_____________________________________________________________________________ Grficos de Control

UNIDAD
2

Grficas de Control
OBJETIVO EDUCACIONAL
Al trmino de esta unidad el alumno:

Desarrollar grficas de control que le permitirn mantener el proceso

dentro de los lmites de control establecidos.

2.1 Conceptos y Principios del CEP

W. A. Shewhart, de los Laboratorios de la Bell Telephone, fue el primero en proponer, en 1924, una grfica de
control con el fin de eliminar una variacin anormal, distinguiendo las variaciones debidas a causas asignables de
aquellas debidas a causas al azar. Una grfica de control consiste en una lnea central, un par de lmites de control,
uno de ellos colocado por encima de la lnea central y otro por debajo, y en unos valores caractersticos registrados
en la grfica que representan el estado del proceso. Si todos los valores ocurren dentro de los lmites de control, sin
ninguna tendencia especial, sin ninguna tendencia especial, se dice que el proceso est en estado controlado. Sin
embargo, si ocurren por fuera de los lmites de control o muestran una forma peculiar, se dice que el proceso est
fuera de control.
La calidad de un producto manufacturado por medio de un proceso inevitablemente sufrir variaciones. Estas
variaciones tienen causas y stas ltimas pueden clasificarse en los siguientes dos tipos:

Causas debidas al azar. Las variaciones debidas al azar son inevitables en el proceso, aun si la operacin
se realiza usando materia prima y mtodos estandarizados. No es prctico eliminar el azar tcnicamente y en
forma econmica por el momento.

Causas asignables. La variacin debida a las causas asignables significa que hay factores significativos que
pueden ser investigados. Es evitable y no se puede pasar por alto: hay casos causados por la no aplicacin
de ciertos estndares o por la aplicacin de estndares inapropiados.

Cuando los puntos se ubican por fuera de los lmites de control o muestran una tendencia particular, decimos que el
proceso est fuera de control, y esto equivale a decir, Existe variacin por causas asignables y el proceso est en un
estado de descontrol. Para controlar un proceso se requiere poder predecir el resultado dentro de un margen de
variacin debido al azar.

Moiss Muoz Daz

35

Control Estadstico de Calidad ____________________________________________________________________

Para hacer una grfica de control es necesario estimar la variacin debida al azar. Para esto se dividen los datos en
subgrupos dentro de los cuales el lote de materia prima, las mquinas, los operadores y otros factores son comunes,
de modo que la variacin dentro del subgrupo puede considerarse aproximadamente la misma que la variacin por
causas debidas al azar.
Hay varias clases de grficas de control, dependiendo de su propsito y de las caractersticas de la variable. En
cualquier tipo de grfica de control los lmites de control se calculan usando la siguiente frmula:

LC ( valor promedio) 3 (desviacin estndar)

donde la desviacin estndar es la variacin debida al azar. Este tipo de grfica de control se llama una grfica de
control de 3-sigma.
Tipos de grficas de control
Hay dos tipos de de grficas de control, una para los valores continuos o variables y otra para valores discretos o
atributos.
Las grficas tipo Shewhart para variables continuas ms usuales son:

x (de medias)

R (de rangos)

S ( de desviaciones estndar)

(de medidas individuales)

Las grficas de control por atributos son:

p (proporcin o fraccin de artculos defectuosos)

np (nmero de unidades defectuosas)

c
u

(nmero de defectos)
(nmero de defectos por unidad)

2.1.1 Tamao y Frecuencia de Muestreo

Cuando se disea una grfica de control, es necesario especificar tanto el tamao de la muestra que debe usarse
como la frecuencia del muestreo. En general las muestras ms grandes facilitarn la deteccin de corrimientos
pequeos en el proceso. Cuando se elige el tamao de la muestra debe tenerse presente el tamao del cambio que
est tratando de detectar. Si el cambio en el proceso es relativamente grande, se usan tamaos de muestra ms
pequeos que los que se habran empleado si el cambio de inters fuera relativamente pequeo.
Debe determinarse tambin la frecuencia del muestreo. La situacin ms deseable desde el punto de vista de la
deteccin de corrimientos sera tomar muestras grandes con mucha frecuencia; sin embargo, esto por lo general no es
econmicamente factible. El problema general consiste en la asignacin del esfuerzo del muestreo. Es decir, se
toman muestras pequeas en intervalos cortos o bien se toman muestras grandes en intervalos ms largos. La prctica
actual en la industria tiende a favorecer las muestras ms pequeas y ms frecuentes, en particular en los procesos de

36

Moiss Muoz Daz

_____________________________________________________________________________ Grficos de Control

manufactura de alto volumen, o donde pueden ocurrir diversos tipos de causas asignables.

2.1.2 Patrones de Comportamiento1

Para la identificacin de patrones no aleatorios lo primero que se
hace es dividir la carta de control en seis zonas o bandas iguales,
cada una con una amplitud similar a una desviacin estndar de
la variable que se grafica (ver figura 2.1).

Figura 2.1 Las seis zonas de una carta de control

Un cambio en el nivel del proceso ha ocurrido cuando se cumple una de las siguientes
cuatro pruebas
1.

Un punto fuera de los lmites de control tres sigma

2.

Dos de tres puntos consecutivos se localizan fuera de los

lmites de advertencia de dos sigmas (zona A)

3.

Cuatro de cinco puntos consecutivos se localizan en una

distancia de una sigma (zona B) o ms de la lnea central

4.

Ocho puntos consecutivos se localizan en el mimo lado

de la lnea central

Para determinar si hay una tendencia en el proceso se tiene la siguiente prueba concreta:
5.

Seis puntos consecutivos ascendentes (o descendentes)

Gutirrez Pulido Humberto, Calidad y Productividad Total, Editorial Mc Graw Hill

Moiss Muoz Daz
37

Control Estadstico de Calidad ____________________________________________________________________

Cuando el ciclo consiste en que los puntos se van alternando entre altos y bajos, tenemos la
siguiente prueba
6.

Ciclos

recurrentes

(periodicidad)

catorce

puntos

consecutivos alternando entre altos y bajos

Una prueba para detectar la alta proporcin de puntos cerca o fuera de los lmites es la
siguiente
7.

Ocho puntos consecutivos a ambos lados de la lnea

central con ninguno de ellos en la zona C

Para detectar la falta de variabilidad se tiene la siguiente prueba

8.

Quince puntos o ms en la zona C, arriba o abajo de la

lnea central

2.1.3 PreControl2
Las grficas de control por variables, en especial las grficas x R , son excelentes medios para resolver
problemas. Sin embargo, presentan ciertas desventajas cuando el personal de operacin las utiliza para monitorear un
proceso luego de que el equipo de un proyecto logra la mejora de un proceso:

En las corridas cortas, a menudo el proceso termina antes de que los operarios tengan tiempo para calcular
los lmites.

Los operarios quiz no tengan ni el tiempo ni la capacidad para efectuar los clculos necesarios.

Con frecuencia los operarios confunden lo que son especificaciones y lmites de control. Lo anterior resulta
en especial vlido cuando un proceso est fuera de control, aunque no se produzca ningn desecho.

El precontrol permite corregir algunas de estas desventajas y ofrece sus propias ventajas.
2

Besterfiel, Dale H., Control de Calidad, Editorial Prentice Hall

38

Moiss Muoz Daz

_____________________________________________________________________________ Grficos de Control

1.

El primer paso en el proceso es asegurarse de que la capacidad del proceso sea inferior a lo que marcan las
especificaciones. Por lo tanto se necesita un ndice de capacidad, C p , de 1.00 o, de preferencia mayor.

2.

luego se definen lneas de precontrol (PC) para dividir la tolerancia en cinco zonas, como se muestra en la
figura 2.2

a) Lneas y zonas de PC

ROJO

AMARILLO VERDE

VERDE AMARILLO

FIGURA 2.2 Lneas de precontrol

Moiss Muoz Daz

39

ROJO

Control Estadstico de Calidad ____________________________________________________________________

La zona central es la mitad de la tolerancia y se le conoce como el rea verde. A cada lado aparecen las zonas
amarillas, cada una de las cuales equivale a un cuarto de la tolerancia total. Lo que est fuera de las especificaciones
son las zonas rojas.
El fundamento estadstico del precontrol se muestra en la figura 2.2 b).
El procedimiento de precontrol consta de dos etapas: arranque y operacin, las que se muestran en la figura 2.3. Si
se inspecciona una pieza, los resultados podrn caer en alguna de las tres zonas de color:

Si la pieza queda fuera de las especificaciones (zona roja), se para el proceso y se restablece.

Si la pieza queda entre las lneas de PC y las especificaciones (zona amarilla), se inspecciona una segunda
pieza, si sta queda en la zona amarilla, se detiene el proceso y se restablece, Si la pieza queda entre las
lneas de PC (zona verde), se inspeccionan ms piezas hasta logar que cinco piezas queden
consecutivamente dentro de la zona verde.

ARRANQUE

Fuera de
Especificacin
RESTABLECER

Dentro de las
Lneas de PC

Entre las lneas

De PC y las
Especificaciones

Continuar hasta
Lograr 5
Consecutivas

Dos seguidas
RESTABLECER

Pasar a la inspeccin
De frecuencia
Seis pares entre ajustes
FIGURA 2.3 Procedimiento para el precontrol
Una vez que hay cinco piezas consecutivas en la zona verde, se inicia la etapa de operacin, o de la inspeccin de
frecuencia. Esta ltima consiste en la evaluacin de pares de piezas. La regla de la frecuencia consiste en obtener
muestras de seis pares ente un ajuste y otro; en la tabla 2.1 se detalla cul es el lapso que se deja transcurrir entre una
medicin y otra, en el caso de varias frecuencias de ajuste.

40

Moiss Muoz Daz

_____________________________________________________________________________ Grficos de Control

TABLA 2.2 Frecuencia de las mediciones

LAPSO QUE TRASNCURRE
LAPSO QUE TRANSCURRE
ENTRE AJUSTE, HORAS
ENTRE MEDICIONES, MINUTOS
1
10
2
20
3
30
4
40
.
.
.
.
.
.
A continuacin se indican las reglas para tomar decisiones respecto de los pares medidos (designados como A, B),
dependiendo de las diversas posibilidades de las zonas de color:
1.

Si una parte queda en la zona roja, se para el proceso, se restablece y el procedimiento se regresa a la etapa
de arranque.

2.

Si un par A, B cae en las zonas amarillas opuestas, se para el proceso y se pide ayuda, dado que
posiblemente el tipo de ajuste que se requerir realizar sea complejo.

3.

Si un par A, B cae en la misma zona amarilla, se ajusta el proceso y el procedimiento vuelve a la etapa de
arranque.

4.

Si A, B o ambos, quedan dentro de de la zona verde, se deja que el proceso contine.

Las ventajas del precontrol son las siguientes:

1.

Se puede usar en corridas de produccin breves como en las amplias.

2.

No se necesita hacer registro, clculo o graficacin de datos. La grfica de precontrol se utiliza cuando el
consumidor desea contar con evidencia estadstica del control del proceso.

3.

Se puede aplicar al arranque para que el proceso se centre en la meta.

4.

Se enfoca directamente a trabajar con la tolerancia en vez de hacerlo con los lmites de control, que con
facilidad se les puede confundir.

5.

Se puede aplicar a los atributos.

6.

Como no es difcil de entender, la capacitacin es muy sencilla.

2.2.1

Grafico x -R

Esta se usa para controlar y analizar un proceso en el cual la caracterstica de calidad del producto que se est
midiendo toma valores continuos, tales como longitud, peso o concentracin, y esto proporciona la mayor cantidad
de informacin sobre el proceso;

x representa un valor promedio de un subgrupo y R representa el rango del

subgrupo.

Moiss Muoz Daz

41

Control Estadstico de Calidad ____________________________________________________________________

42

Moiss Muoz Daz

DIAGRAMA

x R

(Especificaciones 0.5030 0.001 pulgadas )

SUMA
PROMEDIO
RANGO R

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

X1

33

33

35

30

33

38

30

29

28

38

28

31

27

33

35

33

35

32

25

35

X2

29

31

37

31

34

37

31

39

33

33

30

35

32

33

37

33

34

33

27

35

X3

31

35

33

33

35

39

32

38

35

32

28

35

34

35

32

27

34

30

34

36

X4

32

37

34

34

33

40

34

39

36

35

32

35

35

37

35

31

30

30

27

33

X5

33

31

36

33

34

38

31

39

43

32

31

34

37

36

39

30

32

33

28

30

158

167

175

161

169

192

158

184

175

170

170

165

174

178

154

165

158

141

169

31.6

33.4

35.0

32.2

33.8

38.4

31.6

36.8

35.0

34.0

29.8

34.0

33.0

34.8

35.6

30.8

33.0

31.6

28.2

33.8

10

15

10

LCS

LCI

LCS

LCI

43

149

x S

DIAGRAMA
1

SUMA
PROMEDIO
D E S V. E S T.

x
S

(Especificaciones 0.5030 0.001 pulgadas

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

X1

33

33

35

30

33

38

30

29

28

38

28

31

27

33

35

33

35

32

25

35

X2

29

31

37

31

34

37

31

39

33

33

30

35

32

33

37

33

34

33

27

35

X3

31

35

33

33

35

39

32

38

35

32

28

35

34

35

32

27

34

30

34

36

X4

32

37

34

34

33

40

34

39

36

35

32

35

35

37

35

31

30

30

27

33

X5

33

31

36

33

34

38

31

39

43

32

31

34

37

36

39

30

32

33

28

30

158

167

175

161

169

192

158

184

175

170

149

170

165

174

178

154

165

158

141

169

31.6

33.4

35.0

32.2

33.8

38.4

31.6

36.8

35.0

34.0

29.8

34.0

33.0

34.8

35.6

30.8

33.0

31.6

28.2

33.8

1.673
A

2.608
B

1.581
C

1.643
D

0.837
E

1.140
F

1.517
G

4.382
H

5.431
I

LCS

LCI

LCS

LCI

44

2.550
J

1.789
K

1.732
L

3.808
M

1.789
N

2.608
O

2.490
P

2.000
Q

1.517
R

3.421
S

2.387
T

_____________________________________________________________________________ Grficos de Control

2.2.3 Grfico de individuales, x R ,

1
MEDICION

102.0

RANGO R
A

10

11

12

13

14

15

16

17

94.8

98.3

98.4

102.0

98.5

99.0

97.7

100.0

98.1

101.3

98.7

101.1

98.4

97.0

96.7

7.2

3.5

0.1

3.6

3.5

0.5

1.3

2.3

1.9

3.2

2.6

2.4

2.7

1.4

0.3

3.6

100.3 101.4

LCS

LCI

LCS

LCI

Moiss Muoz Daz

18

45

19

20

97.2

101.0

1.1

4.2

3.8

Control Estadstico de Calidad ____________________________________________________________________

2.3.1 Grfico p,

2.3.2 Grfico np

Muestra

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

Tamao

ni

500

500

500

500

500

500

500

500

500

500

500

500

500

500

500

500

500

500

500

500

Defectuosos Di

44

48

32

50

29

31

46

52

44

48

36

52

35

41

42

30

46

38

26

30

Proporcin

Pi 0.088 0.096 0.064 0.100 0.058 0.062 0.096 0.104 0.088 0.096 0.072 0.104 0.070 0.082 0.084 0.060 0.092 0.076 0.052 0.060
=

nP =

LCS

LCI

LCS

nP

LCI
46

Moiss Muoz Daz

_____________________________________________________________________________ Grficos de Control

2.3.3 Grfico u,

2.3.4 Grfico c

Muestra

10

11

12

13

14

15

16

17

18

N de Defectos

ci

12

Tamao

ni

20

20

20

20

15

15

15

25

25

25

25

30

30

30

30

30

30

N de Defectos

ci

17

24

16

26

15

15

20

18

26

10

25

21

40

24

46

32

Defectos/unidad

ui

0.9

1.2

0.8

1.3

1.0

1.0

1.3

0.7

1.0

0.4

1.0

0.7

1.3

0.8

1.5

u
n

19

20

30

15

15

30

34

11

14

1.1

1.0

1.1

0.7

0.9

LCS

LCI

LCS

LCI
Moiss Muoz Daz

47

GRFICAS DE CONTROL
GRFICA

LIMITES
LCS X A2 R

Media,

LC X

LCI X A2 R

LCS D4 R

Rango, R

LC R
LCI D3 R
LCS B4 S

Desviacin Estndar, S

LC S
LCI B 3 S

S2
/ 2 , n1
n1

LCS

LC S 2

Varianza, S 2

CCI

S2
1 / 2 , n1
n1

LCS X 3

R
d2

LC X

Mediciones Individuales, X

LCI X 3

LCS p 3

Fraccin Defectuosa, p

R
d2

p( 1 p )
n

LC p
LCI p 3

p( 1 p )
n

LCS n p 3 n p(1 p )

N de defectuosos, n p

LC n p
LCI n p 3 n p( 1 p )

N de defectos,

LCS c 3 c
LC c

LCI c 3 c

LCS u 3

N de defectos por unidad,

u
n

LC u
LCI u 3

48

u
n

49

EJERCICIOS UNIDAD 2

50

_____________________________________________________________________________ Grficos de Control

Moiss Muoz Daz

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Control Estadstico de Calidad ____________________________________________________________________

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Control Estadstico de Calidad ____________________________________________________________________

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Control Estadstico de Calidad ____________________________________________________________________

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