaquitas (PSBNL) Y plaquita (SNMM), calcular la longitud
de arista de Corte I, teniendo en cuenta que la profundidad de pasada mxima prevista es 6
MM y el ngulo de posicin del portaplaquitas es 7511.
1. Determinar el filo de corte efectivo segn la tabla 3.6; L = 6.2 mm

2. Calcular la longitud de la arista de corte l. El contenido de la siguiente tabla es
un extracto de un catlogo de herramientas en el cual el fabricante indica, segn la frmula
adjunta, la longitud mxima del filo de corte efectivo para un determinado tipo de placas
cuadradas de desbaste. Sustituyendo en la ecuacin el valor del filo de corte efectivo
calculado en el punto 1, se calcula la longitud de la arista de corte.
L max =
2
3L 3 6,2
=
= 9.3mm
l ; l =
3
2
2
Fig 61 Longitud de filo.
La placa a seleccionar debe tener por motivos de seguridad el tamao siguiente, por
tanto, una longitud de 12 mm (SNMM 1204-).
Las dimensiones del mango portaherramientas guardan relacin con la longitud de la
arista de corte. Seleccionar de todos los aportados por el fabricante el ms grande, ya que
proporciona una estabilidad mxima. Haciendo referencia al ejemplo anterior, el cdigo del
portaplaquitas podra ser: (PSBNL 3225Pl2)
El radio de la punta debe seleccionarse en funcin del tipo de mecanizado (desbaste
o acabado). Para el mecanizado en desbaste, seleccionando el mayor radio de punta posible,
se obtiene un filo de corte resistente y permite mayores avances. Si existe tendencia a
vibraciones, seleccionar un radio ms pequeo. El avance a utilizar no debe sobrepasar en
ningn caso el mximo recomendado por el fabricante. Con carcter general, se puede tomar
como referencia la siguiente frmula emprica:
DESBASTE "S" = 0.5 x RADIO DE LA PUNTA
La combinacin del radio de la punta y del avance son los factores que influyen en el
acabado superficial y las tolerancias. Para lograr un buen acabado superficial, es aconsejable
utilizar elevadas velocidades de corte y ngulos positivos. Al igual que para el mecanizado en
desbaste, seleccionar un radio pequeo si existe tendencia a vibraciones.
Segn la frmula adjunta en la figura 61, es posible calcular de forma aproximada la
rugosidad superficial. La profundidad del perfil est simbolizada por Rt (pm); sin embargo,
se suele expresar por la media aritmtica Ra, equivalente a l/4 Rt.
Fig. 62 Calculo de rugosidad.
El clculo del avance a utilizar para obtener la rugosidad deseada se efecta

aplicando la siguiente frmula:
s = 0,032 r Ra
En la realidad, los valores de rugosidad tericos se ven incrementados, debido
principalmente a variaciones de las fuerzas de corte, como consecuencia del material y falta
de alineacin de los ejes y guas de carros.
En la siguiente tabla aparecen valores de rugosidad media obtenidos por la
combinacin entre diferentes radios de plaquitas y avances.
Fig. 63 Rugosidad funcin del radio de punta y el avance
Tambin existen plaquitas que mantienen la rugosidad duplicando el avance, son las
denominadas plaquitas wiper, en realidad es una plaquita cuyo radio de punta no es constante,
sino una combinacin de dos o ms radios (ver fig 64)
Fig. 64 Efecto Wiper en la rugosidad.
Fig. 63 Efecto Wiper en rugosidad
5.2.6. Parmetros de corte
VELOCIDAD DE AVANCE
El avance F es la velocidad a la que se desplaza la herramienta de corte
durante la operacin de torneado. Generalmente, el avance se programa en milmetros
por revolucin [mm/rev] y hace referencia a la distancia que recorre la herramienta a lo
largo de su trayectoria por cada rotacion de la pieza a mecanizar. Tambin se puede
programar el avance en milmetros por
minuto [mm/min].
Fn =
Fm
(mm / rev.)
n
Fn = Avance por revolucin

Fm= Avance por minuto
n = Velocidad de giro
VELOCIDAD DE CORTE
La velocidad de corte es la
velocidad con que la herramienta corta la
viruta. Esta velocidad de corte se mide
siempre en metros por minuto [m/min].
Cuando el corte se produce por giro de la
pieza (como en el torno), la velocidad de
corte se determina en funcin del dimetro
de contacto entre la herramienta y la pieza
y de la velocidad de giro de la pieza a
mecanizar.
Fig. 64 Velocidad de avance
Fig. 65 Velocidad de corte
Vc =
D N
1000
(m / min)
Vc= Velocidad de corte (m/min)

=3.1416
D = Dimetro de trabajo (mm)
N = Velocidad de giro (r.p.m.)
A continuacin se muestra una tabla que permite determinar la velocidad de
giro de la pieza en revoluciones por minuto en funcin del dimetro de la pieza a
mecanizar y de la velocidad de corte seleccionada.
4000
3600
Velocidad de corte
[m/min]
2800
2400
10
1600
0
80
1200
60
0 1
0
0 12
20
18
14
2000
60
40
Velocidad de giro [RPM]
3200
20
800
400
0
0
10
20
30
40
50
Diametro de la pieza [mm]
60
70
80
CONDICIONES DE CORTE PARA TORNEADO
NOTA: Para cada material existen diferentes geometras de corte que pueden variar los valores
mostrados.
5.3. Seleccin de la herramienta de fresado.
Las herramientas de fresado se clasifican en dos grupos, en funcin de los

procedimientos principales de fresado: fresado frontal, o sea, de planear, y fresado perifrico
o tangencial, o sea, cilndrico. La combinacin entre ambos es el fresado perifrico frontal
(fresado en escuadra). Los fresados de disco y circular son variantes del fresado perifrico.
Las herramientas enterizas y las de plaquitas intercambiables cubren en la actualidad
todas las operaciones bsicas de fresado.
En cuanto al criterio de eleccin, es similar al del torno con las lgicas diferencias.
No obstante en cada caso hemos de consultar la informacin tcnica del fabricante, que junto
con la experiencia personal nos ayudar a elegir el camino correcto.
5.3.1. Sujecin de fresas cilndricas con mango
Existe tres tipos de mango cilndrico: liso, con rebaje plano de sujecin (sistema
Weldon) y con extremo roscado (Clarksson). Cada uno de ellos y el portafresas
correspondiente est disecado buscando la mayor eficacia en cuanto a la transmisin del par y
fuerzas axiales, concentricidad, estabilidad y cambio sencillo de la herramienta.
La sujecin a la maquina
normalizados.
suele ser casi siempre a travs de mangos cnicos
Los portafresas mencionados a continuacin no son los nicos existentes en el

mercado, pero s los diseados para el tipo de mango especfico de la herramienta. Los
modernos portafresas se caracterizan por tener un sistema de sujecin hidrulico incluido en
el propio portafresas. Entre las ventajas principales cabe destacar la fuerza con la que queda
fijada la herramienta (aproximadamente, tres veces mayor que con un portafresas
convencional).
5.3.2. Portafresas para fresas de mango cilndrico liso
Existen varios diseos de portafresas; en general, constan de una pinza con doble
ranura en la cual se introduce la fresa; el anillo de apriete presiona sobre la pinza fijando
fuertemente la fresa. Para que el apriete sea correcto, es importante la limpieza del
portafresas, la pinza y el mango de la fresa; de lo contrario, la herramienta puede deslizarse o
incluso salirse del portafresas. La concentricidad y estabilidad dependen principalmente del
diseo del portafresas. Como ventajas principales de este sistema, cabe destacar la
posibilidad de utilizar una amplia gama de dimetros de fresa cambiando nicamente la pinza,
fijacin de la fresa en cualquier posicin axial y utilizacin de otros mangos cilndricos o
fresas dobles.
5.3.2.1. Portafresas sistema Weldon
La fijacin de la fresa se hace mediante el apriete de un tomillo sobre un plano

fresado en la misma. A diferencia del anterior sistema, cada mango requiere un portafresas y
no es posible la fijacin de la fresa en cualquier posicin axial; sin embargo, presenta las
siguientes ventajas:
- Buena transmisin del par y la fuerza de corte.
- Buena fijacin en direccin axial.
- Si las tolerancias de fabricacin del agujero del portafresas y la fresa son las
adecuadas, se obtiene una buena concentricidad y estabilidad frente a fuerzas laterales.
- Se pueden usar fresas dobles.
- No existen partes mviles.
- No se atascan las herramientas.
El montaje debe hacerse con cuidado, teniendo el mango y el agujero del portafresas
muy limpio.
5.3.2.2. Portafresas sistema Clarksson
Como se observa en la figura, el extremo de la fresa se rosca dentro de la pinza hasta

que choca en el fondo; seguidamente, se aprieta la tuerca de bloqueo, la cual presiona sobre la
pinza y sta sobre la fresa.
La transmisin del par y fuerza de corte es buena siempre que el extremo roscado de
la fresa sea resistente y se encuentre en la posicin correcta. Al igual que en sistemas de
fijacin de mango cilndrico liso, el cambio de fresa se realiza adaptando la pinza al mango.
Este sistema tiene un diseo ms complicado y presenta las siguientes desventajas:
- Imposibilidad de
ajuste axial.
- Las tolerancias de
fabricacin y la manipulacin
son factores decisivos de cara
a
la
concentricidad
y
estabilidad frente a fuerzas
laterales. - No pueden usarse
fresas dobles.
- Debido a las fuerzas
de corte, la fresa se mueve
ligeramente en el proceso de
entrada.
Fig. 66 Portafresas: a) Pinza OZ b) Weldon c) Clarksson d) Pinza hidrulica
5.4. Diagnostico de las condiciones de corte por el aspecto visual de las

plaquitas.
l. Torneado
Desgaste en incidencia o entalladura
Causa: Desgaste producido por una velocidad de corte excesiva, calidad poco
resistente o excesiva friccin debido a una superficie dura.
Solucin: Reducir la velocidad de corte. Escoger una calidad ms resistente al
desgaste.
Craterizacin
Causa:
Desgaste motivado por elevadas temperaturas en el ngulo de
desprendimiento de la plaquita.
Solucin:
Reducir velocidad/avance.
Escoger una calidad con
recubrimiento Al2 03. Utilizar ngulos de desprendimiento ms positivos.
Deformacin plstica
Causa: Temperatura de corte demasiado alta. Presin de corte excesiva.

Radio de punta pequeo.
Solucin: Reducir la velocidad y el avance. Aumentar el radio. Elegir una
calidad ms dura.
Roturas
Causa: Geometra dbil. Calidad frgil. Carga excesiva en la plaquita. Tamaode

la plaquita demasiado pequeo.
Solucin: Seleccionar una geometra ms resistente. Utilizar una calidad ms
tenaz. Reducir la profundidad de corte. Seleccionar una plaquita mayor.
Incrementar el radio.
Filo de aportacin
Causa: Velocidad de corte baja. Geometra excesivamente negativa.

Material blando (aluminio y algunos aceros inoxidables).
Solucin: Incrementar la velocidad. Utilizar una geometra ms positiva.
Roturas, mellados
Causa: Geometra excesivamente positiva. Calidad frgil.

Solucin: Geometra menos positiva (ms reforzada). Seleccionar una calidad
ms tenaz. Reducir el avance.
Fisuras trmicas
Causa: Variacin de temperatura producida por mecanizado discontinuo o por

refrigeracin intermitente.
Solucin: Seleccionar una calidad ms tenaz. Aumentar el caudal del
refrigerante.
2. Fresado
Desgaste en incidencia
El desgaste en incidencia debe ser uniforme y no muy rpido; en caso

contrario, es necesario reducir la velocidad de corte sin modificar el
avance o utilizar una calidad de plaquita con mayor resistencia al desgaste.
Craterizacin
La craterizacin puede producirse en el fresado de acero. Si va sincronizada con

el desgaste en incidencia, no es necesario modificar nada. Si la craterizacin es
prematura, reducir la velocidad de corte o seleccionar una calidad con mayor
resistencia al desgaste.
Desgaste por entalladura
Este desgaste puede producirse por el roce de la plaquita con alguna zona
abrasiva de la pieza; para minimizar el problema, seleccionar una calidad con
mayor resistencia al desgaste. Inclusiones de arena en la pieza tambin
pueden originar este desgaste; en este caso, utilizar plaquitas con
recubrimiento.
Fisuras trmicas
Las fisuras perpendiculares al filo de corte, originadas por variaciones de

temperatura, se denominan fisuras trmicas. Para solucionar este problema:
- Utilizar una fresa de menor dimetro.
- Reducir la velocidad de corte y el avance por diente si fuera necesario.
- Seleccionar una plaquita ms tenaz.
Astillamiento
El astillamiento consiste en el desprendimiento de pequeas partculas de metal

duro procedentes del filo de corte. Cuando el astillamiento del filo de corte
afecta seriamente la vida de la herramienta:
-Incrementar la velocidad de corte.
-Reducir el avance por diente.
-Seleccionar una calidad de metal duro ms tenaz o una plaquita con filos
reforzados.
- Mejorar la estabilidad del mecanizado.
Fisuras mecnicas
Las fisuras mecnicas se producen por variacin de las fuerzas de corte. A

diferencia de las fisuras tnnicas, stas aparecen paralelas al filo de corte. La
viruta gruesa en la salida puede originar este tipo de fisuras y provocar la rotura
del filo.
Deformacin plstica
La combinacin de una elevada temperatura del filo y excesivas fuerzas de

corte puede originar una deformacin plstica del filo. Para evitar este
problema, reducir los datos de corte o utilizar una plaquita con mayor
resistencia al desgaste.
Filo de aportacin
El filo de aportacin aparece principalmente en el fresado de materiales

blandos, como pueden ser aluminios y algunos aceros inoxidables. El material
de la pieza se suelda al filo, y al desprenderse puede arrastrar partculas de
metal duro. Para evitar el filo de aportacin, aumentar la velocidad de corte,
teniendo en cuenta no disminuir la vida de la herramienta. Para aceros
inoxidables y con bajo contenido en carbono no utilizar refrigerante. Para
aluminios, utilizar refrigerante aplicndolo en forma de chorro o nebulizador.
5.5. El Cambio Automtico de herramienta
Otra funcin que incorporan las mquinas-herramienta de control numrico es el
Fig, 67. Sistema Burr para cambio en Centro de Mecanizado
cambio automtico de herramientas. Cuando la mquina precisa pocas diferentes se utilizan

torretas con herramientas montadas en sus caras; de 6 a 8 en tornos y hasta 40 en fresadoras.
Fig. 68 Almacenes de htas. en CM: Revolver axial, Revolver radial y Cadena
Girando la torreta se sita la herramienta en posicin de trabajo. Cuando se precisa

un mayor nmero, se acopla a la mquina un almacn de tambor o de cadena y un
manipulador, en general de dos brazos, para cambiar la herramienta montada en el husillo por
otra del almacn.
Los cambiadores en centro de mecanizado suelen ser de dos tipos:
- Torreta revolver (axial o radial) , en la que las htas. Siempre ocupan el mismo lugar. Son los
mas rpidos sobre todo los radiales ( menos de un segundo en el cambio).
- Al macen de de cadena. Es mas lento pero puede tener mas htas., y no ocupan siempre el
mismo lugar, suelen usar htas codificadas.
5.5.1. La sujecin e identificacin de la herramienta al cabezal
Se dispone de un sistema identificador de herramientas para que el sistema pueda

situar la prevista en cada fase.
Unos sistemas de identificacin consisten en asignar una posicin fija para cada
herramienta en la torreta o en el almacn. El control, cuando precisa una herramienta
determinada, coloca en posicin de trabajo o de cambio la cara correspondiente de la torreta o
de la cadena almacn. En otros sistemas ms simples, las herramientas se colocan segn la
secuencia de utilizacin.
Los sistemas ms evolucionados disponen de un cdigo de identificacin en la
herramienta y un procedimiento de lectura del cdigo, lo que permite el almacenaje de las
herramientas al azar en el almacn de la mquina y en los programas es suficiente referirse al
Fig. 69 Sistema de expulsin y enganche en CM.
Fig. 70 Codificacin mecnica y codificacin

electrnica
cdigo de herramienta. Los sistemas de identificacin ms utilizados son un cdigo de anillos

montados en el mango y las cpsulas magnticas incorporadas en la herramienta, con su
cdigo grabado en la misma.
Los sistemas con cambio automtico de herramientas precisan disponer tambin de
sistemas de deteccin y medida del desgaste y rotura de herramientas. Unos sistemas
establecen un desgaste terico en funcin de las horas de utilizacin de la misma y efectan el
cambio cuando se alcanza su lmite terico de vida, con independencia de su estado real.
Pero en general se tiende a incorporar a la mquina sensores para la medicin directa
o indirecta del desgaste. En torneado los ms utilizados son sensores pticos, que comparan
el perfil real de la herramienta con uno terico. En fresas se utilizan palpadores. En funcin
de los resultados de la medicin, el control corrige automticamente la trayectoria de la
herramienta para mantener las dimensiones de la pieza dentro de las tolerancias establecidas.
Para el cambio de herramienta en tomos se utilizan dispositivos con enbridado y

desembridado rpido, que puede ser semiautomtico o totalmente automtico. En ambos casos
se utilizan las llamadas unidades de corte o cabezas de corte; es decir que varias herramientas
comparten un soporte comn, ver figura 71
Fig. 71 Sistema Multiflex de Widia para cambio automtico.
En las instalaciones automticas, se tienen bsicamente dos procedimientos:

a) Embridado mecnico y desembridado hidrulico (ver fig. 72). La sujecin de la
unidad de corte al porta se realiza mediante un resorte de arandelas Belleville la fuerza de
Fig. 72 Sujecin de la unidad de corte.
embridado suele ser del orden de

25 KN y se transmite por medio
de un sistema de palanca en la
parte frontal del tirante, esta
unidad se desembrida por medio
de un pistn hidrulico situado en
Fig. 73 Desbloqueo de hta, por pulsador
la parte posterior el cual
comprime las arandelas a travs un multiplicador de presin montado en la cara posterior de
la torreta, el sistema tiene la ventaja de que la fuerza de embridado es constante, la
herramienta se apoya tambin por abajo, esto hace que la estabilidad sea tan grande como una
herramienta enteriza.
Para cambiar una unidad de corte la trrela girara hasta que la unidad quede alineada
con el cilindro hidrulico que esta montado en el carro portaherramientas detrs de la torreta,
a partir de aqu el cambio puede hacerse manual a travs de un pulsador (ver fg. 73) o
automticamente.
b) Embridado y desembridado hidrulico (ver fig 74). Estando el tirante en posicin
hacia delante los extremos delanteros del casquillo segmentado se desplazan hacia la linea
central de acoplamiento. El dimetro queda reducido a los rebordes del extremo exterior del
casquillo, salen de la ranura interior de de la unidad de corte. El tirante empuja la unidad de
corte hacia fuera.
Fig. 74 Desenclavamiento y enclavamiento de la unidad de corte tipo Capto de Sandwik
Para la posicin de enclavamiento o sea con el tirante en posicin retrada, los

extremos delanteros del casquillo segmentado son impulsados hacia fuera desde la linea cetral
del acoplamiento por la esquina del tirante quedando bloqueada la herramienta en su posicin
de trabajo
Este sistema se usa en cambio automtico utilizando un dispositivo de presin
hidrulica para impulsar el movimiento hacia adelante y hacia atrs del tirante (ver fig. 75a).
El mecanismo de sujecin es de auto-bloqueo mecnico, es decir no se aphca presin durante
el proceso de corte.
Estos sistemas tambin se usan para cambio manual (ver fig. 75b)
Fig. 75 Sujecin automtica (a) y sujecin manual (b)
La maniobra del cambio de herramienta se realiza a travs de una pinza de

accionamiento hidrulico que recoge las herramientas de un tambor sujetndolas por unas
entallas realizadas al efecto en las unidades de corte y las trasporta hasta el portaherramientas;
esta pinza esta gobernada por el PLC integrado en el propio control (ver figura 76).
Fig. 76 Cambiador de unidades de corte
Fig. 77 Detalle de cambio automtico en torno
5.6. Parmetros de corte en fresadora.
Velocidad de avance:
- Fm [mm/min] :Avance por minuto.
- Fz [mm/diente]: Avance por diente de la herramienta.
- Z : Numero de dientes de la herramienta.
- N [R.P.M.] : Velocidad de giro de la herramienta.
Fm = Fz z N [mm / min
6. INTRODUCCIN A LA PROGRAMACIN
6.1. Los equipos de CNC
La incorporacin del microordenador en los controles marca dos sistemas muy

diferentes, dentro de una misma base, en cuanto a posibilidades y procedimientos de trabajo.
Si bien hoy dia todos los controladores que se fabrican llevan microordenadores incorporados,
existe una amplia base de mquinas en funcionamiento que carece de ellos. Por esta razn en
estos apuntes nos referimos a los dos tipos de control:
- El CN convencional.
- El CNC (Control numrico con ordenador).
6.1.1. El control numrico convencional
El CN convencional consta de:

-
Unidad de entrada-salida de datos.

Unidad de memoria.
Unidad de clculo.
Unidad de enlace con la mquina.
La unidad de entrada de datos permite la comunicacin con la mquina. Las

instrucciones de funcionamiento o programa se graban segn un cdigo inteligible para la
mquina en una cinta de papel. la cinta perforada es leda por el control mediante sistemas
mecnicos u pticos.
La lectura se efecta por bloques de informacin que generalmente coinciden con
instrucciones elementales de operacin de la mquina.
Cada bloque ledo se almacena en memoria. La unidad de clculo efecta las
operaciones matemticas para posteriormente definir la posicin y la trayectoria a seguir por
la herramienta, tras ello la unidad de enlace transmite las seales adecuadas a los rganos de
movimiento de la mquina para su ejecucin. Si el control trabaja con bucle cerrado, esta
unidad recibe la informacin facilitada por los sensores de posicionamiento y velocidad para
establecer las comparaciones correspondientes y adecuar la seal de salida. Cuando se ha
ejecutado toda la informacin contenida en un bloque se lee el siguiente, se ejecuta y as hasta
terminar con todo el proceso.
Al iniciar el mecanizado de otra pieza se vuelve a empezar con la lectura de la cinta
de programa. Algunos controladores incorporan memorias buffer o intermedias, las cuales
permiten que mientras se est efectuando una operacin se lea el bloque de informacin
correspondiente a la siguiente, con lo que se mejora la productividad de la mquina.
Los controles disponen tambin de elementos de visualizacin, que permiten al
operario conocer las caractersticas de las fases que se estn efectuando, y as como de un
teclado de funciones que permite la intercomunicacin mquina-operario para arranque y paro
de la mquina, variacin de la velocidad de avance y de rotacin, conexin o desconexin de

la refrigeracin, etc.
Las limitaciones de la "inteligencia" de estos controles, es decir, su poca capacidad
de proceso, de clculo y de memoria, obligan a un tipo de programacin muy elemental,
minuciosa y compleja:
- Debe utilizarse un lenguaje mquina con unas posibilidades muy reducidas.
- Deben definirse todos los inicios y finales de las trayectorias que pueden realizar
las mquinas, lo que obliga a un elevado nmero de clculos geomtricos a partir de la pieza
acotada en el plano.
- Los programas deben ser secuenciales o lineales, sin permitir bucles ni utilizacin
de rutinas para evitar la codificacin de operaciones repetitivas.
6.1.1.1. Definicin del proceso
Conocidos los elementos de fabricacin disponibles, la definicin de proceso de

mecanizacin puede dividirse en las siguientes etapas:
1)
2)
3)
4)
5)
6)
Estudio del plano de la pieza a fabricar.

Anlisis de las operaciones elementales.
Seleccin de las herramientas.
Definicin de las condiciones tcnicas de mecanizado.
Diseo de utillajes.
Secuenciacin de las fases de trabajo.
En la fase de estudio del plano, el preparador se informa de las caractersticas de las

piezas a fabricar: material, dimensiones, cotas, tolerancias acabados superficiales, etc., datos
todos ellos que determinan 1as maquinas a utilizar.
En la fase de anlisis de las operaciones elementales, el programador descompone las
superficies a mecanizar en tramos correspondientes a las trayectorias que las herramientas
pueden seguir. En general slo son lineales y circulares, sobre superficies planas o de
revolucin. Este estudio geomtrico implica la definicin de las cotas de los puntos inicio y
final de cada tramo, as como el centro en las circulares.
En la fase de seleccin de mquina se estudia qu operaciones pueden efectuarse en
cada una de las mquinas disponibles, intentando disminuir al mximo el nmero de cambios
de mquina y de atadas de la pieza.
En la fase de seleccin de herramientas se eligen las ms adecuadas para cada
operacin en funcin de las caractersticas de la misma y de las tolerancias y acabados
superficiales deseados.
En la fase de seleccin y diseo del utillaje se estudia, en general, el centraje y

fijacin de la pieza sobre la mquina, procurando disponer del mximo de caras y superficies
libres para mecanizado y procedimientos flexibles, precisos y rpidos de fijacin.
En las fases de definicin de caractersticas tcnicas de mecanizado se establecen las
velocidades de avance, profundidad de pasada y velocidad de corte adecuadas al material de
la pieza segn la mquina y herramienta utilizadas, para obtener los ciclos de mecanizado ms
cortos compatibles con la calidad exigida.
En la fase de secuenciacin de operaciones se establece el orden en que se
mecanizarn las distintas fases dibujando en cada caso un croquis de la zona a mecanizar, las
herramientas y fijaciones utilizadas y los parmetros tcnicos de fabricacin.
Terminada la definicin del proceso y conocidos los medios a utilizar y las
operaciones a efectuar, el programador puede empezar a codificar. En general, esta fase de
codificaciones es la que recibe el nombre de programacin del control numrico.
6.1.1.2. La Programacin o Codificacin del programa.
La mquina-herramienta de control numrico dispone de dispositivos que le permiten

automatizar:
-
El posicionado de la herramienta.
Los desplazamientos y velocidades de carros y husillos.
Los cambios de herramienta.
Los cambios de pieza.
Para ello debe recibir informacin de la pieza a fabricar, los medios a utilizar y las
condiciones tcnicas del mecanizado. Para comunicar esta informacin se ha ideado un
lenguaje mquina, es decir, unos cdigos y unas reglas de sintaxis que la mquina sabe
interpretar.
Para la codificacin de caracteres (letras, nmeros y smbolos) se utilizan
bsicamente sistemas sobre cinta perforada o cinta magntica.
- Sobre cinta perforada: EIA (Electronic Industries Assoiation), e ISO
(International Organizatin for Standardizacin).
- Sobre cinta magntica: ASCII.
Estos cdigos, son en realidad, el alfabeto de la mquina.
Fig. 78 Cdigo ISO y EIA de cinta perforada.
Los sistemas sobre cinta perforada, que prcticamente encontramos en todos los
controles numricos, se basan en perforaciones sobre una cinta de papel, plstico o mylar
Los agujeros estn dispuestos en columnas y en filas transversales.

Las distintas perforaciones en cada fila transversal se corresponden con los diferentes
caracteres. En cada fila transversal se puede perforar un mximo de 8 agujeros, adems de
otro ms pequeo que sirve para el arrastre de la cinta.
La correspondencia entre nmero de agujeros y caracteres viene regulada por
normas. Las ms utilizadas son:
- Noma ISO-RS 358: Utiliza hasta 7 canales para definicin de caracteres y el 8 para
disponer en todos los casos de un nmero par de perforaciones.
- Norma EIA SR-244: Utiliza la paridad impar siendo el canal de paridad la pista
cinco.
El control de paridad, par o impar, utilizado en ambas normas, es un sistema de
control de errores sea de perforacin o de lectura. Si el lector lee, por ejemplo, 2 agujeros, y
est trabajando en paridad impar (EIA), se parar y dar seal de error de lectura.
El controlador dispone de un lector de la cinta perforada que lee a la vez toda la
informacin contenida en una fila transversal. Es decir, lee e interpreta carcter a carcter. los
lectores ms utilizados actualmente son los pticos, que utilizan como elementos sensores
clulas fotoelctricas, fotodiodos o fototransistores. los sensores se colocan debajo de cada
canal de la cinta, incluso la de arrastre, lo que da un total de 9 elementos. Un foco de luz
colocado encima de la cinta activa cada sensor cuando pasa un agujero por encima del mismo.
las seales generadas son amplificadas y suministradas al control como dato de entrada. la
velocidad de lectura es del orden de 300 a 1000 caracteres por segundo.
Fig. 79 Lector ptico de cinta perforada
Hasta hace poco se utilizaban lectores electromecnicos, formados por agujas

palpadoras que detectaban las perforaciones en la cinta. La aguja avanzaba a saltos, carcter
por carcter, y permaneca parada mientras se palpaba cada fila. La velocidad en este caso es
ms pequea, de unos 60 a 200 caracteres por segundo.
Para facilitar la comunicacin con ordenadores se utiliza tambin como cdigo de

entrada el ASCII (American Standard Code of lnformation lnterchange).
La forma en que la mquina almacena esta informacin es cdigo binario (0, 1), pues
es el nico asimilable por la electrnica digital
Hemos visto ya que el programador puede comunicar nmeros y letras al control.
Pero falta la forma de agrupar estos caracteres para formar "palabras", o sea, una agrupacin
de caracteres con un significado inteligible y unvoco, y la forma de agrupar las palabras en
frases para constituir una unidad de informacin. Es decir, hay que definir las regias de
sintaxis de este lenguaje mquina; estas reglas estn reflejadas en las normas ISO 1056 y ISO
1057 que son las que siguen en mayor o menor medida todos los fabricantes de equipos de
CNC, y a aprender su manejo dedicaremos captulos posteriores.
6.1.2. El control numrico con ordenador CNC
La microelectrnica incorpora nuevas funciones. La modularidad del diseo permite

que un mismo control bsico pueda adaptarse a mquinas distintas, tornos, taladradoras,
fresas, etc. Desde el punto de vista de la productividad, el hecho ms relevante es que los
sistemas CNC permiten unos mayores coeficientes de utilizacin de las mquinas por
simplificacin y mejora de los mtodos de programacin, verificacin y puesta a punto; por la
eliminacin de la causa ms frecuente de averas y paros, es decir, la lectura continua de la
cinta de papel, as como nuevas funciones para autocorreccin de las desviaciones del
mecanizado y los sistemas de monitorizacin, diagnstico y mantenimiento de la mquina.
Entre las nuevas funciones que incorpora las ms importantes son:
1) Memoria de programa
La ampliacin de la capacidad de memoria permite leer el programa de una sola vez
y almacenarlo entero, eliminando la necesidad de lectura de la cinta de papel en el curso de la
mecanizacin. La cinta de papel se utiliza una sola vez para la carga del programa.
2) Clculo de compensacin de herramienta
Determina automticamente los desplazamientos de la herramienta en funcin de los
valores introducidos de correccin de dimensiones de la misma, que guarda en fichero
especfico.
3) Fichero de datos de la mquina
Pueden introducirse tambin los parmetros correspondientes a la mquina, por
ejemplo carreras, gamas de velocidades, etc.
4) Ampliacin de las interpolaciones Adems de la lineal y la circular, pueden

incorporarse la parablica y la cbica para obtener continuidades no slo en trayectorias, sino
tambin en velocidades y radios de curvatura.
5) Utilizacin de formatos de cinta de papel distintos
Casi todos los fabricantes incorporan la posibilidad de leer tanto las cintas
codificadas segn normas ISO como EIA. Aunque este sistema de introduccin de datos
comienza a desaparecer.
6) Mejora de las prestaciones de la mquina
-
Compensacin de juegos.
Compensacin de errores sistemticos de accionamiento.
Control de las aceleraciones y deceleraciones.
Control por programa de cada eje.
Retorno automtico a la trayectoria.
Auto correccin del desgaste de la herramienta.
Control adaptativo a las condiciones reales de mecanizado.
7) Diagnstico
Dispone de procedimientos de prueba para verificar el correcto funcionamiento tanto
de la mquina como del control: unos durante el funcionamiento de la mquina otros para
detectar averas y localizarlas a fin de conseguir una rpida reparacin.
8) Mensajes de estado
Los monitores de visualizacin permiten mostrar no slo el estado del programa sino
tambin el de la mquina y el control.
9) PLC Incorporado en el propio CNC para automatizar la carga y descarga de
piezas y herramientas.
10) Palpador de medida incorporado en la propia maquina para controlar el
desgaste de herramienta, medida de pieza y realizar operaciones de copiado y digitalizado.
Pero, por otro lado, la capacidad de clculo y de memoria de los CNC facilita la
adopcin de unas tcnicas de programacin ms eficaces, similares a las utilizadas en la
programacin de ordenadores.
Entre estas destacamos:
a) Lenguajes de programacin, que evitan en gran parte los minuciosos clculos
geomtricos propios de la programacin manual.
b) Saltos de programa, que permiten la ejecucin de bloques de operaciones
repetitivas sin ms requisito que programarlas una sola vez.
c) Ciclos fijos y subrutinas, que constituyen mini programas para operaciones

estandarizadas muy repetitivas que son programadas una sola vez, sea por el fabricante -ciclos
fijos- sea por el usuario -subrutinas-, y que se incorporan en el punto adecuado del programa.
d) Operadores paramtricos, que permiten la programacin de unas fases de
mecanizado, indicando las cotas con parmetros en vez de valores numricos. Al insertarlas
en un programa, o al ejecutarlas, basta con proporcionar los valores de los parmetros para
obtener diferentes mecanizados de acuerdo con el valor de los mismos.
e) Edicin de programas. Sobre el monitor del control se visualizan las
instrucciones del programa y pueden actualizarse y mortificarse directamente desde la consola
del operador.
f ) Entrada manual de los programas desde la consola del operador.
g) Programacin directa, mediante men dinmico a partir de los teclados de la
consola.
h) Re presentacin grfica del perfil de la pieza y verificacin de la trayectoria de la
herramienta.
i ) Editor interactivo. Es una forma de programar en la que el operario es conducido
por el CNC a travs de preguntas con el fin de introducir los programas.
En general, los CNC disponen tambin de un sistema de comunicaciones que permite
su conexin con otros controladores o con el sistema de ordenadores de produccin para el
montaje de una red de DNC o control numrico distribuido.
6.2. Orgenes y puntos de referencia
El control numrico mover la herramienta de la mquina segn unos valores de

coordenadas definidas en el programa.
Es imprescindible garantizar que el sistema de medicin de desplazamientos de la
herramienta la posicione en los puntos programados.
Para ello se definen unos puntos de referencia para el programa y para la mquina y
se establece la relacin existente entre estos puntos.
Podemos distinguir varios puntos de referencia.
6.2.1. Puntos de referencia en fresadora
Una mquina dirigida por control numrico, necesita tener definidos los siguientes
puntos en su sistema de coordenadas.
- OM:. . Origen mquina , origen del sistema de coordenadas de la mquina. Es fijo y
lo pone el fabricante.
- ORm: : Origen de referencia mquina, posicin fsica de los carros al realizar la
operacin de referencia mquina. Es fijo y lo pone el fabricante. En fresadora a veces coincide
con OM. . En ocasiones la posicin fsica de ORm se identifica con unos microruptores, lo
que permite controlar el sistema de medicin y precisin de los captores al comparar los
valores medidos en el control con los tericos.
- Opp: Origen porta-pieza, punto de referencia conocido y comn entre la mordaza y
la mesa.
- Op: Origen pieza, punto de referencia conocido y comn entre la mordaza y la pieza.
- OP: Origen programa, origen del sistema de coordenadas en los programas CNC.
- Dpm: Distancia entre el origen porta-pieza (Opp) y el origen de medida (Om).
- DEC: Decalaje del origen de programa (OP) respecto del origen portapieza (Opp).
(Estos decalajes son definidos mediante las funciones G54..G59 en los programas CNC).
- RH: Punto de referencia de herramienta, punto fsico del cabezal de la mquina a
partir del cual se determinan los correctores de herramientas. La programacin de las
trayectorias en un programa de CNC consiste en definir cual es la evolucin de este punto en
el espacio de trabajo.
En la siguiente figura se muestra la localizacin espacial de cada uno de estos puntos.

En caso de que el concepto de Dpm no se utilice ( Dpm=0) los decalajes DEC
(Decalaje del origen de programa, definidos mediante las funciones G54..G59 en los
programas CNC) pasan a ser la distancia que existe entre el punto OP (Origen programa) y
el punto OM (Origen mquina).
Fig. 80 Puntos de referencia en fresadora
Cuando una pieza se mecaniza por varias caras en el mismo programa, se acostumbra
a referir los puntos de cada cara a orgenes distintos.
6.2.2. Puntos de referencia en Torno
El OM en torno suele estar en la base de asiento del plato de garras, sobre todo si la
maquina maneja mas de un plato ( ver fig 81). Cuando tiene un solo plato suele estar en la
cara exterior del plato.
Fig. 81 Cero Maquina en torno
La posicin del punto de referencia de herramienta en torno ( RH) en las torretas

estndar esta en la cara posterior de la torreta portaherramientas, coincidiendo con el eje
rotacin de la misma, pero en las torretas VDI est en la cara frontal y no coincide con el de
la torreta.
Fig. 82 Torreta estndar
Fig. 83 Torreta VDI motorizada
En la operacin de bsqueda de referencia mquina, la posicin ORm y RH coinciden

casi siempre.
Fig. 84 Puntos de referencia en torno
7. INTRODUCCION A LA PROGRAMACION MANUAL

7.1. Generalidades.
La mquina de control numrico es una mquina total o parcialmente automtica, a

la que le son comunicadas las rdenes por medio de signos simblicos contenidos en un
soporte material, banda magntica o cinta perforada.
En general, la informacin necesaria para la ejecucin de una pieza en la MHCN
puede ser de tipo geomtrico o de tipo tecnolgica.
La informacin geomtrica es la que contiene los datos referentes a las superficies de
referencia, origen de los movimientos, etctera.
La informacin tecnolgica describe los datos referentes a las condiciones de
mecanizado, los materiales, el modo de funcionamiento de la mquina, etc. En definitiva,
todos aquellos que no tienen que ver con la geometra de la pieza.
-Dimensiones de la pieza
-Acabado superficial
Geomtrica -Tolerancias
-Dimensiones de la herramienta
-Longitud de las carreras
-Etctera
Informacin
-Velocidad de avance
-Velocidad de rotacin
-Caractersticas del material de la pieza
Tecnolgica -Caractersticas de la herramienta
-Clase de refrigerante
-Modo de funcionamiento de la MHCN
- Etctera
La preparacin de esta informacin de forma inteligible para el control numrico se

denomina programacin, as podemos decir que:
Carcter es la parte ms pequea de la informacin. Puede ser; una letra del
alfabeto, una cifra o un signo .
Palabra es el conjunto de caracteres, que normalmente consiste en nmeros y letras,
con la cual enviamos una orden, desde el punto de vista de programacin a algunas de estas
palabras se las llama funciones.
Bloque es una palabra o conjunto de palabras con el cual la mquina ejecuta una fase
del proceso.
Programa es un conjunto de bloques que proporciona a la mquina informacin de

un proceso completo
As, para la realizacin del programa, es necesario conocer o establecer:
- La capacidad y caractersticas de la mquina-herramienta: potencia, velocidades,
esfuerzos admisibles, etctera.
- Las caractersticas del control numrico: tipo de control, nmero de ejes, formato
bloque, lista de funciones codificadas, etctera.
- El plano de la pieza, nmero de piezas y tamao de la serie.
- El dimensionado de la pieza antes de su montaje en la MHCN.
- Los mecanizados a realizar con la MHCN: tipos, situacin, dimensiones, etctera.
- La situacin de los puntos y superficies de referencia de la pieza.
- Los tipos de herramientas disponibles en el taller para la MHCN, as como sus
condiciones de utilizacin y dimensiones.
A partir de toda esta informacin, se deben seguir los siguientes pasos:
l. Definir el orden cronolgico de las fases de la operacin, elaborando un croquis
con la situacin de los puntos y superficies de trabajo.
.
2. Determinar las herramientas y el utillaje necesarios, as como sus condiciones de
trabajo. Para ello, el programador suele disponer de un fichero numerado con las
caractersticas geomtricas y de uso de cada una de las herramientas.
.
3. Realizar los clculos necesarios para la definicin de las trayectorias de las
herramientas, calculando las coordenadas de los puntos de trabajo, las cuales se indican en el
croquis realizado en 1 la primera fase.
4. Escritura del programa. De acuerdo con las caractersticas del control numrico y
de la mquina-herramienta, se procede a escribir, segn un convenio de signos y cdigos
determinado, las operaciones a realizar por la mquina.
Es frecuente que, con objeto de evitar errores en la programacin, sta se realice
sobre una hoja impresa exprofeso, llamada hoja de programacin.
7.2. Estructura del programa
El programa se divide cronolgicamente en una serie de pasos llamados bloques, que

contienen la informacin de una operacin elemental.
Como generalmente la ejecucin del programa se realiza de forma secuencias, el
orden de ste coincide con el de las operaciones de mecanizado. En los controles numricos
tipo CNC, existe la posibilidad de romper con este orden segn convenga en el programa.
Todas las acciones que la mquina debe de realizar y que se definen en cada bloque,
se refieren a:
a) desplazamientos de la herramienta;
b) velocidad de avance y rotacin;
c) seleccin de herramientas;
d) establecimiento de las condiciones y modo de funcionamiento de la mquinaherramienta y del control numrico.
Segn las normas ISO 1056 y 1057, los caracteres que se pueden utilizar para la
identificacin o direccionamiento de una funcin son:
A -Coordenada angular alrededor del eje X.
B -Coordenada angular alrededor del eje Y.
C -Coordenada angular alrededor del eje Z
D -Coordenada angular alrededor del eje especial o
tercera velocidad de avance.
E -Coordenada angular alrededor de un eje especial o
segunda velocidad de avance.
F -Funcin velocidad de avance.
G -Funcin preparatoria.
H -Disponible.
I -Disponible para utilizar en CN continuos.
J -Disponible para utilizar en CN continuos.
K -Disponible para utilizar en CN continuos.
M -Funcin auxiliar.
N -Nmero de bloques.
O -No utilizar.
P -Movimiento terciario paralelo al eje X.
Q -Movimiento terciario paralelo al eje Y.
R -Movimiento terciario paralelo al eje Z o desplazamiento
rpido segn Z.
S -Funcin velocidad de rotacin.
T -Funcin herramienta.
U -Movimiento secundario paralelo al eje X.
V -Movimiento secundario paralelo al eje Y.
W -Movimiento secundario paralelo al eje Z.
X -Movimiento principal del eje X.
Y -Movimiento principal del eje Y.
Z -Movimiento principal del eje Z.
El orden de estas funciones o palabras dentro del bloque es variable segn el
constructor del control, pero en general suele ser:
1) N numeracin de bloque
2) G funcin o funciones preparatorias
3) XYZ desplazamiento en las direcciones principales
4) UVW desplazamiento en las direcciones secundarias

5) PQR desplazamiento segn direcciones terciarias
6) IJK coordenadas de centros de crculos
7) ABC rotaciones alrededor de ejes principales
8) DE rotaciones alrededor de ejes secundarios
9) F velocidad de avance
10) S velocidad de rotacin
11) M funcin auxiliar
7.2.1. Funcin N
Es la primera palabra del bloque. Sirve para numerar correlativamente los bloques y
ayudar a su localizacin. Se numeran en general de 10 en 10 para permitir la intercalacin de
bloques sin necesidad de renumerar todo el programa. Su formato es N03 o N04. El 3 y el 4
indican el nmero mximo de cifras a utilizar en la codificacin y el 0 indica que pueden
suprimiese los ceros a la izquierda. As, un formato N03 admite bloques desde el N1 al N999.
Si en un programa existen fases o bloques opcionales se indica mediante una barra
delante del nmero de secuencia. As \N25 significa que la operacin programada en el
bloque 25 slo se efectuar si as lo requiere el indicador de secuencias opcionales del panel
de mandos del control. En otros controles a esto se le llama bloque condicional y se representa
con un punto decimal a continuacin del n de bloque.
7.2.2. Funcin G
G es la direccin de las funciones preparatorias que tienen por objeto informar al

control de las caractersticas de la operacin descrita en el bloque y que se especifica
mediante el resto de palabras. Su formato es G2 lo que significa que pueden programarse 100
funciones distintas codificadas del 00 al 99, por ejemplo interpolaciones, eleccin de ejes,
compensacin de herramienta, ciclos, etc. Estn agrupadas por similitud de funciones y en un
bloque pueden programarse varias funciones G siempre que sean compatibles entre si. Si se
programan dos o ms funciones G incompatibles el control slo tiene en cuenta la ltima
programada. Dentro de las funciones G las hay modales, que son las que una vez
especificadas en un bloque se mantienen en vigor hasta que se anula o se programa otra
incompatible con ella. Tambin de estas funciones G hay siempre un grupo que el control
carga en el momento de ponerle en marcha y que son llamadas funciones de encendido, que
tambin se mantienen en vigor hasta que se programen funciones incompatibles con ellas. Por
ejemplo: Normalmente al encender el control asume por defecto que la trayectoria primera
que se va realizar es en lnea recta y a la velocidad de desplazamiento mxima de la mquina,
esto equivale a tener activa por defecto la funcin G00 al encendido.
La codificacin de estas funciones tambin ha sido objeto de normalizacin. Las
funciones preparatorias previstas por la norma DIN 66025 e ISO 1056 son:
G00
G01
Posicionado punto a punto.

Interpolacin lineal para dimensiones medias.
G02
Interpolacin circular para dimensiones medias en sentido
antitrigonomtrico.
G03
Interpolacin circular en sentido trigonomtrico.
G04
Parada temporizada.
G05
Parada suspensiva.
G08
Aceleracin.
G09
Deceleracin.
G01
Interpolacin lineal dimensiones grandes.
G11
Interpolacin lineal dimensiones pequeas.
G12
Interpolacin en tres dimensiones.
Gl3
Eleccin eje X.
Gl4
Eleccin eje Y.
Gl5
Eleccin eje Z
Gl7
Eleccin plano X Y
Gl8
Eleccin plano ZX.
Gl9
Eleccin plano YZ
G20
Interpolacin circular dim. grandes sent. antitrigonomtrico.
G21
Interpolacin circular dim. pequeas sent. antitrigonomtrico.
G30
Interpolacin circular dim. grandes sent. trigonomtrico.
G31
Interpolacin circular dim. pequeas sent. trigonomtrico.
G33
Fileteado de paso constante.
G34
Fileteado de paso creciente.
G35
Fileteado de paso decreciente.
G40
Anulacin de la correccin de la herramienta.
G41
Correccin de herramienta a izquierdas.
G42
Correccin de herramienta a derechas.
G43
Correccin de herramienta
positiva.
G44
negativa.
G45
+/+.
G46
+/ - .
G47
Correccin de herramienta - / - .
G48
Correccin de herramienta - /+.
G60
Posicionado con precisin
l.
G61
Posicionado con precisin
2.
G63
Ciclo preparatorio para taladrar.
G64
Cambio de la velocidad de avance.
G80
Anulacin ciclo fijo.
G81
Ciclo
fijo 1.
G82
Ciclo
fijo 2.
G83
Ciclo
fijo 3.
G84
Ciclo
fijo 4.
G85
Ciclo
fijo 5.
G86
Ciclo
fijo 6.
G87
Ciclo
fijo 7.
G88
Ciclo
fijo 8.
G89
Ciclo
fijo 9.
G90
Programacin absoluta.
G91
Programacin incremental.
Los fabricantes de equipos de mquinas-herramienta de control numrico basan las

codificaciones propias de sus equipos en estas normas, pero en general eliminan algunos
cdigos no aplicables y lo complementan con cdigos propios. El formato utilizado vara
tambin de uno a otro fabricante en funcin de las posibilidades de sus equipos y segn se
utilice el sistema mtrico de unidades o el ingls. Por ello, para la programacin de un control
numrico se debe recurrir siempre al manual de instrucciones del fabricante para conocer las
peculiaridades del equipo.
7.2.3. Las funciones de desplazamiento o de coordenadas
Indican la cota a alcanzar por cada eje en su movimiento, excepto las direcciones I, J,
K que indican el centro del arco descrito por la herramienta. Su formato, trabajando en
milmetros, acostumbra ser X+04.3, en donde X es la letra de la direccin; el + indica que
pueden programarse signos positivos (+) y negativos (-), el cero que pueden suprimirse (, los
ceros a la izquierda y el 4.3 que las cotas pueden tener como mximo 4 cifras enteras y 3
decimales. Es decir, el desplazamiento puede variar de 0,001 milmetros a 9999,999
milmetros, o sea 10 metros, con una tolerancia de una micra.
Las funciones ABC indican la cota angular a alcanzar por giro alrededor de los ejes
XYZ respectivamente. Su formato es tambin A+04.3 y la unidad el grado.
7.2.4. Velocidad de avance F
La direccin F sirve para comunicar el valor de la velocidad de avance. Su formato

es F05, es decir, que puede programar avances desde 1 a 99999 milmetros por minuto. la F0
se utiliza en general para programar la velocidad mxima de avance de la mquina.
7.2.5. Velocidad de rotacin S
Es la palabra que se utiliza para programar la velocidad de rotacin del husillo. En

formato S05 indica que pueden programarse velocidades de 1 a 99999 revoluciones por
minuto.
7.2.6. Funcin de herramienta T
Bajo esta palabra se programa el nmero de herramientas a utilizar y en algunos

casos los valores de correccin de herramienta. En estos casos el formato es T2.2, es decir
que pueden codificarse de 0 a 99 herramientas distintas y de 0 a 99 valores de correccin. En
otros casos, bajo esta direccin slo se programa el nmero de la herramienta y se utiliza otra
direccin para las correcciones.
7.2.7. Funciones auxiliares M
La direccin M se utiliza para indicar condiciones de funcionamiento de la mquina:

sentidos de giro, cambio de herramienta, refrigeracin en marcha, parada, etc. Su formato es
M2 lo que significa que se dispone de 100 cdigos distintos.
Las funciones auxiliares se programan con la direccin M y hacen referencia al modo
de funcionamiento de la mquina-herramienta y del control numrico.
En el cuadro puede verse la codificacin de las funciones segn la norma DIN 66025.
Fig 82 Extracto de norma DIN 66025
De forma anloga a las funciones G se recogen en grupos de compatibilidad. Unas son

modales y otras de cancelacin automtica.
Se pueden programar varias funciones M en un mismo bloque en un nmero mximo
de 5 a 7, dependiendo del tipo de control.
En general, los fabricantes dejan a disposicin del usuario unos cdigos para que ste
los utilice para funciones especiales de su instalacin.
Entre los distintos fabricantes hay una gran diversidad de codificaciones.
Las funciones auxiliares ms usuales en los diversos controles son:
M00 Parada programada. Provoca la detencin del programa al final del bloque en que
se ha indicado, hasta que el operario da la orden de "START.
M01 Parada opcional. Idntica a la anterior, pero slo acta si est activado el
pulsador correspondiente del armario de control.
M02 Fin del programa. Indica que el trabajo se ha terminado.
M03 y M04 Para activar el giro del husillo principal en sentido horario y antihorario
respectivamente.
M05 Parada del husillo. Anula las funciones M03 y M04.
M06 Cambio de herramienta. Activa la secuencia automtica de cambio de
herramienta.
M07 Activacin de un modo de refrigeracin, por ejemplo, niebla.
M08 Activacin de otro modo de refrigeracin.
M09 Anulacin de la refrigeracin. Cancela los M07 y M08.
M10 Bloqueo total de los ejes. Se bloquean mecnicamente todos los ejes no activos
en el bloque.
M11 Desbloqueo de los ejes. Cancela M10.
M19 Orientacin del eje en la parada. Provoca la detencin del husillo en una posicin
fijada mecnicamente.
M30 Fin de programa y vuelta a la secuencia n. 1.
M36 y M37 Para programar gamas distintas de la velocidad de avance.
M38 y M39 (A veces M40 y M41). Para gamas distintas de la velocidad de giro del
husillo.
M60 Cambio de pieza. Si se dispone de cambio automtico activa la secuencia del
mismo.
M71 y M 72 Giro de la mesa.
Nota.- Para cada mquina en particular es preciso consultar con el manual de

programacin correspondiente.
.
7.3. Lenguajes de programacin
La aparicin en el mercado industrial del CN obviamente es anterior a la normativa

ISO sobre programacin de MHCN esto hizo que cada fabricante creara su propio o lenguaje
mquina particular, es decir su propio cdigo de programacin
Posteriormente surgi la necesidad de normalizar los cdigos de programacin, como
condicin indispensable para que un mismo programa sirviera para varias mquinas y un
mismo programador siguiendo los mismos criterios pudiera programar cualquier tipo de CNC.
Esto trajo como consecuencia la aparicin del cdigo ISO de programacin que es el
que en mayor o menor medida siguen todos los fabricantes en la actualidad. Pero la
intercambiabilidad total todava no es posible, dado que algunos fabricantes aun conservan
sus cdigos particulares por cuestiones de mercado dado que el usuario de un control que
conozca su cdigo particular en futuras adquisiciones tendera a comprar mquinas del mismo
fabricante cuyo cdigo ya conoce. Pero aqu hemos de decir que casi todos los fabricantes
presentan la opcin ISO.
Fabricante
OKUMA
TCOMP
FAGOR
NUM
ANILAM
EMCO
SINUMERIK
MITSUBISHI
KITAMURA
A-B OSSAI
FANUC
NAFAR
HEIDENHAIN
PHILIPS
Cdigo ISO
Cdigo propio
No
si
si
si
si
si
si
si
si
si
si
si
si
si
si
No
No
No
No
No
si
No
No
si
No
No
si
si
A pesar de utilizar el cdigo ISO, si bien las funciones bsicas coinciden en todos
ellos, otras funciones preparatorias son diferentes.
Esta situacin, dificulta la
intercambiabilidad de los programas para distintas mquinas, no obstante, el sistema de
programacin es coincidente, permitiendo a un programador, con facilidad, trabajar con
equipos de varios fabricantes.
Por ejemplo: la funcin preparatoria G1, interpelacin lineal, es coincidente para:
TCOMP, FAGOR, NUM, ANILAM, EMCO, SINUMERIK, MITSUBISHI, KITAMURA, AB OSSAI, FANUC, NAFAR, HEIDENHAIN Y PHILIPS, mientras que el salto
incondicional, que para PHILIPS, es el G29, para FAGOR es el G25, HEIDENHAIN el G98,
NAFAR el G70, SINUMERIK con @ 00 y ANILAM el G28.
7.4. Formas de obtener programas en lenguaje maquina.
Las formas de obtencin de programas a los equipos de CNC pueden ser por
programacin manual, por programacin semiautomtica y por programacin automtica.
a) Programacin manual: Recibe este nombre la codificacin del programa en
lenguaje mquina realizada sin apoyo informtico o a lo sumo con un procesador de texto o
similar; En este tipo de programacin, el programador obtiene la informacin de movimientos
y desarrolla el diagrama de flujo y en funcin de las caractersticas tecnolgicas de la pieza a
mecanizar, desarrolla el programa de mecanizado. El programador, calcula puntos, proyecta

el programa y lo configura.
Tenemos dos tipos de programacin manual:
1.- Programacin manual convencional
2.- Programacin manual, por variables o programacin paramtrica.
b) Programacin semiautomtica: El programador solo crea la estructura del
programa o diagrama de flujo, los puntos de mecanizado los obtiene automticamente por un
sistema de copiado punto a punto y son cargados dentro del propio programa.
Dentro de este tipo de programacin tenemos:
1.- Programacin semiautomtica por digitalizacin
2.- Programacin semiautomtica por play bak "aprende".
c) Programacin automtica: En la programacin automtica, el programador no
obtiene la informacin de movimientos ni el diagrama de flujo, se limita a trabajar en el
ordenador, dibujando e introduciendo datos tecnolgicos, automticamente se genera el
programa de CNC dispuesto para el mecanizado.
Tenemos dos tipos de programacin automtica:
1.- Programacin automtica CAD-CAM
2.- Programacin automtica CAM
7.4.1. Programacin manual convencional.
La programacin manual convencional es el sistema de programacin de mquinas

herramientas ms extendido actualmente.
Por su caracterstica de programacin manual, el programador, calcula la
informacin de movimientos, obtiene el diagrama de flujo y confecciona el programa sobre el
papel o una hoja de programacin
Este programa se introduce actuando directamente sobre la consola del propio
equipo de control numrico, sobre perforadora de cinta, en un ordenador con un procesador de
textos, o en otro perifrico similar. Tenemos que destacar que a pesar de obtener el programa
en un ordenador, no es CAD-CAM, como personas ajenas a la mecanizacin pueden llegar a
creer, ya que lo que define a un sistema de programacin es el tipo de clculos precisos para
generarlo, no el sistema de carga del programa.
La caracterstica definitorio de la programacin manual convencional, es que los
valores numricos que introducimos en el programa, tanto de movimientos, velocidades,
avances, etc., son de magnitudes constantes, y cualquier variacin de datos tecnolgicos o

geomtricos, hace que tengamos que manipular el programa existente o crear uno nuevo
diferente. As por ejemplo:
Nl50 Gl X100 Fl20
En el bloque 150, tendremos un desplazamiento a lo largo del eje X de 100 unidades
a una velocidad de 120 m/min., cualquier variacin de una de estas magnitudes,
necesariamente conlleva la modificacin del bloque o crear otro bloque dentro del programa
con datos diferentes.
Las caractersticas de este sistema de programacin las resumimos:
a.- Es el sistema ms utilizado actualmente dentro de la fabricacin industrial.
b.- Necesita programadores u operarios/programadores especializados que conocen el
lenguaje de programacin y la tcnica del mecanizado.
c.- El tiempo para la realizacin de un programa es considerablemente grande.
d.- El clculo de la informacin de movimientos es costoso y en muchos casos y en
muchos casos complicado.
e.- Es un sistema rgido que solamente sirve para el proceso que ha sido previsto.
f.- Tiene limitaciones en la mecanizacin, ya que es imposible el seguimiento de
ciertas trayectorias. Con la reciente incorporacin de la posibilidad de mecanizar trayectorias
que sigan curvas Splines, por un fabricante de equipos de CNC, se ha ampliado la posibilidad
de seguimiento de perfiles complejos.
g.- La causa de su extendida aplicacin radica en la facilidad de realizar la
programacin, a pesar de su elevado coste y que es el sistema con el que tanto los fabricantes
como los centros docentes forman programadores.
7.4.2. Programacin manual por variables.
La programacin por variables es una de las formas de programacin manual. A

este tipo de programacin algunos autores le definen como programacin paramtrica, porque
maneja parmetros (P1, P2, P3....etc.), pero ante la posibilidad de inducir a errores con los
parmetros del sistema de control, con la nica finalidad de denominarla claramente, la
llamaremos programacin por variables, como en la mayora de pases del mundo.
Este tipo de programacin se caracteriza por que las magnitudes que se introducen al
programa, parcial o totalmente, son asignadas a parmetros (P1, P2, P3...etc) que pueden
tomar valores distintos a lo larga de un mismo programa. As en el bloque
Nl50 Gl XP1 Fl20
El desplazamiento en el eje X ser de 100 unidades, si previamente hemos definido a
P1 con un valor de 100.
Es una programacin manual, que igual que en la programacin convencional, el

programador, calcula la informacin de movimientos y obtenido el diagrama de flujo,
confecciona el programa, que es introducido al equipo de control directamente, a un
ordenador o grabado sobre una cinta perforada.
El inters de este tipo de programacin radica en la posibilidad de modificar la
informacin sin cambiar la estructura del programa, de modo que si todas las variables no
operativas las introducimos en un mismo bloque, operando solamente en l, podemos obtener
programas para el mecanizado de otras piezas diferentes en sus magnitudes o en su forma.
asimismo, al poder realizar diversas operaciones matemticas con variables, se pueden
programar perfiles o superficies que por el sistema convencional sera totalmente imposible.
Actualmente, por su sencillez, facilidad de programacin y rapidez, se est
imponiendo el sistema CAM de programacin. Consiste en un programa de variables
introducido en un programa de ordenador, al contestar a las preguntas que aparecen en la
pantalla se van cargando las magnitudes de las variables del programa. En muy pocos
segundos este programa est cargado en el equipo de CNC dispuesto para la mecanizacin.
Las caractersticas de este sistema de programacin son:
a.- Permite con un mismo programa fabricar piezas diferentes, tanto en magnitud
como en forma, actuando adecuadamente sobre las variables del programa.
b.- Por la posibilidad de operar con variables, se pueden obtener trayectorias que por
la programacin convencional es imposible.
c.- Nos permite introducir el programa de CNC dentro de un programa de ordenador
y obtener un CAM de programacin.
7.4.3. Programacin semiautomtica por digitalizacin
En las ltimas Ferias de mquinas herramientas se aprecia un desarrollo creciente en

los sistemas de digitalizacin, que en aplicaciones concretas compite con la programacin
automtica CAD-CAM.
La digitalizacin en si, consiste en la obtencin de una serie de puntos, bien por
procedimientos pticos (escner) o mecnicos (palpador incorporado a la MHCN) que luego
sern los que podr seguir la herramienta si los integramos en un programa de CN. El proceso
de digitalizado podemos hacerlo en una mquina distinta a la que posteriormente ejecutara el
fichero de puntos convertido en programa de CNC, por ejemplo, una MMT (mquina de
medir tridimensional).
Los equipos modernos de control numrico vienen dotados de ciclos fijos de
digitalizacin, tanto en malla como en arco, de tal manera que mediante un palpador dispuesto
como una herramienta mas se van recogiendo los puntos simplemente dndole al control el
paso de la malla en las dos direcciones o el radial y el angular en el caso de digitalizado en
arco. En los captulos de programacin se explicara esto con mas detalle.
El semiautomatismo de este sistema radica en que la informacin de movimientos no

se realiza mediante clculos por el programador, cuando el palpador o la herramienta se
encuentra en unas coordenadas X, Y, Z , el programa asume estas magnitudes que son
cargadas en el bloque correspondiente . La repeticin de puntos digitalizados nos posibilita el
mecanizado de trayectorias y perfiles complejos.
Las caractersticas de este tipo de programacin las resumimos:
a.- Es un sistema muy prctico para la obtencin de perfiles o superficies de forma
compleja, que no pueden ser obtenidas por programacin convencional.
b.- Este tipo de programacin no es rentable utilizarla para perfiles o superficies de
forma rectilnea o curvilnea, ya que con otros sistemas se obtiene una economa notable en
tiempos de programacin.
7.4.4. Programacin semiautomtica por play back "aprende".
Entre los modos de editar un programa sobre la consola del propio control existe en
los controles modernos el modo play-back o modo aprende, que consiste en lo siguiente. El
programador crea el bloque a falta solo de los valores numricos de los desplazamientos de
los ejes. Estos desplazamientos de los ejes se hacen manualmente hasta que el palpador hace
contacto con la pieza, cargndose en ese momento las cotas alcanzadas como cotas del
bloque. Si esto lo hacemos con todos los bloques habremos obtenido un programa en playback .
7.4.5. Programacin automtica CAD-CAM
El sistema de programacin automtica CAD-CAM es un sistema de programacin

en el que el programador no interviene ni el diagrama de flujo, ni en la informacin de
movimientos, ya que estos se generan por el postprocesado de un diseo trazado en la pantalla
de un ordenador.
La terminologa CAD-CAM procede de las fases necesarias para la programacin.
Por un sistema de diseo CAD, siguiendo unas caractersticas tecnolgicas, se traza la pieza a
mecanizar, procesado y decodificado el dibujo, se obtiene un programa de CNC, apto para la
mecanizacin.
La incorporacin al diseo de las curvas tipo Spline, Bezier y Ferguson, permiten,
una vez decodificadas, obtener trayectorias complejas con tolerancias muy estrictas, que
posibilitan la mecanizacin de superficies de forma o perfiles complejos que no sigan curvas
definidas analticamente.
Este sistema de programacin, para un gran nmero de aplicaciones, es el ms
rentable de todos, y se espera que en pocos aos se imponga totalmente en el mbito
industrial.
Las caractersticas de este sistema de programacin las resumimos.
a.- Este sistema es el que nos produce menores tiempos de programacin en la

mayora de las aplicaciones industriales.
b.- Es posible seguir cualquier trayectoria en el perfilado o mecanizado de
superficies.
c.- Los errores de programacin son prcticamente despreciables, siempre que se
conozca la tcnica de programacin.
d.- El personal programador deber ser especialista, conocedor del diseo en
ordenador, CAM y las mquinas herramientas.
e.- En conjunto, los conocimientos tecnolgicos del programador, debern ser
mayores que en los otros sistemas, y adems, normalmente su dedicacin estar desligada de
la fabricacin.
f.- La inversin para introducir este sistema industrialmente, en algunos casos puede
ser elevada en relacin con el volumen de produccin.
7.4.6. Programacin automtica CAM.
Con el sistema de programacin automtica CAM, generamos programas de CNC de

una forma sencilla y rpida, para aplicaciones concretas y especficas.
Consiste en INTEGRAR en un programa hecho con cualquier lenguaje informtico
convencional, Basic, Cobol, etc. otro de CN por variables pensado para una familia de piezas
determinada, de tal manera que en el ordenador irn apareciendo preguntas cuyas respuestas
sern los valores de los parmetros que se cargaran en el programa de CN para la obtencin
de una pieza determinada.
Con este sistema, en muy pocos segundos se venera el programa de CNC, lo que
hace que la rentabilidad sea elevada, mucho mayor que con CA-D-CAM, repetimos, para
aplicaciones especficas y concretas.
Las aplicaciones de alta rentabilidad pueden ser, en cepillados, taladrados, rebajes, o
ciclos de mecanizado, que con programacin CAD-CAM el tiempo pudiera ser
ostensiblemente superior.
A este procedimiento le dedicaremos posteriormente un capitulo.
Las caractersticas ms importantes son:
a.- Es el sistema que una vez creada la aplicacin obtiene programas de CNC con
menor tiempo, ya que este prcticamente es despreciable.
b.- Es un sistema rgido para aplicaciones concretas y especficas.
c.- En su campo de aplicacin su rentabilidad es muy superior a cualquier otro
sistema de programacin.
d.- El costo de la instalacin es bajo.
e.- Necesita un programador que cree el programa de CAM.
f.- Los conocimientos tcnicos y de programacin del usuario, pueden ser

prcticamente nulos.
g.- Es un sistema que se est imponiendo industrialmente en aplicaciones concretas .
7.5. Otros lenguajes de programacin
La programacin manual, precisa un detallado y minucioso estudio y clculo

geomtrico de los diferentes tramos del perfil de la pieza y del recorrido de la herramienta,
as como una cuidadosa codificacin siguiendo las normas y regias de la sintaxis de lenguaje.
Cuando el perfil es complejo y la precisin requerida elevada, el gran nmero de clculos de
puntos intermedios es inabordable por mtodos manuales, para resolver estos problemas
hemos hablado hasta ahora de procesos tales como la digitalizacin, el CAD-CAM y el
CAM, pero tambin se han utilizado otros caminos, siempre ayudados por el ordenador.
La primera intervencin del ordenador en el campo del control numrico se dio
precisamente en el rea de la programacin cuando a finales de los 60 el MIT -Massachusset
lnstitut of Technology- desarrollo el APT -Automatic Programming Tool-, un lenguaje para
programacin del control numrico por ordenador. La programacin utilizando el ordenador
pas a conocerse con el nombre de programacin automtica, que no hay que confundir con el
CAD-CAM o el CAM, pues estos son procedimientos de obtencin de programas, y el APT
es un lenguaje informtico de programacin para obtener programas en lenguaje mquina.
Existe una gran variedad de lenguajes de programacin que pueden clasificarse en
dos grandes grupos:
l ) Lenguajes generales.
2) Lenguajes especficos.
Los lenguajes generales pueden utilizarse para programar cualquier tipo de control
existente en el mercado. Como los diferentes controles disponen de diferentes lenguajes
mquina el proceso se divide en dos partes.
En un primer paso, llamado procesado, se define el contorno de la pieza y el
recorrido de la herramienta, generando un fichero de salida que se conoce con el nombre de
CLDATA- Cutter location data-. Su formato ha sido normalizado recientemente en la ISO
3592. A este fichero se le aaden tambin las condiciones tecnolgicas del mecanizado.
En un segundo paso el postproceso codifica toda la informacin del CLDATA en el
lenguaje mquina del control correspondiente y se obtiene la cinta perforada mediante un
perifrico conectado al ordenador. Si se dispone de una instalacin DNC o simplemente un
programa de comunicaciones, ordenador-CNC, se puede enviar directamente al control. Los
lenguajes generales solo soportan el primer paso.
Los programas de postprocesado los elaboran los propios usuarios, las compaas de
consulting, y ltimamente algunos fabricantes los incorporan a su equipo.
Los lenguajes de tipo especfico, son en general ms sencillos y han sido

desarrollados para obtener directamente el programa en lenguaje mquina en un control
determinado.
El lenguaje mas universalmente utilizado es el APT, de tipo general y pensado para
mecanizados tridimensionales de contorneo en 3, 4 y 5 ejes si bien existen tambin versiones
y variantes para punto a punto, solo torneado, etc.
El APT comprende casi 300 palabras clave que se utilizan para la descripcin
geomtrica de la pieza, para definir la trayectoria de la herramienta y para la ejecucin del
programa adems de definir los parmetros de funcionamiento de la mquina en la fase de
postprocesado
El APT tuvo inicialmente la desventaja de que sus requerimientos en capacidad de
proceso y memoria impedan su utilizacin en la mayora de los ordenadores. Actualmente
esto se ha superado con el aumento de potencia de los mismos y el desarrollo de variantes mas
simplificadas, como por ejemplo los ADAPT, EXAPT, IFAPT, MINIAPT, NELAPT,
UNIAPT, TELEAPT.
Algunos de estos lenguajes, como por ejemplo los EXAPT, NELAPT, IFAPT,
permiten tambin el clculo automtico de los parmetros tecnolgicos. Derivados de APT
tambin se han desarrollado algunos como COMPACTII, EASYPROG, GTL, PROMO, de
programacin total o parcialmente interactiva y representacin grafica.
Fig. 83 Tabla de caractersticas de algunos lenguajes de programacin.
Para terminar este apartado hemos de decir que dado que un de los pasos mas
laboriosos de la programacin del control numrico es la definicin geomtrica del contorno
de la pieza con la multitud de clculos geomtricos y trigonomtricos que comporta. Para
simplificar esta fase los controles modernos incorporan lenguajes de definicin de contorno,
que eviten el calculo de los puntos intermedios entre arcos y rectas, as como la
determinacin de centros de arcos.
As por ejemplo, SIEMENS ofrece su lenguaje SPRINT de definicin abreviada de
contornos, que incorpora una serie de funciones para la programacin de conos, radios de
transiciones, redondeos, chaflanes, etc. que el usuario puede incrementar mediante la
programacin de sus propias macros. Algo parecido sucede con la llamada programacin de
alto nivel de FAGOR, que proporciona al usuario un conjunto de palabras que se asemejan a
la terminologa utilizada por otros lenguajes, como son: IF, GOTO, CALL, etc., de tal manera
que en un mismo programa pueden conjugarse los dos lenguajes (ISO y alto nivel), con la
nica condicin de que cada bloque debe de estar escrito con comandos de un nico lenguaje.
8. FUNCIONES PREPARATORIAS (I)

8.1. Cotas absolutas (G90), cotas incrementales (G91).
El movimiento de desplazamiento de un punto a otro del sistema de coordenadas,

puede describirse por medio de cotas absolutas o incrementales.
Trabajamos con cotas absolutas cuando toda la informacin del movimiento viene
referida al cero pieza que previamente habremos fijado. Esto equivale a activar a programar la
funcin G90, que es modal y normalmente tambin de encendido.
Ejemplo:
La herramienta esta en el punto (P1) X = 20, Y = 10 y ha de moverse hasta la
posicin (P2) X =60 , Y = 30, programndolo con cotas absolutas.
N...G90 X60 Y30
Fig. 84 Cotas absolutas
Si trabajamos con cotas incrementales la informacin del movimiento viene referida

al punto anteriormente programado. Esto equivaldra activar la funcin G91 que tambin es
modal, es decir que se mantendr activa hasta que aparezca de nuevo la G90 en otro bloque.
Ejemplo:
La herramienta esta en el punto (P1) X = 20, Y = 10 y ha de moverse hasta la
posicin (P2) X =60 , Y = 30, programndolo con cotas incrementales.
N... G91 X40 Y20
Fig. 85 Cotas incrementales
En un mismo programa podemos pasar de una modalidad a otra tantas veces como
haga falta
8.2. Posicionamiento rpido (G00).
Esta es una funcin de la que disponen todos los equipos de CNC. Los
desplazamientos programados a continuacin de G00 se ejecutan en avance rpido, sin
mecanizar, hasta el punto programado.
La magnitud de la velocidad de desplazamiento de esta funcin es modificable
actuando sobre los parmetros mquina del equipo, pero normalmente el fabricante la regula
de forma que no sea necesaria su variacin.
Los equipos ms generalizados del mercado utilizan:
A-B OSAI
ANILAM
BOSCH
FAGOR
FANUC
HEINDENHAIN
MITSUBISHI
NAFAR
NUM
PHILIPS
SINUMERIK
TCOMP
G0
G0
G0
G0
G0
G0
G0
G0
G0
G0
G0
G0
Hemos de tener la precaucin de que la herramienta en su recorrido no encuentre

obstculos imprevistos, pues podra romperse o daar la pieza a mecanizar.
Estos
desplazamientos pueden ser vectorizados o no. En los vectorizados va de un punto a otro
siguiendo una lnea recta, mientras que en los no vectorizados la trayectoria no es controlada
cuando se mueven varios ejes a la vez dado que lo hacen con avances independientes, ver
figura . Normalmente se tiene por defecto el vectorizado.
Fig. 86 Posicionamiento rpido.
Esta funcin es modal y normalmente tambin de encendido, tambin es

incompatible con G01, G02, G03, y G33.
Ejemplo: Supongamos que nos encontramos en el punto X100 Y100 de la figura y
deseamos ir al X400, Y300 en rpido; El bloque quedara as:
N10 G00 X400 Y300
8.3. Interpolador lineal (G01)
Los deslazamientos programados despus de G01 se ejecutan segn una lnea recta,
bien en el plano o bien en el espacio, al avance F programado, mecanizando, y siempre es
vectorizado.
Es una funcin modal e incompatible con G00, G02, G03, y G33
.Todos los equipos del mercado la tienen y tambin se puede programar como
G1.Algunos de los fabricantes que la contemplan como tal son:
A-B OSAI
ANILAM
BOSCH
FAGOR
FANUC
HEINDENHAIN
MITSUBISHI
NAFAR
NUM
PHILIPS
SINUMERIK
TCOMP
Gl
Gl
Gl
Gl
Gl
Gl
G1
G1
G1
G1
Gl
Gl
Ejemplo:
La herramienta esta
en el punto (P1) X = 20, Y =
10 y ha de moverse hasta la
posicin (P2) X =60 , Y =
30, con un avance de
150mm/min, se programara
as.
N... G01 X40 Y20 F150
Fig 87 Interpolacin lineal
8.4. Interpolacin circular (G02 /G03).
Cuando la herramienta debe desplazarse entre dos puntos de un contorno siguiendo

una trayectoria circular se pueden presentar dos casos.
a.- Que el sentido de giro sea a derechas (sentido horario) en cuyo caso se usara la
funcin G02.
b.- Que el sentido de giro sea a izquierdas (sentido antihorario) en cuyo caso se usara
la funcin G03.
Fig 88 Interpolacin circular
Esta interpolacin se realiza siempre en el plano de trabajo, (XY), (XZ) o (YZ)

previamente seleccionado con las funciones G17, G18, o G19 respectivamente.
Estas funciones son modales e incompatibles entre si y con G01, G00 y G33 .
Los distintos fabricantes las contemplan as:
Fabricante
A-B OSAI
ANILAM
BOSCH
FAGOR
FANUC
HEINDEN-HAIN
MITSUBISHI
NAFAR
NUM
PHILIPS
SINUMERIK
TCOIMP
Sentido horario
G2
G2
G2
G2
G2
G2
G2
G2
G2
G2
G2
G2
Sentido antihorario
G3
G3
G3
G3
G3
G3
G3
G3
G3
G3
G3
G3
Para programar un arco tambin es necesario definir las cotas del centro del mismo, y
se hace con las letras I, J y K de tal manera que:
La I es la distancia entre el cetro y el inicio del arco medida en el eje X..
La J es la distancia entre el cetro y el inicio del arco medida en el eje Y.
La K es la distancia entre el cetro y el inicio del arco medida en el eje Z.
Pueden tener valores positivos y negativos dependiendo de si el inicio del arco tiene
mas o menos cota que el centro en alguno de los ejes. Se programarn siempre aunque tengan
valor 0.
Fig 89 Programacin de un arco
Ejemplo: Se trata de programar los arcos de la fig. 89.

Podemos hacerlo de varias formas:
1.- CARTESIANAS INCREMENTALES
N..G17 G91 G02 X26 Y26 I18 J8
N..G17 G91 G02 X26 Y-26 I8 J-18
2.- CARTESIANAS ABSOLUTAS

N..G17 G90 GO2 X58 Y58 I18 J8
N.. G17 G90 G02 X48 Y32 I8 J-18
Tambin podramos hacerlo en polares, en cuyo caso se sustituyen las coordenadas

del punto final por el valor del ngulo barrido en el caso de hacerlo con G91. y el ngulo con
respecto al eje horizontal en el caso de la G90.
3.- POLARES INCREMENTALES
N..G91 G17 G02 A-138 I18 J8
N..G91 G17 G02 A-138 I8 J-18
4.- POLARES ABSOLUTAS

N.. G90 G17 G02 A73.37 I18 J8
N.. G90 G17 G02 A-26.62 I8 J-18
Otra opcin es programarlo utilizando el radio de curvatura R en cuyo caso habra

que sustituir los valores de I y J por el valor de este, teniendo en cuenta que para arcos de
mas de 180 el valor de R se pondr negativo y para menores de 180 positivo, no siendo
posible hacer un circulo completo.
5.- CARTESIANAS ABSOLUTAS CON PROGRAMACIN DE RADIO
N.. G90 G17 G02 X58 Y58 R19.69
N.. G90 G17 G02 X48 Y32 R19.69
6.- CARTESIANAS INCREMENTALES CON PROGRAMACION DE RADIO

N..G91 G17 G02 X26 Y26 R19.69
N.. G91 G17 G02 X26 Y-26 R19.69
Cuando se ha programado un arco, su centro pasa a ser el nuevo origen polar.

El origen polar es por definicin el centro del ltimo arco que se hizo y si aun no se
ha hecho ninguno coincidir con el cero pieza.
Nota.- La mayora de los fabricantes coinciden en las cartesianas, pero en las polares
la coincidencia es menor, (FAGOR llama al ngulo A hasta el CNC8050 y Q a partir de este),
(SIEMENS llama al radio B en tornos y U en fresadoras, y para las polares con radio usa
funciones distintas, tales como, G12, G13).
8.4.1. Interpolacin helicoidal
Con las funciones circulares (G02 /G03) tambin es posible programar hlices, pues
la realizacin de una interpolacin helicoidal supone una interpolacin circular en el plano
principal y simultneamente un movimiento lineal sincronizado en el otro eje.
Ejemplo: Se ha de programar la hlice de la figura.
Suponiendo que el punto de partida
es X0 Y0, ser:
N..G03 X0 Y0 I15 J0 Z35 K10 F250
Al alcanzarse la cota Z35 ira en
lnea recta hasta X0 Y0 al avance del eje Z.
Fig 90 Mecanizado de roscas como hlices
Hay controles que solo hacen hlices de vueltas completas. La utilidad ms

importante es la realizacin de roscas, que pueden hacerse con plaquitas de perfil completo o
de perfil parcial.
8.5 . Temporizacin (G04).
En algunas operaciones mecnicas, como taladrado, fresado, etc., es deseable, que

una vez que la herramienta ha llegado al final de su recorrido, permanezca unos pocos
segundos en esa posicin con velocidad de corte pero sin avance, para eliminar los defectos
producidos por las variaciones elsticas en el material o la herramienta.
Esta funcin preparatoria la recogen los diferentes fabricantes:
A-B OSAI
ANILAM
FAGOR
HEINDENHAIN
MITSUBISHI
NAFAR
FANUC
EMCO
KITAMURA
SINUMERIK
PHILIPS
G4
G4
G4
G4
G4
G4
G4
G4
G4
G4
G4
Si en una operacin de taladrado nos interesa que la herramienta permanezca 2

segundos en el fondo de taladrado, una vez finalizada la operacin, programaremos.
N80 GI Z-80 F60

N90 GO G4 K2 Z50 M30
Indicaremos que as como en la direccin G, los fabricantes coinciden, en la letra que
precede al tiempo de permanencia, la discrepancia es grande.
8.6 . Arista viva y arista matada.
Definimos arista viva en un proceso de mecanizado, cuando el perfil obtenido en las

aristas es igual al del plano terico proyectado, mientras que tendremos arista matada, cuando
la unin de dos planos o trayectorias con diferente orientacin se unen mediante un pequeo
arco de circunferencia.
Fig 91 Arista viva
Fig 92 Arista matada
La programacin seria:
N10 G91G01G05 Y70 F100
N20
X90
N10 G91G01G07 Y70 F100

N20
X90
Hay diversas aplicaciones industriales que es muy prctica la utilizacin del

redondeamiento de aristas.
La magnitud del redondeamiento es, para la mayora de los fabricantes incontrolado,
dependiendo del avance, a mayor avance es mayor el radio de redondeamiento y a la inversa,
a menores avances menores redondeamientos. Esto se debe a la propia mecnica del proceso;
pues el control en el caso de arista matada cuando esta terminando la trayectoria 1, es decir
cuando comienza la deceleracin es cuando comienza a efectuar la trayectoria siguiente, y
esta deceleracin, si la velocidad de desplazamiento es grande deber comenzar antes.
Las funciones preparatorias recogidas por los fabricantes son:
Fabricante
ANILAM
NAFAR
FAGOR
PHILIPS
HEINDEINHAIN
Arista matada
G59
Gl7R
G5
Gll
G25
Arista viva
G60
Gl7Q
G7
Gl2
G27
Estas funciones son modales, y normalmente se tiene la arita viva como funcin de
encendido.
8.7. Imgenes espejo.
Las funciones preparatorias imagen espejo se utilizan para le repeticin de programas de

mecanizados, en los que no varan las magnitudes, sino el signo en los respectivos ejes X, Y o
Z seleccionados para su imagen espejo.
Imagen espejo
x
y
z
XY
Cambia de signo
x
y
z
XY
xz
xz
YZ
YZ
As en la figura 9, A es imagen espejo en X y B es imagen espejo en XY.
Fig 93 Imagen espejo
Fabricante
ANILAM
KITAMURA
FAGOR
PHILIPS
HEINDENHAIN
Activacin
X
Y
M100 M200
G50.1 G50.1
G11
G12
G72
G72
G28X G28Y
Desactivacin
Z
M300
G50.1
G13
G72
G28Z
M800
G51.1
G10
G73
En SIEMENS es una funcin M de libre configuracin que se programa desde el PLC.

Tambin suele existir una funcin que nos permite usar imagen espejo de cualquier eje o
ejes. Ejemplo G14 XW, significa que cambiaria de signo la coordenada X y la W.
8.8. Seleccin de planos.
En el desplazamiento entre diversos puntos en lnea recta y en otras aplicaciones del CNC,
no es necesario seleccionar los planos de trabajo, de hecho podemos trabajar en el espacio,
pero que hacer arcos o trabajar con compensacin del radio de la herramienta, redondeo de
aristas, ciclos fijos de mecanizado, etc. es necesario
seleccionar el plano que se va realizar el trabajo, el
plano X-Y, el X-Z o el Y-Z.
Estas funciones preparatorias son bsicas para el
desarrollo de la programacin, que en algn caso,
ser necesario durante el propio programa cambiar el
plano seleccionado.
De acuerdo con los fabricantes tenemos:
Fig 94 Seleccin de planos
Fabricante
X-Y
X-Z
Y-Z
A-B OSAI
ANILAM
MITSUBSIHI
NAFAR
FANUC
EMCO
KITAMURA
SINUMERIK
PHILIPS
HEINDEINHAIN
FAGOR
Gl7
Gl7
Gl7
Gl7
Gl7
Gl7
Gl7
Gl7
Gl7
Gl7
Gl7
Gl8
Gl8
Gl8
Gl8
Gl8
G18
G18
Gl 8
G18
G18
G18
G 19
G 19
G 19
G 19
Gl9
Gl9
G 19
G 19
G 19
G 19
G 19
Normalmente la funcin preparatoria de encendido en los equipos de CNC, suele ser la

G17, cualquier variacin del plano de trabajo, tendremos que indicarlo con las funciones G 18 y
G19. En algunos casos existe adems de las

mencionadas una funcin comodn que sirve para
seleccionar un plano con dos ejes cualesquiera.
Ejemplo: si nos encontramos con una maquina de
5 ejes como la de la fig. 95 , para seleccionar
como plano de interpolacin el XW se
programara: G16 XW ,en donde X es el eje de
abscisas y W el de ordenadas.
Fig 95 Seleccin de plano cualquiera
8.9. Saltos en los programas.
Se denomina salto en un programa de CNC, a cualquier modificacin del orden

correlativo de los bloques de un programa, durante la ejecucin del mismo. As, por
necesidades del proceso, nos puede interesar del bloque N300, pasar al bloque N120.
Tenemos dos tipos de funciones saltos, las incondicionales y las condicionales. Las
funciones preparatorias incondicionales, son aquellas que el salto siempre se realiza, sea cual
es sean las condiciones o caractersticas del programa, mientras que las condicionales, para
que el salto se realice, se debe cumplir una condicin previa, como el resultado de una resta
sea positivo, que una suma sea mayor que cero, etc.
Las funciones preparatorias condicionales, son de uso exclusivo en la programacin
por variable, por lo que las estudiaremos en el captulo correspondiente a este tipo de
programacin.
Las funciones preparatorias incondicionales son necesarias para cualquier tipo de
programacin, ya que simplifican notablemente el programa. Todos los fabricantes de CNC,
recogen entre sus funciones preparatorias, una, que se corresponde con esta funcin:
PHILIPS
FAGOR
SINUMERIK
NAFAR
ANILAM
G29
G25
@100
G70
G22
Como ejemplo, nos interesa mecanizar la pieza de la figura 14 de 12 mm de espesor,

mediante 3 pasadas de 4 mm de profundidad:
Fig 96 Salto incondicional
N10 G0 X10 Y10 Z50 S 1200 M3

N20
Z14
N30 Gl
Z-2 F80
N40 G00
Z14
N50 Y30
N60 G25 N30.40.1 ( Salta al bloque 30 y lee hasta el 40, una sola vez)
N70 X40
N90 Y10
N110
Z50 M30
Si usamos Fagor8055M seria:
N10 G0 X10 Y10 Z50 S 1200 M3
N20
Z14
N30 Gl
Z-2 F80
N40 G00
Z14
N50 Y30
N60 (RPT N30,N40)N1 ( Repite desde el 30 y lee hasta el 40, una sola vez)
N70 X40
N90 Y10
N110
Z50 M30
8.10. Subrutinas.
Las subrutinas son utilizadas en la programacin manual y sobre todo en la automtica.

Se define como subrutina a una parte de un programa, que identificada correctamente,
puede ser llamada, una o varias veces, desde cualquier posicin de un programa para su
ejecucin.
Tenemos dos tipos de subrutina, las subrutinas con valores constante, denominadas
subrutinas estandar, y con valores variables, mal llamadas, subrutinas paramtricas. Su nica
deferencia radica en que en las estandar los valores son totalmente constantes, mientras que en
las paramtricas son total o parcialmente variables.
Como hemos indicado en la programacin automtica tipo CAD-CAM, son muy
utilizadas. Si queremos conseguir un perfilado en varias pasadas, el primer perfilado lo
introduce en subrutina estandar, las siguientes pasadas las mecaniza mediante llamadas a la
subrutina y ejecutndolas a las diferentes alturas que corresponda.
Cada tipo de subrutina tiene dos funciones preparatorias, una de apertura y otra de cierre .
Fabricante
Apertura
ANILAM
G96
FAGOR8025 G22
FAGOR8055 (SUB)
SINUMERIK L..
NUM
G75
Estandar
Cierre Llamada
G99
G22
G24
G20
(END)
(CALL)
M17
L.. P..
G76
G77
Parametrica
Apertura
G23
(SUB)
Nos interesa mecanizar el perfilado de la figura 96 utilizando subrutinas.

N10 G0 X10 Y10 Z50 S1200 M3
N20
Z14
N30 G22 N1 (Apertura de la subrutina estandar con el nmero l)
N40 Gl Z-2 Fl20
N50 G0 Z14
N60 G24 (Cerramos la subrutina estandar N1)
N70 Y30
N80 G20 N1 (Llamada a la subrutina estandar nmero l)
N90 X40
N100 G20 N1 (Llamada a la subrutina estandar nmero l)
N110 Y10
N120 G20 NI (Llamada a la subrutina estandar nmero l)
N130 Z50 M30
Este mismo programa hecho con SINUMERIK 840 seria:
N10 G0 X10 Y10 Z50 S1200 M3
N20
Z14
N30 L020 (Abrimos el subprograma n 20)
N40 Gl Z-2 Fl20
N50 G0 Z14
N60 M17 (Cerramos el subprograma n 20)
Cierre
G24
(END)
Llamada
G21
(PCALL)
N70 Y30
N80 L020 (Ejecutamos el subprograma n 20 )
N90 X40
N110 Y10
N130 Z50 M30
Las subrutinas normalmente suelen ser programas realizados ntegramente en
incrementales de manera que en su ejecucin no dependan de la posicin del cero pieza.
8.10. 1.Subrutinas parametricas
En cuanto a las subrutinas parametricas su principal utilidad es que se pueden mecanizar piezas
geomtricamente distintas con un programa comn, simplemente con variar los valores de los
parmetros en el bloque de llamada.
Ejemplo: Supongamos que tenemos que mecanizar las 4 piezas de la fg. 97 con FAGOR 8025M.
5
R10
R15
20
25
R8
R20
7
30
20
60
50
P3
P4
15
R5
R5
P2
20
P7
P5
P1
P6
P8
20
10
R10
30
R5
20
10
Fig 97 Subrutinas parametricas
N10 G00 X0 Y0 Z5 S1200 Tl.l M03

N20 X10Y10
N30 G21 N1.1 P1=K10 P2=K5 P3=K10 P4=K5 P5=K10 P6=K5 P7=K5 P8=K5
(Llamamos a la subrutina n1 y la ejecutamos una vez con los valores de los parmetros descritos)
N40 G00 Y45
(Llamamos a la subrutina n 1 y la ejecutamos una vez con los valores de los parmetros descritos)
N60 G0 X60 Y10

N80 G00 X100 Y10

(Llamamos a la subrutina nl y la ejecutamos una vez con los valores de los parmetros descritos)
N100 G00 X0 Y0 M30

N110 G23 N1 (Abrimos la subrutina parametrica n 1)
N120 G91 Z-5.5
N130G01YP1
N140 G03 A90 10 JP2
N150G01XP3
N160 G03 A90 IP4 J0
N170G01Y-P5
N180 X-P6
N190G03A180I-P7J0
N200G01X-P8
N210G00G90Z5
N220 G24 (Cerramos la subrutina parametrica n 1)
El mismo programa hecho para FAGOR8055M seria:

N10 G00 X0 Y0 Z5 S1200 TlD1 M03
N20 X10Y10
N30 (PCALL 1, P1=10, P2=5, P3=10, P4=5, P5=10, P6=5, P7=5, P8=5)
(Llamamos a la subrutina n1 y la ejecutamos una vez con los valores de los parmetros descritos)
N40 G00 Y45

N50 (PCALL 1, P1=10, P2=15, P3=5, P4=10, P5=15, P6=7, P7=8, P8=7)
N60 G0 X60 Y10

N70 (PCALL 1, P1=50, P2=0, P3=0, P4=20, P5=30, P6=20, P7=0, P8=0)
N80 G00 X100 Y10

N90 (PCALL 1, P1=60, P2=0, P3=20, P4=0 P5=60, P6=0, P7=10, P8=0)
(Llamamos a la subrutina n l y la ejecutamos una vez con los valores de los parmetros descritos)
N100 G00 X0 Y0 M30

N110 (SUB 1) (Abrimos la subrutina n 1)
N120 G91 Z-5.5
N130G01YP1
N140 G03 Q90 10 JP2
N150G01XP3
N160 G03 Q90 IP4 J0

N170 G01Y-P5
N180 X-P6
N190 G03Q180I-P7J0
N200 G01X-P8
N210 G00G90Z5
N220 (RET) (Cerramos la subrutina n 1)
8.11. Subprogramas.
Muchas veces se confunde el subprograma con la subrutina y de hecho se manejan

indistintamente una palabra y la otra.
La subrutina es el programa correspondiente a una serie de fases elementales, comunes a
muchos programas, con una filosofa de utilizacin amplia en diferentes procesos. El
subprograma es una subdivisin de un programa en particular para facilitar su programacin,
que puede repetirse o no dentro del programa, y que normalmente no tiene utilidad en otros
procesos.
Los subprogramas tambin pueden anidarse entre si, tambin tienen un inicio y un final y
los cdigos utilizados para ejecutarlos en los distintos controles son muy variados; unos
utilizan una funciones preparatorias, otros funciones auxiliares y otros unos lenguajes que en
general llaman simblicos o de alto nivel.
9. FUNCIONES PREPARATORIAS (II)

9.1. Traslados de origen.
En la programacin en CNC, tenemos dos orgenes: el origen cartesiano y el origen

polar.
El origen cartesiano se corresponde con el cero pieza, es el origen de las cotas,
mientras que el origen polar es el centro del ltimo arco que se ha programado; si aun no se ha
programado ningn arco en el programa en curso, el origen polar coincidir con el cero pieza.
En principio, el origen de cartesianas no se modifica en la programacin, mientras que el
origen polar, va cambiando a medida que se programan nuevos arcos.
En algunos casos, tanto el origen de cartesianas, como el polar es necesario
modificarlos durante el desarrollo de un programa, para facilitar la programacin, los diversos
controles preven una serie de funciones preparatorias para esta modificacin.
La modificacin del traslado de origen puede hacerse por programa o por memoria.
Fabricante
FAGOR
SINUMERIK
NUM
Traslado de Origen
Polar
Cartesiano
Por programa
Por memoria
G31 G32 G92
G53-G59
G93
G53-G59
G110,G111,G112
G92
-
9.1.1. Traslados de origen por programa.
Algunos equipos permiten la posibilidad de trabajar en un mismo programa con mas

de un cero pieza, permitiendo guardar temporalmente uno de ellos.
Podemos trasladar el origen cartesiano (cero pieza) programando la funcin N..G92
X0 Y0, siendo X0 e Y0 las cotas de la posicin de la herramienta en ese momento con
respecto al nuevo origen cartesiano.
Ejemplo a : Nos interesa programar el contorno de la fig, 99
N10 G00 X0 Y0 Z50
N20 G92 X-10 Y-5 (Cambiamos el origen al punto A)
N30 Z-0.5
N40 G01 Y20 F100
N50 X40
N60 Y0
N70 X0
N80 Z50 M30
Si quisiramos recuperar el origen anterior pondramos:

N80 Z50
N90 G92 X10 Y5 (Traslado de origen al punto inicial 0)
N100 X0 Y0 M30
Fig. 98 Preseleccin de cotas.
En Fagor, hasta el 8035 por medio de la funcin G31 se puede guardar el origen con
el que en ese momento se esta trabajando y mas adelante recuperarle con la funcin G32. Una
vez guardado con G31 se hace un cambio de origen con G92 o G53-59, programndose a
partir de entonces con respecto al nuevo.
Las funciones G31 y G32 deben programarse solas en un bloque.
Ejemplo b: Se trata de hacer las tres piezas de la fig. 99
Fig. 99 Traslados de origen
N10 G00 X-14 Y22 Z20 S1200 T1.1 M03

N20 G31 (Guardamos el origen actual)
N30 G92 X6 Y2 (Preseleccionamos el centro de la 1 figura como nuevo origen cartesiano)
N40 G01 Z-20.5 F120
N50
X10
N60 G03 X2 Y10 I-10 J-2
N70 G01 Y6
N80
X-2
N90
Y10
N100 G03 X-10 Y2 I2 J-10
N110 G01 X-6
N120 Y-2
N130 G11 G12
N140 G25 N50.120
N150 G10 G00 Z20
N160 G32 ( Recuperamos el origen anterior)
N170 G00 X36 Y32
N180 G25 N20.160
N190 X-19 Y-23
N200 G25 N20.160
N210 G00 X0 Y0 M30
9.1.2. Traslado de origen por memoria.
La mayora de los controles disponen de una serie de funciones que permiten utilizar
en cualquier momento orgenes previamente memorizados. Los valores de desplazamiento de
estos orgenes vienen siempre referidos al cero maquina, estos valores se pueden introducir
desde el panel frontal (consola del control) o desde el propio programa y pueden ser hasta 7
distintos G53, G54,...G59.
Ejemplo c : Queremos hacer el programa de la fig. 99 con traslados de origen por
memoria.
Supongamos que tenemos cargados en memoria:
G53 X0 Y0 (Normalmente el G53 se suele hacer coincidir con el cero maquina)
G54 X20 Y-20
G55 X70 Y-10
G56 X15 Y-65
Si no fuese as los cargaramos desde la consola.
El programa seria:
N10 G54 (Trasladamos el origen a los valores memorizados en G54)
N20 G00 X6 Y2 Z20 S1200 T1.1 M03
N30 G01 Z-20.5 F100
N40
X10
N50 G03 X2 Y10 I-10 J-2
N60 G01 Y6
N70
X-2
N80
Y10
N90 G03 X-10 Y2 I2 J-10
N100 G01 X-6
N110 Y-2
N120 G11 G12
N130 G25 N40.110
N150 G10 G00 Z20
N180 G25 N20.150
N200 G25 N20.150
N220 G00 X0 Y0 M30
Estas funciones (G53...G59) deben cargarse solas en un bloque.
Algunos fabricantes por ejemplo: Sinumerik permiten en estos decalajes de origen
incluir tambin el giro del sistema de coordenadas.
Ejemplo:
Si en un bloque ponemos:
N..G54 X20 Y-30 A30
Significa que adems de desplazar el origen en X20 Y-30 con respecto al cero
maquina, tenemos el sistema de coordenadas girado en sentido antihorario 30.
Nota.- En Fagor 8055 y Sinumerik 840 las G58 y G59 son traslados de origen incrementales y se
usan para ajustar los G54...G57, pues el G53 siempre es el cero maquina.
9.1.3. Traslado de origen polar.
Con la funcin G93 se puede preseleccionar cualquier punto de un plano como nuevo
origen polar.
Se puede utilizar esta funcin de dos formas:
a) Cuando se pretende preseleccionar un punto cualquiera como nuevo origen,
independientemente de donde este la herramienta en ese momento.
Ejemplo:
N.. G93 I-20 J30

Significa que el nuevo origen polar pasa a estar en el punto X-20 Y30 (siempre en
absolutas) , en este caso no habr mas informacin en el bloque.
El valor de I siempre es la abscisa y el de J la ordenada, es decir: si estamos en el
plano YZ , la I seria la cota en Y y la J la cota en Z.
Ejemplo: Supongamos que en la fig. 100 la herramienta esta en X0 Y0.
N10 G93 I35 J30 (preseleccionamos P3 como origen polar)
N20 G01 R25 A0
N30 G03 A90
N40 G01 X0 Y0
Fig. 100
La utilidad mas importante del traslado de origen polar es cuando la pieza tiene
varios arcos con el mismo centro, porque pueden darse los datos de los desplazamientos en
polares (Radio y Angulo) y as se evitan clculos.
b) Cuando se pretende seleccionar como nuevo origen polar el punto en que esta la
herramienta en ese momento.
En este caso es suficiente con poner G93 en el bloque siguiente, adems de las
funciones propias del movimiento que se va ha hacer.
Nota.- Esta funcin no la contemplan igual todos los fabricantes, pues como hemos visto
anteriormente Sinumerik por ejemplo, tiene:
G110 (Traslado de origen relativo a la ultima posicin alcanzada)
G111 (Traslado de origen en absolutas con respecto al cero pieza)
G112 (Se indica en coordenadas polares y es relativa al ltimo polo valido)
9.2. Trayectoria circular tangente a otra anterior.
Algunos fabricantes incorporan funciones que permiten programar arcos que salgan
tangentes a la trayectoria anterior, que puede ser una recta o otro arco, con solo dar las
coordenadas del punto final de dicho arco.
Ejemplo: Se trata de programar las trayectorias de la fig. 101
Fig. 101
N10G00X20Y0...
N20G01X20Y20F100
N30 G08X35Y25 (sale tangente hasta X35 Y25)
N40 G08X50Y35 (sale tangente hasta X50Y35)
N50 G00 Z20 M30
Por este procedimiento no seria posible hacer un circulo completo.
La funcin G08 no seria modal, por lo que habra que programarla cada vez que se
use.
9.3. Arco por tres puntos.
Tambin podra programarse un arco por medio de tres puntos, dando el punto final y
un punto intermedio siendo el punto inicial el punto de inicio del movimiento.
La forma de programarlo seria:
N.. G09 X50 Y60 140 J50
En donde G09 seria la funcin, XY las coordenadas del punto final del arco e U las
coordenadas x e y respecto del origen, del punto intermedio.
Esta opcin es muy til cuando se trata de copiar un arco difcil de medir, si el
control tiene la modalidad play-back de editar programas, pues con el palpador de la maquina
se detectan los dos puntos (intermedio y final).
Esta funcin no es modal y no servira para hacer un crculo completo.
9.4. Redondeo controlado de aristas y achaflanado.
En los trabajos de fresado y torneado es posible redondear una arista con radio
determinado sin necesidad de calcular el centro ni los puntos inicial y final del arco. Para esto
obviamente es necesario que las dos trayectorias que se pretenden enlaza tengan un punto de
concurrencia y el arco de redondeo ser tangente a las dos trayectorias concurrentes.
La funcin utilizada es la G36, que no es modal y debe programarse en el bloque
cuyo final se quiera redondear. Las trayectorias a enlazar pueden ser: recta con recta, recta
con curva y curva con curva.
Ejemplo: Se trata de hacer el programa de la fig. 102.
Fig. 102 Redondeo controlado de aristas
N10 G00 X0 Y20 Z20 ....

N20 G01 Z-0.5 F120
N30 G03 G36 R5 X30 Y50 I0 J30 (Enlazamos con un radio de 5mm con la trayectoria
siguiente)
N40 G01 G36 R10 Y0 (Enlazamos con un radio de 10mm con la trayectoria siguiente)
N50
X0 Y20
N60 G00 Z20 M30
Con esta misma idea podemos realizar chaflanes utilizando la funcin G39 pero
siempre para enlazar rectas.
Ejemplo: Se trata de hacer el programa de la fig. 103
Fig. 103 Achaflanado de aristas
N10 G00 X20 Y10 Z20...

N20 G01 Z-0.5 F100
N30 G39 R5 Y40 (Enlazamos con un chafln de 5mm con la trayectoria siguiente)
N40 X60
N50 G39 R5 Y10 (Enlazamos con un chafln de 5mm con la trayectoria siguiente)
N60 X20
N70 G00 Z20 M30
9.5. Entrada y salida tangencial.
Si cuando tenemos que hacer un contorneado, en la maniobra de acercamiento de la

herramienta a la pieza esta se hace directamente, lo normal es que de una huella en el lugar de
comienzo, que si bien puede no afectar a la medida final si lo puede hacer al acabado
superficial (ver figura 104).
Para resolver este problema la mayora de los fabricantes contemplan unas funciones
mediante las cuales se puede entrar y salir tangencialmente en la pieza sin nesidad de hacer
clculos (ver figura 105), con lo cual se subsana este problema.
Fig. 104
Fig. 105
Los diferentes fabricantes usan las funciones siguientes:

Fabricante
SINUMERIK
FAGOR
NAFAR
PHILIPS
HEINDEINHAIN
Entrada tangencial
G247
G37
Q80
G27
G27
Salida tangencial
G248 (G48)
G38
Q84
G28
G28
Ejemplo:
Nos interesa mecanizar la pieza de la fig 106 con entrada y salida tangencial sin tener
en cuenta el radio de la herramienta.
Fig. 106
N10 G00 X0 Y0 Z50 ....

N20 G01 Z-0.5 F150
N30 G37 R5 X20 (Entrar tangencialmente con un radio de 5)
N40 Y15
N50 X80
N60 Y-15
N70 X20
N90 G38 R5 Y0 (Salir tangencialmente con un radio de 5)
N100 X0
N110 G00 Z50 M30
La funcin G37 debe programarse siempre en un bloque en G00 o G01.
El bloque siguiente a una G38 debe ser siempre una G00 o G01.
Las G37 y G38 no son modales.
9.6. Giro de sistema de coordenadas.
Todos los equipos de CNC disponen de una funcin que les permite girar el sistema
de coordenadas en el plano de interpolacin elegido. Esta funcin es muy til cuando nos
encontramos con piezas con simetra angular.
El giro del sistema se realiza tomando como centro el cero pieza activo en ese
momento.
Los distintos fabricantes lo contemplan con las siguientes funciones:
Fabricante
HEINDEINHAIN
FAGOR
ANILAN
KITAMURA
SINUMERIK
Funcin de giro
G73
G73
G45,G45.G47
G68
G54, G55,...G59 (G58 y G59 incrementales)
Como ejemplo de aplicacin tenemos que mecanizar los 8 agujeros de la figura 107
en una chapa de 10mm de espesor con Fagor8055.
Fig. 107
N10 G00 X0 Y0 Z20....

N20 R80 Q0
N30 Z2
N30 G01 Z-11 F100
N40 G00 Z2
N50 G73 Q45 (Giro del sistema de coordenadas 45)
N60 (RPT N20,N50)N7
N70 Z20 M30
La funcin G73 siempre en incremental y debe ir sola en un bloque. Para anularla se
programa G73 sin ms en un bloque.
En las versiones mas modernas se permite el traslado de origen al mismo tiempo que
se gira, programndose en la forma N.. G73 Q45 I30 J40, donde:
Q es el ngulo a girar.
I el desplazamiento del origen cartesiano en X.
J el desplazamiento del origen cartesiano en Y.
Si no hay desplazamiento de cero pieza no se ponen I y J.
9.7. Programacin en pulgadas o en milmetros
La evolucin de la tecnologa obliga cada vez mas a unificas los sistemas de

medidas. De hecho actualmente los pases anglosajones ya estn adaptndose al sistema
mtrico.
Los equipos de CNC preven la posibilidad de programar en pulgadas o en
milmetros, simplemente activando la funcin correspondiente en el bloque en curso.
Los distintos fabricantes contemplan estas funciones de la siguiente manera:

Fabricante
SINUMERIK
KITAMURA
FAGOR
ANILAN
A-B OSAI
PHILIPS
HEINDEINHAIN
Milmetros
G71
G21
G71
G71
G71
G71
G71
Pulgadas
G70
G20
G70
G70
G70
G70
G70
Esta funcin es modal, y de encendido bien la G70 o la G71.

9.8. Factor escala.
Hay veces que se hace necesaria la obtencin de piezas con la misma forma pero con
tamao diferente, esto puede obtenerse creando un subprograma para la pieza estndar y en
una segunda lectura ejecutarlo con un factor escala aplicado a los ejes correspondientes.
Todos los fabricantes contemplan esta posibilidad.
Fabricante
FAGOR
SINUMERIK
Activar factor escala

G72
G51
Anular factor escala

G72
G50
Tenemos dos formas de utilizacin:

a) Aplicar el factor escala a todos los ejes, en cuyo caso se programara:
N.. G72 K 2 (Aplicamos un factor escala de 2 a los bloques que van a continuacin).
En este caso se puede trabajar con compensacin de radio.
La funcin G72 es modal y para anular el factor escala es suficiente con aplicar un
factor escala K1.
Ejemplo: Se trata de hacer los dos contornos de la figura 108 con Fagor8025.
Fig. 108
N10 G00 X0 Y0 Z20...

N20 Z-0.5
N30 G01 X20 Y10 F100
N40 G03 A90 I-10 J0
N50 G01 X0 Y0
N60 G72 K0.5
N70 G25 N30.50
N80 G72 K1
N90 G00 Z20 M30
b) Aplicar el factor escala a uno o varios ejes.
En este caso se programara:
N.. G72 X,Y,W,...C 0.5 (Se ponen los ejes a los que se quiere aplicar el factor escala
y por ultimo el factor).
En este caso el eje al que se va a aplicar el factor escala deber estar en el origen
antes de aplicar el factor escala, y no es posible trabajar con compensacin de radio, Pues a la
herramienta tambin le aplica el factor escala.
Por otro lado si a un eje giratorio se le aplica un factor escala de siendo R el radio
del redondo (ver fig 109), se puede tratar a este eje giratorio como un eje lineal y programar
sobre la superficie del redondo cualquier figura con compensacin de radio.
Fig. 109
9.9. Velocidad de avance.
La velocidad de avance es el desplazamiento relativo entre la pieza y la herramienta

en el mecanizado.
En la mayora de los Controles tenemos dos formas de expresarla:
a) Velocidad en milmetros por revolucin; Es el desplazamiento relativo expresado
en mm. por cada revolucin del elemento mvil, que puede ser la pieza o la herramienta.
b) Velocidad en mm. por minuto, es tambin el desplazamiento relativo entre la
herramienta y la-pieza por cada minuto de trabajo. La relacin con el avance por revolucin
es:
A/min = A/rev.x nm rev/min
Por su magnitud puede ser:
a.- Velocidad de avance superficial constante, que es la velocidad de un punto
perifrico de la herramienta o pieza.
b.- Velocidad de avance del centro de la herramienta constante, cuando est referida
al centro de la herramienta utilizada en la mecanizacin
Estas dos velocidades no son siempre necesariamente iguales. En superficies
rectilneas son iguales, en el mecanizado de superficies curvilneas cncavas la velocidad del
centro de la herramienta es menor que la perifrico, mientras que en superficies curvilneas
convexas, es al revs, mayor la velocidad del centro de la herramienta (ver figura 110) .
Fig. 110
Fabricante
SINUMERIK
FAGOR
ANILAM
EMCO
A-BOSAI
mm/rev mm/min Vp=K

G95
G94
G96
G95
G94
G96
G95
G94
G95
G94
G96
G96
G94
Vc=K
G97
G97
G97
PHIlLIPS
G95
G94
Estas funciones son modales y la G94 se suele poner de encendido.

A parte de esto, si el tiempo de ejecucin de un bloque es ms corto que el tiempo de
preparacin del bloque siguiente, se produce una alteracin del avance. Por ello, el CNC debe
tener una gran velocidad de clculo y disponer en todo momento de bloques preparados. Una
memoria tampn dinmica (buffer) que se va reponiendo continuamente contiene una
cantidad suficiente de bloques preparados y avita as el tartamudeo de los ejes. Cuando an
as el nmero de bloques preparados es insuficiente, es necesario reducir la velocidad de
avance
hasta
que
el
desplazamiento del eje sea
continuo. La elacin entre tiempo
de ciclo del bloque, longitud
poligonal y velocidad de avance
se muestra en la fig siguiente,
Ejemplo:
Con
una
longitud poligonal de 0.1 mm y
un tiempo de ciclo del bloque t=2
ms, el avance mximo ser F= 4
m/min.
9.10.
Velocidad
de
corte.
Cuando se programa la
velocidad de corte en la fresadora
o en maquinas en las que en
movimiento de corte lo tiene la
herramienta, se programa con la
funcin S y su valor sin mas, pero
cuando el movimiento de corte lo
tiene la pieza (tomo) es preciso
adems saber en que viene
expresada, si son r.p.m. o
queremos mantener la velocidad
de corte independiente del
dimetro de mecanizado en cuyo caso serian m/min.
Las funciones G96 y G97 entonces tienen distinto significado en tomo que en
fresadora. En tomo G97 significa que la S son r.p.m., y G96 significa que la S son m/min y
por tanto en un refrentado a medida que disminuye el dimetro debern aumentar las
revoluciones para que se mantenga la velocidad de corte constante.
9.11. Acoplo de ejes.
La mayora de los controles actuales tienen la posibilidad de acoplar o embragar

vanos ejes con uno al que se desea subordinar el movimiento de los mismos de tal manera que
cuando este se mueve arrastra a los dems.
Los fabricantes lo contemplan as:
Fabricante
Acoplo
SINUMERIC G151,G152,...G159
FAGOR 8050
G77
Desacoplo
G150
G78
La forma de programarlo seria:

N.. G77 XYU (Acopla los ejes Y y U al eje X)
Se permite tener dos acoplos distintos (en SINUMERIC hasta 9) con la condicin de
no acoplar ejes acoplados entre si a un tercero.
Con N.. G78 se desacoplan todos y con N..G78 XY... se desacoplan solo los
designados.
9.12. Roscado
Las maquinas actuales estn dotadas de un captador rotativo que permite parar el
cabezal, bien de la herramienta (fresadora) o bien de la pieza (tomo) siempre en la misma
orientacin, esto hace posible el
mecanizado de roscas en fresadora.
Supongamos que queremos
mecanizar una rosca con una
herramienta de mandrinar como la de
la figura 111, para lo cual se supone
que tenemos previamente hecho el
agujero. Partimos de que la
herramienta esta a 20 mm. por
encima de la pieza y que el paso de
rosca ha de ser de 3 mm., 50 mm. de
profundidad y en una pasada.
Fig. 111
de paso 3)
N10 G00 X0 Y0 Z20 S500 Tl.l M03

N20 G05 Zl
N30 G33 Z-51 K3 (Mecaniza la rosca
N40
M19 (Parada orientada de cabezal en la direccin -X)
N50 G07 G00 X3
N60 Z20
N70 X0M30
Esta funcin es modal.
La utilizacin de esta funcin en torneado es distinta y la veremos mas adelante.
Los distintos fabricantes contemplan esta funcin del modo siguiente:
Fabricante
FAGOR
SINUMERIK
NUM
Roscado a paso constante

G33
G33
G33
9.13. Introduccin de datos de la herramienta.
La introduccin de los datos de la herramienta (longitud y dimetro en fresadora)

(medidas ZX, radio de punta y cdigo de forma en tomo), se suelen introducir manualmente
por teclado, antes de empezar el mecanizado de la pieza. Pueden introducirse tambin durante
el mecanizado, procurando no modificar el corrector de la herramienta en activo, para no
provocar movimientos incontrolados de la herramienta, pero tambin pueden introducirse por
programa utilizando una funcin preparatoria.
En esta operacin se pueden presentar dos casos:
a) Cargar todas las dimensiones; Su formato para Fagor8025 seria:
N..G50 T2 R20 L80 I0.5 K0.6
En donde G50 es la funcin, la T representa la herramienta, en este caso la 2, que
tiene un radio (R) de 20 y una longitud (L) de 80 y cuyas correcciones en radio (I) y longitud
(J) son 0.5 mm y 0.6 mm respectivamente.
b) Meter solamente las correcciones debidas al desgaste, que seria:
N..G50 T2 I0.5 J0.5
Para Fagor8055 meter todos los datos seria:
N..(TOR2=20, TOI2=0.5, TOL2=80, TOK2=0.6)
10. FUNCIONES PREPARATORIAS (III)

10.1. Tipos de trayectorias.
En el mecanizado por control numrico hemos de distinguir 3 clases de trayectorias o

perfiles:
a) Perfil real es el que se corresponde con la exacta geometra de la pieza a
mecanizar en el plano de trabajo elegido tambin es el que seguira la herramienta en el
mecanizado, si tuviese radio cero.
b) Obviamente la herramienta nunca tiene radio cero y para obtener la pieza en un
contorneado, deber separarse esta del perfil real una cantidad igual al radio de la
herramienta utilizada. La trayectoria seguida por el centro de la herramienta en este caso es lo
que se denomina perfil compensado o trayectoria compensada ( ver fig. 112).
Fig. 112
Los equipos de CNC , pueden calcular programando los puntos del perfil real de la
pieza, la trayectoria que ha de seguir el centro de la herramienta en el plano de trabajo, para
obtener el perfil deseado.
b) Denominamos trayectoria corregida, a la que seguira la punta de la herramienta
desplazada perpendicularmente al plano de trabajo una cantidad igual a su longitud . La
trayectoria corregida es siempre paralela al perfil real.
Todos los controles que hay en el mercado son capaces de compensar el radio en el
plano de trabajo y corregir la longitud en la direccin perpendicular a dicho plano.
10.2. La compensacin del radio de la herramienta.
Los clculos del desplazamiento de la trayectoria de la herramienta, o sea, del punto

programado de la misma, si bien no son difciles, presentan una cierta complejidad, son
frecuente motivo de error y, si la superficie es compleja, es prcticamente imposible su
clculo manual.
Para ayudar al programador los controles numricos que incorporan microprocesador

pueden calcular, conocido el radio de la herramienta, los decalajes en todos los puntos.
Con ello el programador se limita a programar en todos los casos el contorno de la
pieza. Otra ventaja adicional de disponer de esta opcin, es que el programa se independiza
de las dimensiones reales de la herramienta, y puede mecanizarse con herramientas de radios
distintos y en distinta situacin de desgaste sin ms que introducir en la memoria del control
los datos de la medicin.
Se puede programar segn dos sistemas:
l) Utilizar una herramienta de dimensiones patrn, en longitudes y radios, y
determinar la trayectoria de la punta de esta herramienta. Si en el taller se utilizan
herramientas con dimensiones distintas, basta con introducir en el fichero del control, como
correccin de herramienta, la diferencia entre las medidas reales de la herramienta y las de la
patrn utilizada.
2) Utilizar una herramienta de dimensiones cero. En este caso en el fichero de
correccin de herramientas se indican las dimensiones reales de las mismas a partir de su
punto de ajuste. Esta herramienta con el uso sufrir desgaste pero a lo mejor no tanto como
para invalidarla pues puede conservar aun capacidad de corte, en cuyo caso se volver a
medir, introduciendose las desviaciones de medida original, como correctores de la misma. Es
el mtodo mas extendido
Al efectuar una compensacin de radio de la herramienta debe indicarse siempre el
plano en que sta debe tener lugar. La compensacin de radio se efecta en el plano definido
y la compensacin de longitud en la normal a dicho plano, si la herramienta es giratoria.
La forma de efectuar la compensacin es distinta segn los controles.
Unos efectan una compensacin paraxial. Para ello desplazan las trayectorias el
valor R del radio de la herramienta y calculan el perfil definido por la interseccin de estas
trayectorias desplazadas. Este sistema coincide con los clculos de situar el centro de la
herramienta tangente a cada par de trayectorias contiguas.
Este mtodo tiene el inconveniente de que, cuando el perfil tiene ngulos muy
agudos y se mecaniza exteriormente, se obliga a la herramienta a hacer largos
desplazamientos intiles. Para evitarlo, los controles ms modernos incorporan la
compensacin con transicin circular. En este caso se determina la trayectoria de la
herramienta de forma que en todos los puntos de su recorrido est desplazada una distancia
constante del contorno de la pieza. Como este mtodo, si bien da los mnimos recorridos de
herramienta, da mayores tiempos de transicin, tambin se utiliza en muchos controladores
combinado con la transicin recta.
En el mtodo de transicin recta se sigue una trayectoria paralela al contorno y al
final cuando el desplazamiento supera el radio de la herramienta el control cambia el sentido y
se desplaza en linea recta hasta un punto desplazado tambin en el radio de la herramienta en

la trayectoria siguiente.
Algunos controles ofrecen la posibilidad de, mediante la programacin de una
funcin preparatoria elegir el tipo de transicin que se desea.
Fig. 113
10.2.1. Calculo de las trayectorias de compensacin.
Dado el gran inters que como es bien sabido tiene el proceso de compensacin del
radio de la herramienta, vamos a describir las tres posibilidades.
Empezaremos por la compensacin paraxial. Este tipo de compensacin, como
veremos posteriormente es particularmente til cuando el ngulo formado por las rectas es
mayor de 90.
En la fig. 114 representamos un ejemplo de compensacin paraxial, en la que
pretendemos calcular funcin de la orientacin de los ejes y del radio de la herramienta, los
valores x1 e y1 relativos al punto de interseccin O de las trayectorias.
Como puede verse en la fig. 114, el punto x1 y1 final del trayecto de compensacin,
esta sobre la bisectriz del ngulo formado por ambas rectas.
Fig. 114
El ngulo valdr:
+
2
Y el ngulo del tringulo rectngulo:
+
2
+ 90 ( + ) = 90
+
2
Por tanto en dicho tringulo la hipotenusa H valdr:

R
H=
sen
+
2
Siendo R el radio de la herramienta. En el tringulo rectngulo, en la fig. el valor de

x1 de la compensacin ser:
x1 = R
sen
+
sen
2
Pero el ngulo ser:
= =
+
2
Por tanto:
x1 = R
sen
sen
+
2
Anlogamente obtendramos:
y1 = R
cos
sen
+
2
Estos valores de x1 e y1 en los controles antiguos los tendra que calcular el

operario, pero en los modernos los calcula el computador integrado en el CNC.
Como se puede ver en la fig. 114, cuando es menor de 90 la herramienta tiene que
recorrer un camino excesivamente largo, y cuando es muy agudo el ngulo este mtodo puede
ser prohibitivo. La nica ventaja que tiene es que solo existe un nico punto de compensacin.
En cuanto a las transiciones circulares, como vemos en la fig. 115 los valores de las
coordenadas de ( x1 ,y1 ) y (x2 , y2 ) , quedan determinados por las perpendiculares a cada uno
de los perfiles en su punto de unin. Una vez alcanzado este punto inicial, (coordenadas del
vrtice compensadas en el radio) el control inserta una trayectoria circular de radio R entre los
dos puntos.
Sin ms que observar la figura 115 podemos poner:
Fig. 115
x1 = R cos
x2 = R cos '
y1 = R sen
y2 = R sen '
Este tipo de transicin solo se usara en mecanizados externos, tiene la ventaja de que
la herramienta nunca pierde el contacto con la pieza, con lo que la posibilidad de aparicin de
rebabas son mnimas (muy til en torno).
Por ultimo en el mtodo de transiciones rectas ver fig. 116 tambin se obtienen
contornos muy precisos usando adems tiempos de mecanizado cortos.
Fig. 116
Con una simple inspeccin de la fig. podemos poner:

x1 = R(cos - sen )
x2 = R(cos' - sen' )
y1 = R(sen + cos )
y2 = R(sen' - cos' )
10.2.2. Compensacin de la herramienta en fresadora.
Para mecanizados con herramienta giratoria (fresadora) es suficiente con que en la

memoria del control este introducido el radio de la misma y en su caso la correccin del
mismo debida al desgaste.
La programacin de la compensacin del radio de la herramienta es un de los puntos
que la incorporacin de microprocesadores en los controles ha modificado y simplificado.
En los primeros controles deba programarse manualmente la trayectoria real de la
herramienta, calculndose todos los puntos de su recorrido.
Posteriormente se incorporaron funciones que permitan el decalaje en la direccin
de los ejes, con lo que a partir del contorno pieza ser mas fcil obtener la trayectoria de la
herramienta. As en este sentido la norma ISO recoge las siguientes funciones que permiten
programar un desplazamiento en los ejes, de la compensacin del radio de la herramienta.
En los controles actuales estas funciones prcticamente no se utilizan. En algunos

casos se mantienen algunas de ellas pero con distinto significado. As por ejemplo, se utiliza
la funcin:
G45 para la suma del radio.
G46 para restar el radio.
G47 para sumar el doble del radio.
G48 para restar el doble del radio.
De esta manera se corrigen las longitudes de las trayectorias desplazadas
trayectorias desplazadas en su longitud en R o 2R. Pero hay que hacer notar que esta
solucin solo es valida cuando las desplazadas son paralelas a los ejes.
Ejemplo:
Se trata de mecanizar la pieza de la fig. 117. con un radio de 5.
Primero deberamos meter antes en una direccin de memoria, D01 la cantidad a
compensar, en este caso 5 mm.
Fig. 117
N10 G91 G46 G00 X80 Y50 D01 (en algunos controles el corrector va en una
direccin de memoria distinta que la herramienta y se designa con una D..)
N20 G47 G01 X50 F120
N30 Y40
N40 G48 X40
N50 Y-40
N60 G45 X30
N70 G45 G03 X30 Y30 I0 J30
N80 G45 G01 Y20
N90 G46 X0
N100 G46 G02 X-30 Y30 I0 J30
N110 G45 G01 Y0
N120 G47 X-120
N130 G47 Y-80
N140 G46 X-80 Y-50
Ntese que si hubiese trayectorias no paralelas a los ejes este mtodo seria inviable.
En la actualidad estas no son las funciones utilizadas habitualmente.
Los cdigos utilizados son:
G40 anulacin de compensacin de radio.
G41 compensacin de radio a izquierda.
G42 compensacin de radio a derecha
As el programador puede especificar si el desplazamiento de la herramienta se
efecta a la izquierda o a la derecha, segn la direccin de avance del perfil a mecanizar (ver
fig. 118).
Fig. 118
Las instrucciones G41 y G42 siempre deben programarse en el bloque de

aproximacin a la superficie a mecanizar, para que as el control pueda tener en cuenta la
compensacin cuando alcance el punto de trabajo. Al llegar al punto el centro de la
herramienta estar colocado sobre la normal a la tangente a la trayectoria siguiente a una

distancia de la cota programada igual al radio de la herramienta.
Antes de programar alguna de estas funciones (G41 y G42) el control deber haber
ledo los datos de la herramienta en la tabla, por lo que en un bloque anterior se debera haber
programado la T2.2 (herramienta y corrector) correspondiente, pues sino se corre el riesgo
de que el control coja por defecto una no deseada.
Tambin es preciso haber elegido previamente un plano de trabajo con las G16, G17,
G18 o G19, pues de lo contrario coger normalmente por defecto el XY (G17).
Hemos de tener en cuenta que el bloque en que se activa la compensacin siempre
debe de ser una trayectoria recta (G00 o G01) y el bloque de descompensacin (G40) tambin
de lo contrario dar errores.
Si bien el control hace el clculo automtico de la trayectoria de la herramienta en
todo el recorrido, el programador debe saber en todo momento la trayectoria real para evitar
colisiones o mecanizados no deseados. Para ello necesita saber como se efectan las
transiciones entre los distintos tramos de mecanizado y en el inicio y en el final del mismo.
En la fig. 119 se muestra el modo en que se desarrolla el primer desplazamiento,
cuando se realiza la compensacin,
considerando
la
siguiente
trayectoria a realizar y el ngulo
que forma con esta, para un control
con transicin lineal.
Hay algunos controles que
no
admiten
seleccionar
la
compensacin para
ni para
90180 ni para <90
Para el clculo de la
trayectoria compensada en control
necesita siempre al menos dos
bloques por delante del que va
ejecutando.
En
las
fig.120
se
representa el modo en que se
realiza la transicin de una
secuencia a otra para un control
con transicin lineal.
Fig. 119
Fig. 120
Cuando se termina la operacin de mecanizado para la cual se haba programado la

compensacin y antes de programar el cambio a la herramienta siguiente, es necesario anular
la compensacin por medio de la funcin G40.
Las trayectorias que se producen en el proceso de descompensacin se representan
en la fig.121.
Fig. 121
10.2.3. Casos especiales a tener en cuenta.
Como decamos anteriormente el control va leyendo al menos dos bloques por

delante del que va ejecutando con el fin de calcular la trayectoria compensada. Dependiendo
de marcas y modelos, este numero de bloques varia considerablemente, hasta el punto de que
hay fabricantes en los que se lee de una vez el programa entero. Es importante saber este n de
bloques que se van leyendo por delante, pues en los programas con mucha frecuencia se
ponen bloques que no implican movimiento de la herramienta, de tal manera que si en un
control que va leyendo 3 bloques por delante se encuentra con 3 o mas bloques seguidos sin
movimiento en el plano de compensacin, nos dara error. Esto tiene mucha importancia en la
programacin por variables, pues cuando la pieza es mnimamente compleja es muy corriente
consumir bloques sin movimiento, pues hay varias funciones que han de ir solas en un bloque
y por otro lado al meter los parmetros y sus operaciones tambin se consumen muchos
bloques.
Los casos especiales ms significativos son:
1) Si se programa la compensacin en un bloque en que no hay movimiento, varia
con respecto a lo anteriormente explicado.
Ejemplo:
N10 G91 G41 G01 T1.1
N20 Y-100
N30 X100
Fig. 122
2) Si se introduce la compensacin con programacin de movimiento cero:

Ejemplo:
N10 G91 G01 X100 Y100
N20 G41 X0 T1.1
N30 Y-100
Fig. 123
3) Si se anula la compensacin en un bloque con movimiento cero:

Ejemplo:
N30 G01 G91 Z100
N40 G40 Z0
N50 Z100 X100
Fig. 124
4) Si se cambia la direccin de correccin (G41 por G42), la transicin seria:

Ejemplo:
N30 G42 G91 X-100
N40 G41 X30 Y-30
Fig. 125
5) Cambio del n de corrector.

Ejemplo:
N50 G01G41G91 X30 Y-30 T1.1
N60 X50 T1.2
N70 X30 Y30
Fig. 126
Lo mismo ocurrira si cambiamos los valores de correccin.

N50 G01 G41G91 X30 Y-30 T1.1
N55 G50 T1 I20 J0
N60 X50
N70 X30 Y30
6) Repeticin de una funcin (G41 G42) previamente seleccionada con el mismo

corrector.
Ejemplo:
N20 G01G91 G41 X50 T1.1
N30 Z20
N40 G41 X-20 Z20
N50 Z50
Fig. 127
Como vemos en este caso se ocasiona error de contorno.

7) Programar M00,M01, M02, M30 estando seleccionada G41/42.
Hay que diferenciar dos casos:
a) Que no haya movimiento en Z .
Ejemplo:
N10 G01 X0 Y0 F100
N20 G41 X50 Y50
N30 M00
N40 Y0
Fig. 128
En este caso la herramienta se parar en el punto A.

b) Que se programe movimiento en Z
Ejemplo:
N10 G01 X0 Y0 F100
N20 G41 X50 Y50
N30 M00 Z5
N40 Y0
En este caso las funciones M y el desplazamiento en Z se ejecutan en el punto B de

la fig. 128.
8) Bloque con movimiento cero estando activa G41/42.
Ejemplo:
N30 G91 G01 X200..
N40 X0
N50 Y-100
Fig. 129
Lo mismo sucedera con un bloque con movimiento cero y otro con funciones
auxiliares.
9) Dos o mas secuencias con movimiento en un plano distinto al de interpolacin.
Ejemplo:
N30 G91 G01 X100
N40 Z50
N50 Z-50
N60 Y-40
N70 X-30 Y-30
Fig.130
Lo mismo sucedera con dos bloques con funciones auxiliares.

10) Tramos de trayectoria real inferiores al radio de compensacin.
Ejemplo:
N30 G01G91 X100
N40 Y2
N50 X20
Fig. 131
En estos dos ltimos casos, el control da alarma

pero si no se quiere que se interrumpa el mecanizado, hay
que actuar sobre el programa de parmetros.
Fig. 132
11) Para contornos exteriores con transicin en arcos y ngulo obtuso tenemos:
Fig. 133
Nota.- Estas transiciones vistas hasta ahora, son para controles que solo van leyendo dos bloques por
delante del que se esta ejecutando, y alguno de los errores de contorno no se producirn en controles que lean
mas bloques por delante, por tanto es conveniente en cada caso ver el manual del control en particular.
10.3. La correccin de longitud.
Las herramientas de fresado adems del dimetro es necesario tener cargado como
dato en la tabla de herramientas la longitud (L) ( ver fig. 134) de manera que cuando nos
posicionemos en un punto de la superficie de la pieza en la direccin del eje Z la punta de la
herramienta siempre este en el mismo punto en Z independiente mente de su longitud.
Fig. 134
La funcin que activa la correccin de longitud es la G43 y la que la desactiva es la

G44 prcticamente en todos los controles.
Esta correccin de longitud se realiza siempre en el eje perpendicular al plano de
interpolacin, y es una funcin modal.
Debe de activarse en un bloque con trayectoria lineal (G00/01) en Z.
10.4. La compensacin de herramienta en torneado.
As como en fresado es suficiente con tener almacenado el radio y la longitud de la

herramienta junto con los correctores de desgaste, en torneado es necesario tener cargado en
la memoria de la tabla de herramientas los valores siguientes:
- Las dimensiones segn los ejes X y Z de la

herramienta (ver figura 135).
- El cdigo de forma de la herramienta F ( 0, 1, 2, ...9
),( fig. 136 y 137) que identifica la forma en que trabaja esta.
Este valor es necesario sobre todo cuando se va a trabajar con
compensacin de radio de la herramienta.
- El radio de la punta de la plaquita, R que tambin es
necesario tenerlo almacenado para cuando se trabaja con
compensacin de radio de la herramienta.
Fig. 135
- Los correctores de desgaste de la herramienta I y segn

el eje X y Z respectivamente.
Cuando el CNC lee en el programa el cdigo de herramienta T2D2 y a continuacin

M06 (cuando se usa), la torreta se retira a la posicin de cambio de herramienta y gira para
colocar la herramienta seleccionada en la posicin de trabajo y aplica automticamente los
valores de longitud (X, Z, I, K). Los valores de R y F quedan almacenados en memoria hasta
que se ejecuten las funciones de compensacin de radio G41/42 ; a partir de ese momento el
CNC calcula la posicin final de cada trayectoria considerando dichos valores.
Fig. 136 Factores de forma bsicos
Fig. 137 Factores de forma complementarios
El punto P representa la punta terica de la plaquita que se obtiene en el reglaje.

En el torneado cuando se programan trayectorias que no son paralelas a los ejes, el
radio de la punta de las plaquitas hace que el perfil real de la pieza no coincida con el terico
( ver figura 138) ; para corregir este defecto, el programador podra calcular la posicin de la
punta en cada inicio y final de una trayectoria o bien utilizar las funciones de compensacin
G41/42 , que permiten con las que los clculos de la trayectoria compensada los hace la
maquina.
Fig. 138
En los controles mas modernos, a parte de los

datos antes mencionados tambin permiten meter en la tabla
de correctores el ngulo de corte (C), el ngulo de la
plaquita (A) y la longitud de filo de corte ( B), con el fin de
poder detectar posibles colisiones por intentar acceder a
lugares imposibles con plaquita en uso (fig 139).
A continuacin presentamos los contornos mas
habituales que se presentan en la practica, junto con las
frmulas a aplicar si quisiramos hacer la compensacin
manual del radio de la plaquita.
Fig. 139
Fig. 140
Fig. 141
Ax = r 1 tg 45
2
A
Az = r 1 tg
2
Fig. 142
Ax = r (1 cos A)
Az = r (1 + senA)
Ax = r (1 cos A)
Ax = r (1 senA)
Hay que tener en cuenta que si se programa un desplazamiento n G00 posterior a

G01, G02 o G03, la herramienta quedara tangente a la perpendicular en el extremo del
desplazamiento programado en el bloque de la G01, G02 o G03 (fig. 143).
Fig. 143
10.5. El reglaje y puesta a punto de las herramientas.
Para poner a punto las herramientas tanto de torno como de fresadora los controles
modernos tienen una rutina guiada en el modo de funcionamiento manual a travs de la cual
se introducen las medidas de la hta. en curso en la tabla de herramientas de forma automtica.
Tambin en algunos se dispone de un palpador situado en un lugar determinado de la
maquina, que al hacer contacto con la herramienta carga automticamente las medidas de la
misma en la tabla (ver fig 144)
Fig. 144
10.5.1. Reglaje de herramientas en fresadora.
En la operacin de reglaje de herramientas en fresadora bsicamente se trata de de

averiguar e introducir en la tabla la longitud (L) y el radio (r) de la herramienta, que cuando
la hta. es nueva el radio ser el nominal , por lo que solo se tratara de introducir la longitud.
A la hora de meter la longitud (L) se suelen utilizar dos sistemas que son:
-Meter la longitud (L) como tal , es decir, la distancia entre el punto de
referencia de herramienta (RH) y la punta de la hta ver figura anterior.
Fig. 145
- Meter la longitud (L) referida a una hta denominada estndar, que suele ser la
T1 con la que se sita el cero pieza, en este caso la T1 la pondramos longitud
cero, y las dems sern o mas largas o mas cortas que esta ( fig 145). Este
procedimiento es usado sobre todo en maquinas que no tienen cambio
automtico.
En cuanto a los correctores de desgaste (I corrector de radio) y (K corrector de
longitud) inicialmente se ponen con valor cero y luego en la medida en que se va desgastando
la hta. se van modificando.
En algunos controles adems se pueden meter en la tabla de correctores datos propios
de htas. de forma; radios de esquina para htas. tricas, radios de htas de cabeza esfrica, etc.
10.5.2. Reglaje de herramientas en torno.
En el torno, en la operacin de reglaje de de las htas. se trata sobre todo de obtener las
distancias entre la punta de la hta. y el punto de referencia RH medido en la direccin del eje
X y Z ver fig 146.
Fig. 146
Para obtenerlas si la maquina no tiene rutina guiada para ello ni palpador, podemos
partir de redondo al que le daremos una pasada de cilindrado y refrentado, y a continuacin
seguiremos los siguientes pasos:
-
Ponemos el cero pieza en la cara externa del plato portapiezas.

Medimos el dimetro (D) del redondo y la distancia entre la cara refrentada y el
plato (L).
Nos aseguramos de que la hta en curso tenga en la tabla de correctores las medidas
X y Z acero.
Tocamos con la punta de la hta. la parte cilindrada (ver fig 147 a) de donde
sacamos :
Xh =
Xp D
2
Siendo:
Xh = X de de herramienta
Xp = X de pantalla
(a)
(b)
Fig. 147
Tocamos con la punta de la hta. la cara refrentada (ver fig 147 b), de donde
sacamos que:
Zh = Zp L
Siendo :
Zh= Z de herramienta y
Zp = Z de pantalla
Los dems datos se meten manualmente. Los correctores de desgaste (I), (K) se
modificaran funcin del desgaste de la plaquita igual que en fresadora.
11. CICLOS FIJOS DE MECANIZADO.

11.0. Ciclos fijos.
La progresiva ampliacin de la capacidad de clculo y de memoria incorporada a los

controles numricos, ha simplificado notablemente tanto la programacin como la puesta a
punto de programas.
Numerosas fases de mecanizado implican una secuencia reiterativa de maniobras
elementales formadas por una aproximacin de herramienta, un recorrido de trabajo, un
retroceso y vuelta a la posicin inicial.
Esta programacin no es complicada, pero implica la realizacin de muchos bloques
que slo cambian por el valor numrico de una o varias direcciones, lo que si significa
aumentar el tamao de programa y el riesgo de error. Para evitarlo se dispone en los controles
de unos ciclos fijos de mecanizado que realizan automticamente una serie de operaciones
elementales definidas para cada uno de los ciclos.
La programacin de estos ciclos se rige por normas distintas a las vistas hasta ahora y
son particulares para cada una de ellos. los ciclos fijos se programan mediante una funcin
preparatoria y en todos ellos los recorridos en vaco se efectan a velocidad rpida.
Cada fabricante ofrece distintos ciclos bajo distinto cdigo y con formatos de
programacin distintos, si bien conceptualmente son prcticamente iguales.
Para la confeccin de estos apuntes trataremos solo los ciclos de los CNC Fagor
8025 a 8055 por ser unos de los controles mas extendidos en el mercado nacional.
Hay controles que plantean los ciclos fijos como rutinas paramtricas. En estos
casos, la programacin de los ciclos fijos se hace llamando a la rutina correspondiente y
dando valor a los parmetros.
Los ms usuales en torneado de acuerdo con la norma DIN 66025 son:
G70 Ciclo de acabado.
G71 Ciclo de desbaste axial.
G72 Ciclo de desbaste radial.
G73 Ciclo de desbaste de forma.
G74 Ciclo de ranurado axial o taladrado.
G75 Ciclo de ranurado radial.
G76 Ciclo de roscado en varias pasadas.
G77 Ciclo de torneado cilindrado o cnico.
G78 Ciclo de roscado cilndrico o cnico.
C79 Ciclo de refrentado.
11.1. Ciclos fijos de fresado
Los ciclos fijos de fresado, al igual que los de torneado, facilitan la programacin de
algunas operaciones muy frecuentes en el mecanizado. Al programar un ciclo fijo, ste se
ejecuta en el plano seleccionado, realizndose la profundidad en el eje perpendicular a dicho
plano. Los bloques comprendidos entre la definicin de un ciclo fijo y la anulacin del
mismo se encuentran en la llamada zona de influencia del ciclo, y, por tanto, en el punto final
de cada desplazamiento programado en uno de estos bloques se ejecuta automticamente el
mecanizado correspondiente al ciclo fijo definido. Para que el ciclo fijo no se ejecute al final
de un desplazamiento, en el bloque correspondiente se programa N0 (nmero de veces que se
repite el bloque).
Al programar la funcin G80 se anula cualquier ciclo fijo activo en ese momento;
tambin, con las funciones G32, G53/G59, G74, G92, al seleccionar un nuevo plano mediante
G17, G18 o Gl9 y al ejecutarse M02, M30, RESET o EMERGENCIA.
Cuando el CNC ejecuta un bloque que contiene la definicin de un ciclo fijo, anula la
compensacin del radio.
Mediante la funcin G79 se puede dar la categora de ciclo fijo a cualquier subrutina
paramtrica definida por el usuario (G23 N2); por tanto, los bloques que estn a continuacin
del bloque de llamada (G79 N2) se encuentran dentro de la zona de influencia del ciclo fijo.
El formato del bloque de llamada es el siguiente:
N4 G79 N2 P1 = K_ P2 = K_...
N2 corresponde al nmero de la subrutina paramtrica. P1 =K_.. representa los
valores asignados a los parmetros definidos en la subrutina.
Si la subrutina paramtrica contiene algn ciclo fijo, no puede ser ejecutada mediante
G79.
En FAGOR 8055 la funcin G79 tiene un significado distinto, pues se usa para
cambiar alguno de los parametros del ciclo fijo activo sin necesidad de reprogramarle entero.
11.1.1. Ciclos fijos G81/G82/G84/G84 R/G85/G86/G89
G8 l:
G82:
G84:
G84 R:
G85:
G86:
G89:
Ciclo fijo de taladrado.

Ciclo fijo de taladrado con temporizacin.
Ciclo fijo de roscado con macho.
Ciclo fijo de roscado rgido.
Ciclo fijo de escariado.
Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance rpido G00.
Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance de trabajo G0l.
Los ciclos fijos indicados tienen la misma estructura de bloque; es la siguiente:
N4 G8? (G98 o G99) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 K2.2 N2

G8?:
Cdigo del ciclo fijo.
G98:
Retroceso del eje perpendicular al plano de trabajo hasta el plano de
partida, una vez realizado el mecanizado del agujero.
G99:
referencia, una vez realizado el mecanizado del agujero. El plano prximo a la superficie de
la pieza desde el que comienza el mecanizado del ciclo es el llamado plano de referencia.
X,Y,Z:
significados.
En funcin del plano principal, estos valores adoptan diferentes
Los valores X e Y en G17, X y Z en G18 e Y y Z en G19 definen las coordenadas del

punto donde se va a ejecutar el ciclo fijo (puede programarse en coordenadas polares). Los
valores sern absolutos o incrementales en funcin del modo de programacin (G90/G91). El
desplazamiento hasta dicho punto se realizar en rpido o en avance de trabajo F, segn se
programe G00 o G0l.
El valor Z en Gl7, Y en Gl8 y X en Gl9 define el desplazamiento del eje
perpendicular al plano principal,
desde el plano de partida hasta el
plano de referencia. Los valores
sern absolutos o incrementales en
funcin
del
modo
de
programacin (G90/G9 l).
El
desplazamiento se realiza en
avance rpido G00.
I: Define la profundidad
del mecanizado. Si se trabaja en
G90, los valores son absolutos; es
decir, estn referidos al origen
pieza del eje perpendicular al
plano de trabajo. Si se trabaja en
G91,
los
valores
son
incrementales; es decir, estn
referidos al plano de referencia.
K:
Define el tiempo
de espera en segundos, desde que
alcanza el fondo del mecanizado
hasta que comienza el retroceso.
La
programacin
de
este
Fig. 148 .
parmetro slo es obligatoria en el ciclo de taladrado con temporizacin (G82). En el resto de

los ciclos, si no se programa, el CNC considera el valor K0.
N2: Define el nmero de veces que se desea repetir la ejecucin del bloque. Indicar
ms de una repeticin slo tiene sentido si se est trabajando en G91; de lo contrario, el ciclo
se repite en el mismo punto.
Ejemplo. Aplicando el ciclo fijo de taladrado (G81), realizar el mecanizado de los
agujeros representados en la pieza de la figura 149 . Profundidad de los agujeros 10 mm. El
origen pieza, segn el eje Z, est situado en la cara superior de la pieza.
El programa se
realizado
considerando
siguientes puntos:
ha
los
l.
El
plano
de
referencia se sita a 2 mm de la
superficie de la pieza.
2.
Al finalizar el
mecanizado de cada agujero, la
herramienta retrocede al plano de
referencia.
Fig. 149
3.
El primer agujero
se programa en coordenadas
polares absolutas, los restantes en
polares incrementales.
P1017
N10
N20
N30
N40
N50
N60
orden indicado)
N70
N80
Gl7 S1000 T.02 M3

G93 I100 J50
G0 G90 R25 A0
Z50
G81 G99 Z2 I-10 F80 N1
G91 A45 N7
G80 G0 G90 Z200
M30
(preseleccin origen polar A)

(posicionamiento en el agujero n. l)
(plano de partida)
(mecanizado y retirada al plano referencia Z2)
(mecanizado de los agujeros restantes en el
(anulacin del ciclo, retirada de la herramienta)
11.1.2. Ciclo fijo de taladrado profundo. (G83)
Este ciclo se puede programar de dos formas distintas:

Formato a) N4 G83 (G98 o G99) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 J2 N2
Significado de los valores del formato a):
G83:
Cdigo del ciclo fijo de taladrado profundo.
G98:
G99:
referencia, una vez realizado el mecanizado del agujero.
X,Y,Z:
significados.
En funcin del plano principal estos valores adoptan diferentes
Los valores X e Y en G17, X y Z en G18 e Y y Z en G19 definen las coordenadas del

punto donde se va a ejecutar el ciclo fijo (puede programarse en coordenadas polares). Los
valores sern absolutos o incrementales en funcin del modo de programacin (G90/G91). El
desplazamiento hasta dicho punto se realizar en rpido o en avance de traba o F, segn se
programe G00 o G0 l.
El valor Z en Gl7, Y en Gl8
y X en Gl9 define el desplazamiento
del eje perpendicular al plano
principal, desde el plano de partida
hasta el plano de referencia. Los
valores
sern
absolutos
o
incrementales en funcin del modo
de programacin (G90/G91). El
desplazamiento se realiza en avance
rpido G00.
I:
Define el valor, en
modo incrementar, de cada paso de
mecanizado.
J:
Define el nmero de
pasos en que se realiza el
mecanizado.
N2: Define el nmero de
veces que se desea repetir la
Fig. 150
ejecucin del bloque. Indicar ms de una repeticin slo tiene sentido si se est trabajando en
G91; de lo contrario, el ciclo se repite en el mismo punto.
Ejemplo. Realizar en tres pasos el mecanizado de un agujero de 28 mm. de
profundidad, situado en el punto X60, Y50. El origen pieza, segn el eje Z, est situado en la
cara superior.
P10118
N10 Gl7 S1200 T.01 M3
N20 G0 G90 X60 Y50
N30 Z100 (plano de partida)
N40G83 G98 Z2 1-10 J3 F60 N1 (mecanizado y retirada al plano de partida Z100)
N50
M30
Formato b) N4 G83 (G98 o G99) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 B+/-4.3 C+/-4.3
D+/-4.3 H4.3 J2 K2.2 L4.3 R(0.000/500) N2
Significado de los valores del formato b):
G83:
Cdigo del ciclo fijo de taladrado profundo.
G98:
G99:
Retroceso del eje
perpendicular al plano
de trabajo hasta el
plano de referencia,
una vez realizado el
mecanizado
del
agujero.
X,Y,Z:
En funcin del plano
principal, estos valores
adoptan
diferentes
significados.
Los valores X
e Y en G 17, X y Z en
G18 e Y y Z en G19
definen
las
coordenadas del punto
donde se va a ejecutar
el ciclo fijo (puede
Fig. 151
programarse en coordenadas polares). Los valores sern absolutos o incrementales en funcin

del modo de programacin (G90/G9l). El desplazamiento hasta dicho punto se realizar en
rpido o en avance de trabajo F, segn se programe G00 o G0l.
perpendicular al plano principal, desde el plano de partida hasta el plano de referencia. Los
valores sern absolutos o incrementales en funcin del modo de programacin (G90/G9l). El
desplazamiento se realiza en avance rpido G00.
I: Define la profundidad total de mecanizado. Si se trabaja en G90 los valores son
absolutos; es decir, estn referidos al origen pieza del eje perpendicular al plano de trabajo. Si
se trabaja en G91, los valores son incrementales; es decir, estn referidos al plano de
referencia.
B: Profundizacin incremental. Define el valor de cada paso de mecanizado segn el
eje perpendicular al plano de trabajo. Siempre con valor positivo.
C: Define a qu distancia de la ltima profundizacin debe posicionarse la
herramienta para comenzar una nueva. El desplazamiento hasta ese punto se realiza en G00.
Si no se programa este parmetro, el CNC considera el valor C l.
D: Define la distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza. Dicho
valor se suma o se resta, dependiendo del signo, a la profundidad incrementar B en la primera
profundizacin.
H: Distancia que retrocede en G00 el eje perpendicular al plano principal despus de
cada profundizacin. Si no se programa este parmetro, dicho eje retrocede hasta el plano de
referencia.
J: Define cada cuntas profundizaciones la herramienta retrocede en G00 hasta el
plano de referencia. Si no se programa este parmetro, o se programa con valor 0, el
retroceso se realiza despus de cada profundizacin.
K: Tiempo de espera en segundos tras cada profundizacin.
L: Define el valor mnimo de profundizacin incrementar. Si no se programa este
parmetro, o se programa con valor 0, el CNC considera el valor L l.
R: Factor que reduce o aumenta las diferentes profundizaciones incrementales B. Si
R = 1, todas las profundizaciones son iguales. Si R es distinto de 1, la primera profundizacin
es igual a B, la segunda B2 = R x B, la tercera B3 = R x B2, y as sucesivamente. Si no se
programa este parmetro, o se programa con valor 0, el CNC considera el valor R l.
11.1.3. Ciclo fijo de cajera rectangular (G87) y cajera circular (G88)
El formato del bloque de programacin es el siguiente:

N4 (G87 o G88) G(98 o 99) X+/-4-3 Y+/-4-3 Z+/-4.3 I+/-4-3 J+/-4.3 K4.3 (slo
para G87) B4.3 C4.3 D+/-4.3 H4 L4.3 N2
G8?:
Cdigo del ciclo fijo.
G98:
partida, una vez realizado el mecanizado de la cajera.
G99:
referencia, una vez realizado el mecanizado de la cajera.
X,Y,Z:
significados.
En funcin del plano principal, estos valores adoptan diferentes
Fig. 152
Los valores X e Y en Gl7, X y Z en Gl8 e Y y Z en Gl9 definen las coordenadas del

centro de la cajera (puede programarse en coordenadas polares). Los valores sern absolutos
o incrementales en funcin del modo de programacin (G90/G91). El desplazamiento hasta
dicho punto se realizar en rpido o en avance de trabajo F, segn se programe G00 o G0l.
perpendicular al plano principal, desde el plano de partida hasta el plano de referencia. Los
valores sern absolutos o incrementales en funcin del modo de programacin (G90/G9l). El
desplazamiento se realiza en avance rpido G00.
I: Define la profundidad total de mecanizado. Si se trabaja en G90, los valores son
absolutos; es decir, estn referidos al origen pieza del eje perpendicular al plano de trabajo. Si
se trabaja en G91, los valores son incrementales; es decir, estn referidos al plano de
referencia.
J: En el caso de G87 (cajera rectangular), define la distancia desde el centro hasta el
borde de la cajera segn el eje correspondiente (segn el eje X en G17 y G18, segn el eje Y
en Gl9). En el caso de G88 (cajera circular), define el radio de la cajera. El signo con el que
se introduce dicho valor determina el sentido de mecanizado; si la herramienta gira a derechas
(M03) y el signo es positivo, el mecanizado se realiza en contraposicin; si es negativo, se
realiza en concordancia.
K: Slo se emplea en el caso del ciclo fijo G87 y define la distancia desde el centro
hasta el borde de la cajera segn el eje correspondiente (segn el eje Y en G17, segn el eje Z
en G18 y G19). Siempre con valor positivo.
B: Define el valor de cada paso de mecanizado segn el eje perpendicular al plano de
trabajo. Siempre con valor positivo.
C: Define el valor de cada paso de mecanizado segn el plano principal. Siempre
con valor positivo. Si no se introduce este parmetro, el CNC aplica un paso de 3/4 del
dimetro de la herramienta.
D: Define la distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza. Dicho
valor se suma a la profundidad B en la primera profundizacin.
H: Define la velocidad de avance para la pasada de acabado.
L: Define el valor de la pasada de acabado segn el plano de trabajo. Si dicho valor
se introduce con signo positivo, la pasada de acabado se realiza en G07 (arista viva) y en G05
(arista matada) si se introduce con signo negativo.
11.2. Funciones especficas de torneado.
Hay algunas funciones que no tienen el mismo significado en torno que en fresadora,
aunque los controles sean del mismo fabricante.
11.2.1. Roscado. G33
Mediante la funcin G33 se pueden realizar roscas longitudinales, frontales y

cnicas. Para poder aplicar esta funcin es necesario que la mquina disponga de un captador
rotativo en el cabeza]. La funcin G33 es modal y permanece activa hasta que se programa
un G00, G01, G02, G03, M02, M30 o se realice un RESET o EMERGENCIA.
El formato para programar una rosca longitudinal es el siguiente:
N4 G33 Z+/-4.3 K3.4
Z+/-4.3: Cota final de la rosca segn el eje Z. Puede programarse en modo absoluto
(G90) o en incremental (G9 l).
K3.4: Paso de la rosca segn el eje Z.
El formato para programar una rosca frontal (espiral) es el siguiente:
N4 G33 X+/-4.3 I3.4
X+/-4.3: Cota final de la rosca segn el eje X. Puede programarse en modo
absoluto (G90), o en incremental (G91).
I 3.4: Paso de la rosca segn el eje X.
El formato para programar una rosca cnica es el siguiente:
N4 G33 X+/-4-3 Z+/-4.3 I3.4 K3.4
X+/-4.3: Cota final de la rosca segn el eje X.
Z+/-4.3: Cota final de la rosca segn el eje Z,
I 3.4:
K3.4:
Paso de la rosca segn el eje X.

Paso de la rosca segn el eje Z.
Las cotas X y Z pueden programarse en modo absoluto (G90) o en incremental

(G91).
Aunque en el formato se incluyen los dos pasos de rosca, puede programarse uno
slo, ya que el CNC se encarga de calcular el otro.
Con el fin de permitir la aceleracin de los ejes, es recomendable que el punto de

partida de cualquier tipo de rosca se encuentre a una distancia aproximada de dos veces el
paso.
11.2.2. Consideraciones generales para el mecanizado de roscas.
El mecanizado de una rosca requiere tener en cuenta los siguientes puntos:
Fig. 153
a) Mtodo de roscado (figura 153).

b) Seleccin de la plaquita de roscado.
c) Correccin del ngulo de la hlice.
d) Sistema de penetracin.
e) Nmero de pasadas y su profundidad.
Seleccin de la plaquita de rascado. Hay tres factores a tener en cuenta en la
seleccin de la plaquita: el paso a construir, el material a mecanizar y el nmero de piezas que
comprende la serie. Para roscado de perfiles de 55 y 60 pueden utilizarse plaquitas de perfil
parcial o total; la diferencia fundamental entre ambas radica en el paso. Una plaquita de perfil
parcial puede ser utilizada para diferentes pasos, siendo apropiada para fabricaciones
unitarias. El radio de punta de cada plaquita corresponde al paso ms pequeo que puede
realizar, esto hace necesario aumentar la profundidad del filete al mecanizar roscas de mayor
paso. El dimetro exterior de la rosca no se mecaniza y, por tanto, suelen quedar rebabas.
Las plaquitas de perfil completo permiten obtener perfiles de rosca normalizados;

adems, el filete queda sin rebabas, ya que la propia plaquita puede mecanizar una
sobremedida del dimetro exterior (mximo 0.3 mm. en dimetro). Este tipo de plaquitas
disminuye el tiempo de produccin y los costos de las herramientas; al utilizar el radio de
punta correcto, y no inferior, el nmero de pasadas se reduce y, por tanto, aumenta la vida de
la plaquita. Por este motivo y por las ventajas mencionadas anteriormente, se utilizan para el
mecanizado de piezas en serie.
Para la eleccin de la calidad de la plaquita hay que consultar el catlogo del
fabricante, en el cual se indican la ms apropiada para cada material y la velocidad de corte
recomendada. La velocidad de corte para el roscado suele ser un 25% menos que la requerida
para el torneado, debido principalmente a la forma de la plaquita. Las velocidades de corte
muy elevadas dan lugar a temperaturas excesivas, originadas por la dificultad existente para
dispersar el calor. No obstante, si se utilizan plaquitas de metal duro, la velocidad de corte
nunca debe ser inferior a 40 m/min.
Fig. 149
Fig. 154
ngulo de la hlice. Seleccin de la base del portaplaquitas. El ngulo de la hlice

de una rosca depende del dimetro y del avance (paso). Para evitar el desgaste de uno de los
flancos de la plaquita, sta tiene que estar inclinada con el mismo ngulo que la hlice de la
rosca (figura 155). Todas las herramientas de roscado se asientan sobre una base encargada de
producir esta inclinacin en la plaquita. En las roscas corrientes el ngulo de inclinacin
oscila entre l y 1,5; de ah que la base suministrada en la mayora de las herramientas tenga
este valor. Sin embargo, hay ocasiones en las que es necesario cambiar la base debido a la
relacin existente entre el dimetro y el paso, o tambin al mecanizar roscas a derechas con
portaherramientas de izquierdas y roscas a izquierdas con portaherramientas de derechas.
Fig. 155
Sistema de penetracin. La forma de incrementar las pasadas de una rosca debe

seleccionarse en funcin del material y la mquina. Hay cuatro procedimientos:
a) Incremento radial. Es el procedimiento ms econmico para materiales de viruta

corta. En materiales de viruta larga es difcil que la viruta se rompa cuando viene desde dos
flancos, y se. puede formar una estopa de viruta que aumenta la temperatura y reduce la
duracin de la plaquita.
b) Incremento en flanco. Es el procedimiento ms comn para materiales de viruta
larga. La temperatura de la plaquita no sufre grandes modificaciones debido a la facilidad con
la que se forma la viruta.
e) Incremento en flanco modificado. Este procedimiento se aplica tambin en
materiales de viruta larga. La nica diferencia con el anterior radica en la disminucin de 30
a 50 del ngulo de penetracin. Mediante este procedimiento se obtiene una superficie mejor
que la obtenida por incremento del flanco.
Fig. 156
d) Incremento alternativo del flanco. Es el procedimiento ms econmico para

materiales de viruta larga. Lo ms destacado de este mtodo es la facilidad con la que se
forma la viruta, manteniendo una baja temperatura, y, adems, al efectuarse el mecanizado de
forma alternativo, la plaquita se desgasta por igual y se consigue una mayor duracin del filo.
La mayora de los controles numricos disponen de ciclos fijos de roscado que
permiten la aplicacin de estos procedimientos. El incremento alternativo del flanco es
relativamente nuevo, por lo que nicamente aparece en los controles ms modernos.
Nmero de pasadas y profundidad. El nmero de pasadas viene determinado en
funcin del paso y del material; por regla general se necesitan 10 o 15 pasadas para realizar un
roscado. La tabla siguiente indica de manera orientativa, el nmero de pasadas en funcin del
paso. Segn el material, se puede realizar la rosca con menos pasadas.
La profundidad de cada pasada no puede darse de manera arbitraria; hay que

procurar arrancar la misma cantidad de material en cada pasada (seccin de viruta constante)
y evitar pasadas inferiores a 0,05 mm. El proceso manual de clculo de cada pasada puede
resultar laborioso, ya que requiere la aplicacin de una serie de frmulas. Los ciclos fijos de
roscado facilitan en este aspecto la labor del programador, ya que, mediante los parmetros de
introduccin del ciclo, el CNC calcula automticamente cada incremento.
11.2.3. Programacin de roscas con varias entradas.
El proceso a seguir para el mecanizado de este tipo de roscas es idntico al utilizado

en un tomo convencional. Primero, se mecaniza una hlice y despus las restantes, teniendo
en cuenta que, al comenzar el mecanizado de una nueva hlice, hay que variar el punto de
partida una distancia igual al paso de la rosca (Paso hlice/nmero de entradas).
Ejemplo. Realizar el programa para mecanizar la rosca de la pieza representada en
la figura 157. Material: F 1140.
Fig. 157
Mtodo de roscado: La rosca se realiza con una herramienta a derechas y hacia el
plato.
Plaquita: A derechas. Perfil completo (ISO, paso = l). Calidad: S l0T. Vc = 90
M/Min.
ngulo de la hlice:
tg H =
P
2
; tg H =
tg H = 0,031; H = arc tg 0,031; H = 1,82
d
3,14 20
El portaplaquitas incorpora una base de 1.5, vlida para ngulos de hlice

comprendidos entre 1 y 2; por tanto, no es necesaria su sustitucin.
Sistema de penetracin: Radial.
Nmero de pasadas y profundidad: 6 pasadas (segn tabla). Profundidad de corte
constante. Incremento de cada pasada (f):
f=
d df 20 18,74
=
= 0,204
6
np
P1108
N10 G53
(traslado del origen mquina; valor Z del reglaje)
N20 T1.1
(seleccin herramienta, posicin 1 y corrector l)
N30 G97 S 1400 M4 (giro del cabezal a izquierdas, 1400 r.p.m.)
N40 G0 X19.8 Z5 M8 (posicionamiento para la primera pasada, refrigerante)
N50 G33 Z-16.5 K2
(roscado)
N60 G0 X22
(retirada en X)
N70
Z5
(vuelta al punto de partida Z)
N80
X19.6
(posicionamiento para la segunda pasada)
N90 G25 N50.70.1 (repeticin de la secuencia de roscado, retirada y retorno)
N100
X19.4
(posicionamiento para la tercera pasada)
N110
G25 N50.70.1
(repeticin ... )
N120
X19.2
(posicionamiento para la cuarta pasada)
Nl30
G25 N50.70.1
(repeticin ... )
Nl40
Xl9
(posicionamiento para la quinta pasada)
Nl50
G25 N50.70.1
(repeticin ... )
Nl60
Xl8.774 (posicionamiento para la sexta y ltima pasada de la hlice)
Nl70
G25 N50.70.1
(repeticin ... )
Nl80
Z4
(punto de partida para el roscado de la segunda hlice)
Nl90
Xl9.8
(posicionamiento para la primera pasada)
N200 G33 Z-16.5 K2
(roscado)
N210 G0 X22
(retirada en X)
N220 Z4
(vuelta al punto de partida Z)
N230 Xl9.6
(posicionamiento para la segunda pasada)
N240 G25 N200.220.1 (repeticin de la secuencia de roscado, retirada y retorno)
N250 Xl9.4
(posicionamiento para la tercera pasada)
N260 G25 N200.220.1 (repeticin ... )
N270 Xl9.2
(posicionamiento para la cuarta pasada)
N280 G25 N200.220.1 (repeticin ... )
N290 Xl9
(posicionamiento para la quinta pasada)
N300 G25 N200.220.1 (repeticin ... )
N310 Xl8.774 (posicionamiento para la sexta y ltima pasada de la hlice)
N320 G25 N200.220.1 (repeticin ... )
N330 X200 Z200 M9
(retirada y parada de refrigerante)
N340 M30
(final del programa)
11.2.4. Ciclos fijos de torneado
La misin de un ciclo fijo es facilitar la programacin de operaciones tpicas de

torneado (desbastes, taladrados profundos, roscados, ranurados, etc.). Para ejecutar un ciclo
fijo, se introduce en un bloque del programa el cdigo que identifica la operacin que se desea
realizar; previamente, o en el mismo bloque, se cargan los valores de cada parmetro. Estos
valores pueden corresponder al valor de otro parmetro o de una constante; en este ltimo
caso es necesaria la letra K despus del smbolo =.
Mediante los parmetros de cada ciclo, el CNC solicita todos los datos necesarios
para ejecutar la operacin: forma de la pieza, profundidad de pasada, etc.
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal,
etc.), deben programarse antes de la llamada a un ciclo.
11.2.5. Ciclo fijo de seguimiento de perfil (G66)
Fig 158
Este ciclo es muy til para el desbaste y acabado de piezas preformadas.

Formato: N4 G66 P0=K PI=K P4=K P5=K P7=K P8=K P9=K Pl2=K Pl3=K
Pl4=K
P0: Cota X del punto inicial del perfil (A).
P1: Cota Z del punto inicial del perfil (A).
P4: Sobrante de material. Debe ser mayor o igual que cero y mayor o igual que la
demasa para el acabado. Segn el valor del parmetro P12. se interpretar como sobrante en
X o en Z.
P5: Paso mximo. Segn el valor de Pl2, se interpretar como pasada en X o en Z.
P7: Demasa para el acabado en el eje X (en radios).
P8: Demasa para el acabado en el eje Z.
P9: Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de
acabado.
Pl2: ngulo de la herramienta. Si es menor o igual que 45, P4 se toma como
sobrante en X y P5 como pasada mxima en X; la profundidad en Z depender de la tangente
del ngulo P12. Si es mayor que 45, P4 se toma como sobrante en Z y P5 como pasada
mxima en Z; la profundidad en X depender de la tangente del ngulo Pl2.
P13: Nmero del primer bloque de definicin del perfil.
P14: Nmero del ltimo bloque de definicin del perfil.
Los valores L que aparecen en la figura no pertenecen al ciclo fijo; junto con el
detalle B, demuestran la influencia del parmetro P12.
Al programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta lo siguiente:
- En la definicin del perfil no hay que programar el punto inicial A, que ya est
definido por los parametros P0 y P1.
- Las condiciones de salida del ciclo son G00 y G90.
- El perfil puede estar formado por rectas, arcos, redondeos, entradas y salidas
tangenciales y chaflanes.
- La programacin puede hacerse en absoluto o en incrementar.
- Dentro de la definicin del perfil no puede ir ninguna funcin T.

- Los movimientos de aproximacin y alejamiento se hacen en rpido y los dems a
la velocidad programada.
- El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente.
- Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41/G42).
- La coordenada X del punto desde el que se llama al ciclo fijo debe ser diferente a
P0. La coordenada Z del punto desde el que se llama al ciclo fijo debe ser diferente a P l.
11.2.6. Ciclo fijo de desbastado en el eje X. (G68)
Fig 159
Formato:N4 G68 P0=K PI=K P5=K P7=K P8=K P9=K Pl3=K Pl4=K
P0:
Cota absoluta X del punto inicial del perfil (A).
P1:
Cota absoluta Z del punto inicial del perfil (A).
P5:
Profundidad de cada pasada (en radios).
P7:
Demasa para el acabado en el eje X (en radios).
P8:
Demasa para el acabado en el eje Z.
P9:
Velocidad de avance para la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada
de acabado. En este caso, el ciclo finaliza con una pasada de seguimiento del perfil,
manteniendo las demasas indicadas en P7 y P8.
Pl3:
Nmero del primer bloque de definicin del perfil.
Pl4:
Numero del ltimo bloque de definicin del perfil.

definido por los parmetros P0 y P1.
- La distancia entre el punto de partida 0 y el punto final (B), segn el eje X, tiene
que ser igual o mayor que P7. Cuando se trabaja con compensacin de radio, se recomienda
dar a esta distancia un valor igual a P7 ms un nmero entero de veces P5.
- La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A), segn el eje Z, tiene
que ser mayor que P8.
- El perfil puede estar formado por tramos rectos y tramos curvos. Todos los bloques
de definicin del perfil se programarn en coordenadas cartesianas, debiendo programarse
siempre las cotas de los dos ejes y adems en absoluto. Si el perfil incluye algn tramo curvo,
ste deber programarse con las coordenadas I, K del centro. Si en la definicin del perfil se
programan funciones F, S, T o M, sern ignoradas salvo en la pasada de acabado.
- El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente
(0).
- Se puede trabajar con compensacin de radio de la herramienta (G41/G42), siempre
que el ltimo movimiento antes de la llamada al ciclo haya sido en G00.
11.2.7. Ciclo fijo de desbastado en el eje Z (G69)
Fig. 160
Formato: N4 G69 P0=K PI=K P5=K P7=K P8=K P9=K Pl3=K Pl4=K
P0:
Cota X del punto inicial del perfil (A).
P1:
Cota Z del punto inicial del perfil (A).
P5:
Paso mximo.
P7:
P8:
P9:
Velocidad de avance para la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada
de acabado. En este caso, el ciclo finaliza con una pasada de seguimiento del perfil
manteniendo las demasas indicadas en P7 y P8.
P13:
Nmero del primer bloque de definicin del perfil.
P14:
Numero del ltimo bloque de definicin del perfil.

definido por los parmetros P0 y PI.

- La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), segn el eje Z, tiene que ser
igual o mayor que PS. Cuando se trabaja con compensacin de radio, se recomienda dar a
esta distancia un valor igual a PS ms un nmero entero de veces P5.
- La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A), segn el eje X, tiene
que ser mayor que P7.
- El perfil puede estar formado por tramos rectos y tramos curvos. Todos los bloques
de definicin del perfil se programarn en coordenadas cartesianas, debiendo programarse
siempre las cotas de los dos ejes, y adems en absoluto. Si el perfil incluye algn tramo
curvo, ste deber programarse con las coordenadas I, K del centro. Si en la definicin del
perfil se programan funciones F, S, T o M, sern ignoradas salvo en la pasada de acabado.
- El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente
(0).
- Se puede trabajar con compensacin de radio de la herramienta (G41/G42), siempre
que el ltimo movimiento antes de la llamada al ciclo haya sido en G00.
11.2.8. Ciclo fijo de torneado de tramos rectos. (G81)
Fig. 161
Formato: N4 G81 P0=K PI=K P2=K P3=K P5=K P7=K P8=K P9=K
P0:
Cota X del punto A.
P1:
Cota Z del punto A.
P2:
Cota X del punto B.
P3:
Cota Z del punto B.
P5:
P7:
P8:
P9:
Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada
de acabado. Al programar este ciclo fijo hay que tener en cuenta lo siguiente:

- La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), segn el eje X, tiene que
ser igual o mayor que P7. Cuando se trabaja con compensacin de radio, se recomienda dar a
esta distancia un valor igual a P7 ms un nmero entero de veces P5.
- La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), segn el eje Z, tiene que
ser mayor que P8.
- Si hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada
la herramienta inicialmente (0). Si no hay pasada de acabado, finaliza en el punto F.
Se puede trabajar con
compensacin de radio de la herramienta
(G41/G42), siempre que el ltimo
movimiento antes de la llamada al ciclo
haya sido en G00.
11.2.9. Ciclo fijo de refrentado
de tramos rectos. (G82)
Formato: N4 G82 P0=K PI=K

P2=K P3=K P5=K P7=K P8=K P9=K
Fig.162
P0:
Cota X del punto A.
P1:
Cota Z del punto A.
P2:
Cota X del punto B.
P3:
Cota Z del punto B.
P5:
Paso mximo.
P7:
P8:
P9:
de acabado.

- La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), segn el eje Z, tiene que
- La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), segn el eje X, tiene que
ser mayor que P7.
- Si hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la
herramienta inicialmente (0). Si no hay pasada de acabado, finaliza en el punto F.
- Se puede trabajar con compensacin de radio de la herramienta (G41/G42 ,
siempre que el ltimo movimiento antes de la llamada al ciclo haya sido en G00.
11.2.10. Ciclo fijo de taladrado. (G83)
Fig. 163
Formato:N4 G83 P0=K P1=K P4=K P5=K P6=K Pl5=K Pl6=K Pl7=K
P0:
(si no es cero).
P1:
Cota X absoluta del punto donde se desea hacer el agujero o canal circular
Cota Z absoluta del punto donde se desea hacer el agujero.
P4:
Profundidad total del agujero. Tendr valor positivo si se mecaniza hacia
el sentido negativo del eje Z y viceversa.
P5:
Pasada mxima. En funcin de la profundidad total del agujero y del
valor de pasada mxima, el CNC calcula el nmero de pasadas iguales a realizar.
P6:
Distancia de seguridad. Indica a qu distancia del comienzo del agujero se
posiciona la herramienta en el movimiento de acercamiento.
Pl5:
Temporizacin. Indica el valor en segundos de la temporizacin en el
fondo del agujero.
Pl6:
Indica el valor incrementar del desplazamiento en G00 que tiene lugar
despus de cada pasada. Si es cero, dicho movimiento se efecta hasta el punto de
posicionamiento A'.
P17:
Indica hasta qu distancia de la profundidad alcanzada en la anterior pasada
debe efectuarse el movimiento rpido de acercamiento para efectuar una nueva
profundizacin.
Al programar este cielo fijo hay que tener en cuenta lo siguiente:

Las condiciones de salida del ciclo son G00, G07, G40 y G90.
El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A' y termina tambin en A'.
11.2.11. Ciclo fijo de torneado de tramos curvos. (G84)
Fig. 164
N4 G84 P0=K PI=K P2=K P3=K P5=K P7=K P8=K P9=K Pl8=K
Pl9=K
P0:
Cota X del punto A.
P1:
Cota Z del punto A.
P2:
Cota X del punto B.
P3:
Cota Z del punto B.
P5:
P7:
P8:
P9:
de acabado.
Pl8:
(1). Distancia del punto A al centro del arco segn el eje X. Aunque los
valores del eje X se programen en dimetros, los valores de 1 siempre se programan en radios,
Pl9:
(K). Distancia del punto A al centro del arco segn el eje Z.

- La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), segn el eje X, tiene que
esta distancia un valor igual a P7 ms un nmero entero de veces P5,
- La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), segn el eje Z, tiene que ser
mayor que P8.
- Se puede trabajar con compensacin de radio de la herramienta (G41/G42),
11.2.12. Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos. (G85)
Fig. 165
N4 G85 P0=K PI=K P2=K P3=K P5=K P7=K P8=K P9=K P18=K Pl9=K
P0:
Cota X del punto A.
P1:
Cota Z del punto A.
P2:
Cota X del punto B.
P3:
Cota Z del punto B.
P5:
Paso mximo.
P7:
P8:
P9:
de acabado.
Pl8:
(1). Distancia del punto A al centro del arco segn el eje X. Aunque los
valores del eje X se programen en dimetros, los valores de 1 siempre se programan en radios.
Pl9:
(K). Distancia del punto A al centro del arco segn el eje Z.

- La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), segn el eje Z, tiene que
- La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), segn el eje X, tiene que
ser mayor que P7.
- Se puede trabajar con compensacin de radio de la herramienta (G41/G42),
11.2.13. Ciclo fijo de roscado longitudinal. (G86)
Fig. 166
N4 G86 P0=K P1=K P2=K P3=K P4=K P5=K P6=K P7=K P10=K
P11=K Pl2=K
P0:
Cota X absoluta del punto inicial de la rosca (A).
P1:
Cota Z absoluta del punto inicial de la rosca (A).
P2:
Cota X absoluta del punto final de la rosca (B).
P3:
Cota Z absoluta del punto final de la rosca (B).
P4:
Profundidad del filete (en radios). Tendr valor positivo en las roscas
exteriores y negativo en las interiores.
P5:
Pasada inicial (en radios). Define la profundidad de la primera pasada de
roscado. Adems, el signo dado a este parmetro determina el procedimiento de mecanizado:
- Si el signo es positivo, el CNC realiza la rosca manteniendo el caudal de viruta

constante en cada pasada. El valor de P5 a programar resulta de la siguiente frmula:
P4
P5 =
n de pasadas
- Si el signo es negativo, la rosca se realiza manteniendo constante el valor de la

pasada hasta alcanzar la profundidad total de la rosca. El valor de P5 a programar resulta de
la siguiente frmula:
P4
P5 =
n de pasadas
P6: Distancia de seguridad (en radios). Indica a qu distancia de la superficie de la
rosca se produce la vuelta en rpido al punto A'. Si el valor es positivo, este movimiento se
realiza en G05 (arista matada); y, si es negativo, se realiza en G07 (arista viva).
P7: Valor de la pasada de acabado (en radios).
- Si es cero, se repite la pasada anterior.

- Si el valor es positivo, la pasada de acabado se realiza manteniendo el ngulo Pl2/2
con el eje X.
- Si el valor es negativo, la pasada de acabado se realiza con entrada radial.
P10: Paso de la rosca en Z.
P11: Salida de la rosca. Define a qu distancia del final de la rosca comienza la
salida. Si no es cero, el tramo CB' es una rosca cnica cuyo paso en Z sigue siendo P10. Si
es cero, el tramo CB' se realiza en G00.
P12: ngulo de punta de la herramienta. El valor dado a este parmetro determina el
sistema de penetracin a utilizar:
- Si es 0, la rosca se realiza por incremento radial.

- Si es igual al ngulo de la rosca (60, 55, etc.), se realiza por incremento en
flanco.
- Si es igual al ngulo de la rosca menos 3, 4, 5, etc., se realiza por incremento en
flanco modificado.
- Las condiciones de salida del ciclo son G00, G07, G40, G97 y G90.
- El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A' y termina tambin en A'.
- Durante la ejecucin del ciclo no es posible variar la velocidad de avance (F)
mediante el conmutador del panel; el avance se mantiene fijo al 100%.
11.2.14. Ciclo fijo de roscado frontal. (G87)
Fig. 167
Formato: N4 G87 P0=K P1=K P2=K P3=K P4=K P5=K P6=K P8=K P10=K
P11=K Pl2=K
P0:
Cota X absoluta del punto inicial de la rosca (A).
P1:
Cota Z absoluta del punto inicial de la rosca (A).
P2:
Cota X absoluta del punto final de la rosca (B).
P3:
Cota Z absoluta del punto final de la rosca (B).
P4:
Profundidad de la rosca. Tendr valor positivo si se mecaniza hacia el
sentido negativo del eje Z y viceversa.
P5:
Pasada inicial. Define la profundidad de la primera pasada de roscado.
Adems, el signo dado a este parmetro determina el procedimiento de mecanizado:
- Si el signo es positivo, el CNC realiza la rosca manteniendo el caudal de viruta

constante en cada pasada. El valor de P5 a programar resulta de la siguiente frmula:
P4
P5 =
n de pasadas
- Si el signo es negativo, la rosca se realiza manteniendo constante el valor de la

pasada hasta alcanzar la profundidad total de la rosca. El valor de P5 a programar resulta de
la siguiente frmula:
P4
P5 =
n de pasadas
P6:
Distancia de seguridad. Indica a qu distancia de la superficie de la rosca
se produce la vuelta en rpido al punto A'. Si el valor es positivo, este movimiento se realiza
en G05 (arista matada); y, si es negativo, se realiza en G07 (arista viva).
P8:
Valor de la pasada de acabado.
- Si es cero, se repite la pasada anterior.

- Si el valor es positivo, la pasada de acabado se realiza manteniendo el ngulo Pl2/2
con el eje X.
- Si el valor es negativo, la pasada de acabado se realiza con entrada radial.
P10:
Paso de la rosca en X (en radios).
P11:
Salida de la rosca (en radios). Define a qu distancia del final de la rosca
comienza la salida. Si no es cero, el tramo CB' es una rosca cnica cuyo paso en X sigue
siendo P10. Si es cero, el tramo CB' se realiza en G00.
P12:
ngulo de punta de la herramienta El valor dado a este parmetro
determina el sistema de penetracin a utilizar:
- Si es 0, la rosca se realiza por incremento radial.

- Si es igual al ngulo de la rosca (60, 55, etc.), se realiza por incremento en flanco.
- Si es igual al ngulo de la rosca menos 3, 4, 5, etc., se realiza por incremento en
flanco modificado.
- Las condiciones de salida del ciclo son G00, G07, G40, G97 y G90.
- El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A' y termina tambin en A'.
- Durante la ejecucin del ciclo no es posible variar la velocidad de avance (F)
mediante el conmutador del panel; el avance se mantiene fijo al 100%.
11.2.15. Ciclo fijo de ranurado en el eje X. (G88)
Fig. 167
Formato: N4 G88 P0=K PI=K P2=K P3=K P5=K P6=K Pl5=K

P0:
Cota X del punto A.
P1:
Cota Z del punto A.
P2:
Cota X del punto B.
P3:
Cota Z del punto B.
P5:
Anchura de la plaquita.
P6:
Distancia de seguridad (en radios).
P15:
Temporizacin en el fondo (en segundos). Debe ser mayor o igual a 0 y
menor de 655.36s.

- Las condiciones de salida del ciclo son G00, G40 y G90.
- El desplazamiento desde la distancia de seguridad hasta el fondo de la ranura se
efecta a la velocidad programada; los dems movimientos se efectan en rpido.
- El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente.
11.2.16. Ciclo fijo de ranurado en el eje Z (G89)
Fig. 168
Formato:N4 G89 P0=K PI=K P2=K P3=K P5=K P6=K Pl5=K

P0:
Cota X del punto A.
P1:
Cota Z del punto A.
P2:
Cota X del punto B.
P3:
Cota Z del punto B.
P5:
Anchura de la plaquita.
P6:
Distancia de seguridad.
Pl5:
Temporizacin en el fondo (en segundos). Debe ser mayor o igual a 0 y
menor de 655.36s.
- Las condiciones de salida del ciclo son G00, G40 y G90.
- El desplazamiento desde la distancia de seguridad hasta el fondo de la ranura se

efecta a la velocidad programada; los dems movimientos se efectan en rpido.
- El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta
inicialmente.
12. CAJERAS IRREGULARES CON ISLAS

12.0. Introduccin.
Una cajera con islas est compuesta de un perfil exterior o cajera, y de una serie de perfiles
interiores o islas.
El perfil exterior, que delimita el rea mecanizable, est definido por elementos geomtricos
simples (tramos rectos y arcos).
As mismo, una isla se encuentra definida por elementos geomtricos simples que delimitan
un rea a no mecanizar.
Fig. 169
12.1. Ciclo fijo de cajera con islas (G66).
El ciclo fjo G66 dispone de las siguientes operaciones para realizar el mecanizado de
una cajera con islas:
- Operacin de taladrado. Es opcional y permite seleccionar una de entre las varias
funciones de taladrado programables mediante un ciclo fijo de mecanizado (G69, G81, G82
G83).
El CNC tras analizar la geometra de la cajera con islas, calcular la cota del punto en
el que se debe efectuar el taladrado seleccionado.
- Operacin de desbaste. Es opcional y para su definicin se dispone de la funcin
G67. Esta funcin permite definir, entre otros, el paso de fresado y el ngulo con el que se
realizar el mismo, as como la profundidad de cada pasada y la profundidad total de la cajera.
- Operacin de acabado. Es opcional, disponiendo para su definicin de la funcin
G68. Esta funcin permite definir, entre otros, el valor del sobreespesor o demasa de
acabado, as como la profundidad de cada pasada de acabado.
En el ciclo fijo de cajera con islas existen cuatro cotas a lo largo del eje longitudinal
(el seleccionado con Gl5), que por su importancia se comentan a continuacin:
- Cota del plano de partida. Esta cota viene dada por la posicin que ocupa la
herramienta cuando se llama al ciclo.
- Cota del plano de referencia. Se debe programar en cotas absolutas y representa una
cota de aproximacin a la pieza.
- Cota de la superficie de la pieza. Se programa en cotas absolutas y en el primer
bloque de definicin del perfil.
- Cota de profundidad de mecanizado. Se debe programar en cotas absolutas.
La funcin G66 no es modal, por lo tanto deber programarse siempre que se desee
ejecutar una cajera con islas.
En un bloque de definicin de ciclo fijo de cajera con islas no se permite programar
ninguna otra funcin, siendo su estructura de definicin:
G66 D R F S E
D (0-9999) Define el nmero de etiqueta del bloque en el que se encuentra
programada la operacin de taladrado, es opcional y en caso de no, programarse no se
ejecutar la misma.
R (0-9999) Define el nmero de etiqueta del bloque en el que se encuentra
programada la operacin de desbaste, es opcional y en caso de no programarse no se ejecutar
la misma.
F (0-9999) Define el nmero de etiqueta de bloque en el que se encuentra programada
la operacin de acabado, es opcional y en caso de no programarse no se ejecutar la misma.
S (0-9999) Define el nmero de etiqueta del bloque en el que comienza la descripcin
geomtrica de los perfiles que componen la pieza.
E (0-9999) Define el nmero de etiqueta del bloque en el que finaliza la descripcin
geomtrica de los perfiles que componen la pieza.
12.1.1. Funcionamiento bsico.
En primer lugar y si se ha programado, se efectuar la operacin de taladrado. El

CNC tras analizar la geometra de la cajera con islas, el radio de la herramienta y el ngulo de
la trayectoria programada en la operacin de desbaste, calcular la cota del punto en el que se
debe efectuar el taladrado seleccionado.
A continuacin, si se ha programado, se efectuar la operacin de desbaste, que

constar de diversas pasadas superficiales de fresado, hasta alcanzar la profundizacin total
programada. En cada pasada superficial se seguirn los siguientes pasos de mecanizado:
- Contorneo inicial del perfil exterior de la pieza. En el caso de estar seleccionada la
operacin de acabado, este contorneo se realiza dejando el sobreespesor programado para el
acabado.
Fig. 170
- Fresado, con el avance y pasos programados.

Si durante el fresado se alcanza una isla por primera vez, se realizar un contoneo de
la misma.
Tras el contorneo y el resto de las veces, la herramienta pasar por encima de la isla,
retirndose segn el eje longitudinal, hasta el plano de referencia, continuando la
mecanizacin una vez superada la isla.
Por ltimo y si se ha programado, se efectuar la operacin de acabado. Este
operacin se puede realizar en una nica profundizacin o en varias, as como seguir los
perfiles en el sentido programado o en el contrario.
El CNC mecanizar tanto el perfil exterior como las islas, efectuando entradas y
salidas tangenciales a las mismas con velocidad superficial constante.
Las condiciones tras finalizacin del ciclo, son:
Una vez finalizado el ciclo fijo el avance activo ser el ltimo avance programado, el
correspondiente a la operacin de desbaste o acabado. Asimismo, el CNC asumir las
funciones G00, G40 y G90.
Ejemplo de programacin de un ciclo fijo de cajera con islas:
G00 G90 X100 Y200 Z50 F5000 Tl D2 Posicionamiento inicial
M06
G66 D100 R200 F300 S400 E500
M30
Definicin ciclo fijo cajera con islas

Fin de programa
N100 G81.....
N200 G67 .....
N300 G68.....
N400 X300 Y50 Z3
................
Define la operacin de taladrado

Define la operacin de desbastado
Define la operacin de acabado
Inicio de la descripcin geometrica
N500 G2 G6 X300 Y50 I150 J0
Fin de la descripcin geomtrico
12.2. Operacin de taladrado
Esta operacin es opcional y para que el CNC la ejecute es necesario que tambin se
haya programado la operacin de desbaste.
Se utiliza, principalmente, cuando la herramienta programada en la operacin de
desbaste no mecaniza segn el eje longitudinal, permitiendo mediante esta operacin de
taladrado el acceso de dicha herramienta a la superficie a desbastar.
Se programar en un bloque que necesariamente llevar nmero de etiqueta, con
objeto de indicar al ciclo fijo el bloque donde se define la operacin de taladrado.
En dicho bloque se seleccionar una de entre las varias funciones de taladrado
programables mediante un ciclo fijo de mecanizado (G69, G81, G82 6 G83).
El CNC tras analizar la geometra de la caiera con islas, calcular la cota de] punto
en que se debe efectuar el ciclo fijo de taladrado seleccionado.
Los ciclos fijos de taladrado que se pueden seleccionar en esta operacin son:
-
G69 Ciclo fijo de taladrado profundo con paso variable.

G81 Ciclo fijo de taladrado.
G82 Ciclo fijo de taladrado con temporizacin.
G83 Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante.
Al definir la operacin de taladrado se deber programar, junto con la funcin

deseada, los parmetros de definicin correspondientes a la misma, sin definir el
posicionamiento, ya que es el propio ciclo fijo el que lo calcular, en funcin del perfil
programado y del ngulo de desbaste del mecanizado.
Tras los parmetros de definicin correspondientes al ciclo deseado se podrn
programar, si se desea, las funciones auxiliares F S T D M.
En este bloque se permite programar la funcin M06 para realizar el cambio de
herramienta.
Ejemplos:
N100 G69 G98 G91 Z-4 I-90 Bl.5 C0.5 D2 H2 J4 K100 F500 S3000 M3
Nl20 G81 G99 G91 Z-5 I-30 F400 S2000 T3 D3 M30
N220 G82 G99 G91 Z-5 I-30 K100 F400 S2000 T2 D2 M6
N200 G83 G98 G91 Z-4 I-5 J6 T2 D4
12.3. Operacin de desbaste.
Es la operacin principal en el mecanizado de una cajera con islas, siendo opcional

su programacin.
Esta operacin se ejecutar manteniendo el trabajo en arista viva (G07) o arista
matad (G05) que se encuentra seleccionado. No obstante el ciclo fijo asignar el formato
G07 a los movimientos necesarios.
objeto de indicar al ciclo fijo el bloque donde se define la operacin de desbaste.
El CNC dispone para su definicin de la funcin G67, siendo su formato de
programacin
Fig. 171
G67 A B C I R K F S T D M
A (5.5) Define el ngulo que forma la trayectoria de desbaste con el eje de
abscisas. Si no se programa se tomar el valor 0.
B (5.5) Define el paso de mecanizado segn el eje longitudinal (profundidad de la

pasada de desbaste). Es obligatorio definirlo y debe programarse con valor distinto de 0, en
caso contrario se anula la operacin de desbaste.
- Si se programa con signo positivo, todo el desbaste se ejecutar con el mismo paso
de mecanizado, calculando el ciclo fijo un paso igual o inferior al programado.
- Si se programa con .signo negativo, todo el desbaste se ejecutar con el paso
programado, ajustando el ciclo fijo el ltimo paso para conseguir la profundidad total
programada.
Define el paso de fresado en el desbaste segn el plano principal, ejecutndose toda
la cajera con el paso dado, ajustando el ciclo fijo el ltimo paso de fresado.
Si no se programa o se programa con valor 0 o con un valor superior al dimetro de
la herramienta, se tomar como valor 3/4 del dimetro de la herramienta seleccionada.
I (5.5) Define la profundidad total de la cajera y se programa en cotas absolutas.
Es obligatorio programarla.
R (5.5) Define la cota del plano de referencia y se programa en cotas absolutas.
Es obligatorio programarla.
K (1)
Define el tipo de interseccin de perfiles que se desea utilizar.
0 = Interseccin de perfiles bsica.

1 = Interseccin de perfiles avanzada.
Si no se programa se tomar como valor 0. Ambos tipos de interseccin se
encuentran detallados ms adelante.
T (4)
Define la herramienta con la que se realizar la operacin de desbaste. Es
obligatorio programarla.
En el mismo bloque se podrn programar las funciones auxiliares F S D y hasta 7

funciones auxiliares M.
12.4. Operacin de acabado.
Es la ltima operacin que se puede ejecutar en el mecanizado de una cajera con

islas, siendo opcional su programacin.
objeto de indicar al ciclo fijo el bloque donde se define la operacin de acabado.
El CNC dispone para su definicin de la funcin G68, siendo su formato de

programacin:
G68 B L Q I R K F S T D M
B (5.5) Define el paso de mecanizado segn el eje longitudinal (profundidad de la
pasada de acabado) (ver fig. 162).
- Si no se programa o se programa con valor 0, el CNC ejecutar una nica pasada de

acabado con profundidad total de la cajera.
- Si se programa con signo positivo, todo el acabado se ejecutar con el mismo paso
de mecanizado, calculando el ciclo fijo un paso igual o inferior al programado.
- Si se programa con signo negativo, todo el acabado se ejecutar con el paso
programado, ajustando el ciclo fijo el ltimo paso para conseguir la profundidad total
programada.
L (5.5) Define el valor del sobreespesor que disponen las paredes laterales de la
cajera antes de comenzar la operacin de acabado (ver fig. 171).
- Si se programa con valor positivo la pasada de acabado se realizar en G7 (arista

viva).
- Si se programa con valor negativo la pasada de acabado se realizar en G5 (arista
matada).
- Si no se programa o se programa con valor 0, el ciclo no ejecutar la pasada de
acabado.
Q
Indica el sentido en que se efectuar la pasada de acabado.
- Si se programa con el valor 1, la pasada de acabado se efectuar en sentido

contrario al que se program el perfil exterior.
- Si no se programa o se programa con un valor distinto de 1, la pasada de acabado se
efectuar en el mismo sentido en que se program el perfil exterior.
I (5.5) Define la profundidad total de la cajera y se programa en cotas absolutas.
- Si la cajera dispone de operacin de desbaste no es necesario definir este parmetro,

ya que se ha programado en dicha operacin. No obstante, si se programa en ambas
operaciones, el ciclo fijo asumir en cada operacin la profundidad indicada en la misma.
- Si la cajera no dispone de operacin de desbaste es obligatorio definir este
parmetro.
R (5.5)
Define la cota del plano de referencia y se programa en cotas absolutas.
- Si la cajera dispone de operacin de desbaste no es necesario definir este parmetro,

operaciones, el ciclo fijo asumir en cada operacin la profundidad indicada en la misma.
- Si la cajera no dispone de operacin de desbaste es obligatorio definir este
parmetro.
K Define el tipo de interseccin de perfiles que se desea utilizar.
0 = Interseccin de perfiles bsica.

1 = Interseccin de perfiles avanzada.
Si la cajera dispone de operacin de desbaste no es necesario definir este parmetro,
operaciones el ciclo fijo asumir el tipo de interseccin que se ha definido en la operacin de
desbaste.
Si no se ha definido la operacin de desbaste y no se programa este parmetro, el
ciclo fijo asumir el valor K0. Ambos tipos de interseccin se encuentran detallados ms
adelante.
T (4) Define la herramienta con la que se realizar la operacin de acabado. Es
obligatorio programarla.
En el mismo bloque se podrn programar las funciones auxiliares F S D y hasta 7

funciones auxiliares M.
Esta operacin permite definir M06
12.5. Reglas de programacin de perfiles.
Cuando se programan los perfiles exteriores e interiores de una cajera con islas se
deben de seguir las siguientes normas o reglas de programacin:
1.- Todo tipo de perfil que se programe debe ser cerrado.
2.- Ningn perfil debe cortarse consigo mismo.
3.- Cuando se ha programado ms de un perfil exterior el ciclo fijo asume como
vlido el que mayor superficie ocupa.
4.- No es obligatorio programar perfiles interiores. En caso de programarlos estos
debern ser parcial o totalmente interiores al perfil exterior.
5.- No se permite definir un perfil interior que se encuentra incluido totalmente en

otro perfil interior. En este caso se tendr en cuenta nicamente el perfil ms exterior de
ambos.
12.6. Intersecin de perfiles.
Con objeto de facilitar la programacin de los perfiles, el ciclo fijo permite la

interseccin de los perfiles interiores entre s y de estos con el perfil exterior.
Se dispone de dos tipos de intersecciones que podrn ser seleccionadas mediante el
parmetro "K".
12.6.1. Interseccin de perfiles bsica (K= O)
Cuando se ha seleccionado este tipo se adoptan las siguientes normas de interseccin

de perfiles:
1.- La interseccin de perfiles interiores genera un nuevo perfil interior que es la
unin booleana de las mismas.
Fig. 172
2.- La interseccin entre un perfil interior y un perfil exterior genera un nuevo perfil
exterior como resultado de la diferencia entre el perfil exterior y el perfil interior.
Fig. 173
3.- Si existe un perfil interior que tiene interseccin con otro perfil interior y con el
perfil exterior, el ciclo fijo realiza primero la interseccin entre los perfiles interiores y
posteriormente la interseccin con el perfil exterior.
Fig. 174
4.- Como resultado de la interseccin de los perfiles interiores con el perfil exterior
se obtendr una nica cajera, que corresponde a aquella cuyo perfil exterior disponga de
mayor superficie. Las dems sern ignoradas.
Fig. 175
5.- Si se ha programado la operacin de acabado, el perfil de la cajera resultante

deber cumplir todas las normas de compensacin de herramienta, ya que si se programa un
perfil que no pueda ser mecanizado por la herramienta de acabado programada, el CNC
mostrar el error correspondiente.
12.6.2. Interseccin de perfiles avanzada (K=1)
Cuando se ha seleccionado este tipo se adoptan las siguientes normas de interseccin

de perfiles:
1.- El punto inicial de cada contorno determina el trozo de contorno que se desea
seleccionar.
En una interseccin de perfiles cada contorno queda dividido en varias lneas que
podemos agruparlas como:
-
Lneas exteriores al otro contorno.

Lneas interiores al otro contorno.
Este tipo de interseccin de perfiles selecciona en cada contorno el grupo de lneas

en las que se encuentra incluido el punto de definicin del perfil.
El siguiente ejemplo muestra el proceso de seleccin explicado, mostrndose en
trazo continuo las lneas exteriores al otro contorno y con trazo discontinuo las lneas
interiores. El punto inicial de cada contorno se indica con el signo "x".
Fig. 176
Ejemplos de interseccin de perfiles:

- Suma Booleana.
Fig. 177
- Resta Booleana.
Fig. 178
- Interseccin Booleana
Fig. 179
2.- El orden de programacin de los diferentes perfiles es determinante cuando se ,

realiza una interseccin de 3 o ms perfiles.
El proceso de interseccin de perfiles se realiza segn el orden en que se han

programado los perfiles. De este modo, tras realizarse la interseccin de los dos primeros
perfiles programados, se realizar una interseccin del perfil resultante de ambos con el tercer
perfil, y as sucesivamente.
El punto inicial de los perfiles resultantes coincide siempre con el punto inicial con
que se defini el primer perfil.
Ejemplos:
Fig. 180
12.6.3. Perfil resultante.
Una vez obtenido los perfiles de la cajera y de las islas, el ciclo fijo calcula las
trayectorias compensadas correspondientes a los perfiles resultantes, en funcin de la
dimensin del radio de la herramienta a utilizar en el desbaste y del sobreespesor programado.
Puede ocurrir que en este proceso se obtengan intersecciones que no aparecen entre
los perfiles programados.
Fig. 181
Si existe una zona en la que no puede pasar la herramienta de desbaste, al realizar la

interseccin entre las compensadas de los perfiles se obtendrn una varias cajeras resultantes,
mecanizndose todas ellas.
Fig.182
12.7. Ejemplos de programacin.
Ejemplo de programacin con cambiador automtico de herramienta:
Fig.183
N10 G00 G17 G90 X0 Y0 Z50 T1D1 M06 ; T1 broca de 10mm)

N20 G66 D50 R50 F70 S80 E210 (Descripcin del ciclo)
N30 G90 X0 Y0 Z50
N40 M30
N50 G81 G98 Z5 I-8 F250 S2000 (Taladrado)
N60 G67 A45 B5 C5 I-10 R1 K0 F250 S3000 T2.2 M06:T2 fresa de 6mm
N70 G68 B0 L0.5 Q0 T3.3 M06 ; T3 fresa de 5 (Acabado)
N80 X0 Y0 Z2 ( Comienzo de perfil exterior)
N90 G01 Y40
N100 X67
N110 X70 Y37
N120 Y0
N130 X0
N140 G00 X10 Y17 (Comienzo de primer perfil interior)
N150 G02 X10 Y23 I0 J3
N160 G01 X25
N170 G02 Y17 X25 I0 J-3
N180 G01 X10
N190 G00 X40 Y20 (Comienzo de 2 perfil interior)
N200 G01 X50
N210 G02 X40 Y20 I-10 J0 ( Fin de descripcin geomtrica de perfiles)
13. MECANIZADOS MLTIPLES

13.0. Modificacin de parmetros del ciclo fijo activo.
El CNC permite mediante la programacin de la funcin G79 modificar uno o varios

parmetros de un ciclo fijo activo, sin necesidad de redefinirlo.
El CNC seguir manteniendo activo el ciclo fijo, realizndose las siguientes
mecanizaciones del ciclo fijo con los parmetros actualizados.
En el bloque que se define la funcin G79 no se podrn definir ms funciones.
Nota.- En otros controles esta funcin sirve para dar categora de ciclo fijo a una subrrutina.
Ejemplo de programacin suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los
ejes X e Y, que el eje longitudinal es el eje Z:
Fig.184
Fig.185
N10 G00 G90 X0 Y Z60

( Punto de partida)
N20 G81 G99 G91 X15 Y25 Z-28 I-14 ( Define ciclo taladrado)
N30 G98 G90 X25
N40 G79 Z52 (Modifica plano referencia y profundidad de mecanizado)
N50 G99 X35
N60 G98 X45
N70 G79 Z32(Modifica plano referencia y profundidad de mecanizado)
N80 G99 X55
N90 G98 X65
N100 M30
ejes X e Y, que el eje longitudinal es el eje Z:
N10 G00 G90 X0 Y0 Z60

(Punto de partida)
N20 G81 G99 Xl5 Y25 Z32 I18 (Define ciclo taladrado)
N30 G98 X25
N40 G79 Z52 ( Modifica plano de referencia)
N50 G99 X35
N60 G98 X45
N70 G79 Z32 ( Modifica plano de referencia)
N80 G99 X55
N90 G98 X65
N100 M30
13.1. Mecanizados multiples: Generalidades.
Se definen como Mecanizados Mltiples una serie defunciones que permiten repetir
un mecanizado a lo largo de una trayectoria dada.
El tipo de mecanizado lo seleccionar el programador, pudiendo ser un ciclo fijo o
una subrutina definida por el usuario, debiendo estar sta ltima programada como subrutina
modal.
Las trayectorias de mecanizado viene definidas por las siguientes funciones:
G60:
G61:
G62:
G63:
G64:
G65:
mecanizado mltiple en lnea recta.

mecanizado mltiple formando un paralelogramo.
mecanizado mltiple formando una malla.
mecanizado mltiple formando una circunferencia.
mecanizado mltiple formando un arco.
mecanizado programado mediante una cuerda de arco.
Estas funciones se podrn ejecutar en cualquier plano de trabajo y debern de ser

definidas cada vez que se usan, puesto que no son modales.
Es condicin indispensable que el mecanizado que se desea repetir se encuentre
activo. En otras palabras, estas funciones nicamente tendrn sentido si se encuentran bajo
influencia de ciclo fijo o bajo influencia de subrutina modal. Por lo tanto, el ciclo fijo o la
subrutina modal seleccionada, debe estar ejecutada en el punto de definicin del mecanizado
mltiple, puesto que la misma se encuentra activa.
Todos los mecanizados programados con estas funciones se efectan bajo las mismas
condiciones de trabajo (T, D, F, S) que se seleccionaron al definir el ciclo fijo o la subrutina
modal.
Una vez ejecutado el mecanizado mltiple programado, el programa recuperar la
historia que tena antes de comenzar dicho mecanizado, incluso el ciclo fijo o subrutina modal
seguir activa. Siendo ahora el avance F el correspondiente al avance programado para el

ciclo fijo o subrutina modal.
Asimismo, la herramienta quedar posicionada en el ltimo punto en que se realiz
el mecanizado programado.
Si se ejecuta el mecanizado mltiple de una subrutina modal en el modo Bloque a
Bloque, dicha subrutina se ejecutar en su conjunto (no por bloques) tras cada desplazamiento
programado.
A continuacin se da una explicacin detallada de los mecanizados mltiples,
suponiendo en todos ellos que el plano de trabajo es el formado por los ejes X e Y.
13.2. Mecanizado mltiple en linea recta (G60).
El formato de programacin de este ciclo es el siguiente:

G60 A..( X.. I../X..K../I..K..) P..Q..R..S..T..U..V..
Fig.186
A Define el ngulo que forma la trayectoria de mecanizado con el eje de abscisas.

Se expresa en grados y si no se programa, se tomar el valor A=0.
X Define la longitud de la trayectoria de mecanizado.
I Define el paso entre mecanizados.
K Define el nmero de mecanizados totales en el tramo, incluido el del punto de
definicin del mecanizado.
Debido a que con dos parmetros cualesquiera del grupo X I K se puede definir el
mecanizado, el CNC permite las siguientes combinaciones de definicin: XI, XK, IK,
No obstante, si se selecciona el formato XI se deber tener cuidado de que el nmero

de mecanizados resultante sea un nmero entero, de lo contrario el CNC mostrar el error
correspondiente.
P,Q,R,S,T,U,V Estos parmetros son opcionales y se utilizan para indicar en que
puntos o entre que puntos de los programados no se desea ejecutar el mecanizado.
As el programar P7 indica que no se desea ejecutar el mecanizado en el punto 7, y el

programar Q10.013 indica que no se desean mecanizados desde el punto 10 al 13, o dicho de
otro modo, que no se desean mecanizados en los puntos 10, 11, 12 y 13.
Cuando se desee definir un grupo de puntos (Q10.013), se deber tener cuidado de
definir el punto final con tres cifras, ya que si se programa Q10.l3 el mecanizado mltiple
entiende Q10.130.
El orden de programacin de estos parmetros es P Q R S T U V, debiendo
mantenerse adems el orden de numeracin de los puntos asignados a los mismos, es decir, el
orden de numeracin de los puntos asignados a Q deber ser mayor que el de los asignados a
P y menor que el de los asignados a R.
Ejemplo:
Programacin correcta
Programacin incorrecta
P5.006 Q12.015 R20.022

P5.006 Q20.022 R12.015
Si no se programan estos parmetros, el CNC entiende que debe ejecutarse el

mecanizado en todos los puntos de la trayectoria programada.
1.- El mecanizado mltiple calcula el prximo punto de los programados en el que se

desea ejecutar el mecanizado.
2.- Desplazamiento en avance rpido (G00) a dicho punto.
3.- El mecanizado mltiple ejecutar, tras el desplazamiento, el ciclo fijo o la
subrutina modal seleccionada.
4.- El CNC repetir los pasos 1-2-3 hasta finalizar la trayectoria programada.
Tras finalizar el mecanizado mltiple la herramienta quedar posicionada en el
ltimo punto de la trayectoria programada en que se ejecut el mecanizado.
ejes X e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
Fig.187
G81 G98 G00 G91 X200 Y300 Z-8 I-22 F100 S500 (Posicionamiento y definicin de ciclo fijo)
G60 A30 X1200 I100 P2.003 Q6 R12 (Define mecanizado mltiple)
G80
(Anula ciclo fijo)
G90 X0 Y0 (Posicionamiento)
M30
(Fin de programa)
Tambin es posible definir el bloque de definicin de mecanizado mltiple de las
siguientes formas:
G60 A30 X1200 K13 P2.003 Q6 R12
G60 A30 I100 K13 P2.003 Q6 R12
13.3. Mecanizado mltiple formando un paralelogramo.

G61 A..B.. (X..I../X..K../I..K..)( Y..J../Y..D../J..D..) P..Q..R..S..T..U..V..
Fig. 188
A Define el ngulo que forma la trayectoria de mecanizado segn el eje abscisas con
el eje de abscisas. Se expresa en grados y si no se programa, se tomar el valor A= 0.
B Define el ngulo que forma la trayectoria de mecanizado segn el eje de
ordenadas con la trayectoria de mecanizado segn el eje de abscisas,. se expresa en grados y
si no se programa, se tomar el valor B = 90.
X Define la longitud de la trayectoria de mecanizado segn el eje de abscisas.
I Define el paso entre mecanizados segn el eje de abscisas.
K Define el nmero de mecanizados totales en el eje de abscisas, incluido el del
punto de definicin del mecanizado.
Debido a que con dos parmetros cuales quiera del grupo X I K se puede definir el
mecanizado segn el eje de abscisas, el CNC permite las siguientes combinaciones de
definicin: XI, XK, IK.

correspondiente.
Y Define la longitud de la trayectoria de mecanizado segn el eje de ordenadas.
J Define el paso entre mecanizados segn el eje de ordenadas.
D Define el nmero de mecanizados totales en el eje de ordenadas, incluido el del
Debido a que con dos parmetros cualesquiera del grupo Y J D se puede definir el
mecanizado segn el eje de ordenadas, el CNC permite las siguientes combinaciones de
definicin: YJ, YD, JD.
No obstante, si se selecciona el formato YJ se deber tener cuidado de que el nmero
correspondiente.
P,Q,R,S,T,U,V Estos parmetros son opcionales y se utilizan para indicar en que
puntos o entre que puntos de los programados no se desea ejecutar el mecanizado.
As, el programar P7 indica que no se desea ejecutar el mecanizado en el punto 7, y

el programar Q10.013 indica que no se desean mecanizados desde el punto 10 al 13, o dicho
de otro modo, que no se desean mecanizados en los puntos 10, 11, 12 y 13.
Cuando se desee definir un grupo de puntos (Q10.013), se deber tener cuidado de
definir el punto final con tres cifras, ya que si se programa Q10.13 el mecanizado mltiple
entiende Q10.130.
El orden de programacin de estos parmetros es P Q R S T U V, debiendo
mantenerse adems el orden de numeracin de los puntos asignados a los mismos, es decir, el
orden de numeracin de los puntos asignados a Q deber ser mayor que el de los asignados a
P y menor que el de los asignados a R.
Ejemplo:
Programacin correcta
Programacin incorrecta
P5.006 Q12.015 R20.022

P5.006 Q20.022 R12.015

Fig.189
G81 G98 G00 G91 X100 Y150 Z-8 I-22 F100 S500 Posicionamiento y definicin de ciclo fijo
G61 X700 I100 Y180 J60 P2.005 Q9.011 Define mecanizado mltiple
G80
Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0
Posicionamiento
M30
Fin de programa
siguientes formas:
G61 X700 K8 J60 D4 P2.005 Q9.011
G61 I100 K8 Y180 D4 P2.005 Q9.011
13.4. Mecanizado mltiple formando una malla..
G62 A..B..( X.. I../X..K../I..K..)( Y..J../Y..D../J..D..) P..Q..R..S..T..U..V..
Fig.190
A Define el ngulo que forma la trayectoria de mecanizado segn el eje abscisas con
el eje de abscisas. Se expresa en grados y si no se programa, se tomar el valor A=0.
B Define el ngulo que forma la trayectoria de mecanizado segn el eje ordenadas

con la trayectoria de mecanizado segn el eje de abscisas. Se expresa en grados y si no se
programa, se tomar el valor B = 90.
X Define la longitud de la trayectoria de mecanizado segn el eje de abscisas.
I Define el paso entre mecanizados segn el eje de abscisas.
K Define el nmero de mecanizados totales en el eje de abscisas, incluido el del
Debido a que con dos parmetros cualesquiera del grupo X I K se puede definir el
mecanizado segn el eje de abscisas, el CNC permite las siguientes combinaciones de
definicin: XI, XK, IK.
correspondiente.
Y Define la longitud de la trayectoria de mecanizado segn el eje de ordenadas.
J Define el paso entre mecanizados segn el eje de ordenadas.
D Define el nmero de mecanizados totales en el eje de ordenadas, incluido el del
Debido a que con dos parmetros cualesquiera del grupo Y j D se puede definir el
mecanizado segn el eje de ordenadas, el CNC permite las siguientes combinaciones de
definicin: YJ, YD, JD.
P,Q,R,S,T,U,V Estos parmetros son opcionales y se utilizan para indicar en qu
puntos o entre qu puntos de los programados no se desea ejecutar el mecanizado.
Su utilizacin es igual que en ciclos anteriores.

Ejemplo de programacin, suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los
Fig. 191
G62 X700 I100 Y180 J60 P2.005 Q9.011 R15.019 Define mecanizado mltiple
G80
Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0
Posicionamiento
M30
Fin de programa
siguientes formas:
G62 X700 K8 J60 D4 P2.005 Q9.011 R15.019
G62 I100 K8 Y180 D4 P2.005 Q9.011 R15.019
13.5. Mecanizado mltiple formando una circunferencia.

G63 X..Y..(I../K..) C..F..P..Q..R..S..T..U..V..
Fig. 192
X Define la distancia desde el punto de partida al centro, segn el eje de abscisas.

Y Define la distancia desde el punto de partida al centro, segn el eje de ordenadas.
Con los parmetros X e Y se define el centro de la circunferencia, del mismo modo,

que en las interpolaciones circulares (G02, G03) lo hacen I y J.
I Define el paso angular entre mecanizados. Cuando el desplazamiento entre
puntos se realiza en G00 o G01, el signo indica el sentido, " + " antihorario, "-" horario.
K Define el nmero de mecanizados totales a lo largo de la circunferencia, incluido
el del punto de definicin del mecanizado.
Ser suficiente con programar I o K en el bloque de definicin del mecanizado

mltiple. No obstante, si se programa K en un mecanizado mltiple en el que el
desplazamiento entre puntos se realiza en G00 o G01, el mecanizado se realizar en sentido
antihorario.
C Indica cmo se realiza el desplazamiento entre los puntos de mecanizado. Si no
se programa, se tomar el valor C = 0.
C= 0: El desplazamiento se realiza en avance rpido (G00).

C= l: El desplazamiento se realiza en interpelacin lineal (G01).
C=2: El desplazamiento se realiza en interpolacin circular horaria (G02).
C=3: El desplazamiento se realiza en interpelacin circular anti-horaria (G03)
F Define el avance con el que se realizar el desplazamiento entre puntos.
Obviamente, slo tendr validez para valores de "C" distintos de cero. Si no se programa, se
tomar el valor F0, avance mximo seleccionado por el parmetro mquina de ejes
"MAXFEED".
puntos o entre qu puntos de los programados no se desea ejecutar el mecanizado.
Su funcionamiento es idntico a ciclos anteriores.

Ejemplo:
Programacin correcta P5.006 Q12.015 R20.022
Programacin incorrecta P5.006 Q20.022 R12.015

Fig. 193
G63 X200 Y200 130 C1 F200 P2.004 Q8 Define mecanizado mltiple
G80
Anula ciclo fijo
G90 X0 Y0
Posicionamiento
M30
Fin de programa
Tambin es posible definir el bloque de definicin de mecanizado mltiple de la
siguiente forma:
G63 X200 Y200 K12 C1 F200 P2.004 Q8
13.6. Mecanizado mltiple formando un arco

G64 X.. Y.. B.. ( I.. /K..) C.. F.. P.. Q.. R.. S.. T.. U.. V..
Fig. 194
X Define la distancia desde el punto de partida al centro, segn el eje de abscisas.

Y Define la distancia desde el punto de partida al centro, segn el eje de ordenadas.
Con los parmetros X e Y se define el centro de la circunferencia, del mismo modo,

que en las interpolaciones circulares (G02, G03) lo hacen I y J.
B Define el recorrido angular de la trayectoria de mecanizado y se expresa en
grados.
I Define el paso angular entre mecanizados. Cuando el desplazamiento entre
puntos se realiza en G00 o G01, el signo indica el sentido, "+" antihorario, "-" horario.
K Define el nmero de mecanizados totales a lo largo de la circunferencia, incluido
el del punto de definicin del mecanizado.
Ser suficiente con programar I o K en el bloque de definicin del mecanizado

mltiple. No obstante, si se programa K en un mecanizado mltiple en el que el
desplazamiento entre puntos se realiza en G00 o G01, el mecanizado se realizar en sentido
anti-horario.
C Indica cmo se realiza el desplazamiento entre los puntos de mecanizado, al igual
que en ciclos anteriores.
F Define el avance con el que se realizar el desplazamiento entre puntos.

puntos o entre qu puntos de los programados no se desea ejecutar el mecanizado. Tambin se
ha descrito con anterioridad.
Ejemplo de programacin, suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los

Fig. 195
N10 G81 G98 G01 G91 X280 Y130 Z-8 I-22 F100 S500
(P OSICIONAMIENTO Y
DEFINICIN DE CICLO)
N20 G64 X200 Y200 B225 I45 C3 F200 P2 (DEFINICIN DE MECANIZADO

MLTIPLE )
N30 G80 (Anula ciclo fijo)
N40 G90 X0 Y0 (Posicionamiento)
N50 M30
14. CICLOS DE MEDICIN

14.0. Introduccin.
Los controles modernos permiten, mediante la utilizacin de palpadores, el realizar

las siguientes operaciones:
* Programacin mediante funciones (G75/G76 en FAGOR 8050) de bloques de
movimiento con palpador.
* Ejecucin mediante la programacin de bloques en lenguaje de alto nivel
(Sentencia PROBE en FAGOR 8050 y SINUMERIC 880) de los diversos ciclos de
calibracin de herramientas y de medicin de piezas.
14.1. Movimiento con palpador (G75, G76)
La funcin G75 permite programar desplazamientos que finalizarn tras recibir el

CNC la seal del palpador de medida utilizado.
La funcin G76 permite programar desplazamientos que finalizarn tras dejar de
recibir el CNC la seal del palpador de medida utilizado.
El formato de definicin de ambas funciones es:
G75 X..C ..
G76 X..C ..
A continuacin de la funcin deseada G75 o G76 se programar el eje o ejes
deseados, as como las cotas de dichos ejes, que definirn el punto final del movimiento
programado.
La mquina se mover segn la trayectoria programada, hasta recibir (G75) o dejar
de recibir (G76) la seal del palpador, en dicho momento el CNC dar por finalizado el
bloque, asumiendo como posicin terica de los ejes la posicin real que tengan en ese
instante.
Si los ejes llegan a la posicin programada antes de recibir o dejar de recibir la seal
exterior del palpador, el CNC detendr el movimiento de los ejes.
Este tipo de bloques con movimiento de palpador son muy tiles cuando se desea
elaborar programas de medicin o verificacin de herramientas y piezas.
Las funciones G75 y G76 no son modales, por lo que debern programarse siempre
que se desee realizar un movimiento con palpador.
Estas funciones son incompatibles entre si y con, las funciones G00, G02, G03, G33,
G41 y G42. Adems, una vez ejecutada una de ellas el CNC asumir las funciones G01 y
G40.
En prrafos posteriores veremos los diferentes ciclos de palpacin implementados
por los fabricantes, pero es posible muchas veces que necesitemos crear nuestros propios
ciclos especficos o nuestros programas de medicin.
Cuando el palpador toca la pieza y se detiene, al posicionamiento de ejes que
tenemos en este momento y que aparece en pantalla podemos asignarle mediante parmetros
un valor cualquiera, y como por otra parte es posible realizar operaciones matemticas con
parmetros, (vase el capitulo de programacin por variables) esto nos permite realizar
programas especiales de medida y verificacin de herramientas y piezas.
Ejemplo:
Supongamos que queremos centrar el eje del portaherramientas en donde tenemos
colocado el palpador con un agujero y poner el cero pieza en el centro del mismo. Para esto
suponemos que el cero pieza inicial esta aproximadamente en el centro del agujero y que el
radio de este es menor de 80 mm.
Fig. 196
N10 G00 X50 Y50 F150

N20 Z0
N30 G75 X80
N40 P0=X
N45 G0 X-50
N50 G75 X-80
N60 P1=X P2=Y
N70 G00 Y-50
N75 G75 Y-80
N80 P3=Y P0=P0F1P1 P0=P0F4K2
N90 P2=P2F1P3 P2=P2F4K2
N100 G0 XP0 YP2
N110 G92 X0 Y0
14.2. Ciclos fijos de palpacin.
El CNC FAGOR 8050 dispone de los siguientes ciclos fijos de palpacin:

1 Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud.
2 Ciclo fijo de calibrado del palpador.
3 Ciclo fijo de medida de superficie.
4 Ciclo fijo de medida de esquina exterior.
5 Ciclo fijo de medida de esquina interior.
6 Ciclo fijo de medida de ngulo.
7 Ciclo fijo de medida de esquina y ngulo.
8 Ciclo fijo de medida de agujero.
9 Ciclo fijo de medida de moy.
Todos los movimientos de estos ciclos fijos de palpacin se ejecutarn en los ejes Y,
Y, Z, debiendo estar el plano de trabajo formado por 2 de dichos ejes (XY, XZ, YZ, YX, ZX,
ZY). El otro eje, que debe ser perpendicular a dicho plano, deber seleccionarse como eje
longitudinal.
Los ciclos fijos se programarn mediante la sentencia de alto nivel PROBE, siendo
su formato de programacin:
(PROBE (expresin), (sentencia de asignacin), ...)
La sentencia PROBE realiza una llamada al ciclo de palpacin indicado mediante un
nmero o mediante cualquier expresin que tenga como resultado un nmero. Adems
permite inicializar los parmetros de dicho ciclo, con los valores con que se desea ejecutar el
mismo, mediante las sentencias de asignacin.
Los ciclos fijos de palpacin no son modales, por lo que debern ser programados
siempre que se desee ejecutar alguno de ellos.
Los palpadores utilizados en la ejecucin de estos ciclos son:
- Palpador situado en una posicin fija de la mquina, empleado para el calibrado de
herramientas.
- Palpador situado en el cabezal portaherramientas, ser tratada como una
herramienta y se utilizar en los diferentes ciclos de medicin.
La ejecucin de un ciclo fijo de palpacin no altera la historia de las funciones "G"
anteriores, a excepcin de las funciones de compensacin de radio G41 y G42.
14.4. Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud.
Sirve para calibrar la herramienta seleccionada en longitud. Una vez finalizado el

ciclo, quedar actualizando en la tabla de correctores, el valor (L) correspondiente al corrector
que se encuentra seleccionado.
Para su ejecucin es necesario disponer de un palpador de sobremesa, instalado en
una posicin fija de la mquina y con sus caras paralelas a los ejes. X, Y, Z.
Su posicin estar indicada en cotas absolutas referidas al cero mquina mediante los
parmetros mquina generales:
Fig. 197
Si es la primera vez que se calibra la herramienta en longitud, es aconsejable

introducir en la tabla d correctores un valor aproximado de su longitud (L).
El formato de programacin de este ciclo es:
PROBE 1 B.. I.. F..
B Define la distancia de seguridad. Se deber programar con valor positivo y
superior a 0.
I Indica como se realizar el ciclo fijo de calibrado:
0 = Calibrado de la herramienta en el eje de la misma.

1 = Calibrado de la herramienta sobre el extremo de la misma.
Fig. 198
Si no se programa, el ciclo fijo tomar el valor I0.

F Define el avance con el que se realizar el movimiento de palpacin.
Fig. 199
1.- Movimiento de aproximacin

Desplazamiento del palpador en avance rpido (G00) desde el punto de llamada al
ciclo hasta el punto de aproximacin.
Este punto se encuentra situado frente al punto en que se desea realizar la medicin,
a una distancia de seguridad (B) del mismo y segn el eje longitudinal.
El movimiento de aproximacin se realiza en dos fases:
1 Desplazamiento en el plano principal de trabajo.
2 Desplazamiento segn el eje longitudinal.

2.- Movimiento de palpacin.
Desplazamiento del palpador segn el eje longitudinal con el avance indicado (F),
hasta recibir la seal del palpador.
La mxima distancia a recorrer en el movimiento de palpacin es 2B, si una vez
recorrida dicha distancia el CNC no recibe la seal del palpador, se visualizar el cdigo de
error correspondiente detenindose el movimiento de los ejes.
3.- Movimiento de retroceso
Desplazamiento del palpador en avance rpido (G00) desde el punto en que se
realiz la palpacin hasta el punto que se llam al ciclo.
El movimiento de retroceso se realiza en dos fases:
1 Desplazamiento segn el eje longitudinal hasta la cota correspondiente a dicho eje
del punto de llamada al ciclo.
2 Desplazamiento en el plano principal de trabajo hasta el punto de llamada al ciclo.
Una vez finalizado el ciclo, el CNC habr actualizando en la tabla de correctores
correspondiente al corrector que se encuentra seleccionado, el valor de (L) e inicializado el
valor de (K) a 0 y devuelve en el parmetro aritmtico general:
P299 Error detectado. Diferencia entre la longitud medida y la que se le haba
asignado en la tabla
14.5. Ciclo fijo de calibrado del palpador.
Sirve para calibrar el palpador situado en el cabezal portaherramientas. Este

palpador que debe estar previamente calibrado en longitud, ser el que se utilice en los ciclos
fijos de medicin con palpador.
El ciclo mide la desviacin que tiene el eje de la bola del palpador respecto al eje del
portaherramientas, utilizndose para su calibracin un agujero, mecanizado previamente, de
centro y dimensiones conocidas.
Fig.200
Cada palpador de medida que se utilice ser tratado por el CNC como una
herramienta ms. Los campos de la tabla de correctores correspondientes a cada palpador
tendrn el siguiente significado:
R Radio de la esfera (bola) del palpador. Este valor se introducir en la tabla
manualmente.
L Longitud del palpador. Este valor lo asignar el ciclo de calibrado de herramienta
en longitud.
I Desviacin que tiene el eje de la bola del palpador respecto al eje del
portaherramientas, segn el eje de abscisas. Este valor ser asignado por este ciclo.
K Desviacin que tiene el eje de la bola del palpador respecto al eje del
portaherramientas, segn el eje de ordenadas. Este valor ser asignado por este ciclo.
Para su calibracin se seguirn los siguientes pasos:

1.- Una vez consultadas las caractersticas del palpador, se introducir manualmente
en el corrector correspondiente el valor del radio de la esfera (R).
2.- Tras seleccionar el nmero de herramienta y corrector correspondientes se
ejecutar el Ciclo de calibrado de herramienta en longitud, actualizndose el valor de (L) e
inicializando el valor de (K) a 0.
3.- Ejecucin del ciclo fijo de calibrado de palpador, actualizndose los valores "I" y
"K".
PROBE 2 X.. Y.. Z.. B.. J.. E.. H.. F
X Cota real, segn el eje X, del centro del agujero.
Y Cota real, segn el eje Y, del centro del agujero.
Z Cota real, segn el eje Z, del centro del agujero.
superior a 0.
J Define el dimetro real del agujero. Se deber programar con valor positivo y
superior a 0.
E Define la distancia que retrocede el palpador tras la palpacin inicial. Se deber
programar con valor positivo y superior a 0.
H Define el avance con el que se realizar el movimiento de palpacin inicial.

Fig. 201

Desplazamiento palpador en avance rpido (G00) desde el punto de llamada al ciclo
hasta el centro del agujero.
1 Desplazamiento en el plano principal de trabajo.
Este movimiento se compone de:
1 Desplazamiento del palpador segn el eje de ordenadas con el avance indicado
(H), hasta recibir la seal del palpador.
La mxima distancia a recorrer en el movimiento de palpacin es (B + J), si una vez
2 Retroceso del palpador en avance rpido (G00) la distancia indicada en (E).

Desplazamiento del palpador segn el eje de ordenadas con el avance indicado (F),
hasta recibir 1a seal del palpador.
realiz la palpacin hasta el centro real del agujero.
4.- Segundo movimiento de palpacin.
Es anlogo al anterior.
realiz la palpacin hasta el centro real del agujero segn el eje de ordenadas.
6.- Tercer movimiento de palpacin.
Es anlogo a los anteriores.
Desplazamiento del palpador en avance rpido (G00) desde el punto en que se,
8.- Cuarto movimiento de palpacin.
1 Desplazamiento del palpador en avance rpido (G00) desde el punto en que se
2 Desplazamiento segn el eje longitudinal hasta la cota correspondiente a dicho eje
3 Desplazamiento en el plano principal de trabajo hasta el punto de llamada al ciclo.
Una vez finalizado el ciclo, el CNC habr modificado en la tabla de correctores los
valores "I" y "K" correspondientes al corrector que se encuentra seleccionado.
14.6. Ciclo fijo de medida de superficie.
Se utilizar un palpador situado en el cabezal portaherramientas, que debe estar

previamente calibrado mediante los ciclos fijos:
Ciclo fij de calibrado de herramienta en longitud.
palpador.
Ciclo fijo de calibrado de
Este ciclo permite corregir el valor del corrector de la herramienta que se ha utilizado
en el proceso de mecanizacin de la superficie. Esta correccin se realizar nicamente
cuando el error de medida supera un valor programado.
PROBE 3 X.. Y.. Z.. B.. K.. F.. C.. D..L.
X Cota terica, segn el eje X, del punto sobre el que se desea realizar la medicin.
Y Cota terica, segn el eje Y, del punto sobre el que se desea realizar la medicin.
Z Cota terica segn el eje Z, del punto sobre el que se desea realizar la medicin.
superior a 0. El palpador deber estar situado, respecto al punto a medir, a una distancia
superior a este valor cuando se llame al ciclo.
K Define el eje con el que se desea realizar la medicin de superficie, se definir
mediante el siguiente cdigo:
0 = Con el eje de abscisas del plano de trabajo.

1 = Con el eje de ordenadas del plano de trabajo.
2 = Con el eje longitudinal al plano de trabajo.
Si no se programa, el ciclo fijo tomar el valor K0.
Fig. 202
C Indica dnde debe finalizar el ciclo de palpacin.
0 Volver al mismo punto en que se realiz la llamada al ciclo.

1 El ciclo finalizar sobre el punto medido, retrocediendo el eje longitudinal hasta
la cota correspondiente al punto en que se realiz la llamada al ciclo.
Si no se programa, el ciclo fijo tomar el valor C0.
D Define el nmero de corrector sobre el que se realizar la correccin, una vez
realizada la medicin.
Si no se programa o se programa con valor 0, el CNC entender que no se desea

efectuar dicha correccin.
L Define la tolerancia que se aplicar al error medido. Se programar con valor
absoluto y se realizar la correccin del corrector nicamente cuando el error supera dicho
valor.
Si no se programa el CNC asignar a este parmetro el valor 0.

Fig. 203
1.- El palpador se desplaza desde el punto de llamada hasta el punto de medicin en

X,Y y en G00
2.- Se desplazara en la direccin longitudinal y en el sentido de aproximacin hasta
una distancia B de la superficie en G00.
3.- Desplazamiento en velocidad de palpacin F hasta tocar la pieza.
4.- Retroceso en rpido en el eje longitudinal hasta la cota de partida .
5.- Desplazamiento en rpido hasta el punto de partida en el plano principal.

Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolver los siguientes valores reales obtenidos
tras la medicin, que aparecern en pantalla:
- Cota real de la superficie.
- Error detectado. Diferencia entre la cota real de la superficie y la cota terica
programada.
Si se seleccion Numero de Corrector de Herramienta (D), el CNC modificar los
valores de dicho corrector, siempre que el error de medida sea igual o mayor que la tolerancia
(L).
Dependiendo del eje con que se realice la medicin (K), la correccin se efectuar
sobre el valor de la longitud o del radio:
* Si la medicin se realiza con el eje longitudinal al plano de trabajo, se modificar
el desgaste de longitud (K) del corrector indicado (D).
* Si la medicin se realiza con uno de los ejes que forman el plano de trabajo, se
modificar el desgaste de radio (I) del corrector indicado (D).
14.7. Ciclo fijo de medida de esquina exterior.

Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud. Ciclo fijo de calibrado de
palpador.
PROBE 4, X.. Y.. Z.. B.. F..
X Cota terica, segn el eje X de la esquina que se desea medir.
Y Cota terica, segn el eje Y, de la esquina que se desea medir.
Z Cota terica, segn el eje Z, de la esquina que se desea medir.
Dependiendo de la esquina de la pieza que se desee medir, el palpador deber

situarse en la zona rayada (ver figura) correspondiente antes de llamar al ciclo.
Fig. 204

superior a 0.
El palpador deber estar situado, respecto al punto a medir, a una distancia superior a
este valor cuando se llame al ciclo.
Fig. 205
1.- Movimiento de aproximacin

ciclo hasta el primer punto de aproximacin, situado a una distancia (B) de la primera cara a
palpar.
a) Desplazamiento en el plano principal de trabajo.
b) Desplazamiento segn el eje longitudinal.

Desplazamiento del palpador segn el eje abscisas con el avance indicado (F), hasta
recibir la seal del palpador.
realiz la palpacin hasta el primer punto de aproximacin.
4.- Segundo movimiento de aproximacin.
Desplazamiento del palpador en avance rpido (G00) desde el primer punto de
aproximacin al segundo.
Este movimiento de aproximacin se realiza en dos fases:
a) Desplazamiento segn el eje de ordenadas.
b) Desplazamiento segn el eje de abscisas.
5.- Segundo movimiento de palpacin
Desplazamiento del palpador segn el eje de ordenadas con el avance indicado (F),
realiz la segunda palpacin hasta el punto que se llam al ciclo.
El movimiento de retroceso se realiza en tres fases:
a) Desplazamiento segn el eje de palpacin al segundo punto de aproximacin.
b) Desplazamiento segn el eje longitudinal hasta la cota correspondiente a dicho eje
c) Desplazamiento en el plano principal de trabajo hasta el punto de llamada al ciclo.
Una vez finalizado el ciclo, el CNC mostrara en pantalla los valores reales obtenidos
tras la medicin , en la siguiente forma:
- Cota real de la esquina segn el eje de abscisas.
- Cota real de la esquina segn el eje de ordenadas.
- Error detectado segn el eje de abscisas. Diferencia entre la cota real de la esquina
y la cota terica programada.
- Error detectado segn el eje de ordenadas. Diferencia entre la cota real de la
esquina y la cota terica programada.
14.8. Ciclo fijo de medida esquina interior.

Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud.
palpador.

PROBE 5 X..Y..Z.. B..F..
Fig.206
X Cota terica, segn el eje X, de la esquina que se desea medir.

El palpador deber situarse dentro de la cajera antes de llamar al ciclo.

B Define la distancia de seguridad.
El funcionamiento es anlogo al ciclo anterior.

14.9. Ciclo fijo de medida de angulo.

Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud.
palpador.

PROBE 6 X..Y.. Z..B..F..
Fig. 207
X Cota terica, segn el eje X, del vrtice del ngulo que se desea medir.
Y Cota terica, segn el eje Y, del vrtice del ngulo que se desea medir.
Z Cota terica, segn el eje Z, del vrtice del ngulo que se desea medir.
El palpador deber estar situado, respecto al punto programado, a una distancia

superior a 2 veces este valor, cuando se llame al ciclo.
Su funcionamiento es anlogo a los ciclos anteriores

Una vez finalizado el ciclo, el CNC sacara en pantalla el valor real obtenido tras la
medicin en la forma siguiente:
ngulo de inclinacin que tiene la pieza respecto al eje de abscisas.
14.10. Ciclo fojo de medida de esquina exterior y angulo.

previamente calibrado mediante los ciclos fijos correspondientes.
PROBE 7 X..Y.. Z.. B.. F..
X Cota terica, segn el eje X, de la esquina que se desea medir.
Dependiendo la esquina de la pieza que se desee medir, el palpador deber situarse

en la zona rayada (ver figura) correspondiente antes de llamar al ciclo.
Fig. 208

superior a 0.
El palpador deber estar situado, respecto al punto programado, a una distancia

superior a 2 veces este valor, cuando se llame al ciclo.
Su funcionamiento es anlogo a ciclos anteriores.

Una vez finalizado el ciclo, el CNC sacara en pantalla los valores reales obtenidos
tras la medicin.
- ngulo de inclinacin que tiene la pieza respecto al eje de abscisas.
- Cota real de la esquina segn el eje de abscisas.
- Cota real de la esquina segn el eje de ordenadas.
- Error detectado segn el eje de abscisas. Diferencia entre la cota real de la esquina
y la cota terica programada.
- Error detectado segn el eje de ordenadas. Diferencia entre la cota real de la
esquina y la cota terica programada.
14.11. Ciclo fijo de medida de agujero.

previamente calibrado.
PROBE 8 X.. Y.. Z.. B.. J.. E.. C.. H.. F..
X Cota terica, segn el eje X, del centro del agujero.
Y Cota terica, segn el eje Y, del centro del agujero.
Z Cota terica, segn el eje Z, del centro del agujero.
J Define el dimetro terico del agujero.
Este ciclo permite realizar la medicin de agujeros con dimetros no superiores a

(J+B).
E Define la distancia que retrocede el palpador tras la palpacin inicial.
0 = Volver al mismo punto en que se realiz la llamada al ciclo.

1 = El ciclo finalizar en el centro real del agujero.
Fig. 209

l Desplazamiento en el plano principal de trabajo en G00 hasta el centro del
agujero.
El movimiento de palpacin se compone de:
1 Desplazamiento del palpador segn el eje ordenadas con el avance indicado (H),
La mxima distancia a recorrer en el movimiento de palpacin es (B+J), si una vez
2 Retroceso del palpador en avance rpido (G00) la distancia indicada en (E).
3 Desplazamiento del palpador segn el eje ordenadas con el avance indicado (F),
4 Desplazamiento del palpador en avance rpido (G00) desde el punto en que se
realiz la palpacin hasta el centro terico del agujero.
El segundo y tercer movimientos de palpacin son anlogos al anterior, pero en la
direccin del eje de abscisas.
El movimiento de retroceso se compone de:
1 Desplazamiento del palpador en avance rpido (G00) desde el .punto en que se
realiz la palpacin hasta el centro real (calculado) del agujero.
2 En caso de programarse (C0) se realiza un desplazamiento del palpador hasta el
punto que s llam al ciclo, primero en la direccin del eje longitudinal y luego en el plano
principal.
tras la medicin, as como las desviaciones del centro en la direccin de abscisas y
ordenadas.
14.12. Ciclo fijo de medida de moy.

previamente calibrado mediante los ciclos fijos correspondientes:
PROBE 9, X.. Y.. Z.. B.. J.. E.. C.. H.. F..
X Cota terica, segn el eje X, del centro del moy.
Y Cota terica, segn el eje Y, del centro del moy.
Z Cota terica, segn el eje Z, del centro del moy.

superior a 0.
J Define el dimetro terico del moy. Se deber programar con valor positivo y
superior a 0.
Este ciclo permite realizar medicin de moys con dimetros no superiores a (J+B).
E Define la distancia que retrocede el palpador tras la palpacin inicial. Se deber
programar con valor positivo y superior a 0.
0 = Volver al mismo punto en que se realiz la llamada al ciclo.

1 = El ciclo finalizar posicionndose el palpador sobre el centro del moy, a una
distancia (B) de la cota terica programada.
Fig. 210
1.- Posicionamiento sobre el centro del moy

ciclo hasta el centro del moy.
a) Desplazamiento en el plano principal de trabajo.
b) Desplazamiento segn el eje longitudinal, hasta una distancia (B) de la superficie
programada.
2.- Movimiento al primer punto de aproximacin.
Este desplazamiento del palpador que se realiza en avance rpido (G00) se compone
de:
a) Desplazamiento segn el eje de ordenadas.
b) Desplazamiento del eje longitudinal la distancia (2B).
a) Desplazamiento del palpador segn el eje ordenadas con el avance indicado (H),
La mxima distancia a recorrer en el movimiento de palpaciones (B+J), si una vez
b) Retroceso del palpador en avance rpido (G00) la cantidad indicada en (E).
c) Desplazamiento del palpador segn el eje ordenadas con el avance indicado (F),
4.- Movimiento al segundo punto de aproximacin
Este desplazamiento del palpador que se realiza en avance rpido (G00) se compone
de:
a) Retroceso hasta el primer punto de aproximacin.
b) Desplazamiento a una distancia (B) por encima del moy, hasta el segundo punto
de aproximacin.
5.- Segundo movimiento de palpacin.

Es anlogo al primer movimiento de palpacin.
6.- Movimiento al tercer punto de aproximacin Es anlogo al anterior.
7.- Tercer movimiento de palpacin.
8.- Movimiento al cuarto punto de aproximacin Es anlogo a los anteriores.
9.- Cuarto movimiento de palpacin.
a) Retroceso hasta el cuarto punto de aproximacin.
b) Desplazamiento del palpador en avance rpido (G00) y a una distancia (B) por
encima del moy hasta el centro real (calculado) del moy.
c) En caso de programarse (C0) se realiza un desplazamiento del palpador hasta el
punto que se llam al ciclo primero en la direccin longitudinal y despus en el plano
principal.
tras la medicin, as como las desviaciones del centro en la direccin de abscisas y
ordenadas.
15. DIGITALIZADO Y COPIADO

15.0. Introduccin.
Para el mecanizado de superficies complejas en tres dimensiones, tales como

matrices para embuticin de chapa de aeronutica y automocin, moldes metalicos etc., los
equipos de CNC modernos tienen la posibilidad de, mediante una sonda acoplada a la MHCN
como una herramienta mas, hacer un digitalizado a una superficie, creando un programa para
obtener otra pieza igual con herramientas de cabeza esfrica.
Los equipos de CNC disponen normalmente
digitalizacin:
de los siguientes ciclos fijos de
1 Ciclo fijo de digitalizado en malla (meandros).

2 Ciclo fijo de digitalizado en arco (lineas de nivel).
Fig. 211
Los ciclos fijos se programarn mediante la sentencia de alto nivel DIGIT, siendo su
formato de programacin:
(DIGIT (expresin), (sentencia de asignacin), ...
Esta sentencia realiza una llamada al ciclo de digitalizacin indicado mediante un
nmero o mediante cualquier expresin que tenga como resultado un nmero. Adems
permite inicializar los parmetros de dicho ciclo, con los valores con que se desea ejecutar el
mismo, mediante las sentencias de asignacin.
15.1. Consideraciones generales de funcionamiento.
Todos los movimientos de estos ciclos fijos de digitalizacin se ejecutarn en los ejes
X, Y, Z, debiendo estar el plano de trabajo formado por dos de dichos ejes (XY, YZ, YX, ZX,
ZY). El otro eje, que debe ser perpendicular a dicho plano y deber seleccionarse como eje
longitudinal.
Las condiciones de mecanizado con que se efectuar el ciclo de digitalizado deben
encontrarse seleccionadas antes de llamar al mismo.
Durante la ejecucin de un ciclo fijo de digitalizacin se almacenan en un programa
las cotas de posicin de cada uno de los puntos palpados. Por ello, es necesario antes de
llamar al ciclo, abrir mediante la sentencia (OPEN P) el programa en el que se desean
introducir los datos. Tambin suele ser posible enviarlos a un perifrico u ordenador va DNC.
Es conveniente indicar en el programa que se ha abierto mediante la sentencia
(OPEN P) las condiciones de mecanizado con que se ejecutar posteriormente dicho
programa. Para ello se editarn mediante otra sentencia (WRITE) los bloques de programa
necesarios.
Una vez finalizado el ciclo de palpacin, el palpador se encontrar situado en el lugar
que ocupaba antes de ejecutar el ciclo.
La ejecucin de un ciclo fijo de palpacin no altera la historia de las funciones G
anteriores .
Se debe tener en cuenta que los bloques de programa generados por el ciclo fijo son
todos de posicionamiento, por lo tanto, s se desea finalizar el programa generado se debe
aadir un bloque que contenga una de las funciones de fin de programa M02 o M30.
15.2. Ciclo fijo de digitalizado en malla.

(DIGIT 1, X, Y,Z, I, J, K, B, C, D, F)
Fig. 212
El significado de los distintos valores seria el siguiente:

X Cota terica, segn el eje de abscisas, del primer punto de palpacin. Se definir
en cotas absolutas y debe coincidir con una de las esquinas de la malla.
Y Cota terica, segn el eje de ordenadas, del primer punto de palpacin. Se
definir en cotas absolutas y debe coincidir con una de las esquinas de la malla.
Z Cota terica segn el eje de palpacin, en el que se desea posicionar el palpador
antes de comenzar el digitalizado. Se dar en cotas absolutas. Al definir esta cota se debe
tener en cuenta la altura mxima de la pieza y la distancia de seguridad que se desea mantener
con la misma.
I Define la profundidad mxima de palpacin y estar referida a la cota definida en
el parmetro Z.
Si parte de la pieza se encuentra fuera de esta zona, el ciclo fijo no tomar valores de
dichos puntos, continuando con la ejecucin del ciclo de digitalizacin sin dar error.
Fig. 213
Si se programa con valor 0, el CNC mostrar el error correspondiente.

J Define la longitud de la malla segn el eje de abscisas. El signo positivo indica
que la malla se encuentra situada a la derecha del punto (X Y) y el signo negativo indica que
la malla se encuentra situada a la izquierda de dicho punto.
K Define la longitud de la malla segn el eje de ordenadas. El signo positivo indica
que la malla se encuentra situada por encima del punto (X, Y), y el signo negativo indica que
la malla se encuentra situada por debajo de dicho punto.
B Define el paso de malla segn el eje de abscisas. Se deber programar con valor
positivo y superior a 0.
C Define el paso de malla segn el eje de ordenadas.
Si se programa con valor positivo el digitalizado se realiza recorriendo la malla

segn el eje de abscisas y si se programa con valor negativo el recorrido de la malla se realiza
segn el eje de ordenadas. Si se programa con valor 0, el CNC mostrar el error
correspondiente.
D Indica cmo se realiza el recorrido de la malla, se definir mediante el siguiente
cdigo:
0 = El digitalizado se realiza en ambos sentidos (en zig-zag).
1 = El digitalzado se realiza siempre al recorrer la malla en el mismo sentido.
Si no se programa, el ciclo fijo tomar el valor D0.
Fig. 214

1.- El palpador se posiciona en el punto definido mediante los parmetros X, Y, Z.

2.- El palpador se desplazar segn el eje de palpacin hasta hacer contacto con la
pieza.
3.- El CNC generar un nuevo bloque en el programa que se encuentra abierto
mediante la sentencia (OPEN P). En dicho bloque se indicar la posicin que ocupan los ejes
X, Y, Z.
4.- El palpador realizar un seguimiento de la pieza segn el recorrido programado,
generando un nuevo bloque tras la palpacin de cada uno de los puntos programados.
5.- Una vez finalizado el ciclo fijo, el palpador retroceder al punto de partida. Este
movimiento se compone de:
Desplazamiento del palpador, segn el eje de palpacin, hasta la cota indicada en el
parmetro Z.
Desplazamiento en el plano principal de trabajo hasta el punto inicial del ciclo
(parmetros X, Y).
15.3. Ciclo fijo de digitalizado en arco (lineas de nivel).

(DIGIT 2, X, Y, Z, I, J, K, A, B, C, F)
Fig. 215
X Cota terica, segn el eje de abscisas, del centro del arco. Se definir en cotas
absolutas.
Y Cota terica, segn el eje de ordenadas, del centro del arco. Se definir en cotas
absolutas.
Z Cota terica segn el eje de palpacin, en el que se desea posicionar el palpador
antes de comenzar el digitalizado. Se definir en cotas absolutas.
Al definir esta cota se debe tener en cuenta la altura mxima de la pieza y la distancia
de seguridad que se desea mantener con la misma.
I Define la profundidad mxima de palpacin y estar referida a la cota definida en
el parmetro Z.
Si parte de la pieza se encuentra fuera de esta zona, el ciclo fijo no tomar valores de
dichos puntos, continuando con la ejecucin del ciclo de digitalizacin sin dar error.

J Define el radio que corresponde al arco ms exterior de la zona que se desea
digitalizar. Se deber programar con valor positivo y superior a 0.
K Define el radio que corresponde al arco ms interior de la zona que se desea
digitalizar. Se deber programar con valor positivo. Si no se programa, el ciclo fijo tomar el
valor K0.
A Define el ngulo que forma con respecto al eje de abscisas el punto donde se
desea comenzar la palpacin. Si no se programa, el ciclo fijo tomar el valor A0.
B Define el ngulo que forma con respecto al eje de abscisas el otro extremo de los
arcos.
Al definir los parmetros A y B se debe tener en cuenta que el primer recorrido se
efecta siempre en el sentido contrario a las agujas del reloj.
Si se programa un arco los desplazamientos se realizarn en zig-zag, y si se programa
desplazamientos a lo largo de toda la circunferencia los desplazamientos sern concntricos.
Si no se programa, el ciclo fijo tomar el valor B360.
Si se desea realizar mediciones a lo largo de toda la circunferencia se debe asignar el
mismo valor a los parmetros A y B, o bien no definir ninguno de ellos, asignando el ciclo
fijo los valores A0 y B360.
Fig. 216
C Define el paso de palpacin, es decir, la distancia que existe entre dos puntos de
palpacin consecutivos.
Esta ser la distancia que existir entre dos arcos consecutivos y la distancia que
habr en lnea recta entre dos puntos consecutivos de un mismo arco.
1.- El palpador se posiciona en el punto definido mediante los parmetros X, Y, Z.

2.- El palpador se desplazar segn el eje de palpacin hasta hacer contacto con la
pieza.
3.- El CNC generar un nuevo bloque en el programa que se encuentra abierto
mediante la sentencia (OPEN P). En dicho bloque se indicar la posicin que ocupan los ejes
X, Y, Z.
4.- El palpador realizar un seguimiento de la pieza segn el recorrido programado,
generando un nuevo bloque tras la palpacin de cada uno de los puntos programados.
5.- Una vez finalizado el ciclo fijo, el palpador retroceder al punto de partida. Este
- Desplazamiento del palpador, segn el eje de palpacin, hasta la cota indicada en el
parmetro Z.
- Desplazamiento en el plano principal de trabajo hasta el punto inicial del ciclo
(parmetros X, Y).
15.4. Copiado.
En algunos casos los controles tienen implementada la posibilidad de, con la misma
sonda que se hace el digitalizado realizar un copiado de una pieza (modelo) haciendo pasar
por la superficie de esta la sonda o palpador de copiado y reproduciendo los movimientos en
la herramienta de trabajo igual que si se tratara de una copiadora hidrulica.
El CNC FAGOR 8055 dispone de las siguientes funciones preparatorias que
permiten realizar el copiado de piezas:
G23 Activacin del copiado en el eje longitudinal.
G24 Activacin del digitalizado
G25 Desactivacin del copiado
G26 Calibracin de la sonda de copiado
Asimismo, se dispone de los siguientes ciclos fijos de copiado:

1) Ciclo fijo de copiado en malla.
2) Ciclo fijo de copiado en arco.
Los ciclos fijos se programarn mediante la sentencia de alto nivel TRACE, siendo
su formato de programacin:
(TRACE (expresin), (sentencia de asignacin), ...
Esta sentencia realiza una llamada al ciclo de copiado que se ha indicado mediante
un nmero o mediante cualquier expresin que tenga como resultado un nmero. Adems
permite, mediante las sentencias de asignacin, inicializar los parmetros de dicho ciclo, con
los valores con que se desea ejecutar el mismo.
15.5. Consideraciones generales.
Sobre el copiado
Todos los movimientos de copiado se ejecutarn en los ejes X, Y, Z, debiendo estar
el plano de trabajo formado por 2 de dichos ejes (XY, XZ, YZ, YX ZX, ZY) El otro eje, en el
que estar situada la sonda, debe ser perpendicular a dicho plano y deber seleccionarse como
eje longitudinal.
Una vez activado el copiado (G23 o ciclo fijo) el CNC mantiene la sonda en contacto
con la superficie del modelo, siguiendo en todo momento la trayectoria seleccionada.
En el caso de realizarse el copiado mediante la funcin G23, se debe definir, tras la
funcin preparatoria, la trayectoria que en el plano de trabajo realizar la sonda durante el
copiado.
Cuando se realiza el copiado mediante la funcin G23 se debe programar la funcin
G25 para desactivar la funcin de copiado. No es necesario programar la funcin G25 cuando
se ejecuta un ciclo, ya que dicha funcin queda desactivada una vez finalizada la ejecucin
del ciclo fijo.
Cuando se realiza un copiado directo no se tiene en cuenta la deflexin de la sonda,
por ello es conveniente que las dimensiones de la punta de la sonda sean mayores que las de
la herramienta de mecanizado y proporcionales a la deflexin de la misma.
Sobre el digitalizado
La funcin G24 permite, durante el copiado de la pieza, realizar una digitalizacin de
la superficie que se est copiando. Las cotas de posicin de cada uno de los puntos
digitalizados quedarn almacenados en un programa, dichas cotas corresponden a la punta de
la sonda y se encontrarn definidas en cotas absolutas y referidas al cero pieza.
Antes de activar el digitalizado (G24) o llamar al ciclo fijo, es necesario abrir
mediante la sentencia (OPEN P) el programa en el que se desean introducir los datos. Si en
lugar de almacenar los datos en la memoria de programas del CNC se desea enviarlos a un
perifrico u ordenador va DNC , se debe indicar al definir la sentencia (OPEN P).
La funcin G24 debe definirse justo antes del bloque en que se desea comenzar la
digitalizacin de la pieza. Los ciclos fijos de copiado permiten realizar el digitalizado de toda
la pieza, no siendo necesario definir la funcin G24.
Es conveniente indicar en el programa que se ha abierto mediante la sentencia
(OPEN P) las condiciones de mecanizado con que se ejecutar posteriormente dicho
programa. Para ello se editarn mediante la sentencia (WRITE) los bloques de programa
necesarios.
15.6. Activacin del copiado en el eje longitudinal G23.
El formato de programacin de esta funcin es el siguiente:

G23 I.. N..
I Define la profundidad mxima de copiado y estar referida a la cota actual del eje
longitudinal.
Si parte de la pieza se encuentra fuera de esta zona, el copiado asignar al eje

longitudinal la cota indicada en este parmetro.
Fig. 217
N Deflexin nominal. Indica la presin que mantiene la sonda cuando se encuentra

en contacto con la superficie del modelo.
La deflexin se define en las unidades de trabajo seleccionadas (milmetros o

pulgadas) y su valor suele estar normalmente comprendido entre 1 mm y 3 mm.
Para un valor de deflexin grande el CNC realizar un mejor seguimiento del perfil y
el copiado ser ms rpido, pero puede dejar huella en el modelo cuando ste se encuentra
fabricado con materiales blandos.
Por el contrario, si se selecciona un valor de deflexin pequeo el copiado ser ms
lento, pues se realizar un peor seguimiento del modelo ante cambios bruscos del perfil, pero
no dejar huella en el molde.
1.- Una vez activado el copiado mediante la funcin G23 el CNC acercar la sonda al
modelo hasta hacer contacto con el mismo, y mantiene la sonda en contacto con la superficie
del modelo, siguiendo en todo momento la trayectoria programada.
2.- La trayectoria o trayectorias correspondientes al desplazamiento con que se
realizar el copiado deben definirse tras la funcin G23 y mediante las cotas correspondientes
al plano de trabajo. Dicha programacin debe realizarse en cdigo ISO.
3.- Si se ha programado un bloque en el que se define una cota correspondiente al
eje longitudinal, el CNC mostrar el error correspondiente al ejecutarlo.
4.- Para desactivar la funcin de copiado se debe programar la funcin G25.
Tambin se desactivar la funcin de copiado en los siguientes casos
- Seleccionando un nuevo plano de trabajo (G16, Gl7, Gl8, Gl9).
- Al seleccionarse un nuevo eje longitudinal (G15).
- Tras ejecutarse un fin de programa (M02, M30).
- Despus de una EMERGENCIA o RESET.
15.6.2. Ejemplo de programacin.
Supongamos que la zona de copiado se encuentra limitada entre X0 Y0 y X60 Y100.

G17
G90 G01 X5 Y10 Z50 F1000
G23 1-50 N1.2
N10 G91 X50
Y5
X-50
N20 Y5
(RPT N10,N20)N7
G25
M30
Seleccionamos Z como eje longitudinal

Posicionamiento
Activa la funcin de copiado
Desplazamiento en copiado
Desactiva la funcin de copiado
15.7. Activacin del digitalizado.
El formato de programacin de esta funcin es el siguiente:

G24 L.. E..
L
Es el paso de exploracin; o sea la distancia que existe entre cada dos puntos
digitalizados. El CNC proporcionar las cotas del nuevo punto tras haberse recorrido, en el
espacio y segn el recorrido programado, la distancia indicada en el parmetro
E Es el error cordal; Se entiende por error cordal la tolerancia o diferencia
mxima admitida entre la superficie del modelo y la lnea segmentada que pasa por los puntos
almacenados. Se define en las unidades de trabajo seleccionadas (milmetros o pulgadas).
Si no se programa o se programa con valor 0 no se tendr en cuenta el error cordal

proporcionndose un nuevo punto tras haberse recorrido, en el espacio y segn el
desplazamiento programado, la distancia indicada en el parmetro "L".
Fig. 218
1.- Antes de activar el digitalizado (G24) es necesario abrir mediante la sentencia

(OPEN P) el programa en el que se desean introducir los datos. Si en lugar de almacenar los
datos en la memoria de programas del CNC se desea enviarlos a un perifrico u ordenador va
DNC, se debe indicar dicho deseo al definir la sentencia (OPEN P).
2.- La funcin G24 debe definirse justo antes del bloque en que se desea comenzar la
digitalizacin de la pieza.
3.- Para desactivar la funcin de digitalizado se debe programar la funcin G25.
Tambin se desactiva la funcin de digitalizado cuando se desactiva la funcin de copiado
(G23), y por lo tanto en los siguientes casos:
- Seleccionando un nuevo plano de trabajo (G16, Gl7, Gl8, Gl9).
- Al seleccionarse un nuevo eje longitudinal (G15).
- Tras ejecutarse un fin de programa (M02, M30).
- Despus de una EMERGENCIA o RESET.
15.7.2. Ejemplo de programacin.
Supongamos que la zona de copiado esta entre X0 Y0 y X100 Y100. El eje

longitudinal es el Z.
G17
G90G01X5Z50F1000
(OPEN P12345)
(WRITE G01 G05 F1000)
G23 I-50 N1.2
G24 L8 E5
N10 G91 G02 X20 Y20 I20 J0
G01 X70
Y5
X-70
G03 X-20Y-20 I0 J-20
N20 Y5
(RPT N10,N20)N4
G25
M30
Selecciona eje Z como eje longitudinal

Posicionamiento
Programa al que se enviarn los datos
Condiciones de mecanizado de copia
Activa la funcin de copiado
Activa la funcin de digitalizado
Define desplazamiento de copiado
Desactiva las funciones de copiado y digitalizado
15.8. Calibracin de la sonda de copiado.
Esta funcin ejecuta un ciclo de calibracin interno que permite compensar la posible
falta de paralelismo entre los ejes de la sonda de copiado y de la mquina.
Para calibrar la sonda de copiado se utiliza un paraleppedo con las caras rectificadas
y perfectamente paralelas a los ejes de la mquina.
Adems es necesario que, en el momento de ejecutarse la funcin G26, la sonda de
copiado se encuentre separada de la pieza y posicionada encima del paraleppedo (sobre el
centro del mismo).
El formato de programacin de esta funcin es:
G26 S
El parmetro S indica el sentido, segn el eje longitudinal (eje sobre el que est
colocada la sonda de copiado), en que se desea realizar la bsqueda de la pieza. Los valores
posibles que se pueden asignar a este parmetro son:
0 = Sentido negativo
1 = Sentido positivo
El CNC ejecutar una serie de desplazamientos que permiten obtener las
desviaciones de la sonda en cada uno de los ejes X,Y, Z. Dichos valores quedarn
almacenados internamente para posteriormente ser aplicados cada vez que se ejecuta una de
las funciones de copiado G23, G24, G25, o uno de los ciclos de copiado TRACE.
El avance con que se realizarn estos desplazamientos debe ser seleccionado antes d
ejecutarse la funcin G26.
La funcin G26 no es modal, por lo tanto deber programarse siempre que se desee
calibrar la sonda de copiado.
Es aconsejable realizar esta calibracin, cada vez que se instala la sonda de copiado
en la mquina.
No se permite definir ms funciones auxiliares en el mismo bloque en que se ha
definido la funcin G26.
15.9. Ciclo fijo de copiado en malla.

(TRACE 1, X, Y, Z, I, J, K, C, D, N, L, E, F)
Fig. 219
X Cota terica, segn el eje de abscisas, del primer punto de palpacin. Se define
en cotas absolutas y debe coincidir con una de las esquinas de la malla.
Y Cota terica, segn el eje de ordenadas, del primer punto de palpacin. Se define
en cotas absolutas y debe coincidir con una de las esquinas de la mana.
Z Cota terica segn el eje de palpacin (eje longitudinal), en el que se desea
posicionar la sonda antes de comenzar el copiado. Se define en cotas absolutas y debe
encontrarse separado del modelo, manteniendo una distancia de seguridad respecto a la
superficie ms exterior.
I Defne la profundidad mxima de copiado y estar referida a la cota definida en el
parmetro Z. Si parte de la pieza se encuentra fuera de esta zona, el copiado asignar al eje
longitudinal la cota absoluta correspondiente a esta profundidad mxima, continuando con la
ejecucin del ciclo de copiado sin dar error (ver fig. 213).

J Define la longitud de la malla segn el eje de abscisas. El signo positivo indica
que la malla se encuentra situada a la derecha del punta (X, Y), y el signo negativo indica que
la malla se encuentra situada a la izquierda de dicho punto.
K Define la longitud de la malla segn el eje de ordenadas. El signo positivo indica

que la malla se encuentra situada por encima del punto (X, Y), y el signo negativo indica que
la malla se encuentra situada por debajo de dicho punto.
C Define la distancia que se mantendr entre cada dos pasadas de copiado. Si se
programa con valor positivo el copiado se realizar segn el eje de abscisas y la distancia se
tomar segn el eje de ordenadas. Por el contrario, si se programa con valor negativo el
copiado se realizar segn el eje de ordenadas y la distancia se tomar segn el eje de abscisas
( ver fig. 220).

D Indica cmo se realiza el recorrido de la malla, se define mediante el siguiente
cdigo:
0 = El copiado se realiza en ambos sentidos (en zig-zag).
1 = El copiado se realiza recorriendo la malla en el mismo sentido.
Fig. 220
Si no se programa, el ciclo fijo tomar el valor D0.

La deflexin se define en las unidades de trabajo seleccionadas (milmetros o

pulgadas) y su valor suele estar normalmente comprendido entre 1 mm y 3 mm.
Para un valor de deflexin grande el CNC realizar un mejor seguimiento del perfil
pero el copiado ser mas lento. Por el contrario, si se selecciona un valor de deflexin
pequeo el copiado ser ms rpido, pero se realizar un peor seguimiento del modelo ante
cambios bruscos del perfil.
Asimismo, el valor asignado a este parmetro estar en funcin del tipo de material
con que est fabricado el molde, ya que la sonda podr dejar huella cuando se utilicen
materiales blandos.
Si no se programa, el ciclo fijo tomar el valor N0.

L Paso de exploracin. Es la distancia que existe entre cada dos puntos
digitalizados. Este parmetro se define cuando se desea realizar, adems del copiado, un
digitalizado de la pieza.
El CNC mantiene en todo momento la sonda en contacto con la superficie del

modelo, siguiendo la trayectoria seleccionada, y proporciona las cotas de un nuevo punto tras
haberse recorrido, en el espacio y segn el recorrido programado, la distancia indicada en el
parmetro "L".
Fig. 221
Si no se programa o se programa con valor 0, el ciclo fijo entender que no se desea

realizar el digitalizado de la pieza.
E
Error cordal. Este parmetro se define cuando se desea realizar, adems del
copiado, un digitalizado de la pieza.
Se entiende por error cordal la tolerancia o diferencia mxima admitida entre la

superficie del modelo y la lnea segmentada que pasa por los puntos almacenados. Se define
en las unidades de trabajo seleccionadas (milimetros o pulgadas) .
Si no se programa o se programa con valor 0 no se tendr en cuenta el error cordal
proporcionndose un nuevo punto tras haberse recorrido, en el espacio y segn el
desplazamiento programado, la distancia indicada en el parmetro.
F Define el avance con el que se efectuar el ciclo de copiado.
1.- La sonda se posiciona en el punto definido mediante los parmetros X, Y, Z.

2.- El CNC acercar la sonda al modelo hasta hacer contacto con el mismo.
Si se ha solicitado un digitalizado de la pieza (parmetros "L" y "E"), generar un
nuevo bloque en el programa que se encuentra abierto mediante la sentencia (OPEN P). En
dicho bloque se indicar la posicin que ocupan los ejes X, Y, Z {cotas absolutas referidas al
cero pieza).
3.- La sonda se mantendr en contacto con la superficie del modelo, realizando un
seguimiento de la pieza segn el recorrido programado.
Si se ha solicitado un digitalizado de la pieza (parmetros "L" y "E"), generar un
nuevo bloque por cada punto digitalizado. En dicho bloque se indicar la posicin que
ocupan los ejes X, Y, Z (cotas absolutas referidas al cero pieza).
4.- Una vez finalizado el ciclo fijo, la sonda retroceder al punto de partida. Este
* Desplazamiento del palpador, segn el eje de palpacin (eje longitudinal), hasta la
cota indicada en el parmetro Z.
* Desplazamiento en el plano principal de trabajo hasta el punto inicial del ciclo
(parmetros X , Y).
Cuando se desea realizar un digitalizado de la pieza es necesario, antes de llamar al
ciclo fijo, abrir mediante la sentencia (OPEN P) el programa en el que se desean introducir los
datos.
Si en lugar de almacenar los datos en la memoria de programas del CNC se desea
enviarlos a un perifrico u ordenador va DNC, se debe indicar dicho deseo al definir la
sentencia (OPEN P). Se debe tener en cuenta que los bloques de programa generados por el ciclo fijo son
todos de posicionamiento (G01 X Y Z), por lo tanto, es conveniente indicar en dicho
programa mediante la sentencia (WRITE), las condiciones de mecanizado y una de las
funciones de fin de programa M02 o M30.
15.10. Ciclo fijo de copiado en arco.

(TRACE 2, X, Y, Z, I, J, K, A, B, C, N, L, E, F)
Fig. 222
X
absolutas.
Cota terica, segn el eje de abscisas, del centro del arco. Se define en cotas
Y Cota terica, segn el eje de ordenadas, del centro del arco. Se define en cotas
absolutas.
Z Cota terica segn el eje de palpacin (eje longitudinal), en el que se desea
posicionar la sonda antes de comenzar el copiado.
Se define en cotas absolutas y debe encontrarse separado del modelo, manteniendo

una distancia de seguridad respecto a la superficie ms exterior.
I Define la profundidad mxima de copiado y estar referida a la cota definida en el
parmetro Z. Si parte de la pieza se encuentra fuera de esta zona, el copiado asignar al eje
longitudinal la cota absoluta correspondiente a esta profundidad mxima, continuando con la
ejecucin del ciclo de copiado sin dar error (ver fig 213).

J Define el radio que corresponde al arco ms exterior de la zona que se desea
copiar. Se deber programar con valor positivo y superior a 0.
K Define el radio que corresponde al arco ms interior de la zona que se desea
copiar. Se deber programar con valor positivo.
Si no se programa, el ciclo fijo tomar el valor K0.

A Define el ngulo que forma con respecto al eje de abscisas el punto donde se
desea comenzar el copiado.
Si no se programa, el ciclo fijo tomar el valor A0.

B Define el ngulo que forma con respecto al eje de abscisas el otro extremo de los
arcos.
Al definir los parmetros A y B se debe tener en cuenta que el primer recorrido se
efecta siempre en el sentido contrario a las agujas del reloj.
Si se programa un arco los desplazamientos se realizarn en zig-zag, y si se programa
la circunferencia completa los desplazamientos sern concntricos.
Si no se programa, el ciclo fijo tomar el valor B360.
Si se desea realizar mediciones a lo largo de toda la circunferencia se debe asignar el
mismo valor a los parmetros A y B, o bien no definir ninguno de ellos, asignando el ciclo
fijo los valores A0 y B360.
C Define el paso de radio o distancia que existir entre dos arcos consecutivos.
Si no se programa, el ciclo fijo tomar el valor N0.

L Paso de exploracin.
Este parmetro se define cuando se desea realizar, adems del copiado, un

digitalizado de la pieza.
E Error cordal.
F Define el avance con el que se efectuar el ciclo de copiado.
16. PROGRAMACIN MANUAL POR PARAMETROS

16.0. Introduccin.
En la programacin manual de maquinas de CNC tenemos dos maneras de

introducir los valores al programa, con magnitudes reales y por medio de parmetros. Si un
cierto bloque ponemos G0 G91 X40, al ejecutarse el bloque tendramos un desplazamiento en
el eje X de 40mm, mientras que si en el mismo bloque pondramos G0 G91 XP1, siendo
P1=40, igualmente el desplazamiento en X seria de 40mm.
Cuando las magnitudes son valores reales, se denomina programacin manual
convencional . Esta forma de programacin es la primera que se utiliz y la de mas uso
actualmente, pero hay una tendencia clara a sustituirla por sistemas de programacin
semiautomticos y automticos que nos proporcionan mayor rapidez y sobre todo mayor
fiabilidad.
Actualmente en Espaa aproximadamente el 80% de los equipos de CNC que
constituyen el parque tecnolgico nacional son programados de forma convencional.
Cuando las magnitudes, parcialmente o en su totalidad se introducen por medio de
parmetros, tenemos la programacin manual parametrica.
El inters de este tipo de programacin radica en la posibilidad de modificar los
valores de los parmetros sin cambiar la estructura del programa, posibilitando con un mismo
programa fabricar piezas diferentes en su tamao y en su forma. Asimismo al poder realizar
diversas operaciones matemticas con los parmetros podremos programar perfiles o
superficies que por el sistema convencional seria imposible.
16.1. Aplicaciones.
Las aplicaciones industriales de este tipo de programacin, son:

a.- Mecanizado de piezas de igual forma fsica, pero con magnitudes geomtricas
diferentes.
En el mecanizado de piezas de igual forma fsica pero con magnitudes diferentes
en su totalidad o solamente en alguna de sus cotas, como radios de redondeo, profundidad de
agujeros, espesores, longitudes, etc. simplificamos considerablemente la fase de programacin
utilizando este sistema, ya que con nico programa, modificando los parmetros
correspondientes, que normalmente se pondran todos en el mismo bloque, podriamos
mecanizar una familia de piezas de piezas semejantes.
b.- Mecanizado de piezas diferentes.
Asignando a ciertos parmetros previamente estudiados, magnitud cero, el
movimiento seria nulo, posibilitando de esta forma la mecanizacin de piezas diferentes con
un programa comn. As, si en un redondeamiento, al parametro que define su radio le

asignamos valor cero el redondeamiento no se realiza y la pieza as obtenida seria diferente.
c.- Perfilado de curvas.
Las funciones preparatorias en los equipos de Control Numrico, posibilitan, en
todos los casos interpolaciones lineales y circulares , y solamente en algunos el elptico.
Utilizando la posibilidad de realizar operaciones matemticas con parmetros,
podremos mecanizar perfiles de curvas que sigan funciones matemticas definidas.
Aqui hemos de decir que los sistemas de CAD-CAM actuales, para las
trayectorias complejas siguen curvas de aproximacin : Curvas de Bezier, Splines cubicos o
PSpline y las Bspline.
En los tres casos el sistema es el mismo, se introducen puntos de la trayectoria y
se generan las respectivas curvas de aproximacin. Como los desplazamientos son mediante
interpolacin lineal, la magnitud de la curva entre dos puntos, la descomponemos en tramos
que se corresponden a los movimientos de la herramienta en el seguimiento de la trayectoria.
Estas curvas, por su carcter de aproximacin, nos producen errores, que
disminuyen cuantos mas puntos situemos y en mas tramos dividamos el espacio de curva
entre puntos.
Fig. 223
En la practica industrial estos errores son pequeos, pero necesaria mente

tendremos que hacer un estudio para que entren dentro del campo de tolerancia.
En cambio con la programacin parametrica por su carcter analtico, eligiendo
adecuadamente la magnitud de los bucles, la trayectoria seguida por la herramienta se
corresponde con la funcin por lo que el error de seguimiento es nulo.
d.- Perfilado de curvas en planos no ortogonales.
La posibilidad de programacin de las curvas previstas en el CNC, son siempre
en los planos de interpolacin, el X-Y, X-Z o Y-Z. En las aplicaciones industriales que el
perfilado tenga la forma de cualquier tipo de curva o funcin matemtica, situado en un plano
no ortogonal , a sea inclinado, no es posible la programacin siguiendo el mtodo

convencional. Utilizando la programacin paramtrica, podremos perfilar siguiendo cualquier
tipo de curva o funcin matemtica en planos no ortogonales.
e.- Mecanizado de superficies.
Podemos programar superficies cuyas secciones sean rectas, curvas o funciones
definidas, unidas mediante trayectorias rectas o curvas.
La programacin paramtrica aplicada al mecanizado de superficies
es
fundamental , ya que en algunos casos es imposible la programacin por el mtodo
convencional, en otros el acabado final seria incorrecto, y en todos los casos simplifica la fase
de programacin para grupos de piezas diferentes.
f.- Ciclos fijos de mecanizado.
Otra aplicacin de la programacin paramtrica la tenemos en el mecanizado de
piezas o partes de piezas que tengan la misma carencia operacional, con magnitudes
diferentes, como engranajes, cremalleras , ciclos fijos de mecanizado, ciclos especiales, etc.
Creando un programa paramtrico y modificando los correspondientes parmetros, podemos
mecanizar con un mismo programa, un conjunto de piezas diferentes.
g.- Confeccin de programas de CAM.
Esta es quiz la aplicacin mas importante.
Si un programa paramtrico creado para cualquier aplicacin del apartado anterior
, lo integramos en otro programa creado con cualquier lenguaje informtico (Basic, Pascal ,
Fortram, etc.) de manera, que a medida que se le van introduciendo datos de la aplicacin, los
va cargando como valores de los parmetros del programa de CNC, habramos creado un
CAM para esa aplicacin. El programa de CNC, habra de obtenerse en un fichero para
posteriormente enviarlo al Control de la mquina.
Fig. 223
As por ejemplo, para el mecanizado de cajeras, como la de la figura, tenemos las

variables tecnolgicas: velocidad de giro, velocidad de avance, y las geomtricas: longitud de
cajera y anchura, profundidad total y profundidad de parada. Las respuestas a estas preguntas
se correspondern con valores de parmetros que una vez cargados en el programa prototipo
nos crea el programa especifico para ese caso.
16.2. Limitaciones.
En la mecanizacin en control numrico, tanto de perfiles como de superficies,

por medio de la programacin paramtrica, aparecen algunas limitaciones que aunque
ciertamente son muy escasas, imposibilitan la obtencin de algunas piezas. Estas limitaciones
estn ocasionadas por la geometra de la pieza a mecanizar y las caractersticas de los
equipos de control.
16.2.1. Geometra de la pieza a mecanizar.
La condicin inexcusable, en relacin a la geometra de la pieza, para la

realizacin de un programa mediante parmetros, es que deber conocerse la ecuacin de la
trayectoria relativa entre la pieza y la herramienta, en el caso de perfilados, y la trayectoria y
la ecuacin de los desplazamientos entre las diferentes trayectorias en el mecanizado de
superficies de forma.
Algunos equipos de control tienen el modo "play back" para la introduccin de
datos en el programa. De acuerdo con este sistema, los desplazamientos de los ejes se
realizan manualmente y a continuacin se introducen las cotas alcanzadas como cotas del
programa. El interpolador de tipo Spline, que tambin disponen algunos Controles genera
una curva uniforme que pasa a travs de una serie de puntos y los interpola. Introduciendo los
datos del programa por el mtodo "play back" e interpolndolos con el Spline , se pueden
obtener trayectorias cuyas ecuaciones sean desconocidas, pero esto puede hacerse mediante
un digitalizado si el control dispone del mismo, que seria mucho mas rpido. En cualquier
caso esto no seria programacin por variables, sino por constantes.
A diferencia de esto con la programacin parametrica por su carcter analtico
eligiendo adecuadamente la magnitud del salto, la trayectoria seguida por la herramienta se
corresponde con la funcin con lo que el error de seguimiento es nulo.
Con la programacin paramtrica se pueden obtener trayectorias o
desplazamientos entre trayectorias en forma de rectas, curvas implcitas F(X,Y)=0, explicitas
Y=F(X), en polares r =r( ) as como funciones definidas. Trayectorias que sigan funciones
trigonomtricas, logartmicas o exponenciales, curvas como la astroide, cicloide , lemniscata
de Bernouille,etc. son fcilmente programables por medio de parmetros.
En cuanto a su programacin por parmetros, hemos de distinguir tres tipos de
trayectorias:
- Trayectorias de perfilado en las que el plano de mecanizado coincide con el XY, X-Z, o Y-Z de la maquina.
- Trayectorias de perfilado en las que el plano de mecanizado no se corresponde
con los de la maquina (planos inclinados).
- Trayectorias para el mecanizado de superficies de forma.
En el mecanizado del primer tipo de trayectorias (plano de trabajo que coincida
con uno de los planos de interpolacin), podrn usarse las funciones G41 y G42 de
compensacin de radio y programarse la trayectoria terica, siempre que no se den tres o mas
bloques (este n varia segn que fabricante y modelo de Control) sin movimiento en plano de
interpolacin, en cuyo caso habra que programar la trayectoria compensada.
Para resolver estos casos usaremos la estrategia siguiente:
Como la derivada de Y con respecto a X en un punto de la curva es el coeficiente
angular, o valor de la tangente del ngulo ( ) para ese punto
dX
= f ( X ) = tan
dY
El punto de la trayectoria
mecanizado del ( X,Y) es :
(X1, Y1) del centro de la herramienta, para el
X 1 = X + R sen
Y1 = Y + R cos
De esta manera vamos incrementando los valores de X , y por parmetros y
operaciones con parmetros vamos calculando sucesivamente el coeficiente angular (tan ) ,
valor de Y, X1 e Y1 del centro de la herramienta.
Fig. 224
Este sistema de programacin resulta sencillo, practico, no genera errores y

permite la mecanizacin de cualquier tipo de trayectorias.
En el segundo caso (perfiles inclinados con relacin a uno o dos ejes no podrn
utilizarse las funciones de compensacin (G41 y G42) porque la compensacin se realizara
en el plano seleccionado previamente al ultimo giro de sistema de coordenadas, por tanto
tambin habra que programar la trayectoria compensada.
En el mecanizado del tercer tipo de trayectorias (mecanizado de superficies de
forma), salvo en casos puntuales muy sencillos, no es posible utilizar las funciones de
compensacin (G41 y G42) ya que esta debe realizarse en un plano perpendicular al de
interpolacin. En este caso se programara la trayectoria que debe seguir el centro de la
herramienta (trayectoria compensada) , para obtener el perfil real a mecanizar
Fig. 225
Las superficies de forma y similares Las tendremos que mecanizar con

herramienta esferica (ver fig).
El concepto de esta forma de programacin es sencillo. Nos imaginamos que una
esfera de radio R se desliza por la superficie de forma, el centro de la esfera estar en todos
los casos en la perpendicular al punto de tangencia con la superficie, y a una distancia que
ser su propio radio. En la figura representamos en los planos XZ y YZ, las proyecciones de
la direccin del radio y en el espacio su direccin y magnitud.
Fig. 226
La trayectoria compensada que hemos de programar se corresponder con la del

centro de la bola-herramienta, que al desplazarse por la superficie nos dara el perfil real. El
proceso a seguir ser similar al descrito para los contorneados.
Su ponemos que tenemos una superficie de forma cuyas secciones (A) con el
plano Z-X y (B) con el plano Z-Y que representamos en la figura 227.
Por el punto P, interseccin de ambas, trazamos las dos tangentes (1) y (2). El
centro de la herramienta para la mecanizacin en el referido punto P , estar en la
perpendicular al plano que forman ambas tangentes, a la distancia de la magnitud de su
propio radio.
El clculo de los ngulos y los obtenemos:
dz
= f ( X ) = tan
dx
dz
= f (Y ) = tan
dy
Fig. 227
Para el punto P , de coordenadas conocidas analticamente, (X, Y, Z), el centro de

la herramienta o punto a programar P1 estar:
X 1 = X + X
Y1 = Y + Y
Z 1 = Z + Z
Los valores de X, Y y Z sern:

X = X
Z = X/tang
Y = X tang /tang
X+ X/tan + X/tan/ tan =R
Despejando:
X =
Fig. 228
R tan g
tan g + tan g + 1
Repitiendo el proceso para Y y Z tenemos:

Y =
R tan g
tan g + tan g + 1
Z =
R
tan g + tan g + 1
16.3. Caractersticas de los equipos de control.
Los equipos de CNC debern responder a una serie de condicionantes para poder
realizar la programacin paramtrica que son:
- Posibilidad de carga de parmetros.
- Posibilidad de realizar saltos condicionales e incondicionales.
- Realizar operaciones aritmticas, y llevar integradas algunas funciones.
- Poder trabajar con valores angulares y funciones trigonomtricas.
- Posibilidad de redondeo de valores y utilizacin de valores absolutos.
- Utilizacin de parmetros direccionales y operaciones binarias.
- Utilizacin de distintas asignaciones de valores a parmetros.
Entre los equipos de CN de uso actualmente en Espaa, existe un grupo que no
preven la posibilidad de programacin por parmetros , bien por su sencillez , por estar
diseados para maquinas de un solo eje, o por ser utilizados para aplicaciones concretas que
no precisan este tipo de programacin.
16.3.1. Cargas de parmetros.
En este apartado se recoge la posibilidad de asignacin de parmetros y el n

mximo de parmetros que es posible utilizar por cada programa .
Un dato que es importante es el n mximo de parmetros que es posible colocar
en un solo bloque de programa, pues todos los controles van leyendo algunos bloques por
delante del que se va ejecutando, con el fin de ir recibiendo informacin para los siguientes
movimientos. Bajo este punto de vista y teniendo en cuenta que los bloques que incluyen los
valores de los parmetros, normalmente son bloques sin movimiento, es preciso que sean los
menos posibles, pues de cara a la utilizacin de la compensacin de radio por ejemplo, no es
posible tener varios bloques sin movimiento en el plano de compensacin en un programa.
Las limitaciones de los equipos de control vienen dadas por el n mximo de
parmetros por bloque o de dgitos por bloque, de acuerdo con la estructura del control, que
en la mayora de los controles son del orden de 10.
16.3.2. Saltos condicionales e incondicionales.
La posibilidad de realizar saltos en el programa es imprescindible para este tipo de

programacin.
Con los saltos incondicionales se salta al bloque sealado, cuantas veces se
indique en cualquier situacin en que se encuentre el programa, esta funcin es de uso muy
corriente en la programacin manual convencional.
Son saltos condicionales, aquellos que para que se realicen debe de existir una
condicin previa.
Los saltos condicionales pueden ser operativos o comparativos. En los operativos,
sera el resultado de una operacin previa el que determine si se ejecuta el salto, mientras que
en los comparativos sera el resultado de una comparacin previa quien determinar si se
realiza.
Con los saltos condicionales el salto solo se realiza si el resultado de una
operacin o comparacin previa cumple unas condiciones preestablecidas, estas funciones
son caractersticas de la programacin manual por parmetros.
Las condiciones del salto son diversas en funcin de los fabricantes .
16.3.3. Operaciones aritmticas y funciones.
Al ser necesaria la realizacin de operaciones aritmticas con parmetros y la

utilizacin de funciones en la ejecucin de algunos programas, los fabricantes incluyen esta
posibilidad .
Todos los controles preven la posibilidad de suma, resta, multiplicacin y
divisin, algunos la raz cuadrada, la raz cuadrada de la suma de los cuadrados y operaciones
con fracciones. Solamente un fabricante introduce la posibilidad de trabajar con funciones
exponenciales.
16.3.4. Valores angulares y trigonomtricos.
La utilizacin de funciones trigonomtricas es muy corriente en la programacin

paramtrica, posibilitando la solucin de muchos problemas.
Se usan no solamente cuando estn incluidas en la definicin de las funciones
cuya trayectoria se ha de programar, sino tambin como interpoladores circulares y en la
definicin de puntos en casos concretos.
Todos los fabricantes las incluyen en mayor o menor grado. Las funciones seno,
coseno y arco tangente son las mas extendidas.
16.3.5. Redondeo y valores absolutos.
El redondeo a valores enteros, complementacin , valores absolutos etc. lo

incluyen pocos fabricantes a pesar de que es bastante importante.
16.3.6. Parmetros direccionales y operaciones binarias.
Algunos controles contemplan la posibilidad de hacer operaciones binarias y de

direccionar el programa con el fin de buscar datos en otros bloques.
16.3.7. Asignaciones.
Por ultimo existe la posibilidad de asignar como valores paramtricos de dar

valores a parmetros de funciones complementarias y variables de proceso.
16.4. Ejemplo practico.
Supongamos que tenemos que construir piezas poligonales y que adems tienen
agujeros pasantes en la direccin de los vrtices del polgono.
Fig. 229
La caracterstica fundamental de esta pieza es que debern ser variables, el

dimetro de la circunferencia circunscrita, el dimetro de los taladros y el n de lados del
polgono, por la diversidad de piezas que hemos de hacer,
Necesariamente este programa deber realizarse mediante la tcnica paramtrica.
La herramienta que utilizaremos ser una fresa de corte frontal- tangencial cuyo
dimetro se corresponder con el de los agujeros pasantes con el fin de evitar el cambio de
herramienta, y estar cargada como T1.1.
Con el fin de simplificar al mximo el ciclo operacional, en un bloque
introduciremos nicamente los tres parmetros variables.
Partimos de un redondo como el de la figura.
Este programa lo haremos para el Control 8.020 MS de FAGOR.
Adoptamos los parmetros siguientes:
a) Parmetros variables.
P1= K40
Radio del circulo circunscrito.
P2 = K6
Numero de lados del polgono.
P3 = K5
Radio de los taladros pasantes.
b) Parmetros operacionales.
P4 = P1 F1P3 Centro de la herramienta en el mecanizado.
P5 = K360 F4 P2 An gulo de posicionamiento instantneo.
P6 = K360 F4 P2 Angulo de cada lado del polgono.
P7
Parmetro operacional para saltos.
P8 = K3 F3 P1
Parmetro para el calculo de radio de la circunferencia de

taladros.
P9 = P8 F4 K4 Radio de circunferencia de taladros.

P10
Parmetro operacional para saltos.
c) Programa
N10 G00 X0 Y0 Z50 S1200 T1.1 M03
N20 P1=K40 P2=K6 P3=K5 ( Parmetros modificables)
N30 P4=P1 F1 P3 P5=K360 F4 P2 P6=K360 F4 P2 P8= K3 F3 P1 P9=P8 F4
K4
N40 XP4
N50 Z3
N60 G1 Z0 F20
N70 G91 Z-4 F20
N80 P5=K360 F4 P2
N90 G90 RP4 AP5 F60
N100 P5=P5 F1 P6
N110 P7=K360 F2 P5
N120 G29 N90
N130 G25 N70.120.2
N140 G00 Z3
N150 XP9 Y0
N160 P5=K360 F4 P2
N170 G01 Z-13 F20
N180 G0 Z3
N190 RP9 AP5
N200 P5=P5 FI P6
N210 P10=K360 F2 P5
N220 G29 N170
N230 G0 Z50 M30
APENDICE
FUNCIONES DE PROGRAMACION EN CODIGO ISO DEL FAGOR 8055M
Funcin M D
G00
G0l
G02
G03
G04
G05
G06
G07
G08
G09
G10
G11
Gl2
Gl3
Gl4
G15
G16
Gl7
G18
G19
G20
G21
G22
G23
G24
G25
G26
G33
G36
G37
G38
G39
G40
G41
G42
G43
G44
G52
G53
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* ?
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* ?
* ?
Significado
Posicionamiento rpido
Interpolacin lineal
Interpolacin circular (helicoidal) derechas
Interpolacin circular (helicoidal) izquierdas
Temporizacin/Detencin de la preparacin de bloques
Arista matada
Centro circunferencia en coordenadas absolutas
Arista viva
Circunferencia tangente a trayectoria anterior
Circunferencia por tres puntos
Anulacin de imagen espejo
Imagen espejo en X
Imagen espejo en Y
Imagen espejo en Z
Imagen espejo en las direcciones programadas
Seleccin del eje longitudinal
Seleccin plano principal por dos direcciones
Plano principal X-Y y longitudinal Z
Plano principal Z-X y longitudinal Y
Plano principal Y-Z y longitudinal X
Definicin lmites inferiores zonas de trabajo
Definicin lmites superiores zonas de trabajo
Habilitacin/deshabilitacin zonas de trabajo
Activacin del copiado en el eje longitudinal.
Activacin del digitalizado.
Desactivacin del copiado.
Calibracin de la sonda de copiado.
Roscado electrnico
Redondeo de aristas
Entrada tangencial
Salida tangencial.
Achaflanado
Anulacin de compensacin radial
Compensacin radial herramienta a la izquierda
Compensacin radial herramienta a la derecha
Compensacin longitudinal
Anulacin de compensacin longitudinal
Movimiento contra tope
Programacin respecto al. cero mquina
G54
G55
G56
*
*
*
Traslado de origen absoluto 1

Funcin M D
Significado
G57
G58
G59
G60
G61
G62
G63
G64
G65
G66
G67
G68
G69
G70
G71
G72
G73
G74
G75
G76
G77
G78
G79
G80
G81
G82
G83
G84
G85
G86
G87
G88
G89
G90
G91
G92
G93
G94
G95

Traslado de origen aditivo 1
Traslado de origen aditivo 2
Mecanizado mltiple en lnea recta
Mecanizado mltiple formando un paralelogramo
Mecanizado mltiple en malla
Mecanizado mltiple formando una circunferencia
Mecanizado mltiple formando un arco
Mecanizado programado mediante una cuerda de arco
Ciclo fijo de cajeras con islas
Operacin de desbaste de cajeras con islas
Operacin de acabado de cajeras con islas
Ciclo fijo de taladrado profundo con paso variable
Programacin en pulgadas
Programacin en milmetros
Factor de escala general y particulares
Giro del sistema de coordenadas
Bsqueda de referencia mquina
Movimiento con palpador hasta tocar
Movimiento con palpador hasta dejar de tocar
Acoplo electrnico de ejes
Anulacin del acoplo electrnico
Modificacin de parmetros de un ciclo fijo
Anulacin de ciclo fijo
Ciclo fijo de taladrado
Ciclo fijo de taladrado con temporizacin
Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante
Ciclo fijo de roscado con macho
Ciclo fijo de escariado
Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00
Ciclo fijo de cajera rectangular
Ciclo fijo de cajera circular
Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01
Programacin absoluta
Programacin incremental
Preseleccin de cotas / Limitacin velocidad del cabezal
Preseleccin del origen polar
Avance en milmetros (pulgadas) por minuto
Avance en milmetros (pulgadas) por revolucin
*
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* ?
* ?
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* ?
* ?
* ?
* ?
G96
G97
G98
G99
*
* *
* *
*
Velocidad del punto de corte constante

Velocidad centro de la herramienta constante
Vuelta plano de partida al final ciclo fijo
Vuelta plano de referencia al final ciclo fjo
La M significa MODAL, es decir, que una vez programada, la funcin G permanece

activa mientras no se programe otra G incompatible, se ejecute M02, M30, EMERGENCIA,
RESET o se apague y encienda el CNC.
La letra D significa POR DEFECTO, esto es, que sern asumidas por el CNC en el
momento del encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o despus de una EMERGENCIA
o RESET.
En los casos que se indica con ? se debe interpretar que el POR DEFECTO de estas
funciones G, depende de la personalizacin de los parmetros mquina generales del CNC.

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UNIVERSIDAD DE CANTABRIA

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES Y

3. CLASIFICACIN DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTAS CON

4. TECNOLOGA CONSTRUCTIVA DE LAS

4.3.1.1. Captadores de posicin analgicos y digitales

7. INTRODUCCIN A LA PROGRAMACIN MANUAL

8. FUNCIONES PREPARATORIAS (I)

9. FUNCIONES PREPARATORIAS (II)

10. FUNCIONES PREPARATORIAS (III)

11. CICLOS FIJOS DE MECANIZADO

12. CAJERAS CON ISLAS

12.6. Interseccin de perfiles

13. MECANIZADOS MLTIPLES

14. CICLOS DE MEDICIN

15. DIGITALIZADO Y COPIADO

15.6.1. Cmo funciona

16. PROGRAMACIN MANUAL POR VARIABLES

requieren operaciones similares se manufacturan en un grupo de mquinas localizadas

- Los cambios de herramientas, as como de piezas;

1.2. La secuencia operativa en las mquinas-herramienta

Cincinnati Milling Machine Company,

Paralelamente a esta evolucin, ciertos constructores se interesan por el desarrollo de

1.4. mbito de aplicacin del control numrico

Fig. 1 Maquina transfer giratoria de 8 estaciones.

Fig.2 Maquina transfer lineal de 12 estaciones.

Si la serie no es tan grande, se pueden utilizar automatismos secuenciales simples en

otras. Estos automatismos tambin presentan el inconveniente antes mencionado, es decir,

b) Series medias (entre 50 y 10 000).

Fig. 3 Disposicin de los topes

Fig. 4 Ciclo cbico

Para ello el mecanizado se descompone en operaciones elementales, tales como:

Fig. 5 Clavija diodo.

Fig.6 Esquema del sistema de

Fig.7. Detalle del sistema de programacin

El control numrico ser especialmente interesante cuando las fabricaciones se

Fig. 8. Precio de ejecucin de una pieza en funcin del n de piezas.

1.5. Ventajas del control numrico

Mayor precisin e intercambiabilidad de las piezas.

Reduccin del porcentaje de piezas defectuosas.

Reduccin del tiempo de cambio de pieza.

Reduccin del tamao del lote.

Reduccin del tiempo de inspeccin. Dado que la probabilidad de que se

Aunque el CN se ha orientado fundamentalmente hacia mquinas-herramienta que

2. NOMENCLATURA DE EJES Y MOVIMIENTOS

Fig. 9 . Mquinas de 5 ejes

2.2. Nomenclatura de ejes y movimientos

- ISO-R-841 "Control Numrico de maquinas-herramientas. Nomenclatura de ejes y

El modo de situar el sistema de coordenadas sobre la mquina es objeto de la norma

Fig. 11 .Torno paralelo

Fig. 12. Torno frontal

Fig. 14 Torno vertical

Si el eje del husillo principal puede girar alrededor de un eje perpendicular a l y la

Fig. 15 Fresadora vertical de consola

Fig. 17 Fresadora de cabezal inclinable

Fig. 16 Fresadora vertical de bancada

Fig. 18 Fresadora de prtico mvil

En las mquinas en que las piezas y herramientas no son giratorias, el eje X es

Fig. 19 Rectificadora cilindrica

Fig. 21 Maquina de oxicorte

Fig. 22 Fresadora de mesa giratoria e inclinable

Fig. 25 Sistemas de origen de coordenadas

2.4. Tipos de ejes giratorios.

El signo indica el sentido de giro y la cota la posicin fnal (entre 0 y

Programacin eje No Rollover. En G90 y G91 como un eje lineal.