Anda di halaman 1dari 74

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DEPARTEMEN PRODUKSI IIB


PT. PETROKIMIA GRESIK

Disusun oleh :
CIPTA WIDYA ATMAJA

0906635513

MUHAMMAD FAISHAL MAARIF

0906556976

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK 2012

Laporan Kerja Praktek PT. PETROKIMIA GRESIK

LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK


DI DEPARTEMEN PRODUKSI II B
PT PETROKIMIA GRESIK
Periode : 2/7/2012 31/07/2012

Disusun oleh:
1. Cipta Widya Atmaja
2. Muhammad Faishal Maarif

(NPM. 0906635513)
(NPM. 0906556976)

Menyetujui,

Manager Produksi II B

(Ir. BACHRONSYAH,
MT)Pembimbing

(Ir. HON JAELANI)

Manager Pendidikan dan Pelatihan

(IR. I KETUT SUKA DANABA, M.M.)


2
Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Indonesia

Laporan Kerja Praktek PT. PETROKIMIA GRESIK

3
Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Indonesia

Laporan Kerja Praktek PT. PETROKIMIA GRESIK

KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa karena
berkat rahmat-Nya kami dapat melaksanakan kerja praktek dan menyelesaikan
laporan kerja praktek ini.
Kerja praktek merupakan salah satu mata kuliah wajib di Departemen
Teknik Kimia sehingga menjadi syarat untuk memperoleh gelar sarjana di
Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia. Selain itu,
kerja praktek juga merupakan salah satu program yang dapat bermanfaat bagi
mahasiswa untuk memperoleh pengalaman kerja dan pengetahuan praktis secara
langsung di lapangan, yang meliputi aspek teknologi, proses produksi dan
pengelolaan, sekaligus dapat membandingkan teori yang didapat di perkuliahan
dengan kenyataan yang ada di lapangan.
Pada laporan tugas praktek ini dibahas mengenai profil perusahaan PT.
Petrokimia Gresik secara umum, proses produksi di dalam perusahaan khususnya
pada bagian Departeman Produksi IIB, dan tugas khusus tentang desain salah satu
heat exchanger pada bagian Unit Produski Phonska IV.
Kami juga berterima kasih kepada semua pihak yang telah membantu
selama persiapan dan pelaksanaan kerja praktek ini sehingga kami dapat
menyelesaikan laporan kerja praktek ini. Rasa terima kasih ini kami ucapkan
terutama kepada :
1

Prof. Dr. Ir. Widodo W. Purwanto, DEA., selaku ketua Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik Universitas Indonesia.

Ir. Yuliusman, M.Eng., selaku koordinator kerja praktek Departemen Teknik


Kimia Universitas Indonesia.

Dr. Eny Kusrini S.Si., selaku pembimbing kerja praktek Departemen Teknik
Kimia Universitas Indonesia.

Orang tua dan keluarga atas semua dukungan dan untaian doa yang telah
diberikan selama ini.

Bapak Eko dan Ibu Nanik yang membantu selama proses registrasi dan masa
awal kerja praktek di PT Petrokimia Gresik.

Bapak Ir. Hon Jaelani selaku pembimbing lapangan PT Petrokimia Gresik.

Operator lapangan yang bertugas, yang telah memberikan pengalaman dan


pengetahuan baru tentang proses pada Unit Produksi IIB.
4

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik Universitas Indonesia

Laporan Kerja Praktek PT. PETROKIMIA GRESIK

Segenap karyawan PT Petrokimia Gresik Gresik yang telah memberikan


bantuan baik secara langsung maupun tidak langsung.

Teman-teman Teknik Kimia UI Angkatan 2009, atas persahabatan dan


bantuannya selama ini.

10 Teman-teman kerja praktek di Pabrik IIB yang telah memberikan bantuan baik
secara langsung maupun tidak langsung.
11 Dan semua pihak yang telah membantu yang tidak dapat disebutkan satu per
satu.
Demikian laporan kerja praktek ini kami susun, semoga dapat bermanfaat bagi
berbagai pihak khususnya bagi perkembangan ilmu pengetahuan di Teknik Kimia,
Fakultas Teknik Universitas Indonesia. Kami menyadari bahwa laporan ini masih
terdapat banyak kekurangan. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun
tetap kami harapkan untuk lebih menyempurnakan laporan ini.
Gresik, 29 Juli 2012
Penyusun

5
Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Indonesia

Laporan Kerja Praktek PT. PETROKIMIA GRESIK

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN..........................................................................................
KATA PENGANTAR..................................................................................................
DAFTAR ISI.................................................................................................................
BAB I PENDAHULUAN............................................................................................
1.1

Sejarah Perusahaan....................................................................................1

1.2

Perluasan Perusahaan................................................................................2

1.3

Lokasi Pabrik.............................................................................................3

1.4

Visi dan Misi serta Nilai-nilai dasar yang dianut PT. Petrokimia Gresik..4

1.5

Logo dan Arti.............................................................................................5

1.6

Unit Produksi.............................................................................................5

1.6.1

Departemen Produksi I (unit pupuk Nitrogen).................................................

1.6.2

Departemen Produksi II (unit pupuk Fosfat)....................................................

1.6.3

Departemen Produksi III (Unit Produksi Asam Fosfat)...................................

1.7

Unit Prasarana Pendukung........................................................................7

1.8

Anak Perusahaan Dan Usaha Patungan.....................................................8

BAB II KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA...........................................


2.1

Pendahuluan............................................................................................10

2.2

Filosofi Dasar Penerapan K3...................................................................10

2.3

Tujuan dan Sasaran K3............................................................................11

2.4

Kebijakan K3 (1 September 2005)..........................................................11

2.5

Organisasi K3 PT. Petrokimia Gresik......................................................12

2.6

Program Kecelakaan Nihil.......................................................................15

2.7

Pengukuran Keberhasilan K-3.................................................................15

2.8

Alat Pelindung Diri..................................................................................16

BAB III MANAJEMEN PRODUKSI.......................................................................


3.1

Manajemen Produksi PT. Petrokimia Gresik..........................................20

3.2

Manajemen Perencanaan dan Pengendalian............................................20

3.2.1

Pengertian Candal Produksi...........................................................................

3.2.2

Perencanaan Produksi....................................................................................

3.3

Pengendalian Produksi............................................................................23

3.4

Sistem Pelaporan.....................................................................................24

BAB IV PROSES PRODUKSI.................................................................................


4.1

Pabrik NPK..............................................................................................25

4.1.1

Bahan Baku....................................................................................................

4.1.2

Deskripsi Proses NPK Granulasi....................................................................


6

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik Universitas Indonesia

Laporan Kerja Praktek PT. PETROKIMIA GRESIK

4.1.3

Persiapan Bahan Baku....................................................................................

4.1.4

Proses Granulasi.............................................................................................

4.1.5

Pengeringan Produk.......................................................................................

4.1.6

Pendinginan dan Pelapisan Produk NPK Granulasi.......................................

4.1.7

Penyerapan Gas (Scrubber Unit)....................................................................

4.1.8

Bagging System..............................................................................................

4.2

Pabrik ZK (Potassium Sulphate).............................................................29

4.2.1

Bahan baku.....................................................................................................

4.2.2

Tahapan Proses ZK.........................................................................................

4.3

Pupuk Phonska........................................................................................31

4.3.1

Bahan Baku Utama.........................................................................................

4.3.2

Produk............................................................................................................

4.3.3

Alur Proses.....................................................................................................

BAB V UTILITAS......................................................................................................
5.1

Penyediaan Tenaga Listrik.......................................................................45

5.2

Unit Penyediaan Uap...............................................................................46

5.3

Unit Penyedian Sistem Udara Tekan dan Udara Instrument...................47

5.4

Unit Penyediaan Bahan Baku..................................................................48

5.4.1

Phosporic Acid Storage..................................................................................

5.4.2

Ammonia Storage...........................................................................................

5.4.3

Sulfuric Acid Storage.....................................................................................

5.4.4

Unit Mixed Acid.............................................................................................

5.5

Unit Penyediaan Air................................................................................49

5.5.1

Sumber Air.....................................................................................................

5.5.2

Unit pengolahan air........................................................................................

5.5.3

Unit Penyediaan Air pada Utilitas Pabrik II...................................................

5.5.4

Air Proses Pabrik Phonska.............................................................................

5.6

Unit Penyediaan Bahan Bakar (gas Alam)..............................................51

BAB VI TUGAS KHUSUS.......................................................................................


6.1

Permasalahan...........................................................................................52

6.2

Tujuan......................................................................................................52

6.4

Hasil.........................................................................................................64

BAB VII PENUTUP..................................................................................................


BAB VIII DAFTAR PUSTAKA................................................................................

7
Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Indonesia

BAB I
PENDAHULUAN
PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu perusahaan yang berada di bawah
holding company PT. Pupuk Indonesia (dahulunya bernama PT. Pupuk Sriwijaya) yang
merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN). PT. Petrokimia Gresik adalah suatu
perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi pupuk, bahan kimia, dan jasa lainnya.
1.1

Sejarah Perusahaan
Sebagai sebuah perusahaan yang besar PT. Petrokimia Gresik mempunyai
sejarah yang cukup panjang. Penjelasan secara ringkas tentang sejarah PT.
Petrokimia Gresik sebagai berikut :
Tahun 1960
PT. Petrokimia Gresik didirikan dengan dasar hukum TAP MPRS No. II/MPRS/1960
dan Keppres RI No. 260 Tahun 1960, dengan nama PROJEK PETROKIMIA
SOERABAJA, yang pada masa itu merupakan proyek prioritas.
Tahun 1964
Pembangunan fisik tahap pertama Projek Petrokimia Soerabaja didasarkan pada
Inpres RI No. 1/Instr/1963, dilaksanakan oleh Consindit Sp. A dari Italia.
Tahun 1968
Proyek ini sempat terhenti karena terjadi pergolakan politik dan keadaan ekonomi
memburuk.
Tahun 1972
Projek Petrokimia Soerabaja diresmikan oleh Presiden Soeharto sebagai badan usaha
berbentuk perusahaan umum dengan nama Perum Petrokimia Gresik. Selanjutnya
setiap tanggal 10 Juli diperingati sebagai Hari Ulang Tahun PT. Petrokimia Gresik.
Tahun 1975
Bentuk perusahaan menjadi PT. Petrokimia Gresik (Persero).
Tahun 1997
PT. Petrokimia Gresik telah berubah status menjadi Holding Company bersama PT.
Pupuk Sriwijaya Palembang.

Tahun 2000
Pabrik Pupuk Majemuk PHONSKA dengan teknologi Spanyol INCRO dimana
konstruksinya ditangani oleh PT. Rekayasa Industri dengan kapasitas produksi 3000
ton/tahun. Pabrik ini diresmikan oleh presiden Abdurrachman Wachid pada tanggal
25 Agustus 2000.
Tahun 2003
Pada Bulan Oktober dibangun pabrik NPK blending dengan kapasitas produksi
60.000 ton/tahun.
Tahun 2004
Penerapan Rehabilitation Flexible Operation (RFO) ditujukan agar Pabrik Fosfat I
(PF I) dapat memproduksi pupuk PHONSKA selain memproduksi SP-36 dengan
harapan dapat memenuhi permintaan pasar akan PHONSKA yang tinggi sewaktuwaktu.
Tahun 2005
Bulan Maret diproduksi pupuk Kalium Sulfat (ZK) dengan kapasitas produksi 10.000
ton/tahun.
Bulan Desember diproduksi/dikomersialkan pupuk petroganik dengan kapasitas
produksi 3.000 ton/tahun. Pada bulan Desember pula dikomersialkan pupuk NPK
Granulation dengan kapasitas produksi 100.000 ton/tahun.
1.2

Perluasan Perusahaan
Pada masa perkembangannya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami
beberapa kali perluasan. Bentuk perluasan yang telah dilakukan adalah sebagai
berikut :
Perluasan I (29 Agustus 1979)
Pabrik pupuk TSP I dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles dari
Perancis, meliputi pembangunan Prasarana Pelabuhan dan Penjernihan Air
dan Booster Pump di Gunungsari Surabaya.
Perluasan II (30 Juli 1983)
Pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles dari
Perancis, dilengkapi pembangunan Perluasan Prasarana Pelabuhan dan
Penjernihan Air dan Booster Pump di Babat.

Perluasan III (10 Oktober 1984)


Pabrik Asam Fosfat dan Produk Samping, pelaksana pembangunan Hitachi
Zosen dari Jepang, meliputi :
a.

Pabrik Asam Sulfat

b.

Pabrik Asam Fosfat

c.

Pabrik Cement Retarder

d.

Pabrik Aluminium Fluorida

e.

Pabrik Ammonium Sulfat

f.

Unit Utilitas
Perluasan IV (2 Mei 1986)
Pabrik Pupuk ZA III dikerjakan sendiri oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia
Gresik.

Perluasan V (29 April 1994)


Pabrik Amoniak dan Urea baru, teknologi proses dikerjakan oleh Kellog
Amerika dan konstruksi oleh PT. IKPT pada awal 1991.

Perluasan VI (25 Agustus 2000)


Pabrik pupuk NPK dengan nama Pupuk Phonska pembangunan
konstruksi oleh PT. Rekayasa Industri, dengan teknologi dari Incro Spanyol.
Kapasitas produksi : 300.000 ton/tahun.
Perluasan VII ( 22 Maret 2005 )
Pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas 10.000 ton/tahun. Pabrik
ini menggunakan proses MANNHEIM (Eastern Tech).
Perluasan VIII ( tahun 2006 tahun 2009 )
Perluasan yang dilaksanakan meliputi pembangunan Petrobio, NPK
Kebomas II, III & IV, & Phonska II & III
Sedang direncanakan
Pembangunan Pabrik PA II, SA II, DAP, ROP I&II & NPK/Phonska II

1.3

Lokasi Pabrik
Daerah Gresik dipilih sebagai lokasi pabrik pupuk berdasarkan hasil studi
kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I)
yang dikoordinir oleh Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Gresik
dianggap ideal dengan pertimbangan berikut ini :
1.

Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif.

2.

Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan


Solo.

3.

Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan


dan petani tebu.

4.

Dekat

dengan

pelabuhan

sehingga

memudahkan

untuk

mengangkut peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku,


maupun pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.
5.

Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang


memadai, antara lain tersedianya tenaga tenaga terampil.
PT. Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 hektar di Area

Kawasan Industri Gresik. Areal tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang
meliputi 11 desa, yaitu

Kecamatan Gresik, antara lain : Desa Ngipik, Desa Tlogopojok, Desa


Sukorame, Desa Karang Turi. Desa Lumpur

Kecamatan Kebomas, antara lain : Desa Tlogopatut, Desa Randuagung,


Desa Kebomas

Kecamatan Manyar, antara lain : Desa Pojok Pesisir, Desa Romo Meduran,
Desa Tepen

1.4

Visi dan Misi serta Nilai-nilai dasar yang dianut PT. Petrokimia Gresik
Visi
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi
dan produknya paling diminati konsumen.
Misi

Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program


swasembada pangan.

Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kalancaran kegiatan operasional


dan pengembangan usaha.

Mengembangkan potensi usaha untuk memenuhi industri kimia nasional dan


berperan aktif dalam community development.

Nilai-nilai dasar yang dianut PT. Petrokimia Gresik:

Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam setiap operasional.

Memanfaatkan profesionalisme untuk meningkatkan kepuasan pelanggan

1.5

Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis

Mengutamakan integritas dalam setiap hal

Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergis

Logo dan Arti


Logo

GambarI.1. Logo PT. Petrokimia Gresik

Arti
Logo dengan gambar kerbau berwarna emas, dipilih sebagai penghormatan
terhadap daerah Kecamatan Kebomas.
Kerbau juga melambangkan sikap yang suka berkerja keras, loyal, dan jujur.
Selain itu Kerbau adalah hewan yang dikenal luas oleh masyarakat Indonesia sebagai
Sahabat Petani.

Warna kuning emas pada hewan Kerbau melambangkan Keagungan.

Daun hijau berujung lima melambangkan kesuburan dan kesejahteraan

Lima ujung daun melambangkan kelima sila dari Pancasila.

Huruf PG berwarna putih singkatan dari PETROKIMIA GRESIK

Warna putih pada huruf PG melambangkan kesucian.


Logo mempunyai arti keseluruhan Dengan hati yang bersih berdasarkan

kelima sila Pancasila, PT. Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang
adil dan makmur untuk menuju keagungan bangsa.
1.6

Unit Produksi
PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unit departemen produksi/pabrik, yaitu
Departemen Produksi I (unit pupuk Nitrogen), Departemen Produksi II (unit pupuk
Fosfat) dan Departemen Produksi III (Unit Asam Fosfat).

1.6.1 Departemen Produksi I (unit pupuk Nitrogen)


Departemen Produksi I menghasilkan produk utama sebagai berikut :
Tabel I.1 Produk Utama Unit Produksi I

Kapasitas Produksi

Produk

Produksi Komersial
(ton/tahun)
ZA I
200.000
7 Mei 1976
ZA III
200.000
1 Oktober 1986
Urea
460.000
1 Desember 1994
Amoniak
445.000
1 Desember 1994
Selain itu Unit Produksi I juga menghasilkan produk samping berupa :
a. CO2 cair, dengan kapasitas produksi sebesar 23.200 ton/tahun
b. Nitrogen gas, dengan kapasitas produksi sebesar 500.000 NCM/tahun
c. Nitrogen cair, dengan kapasitas produksi sebesar 8.000 ton/tahun
d.

Oksigen cair, dengan kapasitas produksi sebesar 7.500 ton/tahun


1.6.2 Departemen Produksi II (unit pupuk Fosfat)
Pada Departemen Produksi II dibagi lagi menjadi dua unit departemen, yaitu
Departemen Produksi IIA dan Departemen Produksi IIB. Pembagian ini dikarenakan
banyaknya jumlah unit produksi/pabrik pada Departemen II, sehingga dipisahkan
untuk mempermudah dalam manajemen dan pengoperasiannya. Produk yang
dihasilkan pada Departemen Produksi II ini diantaranya adalah :
Tabel I.2 Produk Unit Produksi II

Produk
SP-36
SP-18
PHONSKA (I,II,III,IV)
NPK Kebomas

Kapasitas Produksi
(ton/tahun)
1.000.000
1.000.000
2.250.000

460.000
(NPK I,II,III,IV)
TSP
Tergantung pemesanan
DAP
Tergantung pemesanan
ZK
10.000
HCl
(tidak diketahui)
Petroganik
10.000
1.6.3 Departemen Produksi III (Unit Produksi Asam Fosfat)
Beroperasi sejak tahun 1 Januari 1985, yang terdiri dari :
1

Pabrik Asam Fosfat


Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton/tahun dan digunakan untuk pembuatan
pupuk TSP/SP-36 serta produk samping gypsum untuk bahan baku Unit

Cement Retarder serta pupuk ZA II dan Asam Fluosilikat (H2SiF6) untuk bahan
baku Unit Aluminium Fluorida.
2

Pabrik Asam Sulfat (H2SO4)


Kapasitas produksi sebesar 550.000 ton/tahun dan digunakan sebagai bahan
baku Unit Asam Fosfat dan Unit Pupuk Fosfat.

Pabrik ZA II
Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun.Bahan bakunya berupa gypsum
dan amonia cair. Dimana Gypsum diperoleh dari limbah proses pembuatan
asam fosfat.

Pabrik Cement Retarder (CR)


Kapasitas produksi sebesar 440.000 ton/tahun dan digunakan dalam industri
semen sebagai bahan penolong untuk mengatur waktu pengeringan.
5

Pabrik Aluminium Fluorida (AlF3)


Kapasitas produksi 12.600 ton/tahun yang diperlukan sebagai bahan penurun
titik lebur pada industri peleburan bijih aluminium serta hasil samping berupa
silika (SiO2) untuk bahan kimia tambahan Unit Asam Fosfat.

1.7

Unit Prasarana Pendukung


PT. Petrokimia Gresik juga mempunyai beberapa unit prasarana pendukung,
antara lain sebagai berikut:
1.

Dermaga khusus.
a.

Kapasitas bongkar muat 5 juta ton/tahun

b.

Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus.


- 3 kapal bobot 40.000 60.000 DWT (sisi laut)
- 5 kapal bobot 10.000 DWT (sisi darat)

c.

Fasilitas bongkat muat


- Continuous Ship Unloader (CSU), kapasitas curah 1.000 ton/jam
- Multiple Loading Crane, kapasitas muat curah 120 ton/jam atau 2.000
kantong/jam (@ kantong 50 kg)
- Cangaroo Crane, kapasitas bongkar curah 350 ton/jam
- Belt Conveyor, kapasitas angkut curah 1.000 ton/jam, atau 120 ton/jam
untuk kantong dengan panjang 23 km
- Fasilitas pompa dan pipa, kapasitas 60 ton/jam untuk produk cair

2.

Unit pembangkit tenaga listrik milik sendiri, yaitu :

a.

Gas Turbine Generator (GTG), terdapat pada unit produksi pupuk


Nitrogen yang mampu menghasilkan daya 33 MW

b.

Steam Turbine Generator (STG), terdapat di unit produksi Asam Fosfat


yang mampu menghasilkan daya sampai dengan 20 MW
Selain dari kedua pembangkit tersebut diatas juga menggunakan energi

listrik dari PLN sebesar 15 MW untuk kebutuhan pabrik pupuk SP-36 dan
fasilitas lain
3.

Sarana Air Bersih.


a. Unit Penjernihan Air I.
- lokasi

: Gunungsari, Surabaya

- bahan baku

: air Sungai Brantas

- ukuran pipa

: 14 inci sepanjang 22 Km.

- kapasitas

: 720 m3/jam.

b. Unit Penjernihan Air II.

1.8

- lokasi

: Babat, Lamongan

- bahan baku

: air sungai Bengawan Solo

- ukuran pipa

: 28 inci sepanjang 60 Km.

- kapasitas

: 2.500 m3/jam.

Anak Perusahaan Dan Usaha Patungan


PT. Petrokimaia Gresik pada saat ini memiliki beberapa anak perusahaan,
diantaranya adalah sebagai berikut :
1.

PT. PETROSIDA GRESIK (Tahun 1984)


Saham milik PT. Petrokimia Gresik 99.9 % yang menghasilkan bahan
aktif pestisida untuk memasok bahan baku PT. Petrokimia Kayaku, dengan
jenis produk :

Diazinon : Kapasitas produksi

MIPC : Kapasitas produksi : 700 ton/th

: 2500 ton/th

2.

Carbofuron : Kapasitas produksi

: 900 ton/th

Carbaryl : Kapasitas produksi

: 200 ton/th

PT. PETROKIMIA KAYAKU (Tahun 1977)


Pabrik

formulator yang merupakan perusahaan patungan antara PT.

Petrokimia Gresik dengan saham 60 % dan perusahaan lain dengan saham 40


% dengan hasil produksi berupa :

3.

Pestisida Cair : Kapasitas produksi : 3600 ton/th

Peptisida Butiran : Kapasitas produksi

: 12600 ton/th

Pestisida Tepung : Kapasitas produksi

: 1800 ton/th

PT. KAWASAN INDUSTRI GRESIK


Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan saham 35 %
dan perusahaan lain dengan saham 65 %, yang bergerak di bidang :

4.

Pengelolaan Kawasan Industri Gresik


Pengoperasian Exsport Processing (EPC)

PT. PUSPETINDO
Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan kepemilikan
saham sebesar 33,18 % dan perusahaan lain sebesar 66,82 %, yang bergerak di
bidang : Pressure Vessels, Heat Exchanger, Tower, Konstruksi Berat

5.

PT. PETRONIKA (Tahun 1985)


Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan saham 20 %
dan perusahaan lain dengan saham 80 %, dengan hasil produksi berupa DOP
(Diocthyl Phthalate) berkapasitas 30.000 ton/th.

6.

PT. PETROCENTRAL (Tahun 1990)


Merupakan perusahaan patungan dari PT. Petrokimia Gresik dengan
kepemilikan saham sebesar 9,8 % dan perusahaan lain sebesar 90,2%. Hasil
produksi berupa STPP (Sodium Tripoly Phosphate) dengan kapasitas produksi
40.000 ton/tahun.

7.

PT. Petrowidada (Tahun 1988)


Merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik (1,47%
kepemilikan saham), dengan hasil produksinya berupa :

Phtalic Anhydride, kapasitas produksi 30.000 ton/tahun


Maleic Anhydride, kapasitas produksi 1200 ton/tahun

BAB II
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
2.1

Pendahuluan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan program yang mutlak harus
diterapkan dalam setiap perusahaan sebagai upaya pencegahan dan pengendalian
kerugian akibat kecelakaan, kerusakan sarana perusahaan, serta kerusakan
lingkungan. Penerapan K3 di lingkungan PT. Petrokimia Gresik sebagai usaha
penjabaran Undang undang No. 1 tahun 1970 dan peraturan mengenai K3 yang
lainnya dalam rangka perlindungan terhadap seluruh aset perusahaan, baik sumber
daya manusia (SDM) maupun faktor produksi yang lainnya.
Program K3 telah terintegrasi dalam seluruh fungsi perusahan, baik fungsi
perencanaan, produksi, dan pemasaran serta fungsi yang lain dalam perusahaan.
Tanggung jawab pelaksanaannya merupakan kewajiban seluruh karyawan dan orang
yang berada atau bekerja di lingkungan perusahaan
Keberhasilan penerapan K3 didasarkan atas kebijakan pengelolaan K3 yang
diambil oleh pimpinan perusahaan di antaranya adalah :
1. Komitmen top manajemen
2. Kepemimpinan yang tegas
3. Organisasi K3 dalam struktur organisasi perusahaan
4. Sarana dan prasarana yang memadai
5. Integrasi K3 pada semua fungsi perusahaan
6. Dukungan seluruh karyawan dalam pelaksanaan K3
Sasaran pencapaian pengelolaan K3 adalah nihil kecelakaan yang disertai
dengan produktivitas yang tinggi. Dengan demikian diharapkan tujuan perusahaan
dapat dicapai secara optimal.

2.2

Filosofi Dasar Penerapan K3


1. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan dalam
melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan produktivitas.
2. Setiap orang yang berada di tempat kerja perlu adanya jaminan keselamatan.
3. Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien.

4. Pengurus/pimpinan perusahaan diwajibkan memenuhi dan mentaati semua


syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan
tempat kerja yang dijalankan.
5. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua
persyaratan keselamatan kerja.
6. Tercapainya kecelakaan nihil.
2.3

Tujuan dan Sasaran K3


Tujuan K3
Tujuan dari adanya K3 adalah menciptakan sistem K3 di tempat kerja dengan
melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang
terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja
serta terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien dan produktif.
Sasaran K3
Sasaran dari adanya K3 adalah sebagai berikut :

2.4

Memenuhi Undang-undang No.1/1970 tentang keselamatan kerja.


Memenuhi Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. PER/05/MEN/1996 tentang

System Manajemen K3.


Mencapai nihil kecelakaan.

Kebijakan K3 (1 September 2005)


PT. Petrokimia Grasik bertekad menjadi produsen pupuk serta bahan kimia
lainnya yang produknya paling diminati oleh konsumen, yang mengutamakan K3
dan pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasionalnya.
Sesuai dengan nilai-nilai dasar tersebut, Direksi PT. Petrokimia Gresik
menetapkan kebijakan K3 sebagai berikut :
1. PT. Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia
lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya diminati oleh konsumen.
2. Penyediaan produk pupuk, produk kimia dan jasa yang berkualitas sesuai
permintaan pelanggan dilakukan melalui proses produksi dengan menerapkan
sistem manajemen yang menjamin mutu, pencegahan pencemaran dan
berbudaya K3 serta penyempurnaan secara bertahap dan berkesinambungan.
Untuk mendukung tekad tersebut, manajemen berupaya memenuhi standar mutu

yang ditetapkan, peraturan lingkungan, ketentuan dan norma-norma K3 serta


peraturan/perundangan terkait lainnya.
3. Seluruh karyawan bertanggung jawab dan mengambil peran dalam upaya
meningkatkan ketrampilan, kedisiplinan untuk mengembangkan produk dan jasa
yang berkualitas, pentaatan terhadap peraturan lingkungan dan ketentuan K3
serta menjunjung tinggi integritas.
2.5

Organisasi K3 PT. Petrokimia Gresik


Organisasi K3 dibentuk sebagai berikut :

Organisasi Struktural

Organisasi Non Stuktural

Organisasi Struktural
Organisasi K3 Struktural dibentuk agar dapat menjamin penerapan K3 di PT.
Petrokimia Gresik sesuai dengan Undang-undang No. 1/70 serta peraturan K3
lainnya dan penerapan K3 dapat dilaksanakan sebaik-baiknya sehingga tercapai
kondisi yang aman, nyaman dan produktif. Struktur organisasi dari Organisasi K3
Struktural dapat dilihat pada diagram di bawah ini :

Gambar II.1. Struktur Organisasi K3 PT. Petrokimia Gresik

Organisasi non struktural


Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K-3 dapat terintegrasi pada
seluruh kegiatan dalam gerak dan langkah yang sama sehingga system pada K-3
yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efisien serta terjaga kontinyuitasnya.
Bentuk organisasinya sebagai berikut:
a. P2K-3

Panitia Pembina keselamatan dan kesehatan kerja (P2K-3) dibentuk


sebagai penjabaran Undang-undang No.1 tahun 1970 bab IV pasal 10 tentang
paniia Pembina keselamatan dan kesehatan kerja.
Di PT. Petrokimia Gresik, P2K-3 merupakan organisasi pengarah kegiatan
K-3 yang merupakan penjabaran kebijakan K-3 dari top manajemen dan
dibentuk sejak 1981 serta telah direvisi sesuai dengan Surat Keputusan Direksi
No. 239/VII/SKPTS/DIR/1990 dengan tugas pembinaan dan pengawasan atas
penerapan K-3 di dalam perusahaan.Tugas-tugas pokok K-3 :
1. Mengembangkan kerja sama, saling pengertian, dan partisipasi efektif di
bidang K-3 antara pimpinan perusahaan dan karyawan dalam rangka
melancarkan usaha produksi.
2. Menyelenggarakan pembinaan karyawan dalam usaha pencegahan dan
penganggulangan kecelakaan, kebakaran, penyakit akibat kerja dan lainlain.
3. Melakukan pemeriksaan K-3 di seluruh kawasan perusahaan yang dibagi
menjadi 12 daerah pengawasan.
4. Melaksanakan sidang bulanan P2K-3 untuk pembahasan:
a. Sikap kerja yang membahayakan
b. Keadaan yang membahayakan
c. Kebersihan lingkungan kerja
b. Badan K-3
Badan K-3 merupakan komite pelaksana K-3 yang mempunyai tugas
untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K-3 perusahaan serta
melakukan peningkatan-peningkatan K-3 di unit kerja yang menjadi wewenang
dan tanggung jawabnya. Dibentuk sejak tahun 1981 dan direvisi dengan Surat
Keputusan Direksi No. 230/VII/SKPTS/E/DIR/1990. Adapun badan K-3
dibentuk berjenjang sebagai berikut :
1. Badan K-3 tingkat bagian/seksi
a. Ketua
:
b. Sekretaris :
c. Pegawai :

direksi
kabag keselamatan kerja
dilakukan
giliran

antara

kadep/karo/kabid sebanyak 4 orang dalam 3 bulan


d. Anggota :
semua
kakom/kasat,semua
kadep/karo/kabid/kabag shift/ kabag higiene perusahaan
2. Badan K-3 tingkat bagian/seksi
a. Ketua
:
kadep/karo/kabid dari masing-masing
dep/biro/bidang
b. Anggota :

semua kabag dan semua kasi di bawah

dep/biro/bidang masing-masing termasuk kasi produksi


maupun pemeliharaan

3. Badan K-3 tingkat bagian/seksi


a. Pengawas :
b. Ketua
:
c. Anggota :

kabag masing-masing bagian


kasi masing-masing seksi
semua karo dari masing-masing seksi

minimum 2 orang dari setiap seksi selam 6 bulan selaku


anggota bergilir.
Tugas-tugas Bagian Keselamatan Kerja:
1. Secara administrasi bertanggung jawab kepada karo pemeriksaan dan
keselamatan kerja
2. Yakin bahwa UU No. 1 tahun 1970 diterapkan secara efektif di perusahaan
3. Membuat dan melaksanakan program K-3 agar setiap tempat kerja aman dari
bahaya
4. Melakukan pembinaan dan pelatihan K-3 kepada seluruh karyawan dan
tenaga kerja yang ada di perusahaan
5. Melakukan pengawasan peraturan dan prosedur keselamatan kerja di tempat
kerja
6. Melakukan control secara efektif dan proaktif

di kawasan perusahaan

(pabrik) dalam upaya menghilangkan sikap kondisi yang tidak aman serta
menciptakan kebersihan lingkungan kerja
7. Melakukan penyidikan dan membuat laporan kecelakaan bila terjadi
kecelakaan pada karyawan serta mencegah agar kecelakaan serupa tidak
terulang
8. Melakukan pemeriksaan alat angkat dan pemeriksaan layak pakai kendaraan
pengangkut produk PT. Petrokimia Gresik
9. Menyediakan alat pelindung diri bagi karyawan serta mendistribusikannya
sesuai dengan tingkat bahaya di unit kerja karyawan yang bersangkutan
10. Mengesahkan surat izin mengemudi (SIM) kendaraan dinas perusahaan
karyawan yang diberi wewenang atasannya
11. Memberikan surat izin keselamatan kerja bagi karyawan yang bekerja di
daerah berbahaya
12. Melakukan pengembangan K-3 sejalan dengan perkembangan perusahaan
2.6

Program Kecelakaan Nihil


Sebagai usaha mencapai nihil kecelakaan, harus didukung oleh semua jajaran
karyawan dari bawah sampai ke atas untuk ikut aktif dan bertanggung jawab
terhadap program K-3 yang diarahkan kepada pengamatan perbaikan terhadap
ketimpangan yang ada dalam perencanaan, pengorganisasian, pengembangan, dan
pengawasan secara terpadu dalam semua kegiatan perusahaan.
Aktivitas yang dilakukan untuk mencapai nihil kecelakaan di antaranya adalah:

a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.
i.
j.
k.
l.
2.7

Penerapan system manajemen K-3 pada operasional perusahaan


Pembinaan, pengawasan, dan pengembangan K-3
Mengidentifikasi dan mengintervensi sumber-sumber bahaya
Membuat standar-standar K-3
Membuat analisis data dan permasalahan K-3
Menyediakan peralatan K-3
Menyerahkan surat izin keselamatan kerja
Pemeriksaan alat angkat dan alat angkut
Melaksanakan safety kontak, safety talk, safety patrol, dan safety promotion
Membuat safety poster dan safety sign
Melaksanakan pengukuran/evaluasi K-3
Melaksanakan kontes K-3

Pengukuran Keberhasilan K-3


Dalam usaha mengukur keberhasilan penerapan K-3 di perusahaan agar sesuai
tujuan perusahaan yang telah ditentukan, digunakan beberapa parameter sebagai
berikut:
1. Frequency rate (tingkat jumlah kecelakaan)
Adalah paremeter yang digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat
kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja.
Rumus:
jumlahkaryawanyangkecelakaan 1 juta
FR=
jumlahseluru hjamkerja

(2.1)

2. Safety rate (tingkat keselamatan kecelakaan)


Adalah parameter yang digunakan untuk menghitung atau mengukur keparahan
total hilangnya hari kerja setiap 1 juta jam kerja karyawan.
jumlahhilangnyaharikerjakarenakecelakaankerjayangterjadi 1 juta
SR=
(2.2)
jumlahseluruhjamkerjakaryawan
3. Safety audit (audit K-3)
System penilaian program K-3 secara aktif di perusahaan. Pokok sasaran audit
K-3:
1. Manajemen audit, yaitu suatu penilaian atas program K-3 di perusahaan
2. Physical audit, yaitu penilaian atas perangkat keras di unit kerja seperti alatalat kerja, mesin peralatan
Tujuan audit K-3:
1. Untuk menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan sistematis semua
sumber bahaya potensial
2. Mengukur dan memastikan secara objektif pekerjaan, apakah telah sesuai
dengan perencanaan dan standar
3. Menyusun rencana untuk mengatasi sumber bahaya potensial
Mekanisme audit K-3:

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
2.8

Persiapan pra-audit
Pertemuan pra-audit
Peninjauan lapangan
Wawancara
Verifikasi data
Pertemuan lanjutan
Evaluasi akhir

Alat Pelindung Diri


Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di tempat
kerja, tetapi hanya merupakan usaha pencegahan dan eliminasi kontak antara bahaya
dan tenaga kerja sesuai dengan standard kerja yang ditetapkan. Sesuai dengan UU
No.1 tahun 1970, penyediaan alat pelindung diri adalah menjadi kewajiban dan
tanggung jawab bagi pengusaha atau pimpinan perusahaan. Macam-macam alat
pelindung diri :

1. Topi Keselamatan
Topi keselamatan berfungsi untuk melindungi kepala dari benturan kemungkinan
tertimpa benda-benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik
ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya.
2. Alat pelindung mata (eye goggle)
Alat pelindung mata berfungsi untuk melindungi mata terhadap benda yang
melayang, geram, percikan, bahan kimia, dan cahaya yang menyilaukan. Juga
dipakai di tempat yang berdebu,menggerinda, memahat, mengebor, membubut,
mem-frais, di mana terdapat bahan atau bahan kimia berbahaya, termasuk asam atau
alkali, pengelasan.
3. Pelindung muka (face shield)
Pelindung muka berfungsi untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher dari
bahan-bahan yang berbahaya, antara lain bahan kimia berbahaya, pancaran panas,
sinar ultraviolet, dan infra merah.
4. Pelindung telinga
Pelindung telinga berfungsi untuk melindungi terhadap kebisingan di mana bila alat
tersebut tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian yang
bersifat tetap. Ada dua jenis pelindung telinga:
a. Ear Plug yang digunakan untuk daerah dengan tingkat kebisingan sampai
dengan 95 dB.
b. Ear Muff yang digunakan untuk daerah dengan tingkat kebisingan lebih besar
dari 95 dB.
5. Pelindung pernafasan
Alat pelindung pernafasan berfungsi untuk melindungi mulut dan hidung dari
berbagai gangguan yang dapat membahayakan karyawan. Terdiri dari :

a. Masker kain
Dipakai di tempat kerja di mana terdapat debu pada ukuran lebih dari 10
mikron.
b. Masker dengan filter debu
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat menyaring
debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 98%.
c. Masker dan filter untuk debu dan gas
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas asam, uap
bahan organik, fumes, asap, dan kabut. Dapat menyaring debu pada ukuran ratarata 0,6 mikron sebanyak 99,9% dan dapat menyerap gas/uap/fumes sampai
0,1% volume atau 10 kali konsentrasi maksimum yang diizinkan.
d. Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas/uap/fumes yang
dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan kerja. Syarat
pemakaian:
Tidak boleh untuk pekerjaan penyelamatan korban atau dipergunakan di

ruangan tertutup
Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau di daerah

dengan kontaminasi lebih dari 1% untuk ammonia


Konsentrasi oksigen harus di atas 16%
Tabung penyaring yang dipergunakan harus sesuai dengan kontaminasi

uap/gas/fumes.
e. Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing breathing
apparatus)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari gas/uap/fumes yang
dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan karyawan.
Syarat pemakaian:
Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari 16%
Digunakan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan pemakaian
tabung penyaring (kontaminasi > 1%)
Dapat digunakan untuk penyelamatan korban
Waktu pemakaian 30 menit
f. Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (supplied air respirator)
Digunakan di daerah yang konsentrasi oksigennya rendah, kontaminasi
gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan terus-menerus selama suplai
udara dari pabrik (plant air) tersedia
g. Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a hand operated
blower). Khusus digunakan di daerah yang kadar oksigennya kurang,
kontaminasi uap/gas/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan terus-menerus

sepanjang blower diputar. Pengambilan udara blower harus dari tempat bersih
dan bebas dari kontaminasi
6. Kerudung kepala (hood)
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka terhadap kotoran
bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat mengganggu
kesehatan c karyawan.
7. Kerudung kepala dengan alat pelindung pernafasan
Digunakan di daerah kerja yang berdebu, terdapat gas/uap/fumes yang tidak lebih
dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi maksimum yang diizinkan.
8. Kerudung kepala anti asam atau alkali
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari percikan bahan
kimia yang bersifat asam atau alkali.
9. Sarung tangan
Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia, dan listrik.
a. Sarung tangan kulit : dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar dan tajam
b. Sarung tangan asbes : digunakan bila bekerja dengan benda yang panas
c. Sarung tangan katun : digunakan bila bekerja dengan peralatan oksigen
d. Sarung tangan karet : digunakan bila bekerja dengan bahan kimia yang
berbahaya, korosif, dan iritatif
e. Sarung tangan listrik : digunakan bila bekerja dengan kemungkinan terkena
bahaya listrik
10. Sepatu pengaman
Untuk melindungi kaki dari gangguan yang membahayakan karyawan di tempat
kerja.
11. Sepatu keselamatan : digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau
tajam, luka bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus benda tajam dan/atau
untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh terpeleset oleh minyak atau air.
12. Sepatu karet : dipergunakan untuk melindungi kaki dari bahan kimia berbahaya.
13. Sepatu listrik : digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat bahaya
listrik.
14. Baju pelindung
Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna kuning), digunakan
untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan bahan kimia yang
berbahaya baik asam maupun alkali.
Baju pelindung terhadap percikan pasir digunakan untuk melindungi seluruh bagian
tubuh terhadap percikan pasir pada saat membersihkan logam dengan semprotan
pasir.

BAB III
MANAJEMEN PRODUKSI
3.1

Manajemen Produksi PT. Petrokimia Gresik


PT. Petrokimia Gresik dengan urutan proses produksi yang kontinyu, maka
PT.Petrokimia Gresik mengatur jam kerja karyawannya dengan sistem shift, ini
biasanya berlaku untuk karyawan yang bertugas di Unit Produksi dan Laboratorium,
dengan pembagian jam kerja sebagai berikut:
a. Shift I : 07.00-15.00
b. Shift II : 15.00-23.00
c. Shift III : 23.00-07.00
Untuk mengatur jam kerja agar sesuai dengan peraturan Depnaker, maka
karyawan shift dibagi dalam 4 grup (grup A sampai grup D), yang jadwal kerjanya
diatur dalam schedule shift. Schedule shift tersebut diatur oleh Biro Personalia PT.
Petrokimia Gresik dan diterbitkan setahun sekali dengan menyesuaikan hri yang
berlaku di Indonesia.
Disamping karyawan shift, ada juga karyawan yang bekerja non shift (normal
day), ini biasanya berlaku untuk karyawan yang bekerja di kantor, dengan jam kerja:

3.2

a. Hari Senin s/d Kamis

: 07.00-16.00 (istirahat 12.00- 13.00)

b. Hari Jumat

: 06.00-16.00 (istirahat 11.00-13.00)

c. Hari Sabtu dan Minggu

: Libur

Manajemen Perencanaan dan Pengendalian


3.2.1 Pengertian Candal Produksi
Perencanaan dan Pengendalian Produksi (Candal Produksi) atau dalam istilah
manajemen umum disebut Production Planning and Control merupakan bagian
penting dalam kegiatan produksi untuk mencapai tujuan perusahaan.
Definisi Candal Produksi adalah penetapan/produksi yang dilakukan untuk
mencapai tujuan perusahaan dan pengendalian kegiatan pelaksanaan proses dan hasil
produksi. Jadi secara umum Candal Produksi merupakan kegiatan pengkoordinasian
bagian-bagian yang terlibat dalam pelaksanaan proses produksi.
Maksud dan tujuan kegiatan Candal Produksi adalah untuk mengusahakan agar
perusahaan dapat:
1. Menggunakan sumber daya yang ada seoptimal mungkin.

2. Berproduksi pada tingkat efisiensi dan efektifitas tinggi.


3. Menguasai pasar yang luas, yaitu dengan cara:

Berproduksi dengan biaya rendah, sehingga harga jual bisa rendah dan
mampu bersaing dengan competitor.

Menjual produksi dalam jumlah banyak, sehingga biaya produksi rendah


dan perusahaan bisa memperluas pangsa pasar.

4. Memperluas lapangan kerja sesuai dengan perkembangan dan kemajuan


perusahaan.
5. Memperoleh keuntungan yang cukup besar bagi pengembangan dan kemajuan
perusahaan.
Tugas dan Kegiatan Candal Produksi di PT. Petrokimia Gresik, antara lain:
1. Memeperkirakan dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya
sebagai fungsi waktu (menyusun target RKAP tahunan)
2. Memonitor pelaksanaan rencana produksi dan mengendalikannya bila terjadi
penyimpangan (membuat laporan produksi dan performancenya)
3. Memonitor persediaan bahan baku dan penolong untuk kebutuhan operasi serta
meminta proses pembeliannya.
4. Merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan daasar-dasar
statistic.
Dari keterangan di atas dapat diketahui bahwa bagian Candal Produksi
bertugas merencanakan dan mengendalikan produksi di pabrik Susunan organisasi
di Bagian Candal Produksi yaitu Kepala bagian Candal Produksi membawahi 2
seksi yaitu:
1. Seksi perencanaan, bertanggungjawab kepada Kepala Bagian Candal Produksi
dalam merencanakan produksi pabrik.
2. Seksi pengendalian, bertanggungjawab kepada Kepala bagian Candal Produksi
dalam mengendalikan produksi pabrik .
3.2.2 Perencanaan Produksi
Dalam perencanaan ditentukan usaha/tindakan yang akan/perlu diambil oleh
pimpinan perusahaan untuk mencapai tujuan perusahaan. Untuk membuat
perencanaan yang baik harus memperhatikan:
a. Masalah intern

Merupakan masalah dari dalam perusahaan (masih dalam kekuasaan pimpinan


perusahaan), contoh: mesin yang digunnakan, buruh yang dikaryakan,bahan
yang diperlukan, dll.
b. Masalah ekstern
Merupakan masalah dari luar perusahaan (diluar kekuasaan pimpinan
perusahaan), contoh: inflasi, keadaan politik, dll.
Perencanaan dibedakan menjadi dua, yaitu:

Perencanaan usaha yang bersifat umum (General Business Planning)

Perencanaan produksi (Production Planning)

Definisi perencanaan produksi adalah perencanaan dan pengorganisasian bahan


baku, tenaga kerja, modal, mesin, dan peralatan yang digunakan untuk melaksanakan
kegiatan produksi pada periode tertentu di masa yang akan datang.
Secara umum tujuan perencanaan produksi adalah:
1. Untuk mencapai tingkat/level keuntungan tertentu.
2. Untuk menguasai pangsa pasar tertentu.
3. Untuk mengusahakan agar perusahaan bisa beroperasi pada efisiensi tertentu.
4. Untuk mempertahankan dan mengusahakan agar kesempatan kerja yang ada
tetap pada tingkatnya dan berkembang.
5. Untuk mengoptimalkan penggunaan fasilitas yang ada di perusahaan.
Berdasarkan jangka waktu yang tercakup, perencanaan produksi dibedakan
menjadi:
a. Perencanaan produksi jangka panjang, yaitu penentuan tingkat kegiatan
produksi lebih dari satu tahun, biasanya lima tahun mendatang dengan
tujuan untuk merencanaakan pertambahan kapasitas peralatan dan mesin,
ekspansi pabrik, dan pengembangan produk.
b. Perencanaan produksi jangka pendek, yaitu penentuan tingkat kegiatan
produksi dalam jangka waktu satu tahun atau kurang, dengan tujuan untuk
merencanakan kebutuhan bahan baku, tenaga kerja dan fasilitas yang
dimiliki perusahaan.
Dalam pelaksanaannya rencana produksi tahunan dijabarkan dalam kegiatan
bulanan yang sangat mungkin dipengaruhi oleh kegiatan ekstern produksi, misalnya
dalam pemasaran mengalami kesulitan menjual produk dan dalam pengadaan
mengalami kesulitan mendatangkan bahan baku/penolong. Dan intern produksi,

misalnya ada trouble di pabrik yang mengakibatkan pabrik tidak bisa berproduksi,
terjadi jadwal operasi. Dengan adanya penyimpangan dari pengaruh-pengaruh di
atas,

maka

diperlukan

langkah

pengendalian

untuk

membetulkan

dan

mereduksinya, yang dilaksanakan dalam kegiatan pengendalian produksi.


3.3

Pengendalian Produksi
Semua kegiatan dalam perusahaan harus diarahkan untuk menjamin
kontinyuitas/koordinasi aktivitas dan menyelesaikan produk sesuai dengan jumlah,
mutu, dan waktu yang diinginkan serta dalam batas biaya yang direncanakan.
Definisi Pengendalian produksi adalah kegiatan untuk mengkoordinir aktivitas
pengerjaan/peneglolaan agar waktu

penyelesaian yang telah direncanakan dapat

dicapai dengan efektif dan efisien.


Perencanaan produksi yang telah dibuat harus diikuti dengan tindakan
pengendalian produksi. Pengendalian produksi dijalankan dengan tujuan agar
kegiatan produksi dilaksanakan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan.
Secara umum fungsi pengendalian produksi adalah:
1. Membantu tercapainya operasi produksi yang efisien dalam suatu perusahaan,
agar dicapai pengeluaran yang minimum, efisiensi yang optimum serta
keuntungan perusahaan maksimal.
2. Membantu merencanakan prosedur pekerjaan agar tidak terlalu rumit dan lebih
sederhana. Dengan demikian pekerjaan lebih mudah dilaksanakan, sehingga
pekerja lebih senang untuk bekerja dan menaikkan moral pekerja.
3. Menjaga agar tersedia pekerjaan atau kerja yang dibutuhkan pada titik minimum,
sehingga bisa dilakukan penghematan dalam pengguaan bahan baku/penolong
dan tenaga kerja.
Prinsip-prinsip yang digunakan dalam pengendalian produksi di PT. Petrokimia
Gresik adalah:
a. Menyusun rencana yang dapat digunakan sebagai tolok ukur bagi realisasi.
b. Identifikasi arah/jenis dan jumlah penyimpangan dengan memonitor kegiatan
produksi.
c. Mengevaluasi penyimpangan hasil kegiatan dari rencana.
d. Menyusun informasi untuk mengendalikan penyimapangan dan alternative
tindakan pada perencanaan berikutnya.
Adapun criteria yang digunakan dalam mengevaluasi penyimpanan adalah:

3.4

Tercapainya tingkat produksi

Biaya produksi yang relative murah

Optimalisasi investasi dalam persediaan bahan baku/penolong.

Mencapai tingkat stabilitas kegiatan produksi yang mantap.

Fleksibel terhadap perubahan permintaan.

Mengeliminir timbulnya biaya yang tidak perlu.

Sistem Pelaporan
Kegiatan produksi pabrik I, II, dan III berlangsung terus-menerus selama 24
jam, sehingga untuk pendataan dan evaluasi kinerja masing-masing unit pabrik
diperlukan badan lain yang melaksanakan fungsi administrasinya yaitu bagian
Candal Produksi I, II, dan III. Kinerja unit pabrik selalu dipantau untuk menegtahuai
progress pencapaian target yang telah direncanakan dalam RKAP, pemantauan ini
dituangkan dalam format laporan yang telah diseragamkan untuk mendukung laporan
manajemen. Secara umum jenis laporan yang dibuat dibagi berdasarkan periode
waktu, yaitu:
1. Laporan harian
2. Laporan bulanan
3. Laporan Triwulan
4. Laporan tahunan

BAB IV
PROSES PRODUKSI
Departemen Produksi II B merupakan bagian dari Departemen Produksi II yaitu
departemen produksi dengan bahan baku utama Fosfat. Departemen Produksi II B
mempunyai beberapa unit produksi diantaranya sebagai berikut :
1. Pabrik NPK terdiri dari pabrik NPK I, II, III, IV
2. Pabrik pupuk Phonska IV
3. Pabrik pupuk ZK
4.1

Pabrik NPK
Pabrik NPK merupakan pabrik yang didesain untuk mendapatkan pupuk NPK
dalam bentuk compound. Proses pembentukan NPK compound pada pabrik ini
berlangsung dengan bahan baku semuanya berbentuk padatan (solid base). Pabrik
NPK ini digunakan untuk memenuhi permintaan produksi pada produk pupuk NPK
Kebomas atau untuk membantu dalam pemenuhan kebutuhan pupuk Phonska
4.1.1 Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi pupuk NPK compound
ini berupa solid base. Bahan-bahan yang digunakan adalah :
1. DAP (Diamonium Phospate)
Rumus molekul
: (NH4)HPO4
Sifat fisik
: Berbentuk butiran berwarna putih
Titik leleh
: 155oC
Densitas
: 1,619 gr/ml pada 25 oC
2. Urea (diperoleh dari Pabrik Urea yang ada di Departemen Produksi I)
Rumus molekul
: CO(NH2)2
Berat molekul
: 60,07 gr/mol
Sifat fisik
: Berbentuk Kristal berwarna putih
Titik leleh
: 132,7 oC
Titik didih
: terdekomposisi
3. KCl (diperoleh dari impor)
Berat molekul
: 74,55 gr/mol
Sifat fisik
: Kristal tak berwarna atau berwarna putih, dapat juga
berbentuk serbuk
Densitas
: 1,987 gr/ml
Titik leleh
: 773 oC (menyublim pada 1500 oC)
4. Amonium Sulfat / ZA (diperoleh dari Pabrik Amonium Sulfat yang ada di
Departemen Produksi I dan II)
Rumus molekul
: (NH4)2SO4
Berat molekul
: 132,6 gr/mol

Sifat fisik

: Berwarna coklat, kristal, berwarna abu-abu sampai

putih
Titik leleh
: >280 oC (terdekomposisi)
5. Bahan Tambahan (Cu, Zn, B,Fe, Mn, Mo, dan Cl)
Bahan tambahan ini berupa micronutrient yang terkadang dibutuhkan oleh
jenis tanah tertentu dan jenis tumbuhan tertentu, sehingga penambahan
bahan tambahan ini dilakukan sesuai permintaan dari konsumen yang
memesan atau bisa dikatakan hanya untuk produk NPK Kebomas saja.
6. Clay
Berfungsi sebagai perekat antar bahan dan juga sebagai filler
7. Filler yang lainnya
4.1.2 Deskripsi Proses NPK Granulasi
Pabrik pupuk NPK Granulasi memproduksi pupuk NPK dengan berbagai
variasi formula yang menggunakan proses steam granulation. Prinsipnya yaitu
dengan mencampurkan beberapa bahan baku berupa DAP, Urea, KCl (potash),
Clay,dan Dolomite

Gambar IV.1 Block Diagram Proses Produksi NPK Granulasi

BAHAN BAKU

GRANULASI

PENGERING

PENGAYAKAN

PENDINGINA

PELAPISAN

PENGANTONG

DEDUSTING
SCRUBBER

4.1.3 Persiapan Bahan Baku


Bahan baku berupa DAP karena butiran harus di-crusher terlebih dahulu
setelah itu diumpankan ke Raw material Hopper , dan Urea juga di-crusher dan
dibawa ke raw material oleh Urea Bucket Elevator lalu Urea diumpankan ke
hooper dan selanjutnya bahan baku lainnya seperti KCl, Clay, dan Dolomit
dicurahkan ke masing-masing hopper melalui KCl weigher dan Clay weigher.
Bahan baku yang diumpankan ke dalam hopper dilengkapi dengan level
indicator dan level alarm untuk low level, high level, dan very high level.
Perbandingan masing-masing bahan baku tergantung dari formula yang akan
diproduksi.

4.1.4 Proses Granulasi


Material dari Raw material conveyor dibawa oleh Raw material Bucket
Elevator menuju ke granulator. Proses granulasi atau pembutiran di granulator
ini dengan menggunakan bantuan steam dan slurry atau air. Pengaturan steam
dan air ini masih diatur dengan cara manual.Pemakaian steam dan air ini diatur
sedemikian rupa sehingga didapatkan NPK granul yang terbaik.
4.1.5 Pengeringan Produk
NPK granul dari granulator kemudian dibwa oleh Product Granulator
Conveyor ke Dryer untuk pengurangan kadar air. Udara panas, sebagian uap
air, gas amoniak, dan debu di dalam granulator dihisap ke scrubber unit dan
granulator fan. Untuk mengeringkan NPK granul di dalam dryer digunakan
udara panas dari furnace. Gas panas hasil pembakaran di dalam furnace
diencerkan dengan udara dari furnace fan.
Temperatur udara panas inlet dryer berkisar antara 180C -230 oC
tergantung dari formula NPK granul yang akan dikeringkan. Kadar air yang
keluar dari granul maksimal 1% dan temperature gas panas outlet dryer dijaga
sekitar 57 65oC. Gas panas dari dalam dryer dibawa ke scrubber unit setelah
sebelumnya dipisahkan dari debu yang terbawa oleh dryer yang dihisap oleh
blower. Debu dari dryer akan dikembalikan ke raw material conveyor untuk
digunakan kembali sebagai bahan baku.
4.1.6 Pendinginan dan Pelapisan Produk NPK Granulasi
NPK Granul kering keluar dari dryer dibawa product dryer conveyor ke
Cooler untuk didinginkan. Pendinginan dilakukan dengan mengalirkan udara
(suhu kamar) ke dalam cooler dengan sistem I menggunakan cooler fan. Debu
yang terbawa di dalam udara pendingin dari dedusting system dipisahkan dan
dikembalikan ke raw material conveyor.
NPK Granul yang sudah dingin dibwa oleh product cooler conveyor dan
product cooler bucket elevator ke over vibrating screen untuk diayak. Hasil
atas diterima oleh oversize conveyor untuk kemudian di haluskan di oversize
crusher dan hasilnya masuk ke raw material untuk digranulasi kembali. Hasil
bawah masuk ke undersize vibrating screen untuk dipisahkan menjadi product

onsize dan undersize. Product onsize masuk ke recycle regulator bin sedangkan
undersize masuk ke raw material conveyor untuk di granulasi kembali.
Product onsize di recycle bin dikirim ke coater, product yang masuk
coater dilapisi dengan coating coil yang berupa tamol. NPK granul onsize yang

Potassium C

telah dilapisi oleh coating coil kemudian dikirim ke bagging unit.


4.1.7 Penyerapan Gas (Scrubber Unit)
Udara dari 15.C101, 15.C102, dan 15.C105 di spray dengan air/slurry di
scrubber tower menggunakan scrubber pump 15.P101 A/B. Air dari scrubber
tower masuk ke bak scrubber pit dan diaduk menggunakan scrubber pit agitator
15.M124, sebagian air slurry di bak di pompa menggunakan granulator pump
untuk proses granulasi di granuator 15.M112
Air slurry dari bak setelah melewati screen air dipompa oleh scrubber
pump 15.P101 A atau B sebagian bisa dikirim ke granulator untuk proses
granulasi yang diatur flownya.
4.1.8 Bagging System
Produk NPK dari final product bucket elevator masuk ke product hopper
yang dilengkapi dengan level indicator. Produk NPK di dalam product hopper
dikantongi dengan menggunakan bagging machine dan di jahit menggunakan
sewing machine. NPK dalam kantong kemudian diterima oleh bagging product
conveyor kemudian dibawa forklift menuju gudang penyimpanan sementara.
4.2

Pabrik ZK (Potassium Sulphate)


Pabrik ini menggunakan proses mannheim yaitu mereaksikan

Potassium

Chloride dengan asam sulfat 98 % di reaktor furnace (mannheim furnace) dirancang


oleh Eastern Tech (Taiwan) dan Timas (Indonesia) . Kapasitas produksi pada unit ini
sebesar 10.000 ton/tahun dengan hasil samping berupa asam klorida yang
mempunyai kapasitas produksi sebesar 12.000 ton/tahun.
4.2.1 Bahan baku

Potassium chloride (KCl)

Asam sulfat
4.2.2 Tahapan Proses ZK

Gambar I. Proses ZK

1. Reaction Unit
Proses Mannheim adalah Reaksi antara KCl dan Asam Sulfat 98 %
yang terjadi di Reaktor Furnace (Mannheim Furnace ).
Reaktor dioperasikan pada suhu diatas 500 oC. Proses reaksi antara
KCl dan Asam Sulfat adalah :
2KCl + H2S04 -- K2S04 + 2 HCl
Reaksi Asam Sulfat dan KCl terjadi dalam dua tahap:
1). KCl + H2S04
2). KCl + H2S04

KHSO4+ HCl
K2S04+ HCl

Reaksi yang pertama adalah reaksi eksotermis terjadi pada suhu


rendah, dan yang kedua adalah reaksi endotermis terjadi pada suhu tinggi.
Untuk meminimalkan kandungan Cl pada hasil produksi, ekses Asam
Sulfat rendah ditambahkan ,kelebihan Asam sulfat dinetralkan dengan
Calsium Carbonat atau Kalium Carbonat tergantung pada persyaratan
kemurnian produk.
Reaktor Furnace adalah Dish - shapep Chamber yang tertutup
dipanaskan dari luar dengan minyak atau gas alam. KCl dan Asam Sulfat
dimasukkan kedalam reaktor dengan perbandingan tertentu. Campuran
reaksi yang dipanaskan dari luar dan diaduk oleh strainner, temperatur
dikendalikan dengan memasang 4 buah elemen Temperature transmiter di
Top. samping kiri- kanan dan di Bottom Reaktor.
2. Cooling and Neutralization unit
K2SO4 hasil reaksi dari Reaktor didinginkan dengan cooling water di
Ejector Cooler 13.J103 A/B setelah itu diayak dengan vibrating screen dan
di cruser. Untuk menetralisir asam bebas ditambahkan kapur atau sodium
karbonat, setelah itu dibawa ke Silo untuk dikantongi.
3. Bagging Unit

Dari Silo 13.TK104 A/B, produk K2SO4 dikantongi dengan kantong


terbuat dari Lining Poly Etilene ( PE ) . Mesin pengantongan didisain semi
otomatis, Operator hanya meletakan kantong dibawah timbangan dan
menangani kantong selama dijahit. Nama akan dicetak di kantong Poly
Propilene( PP).
4. Scrubber /Absorber Unit
Gas Asam klorida yang terjadi selama reaksi didinginkan oleh
Graphite Cooler (13.E102) hingga 60 0C 70 0C. Proses pendinginan
dimonitor melalui temperatur masuk dan keluar Graphite Cooler 13.E102,
demikian juga temperatur masuk dan keluar cooling water .
Gas dingin dimasukan ke Scrubber Asam Klorida (13.D201) untuk
menyerap kandungan gas Asam Klorida. HCl yang masih lolos diserap
kembali oleh 5 (lima) buah Absorber (13.D204A-E) serie, sehingga
konsentrasi HCl mencapai 31% - 33%, setelah itu dimasukkan ke
intermediate tank dan dipompa ke tangki HCl untuk pengiriman ke
pelanggan.
Ada 2 ( dua ) macam HCl hasil penyerapan yaitu HCl grade A dan
HCL grade B. HCl grade A berwarna bening dengan produksi HCl 2/3 dari
total. HCl grade B berwarna kekuning - kuningan dengan produksi HCl 1/3
dari total.

4.3

Pupuk Phonska
Proses yang digunakan adalah Pipe reactor. Technology dari Incro SA.
Kapasitas produksi 300.000 ton/thn Phonska.
4.3.1 Bahan Baku Utama
Struktur masukan bahan baku utama dalam pabrik Phonska disajikan
pada gambar di bawah ini.

Pabrik A sam Fosf at

Asam
Fosfat

Impor

Pabrik A sam Sulf at

Asam
Sulfat

PT Smelting

Pabrik A moniak

Amoniak
Impor

Pabrik Pupuk Urea

Pabrik
Phonska

Urea

Impor

KCl

Pabrik Pupuk ZA

ZA

Gambar IV.1 Struktur masukan bahan baku utama

Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi pupuk Phonska


adalah Asam Fosfat, KCl, Urea, ZA, Amoniak, Asam Sulfat, dan Filler.
Keterangan mengenai bahan baku tersebut akan diberikan di bawah ini.
A. Asam Fosfat
Spesifikasi
P2O5

: 48% minimum

Padatan

: 2% maksimum

SO4-2

: 3,5 % maksimum

F-

: 1,5% maksimum

Al2O3

: 0,8% maksimum

Fe3O3

: 0,8% maksimum

MgO

: 0,8% maksimum

SiO2

: 0,5% maksimum

s.g.

: 1,640

Suhu

: 33 oC

Tekanan

: 5 kg/cm2

B. Asam Sulfat
Spesifikasi
Konsentrasi

: 98% H2SO4 minimum

s.g.

: 1,840

Suhu

: 33 oC

Tekanan

: 5 kg/cm2

C. Amoniak
Spesifikasi
Bentuk

: Cair

Konsentrasi

: 99,5% NH3 minimum

Kadar Air

: 0,5% maksimum

Oil

: 0,1 ppm

Suhu

: -33 oC

Tekanan

12 kg/cm2

D. Urea
Spesifikasi
Bentuk
Kadar N

: Butiran
: 46% berat total N minimum

Kadar Air

: 0,5% maksimum

Ukuran Granul

: 0,5-2 mm (terbaik 1,5 mm maksimum)


: 800 kg/m3

Bulk Density
Free Flowing
E. Amonium Sulfat (ZA)
Spesifikasi
Kadar N

: 21% berat total N minimum

Kadar Air

: 0,15% maksimum

Ukuran Granul

: 0,5-1,2 mm (90% minimum)

F. Mauriate of Potash / Kalium Chloride


Spesifikasi
Kadar K2O

: 60% minimum

Kadar Air

: 1% maksimum

Ukuran Granul

: 0,5-1,2 mm (90% minimum)

Bulk Density

: 1300 kg/m3

Organic Matter

: 200 ppm maksimum

G. Filler
Filler yang biasa digunakan adalah clay atau gypsum kering.
Spesifikasinya :
Kadar Air

: 4,0 maksimum

Ukuran Granul

: 0,15-1,5 mm, 90% minimum

Bulk Density

: 1000 kg/cm3

Rate Umpan Bahan Baku


Komposisi rate bahan baku utama yang digunakan di Pabrik Phonska adalah :
1. Asam phospat

: 0,2778 ton/ton produk

2. Amoniak

: 0,1371 ton/ton produk

3. Asam sulfat

: 0,2166 ton/ton produk

4. Urea

: 0,0360 ton/ton produk

5. KCl

: 0,2500 ton/ton produk

6. ZA

: 0,1000 ton/ton produk

Bahan Penunjang
Bahan penunjang yang digunakan untuk memproduksi pupuk Phonska, antara
lain :

defoamer

coating Oil

coating Powder

pigmen

4.3.2 Produk
Produk utama yang dihasilkan dari unit Phonska adalah pupuk NPK
grade 15-15-15, dengan spesifikasi sebagai berikut :
%N
% P2O5

: 14 - 16
: 14 - 16

% K2O

: 14 - 16

% H2O

: 1,5 maksimum

Ukuran butiran

: mesh -4+10 min.70%

Warna

: Pantone 7417 U

Jumlah produk yang dihasilkan adalah 330.000 ton/tahun atau 1.000


ton/hari. Kualitas produk Phonska telah memenuhi SNI no.02-2803-92,
kualitasnya dijaga dengan pemgemasan dua tingkat bahan ( double packing )
yaitu kemasan primer berupa kemasan plastic dan kemasan sekunder berupa
karung plastic/Polypropilene. Produk ini dipasarkan ke 5 daerah utama, yaitu
Jawa Timur, Jawa Tengah/DIY, Jawa Barat/Banten, Sumatra, dan Kalimantan.
4.3.3 Alur Proses
Secara umum, alur proses pembuatan pupuk Phonska akan diuraikan
melalui diagram pada gambar IV.2.
Proses pembuatan pupuk NPK yang digunakan di unit Phonska adalah
proses kompleks yang menggabungkan proses pencampuran (mixing) dan
pereaksian (reaction). Secara umum proses pembuatan pupuk Phonska terdiri
atas pemrosesan bahan padat dan bahan cair yang kemudian akan disatukan di
dalam sebuah alat yang disebut granulator.
Unit Phonska juga dilengkapi dengan proses penyerapan (scrubbing)
yang tujuanutamanya adalah untuk mengurangi kadar unsur hara dan zat-zat
berbahaya dari gas buang. Selain itu proses scrubbing juga dimanfaatkan untuk
mengencerkan asam fosfat yang akan digunakan untuk proses produksi.
Pengumpanan Bahan Baku

Transportasi bahan baku padat dari gudang penyimpanan ke pabrik dapat


dilakukan dengan berbagai cara. Cara tradisional dilakukan dengan bantuan
sistem konveyor menggunakan belt dan elevator. Cara lain adalah sistem
transportasi pneumatic, akan tetapi cara ini hanya digunakan untuk jenis bahan
baku tertentu.
Urea, ZA, KCl, dan Filler dapat diumpankan ke dalam hopper kecil
menggunakan payloader. Hopper yang diletakkan di atas belt conveyor akan
memindahkan bahan-bahan tersebut di atas ke bucket elevator di dekat gudang
penyimpanan. Bahan baku yang melewati belt conveyor pertama akan terlebih
dahulu melewati filter magnetik untuk mengambil benda-benda yang berupa
logam yang terikut dalam bahan baku. Selanjutnya bahan-bahan tersebut akan
dipindahkan ke pabrik lewat belt conveyor kedua. Di dalam pabrik Phonska,
bahan baku tersebut dimasukkan ke belt conveyor 9-M-101 yang dilengkapi
diverter 9-V-101 A/B. Diverter akan membagi bahan baku tersebut ke bin 9D-101/2/3/4.
Tiga bin dengan kapasitas besar (55 m3) digunakan untuk menyimpan
urea, ZA, KCl, dan filler. Sedangkan bin terakhir (9-D-104) digunakan untuk
spillage yang dapat dipakai sebagai bahan baku cadangan.
Berat bahan baku dalam bin dikonversikan sebagai ketinggian. Bin
dilengkapi dengan indikator ketinggian. Bila ketinggian bahan baku dalam bin
terlalu tinggi, high level switch akan menyebabkan interlock pada sistem
pengumpanan bahan baku yang berhubungan dengan gudang penyimpanan,

H2SO

Coating Oil
Pigmen

Steam
Asam Sulfat
ZA
Kcl

Urea
Filler

Gambar IV.3 Diagram Alir Proses Produksi Pupuk Phonska

Sehingga operator pay loader akan menghentikan sistem pengumpanan.


Alarm juga akan bekerja jika terdapat kesalahan pada weighing cell atau
kesalahan pembacaan akibat adanya penyumbatan di dalam bin.
Pada bagian bawah masing-masing bin terdapat pintu keluaran manual 9SR-101/2/3/4 yang jika dibutuhkan dapat digunakan untuk mengisolasi bin.
Selain itu terdapat juga belt conveyor 9-M-102/3/4/5 yang kecepatannya diatur
oleh pengontrol umpan pada bin. Semua belt conveyor itu dipasangi loading
cell 9-WQ-101/2/3/4 yang memberikan indikasi jumlah aliran material yang
sebenarnya. Timbangan elektronik 9-WQ-101/2/3/4 dapat dioperasikan secara
otomatis dari control room.

Bahan baku padat dari 9-M-102/3/4/5 akan dikumpulkan di belt conveyor


9-M-106 yang kemudian akan dimasukkan ke granulator elevator 9-M-107.
Recycle bahan padat juga dimasukkan ke dalam granulator elevator dari 9-M120.
Penyiapan Slurry dan Proses Granulasi
Variasi formulasi NPK membutuhkan sistem yang efisien untuk
menghasilkan perolehan granulator yang besar. Untuk tujuan tersebut dipasang
pug mill 9-M-108.
Pug mill terdiri atas double screw inclined conveyor yang mengontakkan
dan mencampurkan semua bahan baku.
Asam Sulfat dapat ditambahkan pada bahan baku padat melalui
distributing pipe sedangkan steam dan amoniak diumpankan melalui sparger di
dasar granulator. Produk keluaran pug mill dialirkan secara gravitasi ke dalam
drum granulator 9-M-109 dan mengalami proses granulasi. Granulasi ini
merupakan proses utama dalam pembuatan phonska granular. Pada proses
granulasi terjadi reaksi kimia dan fisis antara berbagai bahan baku dengan
senyawa H3PO4 yang berasal dari asam fosfat.
Asam fosfat dinetralkan dengan amoniak hingga mencapai nisbah molar
N/P = 0,8, tergantung grade yang diinginkan. Proses neutralisasi ini
berlangsung di dalam Pre Neutralizer yang dipasang sedemikian rupa sehingga
slurry amoniumfosfat (mengandung sedikit sulfat) yang dihasilkan langsung
tertuang ke dalam granulator. Temperatur slurry berkisar antara 100-120 0C
sedangkan kadar air dalam slurry mencapai 8-17 %. Kadar yang lebih rendah
dapat tercapai apabila terdapat asam fosfat konsentrasi tinggi.
Pre Neutralizer memiliki pengontrol laju alir fosfat dan amoniak cair.
Asam fosfat yang diumpankan ke dalam Pre Neutralizer berasal dari unit
scrubbing. Asam ini dicampurkan dengan asam fosfat konsentrasi tinggi yang
diumpankan ke dalam 9-R-103. Air proses kadang-kadang juga ditambahkan
ke dalam 9-R-103 untuk mengencerkan asam fosfat tersebut. Amoniak yang
digunakan adalah amoniak cair agar volum pipa yang digunakan lebih kecil.
Untuk melengkapi proses netralisasi asam agar mencapai nisbah N/P 1,8
(tergantung grade yang diinginkan), dan/atau untuk menetralkan asam sulfat
yang diumpankan ke dalam granulator, dipasang ammoniation system sparger,
9-R-102. Jenis sparger yang digunakan adalah ploughshare yang dipasang di

dasar granulator, sehingga amoniak yang terbawa ke dalam scrubber dapat


diminimalkan. Penggunaan amoniak cair dilakukan untuk memudahkan
pengontrolan temperatur pada granulator. Pengontrolan temperatur ini sangat
penting produk yang diinginkan memiliki kandungan urea yang tinggi. Produk
keluar dari granulator dengan kandungan NPK yang sesuai.
Granulator (9-M-109) Rotary Drum
Untuk membuat NPK, semua bahan baku dan recycle diumpankan ke
dalam granulator baik secara langsung maupun melalui pug mill. Recycle
berasal dari produk yang berbentuk butiran halus, produk oversize, produk
undersize, dan sebagian produk komersil untuk menjaga keseimbangan air dan
panas yang digunakan.
Pada semua grade, asam sulfat dapat langsung ditambahkan ke dalam
granulator yang selanjutnya akan bereaksi dengan amoniak yang dimasukkan
melalui ploughshare. Reaksi asam sulfat ini terjadi pada permukaan granul
menyebabkan granul tetap kering (yang merupakan suatu keuntungan jika
digunakan urea dengan kelarutan tinggi), keadaan ini juga dapat membuat
granul menjadi keras sehingga lebih mudah dalam hal penyimpanan dan
penanganannya.
Terkadang air dapat ditambahkan secara langsung ke dalam granulator
agar granul yang dihasilkan lebih seragam, akan tetapi hal ini tidak umum
dilakukan. Urea yang digunakan akan sangat menyatu dengan granul akibat
panas yang dihasilkan dalam Pre Neutralizer.
Granulator dilengkapi dengan flexing rubber panels untuk menghindari
scalling atau penumpukan produk. Granulator juga dilengkapi dengan lump
kicker agar tidak ada gumpalan yang tersisa di dalam drum yang dapat
mengganggu aliran padatan dan menjaga agar gumpalan tersebut tidak terbawa
ke dalam dryer. Lump Kicker akan mengeluarkan gumpalan ke dalam grizzly
yang akan membuat gumpalan tersebut terpisah-pisah akibat aksi perputaran.
Padatan keluar dari granulator dengan kandungan kadar air normal 2-3 %
dan diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer untuk memperoleh kadar air
yang diinginkan yaitu 1-1,5 %. Chute yang menghubungkan dryer dan
granulator harus dipasang dengan kemiringan 700 agar tidak terjadi
penumpukan produk pada dindingnya. Gas yang terbentuk dalam granulator

disedot melalui granulator pre-scrubber 9-T-103 untuk menangkap kembali


sisa amoniak dan debu yang lolos.
Pengeringan dan Pengayakan Produk
Dryer berbentuk rotary drum, 9-M-110. Dryer ini akan mengeringkan
padatan keluaran granulator hingga kadar airnya mencapai 1-1,5 %
menggunakan udara pengering dengan arah co-current. Combustion Chamber
9-B-101 menggunakan bahan bakar gas atau solar sebagai media pemanas.
Terdapat 3 buah fan yang menyuplai udara ke dalam dryer. Combustion
Fan 9-C-104 yang menyediakan udara dengan kuantitas stoikiometri untuk
pembakaran, Quench Air Fan 9-C-105 yang digunakan untuk mendinginkan
daerah furnace, dan terakhir Air Fan 9-C-106 yang digunakan untuk mengatur
kondisi udara yang dibutuhkan untuk mencapai temperatur di dalam dryer yang
diinginkan.
Drum dryer juga dilengkapi dengan grizzly (pemisah bongkahan) untuk
menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat aliran keluaran dryer
menuju elevator 9-M-112. Apabila gumpalan sampai keluar, grizzly akan
mengangkat dan membuangnya ke dalam hopper lalu diumpankan ke dalam
lump crusher 9-Q-102. Gumpalan yang telah hancur akan bergabung dengan
keluaran dryer pada konveyor 9-M-111.
Belt conveyor tersebut dilengkapi dengan pemisah magnetik untuk
memisahkan material besi yang terbawa dalam produk yang dapat merusak
screen atau crusher. Timbangan 9-WQ-105 dapat dipasang untuk memeriksa
jumlah produk di dalam proses granulasi / loop recycle.
Udara yang keluar dari dryer mengandung sejumlah amoniak yang lepas
dari produk, debu, dan air yang teruapkan dari produk saat dikeringkan. Udara
akan dimasukkan ke dalam cyclone 9-D-106 A/B/C/D, untuk memisahkan
sebagian besar partikel yang terbawa gas. Cyclone ini dilengkapi dengan rantai
pembersih dan small vibrator 9-D-107 A/B/C/D (elektrik) untuk mencegah
penumpukan di dinding cyclone. Setiap cyclone juga dilengkapi dengan sebuah
hopper dan valve berjenis discharge flap 9-S-101 A/B/C/D, untuk
mengeluarkan debu dan digabungkan dengan recycle product pada recycle belt
conveyor 9-M-120. Setelah proses pemisahan partikulat, gas dihisap ke dalam
dryer scrubber 9-T-101. Dryer exhaust fan dipasang pada aliran keluaran
scrubber dan dilengkapi dengan inlet damper untuk mengatur jumlah udara.

Produk kering diumpankan ke exit dryer conveyor 9-M-111. Dari situ


produk diumpankan ke exit dryer elevator 9-M-112, yang akan membawa
produk ke penyaring 9-F-101 A/B melalui screen feeder 9-M-113 A/B.
Diantara exit dryer elevator dan screen feeder terdapat recycle by pass
diverter 9-V-102, yang dioperasikan secara manual. Diverter ini dapat
digunakan apabila sebagian atau seluruh unit akan dikosongkan dalam waktu
yang singkat. Produk akan jatuh ke dalam sebuah penampung berkapasitas
kecil.
Produk dapat diumpankan kembali ke dalam proses melalui suatu pay
loader, dikirim kembali ke gudang penyimpanan bahan baku untuk proses
selanjutnya.
Screen feeder pertama 9-M-113 A/B berguna untuk mengoptimalkan
distribusi produk yang akan melewati screen. Screen bertipe double deck
digunakan karena memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam
pemeliharaan dan pembersihannya, dilengkapi dengan motor vibrator dan self
cleaning system. Material yang digunakan adalah baja AISI 316 L.
Produk dengan ukuran yang sesuai (onsize) dari penyaring 9-F-101 A/B
diumpankan langsung ke small recycle regulator bin 9-D-112. Produk oversize
yang telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam pulverizer 9-Q-101
A/B, yang terdiri atas double opposed rotor chain mill atau tripple rotor mill,
yang dapat digunakan untuk beban besar dengan ruber line casing. Terdapat
diverter 9-V-103 untuk mengganti jalur penyaring dan crusher secara
bergantian jika akan dilakukan perbaikan atau terjadi masalah dalam
pengoperasiannya.
Produk undersize dari 9-F-101 A/B jatuh secara gravitasi ke dalam
recycle belt conveyor 9-M-120, sedangkan produk onsize diumpankan ke
recycle regulator bin 9-D-112 yang terletak di atas recycle regulator belt
conveyor 9-M-114. Conveyor tersebut memiliki kecepatan motor yang
berbeda-beda, dikontrol dari CCR. Kecepatan motor tersebut bergantung
kepada set point product extractor weigher 9-WQ-106, untuk mengatur jumlah
produk komersil menuju bagian akhir pengolahan produk.
Sisa produk komersil berukuran standar, yang biasanya berlebih, akan
dikembalikan ke recycle belt conveyor 9-M-120 melalui hopper 9-D-112.
Perhatian khusus harus diberikan kepada recycle belt conveyor 9-M-120 karena

dioperasikan pada kecepatan rendah, untuk mencegah terbuangnya produk, dan


penutupnya harus didesain sedemikian rupa untuk mencegah emisi debu.
Recycle conveyor akan mengumpulkan :
1. Partikulat dari seluruh unit cyclone
2. Produk yang telah dihancurkan oleh crusher (9-Q-101)
3. Butiran halus yang berasal dari screen
4. Kelebihan produk / over flow
Keluaran recycle conveyor dimasukkan ke dalam granulator elevator 9M-107 yang menampung semua aliran recycle bersama-sama dengan bahan
baku padat yang akan diumpankan ke dalam pug mill.
Pendinginan ( Cooler 9-M-126)
Produk dengan ukuran onsize yang keluar dari conveyor 9-M-114
diumpankan ke dalam polishing screen 9-F-102 untuk menghilangkan butiran
halus yang selanjutnya akan digabungkan dengan aliran recycle. Jenis
penyaring ini mirip dengan penyaring yang telah dijelaskan di atas. Penyaring
ini dilengkapi dengan screen feeder 9-M-115.
Dari penyaring ini, produk komersil akan dialirkan secara gravitasi ke
cooler drum (9-M-126) yang akan menurunkan temperatur menggunakan 1
tahap pendinginan menggunakan udara kering pendingin yang berasal dari
exchanger yang digunakan untuk memanaskan amoniak.
Beberapa grade NPK mempunyai kelembaban relatif kritis (CRH)
sekitar 55 % pada 30 0C (makin rendah pada temperatur yang lebih tinggi) dan
dapat menahan kadar air jika kondisi udara lingkungan memiliki kadar air yang
relatif tinggi. Pemanas udara akan meningkatkan temperatur udara dan
akibatnya kelembaban relatif udara akan berkurang.
Partikel yang terbawa udara saat keluar dari pendingin diambil
kembali di dalam cyclone 9-D-110 A/B/C/D dan dikumpulkan di dalam hopper
9-D-114 A/B/C/D. Dari hopper ini partikulat akan dikembalikan ke recycle
conveyor. Seperti halnya cyclone pada dryer, cyclone ini dilengkapi dengan
vibrator kecil 9-D-111 A/B/C/D dan flat type discharge valve 9-S-A/B/C/D.
Udara bersih keluaran cyclone akan dikirim ke final tail gas scrubber 9T-104 untuk dicuci melewati fan 9-C-109. Untuk meningkatkan efisiensi
energi, sebagian dari udara hangat yang sudah bersih dimasukkan ke dalam
drum 9-M-110 sebagai udara pengencer melalui fan 9-C-106.

Produk dingin dimasukkan ke final product elevator 9-M-116, yang


kemudian akan dikirim ke coating rotary drum 9-M-117.
Proses Pelapisan
Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan urea,
karena sifat higroskopis bahan baku yang dapat mempercepat proses caking,
terutama jika terdapat variasi temperatur udara dan kadar air. Coating agent
terbuat dari silica powder dan coating oil, spesifik sesuai keinginan. Coating
oil diumpankan ke dalam coater drum menggunakan metering pump 9-P-109.
Padatan diumpankan ke dalam coater melalui screw dosing feeder 9-M-119.
Coating oil disimpan di dalam tangki coating oil 9-TK-103, diisikan
langsung dari truk atau barrel dengan pompa portabel. Coating powder +
pigment dicampur dengan rasio 1 : 3 / 1 : 4, kemudian diumpankan ke coater
melalui screw feeder.
Untuk menambah sifat anticaking, salah satu coating agent ditambahkan
senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan ekstra terhadap
penyerapan air. Produk keluaran coater dimasukkan ke final belt conveyor 9M-118 yang akan mengirim produk ke gudang penyimpanan akhir.
9-M-118 dilengkapi dengan timbangan produk akhir 9-WQ-107. Di
dalam final product belt conveyor terdapat tempat pengambilan sampel
otomatis 9-SP-101. Sampel diambil secara berkala dan digunakan untuk
keperluan analisis. Hasil analisis dilaporkan ke CCR. Produk dengan
temperatur yang tepat, kadar air yang rendah, jumlah butiran halus yang
minimum, dan dilapisi dengan baik terjamin tidak akan mengalami caking di
dalam storage.
Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)
Pabrik dilengkapi dengan sistem scrubbing dan peralatan dedusting
dengan tujuan membersihkan gas buang dan menangkap unsur hara untuk di
daur ulang. Sistem scrubbing ini terdiri dari 4 tahap.
1. Pencucian Tahap Pertama
Pencucian tahap pertama menggunakan

alat yang dinamakan

granulator pre scrubber 9-T-103, untuk mencuci gas yang mengalir dari
granulator 9-M-109 dan Pre-Neutralizer R-103. Granulator pre scrubber
terdiri dari ventury scrubber dengan beda tekan (P) rendah dan cyclonic
tower. Alat ini dilengkapi sprayer pada pipa sebelum memasuki scrubber

dengan tujuan untuk menjaga pipa tetap bersih, pencucian awal, dan
membasahi gas untuk mencapai kondisi jenuh. Sisi dasar cyclone tower
merupakan tangki penampung larutan dan larutan disirkulasikan
menggunakan pompa 9-P-103 A/B juga sekaligus mentransfer larutan ke
Pre-Neutralizer.
2. Pencucian Tahap Kedua
Pencucian tahap kedua menggunakan

2 buah venturi scrubber

dengan dimensi yang sama. Alat yang digunakan adalah :

Dryer Scrubber 9-T-101, untuk mencuci gas yang berasal dari dryer
cyclone 9-D-106 A/B/C/D dan diisap oleh fan 9-C-107 yang dipasang
setelah scrubber.

Granulator and dedusting scrubber 9-T-102, untuk mencuci gas yang


berasal dari 9-T-103 dan cyclone 9-D-108 A/B, keduanya diisap oleh
fan 9-C-108. Larutan dari 9-T-102 dan 9-T-101 masuk ke tangki 9TK-102 yang dilengkapi dengan agitator 9-M-122 dan pompa
sirkulasi 9-P-102 A/B, juga sekaligus mentransfer larutan ke 9-T-103.

3. Tahap Pencucian Ketiga


Alat yang dipakai adalah gas scrubber 9-T-104, yang digunakan
untuk mencuci gas yang berasal dari 2 sistem scrubber yang telah
disebutkan di atas dan yang berasal dari Rotary drum cooler. Scrubber ini
mempunyai 2 tahap pencucian, pertama pada posisi saluran tegak tempat
gas masuk dan kedua pada bagian mendatar. Sirkulasi larutan pencuci
dilakukan dengan pompa P-104 A/B yang sekaligus berguna untuk
mentransfer sebagian larutan ke 9-TK-102.
4. Tahap Pencucian Keempat
Tahap pencucian keempat dilakukan untuk memenuhi ketentuan
emisi gas buang. Tahap ini dilakukan menggunakan tower scrubber 9-T105 yang dilengkapi pompa sirkulasi 9-P-105.
Pada saat sebagian besar amoniak tertangkap di 9-T-103, asam encer
lebih banyak digunakan untuk tahap pencucian kedua dengan tujuan
menangkap debu (di samping sisa amoniak) sehingga emisi fluor sangat
kecil. Tambahan air ke scrubber vessel 9-TK-102 disuplai dari 9-T-104

dengan pompa 9-P-104, berupa air yang mengandung sedikit senyawa


sulfat.
Gas yang keluar dari Rotary drum cooler akan dicuci di dalam tail
gas scrubber 9-T-104, untuk mengurangi kandungan debu, bersama-sama
gas dari tahap pencucian kedua, untuk mengurangi kadar fluor di
dalamnya Suplai larutan pencuci, diambil dari tail gas scrubber 9-T-105
dengan pompa 9-T-104 A/B, sebagian larutan dari pompa ini masuk ke
scrubber vessel 9-TK-102 untuk dipakai sebagai larutan pencuci di venturi
scrubber 9-T-101 dan 9-T-102.
Larutan dari tahap pencucian pertama 9-T-103 yang berupa asam
agak pekat akan ditransfer ke reactor Pre Neutralizer 9-R-103. Di dalam
vessel tersebut larutan akan bercampur dengan asam fosfat pekat dari daily
tank 9-TK-701 untuk memenuhi kekurangan asam fosfat yang harus
diumpankan ke unit dan tidak digunakan sebelumnya di scrubbing system.
Tumpahan atau overflow dari beberapa tangki atau bekas air untuk
pembersihan ditampung di sump tank 9-TK-104 yang akan dikembalikan
ke proses dengan pompa 9-P-106 (sump pump).
Aliran larutan atau cairan yang masuk ke unit akan dikontrol dan
diukur secara otomatis. Amoniak diukur menggunakan vortex type flow
meter. Transfer larutan antar scrubber diukur menggunakan magnetic flow
meter yang berhubungan dengan level control.
Asam fosfat dan amoniak ke reaktor dilengkapi dengan perlengkapan
interlock dengan sistem steam flushing. Dozing pump 9-P-108 digunakan
untuk

menginjeksikan

defoamer

ke

scrubber

dan

tangki

yang

menggunakan asam fosfat.


Unit

granulasi

dilengkapi

dengan

dedusting

system

untuk

mengurangi debu yang lepas. Alat tersebut dilengkapi sistem injeksi udara
panas di tiap titik isapan, untuk mencegah kondensasi di dalam ducting
yang dapat menyebabkan lengket dan penumpukan debu. Peralatan sistem
injeksi udara panas terdiri atas fan 9-C-101 dan steam yang dimasukan ke
heater 9-E-101.

BAB V
UTILITAS
Utilitas pada unit produksi II di PT. Petrokimia Gresik dilengkapi dengan perangkat
penyediaan utilitas yang meliputi unit power, phosparic acid storage, sulfuric acid storage,
unit mixed acid, ammonia storage, steam generation, plant air instrument air, dan waste
water system.
Unit produksi II disebut dengan service unit yang merupakan sarana penunjang agar
pabrik dapat beroperasi. Unit produksi II meliputi:
1. Unit penyediaan tenaga listrik
2. Unit penyediaan uap
3. Unit penyediaan udara tekan dan instrument
4. Unit penyediaan bahan baku
5. Unit penyediaan air
6. Unit penyediaan bahan bakar
5.1

Penyediaan Tenaga Listrik


Tenaga listrik pada pabrik II dissuplay dari 2 sumber yaitu dari PLN yang sejak
11 Nopember 2008 dan gas turbin generator (GTG) pabrik I dengan kebutuhan
operasi pabrik II.
Tenaga listrik dari PLN sebesar 150 KV diturunkan menjadi 20 KV di travo
gardu induk. Sedangkan tenaga listrik dari GTG sebesar 11, 5 KV kemudian
dinaikkan di gardu induk menjadi 20 KV. Dari 20 KV dissuply ke pabrik II dan
diturunkan tegangannya menjadi 6 KV melalui trafo 11, 12, 13, dan 14. Dari
tegangan 6 KV diturunkan lagi menjadi 380 V, 220V, dan 110 V di trafo utilitas II. Di
pabrik II tegangan 6KV digunakan untuk menggerakkan motor-motor besar.
Tegangan 380 V untuk menggerakkan motor kecil, tegangan 220 V untuk lampu
penerangan dan tegangan 110 V untuk peralatan instrument. Utilitas memiliki dua
buah diesel generator, sifatnya sebagai emergency saja bila power dari PLN dan GTG
mengalami gangguan.

5.2

Unit Penyediaan Uap


Unit penyediaan uap pada utilitas pabrik II mempunyai 2 buah boiler yaitu 02
B.911 dan 03 B.911 dengan kapasitas masing-masing 10 dan 12 ton/jam dan jenisnya
adalah boiler pipa api (fire tube).
Air umpan boiler merupakan air demin yang telah diinjeksikan carbohidrazit
untuk menghilangkan O2, selanjutnya ditambahkan PO4 untuk melunakkan kerak
dalam tube dan menghindari korosi.
Air yang akan diumpankan kedalam boiler harus memenuhi spesifikasi
tertentu. Parameter yang harus diawasi dari analisa air boiler adalah sebagai berikut :
Tabel VI.1 Spesifikasi Air Boiler
Parameter

Komposisi

Total dissolved water

50 (maks)

Sio2

Klorida

Fosfat sebagai Na3PO4

pH

sulfat

Fe

Blowdown

Feed water

Hidrazin

0,5
2,5
5,1
9,5-9,8
2,5
0
20 (ppb)
9,5-9,8

pH
Steam yang dihasilkan oleh sistem boiler pada pabrik phonska termasuk steam
bertekanan rendah . produk steam berupa saturated srteam bertekanan 10 kg/cm2 dan
temperature 1850C. kapasitas produksi steam pada system boiler tersebut adalah 5
ton/jam. Steam ini kemudian digunakan dalam proses produksi, yaitu pada:
dedusting air heater, 1st step FBC air heater, 2nd FBC air heater, coating oil heater,
pipe reactor, scrubber phosoaric acid liquor pipe, ammoniation system sparger, dan
pug mil.

5.3

Unit Penyedian Sistem Udara Tekan dan Udara Instrument


Pada unit utilitas II bertugas menyediakan udara bertakanan untuk unit-unit
produksi. Unit ini menghasilkan 2 jenis udara bertekana yaitu, plant air dan
instrument air. Perbedan teerletak pada kandungan air. Instrument digunakan untuk
mengirimkan sinyal pada instrumentasi pabrik sehinga membutuhkan udara kering.
Sedangkan plant air digunakan dalam proses produksi dan tidak membutuhkan kadar
air yang rendah.
Untuk menghasilkan plant air digunakan double cylinder kompresor, yaitu
kompresor dengan 2 tingkat dengan 1 motor penggerak udara atmosfir untuk melalui
suction filter untuk disaring kotoran-ktorannya. Udara atmosfer dinakan tekananya
menjadi 3 kg/cm2 temperatur 1400C pada cilynder tingkat 1. Keluar dari cylinder
tingkat 1 udara di dinginkan pada pendingin yang menggunakan udara, temperature
turun menjadi 400C. kondensat didrain di separator tingkat 1 . Udara ditekan lagi
pada cilynder tingkat 2 menjadi tekanan 7 kg/cm2 dengan temperature 1400C.
Udara kemudian dididnginkan dengan pendingin yang menggunakan udara.
Temperature turun menjadi 400C dan kondensat di drain. Udara yang sudah
dididnginkan dan kering dimasukkan ke dalam receiver yang bervolume 10m3. Pada
kompresor ini dilengkapi dengan alarm temperature tinggi, alarm tekanan tingi, dan
unload pada tekanan tinggi.
Di bagian utilitas II terdapat 8 buah kompresor yaitu:

02 C91 A/B : kapasitas 1000 Nm3/jam, jenis centrifugal


02 C922 : kapasitas 400 Nm3/jam, jenis single acting, 2 tingkat
03 C91A/B/C
: kapasitas 892 Nm3/jam, jenis doble acting, 2 tingkat
03 C921DE : kapasitas 1000 Nm3/jam, jenis centrifugal.
Pabrik phonska memiliki perangkat pembuatan instrument air dan plant air

meliputi: compressor instrument air dryer, instrument air receiver, plant air receiver,
air-filter inlet dryer, dan air filter outlet dryer. Udara yang dihasilkan memiliki
tekanan 7 kg/cm2.
Udara instrument dididstribusikan kebagian reaksi dan granulasi, recycle bahan
padat, scrubbing, final washing, produk akhir, system boiler, dan bagian pengepakan.
Sedangkan udara pabrik didistribusikan ke bin big blaster, pug mill, sulphuric acid
line, dan ke proses-proses kecil lainnya.

5.4

Unit Penyediaan Bahan Baku


5.4.1 Phosporic Acid Storage
Asam fosfat diperoleh dari pabrik III dan impor. Terdapat empat tangki
penyimpanan asam fosfat dengan kapasitas masing-masing sebesar 20.000 ton,
yaitu:

02 TK 701 A/B, digunakan untuk menyimpan asam fosfat import.

03 TK 701 A/B, digunakan untuk menyimpan asam fosfat dari pabrik III.
Tangki 03 TK 701 A/B dikhususkan untuk menyimpan asam fosfat dari

pabrik III karena asam fosfat yang berasal dari pabrik III memiliki kadar solid
yang cukup tinggi. Dengan demikian sludge dalam tangki tersebut dapat
dibersihkan bergantian tanpa mengganggu atau menghentikan kegiatan
produksi. Permukaan dalam tangki dilapisi dengan rubber untuk mencegah
5.4.2 Ammonia Storage
Ammonia diperoleh dari pabrik 1 dan impor ( dari PKT, Pusri atau luar
negeri ). Terdapat 2 tangki penyimpanan, yaitu:

11 TK 801
Kapasitas

: 7.500 MT

Diameter

: 26 m

Tinggi Shell : 21,85 m

06 TK 801
Kapasitas

: 10.000 MT

Diameter

: 28,588 m

Tinggi Shell

: 24,051 m

Amoniak disimpan pada suhu -330C dan tekana dijaga kurang lebih 40
g/cm2. Amoniak yang dikirim dari kapal dan ammoniak palnt (pabrik 1) ketika
masuk ke tangki akan mengalami ekspansi sehingga akan terbentuk amoniak
vapor yang membuat pressure di tangki cenderung naik untuk mengendalikan
pressure di tangki, di lengkapi dengan system Refrigeration (11 C 801 ABC
dan 06 C 801 AB). Hal yang sangat mempengaruhi terjadinya vapor yang
cukup tinggi dalah bila ada aktifitas unloading NH3 dari kapal dan dari NH3
plant pabrik 1 di samping itu juga karena pengaruh panas lingkungan.
Untuk menjaga keselamatan dan keamanan tangki maka dilengkapi
dengan beberapa alat pengaman baik, untuk over pressure maupun under

pressure. Untuk membuat kondisi tangki 11 TK 801 dan 06 TK 801 bekerja


dalam satu sistem keseimbangan tekanan, maka dibuat interkoneksi vapor dan
interkoneksi liquid.
5.4.3 Sulfuric Acid Storage
Asam sulfat diperoleh dari pabrik III. Terdapat satu tangki penyimpanan
asam sulfat, yaitu 12 TK 705. Asam sulfat dikirim ke pabrik lainnya, antra lain
pabrik RFO dan Phonska dengan mengunakan pompa 12 P 705 A/B/C/D.
5.4.4 Unit Mixed Acid
Untuk menghasilkan pupuk SP-36 atau Superphos (SP 18) dari PF II,
phosphate rock yang telah melalui proses grinding direaksikan dengan mixed
acid (sam fosfat dan asam sulfat ). Asam fosfat dan asam sulfat dicampur
dalam tangki 03TK 701 D/E. sebelum dikirim ke PF I/II unit 200, suhu mixed
acid diturunkan hingga kurang lebih 700C dengan menggunakan haet
exchanger E 701 B/C/D.
5.5

Unit Penyediaan Air


Air merupakan bahan yang sangat penting bagi industri pupuk dan bahan kimia
lainnya seperti PT. Petrokimia Gresik. Ketersediaan air dan kualitas air harus
memenuhi spesifikasi yang dibutuhkan oleh pabrik agar pabrik ini berjalan dengan
lancar.
5.5.1 Sumber Air
Kebutuhan air di PT.petro kimia Gresik disuplay dari dua sumber air, yaitu dari
sungai brantas dan sungai bengawan solo yang diambil dari water intake Gunung
Sari dan water intake babat
Water Intake Gunung Sari
Setelah diolah di Gunung Sari produk ini dipompa ke Gresik sepanjang 22 km
dan didistribuskan dengan pipa berdiameter 14 inchi kemudian ditampung di tangki
dengan kapasitas flow 720 m3/jam. Softwater ini digunakan untuk memenuhi
kebutuhnan air pedingin, air demineralisasi, umpan air boiler, air proses, dan air
minum.
Hasil yang diperoleh dari water intake gunungsari mempunyai spesifikasi
sebagai berikut:

Jenis

: soft water

pH

: 9-10

Total hardnes

: maksimum 100 ppm sebagai CaCO3

Turbidity

: maksimum 3 ppm

Kapasitas

: 720 m3/jam

Water intake Babat


Setelah diolah di Babat, air ini dipompa ke gresik sepanjang 60 km dan
didistribusikan dengan pipa berdiameter 28 inchi kemudian ditampung di tangki
dengan kapasitas flow 2.500 m3/jam. Hardwater ini digunakan untuk memenuhi
kebutuhan service water dan air hydrant.
Produk yang dihasilkan memenuhi spesifikasi sebagai berikut:

Jenis

: hard water

pH

: 7,5-8,3

Total hardness

: maksimum 200 ppm sebagai CaCO3

Turbidity

: maksimum 3 ppm

Residual Chlorine

: 0,4-1 ppm

Kapasitas

: 2.500 m3/jam

5.5.2 Unit pengolahan air


Di PT.Petrokoimia Gresik memiliki 4 unit pengolahan air setelah diproses di
Unit penjernihan air Gunungsari dan Babat. Keempat unit tersebut adalah:
1. Lime Softening Unit (unit pengolahan air)
2. Cooling Water Unit (unit pendingin air)
3. Demineralition Water Unit (unit demineralisasi air)
4.

Drinking Water (unit air minum)

5.5.3 Unit Penyediaan Air pada Utilitas Pabrik II


Air pada pabrik II ditampung dalam water storage TK 951 dengan kapasitas
9500 m3. Diameter 30 m dan tinggi 14,4 m. Air di TK 951 disupply dari pabrik I
yang asalnya dari penjernihan air ( gunung sari dan gunung babat ). Di pabrik II air
didistribusikan ke unit-unit yang dipakai sebagai air proses, air service, cooling
water, dan fire hydrant dengan pompa 02 P 952 ABC dan 03 P 952 AB yang masingmasing berkapasitas 1000m3/jam.

5.5.4 Air Proses Pabrik Phonska


Air proses yang dibutuhkan di pabrik phonska di suplai dari utilitas II.
Spesifikasi air prose yang digunakan di pobrik phonska:

5.6

Tekanan dari supply

: 4 kg/cn2 g

Temperature dari suplay

: 320C

Analisis:
pH

: 7,5-8,5

Turbiditas

: 5 ppm

Konduktivitas

: 350 micro

Kesadahan total

: <22 ppm (CaCO3)

Cl-

: <60 ppm

Cl

: sisa clorin bebas < 0,5 ppm

Unit Penyediaan Bahan Bakar (gas Alam)


Kebutuhan gas alam di pabrik II di supplay lewat perpipaan dari sumur
pagerungan ke matering stasiun Pertamina (pabrik I). yang berkisar 45-55 MMSCFD
dengan tekanan berkisar 340-380 psia. Suplay gas dari PT.Pertamina melaui pipa
diameter 10 inch yang dilengkapi dengan pic 504 yang berfungsi untyk menurunkan
tekanan menjadi 300 psia. Gas alam didistribusikan ke pabrik II kemudian diteruskan
ke gas holding tank (9-D-913) di pabrik phonska. Gas alam tersebut kemudian
dimanfatkan di boiler burner dan burner of dryer combustion chamber.

BAB VI
TUGAS KHUSUS
HEAT EXCHANGER (26 E-302)

6.1

Permasalahan
Pada pabrik Phonska IV terdapat suatu alat Heat Exchanger 26 E-302. Alat ini
berfungsi untuk mendinginkan udara yang akan digunakan dalam proses pendinginan
pembuatan pupuk Phonska di unit Cooler. Heat Exchanger ini merupakan jenis
fineed tube HE (Shell & Tube), dengan NH3 sebagai pendingin masuk ke dalam tube,
dan udara atmosfer sebagai bahan yang akan didinginkan masuk ke dalam shell.
Media transfer panas radial HE ini berbentuk finned tube yang model alirannya
crossflow. Pada unit ini diperkirakan terjadi icing (pembentukan lapisan es) pada
permukaan finned tube. Apabila diasumsikan tebal es yang terbentuk uniform pada
seluruh lapisan finned tube setebal 1 cm, apakah perlu ada perubahan desain pada
heat exchanger.

6.2

Tujuan
Mengetahui pengaruh icing pada transfer panas di HE dan menemukan tebal
maksimal icing yang terjadi dengan melihat spesifikasi HE yang ada

6.3

Data Sheet

SPESIFIKASI HEAT EXCHANGER


DATA SHEET AIR CHILLER
ITEM NO :
26 E-302
TYPE
FINNED TUBE HE (SHELL & TUBE)
DESIGN DATA
HEAT EXCHANGED NORMAL/DESIGN
kcal/h
TRANSFER RATE/FINNED
kcal/m2hoC
TEMP. AVERAGE LOGARITHMIC
o
C
DIFFERENCE
FINNED SURFACE
m2
FRONTAL AREA

m2

1400000
10
26,7
5329
13,32
(3700 mmx3600 mm)

AIR (SHELL)
AIR FLOW NORMAL/DESIGN
AVERAGE INLET TEMPERATURE
AVERAGE OUTLET TEMPERATURE

kg/h
o
C
o
C

67341 / 92000
AMBIENT/33
-5 to +5

PRESSURE DROP ALLOWANCE


CALCULATED PRESSURE DROP
VELOCITY/SPEED

mm w.c.
mm w.c.
m/s

LIQUID AMMONIA (TUBES)


FLOW NORMAL/DESIGN
kg/h
o
INLET TEMPERATURE
C
o
OUTLET TEMPERATURE
C
OPERATING PRESSURE
kg/cm2
PRESSURE DROP ALLOWANCE
mm w.c.
CALCULATED PRESSURE DROP
mm w.c.
FOULING FACTOR
m2hoC/kcal
DENSITY LIQUID // GAS
kg/cm3
VISCOSITY
cP
SPECIFIC HEAT LIQUID / GAS
kcal/kgoC
HEAT OF VAPORIZATION
kcal/kg

DESIGN PRESSURE
DESIGN TEMPERATURE
TEST PRESSURE
No OF PASSES

WORKING DATA
kg/cm2
o
C
kg/cm2

25
1,45

9723/10200
-33
-5 to +5
17

0,0001
673,7 // 1,26
0,16
1,1 / 0,66
295 - 300

20
-0,55
30
2

TUBES
DIMENSIONS
WALL THICKNESS
LENGTH
No OF TUBES PER BUNDLE/No OF
BUNDLES
No OF ROWS PER BUNDLE
No OF SHELLS
MATERIAL

mm
mm
mm

20
2
3600
203 / 6
7
CS

FINS
DIMENSIONS
PITCH
MATERIAL
BOND TYPE
HEADERS
TYPE
MATERIAL
CONNECTION TUBE/TUBE SHEET
GASKET MATERIAL
CORROSION ALLOWANCE

mm
mm

ROUND / 57
3,2
ALUMUNIUM
EMBEDDED

VT
CS
WELDED
PTFE
1,6

6 X DN 50
# 300 LB WN RF
6 X DN 50
# 300 LB WN RF
ANSI # 300 LB

INLET NOZZLES
OUTLET NOZZLES
FLANGES ACCORDING
6.3

Penyelesaian

suhu masuk
suhu keluar
berat molekul
Cp
Viskositas ()*
Densitas ()*
konduktivitas termal (k)*
Pr
mass flow
Kalor laten

properti ammonia
-33
0
17,031
4,6024
0,00017
637,9103
0,536931
5,18
10000
1234,68

C
C

Data sheet
Asumsi

kJ/kgK
Pa.s
kg/m3
W/mK

data sheet
pada 0
pada 0
pada 0

Kg/h
kJ/kg

*Keterangan : Nilai viskositas, densitas, dan konduktivitas termal dihitung dengan data
yang didapat dari Perry. Nilai diambil pada suhu 0 , karena nilai
viskositas pada suhu 0 mendekati nilai viskositas pada data sheet.
Nilai viskositas, densitas, dan konduktivitas yang diperoleh akan digunakan untuk
mendapatkan nilai h yang sesuai, dan akan dicek pada bagian Mencari nilai resistansi
dalam pipa (Ri).
suhu masuk
suhu keluar
Berat molekul
volumetrik flow
C(33 ke 2)
linear flow (u)
Viskositas ()*
Densitas ()*
k*

33
2
29
75000
31,014737
1,45
0,0000187
1,162987
0,026384

properti udara
C
data sheet
C
Asumsi
m3/h
kJ/kg
m/s
Pa.s
kg/m3
W/mK

Kebutuhan
data sheet
kondisi film (asumsi awal 300K)
kondisi film (asumsi awal 300K)
kondisi film (asumsi awal 300K)

*Keterangan : Nilai kapasitas kalor (k) didapat dari integral cp dt dengan konstanta
yang didapat dari perry. Nilai viskositas, densitas dan k didapat dari tabel
properti termodinamik udara pada suhu 300K.

Bahan
diameter dalam (di)
diameter luar (do)
tebal lapisan es
diameter setelah lapisan es (do2)
k carbon steel
k es

properti pipa
carbon steel
0,02
M
0,024
M
0,01
M
0,044
M
54
W/mC
2,2464
W/mC

Data sheet
data sheet
data sheet
asumsi, uniform pada pipa

Mencari neraca energi


Neraca energy
panas yang dipindah (kJ/h)*
panas yang dipindah (W)*
laju alir ammonia (kg/h)
kalor sensibel ammonia (kJ/h)*
sisa panas (kJ/h)
ammonia menguap (kg/h)*
fraksi uap*

2705230
751452,8
10000
1518792
1186438
961,2391
0,096124

*Keterangan :
Jumlah panas yang dipindah didapat dari
C(33 ke 2) udara*densitas udara*volumetrik flow udara
Kalor sensibel ammonia didapat dari
Cp*(0-(-33))*mass flow ammonia
Ammonia menguap didapat dari
(panas yang dipindah- Kalor sensibel ammonia)/kalor laten ammonia
Fraksi uap didapat dari
Ammonia menguap/mass flow ammonia

Mencari nilai koefisien perpindahan panas overall (Uo), kondisi tanpa icing
Mencari nilai resistansi dalam pipa (Ri)
dicari bilangan Reynold (Re) dari flow ammonia.
ud
=

dengan nilai kecepatan linier (u) yang belum diketahui dapat dicari dengan membagi
laju volumetrik dengan luas lewat ammonia.
Laju volumetrik
= mass flow/massa jenis = 0,004354 m3/s
Luas lewat ammonia = luas
lubang
dalam
pipa*jumlah
pipa
=
pi*(di/2)^2*203*6
= 0,383 m2
u
= Laju volumetrik/ Luas lewat ammonia = 0,0114 m/s
Re
= 854,278
Aliran laminar, karena Re<2100.
Nilai bilangan reynold (Re) yang didapat digunakan untuk mencari nilai bilangan Nusselt
(Nu)
Persamaan dibawah dapat digunakan untuk mencari bilangan Nusselt (Nu) pada kondisi
laminar

d
RePr
L
Nu=3,66+
d
1+0,04 RePr
L
0,0668

2
3

Didapat Nu = 4,88627
Dari bilangan Nusselt dapat dicari nilai koefisien perpindahan panas konveksi dalam pipa
(hi)
k
hi=Nu
d
hi
= 131,1795 W/m2K
0oC
131,1795 W/m2K

-33oC
138,9838 W/m2K

nilai hi pada -33oC adalah hi = 138,9838 W/m2K (tidak terlalu jauh berbeda)
dari nilai hi, dapat dicari nilai hambatan panas dalam pipa Ri
1
Ri =
hi A i
Dengan Ai = 2*pi*ri = pi*di = pi*0,02 = 0,0628
Didapat Ri = 0,121388 (untuk bagian dalam pipa)
Mencari nilai resistansi dinding pipa (Rs)
Nilai resistansi panas dari tebal pipa carbon steel (Rcs), dapat dicari dengan persamaan
ln (r o / r i )
Rs =
2 k
Dengan ro = do/2 dan ri = di/2
Didapat nilai Rs = 0,000538
Nilai resistansi panas bagian luar pipa (Ro)
Selanjutnya dicari nilai koefisien perpindahan panas konveksi bagian luar pipa ho, dengan
langkah pertama mencari nilai Re pada aliran di luar pipa
ud
=

Dengan d menggunakan nilai do. dan nilai lainnya mengambil dari properti udara.
didapat Re = 2164,275
aliran turbulen karena Re>2100, sehingga dapat digunakan persamaan
u d n 13
hd
=C
Pr
kf
vf

( )

Dengan nilai
u d
=
vf
Subskrip f disini menandakan nilai yang diambil pada kondisi film. Dimana
nilai kondisi film ditentukan oleh suhu film, yaitu

Suhu film = (suhu bulk udara + suhu outer wall)/2


Yang sementara diambil asumsi sebesar 300 K, karena suhu outer wall belum
diketahui

Nilai konstanta C dan n dapat dilihat pada tabel dibawah


Re
C
0,4-4
0,989
4-40
0,911
40-4000
0,683
4000-40000
0,193
40000-400000
0,0266
Didapat nilai C = 0,683 dan n = 0,466
hd
Didapat k f = 21,975

n
0,33
0,385
0,466
0,618
0,805

Nilai ho = 24,1575 W/m2K


Sehingga dapat dicari nilai Ro
1
Ro=
ho Ao
Dengan Ao = 2*pi*ro = pi*do = 0,07536
Didapat Ro = 0,549297
Nilai koefisien perpindahan panas overall (Uo), kondisi tanpa icing
1
U 'o=
A
Ri o + A o Rs + Ro
Ai
Dengan nilai masing-masing
Ri
Rs
Ro
Ai
Ao

0,121
388
0,000
538
0,549
297
0,006
28
0,075
36

Didapat nilai Uo = 1,537359 W/mC


'
Dengan U o=U o / A o
Didapat nilai Uo = 20,38165 W/m2C
Mencari nilai suhu film
Dari hasil resistansi panas yang didapat, dapat dicari nilai suhu outer wall dengan cara

T1 T 2 T 3
=
=
Ri
Rs
Ro
Dengan

T1

= perbedaan suhu antara larutan dan dinding dalam

T2

= perbedaan suhu antara dinding dalam dengan dinding luar

T3

= perbedaan suhu antara dinding luar dengan udara

Didapat
Tamm
Tw
Tow
Tudara

T (C)
-33
-31,1023
-31,0397
33

R
Ri
Rs
R0

R
0,016277
0,000538
0,549297

Suhu film = (suhu dinding luar + suhu udara)/2


= 278,84
300 K
Satuan
Viskositas () 0,0000187
Pa.s
Densitas ()
1,162987
kg/m3
K
0,026384
W/mK

eq
-116,585
-116,585
-116,585

278,84 K
0,0000177
1,081
0,0245

Nilai properti udara pada 274 K dan 300 K tidak terlalu berbeda jauh
Mencari nilai koefisien perpindahan panas overall (Uo), kondisi icing 1 cm
Mencari nilai resistansi dalam pipa (Ri)
dicari bilangan Reynold (Re) dari flow ammonia.
ud
=

dengan nilai kecepatan linier (u) yang belum diketahui dapat dicari dengan membagi laju
volumetrik dengan luas lewat ammonia.
Laju volumetrik
= mass flow/massa jenis = 0,004354 m3/s
Luas lewat ammonia = luas lubang dalam pipa*jumlah pipa = pi*(di/2)^2*203*6
= 0,383 m2
U
= Laju volumetrik/ Luas lewat ammonia = 0,0114 m/s
Re
= 854,278
Aliran laminar, karena Re<2100. Persamaan dibawah dapat digunakan untuk mencari
bilangan Nusselt (Nu)
d
0,0668 RePr
L
Nu=3,66+
2
d
1+0,04 RePr 3
L

Didapat Nu = 4,88627
Dari bilangan Nusselt dapat dicari nilai koefisien perpindahan panas konveksi dalam pipa
(hi)

hi=Nu

k
d

hi = 131,1795 W/m2K
dari nilai hi, dapat dicari nilai hambatan panas dalam pipa Ri
1
Ri =
hi A i
Dengan Ai = 2*pi*ri = pi*di = pi*0,02 = 0,0628
Didapat Ri = 0,121388 (untuk bagian dalam pipa)
Mencari nilai resistansi dinding pipa (Rs)
Nilai resistansi panas dari tebal pipa carbon steel (Rcs), dapat dicari dengan persamaan
ln(r o /r i )
Rcs =
2 k
Dengan ro = do/2 dan ri = di/2
Didapat nilai Rcs = 0,000538

Nilai resistansi panas dari es setebal 1 cm


Res =

ln (r o / r i )
2 k

Dengan ro = do2/2 dan ri = do/2


Didapat nilai Res = 0,042966
Didapat nilai Rs = 0,043503
Nilai resistansi panas bagian luar pipa (Ro)
Selanjutnya dicari nilai koefisien perpindahan panas konveksi bagian luar pipa ho
pertama mencari nilai Re
ud
=

Dengan d menggunakan nilai do2. dan nilai lainnya mengambil dari properti udara.
didapat Re = 3967,838
aliran turbulen karena Re>2100, sehingga dapat digunakan persamaan
u d n 13
hd
=C
Pr
kf
vf

( )

Dengan nilai
u d
=
vf

Subskrip f disini menandakan nilai yang diambil pada kondisi film. Dimana nilai kondisi
film ditentukan oleh suhu film, yaitu
Suhu film = (suhu bulk udara + suhu outer wall)/2
Yang sementara diambil asumsi sebesar 300 K, karena suhu outer wall belum diketahui
Nilai konstanta C dan n dapat dilihat pada tabel dibawah
Re
0,4-4
4-40
40-4000
4000-40000
40000-400000

C
0,989
0,911
0,683
0,193
0,0266

n
0,33
0,385
0,466
0,618
0,805

Didapat nilai C = 0,683 dan n = 0,466


hd
Didapat k f = 29,1469439
Nilai ho = 17,4775674 W/m2K
Sehingga dapat dicari nilai Ro
1
Ro=
ho Ao
Dengan Ao = 2*pi*ro = pi*do2 = 0,13816
Didapat Ro = 0,41413
Nilai koefisien perpindahan panas overall (Uo), kondisi icing 1 cm
1
U 'o=
A
Ri o + A o Rs + Ro
Ai
Dengan nilai masing-masing
Ri
Rs
Ro
Ai
Ao

0,121
388
0,043
503
0,414
13
0,006
28
0,138
16

Didapat nilai Uo = 2,338937 W/mC


'
Dengan U o=U o / A o
Didapat nilai Uo = 16,9138 W/m2C
Mencari nilai suhu film
Dari hasil resistansi panas yang didapat, dapat dicari nilai suhu outer wall dengan cara

T1 T 2 T 3
=
=
Ri
Rs
Ro
Dengan

T1

= perbedaan suhu antara larutan dan dinding dalam

T2

= perbedaan suhu antara dinding dalam dengan dinding luar

T3

= perbedaan suhu antara dinding luar dengan udara

Didapat
T (C)
-33
-30,7331
-30,6583
-24,6745
33

Tamm
Tw
Tint1
Tow
Tudara
Suhu film

Ri
Rcs
Res
Ro

R
0,016277
0,000538
0,042966
0,41413

= (suhu dinding luar + suhu udara)/2


= (273+(-24)+273+33)/2
= 277 K
300 K
Satuan
Viskositas () 0,0000187
Pa.s
Densitas ()
1,162987
kg/m3
k
0,026384
W/mK

278,84 K
0,0000175
1,086
0,0246

Nilai properti udara pada 277 K dan 300 K tidak terlalu berbeda jauh
Nilai LMTD
LMTD= T lm=

T 1 T 2
ln

Dengan

T1
T2

( )

T1

= 33-0 = 33

T2

= 2-(-33) = 35

T lm

= 34

Tm

= 33-2 = 31

O
R

= (0-(-33))/(33-(-33)) = 0,5
= 31/(33-(-33)) = 0,47
= (33-2)/(0-(-33)) = 0,94
= (33-0)/(33-2) = 1,065

dari grafik didapat nilai


F
= 0,95
Didapat nilai Uo setelah dikoreksi = Uo*F
Tanpa es
Uo = 19,36257 W/m2K

eq
-139,267
-139,267
-139,267
-139,267

Dengan es
Uo

= 14,57887 W/m2K

Fin
Finned pipe dari desain
pipa
Id
20
tebal
2
Od
24
L
3600
jumlah pipa
1218
luas total pipa
330,7392
fin
dimensi (dfin)
pitch
luas finn
jumlah finn
jumlah finn/pipa
tebal fin (w)

57
3,2
0,004774
1189940
977
0,485

Transfer design
transfer/finned surface
10
2,777778
11,6235
1728,58

Mm
Mm
Mm
Mm

0,02
0,002
0,024
3,6

m2

Mm
Mm
m2

0,057
0,0032

Mm

kcal/m2hC
cal/m2sC
W/m2C
W/pipe

Transfer fin tanpa icing


Fin ini dapat dimodelkan sebagai fin lurus dengan panjang (pi/2)*(dfin+do)
2 ( d fin +d o 2 )
b=
2

A=

m
m
m
m

Didapat nilai b = 0,254571429


( d fin +d o 2 ) w
2

Didapat nilai A = 6,17196E-05


hb 0,5
m=
kA

( )

Dengan nilai h = ho (h udara) dan k = k SS304 (k = 15,98 W/mK)


Didapat nilai m = 78,96431486
2 mL
e 1
Qf =mkA 1
2 mL
1+ e

m
m

Dengan nilai

= LMTD

L
= (0,057-0,024)/2 = 0,0165
Didapat Qf = 2,283119809 W/fin
F
= 0,95
Transfer fin
= 2,72982*0,95
= 2,168963819 W/fin
luas/fin
luas/pipa
luas pipa
transfer/pipa
transfer/fin
transfer rate pipa
LMTD
luas fin total
jumlah fin total
luas total pipa
transfer pipa
transfer fin
transfer total
transfer rate

0,0042
0,271543
330,7392
178,7125
2,168964
19,36257
33,99019
4998,26
1189940
5328,999
217671,9
2580938
2798610
15,45052

m2
m2
m2
W
W
W/m2C
m2
m2
W
W
W
W/m2C

Transfer fin dengan icing 1 cm


Transfer fin tanpa icing
Fin ini dapat dimodelkan sebagai fin lurus dengan panjang (pi/2)*(dfin+do2)
2 ( d fin +d o 2 )
b=
2
Didapat nilai b = 0,317429
( d fin +d o 2 ) w
A=
2
Didapat nilai A = 7,6959E-05
hb 0,5
m=
kA

( )

Dengan nilai h = ho (h udara saat icing) dan k = k SS304 (k = 15,98 W/mK)


Didapat nilai m = 67,16536953
2 mL
e 1
Qf =mkA 1
2 mL
1+ e
Dengan nilai

= LMTD

L
= (0,057-0,044)/2 = 0,0065
Didapat Qf = 1,188879 W/fin
Transfer fin
= 1,153365919*0,95

= 1,095697623 W/fin
luas/fin
luas/pipa
luas pipa
transfer/pipa
transfer/fin
transfer rate pipa
LMTD
luas fin total
jumlah fin total
luas total pipa
transfer pipa
transfer fin
transfer total
transfer rate

0,002063
0,497829
606,3552
246,6933
1,095698
14,57887
33,99019
2455,187
1189940
3061,542
300472,4
1303815
1604287
15,41659

m2
m2
m2
W
W
W/m2C
m2
m2
W
W
W
W/m2C

Tebal icing maksimal untuk spesifikasi desain HE maksimal (Tebal es 1,43 cm)
Dengan cara yang sama dilakukan perhitungan untuk icing maksimal, perhitungan ini
dilakukan dengan menggunakan rumus yang sama dengan pencarian rumus untuk tebal
icing 0 cm, maupun 1 cm. Pencarian nilai maksimal dilakukan dengan cara trial error
menggunakan goal seek analysis yaitu salah satu what if analysis yang terdapat di Ms.
Excel.
Trial error dilakukan dengan merubah-rubah nilai tebal es hingga mendapatkan nilai
jumlah pipa yang sesuai dengan spesifikasi yang terdapat pada HE specification yaitu
sebanyak 1218 pipa . Dengan menggunakan goal seek analysis tinggal ditentukan jumlah
pipa sebanyak 1218, dan memilih variabel yang diubah adalah tebal dari es. Dari goal seek
analysis ini didapatkan tebal es sebesar 1,431108 cm.
luas/fin
luas/pipa
luas pipa
transfer/pipa
transfer/fin
transfer rate pipa
LMTD
luas fin total
jumlah fin total
luas total pipa

0,000754
0,595382
725,1756
270,2865
0,384308
13,35595
33,99019
897,382
1189940
1622,558

m2
m2
m2
W
W
W/m2C
m2
m2

transfer pipa
transfer fin
transfer total
transfer rate

329208,9
457303,3
786512,2
14,26106

W
W
W
W/m2C

Untuk tebal icing 2 cm


Dihitung juga untuk icing setebal 2 cm dengan cara yang sama, didapati bahwa
seluruh permukaan fin tertutup es, sehingga hanya transfer panas dari pipa yang terjadi
Uo
transfer/pipa

12,10425 W/m2C
297,9192 W

Perbandingan transfer panas dengan variasi tebal icing (0; 1; 1,43; 2 cm)
Perhitungan
icing (cm)
0
1 1,431098 2
heat transfer rate (W/m2K)
15,45052 15,41659 14,2611
12,10425
luas permukaan (m2)
5329 3061,542 1622,596
881,9712
heat transfer/fin (W)
2,168964 1,095698 0,384327 heat transfer per pipa (W/pipa)
2297,709 1317,149 645,7586
297,9192
jumlah panas yang di pindah (W)
786494,8 786494,8 786494,8
786494,8
jumlah pipa yang dibutuhkan
342
597
1218
2640
jumlah bundle yg dibutuhkan
2
3
6
13
jumlah pipa yang ada
1218
1218
1218
1218
jumlah bundle yang ada
6
6
6
6
6.4

Desain
11,6235
5329
1728,578
786494,8
455
2
1218
6

Hasil
Dapat dilihat bahwa setelah terjadi icing, nilai heat transfer rate tidak berubah
jauh, hal ini dikarenakan mayoritas perpindahan panas berlangsung pada permukaan
fin, yang besarnya tidak terlalu berubah (kecuali pada icing 2 cm, dimana tidak ada
fin karena tertutup oleh es). Walaupun heat transfer rate tidak berubah drastis, tetapi
luas permukaannya berkurang secara drastis, sehingga perpindahan panas overall
dengan panjang pipa yang sama dengan kondisi tanpa icing menurun. Untuk icing
setebal 1 cm, karena jumlah pipa yang dibutuhkan masih (3 bundel) dapat di-cover
oleh jumlah pipa yang ada sebelumnya (unit HE ini didesain diatas spesifikasi yang
dibutuhkan).
Jadi tidak perlu ada desain ulang dari unit HE ini walaupun terjadi icing setebal
1 cm. HE ini mampu beroperasi sampai icing setebal 1,43 cm.

BAB VII
PENUTUP
7.1

Kesimpulan
Dari penjelasan dan pengamatan di lapangan selama kerja praktek di
PT.Petrokimia Gresik dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Pabrik NPK di PT. Petrokimia Gresik memiliki nama dagang Phonska dan NPK
Kebomas. Dengan spesifikasi

perbandingan kandungan N:P:K pada Phonska

sebesar 15 :15 :15, sedangkan untuk NPK Kebomas perbandingannya dengan


jumlah tertenu sesuai pesanan.
2. Pada Departemen Produksi IIB terdapat dua jenis cara pembuatan pupuk NPK
compound yaitu dengan solid base yang terdapat di Pabrik NPK I, II, III, dan IV;
lalu liquid base seperti yang terdapat pada Pabrik Phonska IV
3. Bahan baku yang digunakan antara lain: asam fosfat, asam sulfat, amoniak, urea,
amonium sulfat, KCl, dan bahan pelengkap yang mengandung Magnesium atau
mikronutrisi lainnya
4. Proses yang terjadi dalam produksi Pupuk Phonska terbagi menjadi pengumpanan
bahan baku, penyiapan slurry, proses granulasi, pengeringan produk, pemilihan dan
penggilingan produk, perlakuan produk akhir, dan penyerapan gas
5. Pabrik Phonska menggunakan alat-alat seperti pug mill, granulator drum, pre
neutralizer, driyer, double deck screen, polishing sreen, cooler drum, coater drum,
dan alat-alat penunjang lainnya
6. Utilitas yang digunakan di Pabrik Phonska meliputi unit penyediaan air, unit
penyediaan uap, unit penyediaan tenaga listrik, unit penyediaan bahan bakar, unit
penyedian udara tekan dan instrument, unit pencampuran asam, unit penyimpanan
asam fosfat, dan unit distribusi amoniak
7.2

Saran
Saran yang dapat kami berikan kepada PT.Petrokimia Gresik mungkin jika
kelompok dalam penjelasan di lapangannya lebih sedikit jumlah orangnya, maka
penjelasan yang diberikan akan lebih efektif

BAB VIII
DAFTAR PUSTAKA
1. Holman, J.P..1986. Heat Transfer. Sixth Edition. New York : Graw-Hill Companies.
Inc.
2. Kern, D.Q.. 1983. Process Heat Transfer. Mc. New York : Graw-Hill Companies. Inc.
3. Robert H. Perry & Don Green. 1984. Perrys Chemical Engineering Handbook. Sixth
Edition. New York : Mc Graw Hill Book Company.

LAMPIRAN