INTRODUCCIN

Soldadura por rayo lser (BPN) es un mtodo de unin cada vez ms

popular debido a su estrecha zona afectada por el calor, baja distorsin
y repetibilidad (Bachmann et al., 2012).
Ms recientemente, la soldadura lser diferente de acero de bajo
carbono (LCS) con el acero inoxidable (SS) se ha investigado con
aumento de la demanda en las industrias de automocin y de
generacin de potencia (Missori y Koerber, 1997).
La unin de estos metales plantea una serie de retos, sin embargo,
debido a las diferencias en las propiedades termo-mecnicas y
metalrgicas. La soldadura por lser de estos materiales es
significativamente influenciado por la composicin y la microestructura
del cordn de soldadura.
Los temas importantes con la unin de soldadura lser LCS-SS es la
transicin de austentica a las fases martensticas en la zona de fusin
(FZ) (Sun y Moisio, 1994) y la distribucin desigual de los elementos de
aleacin a travs de la soldadura (Jafarzadegan et al., 2013). Estos
problemas pueden resultar en un deterioro significativo en la ductilidad
de la soldadura y su rendimiento del servicio.
Hay una verdadera necesidad, por tanto, predecir y controlar la
transicin de fases en la soldadura dismil.
Recientemente Torkamany et al. (2012) reportaron el efecto del modo de
soldadura por lser diferente en la microestructura y comportamiento
mecnico de acero de bajo carbono y acero inoxidable austentico,
revel que el tamao de la zona de fusin y el porcentaje de dilucin de
acero de bajo carbono es altamente dependiente de la transicin del
modo de soldadura por lser desde la conduccin al ojo de la cerradura.
La resistencia a la traccin con muescas fuerza (NTS) de LBW dismiles
de acero al carbono y AISI 316 y fue investigado por Anawa y Hashmi
(2006), quien inform de que la resistencia a la traccin de la unin
disimilar puede ser controlada por la potencia del lser y la velocidad de
soldadura.
Marashi et al. (2008) estudiaron el comportamiento de falla de
diferentes puntos de soldadura de resistencia y lleg a la conclusin de
que el rendimiento mecnico de la unin soldada est muy influenciada
por las caractersticas de la zona de fusin.
Paventhan et al. (2011) reportaron el comportamiento de fatiga de una
unin disimilar de acero de bajo carbn-acero inoxidable soldada por

friccin, concluyendo que la formacin de una fase intermetlica es el

resultado de la difusin de elementos aleantes en la interfaz de
soldadura.
Sol y Moisio (1993) investigaron la soldadura por rayo lser de uniones
disimilares austenticos / ferrticos usando un alambre de relleno a base
de nquel y concluy que la dilucin de acero de baja aleacin es
sustancialmente influenciado por la microestructura final.
Li y Fontana (1998) investigaron la relacin entre la redistribucin de los
elementos y la microestructura de soldadura en la zona de fusin disimil
de AISI304L y AISI12L13. Ellos desarrollaron una tcnica para evitar el
agrietamiento de solidificacin y micro-fisuras en la zona de fusin.
Anawa y Olabi (2008) investigaron la LBW dismil de acero inoxidable y
acero bajo en carbono utilizando mtodos estadsticos e inform de que
la velocidad de soldadura y la potencia del lser tienen efecto
significativo sobre las caractersticas de cordn de soldadura. La
mayora de los estudios anteriores sobre la soldadura lser dismil, se
concentra en la optimizacin y el anlisis de los parmetros de
soldadura lser (Ranjbarnodeh et al., 2012a).
Hasta ahora, sin embargo, la importancia de las condiciones termofsicas en el bao de fusin de soldadura por lser disimilar (de acero al
carbono y acero inoxidable) no ha sido completamente investigado. En
particular, el mecanismo para el control de la dinmica del bao de
fusin y de dilucin, a fin de lograr una penetracin completa, una zona
de fusin homognea y una microestructura predominantemente
austentica requieren una cuidadosa consideracin.
En este trabajo se llev a cabo una investigacin experimental para
lograr una soldadura que es homognea y predominantemente
austentica controlando la dinmica del bao de fusin a travs de la
energa de puntos especficos y la alineacin del rayo. Se estudi el
efecto de los elementos de dilucin y de aleacin en resistencia de la
unin y se compar con el modelado numrico basado en formulaciones
de dinmica de fluidos computacional.

EXPERIMENTACIN
Los materiales de base utilizados en este estudio fueron de bajo carbono
(BS EN 10130) y el acero inoxidable austentico (AISI 316L) hojas con un
espesor de 0,9 mm, tales como los utilizados comnmente para
intercambiadores de calor en la industria planta de energa (KUPPAN,

2000). Las composiciones qumicas de los materiales de base se dan en

la Tabla 1.
En la Fig. 1 se ilustra la configuracin de soldadura a tope con lser. La
soldadura por lser se realiz utilizando un lser de onda continua de
CO2, con una potencia mxima de 1.2 kW. Se utiliz un conjunto de
boquilla de soldadura co-axial con una lente de distancia focal 63.3 mm
para enfocar el haz a la superficie de la pieza de trabajo a lo largo de la
costura de soldadura del acero bajo de bajo carbono-acero inoxidable. El
gas argn (99%) se utiliza para proteger el bao de fusin de la
oxidacin. La presin del gas y el dimetro del haz en la superficie de la
pieza se mantiene constante a 1.5 bar y 0.5 mm respectivamente. Para
cada condicin experimental, se produjeron tres series de muestras y en
orden aleatorio, con el fin de eliminar el efecto de los errores
sistemticos.
Puesto que la velocidad de soldadura tiene un efecto sustancial en la
caracterstica de cordn de soldadura (Li et al., 2011), la energa
aplicada a la zona de fusin disimil fue alterada sobre la base de la
velocidad de soldadura. Se utilizaron ensayos iniciales para evaluar la
gama de parmetros de soldadura factibles, con el objetivo de obtener
una penetracin total. Los parmetros de proceso utilizados para la
experimentacin se dan en la Tabla 2.
La cantidad de energa que se suministra a la pieza de trabajo juega un
papel importante en el ciclo trmico, la dinmica de fluidos y la
consiguiente microestructura de la zona de fusin, y se puede definir en
trminos de la energa de puntos especficos (SP) que est dada por
(Suder y Williams, 2012 ):

Donde P es la potencia del lser, D es el dimetro del haz del lser y V

es la velocidad de soldadura.
Una configuracin de empalme se utiliza para unir los metales dismiles,
el tamao de cada placa de metal fue de 50 mm 50 mm con 0,9 mm
espesores. Los bordes de la muestra se molieron para mantener la
precisin posicional y se limpian con acetona antes de la soldadura. Las
muestras metalogrficas se prepararon de acuerdo con las normas ASTM
E3-11 (ASTM, 2001). A fin de aclarar la microestructura de todo el
cordn de soldadura lser dismil, se utilizaron tres agentes de ataque. El
acero de bajo en carbono fue marcado usando el reactivo Nital (5%), el

acero inoxidable se marc usando de Kalling No 2 (5 g CuCl2, 100 ml de

HCl, 100 ml de etanol), y la zona de fusin fue marcado usando (cloruro
frrico 5 g FeCl3 , 50 ml de HCl, HNO3). El anlisis microestructural se
llev a cabo utilizando un microscopio ptico. Las muestras de tensin
con muescas, fueron preparadas de acuerdo con ASTM E8M-04 (ASTM,
2001), se utilizaron para evaluar la carga de rotura del cordn de
soldadura y un probador de dureza micro-Buehler KV400 se utiliz para
medir la dureza. Variacin composicional y la migracin de elementos
aleantes se analizaron usando un microscopio electrnico de barrido LEO
1530VP (SEM) equipado con un espectrmetro de energa dispersiva
(EDS).

RESULTADOS Y DISCUSIN
El rendimiento mecnico y el servicio de la unin dismil depende
fuertemente de la microestructura del cordn de soldadura. En la Fig. 2
se muestra una forma de cordn de soldadura tpica y la microestructura
observada en la soldadura por lser dismil del acero de bajo de carbono
al acero inoxidable (potencia = 500 W, velocidad de soldadura = 15
mm/s).
En las Fig. 2a y b ilustran la microestructura del material de base del
acero de bajo carbono y acero inoxidable, que es predominantemente de
grano austentico equiaxial () y de grano ferrtico (F) de tamao medio,
respectivamente. En la Fig. 2c se muestra el cordn de soldadura y la
Fig. 2d ilustra la nucleacin de grano fino equiaxial en la interfase metalmatriz de la zona de fusin. La zona de fusin es predominante de las
dendritas columnares, nucleadas en el lmite de la fusin, y crecieron
hacia el centro del bao fundido (opuesta a la direccin del flujo de
calor). La existencia de la estructura dendrtica es predominante debido
a la alta tasa de enfriamiento observado en la soldadura con lser del
bao de fusn (Torkamany et al., 2012).
Como se puede observar en la Fig. 2c, a pesar de la colocacin del haz
en el centro de la costura de soldadura, la forma de la zona de fusin es
asimtrica, y la zona afectada por el calor (HAZ) en el lado del acero de
bajo carbono tiene ms engrosamiento del grano en comparacin con el
acero inoxidable (Fig. 2e y f). Esto es debido a diferentes propiedades
termofsicas de los materiales originales. En la energa del punto
especfico de 17 J (Fig. 2c), la zona de fusin se ha formado de tal
manera que el acero inoxidable se ha fundido preferencialmente hacia
acero de bajo carbono. Esto se atribuye a la baja conductividad trmica
del acero inoxidable (en comparacin con el acero bajo en carbono), lo

que resulta en un rpido calentamiento y de una rpida fusin en el

inicio de la formacin del bao fundido (anteriormente el acero de bajo
carbono alcanza la temperatura de fusin) (Marashi et al. , 2008). El
tiempo necesario para aumentar la temperatura de la pieza Tref a la
temperatura de fusin se da por (Phanikumar et al., 2001):

Donde , K, C, Tm, Ta y q son la densidad del material, conductividad

trmica, calor especfico, temperatura de la soldadura, temperatura
ambiente y el flujo de calor del lser respectivamente. El uso de
propiedades de los materiales a temperatura ambiente, la Ec. (2)
muestra que el acero inoxidable alcanzar su temperatura de fusin 2,8
veces ms rpido que el acero de bajo carbono y por consiguiente,
puede contribuir ms a la formacin inicial bao de fusin. Como se
muestra en la Fig. 3, sin embargo, la conductividad del acero inoxidable
cambia significativamente alrededor de 1.550 C que puede resultar en
una variacin no lineal de la concentracin de aleacin y la relacin de
fundido en el cordn de soldadura.
En las Fig. 2e y F se muestra el HAZ en el acero inoxidable y el acero de
bajo carbono. Como se observa, el crecimiento de grano y la
recristalizacin se produce en el HAZ de acero inoxidable y en el acero
bajo en carbono. Dentro del rango experimental considerado, la anchura
del HAZ es significativamente ms estrecho en el acero inoxidable en
comparacin con el acero bajo de carbono debido a su baja
conductividad trmica (HAZ mximo 70m para el acero inoxidable y
400m para el acero de bajo carbono, respectivamente). Adems, se
observ que no hay transformacin de fase en el HAZ del acero
inoxidable ya que el acero inoxidable austentico no es transformable
(Torkamany et al., 2012).
En las Fig. 4a y b se muestra el perfil de la composicin qumica del
cordn de soldadura obtenido a partir del anlisis EDS. La concentracin
de los elementos de aleacin (cromo (Cr) y nquel (Ni)) disminuyen con
el aumento de la energa en puntos especficos. Esto se puede explicar
como un efecto de la dilucin del cordn de soldadura. La dilucin se
define como el porcentaje de contribucin del acero de bajo carbono en
la zona de fusin de soldadura, tal que la dilucin del 30% significa que
el metal de soldadura contiene 30% de acero de bajo carbono y 70% de
acero inoxidable. Las diluciones (D) de las muestras fueron

determinados en base de los elementos aleantes de la soldadura

(obtenido por el anlisis EDS) dada por (Banovic et al., 2001):

Donde Cfz, Cfm y Cs son las composiciones qumicas de la soldadura, del

acero de bajo carbono y acero inoxidable, respectivamente.
El promedio equivalente de cromo y niquel fueron calculados en base de
las equivalentes Schaeffler dadas por (Sol y Moisio, 1993):

Se estim el contenido de carbono de la soldadura dismil basado en la

dilucin media de la soldadura diferentes. El efecto de puntos
especficos de energa de los elementos aleantes y la consiguiente
dilucin se da en la Tabla 3 y en la Fig. 5 respectivamente. Como se
puede observar en la Fig. 5, la dilucin del acero de bajo carbono
aumenta en el cordn de soldadura con un incremento en la energa del
punto especfico. A medida que la dilucin del acero de bajo carbono
aumenta, debido a altas energas, la concentracin de Creq y Nieq como
principales elementos aleantes disminuyen (Tabla 3), mientras que se
incrementa la concentracin de carbono. A mayor temperatura, como
resultado de la alta energa del punto especfico, la conductividad
trmica del acero de bajo carbono disminuye, mientras que la
conductividad trmica del acero inoxidable incrementa. Esto resulta en
un mayor incremento de temperatura en el acero de bajo carbono y, por
consiguiente, una mayor dilucin del acero de bajo carbono (que tiene
un menor porcentaje en peso de cromo-nquel) en la zona de fusin. En
consecuencia, la concentracin de elementos aleantes que pueden
estabilizar la austenita o fases de ferrita disminuyen en la zona de fusin
y el metal de soldadura se transforma preferentemente a la fase
martenstica. La dilucin de acero de bajo carbono y su impacto en la
microestructura final tambin se analiz en trminos de dinmica de
fluidos del bao de fusin que se discutirn ms adelante en la seccin
de simulacin CFD.
La composicin de cordn de soldadura y la microestructura
correspondiente se predice en base a la composicin de la aleacin
(Tabla 3) y el diagrama de Schaeffler (Fig. 6), tal como se presenta en la
Tabla 4. El valor de la microdureza en la zona de fusin obtenido por el

experimento (Tabla 4) se ajusta con las microestructuras predichas.

Hubo un aumento significativo en los valores de dureza para la energa
del punto especfico igual o superior a 12,5 J que corresponde a la
formacin de la fase martensita y se atribuye a una dilucin mayor de
acero de bajo carbono. Una energa en el punto especfico mayor de 17J
resulta en una completa transformacin de fase martenstica en el
cordn de soldadura que no es ideal para aplicaciones que requieren
alta resistencia y buen comportamiento a la fatiga.
La imagen de microscopa ptica que se muestra en la Fig. 7 soporta la
microestructura predicha por el diagrama de Schaeffler y la prueba de
microdureza. Una microestructura predominantemente austenctica
(punto especfico de energa de 10 J), una microestructura duplex
(martenstica-austentica, con un punto punto de energa de 17 J) y
microestructuras totalmente martensticas (punto especfico de energa
de 50 J) se observaron en el cordn de soldadura para varios puntos
especficos de energa, y estos son mostrados en la figura 7a-c
respectivamente
La figura 8 representa la distribucin de la dureza del centro de la unin
(a lo largo del espesor) para un bajo, medio y alto valor del punto
especfico de energa. Los valores de la microdureza del cordn de
soldadura pueden ser un buen indicador de la homogeneidad del cordn
de soldadura.
Una soldadura no homognea puede conducir a concentraciones de
tensin, corrosin y posterior formacin de grietas.
Como puede verse en la figura a pesar del flujo de fluido convectivo
dentro del bao de fusin, hay una variacin de dureza significativa a
travs de la soldadura para un bajo punto de energa y viceversa. Esto
sugiere que el cordn de soldadadura no es homogneo para puntos
especficos de energa menores de 10 J. Esto es atribuido a la diferencia
de los coeficientes de la tensin superficial de los materiales en el bao
fundido y el bajo flujo de fluido convectivo resultando un aleacin no
homognea y una consecuente variacin en la dureza atravs de la
soldadura..

Un ensayo de traccin de muescas fue realizado en las muestras para

estudiar la influencia de la microestructura en el rendimiento de la
unin. EL ensayo de traccin con muescas fue realizado especficamente
para evaluar la fuerza o dureza de la soldadura

CONCLUSIONES
En este trabajo una investigacin experimental se realiz con el fin de
determinar los parmetros clave que
determinan la microestructura y las propiedades mecnicas de la unin
soldada por lser entre el acero de bajo carbono y el acero inoxidable
austentico.
Los resultados obtenidos de este trabajo son resumidos a continuacin:

Una microestructura predominantemente homognea y zona de fusin

bien mezclada, se produjo con un punto especfico de energa de ms
de 17 J para una junta de espesor de 0,9 mm.

La composicin de la zona de fusin puede ser contralada variando la

posicin del haz de lser

Una predominante zona austentica de fusin es obtenida con un

desplazamiento del haz de 0.2-0.4 mm hacia el
acero inoxidable. La variacin del haz hacia el acero de bajo carbono
produce una microestructura martenstica

Un modelo CFD de la dinmica del bao de fusin tiene confirmado los

hallazgos experimentales y
ofrece una buena visin de la deinmica del bao de fusin y la
homogeneidad del cordn de soldadura resultante

el trabajo muestra que es factible producir una unin soldada por lser
entre aceros de bajo carbono y aceros inoxidables
con excelentes propiedades mecnicas.Tambin es posible predecir los
parmetros del proceso empleando un modelo CFD aceduado.