Proyecto Fin de Carrera

Resumen

Diseo de reactor para la obtencin de dimetil ter mediante la

deshidratacin cataltica de metanol.

La bsqueda de combustibles que puedan reemplazar o complementar

eficientemente a los combustibles actuales basados en el petrleo es uno de los
principales problemas de la industria moderna y la economa mundial en general. Esto
es debido a diversas razones, entre las que se pueden destacar la reduccin de
emisiones que disminuya el efecto invernadero y contribuya a frenar el cambio
climtico; razones estratgicas (disminuir la dependencia del petrleo procedente de
regiones polticamente inestables); la creacin de empleo y el desarrollo industrial en
zonas rurales. Otro de los problemas de los combustibles basados en el petrleo es el
temor de su escasez y agotamiento en un plazo de tiempo incierto, as como la
continua elevacin del precio del barril de petrleo.

El carbn y los aceites pesados han sido descartados ya como sustitutos

puesto que producen elevadas emisiones de CO2, y lo mismo ocurre con el gas natural
y sus derivados, aunque en menor medida. Por otra parte, es posible emplear la
electricidad, sin embargo, la electricidad no es una fuente de energa, sino un portador
de energa, y por lo tanto su uso va a depender de la fuente de energa elctrica que
se emplee. La nica fuente de energa que satisface los requisitos econmicos y
ambientales es la obtencin de combustibles a partir de la biomasa; esta va est
actualmente en desarrollo y todava no ha alcanzado la competitividad de los
derivados del petrleo.

El dimetil ter, es un producto de potencial inters como futuro sustituto de los

combustibles actuales. Actualmente, es empleado principalmente como propelente en
la industria cosmtica y como propelente para controlar la combustin de gasolinas y
gasleos. El DME tiene un significativo potencial en tres importantes mercados: en
primer lugar, en la generacin de energa (donde ya ha sido aprobado por fabricantes
como Mitsubishi); en segundo lugar, como sustituto del gas licuado de petrleo
domstico y, finalmente, como combustible de automviles, debido a su alto nmero
de cetano y a la reduccin de emisiones (no emiten xidos de azufre). Adems, el
inters del DME reside en que es un gas limpio, fcil de licuar y de transportar.

El DME se produce a partir de la deshidratacin cataltica de metanol que se

obtiene del gas natural (y actualmente tambin de la biomasa). Dicha deshidratacin,

Carlos Chica Prez

Proyecto Fin de Carrera

Resumen

se lleva a cabo sobre una zeolita cida (HZSM-5), y es imprescindible que tenga lugar
a temperaturas en un rango de 250C a 400C, y una presin superior a los 15 bar,
para evitar as la severa desactivacin del catalizador, as como la presencia
significativa de reacciones laterales secundarias. Puesto que la etapa de reaccin
qumica constituye la etapa central del proceso productivo del DME, el presente
proyecto se ha centrado en el diseo del reactor cataltico en el cual tiene lugar la
transformacin del metanol en DME y agua, as como en el dimensionamiento de los
equipos complementarios que son necesarios para el pretratamiento de la corriente de
alimentacin al reactor, encargados de que las condiciones de presin y temperatura a
la entrada sean las adecuadas para un ptimo funcionamiento del reactor. Se ha
llevado a cabo tambin, el dimensionamiento de las lneas de tuberas que conectan
los diferentes equipos implicados en dicho proceso, as como el diseo de un sistema
de regulacin automtica eficiente que asegure la ptima operacin de los equipos y la
seguridad tanto de la instalacin como de las personas que operan en ella.
Finalmente, se ha llevado a cabo una estimacin aproximada aunque rigurosa del
coste de los diferentes equipos y materiales empleados, para poder elaborar un
presupuesto que permita conocer, de modo orientativo, el coste final de la instalacin.

La instalacin estar constituida, en primer lugar, por el reactor cataltico. ste

operar en un rgimen aproximadamente adiabtico, para lo cual, dispondr de un
aislamiento trmico de poliurietano que minimice las prdidas calorficas. El reactor
contendr en su interior un lecho cataltico fijo de zeolita HZSM-5 de una longitud de
5,125 m, siendo el dimetro del mismo de 0,75 m. La virola del reactor tendr una
longitud de 5,30 m, y dispondr de una cabeza y un fondo, ambos toriesfricos de tipo
Korbbogen. El reactor se fabricar en acero inoxidable AISI-316 y tanto el espesor de
la virola como de los fondos ser de 9 mm. El catalizador estar soportado por una
parrilla del mismo material y espesor de 8 mm. La conversin en el interior del reactor
ser de un 80%. La alimentacin al reactor estar constituida por una corriente
gaseosa constituida por metanol, agua y DME (procedente de la recirculacin del
proceso), que deber encontrarse a 16 bar de presin y una temperatura de 250C,
por los motivos expuestos anteriormente.

Para el acondicionamiento de la corriente de alimentacin, se emplear un

intercambiador de calor de carcasa y tubos, con cabeza flotante, que elevar la
temperatura de la alimentacin de 25C a 250C, as como la vaporizacin de los
componentes de la alimentacin. Dispondr de 3156 tubos de 1 de dimetro, que
se encontrarn en el interior de una carcasa de 96 de dimetro. Los tubos tendrn

Carlos Chica Prez

Proyecto Fin de Carrera

una disposicin triangular y un pitch de 1

Resumen
9/16.

Finalmente, para que la alimentacin

llegue al reactor en las condiciones necesarias de presin, se emplearn una

electrobomba de 11 kW y un compresor rotativo de alta presin de 20 kW, que se
encarguen de superar las prdidas de energa mecnica que tienen lugar a travs del
sistema de tuberas y de los equipos implicados en el proceso.

El coste final de la instalacin, una vez considerados todos los equipos y

tuberas que la componen, as como los elementos e instrumentos que constituyen el
sistema de control automtico del proceso (sensores, medidores, controladores y
actuadores); y habiendo considerado otros gastos adicionales relevantes, asciende a
la cantidad de trescientos tres mil ciento cinco euros y diez cntimos.

Finalmente, cabe sealar que la instalacin cumple rigurosamente con los

aspectos de seguridad operativa y laboral, as como con los requisitos exigidos por las
leyes de proteccin medioambiental.

Puerto Real, febrero de 2008

El Ingeniero Qumico,

Fdo: D. Carlos Chica Prez.

Carlos Chica Prez

ndice

INDICE

DOCUMENTO 1: MEMORIA.
I. MEMORIA DESCRIPTIVA.

CAPTULO 1. DESCRIPCIN DEL PROYECTO ........................................................1

1.0. INTRODUCCIN...................................................................................................1
1.1. TER DIMETLICO: MERCADOS ACTUALES Y POTENCIALES .......................1
1.1.0. Introduccin.............................................................................................1
1.1.1. DME: energa para el futuro....................................................................3
1.1.2. El DME: un significativo potencial en tres importantes mercados ..........3
1.2. OBJETIVOS Y ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO......................................4
1.3. UBICACIN DE LA INSTALACIN ......................................................................5

CAPTULO 2. PROCESO DE FABRICACIN DEL TER DIMETLICO....................6

2.1. DESCRIPCIN GENERAL DEL PROCESO.........................................................6
2.2. ESQUEMA DEL PROCESO..................................................................................7

CAPTULO 3. REACTOR CATALTICO......................................................................9

3.0. INTRODUCCIN...................................................................................................9
3.1. TIPOS DE REACTORES.......................................................................................9
1.1. Reactores de contacto superficial ..............................................................10
1.2. Reactores de lecho filtrante (fijo) de catalizador ........................................11
1.3. Reactores de lecho fluidizado de catalizador.............................................20
1.4. Reactores con catalizador mvil ................................................................22
3.2. ELECCIN DEL TIPO DE REACTOR ..................................................................23
3.3. DESCRIPCIN DEL REACTOR ...........................................................................25
3.3.1. Dimensiones ...........................................................................................28
3.3.2. Material seleccionado .............................................................................28
3.3.3. Catalizador ..............................................................................................29
3.3.4. Parrilla porta-catalizador .........................................................................32
Carlos Chica Prez

ndice
3.3.5. Aislamiento trmico del reactor...............................................................32
3.3.6. Carga y descarga del reactor..................................................................33

CAPTULO 4. INTERCAMBIADOR DE CALOR .........................................................34

4.0. INTRODUCCIN...................................................................................................34
4.1. TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR ....................................................34
4.1.1. Intercambiadores de calor tubulares.......................................................35
4.1.2. Intercambiadores de calor de placas ......................................................36
4.1.3. Intercambiadores de calor de doble tubo................................................37
4.2. ELECCIN DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR ...............................................38
4.3. DISEO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR TUBULAR ..................................39
4.3.1. Seleccin de la trayectoria de flujo .........................................................40
4.3.2. Estudio de las partes fundamentales de los intercambiadores...............41

CAPTULO 5. TUBERAS Y SISTEMAS DE IMPULSIN ..........................................49

5.0. INTRODUCCIN...................................................................................................49
5.1. SISTEMAS DE TUBERAS....................................................................................49
5.1.1. Normalizacin .........................................................................................50
5.1.2. Normas ANSI y ASTM ............................................................................50
5.1.3. Fabricacin de tuberas...........................................................................53
5.1.4. Bridas, vlvulas y accesorios ..................................................................54
5.2. DIMENSIONES......................................................................................................55
5.3. CALIDAD DE LOS MATERIALES .........................................................................56
5.4. SISTEMAS DE IMPULSIN DE FLUIDOS ...........................................................57
5.4.1. Bombas de desplazamiento positivo.......................................................58
5.4.2. Bombas alternativas................................................................................58
5.4.3. Bombas rotatorias ...................................................................................59
5.4.4. Bombas centrfugas ................................................................................60
5.4.5. Impulsin de gases .................................................................................61
5.5. SISTEMAS DE IMPULSIN EMPLEADOS EN LA INSTALACIN ......................65
5.5.1. Bombas ...................................................................................................65
5.5.2. Compresor ..............................................................................................66

Carlos Chica Prez

II

ndice
CAPTULO 6. CONTROL DEL PROCESO .................................................................67
6.0. INTRODUCCIN...................................................................................................67
6.1. CONCEPTOS Y ELEMENTOS BSICOS DE UN SISTEMA DE CONTROL .......69
6.1.1. Instrumentos de un sistema de control de procesos...............................70
6.2. CONTROLADORES PID .......................................................................................72
6.3. CONTROL E INSTRUMENTACIN DEL PROCESO...........................................73

CAPTULO 7. ASPECTOS GENERALES DEL MANTENIMIENTO............................78

7.0. INTRODUCCIN...................................................................................................78
7.1. COSTES DE MANTENIMIENTO...........................................................................80
7.2. PLAN DE MANTENIMIENTO ................................................................................80
7.2.1. Mantenimiento preventivo .......................................................................81
7.2.2. Mantenimiento predictivo ........................................................................82
7.2.3. Mantenimiento correctivo ........................................................................83
7.3. POLTICA DE MANTENIMIENTO .........................................................................85
7.4. ADECUACIN DE LAS POLTICAS AL TIPO DE INDUSTRIA ............................87
7.5. MANTENIMIENTO DE MQUINAS Y EQUIPOS..................................................88
7.5.1. Disponibilidad, fiabilidad y mantenibilidad...............................................88
7.5.2. Factores que influyen sobre la disponibilidad .........................................89
7.5.3. Disponibilidad segn el enfoque de procesos.........................................91
7.5.4. Mtodos para mejorar la disponibilidad de los equipos ..........................92
7.6. LA GESTIN DE REPUESTOS EN EL MANTENIMIENTO .................................93

CAPTULO 8. SEGURIDAD E HIGIENE......................................................................95

8.0. INTRODUCCIN...................................................................................................95
8.1. RIESGOS ..............................................................................................................95
8.1.1. Alcohol metlico (metanol).......................................................................95
8.1.2. Dimetil ter (DME)...................................................................................99
8.2. CONTROL DE RIESGOS101
8.3. INSTRUCCIONES Y ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL.............................. 103
8.4. EQUIPOS DE PROTECCIN PERSONAL........................................................ 104
8.5. MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS................................................................ 106
8.6. ROTULACIONES E IDENTIFICACIN .............................................................. 107
8.7. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO ............................................................. 109
8.7.1. Metanol ................................................................................................ 109

Carlos Chica Prez

III

ndice
8.7.2. ter dimetlico ...................................................................................... 112
8.8. RIESGO ECOLGICO. CONTROL DEL RIESGO ECOLGICO...................... 113

CAPTULO 9. DISTRIBUCIN EN PLANTA............................................................ 116

9.0. SELECCIN DEL EMPLAZAMIENTO ............................................................... 116
9.1. DISTRIBUCIN EN PLANTA DE LOS EQUIPOS ............................................. 117

II. CLCULOS JUSTIFICATIVOS.

CAPTULO 1. BALANCE MACROSCPICO DE MATERIA Y ENERGA AL

PROCESO COMPLETO ........................................................................................... 120
1.0. INTRODUCCIN................................................................................................ 120
1.1. BALANCE MACROSCPICO DE MATERIA AL PROCESO COMPLETO ....... 120
1.2. BALANCE MACROSCPICO DE ENERGA AL PROCESO COMPLETO ....... 129

CAPTULO 2. BALANCES MACROSCPICOS DE MATERIA Y ENERGA DEL

REACTOR ................................................................................................................. 130
2.0. INTRODUCCIN................................................................................................ 130
2.1. BALANCE MACROSCPICO DE MATERIA AL REACTOR ............................. 130
2.2. BALANCE MACROSCPICO DE ENERGA AL REACTOR............................. 131

CAPTULO 3. DISEO DEL REACTOR CATALTICO............................................ 137

3.0. INTRODUCCIN................................................................................................ 137
3.1. ECUACIN DE LA VELOCIDAD DE REACCIN.............................................. 137
3.2. CURVA DE EQUILIBRIO.................................................................................... 139
3.3. CURVA DE MXIMA VELOCIDAD DE REACCIN .......................................... 139
3.4. OPERACIN ADIABTICA DEL REACTOR ..................................................... 140
3.4.0. Introduccin.......................................................................................... 140
3.4.1. Operacin adiabtica en reactores de lecho fijo .................................. 140
3.5. RESOLUCIN DE LOS BALANCES DE MATERIA Y ENERGA ...................... 142
3.6. DETERMINACIN DE LA MASA TOTAL DE CATALIZADOR .......................... 152
3.7. DETERMINACIN DE ESPESORES ................................................................ 152

Carlos Chica Prez

IV

ndice
3.7.1. Espesor de la virola cilndrica .............................................................. 152
3.7.2. Espesor de los fondos.......................................................................... 155
3.7.3. Espesor de la parrilla que soporta el catalizador ................................. 156
3.7.4. Pestaa o faldilla.................................................................................. 158
3.7.5. Clculo de pesos y tensiones debidas a stos en la elevacin ........... 159
3.7.6. Clculo de tensiones............................................................................ 161
3.7.7. Presin de prueba................................................................................ 166
3.7.8. Accesorios............................................................................................ 168
3.8. AISLAMIENTO TRMICO DEL REACTOR ....................................................... 170
3.8.0. Clculo de las prdidas calorficas a travs del reactor....................... 170
3.8.1. Prdidas calorficas a travs de la pared del reactor con aislamiento
trmico ........................................................................................................... 174

CAPTULO 4. INTERCAMBIADOR DE CALOR ...................................................... 177

4.0. INTRODUCCIN................................................................................................ 177
4.1. BALANCE DE ENERGA AL INTERCAMBIADOR DE CALOR ......................... 177
4.2. DISEO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR ................................................. 180
4.2.0. Datos de diseo del intercambiador de calor....................................... 180
4.2.1. Clculo del coeficiente de pelcula interior........................................... 181
4.2.2. Clculo del coeficiente de pelcula exterior.......................................... 182
4.2.3. Clculo del coeficiente global de transmisin de calor ........................ 184
4.2.4. Clculo del rea total de transmisin de calor ..................................... 186
4.2.5. Clculo de las prdidas de carga......................................................... 187

CAPTULO 5. CLCULO DEL SISTEMA DE TUBERAS ....................................... 190

5.0. INTRODUCCIN................................................................................................ 190
5.1. DIMETROS NOMINALES ................................................................................ 191
5.2. ESTIMACIN DE LAS PRDIDAS DE CARGA EN LAS TUBERAS................ 194
5.3. ESTUDIO GLOBAL DE LAS PRDIDAS DE CARGA ....................................... 200
5.4. CLCULO DE LOS ESPESORES DE TUBERAS ............................................ 201
5.5. AISLAMIENTO TRMICO DE TUBERAS ......................................................... 205

CAPTULO 6. IMPULSIN DE FLUIDOS................................................................. 215

6.0. INTRODUCCIN................................................................................................ 215

Carlos Chica Prez

ndice
6.1. BOMBAS ............................................................................................................ 215
6.2. COMPRESOR .................................................................................................... 218

DOCUMENTO 2: PLIEGO DE CONDICIONES.

CAPTULO 1. CONDICIONES GENERALES........................................................... 220

1.1.

OBJETIVOS ................................................................................................... 220

1.2.

OBRAS OBJETO DEL PRESENTE PROYECTO.......................................... 220

1.3.

EXCLUSIONES.............................................................................................. 221

1.4.

OBRAS ACCESORIAS NO ESPECIFICADAS EN EL PLIEGO .................... 221

1.5.

DOCUMENTOS QUE DEFINEN LAS OBRAS .............................................. 221

1.6.

DIRECTOR DE LA OBRA.............................................................................. 216

CAPTULO 2. CONDICIONES FACULTATIVAS ..................................................... 223

2.1. CONTRATO........................................................................................................ 223
2.2. COPIA DE LOS DOCUMENTOS ....................................................................... 223
2.3. LIBRO DE RDENES ........................................................................................ 223
2.4. INICIACIN Y PROGRAMACIN DE LA OBRA ............................................... 223
2.5. FIANZAS............................................................................................................. 224
2.6. CONDICIONES GENERALES DE EJECUCIN DE LOS TRABAJOS ............. 224
2.7. PROGRAMA DE MONTAJE............................................................................... 225
2.8. REPLANTEO ...................................................................................................... 225
2.9. PRUEBAS........................................................................................................... 225
2.10. DEMOLICIONES Y CONSTRUCCIONES........................................................ 226
2.11. MATERIALES NO UTILIZABLES O DEFECTUOSOS..................................... 226
2.12. MEDIOS AUXILIARES ..................................................................................... 227
2.13. MODIFICACIONES .......................................................................................... 227
2.14. FORMALIZACIN DEL PROYECTO REFORMADO....................................... 227
2.15. ACCIDENTES DE TRABAJO Y DAOS A TERCEROS ................................. 228
2.16. DESPIDO POR INSUBORDINACIN, INCAPACIDAD Y MALA FE ............... 228
2.17. RECLAMACIONES........................................................................................... 229
2.18. LITIGIOS........................................................................................................... 229
2.19. PARALIZACIONES........................................................................................... 229
2.20. MEDIDAS DE PROTECCIN Y LIMPIEZA...................................................... 230
Carlos Chica Prez

VI

ndice
2.21. RETIRADA DE LOS MEDIOS AUXILIARES .................................................... 230
2.22. RECEPCIN PROVISIONAL DE LA OBRA .................................................... 231
2.23. MEDICIN DEFINITIVA DE LOS TRABAJOS................................................. 231
2.24. PLAZO DE GARANTA..................................................................................... 232
2.25. RECEPCIN DEFINITIVA................................................................................ 232

CAPTULO 3. CONDICIONES TCNICAS............................................................... 233

3.1. MATERIALES DE CONSTRUCCIN................................................................. 233
3.2. PRUEBAS Y PUESTAS EN MARCHA............................................................... 233
3.3. INSTALACIONES Y PROTECCIN................................................................... 233
3.4. OBRAS O INSTALACIONES NO ESPECIFICADAS ......................................... 233

CAPTULO 4. CONDICIONES LEGALES ................................................................ 235

4.1. CONTRATO........................................................................................................ 235
4.2. MEDICIN Y ABONO DE LAS OBRAS ............................................................. 235
4.3. LIQUIDACIN DE PAGOS................................................................................. 235
4.4. REVISIN DE PRECIOS ................................................................................... 235
4.5. DEVOLUCIN .................................................................................................... 236
4.6. ENTREGA DE LA INSTALACIN. CESE DE OBLIGACIONES ........................ 236

CAPTULO 5. CONDICIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE .................................. 237

5.1. PRECAUCIONES PARA LA SEGURIDAD PERSONAL.................................... 237
5.2. LEGISLACIN LABORAL .................................................................................. 237
5.3. OBLIGACIONES GENERALES DEL CONTRATISTA Y DEL DIRECTOR DE
OBRA ....................................................................................................................... 237
5.4. MEDIOS PERSONALES DE SEGURIDAD........................................................ 238
5.5. ANDAMIOS, PASARELAS Y PUENTES DE SERVICIO.................................... 239
5.6. APARATOS A PRESIN.................................................................................... 240
5.7. SANCIONES....................................................................................................... 240

DOCUMENTO 3: PRESUPUESTO.

Carlos Chica Prez

VII

ndice
CAPTULO 1. REACTOR CATALTICO................................................................... 241

CAPTULO 2. INTERCAMBIADOR DE CALOR ...................................................... 242

CAPTULO 3. TUBERAS Y ACCESORIOS ............................................................ 242

CAPTULO 4. SISTEMAS DE IMPULSIN .............................................................. 244

CAPTULO 5. SISTEMAS DE CONTROL ................................................................ 244

CAPTULO 6. PRESUPUESTO FINAL..................................................................... 245

ANEXOS
ANEXO GRFICO .................................................................................................... 247

BIBLIOGRAFA .................................................................................................... 259

DOCUMENTO 4: PLANOS.

Carlos Chica Prez

VIII

I. MEMORIA DESCRIPTIVA.

Memoria descriptiva

I.

MEMORIA DESCRIPTIVA

CAPTULO 1. DESCRIPCIN DEL PROYECTO.

1.0.- INTRODUCCIN.

El proyecto que se propone consiste en el diseo de un reactor cataltico en el

que tiene lugar la deshidratacin del metanol para la sntesis del ter dimetlico o DME.

Debido a que este reactor constituye la etapa ms significativa del proceso de

produccin del ter dimetlico a partir de la deshidratacin del metanol, se dar a
continuacin, una perspectiva general del proceso industrial mediante el cual se
obtiene dicho compuesto qumico.

El proceso incluye, adems de la deshidratacin cataltica del metanol

utilizando como catalizador una zeolita del tipo HZSM-5, una breve descripcin de los
dems procesos que tienen lugar, siendo la separacin de los componentes de la
corriente de salida del reactor mediante destilacin (para purificar nuestro producto y
recircular el reactante) el proceso de mayor importancia tras la etapa de reaccin
qumica.

1.1.- TER DIMETLICO: MERCADOS ACTUALES Y POTENCIALES.

1.1.0.- Introduccin.

La bsqueda de combustibles de automocin que puedan reemplazar o

complementar de forma eficiente los combustibles actuales basados en el petrleo,
sigue siendo tema de estudio cuando ya han pasado ms de treinta aos desde la
crisis del petrleo de 1973. Los motivos que llevan a introducir combustibles

Carlos Chica Prez

Memoria descriptiva
alternativos han variado con el paso de los aos, pero entre los ms importantes se
pueden destacar:

a) Estratgicos, de manera que se reduzca la dependencia del petrleo importado

desde regiones polticamente inestables (Oriente Medio).
b) Mejora de la calidad del aire, debido a la reduccin de emisiones del trfico
rodado.
c) Acciones contra el cambio climtico, como la reduccin de las emisiones de los
gases responsables del efecto invernadero.
d) Creacin de nuevas oportunidades de empleo y desarrollo rural.

Pese a los innumerables esfuerzos realizados a lo largo del tiempo, se han

conseguido resultados relativamente pobres. El principal motivo para ello es que el
precio del crudo sigue mantenindose a un nivel que hace imposible que los
combustibles alternativos sean econmicamente competitivos. Adems, las industrias
del petrleo han logrado que los combustibles fsiles generen menos emisiones.

El carbn y los aceites pesados se han abandonado como fuentes factibles

para combustibles alternativos debido a las elevadas emisiones de CO2, puesto que la
disminucin de los gases de efecto invernadero se encuentran dentro de los aspectos
estratgicos ms importantes a tener en cuenta. El gas natural y sus derivados se
emplean actualmente a pequea escala como combustibles alternativos. Sin embargo,
el gas natural es un combustible fsil, lo cual contribuye a incrementar la
concentracin de CO2 en la atmsfera, aunque en menor cantidad que el carbn y el
petrleo.

La electricidad se puede emplear para mover motores de automocin. Sin

embargo, la electricidad es un portador de energa y no una fuente de energa. Las
ventajas y los inconvenientes de la electricidad van a depender de la fuente de energa
que se emplee para producir dicha energa elctrica.

La nica fuente de energa basada en combustibles que satisface los requisitos

enumerados anteriormente, es la biomasa, siempre y cuando la produccin y
conversin de la biomasa hasta combustibles de automocin se pueda conseguir con
un balance positivo de gases de efecto invernadero, es decir, que se consuma menos
energa fsil que combustible de automocin renovable se produzca. Hay bsicamente

Carlos Chica Prez

Memoria descriptiva
dos forma de convertir la biomasa en combustible de automocin. La primera (va
fermentativa) consiste en rotura de molculas complejas de celulosa o almidn para
formar sacarosa y su posterior fermentacin hasta obtener etanol. La va trmica
incluye la oxidacin parcial de la biomasa para obtener un gas de sntesis (CO2 + H2),
a partir del cual se construyen nuevas molculas como el metanol, hidrocarburos
formados mediante la sntesis de Fischer Trops, y ter dimetlico (DME). ste ltimo
tiene unas propiedades muy interesantes (ndice de cetano superior a 55, emisiones
de NOx y partculas inferiores al combustible diesel convencional) que lo convierten en
alternativa para los motores diesel.

1.1.1.- El DME: energa para el futuro.

El gas natural ya es usado como alimentacin en una gran variedad de

procesos qumicos, en particular para producir amonaco, urea y metanol. El ter
dimetlico, o DME, actualmente es producido por la deshidratacin de metanol
procedente del gas natural (tambin puede obtenerse a partir de biomasa).
Actualmente, este proceso se realiza a muy pequea escala - alrededor de 150,000
toneladas mtricas por ao siendo utilizado, principalmente, como un propelente de
aerosoles en la industria cosmtica. El DME es un gas limpio, incoloro que es fcil de
licuar y transportar. Por ello tiene un notable potencial como combustible para la
generacin de potencia, en usos domsticos, o como combustible potencial para los
vehculos diesel. Tambin se usa actualmente como propelente para controlar la
combustin de gasolinas y gasleos. Se trata de un compuesto miscible con la
mayora de disolventes orgnicos y adems presenta una alta solubilidad en agua. El
uso del ter dimetlico como aditivo para el gasleo se debe a su alta volatilidad (que
mejora el arranque del motor en fro) y a su elevado ndice de cetano.

1.1.2.- El DME: un significativo potencial en tres importantes mercados.

a) Generacin de potencia. Ya ha sido aprobado por fabricantes como Mitsubishi,

Hitachi y el General Elecric como un combustible para sus turbinas de gas, puesto que
el DME es una alternativa eficiente a otras fuentes de energa para centrales elctricas
de tamao mediano, sobre todo en islas o en regiones aisladas donde puede ser difcil

Carlos Chica Prez

Memoria descriptiva
de transportar el gas natural y donde la construccin de terminales de nueva
gasificacin de gas natural lquido (GNL) no sera viable.
El DME es transportado a una temperatura de -25C, hacindolo ms fcil de manejar
que el GNL, que es transportado a -163C. Su empleo reducira gastos a travs de la
cadena de suministro porque la infraestructura de GLP (Gas Licuado de Petrleo)
existente podra ser utilizada.

b) El sustituto del GLP domstico. Probablemente, para tener una estructura en

general ms atractiva de precios que la GLP, el DME puede ser mezclado en una
proporcin del 15 a 20 % en GPL, sin hacer necesario modificaciones de equipos o
redes de distribucin.

c) Combustible de automviles. A menudo descrito como "GLP diesel", el DME es

una futura alternativa de combustible. La promocin de su empleo en empresas
corporativas y pblicas al principio reducira los problemas de desarrollar una red de
distribucin limpia, aprovechando su alto nmero de cetano y sus ventajas
ambientales, como particularmente las emisiones de azufre. El DME no emite xido de
azufre, se compone de gas natural y slo emite dixido de carbono en cantidades
menores. Adems, requeriran pocas modificaciones de motor. Su aplicabilidad
directamente como combustible pasa por lograr un producto prcticamente exento de
metanol y agua. Unido al objetivo de reducir el nivel de emisiones contaminantes y con
la ventaja de reducir su dependencia de importacin de oriente medio, Japn ha
preparado la comercializacin de una nueva generacin de combustible para el
pasado ao 2006. La produccin del "dimethyl-ether" (DME) o ter. dimetil (que se
puede encontrar fcilmente en spray) est bajo las empresas Mitsubishi Gas Chemical
y NKK Corporation, que consideran que el DME podra reemplazar al GLP o gasolina
como principal combustible para algunos vehculos y generadores.

1.2.- OBJETIVOS Y ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO.

El objetivo de este proyecto consiste en el diseo de un reactor cataltico con

una capacidad productiva de 50.000 toneladas anuales de ter dimetlico, de acuerdo
con la normativa vigente en materia de seguridad e higiene y medio ambiente. El
producto obtenido debe tener una pureza del 99,5% en peso. La alimentacin del
proceso consistir en una corriente de metanol comercial (disolucin con una riqueza

Carlos Chica Prez

Memoria descriptiva
en peso del 99,84% en metanol y 0,16% en agua). La produccin de 50.000
toneladas/ao de DME de dicha composicin, requerir de un total de 79.000
toneladas anuales de reactivo (metanol comercial).

Adems del diseo del reactor, en este proyecto tambin se dimensionarn los
equipos complementarios necesarios para el pretratamiento de la corriente de
alimentacin al reactor, encargados de que las condiciones de temperatura y presin a
la entrada del reactor sean las adecuadas para un ptimo funcionamiento posterior del
reactor.

1.3.- UBICACIN DE LA INSTALACIN.

El reactor diseado en el presente proyecto, se considerar ubicado en una

planta de produccin de ter dimetlico ubicada prxima a una zona costera, que
permita expedir y recibir los productos tanto por va martima, como por va frrea o
por carretera. Un emplazamiento ideal para la construccin de una planta de estas
caractersticas podra ser la Baha de Algeciras, donde se sita una de las reas
industriales ms importantes de Andaluca, en contacto por carretera con las
principales ciudades de la provincia y Sevilla, en ferrocarril con la ciudad de Mlaga, y
con uno de los puertos ms importantes del Mediterrneo, lo que asegurara un
abastecimiento eficiente por va martima. Por lo tanto, ste sera un entorno apropiado
para construir una planta de estas caractersticas, encontrndose adems en un
emplazamiento bien comunicado.

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Memoria descriptiva

CAPTULO 2. PROCESO DE FABRICACIN DEL TER DIMETLICO.

2.1. DESCRIPCIN GENERAL DEL PROCESO.

La produccin de ter dimetlico se realiza mediante la deshidratacin cataltica
de metanol sobre un catalizador zeoltico de naturaleza cida, como es el HZSM-5. La
reaccin principal es la siguiente:

CH3OH

(CH3) 2O

H2O

En el rango de temperaturas de operacin normal no hay reacciones laterales

que puedan considerarse significativas.

El metanol fresco de la alimentacin del proceso se combina con la corriente de

reciclo procedente de la segunda torre de destilacin, y que contiene la mayor parte
del metanol que no ha reaccionado, junto con una fraccin mnima de agua y ter
dimetlico que no han podido separarse en las torres de destilacin. Tras la
vaporizacin de la corriente mezclada, sta es enviada al reactor cataltico de lecho fijo
que operar adiabticamente entre las temperaturas de 250C y 358C y una presin,
como mnimo, de 15 bar, con el fin de evitar reacciones secundarias. La temperatura
no debe superar nunca los 400C, para evitar una severa desactivacin del
catalizador. En el rango de temperaturas de operacin del reactor el efecto de la
desactivacin cataltica es despreciable, as como la presencia de reacciones
laterales. Adems, en este rango de temperaturas, la cintica de la reaccin de
deshidratacin del metanol (sntesis de ter dimetlico) est descrita por la ecuacin de
Naccache Bondiera, ecuacin que ser tratada con ms detalle posteriormente. El
reactor operar de forma adiabtica, y la conversin por paso en el reactor ser de un
80%. Para alcanzar la temperatura mnima de 250C, pueden emplearse los gases de
salida del reactor con el fin de aprovechar su calor para precalentar la alimentacin al
mismo.

El efluente gaseoso que abandona el reactor debe enfriarse para lograr la

vaporizacin del 20% de la mezcla resultante. Antes de enviar este efluente a las
torres de destilacin para obtener el ter dimetlico de la pureza deseada, es necesario

Carlos Chica Prez

Memoria descriptiva
reducir la presin hasta aproximadamente 10,4 bar con una vlvula de laminacin. El
producto de cabeza de la primera columna de destilacin ser por tanto el DME,
mientras que el producto de fondo de esta primera columna se lleva a una segunda
torre de destilacin donde se separa el metanol que no ha reaccionado del agua, la
cual tras ser enfriada se debe enviar a un proceso de tratamiento de aguas residuales
para eliminar los restos de compuestos orgnicos que pudiese contener dicha
corriente. El metanol que se obtiene por cabeza de la segunda torre de destilacin se
recicla y se mezclar con la alimentacin fresca de metanol, al inicio del proceso.

El metanol fresco proceder de un almacenamiento que se llevar a cabo a

25C (temperatura ambiente) y 1 bar (presin atmosfrica).

2.2.- ESQUEMA DEL PROCESO.

A continuacin se presenta el esquema 1, donde se muestra el proceso de

produccin del ter dimetlico, y se presenta una visin general de las principales
etapas que tienen lugar, as como los principales equipos que son necesarios para la
operacin.

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Memoria descriptiva

Esquema 1. Diagrama de flujo del proceso de produccin de dimetil ter.

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Memoria descriptiva

CAPTULO 3. REACTOR CATALTICO.

3.0.- INTRODUCCIN.

Puesto que la etapa central de todo el proceso de produccin del ter dimetlico
es la de reaccin qumica, uno de los factores de mayor importancia a la hora de
determinar la economa general del proceso es el diseo del reactor qumico.

Un diseo adecuado deber asegurar una estructura sencilla, un manejo fcil y

sobre todo unos rendimientos elevados.

3.1.- TIPOS DE REACTORES.

La reaccin de deshidratacin del metanol para la formacin de ter dimetlico

es una reaccin cataltica heterognea, por ello, el siguiente estudio se centrar en los
diferentes tipos de reactores heterogneos disponibles en los que puede llevarse a
cabo dicha reaccin.

Los reactores destinados a realizar las reacciones catalticas heterogneas son

especficos y variados, deben trabajar continuamente y asegurar un rgimen de
proceso ptimo, especialmente un rgimen trmico ptimo. Al mismo tiempo deben
reunir los siguientes requisitos:

Resistencia hidrulica mnima.

Estructura sencilla.

Fcil manejo.

Estos reactores se pueden clasificar en funcin del estado de las fases de las
sustancias reaccionantes, pudindose dividir en cuatro grupos:

1. Medio reaccionante gaseoso, catalizador slido:

a. Reactores de contacto superficial.
b. Reactores de contacto con un lecho filtrante (fijo) de catalizador.
c. Reactores de contacto con lechos fluidizados de catalizador.

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Memoria descriptiva
d. Reactores de contacto con catalizador mvil.

2. Medio reaccionante lquido, catalizador slido.

a. Reactores con catalizador inmvil.
b. Reactores con lecho suspendido de catalizador.
c. Reactores con flujo de suspensin del catalizador en el lquido.
d. Reactores provistos de agitadores.

3. Las sustancias reaccionantes son gases y lquidos, y el catalizador es un

lquido o una suspensin de un slido en un lquido:
a. Columna con relleno (contacto de pelcula entre el gas y el lquido).
b. Columna de burbujeo (burbujeo del gas a travs del lquido o la
suspensin del slido en el lquido).
c. Reactores con agitadores.

4. Las sustancias reaccionantes son lquidos inmiscibles y el catalizador es un

lquido:
a. Reactores con agitadores.

El proceso cataltico que se est analizando en el presente captulo se

encuentra dentro del primer grupo y, por lo tanto, el estudio se centrar en stos.

3.1.1. Reactores de contacto superficial.

Los reactores de contacto superficial en que los que el catalizador se ubica en

tubos o rejillas a travs de las cuales se hace pasar el gas, son menos utilizados que
los reactores con un lecho filtrante o en suspensin del catalizador.

Con el contacto superficial, la superficie activa del catalizador no es grande.

Por ello, estos reactores convienen ser utilizados solamente para reacciones
exotrmicas rpidas e irreversibles que se llevan a cabo en presencia de un
catalizador de alta actividad que asegura un rendimiento prximo al terico. Por tanto,
en estas condiciones, en el aparato de contacto no se requiere alojar grandes
cantidades de catalizador.

Carlos Chica Prez

10

Memoria descriptiva
El esquema del aparato de contacto con catalizador en forma de rejillas se
muestra en la siguiente figura:

Figura 1. Aparato de contacto con el catalizador en forma de rejillas:

1. Anillos Rasching; 2. Rejillas formadas por el catalizador; 3. Rejilla de distribucin; 4. Filtro de cartn; 5.
Vlvula de seguridad; A. Admisin de gas en el aparato.

En el cuerpo del reactor estn sujetos horizontalmente, unas sobre otras, varias
rejillas (paquetes de rejillas) fabricadas de un metal o aleacin que sea activo para la
reaccin en cuestin. El calentamiento de gas hasta alcanzar la temperatura de
encendido se lleva a cabo principalmente en el mismo aparato a costa del calor
radiado por las rejillas calentadas. El tiempo de contacto del gas con la superficie de
las rejillas constituye de milsimas a diezmilsimas partes de segundo. Tales
reactores son de construccin sencilla y alto rendimiento.

3.1.2.- Reactores de lecho filtrante (fijo) de catalizador.

Estos reactores se utilizan para reacciones catalticas de todo tipo. En ellos,

uno o varios lechos de catalizador se encuentran inmviles en un soporte de parrilla
(solera), o estn cargados en los tubos y a travs del catalizador fijo se deja pasar la
mezcla de los gases reactivos con un comportamiento prximo al flujo en pistn.
Cuanto ms alto sea el lecho de catalizador, tanto menor ser la influencia ejercida por

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11

Memoria descriptiva
la dispersin axial del gas y tanto ms aplicable ser para el clculo del reactor un
modelo de comportamiento ideal.

El catalizador generalmente se presenta en forma de granos de diferentes

tamaos, pero por regla general no menores de 4 5 mm de dimetro, ya que en caso
de ser ms pequeas las partculas, crece bruscamente la resistencia hidrulica del
catalizador y se produce ms fcilmente su aglomeracin.

La cantidad de catalizador cargado, la altura, el nmero de lechos y su

disposicin en el reactor dependen de la actividad del catalizador, del carcter de la
reaccin cataltica y de las condiciones de intercambio de calor. Cuanto ms activo
sea el catalizador y mayores los valores de la conversin de equilibrio y la velocidad
de reaccin, menor cantidad de masa de contacto se deber cargar al aparato y tanto
menor ser la altura del lecho del catalizador.

Las particularidades estructurales de los reactores de contacto dependen

principalmente de la forma de construccin de los dispositivos cambiadores de calor.
Al disear los reactores de contacto, la tarea ms compleja consiste en mantener el
rgimen ptimo de temperatura, ya que para muchos procesos catalticos se requiere
una regulacin fina del rgimen de temperatura para evitar reacciones secundarias.
Por ejemplo, en el caso de las reacciones endotrmicas se necesita suministrar calor a
la zona de catlisis, mientras que en el caso de las reacciones exotrmicas hay que
asegurar una evacuacin intensa e irregular, a lo largo del aparato, del calor de la
zona de catlisis.

3.1.2.1.- Reactores con lecho filtrante desprovistos de dispositivos cambiadores

de calor.

Estos reactores tienen una estructura ms simple. Funcionan en un rgimen

trmico adiabtico y el rgimen de temperatura es regulado slo por la variacin de la
composicin del gas inicial y su temperatura. Tales reactores se pueden usar:

a) Para reacciones exotrmicas prcticamente irreversibles que se efectan en un

lecho fino de catalizador muy activo (figura 2).
b) Para reacciones con baja concentracin de los reactivos.

Carlos Chica Prez

12

Memoria descriptiva
c) Para reacciones endotrmicas o exotrmicas con efecto trmico pequeo
(figura 3). La cantidad de catalizador cargado, al ser pequea su actividad,
puede ser muy grande y la altura del lecho es, a veces, de varios metros. En
estos reactores, se opera en rgimen adiabtico; por consiguiente, en los
procesos exotrmicos, la temperatura de los gases reactivos en el lecho del
catalizador crece proporcionalmente al grado de transformacin.

Los reactores desprovistos de dispositivos cambiadores de calor presentan la

ventaja de que su estructura es sencilla. Sin embargo, no aseguran completamente el
rgimen ptimo de temperatura y por eso se reemplazan por otros, ms efectivos,
provistos de intercambiadores de calor.

Figura 2. Reactor de contacto con un catalizador de alta

actividad sin intercambio de calor de los gases:
1. Cuerpo del aparato; 2. Rejilla; 3. Catalizador; 4. Refrigerador; A.
Gas inicial; B. Productos.

Figura 3. Reactor de contacto sin intercambio de calor

para los procesos endotrmicos y exotrmicos con
pequeo efecto trmico:
1. Cuerpo del aparato (revestido); 2. Catalizador; 3. Parrilla; A. Gas
inicial; B. Producto.

Carlos Chica Prez

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Memoria descriptiva
3.1.2.2.- Reactores con lecho filtrante provistos de dispositivos cambiadores de
calor.

Existen varios procedimientos de intercambio de calor en los reactores de

contacto; en este caso los mtodos de construccin, relativos a la evacuacin de calor,
del volumen de reaccin y suministro de calor son de un mismo tipo para realizar
reacciones endotrmicas y exotrmicas. En lo que se refiere a los procedimientos de
evacuacin del calor, los reactores de contacto con un lecho filtrante del catalizador
suelen clasificarse en:

Reactores de contacto con suministro y evacuacin discontinuos de calor.

Reactores de contacto con cambiadores de calor exteriores:

o

A soleras.

Reactores de contacto son cambiadores de calor interiores:

o

A soleras.

Tubulares.

Reactores de contacto con combinaciones de varios mtodos de intercambio

de calor.

A.- Reactores de contacto con suministro y evacuacin discontinuos de calor.

Se emplean especialmente para reacciones catalticas endotrmicas. Son, por

regla general, de un solo lecho. Exteriormente estn revestidos de una capa aislante.
El principio de su funcionamiento reside en que se suministran alternativamente,
sustancias reactivas y agentes transmisores de calor. El agente transmisor de calor
calienta el lecho del catalizador, la rejilla y el revestimiento hasta alcanzar la
temperatura de reaccin, despus de lo cual se vuelve a dejar pasar la mezcla
reactiva.

El catalizador, la rejilla y el revestimiento sirven de acumuladores de calor. A

veces, sobre la rejilla, debajo del catalizador, se aade un lecho de material inerte, o
sea, del agente transmisor que aumenta la capacidad calorfica del aparato y el
perodo de trabajo.

Carlos Chica Prez

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Memoria descriptiva
Los reactores de este tipo tienen escaso rendimiento y se reemplazan
actualmente por reactores de contacto con un lecho suspendido de catalizador, que
son ms adecuados y eficaces.

B.- Reactores de contacto con cambiadores de calor exteriores.

En estos reactores, el intercambio de calor se efecta entre las etapas de

puesta en contacto para mantener un rgimen de temperatura prximo al ptimo
(figura 4).

Figura 4. Esquema de contacto en escalones mltiples con cambiadores de calor

exteriores:
1, 2, y 3. Reactores de contacto; 4, 5 y 6. Cambiadores de calor; A. Gas inicial; B. Productos.

Este tipo de reactores se utiliza habitualmente para desarrollar reacciones

exotrmicas reversibles. El gas fresco se calienta en el cambiador de calor 6 a costa
del calor de los productos de la reaccin que han pasado las etapas de contacto y
posteriormente por los espacios intertubulares de los cambiadores de calor 5 y 4
calentndose hasta alcanzar la temperatura de inicio de la reaccin cataltica. Luego,
el gas atraviesa sucesivamente los lechos de catalizador de los reactores de contacto

Carlos Chica Prez

15

Memoria descriptiva
y por dentro de los tubos de los cambiadores de calor respectivos, aumentando el
rendimiento del producto.

Conforme a las leyes cinticas, al efectuar la catlisis el rendimiento del

producto aumenta a medida que transcurre el tiempo de contacto. Sin embargo, el
grado de transformacin en cada aparato 1, 2 y 3, analizado por separado disminuye
sucesivamente, lo que corresponde a la ley de accin de masas y a las curvas que la
expresan (figura 5). El efecto trmico del proceso y la cantidad de calor que se debe
evacuar de cada capa se reducen poco a poco. Las variaciones de la temperatura y
del grado de conversin que ocurren con un contacto de escalones mltiples se
muestran en la figura 6.

Figura 5. Conversin en funcin del tiempo para un reactor de tres etapas:

x1, x2, y x3 representan grado de transformacin en los reactores de contacto 1, 2, y 3; x1, x2 y x3
representan la conversin total para el tiempo t1, t2, t3.

Figura 6. Conversin en funcin de la temperatura para un reactor de tres etapas con

refrigeracin intermedia del gas:
I. Curva de equilibro; II. Curva ptima; 1, 2 y 3 representan el aumento adiabtico de la temperatura que
sufre el gas en cada una de las etapas; a, b, representan la refrigeracin del gas entre cada una de las
etapas.

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Memoria descriptiva
Si el aislamiento trmico del reactor es bueno, en cada lecho de catalizador
tiene lugar un proceso adiabtico con un crecimiento de la temperatura proporcional a
la elevacin del grado de conversin, aspecto que est representado en la figura 6 por
las curvas 1, 2 y 3. La refrigeracin del gas en los cambiadores de calor se representa
por las lneas horizontales a, b y c.

El grado de transformacin en cada lecho de catalizador se limita por la

interseccin de la curva adiabtica con la de equilibrio.

Cuanto mayor sea el nmero de escalones de contacto, ms alto es el

rendimiento en producto y ms prximo al ptimo ser el rgimen de funcionamiento.

En los modernos reactores de contacto, el intercambio calorfico se establece

en los intercambiadores ubicados entre las soleras de los lechos de catalizador.

B.1.- Reactores de contacto provistos de soleras con intercambiadores de calor

exteriores.

Constituyen uno de los tipos de reactores ms difundidos y se caracterizan

porque todos los lechos de catalizador se encuentran ubicados dentro de una misma
carcasa. El gas al pasar por cada una de las
etapas sale fuera del reactor y es introducido en
los respectivos cambiadores de calor donde se
enfra y es devuelto al reactor.

El esquema de este tipo de reactores es

el que se muestra a continuacin.

Figura 7. Reactor de contacto de soleras con

cambiadores de calor exteriores:
I-IV. Lechos de la masa de contacto; A. Entrada de gas; B.
Salida de los productos.

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17

Memoria descriptiva

C.- Reactores de contacto con cambiadores de calor interiores.

C.1.- Reactores de contacto con cambiadores de calor entre soleras.

Estos reactores se diferencian de los anteriores nicamente en que la

refrigeracin del gas entre los lechos del catalizador se realiza en el mismo aparato de
contacto. El esquema de estos reactores de contacto es el que a continuacin se
muestra.

Figura 8. Aparato de contacto a soleras con cambiadores de calor entre los lechos:
1. Rejilla; 2. Cambiador de calor interior; 3. Tabique; I-IV. Lechos de catalizador.

C.2.-

Reactores

de

contacto

con

refrigeracin

entre

soleras

introduciendo

adicionalmente sustancias reaccionantes fijas.

La refrigeracin intermedia entre las etapas de contacto se efecta, a veces

ubicando las sustancias refrigerantes entre los lechos del catalizador (figura 9). En
algunos procesos catalticos el enfriamiento intermedio se puede realizar introduciendo
adicionalmente una de las sustancias reaccionantes entre las etapas de contacto.

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Memoria descriptiva

Figura 9. Aparato de contacto con soleras con refrigeradores de agua entre los lechos
de catalizador:
1. Lecho de catalizador; 2. Refrigerador; A. Gas inicial; B. Productos.

C.3.- Reactores de contacto tubulares provistos de intercambiadores de calor

exteriores.

En este tipo de reactores, el intercambio de calor se realiza de modo continuo y

simultneamente con la reaccin cataltica. Los reactores con el catalizador en los
tubos se usan tambin para las reacciones endotrmicas y exotrmicas.

Al desarrollar las reacciones exotrmicas en los reactores tubulares, el

intercambio de calor se produce entre el catalizador y un gas fro que todava no ha
entrado en reaccin. El catalizador se halla en tubos baados por el gas fro o en el
espacio intertubular. El esquema del aparato de contacto con catalizador en los tubos
est representado en la figura 10. El gas fresco, asciende y baa los tubos con el
catalizador y, llegando luego a ellos, pasa un lecho del catalizador de arriba abajo, en
contracorriente, con respecto al agente frigorfico.

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Memoria descriptiva

Figura 10. Aparato de contacto tubular con catalizador en los tubos:

1. Cuerpo del aparato; 2. Tubos con catalizador; 3. Rejilla de tubo; A. Gas inicial; B. Productos.

La evacuacin del calor de la reaccin tiene lugar continuamente en el proceso

de reaccin. A pesar de esto, el rgimen de temperatura en tales reacciones est lejos
de ser el ptimo y, frecuentemente, es menos favorable que en los reactores de
solera. Para disminuir suavemente la temperatura a medida que se produce el
contacto se requiere una evacuacin irregular del calor por el lecho del catalizador, es
decir, al principio del lecho se debe evacuar ms calor que al final, ya que la velocidad
de reaccin y, por consiguiente, el desprendimiento de calor de reaccin disminuye
con la elevacin del grado de conversin. Tal distribucin de termotransferencia no se
alcanza en los reactores tubulares y por eso la parte superior de los tubos sobre todo
su parte media se sobrecalientan, mientras que la parte inferior se enfra hasta
temperaturas en las que el catalizador es poco activo.

3.1.3. Reactores de lecho fluidizado de catalizador.

El lecho fluidizado de partculas de catalizador se forma en un flujo gaseoso o

lquido de las sustancias reaccionantes. Para ello se hace pasar el gas en sentido
ascendente por la rejilla en la que se halla el catalizador con una velocidad tal que las
partculas del mismo se pongan en movimiento y todo el lecho pase de encontrarse fijo
a encontrarse fluidizado.

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Memoria descriptiva
En el lecho fluidizado los granos del catalizador se trasladan en todas
direcciones, debido a lo cual se acelera la difusin de las sustancias reaccionantes del
ncleo del flujo hacia las partculas del catalizador. La vista exterior del lecho se
asemeja a un lquido hirviente, estando lleno de burbujas (por eso se llama tambin
lecho hirviente).

En estos reactores, se utiliza un catalizador de grano fino con partculas de 0,5

a 2 mm de dimetro.

La evacuacin del calor del catalizador se lleva a cabo con la ayuda de los
refrigeradores de agua ubicados dentro de los lechos. Tal procedimiento de
intercambio de calor permite evacuarlo intensamente y regular su intensidad de
evacuacin en los lechos.

Un esquema de este tipo de aparato es el que se muestra en la figura 11.

Figura 11. Reactor de contacto con lechos suspendidos de catalizador:

1. Rejilla; 2. Lecho suspendido de catalizador; 3. Refrigerador de agua; 4. Cono distribuidor del gas; A.
Gas inicial; B. Productos.

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Memoria descriptiva
3.1.4. Reactores con catalizador mvil.

Se aplican en gran escala para el craqueo de productos de petrleo en fase de

vapor, pero pueden utilizarse tambin en otros procesos de catlisis en los que se
requiere la circulacin ininterrumpida del catalizador entre el reactor y el regenerador.
En este caso compitan con los reactores de lecho fluidizado.

Como ejemplo de un esquema de este tipo de reactores se muestra el

siguiente:

Figura 12. Esquema de un reactor de craqueo cataltico con flujo de suspensin del
catalizador de polvo.
1. Eyector; 2. Aparato de contacto con catalizador en movimiento; 3. Separador; 4. Recipiente para
separacin de fracciones livianas con vapor; 5. Regenerador (reactor con lecho suspendido); A. Vapores
de materia prima procedentes del horno tubular; B. Mezcla de vapor y gas para rectificacin; C. Aire; D.
Gases de combustin hacia la caldera de vapor.

La velocidad de la mezcla del gas y vapor es tan grande que las fuerzas de
friccin del gas contra los granos del catalizador superan el peso de estos ltimos.
Como resultado, el catalizador triturado asciende con el flujo del gas, se separa de los
productos reaccionantes en los separadores ciclnicos y pasa al regenerador donde

Carlos Chica Prez

22

Memoria descriptiva
se queman las sustancias carbonosas con aire, eliminndolas de la superficie del
catalizador.

El catalizador caliente regenerado es mezclado con los vapores de la materia

prima y con ayuda del eyector vuelve a suministrarse al reactor.

El inconveniente de las instalaciones provistas de catalizador mvil cosiste en

la dificultad de separar por completo el catalizador del flujo de gas. En estas
instalaciones ocupan gran volumen los captadores del polvo de catalizador, ciclones y
electrofiltros.

3.2.- ELECCIN DEL TIPO DE REACTOR.

Puesto que uno de los factores de mayor importancia para determinar la

economa general del proceso es la eleccin y diseo del tipo de reactor, se realizar
en el presente apartado un anlisis sobre las ventajas e inconvenientes de los
diferentes tipos de reactores que han sido mencionados en el apartado anterior.

Existe una clasificacin de los reactores que los asocia con reacciones
catalticas en fase homognea y heterognea. Como se ha visto anteriormente, la
reaccin de deshidratacin que est siendo analizada es heterognea, ya que el
medio reaccionante gaseoso y el catalizador se emplea en estado slido. Por
consiguiente, las posibilidades de eleccin se reducen a cuatro tipos posibles de
reactores de contacto:

Reactores de contacto superficial: son utilizados ms raramente que los

rectores con un lecho filtrante o fluidizado de catalizador. Dado que la superficie del
catalizador no es grande, su empleo se hace aconsejable slo para reacciones
exotrmicas rpidas e irreversibles. Por lo tanto, se descartar el empleo de este tipo
de reactor para el presente proyecto.

Reactores de lecho fluidizado: a pesar de presentar ventajas tan importantes

como la simplificacin considerable de su estructura, la fcil evacuacin de los
productos reaccionantes, la facilidad de evacuacin del calor de los lechos mediante
intercambiadores poco voluminosos, alto rendimiento de producto y sobre todo permitir

Carlos Chica Prez

23

Memoria descriptiva
elevar la eficacia del catalizador como resultado de la disminucin del tamao de
partculas y obtener una gran aproximacin a la temperatura ptima, no deben ser
utilizados para realizar la deshidratacin cataltica del metanol, por las razones
expuestas a continuacin:

Estos reactores imponen unas restricciones al tamao del catalizador que en

esta reaccin no pueden satisfacerse.

La fuerza motriz del proceso disminuye considerablemente, al tiempo que las

prdidas de cargas son considerables.

Como consecuencia del mezclado, una parte del gas pasa en forma de
grandes burbujas.

Reactores con catalizador mvil: su utilizacin para la deshidratacin cataltica

del metanol no es aconsejable debido al carcter de polvo que se exige al catalizador
y a la dificultad de separar el polvo cataltico del flujo del gas. Adems, en este caso,
no se requiere la circulacin ininterrumpida del catalizador entre el reactor y el
regenerador, que es cuando realmente estos reactores son verdaderamente tiles.

Despus de lo expuesto, se deduce que el tipo de reactor que mejor se ajusta a

las condiciones de trabajo y requerimientos tcnicos exigidos por el proyecto,
corresponde al grupo de los reactores con lecho filtrante (inmvil) del catalizador.

Dentro de este grupo se encuentran:

Reactores tubulares (en los que el catalizador se introduce en unos tubos

situados en el interior del reactor).

Reactores con soleras (el catalizador se encuentra distribuido y soportado por

una serie de parrillas colocadas a lo largo del reactor).

Estos reactores presentan las siguientes ventajas:

Permiten trabajar en varias etapas donde los tiempos de contacto son

pequeos, de manera que en cada una de ellas se opera en un rgimen
aproximadamente adiabtico.

Permiten evacuar parte del calor producido por la reaccin. Para ello, se
utilizan:
o

Reactores de contacto con suministro y evacuacin discontinuos de

calor.

Carlos Chica Prez

24

Memoria descriptiva
o

Reactores de contacto con cambiadores de calor interiores.

Reactores de contacto con cambiadores de calor exteriores.

En el caso del reactor empleado en el presente proyecto, se dispondr de un

nico lecho filtrante inmvil de catalizador dispuesto sobre una parrilla de acero y no
se dispondr de ningn sistema de intercambio de calor que evacue el calor producido
en la reaccin. El dimensionamiento del lecho cataltico y la eleccin de las
condiciones adecuadas de operacin, as como la eleccin del aislamiento trmico
adecuado, sern suficientes para que se alcance la conversin requerida en el interior
del lecho, mantenindose un rgimen aproximadamente adiabtico y sin que la
elevacin de la temperatura debido a la reaccin exotrmica eleve la temperatura en el
lecho hasta niveles que puedan afectar al transcurso de la reaccin.

3.3.- DESCRIPCIN DEL REACTOR.

Una vez llevada a cabo la resolucin conjunta del balance de materia, el

balance de energa y la ecuacin de Ergn, se puede conocer las variaciones de
temperatura, presin, composicin, caudales molares, entalpa de la reaccin, etc.,
con la conversin en el interior del lecho cataltico; igualmente se podr determinar la
altura del lecho cataltico necesario para lograr dicha conversin. Algunas de las
variaciones ms significativas a lo largo del lecho cataltico se representan en las
figuras que siguen a continuacin (vase anexos de clculo):

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Memoria descriptiva

Figura 13. Variacin de la temperatura en el lecho cataltico en funcin de la

conversin fraccional.

Figura 14. Variacin de la presin total en el lecho cataltico en funcin de la

conversin fraccional.

Figura 15. Variacin de la altura del lecho cataltico en funcin de la conversin

fraccional.

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Memoria descriptiva

Figura 16. Variacin de la composicin de la corriente a lo largo del lecho cataltico en

funcin de la conversin fraccional.

Como se puede observar de las grficas anteriores, el aumento de la

conversin hasta alcanzar el 80% que se haba especificado, conllevar un aumento
en la altura del lecho cataltico, con un progresivo aumento de la temperatura en el
interior del lecho y un progresivo descenso de la presin en el interior del mismo. La
alimentacin al reactor, est constituida por una mezcla gaseosa compuesta por
metanol, agua y dimetil ter (en una proporcin mucho menor), procedentes de la
etapa de precalentamiento, de modo que la temperatura a la entrada del reactor ser
de 250C. Debido al carcter exotrmico de la reaccin y a la operacin adiabtica, la
temperatura en el interior del reactor aumenta de manera progresiva, por lo que la
temperatura de salida del reactor ser de 358C. Como se puede observar, de este
modo se ha conseguido evitar superar los 400C, temperatura que nunca debe
sobrepasarse para evitar una severa desactivacin del catalizador y la aparicin de
reacciones laterales significativas. En segundo lugar, hay que destacar como la
corriente de reactivo, que se encuentra a 16 bar a la entrada del reactor, sufre un
descenso de presin como consecuencia de la resistencia al flujo que produce la
presencia del lecho de catalizador slido, de modo que experimenta una cada de
presin de 0,3 bar, con lo que la presin a la salida del reactor es de 15,7 bar, con lo
cual, se ha logrado que la presin no descienda nunca por debajo de los 15 bar
exigidos en todo momento para lograr las condiciones adecuadas respecto a la

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27

Memoria descriptiva
desactivacin cataltica y la presencia de reacciones secundarias. Finalmente, para
lograr la conversin deseada, mantenindose las condiciones de presin y
temperatura en los rangos deseados, ser necesario un lecho cataltico de 5,1 m de
longitud.

3.3.1.- Dimensiones.

Las principales dimensiones del reactor son las siguientes:

-

Dimetro interior = 0,75 m.

Altura del lecho cataltico = 5,1 m.

Altura total (virola cilndrica) = 5,3 m.

Espesor de la pared (Norma Bsica de Edificacin NBE MV-102-1975 para

aceros laminados de edificacin) = 9 mm.

Segn aconseja el cdigo ASME (American Society of Mechanical Engineers),

en la seccin VIII, Divisin 1, el reactor dispondr de dos fondos toriesfricos
tipo Korbbogen, tanto en su parte superior como inferior, de espesor (Norma
Bsica de Edificacin NBE MV-102-1975 para aceros laminados para
edificacin) de 9 mm.

La bandeja encargada de soportar una masa total de 2406 kg de catalizador

deber ser de un espesor de 8 mm.

3.3.2.- Material seleccionado.

La eleccin del material para la construccin del reactor se ha realizado en

funcin del intervalo de temperatura (250 358C) y teniendo en cuenta que se trabaja
a una presin no inferior de 15 bar. Adems, se ha tenido en cuenta que en depsitos
de acero al carbono se puede producir un leve efecto de corrosin debido a la
presencia de metanol. Tambin se ha tenido en cuenta que al tratarse de un equipo
situado en una planta ubicada en un ambiente costero, el grado de salinidad en el
ambiente puede contribuir tambin a un ligero efecto corrosivo en el exterior del
equipo. Por ello, para evitar espesores excesivos y conseguir que el equipo sea
resistente a las condiciones de operacin y los efectos corrosivos, se ha seleccionado
como material de construccin un acero inoxidable A.I.S.I. 316, debido a que su

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Memoria descriptiva
contenido en cromo, nquel y molibdeno lo hacen aconsejable para dichas
condiciones.

Se ha optado por este acero inoxidable a raz de las tablas de resistencia

qumica suministrada por diferentes fabricantes. stas se basan en datos acumulados
de experimentos, de inmersin y, cuando estn disponibles, de datos de las pruebas
que incluyen la temperatura y la presin como, los factores de la tensin. Estos datos
sirven como gua, donde los productos qumicos mezclados y/o los factores de la alta
o baja temperatura y de la presin se agregan a los factores qumicos de la resistencia
en el uso de un material en particular. A continuacin se expone, en la figura 17, una
tabla que muestran diferentes resistencias qumicas, a partir de las cuales se ha
optado por el material seleccionado.

Figura 17. Tabla de resistencia qumica de aceros inoxidables frente a metanol, dimetil
ter y vapor de agua.

A partir de estos datos observamos que la resistencia del acero inoxidable 18

Cr y 8 Ni a temperatura moderada se empieza a mostrar susceptible al ataque por
metanol, mientras que el estabilizado con Mo est recomendado.

3.3.3.- Catalizador.

La reaccin de deshidratacin del metanol para la formacin de ter dimetlico

es, como ya se ha dicho, una reaccin exotrmica. Sin embargo, a bajas temperaturas
la velocidad de reaccin es pequea, por lo que se hace preciso el empleo de
catalizadores, que ser tanto mejores cuanto menor sea su temperatura de trabajo. En

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Memoria descriptiva
la prctica, la temperatura ptima de operacin supone un compromiso entre la
velocidad de reaccin y el equilibrio.

Por lo general, para esta reaccin, se usan catalizadores de tipo zeolita, que
requieren de una temperatura de operacin inferior a los 400C para evitar una severa
desactivacin del mismo, siendo apreciable la velocidad de reaccin y siendo
despreciables las reacciones secundarias.

Concretamente, el catalizador empleado ser una zeolita ZSM-5 de tipo

pentasil, que ha sido el catalizador tradicionalmente usado en las reacciones del
metanol a hidrocarburos. Es un catalizador microporoso que tiene como frmula
estructural NanAlnSi96-nO192H2O, con n < 27, normalmente con valores cercanos a 3.
Las reas superficiales son variables segn el mtodo y las variables de sntesis. Los
2

valores habituales, sin embargo, se aproximan a los 400 m /g de catalizador.

Figura 18. Esquema de los canales de una zeolita ZSM-5.

Las zeolitas, son catalizadores conocidos por sus propiedades cidas. Estn
formadas por tetraedros de SiO4 y AlO4 de manera que dos tetraedros AlO4 nunca
estn directamente conectados. El origen de la acidez se encuentra en la
descompensacin de carga que se produce por la sustitucin isomrfica del silicio
tetravalente por el aluminio trivalente, resultando as una carga negativa en toda la red.
Con el objetivo de alcanzar la electroneutralidad, son incorporados a la red cationes
los cuales compensan la carga negativa asociada a los tetraedros de aluminio. En
principio, se puede decir que para cada tomo de aluminio en la red cristalina habr un
catin de compensacin de carga +1. Los cationes utilizados son normalmente de los
elementos de los grupos I y II de la tabla peridica, utilizndose tambin el catin
amonio.

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Memoria descriptiva

La relacin Si/Al en las zeolitas es un indicador de la acidez de las mismas. En

la mayora de zeolitas cuando la relacin Si/Al crece, disminuyen los centros cidos,
pero aumenta la fuerza cida especfica de cada uno de los centros. Este hecho se
produce hasta valores de la relacin Si/Al de 10 y se debe a la descompensacin en la
carga elctrica que se produce al incrementar la distancia entre aluminios en la red.
Para valores superiores a 10 en la relacin Si/Al la acidez general de la zeolita
disminuye con la disminucin de la cantidad de aluminio. En el caso de la zeolita ZSM5 parece que el aumento de aluminio lleva asociado un aumento de la actividad de
manera lineal, no modificndose la fuerza relativa de cada uno de los centros activos.
Esta relacin Si/Al tambin influye en la selectividad de la zeolita, y en la estabilidad
cataltica de la zeolita. El perodo de actividad cataltica estable crece con la relacin
Si/Al en las zeolitas ZSM-5, hasta alcanzar un mximo cuando la relacin est entre
175 y 225. Si seguimos disminuyendo la cantidad de Al, el tiempo estable de actividad
cataltica decrece lentamente. Relacionado con la cantidad de sodio se encontr que
de una composicin ms rica en sodio resulta un tiempo de vida estable menor.

Una de las propiedades ms importantes de las zeolitas es su capacidad de

actuar como tamices moleculares, ya que sus canales tienen un tamao del mismo
orden que el de las molculas. En general podemos distinguir tres tipos de
selectividad: a reactivos, a productos y a estados de transicin. Las zeolitas con un
microporo de tamao medio, como las ZSM-5, son conocidas por su selectividad a
estados de transicin, es decir, la ausencia de espacio dentro de los poros no permite
que se formen estados de transicin muy voluminosos lo que en nuestra reaccin evita
parcialmente la selectividad a productos como los compuestos aromticos de ms de
dos ciclos o los alquilnaftalenos, que son los antecesores del coque, principal
desactivante de la reaccin de metanol a hidrocarburos.

Figura 19. Esquema de la selectividad segn los estados de transicin.

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Memoria descriptiva
En el presente Proyecto, la reaccin de deshidratacin del metanol se va a
llevar a cabo en un lecho cataltico constituido por partculas esfricas de 6 mm de
dimetro. La porosidad del lecho cataltico ser de 0,58. Algunas de las principales
propiedades del catalizador empleado vienen detalladas a continuacin:
2

rea superficial: 450 m /g.

Densidad aparente: 1,21 g/cm .

Densidad real: 2,53 g/cm .

3.3.4.- Parrilla porta-catalizador.

Como se ha mencionado anteriormente, el reactor est constituido por un lecho

cataltico soportado por una bandeja metlica que debe soportar el peso del lecho de
catalizador. Dicha parrilla se construir en acero inoxidable AISI 304, al igual que el
reactor y los fondos, para soportar adems del peso del catalizador, las temperaturas y
posibles efectos de corrosin en el interior del reactor. Dicha parrilla deber disponer
de una serie de perforaciones que permitan el paso del gas, pero que a su vez impidan
que el catalizador caiga. No ser necesaria una bandeja en la parte superior del
reactor ya que se est trabajando a velocidades lejanas a la velocidad de arrastre de
las partculas del lecho cataltico. El espesor requerido, depender del peso de 2406
kg (aunque por seguridad se ha adoptando un peso de 2500 kg para el clculo del
espesor) que la bandeja deber soportar (vase anexo de clculo). El espesor, segn
la (Norma Bsica de Edificacin NBE MV-102-1975 para aceros laminados de
edificacin) ser de 8 mm.

3.3.5. Aislamiento trmico del reactor.

Mediante el uso de un buen aislamiento trmico, la operacin del reactor se

aproxima a un proceso adiabtico en el que aumenta la temperatura de un modo
proporcional a la elevacin del grado de transformacin.

El material seleccionado en el presente proyecto ser una espuma de

poliuretano, conocida por ser un material aislante de muy buen rendimiento, que
permite aplicar bajos espesores obteniendo rendimientos similares a los de otros
materiales en espesores mucho mayores. Otra interesante caracterstica de este
material es que presenta retardo de llama, es decir, que es capaz de suprimir, reducir

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Memoria descriptiva
de forma significativa o demorar la propagacin de la llama. Por tanto es ste un
material difcilmente inflamable.

Se emplear un revestimiento de 130 mm de espesor, que hace despreciables

las prdidas calorficas en el balance energtico del reactor, y reduce las prdidas
calorficas a travs de la pared del reactor a un 5% (inferior a 1kW).

3.3.6. Carga y descarga del reactor.

El equipo reactor deber disponer de una cabeza desmontable, para poder as,
llevar a cabo las operaciones de carga, limpieza y descarga del equipo. Para ello, se
retirar la cabeza del reactor y mediante un carro-gra se llevar a cabo la extraccin
del catalizador que se encuentra insertado en una rejilla. De este modo, podr llevarse
a cabo la limpieza del equipo para despus, introducir nuevamente la rejilla cargada de
catalizador nuevo o regenerado. Finalmente, se efectuar nuevamente el cierre del
reactor cuya cabeza quedar perfectamente unida
a la virola y con total estanqueidad mediante una
unin bridada que fije ntimamente la cabeza al
equipo.

Para un reactor del dimetro que ste

posee,

la

normativa

no

hace

obligatoria

la

existencia de una boca de hombre. En cualquier

caso, sta no ser necesaria para la limpieza del
equipo gracias al sistema propuesto en el prrafo
anterior.

Figura 20. Operacin de montaje y desmontaje de la cabeza del reactor cataltico.

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Memoria descriptiva

CAPTULO 4. INTERCAMBIADOR DE CALOR.

4.0.- INTRODUCCIN.

Como ya se ha indicado anteriormente, la alimentacin al reactor cataltico

debe encontrarse a una temperatura de 250C para su ptima operacin, asimismo, es
necesario llevar a cabo la vaporizacin de la alimentacin del proceso debido a que
sta es inicialmente lquida. Por ello, es necesario un equipo intercambiador de calor
que tendr por objeto llevar a cabo el calentamiento de la alimentacin hasta alcanzar
la temperatura necesaria de 250C y de vaporizar completamente la corriente lquida
de alimentacin fresca del proceso.

El mecanismo bsico de transferencia de calor en un intercambiador de calor

se puede sintetizar de la siguiente manera: el fluido caliente transmite por conveccin
y conduccin (generalmente la radiacin no es significativa) una cierta cantidad de
calor a una superficie slida; sta a su vez, transmite dicho calor a otro fluido cuyo
nivel calorfico es menor. Como consecuencia, la corriente que entra en el
intercambiador de calor a menor temperatura sufrir un calentamiento a costa del
enfriamiento de la corriente que entra a mayor temperatura. Para lograr el necesario
grado de precalentamiento de la alimentacin al reactor ser fundamental elegir el
adecuado tipo de intercambiador de calor, as como la eleccin del fluido calefactor
ms propicio, un ptimo diseo del equipo, y evitar toda resistencia debida al
ensuciamiento.

4.1. TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR.

A continuacin se compararn los tipos de intercambiadores de calor ms

utilizados, con el fin de elegir el ms adecuado para los fines requeridos en el presente
Proyecto.

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Memoria descriptiva
4.1.1.- Intercambiadores de calor tubulares.

Los intercambiadores de calor tubulares constituyen la parte ms importante de

los equipos sin combustin de transferencia de calor en plantas de procesos qumicos.
Estos dispositivos son utilizados, bsicamente, para transferencia de calor gas-gas,
lquido-lquido y lquido-gas.

El equipo est constituido por un haz de tubos montados sobre dos placas
tubulares que llevan un nmero determinado de placas deflectoras. Por cada extremo
se fijan las cajas de distribucin que aseguran la circulacin del fluido por el interior del
haz. El haz est alojado en una carcasa provista de una tobera de entrada y otra de
salida para el segundo fluido que circula por el exterior de los tubos, siguiendo el
camino impuesto por las placas deflectoras. Todos los elementos que entran en la
construccin de los intercambiadores, han sido objeto de una normalizacin publicada
por TEMA (Standard of Tubular Exchanger Manufacturers Association), que especifica
las caractersticas mecnicas y tcnicas correspondientes a las diversas condiciones
de funcionamiento.

Figura 21. Intercambiador de calor de carcasa y tubos.

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Memoria descriptiva

Estos intercambiadores son los ms extendidos, ya que presentan una gran

facilidad de limpieza y mantenimiento, as como una gran superficie de transferencia.

4.1.2.- Intercambiador de calor de placas.

Su diseo est basado en sustituir las superficies tubulares por superficies

planas con ciertas rugosidades (figura 2). Estos dispositivos tienen dos placas soporte
extremas, una fija y otra mvil, entre ellas se encuentran las placas o superficies de
intercambio.

Los fluidos calientes y fros fluyen alternativamente por los espacios entre las
placas.

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Memoria descriptiva

Figura 22. Intercambiador de calor de placas.

Las placas se construyen en una amplia gama de materiales. La estanqueidad

entre ellas se consigue mediante la aplicacin de juntas de materiales elastomricos,
siliconas y/o tefln.

Las ventajas de estos intercambiadores de calor en comparacin con los

tubulares son las siguientes:
-

Tienen mayor tasa de transferencia de calor.

Producen menos ensuciamiento.

Son ms fciles de limpiar.

Son de ms fcil mantenimiento.

Ocupan menos espacio.

Son ms econmicos.

Entre las desventajas, se pueden destacar:

-

La eleccin de los fluidos est limitada por la resistencia qumica de las placas
y las juntas, as como por la temperatura de trabajo. El intervalo de temperatura
de trabajo para este tipo de intercambiadores es de 25-150C.

El intervalo de presin no puede superar los 1,5 MPa.

Las prdidas de presin en los conductos o aberturas de las placas, limitan el

caudal que fluye a travs de ellas.

Son muy caros.

4.1.3.- Intercambiadores de calor de doble tubo.

Estn constituidos por elementos rectilneos de dos tubos concntricos unidos

por sus extremidades mediante tubos (figura 3). Todos los elementos del aparato
estn unidos por empalmes que permiten desmontarlos rpidamente para la limpieza o
la substitucin de los tubos. La expansin trmica entre los tubos interiores y
exteriores se efecta a travs de prensa estopa.

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37

Memoria descriptiva

Figura 23. Intercambiador de calor de doble tubo.

Las ventajas de estos intercambiadores de calor son:

-

Fciles de desmontar.

Operando en contracorriente pura, se obtienen altos rendimientos.

Entre sus inconvenientes se encuentran los siguientes:

Riesgos de fugas en los empalmes.

Flexin del tubo interior, si ste es largo.

Superficies de transferencia pequea en relacin con el volumen global del

aparato, como consecuencia del radio mnimo de los codos, que limita la
aproximacin de los tubos.

El empleo de estos reactores est limitado a productos de pequeo caudal.

4.2.- ELECCIN DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR.

Despus del anlisis realizado, se puede afirmar que el empleo de un

intercambiador de calor de placas es desaconsejable por las siguientes razones:

El intervalo de temperatura de trabajo en la instalacin (hasta los 250C) es

superior al de operacin del intercambiador (25-150C).

Produce elevadas prdidas de carga.

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Memoria descriptiva
-

La mxima presin de trabajo es de 16,64 kg/cm2 para este tipo de

intercambiador; en este proceso se opera en un rango de presin superior a los
16 kg/cm2, por lo cual es desaconsejable usar un intercambiador de calor de
placas.

El elevado precio de este tipo de intercambiadores de calor.

Por otro lado, la aplicacin de intercambiadores de calor de doble tubo en esta

instalacin tampoco es aconsejable por dos razones fundamentales:

Al trabajar con gases inflamables (y txicos, en el caso del metanol), el hecho

de que exista riesgo de fugas en estos intercambiadores hace que no sean
adecuados para este tipo de instalaciones.

La superficie de transferencia que presentan es pequea.

Por todo ello y casi por exclusin, los intercambiadores ms adecuados para el
proceso que se estudia son los intercambiadores de calor tubulares, por su fcil
mantenimiento y limpieza, y por su gran superficie de transferencia, como ya se ha
puesto de manifiesto anteriormente.

4.3.- DISEO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR TUBULAR.

El estudio y diseo de los intercambiadores de calor que se realiza en el

presente Proyecto, sigue las normas publicadas por TEMA (Standards of Tubular
Exchanger Manufacturers Association) que especifican las caractersticas mecnicas y
trmicas correspondientes a las diversas condiciones de funcionamiento.

La obra Standards of Tubular Exchanger Manufacturers Association sirve para

complementar y definir el cdigo ASME (American Society of Mechanical Engineers)
para todas las aplicaciones de intercambio de calor del tipo de coraza y tubo.

Siguiendo las citadas normas TEMA, los distintos diseos de cambiadores de

calor se pueden agrupar en las tres clases siguientes:

a) Cambiadores de placas tubulares.

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Memoria descriptiva
Las placas tubulares sobre las que van mandrilados los tubos, pueden ir
directamente soldadas a la carcasa. La construccin es poco costosa y permite
alojar el mximo nmero de tubos en el interior. No obstante, no se pueden
utilizar si la diferencia de temperaturas entre el fluido caliente y el fro es
grande, debido a los efectos de dilatacin o de contraccin del haz.

b) Cambiadores de cabeza flotante.

Una de las placas tubulares es fija, bloqueada entre las bridas de la carcasa y
de la zona de distribucin. La segunda placa lleva la zona de retorno del fluido
y puede desplazarse libremente en el interior del espacio que cierra la carcasa.
Estos cambiadores de calor permiten la expansin trmica del haz de tubos y
son de fcil limpieza.

c) Cambiadores de tubos en U.
Estos cambiadores, doblados sus tubos en un extremo, suprimen una placa
tubular y conservan, por tanto, la posibilidad de expansin trmica. No obstante
su empleo es limitado por las dificultades de limpieza y por el menor nmero de
tubos que pueden alojarse en una cierta carcasa debido al ngulo mnimo de
doblado que es necesario mantener.

Dadas las condiciones de operacin del proceso, altas temperaturas y

presiones, con grandes diferencias de temperatura entre el fluido caliente y el fluido
fro, se hace aconsejable la utilizacin de cambiadores de calor de cabeza flotante,
que a diferencia de los de placas tubulares, permiten la expansin del haz de tubos.
Por otro lado, ste permite alojar mayor nmero de tubos en la carcasa que los
intercambiadores de tubos en U.

4.3.1.- Seleccin de la trayectoria del flujo.

La eleccin de la trayectoria de flujo para dos fluidos a travs del

intercambiador de calor, se realiza por distintos mtodos pero, generalmente, el fluido
que circula por el interior de los tubos es ms corrosivo, est ms sucio, ms caliente
o a una presin ms alta; mientras que el fluido que circula por el exterior de los
mismos es un lquido de viscosidad elevada, o bien, un gas.

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Memoria descriptiva
En el clculo del intercambiador de calor que forma parte de la instalacin
estudiada en el presente Proyecto, se ha seguido precisamente este criterio, es decir,
el fluido ms caliente circular por el lado de los tubos, mientras que el fluido fro lo
har por el lada de la carcasa.

4.3.2.- Estudio de las partes fundamentales de los intercambiadores.

Un intercambiador de calor est compuesto por cuatro partes principales: los

tubos, la envolvente, los cabezales de entrada y de retorno o salida y las mamparas.
De acuerdo con los estndares de T.E.M.A., es recomendable que el tamao y el tipo
de cambiador se designe mediante nmeros y letras, esto es, el tamao de la unidad
se designa por dos nmeros que indican el dimetro nominal de la unidad, que
corresponde al dimetro interno en pulgadas redondeado al entero ms cercano, y a la
longitud nominal expresada en pies, que para tubos rectos es la longitud total real y
para tubos de U es la longitud recta del extremo del tubo a la tangente del doblez de
los tubos exteriores del haz, por ejemplo 37 x 20. El tipo de cambiador tambin se
designa por letras que describen el cabezal estacionario, la envolvente y el cabezal de
retorno en el orden mencionado.

Mientras que existe una amplia variedad de aspectos referentes al diseo de

estos equipos, el nmero de componentes bsicos es muy pequeo. A continuacin se
hace una breve descripcin de cada uno de ellos.

a) Tubos.

Los tubos son los componentes bsicos de los intercambiadores de calor, ya

que son los que proveen la superficie de transferencia de calor entre los fluidos que
van dentro y fuera de ellos. Los tubos metlicos generalmente son sin costura. Los
materiales ms usuales son: aceros al carbono, aceros de baja aleacin, aceros
inoxidables, cobres, admiralty, cupronquel, inconel, aluminio (en varias aleaciones),
titanio y algunos otros materiales especficos para aplicaciones especiales como el
grafito. Los tubos pueden ser lisos o aleteados; se utilizan estos ltimos cuando el
fluido por el lado externo tiene un coeficiente de transferencia sustancialmente menor
al interno.

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Memoria descriptiva
Los tubos para intercambiadores de calor tambin se conocen como tubos para
condensador, y no deben confundirse con tubos de acero u otro tipo de tubera
comercial obtenida por extrusin a tamaos normales de tubera de hierro.

Se usan dimetros comprendidos en el rango de 5/8 a 2. Los dimetros ms

pequeos, de 5/8 a 1, se prefieren para la mayora de servicios, ya que proporcionan
cambiadores ms compactos, y por tanto ms baratos. Los tubos grandes son ms
fciles de limpiar por mtodos mecnicos y se seleccionan para fluidos que creen una
gran suciedad.

El espesor de tubo se selecciona para soportar la presin interna y para

proporcionar un adecuado sobreespesor de corrosin. Se pueden obtener diferentes
gruesos de pared, definidos por el calibrador Birmingham para alambre, que en la
prctica se refiere como el calibrador BWG del tubo.

Las longitudes preferidas para los tubos en los intercambiadores de calor son 6
ft, 8 ft, 12 ft, 16 ft, 20 ft y 24 ft, aunque en diseos especiales se llega a longitudes
hasta de 48 ft. Para un rea superficial dada, el uso de tubos largos reducir el
dimetro de la carcasa, que generalmente proporcionar una reduccin en el coste del
intercambiador, especialmente para altas presiones de operacin. La longitud ptima
del tubo en relacin con el dimetro de la carcasa estar generalmente entre 5 y 10.
Otros factores que afectan la longitud de los tubos del equipo son la disponibilidad de
espacio en la planta, condicionantes econmicos y la cada de presin permitida.

Los fluidos en los tubos se disponen generalmente para fluir hacia delante y
hacia atrs en un nmero de pasos a travs de grupos de tubos dispuestos en
paralelo, para aumentar la trayectoria de flujo.

Para acertar con el diseo ptimo, es necesario realizar un tanteo entre las
condiciones tcnicas de operacin y el coste econmico de cada una de las
posibilidades. Como este no es el objeto del presente proyecto, se ha optado por
elegir, basado en referencias bibliogrficas, tubos de un dimetro nominal 1 , calibre
B.W.G. 14 y una longitud de 24 pies.

Los materiales que se emplean en la construccin de los tubos dependen de

las condiciones de funcionamiento, es decir:

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42

Memoria descriptiva

Acero al carbono. Aceros aleados cuando se emplean productos corrosivos y

altas temperaturas.

Latn para reactores que trabajan con agua de mar.

Cobre y aluminio para bajas temperaturas.

Dadas las condiciones de operacin, donde la atmsfera es moderadamente

corrosiva pero la temperatura es elevada, se recurre al empleo de aceros aleados, en
concreto y siguiendo las normas de las A.I.S.I. (American Iron and Steel Institute), se
emplear un acero inoxidable A.I.S.I. 316, cuya composicin es del 18% de cromo,
12% de nquel y 2-4% de molibdeno. Este tipo de acero se caracteriza por una
resistencia mecnica alta adems de una gran resistencia a la oxidacin y la corrosin.

Los tubos pueden distribuirse de forma triangular o cuadrangular. La

distribucin cuadrangular presenta la ventaja de tener una mayor accesibilidad al
limpiado externo de los tubos y una menor cada de presin.

La distribucin triangular proporciona un mayor coeficiente de transmisin de

calor y un mayor nmero de tubos en la carcasa para una misma separacin entre los
centros de los tubos. Presenta el inconveniente de una mayor cada de presin y una
peor accesibilidad en su limpieza.

Dado que en el presente proyecto, la cantidad de calor a intercambiar es muy

elevada, se ha optado por una distribucin triangular, a pesar de ser mayor la cada de
presin y la dificultad de limpieza, ya que el balance tcnico-econmico es favorable a
esta distribucin triangular, puesto que permite reducir la longitud del intercambiador (a
pesar de esto la longitud de tubos es elevada debido a la elevadsima cantidad de
calor que debe intercambiarse).

b) Tipos de arreglo y espaciamiento (pitch).

Los orificios de los espejos no pueden taladrarse muy cerca uno del otro, ya
que una franja demasiado estrecha de metal entre tubos adyacentes debilitara
estructuralmente el espejo; por lo anterior, deber existir una distancia mnima entre
tubos. El pitch es el espacio de centro a centro de los tubos, los cuales pueden estar
arreglados en pitch triangular, triangular rotado, cuadrado y cuadrado rotado.

Carlos Chica Prez

43

Memoria descriptiva
El pitch triangular se utiliza generalmente en cambiadores de espejos fijos,
cuando no se necesita limpiar el exterior de los tubos ya sea mecnica o
manualmente, debido a que este arreglo no permite el acceso mecnico a los tubos
por su parte externa. Sin embargo, la limpieza puede efectuarse por medio de
solventes qumicos. El pitch cuadrado es recomendado cuando se tiene un fuerte
ensuciamiento del fluido y es necesaria la limpieza mecnica, o en donde la cada de
presin permisible por el lado de la envolvente est muy limitada.

c) Espejos.

Los espejos son placas circulares de metal barrenadas y ranuradas para

colocar los tubos y las varillas separadoras, as como el crculo de tornillos y
empaques para que embonen en la envolvente. Los tubos son sostenidos en su lugar
al ser insertados en orificios practicados a los espejos y posteriormente son
expandidos y soldados a ste. Sin embargo, cuando se requiere evitar totalmente el
mezclado entre los fluidos debido a fugas en los barrenos del espejo. Se pueden
utilizar espejos dobles con un considerable aumento del costo.

d) Envolvente y sus boquillas.

La envolvente es simplemente el recipiente del fluido externo a los tubos y las

boquillas son la entrada y salida a l. La envolvente est hecha comnmente de
placas de metal, las cuales son cortadas a las dimensiones requeridas y soldadas de
manera longitudinal. La envolventes de dimetro menor a 24 pulgadas se pueden
construir de tubera comercial. La redondez de la envolvente es importante para fijar el
dimetro mximo de las mamparas y el efecto de la fuga entre la envolvente y la
mampara.

La boquilla de alimentacin con frecuencia cuenta con una mampara de

choque colocada inmediatamente bajo la entrada para dispersar el chorro del fluido
alimentado, a fin de que no golpee y erosione las primeras hileras de tubos del haz.
Para colocar la placa de choque y dejar suficiente rea de flujo entre la envolvente y la
placa, para que el fluido descargue sin una prdida de presin excesiva, ser
necesario eliminar algunos tubos.

Carlos Chica Prez

44

Memoria descriptiva
De acuerdo con T.E.M.A., s tienen seis diferentes tipos de envolvente en los
equipos de tubos y envolventes: el tipo E, de un solo paso; la F, de dos pasos; la
G, llamada tipo Split; H, doble Split; la J de fluido dividido; la K, llamada tipo
Kettle, y la X, de flujo cruzado.

Tomando como base la envolvente de un paso E puede decirse que la

envolvente de dos pasos F se utiliza cuando existe cruce de temperaturas y se
pretende lograr una contracorriente pura entre los fluidos de tubos y envolvente.

La envolvente tipo G de flujo Split presenta bsicamente las cualidades de la

envolvente F, slo que su uso principal es la condesacin de vapores. Tambin se
suele usar en rehervidotes tipo termosifn horizontales.

La envolvente tipo H, doble Split, se utiliza para reducir la cada de presin en

condensadores. La alimentacin de vapor se divide en dos boquillas de entrada; la
envolvente se divide en dos compartimientos, separados por un soporte transversal en
el centro de la envolvente; el vapor fluye por cada mitad de la envolvente por encima
de la mampara longitudinal y regresa por la parte inferior hacia la boquilla de salida y
se unen prcticamente las dos en una lnea. Las mamparas longitudinales distribuyen
el flujo a lo largo del tubo. Tambin es comn usarlo en rehervidotes de termosifn
horizontales.

Un mtodo alternativo para reducir la cada de presin en la envolvente lo

proporciona la envolvente tipo J de flujo dividido. En esta envolvente el vapor se
puede alimentar en dos boquillas, o si se est vaporizando el fluido se alimenta en
forma contraria y se separa por medio de un soporte. La mezcla lquido-vapor fluye de
las boquillas superiores a la inferior pasando por las mamparas. Los internos de esta
envolvente son ms sencillos que los de doble Split.

La envolvente tipo Kettle se utiliza cuando se requiere generar vapor y, por lo

tanto, hay que mantener un nivel de lquido que se alimenta y deja todava un espacio
por encima de dicho nivel, para que el vapor producido no arrastre gotas de lquido.

Otro tipo de envolvente utilizado es la X, de flujo cruzado, en la cual se

colocan una serie de boquillas de alimentacin, y en posicin contraria otras de salida.
Este tipo de envolventes todava no est incluido en el T.E.M.A.

Carlos Chica Prez

45

Memoria descriptiva

e) Canales y boquillas.

Los canales y boquillas simplemente sirven para controlar el flujo que entra y
sale por los tubos del intercambiador de calor. Generalmente el fluido ms corrosivo va
por el lado de los tubos, por lo cual los canales y boquillas se fabrican con alguna
aleacin compatible con los espejos y los tubos. Los cabezales de intercambiadores
de calor son de tres tipos:
-

Espejos fijos.

Cabezales U (tubos en U).

Cabezales flotantes.

f) Mamparas.

Las mamparas tienen tres funciones: 1) soportar los tubos en la posicin

apropiada durante su ensamble y operacin de equipo, 2) prevenir la vibracin de los
tubos, causadas por remolinos en el flujo, y 3) guiar al fluido de la envolvente en forma
transversal al haz de tubos, aumentando su velocidad y el coeficiente de transferencia
de calor.

El tipo de mamparas ms comn es la segmentada, con corte vertical,

horizontal o inclinado. Las mamparas segmentadas son crculos de dimetro
ligeramente menor que la envolvente, con un corte segmental que puede variar desde
10% hasta 35% del rea de la mampara. El corte de la mampara generalmente es
vertical en condensadores, rehervidotes, vaporizadores e intercambiadores, cuyo
servicio se realiza manejando materiales con slidos en suspensin o fluidos pesados.
Con este arreglo, en caso de tener gases condensables, pueden escapar en el tope
del equipo. Tambin es importante drenar el lquido que condensa.

g) Carcasas.

Se fabrican a partir de tubos de acero, bien de acero al carbono o aceros

aleados dependiendo, al igual que los tubos, de la aplicacin que tengan.

En este caso, las carcasas empleadas sern de acero inoxidable A.I.S.I. 316,
por las mismas razones que se han expuesto anteriormiente.

Carlos Chica Prez

46

Memoria descriptiva
Las carcasas irn provistas de unas pantallas deflectoras, cuya utilidad es
provocar la agitacin del fluido que circula por el exterior de los tubos, mejorando as
los coeficientes de transmisin de calor. Estas pantallas obligan al fluido a incidir
verticalmente sobre los tubos. El fluido, al efectuar un camino sinuoso, adquiere una
gran turbulencia con la consiguiente mejora en la transmisin de calor.

h) Cabezas.

Las cabezas constituyen las zonas de distribucin, situadas en los extremos del
intercambiador y, dentro de las diferentes formas, pueden ser de dos tipos: de cabeza
fija y de cabeza flotante.

El intercambiador de calor seleccionado para la presente instalacin ser de

cabeza flotante, pues en ste es posible la expansin en el haz de tubos, siendo
adems ms fcil su extraccin para la limpieza.

i) Nmero de pasos.

En esta instalacin se han elegido intercambiadores con seis pasos, ya que las
condiciones corrosivas no son especialmente elevadas y con el material elegido no
existen problemas derivados de las temperaturas de operacin.

El intercambiador seleccionado deber operar en contracorriente, es decir,

fluido que circula por la carcasa y el que circula por el interior de los tubos lo hacen en
direcciones opuestas.

La operacin en contracorriente es ms eficiente que la operacin en corrientes

paralelas, ya que permite alcanzar temperaturas ms altas para el fluido fro y, por
consiguiente, ms bajas para el caliente. Esto supone que se puede llegar a calentar
ms el fluido que se pretende calentar y enfriar ms el que se desea enfriar. Adems,
la diferencia de temperatura media logartmica a lo largo de todo el intercambiador, es
mayor en contracorriente que en corriente paralela, por lo que para una misma
superficie de intercambio, la primera operacin reportara una mayor cantidad de calor
transmitida por unidad de tiempo y superficie.

Carlos Chica Prez

47

Memoria descriptiva
A modo de resumen se puede definir el intercambiador de calor adoptado para
el proceso de la siguiente forma:

Intercambiador de calor tubular de cabeza flotante, de seis pasos y que opera en

contracorriente. Los tubos son de 1 , distribuidos de forma triangular, con un pitch
de 1 9/16 y una longitud de 24 pies (vase anexos de clculo).

El intercambiador de calor dispondr de un total de 3156 tubos de 2,70 cm de

dimetro interno; as como de una carcasa de 2,438 m de dimetro interno. El material
seleccionado para el intercambiador de calor, tanto para la carcasa como para los
tubos ser un acero inoxidable A.I.S.I. 316, ya que es el que mejor se ajusta a las
condiciones operativas. El fluido calefactor empleado ser vapor sobrecalentado a una
presin de 16 bar y una temperatura de 350C.

Carlos Chica Prez

48

Memoria descriptiva

CAPTULO 5. TUBERAS Y SISTEMAS DE IMPULSIN.

5.0.- INTRODUCCIN.

En el presente captulo, se comenzar hablando sobre el sistema de tuberas

que forma parte de la instalacin, con un breve desarrollo terico acerca de los
sistemas de tuberas antes de exponer las caractersticas del sistema de tuberas
empleado en el presente proyecto.

Una vez expuesto el sistema de tuberas, anlogamente, se har un breve

desarrollo terico sobre los sistemas de impulsin caractersticos de la industria, as
como aquellos que sern empleados en la instalacin descrita en este proyecto.

5.1.- SISTEMAS DE TUBERAS.

Las partes componentes de un sistema de tuberas pueden agruparse en

cuatro grandes familias: tuberas, accesorios, bridas y vlvulas. El simple examen de
un diagrama de proceso deja presentir la importancia que tendrn los anteriores
elementos en la construccin de una instalacin industrial.

El paso del esquema a la realidad ofrece una gran variedad de problemas, ya

que existen diversas soluciones tcnicas, con diferentes ventajas en lo referente a las
prdidas de energa, la duracin del material, la facilidad de utilizacin y el precio.

Los sistemas de tuberas representan, aproximadamente, un tercio del coste

del material en una planta de proceso, requieren de un 30% a un 40% del trabajo de
montaje, consumen del 40% al 48% de las horas-hombre de ingeniera, y ocupan un
60% del volumen del material.

El objetivo de este captulo es, solamente, realizar una introduccin sobre la

normalizacin existente relativa a las dimensiones y calidad de los materiales de las
tuberas, accesorios, bridas y vlvulas disponibles comercialmente.

Carlos Chica Prez

49

Memoria descriptiva
5.1.1. Normalizacin.

Podra decirse que las normas constituyen o representan un lenguaje comn

para que exista un acuerdo entre fabricantes, compradores, vendedores, constructores
y diseadores.

Existen diferentes normas o cdigos cuya aplicacin se extiende a las reas de

influencia de los principales pases industriales. De entre ellas destacan como las de
mayor aplicacin en Espaa las ASA (American Standards Association), ms
recientemente agrupadas como normas ANSI (American Nacional Standards Institute),
las ASTM (American Society for Testing and Materials), las AISI (American Iron and
Steel Institute), y tambin las API (American Petroleum Institute) o las MSS
(Manufacturers Standardization Society), y otras normas como son la AENOR
espaolas u otras normas de pases europeos tales como las AFNOR francesas, las
UNI italianas, las BSS britnicas o incluso las DIN alemanas, que en la actualidad
tienen un mbito de aplicacin ms restringido.

5.1.2. Normas ANSI y ASTM.

La utilizacin de estas normas est muy extendida, incluso en los pases

europeos que disponen de normativa propia, en todas las actividades relacionadas con
el refino e industrias derivadas del petrleo.

Las normas ANSI rigen el diseo de las tuberas, en lo que se refiere

exclusivamente al dimensionamiento geomtrico y las clasifica, as como tambin a las
vlvulas, bridas y accesorios. Por su parte, las normas ASTM estn referidas a la
calidad de los materiales que deben emplearse en la fabricacin de los sistemas de
tuberas. De toda la amplia gama de cdigos o conjunto de normas editadas por ANSI,
hay tres que son de especial inters, estas son:

ANSI B31.1. Power piping. Trata de centrales trmicas e instalaciones de

produccin de vapor y/o energa.

ANSI B31.3. Petroleum refinery piping. Trata de plantas de proceso qumico y

refineras de petrleo.

Carlos Chica Prez

50

Memoria descriptiva

ANSI B31.4. Liquid petroleum transportation piping systems. Trata del

transporte de lquidos para hidrocarburos, gas lquido derivado del petrleo,
amonaco anhidro y alcoholes.

ANSI B31.5. Tuberas para refrigeracin.

ANSI B31.8. Sistema de tuberas para transmisin y distribucin de gas.

ANSI B31.9. Tuberas para servicios en edificios.

ANSI B31.11. Tuberas para el transporte de pastas aguadas.

Las tres primeras secciones del cdigo pertenecen al cdigo B31 patrocinado
por ASME, que se titula Code for Pressure Piping (cdigo para tuberas a presin), y
cada una de ellas contiene un conjunto de normas (muchas de ellas comunes), que
describen los procedimientos a seguir en cada caso. Entre las normas incluidas en
cada una de las secciones citadas, unas han sido creadas por el ANSI y otras han sido
creadas por otros organismos (como por ejemplo el API o la AWWA) y adoptadas por
el ANSI.

Como se ha dicho anteriormente, las normas ASTM rigen la calidad de los

materiales que deben ser empleados en la fabricacin de los sistemas de tuberas.
Particularmente, renen un conjunto de especificaciones acerca de la calidad que se
exige para los aceros empleados en la fabricacin de sistemas de tuberas. Las
diferentes clasificaciones de los aceros hechas por ASTM se basan fundamentalmente
en aspectos tales como:

a) Anlisis qumico del acero.

a. Porcentaje de carbono.
b. Porcentaje de hierro y azufre.
c. Porcentaje de componentes que mejoran las calidades de los aceros
tales como silicio, cromo, molibdeno y nquel.
b) Cualidades mecnicas del acero.
a. Carga de rotura.
b. Lmite elstico.
c. Alargamiento.
d. Resistencia.

En la eleccin de un determinado tipo de acero deber tenerse en cuenta:

La resistencia mecnica segn la temperatura (ruptura y fluencia).

Carlos Chica Prez

51

Memoria descriptiva

Resistencia a la oxidacin.

Resistencia a la corrosin.

La resistencia mecnica a elevadas temperaturas, descubre toda la gama de

aceros al molibdeno (0,5%) y al cromo-molibdeno: 0,5-1% de molibdeno y 0,5-5% de
cromo. Las resistencias ms altas se obtienen en aceros con alto contenido en cromo
y nquel, de los que, la serie ms utilizada, es la del 18Cr-9Ni. Estos aceros conservan
apreciables caractersticas mecnicas a bajas temperaturas. Para estas temperaturas
se utiliza con preferencia el acero con 9% de nquel, que es ms econmico, para
calidades mecnicas equivalentes.

A los problemas de resistencia mecnica se superponen los de resistencia a la

oxidacin y la corrosin. En estos casos se recurre a las aleaciones de cromo, o las de
nquel-cromo, que generalmente compatibilizan estas exigencias con una mejora de
las cualidades mecnicas.

Las tuberas de calidades ms frecuentes para el acero ordinario corresponden

a las especificaciones ASTM, que distingue entre cuatro grupos:

a) Acero al carbono (carbon steel). Consiste bsicamente en un compuesto de

hierro con un porcentaje de carbono inferior al 1,7% (normalmente entre el 0,3
y el 0,4%) y cantidades reducidas y variables de manganeso, fsforo, azufre y
silicio. Las caractersticas ms importantes del acero al carbono a efectos de
piping son la resistencia a altas temperaturas, resistencia al choque, resiliencia,
tenacidad, maquinabilidad y, sobre todo, su forjabilidad y soldabilidad.
b) Aceros aleados (alloy steel). En esencia, es un acero al carbono que adems
de los componentes anteriormente citados, tiene una proporcin inferior al 10%
de cromo, y generalmente algo de nquel y/o pequeas cantidades de
molibdeno, vanadio, wolframio, etc. Un acero aleado ve mejoradas sus
caractersticas con la presencia de elementos como stos ltimos citados. En
cambio, se ve perjudicado por elementos como el arsnico, el oxgeno o el
hidrgeno. El acero aleado tiene bsicamente las mismas propiedades que el
acero al carbono, pero su resistencia a las altas temperaturas y su tenacidad
aumentan considerablemente. Adems, la adicin de cromo y nquel le aportan
una mayor resistencia a la corrosin en general. El acero aleado es tambin
forjable y soldable.

Carlos Chica Prez

52

Memoria descriptiva
c) Acero inoxidable (stainless steel). Es un acero aleado en el que la proporcin
de cromo supera el 10%. Posee todas las propiedades de un acero aleado,
pero en general aumentadas, especialmente la resistencia a la corrosin, lo
cual de proporciona un aspecto ms brillante y pulido.
d) Fundicin o hierro fundido (cast iron). La fundicin es un compuesto de hierro
con un porcentaje de carbono superior al 1,7% (normalmente alrededor del 3%)
y pequeas cantidades de manganeso, silicio, fsforo y azufre. Las
caractersticas ms importantes de la fundicin en relacin con el acero al
carbono son que posee menor resistencia a altas temperaturas, menor
resistencia al choque, menor resiliencia y menor tenacidad. Algunas
fundiciones

son

mecanizables,

otras

no;

pero

las

caractersticas

diferenciadoras bsicas consisten en que es fundible, pero no es forjable ni

soldable (s es posible, pero no se utiliza en piping). Por otro lado, la fundicin
tiene mayor resistencia a la corrosin por intemperie que el acero al carbono.

En piping, no se utilizan soldaduras de un acero al carbono con uno aleado o

inoxidable, aunque esto s sea realizable en la prctica, sino que en general los
materiales que se sueldan son siempre de una calidad semejante. En cuando al coste,
el material ms caro de los mencionados anteriormente es el acero inoxidable, siendo
el ms barato la fundicin de hierro.

5.1.3. Fabricacin de tuberas.

Las tuberas de acero al carbono se suelen fabricar empleando diversas

tcnicas, cada una de las cuales permite obtener una tubera con una determinadas
caractersticas. Estas caractersticas incluyen su resistencia mecnica, espesor de
pared, resistencia a la corrosin y limitaciones de temperatura y presin. Por ejemplo,
tuberas con el mismo espesor pero fabricadas con diferentes mtodos pueden variar
en los lmites de presin. Los principales mtodos de fabricacin a los que se est
haciendo alusin son tres:

Tuberas soldadas a tope. Se construyen a partir de una chapa plana a la que

se da forma cilndrica y posteriormente se emplea alguno de los mtodos de
soldadura conocido para unir sus bordes. Pueden clasificarse en tubos
soldados por resistencia o tubos soldados por fusin (con o sin material de
aportacin).

Carlos Chica Prez

53

Memoria descriptiva

Tuberas sin soldadura. Se construyen trabajando en caliente el acero, y se

parte de un troncho cilndrico que es horadado en caliente por un mandril. Las
tuberas sin costuras se fabrican en elementos rectos de aproximadamente 6
12 metros de longitud. Las tuberas de gran dimetro (superiores a 24) estn
fabricadas formando un anillo circular a partir de una placa plana, unindola
mediante un procedimiento de soldadura por arco sumergido.

Tuberas soldadas en espiral. Estn formadas por tiras de acero en forma de

espiral, donde se unen sus orillas, se suelda una junta o costura. El uso de
estas tuberas est limitado casi con exclusividad a sistemas de tuberas de
baja debido a su pequeo espesor de pared.

Cada uno de los tres mtodos expuestos tiene sus ventajas y sus
inconvenientes. Las tuberas soldadas a tope tienen unos espesores de pared ms
uniformes a partir de planchas de acero que se van enrollando. Este mtodo de
fabricacin es particularmente til cuando se necesitan pequeos espesores y grandes
longitudes de tubera. Por ltimo, el cdigo ANSI B31.1 asigna un factor de eficiencia
de la resistencia mecnica del 85% para tuberas con costura, del 60% para tuberas
soldadas en espiral y de un 100% para tuberas sin costura.

5.1.4. Bridas, vlvulas y accesorios.

Las bridas son elementos que se utilizan para unir dos componentes de un
sistema de tuberas, permitiendo que puedan ser desmontados sin operaciones
destructivas, gracias a una circunferencia de agujeros a travs de los cuales se
montan pernos de unin. Los diseos ms habituales son los de bridas de cuello para
soldadura, bridas locas, lap joint, de enchufe y soldadura, roscadas, bridas ciegas,
bridas de aislamiento elctrico, bridas ciegas, etc. Las caras de las bridas estn
fabricadas de forma estndar para mantener unas dimensiones concretas. Las caras
de las bridas estndar ms habituales son: cara plana, cara con resalte y cara con
anillo.

Las vlvulas son elementos que se emplean industrialmente para regular,

permitir o impedir totalmente el paso de un fluido a travs de un sistema de tuberas.
Adems, permiten ser integradas como elementos de control en los sistemas de
regulacin automticas de procesos industriales. Algunas de las vlvulas que se
emplean con mayor frecuencia en la industria son las vlvulas de globo, las vlvulas

Carlos Chica Prez

54

Memoria descriptiva
de retencin, las vlvulas de bola y las vlvulas de compuerta. Tambin existen
vlvulas de seguridad y vlvulas antirretorno. Una vlvula, est compuesta
fundamentalmente por cinco elementos:

Cuerpo: la parte a travs de la cual transcurre el fluido.

Obturador: el elemento que hace que la seccin de paso vare, regulando por
tanto el caudal y por tanto la cada de presin.

Accionamiento: parte de la vlvula que hace de motor para que el obturador se

site en una posicin concreta. Puede ser motorizado, manual, mecnico,
neumtico o electromagntico.

Cierre: une el cuerpo de la vlvula con su accionamiento. Hace que la cavidad

del cuerpo y del obturador (donde hay fluido) sea estanco y no fugue.

Vstago: es el eje que transmite la fuerza del accionamiento al obturador para

que ste ltimo se posicione.

5.2.- DIMENSIONES.

El estudio del dimensionado de las tuberas se ha llevado a cabo de acuerdo

con las normas ANSI B31, de manera que para cada dimetro nominal (expresado en
pulgadas), se comercializarn diferentes espesores normalizados, siendo idntico el
dimetro exterior.

La clasificacin actual de las tuberas se realiza segn unos nmeros

(Schedule number o nmero de cdula) a los que corresponde un determinado
espesor segn el tamao nominal.

Las dimensiones de las tuberas utilizadas en la instalacin se recogen en la

tabla que figura en la pgina siguiente. Dichas tuberas constarn adems de un
aislamiento trmico de silicato de calcio, material ampliamente utilizado para el rango
de temperaturas en que se opera en la instalacin, y se ha determinado el espesor de
aislamiento siguiendo criterios econmicos, operativos y de seguridad.

Carlos Chica Prez

55

Memoria descriptiva
Lnea

Tubera 1

Tubera 2

Tubera 3

Dimetro nominal (mm)

76,2

76,2

101,6

Dimetro nominal (in)

Dimetro interior (mm)

84,7

84,7

110,1

Dimetro interior (in)

3,334

3,334

4,334

Espesor (mm)

2,108

2,108

2,108

Espesor (in)

0,083

0,083

0,083

Espesor aislamiento (mm)

No dispone

No dispone

38,1

Espesor aislamiento (in)

No dispone

No dispone

Schedule number

5S

5S

5S

Longitud (m)

10

Lnea

Tubera 4

Tubera 5

Tubera 6

Tubera 7

Dimetro nominal (mm)

101,6

101,6

76,2

76,2

Dimetro nominal (in)

Dimetro interior (mm)

110,1

108,2

84,7

82,8

Dimetro interior (in)

4,334

4,260

3,334

3,260

Espesor (mm)

2,108

3,048

2,108

3,048

Espesor (in)

0,083

0,120

0,083

0,120

Espesor de aislamiento (mm)

38,1

63,5

76,2

50,8

Espesor de aislamiento (in)

Schedule number

5S

10S

5S

10S

Longitud (m)

Tablas 1a y 1b. Caractersticas del sistema de tuberas de la instalacin.

5.3.- CALIDAD DE LOS MATERIALES.

Dadas las condiciones de operacin que se dan en el proceso que se est

dimensionando (elevada temperatura y atmsfera levemente corrosiva), se ha optado
por el empleo de tuberas de acero inoxidable A.I.S.I. 316 que, como ya se ha
comentado anteriormente, es un acero inoxidable con un contenido del 18% en cromo,
12% en nquel y 2-4% en molibdeno. Este acero, por su elevado contenido en cromo y

Carlos Chica Prez

56

Memoria descriptiva
nquel, soporta bien las altas temperaturas y los ambientes corrosivos (cuanto mayor
sea el contenido en cromo y nquel, mayor sern estas resistencias).

5.4.- SISTEMAS DE IMPULSIN DE FLUIDOS.

Los fluidos se mueven a travs de tuberas y equipos por medio de bombas,

ventiladores, soplantes y compresores. En el caso especial de metales lquidos, la
energa puede ser suministrada por medio de campos electromagnticos giratorios.
Los elevadores de aire, las trompas y los eyectores, mueven al fluido utilizando la
energa de un segundo fluido. Sin embargo, el mtodo ms corriente de comunicar
energa es por medio de un desplazamiento positivo o de una accin centrfuga
suministrados por fuerzas exteriores. Estos mtodos conducen a las dos clases
principales de aparatos para el movimiento de fluidos: en primer lugar, los que aplican
directamente presin al fluido y, en segundo lugar, los que producen rotacin por
medio de un par de fuerzas. En el primer grupo estn incluidos los aparatos de presin
y, en el segundo, las bombas centrfugas, soplantes y compresores. Por otra parte, en
los aparatos que comunican presin por desplazamiento positivo, la fuerza debe ser
aplicada al fluido, bien por medio de un mbolo que acciona dentro de un cilindro, o
bien por dispositivos giratorios de presin. El primer grupo comprende las llamadas
mquinas alternativas y el segundo corresponde a los aparatos de tipo rotatorio.

Los trminos bomba, ventilador, soplante y compresor, no tienen siempre un

significado preciso. Por ejemplo, una bomba de vaco y una bomba de aire son
trminos que se emplean para designar equipos que comprimen gases. Sin embargo,
una bomba es generalmente un aparato para mover un lquido, y un ventilador, una
soplante o un compresor comunican energa a un gas. Los ventiladores desplazan
grandes volmenes de gas (generalmente aire) en espacios abiertos o por el interior
de conducciones de gran dimetro. Son mquinas rotatorias de baja velocidad y
generan presiones relativamente bajas. Las soplantes son mquinas rotatorias de
elevada velocidad, que operan con desplazamiento positivo o fuerza centrfuga, y que
desarrollan presiones moderadas. Los compresores son capaces de desarrollar
presiones muy elevadas.

Desde el punto de vista de la mecnica de fluidos, los fenmenos que tienen

lugar en estos aparatos pueden clasificarse atendiendo a que el flujo sea compresible

Carlos Chica Prez

57

Memoria descriptiva
o incompresible. En bombas y ventiladores la densidad del fluido no vara
apreciablemente y en su tratamiento resulta adecuada la teora del flujo incompresible.
En soplantes y compresores, la variacin de la densidad es demasiado grande para
que pueda justificarse la suposicin de densidad constante para el fluido, de forma que
es preciso utilizar la teora del flujo compresible.

En todos los aparatos son importantes las caractersticas de operacin, as

como las exigencias de eficacia. Evidentemente, son muy importantes la capacidad de
flujo (generalmente medida en flujo volumtrico por unidad de tiempo para una
densidad especfica), los requerimientos de potencia y la eficacia mecnica. Tambin
son deseables la seguridad de operacin y la facilidad de mantenimiento. En unidades
pequeas es ms importante la sencillez de operacin que un rendimiento mecnico
elevado que ahorrara slo unos pocos kilovatios de potencia.
En las bombas, la densidad del fluido es a la vez constante y elevada. Las
diferencias de presin son generalmente considerables y se requiere una construccin
robusta.

5.4.1. Bombas de desplazamiento positivo.

En el primera gran tipo de bombas un volumen determinado de lquido queda

encerrado en una cmara que, alternativamente, se llena desde la entrada y se vaca
a una presin ms alta a travs de la descarga. Existen dos subclases de bombas de
desplazamiento positivo. En las bombas alternativas la cmara es un cilindro
estacionario que contiene un mbolo, mientras que en las bombas rotatorias la cmara
se mueve desde la entrada hasta la descarga y regresa nuevamente a la entrada.

5.4.2. Bombas alternativas.

Las bombas de mbolo, de mbolo macizo y de diafragma, son ejemplos de

bombas alternativas. En una bomba de mbolo el lquido pasa a travs de una vlvula
de entrada al interior del cilindro mediante la accin de un mbolo y posteriormente es
forzado a travs de una vlvula de descarga durante la carrera de retroceso. La mayor
parte de las bombas de mbolo, son de doble efecto, es decir, el lquido es admitido
alternativamente a cada lado del mbolo, de forma que una parte del cilindro se est

Carlos Chica Prez

58

Memoria descriptiva
llenando mientras la otra se est vaciando. Con frecuencia se utilizan dos o ms
cilindros en paralelo con cabezales de succin y descarga comunes, y la configuracin
de los pistones se ajusta con el fin de minimizar las fluctuaciones del flujo de descarga.
El pistn puede ser accionado por un motor a travs de una caja reductora o bien
puede utilizarse una conexin directa a un cilindro accionado por vapor. La presin
mxima de descarga de bombas de mbolo comerciales es del orden de 50 bar.

Figura 23. Esquema de una bomba alternativa.

Para presiones ms elevadas se emplean bombas de mbolo macizo. Poseen

un cilindro de pared gruesa y pequeo dimetro que contiene un mbolo alternativo,
perfectamente ajustado, que es simplemente una prolongacin del vstago del
mbolo. Al final de la carrera, el mbolo ocupa prcticamente todo el espacio del
cilindro. Las bombas de mbolo macizo son de simple efecto y generalmente estn
accionadas por un motor. Pueden descargarse frente a presiones de 1500 o ms bar.
En una bomba de diafragma, el elemento alternativo es un diafragma flexible
de metal, plstico o caucho. Esto elimina la necesidad de empaquetaduras o cierres
que estn expuestos al lquido que se bombea, lo cual supone una gran ventaja
cuando se manejan lquidos txicos o corrosivos. Las bombas de diafragma operan
con cantidades pequeas o moderadas de lquido y pueden desarrollar presiones
superiores a 100 bar.

La eficacia mecnica de las bombas alternativas vara entre el 40 y el 50% para

bombas pequeas y entre el 70 y el 90% para las ms grandes. Dicha eficacia es
prcticamente independiente de la velocidad dentro de los lmites normales de
operacin y disminuye ligeramente al aumentar la presin de descarga debido a las
fugas y la friccin adicional.

Carlos Chica Prez

59

Memoria descriptiva
5.4.3. Bombas rotatorias.

Existe una gran variedad de bombas rotatorias de desplazamiento positivo.

Tienen nombres como bombas de engranaje, de lbulo, de husillo, excntricas y de
paletas. Al contrario que las bombas alternativas, las rotatorias no contienen vlvulas
de retencin. Cuanto mejor sea el ajuste entre las partes mviles y las partes
estacionarias, menores son las fugas desde la cmara de descarga hacia la de
succin; por otra parte, esto limita tambin la velocidad de operacin.
Las bombas rotatorias trabajan mejor con fluidos limpios y moderadamente
viscosos, tales como aceites lubricantes ligeros. Puede operarse con presiones de
descarga superiores a 200 bar.

Figura 24. Esquema de una bomba rotatoria.

5.4.4. Bombas centrfugas.

En la segunda clase ms importante de bombas, la energa mecnica del

lquido se aumenta por accin centrfuga. El lquido penetra a travs de una unin de
succin, concntrica con el eje de una pieza que gira a gran velocidad, llamada
impulsor o rodete. El rodete est provisto de unos labes radiales solidarios con el
mismo. El lquido circula hacia fuera, por el interior de los espacios que existen entre
los labes, y abandona el rodete con una velocidad mucho mayor que a la entrada del
mismo. En una bomba que funciona normalmente, el espacio comprendido entre los
labes est totalmente lleno de lquido que circula sin cavitacin. El lquido que sale
perifricamente del rodete se recoge en una carcasa en espiral, llamada voluta, y sale
de la bomba a travs de una conduccin tangencial de descarga. En la voluta, la carga
de velocidad del lquido procedente del rodete, se convierte en carga de presin. El

Carlos Chica Prez

60

Memoria descriptiva
fluido recibe energa del rodete, que a su vez es transmitida al mismo mediante el par
de un eje giratorio, generalmente accionado mediante conexin a un motor de
velocidad constante.

En condiciones ideales de flujo sin friccin, el rendimiento mecnico de una

bomba centrfuga es evidentemente del 100%, es decir, = 1. Una bomba ideal que
opera con una velocidad determinada, genera una velocidad de descarga constante
para cada carga especfica. Las bombas reales, debido a la friccin y a otras
deficiencias, tienen un rendimiento algo menor.

Figura 26. Esquema de una bomba centrfuga.

Las bombas centrfugas constituyen, en la prctica, el tipo ms corriente de

aparatos de bombeo. Existen muchos otros tipos de la sencilla mquina de voluta. Un
tipo muy corriente emplea un rodete de doble succin, que toma el lquido por ambos
lados. Por otra parte, el rodete puede ser abierto o bien puede estar cerrado o
reforzado. En los manuales y libros sobre bombas y especialmente en los catlogos de
las casas constructoras se pueden encontrar los diversos tipos, tamaos, y diseos de
bombas centrfugas.

5.4.5. Impulsin de gases.

Los aparatos para la compresin y movimiento de gases se clasifican ms

convenientemente teniendo en cuenta el intervalo de diferencia de presin que pueden
producir. Segn este criterio el orden creciente es ventiladores soplantes
compresores.

Carlos Chica Prez

61

Memoria descriptiva

Los ventiladores de gran tamao son generalmente centrfugos. El principio de

funcionamiento es exactamente el mismo que el de las bombas centrfugas. Los
rodetes se montan dentro de una carcasa construida con una lmina de metal ligero.
La holgura es grande y las cargas de salida son pequeas. A veces, como ocurre en
los

aparatos

de

ventilacin

convencionales,

prcticamente

toda

la

energa

suministrada se convierte en energa de velocidad y casi nada en energa de presin.

De todas formas, el aumento de velocidad absorbe una cantidad apreciable de la
energa suministrada y ha de incluirse al estimar el rendimiento mecnico de la bomba.

Figura 27. Esquema de un ventilador.

El rendimiento total, en cuyo clculo, a la potencia de salida hay que sumar las
cargas de presin y velocidad, es del orden del 70%. Puesto que la variacin de
densidad en un ventilador es pequea, resultan adecuadas las ecuaciones utilizadas
en el funcionamiento de las bombas centrfugas con fluidos incompresibles. Una
diferencia entre bombas y aparatos para el flujo de gases radica en el efecto de la
presin y temperatura sobre la densidad del gas que entra al sistema.

Soplantes y compresores. Al aumentar adiabticamente la presin de un fluido

compresible, aumenta tambin la temperatura del mismo. Este aumento de
temperatura presenta varias desventajas. Puesto que el volumen especfico del fluido
aumenta con la temperatura, el trabajo que se requiere para comprimir una unidad de
masa de fluido es mayor que si la compresin fuese isotrmica. Temperaturas
excesivamente elevadas ocasionan problemas con los lubricantes, prensaestopas y
materiales de construccin. Adems, el fluido puede ser tal que no tolere temperaturas
elevadas sin descomponerse.

Para el cambio isentrpico (adiabtico y sin friccin) de presin de un gas ideal,

la relacin de temperatura, viene dada por la siguiente ecuacin:

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62

Memoria descriptiva

Tb/Ta = (Pb/Pa)

1 1

Donde Ta y Tb son las temperaturas absolutas de entrada y salida, respectivamente y

Pa y Pb, las presiones correspondientes a entrada y salida respectivamente.

Para un gas dado, la relacin de temperatura aumenta con la relacin de

compresin Pb/Pa. Esta relacin es un parmetro bsico en la ingeniera de soplantes
y compresores. En el caso de las soplantes con una relacin de compresin inferior a
aproximadamente 3 4, el aumento adiabtico de temperatura no es grande y no se
toman medidas especiales para reducirlo. Sin embargo, en compresores, donde la
relacin de compresin puede ser de 10 o ms, la temperatura isentrpica es
excesivamente elevada. Adems, como los compresores reales no carecen de friccin,
el calor que se genera en la friccin es tambin absorbido por el gas y se alcanzan
temperaturas ms altas que la temperatura isentrpica. Por tanto, los compresores se
enfran mediante encamisados a travs de los cuales

circula agua fra o un

refrigerante. En compresores pequeos refrigerados la temperatura del gas a la salida

puede acercarse a la de la entrada, alcanzndose una compresin esencialmente
isotrmica. En las unidades muy pequeas es suficiente utilizar aletas integradas con
el cilindro y que intercambian calor al aire.

En las unidades grandes, donde la

capacidad de refrigeracin es limitada, se sigue un camino, llamado compresin

politrpica, que es diferente de la compresin adiabtica y de la compresin
isotrmica.

Las soplantes de desplazamiento positivo

operan como las bombas de engranajes, excepto que,
debido al especial diseo de los dientes, la holgura
es de solamente unas pocas milsimas de pulgada. La
posicin relativa de los rodetes se mantiene de una
forma muy precisa mediante unos robustos engranajes
externos. Una soplante de simple etapa puede
descargar gas de 0,4 a 1 bar de sobrepresin, y de 2
bar para soplantes de dos etapas.

Carlos Chica Prez

63

Memoria descriptiva
Figura 28. Esquema de una soplante de desplazamiento positivo.

Las soplantes centrfugas en apariencia recuerdan una bomba centrfuga,

excepto que la carcasa es ms estrecha mientras que los dimetros de la carcasa y de
la voluta de descarga son relativamente mayores que en una bomba. Las velocidades
de operacin son bastante elevadas. La razn de la elevada velocidad y el gran
dimetro del rodete reside en que para generar una presin moderada se necesitan
cargas muy elevadas medidas en

metros de un fluido de baja velocidad.

Los

compresores centrfugos son unidades de mltiple etapa que contienen varios rodetes
sobre un solo eje que gira a alta velocidad en el interior de una pesada carcasa.
Canalizaciones interiores conducen el fluido desde la descarga de un rodete a la
entrada del siguiente. Estas mquinas comprimen volmenes enormes de aire o de un
gas de proceso hasta una presin de salida de 20 bar. Las mquinas ms pequeas
descargan a presiones de hasta varios centenares de bar. En las unidades que operan
a alta presin se necesita refrigeracin entre las etapas. Las mquinas con flujo axial
tratan an mayores volmenes de gas, pero con presiones de descarga menores, que
van de 2 a 10 12 bar. En estas unidades los labes del rotor impulsan al gas
axialmente desde un conjunto de labes directamente al siguiente. Normalmente no
requieren refrigeracin entre las etapas.

Figura 29. Esquema de una soplante centrfuga.

Los compresores rotatorios de desplazamiento positivo pueden emplearse para

presiones de descarga del orden de 6 bar. La mayor parte de los compresores que
operan con presiones de descarga superiores a 3 bar son mquinas alternativas de
desplazamiento positivo. En la figura se puede ver un compresor de simple etapa.
Estas mquinas operan mecnicamente de la misma forma que las bombas

Carlos Chica Prez

64

Memoria descriptiva
alternativas, con las importantes diferencias de que la prevencin de fugas es ms
difcil y de que el aumento de temperatura es considerable. Los cabezales y las
paredes del cilindro estn provistos de encamisados para enfriamiento con agua o un
refrigerante. Los compresores alternativos estn generalmente accionados por un
motor y casi siempre son de doble efecto. Cuando la relacin de compresin que se
requiere es mayor que la que se puede alcanzar con un solo cilindro se utilizan
compresores de etapa mltiple. Entre las etapas se disponen sistemas de
enfriamiento, que son cambiadores tubulares enfriados con agua o refrigerante. Los
sistemas de enfriamiento entre las etapas tienen suficiente capacidad de transmisin
de calor para llevar las corrientes gaseosas entre las etapas hasta la temperatura
inicial de succin. Con frecuencia se emplea un enfriador terminal para enfriar el gas
de alta presin que sale de la ltima etapa.

Figura 30. Esquema de un compresor rotatorio de desplazamiento positivo.

5.5.- SISTEMAS DE IMPULSIN EMPLEADOS EN LA INSTALACIN.

5.5.1. Bombas.

Las caractersticas de la bomba necesaria para impulsar la alimentacin lquida

se recogen a continuacin:

Potencia requerida: 9,05 kW.

NPSH: 11,42 m.

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65

Memoria descriptiva
El modelo seleccionado ser la bomba SV1612 de la compaa ITT-Lowara.
Los principales datos de dicho equipo se presentan aqu de forma resumida; las
caractersticas constructivas se encuentran expuestas con un mayor nivel de detalle
en la seccin de anexos (vase anexo grfico).

Modelo SV1612 ITT Lowara

Potencia motor de la bomba: 11 kW.

Presin (m.c.a.) para un caudal de 10,1 m3/h agua (que equivalen a los 12,3
m3/h de la alimentacin): 185 m.c.a. (aproximadamente 17,7 bar).

Bomba con motor antideflagrante.

La bomba incorpora un modificador de velocidad para controlar as la presin

de trabajo.

Disponible en acero inoxidable A.I.S.I. 316.

2900 rpm.

5.5.2. Compresor.

Las caractersticas del compresor necesario para impulsar la alimentacin en

estado gaseoso se recogen a continuacin:

Potencia requerida: 20 kW.

El modelo de compresor seleccionado ser el mostrado a continuacin, de

3

acuerdo con los requerimientos de la instalacin (20 kW/16,6 bar/15,5 m /min):

Compresor rotativo de alta presin a tornillo Sprint-N de Air Products Argentina.

Se suministran en presiones de 13 a 17 bar, y en potencias de 20 a 100 CV.

Se fabrican para capacidades de 0,5 a 48 m /min.

Totalmente

automticos,

insonorizados,

refrigerados

por

aire

con

microprocesador electrnico.

El elemento compresor es de tecnologa alemana y son ensamblados por Air

Products Argentina.

Carlos Chica Prez

66

Memoria descriptiva

CAPTULO 6. CONTROL DEL PROCESO.

6.0.- INTRODUCCIN.

El objetivo general de una planta qumica es la transformacin de unas

materias primas en unos productos deseados de forma segura, econmica y
respetuosa con el medio ambiente. Para lograrlo, los equipos que integran la planta
deben operar correctamente desde que la planta arranca hasta que, despus de un
perodo de tiempo ms o menos largo, se realice una parada para una revisin
general, reparar algn equipo, cambiar el catalizador o por cualquier otro motivo.
Durante ese perodo de funcionamiento la planta qumica est sujeta a perturbaciones
o influencias externas inevitables tales como cambios en la composicin de las
materias primas, cambios en la cantidad o en la calidad del producto fabricado,
cambios en la calidad del vapor suministrado por la planta auxiliar, etc. Estas
perturbaciones obligan a ejercer una vigilancia continua sobre el proceso y tambin a
actuar constantemente sobre el mismo al objeto de corregir las desviaciones que se
detecten. La automatizacin de un proceso o de una planta qumica consiste en
efectuar ambas acciones vigilancia y actuacin correctora de forma automtica,
mediante la instalacin de un conjunto de instrumentos de medida y manipulacin del
proceso que constituyen el sistema de control.

El objetivo bsico que debe satisfacer cualquier sistema de control es alcanzar

una operacin segura y estable en la planta. La seguridad de la operacin es un
requerimiento primario para evitar accidentes que puedan afectar al personal que
trabaja en la planta y destruir parcial o totalmente la instalacin productiva. Esta
seguridad est ligada generalmente a que determinadas variables de operacin tales
como

temperaturas, niveles,

presiones o composiciones,

no superen

unos

determinados valores lmite.

Otro requerimiento bsico que debe satisfacer el sistema de control es lograr

una operacin estable de la planta, esto es, una operacin sin grandes oscilaciones en
las variables que pudieran llevar al proceso a situaciones peligrosas o a perodos
durante los cuales el producto obtenido est fuera de especificaciones. Para lograr una
operacin estable la accin correctora sobre la planta debe tener la intensidad
adecuada y debe efectuarse en el momento preciso. Una actuacin correctora

Carlos Chica Prez

67

Memoria descriptiva
excesiva o a destiempo da lugar normalmente a una desviacin de sentido contrario
mayor y a grandes oscilaciones.

El sistema de control debe tambin impedir que se violen las restricciones de

operacin de los equipos para evitar el deterioro de los mismos o cadas de
rendimiento inaceptables.

Otro objetivo que debe satisfacer el sistema de control es que la produccin de

la planta se ajuste a la demandada en cada momento, tanto en lo que refiere a
cantidad como a calidad del producto. El sistema de control debe actuar sobre la
composicin de las materias primas, en el poder calorfico de un combustible o
simplemente en la temperatura ambiente por ejemplo, provoquen que, durante el
tiempo que duran esas perturbaciones, se pueda estar obteniendo un producto fuera
de especificaciones que deba ser desechado o vendido a un precio inferior.

El cumplimiento de la normativa de proteccin medioambiental obliga a que los

efluentes slidos, lquidos y gaseosos de una planta qumica no superen ciertos
valores lmite de temperatura, pH o concentracin de determinadas especies qumicas.
De nuevo aqu el sistema de control debe jugar un papel relevante, aunque no
exclusivo, impidiendo que los estndares de emisin sean violados.

Cubiertos todos los objetivos anteriores puede pensarse en un sistema de

control que adems sea capaz de operar la planta en las condiciones ptimas,
aquellas con las que se consigue el menor coste de operacin y/o el mximo beneficio.
El problema est en que esas condiciones ptimas no son constantes, sino que
dependen de los valores que tengan las variables de perturbacin en cada momento.
Naturalmente, un sistema de control que adems de satisfacer todos los
requerimientos bsicos consiga una optimizacin en tiempo real de la planta, ser un
sistema mucho ms complejo y costoso. Sin embargo, en muchos casos el beneficio
econmico derivado de unos costes de operacin menores o de rendimientos
superiores, es suficiente para justificar esa mayor inversin.

Carlos Chica Prez

68

Memoria descriptiva
6.1.- CONCEPTOS Y ELEMENTOS BSICOS DE UN SISTEMA DE CONTROL.

El sistema de control se dice que est abierto o en manual cuando el

controlador no est conectado al proceso y, en consecuencia, la accin correctora
calculada por aqul no se traduce en un cambio de la variable manipulada. En estas
condiciones el operador puede actuar manualmente sobre el proceso a travs del
controlador, esto es, puede cambiar manualmente la seal que sale del control hacia
el elemento final de control. Cuando el sistema de control est cerrado o en
automtico, la salida del control es la calculada por ste en funcin de la informacin
recibida del proceso y la ley de control implementada. Durante el arranque de una
planta qumica el sistema de control suele ponerse total o parcialmente en manual, a
fin de que sean los operadores los que lleven el proceso a un estado prximo al
nominal de operacin. Una vez all los lazos de control se ponen en automtico hasta
que haya que parar la planta, perodo durante el cual parte de los lazos se ponen
tambin en manual.

a) Variable de proceso a controlar.

La variable controlada es la que se quiere mantener en un valor deseado.

Estrictamente hablando, la variable que se controla no es la variable de proceso real,
que nunca se conoce, sino la variable medida con un instrumento.

b) Punto de consigna o referencia.

Es el valor deseado para la variable a controlar. En procesos qumicos, salvo

en las operaciones de arranque y parada de la planta, los puntos de consigna o son
constantes o varan con poca frecuencia. De aqu que el problema de control a
resolver en procesos qumicos sea el del regulador (punto de consigna constante) y no
el del servomecanismo (seguimiento de un punto de consigna).

c) Variable manipulada o variable de control.

Es la variable de proceso que se emplea para compensar o corregir el efecto

de las perturbaciones. Sin embargo, si se considera a la vlvula de control como parte
integradora del proceso, la variable manipulada ser la seal de control que llegue al
actuador de la misma procedente del controlador. En los tratamientos genricos de

Carlos Chica Prez

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Memoria descriptiva
anlisis y sntesis de sistemas de control, el elemento final de control, que en la
mayora de los casos es una vlvula de regulacin de caudal, se considerar parte
integrante del proceso.

d) Variable de perturbacin.
Las variables de perturbacin son variables externas al sistema de control que
afectan a las variables controladas. No se puede actuar sobre las variables de
perturbacin, cuyo valor est impuesto por el mundo exterior. Algunas variables de
perturbacin son fcilmente medibles (temperaturas, caudales) pero otras requieren
instrumentos muy sofisticados y caros o no se pueden medir con suficiente precisin
en tiempo real (composicin de corrientes de proceso). En un proceso qumico suele
haber innumerables variables de perturbacin pero slo algunas son significativas,
bien porque su efecto sea considerable o bien porque su valor cambie con mucha
frecuencia. En un problema de regulacin los cambios de punto de consigna se
consideran tambin perturbaciones al proceso.

6.1.1.- Instrumentos de un sistema de control de procesos.

El sistema de control automtico de cualquier proceso est constituido por

cuatro tipos de elementos bsicos que son los descritos a continuacin:

a) Sensor. Los sensores son los instrumentos que miden las variables a controlar,
las variables de perturbacin y las variables secundarias a partir de los cuales
se infiere el valor de otras que no pueden medirse directamente o que es muy
costoso hacerlo. Algunos ejemplos tpicos de sensores son los termopares y
las termorresistencias para medir temperatura, una placa de orificio para medir
un caudal y un cromatgrafo para medir la composicin de una corriente de
proceso. Los sensores se basan en la medicin de un fenmeno fsico cuya
magnitud est relacionada con el valor de la variable que se desea medir. En el
caso de un termopar, por ejemplo, se aprovecha el efecto termoelctrico
consistente en que se genera una fuerza electromotriz, funcin de la
temperatura, en la unin de dos hilos de metales diferentes. En una placa de
orificio, la restriccin en el rea de flujo provoca una diferencia de presiones,
fcilmente medible, que es proporcional al cuadrado del caudal volumtrico.

Carlos Chica Prez

70

Memoria descriptiva
b) Transmisor o transductor. El efecto fsico producido en el sensor no suele ser
directamente utilizable como seal que pueda ser procesada por el controlador
para calcular la accin de control. Antes es preciso convertir la magnitud del
efecto fsico en una seal estndar elctrica, neumtica o digital, que pueda ser
transmitida a distancia sin verse perturbada y que pueda ser entendida por un
controlador, un registrador o un sistema de monitorizacin de cualquier
fabricante. De esta tarea se encarga el transmisor que, en el caudal del
caudalmetro de placa de orificio (transmisor de presin diferencial) convertira
la diferencia de presin existente entre las dos tomas de presin en una seal
estndar elctrica 4-20 mA o neumtica 3-15 psi.
c) Controlador. El controlador recibe la seal correspondiente a la variable medida
y calcula la accin de control de acuerdo con el algoritmo de control (por
realimentacin, anticipativo, etc.) que se haya programado en l. Ese clculo
se traduce en un valor determinado de la seal estndar de salida que se enva
al elemento final de control. Hasta hace relativamente pocos aos todos los
controladores eran analgicos, esto es, reciban, procesaban y enviaban
seales elctricas o neumticas continuas en el tiempo. Hoy, la mayora son
digitales y estn equipados con convertidores AD (analgico-digital) y DA
(digital-analgico) para poder recibir seales analgicas elctricas, convertirlas
en seales digitales, procesar las seales digitales y convertirlas de nuevo en
seales analgicas estndar que se envan a los elementos finales de control.
d) Actuador o elemento final de control. Este elemento es el que manipula la
variable de proceso de acuerdo con la accin calculada por el controlador, la
cual le llega, como se ha comentado, en forma de seal analgica estndar. En
procesos qumicos la variable de proceso manipulada suele ser el caudal de
una corriente y por ello el elemento final de control ms utilizado es la vlvula
de control. Otra forma de manipular caudales es por medio de bombas,
compresores y soplantes dotados con motores de velocidad variable. Para
slidos se emplean tornillos sinfn y vlvulas alveolares movidos tambin con
motores de velocidad variable.

6.3.- CONTROLADORES PID.

Las tres componentes de un controlador PID son la parte proporcional, la

accin integral y la accin derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas

Carlos Chica Prez

71

Memoria descriptiva
partes tiene en la suma final, viene dado por la constante proporcional, el tiempo
integral y el tiempo derivativo, respectivamente.

La parte proporcional consiste en el producto entre la seal de error y la

constante proporcional. Esta componente PID toma un papel importante cuando la
seal de error es grande pero su accin se ve mermada con la disminucin de dicha
seal. Este efecto tiene como consecuencia la aparicin de un error permanente, que
hace que la parte proporcional nunca llegue a solucionar por completo el error del
sistema.

La constante proporcional determinar el error permanente, siendo ste menor

cuanto mayor sea el valor de la constante proporcional. Se pueden establecer valores
suficientemente altos en la constante proporcional como para que hagan que el error
permanente sea casi nulo pero, en la mayora de los casos, estos valores slo sern
ptimos para cada porcin del rango. Sin embargo, existe tambin un valor lmite en la
constante proporcional a partir del cual, en algunos casos, el sistema alcanza valores
superiores a los deseados. Este fenmeno se llama sobreoscilacin y, por razones de
seguridad, no debe sobrepasar el 30%, aunque es conveniente que la parte
proporcional ni siquiera produzca sobreoscilacin.

La parte proporcional no considera el tiempo, por tanto la mejor manera de

solucionar el error permanente y hacer que el sistema contenga alguna componente
que tenga en cuenta la variacin con respecto al tiempo es incluyendo y configurando
las acciones integral y derivativa.

El modo de control integral tiene como propsito disminuir y eliminar el error en

estado estacionario, provocado por el modo proporcional.

El error es integrado, lo cual tiene la funcin de promediarlo o sumarlo por un

periodo de tiempo determinado; luego es multiplicado por una constante I, que
representa la constante de integracin. Posteriormente, la respuesta integral es
adicionada al modo proporcional para conformar el control P + I con el propsito de
obtener una respuesta estable del sistema sin error estacionario.
El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de /2 que
sumados a los de la retroalimentacin (negativa) acercan al proceso a tener un

Carlos Chica Prez

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Memoria descriptiva
retraso de 3/2, luego entonces slo ser necesario que el tiempo muerto contribuya
con /2 de retardo para provocar la oscilacin del proceso. La ganancia total del lazo
de control debe ser menor a 1, y as inducir una atenuacin en la salida del controlador
para conducir el proceso a la estabilidad del mismo.

Por otra parte, la accin derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el

valor absoluto del error (si el error es constante, solamente actan los modos
proporcional e integral). El error es la desviacin existente entre el punto de medida y
el punto de consigna o set point.

La funcin de la accin derivativa es mantener el error al mnimo corrigindolo

proporcionalmente a la velocidad misma en que se produce; de esta manera evita que
el error se incremente.

Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante D y luego se

suma a las seales anteriores (P + I) para poder gobernar la respuesta de control a los
cambios en el sistema ya que una mayor accin derivativa corresponde a un cambio
ms rpido y el controlador puede responder acordemente.

La constante P de proporcionalidad se puede ajustar como el valor de la

ganancia del controlador o el porcentaje de banda proporcional. La constante I de
integracin indica la velocidad con la que se repite la accin proporcional. La constante
D de derivacin hace presente la respuesta de la accin proporcional (duplicndola),
sin esperar (a que el error se duplique). El valor indicado por la constante de
derivacin es el lapso de tiempo durante el cual se presentar la accin proporcional
correspondiente a dos veces el error y despus desaparecer. Tanto la accin integral
como la accin derivativa afectan a la ganancia dinmica del proceso.

6.4.- CONTROL E INSTRUMENTACIN DEL PROCESO.

Medidas de seguridad.

El sistema de control del proceso, deber estar dotado de todas las medidas de
seguridad necesarias para garantizar el funcionamiento ptimo de la planta y
salvaguardar la integridad y la vida del personal encargado de su operacin. Se

Carlos Chica Prez

73

Memoria descriptiva
dispondr de cortinas de vapor de agua a presin y cubetos de retencin junto a los
equipos para en caso de fuga sta pueda ser contenida sin poner en peligro la
instalacin y los operarios. stas debern accionarse de forma automtica y debern
tener un tiempo de respuesta muy bajo, para garantizar su ptimo funcionamiento.
Debido a la solubilidad del metanol y el DME en agua, en caso de que se produjese
una fuga (que constituye un elevado riesgo para la salud de los trabajadores y un
elevado riesgo de inflamacin con el consiguiente riesgo de que se produzca una
explosin en la planta), el sistema crear una cortina de vapor de agua pulverizado a
presin para disolver los productos de la fuga y que stos no se propaguen. Por
ltimo, una vez disueltos, stos se dirigirn hacia los cubetos de retencin que
dispondrn de una va de evacuacin que reconduzca los productos peligrosos a un
emplazamiento adecuado para evitar todo riesgo de contaminacin.

Todo el sistema de control se integrar en un mismo panel que se encontrar

en un puesto de control anexo a la lnea de proceso. Dicho panel recoger
peridicamente en sus monitores las medidas de las diferentes variables; adems,
deber disponer de la opcin para que el control del proceso pueda pasar de ser
automtico a manual en caso de necesidad. Por ltimo, es conveniente que el sistema
de control est dotado de una alarma visual y acstica que se accione en caso de
avera, de fuga, o de cualquier otra incidencia grave que pueda tener lugar. Deber
disponerse de un sistema de paro de emergencia por si fuera necesario detener el
proceso para evitar una situacin que pudiera poner en peligro la instalacin y los
operarios que en esta se encontrasen.

El esquema 2 representa cmo se lleva a cabo la regulacin automtica del

proceso. En ste, se muestran los lazos de control necesarios para el control
automatizado del proceso, as como la instrumentacin necesaria (vlvulas, sensores,
medidores, controladores, etc.) para llevar a cabo dicha funcin. Se dispondr
adems, de una serie de vlvulas de seguridad para evitar una sobrepresin en las
lneas de tuberas y en los equipos que pueda poner en riesgo los equipos que
componen la instalacin, as como los operarios que se encargar de controlar su
funcionamiento.

El control adecuado del proceso expuesto en el presente proyecto, requerir de

una actuacin eficiente sobre las variables para garantizar que el reactor funcione en
los mrgenes de presin y temperatura ptimos para que se garantice la calidad y

Carlos Chica Prez

74

Memoria descriptiva
exigencias del producto final, as como para evitar todo incidente derivado de una
incorrecta accin de control que pueda no slo provocar un problema de no calidad,
sino que adems pueda poner en peligro la instalacin y el personal encargado de su
funcionamiento y control.

Los elementos de control de los que dispondr el proceso se citan a

continuacin:

a) Control de Temperatura 1.

Resumen: control de la temperatura de entrada al reactor mediante el control

del flujo de vapor de calefaccin que entra en el equipo cambiador de calor.

Punto de consigna: temperatura de entrada de la corriente de alimentacin al

reactor = 250 C.

Sensor de temperatura empleado: termopar de Fe-Constantn.

El controlador TC1 llevar a cabo su actuacin sobre la vlvula de control que

regular el caudal de vapor de agua suministrado.

b) Control de Temperatura 2.

Resumen: control de la temperatura de salida del lecho cataltico del reactor

mediante el control del caudal de alimentacin al reactor.

Punto de consigna: temperatura de la corriente convertida a la salida del lecho

cataltico = 358 C.

Sensor de temperatura empleado: termopar de Fe-Constantn.

El controlador TC2 llevar a cabo su actuacin sobre la vlvula de control que

regular el caudal de alimentacin entrante al reactor.

c) Control de Presin 1.

Resumen: control de la presin de entrada en el equipo reactor mediante el

control de la presin de salida del equipo impulsor.

Punto de consigna: presin de la corriente de alimentacin a la entrada del

reactor = 16 bar.

Medidor de presin tipo preostato.

El controlador PC1 llevar a cabo su actuacin sobre una vlvula de control

que regular la presin de salida de la bomba encargada de impulsar la
corriente de alimentacin al reactor.

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Memoria descriptiva
d) Control de Presin 2.

Resumen: control de la presin de salida del reactor mediante el control del

caudal de salida del reactor.

Punto de consigna: presin de la corriente de salida del reactor = 15,2 bar.

Medidor de presin tipo preostato.

El controlador PC2 llevar a cabo su actuacin sobre una vlvula de control

que regular el caudal de salida del reactor.

e) Control de Flujo.

Resumen: control del caudal de alimentacin al proceso.

Punto de consigna: caudal de alimentacin al proceso = 10126,3 kg/h.

Medidor de caudal de turbina.

El controlador FC llevar a cabo su actuacin sobre una vlvula de control que

regular el caudal de alimentacin al proceso.

Finalmente, adems de la instrumentacin anteriormente expuesta, el sistema

de control tambin deber disponer de las citadas vlvulas de seguridad para evitar el
riesgo de una sobrepresin en el sistema, as como de cuatro vlvulas (mostradas en
la figura como V1, V2, V3 y V4) que se utilizarn para seleccionar el equipo de
bombeo empleado durante la operacin (ya que el segundo equipo de bombeo slo se
utilizar cuando sea estrictamente necesario). Tambin se dispondr de un preostato a
la salida del cuadro de bombeo para comprobar si la presin suministrada a la
alimentacin es la correcta. Por ltimo, el lecho cataltico deber disponer de ocho
medidores de temperatura que nos permitan recoger peridicamente valores de
temperatura a diferentes alturas del lecho cataltico para poder tener as un registro
que permita controlar visualmente si el funcionamiento del reactor es el adecuado.

Carlos Chica Prez

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Memoria descriptiva

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Memoria descriptiva

CAPTULO 7. ASPECTOS GENERALES DEL MANTENIMIENTO.

7.0.- INTRODUCCIN.

El mantenimiento no es una funcin miscelnea, produce un bien real, que

puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
Existe un elevado nivel de exigencia debido a la existencia de una economa
globalizada, con mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la
velocidad de cambio sobrepasa frecuentemente nuestra capacidad de respuesta.

Para el correcto funcionamiento de los equipos que conforman la planta es

necesario, adems de una correcta operacin de los mismos, un mantenimiento
adecuado. La labor del departamento de mantenimiento est relacionada muy
estrechamente con la prevencin de accidentes laborales ya que tiene la
responsabilidad de mantener en buenas condiciones la maquinaria y equipos de
trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte
riesgos en el rea laboral.

Podra decirse que existen cuatro objetivos principales de todo plan de

mantenimiento:

Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo.

Disminucin de los costos de mantenimiento.

Optimizacin de los recursos humanos.

Maximizacin de la vida de la mquina.

El mantenimiento es, por lo tanto, un servicio que se encuadra dentro de la

gestin de una empresa en la funcin de produccin, y sin l, difcilmente se llegara a
realizar de forma continua un proceso industrial para obtener un determinado
producto. Cualquier proceso industrial tiene como objetivo emplear el capital mnimo
en instalaciones, maquinaria y mano de obra para que, obteniendo la calidad y
cantidad deseada, puedan conseguirse los mayores beneficios dentro de un entorno
social no especulativo.

Carlos Chica Prez

78

Memoria descriptiva
El mayor nivel de productividad se alcanza con el empleo ms racional, eficaz y
econmico de una planta industrial y del personal integrado en la misma. Est claro,
que entre los factores que intervienen en el logro de este objetivo est el de mantener
los equipos e instalaciones en perfectas condiciones de funcionamiento. As pues,
puede considerarse el mantenimiento industrial como las tcnicas que permiten
asegurar la correcta utilizacin de los edificios e instalaciones, as como el continuo
funcionamiento de la maquinaria productiva.

La seguridad de funcionamiento de los sistemas de produccin se puede definir

como el conjunto de medidas, normas, medios y actuaciones que tienen como
finalidad que el plan de produccin se desarrolle tal y como estaba previsto, es decir
dentro de los riesgos tcnicos que han sido asumidos: fiabilidad, disponibilidad,
calidad, tiempo de ciclo, etc.

Existen tres perodos durante los cuales se elaboran los programas de

mantenimiento:

Funcionamiento en rgimen normal.

Puesta en marcha.

Detenciones programadas.

Durante la puesta en marcha de la planta, la estrategia de mantenimiento est

enfocada hacia la inspeccin y prueba de equipos e instalaciones; observando su
adecuado funcionamiento.

Antes de la puesta en marcha, es necesario inspeccionar individualmente los

equipos a fin de verificar que se hayan seguido correctamente las instrucciones de
instalacin, cuyos procedimientos son entregados por el fabricante.

Esta labor deber ser ejecutada por el personal de mantenimiento y

operaciones, quienes harn un listado de inspeccin y pruebas antes de la puesta en
marcha, a fin de asegurar que todos los equipos sean revisados con antelacin.

Durante el perodo de operacin en condiciones de rgimen normal, la

estrategia de mantenimiento est enfocada sobre la base de un plan preventivo,
correctivo y predictivo.

Carlos Chica Prez

79

Memoria descriptiva

Por ltimo, ser necesario llevar a cabo al menos una detencin programada
anual para la inspeccin y revisin general de los equipos que conforman la planta.

7.1.- COSTES DE MANTENIMIENTO.

Dentro de los costes totales de produccin de la planta, se debe observar la

incidencia de ciertos factores que apuntan hacia el aumento de dichos costes a lo
largo del tiempo.

De este modo los costes de mantenimiento son una funcin del capital fijo
instalado. Para este tipo de plantas, los costes varan entre un 2% y un 3% del capital
fijo instalado por ao.

As, durante los primeros aos de operacin, los costos podran ser
substancialmente bajos, debido al funcionamiento ptimo de los equipos nuevos. Sin
embargo, a lo largo del tiempo el desgaste de diversos componentes, ya sea por una
incorrecta operacin o por el tiempo de uso, inducen hacia el aumento de los costos
de operacin, situacin que se hace crtica, en la medida que no se reconozcan
algunos factores esenciales para el buen funcionamiento y reduccin de costos en la
planta, factores tales como:

Mantenimiento preventivo.

Material adecuado para las reparaciones.

Mano de obra cualificada.

Entrenamiento continuo.

Operacin correcta de equipos.

7.2.- PLAN DE MANTENIMIENTO.

La determinacin del programa de mantenimiento, generalmente se elabora de

acuerdo al comportamiento observado, durante la puesta en marcha y a lo largo del
funcionamiento posterior; atendiendo, de forma rigurosa, a las recomendaciones de

Carlos Chica Prez

80

Memoria descriptiva
uso y mantenimiento dadas por los fabricantes de equipos instalados. De este modo
es posible establecer el plan de mantenimiento en tres aspectos:

Mantenimiento preventivo.

Mantenimiento predictivo.

Mantenimiento correctivo.

7.2.1. Mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo consiste en la realizacin de ciertas reparaciones

o cambios de componentes o piezas, segn intervalos de tiempo o segn
determinados criterios prefijados para tratar de reducir la posibilidad de avera o
prdida de rendimiento de un equipo o instalacin. Este tipo de mantenimiento est
totalmente planificado, pudiendo basarse en perodos fijos de tiempo o en nmero de
operaciones de un determinado componente.

Se trata pues, de un mantenimiento programado, con el fin de reducir al mnimo

posible el nmero de paradas imprevistas de los equipos o instalaciones. As, las
revisiones se programan de acuerdo con las necesidades de la fabricacin y la
periodicidad se establece dependiendo del tipo, importancia y antecedentes del equipo
en particular. Las intervenciones sobre los equipos se realizan con la periodicidad
establecida, aunque los equipos intervenidos presenten en se momento un correcto
funcionamiento.

El xito de ste tipo de mantenimiento se apoya en elegir bien el perodo de la

inspeccin, de forma que no se lleguen a producir averas entre dichas inspecciones,
pero sin acortarlas mucho, ya que esto lo encarecera considerablemente. Hay que
buscar por lo tanto, un equilibro en el binomio costos-efectividad para lograr este fin.

Hay que tener presente que las averas imprevistas sern mximas, as como
el coste ocasionado por las mismas, cuando el mantenimiento preventivo es nulo, e
irn disminuyendo segn el grado de aplicacin de ste. Por otra parte, aumenta el
mantenimiento preventivo, aumentar el coste del mismo. El coste total del
mantenimiento ser la suma de ambos, siendo la intensidad de aplicacin del
mantenimiento preventivo ptima cuando el coste total sea mnimo. Dicho ptimo

Carlos Chica Prez

81

Memoria descriptiva
existe, si bien su determinacin resulta dificultosa y slo al llevarlo a la prctica se
podr ir determinando, ajustndose as a la situacin idnea.

Las principales ventajas de ste tipo de mantenimiento radica en la posibilidad

de planificar y programa los trabajos de forma racional, lo que permite obtener en
general una mayor calidad en las revisiones o reparaciones realizadas, que tiende a
reducir el nmero de averas, emergencias y siniestros. Como consecuencias se logra
una notoria mejora de la produccin y de la calidad (mayor fiabilidad). El
mantenimiento preventivo adems, permite una mejor organizacin y rentabilidad del
personal disponible, reduciendo trabajos extraordinarios; elimina las urgencias en las
reparaciones, permite un estricto control de los repuestos (mayor previsin y
conocimiento de los gastos de mantenimiento) y permite alargar considerablemente la
vida de la mquina.

El principal inconveniente reside en sus altos costes, ya que se la mayora de

las veces se trata de revisar una mquina que est funcionando de forma correcta,
buscando alguna deficiencia que se desconoce y que por tanto obliga a emplear
mucho tiempo en revisiones y comprobaciones. Adems, se requiere una elevada
cantidad

de

repuestos

para

dichas

comprobaciones

reparaciones.

Otro

inconveniente es que muchas veces las revisiones son estriles debido a que no se
encuentran anomalas o incluso que como consecuencia de las revisiones se
produzcan anomalas en mquinas que previamente funcionaban de forma correcta.

7.2.2. Mantenimiento predictivo.

Consiste en el conocimiento del estado de una mquina o equipo a travs de la

medicin peridica o continua de algn parmetro significativo. La intervencin de
mantenimiento se condiciona a la deteccin precoz de los sntomas de las averas.

La idea central del mantenimiento predictivo es que la mayora de los

componentes de las mquinas avisan de alguna manera de su fallo antes de que ste
tenga lugar.

El mantenimiento predictivo de averas es, por lo tanto, una metodologa que

tiene como objeto asegurar el correcto funcionamiento de los equipos a travs de una

Carlos Chica Prez

82

Memoria descriptiva
vigilancia continuada de sus parmetros especficos de funcionamiento, indicadores de
su condicin. Se ejecuta con el equipo funcionando sin necesidad de recurrir a
desmontajes y revisiones peridicas.

Las verificaciones peridicas o continuas permiten obtener los datos necesarios

para que se pueda dictaminar a la vista d ellos sobre el tipo de anomala que presenta
y su alcance, y con ello poder diagnosticar sobre su normal o incorrecto servicio a fin
de que en ste ltimo caso se recomiende la accin a adoptar.

Las principales ventajas del mantenimiento predictivo son las que se

mencionan a continuacin:

Es econmicamente rentable porque permite detectar averas sin necesidad de

parar la mquina.

Permite reducir los costes de mano de obra y de repuestos.

Facilita prever los repuestos que se van a necesitar en las reparaciones.

Permite disponer de un completo historial de la mquina y de su

comportamiento en operacin.

Evita que se produzcan averas graves y costosas.

Permite realizar un seguimiento de la evolucin del dao. El equipo es

intervenido en el momento ms adecuado.

Permite hacer un control de calidad de la reparacin una vez efectuada.

Requiere muy poco personal.

Los principales inconvenientes del mismo son los siguientes:

Que la anomala no se detecte en la verificacin efectuada.

Que siendo detectada la anomala no se haga un diagnstico correcto o no se

perciba la gravedad de la misma.

Que estando todo controlado, no se permita, por motivos de produccin, la

reparacin en el momento oportuno, dando as lugar a una evolucin peligrosa
del dao detectado.

7.2.3. Mantenimiento correctivo.

Carlos Chica Prez

83

Memoria descriptiva
La elaboracin de este plan obedece a la accin inmediata frente a daos
ocasionales o previamente detectados en el plan preventivo de mantenimiento. Su
objetivo esencial es mantener en correcto estado los equipos e instalaciones que
operan, mediante el cambio o reparacin de accesorios y partes componentes de los
mismos.
De la incidencia de fallos observados en esta accin es recomendable elaborar
informes y estadsticas que permitan cuantificar la frecuencia de episodios correctivos.
Esto a su vez, permitir elaborar un adecuado plan preventivo.

Al no estar el fallo previsto por el personal de mantenimiento puede ocurrir una

de stas dos cosas:

Si el personal no es excesivo en nmero, cada operario tendr su trabajo, y el

equipo estar parado hasta que llegue el momento de su reparacin, lo que
motivar la prdida en la utilizacin real del equipo y, a veces consecuencias
irreparables en el proceso productivo.

Si siempre puede acudir un operario a efectuar la reparacin, es que la plantilla

es excesiva, con la incidencia correspondiente en los gastos de mantenimiento.

Encontrar el punto ptimo entre stos dos extremos, es mucho ms difcil de lo

que a primera vista pudiera parecer por la dispersin que a lo largo del tiempo sufren
la frecuencia e importancia de las averas, ya que no se hace nada para centrar los
valores de estas variables, que por otra parte son fundamentales de controlar para
conseguir una gestin eficaz de los parmetros del mantenimiento.

La solucin que en la prctica se utiliza, es dedicar gran parte del trabajo de los
supervisores de mantenimiento, o de sus ayudantes, en quitar personal de una
reparacin y ponerlo en otra que parezca ms urgente, lo que lleva consigo grandes
prdidas de tiempo y una gran desorientacin entre el personal que efecta las
reparaciones.

Los principales inconvenientes del mantenimiento correctivo son los citados a

continuacin:

Las averas se suelen producir de forma imprevisible y en momentos

frecuentemente inoportunos, causando grandes perjuicios a la produccin.

Carlos Chica Prez

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Memoria descriptiva
-

Favorece el nmero de elementos daados de las mquinas.

Incrementa el consumo de repuestos.

Reduce la vida til de los rganos de la mquina.

Riesgo de no disponer de repuestos.

Riesgos de averas importantes.

No permite planificar ni programar los trabajos.

Con frecuencia obliga a imponer turnos y jornadas extraordinarias para realizar

los trabajos.

Debido, a que muchas veces las intervenciones se plantean con urgencias, se

hacen reparaciones de baja calidad y poco fiables.

Por lo tanto, el objetivo que el mantenimiento debe perseguir es el de disminuir

el nmero de trabajos llamados despus de la avera o imprevistos y aumentar el
nmero de trabajos planificados (mantenimiento preventivo y predictivo).

7.3. POLTICA DE MANTENIMIENTO.

La poltica o estrategia de mantenimiento consiste en definir los objetivos

tcnicos y econmicos especficos del servicio de mantenimiento, relativos a su
responsabilidad sobre los equipos e instalaciones y encaminados a conseguir los
objetivos generales de la empresa.

La puesta en marcha de una poltica

de mantenimiento representa una inversin,
de la que se esperan beneficios. Por ello,
es esencial que, en su dilogo con la
direccin,

el

jefe

mantenimiento

del

obtenga

servicio
los

de

medios

necesarios para conseguir los objetivos que

se han fijado. Corresponde al servicio de
mantenimiento gestionar los medios que le
han sido facilitados.

Las diferentes fases para la puesta

en

marcha

de

Carlos Chica Prez

una

poltica

de

85

Memoria descriptiva
mantenimiento obedecen al esquema que se indica en la figura, que se inicia con la
recopilacin de la informacin y cierra el ciclo mediante el anlisis de los resultados
que retroalimenta el proceso como nueva informacin.

La puesta en prctica de una poltica supone la aceptacin de unos

compromisos que afectan a los factores: humanos; tcnicos y econmicos;
dependiendo el valor relativo de cada uno de ellos de la naturaleza de la empresa
(produccin, transporte servicio). Un ejemplo de objetivos de un programa de
mantenimiento podran ser los siguientes:

Objetivos operacionales:
o

Mantener el equipo:

En un estado aceptable.

En perfecto estado.

En un estado de limpieza absoluta.

Asegurar la disponibilidad de un equipo:

A un nivel fijado.

Al mximo, no importando el coste.

A un coste dado (presupuesto).

Llevar una mquina al mximo rendimiento:

Durante dos aos.

Durante cinco aos.

Alargar la vida de la mquina el mayor tiempo posible.

Organizar las intervenciones:

Con alta calidad (efectuando todas las comprobaciones

necesarias).

Ultrarrpidas.

Objetivos econmicos y sociales:

o

Garantizar una seguridad:

Mxima al personal y a las instalaciones.

Cumplir con los reglamentos en vigor.

Disminuir los costes:

Indirectos (prdidas de produccin).

Directos de mantenimiento.

Mejorar las relaciones con los clientes.

Llevar a cabo una poltica de alta calidad.

Carlos Chica Prez

86

Memoria descriptiva

Reducir las existencias de repuestos.

Aumentar la productividad del personal de mantenimiento.

Objetivos de organizacin:
o

Alisar la carga de trabajo (disminuir lo fortuito).

Definir la poltica de:

Subcontratacin.

Aprovisionamiento.

7.4. ADECUACIN DE LAS POLTICAS AL TIPO DE INDUSTRIA.

La seleccin y frecuencia tanto de la poltica de mantenimiento como del tipo

de actuacin se determina de acuerdo con las caractersticas econmicas, fase de
desarrollo y tipo de proceso que se lleve a cabo en la industria. Se pueden establecer
los siguientes grupos bsicos:

Segn el grado de desarrollo:

o

Industria en expansin.

Industria estabilizada.

Industria a extinguir.

Segn la secuencia de procesos:

o

Industria de fabricacin por lotes.

Industria de proceso en lnea.

Segn el grado de mecanizacin/automatizacin:

o

Industria no mecanizada.

Industria de procesos mecanizados.

Industria de procesos automatizados.

Segn perodo o rgimen de trabajo:

o

Industria de funcionamiento en parte de la jornada laboral.

Industria de funcionamiento continuo.

Industria de temporada.

Segn procesos o productos fabricados.

No puede darse un orientacin general para el conjunto, pero ante la realidad

de que cada da se van automatizando ms procesos, sea cual sea la especialidad, y
se incrementa la adopcin de tcnicas y organizaciones cientficas tanto en el aspecto
laboral y productivo como econmico, es lgico que el mantenimiento tenga que

Carlos Chica Prez

87

Memoria descriptiva
afrontar sus responsabilidades utilizando y adecuando los mismos avances
tecnolgicos para que no resulten fallidos los conceptos de la moderna produccin
industrial.

Las nuevas tendencias contemplan a las empresas como un sistema horizontal

en el que se ejecutan las tareas por medio de procesos (entre ellos el de
mantenimiento), que traspasan las fronteras tradicionales.

En una empresa orientada hacia los procesos, los diferentes departamentos y

reas contribuyen a la optimizacin de dichos procesos y esos son sus objetivos. Ya
no son vlidos los objetivos departamentales establecidos en funcin de criterios que
no sean la consecucin de los objetivos de la empresa.

Produccin, proyectos, compras, almacn, calidad, etc., tienen mucho que

decir cada uno sobre cmo mejorar la disponibilidad de las instalaciones. Y mucho
ms si lo dicen en conjunto, escuchando la opinin de los dems en cuanto a cada
problema existente o que pueda surgir. Tambin mantenimiento tendr una labor ms
fcil si sabe exactamente lo que los dems quieren y adems tiene su compromiso y
ayuda para llevarlo a cabo.

7.5. MANTENIMIENTO DE MQUINAS Y EQUIPOS.

7.5.1. Disponibilidad, fiabilidad y mantenibilidad.

Lo que una empresa pide a la organizacin de mantenimiento es la

disponibilidad de las mquinas e instalaciones y costes reducidos. Segn la British
Standard Istitution: la disponibilidad de un tem en un perodo determinado es la
fraccin de dicho perodo durante el cual es capaz de realizar una funcin especificada
a un determinado nivel de rendimiento. tem, es todo elemento, equipo sistema
susceptible de ser considerado, examinado y comprobado por separado.

En la definicin hay que destacar dos aspectos fundamentales. El primero es

que el estado de disponible no implica necesariamente que un tem est funcionando
en el instante o perodo considerado, sino que basta con que se encuentre en la
situacin de apto para funcionar. El segundo es que un tem que se encuentra

Carlos Chica Prez

88

Memoria descriptiva
funcionando no tiene forzosamente la categora de disponible ya que para ello ha
de funcionar de acuerdo con una forma especificada previamente.

La disponibilidad de un tem durante un perodo puede expresarse de la

siguiente manera:

DISPONIBILIDAD = (TF/TF + TP)

Donde:
-

TF es el tiempo durante el cual el tem est funcionando o disponible para

funcionar.

TP es el tiempo de parada en el que est fuera de servicio por la intervencin

de mantenimiento o a la espera de que se produzca tal intervencin.

Evidentemente (TF + TP) es el perodo considerado en el que se quiere

conocer la disponibilidad del tem concreto al que nos estamos refiriendo.

7.5.2. Factores que inciden sobre la disponibilidad.

Parece lgico pensar que si una parte del objetivo de mantenimiento consiste
en conseguir variar los valores de la disponibilidad de una forma determinada, ser
conveniente conocer los valores que puedan afectar a dicho valor. De acuerdo con la
expresin mencionada en el apartado anterior, stos factores son los mismos que
actan sobre los tiempos de funcionamiento y parada haciendo que aumenten
disminuyan.

7.5.2.1. Factores que influyen sobre TF.

El tiempo de funcionamiento de un tem est bsicamente influenciado por

fiabilidad de dicho tem, entendindose como tal la probabilidad de que un tem
realice su funcin especfica bajo unas condiciones establecidas y durante un perodo
de tiempo tambin establecido.

Carlos Chica Prez

89

Memoria descriptiva
La fiabilidad depende del proyecto, entendido ste en su ms amplio sentido:
desde la concepcin de la idea del nuevo equipo hasta su construccin y puesta en
marcha, cada paso que se da est condicionando la fiabilidad del mismo, la
probabilidad de que se avere con ms o menos frecuencia.

Mejorar la fiabilidad de un tem es tanto ms cara cuanto ms avanzado est el

proyecto en desarrollo y construccin y la organizacin de mantenimiento puede
colaborar mediante un sistema de realimentacin que permita al proyecto aprovechar
la experiencia acumulada por la resolucin de problemas de baja fiabilidad en las
instalaciones existentes.

En segundo lugar, la actuacin de mantenimiento sobre instalaciones

condiciona el futuro comportamiento de las mismas: un ajuste mal hecho, la utilizacin
de un repuesto que no es el adecuado, el desconocimiento de las normas del
fabricante de tcnicas especficas de mantenimiento, pueden dejar en el equipo el
germen para que se presente antes de lo previsible la prxima avera. Por otra parte
un plan de mantenimiento preventivo adecuado podr alargar el ciclo de aparicin de
las averas que se pretenden controlar.

Finalmente, el tipo de operacin que se practica con el equipo instalacin

puede afectar de forma clara sobre el tiempo de funcionamiento. As pues, los cambios
en el rendimiento, en la capacidad, en el tiempo de carga y en la forma misma de
operar, tienen una gran incidencia en la disponibilidad real que se obtiene.

7.5.2.2. Factores que influyen sobre el TP.

En cuanto a las causas que afectan a la duracin del tiempo de parada, se

encuentra en primer lugar, la mantenibilidad que es una funcin de la rapidez y
facilidad con que pueden ejecutarse las operaciones de mantenimiento encaminadas a
prevenir averas corregirlas si se presentan. Al igual que la fiabilidad, la
mantenibilidad es una caracterstica del diseo y el montaje y se presenta bajo los
aspectos de accesibilidad, sencillez, tipificacin de equipos similares, normalizacin de
montajes, etc.

Carlos Chica Prez

90

Memoria descriptiva
Una parte importante del tiempo de parada viene tambin condicionado por la
actuacin de mantenimiento en sus aspectos de duracin de las reparaciones y de
algunas intervenciones de mantenimiento preventivo. No cabe duda de que el nivel de
organizacin, los mtodos de trabajo, el tipo de supervisin y las tcnicas de
diagnstico tienen su influencia en los tiempos de intervencin de mantenimiento. Un
adecuado sistema de medicin podr controlar estos aspectos.

Finalmente hay que sealar que los retrasos que se presenten, antes y durante
la actuacin de mantenimiento sobre un tem fuera de servicio, por muy distintos
motivos: los tiempos empleados por operacin para la entrega de equipos, los
empleados conjuntamente en la gestin de permisos de seguridad, las esperas
durante la consecucin y asignacin de hombres, repuestos, equipos, herramientas,
planos, etc.
De lo anterior se deduce que son muchos los condicionantes que van a influir
en la disponibilidad final de una instalacin. Por tanto, un mtodo que nos permita
medir la disponibilidad nos permitir conocer tambin qu factores de los expuestos
son los que ms pueden mejorar los resultados obtenidos en dichas instalaciones.

7.5.3. Disponibilidad segn el enfoque de procesos.

Del tiempo total disponible que posee una instalacin para funcionar, existen
una serie de tiempos que se pierden por diversos conceptos:

Si falta demanda, el tiempo se emplea para realizar el mantenimiento

programado de las instalaciones, para parar las mquinas en horas caras de
energa y, si an sobre tiempo, se paran las instalaciones o se baja su
rendimiento. Lo que queda del tiempo una vez deducido este tiempo es el
tiempo de produccin requerido.

Otra parte del tiempo se puede emplear, si las instalaciones estn cerca de su
capacidad mxima y el tiempo de falta de demanda es por lo tanto pequeo,
para realizar el mantenimiento programado necesario que no se puede hacer
en el tiempo de falta de demanda. El tiempo que queda disponible, una vez
descontado ste concepto se denomina tiempo programado para produccin.

Carlos Chica Prez

91

Memoria descriptiva
-

Una parte del tiempo programado para produccin se pierde por averas de las
instalaciones. Por lo tanto, el tiempo que le queda a produccin para realizar su
trabajo es menor y se denomina tiempo disponible para produccin.

Produccin tambin detiene las instalaciones por otros motivos: los paros
directos e indirectos de las instalaciones. El tiempo que queda al restarle este
concepto se denomina tiempo real de produccin.

Tambin hay ineficiencias durante el proceso productivo por lo que se debe

comparar el tiempo en que se ha realizado la produccin real, con el tiempo en
que se podra haber hecho si todo hubiera ido perfectamente y las
instalaciones hubiesen podido trabajar a su capacidad mxima. Este tiempo se
denomina tiempo de produccin efectiva.

La eficacia ser el cociente entre el tiempo de produccin efectiva y el tiempo

de produccin requerido.

7.5.4. Mtodos para mejorar la disponibilidad de los equipos.

El funcionamiento de una mquina en condiciones normales de utilizacin

puede verse perturbado por tres tipos de averas:

Averas que se producen poco tiempo despus de la puesta en funcionamiento

y se deben a defectos de concepcin o de fabricacin, o incluso de reparacin.

Averas verdaderas o repentinas, debidas a fallos estructurales ocultos.

Averas relacionadas con el envejecimiento de los componentes y con el

desgaste de los materiales.

La puesta en prctica de mtodos para mejorar la fiabilidad de los equipos

desde el momento de la concepcin son sumamente importantes. El primer paso
consiste en tener en cuenta todo aquello que pueda hacer una mquina o instalacin
intrnsecamente ms fiable y posible de mantener. Para ello es necesario que participe
el mayor nmero de especialistas en la fase de estudio y diseo.

El segundo paso complementario consiste en determinar los fallos durante la

explotacin a fin de alimentar el banco de datos que permitir crear nuevas
concepciones a partir de las anomalas encontradas en las anteriores.

Carlos Chica Prez

92

Memoria descriptiva

Otros mtodos que conciernen ms bien al examen del funcionamiento de los

equipos en su entorno industrial consisten en:

Eliminar las averas ms repetitivas.

Poner en marcha mecanismos de captacin que permitan aplicar el

mantenimiento condicional, interviniendo antes de que aparezca la avera.

Mejorar el nivel de conocimiento de las mquinas por parte de los operadores.

Mejorar la mantenibilidad.

Disminuir la incidencia de algunas averas mediante la aplicacin de sistemas

redundantes.

Algunas directrices o principios que no deben olvidarse si se pretende mejorar

la eficacia son:

Para dominar las averas es preciso saber identificarlas y medir su incidencia.

Hay que analizarlas y buscar, a partir de un efecto comprobado, la causa raz

del fallo.

Hay que identificar las situaciones que generan conflictos dentro de la empresa
y poner en prctica dispositivos para corregirlas.

Hay que favorecer el conocimiento de la mquina por el operario y que ste la

reconozca como algo suyo, ya que de sta forma la cuidar mejor.

7.6. LA GESTIN DE REPUESTOS EN EL MANTENIMIENTO.

En cualquier instalacin industrial, para poder conseguir un nivel de

disponibilidad aceptable de las mquinas, es necesario mantener un stock de
repuestos cuyo peso econmico es, en general, respetable, lo que da una gran
importancia al problema de la gestin de esos repuestos.

De acuerdo con ste planteamiento, el primer objetivo de

la gestin de

repuestos, debe ser la determinacin de los distintos niveles de stock que reduzcan al
mnimo el coste conjunto de mantenimiento de dicho stock y de la prdida de
produccin debida a la falta de disponibilidad de los repuestos.

Carlos Chica Prez

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Memoria descriptiva
La consecucin de ste objetivo implica a su vez una serie de necesidades que
complican el problema de la gestin de repuestos. Dichas necesidades que
constituyen la fase preliminar para la implantacin de una gestin de stocks eficaz,
son:

La correcta identificacin del repuesto en s, lo que presupone la existencia de

un sistema de codificacin racional.

El clculo de las necesidades de piezas a mantener en stock, para lo que es

necesario un buen sistema de recogida de datos que nos permitan una
continua actualizacin.

As mismo, debern establecerse polticas eficaces y hacer uso de

herramientas de anlisis y seguimiento que permitan optimizar la gestin de los
repuestos.

Carlos Chica Prez

94

Memoria descriptiva

CAPTULO 8. SEGURIDAD E HIGIENE.

8.0.- INTRODUCCIN.

En este captulo se va a comentar brevemente los riesgos que presentan las

principales sustancias que intervienen en la instalacin que est siendo estudiada, as
como las principales medidas de seguridad e higiene que deben tenerse en cuenta.

8.1.- RIESGOS.

Los trabajadores deben estar perfectamente informados acerca de los riesgos

que implica el inadecuado manejo del metanol, as como del dimetil ter, con el
objetivo de tomar las precauciones necesarias, de evitar derrames, fugas, inhalacin
de vapores, etc. Adems, deben estar bien informados de los procedimientos de
actuacin para casos de emergencia y sobre la forma de proporcionar primeros
auxilios en caso de contacto.

Las principales caractersticas de las citadas sustancias se muestran a

continuacin.

8.1.1. Alcohol metlico (metanol).

INFORMACIN GENERAL.
El metanol, tambin llamado alcohol metlico, alcohol de madera, carbinol e
hidrato de metilo, es el primero de los alcoholes. Su frmula qumica es CH3OH.
La estructura qumica del metanol es muy similar a la del agua, con la
diferencia de que el ngulo del enlace C-O-H en el metanol (108.9) es un poco mayor
que en el agua (104.5), porque el grupo metilo es mucho mayor que un tomo de
hidrgeno.

Carlos Chica Prez

95

Memoria descriptiva
En condiciones normales es un lquido incoloro, de escasa viscosidad y de olor
y sabor frutal penetrante, miscible en agua y con la mayora de los solventes
orgnicos, muy txico e inflamable.
Es considerado como un producto petroqumico bsico, a partir del cual se
obtienen varios productos secundarios. Es un lquido ligero, incoloro, inflamable y
txico que se emplea como anticongelante, disolvente y combustible.

INFORMACIN QUMICO/FSICA.
Las propiedades fsicas ms relevantes del metanol, en condiciones normales
de presin y temperatura, se listan a continuacin:
-

Identificacin de la sustancia: metanol, alcohol metlico, hidrato de

metilo, hidrxido de metilo, carbinol.

Frmula qumica: CH3OH.

Nmero ONU: 1230.

Peso molecular: 32,0 g/mol.

Punto de ebullicin: (65 C) a 1 atm.

Punto de congelacin: (-94 C).

Densidad relativa del lquido (agua = 1): 0,79.

Solubilidad en agua: completamente soluble.

Soluble en: etanol, ter, acetona y cloroformo.

Presin de vapor a 20 C: 12,3 kPa.

Densidad relativa de vapor (aire = 1): 1,10.

Densidad relativa de la mezcla vapor/aire a 20 C (aire = 1): 1,01.

Punto de inflamacin: (c.c.) 12 C.

Temperatura de autoignicin: 385 C.

Lmites de explosividad, % en volumen en el aire: 6 35,6.

Coeficiente de reparto octanol/agua como log Pow: -0,82/-0,66.

Corrosividad: El metanol no es corrosivo en contacto con la mayora de

los metales a temperatura ambiente, excepto plomo y magnesio.
Revestimientos de cobre (o aleaciones), cinc (p.ej. acero galvanizado) o
aluminio no son adecuados ya que son atacados lentamente. Tambin
ataca al platino.

Velocidad de evaporacin con respecto al acetato butlico : 5,9.

Carlos Chica Prez

96

Memoria descriptiva
-

Velocidad de evaporacin con respecto al ter : 5,3.

De los puntos de ebullicin y de fusin se deduce que el metanol es un lquido

voltil a temperatura y presin atmosfricas. Esto es destacable ya que tiene un peso
molecular similar al del etano (30 g/mol), y ste es un gas en condiciones normales.
La causa de la diferencia entre los puntos de ebullicin entre los alcoholes y los
hidrocarburos de similares pesos moleculares es que las molculas de los primeros se
atraen entre s con mayor fuerza. En el caso del metanol estas fuerzas son de puente
de hidrgeno, por lo tanto esta diferencia es ms remarcada.
El metanol y el agua tienen propiedades semejantes debido a que ambos
tienen grupos hidroxilo que pueden formar puente de hidrgeno. El metanol forma
puente de hidrgeno con el agua y por lo tanto es miscible (soluble en todas las
proporciones) en este solvente. Igualmente el metanol es muy buen solvente de
sustancias polares, pudindose disolver sustancias inicas como el cloruro de sodio
en cantidades apreciables.
De igual manera que el protn del hidroxilo del agua, el protn del hidroxilo del
metanol es dbilmente cido. Se puede afirmar que la acidez del metanol es
equivalente a la del agua. Una reaccin caracterstica del alcohol metlico es la
formacin de metxido de sodio cuando se lo combina con este.
Para finalizar, cabe destacar que el metanol es un compuesto orgnico muy
importante ya que el grupo hidroxilo se convierte con facilidad en cualquier otro grupo
funcional. As el metanol se oxida para obtener formaldehdo (formol) y cido frmico;
mientras que por su reduccin obtenemos metano. Igualmente importantes son las
reacciones de ter y esterificacin.

RIESGOS GENERALES.
-

Umbral olfativo deteccin: 4,2 - 5960 ppm. Media geomtrica de 160 ppm.

Umbral olfativo reconocimiento: 53 8940 ppm. Media geomtrica de 690 ppm.

Riesgos: El vapor se mezcla fcilmente con el aire, lo que origina mezclas

explosivas. La sustancia se descompone al calentarla intensamente,
produciendo monxido de carbono y formaldehdo (ste ltimo cancergeno).

Carlos Chica Prez

97

Memoria descriptiva
Reacciona violentamente con oxidantes, lo que da lugar a un elevado peligro
de incendio y explosin. Es altamente inflamable y arde El metanol quema con
una llama limpia y incolora que es casi invisible a la luz del da. Ataca al plomo
y al aluminio. Posible carga electrosttica con riesgo de ignicin.
3

TLV-TWA: 200 ppm; 262 mg/m (piel).

TLV-STEL: 250 ppm; 328 mg/m (piel).

RIESGOS PARA LA SALUD.

Los efectos de una exposicin intense a corto plazo son los siguientes:
a) Riesgo por inhalacin: la inhalacin de concentraciones en el aire puede
irritar las mucosas, causar dolores de cabeza, insomnio, nusea,
confusin, prdida de conocimiento, perturbaciones digestivas y
visuales y an la muerte. El umbral olfativo del metanol es varias veces
superior

al

del

TLV-TWA.

Dependiendo

de

la

severidad

del

envenenamiento y de cun pronto se recibe tratamiento, los

sobrevivientes pueden recuperarse totalmente, o pueden sufrir ceguera
permanente, problemas de visin y/u otros efectos en el sistema
nervioso. Las concentraciones de ms de 1000 ppm pueden causar la
irritacin de las membranas mucosas.
b) Riesgo por contacto con la piel: el metanol es un irritante moderado a la
piel. Puede ser absorbido por esta va, y se han reportado efectos
nocivos cuando entra por esta ruta. Estos efectos son similares a los
descritos por inhalacin.
c) Riesgo por contacto con los ojos: el metanol es un irritante de leve a
moderado a los ojos. La alta concentracin de vapor o contacto lquido
con los ojos causa irritacin, lgrimas y ardor.
d) Riesgo por ingestin: la ingestin de metanol, aunque sea en pequeas
cantidades, tiene el riesgo de provocar ceguera e incluso la muerte. Los
efectos de dosis no letales, pueden incluir nuseas, dolores de cabeza,
dolores abdominales, vmito y problemas visuales desde visin borrosa
hasta sensibilidad a la luz.

Carlos Chica Prez

98

Memoria descriptiva
Los efectos de exposicin crnica a largo plazo, ya sea por inhalacin o por
absorcin puede causar un envenenamiento sistmico, desrdenes cerebrales,
disminucin de visin y ceguera. La inhalacin puede empeorar condiciones tales
como el enfisema

o la bronquitis. El contacto repetido con la piel puede causar

irritacin, sequedad y agrietamiento de la piel.

8.1.2. Dimetil ter (DME).

INFORMACIN GENERAL.
El ter dimetlico es un gas comprimido o lquido incoloro. Se utiliza
principalmente como refrigerante, disolvente, impulsor para atomizadores de aerosol y
en la fabricacin de ciertos plsticos.

INFORMACIN QUMICO/FSICA.
Las principales propiedades qumicas y fsicas del dimetil ter se mencionan a
continuacin:
-

Nombre: dimetileter, ter dimetlico, xido de metilo, DME.

Frmula qumica : (CH3)2O.

Peso molecular : 46 g/mol.

Nmero de identificacin del producto (N ONU) : 1033.

Temperatura de fusin : -141,5 C.

Temperatura de ebullicin : -24,8 C.

Densidad relativa del gas (aire = 1): 1,78 a 15C.

Densidad relativa del lquido (agua = 1): 0,73 a -24,8 C.

Presin de vapor: 5,1 bar a 20 C.

Presin crtica: 52,69 bar.

Solubilidad en agua: 197 cm /l a 24 C y 5,07 bar.

Temperatura de autoinflamacin: 235 C.

Rango de inflamabilidad (% en el aire): 3 a 27.

Carlos Chica Prez

99

Memoria descriptiva
Como podemos observar del dato de la densidad del gas, el dimetil ter es ms
pesado que el aire; por ello puede acumularse fcilmente espacios confinados,
particularmente en stanos y a nivel de suelo.

RIESGOS GENERALES.
-

El dimetil ter es un lquido o gas extremadamente inflamable, por lo que

representa un grave peligro de incendio, de modo que la exposicin al fuego de
los recipientes puede provocar la rotura o la explosin. Inflamacin posible por
contacto con una chispa, con el riesgo aadido de que se propaga por el suelo.

Su combustin incompleta puede dar lugar a la formacin de monxido de

carbono.

RIESGOS PARA LA SALUD.

Los efectos agudos (a corto plazo) que produce el DME en el organismo
humano son los siguientes:
a) Los vapores pueden causar irritacin en los ojos, la nariz y la garganta.
b) La alta exposicin puede provocar mareos, dolores de cabeza, sensacin de
mareo y hasta prdida de conocimiento.
c) El ter dimetlico lquido puede causar congelacin grave por contacto con la
piel.
d) Puede causar asfixia en altas concentraciones por desplazamiento del aire. Los
sntomas de asfixia pueden incluir la prdida de consciencia o movilidad. La
vctima puede no haberse dado cuenta de que se asfixia.
e) La ingestin no est considerada como va potencial de exposicin.
Los efectos crnicos sobre la salud debidos a una exposicin prolongada el
ter dimetlico, que pueden ocurrir algn tiempo despus de la exposicin al DME y
pueden durar meses o aos no han sido demostrados. No se han realizado pruebas
que puedan determinar si la exposicin a esta sustancia puede producir cncer,
afectar a la reproduccin, o producir otros efectos crnicos sobre la salud de las
personas y/o animales.

Carlos Chica Prez

100

Memoria descriptiva
Por ltimo, cabe sealar que no se han establecido los lmites de exposicin
ocupacional al ter dimetlico. A pesar de ello, esta sustancia puede ser nociva, y se
debe cumplir con las prcticas laborales seguras.

8.2.- CONTROL DE RIESGOS.

Los principales riesgos del metanol y del ter dimetlico, no relacionados con la
salud humana, estn relacionados por su inflamabilidad, y el elevado riesgo de
incendio y explosin que entraan ambas sustancias. Por ello, en primer lugar,
trataremos las medidas ms adecuadas a adoptar para la prevencin de este riesgo,
as como las medidas de actuacin en caso de una emergencia de este tipo.
Como ya se ha mencionado, el metanol arde con una llama limpia incolora que
es casi invisible a la luz del da. Debe mantenerse siempre a favor de viento. Se debe
aislar y limitar el uso de las reas de acceso. Las concentraciones de metanol en agua
de ms del 25% se pueden encender. Debe usarse un roco fino o neblina para
controlar la propagacin y enfre las estructuras o recipientes adyacentes. Contenga el
agua para controlar los incendios para desecharla ms tarde. Los bomberos deben
usar una careta que proteja la cara completamente, con presin positiva, aparatos de
respiracin o lneas de aire autnomos y ropa protectiva. La ropa estructural de
proteccin contra incendios no es una proteccin eficaz contra el metanol. Se debe
evitar caminar por los charcos formados por el producto derramado.
Para incendios pequeos, puede emplearse polvo, anhdrido carbnico,
halones, agua pulverizada y espuma regular. En incendios mayores, deben usarse
agua pulverizada y espuma AFFF

(Aqueous Film Forming Foam (resistente al

alcohol) con sistema dosificador de espuma al 3% o 6%). Debe evitarse el empleo de

agua a chorro para le extincin del incendio ya que resulta ineficaz en estos casos.
Puesto que el metanol es un lquido inflamable que puede arder sin tener una
llama visible, su derrame o fuga puede provocar un riesgo inmediato de incendio y
explosin. Se deben eliminar todas las fuentes de ignicin, parar las fugas y emplear
materiales absorbentes no combustibles. Se puede diluir el metanol con agua para
reducir el riesgo de incendio. Se debe contener el derrame en diques si es necesario.
Tambin se pueden utilizar espumas de fluorocarbono resistentes al alcohol para
contener el derrame y disminuir los peligros de vapores y fuegos. Se debe intentar

Carlos Chica Prez

101

Memoria descriptiva
recuperar la mayor cantidad posible de metanol vertido para reciclarlo o volver a
usarlo, para ello pueden emplearse bombas antideflagrantes. Se deber restringir el
uso a todas las reas de acceso hasta que se hayan finalizado las operaciones de
limpieza. Es imprescindible asegurarse que solamente se encargue de la limpieza el
personal debidamente capacitado, que deben utilizar los equipos de proteccin
adecuados a la situacin y a la peligrosidad de la sustancia. Debe notificarse de la
situacin a las agencias gubernamentales de acuerdo con las disposiciones legales.
Es esencial evitar que el metanol entre en el sistema de alcantarillado, espacios
confinados, desages y vas acuticas. El metanol, adems de suponer un grave
peligro para la salud, es peligroso por su eco-toxicidad, de la que se hablar
posteriormente.
En reas confinadas es necesario contar con ventilacin local y general para
mantener las concentraciones en el aire debajo de los lmites admisibles de
exposicin. Los sistemas de ventilacin deben estar diseados de acuerdo a las
normas aprobadas en ingeniera.
Debe haber duchas y lugares para enjuagarse los ojos cerca de las reas de
trabajo. No se debe considerar los equipos de proteccin personal (PPE) como una
solucin a largo plazo para controlar el riesgo de exposicin. El uso del PPE debe ser
suplementado por programas impartidos por la empresa que instruyan acerca de cmo
seleccionar, mantener, limpiar, adaptar y usar los equipos debidamente.
Para el caso del ter dimetlico, los procedimientos de actuacin son muy
similares a los del metanol. A continuacin se citan las principales medidas a adoptar
para la actuacin ante el riesgo de incendio (con el consiguiente riesgo de explosin) y
de fuga o derrame:
-

En caso de incendio, pueden emplearse todos los agentes extintores

conocidos. Deben sacarse los recipientes al exterior o enfriarlos con agua
pulverizada desde un lugar seguro, y continuar vertiendo agua pulverizada
sobre los mismos hasta que permanezcan fros. No extinguir la fuga de gas
ardiendo si no es absolutamente necesario. Se puede producir la reignicin
espontnea explosiva. Extinguir los otros fuegos. Para la actuacin contra
fuegos, deben emplearse equipos de respiracin autnoma de presin positiva
en espacios confinados.

Carlos Chica Prez

102

Memoria descriptiva
-

En caso de fuga o escape, la primera medida a adoptar es la evacuacin de la

zona afectada. Se deben usar equipos de respiracin autnoma de presin
positiva cuando se entre en una zona contaminada, a menos que se
compruebe que la atmsfera es respirable. Se debe asegurar la adecuacin
ventilacin en el rea y la eliminacin de toda posible fuente de ignicin. Debe
intentarse detener el escape o derrame, y prevenir la entrada del producto en
las alcantarillas, stanos, fosos de trabajo o cualquier otro lugar donde la
acumulacin pueda ser peligrosa.

8.3.- INSTRUCCIONES Y ENTRENAMIENTO DE PERSONAL.

La seguridad en una planta de dimetil ter depende, en gran parte, de la
instruccin recibida por el personal, del entrenamiento correcto en las prcticas de
seguridad, del uso de los equipos de seguridad y de una supervisin adecuada.
Con objeto de que los trabajadores estn informados sobre los riesgos a los
que se expondran en caso de realizar maniobras inadecuadas, y para que adems
sepan cmo actuar cuando se presente una emergencia, se debern impartir
peridicamente prcticas, tanto a lo trabajadores nuevos como a los que llevan aos
de servicio, sobre los siguientes aspectos principales:
a) Localizacin y uso de los equipos de proteccin personal, regaderas de
seguridad, fuentes para lavado de ojos, duchas y dems equipos necesarios en
casos de emergencia.
b) Localizacin y uso del equipo contra incendio, alarmas y equipo de
emergencia, tales como vlvulas o interruptores.
c) Medios para una adecuada ventilacin y evitar la inhalacin de vapores.
d) Forma de actuar, procedimientos a seguir en casos de emergencia y medidas
de primeros auxilios.
e) Precauciones y procedimientos a seguir durante la carga, transporte,
almacenamiento y descarga de estos productos.

Carlos Chica Prez

103

Memoria descriptiva
8.4.- EQUIPOS DE PROTECCIN PERSONAL.
Los equipos de proteccin individual para evitar y controlar la exposicin de los
trabajadores estarn compuestos por los siguientes elementos:
a) Proteccin respiratoria: se deber emplear un respiradote de pieza facial
completa aprobada por el NIOSH (nacional Institute for Occupational Safety
and Health), operando en modalidad de presin-demanda u otra modalidad de
presin positiva cuando las concentraciones en el aire excedan los lmites de
exposicin. Para mayor proteccin, selo en combinacin con un aparato de
respiracin autnomo con cilindro de escape, operado en una modalidad de
prsin-demanda u otra modalidad de presin positiva.
b) Proteccin de la piel: Deben emplearse guantes de caucho butlico o nitrlico.
Asimismo deben emplearse pantalones y chaquetas resistentes a qumicos,
preferiblemente de caucho butlico o nitrlico. Se debe consultar con el
fabricante. Dado el peligro que supone el dimetil ter por congelacin por el
contacto con la piel, si existe la posibilidad de exposicin a equipos, lquidos o
vapores fros, los empleados deben estar provistos con ropa especial, diseada
para impedir la congelacin de los tejidos corporales.
c) Proteccin de los ojos y la cara: Se debe usar una pantalla facial y gafas de
seguridad con protecciones laterales antiimpacto y antisalpicaduras qumicas
con ventilacin indirecta cuando se est trabajando con lquidos. Cuando se
trabaje con humos, gases o vapores, se debe usar gafas antiimpacto sin
ventilacin.
d) Calzado: resistente a agentes qumicos.
Algunos procedimientos que deben tenerse en cuenta y deben llevarse a cabo
para mantener la seguridad de las instalaciones y los trabajadores son (recordemos
que las buenas prcticas laborales pueden facilitar la reduccin de exposiciones
peligrosas):
-

Toda la ropa de proteccin (trajes, guantes, calzado, proteccin para cabeza)

debe estar limpia, disponible todos los das y debe ponerse antes de comenzar
a trabajar.

Los trabajadores cuya ropa haya sido contaminada por ter dimetlico deben
cambiarse sin demora y ponerse ropa limpia.

Carlos Chica Prez

104

Memoria descriptiva
-

La ropa de trabajo contaminada debe ser lavada por individuos que estn
informados acerca de los peligros de la exposicin al ter dimetlico.

El rea de trabajo inmediata debe estar provista de lavaojos para uso de

emergencia.

Si existe posibilidad de exposicin de la piel, deben suministrarse instalaciones

de duchas de emergencia.

Si el ter dimetlico entra en contacto con la piel, se debe lavar o duchar

inmediatamente para eliminar la sustancia qumica. Al final del turno laboral, se
debe lavar cualquier parte del cuerpo que pueda haber estado en contacto con
el ter dimetlico, aunque se no est seguro si hubo contacto.

No se debe comer, fumar ni beber donde se manipule, procese o almacena el

ter dimetlico, ya que podra tragarse la sustancia qumica. Se deben lavar las
manos cuidadosamente antes de comer, beber, fumar o usar el bao.

No se debe fumar en el rea de trabajo. Aun un poco de vapor, inhalado a

travs de un cigarrillo, puro o pipa encendidos, puede convertirse en sustancias
sumamente txicas.

Adems, se recomiendan las siguientes medidas de control:

a) Donde sea posible, se debe transferir el ter dimetlico automticamente
desde los cilindros u otros recipientes de almacenamiento a los recipientes
de procesamiento.
b) Antes de entrar en un espacio confinado donde podra haber ter dimetlico,
se debe verificar que no haya una concentracin explosiva.

RECOMENDACIONES PARA EL USO Y CONSERVACIN DEL EQUIPO.

Todo equipo de proteccin personal deber ser proporcionado por la empresa,
y el trabajador deber:
-

Estar entrenado en su manejo.

Identificarlo con su rea de trabajo.

Conocer el tiempo que le dar servicio.

Asegurarse de que el equipo se encuentra en buen estado.

Conocer en qu condiciones higinicas se encuentra.

Mantener los equipos en unas condiciones higinicas ptimas.

Carlos Chica Prez

105

Memoria descriptiva
-

Denunciar al departamento de Seguridad e Higiene cualquier defecto que

pudiera encontrarse.
Para su ptimo funcionamiento, se deber tomar en cuenta estas medidas de

seguridad, conservacin y estado higinico del equipo, a fin e evitar riesgos.

8.5.- MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS.

Las principales medidas de primeros auxilios que se deben adoptar en caso de
exposicin a una de las sustancias anteriormente se mencionan a continuacin:
a) En caso de contacto ocular se debe lavar con abundante agua durante quince
minutos, levantando los prpados inferior y superior, para asegurar un buen
lavado. Consultar al mdico/servicio mdico.
b) En caso de contacto con la piel se deber retirar la ropa antes de lavarse, y
lavarse con abundante agua y jabn durante quince minutos. Se deber
consultar al mdico/servicio mdico en caso de producirse irritaciones.
c) Tras una inhalacin, llevar a la vctima a un espacio ventilado. Si fuese
necesario

deber

practicarse

la

respiracin

artificial.

Consultar

al

mdico/servicio mdico.
d) La ingestin constituye un caso de extrema gravedad, ya que en el caso del
metanol, su ingestin pone en peligro la propia vida del individuo. Pueden
transcurrir 18 hasta 24 horas entre su exposicin y la aparicin de los primeros
sntomas. Si el paciente est consciente y la ayuda mdica no puede llegar
inmediatamente, se debe evitar por todos los medios que la vctima vomite.
Consultar al mdico/servicio mdico.
e) Se debe mantener a la vctima caliente y en reposo.

INDICACIONES PARA EL MDICO EN CASO DE EXPOSICIN AL METANOL.

La exposicin agua, ya sea ocasionada por ingestin o inhalacin de altas
concentraciones de vapores, puede originar efectos que se manifiestan entre los 40
minutos y las 72 horas. Los sntomas se limitan usualmente al sistema nervioso
central, a los ojos y al tracto gastrointestinal. Debido a los sntomas iniciales del

Carlos Chica Prez

106

Memoria descriptiva
sistema nervioso central tales como cefaleas, vrtigo, letargo y confusin, se podra
dar la impresin que se trata de una intoxicacin por etanol. Visin borrosa o
disminuida, y fotofobia son quejas comunes. Tratamiento con ipecac o lavado gstrico
es indicado cuando el paciente presenta los sntomas dentro de las dos horas que
siguen a la ingestin. En casos de envenenamiento severo se produce una acidosis
metablica profunda y los niveles de bicarbonato en el suero son una medida ms
exacta de la severidad que los niveles de metanol en el suero. Los protocolos de
tratamiento son disponibles en la mayora de los hospitales y se recomienda acudir al
hospital o a un servicio de urgencias adecuado lo ms pronto posible.

8.6.- ROTULACIONES E IDENTIFICACIN.

En el Real Decreto 485/1997 del 14 de abril, se establecen las disposiciones
mnimas de carcter general relativas a la sealizacin de seguridad y salud a fin de:
-

Atraer la atencin de los trabajadores sobre la existencia de determinados

riesgos, prohibiciones y/u obligaciones.

Dar a conocer el peligro con suficiente antelacin, para que el trabajador pueda
tomar las medidas de seguridad convenientes.

Orientar sobre la conducta a seguir.

Facilitar a los trabajadores la localizacin e identificacin de determinados

medios o instalaciones de proteccin, evacuacin, emergencia o primeros
auxilios.

Los tipos de seales son los siguientes:

COLORES

FORMA
Fondo

Contraste

SIGNIFICADO

APLICACIN

Smbolo
Seales de
parada o

Redonda.

Rojo.

Blanco.

Negro.

Parada,

prohibicin.

prohibicin.
Dispositivos de
desconexin de
urgencia.

Carlos Chica Prez

107

Memoria descriptiva
Atencin.

Sealizacin de
riesgos.

Triangular.

Amarillo.

Negro.

Negro.

Zona de
riesgo.

Sealizacin de
obstculos.
Sealizacin de
salidas de

Rectangular.

Verde.

Blanco.

Blanco.

Situacin de

emergencia.

seguridad.
Puestos de
Primeros

primeros

auxilios.

auxilios.
Obligacin de
proteccin

Redonda.

Azul.

Blanco.

Blanco.

Seales de

personal.

obligacin.
Emplazamiento
Indicaciones.

e telfonos,
talleres, etc.

Rectangular

Rojo.

Blanco.

Negro.

o cuadrada.

Equipos de
lucha contra
incendios.

Cinta de sealizacin: en caso de tener que sealizar obstculos, zonas de

caa de objetos, cada de personas a distinto nivel, choques, golpes, etc., se
sealizar con los paneles anteriormente citados o bien se delimitar la zona
de exposicin al riesgo con cintas de tela o materiales plsticos con franjas
alternadas oblicuas en color amarillo y negro, inclinadas 45.

Cinta de delimitacin de zona de trabajo: las zonas de trabajo se delimitarn

con cintas de franjas alternas verticales de colores blanco y rojo.

Carlos Chica Prez

108

Memoria descriptiva
8.7.- TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO.
En esta seccin, se van a exponer una serie de directrices que deben ser
seguidas a la hora de llevar a cabo el transporte y el almacenamiento de las
sustancias implicadas que, por su peligrosidad, podran producir accidentes que
pusiesen en riesgo el estado de la instalacin o la seguridad de las personas que
operan en ella. Dichas medidas, debern llevarse a la prctica de forma rigurosa para
garantizar una operacin, transporte y almacenamiento seguro de dichos productos.

8.7.1.- Metanol.

TRANSPORTE.
a) Clasificacin segn la ONU:
a. Nmero ONU: 1230.
b. Clase: 3.
c. Sub risks: 6.1.
d. Grupo de embalaje grupo: II.
e. Designacin de la mercanca: UN 1230, Metanol.
b) ADR (transporte por carretera):
a. Clase: 3.
b. Grupo de embalaje grupo: II.
c. Etiquetas de peligro cisternas: 3+6.1.
d. Etiquetas de peligro bultos: 3+6.1.
e. Hazchem: 2WE.
c) RID (transporte ferroviario):
a. Clase: 3.
b. Grupo de embalaje grupo: II.
c. Etiquetas de peligro cisternas: 3+6.1.
d. Etiquetas de peligro bultos: 3+6.1.
d) ADNR (navegacin interior):
a. Clase: 3.
b. Grupo de embalaje grupo: II.
c. Etiquetas de peligro cisternas: 3+6.1.

Carlos Chica Prez

109

Memoria descriptiva
d. Etiquetas de peligro bultos: 3+6.1.
e) IMDG (transporte martimo):
a. Clase: 3.
b. Sub risks: 6.1.
c. Grupo de embalaje grupo: II.
d. MFAG: 19 (IMDG suppl. 2002 p.40).
e. EMS: F-E, S-D.
f.
f)

Marine Pollutant: -.

ICAO (transporte areo):

a. Clase: 3.
b. Sub risks: 6.1.
c. Grupo de embalaje grupo: II.
d. Instruccin envasado passenger aircraft: 305/Y305.
e. Instruccin envasado cargo aircraft: 307.

g) Precauciones especiales en relacin con el transporte: no hay.

h) Limited quantities (LQ): cuando las mercancas y sus envases cumplan las
condiciones de la seccin 3.4 del ADR/RID/ADNR, slo las prescripciones
siguientes debern ser aplicadas:
a. Cada bulto deber llevar una inscripcin enmarcada de un cuadrado:
UN 1230.
b. En caso de que se transporten en un mismo bulto mercancas
diferentes con distintos nmeros de identificacin: las letras LQ.
Enumerada en Anexo I de la directiva 67/548/CEE y siguientes:

R11: Fcilmente inflamable.

R23/24/25: Txico por inhalacin, por ingestin y en contacto con la piel.

R39/23/24/25: Txico: peligro de efectos irreversibles muy graves por

inhalacin, contacto con la piel e ingestin.

S(01/02): (Consrvese bajo llave y mantngase fuera del alcance de los

nios).

Carlos Chica Prez

110

Memoria descriptiva
-

S07: Mantener el recipiente bien cerrado.

S16: Mantngase alejado de cualquier fuente de ignicin No fumar.

S36/37: sese indumentario y guantes de proteccin adecuados.

S45. En caso de accidente o malestar, acuda inmediatamente al mdico (si

es posible, mustrele la etiqueta).

MANIPULACIN.
-

Evitar/limitar la exposicin y/o el contacto.

Mantener el recipiente bien cerrado.

No fumar y evitar las llamas descubiertas.

Aparatos/lmparas con seguridad de chispas y explosin.

Tomar precauciones contra cargas electrostticas.

Manipular recipientes vacos sucios como los llenos.

ALMACENAMIENTO.
-

Conservar alejado del calor y de fuentes de ignicin, agentes de oxidacin,

cidos y bases.

Almacenar en un lugar seco y bien ventilado.

Almacenar en un sistema totalmente cerrado.

Conexin de la cisterna a tierra.

Se necesita una cubeta para recoger derrames lquidos.

MATERIAL DE ENVASADO ADECUADO.

-

El metanol no es corrosivo en contacto con la mayora de los metales a

temperatura ambiente, excepto plomo y magnesio.

Revestimientos de cobre (o aleaciones), cinc (p.ej. acero galvanizado) o

aluminio no son adecuado ya que son atacados lentamente.

Se recomienda acero dulce como material de construccin de cisternas.

Carlos Chica Prez

111

Memoria descriptiva
ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD.
-

Es estable en condiciones normales.

Debe conservarse alejado de: fuentes de calor, fuentes de ignicin, agentes de

oxidacin, cidos, halgenos, bases, aminas.

Reacciona con agentes de oxidacin, cidos fuertes y bases fuertes.

Puede corroer plomo y aluminio.

Productos de descomposicin peligrosos: formaldehdo, monxido de carbono

y dixido de carbono.

8.7.2. ter dimetlico.

TRANSPORTE.
-

N de identificacin del producto (N ONU): 1033.

Clase y divisin: 2.1.

Clasificacin para el transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): 2,2 F.

N de identificacin del riesgo para el transporte por carretera y ferrocarril

(ADR/RID): 23.

Etiquetas de peligro para el transporte por carretera y ferrocarril (ADR/RID): N

3 (gas inflamable).

Recomendaciones de seguridad para caso de accidente (TREMCARD):

o

N para el producto: 676.

N para el grupo: 20g11.

Transporte martimo, N pgina Cdigo IMCO/IMDG: 2133.

Clasificacin para transporte areo, Cdigo IATA/ICAO: 2.1. Solamente

aeronaves de carga.

Antes de transportar los recipientes asegurarse una ventilacin adecuada.

Asegurarse que el conductor conoce los riesgos potenciales de la carga y sabe

qu hacer en caso de accidente o emergencia.

Antes de transportar las botellas asegurarse que las vlvulas estn cerradas y
no fugan y que el tapn del acoplamiento de la vlvula y la tulipa o caperuza
(cuando existan) estn adecuadamente apretadas.

Carlos Chica Prez

112

Memoria descriptiva
-

Transportarlo solamente en vehculos donde el espacio de la carga est

separado del compartimento del conductor.

Asegurarse de cumplir la legislacin aplicable.

MANIPULACIN Y ALMACENAMIENTO.
-

Asegurarse que la instalacin est adecuadamente conectada a tierra.

Debe prevenirse la entrada de agua al recipiente. No permitir el retroceso de

sustancias hacia el interior del recipiente.

Purgar el aire de las instalaciones antes de introducir el producto.

Utilizar nicamente equipo especficamente aprobado para este producto y

para la presin y temperatura de utilizacin. En caso de duda contacte con el
suministrador.

Separar de los gases oxidantes y otros materiales oxidantes durante el

almacenamiento.

Mantener los recipientes por debajo de 50C, en un lugar bien ventilado.

Solicitar al proveedor las instrucciones para la manipulacin de los recipientes.

Abrir las vlvulas lentamente y cerrarlas cuando no se utilice el producto.

INFORMACIONES REGLAMENTARIAS.
-

N de la sustancia segn el Anexo I del Real Decreto 363/1995 sobre

etiquetado: 603-019-00-8.

Clasificacin CEE: F+; R12.

Pictogramas: extremadamente inflamable.

Frases R: 12.

Frases S: 9-16-33.

Etiquetado de los recipientes:

o

Pictogramas: N 3. Gas inflamable.

Frases de riesgo: gas licuado a presin.

R12: Extremadamente inflamable.

Frases de seguridad:

Carlos Chica Prez

113

Memoria descriptiva

S9/16/33: Consrvese el recipiente en lugar bien ventilado, lejos

de fuentes de ignicin, incluyendo descargas de electricidad
esttica.

8.8.- RIESGO ECOLGICO. CONTROL DEL RIESGO ECOLGICO.

El dimetil ter puede producir daos en la vida animal. El efecto anestsico
experimentado sobre los animales en ensayos clnicos indica la posibilidad de efectos
nocivos sobre el sistema nervioso central, el hgado y el sistema cardiovascular. En
cuanto a la vida vegetal, no existe informacin referente a efectos nocivos de dicho
compuesto sobre la vegetacin. Tampoco existen evidencias disponibles de posibles
efectos nocivos del dimetil ter sobre la vida acutica. Este gas puede disiparse
rpidamente en reas bien ventiladas.
El metanol es un compuesto potencialmente nocivo para la vida animal y
vegetal. Igualmente, puede producir el mismo efecto sobre plantas y animales
acuticos. Se ha calculado para el metanol una DBO5 de 0,6 a 1,12 lb/lb; log Kow = 0,77. El factor de bio concentracin BCF para el metanol se estima en 0,2. El metanol
puede degradarse disolvindose en otros compuestos orgnicos de naturaleza
semejante.
Debido a la peligrosidad de dichas sustancias (en particular la elevada
peligrosidad del metanol), la planta deber disponer de una red de drenaje para cada
una de las siguientes funciones:
-

Evacuacin de aguas residuales.

Evacuacin de aguas pluviales.

Evacuacin de fluidos de proceso.

Evacuacin de fluidos del servicio contra incendios.

Estas redes debern ser independientes entre s, de forma que no haya mezcla

entre efluentes contaminados y susceptibles de sufrir tratamientos de depuracin con

los efluentes no contaminados.
Ninguna de estas redes acoger productos lquidos susceptibles de producir
nubes gaseosas en contacto con el agua (por su temperatura o por su reaccin).

Carlos Chica Prez

114

Memoria descriptiva
Las

aguas

contaminadas

debern

sufrir

un

proceso

de

depuracin

(depuraciones qumicas y biolgicas) antes de su vertido final al medio, siempre por

debajo de las cantidades y concentraciones marcadas por la reglamentacin. El
control de dichos vertidos ser llevado a cabo exclusivamente por el personal
acreditado para ello.

Carlos Chica Prez

115

Memoria descriptiva

CAPTULO 9. DISTRIBUCIN EN PLANTA.

9.0. SELECCIN DEL EMPLAZAMIENTO.

Ser preferente que el emplazamiento sea llano, no sujeto a inundaciones,

separado de las grandes concentraciones de poblacin, libre de problemas de trfico
en su entrada principal, y suficientemente cerca de parques de bomberos, hospitales y
fuentes de agua.
Las unidades de proceso de la planta debern estar separadas entre s segn
lo dispuesto en la distribucin en planta expuesta en el captulo siguiente. A sotavento
y por encima de las fuentes de ignicin o concentraciones de personal de la planta.
Los edificios de la administracin y mantenimiento se situarn en la periferia,
separados de las reas de mayor peligrosidad a barlovento de las zonas de tanques y
almacenamiento.
Las zonas de almacenamiento dispondrn de la separacin entre tanques
prevista de 3,5 m. como mnimo, dimensionado adecuado de cubetos y diques,
aislamiento de las zonas de mayor peligrosidad y concentraciones de personal. Los
recipientes horizontales se orientarn de modo que su eje no est en direccin a
instalaciones en las que existan hornos, recipientes de almacenamiento o estaciones
de sistemas contra incendios. Deben dejarse las salidas libres en previsin de una
posible explosin catastrfica de los mismos, y la proyeccin axial de sus fondos.
Se dispondrn carreteras, calles y caminos interiores anchos, con buenos
desages, con dos caminos de entrada y acceso a cada uno de los cuatro costados de
la unidad.
Las lneas de energa elctrica se instalarn bajo tierra, si es posible, las de
usos crticos. Estarn separadas de las estructuras elevadas, que podran caer sobre
los cables y se evitar su paso sobre las unidades crticas. Tambin es aconsejable
que la planta pueda disponer de un generador elctrico de emergencia para que, en
caso de cortes de electricidad debidos a causas externos, la planta pueda funcionar de
forma autnoma durante el tiempo necesario para que no sea necesario parar la
produccin.

Carlos Chica Prez

116

Memoria descriptiva
La sala de control estar localizada sobre la periferia de la unidad con puertas
de salida y entrada a la unidad. Situada a barlovento y protegida contra explosiones.

9.1. DISTRIBUCIN EN PLANTA DE LOS EQUIPOS.

Se describir a continuacin la distribucin en planta de los equipos del

proceso descrito en el presente proyecto. La separacin entre unidades se tomarn
de las siguientes figuras de acuerdo con Oil and chemical plant layout and spacing
IRI IM 2.5.2. Distribucin en planta y distancias para plantas qumicas y petroleras.

Figura 31. Distancias recomendadas entre unidades para plantas qumicas y

petroleras.

Las distancias entre tanques de almacenamiento en plantas qumicas y

petroleras, segn IRI, sern las indicadas en la primera grfica de las mostradas a
continuacin.

Carlos Chica Prez

117

Memoria descriptiva

Las distancias entre los distintos equipos dentro de la unidad segn IRI IM
2.5.2. se muestran en la segunda grfica.

Figura 32. Distancias recomendadas entre depsitos de almacenamiento.

Las bombas de la planta se considerarn de alto riesgo por impulsar lquidos

inflamables por encima de su temperatura de inflamacin, y se situarn todas en el
interior de la estacin de bombeo guardando las distancias de seguridad, operacin,
mantenimiento y desmontaje marcadas por el fabricante. Por razones idnticas se va a
considerar el reactor cataltico como un reactor de alto riesgo debido a que se opera
con fluidos inflamables a alta temperatura.

Carlos Chica Prez

118

Memoria descriptiva
El plano de disposicin general muestra la distribucin en planta de los equipos
siempre con las distancias de seguridad entre equipos impuestas por la legislacin
vigente.

Figura 33. Distancias recomendadas entre elementos de equipo dentro de las

unidades.

Carlos Chica Prez

119

II. CLCULOS JUSTIFICATIVOS.

Clculos justificativos

II. CLCULOS JUSTIFICATIVOS.

CAPTULO 1. BALANCE MACROSCPICO DE MATERIA y ENERGA

AL PROCESO COMPLETO.

1.0.- INTRODUCCIN.

Se va a exponer a continuacin, el balance macroscpico de materia al

proceso completo de produccin del DME, teniendo en cuenta que se deben cumplir
las especificaciones del proyecto, es decir, deben producirse 50.000 toneladas
anuales de DME de una riqueza en peso del 99,5%.

Las etapas que tendrn lugar tras la etapa de reaccin qumica no sern
tratadas con detalle, puesto que en el presente proyecto no van a ser dimensionados
los equipos posteriores al reactor qumico, de modo que este estudio se centrar
principalmente en la etapa de reaccin qumica y etapas previas; dejando de lado el
estudio detallado de las dos torres de destilacin y sus corrientes, aunque si se las
tendr en cuenta en la resolucin del balance del proceso completo, ya que todas las
corrientes del proceso estn interrelacionadas.

1.1.- BALANCE MACROSCPICO DE MATERIA DEL PROCESO COMPLETO.

El balance de materia del proceso completo, que se presenta a continuacin,

se va a realizar para una base de clculo de 1000 mol/h de alimentacin fresca al
proceso para, una vez resuelto, redimensionar las corrientes para una corriente de
cabeza del proceso de 50.000 toneladas anuales (especificacin del proyecto). La
razn por la cual se va a realizar el balance en caudales molares y no en caudales
msicos reside en una mayor sencillez en la realizacin de los clculos cuando se
emplean los caudales molares, y por tratarse ste de un proceso reactivo.

A continuacin se muestra el esquema del balance de materia del proceso

completo:

Carlos Chica Prez

120

Clculos justificativos

Carlos Chica Prez

121

Clculos justificativos
La reaccin que va a tener lugar en el reactor, y que va a ser el centro de todo
nuestro proceso, va a ser la siguiente:
CH3OH

(CH3)2O

H2O

Se han tenido en cuenta las siguientes especificaciones a la hora de plantear

las ecuaciones del balance as como en su resolucin:

Composicin de la corriente F: xmetanol = 0,9973 (dicha composicin molar

corresponde con una composicin msica de un 99,84% en metanol,
composicin de metanol comercial).

Composicin de la corriente D: xDME = 0,9910, que corresponde con una

composicin msica de un 99,50% en DME, especificacin del proyecto.

Composicin de la corriente B: xagua = 0,790. Valor considerado a efectos de

clculo (especificacin impuesta por consideracin propia). Dentro de un
margen razonable, nos interesa que la corriente de salida de aguas residuales
del proceso contenga una proporcin relativamente baja de sustancias
contaminantes para facilitar el tratamiento de dichas aguas en una planta
depuradora.

Composicin de la corriente A: xmetanol = 0,750. Valor considerado a efectos de

clculo (especificacin impuesta por consideracin propia). Dentro de un
margen razonable, nos interesa recuperar una cantidad considerable de
metanol para reciclarla al proceso, para un mejor aprovechamiento del reactivo.

Composicin de la corriente C: xDME = 0,005. Valor considerado a efectos de

clculo (especificacin impuesta por consideracin propia). Debido a que nos
interesa que se pierda la menor cantidad del producto DME, dentro de unos
mrgenes razonables.

Una vez se ha presentado el diagrama de flujo de materia del proceso, as

como se han definido los valores de composiciones de las corrientes, justificndose la
razn de dicha eleccin, se proceder a resolver los balances materiales de cada una
de las diferentes etapas que se pueden distinguir en el diagrama, para finalmente
realizar la contabilidad del balance, plantear todas las ecuaciones y las incgnitas que
se pueden plantear en el balance, y conocer as los grados de libertad de que se
dispone para la resolucin del problema.

Carlos Chica Prez

122

Clculos justificativos
Por ltimo se debe definir la denominacin que se dar a los tres componentes
presentes para la resolucin del balance de materia. El componente 1 ser el metanol,
componente 2 ser el agua y, finalmente, componente 3 ser el DME. Todas las
corrientes estarn expresadas en mol/h.

Balance de materia en el punto de mezcla.

En el punto de mezcla no tiene lugar ninguna reaccin qumica, y adems se

considerar que se alcanza el estado estacionario, por lo tanto, los trminos de
acumulacin, generacin y consumo tienen valor cero, y dicho balance ser de la
forma: (Entrada) = (Salida).

1. Metanol: 997,3 + 0,75 A = E1.

2. Agua: 2,7 + 0,25 A A3 = E2.
3. DME: A3 = E2.

Balance de materia del reactor qumico.

En esta etapa tiene una reaccin qumica. Aunque el trmino de acumulacin

sigue siendo cero por la consideracin de estado estacionario, se tendr que tener en
cuenta si hay una generacin o consumo de un determinado componente. Se deber
tener en cuenta la estequiometra de la reaccin qumica, as como la conversin por
paso del reactor. El balance de materia ser: (Entrada) + (Generacin) = (Salida) +
(Consumo). La conversin ser x (metanol) = 0,80.

CH3OH

(CH3)2O

H2O

1. Metanol (reactivo): (E) = (S) + (C) E1 = R1 + 0,80 E1; 0,20 E1 = R1.

2. Agua (producto): (E) + (G) = (S) E2 + 0,4 E1 = R2.
3. DME (producto): (E) + (G) = (S) E3 + 0,4 E1 = R3.

(Por cada mol de metanol, se consume 0,8 y se produce 0,4 mol de DME y 0,4 mol de
agua; de modo que queda sin reaccionar 0,2 mol de metanol).

Carlos Chica Prez

123

Clculos justificativos

Balance de materia a la torre de destilacin 1.

El trmino de acumulacin en esta etapa ser cero debido a la consideracin

de estado estacionario. Puesto que no tiene lugar reaccin qumica, los trminos de
generacin y consumo valdrn cero, de modo que el balance resultante es: (Entrada)
= (Salida).

1. Metanol: R1 = C1 + D1.
2. Agua: R2 = 0,009 D D1 + 0,985 C C1.
3. DME: R3 = 0,015 C + 0,991 D.

Balance de materia a la torre de destilacin 2.

El trmino de acumulacin en esta etapa ser cero debido a la consideracin

de estado estacionario. Puesto que no tiene lugar reaccin qumica, los trminos de
generacin y consumo valdrn cero, de modo que el balance resultante es: (Entrada)
= (Salida).

1. Metanol: C1 = B1 + 0,750 A.
2. Agua: 0,985 C C1 = 0,875 B + 0,250 A A3.
3. DME: 0,015 C = 0,125 B B1 + A3.

Contabilidad y resolucin del balance

Nmero de ecuaciones independientes del balance: 12 (tres ecuaciones por

cada una de las cuatro etapa).

Nmero de variables: 14: E1, E2, E3, A, A3, R1, R2, R3, C, C1, D, D1, B y B1.

Por tanto este balance va a tener dos grados de libertad, a los cuales daremos
valores coherentes para poder resolver el balance de materia. Se elegir como grados
de libertad las composiciones de entrada al reactor de metanol y agua, es decir E1 y
E2.

Carlos Chica Prez

124

Clculos justificativos

La resolucin de este balance se llevar a cabo mediante el empleo de una

hoja de clculo, en la cual se definirn los valores ya conocidos de la base de clculo y
composiciones y se introducirn las ecuaciones de los balances. Dndole valores a los
dos grados de libertad establecidos, resolveremos el balance, y podremos conocer el
valor de todas las variables que intervienen en el balance de materia del proceso
completo. Dndole a los dos grados de libertad los valores de E1 = 1100 mol/h y E2 =
36 mol/h, se resuelve el balance de materia para dar los siguientes valores de las
incgnitas (se puede comprobar que con los valores obtenidos las ecuaciones se
cumplen perfectamente y todos los balances cuadran):

E1

1100 mol/h

E2

36 mol/h

E3

0,93 mol/h

136,93 mol/h

A3

0,93 mol/h

R1

220 mol/h

R2

476 mol/h

R3

440,93 mol/h

695,50 mol/h

C1

217,46 mol/h

441,43 mol/h

D1

437,46 mol/h

558,57 mol/h

B1

114,76 mol/h

Tabla 3. Resolucin del balance de materia al proceso completo.

El esquema del balance de materia del proceso completo ya resuelto se

muestra en la pgina siguiente. El paso siguiente ser expresar todas las corrientes en
toneladas anuales. Para ello tendremos que tener en cuenta los pesos molares de los
tres componentes: 18 g/mol para el agua; 32 g/mol para el metanol y 46 g/mol para el
DME. Tambin se deber tener en cuenta los factores de conversin para expresar las
corrientes en toneladas/ao:

Carlos Chica Prez

125

Clculos justificativos
6

10 g = 1 tonelada.

8760 h = 1 ao.

Carlos Chica Prez

126

Clculos justificativos
Una vez tengamos todas las corrientes expresadas en toneladas anuales y todas las
composiciones expresadas como composiciones molares, deberemos multiplicar todas
las corrientes por un factor de escala para que el balance quede resuelto para 50,000
toneladas anuales de producto, especificacin del proyecto. Dicho factor de escala
ser = 50,000/177,22 = 282,1352.

Carlos Chica Prez

127

Clculos justificativos

Carlos Chica Prez

128

Clculos justificativos
1.2. BALANCE MACROSCPICO DE ENERGA DEL PROCESO COMPLETO.

En lo que se respecta al balance macroscpico de energa del proceso

completo, no se llevar aqu un estudio detallado del mismo debido a que el objetivo
del presente proyecto slo centra en el reactor qumico y en los equipos necesarios
para el tratamiento de la corriente de entrada al reactor, consistente en un
precalentamiento de la misma para alcanzar los 250C, y un aumento de su presin
hasta alcanzar los 16 bar necesarios para el funcionamiento ptimo del reactor.

Por ello, el presente proyecto se centrar en el balance macroscpico de

energa del reactor qumico, la etapa fundamental del proceso, del intercambio de
calor necesario para el precalentamiento de la alimentacin, y los efectos calorficos
asociados con la compresin de fluidos y prdidas energticas. Todos estos efectos
energticos sern estudiados en profundidad en los captulos dedicados a los equipos
asociados a los mismos.

Carlos Chica Prez

129

Clculos justificativos

CAPTULO 2. BALANCES MACROSCPICOS DE MATERIA Y

ENERGA DEL REACTOR.

2.0. INTRODUCCIN.

Como se ha indicado anteriormente, la etapa de mayor relevancia dentro del

proceso de fabricacin del ter dimetlico es la etapa de reaccin qumica, siendo sta
la etapa en la que se centra el objetivo de este proyecto. Por ello, se presenta a
continuacin el balance macroscpico de materia del reactor, teniendo en cuenta que
se pretende conseguir una produccin anual de 50.000 toneladas de ter dimetlico de
un 99,5% de pureza como cabeza del proceso, tal como se ha planteado en el balance
material del proceso completo.

Por otra parte, en el reactor, que opera de forma adiabtica, va a tener lugar
una reaccin exotrmica que va a producir un incremento en la temperatura en el
interior del mismo y que va a afectar por tanto a la velocidad de reaccin, de modo que
sta y, consecuentemente, el diseo del reactor, van a quedar condicionados por los
efectos trmicos asociados a la reaccin qumica. Por ello, ser necesario resolver el
balance de energa del reactor, para poder as conocer el incremento de temperatura
que se va a producir a lo largo del mismo como consecuencia de la energa liberada
por la reaccin de deshidratacin del metanol.

2.1. BALANCE MACROSCPICO DE MATERIA DEL REACTOR.

El balance macroscpico de materia del reactor ha quedado resuelto con el

balance material del proceso completo, planteado en el captulo anterior. Se ha
calculado dicho balance para una produccin de ter dimetlico conocida de 50.000
toneladas anuales de una pureza del 99,5% w/w, y una conversin por paso del
reactor de un 80%. Para estas especificaciones, el balance macroscpico de materia
del reactor queda resuelto tal como se indica a continuacin:

Carlos Chica Prez

130

Clculos justificativos

Figura 34. Balances de materia al reactor.

Los subndices 1, 2 y 3 estn nuevamente referidos a los tres componentes de

las corrientes de entrada y salida del reactor, es decir, metanol, agua y ter dimetlico,
respectivamente.

2.2. BALANCE MACROSCPICO DE ENERGA DEL REACTOR.

En el reactor tiene lugar la reaccin exotrmica: 2 CH3OH (CH3)2O + H2O,
0

cuya entalpa estndar de reaccin es (HR ) = -22,4 kJ/mol DME [21]. Refiriendo la
entalpa estndar de reaccin a la cantidad de metanol consumido en lugar de referirlo
0

a la cantidad de ter dimetlico formado, se tiene que (HR ) = -10,7 kJ/mol metanol. A
efectos de clculo, se considerar que en dicho reactor tienen lugar dos balances, uno
de un proceso reactivo (la reaccin qumica que tiene lugar en esta etapa) y otro de un
proceso no reactivo (en la corriente de alimentacin al reactor hay agua y DME
procedentes de la corriente de reciclo del proceso y que, obviamente, no participan en
la reaccin qumica que tiene lugar en el reactor). Se considerar el estndar de
temperatura en 25C (298,15 K). Tambin se considerarn despreciables las
variaciones de energa cintica y potencial y, a priori, las prdidas calorficas.

H = [(HR ) x Fm]/m + Htotal, salida + Htotal, entrada = 0

Carlos Chica Prez

(1)

131

Clculos justificativos
Para poder realizar el balance energtico del reactor, ser necesario conocer la
expresin que relaciona las capacidades calorficas a presin constante de los tres
componentes con la temperatura. Dicha expresin viene dada por la ecuacin:
2

Cp (T) = 0,001 (a + bT + cT + dT ) kJ/molC, donde la temperatura viene

expresada en C, y los valores de a, b, c y d estn recogidos en la siguiente tabla:
2

b 10

Metanol.

21,15

7,0920

2,5870

- 2,8520

Agua.

31,94

0,1436

2,4320

- 1,1760

ter dimetlico.

17,02

17,9100

- 5,2340

- 0,1918

c 10

d 10

Tabla 4. Parmetros para la estimacin de la capacidad calorfica.

Para cada caso, se estimar la capacidad calorfica de cada componente en

cada intervalo de temperaturas como la media aritmtica de las capacidades
calorficas en los dos extremos del intervalo. Se sabe que la temperatura de entrada al
reactor debe ser de 250C, y que la temperatura de salida no deber sobrepasar los
400C para evitar reacciones secundarias y una severa desactivacin del catalizador.
Calcularemos las capacidades calorficas de los componentes de la corriente de
entrada como una media entre la capacidad calorfica a la temperatura estndar de
25C y la temperatura de entrada de la corriente de 250C. Anlogamente, las
capacidades calorficas de los componentes de la corriente de salida se estimarn
como la media entre la capacidad calorfica a la temperatura estndar, y el valor de la
misma a una temperatura de 400C. Los valores de las capacidades calorficas
promedio se muestran en la tabla que sigue a continuacin:

Metanol

Agua

ter dimetlico

25C 250C

5,2575

3,5940

8,0895

25C 400C

6,1465

3,7280

8,9495

Cp (kJ/molC) 10

Tabla 5. Valores de las capacidades calorficas promedio para los diversos

componentes.

Carlos Chica Prez

132

Clculos justificativos
En primer lugar, se plantear el balance energtico del proceso reactivo, que
viene descrito en la figura 35. En este caso, la corriente de entrada slo estar
constituida por el reactivo metanol, mientras que la corriente de salida estar
constituida por los componentes agua y ter dimetlico, productos de la reaccin, as
como por el metanol que no ha reaccionado.

Figura 35. Balance macroscpico de energa del reactor. Proceso reactivo.

Corriente de entrada al reactor:

Hi,e = Cpi,e (T 25)e

(2)

Donde las capacidades calorficas se expresan en kJ/molC, y las

temperaturas en C.

-2

Metanol: Hm,e = 5,2535 10 kJ/molC (250 25)C = 11,8204 kJ/mol.

He = {FmHm}e = 310341,8 mol/h 11,8204 kJ/mol = 3668356,45 kJ/h.

Corriente de salida del reactor:

Hi,s = Cpi,s (T 25)s

Carlos Chica Prez

(3)

133

Clculos justificativos
Donde las capacidades calorficas se expresan en kJ/molC, y las
temperaturas en C.
-2

Metanol: Hm,s = 6,1465 10 (T 25) kJ/mol.

Agua: Ha,s = 3,728 10 (T 25) kJ/mol.

DME: Hd,s = 8,9495 10 (T 25) kJ/mol.

-2

-2

Hs = {FmHm + FaHa + FdHd}s =

= 62068,4 mol/h 0,061465 (T 25) kJ/mol +

124137,6 mol/h 0,03728 (T

25) kJ/mol + 124137,6 mol/h 0,089495 (T 25) kJ mol = 3815,034 (T 25)

kJ/h + 4627,849 (T 25) kJ/h + 11109,69 (T 25) kJ/h =

= 19552,60 (T 25) kJ/h.

Trmino de reaccin:
0

R = [(HR ) x Fm]/m

(4)

R = (-23,40 kJ/mol 0,80 310341,8 mol/h)/2 = - 2904820 kJ/h.

Una vez calculados los trminos energticos correspondientes al balance del

proceso reactivo, debemos calcular aquellos concernientes al balance del proceso no
reactivo, que est representado en el esquema de la figura 36.

Carlos Chica Prez

134

Clculos justificativos

Figura 36. Balance macroscpico de energa del reactor. Proceso no reactivo.

Corriente de entrada al reactor:

Hi,e = Cpi,e (T 25)e

(5)

Donde las capacidades calorficas se expresan en kJ/molC, y las

temperaturas en C.
-2

Agua: Ha,e = 3,5940 10 kJ/molC (250 25)C = 8,0865 kJ/mol.

DME: Hd,e = 8,0895 10 kJ/molC (250 25)C = 18,2014 kJ/mol.

-2

He = {FaHa + FdHd}e = 10192,2 mol/h 8,0865 kJ/mol + 257,8 kJ/mol 18,2014

kJ/mol = 87111,54 kJ/h.

Corriente de salida del reactor:

Hi,s = Cpi,s (T 25)s

(6)

Donde las capacidades calorficas se expresan en kJ/molC, y las

temperaturas en C.
-2

Agua: Ha,s = Cpa,s (T 25)s = 3,5940 10 (T 25) kJ/mol.

DME: Hd,s = Cpd,s (T 25)s = 8,0895 10 (T 25) kJ/mol.

-2

Hs = {FaHa + FdHd}e = 10192,2 mol/h 0,035940 (T 25) kJ/mol + 257,8

kJ/mol 0,080895 (T 25) kJ/mol = 403,03 (T 25) kJ/h.

Balance completo de energa del reactor:

Teniendo en cuenta que el proceso es adiabtico es decir, Q = 0, el balance de

energa del reactor se plantea de la siguiente forma:

Carlos Chica Prez

135

Clculos justificativos

He = R + Hs

(3668356,45 + 87111,54) kJ/h = - 2904820 kJ/h + [19552,60

(7)

(T 25) +

403,03 (T 25)] kJ/h

3755470 kJ/h = - 2904820 kJ/h + 19955,9 (T 25) kJ/h.

Despejando de la expresin anterior, obtenemos que la temperatura de salida

del reactor T = 357,8 C.

Carlos Chica Prez

136

Clculos justificativos

CAPTULO 3. DISEO DEL REACTOR CATALTICO.

3.0. INTRODUCCIN.

El estudio del reactor cataltico comprender el estudio termodinmico y

cintico de la reaccin de deshidratacin cataltica del metanol, los clculos referentes
al propio reactor, as como la determinacin de la masa de catalizador necesaria para
el funcionamiento del mismo.

De un buen o mal diseo depender que pueda alcanzarse un rgimen de

operacin prximo al ptimo, sobre todo un rgimen trmico ptimo. Un buen diseo
permitir alcanzar valores de conversin ptimos de metanol a ter dimetlico,
asegurando las mejores condiciones de velocidad de reaccin, de prdidas de carga y
menores cantidades de catalizador.

En el diseo del reactor tambin tendrn una gran importancia las

caractersticas fsico-qumicas del catalizador, tales como su densidad real y aparente,
el rea superficial y su porosidad, entre otras.

Todos estos factores repercutirn en la obtencin de mejores rendimientos

globales del proceso.

Por ltimo, cabe destacar que un buen diseo deber asegurar una estructura
sencilla, un manejo fcil y sobre todo, un buen rendimiento.

3.1. ECUACIN DE VELOCIDAD DE LA REACCIN.

La velocidad de reaccin correspondiente a la reaccin de deshidratacin

cataltica del metanol, sobre un catalizador zeoltico, viene expresada por la ecuacin
de Bandiera y Naccache (Kinetics of methanol dehydration in dealuminated Hmodernite: model with acid and base active centres, Bandiera & Naccache, 1991):

CH3OH

Carlos Chica Prez

(CH3)2O

H2O

137

Clculos justificativos
(- rmetanol)v = k0 Pmetanol e

-Ea/RT

(8)

donde:
9

k0, constante cintica de la reaccin. k0 = 1,21 10 mol/(m h kPa).

Ea, energa de activacin de la reaccin. Ea = 80,48 kJ/mol.

Pmetanol, presin parcial del metanol, expresada en kPa.

R, constante universal de los gases. R = 8,314 10 kJ/mol K.

T, temperatura de la reaccin expresada en Kelvin.

(-rmetanol), velocidad de la reaccin, expresada en mol/m h.

-3

A efectos prcticos, no es interesante la expresin de la velocidad de reaccin

en funcin de la presin parcial del reactante metanol, sino que lo ms usual y ms
prctico consiste en expresar la velocidad de la reaccin en funcin de la presin total
dentro del reactor y por tanto, de la conversin del metanol, ya que tanto la presin
total como la conversin tendr una variacin axial a lo largo de la longitud del lecho
cataltico del reactor. Por ello, ser necesario examinar la relacin existente entre la
presin total, la presin parcial del metanol en la mezcla gaseosa, y la conversin. Se
llamar P a la presin total, expresada en kPa, dentro del reactor; siendo x la
conversin en el mismo.

CH3OH

(CH3)2O

H2O

Por cada 2 (1 x) moles de CH3OH que se consumen, se generarn x moles

de DME y otros x moles de agua. Por lo tanto, la fraccin molar de CH3OH en funcin
de la conversin, vendr dada por:

ymetanol = nmetanol/ntotal = 2 (1 x)/{[2 (1 x)] + x + x} = (1 x)

Puesto que: Pmetanol = ymetanol P;

Pmetanol = (1 x) P

De esta forma, se podr expresar la ecuacin de velocidad de reaccin de

Bandiera Naccache en funcin de la presin total y la conversin. Cabe destacar que
la presin total a lo largo del lecho va a ir disminuyendo debido al efecto de la cada de
presin que se va a producir a travs del lecho cataltico. La ecuacin de la velocidad
de reaccin quedar de la siguiente forma:

Carlos Chica Prez

138

Clculos justificativos

(- rmetanol)v = k0 P (1 x) e

-Ea/RT

(9)

Sin embargo, lo ms comn es expresar la velocidad de reaccin en funcin de

la masa de catalizador empleado, en lugar de hacerlo en funcin del volumen de
reaccin. Por lo tanto, ser conveniente transforma la anterior ecuacin de modo que
quede expresada en funcin la masa de catalizador, para posteriormente poder ser
utilizada.

(-rmetanol)V VR = (-rmetanol)m mcatalizador; (-rmetanol)m = (-rmetanol)v VR/mcatalizador.

mcatalizador = catalizador Vcatalizador = catalizador (1 ) Vlecho; donde la densidad

del catalizador y la porosidad del lecho son conocidas, y donde el volumen de
lecho coincide con el volumen de reaccin, de modo que se puede considerar
que Vlecho = VR.

Por lo tanto, la ecuacin de la velocidad de reaccin de Bandiera y Naccache,

en funcin de la masa de catalizador queda expresada de la siguiente forma:

(- rmetanol)m = {k0 P (1 x) e

-Ea/RT

}/(1 ) catalizador

(10)

3.2.- CURVA DE EQUILIBRIO.

La expresin de la constante de equilibrio para esta reaccin viene dada por:

Ln K = - 2,205 + {2708/T}

K = [H2O] [DME]/ [CH3OH]

(11)

Como se puede observar, conforme aumenta la temperatura disminuye el valor

de la constante de equilibrio, y por lo tanto disminuye la conversin de equilibrio. Por lo
tanto, la conversin de equilibrio se ve favorecida a temperaturas relativamente bajas.

3.3.- CURVA DE MXIMA VELOCIDAD DE REACCIN.

Como se puede observar de la expresin de la velocidad de reaccin, para un

determinado valor de conversin, la velocidad de reaccin aumenta conforme aumenta

Carlos Chica Prez

139

Clculos justificativos
con la temperatura, por lo tanto, la mxima velocidad de reaccin se alcanzar a
temperaturas relativamente elevadas.

3.4.- OPERACIN ADIABTICA DEL REACTOR.

3.4.0.- Introduccin.

Como se ha mencionado anteriormente, la temperatura ptima de trabajo

supone un compromiso entre dos efectos contrapuestos: la conversin de equilibrio se
ve favorecida a bajas temperaturas, mientras que la velocidad de la reaccin es
favorable a temperaturas mayores.

Por otra parte, para la reaccin de deshidratacin cataltica del metanol, ser
necesario la operacin en un rango de temperaturas comprendido entre los 250C y
los 400C, consiguiendo as que no existan reacciones laterales significativas, y
evitando al mismo tiempo una severa desactivacin del catalizador que tiene lugar por
encima de los 400C; adems, en dicho intervalo de temperaturas, se podr alcanzar
el necesario compromiso entre los dos efectos mencionados anteriormente.

Aunque, a priori, para que fuera mayor el rendimiento interesara eliminar el

calor desprendido durante la deshidratacin (operacin isotrmica), las dificultades
que presenta la eliminacin del calor de la reaccin de la masa cataltica hace que se
haya

optado

en

el

presente

Proyecto

por

la

operacin

en

un

rgimen

aproximadamente adiabtico.

3.4.1. Operacin adiabtica en reactores de lecho fijo [7].

Los reactores de gran dimetro o bien aislados se aproximan ms a la

operacin adiabtica que a la isotrmica. Por consiguiente, un modelo unidimensional
adiabtico puede ser una buena representacin del comportamiento real. Con este
modelo, como en el caso de la operacin isotrmica, los gradientes radiales de
concentraciones y temperatura suelen ser pequeos, pues su causa radica
exclusivamente en la variacin radial de la velocidad axial.

Carlos Chica Prez

140

Clculos justificativos
Si se incluye la dispersin axial del calor, la ecuacin bidimensional de
conservacin de la energa es:
2

(ke)r {1/r dT/dr + d T/dr } (u)cp dT/dz + (ke)L d T/dz

- rpB(H) = 0

(12)

Esta expresin es anloga a la ecuacin (13) para la transferencia de masa e

implica los mismos tipos de suposiciones. Se obtiene de la ecuacin (14) incluyendo
trminos para la transferencia axial y radial de calor. Las cantidades (ke)r y (ke)L son
conductividades trmicas efectivas en las direcciones radial y axial y son anlogas a
las difusividades (De)r y (De)L.
2

(De)r {1/r dC/dr + d C/dr } u dC/dz + (De)L d C/dz - rpB = 0

(13)

{Energa en las corrientes de entrada al elemento de volumen} {Energa en las

corrientes que salen del elemento de volumen} + {Energa transferida de los
alrededores al elemento de volumen} = {Acumulacin de energa en el elemento de
volumen}

(14)

Para el modelo adiabtico, el trmino de dispersin radial desaparece, por lo

que la ecuacin (12) se transforma en:
2

(u)cp dT/dz + (ke)L d T/dz - rpB(H) = 0

(15)

Y de forma anloga, la ecuacin (13) queda simplificada de la forma:

2

u dC/dz + (De)L d C/dz - rpB = 0

(16)

El trmino de dispersin axial en la ecuacin de conservacin de la energa

puede ser ms importante que la dispersin axial de la masa. Sin embargo, para las
velocidades relativamente altas y las grandes profundidades de lechos que existen en
los reactores comerciales, es normal que se desprecie la dispersin axial tanto del
calor como de la masa. Si esto no es as, la solucin de las ecuaciones (15) y (16) se
transforma en un problema de valores lmite, cuyas condiciones se aplican a la entrada
y a la salida del lecho cataltico. Como participan tanto la ecuacin de la conservacin
de la masa como la ecuacin de la conservacin de la energa, se hacen necesarias

Carlos Chica Prez

141

Clculos justificativos
resoluciones numricas complejas. Estas soluciones requieren mucho tiempo an con
computadores de alta velocidad.

Si se considera despreciable la dispersin axial del calor y la masa, la ecuacin

(15) se reduce a:
ucp dT/dz = rpB(-H)

(17)

y la expresin de la conservacin de la masa es la ecuacin (18).

rpdW = Fdx

(18)

Si combinamos las ecuaciones (17) y (18) para integrar la ecuacin de la energa y

sustituyendo rp de la forma diferencial, obtenemos:
ucp dT/dz = B(-H)F dx/dW
dT = {B(-H)F/ucp} (dz/dW) dx

Puesto que dW = (pAcdz) y uAc = Ft,

dT = (-H) {F/Ftcp} dx

(19)

Las velocidades de flujo F y Ft son velocidades de alimentacin de masa del

reactante y de la mezcla total. Para H constante, la integracin nos da:

T Tf = (-H) {F/Ftcp} {x xf}

(20)

Donde xf y Tf son la conversin y la temperatura de la alimentacin. Con la

temperatura dada por la ecuacin (20), se puede evaluar la velocidad total a cualquier
conversin. Entonces, slo es necesario integrar la ecuacin (18) y as determinar la
conversin para cualquier profundidad de lecho cataltico o masa W.

3.5.- RESOLUCIN DE LOS BALANCES DE MATERIA Y ENERGA.

A continuacin, en vista de lo anteriormente expuesto, se van a plantear las

ecuaciones de materia y energa para el reactor adiabtico que se va a disear, de

Carlos Chica Prez

142

Clculos justificativos
modo que as se pueda conocer la variacin de la temperatura, presin, altura de
lecho, flujos molares, etc., en el reactor en funcin de la conversin fraccional en el
interior del mismo. Sin embargo, la casustica en el caso del reactor que se va a
dimensionar, no es tan sencilla como la expuesta en el apartado anterior, ya que,
como se ha mostrado en el anlisis de la ecuacin de velocidad de reaccin, sta
depende de la presin en el interior del reactor (ya que la mezcla reactante es
gaseosa) y, puesto que a travs del lecho cataltico se produce una cada de presin,
la velocidad de reaccin se va a ver modificada a lo largo del lecho de catalizador, por
lo que tendremos que considerar tambin una ecuacin que nos relacione la cada de
presin (y por consiguiente la presin) con la longitud del lecho poroso. Por otra parte,
en las ecuaciones mencionadas en el apartado anterior se consideraba la entalpa de
la reaccin constante con la temperatura; sin embargo, en esta reaccin hay una
apreciable variacin de la misma con la temperatura, por lo cual tambin deber se
considerada en el balance de energa para llevar a cabo el clculo con mayor
exactitud.

La expresin que nos relaciona la entalpa de la reaccin (expresada en

kJ/mol) con la temperatura (expresada en K) de la misma es la siguiente:
2

(-Hr) = -11,7 + (2a1 a2 a3) {298 T/1000} + (2b1 b2 b3) {298 T /2000} +
3

(2c1 c2 c3) {298 T /3000} + (2d1 d2 d3) {298 T /4000}

(21)

Donde los coeficientes anteriores vienen dados por la siguiente tabla:

La expresin que nos relaciona la cada de presin con la longitud del lecho
poroso es la ecuacin de Ergn:
3

dP/dz = {G/0gcDp} {1 - / } {[150(1-)/Dp] + 1,75G}

(22)

Donde:
G: velocidad msica superficial.
0: densidad de la mezcla gaseosa a la entrada del lecho.
Dp: dimetro de las partculas del lecho (catalizador).

Carlos Chica Prez

143

Clculos justificativos
: porosidad del lecho cataltico.
: viscosidad de la mezcla gaseosa a travs del lecho.

Como se recordar, la ecuacin del balance de materia era rpdW = Fdx, y

puesto que dW = BAcdz, obtenemos que BrpAcdz = Fdx. Despejando en esta
ecuacin se obtiene:

dz/dx = F/BrpAc

como (- rmetanol) = {k0 P (1 x) e

dz/dx = Fe

-Ea/RT

}/(1 ) B,

-Ea/RT

/Bk0AcP(1 x)

(23)

que ser la ecuacin del balance de materia para el reactor una vez sustituida la
expresin de la velocidad de reaccin, y donde:
B: densidad del catalizador.
Ea: energa de activacin de la reaccin.
R: constante universal de los gases.
Ac: rea de la seccin transversal del lecho cataltico.
F: flujo msico de reactante.
P: presin en el interior del reactor.
x: conversin fraccional.
k0: constante cintica de la reaccin.

Por ltimo, la ecuacin del balance de energa quedar expresada de la

siguiente forma:

dT/dx = (-HR)F/Ftcp

(24)

Donde:
Ft: flujo msico total de la corriente de alimentacin.
cp: capacidad calorfica de la alimentacin.

Las ecuaciones (21), (22), (23) y (24) estn interrelacionadas, de modo que
puede llevarse a cabo una resolucin simultnea de stas, mediante la aplicacin de
mtodos de clculo numrico iterativos, mediante el uso de una hoja de clculo,
Carlos Chica Prez

144

Clculos justificativos
utilizando el mtodo de Runge-Kutta para resolver las ecuaciones diferenciales
planteadas. La resolucin se llevar a cabo de la siguiente forma:
-

Considerando en la primera iteracin, T0 = 523 K (temperatura de entrada en el

reactor) se estima el valor de (-HR)0 a partir de la ecuacin (21).

Con la temperatura de la iteracin anterior T0 y (-HR)0, aplicando el mtodo de

Runge-Kutta a la ecuacin (24) considerando intervalos de conversin de x =
0,01; se estimar la temperatura T1. La conversin x0 = 0,00.

La longitud de lecho z1, se calcular tomando z0 = 0 m, la temperatura T0 =

523K, y la presin P0 = 1600 kPa que hay a la entrada del lecho, aplicando
nuevamente el mtodo de Runge-Kutta a la ecuacin (23) con intervalos de
conversin de x = 0,01.

Por ltimo, la cada de presin en la primera iteracin y por tanto P1, se

estimar aplicando el mtodo de Runge-Kutta a la ecuacin (22), considerando
un intervalo de z = z1 z0.

Los valores de las constantes que aparecen en las ecuaciones anteriores son
los siguientes:
F = 9931 kg de metanol/h.
Ft = 10126 kg/h.
-2

cp = 6,05 10 kJ/molK.
3

B = 2530 kg/m .
r (radio del lecho cataltico) = 0,375 m.
2

Ac = 0,4118 m .
9

k0 = 1,21 10 mol/hm kPa.

Ea = 80,48 kJ/mol.
-3

R = 8,314 10 kJ/molK.
2

G = 6,379 kg/m s.
= 0,58.
-3

Dp = 6 10 m.
3

0 = 11,017 kg/m .
(tomada como promedio entre entrada y salida del reactor) = 1,894 10

-5

kg/ms.
T0 = 523 K.
P0 = 1600 kPa.

Carlos Chica Prez

145

Clculos justificativos
Aplicando el mtodo anteriormente expuesto, conocidos los valores de todos
los parmetros y constantes y las ecuaciones que deben ser resueltas, obtenemos:

Carlos Chica Prez

146

Clculos justificativos

Tabla 7. Variacin de la temperatura, entalpa de reaccin, presin total y altura de

lecho con la conversin cataltica.

Carlos Chica Prez

147

Clculos justificativos

Carlos Chica Prez

148

Clculos justificativos

Tabla 8. Variacin de las composiciones molares de los tres componentes con la altura
del lecho cataltico.

Carlos Chica Prez

149

Clculos justificativos

Carlos Chica Prez

150

Clculos justificativos

Tabla 9. Variacin de los caudales molares de los tres componentes con la conversin
cataltica.

Carlos Chica Prez

151

Clculos justificativos
De este modo obtenemos las dimensiones del lecho cataltico que ser
necesario para nuestras condiciones de operacin:

Longitud (lecho) = 5,124 m.

Dimetro = 0,75 m.

Cada de presin a travs del lecho = 0,3 bar.

En las suposiciones que se han tenido en cuenta para la simplificacin de las

ecuaciones generales de los balances de materia y energa en un reactor de lecho fijo
que opera adiabticamente, consideraba despreciable las dispersiones axial y radial.
Para que esta suposicin sea correcta, deben cumplirse las siguientes condiciones:

La dispersin axial se puede despreciar cuando L/dp sea mayor o igual a 100

[22].
-

La dispersin radial se puede despreciar cuando se cumpla que D/dp sea

mayor o igual a 30 [21].

Donde:
L = altura total del lecho del reactor.
D = dimetro del lecho del reactor.
dp = dimetro de las partculas catalticas.

De las dos condiciones anteriores, se puede llegar a la tercera conclusin de

que, para poder despreciar las dispersiones axial y radial, L/D debe ser mayor o igual
a 3,3. Estas condiciones requeridas se cumplen sobradamente en el reactor (L/D =
6,8) por lo que ha sido correcta la suposicin inicial.

3.6.- DETERMINACIN DE LA MASA TOTAL DE CATALIZADOR.

Para estimar la masa total de catalizador necesaria, se va a considerar el lecho

del reactor como un cilindro de base Ac y altura L, que se encuentra relleno por el
catalizador poroso, de modo que todo el cilindro no va a estar ocupado por el volumen
del catalizador, sino que tambin estar ocupado por un volumen de huecos. El
volumen del cilindro considerado ser:

Carlos Chica Prez

152

Clculos justificativos
2

Vt = LAc = 5,124 m 0,4418 m = 2,264 m .

La porosidad del lecho nos relaciona la fraccin de volumen de huecos

respecto al volumen total del lecho Vh/Vt. La estimacin del volumen ocupado por el
catalizador se lleva a cabo a partir del volumen total del lecho y de la definicin de
porosidad:
= Vh/Vt
Vh = Vt
Vcatalizador = Vt Vh = Vt (1 )
Mcatalizador = Vcatalizador catalizador = Vt B (1 )
3

(25)

Mcatalizador = 2,264 m 2530 kg/m (1 0,58) = 2406 kg de catalizador.

3.7.- DETERMINACIN DE LOS ESPESORES.

3.7.1. Espesor de la virola cilndrica.

En este apartado se van a calcular tanto el espesor de la pared del reactor

(virola y fondos necesarios) como el espesor que debe tener la parrilla necesaria para
soportar el peso del catalizador.

El clculo de los espesores se va a realizar segn A.S.M.E. (American Society

of Mechanical Engineering) Boiler and Pressure Vessel Code, segn se especifica en
la Seccin VIII, Divisin I.

El material que se va a emplear para la fabricacin, tanto de la virola cilndrica

como de los fondos va a ser un acero inoxidable AISI-316. En primer lugar, para llevar
a cabo el clculo del espesor de la pared de la virola, es necesario definir la presin de
diseo y la temperatura de diseo; y fijar un valor para el sobreespesor de corrosin
admisible y una eficiencia de soldadura. Con estos valores y, conocidas las

Carlos Chica Prez

153

Clculos justificativos
dimensiones del reactor as como las caractersticas del acero empleado, se podr
determinar el espesor requerido.

La presin de diseo se estima como el valor mximo de entre los criterios que
se mencionan a continuacin, teniendo en cuenta que la presin mxima de operacin
en el reactor es, precisamente, la presin a la entrada del mismo, es decir, 16 bar
2

(16,32 kg/cm ).
2

110% de la presin mxima de operacin (kg/cm ).

Presin mxima de operacin + 2 kg/cm .

3,50 kg/cm .

Sustituyendo:
2

PD = 1,1 Pmx = 1,1 16,32 kg/cm = 17,95 kg/cm .

PD = Pmx + 2 kg/cm = 16,32 kg/cm + 2 kg/cm = 18,32 kg/cm .

PD = 3,50 kg/cm .

Se obtiene que la presin de diseo es PD = 18,32 kg/cm .

La temperatura de diseo se estima como:

TD = Tmx + 20C.

La temperatura mxima de operacin es la que se produce a la salida del

reactor, es decir, 358C. Por lo tanto, la temperatura de diseo ser TD = 378C.

Para las condiciones de operacin, teniendo en cuenta que el efecto de la

corrosin bajo dichas condiciones no es elevado y, teniendo en cuenta el material
considerado, se va a tomar un valor de corrosin admisible de 0,8 mm.

Para las soldaduras que se van a emplear en la virola y en los fondos, se va a

considerar una eficiencia de soldadura de 0,85. Sern soldaduras a tope, con un grado
de examen radiogrfico parcial.

Las dimensiones del reactor que se va a disear sern de 0,75 m de dimetro

interno y 5,30 m de longitud.

Carlos Chica Prez

154

Clculos justificativos

Una vez establecidos los datos necesarios, se lleva a cabo el clculo del
espesor de la virola tomando el valor mximo de los siguientes:
-

Criterio de especificacin:
o

t (mm) = 2,5 + C = 2,5 mm + 0,8 mm = 3,3 mm.

t (mm) = 0,001 D0 + 2,54 + C = 0,001 750 mm + 2,54 mm + 0,8 mm =

4,09.
t (mm) = 3 mm (aceros inoxidables).

o
-

Criterio de esfuerzos circunferenciales:

t (mm) = {PDRi/(SE 0,6PD) } + C

(26)

Criterio de esfuerzos longitudinales :

t (mm) = {PDRi/(SE + 0,4PD)} + C

(27)

Donde :
C = corrosin admisible: 0,8 mm.
D0 = dimetro interno del reactor: 750 mm.
2

PD = presin de diseo: 18,32 kg/cm .

E = eficiencia de la soldadura: 0,85.
Ri = radio interno del reactor + C: 375,8 mm.
S = esfuerzo mximo admisible para el acero AISI-316 a la temperatura de
2

diseo: 1121,66 kg/cm .

Sustituyendo:
-

Esfuerzos circunferenciales:
2

t (mm) = {18,32 kg/cm 375,8 mm/(0,85 1121,66 kg/cm 0,6

18,32

kg/cm )} + 0,8 mm = 8,1 mm.

Esfuerzos longitudinales :
2

t(mm) = {18,32 kg/cm 375,8 mm/(0,85 1121,66 kg/cm + 0,4 18,32

2

kg/cm )} + 0,8 mm = 4,4 mm.

El valor mximo obtenido y, por lo tanto, el que se va a tomar es t = 8,1 mm,

que se obtiene para el espesor calculado por esfuerzos circunferenciales.

Carlos Chica Prez

155

Clculos justificativos

Segn la Norma Bsica de Edificacin NBE-MV 102-1975: aceros laminados

para estructuras de edificacin, recogida en el anexo I, el espesor finalmente
adoptado ser de:

t = 9 mm.

3.7.2. Espesor de los fondos.

En el presente proyecto se ha adoptado la solucin recomendada por las

normas A.S.M.E. para recipientes sometidos a presin interna moderada, de modo
que se van a adoptar dos fondos toriesfricos de tipo Korbbogen.

En los fondos, por lo general, los esfuerzos circunferenciales son de mayor

magnitud que los longitudinales, de modo que estos son despreciables. Por lo tanto,
adems de considerar el criterio de las especificaciones anteriormente mencionadas,
slo se tendr en cuenta el criterio de los esfuerzos circunferenciales. Nuevamente, se
tomar el mximo valor de todos los criterios, sin que el espesor del fondo sobrepase
al de la virola. El criterio de clculo del espesor segn esfuerzos circunferenciales para
fondos toriesfricos Korbbogen viene dado por la siguiente expresin:

t (mm) = {PDLiM/(2SE 0,2PD)} + C

(28)

Donde :
Li = 0,8D0, Li = 600 mm.
r = 0,154D0, r = 115,5 mm.
M = 0,125 {3 + (Li/r)

1/2

}, M = 1,32.

Sustituyendo en la frmula:
2

t (mm) = {18,32 kg/cm 600 mm 1,32/(2 0,85 1121,66 kg/cm 0,2

2

1121,66 kg/cm )} + 0,8 mm = 8,42 mm.

Tomando el mximo valor de entre todos los obtenidos obtenemos un valor de t

= 8,42 mm (que puede verificarse realizando la comprobacin del mismo), obtenido

Carlos Chica Prez

156

Clculos justificativos
para el clculo del espesor segn los esfuerzos circunferenciales. Para este clculo se
han vuelto a adoptar los mismos valores de eficiencia de soldadura y corrosin
admisible que en el clculo del espesor de la virola cilndrica. Los fondos tambin
sern fabricados, al igual que la carcasa, en acero inoxidable AISI-316.

Segn la Norma Bsica de Edificacin NBE-MV 102-1975: aceros laminados

para estructuras de edificacin, recogida en el anexo I, el espesor finalmente
adoptado ser de:

t = 9 mm.

3.7.3. Espesor de la parrilla que soporta el catalizador.

La parrilla que a continuacin se va a dimensionar debe ser capaz de soportar

el peso del catalizador. Por ello, y dado que las masas de catalizador son
considerables, es necesario el clculo del espesor que debe tener la parrilla para evitar
que pueda sufrir una flexin o torsin. Nuevamente el
material seleccionado ser el acero inoxidable AISI316.

El clculo consiste en considerar una zona

rectangular de dimensiones a x b, sometida a una
carga uniformemente repartida de valor L.

a/b

1,2

1,4

1,6

1,8

infinito

B1

0,99

0,38

0,46

0,52

0,81

0,71

0,74

0,74

0,75

0,75

B2

0,59

0,35

0,21

0,11

0,04

Tabla 10. Valores de B1 y B2 para la determinacin del espesor de parrilla [23].

El espesor viene dado por la siguiente expresin:

2

1/2

t = {[B1Lb /] + [3P/2m] + [(m+1) log(ab/D) + 1 mB2]}

Carlos Chica Prez

(29)

157

Clculos justificativos

Donde:
B1, B2 = coeficientes estimados segn la tabla 10.
L = carga uniformemente repartida.
P = carga concentrada.
m = inverso al mdulo de Poisson ( = 0,3).
= mxima tensin admisible en la chapa del plato.

La parrilla deber soportar un peso de masa de catalizador de 2406 kg, sin

embargo, para tener un margen de seguridad, se adoptar que la masa de catalizador
que debe soportar es de 2500 kg.
El rea rectangular considerada ser la misma para todas las parrillas, siendo
sus dimensiones de 0,25 m x 0,25 m.

Sustituyendo:
2

= 1121,66 kg/cm .
2

L = 0,566 kg/cm .
P = 2500 kg.
a/b = 1.
B1 = 0,99.
B2 = 0,59.
m = 3,33.

Resultando:
t = 7,7 mm.

Segn la Norma Bsica de Edificacin NBE-MV 102-1975: aceros laminados

para estructuras de edificacin, recogida en el anexo I, el espesor finalmente
adoptado ser de:

t = 8 mm.

3.7.4. Pestaa o faldilla.

Carlos Chica Prez

158

Clculos justificativos
En todo fondo se produce una transicin desde una figura bombeada a otra
cilndrica. sta zona est sometida a grandes tensiones axiales, lo que se traduce en
fuertes tensiones locales. ste es el punto ms dbil por tanto de todo el recipiente,
por ello no es aconsejable realizar la soldadura de unin fondo-carcasa a lo largo de
sta lnea, llamada lnea de tangencia.

Por ello, en fondos bombeados y en algunos fondos de tipo cnico, se

construyen con un tramo cilndrico, llamado pestaa o faldilla, cuya altura mnima vara
segn la norma o cdigo, pero en general no menor que el mayor de los siguientes
criterios:

h debe ser mayor o igual a 0,3 (Detf)

1/2

, donde De es el dimetro exterior de la

carcasa en mm, y tf es el espesor de la pared del fondo en mm.

-

h debe ser mayor o igual a 3 tf.

h debe ser mayor o igual a 25 mm.

Si llevamos a cabo los clculos anteriores obtenemos que:

-

h debe ser mayor o igual a 24,9 mm (De = 768 mm; tf = 9 mm).

h debe ser mayor o igual a 27 mm.

h debe ser mayor o igual a 25 mm.

Por lo tanto, segn los resultados obtenidos, la faldilla de los fondos

toriesfricos debera ser de al menos 27 mm. Por motivos de seguridad se tomar un
valor final de la faldilla de 30 mm.

3.7.5. Clculo de pesos y tensiones debidas a stos en la elevacin.

Ser necesario llevar a cabo la estimacin del peso total del reactor en
condiciones de operacin normal, ya que esto condicionar la seleccin y el diseo de
los anclajes necesarios para mantener el equipo en su posicin vertical.

Este peso, ser el resultado de sumar el peso de la virola cilndrica y los dos
fondos toriesfricos, el peso de la masa de catalizador contenida en el reactor, y el
peso de fluido almacenado en la virola y los fondos:

Carlos Chica Prez

159

Clculos justificativos

WTotal = Wvirola + 2 Wfondo + Wcatalizador + Wparrilla + Wfluido

(30)

Los pesos anteriormente mencionados se estimarn de la siguiente forma:

Peso de la virola cilndrica:

2

Wvirola = Vvirola acero = (1/4) (Dext Dint ) L acero

2

(31)
3

Wvirola = (1/4) (0,7682 0,7502) m 5,30 m 7850 kg/m = 892,9 kg.

Peso de un fondo toriesfrico Korbbogen:

A partir de la tabla STD-RP008 contenida en el Captulo VIII, seccin I del

Cdigo A.S.M.E. (vase anexo grfico), se puede estimar el valor del peso del fondo
en kg/mm de espesor, de modo que se podr estimar el peso del fondo como:

Wfondo = P(kg/mm) tf

(32)

Wfondo = 5,50 kg/mm 9 mm = 49,5 kg;

Donde el valor de 5,50 kg/mm est obtenido para un dimetro interno del fondo de 750
mm.

Puesto que son dos fondos, el peso total de los mismos ser de 99 kg.

Peso de catalizador.

La masa del catalizador ya ha sido estimada anteriormente, y su valor es de

2406 kg.

Peso de fluido en el interior del reactor.

Parte del interior del reactor se encuentra ocupado por el lecho cataltico
poroso, por lo que, el volumen en el interior del reactor y que, por lo tanto, sera el
volumen ocupado por el fluido, no es la totalidad del volumen que a priori podra

Carlos Chica Prez

160

Clculos justificativos
estimarse. El volumen ocupado por fluido en el interior del reactor sera el resultado
del volumen en el interior de los dos fondos toriesfricos y el volumen libre (sin
catalizador) en el interior de la carcasa.

El volumen interior de un fondo toriesfrico Korbbogen de dimetro interno de

750 mm, se estima nuevamente mediante la tabla STD-RP008 y se obtiene un
3

volumen de 0,0545 m . Puesto que son dos fondos, el volumen total ser 0,109 m .

El volumen en el interior de la carcasa ser la suma del volumen en la seccin

no ocupada por el lecho cataltico ms el volumen libre en el interior del lecho poroso:
2

Vvirola = Vsin lecho + Vlecho = { Dint Lsin lecho/4} + { Dint Llecho /4}
2

(33)
3

Vvirola = { (0,750) m 0,20 m/4} + { (0,750) m 5,1 m 0,58/4} = 1,40 m .

Por lo tanto, el volumen ocupado por el fluido en el interior del reactor ser
3

1,509 m . El peso del fluido contenido se calcular como el producto del volumen
ocupado por el mismo y la densidad media del fluido (ya que esta es una mezcla
gaseosa). La densidad media de la mezcla a travs del reactor se ha estimado en
3

11,017 kg/m , por lo tanto, el peso del fluido contenido en el reactor ser de 16,8 kg.

Peso de la parrilla soporta catalizador.

Se calcular como el peso de un pequeo cilindro de acero, de 8 mm de

espesor y 0,750 mm de dimetro. La densidad del acero en que est construida es de
3

7850 kg/m .
2

Wparrilla = { (0,75 m) 0,008 m/4} 7850 kg/m = 27,7 kg.

Peso total del reactor.

El peso total del reactor, calculado como la suma de los pesos anteriormente
estimados ser:

Wtotal = 892,9 kg + 99 kg + 2406 kg + 16,8 kg + 27,7 kg = 3442,4 kg.

Carlos Chica Prez

161

Clculos justificativos
Para el diseo de los anclajes del reactor se tomar, por motivos de seguridad
y por el peso de tuberas, aislamiento, anclajes y conexiones al reactor, un peso de un
10% aadido, por lo que el peso considerado ser de 3800 kg.

La tensin debida al peso ser la siguiente:

2

= 4 Wtotal/{ [D0 (D + 2C) ]}

(34)

Sustituyendo:
2

w = 4 3800 kg/{ [(76,8 cm) (75,16 cm) ]} = 19,41 kg/cm .

3.7.6.- Clculo de tensiones.

a) Clculo de tensiones longitudinales en la envolvente debidas a la presin interna.

Se calcula la tensin longitudinal originada por la presin interior en la

envolvente mediante la siguiente expresin:
PA = P (D + 2C)/{4 (t C)}

(35)

Donde:
2

P = presin mxima interna, kg/cm .

D = dimetro interior del reactor, mm.
C = espesor de corrosin, mm.
t = espesor total del recipiente, mm.

Sustituyendo:
PA = 16,32 kg/cm2 (750 mm + 2 0,8 mm)/{ 4 (9 mm 0,8 mm)} = 374
2

kg/cm .

b) Clculo de tensiones debidas al viento en las condiciones de operacin.

La presin del viento se obtendr de acuerdo con la frmula siguiente:

Carlos Chica Prez

162

Clculos justificativos

P=pckm

(36)

Donde:
p = presin dinmica del viento, tabla 5.1. NBE-EA acciones en la
2

edificacin. En el caso considerado, p = 0,010 kg/cm .

c = coeficiente elico, tabla 5.3. NBE-EA, para una construccin
cilndrica de superficie rugosa o nervada c = 0,8.
k = coeficiente elico de esbeltez, tabla 5.5. NBE-EA. Para H/D0 = 7,07,
k = 1,125.
m = coeficiente de tuberas, plataformas y escaleras. Para un dimetro
exterior 1000 < D < 1500, m = 1,30 (se considera tambin en este caso
el espesor de aislamiento).

Tabla 11. NBE-EA.

Carlos Chica Prez

163

Clculos justificativos
Tabla 12. Coeficiente de esbeltez.

Tabla 13. Coeficiente de tuberas, plataformas y escaleras.

La altura considerada ser la suma de la longitud entre las lneas de tangencia

Lx, la flecha del fondo H (22,5 cm) y la longitud del faldn considerada LF = 75 cm:

X = 530 cm + 22,5 cm + 75 cm = 627,5 cm = 6,275 m.

La presin efectiva del viento ser:

2

P = p c k m = 0,010 kg/cm 0,8 1,125 1,30 = 0,0117 kg/cm .

La fuerza horizontal ser:

2

F = P Dc (cm) X = 0,0117 kg/cm 102,8 cm 627,5 cm = 754,73 kg.

El momento flector causado por la fuerza horizontal ser:

2

Mv = 0,5 P Dc X = 236800 kgcm

Calculamos el mdulo resistente como:

4

Z = [D0 (D + 2C) ]/(32 D0)

4

Z = [(76,8) (75,16) ]/(32 76,8) = 3678,7 cm .

Carlos Chica Prez

164

Clculos justificativos

Calculamos finalmente la tensin debida al viento:

3

v = Mv/Z = 236800 kgcm/3678,7 cm = 64,37 kg/cm .

c) Clculo de fatigas admisibles.

Se expresan los clculos de las fatigas admisibles a traccin, compresin y

pandeo en la siguiente tabla.

CLCULO DE LAS FATIGAS ADMISIBLES

Tmx operacin

358

A traccin SE

953,40

kg/cm

Lmite elstico

2528,90

kg/cm

Carga de rotura

5761,28

kg/cm

Mdulo de elasticidad

1715462,43

kg/cm

Espesor de clculo (t C)

8,20

mm

Radio exterior R0

384

mm

SE

953,4

Kg/cm

A = (t C)/4 R0

0,00534

457,00

Kg/cm

A compresin

457,00

Kg/cm

1/3 lmite elstico

842,97

Kg/cm

1,05 10 (t C)/R0

2242,19

Kg/cm

A pandeo

842,97

Kg/cm

2
2
2
2

2
2
2
2
2

Tabla 14. Clculo de fatigas admisibles.

La fatiga mxima admisible a compresin se tomar el menor valor entre SE y

B. B se calcula a partir de la grfica UHA-28.4.

Carlos Chica Prez

165

Clculos justificativos

Figura 37. Fatiga mxima admisible a compresin segn UHA-28.4.

La fatiga mxima admisible a pandeo se tomar el menor valor entre 1/3 del
5

lmite elstico (E) y 1,05 10 (t C)/R0.

Se comprueba que las tensiones a las que est sometido el recipiente no

superan las tensiones admisibles:
v + PA w < SE

A traccin
2

(37)
2

64,37 kg/cm + 374 kg/cm 19,41 kg/cm = 418,96 kg/cm < 953,40 kg/cm
v + w PA< Scompresin

A compresin
2

(38)
2

64,37 kg/cm + 19,41 kg/cm 374 kg/cm = -290,22 kg/cm < 457 kg/cm
v + w < Spandeo

A pandeo
2

(39)
2

64,37 kg/cm + 19,41 kg/cm = 83,78 kg/cm < 842,97 kg/cm

Carlos Chica Prez

166

Clculos justificativos
3.7.7.- Presin de prueba.

A todo recipiente a presin se le deben realizar tres pruebas hidrulicas:

-

En el taller del fabricante, en posicin de fabricacin y, si es posible, en

posicin de operacin.

Una prueba inicial en el lugar de la instalacin, en posicin de operacin.

Pruebas peridicas de mantenimiento.

El procedimiento que se debe llevar a cabo para realizar dichas pruebas

hidrulicas es el que sigue a continuacin:
a) Una vez que el equipo est finalizado y los controles terminados, se llevar a
cabo la prueba de presin.
b) El equipo debe ser inspeccionado adecuadamente, y deben adoptarse medidas
de seguridad para no sobrepasar la presin hidrulica de prueba. Slo deber
estar presente el personal imprescindible para la prueba.
c) Para la prueba se emplear agua limpia a 16C.
d) Deber haber dos manmetros calibrados en la parte superior e inferior del
recipiente, de tal presin que la presin de prueba quede en el tercio central de
la escala.
e) El llenado se realizar por una tubuladura inferior, dejando la superior abierta
para venteo. Aquellas que no vayan a ser usadas debern taparse
debidamente con discos ciegos y juntas de la misma calidad que las de
servicio.
f)

Se llevar a cabo una subida escalonada de presin. Al alcanzar la presin de

prueba se desconecta la bomba del equipo. El recipiente debe quedar
desconectado de equipos exteriores.

g) A dicha presin de prueba se debe permanecer el tiempo necesario para la

inspeccin, nunca inferior a treinta minutos.
h) Se llevar a cabo un descenso escalonado de presin. El vaciado no se inicia
hasta que haya una tubuladura abierta para la entrada de aire en la parte
superior, opuesta a la de vaciado.
i)

La prueba deber realizarse en presencia de la autoridad competente y del

cliente (si as lo desease). Finalmente, se redactar un acta de prueba de
acuerdo con el equipo y cuadro de competencias.

La presin hidrulica de prueba se calcula mediante la siguiente expresin:

Carlos Chica Prez

167

Clculos justificativos
PH = 1,5 PD (SH/SD) {t/(t C)}

(40)

Donde:
2

PH = presin de prueba hidrulica (kg/cm ).

2

PD = presin de diseo (kg/cm ).

SH = S del material a la temperatura de la prueba.
SD = S del material a la temperatura de diseo.
t/(t C) ser el de la seccin que de un valor ms bajo pero nunca
superior a 1,2 (en cuyo caso se tomar dicho valor).

Cuando existan diferentes secciones por diferentes TD o diferentes materiales

(diferentes SH/SD) se toma el valor del cociente que de un valor ms bajo. En
tal caso, el cociente t/(t C) ser el correspondiente a la seccin considerada.

Sustituyendo los valores conocidos:

2

PD = 18,32 kg/cm .
2

SH = 1784,50 kg/cm .
2

SD = 1121,66 kg/cm .
t/(t C) = 1,098.

Resultando:
2

PH = 48,50 kg/cm .

Para que la presin hidrulica de prueba calculada sea vlida, debe cumplirse
que la tensin producida por sta en el recipiente no supere el 90% del lmite elstico,
ni el 40% de la carga de rotura del material. En caso de que sta sea superada, ser
necesario recalcular la presin hidrulica de prueba para que estos valores no sean
superados.
2

90% del lmite elstico = 2276,01 kg/cm .

40% de la carga de rotura = 2304,51 kg/cm .

La presin hidrulica de prueba producira una tensin mxima en el recipiente

2

de 2516,30 kg/cm , por lo que no es vlida la presin de prueba hidrulica calculada.

Si se calcula la presin de prueba que producira una tensin mxima en el recipiente

Carlos Chica Prez

168

Clculos justificativos
2

equivalente a 2276,01 kg/cm

(por ser el menor valor de los dos estimados)

2

obtenemos que la presin de prueba hidrulica ser 43,80 kg/cm .

3.7.8. Accesorios.

El reactor deber ir provisto de una serie de accesorios acoplados para el

funcionamiento, la limpieza y la seguridad en la operacin del equipo.

a) Disco de ruptura.

Aunque las vlvulas de seguridad son los dispositivos de alivio de presin ms

utilizados, en determinadas circunstancias no pueden proporcionar una completa
proteccin. Entonces, se debe considerar la instalacin de discos de ruptura. Son unos
dispositivos de alivio de presin sin cierre repetido del mecanismo, accionados por una
diferencia de presin entre el interior y el exterior y, diseados para funcionar por
estallido o venteo de un disco.

Las condiciones que deciden la instalacin de un disco de ruptura en lugar de

una vlvula de seguridad son:

Un aumento rpido de la presin.

La existencia de fluidos txicos cuyo escape por una vlvula de seguridad no

est permitido.

La presencia de fluidos corrosivos que podran causar un deterioro progresivo

de las vlvulas de seguridad.

Las principales ventajas de los discos de ruptura son que estos dispositivos
aslan completamente el fluido del lado externo de descarga y que son ms
econmicos en su compra y mantenimiento.

En contrapartida, sus inconvenientes principales son la imposibilidad de nuevo

cierre y la necesidad de detencin del proceso en caso de ruptura, para la reposicin
de uno nuevo. ste ltimo inconveniente, se supera combinando un disco de ruptura
con una vlvula de seguridad o instalando dos discos de ruptura en paralelo.

Carlos Chica Prez

169

Clculos justificativos
b) Bocas de hombre.

El cdigo ASME establece que los recipientes con dimetro interior hasta 36
debern contar con una boca de hombre 2 cuplas de 2 con tapn roscado. Los
dimetros mayores de 36 siempre debern contar con una boca de hombre con
dimetro mayor igual a 16; lo aconsejable es utilizar 18 20.

3.8.- AISLAMIENTO TRMICO DEL REACTOR.

Anteriormente se ha considerado que el reactor opera en un rgimen

aproximadamente adiabtico para llevar a cabo la resolucin conjunta de los balances
de materia y energa del reactor. Para que esta suposicin sea cierta, es necesario
minimizar las prdidas calorficas que tienen lugar a travs de la pared del reactor,
mediante el uso de un adecuado aislante trmico. A continuacin se llevar a cabo un
clculo detallado de las prdidas calorficas que tienen lugar a travs del reactor, as
como la reduccin de dichas prdidas, experimentada al usar diferentes tipos de
materiales.
En primer lugar, se llevar a cabo la estimacin de las prdidas calorficas que
tienen lugar a travs de la pared del reactor. Una vez sean calculadas, ser elegido el
material aislante en funcin del coste econmico y de la reduccin en las prdidas
calorficas deseada.

3.8.0.- Clculo de las prdidas calorficas a travs de la pared del reactor.

Para realizar este clculo, se considerar el reactor

como un gran cilindro vertical. Habr tres resistencias a la
transmisin de calor que actuarn en serie: la resistencia
trmica a la transmisin de calor por conveccin del fluido
interior a la pared, la resistencia trmica que ofrece el material
del tubo a la conduccin a travs de la pared del reactor y, por
ltimo, la resistencia trmica a la transmisin de calor por conveccin de la pared del
reactor al fluido exterior, el aire. No se tendrn en cuenta posibles prdidas calorficas
por radiacin, que se considerarn despreciables. La expresin que permite calcular
las prdidas calorficas a travs de la pared del reactor, en ausencia de aislamiento es
la siguiente:

Carlos Chica Prez

170

Clculos justificativos

Qprdidas = (Te Ti)/R

(41)

R = {1/(2Lr1hc,i)} + {ln(rr/r1)/(2kL)} + {1/(2pLr2hc,e)}

(42)

Donde:
L = longitud del reactor.
r1 = radio interno del reactor.
r2 = radio externo del reactor.
hc,i = coeficiente de transmisin de calor por conveccin en el interior.
hc,e = coeficiente de transmisin de calor por conveccin en el exterior.
k = conductividad trmica del material de la pared del reactor.

a) Estimacin del coeficiente de transmisin de calor por conveccin interna.

La expresin que nos permite estimar dicho coeficiente para un flujo totalmente
desarrollado dentro de tubos de seccin circular para el caso de conveccin forzada y
6

3000 < ReD < 10 es la ecuacin de Gnielinski [15]:

1/2

(hc,idi)/k = {(f/8) (ReD 1000) Pr}/{1 + [12,7 (f/8)

2/3

(Pr

- 1)]}

(43)

El factor de friccin, se calcula a partir de la grfica de Moody en funcin del

ReD y de la rugosidad relativa del material de la pared de la conduccin:
(44)

ReD = G. D/

Sustituyendo los valores:

2

G = 6,379 kg/m s.
D = di = 0,375 m.
-5

= 1,89 10 kg/ms.
Se obtiene que:
ReD = 252600.

El factor de friccin se obtiene de la grfica de Moody teniendo en cuenta que:

ReD = 252600.

Carlos Chica Prez

171

Clculos justificativos
/D = 0,00012.

Obtenindose:
f = 0,015.

El mdulo de Prandtl se calcula como:

Pr = Cp/k

(45)

Donde:
= viscosidad del fluido (kg/ms)
Cp = capacidad calorfica del fluido (W/kgK)
k = conductividad trmica del fluido (W/mK)

Sustituyendo:
-5

= 1,89 10 kg/ms.
Cp = 1864,5 W/kgK.
k = 0,0163 W/mK.

Resultado:
Pr = 2,17.

Sustituyendo todos los valores anteriormente calculados en la frmula de

Gnielinski, se obtiene:
2

hc,i = 16,13 W/m K.

b) Estimacin del coeficiente de transferencia de calor por conveccin externa.

Para una capa lmite laminar en conveccin natural sobre un cilindro vertical, el
coeficiente de transmisin de calor por conveccin se calcula mediante la ecuacin
[15]:

(hc,eL)/k = 0,52 RaL

Carlos Chica Prez

1/2

(46)

172

Clculos justificativos
3

RaL = {(TgL )/ } Pr

(47)

Donde:
= 1/Tr, donde Tr es la temperatura media de la pelcula.
g = aceleracin de la gravedad.
L = longitud caracterstica, para el caso de cilindros, L = ( D)/2.
= densidad del fluido.
= viscosidad del fluido.
Pr = Cp/k, donde Cp es la capacidad calorfica del fluido.
T = variacin de temperatura entre el interior y el exterior.
k = conductividad trmica del fluido.

Se sustituyen los valores de las propiedades, evaluadas a la temperatura

media de la pelcula (437,5 K):
= 0,0023.
2

g = 9,81 m/s .
L = 1,206 m.
3

= 0,815 kg/m .
-5

= 2,43 10 kg/ms.
Pr = 0,69.
T = 279 K.
k = 0,0358 W/mK.

Se obtiene que:
9

RaL = 8,51 10 .
2

hc,e = 4,69 W/m K.

c) Estimacin de la resistencia total y de las prdidas calorficas a travs de la pared.

Se estiman mediante las ecuaciones (41) y (42):

Qprdidas = (Te Ti)/R

Carlos Chica Prez

173

Clculos justificativos
R = {1/(2Lr1hc,i)} + {ln(rr/r1)/(2kL)} + {1/(2pLr2hc,e)}

Sustituyendo en estas:
L = 5,30 m.
2

hc,i = 16,13 W/m K.

k = 18 W/mK.
2

hc,e = 4,69 W/m K.

r1 = 0,375 m.
r2 = 0,384 m.
Te = 298 K.
Ti = 577 K.
Obtenemos que:
Qprdidas = - 46296 kJ/h = - 12,86 kW.

3.8.1.- Prdidas calorficas a travs de la pared del reactor con aislamiento trmico.

Muchos son los materiales que suelen ser empleados en la industria y en la

construccin como aislantes trmicos: lana de vidrio, espuma de poliestireno, espuma
de celulosa, espuma de poliuretano, ladrillos refractarios, etc. Cada material posee
unas caractersticas propias en cuanto a conductividad trmica y coste econmico que
condicionarn la seleccin del material ptimo para reducir las prdidas calorficas
segn los requerimientos del proceso, utilizando espesores de aislamiento razonables,
y teniendo en cuenta el material ptimo no slo desde el punto de vista tcnico, sino
tambin econmico. El material seleccionado en el presente proyecto ser una
espuma de poliuretano, conocida por ser un material aislante de muy buen
rendimiento, que permite aplicar bajos espesores obteniendo rendimientos similares a
los de otros materiales en espesores mucho mayores. Otra interesante caracterstica
de este material es que presenta retardo de llama, es decir, que es capaz de suprimir,
reducir de forma significativa o demorar la propagacin de la llama. Por tanto es ste,
un material difcilmente inflamable.

Puesto que se pretende, con el uso del aislante, lograr que la operacin del
reactor pueda considerarse lo ms parecido posible al rgimen adiabtico (rgimen
ideal, ya que siempre existirn unas prdidas calorficas por muy pequeas que sean),
el aislante trmico deber conseguir que las prdidas calorficas sean insignificantes y

Carlos Chica Prez

174

Clculos justificativos
despreciables dentro del balance de energa del reactor; asimismo, deber reducir las
prdidas calorficas a travs de la pared del reactor hasta un 5%. La expresin que
nos permite estimar las prdidas calorficas a travs de la pared del reactor una vez
considerado la capa de aislamiento trmico es la ecuacin (41):

Qprdidas = (Te Ti)/R

R = {1/(2Lr1hc,i)} + {ln(r2/r1)/(2kL)} + {ln(r3/r2)/(2kaL)} +{1/(2pLr3hc,e)}

(48)

Donde:
ka = conductividad trmica del material aislante, 0,021 W/mK.
r3 = radio externo considerada la capa de aislante.

Las prdidas calorficas calculadas para diferentes espesores de aislamiento

de espuma de poliuretano vienen expresadas en la siguiente grfica:

Carlos Chica Prez

175

Clculos justificativos
Tabla 15. Reduccin de prdidas calorficas mediante el uso de espuma de
poliuretano.

Por lo tanto, se tomar un espesor de aislamiento de 130 mm de espuma de

poliuretano, que reduce las prdidas a -0,64 kW (-2304 kJ/h).

Por ltimo queda comprobar que con el aislamiento seleccionado las prdidas
calorficas son despreciables en el balance energtico del reactor. Para ello, se
compara la temperatura de salida del reactor si el reactor se comportase de forma
adiabtica (idealidad) con la temperatura de salida del reactor considerando las
prdidas calorficas. En el primer caso, se obtuvo que la temperatura de salida del
reactor era de 358C. Replanteamos ahora el balance de energa considerando las
prdidas calorficas.
H = Qprdidas

(49)

19955,9 (T 25) kJ/h 290420 kJ/h - (3668356,45 + 87111,54) kJ/h = -2304

kJ/h

Despejando y resolviendo la ecuacin anterior se obtiene que:

T = 357,6 C

Como se puede observar, el espesor seleccionado es correcto ya que reduce

las prdidas a travs de la pared del reactor a un 5% de las prdidas calorficas sin
aislamiento trmico y las prdidas calorficas son despreciables en el balance
energtico del reactor ya que slo producen una variacin de 0,2C respecto al
rgimen adiabtico ideal.

Carlos Chica Prez

176

Clculos justificativos

CAPTULO 4. INTERCAMBIADOR DE CALOR.

4.0.- INTRODUCCIN.

Para la operacin del reactor cataltico, es necesario que la corriente de

alimentacin al mismo se encuentre a una temperatura de 250C. Esto se consigue
mediante el empleo de un intercambiador de calor en el cual la alimentacin ser
calentada desde 25C a 250C y en cuyo interior tendr lugar la vaporizacin del
metanol y del agua, cuyas temperaturas de ebullicin son, respectivamente, 65C y
100C (a 1 bar de presin). Este intercambio trmico ser llevado a cabo en un
cambiador de carcasa y tubos, siguiendo las normas indicadas por T.E.M.A. (Standard
of Tubular Exchanger Manufacturers Association) y teniendo en cuenta las
consideraciones especiales debido a las transiciones lquido-gas que tienen lugar en el
interior del equipo.

El vehculo calefactor empleado para el aporte energtico a la corriente de

alimentacin ser vapor de agua a una presin de 20 bar y 350C. Se ha empleado
vapor de agua en lugar de otras opciones tal vez ms interesantes desde el punto de
vista econmico, como podra ser el empleo de la corriente caliente de salida del
reactor (a 358C y 15,3 bar) debido a que sta no proporciona de forma razonable el
suficiente flujo calorfico para elevar la temperatura de la alimentacin hasta el valor
requerido.

A continuacin se exponen los clculos asociados al diseo del intercambiador

de calor, de acuerdo con las especificaciones marcadas por las condiciones ptimas
de operacin y coste econmico del proceso.

4.1.- BALANCE DE ENERGA DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR.

La alimentacin al intercambiador de calor estar constituida por una corriente

de metanol, agua y DME (ste ltimo en una cantidad prcticamente despreciable) que
se encuentra a 25C y 16 bar. En su trnsito a travs del intercambiador de calor,
tendr lugar la vaporizacin completa del metanol y el agua (cuyas temperaturas de
ebullicin a presin atmosfrica ya se han mencionado anteriormente), encontrndose
el DME como un gas disuelto, ya que su temperatura de ebullicin es de -25C; dicha
Carlos Chica Prez

177

Clculos justificativos
corriente a la salida del reactor se encontrar a una temperatura final de 250C, que
ser la temperatura a la que deber encontrarse la alimentacin al reactor cataltico.
ste ser el fluido fro dentro del intercambiador de calor y, circular en contracorriente
por el interior de la carcasa, mientras que por el interior de los tubos circular el fluido
calefactor.

Las caractersticas de la corriente fra son las siguientes:

-

Caudal molar

320791,80 mol/h

Caudal msico

10126,26 mol/h

Temperatura de entrada

25C (298 K)

Temperatura de salida

250C (523 K)

Temperatura media

137,5C (410,5 K)

Composicin molar:

96,70% Metanol

3,20% Agua

0,10% Dimetil ter

Composicin msica:
o

98,07% Metanol

1,80% Agua

0,13% Dimetil ter

Las propiedades a la temperatura media son las siguientes:

o

Cp (media)

0,395 kcal/kgK

(media)

0,0486 kg/hm

(media)

15,08 kg/m

Para llevar a cabo el clculo del calor necesario por la corriente fra deber
tenerse en cuenta los calores latentes de vaporizacin del metanol y el agua que son,
respectivamente, 36,13 y 40,60 kJ/mol. Para el metanol deber conocerse la
capacidad calorfica en estado lquido evaluada entre 25C y 65C, y del agua lquida
entre 25C y 100C. Se va a considerar despreciable el calor requerido para el
calentamiento del DME debido a que se encuentra en una cantidad despreciable en
comparacin con metanol y agua. Por ltimo, ser necesario conocer la capacidad
calorfica del metanol gaseoso evaluada entre 65C y 250C; as como la de agua en
estado gaseoso entre 100C y 250C. Dichos valores se recogen en las siguientes
tablas:

Carlos Chica Prez

178

Clculos justificativos

Tablas 16a y 16b. Capacidades calorficas promedio de los componentes en estado

lquido y gaseoso.

Por lo tanto el calor requerido por la corriente fra ser el siguiente:

Qabsorbido = Fm xme {[CpL,m (Teb,m Te)] + vap,m + [CpG,m (Ts Teb,m )]} + Fa xa
{[CpL,a (Teb,a Te)] + vap,a + [CpG,a (Ts Teb,a)]}

(50)

Qabsorbido = 320791,80 mol/h 0,967 {[0,086 kJ/molC (65 25)C] + 36,13 kJ/mol +
[0,054 kJ/molC (250 65)C]} + 320791,80 mol/h 0,032 {[0,076 kJ/molC (100
25)C] + 40,6 kJ/mol + [0,037 kJ/molC (250 100)C]} = 15926780,2 kJ/h.

El fluido caliente que aportar el calor requerido para el calentamiento con

cambio de estado ser vapor de agua a presin de 20 bar y 350C; que saldr del
intercambiador de calor a una presin aproximadamente idntica a la de entrada, y a
una temperatura de 150C (en estas condiciones, tambin se va a llevar a cabo una
condensacin del vapor de agua debido a que, a 150C y 20 bar). El calor cedido por
la corriente caliente debe ser idntico al calor requerido por la corriente fra. La
estimacin del caudal de vapor necesario para lograr dicho grado de calentamiento
puede calcularse de la siguiente forma:

Qcedido = Qabsorbido = mvapor (he hs)

(51)

Donde:
mvapor: es el caudal msico requerido de vapor, kg/h.
he: entalpa especfica del vapor en las condiciones de entrada, kJ/kg.
hs: entalpa especfica del vapor en las condiciones de salida, kJ/kg.

Carlos Chica Prez

179

Clculos justificativos
Los valores de las entalpas especficas del vapor de agua sobrecalentado en
las condiciones de entrada y de salida se encuentran en Principios Elementales de los
Procesos Qumicos (Richard M. Felder & Ronald W. Rousseau [14]).

mvapor = Qabsorbido/(he hs)

(52)

mvapor = (15926780,2 kJ/h)/(3139 633,1)kJ/kg = 6356 kg/h (353095 mol/h)

Las caractersticas del fluido caliente sern las siguientes:

-

Caudal molar

353095,00 mol/h

Caudal msico

6356,00 kg/h

Temperatura de entrada

350C (623 K)

Temperatura de salida

150C (423 K)

Temperatura media

250C (523 K)

Propiedades a la temperatura media:

o

Cp (media)

0,501 kcal/kgK

(media)

0,0576 kg/hm

(media)

9,01 kg/m

4.2.- DISEO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR.

4.2.0.- Datos de diseo del intercambiador de calor.

Para efectuar el diseo del intercambiador de calor se considerar, como se ha

mencionado anteriormente, que el fluido caliente circula por el interior de los tubos,
mientras el fluido fro lo hace por el exterior de los mismos.

Las caractersticas de los tubos adoptados para esta instalacin son las que se
muestran a continuacin:
-

Dimetro nominal: 1 inch.

Calga B.W.G.: 14

Espesor: 0,083 inch.

rea de corte transversal: 0,9229 inch .

Ft de superficie exterior por ft de longitud: 0,3272 ft .

Carlos Chica Prez

180

Clculos justificativos
2

Ft de superficie interior por ft de longitud: 0,2838 ft .

Peso por pie de longitud: 1,033 lb.

Dimetro interno del tubo: 1,084 inch.

Momento de inercia: 0,521 inch .

Mdulo de seccin: 0,0833 inch .

Radio de giro: 0,4136 inch.

Constante C: 1440.

Dimetro exterior/dimetro interior: 1,153.

rea metlica transversal: 0,304 inch .

Paso triangular del /16 inch.

Longitud de tubo: 24 ft.

4.2.1.- Clculo del coeficiente de pelcula interior.

Para el clculo del coeficiente de pelcula tanto interior (hi) como exterior (he)
existen en la biografa una gran cantidad de expresiones, siendo la ms utilizada la
propuesta por Sieder-Tate [15]:
0,8

{Cp/k}

1/3

(/w)

hidi/k = 0,023 {diG/}

1/3

(/w)

0,14

(52)

O lo que es lo mismo:

Nu = 0,023 Re

0,8

Pr

0,14

(53)

Donde:
hi = coeficiente de pelcula interior.
di = dimetro interior de los tubos.
G = velocidad msica.
k = conductividad trmica.
= viscosidad a la temperatura del fluido.
w = viscosidad a la temperatura de la pared del tubo.
Cp = capacidad calorfica.

Carlos Chica Prez

181

Clculos justificativos
Para los gases ms comunes, como son stos, se puede aplicar la siguiente
simplificacin de la ecuacin de Sieder-Tate:

hidi/k = 0,023 {DiG/}

0,8

{Cp/k}

(54)

Donde:
n = 0,4 para fluidos que se calientan.
n = 0,3 para fluidos que se enfran.

Utilizando esta ltima expresin y sustituyendo los siguientes valores:

Di = 0,027 m.
2

G = 37652, 33 kg/hm .
k = 0,022 kcal/hmK.
= 0,0576 kg/hm
Cp = 0,501 kcal/kgK
n = 0,3.

Resulta:
2

hi = 54,93 kcal/hm K

4.2.2.- Clculo del coeficiente de pelcula exterior.

En lo que se refiere a los coeficientes de la pelcula exterior en los tubos, o del

lado de la carcasa, el problema es muy complejo. Los deflectores cruzan el flujo con
respecto a los tubos y estos aumentan y disminuyen intermitentemente la seccin libre
del flujo, produciendo grandes turbulencias, mayores si la disposicin de los tubos es
un tringulo que si es un cuadrado (de hecho se obtienen coeficientes del orden de un
25% mayor con la primera disposicin de los tubos que con la segunda).

Por otra pare, el rea de la seccin transversal al flujo vara constantemente y

la determinacin del dimetro equivalente verdadero es imposible.

Sin embargo, la experiencia ha demostrado que se puede utilizar una frmula

similar a la usada para los coeficientes interiores cuando se utiliza un rea de la

Carlos Chica Prez

182

Clculos justificativos
superficie transversal del flujo y un dimetro equivalente definidos como se indica a
continuacin:

a) rea de la superficie transversal del flujo:

Se considera como tal, la mxima rea entre dos deflectores consecutivos

multiplicada por la relacin existente entre el espacio que dejan dos deflectores
consecutivos (el paso, menos dos radios del tubo) y el existente entre los centros de
estos tubos:

A = Dc B {Pt dt/Pt}

(55)

Siendo:
Dc = dimetro interior de la carcasa.
B = distancia entre deflectores consecutivos. La distancia mnima recomendada
es 0,3 m.
Pt = paso entre tubos.
dt = dimetro externo de los tubos.

Tendremos:
Dc = 2,438 m.
B = 0,3 m.
9

Pt = 1 /16 in. = 0,039 m.

dt = 1 in. = 0,031 m.

De modo que:
2

A = 0,150 m .

b) Dimetro equivalente del lado de la carcasa:

Se define considerando que a pesar de los deflectores, el flujo se produce a lo

largo de los tubos, en vez de transversalmente (en realidad el flujo es
aproximadamente inclinado, segn la distancia entre los deflectores).

En consecuencia, ser cuatro veces el rea de la seccin transversal de flujo,

segn esta hiptesis, dividido por el permetro mojado y a travs del cual tiene lugar la

Carlos Chica Prez

183

Clculos justificativos
transmisin de calor. Considerando el espacio comprendido entre tres tubos del
tresbolillo:
2

Deq = 4 {[(4Pt /3) (dt /8)]/[dt/2]}

(56)

Resultando:
Deq = 0,136 m.

c) Coeficiente de la pelcula exterior.

El coeficiente de la pelcula exterior se va a calcular a partir de los datos

obtenidos y de la simplificacin de la expresin de Sieder-Tate, utilizada en el apartado
anterior. Pero en este caso en lugar de considerar el dimetro interno del tubo, se
considerar el dimetro equivalente. Adems hay que tener en cuenta, que en este
caso el fluido no se enfra sino que se calienta (n = 0,4):
0,8

hede/k = 0,023 {DeqG/}

{Cp/k}

0,4

(57)

Sustituyendo:
Deq = 0,136 m.
2

G = 60000 kg/hm .
k = 0,013 kcal/hmK.
= 0,0486 kg/hm.
Cp = 0,395 kcal/kgK.
n = 0,4.

Resulta:
2

he = 42,93 kcal/hm K.

4.2.3.- Clculo del coeficiente global de transmisin de calor.

En funcin de los valores de los coeficientes de pelcula interior y exterior

anteriormente calculados, se va a determinar el coeficiente global de transmisin de

Carlos Chica Prez

184

Clculos justificativos
calor, U. A partir de ste, se calcular el rea de intercambio necesaria para que el
intercambiador cumpla las especificaciones tcnicas exigibles.

Durante la operacin de los intercambiadores de calor tienden a quedar

cubiertos de suciedad. Estos depsitos actan como una resistencia trmica adicional
a la transferencia de calor. La resistencia trmica debida a la suciedad se conoce
como factor de suciedad o unidad de resistencia de suciedad y su valor depende de la
naturaleza del depsito.

La resistencia trmica total al flujo est formada por la suma de las resistencias
trmicas individuales de varias capas:

R = Resistencia trmica del flujo interior + Resistencia trmica de la suciedad

sobre la superficie interior + Resistencia trmica del material del tubo +
Resistencia trmica de la suciedad sobre la superficie exterior + Resistencia
trmica del flujo exterior.

Es decir, que:

R = (1/Aihi) + (Fi/Ai) + (t/kAm) + (Fe/Ae) + (1/Aehe)

(58)

Donde:
Ae, Ai = rea de las superficies exterior e interior de los tubos respectivamente.
Am = rea media logartmica = (Ae Ai)/ln(Ae/Ai)
Fe, Fi = unidad de resistencia de suciedad en la superficie exterior e interior del
tubo, respectivamente.
he, hi = coeficientes de transferencia de calor de los fluidos exterior e interior
respectivamente.
k = conductividad trmica del material del tubo.
R = resistencia trmica total desde el fluido interior hasta el exterior.
t = espesor del tubo.

El coeficiente total de transferencia de calor U basado en la superficie exterior

del tubo est relacionado con R mediante:

R = 1/AeU

Carlos Chica Prez

U = 1/AeR

(59)

185

Clculos justificativos

Sustituyendo el valor de R en la expresin de U se obtiene:

U = 1/{(Ae/Aihi) + (AeFi/Ai) + (Aet/kAm) + Fe + (1/he)}

(60)

El cociente de las reas se puede relacionar con el de los dimetros:

Ae/Ai = De/Di

(61)

Ae/Am = (De/2t) ln (De/Di)

(62)

Resultando para U la siguiente expresin:

U = 1/{[(De/Di)(1/hi)] + [(De/Di) Fi]+ [(De/2t) ln (De/Di)] + Fe + (1/he)}

(63)

El coeficiente global U se determinar a partir de la ecuacin (63).

Siendo:
hi = 49,99 kcal/hm2K.
he = 14,62 kcal/hm2K.
De = 0,0317 m.
Di = 0,0270 m.
k = 37,205 kcal/hmK.
F = factor de ensuciamiento, se asignar el valor de 0,010 hm2K/kcal tanto para
la superficie exterior como para la interior.

Sustituyendo los valores obtenidos con anterioridad tendremos:

2

U = 15,042 kcal/hm K.

4.2.4.- Clculo del rea total de transmisin de calor.

La velocidad de transmisin de calor viene dada por la siguiente expresin:

Q = U A Tml

Carlos Chica Prez

(64)

186

Clculos justificativos

Siendo:

Q = 3810234,5 kcal/h.
2

U = 14,105 kcal/hm K.
Tml = {(Tce Tfs ) (Tsc Tef)}/ln{(Tce Tfs)/(Tsc Tef)}

(65)

Tml = {(623 523) (423 298)}/ln{(623 523)/(423 298)} = 113 K.

Despejando el valor de A:
2

A = 2241,59 m .
2

Dado que la superficie de intercambio de un tubo (a = DeL) es de 0,728 m ,

el nmero de tubos tericos corresponde a la siguiente relacin:

Nt = A/a = 3078 tubos.

Acudiendo a los valores tabulados de las normas T.E.M.A. se observa que el

nmero de tubos ms prximo al terico es de 3156 tubos con una carcasa de 96
pulgadas de dimetro interior para seis pasos por tubo y por una carcasa con una
9

distribucin triangular con paso 1 /16.

4.2.5.- Clculo de las prdidas de carga.

Para el interior de los tubos, la prdida de carga se calcula mediante la

ecuacin de Fanning [16]:
2

Ptubos = fG L/Di

(66)

Siendo:
f = coeficiente de friccin, funcin del nmero de Reynolds.
-

Rgimen laminar (Re < 2100); f = 32/Re.

Carlos Chica Prez

187

Clculos justificativos
-

Rgimen turbulento (Re > 2100); el factor de friccin se calcula

mediante la grfica de Moody (vase anexo I).

G = velocidad de flujo msico.

P = prdida de carga.
Di = dimetro interior del tubo.
L = longitud del tubo.

Llamando nt al nmero de pasos, por el lado de los tubos, L a la longitud de os

tubos, Nt al nmero total de tubos del haz y M al caudal msico del fluido, la velocidad
msica y el nmero de Reynolds vendrn definidos por:
2

G = (4/p) {(M nt)/(Di Nt)}

(67)

Re = Di G/

(68)

Considerando los siguientes valores:

Nt = 3156.
M = 6356 kg/h.
Di = 0,027 m.
2

G = 21104,73 kg/hm .
= 0,0576 kg/hm.
Re = 9893.
= 0,000045.
/d = 0,00167.
f = 0,038.
3

= 9,01 kg/m .
L = 7,315 m.

Resultando:
2

Ptubos = 39,3 kg/ms .

Para el exterior de los tubos, la determinacin de la prdida de carga se

realizar segn el mtodo de CERN [18]:
2

Pcarcasa = {fc Gc (Nc + 1) Dc}/ Deq

Carlos Chica Prez

(69)
188

Clculos justificativos

Siendo:
Nc + 1 = L/B = 24.
Nc = nmero de deflectores (23).
fc = factor de rozamiento calculado a partir de la grfica recogida en el anexo I
(0,022).
Dc = dimetro interior de la carcasa (2,438 m).
Deq = dimetro equivalente del lado de la carcasa (0,136 m).

Resultando:
2

Pcarcasa = 221,3 kg/ms .

Carlos Chica Prez

189

Clculos justificativos

CAPTULO 5. CLCULO DEL SISTEMA DE TUBERAS.

5.0.- INTRODUCCIN.

A continuacin se va a proceder al clculo de las diferentes tuberas que

intervienen en el proceso. La denominacin empleada para designar a cada tubera
ser la misma que la expuesta en el diagrama de flujo y todas las tablas y grficas
necesarias para realizar dichos clculos se encuentran recogidas en el anexo I.

Para poder determinar el espesor de las tuberas, mediante la expresin de

Barlow, es necesario determinar la presin de diseo que se adoptar en el presente
Proyecto. En este sentido, se considerar como presin de diseo aquella que tiene el
lquido a la salida de la bomba, puesto que corresponde a la presin ms alta en el
sistema, ya que a partir de aqu, se ir perdiendo presin a medida que avanza el
proceso.

Por lo tanto, en este captulo ser necesario realizar un balance de energa

mecnica a la bomba, entre un punto a la entrada y otro a la entrada de la misma. Esto
implica realizar un estudio global de las prdidas de carga que sufre el gas, y para ello
ser necesario realizar una primera estimacin de las prdidas de carga sufridas en
las tuberas y accesorios a partir de los dimetros nominales y no de los dimetros
interiores (ya que stos no se pueden determinar hasta que no se conozcan los
espesores de las tuberas).

Una vez conocida la presin de diseo, se determinar el espesor de las

tuberas y se volver a recalcular las prdidas de carga y con ellas se comprobar
dicha presin de diseo.

Otro aspecto que deber ser considerado en el diseo del sistema de tuberas
ser el estado en el que se encuentre el fluido que circula por el interior de dichas
conducciones.

Por ltimo, ser necesario llevar a cabo no slo la correcta eleccin del material
del que sern fabricadas las tuberas, sino que adems ser necesaria la eleccin del

Carlos Chica Prez

190

Clculos justificativos
aislamiento (y el espesor del mismo) en todas aquellas lneas que lo requieran para
minimizar las prdidas calorficas.

5.1.- DIMETROS NOMINALES.

En una planta qumica la inversin de capitales en las tuberas de proceso est

en el rango del 25 al 40% del coste total de la planta, y la energa que se utiliza para el
bombeo, que depende del tamao de las lneas, constituye una fraccin substancial
del coste total de operacin. Por consiguiente, la optimizacin econmica del tamao
de la tubera es un aspecto necesario del diseo de la planta. Se encuentran dos
tendencias opuestas: un aumento en el tamao de la lnea provoca un mayor coste de
las mismas, pero se reducir el coste de operacin y los costes relacionados con la
impulsin de los fluidos debido a la reduccin de la friccin.

Cuando el fluido trasportado por el interior de la tubera se encuentre en forma

gaseosa, la forma de proceder en el clculo de los dimetros nominales es la
siguiente:

a) Determinacin de la velocidad del fluido a travs de la tubera.

Para elegir la velocidad de flujo de los diferentes fluidos en el interior de las

tuberas, se utilizar la tabla 17 [13], donde figuran velocidades de flujo recomendadas
para diferentes fluidos y condiciones.

vmn (m/s)

vmx (m/s)

vm (m/s)

Vapor saturado de 0 a 2 kg/cm2

20

50

35

Vapor saturado a ms de 2 kg/cm2

30

50

40

Gases a tiro natural

3,0

Gases a presin atmosfrica en conductos y

20

12,5

Lquidos que fluyen por gravedad

0,1

0,5

0,3

Lquidos en tuberas

0,5

2,5

1,5

Vapor de agua a presin

36

22,5

Vapor sobrecalentado a 13 o ms kg/cm2

35

100

77,5

Lquidos entrando a una bomba

0,6

0,9

0,75

tuberas de ventilacin

Carlos Chica Prez

191

Clculos justificativos
Lquidos saliendo de una bomba

1,5

2,5

2,0

Lquidos viscosos entrada a bomba

0,06

0,25

0,155

Lquidos viscosos salientes de bomba

0,15

0,60

0,375

Tabla 17. Velocidades de flujo recomendadas para diferentes fluidos.

b) Determinacin de la seccin de la tubera.

Para ello se utilizar la siguiente expresin:

S= Q/V

(70)

Donde:
V = velocidad del fluido.
Q = caudal volumtrico del fluido.

Al ser una mezcla gaseosa, deber tenerse en cuenta la densidad del gas, que
adems depender de la densidad de los componentes de la mezcla. La densidad de
los gases se estimar empleando la ecuacin de estado de los Gases Ideales, que nos
relacionar la densidad de los gases con la presin y la temperatura a la que stos se
encuentran. Por ltimo, Q = m/, es decir, que el caudal volumtrico ser el cociente
entre el caudal msico y la densidad.

En las lneas 3, 4 y 5, el fluido transportado ser una mezcla gaseosa de dimetil

ter, agua y metanol. En cambio, en las lneas 6 y 7 (las lneas de alimentacin de
vapor sobrecalentado al intercambiador de calor y de salida del mismo) el fluido a
considerar ser vapor de agua sobrecalentado a presin. Tambin deber tenerse en
cuenta que las condiciones de presin y temperatura en cada una de las lneas ser
diferente.

P (bar)

T (K)

Densidad (kg/m3)

Lnea 3 (DME, agua, metanol).

16

523

11,84

Lnea 4 (DME, agua, metanol).

16

523

11,84

Lnea 5 (DME, agua, metanol).

15,3

631

9,81

Lnea 6 (vapor sobrecalentado).

16

623

9,01

Carlos Chica Prez

192

Clculos justificativos
Lnea 7 (vapor sobrecalentado).

16

423

9,01

Tabla 18. Condiciones de presin y temperatura de las corrientes gaseosas en las

diferentes lneas de tuberas.

c) Determinacin del dimetro interior:

Para ello, se emplear la siguiente expresin, que relaciona el rea de la

seccin transversal de la conduccin con el dimetro interior de la misma:

S = Q/V
2

S = Di /4

Di = (4 S/)

1/2

(71)

Donde:
Di = dimetro interno de la tubera.
S = rea de la seccin transversal de la tubera.

d) Determinacin del dimetro nominal.

Una vez conocido el dimetro interior de cada uno de los casos y haciendo uso
de la tabla recogida en el anexo grfico, se obtienen los distintos dimetros nominales.
Los resultados se muestran a continuacin:

Lnea 3

Lnea 4

Lnea 5

Lnea 6

Lnea 7

Densidad (kg/m )

11,84

11,84

9,81

9,01

9,01

Velocidad (m/s)

35,0

35,0

35,0

35,0

35,0

Caudal msico (kg/s)

2,8183

2,8183

2,8183

1,7656

1,7656

Caudal volumtrico

0,238

0,238

0,287

0,196

0,196

Seccin (m )

0,0068

0,0068

0,0082

0,0056

0,0056

D interior (cm)

9,683

9,683

10,223

8,444

8,444

D interior (in)

3,812

3,812

4,025

3,324

3,324

NPS

(m /s)
2

Carlos Chica Prez

193

Clculos justificativos
Tabla 19. Dimetros nominales de las lneas de tuberas de vapor y gases.

En el caso en el que el fluido transportado sea un lquido (no un gas) como

ocurre en las lneas 1 y 2, que transportan la alimentacin del proceso, obtenemos los
resultados que figuran en la tabla 20.

Lnea 1

Lnea 2

Densidad (kg/m3)

823,6

823,6

Velocidad (m/s)

0,75

1,0

Caudal msico (kg/s)

2,8183

2,8183

Caudal volumtrico (m3/s)

0,00342

0,00342

Seccin (m2)

0,0045

0,00342

Dimetro (cm)

7,80

6,60

Dimetro (in)

3,070

2,598

NPS (in)

Tabla 20. Dimetros nominales de las lneas de tuberas de corrientes lquidas.

5.2.- ESTIMACIN DE LAS PRDIDAS DE CARGA EN LAS TUBERAS.

Para calcular las prdidas de carga en los tramos lineales de tubera se

utilizar la ecuacin de Darcy [13]:
2

hL = [f (L/D)] (v /2g)

(72)

Donde:
L = longitud de la tubera (m).
D = dimetro interno de la tubera (m).
v = velocidad del fluido (m/s).
f = factor de friccin. ste se determina haciendo uso de la grfica de Moody
(vase anexo grfico) a partir del mdulo de Reynolds y de la rugosidad relativa
del material.

En el caso de los distintos accesorios, se incluye un coeficiente de prdida de

carga, K, de modo que:

Carlos Chica Prez

194

Clculos justificativos

hL = K (v /2g)

(73)

Por lo tanto, en el caso de que en un tramo de tubera aparezcan accesorios, la

prdida de carga total quedar recogida de la siguiente forma:
2

hL = Ktotal (v /2g) = (Ktubera + Kaccesorios) (v /2g)

(74)

Deducindose, a partir de la ecuacin de Darcy que:

Ktubera = f (L/D)

(75)

Del mismo modo:

Kaccesorios = Kaccesorio1 + Kaccesorio2 + + KaccesorioN

(76)

Kaccesorio = f (Lequivalente/D)

(77)

La longitud equivalente de un accesorio, Lequivalente, corresponde a la longitud

de tubera recta que producira la misma prdida de carga que el accesorio
considerado. Estos valores, se pueden encontrar tabulados o en grficas tal como se
muestran en el anexo grfico [13].

A continuacin, se muestran los resultados de los clculos de prdidas de

carga en el sistema de tuberas, considerando todos los accesorios que se encuentran
en cada tramo.

Lnea 1.

Caractersticas del fluido:

o

Densidad (kg/m3): 823,60.

Viscosidad (kg/ms): 0,00065.

Velocidad (m/s): 0,75.

Reynolds: 72413.

Caractersticas de la tubera:
o

Longitud (m): 10.

Dimetro (m): 0,0762.

Rugosidad (m): 0,00045.

Carlos Chica Prez

195

Clculos justificativos

Rugosidad relativa: 0,006.

Factor de friccin: 0,032.

Accesorios:
Vlvulas:

Cantidad: 3.

Kvlvula = 3,8.
Codos:

Cantidad: 2.

Kcodo: 0,40.

Tes:

Cantidad: 1.

Kte: 0,95.

Coeficiente de prdidas:
o

Ktubera: 4,2.

Kaccesorios: 13,15.

Ktotal: 17,35.

Prdida total de carga (m): 0,497.

Prdida total de carga (bar): = 0,039.

Lnea 2.

Caractersticas del fluido:

o

Densidad (kg/m3): 823,60.

Viscosidad (kg/ms): 0,00065.

Velocidad (m/s): 1,0.

Reynolds: 96551.

Caractersticas de la tubera:
o

Longitud (m): 5.

Dimetro (m): 0,0762.

Rugosidad (m): 0,00045.

Rugosidad relativa: 0,006.

Factor de friccin: 0,032.

Accesorios:
o

Codos (90/radio largo):

Cantidad: 6.

Kcodo: 0,40.

Vlvulas:

Carlos Chica Prez

196

Clculos justificativos

Cantidad: 3.

Kvlvula: 3,8.

Ts:

Cantidad: 1.

Kte: 0,95.

Coeficiente de prdidas:
o

Ktubera: 2,10.

Kaccesorios: 14,75.

Ktotal: 16,85.

Prdida total de carga (m): 0,859 m.

Prdida total de carga (bar): 0,068.

Lnea 3.

Caractersticas del fluido:

o

Densidad (kg/m3): 11,84.

Viscosidad (kg/ms):0,0000135.

Velocidad (m/s): 35,0.

Reynolds: 2728900.

Caractersticas de la tubera:
o

Longitud (m): 5.

Dimetro (m): 0,1016.

Rugosidad (m): 0,00045.

Rugosidad relativa: 0,0051.

Factor de friccin: 0,032.

Coeficiente de prdidas:
o

Ktubera: 1,57.

Ktotal: 1,57.

Prdida total de carga (m): 98,0.

Prdida total de carga (bar): 0,111.

Lnea 4.

Caractersticas del fluido:

o

Densidad (kg/m3): 11,84.

Viscosidad (kg/ms):0,0000135.

Velocidad (m/s): 35,0.

Reynolds: 2728900.

Carlos Chica Prez

197

Clculos justificativos

Caractersticas de la tubera:
o

Longitud (m): 9.

Dimetro (m): 0,1016.

Rugosidad (m): 0,00045.

Rugosidad relativa: 0,0051.

Factor de friccin: 0,032.

Accesorios:
o

Codos (90/radio largo):

Cantidad: 4.

Kcodo: 0,4.

Vlvulas:

Cantidad: 1.

Kvlvula: 3,8.

Coeficiente de prdidas:
o

Ktubera: 3,24.

Kaccesorios: 5,40.

Ktotal: 8,64.

Prdida total de carga (m): 540,00.

Prdida total de carga (bar): 0,611.

Lnea 5.

Caractersticas del fluido:

o

Densidad (kg/m3): 9,81.

Viscosidad (kg/ms):0,0000135.

Velocidad (m/s): 35,0.

Reynolds: 2584027.

Caractersticas de la tubera:
o

Longitud (m): 6.

Dimetro (m): 0,1016.

Rugosidad (m): 0,00045.

Rugosidad relativa: 0,0045.

Factor de friccin: 0,032.

Accesorios:
o

Vlvulas:

Cantidad: 1.

Kvlvula: 3,8.

Carlos Chica Prez

198

Clculos justificativos

Coeficiente de prdidas:
o

Ktubera: 1,89.

Kaccesorios: 3,80.

Ktotal: 5,69.

Prdida total de carga (m): 355,26.

Prdida total de carga (bar): 0,333.

Lnea 6.

Caractersticas del fluido:

o

Densidad (kg/m3): 9,01.

Viscosidad (kg/ms):0,000016.

Velocidad (m/s): 35,0.

Reynolds: 1501854.

Caractersticas de la tubera:
o

Longitud (m): 7.

Dimetro (m): 0,0762.

Rugosidad (m): 0,00045.

Rugosidad relativa: 0,006.

Factor de friccin: 0,032.

Accesorios:
o

Codos (90/radio largo):

Cantidad: 3.

Kcodo: 0,4.

Vlvulas:

Cantidad: 1.

Kvlvula: 3,8.

Coeficiente de prdidas:
o

Ktubera: 2,94.

Kaccesorios: 5,00.

Ktotal: 7,94.

Prdida total de carga (m): 495,74.

Prdida total de carga (bar): 0,427.

Lnea 7.

Caractersticas del fluido:

o

Densidad (kg/m3): 9,01.

Viscosidad (kg/ms):0,000016.

Carlos Chica Prez

199

Clculos justificativos

Velocidad (m/s): 35,0.

Reynolds: 1501854.

Caractersticas de la tubera:
o

Longitud (m): 6.

Dimetro (m): 0,0762.

Rugosidad (m): 0,00045.

Rugosidad relativa: 0,006.

Factor de friccin: 0,032.

Accesorios:
Codos (90/radio largo):

Cantidad: 1.

Longitud equivalente (m): 0,4.

Coeficiente de prdidas:
o

Ktubera: 2,52.

Kaccesorios: 0,4.

Ktotal: 2,92.

Prdida total de carga (m): 182,31.

Prdida total de carga (bar): 0,157.

5.3.- ESTUDIO GLOBAL DE LAS PRDIDAS DE CARGA.

A continuacin, se proceder a determinar las prdidas de carga que se

experimenta a lo largo de todo el proceso.

Este dato es de esencial importancia para la determinacin de las

caractersticas, y en concreto, de la potencia, del grupo de presin que deber
impulsar, tanto la alimentacin del proceso, como el equipo encargado de suministrar
el vapor de agua sobrecalentado a presin para el intercambiador de calor.

Prdidas de carga a travs del reactor: 30793 Pa (0,3000 bar).

Prdidas de carga a travs del intercambiador de calor:

Del lado de la carcasa (alimentacin): 221,30 Pa (0,0022 bar).

Del lado de los tubos (vapor): 39,30 Pa (0,0004 bar).

Prdidas de carga en el sistema de tuberas:

o

Alimentacin (antes del sistema de bombeo):

Carlos Chica Prez

Lnea 1: 4018,9 Pa (0,039 bar).

200

Clculos justificativos
o

Alimentacin (entre las bombas y el reactor):

Lnea 2: 6940,3 Pa (0,068 bar).

Lnea 3: 11385,64 Pa (0,111 bar).

Lnea 4: 62721,21 Pa (0,611 bar).

Total: 81047,15 Pa (0,790 bar).

Corriente de salida del reactor:

Lnea 5: 34188,84 Pa (0,3331 bar).

Flujo de vapor de agua al intercambiador de calor:

Lnea 6 (entrada vapor): 43817,52 Pa (0,4269 bar).

Lnea 7 (salida vapor): 16114,03 Pa (0,1570 bar).

Estos valores de prdida de carga en el sistema van a ser los que condicionen
la eleccin de la bomba de alimentacin, ya que esta ser la encargada de comunicar
al fluido la energa suficiente para vencer estas prdidas de carga.

5.4.- CLCULO DE LOS ESPESORES DE TUBERAS.

En primer lugar, para poder determinar el espesor de las tuberas

consideradas, ser necesario definir la presin de diseo y, para ello, previamente
deber estimarse el valor de la presin mxima en el sistema de tuberas.

Como se indicaba en la Memoria Descriptiva del presente Proyecto, es

necesario que la presin en el interior del reactor no sea inferior a 15 bar en ningn
momento. Por ese motivo, todos los clculos de diseo del reactor se han llevado cabo
tomando un valor prudencial de presin a la entrada del reactor de 16 bar, es decir,
que la presin de la alimentacin a la entrada del equipo deber ser de 16 bar y por
tanto, para calcular la presin mxima en la lnea que ser la que el fluido tenga a la
salida de la bomba, se deber tener en cuenta la cada de presin experimentada por
la alimentacin desde la salida de la bomba hasta la entrada al reactor. Esto incluye
las lneas de tubera 2, 3 y 4, as como la prdida de presin que tiene lugar a travs
de la carcasa del equipo cambiador de calor (ya que la alimentacin circula por su
interior). Considerando estas cadas de presin se tiene:

Prdidas de carga a travs del intercambiador de calor:

o

Del lado de la carcasa (alimentacin): 221,30 Pa (0,0022 bar).

Prdidas de carga en el sistema de tuberas:

Carlos Chica Prez

201

Clculos justificativos
o

Alimentacin (entre las bombas y el reactor):

Lnea 2: 6940,3 (0,068 bar).

Lnea 3: 11385,64 Pa (0,111 bar).

Lnea 4: 62721,21 Pa (0,611 bar).

Total: 81047,15 Pa (0,790 bar).

2

Prdida de carga total: 81268,5 Pa (0,7922 bar 0,829 kg/cm ).

Por lo tanto, la presin a la salida de la bomba deber ser de al menos 16,80

bar. Por motivos de seguridad (si por un ensuciamiento u otros motivos aumentasen
las prdidas de carga, la bomba requerira mayor potencia para hacer frente a stas
prdidas sin que la presin de entrada al reactor se viese afectada) se adoptar como
2

valor de dicha presin de salida de la bomba de 18 bar (18,84 kg/cm ). Este ser el
valor de la presin de diseo adoptado para dicho tramo. Puesto que la alimentacin a
la bomba debe entrar a una presin aproximadamente de 1 bar (presin atmosfrica),
y las prdidas de presin en dicha lnea son inferiores mnimas se considerar la
mxima presin en dicho tramo una presin de 1,5 bar. En cuanto al flujo de vapor
sobrecalentado que entra en el intercambiador de calor, se haba considerado que
deba encontrarse a una presin de 16 bar. Se considerar que la presin mxima
ser la presin a la salida de la soplante o compresor que se encargue de impulsar
dicho fluido. Como la cada de presin en dicho tramo (lnea 6) es de 0,427 bar, se
considerar que la presin a la salida del equipo impulsor es de 16,427 bar, por los
mismos motivos anteriormente expuestos, se adoptar una presin mxima de 18 bar.
La tubera de salida de reactor se disear tambin, por motivos de seguridad, a la
misma presin que las de entrada al equipo, es decir, 18 bar.

Cualquier componente del sistema de tuberas deber disearse para una

presin interior o exterior que represente la condicin de servicio ms severa de
presin (incluyendo la carga esttica del fluido) y temperaturas coincidentes esperadas
durante la operacin normal. La condicin ms severa de presin y temperaturas
coincidentes esperadas durante la operacin normal, ser aquella que d lugar al
mayor espesor de pared de tubera y accesorios, y al rating de bridas ms alto.

Para tuberas metlicas rectas bajo presin interna, la frmula para calcular el
espesor mnimo de pared requerido, que se detalla a continuacin, es aplicable para
razones de D0/t superiores a seis. Se incluye un factor Y que vara con el material de
la tubera y la temperatura, para considerar la redistribucin de esfuerzos perimetrales

Carlos Chica Prez

202

Clculos justificativos
que se producen con flujo en estado estacionario a altas temperaturas y permite
espesores ligeramente inferiores dentro de este intervalo. La expresin es la siguiente:

tm = M {[PD0/2(SE + Y)] + C}

(78)

Donde:
M = Valor aadido por la tolerancia de fabricacin de un 12,5%. M = 1,125.
2

P = Presin de diseo (kg/cm ).

C = Sobreespesor aadido por la corrosin, erosin y cualquier profundidad de
la muesca o estriado. Se adoptar un valor de 0,1 cm.
S = Esfuerzo mximo permisible en funcin de la temperatura (vase anexo I).
D0 = Dimetro exterior de la tubera (cm).
E = factor de calidad o eficiencia, que considera la calidad de las fundiciones, la
calidad de las uniones, y la calidad de grado estructural. Se tomar un valor de
E = 0,85.
tm = espesor mnimo que debe tener la tubera (cm).
t = espesor comercial (in)

A continuacin se muestran los espesores mnimos calculados, as como los

espesores comercialmente disponibles para las tuberas.

Lnea 1.
2

Presin de diseo (kg/cm ): 1,57.

Temperatura de diseo (C): 25.

S (kg/cm ): 1368,75.

D0 (cm): 7,62.

D0 (in): 3.

Y = 0,4.

tm (cm) = 0,118.

tm (in) = 0,046

t (in) = 0,083 (Sch 5S).

Lnea 2.
2

Presin de diseo (kg/cm ): 18,84.

Temperatura de diseo (C): 25.

S (kg/cm ): 1368,75.

Carlos Chica Prez

203

Clculos justificativos

D0 (cm): 7,62.

D0 (in): 3.

Y = 0,4.

tm (cm) = 0,182.

tm (in) = 0,072.

t (in) = 0,083 (Sch 5S).

Lnea 3.
2

Presin de diseo (kg/cm ): 18,84.

Temperatura de diseo (C): 250.

S (kg/cm ): 1294,31

D0 (cm): 10,16.

D0 (in): 4.

Y = 0,4.

tm (cm) = 0,210.

tm (in) = 0,082.

t (in) = 0,083 (Sch 5S).

Lnea 4.
2

Presin de diseo (kg/cm ): 18,84.

Temperatura de diseo (C): 250.

S (kg/cm ): 1294,31

D0 (cm): 10,16.

D0 (in): 4.

Y = 0,4.

tm (cm) = 0,210.

tm (in) = 0,082.

t (in) = 0,083 (Sch 5S).

Lnea 5.
2

Presin de diseo (kg/cm ): 18,84.

Temperatura de diseo (C): 358.

S (kg/cm ): 1208,22.

D0 (cm): 10,16.

D0 (in): 4.

Carlos Chica Prez

204

Clculos justificativos

Y = 0,7.

tm (cm) = 0,217.

tm (in) = 0,085

t (in) = 0,120 (Sch 10S).

Lnea 6.
2

Presin de diseo (kg/cm ): 18,84.

Temperatura de diseo (C): 350.

S (kg/cm ): 1216,14.

D0 (cm): 7,62.

D0 (in): 3.

Y = 0,7.

tm (cm) = 0,191.

tm (in) = 0,075.

t (in) = 0,083 (Sch 5S).

Lnea 7.
2

Presin de diseo (kg/cm ): 18,84.

Temperatura de diseo (C): 150.

S (kg/cm ): 1351,43.

D0 (cm): 7,62.

D0 (in): 3.

Y = 0,4.

tm (cm) = 0,239.

tm (in) = 0,094.

t (in) = 0,120 (Sch 10S).

5.5.- AISLAMIENTO TRMICO DE TUBERAS.

El modelo ms bsico para el aislamiento en una tubera se representa como

una sucesin de cilindros concntricos. R1 y R2 representan el radio interno y externo,
respectivamente, de la tubera y R3 el radio del aislante.

El coeficiente global de transferencia de calor ser:

Carlos Chica Prez

205

Clculos justificativos

U = 1/{[R3/R1hi] + [R3ln(R2/R1)/ktubera] + [R3ln(R3/R2)/kaislante] + [1/h0]}

(79)

Generalmente, el coeficiente h0 del aire a temperatura ambiente se adopta

2

como 40 W/m K. La prdida de calor total por unidad de longitud se puede calcular
entonces como:
Q/L = 2R3 U T

(80)

Donde T = Tinterior tubera Tambiente

Tres factores desempean un papel fundamental en la seleccin del tipo de

aislamiento y del espesor del mismo, a saber: economa del proceso, seguridad y las
restricciones impuestas por las condiciones operativas.

Economa.

El espesor econmico de aislamiento puede determinarse a travs de diversos

mtodos, dos de los cuales son el costo total mnimo y el costo incremental. Se han
realizado diversas tablas para conocer el espesor de aislamiento recomendado. La
figura que se adjunta en el presente proyecto, adopta espesores basndose en el
aislamiento con silicato de calcio de una camisa de aluminio adecuada. Dichas tablas
se basan en el costo de energa al final del primer ao, una tasa de inflacin del 10%
sobre los costes energticos, un inters del 15% y un beneficio presente antes de
impuestos del 40% anual sobre el ltimo incremento de espesor de aislante.

Carlos Chica Prez

206

Clculos justificativos

Figura 38. Espesor econmico de aislamiento.

Seguridad.

Aquellas tuberas a las que los operarios pudieran tener acceso fcilmente
deben cubrir unos determinados requerimientos de seguridad. Se recomienda, en tal
caso, un aislamiento trmico de la superficie de la tubera a partir de temperaturas de
54,4C a 65,5 C. Por lo tanto, desde el punto de vista de la seguridad operativa, se
adoptar que la temperatura de la conduccin una vez que sta disponga del
aislamiento adecuado no deber superar los 60C para evitar que el contacto pudiera
producir lesiones de gravedad en los operarios de la instalacin.

Carlos Chica Prez

207

Clculos justificativos
Se utilizar la grfica adjunta para calcular el espesor de seguridad requerido.
Esta grfica, estimada para el silicato de calcio, relaciona el espesor del aislante con el
espesor equivalente para distintos tamaos de tuberas.

El clculo del espesor equivalente se llevar a cabo mediante la expresin:

Espesor equivalente = kaislante RS {(Ttubera Tsuperficie)/(Tsuperficie Tambiente)} (81)

Figura 39. Espesor equivalente de aislamiento (silicato clcico).

La figura 40 muestra las resistencias superficiales tres materiales comunes

para la cubierta de aislamiento.

Carlos Chica Prez

208

Clculos justificativos

Figura 40. Valores para las resistencias superficiales.

La conductividad trmica del silicato de calcio se obtendr a partir de la grfica

que se muestra en la figura 41.

Carlos Chica Prez

209

Clculos justificativos
Figura 41. Conductividad trmica del silicato de calcio.

Condiciones de proceso.

La temperatura de un fluido en el interior de una tubera aislada es una variable

de proceso muy importante que debe ser considerada en muchas situaciones. Para
predecir la temperatura al final de la tubera (T2) se harn las siguientes
consideraciones:

1. La capacidad calorfica del fluido se considerar constante en el intervalo de

temperaturas considerado.
2. Se considera que la temperatura ambiente es constante.
3. Se considerar tambin que las conductividades trmicas de los fluidos, la
tubera y el material de aislamiento son constantes.
4. El coeficiente global de transmisin de calor ser considerado constante.
5. Consideracin de flujo turbulento en el interior de la tubera.
6. Se tomar una velocidad del viento de 15 m/h para clculos al aire libre.
El calor transferido ser Q = 2R3L U Tml, donde:

Carlos Chica Prez

210

Clculos justificativos
Tambin se puede expresar el calor transmitido mediante la siguiente
expresin:

Q = Qm Cp (T1 T2)

(82)

Combinando estas expresiones, podr obtenerse la temperatura del fluido en el

punto final de la tubera, T2.

El procedimiento que se llevar a cabo ser el siguiente. En primer lugar, se

calcular al espesor econmico para cada lnea, para lo cual ser necesario estimar
de forma aproximada el coste energtico en /milln de BTU. Posteriormente se
obtendr el espesor necesario para mantener las condiciones de seguridad expuestas
anteriormente, seleccionando una temperatura superior mxima de 60C. Finalmente,
para el mayor obtenido por ambas vas se calcular la prdida de temperatura entre el
comienzo y el trmino de la tubera, para comprobar que no se afectan
apreciablemente las condiciones de proceso.

Se tomar como precio del vapor 8,84 /t (precio que ha sido tomado de la
bibliografa, equivale a 12 $/t) y se usar como una gua para la estimacin
aproximada del coste energtico. Teniendo en cuenta que el vapor empleado en el
cambiador de calor se encuentra a 350C y 16 bar, con una entalpa de vaporizacin
en dichas condiciones de 2506 kJ/kg. Se obtiene un coste energtico aproximado de
5,05 $/milln BTU. Teniendo en cuenta que slo las lneas 5 y 6 transportan vapor de
agua sobresaturado, calcularemos segn la grfica anterior su espesor de aislamiento
bajo el criterio econmico, obteniendo:

Lnea

DN (in)

T (C)/T(F)

Espesor aislamiento (in)

350C/662F

150C/302F

Tabla 21. Espesor econmico de aislamiento.

El espesor de seguridad se calcular siguiendo el mtodo anteriormente

expuesto. Slo se considerarn las lneas 3, 4, 5, 6 y 7 ya que las lneas 1 y 2, al
encontrarse a 25C no van a requerir de un material de aislamiento trmico. Los
resultados obtenidos para el espesor de aislamiento de seguridad son los siguientes

Carlos Chica Prez

211

Clculos justificativos
(el clculo se ha realizado para una temperatura ambiente de 25C y una temperatura
de seguridad de 60C):

Lnea

DN (in)

T(C)

250

249,8

358

350

150

Tm(C)

137,5

137,4

191,5

187,5

87,5

Kaislante (W/mC)

0,059

0,059

0,060

0,060

0,058

Tsup - Tamb

35

35

35

35

35

Rs-aluminio

0,149

0,149

0,149

0,149

0,149

1,89

1,89

3,00

2,92

0,88

m C/W
Espesor
equivalente (in)
Espesor (in)

Tabla 22. Espesor de aislamiento ptimo para reducir prdidas calorficas.

Se deber tomar el mayor espesor de los obtenidos, por lo tanto, para las
lneas 3, 4 y 5 los espesores sern a priori los calculados segn el criterio de
seguridad, mientras que para las lneas 6 y 7 se tomarn los estimados segn el
criterio de optimizacin econmica.

A continuacin, se estudiar el uso del espesor seleccionado en cada lnea y

como se ve afectada la temperatura del proceso, a efectos de comprobar que la
variacin es despreciable y que se han seleccionado correctamente los espesores de
aislamiento.

Para los fluidos, se tomar una conductividad trmica constante para cada
especie tanto para el gas como para el lquido, obtenindose la conductividad de la
mezcla mediante la ponderacin en funcin de la composicin de la misma. Las
conductividades trmicas tomadas para cada especie se resumen en la tabla 23:

Carlos Chica Prez

212

Clculos justificativos
Tabla 23. Conductividades trmicas de metanol, agua y dimetil ter en estado lquido y
gaseoso.

El calor especfico a presin constante para los gases se calcular de la misma

forma vista anteriormente. Para los lquidos se utilizar la siguiente frmula
2

Cp

(J/kmolK) = C1 + C2T + C3T + C4T + C5T , donde los coeficientes para cada especie
sern los siguientes:

De este modo, se obtendr como resultado (Ktubera = 16 W/mK; h0 = 50 W/m K):

Lnea

T(C)

250

249,82

358

350

150

R1 (m)

0,0508

0,0508

0,0508

0,0381

0,0381

R2 (m)

0,0643

0,0643

0,0643

0,0492

0,0492

R3 (m)

0,1024

0,1024

0,1278

0,1254

0,1000

m (kg/s)

2,818

2,818

2,818

1,766

1,766

G (kg/m s)

347,62

347,62

347,62

387,25

387,25

(kg/ms)

1,35 10-5

1,35 10-5

1,55 10-5

1,40 10-5

1,65 10-5

Re

2616162

2616162

2278593

2107746

1788391

Cp (kJ/kgK)

1,694

1,694

1,890

2,056

2,056

Kfluido

0,0152

0,0152

0,0174

0,0250

0,0250

Pr

1,505

1,505

1,684

1,151

1,357

NuD

3541

3541

3279

2749

2532

hi (W/m K)

529,8

529,8

561,6

901,9

830,7

Kais

0,059

0,059

0,060

0,060

0,058

U (W/m K)

1,206

1,206

0,671

0,505

0,802

L (m)

(W/mK)

(W/mC)
2

Carlos Chica Prez

213

Clculos justificativos
T2 (C)

249,818

249,493

357,798

349,751

149,896

T1 T2

0,180

0,327

0,202

0,249

0,104

Tabla 24. Prdida de temperatura con aislamiento trmico en la tubera.

Como se puede apreciar, a la vista de los resultados, con los espesores

seleccionados, la variacin de temperatura entre ambos puntos de cada tubera es
despreciable, por lo tanto, podemos considerar que los espesores de aislamiento
seleccionados son correctos y sern:

Lnea de tubera #

Espesor de aislamiento (in)

Lnea 1

Sin aislamiento

Lnea 2

Sin aislamiento

Lnea 3

Lnea 4

Lnea 5

Lnea 6

Lnea 7

Tabla 25. Espesor de aislamiento de las diferentes lneas de tuberas.

Carlos Chica Prez

214

Clculos justificativos

CAPTULO 6. IMPULSIN DE FLUIDOS.

6.0.- INTRODUCCIN.

Para impulsar los fluidos a travs de las lneas de tuberas y equipos que
componen la instalacin, ser necesario emplear los adecuados sistemas de impulsin
de fluidos.

Para impulsar la corriente de alimentacin al proceso, que se encuentra en

estado lquido, se emplearn dos bombas centrfugas situadas en paralelo, de modo
que en caso de avera de una de ellas, la otra bomba pueda realizar su funcin sin
interferir en la continuidad del proceso. Estas bombas se encargarn de compensar la
prdida de energa mecnica e impulsar la corriente de alimentacin hasta el equipo
intercambiador de calor. La corriente gaseosa que sale de dicho cambiador de calor,
ser impulsada hasta el reactor por un compresor situado a la salida del equipo
intercambiador de calor.

A continuacin, se muestran las caractersticas esenciales que debern poseer

dichos equipos para que puedan suministrar la potencia necesaria para alcanzar la
presin requerida y superar las prdidas de carga que se producen en la instalacin.

6.1.- BOMBAS.

Las bombas 1 y 2 son las encargadas de impulsar la corriente lquida de

alimentacin. Se ha dispuesto de dos bombas en paralelo, como se ha dicho
anteriormente, para que en caso de avera, la instalacin pueda funcionar con
normalidad modificando el paso del flujo de la bomba 1 a la bomba 2 sin interferir as
en el proceso, y de modo que sea posible la reparacin de la bomba averiada sin que
sea necesario parar el proceso.

Para calcular la potencia de la bomba tan slo se va a tener en cuenta el tramo

de impulsin (todo cuanto ocurre anteriormente dentro del proceso de produccin del
DME no es objeto del presente proyecto).

Carlos Chica Prez

215

Clculos justificativos
Aplicando la ecuacin de Bernoulli entre el punto A, situado a la entrada de la
bomba, y un punto B, situado a la entrada al reactor (ya que la potencia de la bomba
debe superar las prdidas de carga que tienen lugar en las lneas situadas desde sta
hasta la entrada al reactor):
2

(PA/g) + zA + (vA /2g) + Hutil = (PB/g) + zB + (vB /2g) + hL

(83)

En este caso, las prdidas de carga en el sistema corresponden a las que se

producen en las tuberas y accesorios correspondientes a las lneas 1 y 2 (hL,aspiracin)
ms las que se producen en el propio intercambiador de calor (hL,intercambiador):

hL = hL,aspiracin + hL,intercambiador.

(84)

Estas prdidas de carga ya fueron estimadas en el captulo anterior,

obtenindose los siguientes resultados:

hlinea 2 = 0,838 m.

hlinea 1 = 0,497 m.

hL,aspiracin = 1,335 m.

hL,intercambiador = 0,054 m.

Resultando as:
hL = 1,389 m.

Sustituyendo los valores en la ecuacin de Bernoulli (83):

PA = 101325 Pa (1 bar).

A = 823,60 kg/m .

zA = 0,10 m.

vA = 0,75 m/s.

PB = 1631251,44 Pa (16,1 bar). Este valor se ha adoptado para que, a pesar

de las prdidas de carga, la alimentacin llegue al intercambiador de calor con

una presin de aproximadamente 16 bar.
3

B = 823,60 kg/m .

vB = 1 m/s

zB = 0,50 m.

Carlos Chica Prez

216

Clculos justificativos

De este modo se obtiene:

Hutil = 191,171 m.

Y por lo tanto:
2

N = Hutil g Qmsico = 191,171 m 9,81 m/s 2,8183 kg/s = 5,29 kW.

Considerando una eficiencia de la bomba de un 70% ( = 0,70), se obtiene que:

Nbomba = N/

(84)

Nbomba = 5,28 kW/0,70 = 7,54 kW.

Para evitar que la bomba trabaje a plena potencia, se sobredimensionar en un

20%, resultando entonces que la potencia requerida para la misma sea de 9,05 kW.

La carga neta de succin positiva se calcular mediante la siguiente expresin:

(NSPH) = [(P1 Pv)/g] + (z1 za) hf

(85)

Donde:

P1: presin en el punto inicial del tramo de aspiracin; 101325 N/m2.

Pv: presin de vapor en el tramo de aspiracin. Se ha tenido en cuenta la

temperatura del fluido, as como que est constituido por una mezcla metanol2

agua casi en su totalidad, de modo que Pv = 12300 N/m .

z1: altura en el punto inicial del tramo de aspiracin; 1 m.

za: altura en la aspiracin de la bomba; 0,1 m.

hf: prdida de carga entre el punto inicial y final del tramo de aspiracin (slo se
ha considerado la parte que en este proyecto se conoce de dicho tramo): 0,497
m.
3

: densidad del lquido; 823,6 kg/m .

g: aceleracin de la gravedad; 9,81 m/s .

Carlos Chica Prez

217

Clculos justificativos
Sustituyendo los valores en la expresin anterior, se obtiene que las bombas
deben tener una NPSH de 11,42 m.

6.2.- COMPRESOR.

El compresor situado entre el equipo de intercambio de calor y el reactor ser

el encargado de suministrar la energa mecnica necesaria al gas saliente del
intercambiador de calor para que entre la mezcla gasesosa reaccionante en el equipo
reactor a la presin necesaria.

La expresin que permite calcular al potencia terica de un compresor de una

etapa durante la compresin adiabtica de un gas es la que sigue a continuacin:

P = (W/) {[k/(k 1)] R T1 [ (P2/P1)

k -1/k

1]}

(86)

Donde:

W = gasto msico de gas (kg/s). W = 2,8183 kg/s.

k = Cp/Cv. Considerando el gas como ideal, las capacidades calorficas son

constantes e iguales a:
o

Cp = 7/2 R.

Cv = 5/2 R.

R = 8314 J/PMkgK

PM = peso molecular promedio de la mezcla gaseosa. Teniendo en cuenta la

composicin y los pesos moleculares de los componentes de la alimentacin,
se obtiene un PM de 45,6 u.

P1 = presin inicial de la mezcla gaseosa (Pa). La presin inicial ser de 15,87

bar (teniendo en cuenta las prdidas de carga que tienen lugar desde el
intercambiador de calor hasta el compresor), es decir, 1628624,2 Pa.

P2 = presin final de la mezcla gaseosa (Pa). La presin de salida del

compresor deber ser de 16,62 bar (para compensar as las prdidas de carga
que tienen lugar en la lnea 4 que une el compresor con el reactor), es decir,
1705913,8 Pa,

Carlos Chica Prez

218

Clculos justificativos

T1 = temperatura del gas a la entrada en el compresor. Como se estim

anteriormente, la temperatura al final de la lnea 3, que es la temperatura del
gas que alimenta al compresor, ser de 522,82 K.

= eficiencia del compresor. Se considerar una eficiencia del 75%, es decir,

= 0,75.

El valor que se obtenga al sustituir en la expresin anterior, deber dividirse

entre 1000 para obtener as la potencia del compresor expresada en kW. Sustituyendo
en la expresin anterior obtenemos un valor de:

P = 16,65 kW.

Para evitar que el compresor trabaje a plena potencia, se sobredimensionar el

mismo en aproximadamente un 20%, de modo que la potencia final del compresor
ser de 20 kW.

Carlos Chica Prez

219

PLIEGO DE CONDICIONES.

Pliego de Condiciones

PLIEGO DE CONDICIONES.

CAPTULO 1. CONDICIONES GENERALES.

1.1.- OBJETIVOS.

En este Pliego de Condiciones se van a especificar las condiciones facultativas,

tcnicas, econmicas y de Seguridad e Higiene que se han de observar en la
recepcin, montaje y funcionamiento de la instalacin proyectada, as como las
condiciones generales que se han de regir en la ejecucin de las obras definidas en
este Proyecto.

No se podrn alterar estas condiciones si no estn aceptadas de forma escrita

y autorizadas por la representacin legal de la sociedad para la que se ha
confeccionado este Proyecto.

1.2.- OBRAS OBJETO DEL PRESENTE PROYECTO.

Se consideran sujetas a las condiciones de este Pliego, todas las obras cuyas
caractersticas, planos y presupuestos, se adjuntan en las partes correspondientes del
presente Proyecto, as como todas las obras necesarias para dejar completamente
terminadas las instalaciones con arreglo a los planos y documentos adjuntos.

Se entiende por obras accesorias, aquellas que por su naturaleza, no puedan

ser previstas en todos sus detalles, sino a medida que avanza la ejecucin de los
trabajos.

Las obras accesorias, se realizarn segn se vaya conociendo su necesidad.

Cuando la importancia lo exija se construirn en base a los proyectos adicionales que
se redacten. En los casos de menor importancia se llevarn a cabo conforme a la
propuesta que formule el Director de la Obra.

Carlos Chica Prez

220

Pliego de Condiciones

1.3.- EXCLUSIONES.

Quedan excluidos de este Proyecto, los aspectos no relacionados con el

proceso

qumico

de

la

instalacin,

como

movimientos

de

tierras,

zanjas,

cimentaciones, estructuras e instalacin elctrica.

1.4.- OBRAS ACCESORIAS NO ESPECIFICADAS EN EL PLIEGO.

Si en el transcurso de los trabajos se hiciese necesario ejecutar obras o

instalaciones que no se encuentre descritas en este Pliego de Condiciones, el
adjudicatario estar obligado a realizarlas con estricta sujecin a las rdenes que, al
efecto, recia del Director de Obra y, en cualquier caso, con arreglo a las reglas del
buen arte constructivo.

El Director de Obra tendr plenas atribuciones para sancionar la idoneidad de

los sistemas empleados, los cuales estarn expuestos para su aprobacin de forma
que, a su juicio, las obras o instalaciones que resulten defectuosas total o
parcialmente, debern ser demolidas o desmontadas en su totalidad o en parte, sin
que ello de derecho a ningn tipo de reclamacin por parte del Adjudicatario.

1.5.- DOCUMENTOS QUE DEFINEN LAS OBRAS.

Los documentos que definen las obras y que la propiedad entrega al

Contratista pueden tener carcter comercial o meramente informativo.

Son documentos contractuales los Planos, el Pliego de Condiciones, y los

Cuadros de Precios y Presupuestos, que se incluyen en el presente Proyecto.

Los datos incluidos en la Memoria y Anexos tienen carcter meramente

informativo.

Carlos Chica Prez

221

Pliego de Condiciones

Cualquier cambio en el planteamiento de la Obra que implique un cambio

sustancial respecto de lo proyectado deber ponerse en conocimiento de la Direccin
para que lo apruebe, si procede, y redacte el oportuno proyecto reformado.

1.6.- DIRECTOR DE LA OBRA.

La propiedad nombrar en su representacin a un Ingeniero Qumico, en quien

recaern las labores de direccin, control y vigilancia de las obras del presente
Proyecto. El Contratista proporcionar toda clase de facilidades para que el Ingeniero
Director o sus subalternos puedan llevar a cabo su trabajo con el mximo de eficacia.

No ser responsable ante la propiedad de la tardanza de los Organismos

competentes en la tramitacin del Proyecto. La tramitacin es ajena al Ingeniero
Director quien una vez conseguidos todos los permisos, dar la orden de comenzar la
obra.

Carlos Chica Prez

222

Pliego de Condiciones

CAPTULO 2. CONDICIONES FACULTATIVAS.

2.1.- CONTRATO.

Las instalaciones se contratarn totalmente terminadas y se ajustarn en todo

momento a los Planos recogidos en este Proyecto.

A peticin de cualquiera de las partes interesadas se formalizar el contrato en

Escritura Pblica.

Los gastos que ocasione esta formalizacin corrern a cargo de la Empresa

Constructora.

2.2.- COPIA DE LOS DOCUMENTOS.

El Contratista tiene derecho a sacar copias a su costa, de los Pliegos de

Condiciones, Presupuestos y dems documentos de la contrata. El Director de Obra,
si el Contratista solicita stos, autorizar las copias despus de contratadas las obras.

2.3.- LIBRO DE RDENES.

El Contratista dispondr del Libro de rdenes, en el que se anotarn las que el

Ingeniero Director de Obra precise dar en el transcurso de la obra.

El cumplimiento de las rdenes expresada en dicho Libro es tan obligatorio

para el Contratista como las que figuran en el Pliego de Condiciones.

2.4.- INICIACIN Y PROGRAMACIN DE LA OBRA.

Carlos Chica Prez

223

Pliego de Condiciones

Dentro de lo diez das siguientes a la formalizacin del Contrato, se proceder

a la comprobacin del replanteo y se extender el correspondiente acta de iniciacin
de las obras, firmndolo el Contratista y el Director de las Obras.

El Contratista realizar un Plan de Obras, con especificacin de plazos y

fechas de terminacin de las distintas unidades. Este Plan, una vez aprobado por la
Direccin, se incorporar al presente Pliego de Condiciones y adquirir, por tanto,
carcter contractual.

El Contratista est obligado al cumplimiento de todo cuanto se dispone en la

Reglamentacin Oficial del Trabajo.

2.5.- FIANZAS.

Al ser aceptada la licitacin de la Empresa Constructora, sta deber depositar

una fianza del orden del 10% del valor total de la instalacin, que servir de garanta
para:

El cumplimiento del contrato en el plazo establecido por parte del

contratista.

Cumplimiento por parte del contratista de obligaciones con terceros que

se derivan de la construccin de la instalacin.

2.6.- CONDICIONES GENERALES DE EJECUCIN DE LOS TRABAJOS.

El Contratista, como es natural, debe emplear los materiales y mano de obra

que cumplan las condiciones exigidas y realizar todos y cada uno de los trabajos
contratados de acuerdo con lo especificado tambin en dicho documento.

Por ello, y hasta que tenga lugar la recepcin definitiva de la obra, el

Contratista es el nico responsable de la ejecucin de los trabajos que ha contratado y
de las faltas y defectos que en estos puedan existir, por su mala ejecucin o por la
deficiente calidad de los materiales empleados o aparatos colocados, sin que pueda
servirle de excusa ni le otorgue derecho alguno, la circunstancia de que el Director o

Carlos Chica Prez

224

Pliego de Condiciones

sus subalternos no le hayan llamado la atencin sobre el particular, ni tampoco el

hecho de que hayan sido valorados en las certificaciones parciales de la obra que
siempre se supone que se extienden y abonan a buena cuenta.

2.7.- PROGRAMA DE MONTAJE.

El Contratista, basndose en las indicaciones del Proyecto, redactar un

Programa de Montaje, detallando los siguientes aspectos:

Distribucin de la ejecucin de fases, orden y tiempo de montaje de los

elementos de cada fase.

Descripcin del equipo que emplear en el montaje de cada fase.

Gras u otros elementos de sujecin provisional.

Personal cualificado para realizar cada fase.

Elementos de seguridad y proteccin personal.

Comprobacin del replanteo.

Este programa ser presentado al Director de la Obra, requirindose su

aprobacin antes de iniciar los trabajos de la obra.

2.8.- REPLANTEO.

El Director de la Obra realizar sobre el terreno el replanteo general de la

instalacin.

Ser obligacin del Contratista la custodia y reposicin de las seales que se

establezcan en el replanteo.

2.9.- PRUEBAS.

La Direccin de la Obra se reserva el derecho a realizar las pruebas, ensayos e

inspecciones que crea oportuno durante la realizacin de las obras y montajes.

Carlos Chica Prez

225

Pliego de Condiciones

2.10.- DEMOLICIONES Y RECONSTRUCCIONES.

Como consecuencia de lo anteriormente expresado, cuando el Director o su

representante en la obra adviertan defectos en los trabajos efectuados, o que los
materiales empleados, o los aparatos colocados no renen las condiciones
establecidas, ya sea en el curso de la ejecucin de los trabajos, o finalizados estos y
antes de verificarse la recepcin definitiva de la obra, podrn disponer que las partes
defectuosas sean demolidas y reconstruidas de acuerdo con lo contratado, y todo ello
a expensas de la contrata.

Adems, si el Director de la Obra tuviese fundadas razones para creer en la

existencia de vicios ocultos de construccin en las obras ejecutadas ordenar efectuar
en cualquier tiempo y antes de la recepcin definitiva, las demoliciones que crea
necesarias para reconocer los trabajos que suponga defectuosos.

Los gastos de demolicin y de la reconstruccin que se ocasionen, sern a

cuenta del Contratista, siempre que los vicios existan realmente, en caso contrario
corrern a cargo del propietario.

2.11.- MATERIALES NO UTILIZABLES O DEFECTUOSOS.

No se proceder al empleo y colocacin de los materiales y de los aparatos sin

que antes sean examinados y aceptados por el Director de la Obra, en los trminos
que prescriben los Pliegos de Condiciones, depositando al efecto del Contratista, las
muestras y modelos necesarios, previamente contraseados, para efectuar con ellos
comprobaciones, ensayos o pruebas establecidas en el Pliego de Condiciones, vigente
en la obra.

Los gastos que ocasionen los ensayos, anlisis, pruebas, etc., antes indicados
sern a cargo del Contratista.

Cuando los materiales o aparatos no fueran de la calidad requerida o no

estuviesen perfectamente preparados, el Director de la Obra dar orden al Contratista
para que los reemplace por otros que se ajusten a las condiciones requeridas en el
Pliego o, a falta de stos, a las rdenes del Director de la Obra.

Carlos Chica Prez

226

Pliego de Condiciones

2.12.- MEDIOS AUXILIARES.

Es obligacin de la Contrata el ejecutar cuanto sea necesario para la buena

construccin y aspecto de las obras an cuando no se halle expresamente estipulado
en los Pliegos de Condiciones, siempre que, sin separarse de su espritu y recta
interpretacin, lo disponga el Director de la Obra y dentro de los lmites de posibilidad
que los presupuestos determinen para cada unidad de obra y tipo de ejecucin.

Sern de cuenta y riesgo del Contratista, los andamios, cimbras, mquinas y

dems medios auxiliares que para la debida marcha y ejecucin de los trabajos se
necesiten, no cabiendo por tanto, al Propietario responsabilidad alguna por cualquier
avera o accidente personal que pueda ocurrir en las obras por insuficiencia de dichos
medios auxiliares.

Sern asimismo de cuenta del Contratista, los medios auxiliares de proteccin

y sealizacin de la obra, tales como vallado, elementos de proteccin provisionales,
seales de trfico adecuadas, seales luminosas nocturnas, etc., y todas las
necesarias para evitar accidentes previsibles en funcin del estado de la obra y de
acuerdo con la legislacin vigente.

2.13.- MODIFICACIONES.

El Contratista no podr hacer por s mismo alteraciones en ninguna de las

partes del Proyecto aprobado sin autorizacin estricta del Director de la Obra. Sin este
requisito no sern abonados los aumentos que pudieran resultar como consecuencia
de las variaciones no autorizadas.
Siempre que se crea necesario introducir modificaciones en la realizacin de
las obras por as exigirlo un estudio de la construccin, el Director de la Obra redactar
el correspondiente Proyecto Reformatorio.

2.14.- FORMALIZACIN DEL PROYECTO REFORMADO.

Formalizado el Proyecto de variacin y aprobado por la entidad de cuya cuenta

corre la obra, se dar conocimiento de ello al Contratista, entendindose, que se

Carlos Chica Prez

227

Pliego de Condiciones

admitirn slo las reclamaciones que puedan derivarse de los precios no previstos en
el Presupuesto.

2.15.- ACCIDENTES DE TRABAJO Y DAOS A TERCEROS.

En este caso de accidentes ocurridos con motivo de los trabajos desarrollados

para la ejecucin de las obras, el Contratista se atendr a lo dispuesto en la legislacin
vigente, y siendo, en todo caso, nico responsable de su cumplimiento y sin que por
ningn concepto, pueda quedar afectada la Propiedad por responsabilidades en
cualquier aspecto.

El contratista est obligado a adoptar todas las medidas de seguridad que las
disposiciones vigentes exijan para evitar, en lo posible, accidentes a los obreros o
viandantes, no slo en los andamios, sino en todos los lugares peligrosos de la obra.

De los accidentes o perjuicios de todo gnero que, por no cumplir el Contratista

lo legislado sobre la materia, pudieran acaecer o sobrevenir, ser ste el nico
responsable, o sus representantes en la obra, ya que se considera que en los precisos
contratados estn incluidos todos los gastos precisos para cumplimentar debidamente
dichas disposiciones legales.

El Contratista ser responsable de todos los accidentes que, por inexperiencia

o descuido sobrevinieran tanto en la edificacin donde se efecten las obras como en
las contiguas. Ser por tanto de su cuenta el abono de las indemnizaciones a quien
corresponda y cuando a ello hubiera lugar, de todos los daos y perjuicios que puedan
causarse en las operaciones de ejecucin de las obras.
El Contratista cumplir los requisitos que prescriben las disposiciones vigentes
sobre la materia, debiendo exhibir, cuando a ello fuera requerido, el justificante de tal
cumplimento.

2.16.- DESPIDO POR INSUBORDINACIN, INCAPACIDAD Y MALA FE.

Por falta del cumplimiento de las instrucciones del Director de la Obra o sus
subalternos de cualquier clase encargados de la vigilancia de las obras; por manifestar

Carlos Chica Prez

228

Pliego de Condiciones

incapacidad o por actos que comprometan y perturben la marcha de los trabajos, el

Contratista tendr obligacin de sustituir a sus dependientes y operarios, cuando el
Director de la Obra lo reclame.

2.17.- RECLAMACIONES.

Las reclamaciones que el Contratista quiera hacer contra las rdenes del
Director de la Obra slo podr presentarlas a travs del mismo ante la Propiedad, si
ellas son de orden econmico y de acuerdo con las condiciones estipuladas en los
Pliegos de Condiciones correspondientes, contra disposiciones de orden tcnico o
facultativo del Director de la Obra, no se admitir reclamacin alguna, pudiendo el
Contratista salvar su responsabilidad, si lo estima oportuno, mediante exposicin
razonada, dirigida al Directo de la Obra, el cual podr limitar su contestacin al acuse
de recibo que, en todo caso, ser obligatorio para este tipo de reclamaciones.

2.18.- LITIGIOS.

Si surge alguna cuestin relacionada con el cumplimiento de contrato o por

cualquier motivo relacionado con la ejecucin del Proyecto, directamente ser
sometida a los Tribunales de Justicia.

2.19.- PARALIZACIONES.

En caso de producirse interrupciones o paralizaciones durante el trabajo de

montaje de las instalaciones ocasionadas por falta de datos, planos, o cualquier
elemento cuyo suministro corresponda a la Empresa que ha de explotar la Instalacin,
el Constructor percibir unas indemnizaciones por material inmovilizado que cobrar
en el plazo de treinta das. La magnitud de esta indemnizacin deber ser estipulada e
incluida en la oferta presentada a concurso por la Empresa Constructora.

Carlos Chica Prez

229

Pliego de Condiciones

2.20.- MEDIDAS DE PROTECCIN Y LIMPIEZA.

El Contratista deber proteger durante la construccin las instalaciones,

materiales, medios auxiliares y la propia obra contra toda clase de daos que pudiera
producirse, incluidos incendios y robos.

Las prdidas de este tipo que llegaran a producirse corrern a cargo del
Contratista, que a su vez no tendr derecho a indemnizacin alguna.

Deber conservar limpios los espacios interiores e intermedios de la

instalacin, procurando la oportuna evacuacin de escombros y otros desperdicios.

2.21.- RETIRADA DE LOS MEDIOS AUXILIARES.

Una vez terminada la totalidad de las obras, se proceder a la recepcin

provisional, para la cual ser necesaria la asistencia de un representante de la
Propiedad, del Ingeniero Director de las obras y del Contratista. Del resultado de la
recepcin se extender un acta por triplicado, firmada por los tres asistentes legales
antes indicados.

Si las obras se encuentran en buen estado y han sido ejecutadas con arreglo a
las condiciones establecidas, se darn por recibidas provisionalmente, comenzando a
correr en dicha fecha el plazo de garanta de un ao.

Si las obras no se hallan en estado de ser recibidas, se har constar en el acta

y se especificarn en el mismo los defectos observados, as como las instrucciones a
Contratista, que la Direccin de la Obra considere necesarias para remediar los
efectos observados, fijndose un plazo para subsanarlo, finalizado el cual, se
efectuar un nuevo reconocimiento en idnticas condiciones, a fin de proceder de
nuevo a la recepcin provisional de la obra.

Si el Contratista no hubiese cumplido, se considerar rescindida la Contrata

con prdidas de fianza, a no ser que se estime convenientemente establecer un nuevo
plazo.

Carlos Chica Prez

230

Pliego de Condiciones

Ser condicin indispensable para proceder a la recepcin provisional, la

entrega por parte de la Contrata a la Direccin Facultativa de la totalidad de los planos
de las instalaciones ejecutadas, as como sus permisos de uso correspondientes.

2.22.- RECEPCIN PROVISIONAL DE LA OBRA.

Una vez terminada la totalidad de las obras, se proceder a la recepcin

provisional, para la cual ser necesaria la asistencia de un representante de la
Propiedad, del Ingeniero Director de las obras y del Contratista. Del resultada de la
recepcin se extender un acta por triplicado, firmada por los tres asistentes legales
antes indicados.

Si las obras se encuentran en buen estado y han sido ejecutadas con arreglo a
las condiciones establecidas, se darn por recibidas provisionalmente, comenzando a
correr en dicha fecha el plazo de garanta de un ao.

Si las obras no se hallan en estado de ser recibidas, se har constar en el acta

y se especificarn en el mismo los defectos observados, as como las instrucciones al
Contratista, que la Direccin de la obra considere necesarias para remediar los
defectos observados, fijndose un plazo para subsanarlos, finalizado el cual, se
efectuar un nuevo reconocimiento en idnticas condiciones, a fin de proceder de
nuevo a la recepcin provisional de la obra.

Si el Contratista no hubiese cumplido, se considerar rescindida la Contrata

con prdidas de fianza, a no ser que se estime convenientemente establecer un nuevo
plazo.

Ser condicin indispensable para proceder a la recepcin provisional, la

entrega por parte de la Contrata a la Direccin Facultativa de la totalidad de los planos
de las instalaciones ejecutadas, as como de sus permisos de uso correspondientes.

2.23.- MEDICIN DEFINITIVA DE LOS TRABAJOS.

Carlos Chica Prez

231

Pliego de Condiciones

Recibidas provisionalmente las obras, la Direccin de la Obra proceder a su

medicin general y definitiva, con precisa asistencia del Contratista.

2.24.- PLAZO DE GARANTA.

El plazo de garanta de las obras terminadas ser de un ao, transcurrido el

cual, se efectuar la recepcin definitiva de las mismas que, de resolverse
favorablemente, relevar al Constructor de toda responsabilidad de conservacin,
reforma o reparacin.

En el caso de que se hallasen anomalas u obras defectuosas, la Direccin de

la Obra conceder un plazo prudencial para que sean subsanadas y si a la finalizacin
del mismo resultase que an el Constructor no hubiese cumplido su compromiso, se
rescindir el contrato con prdida de la fianza, ejecutando la Propiedad las reformas
necesarias con cargo a la citada fianza.

Los gastos de conservacin durante el plazo de garanta, comprendido entre la

recepcin parcial y la definitiva.

2.25.- RECEPCIN DEFINITIVA.

Finalizado el plazo de garanta se proceder a la recepcin definitiva, con las

mismas formalidades que la provisional.

Si se encontraran las obras en perfecto estado de uso y conservacin, se darn

por recibidas definitivamente y quedar el Contratista relevado de toda responsabilidad
administrativa, quedando subsistente la responsabilidad civil segn establece la ley.

En caso contrario, se proceder de forma idntica a la indicada para la

recepcin provisional, sin que el Contratista tenga derecho a percepcin de cantidad
alguna en concepto de ampliacin del plazo de garanta y siendo obligacin suya
hacerse cargo de los gastos de conservacin hasta que la obra haya sido recibida
definitivamente.

Carlos Chica Prez

232

Pliego de Condiciones

CAPTULO 3. CONDICIONES TCNICAS.

3.1.- MATERIALES DE CONSTRUCCIN.

Se seguirn las especificaciones tcnicas sobre materiales de construccin

dadas en el presente Proyecto, utilizndose, en su defecto, materiales de iguales o
mejores prestaciones, siempre a juicio del Director de la Obra.

El Director de la Obra exigir al Contratista adjudicatario de la misma, cuantos

Certificados de GARANTAS Y HOMOLOGACIN de los materiales que intervienen
en ella, crea conveniente.

Se realizarn los ensayos y anlisis que indique el Director de Obra, an

cuando no figuren en la Memoria, o en este Pliego de Condiciones.

3.2.- PRUEBAS Y PUESTAS EN MARCHA.

Durante la duracin del presente Proyecto se efectuarn pruebas de cara de

los diferentes equipos, as como de resistencia mecnica por sobrepresin, recogidas
en la normativa legal vigente.

3.3.- INSTALACIONES Y PROTECCIN.

Se refiere el presente artculo a las condiciones de ejecucin de los materiales,

de control de la ejecucin, seguridad en el trabajo, medicin, valoracin y
mantenimiento, relativas al as instalaciones de proteccin contra fuego y rayos.

3.4.- OBRAS O INSTALACONES NO ESPECIFICADAS.

Si en el transcurso de los trabajos fuera necesario ejecutar alguna clase de

obra no regulada en el presente Pliego de Condiciones, el Contratista queda obligado

Carlos Chica Prez

233

Pliego de Condiciones

a ejecutarla con arreglo a las instrucciones que reciba del Director de Obra quien a su
vez, cumplir la normativa vigente sobre el particular. El Contratista no tendr derecho
a reclamacin alguna.

Carlos Chica Prez

234

Pliego de Condiciones

CAPTULO 4. CONDICIONES LEGALES.

4.1.- CONTRATO.

Todos los documentos del contrato debern ir sellados y registrados por el

Contratista.

4.2.- MEDICIN Y ABONO DE LAS OBRAS.

Las unidades se abonar por su volumen, por su peso, por su superficie, por su
longitud o por su nmero de unidades realmente ejecutadas, de acuerdo a como
figuran especificadas en el Documento Presupuesto de este Proyecto. Para las
unidades nuevas que puedan presentarse, se abonarn al precio que se fijan, previo
visto bueno de la Direccin de la Obra.

4.3.- LIQUIDACIN DE PAGOS.

El cliente pagar al contratista el 90% del total de las obras en certificaciones

mensuales, reservando el 10% restante para la Recepcin Definitiva.

Se contabilizar todo lo construido hasta la fecha y se pagar su importe,

descontando lo ya pagado hasta la medicin del mes anterior, es decir, se pagar la
diferencia entre lo realizado y lo ya pagado.

4.4.- REVISIN DE PRECIOS.

Una vez ofertada la Obra, el Contratista no tendr derecho a revisin de

precios si por causas de ejecucin stos sufrieran alteracin.

No obstante, si la obra se retrasase por razones ajenas a la contrata, el

Contratista tendr derecho a una revisin de precios.

Carlos Chica Prez

235

Pliego de Condiciones

4.5.- DEVOLUCIN.

Una vez transcurrido el plazo de garanta, se proceder a la devolucin de la

fianza con el correspondiente descuento por el importe de las reparaciones u obras de
conservacin que se hayan efectuado durante el plazo de garanta y que hayan tenido
que ser ejecutados a parte.

4.6.- ENTREGA DE LA INSTALACIN. CESE DE OBLIGACIONES.

Una

vez

realizados

los

trmites

anteriores

se

considera

entregada

definitivamente la instalacin, extinguindose el Contrato con el Contratista de las

obras, cesando todas las obligaciones del mismo acerca de la instalacin proyectada.

Carlos Chica Prez

236

Pliego de Condiciones

CAPTULO 5. CONDICIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE.

5.1.- PRECACUCIONES PARA LA SEGURIDAD PERSONAL.

Ser obligacin del Contratista, adoptar las precauciones y medidas necesarias

para garantizar la seguridad del personal que trabaje en las obras y personas que
pudieran pasar por sus proximidades.

En general, el Contratista viene obligado por su cuenta y riesgo a cumplir

cuantas disposiciones legales estn vigentes en materia de Seguridad e Higiene en el
trabajo.

5.2.- LEGISLACIN LABORAL.

Ser obligacin del Contratista el cumplimiento de la Legislacin Laboral

vigente, siendo por cuenta de ste todos los gastos y responsabilidades que ello
origine.

5.3.- OBLIGACIONES GENERALES DEL CONTRATISTA Y DEL DIRECTOR DE

OBRAS.

Las obligaciones generales del Contratista y del Director de la Obra son:

-

Cumplir personalmente y hacer cumplir al personal a sus rdenes, todas

las disposiciones de Seguridad e Higiene en el trabajo que sean
directamente aplicadas en la ejecucin de la obra.

Adoptar las medidas necesarias para prevenir los riesgos que pueden
afectar a la vida, a la integridad y a la salud de los trabajadores que
participan en la ejecucin de la obra.

Proveer en todo cuando fuera necesario, tanto para el mantenimiento

de la maquinaria, material y tiles de trabajo, en las debidas
condiciones de seguridad, as como para la normal desenvoltura de los
servicios mdicos de prevencin de posibles accidentes.

Carlos Chica Prez

237

Pliego de Condiciones

Facilitar gratuitamente a los trabajadores los medios de proteccin

personal de carcter preceptivo adecuado para los trabajos a realizar.

Observar con todo rigor y exactitud las normas vigentes en lo que se

refiere a la ocupacin de los trabajadores en mquinas o actividades
peligrosas cuando los mismos puedan producir dolencias o defectos
fsicos.

Establecer determinados valores jerrquicos mediante instrucciones

escritas, indicando las facultades y deberes del personal para prevenir
accidentes durante la ejecucin de la obra.

Facilitar instruccin al personal, antes de empezar a desempear

cualquier puesto de trabajo, sobre los riesgos y peligros que stos
conllevan.

Adoptar las medidas oportunas para que el personal a su cargo cumpla

con todos los requisitos de la presente ordenanza de Seguridad e
Higiene en el Trabajo establecidos como obligatorios.

Prohibir, o paralizar en su caso, los trabajos en los que se adviertan

peligros inminentes de accidentes o de otros siniestros profesionales,
cuando no sea posible el empleo de los medios adecuados para
evitarlos.

Colaborar en las reparaciones urgentes de siniestros, como incendios o

prestacin de primeros auxilios.

Vigilar que los trabajos peligrosos se realicen con las normas de

seguridad establecidas.

5.4.- MEDIOS PERSONALES DE SEGURIDAD.

Para su seguridad personal, los obreros debern disponer de los siguientes

medios de proteccin:

a) Ropa de trabajo: todo trabajador sometido a determinados riesgos de

accidentes, o enfermedades profesionales, estar obligado a usar ropa de
trabajo que le ser facilitada gratuitamente por el Contratista. La ropa de
trabajo cumplir con los siguientes requisitos:
-

De tejido ligero y flexible, adecuada a las condiciones de temperatura y

humedad del puesto de trabajo.

Carlos Chica Prez

238

Pliego de Condiciones

Se ajustar bien al cuerpo sin perjudicar la comodidad de movimientos.

Carecern, dentro de lo posible, de elementos adicionales (cordones,

bolsillos).

Siempre que sea necesario se dotar al trabajador de delantales, petos,

chalecos o cinturones anchos que refuercen la defensa del tronco.

b) Proteccin de la cabeza: comprender la defensa del crneo, cara y cuello y

completar en su caso, la proteccin especfica de ojos y odos:
-

Proteccin del crneo: casco de seguridad.

Proteccin de la cara: pantallas.

Proteccin de la vista: gafas protectoras, cristales de proteccin.

Proteccin de los odos: auriculares con filtros, tapones de goma,

plstico, cera

c) Proteccin

de

las

extremidades:

comprender

la

proteccin

de

las

extremidades superiores e inferiores mediante la utilizacin de guantes de dos

o de tres dedos, mitones, manopla, muequeras, manguitos, mangas, botas,
zapatos, calzado, protector, sandalias, polainas, cubre-pies, etc.

d) Proteccin del aparato respiratorio: los equipos protectores de aparato

respiratorio tienen como misin proporcionar al trabajador que se encuentra en
un ambiente contaminado, con o sin deficiencia de oxgeno, el aire que precisa
para respirar en las debidas condiciones higinicas. Estos medios de
proteccin sern mscaras o mascarillas y boquillas.

e) Cinturn de seguridad: el cinturn de seguridad ser preceptivo en los trabajos

de altura y tendrn la resistencia adecuada y un ancho comprendido entre los
10 y 20 cm. Dichos cinturones se revisarn antes de su uso y se rechazarn si
no cumplen las normas establecidas o se observan grietas o desperfectos.

El operario recibir todos estos medios de proteccin gratuitamente.

5.5.- ANDAMIOS, PASARELAS Y PUENTES DE SERVICIO.

Carlos Chica Prez

239

Pliego de Condiciones

Los andamios cuya colocacin sea necesaria para la realizacin de las obras,
debern gozar de las mximas garantas de seguridad.

El andamiaje estar dispuesto de forma que satisfaga plenamente las

condiciones generales de resistencia, estabilidad y seguridad. Irn guarnecidos por su
parte exterior mediante barandillas y rodapis.

Los materiales empleados sern de buena calidad y de resistencia adecuada

para los esfuerzos a los que hayan de estar sometidos.

Estas medidas se harn extensivas a pasarelas y puentes de servicio.

5.6- APARATOS A PRESIN.

Debern fijarse detalladamente las instrucciones de estos aparatos as como

los esquemas de la instalacin donde se sealen los dispositivos y normas de
seguridad.

5.7.- SANCIONES.

En el ejercicio de potestad disciplinaria y conforme al procedimiento legalmente

establecido, el Director de la Obra o el de la empresa Contratista podr sancionar
adecuadamente a los trabajadores que estn a su servicio e inflijan los preceptos de
las Ordenanzas Generales de Seguridad e Higiene en el Trabajo y en sus
disposiciones complementarias.

Las sanciones que podrn imponerse sern las siguientes:

a) Por falta leve: amonestacin verbal o por escrito.

b) Por falta grave: inhabilitacin por plazo no superior a un ao, para el
acceso a categora superior, suspensin de empleo y sueldo de uno a
diez das.
c) Por falta muy grave: suspensin de empleo y sueldo de once das a dos
meses; inhabilitacin durante dos aos; prdida de acceso a la
categora superior; despido.

Carlos Chica Prez

240

PRESUPUESTO.

Presupuesto

PRESUPUESTO.

INTRODUCCIN.

A continuacin, se va a llevar a cabo una evaluacin econmica aproximada

donde se muestra los costes de los equipos y materiales empleados en la construccin
de la instalacin expuesta en el presente proyecto. Los precios unitarios que se
presentan han sido obtenidos mediante mtodos de estimacin de costes existentes
en la bibliografa, as como mediante la consulta a catlogos comerciales. A pesar de
la importancia de la presente evaluacin econmica, debe recordarse que sta es slo
una evaluacin aproximada, y la construccin de una instalacin industrial requiere de
un estudio ms detallado en el que se consideren otros aspectos, como el potencial
econmico del producto en el mercado, los costes derivados de la mano de obra, de
las materias primas, etc.

CAPTULO 1. REACTOR CATALTICO.

CANTIDAD

UNIDAD

CONCEPTO

/unidad

Total ()

37.800

37.800

3,80

9.145

Reactor cataltico
1

Ud.

construido de acero
inoxidable A.I.S.I. 316, de
5,5 m de altura y 0,75 m
de dimetro.

2406

Kg.

Catalizador de zeolita
HZSM-5, en forma de
esferas de 6 mm de
dimetro.

Carlos Chica Prez

241

Presupuesto
Revestimiento de espuma
2

14

de poliuretano de un

17,8

249,20

espesor de 130 mm de
espesor.

TOTAL CAPTULO: 47.194,20

CAPTULO 2. INTERCAMBIADOR DE CALOR.

CANTIDAD

UNIDAD

CONCEPTO

/unidad

Total ()

146.500

146.500

Intercambiador de calor de
1

Ud.

carcasa y tubos, tipo BES

(3.156 tubos interiores,
carcasa: 96 in).

TOTAL CAPTULO: 146.500,00

CAPTULO 3. TUBERAS Y ACCESORIOS.

CANTIDAD

UNIDAD

CONCEPTO

/unidad

Total ()

31,50

189

Tubera de acero
inoxidable A.I.S.I. 316 de
6

3 de dimetro nominal y
espesor normalizado
cdula 10S.

Carlos Chica Prez

242

Presupuesto

Tubera de acero
22

inoxidable A.I.S.I. 316 de

28,75

632,5

36,50

511

104,60

941,55

95,10

190,20

106,40

425,75

34,10

34,10

38,40

38,40

40,10

1440,6

3 de dimetro nominal y
espesor normalizado
cdula 5S.

Tubera de acero
14

inoxidable A.I.S.I. 316 de

4 de dimetro nominal y
espesor normalizado
cdula 5S.

Codo de acero inoxidable

9

Ud.

A.I.S.I. 316 de 3 de
dimetro nominal y cdula
10S.
Codo de acero inoxidable

Ud.

A.I.S.I. 316 de 3 de
dimetro nominal y cdula
5S.
Codo de acero inoxidable

Ud.

A.I.S.I. 316 de 4 de
dimetro nominal y cdula
5S.
Te de acero inoxidable

Ud.

A.I.S.I. 316 de 3 de DN y
Sch 5S.
Te de acero inoxidable

Ud.

A.I.S.I. 316 de 3 de DN y
Sch 10S.
Tubera de acero

inoxidable A.I.S.I. 316 de

4 de dimetro nominal y
espesor normalizado
cdula 10S.

Carlos Chica Prez

243

Presupuesto

TOTAL CAPTULO: 4.403,10

CAPTULO 4. SISTEMAS DE IMPULSIN.

CANTIDAD

UNIDAD

CONCEPTO

/unidad

Total ()

2.900

5.800

2.340

2.340

Electrobomba modelo
2

Ud.

SV1612; compaa ITT

Lowara.

Ud.

Compresor rotativo de alta

presin Sprint-N; Air
Products Argentina.

TOTAL CAPTULO: 8.140,00

CAPTULO 5. SISTEMAS DE CONTROL.

CANTIDAD

UNIDAD

CONCEPTO

/unidad

Total ()

95,12

951,20

Termopar de tipo Fe10

Ud.

Constantn, con
proteccin contra
atmsferas reductoras y
oxidantes.

Carlos Chica Prez

244

Presupuesto

Ud.

Medidor Controlador de

1.394,50

1.394,50

1.813,25

5.439,75

4.035,50

16.144,60

3.643,85

3.643,85

caudal DANFOSS, modelo

MAG 1000/1100.

Ud.

Vlvula de seguridad del

tipo SAMSON.
Vlvula de control

Ud.

neumtica modelo
SAMSON Tipo 3331
Vlvula reguladora de

Ud.

presin del tipo SAMSON,

modelo 41-23.

Ud.

Vlvula de compuerta 3.

757,60

1.515,20

Ud.

Vlvula de compuerta 4.

874,90

1.749,80

Ud.

Regulador automtico

1.355,40

2.710,80

1.716,90

3.433,70

industrial TROVIS 6493.

Medidor de presin del tipo
2

Ud.

DANFOSS, modelo KPS

31.

TOTAL CAPTULO: 36.893,40

Carlos Chica Prez

245

Presupuesto

CAPTULO 6. PRESUPUESTO FINAL.

RESUMEN:

CAPTULO 1.47.194,20
CAPTULO 2...146.500,00
CAPTULO 3..4.403,1
CAPTULO 48.140,00
CAPTULO 5.36.893,40

TOTAL DE EJECUCIN...243.130,70
3% GASTOS GENERALES..7.293,92
5% BENEFICIO INDUSTRIAL12.156,54
TOTAL DE EJECUCIN CONTRATADA.. 262.581,16
16% I.V.A...42.012,98

PRESUPUESTO TOTAL DE EJECUCIN...304.594,14

El presente Proyecto asciende a la cantidad expresada de trescientos cuatro

mil quinientos noventa y cuatro euros y catorce cntimos.

En Puerto Real, Febrero de 2008

El Ingeniero Qumico,

Fdo: D. Carlos Chica Prez.

Carlos Chica Prez

246

ANEXO GRFICO.

Anexo grfico

ANEXO GRFICO.
Grfica A.1. Grfica de Moody.

Tabla B.1. Espesores de chapa ms utilizados segn la Norma Bsica de Edificacin

NBE-MV 102-1975: Aceros laminados para estructuras de edificacin.

Tabla B.1.
Espesor (mm)

Suministro

Espesor (mm)

Suministro

Espesor (mm)

12

14

10

15

11

18

Carlos Chica Prez

247

Anexo grfico

Tabla B.1.
Suministro

Espesor (mm)

Suministro

Espesor (mm)

Suministro

20

35

22

40

25

45

30

50

Tabla B.2. Tubos de 1 de dimetro exterior, con paso triangular de 1 9/16. Fuente:
Normas T.E.M.A. (Standards of Tubular Exchanger Manufacturers Association).

Carlos Chica Prez

248

Anexo grfico
Grfica A.2. Curvas de funcionamiento de las bombas ITT-Lowara; serie SV16 (2900
rpm; 50 Hz).

Carlos Chica Prez

249

Anexo grfico

Grfica A.3. Dimensiones de las bombas ITT-Lowara; serie SV16 (2900 rpm; 50 Hz).

Carlos Chica Prez

250

Anexo grfico
Tabla B.3. Prestaciones hidrulicas de las series SV2 a SV16 (2900 rpm; 50 Hz).

Carlos Chica Prez

251

Anexo grfico
Grfica A.5. Campo de prestaciones de las series SV2 a SV16 (2900 rpm; 50 Hz).

Carlos Chica Prez

252

Anexo grfico
Grfica B.4. Prdidas de carga en accesorios. Fuente: Manual del Ingeniero Qumico
(Antonio Valiente y Jaime Noriega).

Carlos Chica Prez

253

Anexo grfico
Grfica B.5. Rugosidades relativas de diferentes materiales. Fuente: Manual del
Ingeniero Qumico (Antonio Valiente y Jaime Noriega).

Carlos Chica Prez

254

Anexo grfico
Tabla B.3. Propiedades de las tuberas de acero (Perry, Robert H. Manual del
Ingeniero Qumico, Sexta Edicin).

Carlos Chica Prez

255

Anexo grfico
TABLA B.3. Propiedades de las tuberas de acero (continuacin).

TABLA B.4. Mximos esfuerzos permisibles (Perry, Robert H. Manual del Ingeniero
Qumico, Sexta Edicin).

Carlos Chica Prez

256

Anexo grfico

Carlos Chica Prez

257

Anexo grfico
TABLA B.5. Valores de Y cuando t es menor que D/6 (Cdigo A.S.M.E. seccin VIII).

GRFICA B.6. Estimacin de costes de recipientes a presin verticales (mediados

2004).

Carlos Chica Prez

258

Bibliografa

BIBLIOGRAFIA.

[1] Fromend and Bischoff Chemical Reactor: Anlisis and Design.

University of Delaware.

[2] I.H. Farina; O.A.Ferretti; G.F. Barreto Introduccin al diseo de

Reactores Qumicos. Editorial Universitaria de Buenos Aires.

[3] Charles G. Hill An Introduction to Chemical Engineering Kinetics and

Reactor Design. University of Winsconsin.

[4] Coulson and Richardson Chemical Engineering Vol. 3.

[5] Richard M. Stephenson Introduccin a los Procesos Qumicos

Indtustriales. Compaa Editorial Continental S.A. Mxico.

[6] Max S. Peters; Klaus D. Timmerhaus; McGraw Hill Plant Design and
Economics for Chemical Engineers. 4th Edition, McGraw Hill.

[7] J.M. Smith Ingeniera de la Cintica Qumica.

[8] G.G. Brown Operaciones Bsicas de la Ingeniera Qumica. Editorial

Marn (1965).

[9] Austin, George T. Manual de Procesos Qumicos en la Industria. 5

Edicin, McGraw Hill.

[10] A. Vian Ortuo Introduccin a la Qumica Industrial. Editorial Revert.

[11] Perry, Robert H. Manual del Ingeniero Qumico. Sexta Edicin.

[12] John H. Perry Manual del Ingeniero Qumico. Tercera Edicin.

[13] Antonio Valiente; Jaime Noriega Manual del Ingeniero Qumico. Grupo
Noriega Editores. Limusa.

Carlos Chica Prez

259

Bibliografa

[14] Richard M. Flder; Ronald W. Rousseau Principios Elementales de los

Procesos Qumicos. Segunda Edicin. Addison-Wesley.

[15] A.F. Mills Transferencia de Calor. Ed. Irwin.

[16] W.L. McCabe; J.C. Smith; P. Harriot Operaciones Unitarias en

Ingeniera Qumica. McGraw Hill.

[17] Katsuhiko Ogata Ingeniera de Control Moderna. 3 Edicin. Pearson.

Prentice Hall.

[18] Donald Q. Kern Procesos de Transferencia de Calor. CECSA.

[19] O. Levenspiel Flujo de Fluidos e Intercambio de Calor. Editorial

Revert.

[20] Eugene F. Megysey Pressure Vessel Handbook. 3 Edicin.

[21]

Albert

Maes

Amig

(Dr.

en

Ingeniera

Qumica)

Vida

comportamiento catalticos en la conversin de metanol a hidrocarburos

en condiciones cercanas a supercrticas (Tesis).

[22] Hong H. Lee Heterogeneous Reactor Design.

[23] Cdigo A.S.M.E. Seccin VIII.

Carlos Chica Prez

260

PLANOS.