GESTIN DEL MANTENIMIENTO

UNIDAD IV
1.- Antecedentes, definicin y objetivos de la Gerencia de
Mantenimiento. Funciones gerenciales del Mantenimiento.
En la actualidad, el mantenimiento est destinado a ser uno de los
pilares fundamentales de toda empresa competitiva. Motivo por la cual
debe ser evaluada y controlada a los fine de saber cun eficiente es la
aplicacin de la poltica de mantenimiento que se ha planificado para el
entorno productivo de la empresa. Esta informacin permitir actuar de
forma rpida y precisa sobre los factores dbiles del mantenimiento. Una
buena poltica para controlar y evaluar la gestin de mantenimiento en
la empresa resulta de la implantacin, estudio y anlisis de un paquete
de indicadores.
La prctica de ingeniera de confiabilidad, la gestin de activos, la
medicin de los indicadores y la gestin de la disponibilidad; as como la
reduccin de los costos de mantenimiento constituyen los objetivos
primordiales de la empresa enfocada a asegurar la calidad de gestin de
la organizacin de mantenimiento. Dependiendo de cmo se planifique y
se ejecute todos los parmetros diseados y controlado por dicha
gerencia se asegurar el futuro provechos de la empresa o un fracaso
rotundo.
Antecedentes:
Desde el principio de la humanidad, hasta fines del siglo XVII, las
funciones de preservacin y mantenimiento que el hombre aplicaba a
las mquinas no tenan mayor impacto debido, debido a que las
mquinas slo se reparaban en caso de paro o falla importante; es decir,
nicamente se proporcionaba acciones correctivas teniendo en mente
el arreglo de la mquina y no se pensaba en el servicio que sta
prestaba.
Conforme la industria fue evolucionando, debido a la exigencia de
mayores volmenes, diversidad y calidad de productos, las mquinas
fueron cada vez ms numerosas y complejas, por lo que su importancia
aument con respecto a la mano de obra.
Fue as como naci el concepto de mantenimiento, el cual en la dcada
de los veinte, se acept prcticamente como una labor qu, aunque
onerosa, resultaba indispensable. Lo que conllev a la necesidad de
organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la

introduccin de programas de mantenimiento preventivo y el control del

mantenimiento correctivo, a los fines de optimizar la disponibilidad de
los equipos productores.
Adicionalmente, la necesidad de minimizar los costos propios de
mantenimiento acento sta necesidad de organizacin mediante la
introduccin de controles adecuados de costos.
Ms recientemente, la exigencia de optimizacin a la que se encuentra
la industria sometida, en relacin a los costos, calidad, competitividad,
conduce a la necesidad de estudiar de forma sistemtica las mejoras
que puedan ser introducidas en la gestin y gerencia, tanto tcnica
como econmica del mantenimiento.
Definicin:
La gerencia de mantenimiento es el rgano de lnea encargada de
desarrollar las funciones fundamentales del mantenimiento como son:
planificacin, organizacin, programacin, direccin y control.
Objetivos de la Gerencia de Mantenimiento:
La Gerencia de Mantenimiento tiene como principal objetivo lograr
mantener la capacidad operativa de cualquier sistema, designando y
aplicando sobre este, acciones o actuaciones que contribuyan a
prolongar su vida til. A los fines de garantizar la disponibilidad de los
equipos e instalaciones de la planta en condiciones de operatividad y en
concordancia con los parmetros de produccin establecidos. Para ello
debe:
Asegurar la disponibilidad planeada al menor costo dentro de las
recomendaciones de garanta y uso de los fabricantes de los
equipos e instalaciones y normas de seguridad.
Evitar, reducir y en su caso, reparar las fallas sobre los bienes
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar
Evitar incidentes y accidentes, y aumentando la seguridad para las
personas
Funciones gerenciales del mantenimiento:
La gerencia de mantenimiento tiene dentro de sus funciones lograr
mantener la capacidad operativa de cualquier sistema, designando y
aplicando sobre acciones orientadas a:

Garantizar el establecimiento del plan y programa anual de

mantenimiento preventivo de los equipos e instalaciones de la
planta con el programa anual de produccin

Velar por el cumplimiento de polticas, normas y procedimientos

en materia de mantenimiento, a objeto de que los equipos de la
planta permanezcan en condiciones ptimas de operatividad.
Garantizar el cumplimiento del desarrollo de las actividades de
planificacin y programacin, mantenimiento de campo, ingeniera
de mantenimiento, talleres mecnicos, elctricos e instrumentos y
servicios de mantenimiento, de acuerdo al plan de mantenimiento
y parmetros establecidos.
Garantizar la formulacin y control de presupuesto de gastos de
inversiones, a fin de asegurar la disponibilidad de los recursos para
la ejecucin del mantenimiento de equipos e instalaciones de la
planta de manera oportuna y confiable.
Controlar la ejecucin de servicios de mantenimiento contratado, a
travs de las inspecciones y evaluacin de las actividades
realizadas.
Propiciar el desarrollo de proyectos de mejoras de equipos e
instalaciones de la planta
Garantizar la programacin y ejecucin del mantenimiento para
las paradas generales de la planta, a fin de optimizar el uso de los
recursos internos y externos.
Planificar a corto, mediano y largo plazo acciones que contribuyan
a desarrollar la gestin del mantenimiento integral de la planta.
Velar por la disponibilidad de repuestos y materiales en el almacn
Garantizar el cumplimiento del proceso de inspeccin de calidad
de equipos, piezas, partes y componentes que se reciban en el
almacn de mantenimiento, a fin de asegurar las condiciones
tcnicas y especificaciones de calidad requeridas.
Mantener registro de informacin sobre el estado y progreso del
programa anual de mantenimiento y suministrar informacin
oportuna a la gerencia general para la toma de decisiones.
Garantizar el cumplimiento de las normas y procedimientos
establecidos por la empresa.

2.- Elementos de soporte para el trabajo de la gerencia de

mantenimiento: Disponibilidad, mantenibilidad, productividad,
costos beneficios, entre otros.
El anlisis de la data y los indicadores de gestin dan origen a la
ingeniera de mantenimiento donde se utilizan los parmetros bsicos de
mantenimiento, los cuales proporcionan los tiempos entre fallas que
sirve para determinar la confiabilidad y el tiempo fuera de servicio que
se emplea para poder establecer la mantenibilidad de un objeto. La
gerencia de mantenimiento a travs de un anlisis sistmico de estos
dos tiempos puede determinar la disponibilidad o efectividad del sistema
de mantenimiento.

Disponibilidad (D):
Es el tiempo que un objeto o sistema permanece funcionando dentro del
sistema productivo, bajo ciertas condiciones determinadas. Puede ser tambin
definida como la probabilidad de que un equipo est disponible para uso
durante un periodo de tiempo determinada, caracterizada por la razn de
servicio (RS).
Este parmetro es tal vez el ms importante dentro de un sistema productivo,
ya que de l depende la planificacin del resto de actividades de la
organizacin. Su meta es minimizar el tiempo muerto no programado,
mediante el mejoramiento de la fiabilidad del proceso y del equipo. A mayor
disponibilidad se espera una mayor produccin y mayor rendimiento sobre los
activos.
La disponibilidad es el resultado de la relacin entre el parmetro bsico de
confiabilidad, el tiempo promedio entre fallas (TPEF), y el parmetro bsico de
la mantenibilidad, el tiempo promedio para reparar (TPPR), y la expresin que
permite calcular es:

D=

TPEF

= RS =

TPEF

TPEF + TPPR

.
TPEF + TPPR

Entonces, de la anterior relacin se deriva que para obtener una mejor o alta
disponibilidad es necesario desde todo punto de vista mejorar el tiempo fuera

de servicio, siendo all donde interviene la gestin de la funcin de

mantenimiento.

Otros autores consideran que la disponibilidad D(t), se puede definir

como la relacin entre el tiempo en que el equipo o instalacin qued
disponible para producir (TMEF) y el tiempo total de reparacin TMPR. Es
decir:

El TMPR o tiempo medio de reparacin, depende en general de:

la facilidad del equipo o sistema para realizarle mantenimiento
La capacitacin profesional de quien hace la intervencin
De las caractersticas de la organizacin y la planificacin del
mantenimiento
La disponibilidad de personal calificado, equipos, herramientas,
piezas y repuestos
Existen algunos valores tpicos de disponibilidad respecto a los cuales se puede
hacer una evaluacin comparativa de algunos procesos:

El rango entre el 5% - 10% faltante en la disponibilidad se divide entre el

tiempo muerto programado (mantenimiento programado) y el tiempo muerto
no programado (paros).

Mantenibilidad (M):
La mantenibilidad es una caracterstica interesante en aquellos equipos
que se reparan cuando fallan, y con tiempos de reparacin significativos.
El tiempo en que un tem es puesto nuevamente en funcionamiento,
segn los estndares de servicio establecidos, es una variable aleatoria.
Dicho tiempo depende del nivel de dificultad tcnica que tiene el
proceso de mantenimiento en llevar adelante el diagnstico y de la
capacidad en efectuar la reparacin.
Son muchos los factores que afectan estos tiempos y que, a su vez, se
definen en las primeras etapas del ciclo de vida del activo (diseo).
Durante el anteproyecto, diseo de detalle o fabricacin, es necesario
tomar decisiones que afectarn el comportamiento futuro, como es
justamente su capacidad de ser mantenido. Aqu se hace imprescindible
la participacin de personal especialista en mantenimiento.
Pensando en el Mantenimiento desde el principio, puede disminuirse
considerablemente el costo total del ciclo de vida y maximizarse la
Mantenibilidad. La mantenibilidad es un parmetro estadstico que se
define como la probabilidad que tiene un tem en estado de falla, de ser
diagnosticado y reparado con xito en un tiempo t, y en el contexto de

operacin establecido. Se caracteriza por el tiempo promedio por

reparar (TPPR).

Ser mantenido incluye la capacidad que posee para que se le

diagnostique el fallo, pero tambin las posibilidades que tiene de ser
reparado en el menor tiempo posible de acuerdo a su complejidad. La
mantenibilidad no es una propiedad o caracterstica que debamos tener
en cuenta slo para la ejecucin de reparaciones surgidas de averas
imprevistas (Mantenimiento Correctivo), sino tambin para programar
rutinas definidas en los Planes de Mantenimiento Preventivo.
En la figura siguiente pueden observarse los factores internos y
externos que influyen en la mantenibilidad de un sistema productivo.

Entre otros muchos factores externos est el personal ejecutor, su nivel

de especializacin, sus procedimientos y los recursos disponibles para la
ejecucin de las actividades (talleres, mquinas, equipos especializados,
entre otros). Entre los factores intrnsecos al sistema est el diseo del
sistema o de los equipos que lo conforman, para los cuales el diseo
determina los procedimientos de Mantenimiento y la duracin de los
tiempos de reparacin.

A mayor complejidad tcnica mayor es el tiempo de diagnstico y menor

el de reparacin.
Suele suceder esto en la electrnica donde, generalmente, se insume
mayor tiempo para diagnosticar el fallo que para repararlo. La
efectividad del sistema de mantenimiento jugar un papel muy
importante para el grado de mantenibilidad. Dentro del tiempo para
realizar las tareas de reparacin se debe considerar tambin el grado de
dificultad en disponer de las piezas de recambio. La poltica de gestin
de repuestos asume, entonces, un rol preponderante. Una filosofa de
diseo hoy utilizada, y que colabora ampliamente con la mantenibilidad
y con la disponibilidad, es fabricar piezas con encastres, conectores,
soportes, bridas, etc. que permitan una nica manera de colocacin o
instalacin. Esto garantiza que las piezas intercambiables se instalen de
la forma correcta, mejorando as la curva de arranque del equipo y
evitando los conocidos fallos de puesta en marcha.
Siendo que es amplia la cantidad de factores que influyen en la
Mantenibilidad, se debe utilizar un parmetro estadstico para estimarla.
Las leyes de distribucin de densidad ms utilizadas para estudiar la
mantenibilidad son:
Normal: Cuando el tiempo total de reparacin es ocupado
mayormente en tareas de desarme armado.
Exponencial: Para aquellas situaciones en que el diagnstico y el
tiempo medio de reparacin (MTTR) son bajos.
Lognormal: Para casos en los que el tiempo total de reparacin
est constituido por varios tiempos diferentes, diagnstico,
desarme y armado, disponibilidad de los repuestos y herramientas,
etc.; y, adems, cuando la relacin entre ellos no sigue un patrn
definido.
Un mismo sistema puede poseer una alta "Mantenibilidad" para unos
tipos de fallo, pero otra muy baja para otros. (Como en un coche, que
respecto del reemplazo de un neumtico puede ser catalogado como de
alta mantenibilidad, pero no lo es para un reemplazo del cigeal por
ejemplo.) En estos casos la Figura de Mantenibilidad general provendr
de una ponderacin respecto de probabilidad de ocurrencia de los
distintos posibles tipos de fallos y el esfuerzo (Pistarelli, Alejandro.
2010).
CONFIABILIDAD:
La confiabilidad puede ser definida como la confianza que se tiene de
que un componente, equipo o sistema desempee su funcin bsica,
durante un perodo de tiempo preestablecido, bajo condiciones

estndares de operacin. Otra definicin importante de confiabilidad es;

probabilidad de que un tem pueda desempear su funcin requerida
durante un intervalo de tiempo establecido y bajo condiciones de uso
definidas.
Este concepto es utilizado en algunas veces de manera equivocada,
debido al uso particular que se le da a la expresin falla. Para muchos
falla significa slo paradas y as construyen complejos, modelos
matemticos para calcular la probabilidad de paradas, sin tener en
cuenta que tambin hay falla cuando se es ineficiente, inseguro,
costoso, con alto nivel de rechazo y con aportes una mala imagen.
Algunos han acuado confiabilidad con el trmino operacional. El
trmino operacional no marca un lmite muy claro con el concepto de
confiabilidad y esto se circunscribe en algunas empresas a slo medir
ndices y con eso se cree que es controlado la confiabilidad.
Otros autores usan tres maneras para expresarla:

. Tiempo medio entre fallas (TMEF o TPEF)

Algunas veces es expresado como el Tiempo Medio Entre Fallas. Por
ejemplo para un equipo determinado puede decirse que el TMEF es de
3000 horas, siendo este valor un promedio (un valor de tendencia) de un
grupo de datos o de una muestra (tiempos y fallas) a travs del cual se
intentar describir el comportamiento del equipo. Este trmino es sobre
valorado por algunos, generalizndose la idea de que la confiabilidad se
mejora si es reducida la frecuencia de las fallas en un intervalo de
tiempo (ntese que falla aqu es parada).

. Tasa de fallas
Algunas veces es expresado como el porcentaje de fallas en el nmero
total de elementos o como nmero de fallas durante un tiempo t dado:
por ejemplo: las bateras tienen una tasa de fallas de 1% durante el
periodo la garanta de un ao.

PRODUCTIVIDAD:

Una mayor productividad utilizando los mismos recursos o produciendo

los mismos bienes o servicios resulta en una mayor rentabilidad para la
empresa. Por ello, el Sistema de gestin del mantenimiento de la
empresa trata de aumentar la productividad. La productividad tiene una
relacin directa con la mejora continua del sistema de gestin de la
calidad y gracias a este sistema de calidad se puede prevenir los

defectos de calidad del producto y as mejorar los estndares de calidad

de la empresa sin que lleguen al usuario final. La productividad va en
relacin con los estndares de produccin. Si se mejoran estos
estndares, entonces hay un ahorro de recursos que se reflejan en el
aumento de la utilidad.
CRITERIOS
DE
MANTENIMIENTO

MEJORA

DE

LA

PRODUCTIVIDAD

EN

Adecuada preparacin del trabajo: Metodologa. Asignacin de

tiempos. Asignacin de recursos. Coordinacin. Instrucciones al
equipo de trabajo.
Adecuada planificacin del trabajo: Correctivos, programados,
preventivos. Coordinacin de los intereses de Mantenimiento y de
los usuarios Trabajos individuales. Trabajos en equipo. Distribucin
de los trabajos.

Minimizar
esperas
en
los
aprovisionamientos:
Racionalizacin de las existencias. Sectorializacin. Sistemas de
aprovisionamiento. Liberalizacin de recambios. Autoservicio y sus
posibilidades y conveniencia. Organizacin del almacn.
Reduccin de actividades complementarias y tiempos
improductivos: Demoras en el inicio de la tarea. Bsqueda de
informacin tcnica. Desplazamientos para pequeos trabajos en
taller. Aprovisionamiento de herramientas especiales. Localizacin
de personal del usuario. Obtencin de permisos de trabajo.
Esperas de paro de mquinas. Esperas por faltas de coordinacin.
Logstica apropiada: Disponibilidad de los medios necesarios en
cada tarea. Preparacin de la intervencin. Suministro de los
recambios necesarios en el puesto de trabajo. Programacin de
acciones de terceras empresas.
Costos Beneficios:

Hoy en da, las estrategias del mantenimiento estn encaminadas a

garantizar la disponibilidad y eficacia requerida de las unidades, equipos
e instalaciones, asegurando la duracin de su vida til y minimizando los
costos de mantenimiento, dentro del marco de la seguridad y el medio
ambiente.
Los factores crticos de xito de la gestin del mantenimiento son la
Disponibilidad y la Eficiencia, que van a indicarnos la fraccin de tiempo
en que las unidades o equipos estn en condiciones de servicio
(Disponibilidad) y la fraccin de tiempo en que su servicio resulta
efectivo para la produccin (eficiencia).
La disponibilidad se ha de tener slo cuando se requiere, lo cual no
quiere decir que haya de ser por igual en todos los recursos (unidades),
pues depende mucho de la criticidad de los mismos, y esa criticidad
puede variar segn las condiciones del mercado. Tener una
disponibilidad demasiado elevada en recursos (unidades) que no la
necesitan, slo ocasiona un exceso de costos, al hacer un uso excesivo
de los recursos de mantenimiento.
La mejora en los dos ratios de Disponibilidad y eficiencia y la
disminucin de los costos de mantenimiento suponen el aumento de la
rentabilidad de la empresa y por tanto tiene influencia directa sobre las
utilidades.
Toda empresa que tenga un eficaz programa de mantenimiento
industrial, podr alcanzar una ventaja competitiva mediante los
beneficios siguientes:
1. Minimizacin de los costos de produccin por
Paradas no
Planeadas del equipo debido a daos y reparaciones.
2. Maximizacin del uso del capital invertido en las instalaciones y
equipos para incrementar su vida til.
3. Minimizacin de los costos de operacin y servicio de
mantenimiento para incrementar los beneficios de la actividad
industrial.
4. Garantizar la seguridad industrial, en cuanto a la operacin segura
del equipo.
3.- Ciclo y mejoramiento del mantenimiento: ciclo del
mejoramiento,
el
Mantenimiento
como
elemento
del
mejoramiento
continuo,
eliminacin
de
desperdicios,
mantenimiento productivo total
El mantenimiento como todo proceso que se realiza en una organizacin
est condicionado a mejoras, que garanticen la eficiente y eficaz

implementacin de las diferentes actividades asociadas al proceso, pero

para que estas mejoras se puedan desarrollar es necesario el
seguimiento de pasos, procesos y/o procedimientos, que sin los mismos
es imposible que se d tal mejoramiento.
Ciclo del mejoramiento:
El mantenimiento puede verse como un proceso y, en consecuencia, una
funcin para el control y mejoramiento del mismo. El control y
mejoramiento de procesos es un ciclo continuo que consta de manera
generalizada de: entradas, procesos y salidas del sistema.

El trabajo de mantenimiento difiere del trabajo de produccin ya que en

su mayor parte es un trabajo no repetitivo y tiene mayor variabilidad. En
el caso de trabajos no repetitivos y ocasionales no se pueden recopilar
suficientes datos para utilizar eficazmente las herramientas del Control
Estadstico de Proceso (CEP). En estos casos es esencial controlar el
proceso de mantenimiento mediante el control de sus entradas,
procesos y salidas.
El elemento clave para el mejoramiento de los trabajos de
mantenimiento es desarrollar normas de calidad para los trabajos, as si
un trabajo no cumple con la norma, se emplean tcnicas y/o
herramientas de calidad (Lista de verificacin, histogramas, diagramas
causa efecto, diagrama de Pareto, grfica de control, diagrama de
dispersin, anlisis de modo y efecto de fallas, entre otros) para su
evaluacin, control y posterior mejoramiento

Los gerentes de mantenimiento y los ingenieros necesitan estar

conscientes de la importancia de controlar la calidad de los productos
del mantenimiento. El establecimiento de normas de prueba e
inspeccin en el mantenimiento y de niveles aceptables de calidad
debern ser desarrollados para todo el trabajo de mantenimiento. La
documentacin de los procedimientos de mantenimiento y los informes
de inspeccin pueden ofrecer enormes oportunidades para la mejora de
la calidad, mediante la mejora continua de los procedimientos y la
identificacin de las necesidades de capacitacin para mejorar las
habilidades tcnicas de los trabajadores de mantenimiento.
El mantenimiento como elemento del mejoramiento continuo del
mantenimiento:
Actitud aplicable para optimizar las tareas de mantenimiento a modo de
alcanzar las metas establecidas y superar constantemente sus logros
El mantenimiento como estructura de apoyo, es un centro de costo a
efecto de los intereses de la empresa. Ciertamente, como un costo slo
se justifica si perfecciona el negocio a travs de la mejora de las
condiciones de productividad, mediante la capacidad continua de
adaptacin, desarrollo y conservacin. Para ello, se debe enfocar
adecuadamente la visin y misin mediante la definicin clara de
polticas, objetivos, valores, entre otros.
Es un hecho que, en los escenarios de hoy, las empresas se juegan su
capacidad competitiva por la cantidad y calidad de los recursos que se
comprometen en el rea de mantenimiento, debido a la capacidad de
sta para generar beneficios a su ms inmediato grupo de inters como
es, el rea de produccin. La principal ventaja que ofrece el
mantenimiento, reside en la consecucin de que los sistemas
productivos (SP) continen desempeando las funciones deseadas y de
esta forma contribuir a conservar las actividades productivas, de las
cuales la empresa obtiene las utilidades econmicas.
En tal sentido, juega un papel fundamente el mantenimiento como un
elemento de mejoramiento continuo, a los fines de optimizar el uso de
los factores bsicos de produccin y mantenimiento, por medio del
anlisis permanente de actividades, procesos y macroprocesos. Con el
propsito de eliminar tiempos de demora, controlar y erradicar fallas,
reducir costos, elevar niveles de servicio, mejorar la productividad,
incrementar la rentabilidad y aumentar la competitividad de la empresa.
Dentro de la filosofa de mejoramiento continuo son muy importantes
aspectos como el enfoque de mantenimiento hacia el servicio centrado
en el cliente, las cinco S, el mantenimiento total productivo, calidad

total, cultura del cambio permanente, entre otros, con el fin de buscar
mejores prcticas y asesora al cliente interno (Bentez, 2007).
Eliminacin de desperdicio:
El sistema de mejora continua tiene como uno de sus pilares
fundamentales la lucha continua en la eliminacin de desperdicios y
despilfarros (mudas en japons). Una lucha implacable y sin respiro en la
necesidad de eliminar los factores generadores de improductividades,
altos
costos,
largos
ciclos,
costosas
y
largas
esperas,
desaprovechamiento de recursos, prdida de clientes, y defectos de
calidad, todo lo cual origina la prdida de participacin en el mercado,
con cada en la rentabilidad y en los niveles de satisfaccin de los
consumidores.
Luchar contra los desperdicios implica que a travs de la mejora
continua de todos y cada uno de los procesos y actividades implicadas
en la gestin de la empresa deben lograrse superar de manera
constante los niveles de performance antes obtenidos. Menos defectos,
mayores niveles de productividad, menores costos, mejores niveles de
satisfaccin, menores tiempos de entrega y ciclos de diseo y puesta en
el mercado ms cortos son fundamentales hoy da para que las
empresas puedan ser consideradas de Clase Mundial, y por tanto poder
competir dentro de la economa globalizada.
Un proceso productivo hace uso de materias primas, mquinas, recursos
naturales, mano de obra, tecnologa, recursos financieros generando
como resultado de su combinacin productos o servicios. En cada
proceso se agrega valor al producto, y luego se enva al proceso
siguiente. Los recursos en cada proceso agregan valor o no lo hacen. El
muda (que en japons significa desperdicio o despilfarro) implica
actividades
que
no
aaden
valor
econmico
Desperdiciar las capacidades, recursos, e inclusive ms, desperdiciar las
oportunidades de generar riqueza, como as tambin el despilfarro del
ms importantes de todos los recursos y que no es objeto de
contabilizacin "el tiempo", debe ser no slo tenido muy en cuenta por
todos los integrantes de la organizacin del mantenimiento, sino que
adems debe ser objeto de una poltica concreta tendiente a su
eliminacin. No hacerlo como se dijo anteriormente impide un mayor
nivel para la empresa y sus integrantes, sino que de ello depende
tambin la continuidad de la misma y por tanto de los puestos de
trabajo.
Por ello es que el desperdicio debe ser objeto de atencin y cuidado
tanto por parte de la gerencia de mantenimiento, como de la empresa

en su conjunto. As pues desperdicio en este contexto es toda mal

utilizacin de los recursos /o posibilidades de las empresas. Se
desperdicia tanto horas de trabajo por ineficacia en la programacin y
planificacin de las tareas, como tambin se desperdician posibilidades
de ganar nuevos mercados por carecer de productos de calidad o por
exceso en sus costos de produccin.
Las siete categoras clsicas
Estas surgen de la clasificacin desarrollada por Ohno (mentor y artfice
del Just in Time), y comprende:
1.
Muda de sobreproduccin
2.

Muda de inventario

3.

Muda de reparaciones / rechazo de productos defectuosos

4.

Muda de movimiento

5.

Muda de procesamiento

6.

Muda de espera

7.

Muda de transporte

Cuando se tiene mquinas extras a la mano debido a que esperamos que

una de ellas falle y as podemos tener un respaldo si esto ocurriera.

Entonces se dejara de hacer un mantenimiento constante a las mquinas
que est funcionando adecuadamente, ya que tenemos el respaldo de
otras mquinas. El exceso de equipo es un exceso que no se nece sita, se
debe

tener

el

mnimo

nmero

de

mquinas.

Programa de actividades para la eliminacin de desperdicios:

1) Lo primero y fundamental es que la Alta Direccin tome conciencia
de los diversos tipos de despilfarros y desperdicios a los cuales est o
puede estar sujeta la empresa, a los efectos de tomar decisiones
estratgicas para su eliminacin.
2) Proceder a elaborar planes estratgicos, tcticos y operativos,
destinados a la eliminacin de los despilfarros y desperdicios. Implantar
dichos planes y objetivos dentro del Cuadro de Mando Integral.
3) Debe capacitarse a los niveles medios, de supervisin y empleados
de primera lnea en los siguientes aspectos:
a.
Concientizacin
acerca
de
los
diversos
tipos
de
desperdicios y sus efectos nocivos para la organizacin.

b.

Capacitacin en tareas de deteccin, medicin, resolucin de

problemas, prevencin y eliminacin de los diversos tipos de mudas.

c.

Capacitar al personal en materia de: trabajo de equipo,

herramientas de gestin, CEP (Control Estadstico de
Procesos), Calidad, Productividad y Mejora Continua.

d.

Capacitar y entrenar en la deteccin y eliminacin de actividades

sin valor agregado. Y por otra parte mejorar la eficiencia o
productividad de los procesos y actividades con valor agregado para
el cliente o con valor agregado para la empresa (actividades de
apoyo).

4) Instaurar o mejorar los sistemas de informacin a los efectos de

contar con sistemas que permitan conocer en tiempo, con exactitud y a
un bajo costo los desvos, niveles de desperdicios y los diversos ratios
vinculados a la calidad, productividad y satisfaccin de los clientes y
consumidores.
5) Instaurar los sistemas de medicin de costos de calidad y de
Control Estadstico de Procesos.
6) Conformacin de Equipos para la Deteccin, Prevencin y
Eliminacin de Desperdicios (EDPED).
7) Aplicar para los procesos crticos o estratgicos labores de
benchmarking destinados a llevar sus niveles de productividad y
calidad a la altura de los mejores competidores u organizaciones.
8) Puesta en prctica de los planes previstos, la evaluacin de los
resultados respectivos, y las medidas correctivas (PREA Planificar /
Realizar / Evaluar / Actuar)
9) Reinicio del proceso partiendo de la planificacin a los efectos de
desarrollar un proceso de mejora continua (Kaizen).
El justo a tiempo introduce una nueva definicin de desperdicio en la
manufacturera. En general se considera que el desperdicio es chatarra
de material, reprocesable o bien producto de lnea rechazado. El justo a
tiempo considera desecho a cualquier cosa que no sea necesaria para la
manufacturera del producto o que es un exceso del mismo, el tiempo y
el, material desperdiciado incrementa el costo del producto y disminuye
su calidad. El justo a tiempo es una cruzada para eliminar cualquier
forma de desperdicio. Es tambin un impulso para simplificar el proceso
de manufactura de manera que sea factible detectar problemas y llegar
a soluciones de carcter inmediato.
Mantenimiento productivo Total (TPM):

Surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant

Maintenance(JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin de
las seis grandes prdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer
factible la produccin Justin Time, la cual tiene como objetivos
primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios. Estas seis
grandes prdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los
equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema
productivo en tres aspectos fundamentales:
Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en
un equipo.
Las dos metas del TPM son el desarrollo de las condiciones ptimas en el
taller como sistema hombre-mquina y mejorar la calidad general del
lugar de trabajo.
El TPM incorpora una serie de nuevos conceptos entre los cuales cabe
destacar el Mantenimiento Autnomo, el cual es ejecutado por los
propios operarios de produccin, la participacin activa de todos los
empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta.
Tambin agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento
Preventivo, nuevas herramientas tales como las Mejoras de
Mantenibilidad, el Mantenimiento Predictivo y el Mantenimiento
Correctivo:
1. Enfocado a conseguir el uso ms eficaz del tiempo (mejorar la
eficacia global)
2. Establece un sistema de mantenimiento productivo (PM) en toda la
empresa. Incluye prevencin del mantenimiento, mantenimiento
preventivo y mantenimiento relacionado con las mejoras.
3. Exige el involucramiento de todos los departamentos, de los
diseadores de los equipos, operarios del equipo y operarios del
departamento de mantenimiento.
4. Todos los empleados estn activamente involucrados, desde la alta
direccin hasta los operarios.
5. Promociona y lleva a cabo el Mantenimiento Productivo a travs de
la gestin de la motivacin, basado en actividades autnomas en
grupos pequeos.

1. Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaisen: son actividades que se

desarrollan con la intervencin de las diferentes reas comprometidas
en el proceso productivo, con el objeto de maximizar la Efectividad
Global de Equipos, procesos y plantas.
2. Mantenimiento autnomo o JishuHozen: se fundamenta en el
conocimiento que el operador tiene para dominar las condiciones del
equipamiento,esto es, mecanismos, aspectos operativos, cuidados y
conservacin, manejo, averas, etc. Con este conocimiento los
operadores podrn comprender la importancia de la conservacin de
las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones
preventivas, participar en el anlisis de problemas y la realizacin de
trabajos de mantenimiento liviano en una primera etapa, para luego
asimilar acciones de mantenimiento ms complejas.
3. Mantenimiento planificado o progresivo: el objetivo es el de
eliminar los problemas del equipamiento a travs de acciones de
mejoras, prevencin y prediccin.
4. Mantenimiento de calidad o Hinshitsu Hozen: tiene como
propsito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad,
mediante el control de las condiciones de los componentes y
condiciones del equipo que tienen directo impacto en las
caractersticas de calidad del producto.
5. Prevencin del mantenimiento: son aquellas actividades de
mejora que se realizan durante la fase de diseo, construccin y
puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costos de
mantenimiento durante su explotacin. Las tcnicas de prevencin
del mantenimiento se fundamentan en la teora de la fiabilidad y esto
exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencias y
reparaciones.
6. Mantenimiento en reas administrativas: esta clase de
actividades no involucra al equipo productivo. Departamentos como
planificacin, desarrollo y administracin no producen un valor directo
como produccin, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para
que el proceso productivo funcione eficientemente.
7. Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operacin: las
habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y
actuar de acuerdo a las condiciones establecidas para el buen
funcionamiento de los procesos. Es el conocimiento adquirido a
travs de la reflexin y experiencia acumulada.

La mejora de la efectividad se obtiene eliminando las Seis Grandes

Prdidas que interfieren con la operacin, a saber:
1. Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las mquinas que producen prdidas de
tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo,
al inicio en la maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una
matriz o hacer un ajuste.
3. Marchas en vaco, esperas y detenciones menores durante la
operacin normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por la
operacin de detectores, buzones llenos, obstrucciones en las vas, etc.
4. Velocidad de operacin reducida, que produce prdidas de tiempo al
no obtenerse la velocidad de diseo del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen prdidas de tiempo al tener que
rehacer partes de l o reparar piezas defectuosas o completar
actividades no terminadas.
6. Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso
nuevo, marcha blanca, periodo de prueba, etc.