1REVISO

BIBLIOGRFICA

2.1 - Alumina Aplicaes e Estrutura

Os materiais conhecidos como materiais cermicos em um passado no muito
distante, eram aqueles em que a principal matria-prima empregada para a sua fabricao
era a argila. Nesta perspectiva, a rea cermica ficou, por muito tempo, resumida a apenas
produtos argilosos. Com o passar do tempo porm, uma nova gerao de materiais
cermicos passou a integrar o universo das indstrias de componentes eletrnicos, de
computadores, de comunicao, das indstrias aeroespaciais e de uma infinidade de outras
indstrias que dependem do uso destes materiais.
A maioria destes materiais cermicos consiste em compostos que so formados pela
combinao de elementos metlicos e no metlicos, para os quais as ligaes
interatmicas ou so totalmente inicas ou so predominantemente inicas com alguma
natureza covalente. O termo cermica vem da palavra grega Keramikos, que significa
matria-prima queimada, e indica que as propriedades desejveis desses materiais so
atingidas atravs de um processo de tratamento trmico a alta temperatura [CALLISTER,
2002].
Em funo das caractersticas intrnsecas dos materiais cermicos como: baixa
densidade, baixa condutividade trmica, alta resistncia corroso e abraso e a
capacidade de suportarem altas temperaturas sem se deformarem, a utilizao desses
materiais, em uma infinidade de aplicaes, tem crescido de forma surpreendente.
Grande parte do espao ocupado por materiais cermicos, possui a alumina como
matria-prima. Isto desencadeou o desenvolvimento de pesquisas em materiais base de
xido de alumnio (alumina) que tem aumentado nas ltimas dcadas, devido ao baixo
custo associado a esta matria-prima e pelas suas interessantes caractersticas fsicas e
qumicas. A maioria destes estudos busca explorar ao mximo os potenciais da alumina
que, embora possua uma vasta gama de aplicaes, tem boa parcela de suas propriedades
aplicadas.
Apesar de suas relevantes propriedades mecnicas, notadamente alta resistncia
mecnica abraso, a primeira aplicao prtica da alumina s foi efetivada no sculo XX,
4

como isolante para velas de ignio e equipamentos de laboratrio, seguida da aplicao no

campo da eletrnica e engenharia mecnica. As aplicaes eletrnicas esto principalmente
relacionadas com sua propriedade de manter-se com alta resistividade eltrica a
temperaturas relativamente elevadas. Aplicaes em micro-circuitos, surgem com
problemas de transferncia de calor, necessidade de preciso de dimenses e de superfcies
extremamente lisas de substratos.
Atualmente novas aplicaes despertam o interesse na utilizao da alumina e seus
derivados, sendo comum o uso como catalisadores e suportes destes. No entanto, diferentes
fases cristalinas da alumina esto relacionadas com as diversas propriedades e aplicaes.
Apesar da aparente simplicidade da frmula Al2O3, a alumina tem sua natureza
consideravelmente dependente de uma srie de fatores, tais como sua forma cristalina,
impurezas na estrutura e microestrutura. Estudos revelam ainda a existncia de pelo menos
vinte e quatro fases cristalogrficas para aluminas calcinadas livres de guas, entre elas:
fases alfa, gama, delta, eta, teta, kappa e chi [CASTRO, 2005].
A alumina alfa a mais comum e termodinamicamente mais estvel. Esta se
destaca pela elevada resistncia ao calor, corroso e resistncia mecnica. Apesar da
estabilidade, outras fases metaestveis so comumente presentes temperatura ambiente.
Estas so chamadas de alumina de transio e so estabilizadas pelas suas baixas energias
de superfcie [CASTRO, 2005].
2.2 - Sntese da alumina
Atualmente, a principal matria-prima para a produo de alumina a bauxita,
disponvel em quantidade quase ilimitada por todo o mundo. A bauxita, o principal minrio
de alumnio, uma rocha de cor geralmente vermelha, composta por hidrxidos de
alumnio, representados pelos minerais gibbsita (Al2O33H2O), boehmita (Al2O3H2O) e
disporo (Al2O3H2O).
Alm dos hidrxidos de alumnio, outros minerais encontram-se tambm presentes
na constituio das bauxitas, tais como: silicatos hidratados de alumnio (caolinita,
haloisita menos freqente), mais raramente metaloisita, endelita, dickita e nacrita); xidos
e hidrxidos de ferro (principalmente hematita e goetita) e slica (quartzo).
O mtodo mais econmico para o seu beneficiamento baseado no processo Bayer,
que foi desenvolvido para o refinamento do alumnio no sculo XIX. Neste processo, aps
o aquecimento da matria-prima em soda custica e dissoluo do alumnio, ocorre a
5

separao de Fe2O3, TiO2, SiO2 e outros resduos insolveis. Segue ento a precipitao do
alumnio pela mudana do pH atravs da passagem de CO2 pela soluo. Em seguida, o
hidrxido formado aquecido a 1200C para a formao de -Al2O3 (Figura 2.1).

Figura 2.1 - Fluxograma representativo do processo Bayer para produo de hidrxido

de alumnio e alumina a partir da bauxita [CASTRO, 2005].

Desde que K. J. Bayer desenvolveu o mtodo em 1888, no houve mudanas

significativas no processo de refinamento da alumina. A alumina obtida tem um dimetro
mdio de partcula que varia de 40 a 100 m, sendo a principal forma cristalina, a alumina
. As aluminas produzidas pelo processo Bayer possuem em torno de 0,3 % Na2O e 0,01
% SiO2 como impurezas, sendo possvel obter Al2O3 comum com pureza maior que 99,6 %
ou mais. Para muitas aplicaes, na rea de cermica, a alumina pode ser usada neste grau
6

de pureza. Em alguns casos especiais, deve apresentar baixos teores de sdio, inferiores a
0,1%.
Outros processos, como pirlise de aluminato de amnia, nitratos e sulfatos de
alumnio, e hidrlise de compostos orgnicos contendo alumnio, tm sido tambm
aplicados na produo de alumina, gerando cristalitos de dimetros variando de 0,2 a 1,0
m.
Desta forma, sabe-se que o xido de alumnio (Al2O3) pode ser obtido
comercialmente de diversas formas, sendo que este material difere-se principalmente pela
granulometria, rea superficial e pureza. O mesmo encontrado tambm em cores
diferentes como, por exemplo, marrom e branca.
A alumina, assim como grande parte das matrias-primas aplicadas no
desenvolvimento de materiais cermicos, submetida a uma seqncia de etapas que
levam ao desenvolvimento dos componentes cermicos. Entre estas etapas, pode-se
destacar a formulao e mistura de matrias-primas, a conformao e a sinterizao.
Neste trabalho, o maior enfoque ser dado ao estudo de possibilidades de
formulao de diferentes composies, considerando a combinao de vrios xidos
cermicos, tendo a alumina como componente principal. O objetivo maior avaliar a
eficincia da combinao destes xidos no favorecimento da etapa de sinterizao,
considerando-se um processo de sinterizao por fase lquida [CASTRO, 2005].
2.3 - Sinterizao
A sinterizao uma das etapas mais importantes do processo de obteno de
componentes cermicos, pois atravs dela que se pode controlar parmetros
microestruturais de extrema importncia para o comportamento dos materiais, como
tamanho de gro, volume de poros e caractersticas de forma como formato dos poros e
distribuio e formato de gros.
Os mecanismos envolvidos na sinterizao, em virtude de sua importncia, vm
sendo estudados por pesquisadores de diferentes reas, e pode ser encontradas descries
sobre os fatores que favorecem cada etapa em vrios textos elaborados por diferentes
grupos [CALLISTER, 2002].
A seguir so apresentados de forma breve os principais conceitos a serem
considerados na anlise do processo de sinterizao em materiais cermicos. Para efeito de
7

melhor compreenso o texto foi dividido em sinterizao por fase slida e sinterizao por
fase lquida.
2.3.1 - Sinterizao por fase slida
A sinterizao o processo pelo qual as partculas de p, que foram colocadas em
contato por diferentes processos de conformao, incluindo extruso, colagem por
barbotina e prensagem, formam ligaes entre si atravs da formao de interfaces,
conhecidas como pescoo, ou neck. Alm da unio entre partculas, ocorre tambm o
crescimento de gros.
A fora motriz para a sinterizao a reduo da energia total do sistema de
partculas com a diminuio da rea superficial total, que ocorre com o aumento do
tamanho de gro; a eliminao da interface slido/vapor; atravs da criao de contatos
entre gros; a formao de contornos de gro, a reduo do volume e tamanho de poros.
Segundo alguns autores, a condio para que a sinterizao ocorra, que a energia no
contorno de gro seja menor que duas vezes a energia da superfcie slida ou vapor, o que
implica que o ngulo entre os gros seja menor que 180 [BARSOUM, 1997].
O processo de densificao de um material monofsico, sem formao de fase
lquida, se d pela diminuio da sua energia, atravs da reduo de sua rea superficial,
com a criao de um contato entre as partculas, chamado pescoo. tomos que compem
as partculas migram destas para a regio de contato e o pescoo se forma crescendo com o
tempo, dependendo da temperatura, uma vez que o transporte ocorre por difuso. A criao
destes pescoos nos contatos entre as partculas torna a estrutura interconectada e mais
rgida. A tendncia que toda a superfcie interna da pea desaparea e ela se torne
completamente densa. Isto de fato ocorre, se as temperaturas forem elevadas e se o tempo
de permanncia nesta temperatura for suficientemente longo [RANDALL, 1985].
Durante este processo diversos mecanismos so responsveis pelo transporte de
matria, ou tomos. Estes mecanismos podem ser divididos em: Difuso da superfcie;
Difuso do volume; Evaporao condensao; Difuso na interface entre partculas;
Difuso fluxo viscoso e Difuso no contorno de gro (Figura 2.2). Para que a densificao
ocorra, a fonte de material tem que ser o contorno de gro ou a regio entre as partculas de
p, e a deposio deste material devem ser na regio dos poros. Tal processo leva ao
encolhimento e a eliminao do poro. Conseqentemente os nicos mecanismos que
podem levar a densificao so: difuso de contorno de gro e difuso de volume, os
8

processos levam ao crescimento e mudana no formato do poro [BARSOUM, 1997].

Especificamente no caso de materiais cermicos, a sinterizao por fluxo de deformao
no deve ser considerada, pois os processos envolvendo fluxo viscoso s podem ser
significativos no caso de sinterizao relacionada a formao de fase lquida.

1234-

Difuso da Superfcie.
Difuso no Volume.
Evaporizao Condensao.
Difuso na Interface entre
Partculas.
5- Difuso Fluxo Viscoso.
6- Difuso no Contorno de Gro.

3
2

4
5

Figura 2.2 - Esquema indicando os principais mecanismos envolvidos no processo de

sinterizao [KINGERY, 1997].

O processo de densificao, pela reduo do volume de poros presentes no material

acompanhado do efeito de crescimento de gros, principalmente nas etapas finais do
processo de sinterizao. Este crescimento de gro resultante do processo de difuso de
material de gros menores para gros maiores e podem resultar em prejuzos visto que
microestruturas grosseiras so consideradas indesejadas em inmeras situaes. Desta
forma, no processo de sinterizao deve-se controlar tanto o processo de densificao
como o de crescimento dos gros.
Um caso extremo de favorecimento do crescimento de gros observado em
materiais que apresentam crescimento exagerado de gros, que corresponde situao em
que apenas determinados gros que constituem a microestrutura crescem, com conseqente
eliminao de gros menores. O efeito deste fenmeno a obteno de microestruturas

com baixa uniformidade em seus parmetros microestruturais, o que deve provocar

tambm a baixa eficincia do material [RANDALL, 1985].
2.3.2 - Sinterizao por fase lquida
Na presena de fase lquida o processo de sinterizao pode ser acelerado
permitindo a reduo da temperatura e o tempo necessrio para a efetiva densificao dos
materiais. O conceito da sinterizao por fase lquida tem sido praticado desde muito cedo,
por volta de 4000 a.C, em grande parte na fabricao de peas cermicas como as
porcelanas [RANDALL, 1985].
Atualmente grande parte dos produtos cermicos so processados desta forma,
como o caso de porcelanas dentrias, ferramentas de corte com carbeto de silcio, peas
automotivas e peas cermicas refratrias. Esta tcnica de sinterizao muito utilizada
por ser um processo mais rpido e que resulta em uma uniformidade microestrutural maior
que a obtida na sinterizao por fase slida.
A sinterizao por fase lquida envolve a coexistncia de lquido transitrio e
partculas slidas durante algum perodo do ciclo trmico, e pode ser promovida pelo uso
de misturas de ps de diferentes caractersticas qumicas ou pela interao de dois ps que
levam a formao de fase lquida durante a sinterizao.
durante a sinterizao que ocorre o processo de densificao, descrito em trs
etapas conhecidas como: rearranjo de partculas, soluo-reprecipitao, e o estagio final
de sinterizao. Estes estgios esto apresentados na Figura 2.3.
Para estudar os mecanismos envolvidos em cada uma destas etapas importante ter
em mente os conceitos relacionados com: a solubilidade do slido no lquido; a
solubilidade do lquido no slido, a molhabilidade do lquido nos gros slidos e a difuso
da fase slida no lquido.
A molhabilidade entre fase lquida e fase slida atua favorecendo a aproximao
entre partculas, eliminando boa parte da porosidade e conseqentemente reduzindo a rea
superficial, aumentando desta forma a densidade do material. A taxa de difuso do slido
na fase lquida um fator importante, pois a tendncia de difuso elevada corresponde a
rpida e efetiva ligao entre as partculas. A solubilidade do slido no lquido, e viceversa, so importantes, pois podem garantir o aumento da formao de fase lquida e o
controle de propriedades desta fase, como viscosidade.

10

Soluo Reprecipitao

Figura 2.3 - Esquema dos estgios de sinterizao por fase lquida [RANDALL, 1996]

Na presena da fase lquida ocorre a reorganizao dos gros, acompanhada de

dissoluo da fase slida seguida de uma reprecipitao em contornos de gro, o que
resulta no crescimento do gro e acomodao da forma do gro. Se existe uma grande
quantidade de fase lquida, a densidade total pode ser obtida atravs do rearranjamento
sobre o lquido formado. Por outro lado, a densificao pode ser inibida quanto se tem
baixo nvel de lquido, onde a porosidade residual eliminada, ou reduzida, pela
sinterizao do estado slido.
Segundo Randall [1996] o rearranjo das partculas proporciona uma densificao de
at 74% da densidade terica, para isto a quantidade de lquido no deve exceder 26% em
volume para que se obtenha a densidade total, uma vez que o contato das partculas durante
a compactao ou sinterizao do estado slido, pode muitas vezes inibir o rearranjo. Outra
observao destacada pelo autor que, no caso da sinterizao por fase lquida, tempos
elevados de sinterizao so prejudiciais no que diz respeito microestrutura obtida, pelo
11

fato de propiciar o crescimento exagerado de gro, e conseqentemente perda das

propriedades do material. Tempos de sinterizao elevados tambm so prejudiciais no
caso de sinterizao por fase slida, mas os motivos nem sempre so os mesmos.
A Figura 2.4 mostra, esquematicamente, a relao entre densidade relativa de um
material cermico e o tempo de sinterizao. Neste diagrama torna-se evidente que tempos
elevados de sinterizao no resultam necessariamente em densificao, e que cada uma
das etapas ou mecanismos descritos acima, tm influncia especfica na densificao,
sendo o maior componente o rearranjo de partculas.
No processo de sinterizao por fase lquida um dos pontos fundamentais a
garantia da formao deste lquido. Assim, importante trabalhar com os conceitos de
combinao de matrias-primas a fim de garantir que este lquido seja formado, e em
volume compatvel com as necessidades do processo. De uma forma geral, deve-se
garantir que a temperatura de sinterizao seja superior temperatura de reaes
invariantes associadas formao deste lquido, como so os pontos eutticos e peritticos.
Estas anlises podem ser desenvolvidas atravs do uso de diagramas de equilbrio. Um
exemplo clssico pode ser observado na anlise do diagrama binrio Al2O3-SiO2 (Figura
2.5). Esta anlise importante tambm para a previso do volume de fase lquida formada.

Figura 2.4 - Curva, esquemtica, de variao da densidade em funo do tempo de

sinterizao. Indicao das etapas do processo de sinterizao por fase lquida
[RANDALL, 1985].
12

Tambm devem ser consideradas as caractersticas de solubilidade da fase slida no

lquido e vice-versa. Em geral a solubilidade da fase slida no lquido muito superior,
fato que explica porque a fase lquida no uma fase transiente, ou seja, que desaparece
em um determinado ponto do processo[RANDALL, 1996].
Alm de favorecer a formao de fase lquida fundamental garantir que as
caractersticas de interao entre fase lquida e fase slida sejam adequadas, ou seja, devese evitar fenmenos como a segregao entre fases. Para isso faz-se necessrio considerar a
existncia de compatibilidade entre as duas fases, o que pode ser diretamente associada aos
conceitos de energia de superfcie na interface slido-lquido, assim como a energia de
superfcie nas interfaces lquido-vapor, e slido-vapor.

Figura 2.5 - Diagrama de fase binrio, que mostra a composio e a temperatura

associada com a sinterizao por fase lquida [SEGADES, 1987]

Combinaes de fase lquida e fase slida que apresentam compatibilidade so

aquelas em que existe boa molhabilidade do lquido sobre a fase slida. Esta molhabilidade
13

depende da baixa energia superficial lquido-slido em comparao com a energia

superficial vapor lquido e vapor slido. A Figura 2.6 representa esquematicamente
condies de interao lquido-slido que apresentam baixa molhabilidade e elevada
molhabilidade, sendo que esta eficincia na molhabilidade pode ser representada atravs do
ngulo formado na interface slido lquido, conhecido como ngulo de contato, ou ngulo
de molhamento.

Molhamento
Eficiente
(a)

Slido

Molhamento No
Eficiente

(b)

Figura 2.6 - Representao de condies de molhamento slido lquido. (a) boa

molhabilidade (b) baixa molhabilidade [RANDALL, 1996]

O ngulo de contato pode ser relacionado com a energia de interface slido-lquido

(sl), slido-vapor (sv) e lquido-vapor (lv), como representado na equao 2.1, sendo
que a boa molhabilidade garantida quando a equao 2.2 satisfeita. Em outras palavras
um espalhamento do lquido sobre um slido est associado a baixa energia para a
combinao de interfaces, slido-lquido e lquido-vapor, quando comparado com a
interface slido-vapor.

SV = SL + LV cos

SV > SL + LV

Equao (2.1)
Equao (2.2)

14

Impurezas superficiais alteram o comportamento no processo de molhamento,

modificam os valores de tenso superficial e afetam o comportamento de espalhamento do
lquido sobre as partculas slidas. Este efeito acelera o processo de acomodao das
partculas, agindo diretamente sobre a cintica do processo, sendo que pequena quantidade
de elementos com um carter aditivo j podem ser responsveis por um aumento
significativo no molhamento. Por outro lado, altas temperaturas reduzem o ngulo de
molhamento, uma vez que aumentam a solubilidade do material [RANDALL, 1996]. Desta
forma, a definio de parmetros como temperatura de sinterizao e grau de pureza das
matrias-primas tm papel fundamental no comportamento de sinterizao dos materiais,
de modo particular por sua influncia na caracterstica associada a molhabilidade.
A boa molhabilidade entre as fases refletida no espalhamento que o processo
cintico de fluxo da fase lquida sobre a fase slida. Este muito importante para a
formao da parcela inicial de fase lquida responsvel pela sinterizao e dependente
tambm da solubilidade entre a fase lquida e a slida [RANDALL, 1996].
Um sistema de interesse prtico de como um elemento agindo como aditivo ou a
simples presena de uma impureza afetam o molhamento pode ser observado na
sinterizao por fase lquida no Fe-Cu, especialmente com a adio de carbono. A fuso
inicial induz o inchamento da estrutura. Isto ocorre porque o cobre lquido penetra no
contorno de gro. Aps um certo tempo, grandes partculas de ferro fazem com que ocorra
uma diminuio da penetrao de cobre no contorno de gro. Este fato pode ser observado
pela reduo do inchamento do mesmo.
O efeito de molhamento entre fase slida e fase lquida pode ser influenciado pelo
comportamento da solubilidade do lquido no slido e vice-versa, e esta depende da
migrao entre os componentes, e limitada pela saturao do sistema. A alta solubilidade
lquida no slido leva-nos para a transio da fase lquida, considerando o inchamento
durante a sinterizao. Alternativamente a elevada solubilidade do slido no lquido
favorece a densificao. Estes dois comportamentos diferenciados so apresentados na
Figura 2.7
O comportamento de molhamento pode ser tambm influenciado pelo volume de
fase lquida presente, representado na Figura 2.8. Volumes menores de fase lquida
resultam em interface slido lquido descontnua, o que no ocorre para volumes de fase
lquida maior.

15

(a)

(b)

Figura 2.7 - Contraste entre o molhamento e a formao do poro com a densificao do

material para o caso de (a) elevada solubilidade do slido no lquido e (b) elevada
solubilidade do lquido no slido [RANDALL, 1996].

(b)

(a)

Figura 2.8 - Representao esquemtica da interface lquido slido em contorno de

gro. (a) volume reduzido de fase lquida; (b) volume elevado de fase lquida
[RANDALL, 1985]
A solubilidade influenciada pelo tamanho das partculas, onde gros menores tm
maior solubilidade que gros maiores, , portanto, um critrio que influi diretamente sobre
16

a reprecipitao da soluo, o coalescimento do gro e as mudanas dimensionais que

ocorrem durante o processo de sinterizao. Desta forma, influem diretamente sobre as
caractersticas microestrutuais finais do material cermico.
Durante a sinterizao por fase lquida, o lquido formado flui atravs de efeitos de
capilaridade, com maior facilidade entre as porosidades menores do que entre poros
maiores. Assim, os poros pequenos so mais facilmente preenchidos pela fase lquida
durante o processo de sinterizao, o que justifica a maior eficincia de sinterizao para
componentes constitudos por partculas menores, sendo que o uso de ps mais finos
favorece a sinterabilidade por outros fatores, como a maior rea de interface slido-lquido.
Para o molhamento lquido a fora de capilaridade atrativa e aproximadamente
igual a

5 LS D , onde D representa o dimetro aproximado do gro. Esta fora tenta

minimizar a separao entre as partculas slidas, pois o baixo ngulo de contato faz com
que ocorra uma fora atrativa entre as partculas (Figura 2.9 a). Este efeito de atrao entre
partculas elevado quando o volume de fase lquida aumenta.
Alternativamente, quando no se tem o molhamento efetivo do lquido, ou quando
o ngulo de contato elevado, o mesmo causa a separao das partculas (Figura 2.9 b).
Para lquidos que apresentam baixa molhabilidade sobre o slido, existe uma
distncia de equilbrio entre as partculas slidas, sendo este espao ocupado pelo lquido.
A magnitude desta separao de equilbrio aumenta quando temos maior ngulo de contato
e maior parcela de lquidos. A diminuio ocorre com a diferena nos tamanhos das
partculas.

17

Figura 2.9 - Efeito das duas extremidades do ngulo de contato. Onde (a) corresponde
a um bom molhamento e um baixo ngulo de contato e (b) corresponde a um
ineficiente molhamento com um alto ngulo de contato [RANDALL, 1996]

2.3.3 - Microestruturas de materiais cermicos sinterizados

Todos os pontos discutidos at o momento podem ser utilizados para explicar o
comportamento de sinterizao em materiais cermicos, uma vez que a eficincia de um
processo de sinterizao, seja na presena ou na ausncia de fase lquida, pode ser
determinada por medidas de variao da densidade relativa do material e tambm atravs
da anlise microestrutural resultante do processo. Pode-se considerar que existe uma
grande diversidade de materiais que so obtidos por processos de sinterizao, sendo que a
microestrutura destes podem fornecer informaes preciosas sobre as condies de
sinterizao e sobre os mecanismos envolvidos na mesma. Alguns parmetros
microestruturas que podem ser avaliados so:
Volume de cada fase presente: A formao da microestrutura de um material tem
como base a possibilidade de coexistncia de trs fases durante a sinterizao, o slido, o
lquido e o poro (considerado como uma fase). Cada uma destas fases ocupa uma frao no
volume total, denominada por Vs, Vl e Vp respectivamente. Para que a sinterizao por fase
18

lquida ocorra de maneira efetiva, diversas variveis devem ser consideradas, incluindo: a
relao entre slido e lquido, a possibilidade de reatividade entre slido e lquido, a
solubilidade entre as fases. Todos estes parmetros podem ser avaliados pela variao da
relao de volumes destas trs fases.
Volume, formato e disposio de poros na microestrutura: A presena de poros
uma caracterstica microestrutural de materiais cermicos, e sua origem pode estar
associada a diferentes fatores ligados s etapas do processamento dos materiais. Essa
porosidade pode ser resultante de sinterizao incompleta, quando a temperatura ou o
tempo de permanncia so inferiores aos necessrios para a completa densificao. Os
poros podem ser classificados em poros abertos e poros fechados, sendo que os tipos de
porosidade, alm do tamanho, posio e formato, so fundamentais para definir
propriedades como resistncia qumica, resistncia fratura e resistncia ao choque
trmico. Assim, fundamental determinar no s o volume de poros presentes ou
porosidade do material, como tambm as caractersticas dimensionais e morfolgicas dos
mesmos [BERGERON, 1984].
A presena de porosidade aberta e poros interligados so indicativos de
temperaturas de sinterizao baixas, que resulta em baixo volume de fase lquida, e pode
ser explicado pela anlise do processo de sinterizao. O controle da porosidade durante o
processo de sinterizao por fase lquida pode ser considerado com base nas diferentes
etapas do processo de sinterizao. Nos estgios iniciais da sinterizao no existe o efeito
no volume dos poros, podendo ocorrer apenas no formato dos poros. Alteraes podem
ocorrer a partir do momento em que a fase lquida comea a ser formada. Deste ponto em
diante, a reduo da porosidade e a eliminao de poros abertos ocorrem em funo do
rearranjo das partculas por efeito de fluxo viscoso. Este efeito influenciado pelo volume
de fase lquida, e suas caractersticas dependem dos parmetros associados a molhabilidade
e solubilidade entre as fases lquidas e slidas.
A posio dos poros na microestrutura tambm pode ser fonte de informao sobre
o comportamento de sinterizao do material. Estes poros podem estar situados no
contorno de gro, ou no interior dos gros. Poros situados no interior dos gros
dificilmente so eliminados na sinterizao e so indicativos de descontrole no processo de
sinterizao e neste caso do crescimento exagerado de gros.

19

Durante a sinterizao, alm da densificao, pode ocorrer o efeito de crescimento

de poros. Este efeito ocorre para tempos e temperaturas de sinterizao elevados, e podem
ser estudados atravs da anlise do ngulo diedral e do nmero de gros que circundam os
poros [CHIAVERINI, 1992].
Por fim, a porosidade resultante em um material sinterizado, pode ser proveniente
de falhas no processo de empacotamento durante a conformao (Figura 2.10). Exemplos
destes aspectos so a presena de porosidade resultante da aglomerao de ps-finos ou a
porosidade resultante da aglomerao de aditivos que no so adequadamente eliminados
nos estgios iniciais do tratamento trmico.

2000x
Figura 2.10 - Microestruturas de materiais sinterizados com formao de porosidade
decorrente de falhas na conformao [KINGERY, 1997].

ngulo diedral: O ngulo dietral o ngulo na interface entre a fase lquida

formada e o contorno de gro slido. Este parmetro importante para a anlise
microestrutural de materiais policristalinos sinterizados, j que pode ser associado s
tenses superficiais slido-lquido e slido-slido atravs do balano energtico.(Equao
2.3).

2 SL cos = ss
2
20

Equao (2.3)

No h ngulo dietral quando tem-se slidos amorfos, pois nestes no existe

contorno de gro. Por outro lado, como o ngulo dietral caracteriza a relao de energia
interfacial SL e SS, pode ser usado como parmetro para justificativa do formato da
interface entre os gros. A Figura 2.11 apresenta o esboo do formato da fase lquida
formada na juno entre trs gros slidos, em funo do ngulo dietral, e que refletido
na microestrutura [RANDALL, 1996].

Figura 2.11 - Efeito do ngulo dietral na forma do lquido na interseo de trs gros
para ngulos variando de 0 at 180 [RANDALL, 1996].
Quando o ngulo dietral 0, significa que a relao entre as energias de interface
slido-slido e slido-lquido se aproxima de 2 como representado na Figura 2.12. Se a
relao entre as energias maior do que dois, o ngulo dietral 0 e o lquido penetra no
contorno de gro. Por outro lado, quando a relao entre as energias de interface
pequena, a penetrao do lquido no contorno de gro desfavorvel. Neste caso a
densificao pode ser inibida.

21

Relao

de

energia

Figura 2.12 - Diagrama representativo de como o ngulo diedral varia com a taxa de
energia superficial Slido-Slido para Slido-Lquido [RANDALL, 1985].

Geralmente, a densificao por sinterizao de fase lquida associada com

pequenos valores de ngulo de contato e diedral. O ngulo diedral tende a mudar durante a
sinterizao em virtude das mudanas qumicas que ocorrem no lquido. O efeito de
soluo durante o espalhamento lquido diminui a energia interfacial slido-lquido e fica
abaixo do valor de equilbrio. Depois que a reao interfacial completada, o sistema
tende a atingir o equilbrio de energia interfacial e ngulo diedral.
Formato e tamanho dos gros: Durante o processo de sinterizao, alm da reduo
da porosidade e mudana do formato e distribuio dos poros, ocorre o crescimento de
gros que tem efeito significativo sobre a microestrutura final.
Durante o aquecimento acontece o crescimento de gro, que resulta tambm na
variao da distribuio do tamanho de gros que forma a microestrutura. Este processo
tem como fora motriz a reduo da energia de interface por unidade de volume. J a
variao na distribuio de tamanhos de gros acentuada quando ocorre o fenmeno de
crescimento anormal, ou descontrolado de gros [KINGERY, 1997]. Este efeito
22

indesejado e ocorre quando alguns gros maiores sofrem crescimento descontrolado, em

velocidade bastante superior a do crescimento de gros pequenos.
O crescimento desordenado de gros ocorre predominantemente no estgio final da
sinterizao, em temperaturas e tempos maiores, e tem grande importncia quando se
deseja alcanar elevadas densidades [IL-JOON, 1997], j que o crescimento anormal de
gros resulta no encapsulamento de poros no volume dos gros e esta porosidade
dificilmente eliminada (Figura 2.13)

11
Figura 2.13 - Microestrutura da alumina sinterizada com presena de porosidades no
contorno de gro e dentro dos gro, decorrente do crescimento anormal de gros
[KINGERY, 1997].
Diversos autores estudaram a possibilidade do uso de dopantes no controle do
crescimento desordenado de gro [YOSHIDA, 2005], atravs da influncia destes dopantes
no comportamento de difuso e no efeito sobre a velocidade de deslocamento do contorno
de gros. O controle deste fenmeno tem efeito direto no comportamento dos materiais em
diferentes aplicaes.
2.3.4 - O uso de aditivos como Dopantes
A utilizao de dopantes em materiais cermicos tem um papel fundamental na
densificao destes, como no caso de dopantes usados na densificao da alumina. A
densificao da alumina influnciada pelo uso de dopantes, que agem diretamente na
difusividade do contorno de gro, e promove assim uma maior densificao, ou, por outro
23

lado, inibindo esta. A densificao ineficiente ocorre quando o dopante utilizado age como
um retardador da difusividade no contorno de gro do material. Materiais como: xido de
mangans (MnO), xido de magnsio (MgO), xido de titnio (TiO2), xido de platina
(PtO2) , xido de estrncio (SrO), xido de zircnio (ZrO2), xido de sdio (Na2O), xido
de silcio (SiO2) e alguns terras raras, so normalmente utilizados como dopantes para o
material cermico alumina. importante salientar que em certos casos, estes materiais no
agem como dopante.
Segundo o estudo realizado por Yoshida et al [2005], no qual aluminas foram
dopadas com MnO e PtO2, mostraram que a difusividade no contorno de gro foi
acelerada, promovendo desta forma uma maior densificao do material de
aproximadamente 99% da terica. Por outro lado, quando foram adicionados os dopantes
SrO e ZrO2 a difusividade foi retardada, e estes materiais agiram como inibidores o que
trouxe prejuzo a densificao.
Ctions dopantes divalente e tetravalente melhoram a difusividade da alumina, pois
estes so responsveis pela formao de lacunas de ctions e nions respectivamente. No
entanto Sr e Zr suprimem a difusividade. Devido a este fato, o efeito do dopante no pode
ser explicado apenas pela valncia inica do ction dopante. Dopantes com menor nvel de
energia, melhoram a difusividade do contorno de gro.
Louet et al [2005] relatou que a adio de Na2O desacelera a densificao da
alumina, mas por outro lado apresenta um efeito positivo no controle do tamanho de gro;
que resulta em uma. O contrrio ocorre quando adicionado a alumina o SiO2; este no
altera a densificao do material de forma significativa, mas sua adio

leva o um

crescimento anormal no tamanho do gro, o que prejudica as propriedades mecnicas do

material final.
Dentre os dopantes o xido de magnsio possui importncia fundamental na
sinterizao da alumina, pela sua eficiencia no controle do crescimento exagerado de
gros. Esse crescimento exagerado dos gros gera defeitos, que posteriormente ir diminuir
as propriedades mecnicas do material produzido [LOUET, 2005] [CHIANG, 1997].
No estudo desenvolvido por Kaysser et al [1987], foram avaliadas as possibilidades
de diferentes impurezas serem combinadas com alumina, com o objetivo de observar a
relao entre a presena de impureza, a formao de fase lquida e a morfologia dos gros
formados, (considerou o uso de MgO e anortita, adicionados em propores no superiores
a 1% em peso.
24

O MgO foi utilizado com base em informaes da literatura que

atribuem

presena do xido a formao de gros mais isotrpicos, o que inibe o crescimento

anormal dos gros, como mencionados anteriormente. A anortita foi considerada por
apresentar um euttico a 1550C, na presena de 8% de Al2O3.
Os resultados obtidos por sinterizao a 1800C em atmosfera controlada
mostraram que a cintica e morfologia dos gros dependem do controle da presena de fase
lquida e quantidade desta.
2.3.5 - O uso de aditivos para formao de fase lquida
O uso de aditivos que favorecem a formao de fase lquida foram estudados por
diversos autores que consideraram a possibilidade de utilizao de diferentes xidos ou
combinao de xidos para garantir a formao desta fase.
Como pode ser encontrado na literatura, a principal concluso obtida de que
existe uma quantidade ideal de cada aditivo a ser utilizada em uma determinada
temperatura que garanta, desta forma, a mxima densificao e que quanto maior a
temperatura menor a quantidade de aditivos necessria. Kaysser et al [1987] afirmam
tambm, que quanto maior o teor de fase lquida presente durante a sinterizao menor
possibilidade de utilizao dos materiais sinterizados em aplicaes estruturais. Entretanto
estes materiais podem ser efetivamente empregados em condies que exijam elevada
resistncia abraso.
Neste contexto, Acchar [2003] estudou o uso de xidos de titnio e mangans,
combinados, para promover a sinterizao por fase lquida em alumina. Os resultados
mostraram que abaixo de 1400oC, na presena destes xidos, possvel a sinterizao de
alumina, sendo que o incio da formao da fase lquida deve ocorrer em temperaturas
prximas a 1300oC.
Um nmero considervel de trabalhos associados sinterizao por fase lquida
est direcionado ao desenvolvimento de porcelanas [ZANELLI, 2003]. No estudo de
materiais cermicos, a composio qumica, na forma de xidos, um parmetro
importante no desenvolvimento de materiais. Entretanto essa anlise s tem valor quando
acompanhada da anlise das fases formadas a partir da interao destes xidos e das
caractersticas microestruturais desenvolvidas em funo das condies de processamento
consideradas.

25

Na definio da composio a ser estudada importante a avaliao prvia das

fases de interesse, de acordo com as propriedades de interesse do produto e das condies
de processamento desejadas. Neste caso foram avaliadas possibilidades de composio
considerando o sistema MgO-Al2O3-SiO2-CaO. Neste sistema foi considerado o xido de
alumnio como componente majoritrio sendo a combinao MgO-SiO2-CaO considerada
como uma combinao que permite a formao de fase lquida. Para facilitar a anlise e
escolha das combinaes de matrias-primas foram considerados diagramas de equilbrio
das combinaes deste quatro xidos.
Cermicas do sistema MgO-Al2O3-SiO2 - Este sistema de considervel
importncia para a indstria cermica, visto que muitos produtos comerciais so baseados
neste diagrama. Ele construdo com base nos diagramas binrios Al2O3-MgO, SiO2-MgO
e Al2O3-SiO2, muito utilizados pela indstria de refratrios. A combinao destes xidos
permite a formao de fases como mulita e espinlio (Figura 2.14). O primeiro muito
empregado pela indstria de refratrios e o segundo que pode ter seu uso associado ao
desenvolvimento de substratos para circuitos eltricos. Outras possveis fases so o
periclsio a forsterita e a enstatita. A forsterita usada como revestimento para fornos
devido a sua estabilidade volumtrica e resistncia a altas temperaturas. A enstatita,
encontrada em isolantes eltricos, pode ser apresentada em trs formas cristalinas distintas,
dependendo da temperatura e pode ser encontrada na forma de enstaita a baixas
temperaturas e protoenstatita em temperaturas elevadas, enquanto a protoenstatita pode ser
transformada em uma forma metaestvel chamada de clinoenstatita.
A combinao dos trs xidos deste sistema resulta na formao de cordierita,
material utilizado para desenvolver isolantes eltricos para temperaturas elevadas, que
apresenta boa resistncia ao choque trmico em funo de seu reduzido coeficiente de
expanso trmico. As composies da cordierita e da ensteatita encontram-se no diagrama
em uma regio onde a inclinao da superfcie lquidos bastante acentuada, o que
ocasiona drsticas redues da temperatura de fuso e pequenas alteraes de composio.
Da mesma forma, pequenas variaes de temperatura no aquecimento deste material
resulta em grandes variaes no volume de fase lquida formada.
Na produo de cordierita e ensteatita so geralmente utilizados argilas, talco e
carbonato de magnsio [NORTON, 1988], uma vez que estas matrias-primas apresentam

26

teores de xidos alcalinos que podem influenciar no aumento do volume de fase lquida
formada.

Figura 2.14 - Diagrama ternrio MgO-Al2O3-SiO2 [VAN VLACK, 1973]

Cermicas do sistema CaO-Al2O3-SiO2 - Este sistema ternrio tem como base os

diagramas binrios Al2O3-CaO, SiO2-CaO e Al2O3-SiO2, tambm utilizado pela indstria
de refratrios, tanto na produo de cermicas refratrias, como no controle da interao
entre refratrios e escrias.
A combinao destes xidos permite ainda a formao da fase mulita, pela
combinao dos xidos de silcio e alumnio. Surge, entretanto a possibilidade de formao
da wolastonita, Pseudowolastonita e Rankinita.
Diversas fases podem ser formadas na combinao de silcio e clcio, conhecida
por silicatos clcicos. Estas fases so muito estudadas no desenvolvimento de clinquer que
empregado na composio de materiais cimentcios. Estes silicatos so os grandes
27

responsveis pela hidratao e endurecimento da pasta cimentcia [TAYLOR, 1990]. A

combinao entre xidos de clcio e alumnio pode resultar na formao de fases
importante para o desenvolvimento de cimentos silico aluminosos, utilizados pela indstria
de refratrios. A combinao dos trs xidos deste sistema pode levar a formao de
Ghelenita e anortita, sendo que a anortita amplamente empregada por ser uma fase de
elevada dureza e estabilidades qumica e trmica.
Assim, neste sistema ternrio podem ser representadas as composies qumicas de
diversos materiais como vidros, porcelanas, cimentos refratrios (silico-aluminosos) e
cimentos comuns, a base de clinquer. Estas composies podem ser representadas em
diagramas ternrios como o apresentado na Figura 2.15.

Figura 2.15 - Diagrama representativo das composies de diferentes materiais

cermicos obtidos com base na combinao de CaO-SiO2-Al2O3 [EMILIANI, 1999].

28

Cermicas do sistema CaO-MgO-SiO2 - Este sistema ternrio tem como base os

diagramas binrios MgO-CaO, SiO2-CaO e MgO-SiO2, tambm utilizados pela indstria
de refratrios (Figura 2.16). A combinao destes xidos permite ainda a formao das
fases wolastonita, Forsterita, enstatita e Rankinita, citadas anteriormente. Alm destas
fases, podem ser obtidas as fases Diopsita, Akermanita e Mervinita.
O sistema composto por diferentes pontos invariantes, como apresentado na
Figura 2.16, sendo que a menor temperatura de ponto invariante de 1320 C para
composio contendo 30,5% em peso de CaO e 61,5% em peso de SiO2. Este sistema
ternrio muito utilizado tambm na rea de materiais refratrios e ser utilizado neste
trabalho, como base para a definio das composies a serem consideradas, na
perspectiva de que estes trs xidos atuaro como base para a formao da fase lquida.

Figura 2.16 - Diagrama ternrio MgO-CaO-SiO2 [VAN VLACK, 1973].

29

2.4 - Matrias-prima
Para o desenvolvimento deste trabalho, no qual se propem a obteno de
cermicas aluminas com alta densidade, a partir de temperaturas de sinterizao inferiores
a 1600oC foram utilizadas as matrias-primas descritas abaixo.
2.4.1 - Alumina
Na presente pesquisa foram utilizadas duas aluminas comerciais com caractersticas
diferentes, a alumina APG e a alumina A1000SG, sendo ambas aluminas calcinadas. As
aluminas calcinadas so materiais brancos, de natureza policristalina e designadas
quimicamente como xido de alumnio Al2O3, so classificadas primeiramente pelo seu
contedo de soda e grau de calcinao e podem ser comercializadas nas verses no
modas, modas e supermodas, de acordo com os requisitos de cada aplicao em
particular.
A alumina APG, utilizada nesta pesquisa, possui quantidade de soda intermediria
Na2O <0.15%; rea superficial < 1,4 m2/g nas verses no modas e uma rea superficial <
2,0 m2/g na verso moda. Esta caracterizada por sua consistncia fsico-qumica, sua boa
molhabilidade, elevada pureza, alta resistncia eltrica e condutividade trmica elevada.
Esta alumina amplamente empregada em diferentes setores industriais, com custo inferior
ao da alumina A1000SG, que tambm foi empregada neste trabalho.
A alumina A1000SG foi utilizada nesta pesquisa como fonte de comparao.
Apresenta uma rea superficial de 8,4 m2/g. A pureza desta alumina comercial de
99.82%. Em funo destas caractersticas a alumina A1000SG reativa e apresenta
eficincia de sinterizao superior alumina APG.
A tabela abaixo relaciona algumas das caractersticas apresentadas por estas
aluminas.

30

Tabela 2.1 - Propriedades das aluminas empregadas no desenvolvimento do trabalho

Propriedade

Unidade

APG

A1000SG

rea superficial

m2/g

<1,4

8,4

Massa Especfica

g/cm3

3,95

Ponto de fuso

2000

Umidade mxima

0,5

Densidade solta

g/cm3

0,5

Densidade compactada

g/cm3

1,2

2000
0,5
1,4

2.4.2 2.4.3 - Caulim

O Caulim formado essencialmente pela caulinita, e apresenta em geral cor branca
ou quase branca, devido ao baixo teor de ferro. um dos minerais mais importantes e
provavelmente um dos seis mais abundantes do topo da crosta terrestre (profundidade at
10metros) [BALANO MINERAL BRASILEIRO, 2001].
Entende-se por caulim, o material formado por um grupo de silicatos hidratados de
alumnio, principalmente caulinita e haloisita. Tambm podem ocorrer os minerais do
grupo da caulinita, a saber: diquita, nacrita, folerita, anauxita, colirita e tuesita. Alm disso,
caulim sempre contm outras substncias sobre a forma de impurezas, composto, de modo
geral, de quartzo, palhetas de mica, gros de feldspato, xidos de ferro e titnio, etc. A
frmula qumica dos minerais do grupo da caulinita Al2O3.mSiO2.nH2O, onde m varia de
1 a 3 e n de 2 a 4 [BALANO MINERAL BRASILEIRO, 2001].
Embora o mineral caulinita (Al2O3.2SiO2.2H2O) seja o principal constituinte do
caulim, outros elementos, alm do alumnio, silcio, hidrognio e oxignio, acham-se
geralmente presentes.
A tabela abaixo apresenta algumas caractersticas deste material.

31

Tabela 2.2 - Propriedades dos caulins [BALANO MINERAL BRASILEIRO, 2001].

Propriedade
Granulometria
Cristalinidade

Grosseiro quando comparado com outros

argilas
Estrutura com lamelas hexagonais bem
cristalizadas

Densidade real

2,6 g/cm3

Ponto de fuso

Entre 1650 e 1775o.C

Resistncia
Mecnica
Plasticidade

Baixa em relao a outras argilas

Menor plasticidade que outras argilas

Suas principais aplicaes, atualmente, so como: agentes de enchimento (filler) no

preparo de papel; como agente de cobertura (coating) para papel couch e na
composio das pastas cermicas. Em menor escala, o caulim usado na fabricao de
materiais refratrios, plsticos, borrachas, tintas, adesivos, cimentos, inseticidas, pesticidas,
produtos alimentares e farmacuticos, catalisadores, absorventes, dentifrcios, clarificantes,
fertilizantes, gesso, auxiliares de filtrao, cosmticos, produtos qumicos, detergentes e
abrasivos.
As reservas mundiais de caulim so bastante abundantes e de ampla distribuio
geogrfica. Porm, apenas quatro pases detem cerca de 95,0% de um total estimado de
aproximadamente 14,2 bilhes de toneladas: Estados Unidos (53,0%), Brasil (28,0%),
Ucrnia (7,0%) e ndia (7,0%).
O Brasil produziu cerca de 2,4 milhes de toneladas de caulim beneficiado em
2005, e estima-se chegar a 3,3 milhes de toneladas em 2010.
Neste estudo, o caulim ser utilizado como fonte de slica, o que vai tornar o
processo mais barato, sendo este um dos formadores de fase lquida, quando a ele
adicionados carbonato de clcio e xido de magnsio.
2.4.4 - Carbonato de Clcio
Carbonato de Clcio a substncia qumica de frmula molecular CaCO3. o
principal componente de rochas como os calcrios. Dentre os compostos formados a partir
do clcio, o carbonato de clcio o mais importante. Ocorre, na natureza, sob a forma de
32

lindos cristais incolores, dando origem ao mineral calcita. o principal constituinte de

prolas, corais e a maioria das conchas marinhas. O mrmore uma forma microcristalina
do carbonato de clcio. Tem caractersticas alcalinas ( um sal com caractersticas bsicas,
e possui pH alto quando em soluo aquosa), e resultado da reao do xido de clcio
com dixido de carbono.
Na natureza, os minerais de carbonato de clcio so encontrados sob duas formas
cristalinas:

Aragonita uma forma cristalina, semelhante a calcita, constituda de carbonato de

clcio. muito menos estvel e mais solvel em gua que a calcita. A aragonita
normalmente verificada quando seus cristais apresentam a forma ortorrmbica.

Calcita um mineral com composio qumica CaCO3, e apresenta clivagem

ortorrmbico perfeita. muito mais estvel e menos solvel em gua que a
aragonita, verificada quando seus cristais apresentam a forma rombodrica ou
trigonal.
O carbonato de clcio utilizado como fornecedor de uma das matrias-primas

formadoras da fase lquida que o xido de clcio. Isto acontece quando se faz a
calcinao desta substncia qumica em fornos com temperatura de aproximadamente
900C.
O carbonato de clcio pode ser obtido atravs do beneficiamento de rochas
calcrias e tambm atravs da maioria dos materiais calcrios retirados dos mares.
Desta forma, a malacocultura, cultivo de mexilho, ostras e vieira, um grande
fornecedor desta matria-prima, principalmente porque no Brasil, a ostra consumida
exclusivamente viva, o que gera uma grande quantidade de cascas de ostras em
restaurantes e locais prximo de seu cultivo.
O Estado de Santa Catarina o lder nacional na produo de ostras, sendo que o
municpio de Florianpolis responsvel por 83,3% desta produo. A espcie cultivada
a ostra japonesa (Crassostrea gigas), devido a sua boa adaptao s condies climticas
e geolgicas [CENTRO NACIONAL DE TECNOLOGIAS LIMPAS SENAI/RS
2005].
A concha da ostra composta basicamente por carbonato de clcio. Pesquisas
mostram que mais da metade das conchas do produto consumida em restaurantes so
33

dispostas de forma inadequada, produzindo impactos ambientais, ou utilizadas em

atividades que agregam pouco valor ao resduo. Entretanto, a casca da ostra pode ser
empregada como matria-prima para diversos fins, e ainda possvel agregar valor a este
resduo e promover a preveno do meio ambiente [CENTRO NACIONAL DE
TECNOLOGIAS LIMPAS SENAI/RS 2005]..
Com o objetivo de se reduzir o custo da massa cermica final e de dar um destino
ecologicamente correto ao resduo (casca de ostra) que se props a substituio do
produto qumico indstrial carbonato de clcio pelo p da casca de ostra.
2.4.5 - xido de Magnsio
A frmula molecular deste material MgO e antigamente recebia o nome de
magnsia. A suspenso de xido de magnsio em gua usada em medicina, conhecida
como leite de xido de magnsio, utilizado como neutralizante da acidez estomacal e
laxativo.
O xido de magnsio utilizado como mais um dos formadores de fase lquida
neste estudo. Geralmente, na cermica branca como a alumina, usado como controlador
do crescimento de gro e por isso influncia muito na qualidade final do produto.

34