Anda di halaman 1dari 8

teknik pengecoran

BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

kebutuhan logam ternyata tidak hanya sebatas benda dengan permukaan rata. Kebutuhan akan logam juga

berkembang pesat seiring dengan teknologi yang mendukungnya. Sekarang kita bisa menghasilkan benda

logam dalam bentuk apaun tanpa harus mengalami proses penenmpaan.

Pada zaman dahulu untuk menhasilkan logam yang brbentuk rumit maka benda haruslah di panaskan dan

dipukul sebagaimana proses penempaan pada umumnya. Namun seiring kemajuan zaman tuntutan akan

kebutuhan logam semakin meningkat dan atas tuntutan itulah kini telah tercipta tungku-tungku pelebur besi

yang menhasilkan suhu diatas 1500o c

Dan atas tuntutan itu pula lah penulis berminat untuk mengambil judul tentang macam – macam pengecoran

I.2 Tujuan dan Manfaat

Didlam makalah ini tercantum beberapa jenis pengecoran yakni:

PERMANENT MOLD CASTING, CENTRIFUGAL CASTING, INVESTMENT CASTING, DIE CASTING, INJECTION

MOLDING, BLOW MOLDING

Yang setidaknya pembaca akan tahu sedikit tentang pengecoran.

Selain dari pada itu juga terdapat gambar – gambar dari cetakan tersebut yang akan mempermudah pembaca

didalam memehami pengertian.

I.3 Tinjaun Pustaka

A. Pengertian

Pengecoran adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan

parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau

ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Setelah logam cair

memenuhi rongga dan kembali ke bentuk padat, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat

digunakan untuk proses sekunder. Pasir hijau untuk pengecoran digunakan sekitar 75 percent dari 23 million

tons coran yang diproduksi dalam USA setiap tahunnya.

Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting dan non-

traditional/contemporary casting.

Teknik traditional terdiri atas :

1. Sand-Mold Casting

2. Dry-Sand Casting
3. Shell-Mold Casting

4. Full-Mold Casting

5. Cement-Mold Casting

6. Vacuum-Mold Casting

Sedangkan teknik non-traditional terbagi atas :

1. High-Pressure Die Casting

2. Permanent-Mold Casting

3. Centrifugal Casting

4. Plaster-Mold Casting

5. Investment Casting

6. Solid-Ceramic Casting

Perbedaan secara mendasar di antara keduanya adalah bahwa contemporary casting tidak bergantung pada

pasir dalam pembuatan cetakannya. Perbedaan lainnya adalah bahwa contemporary casting biasanya

digunakan untuk menghasilkan produk dengan geometri yang kecil relatif dibandingkan bila menggunakan

traditional casting. Hasil coran non-traditional casting juga tidak memerlukan proses tambahan untuk

penyelesaian permukaan.

Jenis logam yang kebanyakan digunakan di dalam proses pengecoran adalah logam besi bersama-sama

dengan aluminium, kuningan, perak, dan beberapa material non logam lainnya.

B. Bagian-bagian Cetak

1. Pouring Basin berfungsi manampung kotoran atau slag (terak) yang ikut terbawa pada saat menuangkan

logam dari laddle berfungsi juga menampung kelebihan logam cair.

2. Riser berfungsi untuk menanpung kelebihan logam cair sebagai cadangan bila terjadi penyusutan dan juga

berfungsi sebagai pemberat.

3. Saluran turun (sprue) berfungsi untuk meneruskan lagam cair dari cawan tuang ke runner dan saluran

masuk (gate).

4. Gate berfungsi sebagaii saluran masuk yang menghubungi runner dengan rongga cetak (cavity).

C. Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam perencanaan pola:

1. SHRINKAGE

2. KELEBIHAN MATERIAL

3. DRAFT ANGLE

4. DISTORSI

5. PATING LINE
Kondisi cacat yang paling banyak dijumpai pada proses pengecoran saluran keluar

teko adalah lubang saluran keluar pada ujung teko yang terlalu sempit bahkan tertutup

di akhir proses pengecoran. Banyak faktor yang mempengaruhi proses pengecoran ini

sehingga menyebabkan cacat tersebut. Kondisi cacat ini dapat direpresentasikan

dengan ketebalan dari produk cor saluran keluar teko. Pada makalah ini akan dianalisa

faktor yang paling signifikan mempengaruhi ketebalan saluran teko hasil cor.

Metode yang digunakan adalah metode desain eksperimen khususnya metode desain

faktorial untuk menentukan faktor-faktor yang signifikan serta kondisi optimumnya

dan metode response surface untuk mendapatkan model pendekatan untuk ketebalan

saluran teko sebagai fungsi dari faktor-faktor tersebut sehingga dapat diperoleh kondisi

keseluruhan yang paling optimal.

Dari analisa hasil eksperimen ini ditemukan bahwa faktor yang signifikan terhadap

ketebalan adalah temperature tuang, radius sprue dan holding time. Dapat pula

disimpulkan bahwa kondisi optimum dari factor-faktor tersebut adalah temperatur

tuang 475?C, radius sprue 29.6 mm dan holding time 8 detik yang menghasilkan

ketebalan sebesar 2.54 mm.

BAB II

MACAM – MACAM PENGECORAN

II.1 PERMANENT MOLD CASTING

Jenis pengecoran ini , cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan grafit). Pengecoran ini

dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan.

Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold, umumnya dikerjakan dengan machining untuk

mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses machining yang memiliki keakuratan yang

tinggi

Advantage Permanent Mold Casting:

1. Produksi Tinggi

2. Cetakan dapat dipakai berulang kali

3. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli

4. Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting

5. Tidak memerlukan proses lanjutan

Disadvantage Permanent Mold Casting:

1. Harga cetakan mahal

2. Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan

3. cetakan untuk satu macam produk


4. ukuran produk kecil dan sederhana

5. tidak dapat mengecor baja

II.2 CENTRIFUGAL CASTING

Prinsip: Menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya centrifugal logam cair akan

termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat.

Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk pengecoran plastik , keramik, beton dan semua logam.

Advantage Centriugal Casting:

1. Riser tidak diperlukan

2. Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas permukaan baik

3. toleransi dimensi kecil

4. ketebalan benda kerja uniform

Disadvantage Centrifugal Casting:

1. Harga peralatan mahal

2. Biaya maintenance mahal

3. Laju produksi rendah

4. One product in one mold

5. Gaya centrifugal besar

Pengecoran Centrifugal dapat dibagi 2 macam , yaitu:

A. Pengecoran Centrifugal Mendatar

B. Pengecoran Centrifugal Vertikal

PROSES CENTRIFUGING

II.3 INVESTMENT CASTING

Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian pola dihilangkan dengan cara

pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak.

Pola biasanya terbuat dari lilin (wax) , plastik atau mateial yang mudah meleleh . Pengecoran ini sering juga

disebut WAX LOST CASTING.

Proses Pengecoran ini Dibagi 2 Macam:

A. Investment Flask Casting

B. Investment Sheel Casting

Prosedur Investment Casting:

1. Membuat Master Pattern

2. Membuat Master Die

3. Membuat Wax Pattern


4. Melapisi Wax Pattern

5. Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold

6. Preheat Mold

7. Menuangkan logam cair

8. Mengeluarkan Produk

Proses yang termasuk juga Investment Casting adalah FULL MOLD PROCESS atau LOST FOAM PROCESS.

Bahan Pattern biasanya Expanded Polystyrene.

Diaram investment casting

II.4 DIE CASTING

Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke dalam rongga cetakan dan dengan

dibawah tekanan dibiarkan membeku .

Die Casting umumnya untuk logam non Ferrous dan paduan . Die biasanya terbuar dari baja yang dikeraskan.

Advantage Die Casting

1. Ukuran dan bentuk benda sangat tepat

2. Jarang menggunakan proses finishing

3. Baik untuk produksi massal

4. Waste material rendah.

Disadvantage Die Casting

1. Harga mesin dan cetakan mahal

2. Bentuk benda kerja sederhana

3. Benda kerja harus segera dikeluarkan

4. Berat dan ukuran produk terbatas

5. Umur cetakan menurun

Berdasarkan prosesnya , Die Casting dapat dikelompokkan 2 jenis:

A. Hot Chamber Die Casting

B. Cold Chamber Die Casting

HOT CHAMBER DIE CASTING

Pada proses ini , tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak dan silinder injeksi terendam dalam

logam cair. Silinder injeksi digerakkan secara pneumatik atau hidrolik. Pada umumnya Die Casting jenis ini

hanya cicik untuk deng, timah putih, timbal dan paduannya.

Pada mesin ini mempunyai komponen utama : silinder plunger , leher angsa (goose neck) dan nozzle.
Logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tetap dipertahankan salama pembekuan terjadi.

Leher angsa yang terendam logam cair sewaktu plunger pada kedudukan teratas . Kemudian logam cair

diinjeksikan ke rongga cetakan dengan amat cepat.

COLD CHAMBER DIE CASTING

Pada mesin cetak ini, tungkunya terpisah dari mesinnya. Mesin membutuhkan tekanan yang lebih besar untuk

menutup cetakan dan pengisian rongga cetakan.

M = Massa Benda Coran

N = Jumlah Produk Yang DiproduksiW=M[1+(N-1)(1-0.3 x o.95) + 0.3 x 0.05]

W=200 [ 1+(3000-1)(1-0.285) +0.015]

W=429.060 gramJadi total aluminium yang harus disediakan 429,06 kg

Cara kerja mesin ini, dimulai dari pencairan logam cair kemudian dituangkan ke dalam plunger yang

berdekatan dengan cetakan, baru dilakukan penekanan secara hidrolis . Proses ini biasanya cocok untuk

logam-logam yang memiliki temperatur leleh tinggi, misalnya aluminium dan magnesium.

The Advantage of Cold Chamber Die Casting:

1. Produk yang dibuat Hot Chamber bisa dibuat di sini

2. Tidak terjadi serangan panas dari logam cair pada bagian mesin

3. Dapat dioperasikan pada tekanan tinggi

4. Kualitas benda kerja dapat dikontrol

The Disadvantage of Cold Chamber Die Casting

1. Diperlukan alat bantu

2. Siklus kerja lebih lama

3. Kemungkinan cacat cukup besar

II.5 INJECTION MOLDING

Perbedaan dengan Die Casting adalah cara material diumpankan dan msuk ke rongga cetakan . Injection

molding dikhususkan untuk material non logam , mis gelas, plastik dan karet.

Butiran plastik dimasukkan dalam hopper kemudian feed screw butiran plastik dipanaskan oleh elemen

pemanas kemudian pada waktu sampai di nozzle sudah berupa cairan plastik dan cairan plastik ditekan masuk

ke rongga cetakan . Die pada injection casting dilengkapi dengan sistem pendingin untuk membentu proses

pembekuan (solidifikasi).

II.6 BLOW MOLDING

Proses ini digunakan untuk produk plastik, gelas dan karet , seperti botol plastik, gelas minuman, nipple karet,

gelas kendi , dsb.


Proses ini diawali dengan pembuatan parison (gumpalan cair dalam bentuk penampang pipa) dan dimasukkan

ke mesin cetak tiup . Kemudian udara ditiup masuk melalui lubang penampang pipa, karena desakan udara

maka gumpalan tadi akan menyesuaikan dengan bentuk cetakan dan dibiarkan sampai menjadi padat.

The Advantage of Injection Molding

1. Keakuratan dimensi tinggi

2. Kualitas permukaan baik

3. Siklus kerja pendek

The anAdvantage of Injection Molding

1. Harga mesin mahal

2. Ekonomis untuk produksi missal

BAB III

PENUTUP

III.1 KESIMPULAN

Di dunia industri sekarang ini kebutuhan akan logam semakin meningkat tidak lain karna rasa ingin memiliki

dari konsumen yang tidak ada habisnya. Banyak pihak yang memanfaatkan kesempatan untuk meraup uang

dari kebiasaan manusia tersebut, semua kebutuhan akan logam yang tak mungkin dikerjakan dengan mesin

konfensional itulah yang merupakan suatu ilmu yang sangat bermanfaat yang sebenarnya merupakan suatu

peluang bisnis yang cukup menjanjikan di negara indonesia ini

Peluang bisnis berupa pengecoran logam itulah yang sekarang ini telah ditekuni oleh banyak orang atau

perusahaan.

Pengecoran sangat berguna karna tanpa pengecoran maka dunia industri logam dunia tidak akan ada, karna

pengecoranlah yang merupakan proses awal pembuatan logam dari biji besi.

III.2 SARAN

Berikut adalah beberapa solusi dari permasalahan yang sering di hadapi oleh tukang cor

Untuk mencegah turbulensi dan tidak mengalirnya material sehingga seringkali menghasilkan benda kerja

tidak uniform akibat gaya tekannan tinggi compression molding, transfer molding seringkali digunakan untuk

mengatasi hal tersebut.

mengisi rongga cetakan dan mengalami proses pengerasan secara kimiawi dengan pengukuran jumlah resin

thermosetting plastik yang dibutuhkan untuk ditempatkan pada rongga cetakan. Kemudian mold dipanaskan

dan dikompresi sehingga cairan resin akan mengisi rongga cetakan.

Dari analisa hasil eksperimen ditemukan bahwa faktor yang signifikan terhadap ketebalan adalah temperature

tuang, radius sprue dan holding time.

Kondisi cacat yang paling banyak dijumpai pada proses pengecoran saluran keluar teko adalah lubang saluran
keluar pada ujung teko yang terlalu sempit bahkan tertutup di akhir proses pengecoran.

Menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya centrifugal logam cair akan

termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat.

DAFTAR PUSTAKA

Doyle, Lawrence E., Cark A.1985. Proses pembuatan Material Untuk Permesinan.

New Jersey: Prentice Hall inc

Higgins, Raymond A. 1986. Ilmu Logam Persmesinan bagian 2, Tekhnologi Proses

Ilmu Logam. Honkong: ELBS.

Kim, S.E., Hyun, Y.T., et al.2001. Centrifugal Castability Of Tial Base Alloys.

Korea – Japan: Foundary Engineers

Suprapto, Agus. 2001. Pengaruh Serbuk Rumah Kerang Laut Terhadap Kualitas Hasil

Pengecoran Alumnium.Jakarta

Drs, Zainuddin. 2007. Teknik Pembentukan Dasar.Palembang