Anda di halaman 1dari 38

BAB III

PENYELESAIAN KASUS
Bab ini adalah bagian khusus yang menjelaskan penyelesaian masalah
pada
pelaksanaan kerja praktek. Bab ini terdiri dari latar belakang, perumusan masalah,
tujuan penelitian, batasan masalah, landasan teori, metodologi penelitian sesuai
kasus yang diselesaikan, penyelesaian kasus berupa pengumpulan data dan
pengolahan data, serta analisis dan penutup

3.1

Pendahuluan
Pendahuluan berisikan latar belakang, perumusan masalah, tujuan

penelitian, dan batasan msalah pada penyelesaian masalah.


3.1.1

Latar Belakang
Persaingan pada industri manufaktur saat ini semakin ketat. Setiap

perusahaan dituntut untuk berusaha menjaga kestabilan kinerjanya agar dapat


bertahan dari persaingan yang kompetitif. Bahkan, untuk dapat mengungguli para
pesaingnya perusahaan meng-inginkan adanya peningkatan kinerja (performance)
pada setiap periode. Untuk itu, perusahaan perlu mengetahui sudah sejauh mana
kinerja perusahaan saat ini. Salah satu cara untuk menilai kinerja perusahaan
adalah dengan mengukur produktivitas perusahaan. Dengan mengetahui tingkatan
produktivitas pada periode tertentu, perusahaan dapat mengidentifikasi faktorfaktor penyebab menurunnya produktivitas dan mengevaluasi kinerjanya,
sehingga perusahaan dapat dengan segera mengambil keputusan untuk mengatasi
faktor tersebut.
Biro Produksi Indarung IV PT. Semen Padang, secara umum memiliki tiga
departemen, yaitu Raw Mill Departement, Kiln Mill Department dan Cement Mill
Department. Menurut data laporan kinerja Biro Produksi Indarung IV, departemen
Kiln Mill tahun 2013 dan tahun 2014, masih kurang optimal dalam memanfaatkan
sumberdayanya, hal ini dilihat dari hasil produksi klinker yang sering tidak
mencapai target RKAP.

Permasalahaan yang ada di Indarung IV tersebut, pengukuran


produktivitas akan menjadi informasi yang bermanfaat dalam menentukan titik
ukur bagi perusahaan untuk mengetahui sejauh mana keberhasilan yang telah
dicapai oleh perusahaan dalam memanfaatkan sumber daya yang tersedia untuk
menghasilkan output yang diharapkan, dan juga untuk mengetahui faktor-faktor
(kriteria) apa yang secara dominan mempengaruhi tingkat produktivitas
perusahaan Sehingga peneliti melakukan suatu penelitian untuk menilai kinerja
perusahaan dan mengidentifikasi faktor penyebab terjadinya ketidakstabilan
dalam mencapai target dan sasaran yang diharapkan oleh perusahaan. Penelitian
yang dilakukan yaitu pengukuran produktivitas menggunakan metode Objective
Matrix (Omax).
3.1.2

Rumusan Masalah
Mengukur produktivitas dari mesin kiln 4W1 dengan mempertimbangkan

beberapa kriteria yang berpengaruh terhadap produktivitas.


3.1.3

Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah :
1. Menganalisa produktivitas mesin kiln 4W1 indarung IV PT. Semen
Padang
2. Mengetahui kriteria yang paling berpengaruh dalam produktivitas
klinker dan kriteria yang harus diperhatikan dan diperbaiki guna
meningkatkan produktivitas.
3. Memberikan usulan dalam upaya peningkatan produktivitas.

3.1.4

Batasan Masalah
Batasan masalah dalam studi ini adalah :
1. Produktivitas yang diukur adalah mesin kiln Mill (4W1) Indarung 4.
2. Data historis yang digunakan adalah selama 2 tahun terhitung sejak
Januari 2013 Desember 2014
3. Kriteria produktivitas yang diukur sebanyak 6 kriteria.
4. Penelitian dilakukan hanya sampai tingkat pengukuran produktivitas
dan pemberian usulan perbaikan.

20

3.2

Landasan Teori
Berikut ini adalah penjabaran mengenai teori-teori pendukung dalam

penyelesaian masalah pengukuran produktivitas.


3.2.1

Pengertian Produktivitas
Istilah produktivitas pertama kali muncul tahun 1776 dalam naskah yang

disusun oleh Qusney dari Perancis. Namun filosofi dan keberadaan produktivitas
sudah ada sejak awal peradaban manusia di muka bumi ini. Makna dari
produktivitas adalah suatu upaya atau keinginan manusia untuk selalu
meningkatkan kualitas hidupnya dengan menggunakan sumber daya sekecil
mungkin. Penerapan aliran produksi yang searah dan lancar maupun penanganan
beberapa proses sekaligus sangat berguna bagi penyempurnaan produktivitas
kerja, kualitas, waktu penyerahan produksi, tingkat persediaan, dan pemanfaatan
ruang (Suzaki, 1987). Produktivitas tidak sama dengan produksi tetapi produksi,
performasi kualitas, hasil-hasil merupakan komponen dari usaha produktivitas.
Dengan demikian, produktivitas merupakan suatu kombinasi dari efektifitas
dengan
efisien (Gasperz, 1998).
3.2.2

Metode Objective Matrix (OMAX)


Objective Matrix (OMAX) adalah suatu sistem pengukuran produktivitas

parsial yang dikembangkan untuk memantau produktivitas disetiap bagian


perusahaan dengan kriteria produktivitas yang sesuai dengan keberadaan bagian
tersebut (objective). Model ini dikembangkan oleh Dr. James L. Riggs
(Department of Industrial Engineering di Oregon State University). OMAX
diperkenalkan pada tahun 80an di Amerika Serikat.
Model pengukuran ini mempunyai ciri yang unik, yaitu kriteria
performansi kelompok kerja digabungkan ke dalam suatu matriks. Setiap kriteria
performansi memiliki sasaran berupa jalur khusus menu perbaikan serta memiliki
bobot sesuai dengan tingkat kepentingan terhadap tujuan produktivitas. Hasil
akhir dari pengukuran ini adalah nilai tunggal untuk kelompok kerja. Dalam

21

OMAX diharapkan aktivitas seluruh personal perusahaan turut menilai,


memperbaiki, dan mempertahankan performansi unitnya, karena sistem ini
merupakan sistem pungukuran yang diserahkan langsung ke bagaian-bagian/unit
(Avianda, 2014).
Kegunaan dari OMAX adalah:
1. Sebagai sarana pengukuran produktivitas.
2. Sebagai alat bantu pemecahan masalah produktivitas.
3. Alat pemantau pertumbuhan produktivitas.
3.2.3

Rancangan Matriks OMAX


Dalam penyusunan matriks OMAX, ada tiga langkah utama yang harus

dilakukan, antara lain (Parung, 1999):


1. Defining
Langkah ini dilakukan pendefinisian dari kriteria produktivitas yang ingin
diteliti. Kriteria ini sebaiknya independen dan mudah diukur. Ukuran/dimensi,
yang berkaitan dengan volume dan waktu, harus ditetapkan dengan baik. Cara
pengukuran dan pengambilan data juga harus ditetapkan. Berikut adalah beberapa
kriteria yang dapat diterapkan :
a. Kriteria efisiensi, menunjukkan bagaimana penggunaan sumber daya
perusahaan, seperti tenaga kerja, energi, material dan modal yang sehemat
mungkin. Contoh rasio efisiensi :
Rasio 1=

total produk yang dihasilkan


jam kerja mesin yang tersedia

Rasio 2=

total produk yang dihasilkan


pemakaian bahan bakar

total produk yang dihasilkan


total penggunaan kiln feed
b. Kriteria efektivitas, menunjukkan bagaimana perusahaan mencapai hasil
Rasio 3=

bila dilihat dari sudut akurasi dan kualitasnya, seperti :

Rasio 4=Nilai OEE

22

jumlah jam mesin berhenti operasi


jumlah jammesin normal
c. Kriteria inferensial, menunjukkan suatu kriteria yang secara tidak
Rasio 5=

langsung mempengaruhi produktivitas tetapi bila diikutsertakan dalam


matrik dapat membantu memperhitungkan variabel yang mempengaruhi
faktor-faktor mayor.
total frekuensi perawatan
biaya perawatan
2. Quantifying adalah badan dari matriks yang berisi tentang tingkat pencapaian dari
Rasio 6=

kriteria produktivitas. Matriks-matriks ini memiliki beberapa skala penilaian,


antara lain :
a. Level 10, berisi tingkat pencapaian realistis optimal yang mungkin
dicapai.
b. Level 3, berisi tingkat performansi pada waktu awal pengukuran.
c. Level 0, berisi tingkat pencapaian terburuk yang mungkin terjadi.
Setelah level 0, level 3, dan level 10 terisi langkah selanjutnya menentukan level 1
sampai dengan level 3 dan level 3 sampai dengan level 10 yang disebut dengan
menghitung skala performansi. Perhitungan untuk menentukan skala tiap
levelnya antara level 1 sampai dengan level 3 dengan menggunakan formulasi:
Level 1 Level 2

level 3level 0
( 30)

(1)
Sedangkan untuk menghitung skala antara level 3 sampai dengan level 10 dengan
menggunakan formulasi:
Level 4 Level 9

level 10level 3
(103)

(2)

3. Monitoring pada dasarnya matriks adalah perhitungan dari performance indicator,


hasil dari perhitungan ini terletak dibagian paling bawah dari matriks. Pengamatan
terdiri dari :
a. Score (Skor)
Nilai level dimana nilai pengukuran produktivitas berada. Misalnya, jika
output / jam sama dengan 100 terletak pada level 5, maka skor untuk pengukuran
itu adalah 5. Jika terdapat pengukuran yang tidak tepat sesuai dengan angka pada
matriks, maka harus dilakukan pembulatan kebawah.

23

b. Weight (Bobot)
Besarnya bobot dari setiap kriteria mempunyai pengaruh yang berbedabeda terhadap tingkat produktivitas yang diukur, maka dari itu perlu dicatat
persentase kepentingan total produktivitas. Penentuan bobot dapat dilakukan
melalui wawancara dengan pihak yang mengerti mengenai department yang akan
diukur produktivitasnya.
c. Value (Nilai)
Nilai yang dihasilkan dari perkalian skor pada kriteria tertentu dengan
bobot kriteria tersebut.
d. Performance Indicators
Pada bagian ini terdapat tiga bagian, yaitu :
Current

= jumlah nilai semua kriteria pengukuran

Previous

= jumlah pengukuran sebelumnya

Indeks Produktivitas (IP)

= perbandingan antara periode yang diukur dengan

periode sebelumnya (untuk mengetahui apakah terjadi peningkatan atau


penurunan produktivitas)
IP =

currentprevious
100
previous

(3)

Dan indekss produktivitas yang mengacu pada standar dihitung menggunakan


formulasi
IP =

current300
100
300

3.2.4

Diagram Sebab Akibat (Fishbone/Cause-Effect Diagram)

(4)

Diagram sebab akibat adalah gambar pengubahan dari garis dan simbol
yang didesain untuk mewakili hubungan yang bermakna antara akibat dan
penyebabnya. Dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943 dan
terkadang dikenal dengan diagram Ishikawa. Diagram sebab akibat adalah suatu
pendekatan terstruktur yang memungkinkan analisis yang lebih terperinci untuk
menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian dan kesenjangan
yang ada. Diagram sebab akibat dapat digunakan apabila pertemuan diskusi
dengan menggunakan brainstorming untuk mengidentifikasi mengapa suatu
24

masalah terjadi, diperlukan analisis lebih terperinci dari suatu masalah dan
terdapat kesulitan untuk memisahkan penyebab dan akibat. Untuk mencari faktorfaktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja maka orang akan
selalu mendapatkan bahwa lima faktor penyebab utama signifikan yang perlu
diperhatikan, yaitu (Nurdin, 2004):
1.
2.
3.
4.
5.

Manusia (Man)
Metode Kerja (Work Method)
Mesin/Peralatan Kerja Lainnya (Machine/Equipment)
Bahan Baku (Raw Material)
Lingkungan Kerja (Work Environment)

Gambar 3.1 Cause and Effect Diagram


Dalam hal ini, cause-effect diagram digunakan untuk mengidentifikasi
penyebab dari turunnya produktivitas.

3.3

Metodologi Peneletian
Metodologi penelitian berisikan tahapan-tahapan yang digunakan dalam

menyelesaikan suatu masalah yang diteliti.

25

3.3.1

Lokasi dan Waktu Penelitian


Penelitian dilaksanakan di Pabrik Indarung IV PT. Semen Padang, Waktu

penelitian dilakukan selama melaksanakan kerja praktek, terhitung dari tanggal 22


Desember 2014 30 Januari 2015.
3.3.2

Obyek Penelitian
Pokok pembahasan dalam penelitian ini adalah mesin Kiln pada Pabrik

Indarung IV. Alasan utama yang mendasari pemilihan objek penelitian ini adalah :
1. Mesin Kiln sering menghasilkan output yang kurang dari target
2. Mesin Kiln merupakan mesin yang berpengaruh cukup besar dalam
pembuatan semen, sehingga perlu adanya peningkatan produktivitas.
3.3.3

Studi Penelitian
Studi pendahuluan diperlukan untuk meneliti lebih lanjut apa yang akan

menjadi permasalahan. Studi pendahuluan terdiri dari studi literatur dan


pengamatan langsung di lapangan. Studi literatur dilakukan dengan membaca
semua referensi yang berhubungan dengan materi pengukuran produktivitas.
Pengamatan langsung di lapangan dilakukan melalui wawancara serta data-data
dari laporan kinerja bulanan yang diperlukan untuk penelitian.
3.3.4

Metode Pengumpulan Data


Metode pengumpulan data adalah suatu cara pengadaan data primer

maupun sekunder untuk keperluan penelitian. Secara umum pengumpulan data,


baik primer maupun sekunder dapat dibagi atas beberapa cara, yaitu:
1. Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian
secara langsung di lapangan. Data primer yang dikumpulkan yaitu berupa
wawancara dengan beberapa staff.
2. Data sekunder merupakan data yang tidak langsung diamati oleh peneliti.
Data ini merupakan dokumentasi perusahaan. Data sekunder yang
dikumpulkan yaitu :
a. RKAP dan Realisasi Produksi Klinker
b. Jumlah Penggunaan Batubara
c. Jumlah Input (Kiln Feed)
d. Kinerja Mesin (Performance Rate , Utilisasi, Availabitlty, Quality
Rate)
e. Total Jam Mesin Berhenti
f. Total Jam Mesin Normal

26

g. Total Hari Operasi


h. Frekuensi Perawatan
i. Biaya Pemeliharaan
3.3.5

Pengolahan dan Analisis Data


Tahap-tahap yang dilakukan dalam pengolahan data ini adalah :
1. Pengumpulan data rekapitulasi laporan kinerja bulanan semen padang
tahun 2013-2014, terutama klin di Indarung IV
2. Penentuan kriteria yang akan diolah.
3. Pengolahan data rasio untuk setiap kriteria.
4. Membuat matriks pencapaian produksi untuk setiap kriteria
berdasarkan level-level yang akan dicapai.
5. Monitoring matriks berupa skor yang dicapai serta pemberian bobot
untuk setiap kriteria.
6. Menghitung nilai produktivitas untuk setiap rasio kriteria.
7. Melakukan perhitungan indikator performansi.
8. Diagram Cause and Effect
9. Analisa Kriteria
10. Evaluasi/usulan perbaikan

Berikut ini adalah langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian yang dapat
dilihat pada Gambar 3.2.

27

Gambar 3.2 Flowchart Metodologi Penelitian


28

3.4

Penyelesaian Kasus
Berikut adalah penyelesaikan kasus yang dibahas, berupa pengumpulan

data, pengolahan data, analisis dan evaluasi serta saran perbaikan.


3.4.1

Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan berguna nantinya untuk melakukan pengolahan

data untuk pengukuran produktivitas. Adapun data yang digunakan seperti


a.
b.
c.
d.

RKAP dan Realisasi Produksi Klinker


Jumlah Penggunaan Batubara
Jumlah Input (Kiln Feed)
Kinerja Mesin (Performance Rate , Utilisasi, Availabitlty, Quality

e.
f.
g.
h.
i.

Rate)
Total Jam Mesin Berhenti
Total Jam Mesin Normal
Total Hari Operasi
Frekuensi Perawatan Mesin
Biaya Pemeliharaan Mesin

Data RKAP dan Realisasi Produksi Klinker dapat dilihat pada Tabel 3.1
dibawah ini.

Tabel 3.1 RKAP dan Realisasi Produksi Klinker

29

Data jumlah konsumsi bahan bakar batubara dapat dilihat pada Tabel 3.2
dibawah ini.

30

Tabel 3.2 Jumlah Konsumsi Bahan Bakar Batu Bara

Data jumlah kiln feed dapat dilihat pada Tabel 3.3 dibawah ini.

31

Tabel 3.3 Jumlah Kiln Feed

Data kinerja mesin Kiln Mill dapat dilihat pada Tabel 3.4 dibawah ini

32

Tabel 3.4 Kinerja Mesin Kiln

Data rekapitulasi waktu mesin beroperasi, stop dan jumlah hari aktif dapat
dilihat pada Tabel 3.5 dan Tabel 3.6 dibawah ini.

33

Tabel 3.5 Rekapitulasi Mesin Berhenti

Tabel 3.6 Rekapitulasi Total Jam dan Hari Operasi Mesin

34

Data rekapitulasi frekuensi perawatan dan biaya perawatan mesin dapat


dilihat pada Tabel 3.7 dibawah ini.

35

Tabel 3.7 Frekuensi dan Biaya Perawatan

3.4.2

Pengolahan Data
Berikut ini adalah pengolahan data dalam pengukuran produktivitas

menggunakan metode objective matrix.


3.4.2.1 Perhitungan Rasio Berdasarkan Kriteria Produktivitas
Rasio yang dihitung berdasarkan pada kriteria produktivitas yang telah ditetapkan
sebelumnya. Rasio yang diukur meliputi :

36

Rasio 1=

total produk yang dihasilkan


jam kerja mesin yang tersedia

Rasio 2=

total produk yang dihasilkan


pemakaian bahan bakar

Rasio3=

total produk yang dihasilkan


total penggunaan kiln feed

Rasio 5=

jumlah jam mesin berhenti operasi


jumlah jammesin normal

Rasio6=

total frekuensi perawatan


biaya perawatan

Rasio 4=nilai OEE

Perhitungan rasio digunakan untuk menunjukkan produktivitas dari faktorfaktor tertentu yang digunakan untuk menghasilkan keluaran dari total ouput yang
dihasilkan per input yang digunakan. Hasil dari perhitungan tiap rasio dapat
dilihat pada Tabel 3.8.
Tabel 3.8 Hasil Perhitungan Rasio Masing-masing Kriteria

37

3.4.2.2 Penentuan Bobot dan Target Pencapaian Tiap Kriteria


Kemudian dilakukan penetapan bobot untuk setiap rasio yang ditentukan
berdasarkan tingkat kepentingan antara satu rasio dengan rasio lainnya dan juga
sasaran pencapaian untuk setiap kriteria yang ingin dicapai yang telah di
diskusikan dengan staff bagian produksi dari perusahaan. Bobot dan target
pencapaian untuk tiap kriteria dapat dilihat pada Tabel 3.9 berikut.
Tabel 3.9 Nilai Tahap Awal, Target, dan Bobot

38

3.4.2.3 Pengisian Matrik Sasaran


Matrik sasaran diisi berdasarkan pencapaian untuk setiap kriteria. Matrik
sasaran untuk Januari 2013 dapat dilihat pada Tabel 3.10 berikut ini.
Tabel 3.10

Matrik Sasaran Januari 2013

Matrik sasaran selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran A.


Sebelum melakukan pengisian matrik sasaran terlebih dahulu dihitung
nilai interval untuk level target pencapaian. Interval digunakan untuk kalkulasi
pada setiap level pencapaian. Interval sasaran jangka panjang (level 4 level 9)
dan sasaran jangka pendek (level 1 level 3) dapat dilihat pada Tabel 3.11 berikut
ini.
Tabel 3.11

Interval Sasaran

39

Contoh perhitungan :
Rasio 1 :
Level 1 Level 2

level 3level 0
( 30)

203.741173.884
3

= 9.952

Level 4 Level 9

level 10level 3
(103)

264.863193.789
7
= 8.732
=

Rasio 2 :
Level 1 Level 2

level 3level 0
( 30)

4.9435.147
3

= - 0,068

Level 4 Level 9

level 10level 3
(103)

4.4484.943
7
= - 0.071
=

Rasio 3 :
Level 1 Level 2

level 3level 0
( 30)

0.6360.625
3

40

= 0.004

Level 4 Level 9

level 10level 3
(103)

0.7630.636
7
= 0.018
=

Untuk mengisi skala sasaran jangka panjang


Skor 4 (Rasio 1)
= skor 3 + skala interval 4_9
= 203.741 + 8.732
= 212.473
Skor 5 (Rasio 1)
= skor 4 + skala interval 4_9
= 212.473 + 8.732
= 221.205
Sedangkan untuk mengisi skala sasaran jangka pendek
Skor 2 (Rasio 1)
= skor 3 skala interval 1_2
= 203.741 9.952
= 193.789
Skor 1 (Rasio 1)
= skor 2 skala interval 1_2
= 193.789 9.952
= 183.836

Tabel 3.12 dibawah ini merupakan rekapitulasi pencapaian skor


produktivitas untuk masing-masing rasio per periode, mulai dari Januari 2013
sampai Desember 2014.
Tabel 3.12

Pencapaian Skor Masing-Masing Rasio

41

3.4.2.4 Indikator Performansi


Indikator performansi merupakan jumlah dari keseluruhan nilai dan
menunjukkan performansi dari seluruh kriteria pada mesin kiln 4W1 yang didapat
setelah matrik sasaran diisi. Nilai indikator performansi atau yang dapat disebut
juga overall productivity dapat dilihat pada Tabel 3.13 dan grafiknya pada
Gambar 3.3.
Tabel 3.13

Nilai Indikator Performansi

42

800
700
600
500
400
300
200
100

li
em
be
r
N
ov
em
be
r

Ju

Se
pt

ei
M

ar
et
M

em
be
r
ov
em
be
r
Ja
nu
ar
i
N

li
Ju

Se
pt

ei
M

Ja
nu
ar
i
M
ar
et

Gambar 3.3 Grafik Indikator Performansi


3.4.2.5 Indeks Produktivitas

43

Perhitungan indekss produktivitas dilakukan untuk mengetahui adanya


kenaikan atau penurunan dari setiap periodenya. Indeks produktivitas dihitung
untuk setiap bulan, mulai Januari 2013 sampai Desember 2014. Indeks
produktivitas dihitung berdasarkan perbandingan dengan performansi sebelumnya
dan juga dibandingkan dengan performansi standarnya. Berikut ini adalah tabel
indekss produktivitas beserta grafiknya yang dapat dilihat pada Gambar 3.4 dan
Gambar 3.5.
Tabel 3.14

Nilai Indeks Produktivitas

Contoh perhitungan :
44

Indeks produktivitas terhadap periode sebelum


1.

2.

3.

Februari 2013
currentprevious
100
IP
=
previous
425195
100
=
195
= 117.9 %
Maret 2013
currentprevious
100
IP
=
previous
706425
100
=
425
= 66.1 %
April 2013
currentprevious
100
IP
=
previous
464706
100
=
706
= -34.3 %

Indek Produktivitas terhadap produktivitas standar


1.

2.

3.

Februari 2013
current300
100
IP
=
300
425300
100
=
300
= 41.67 %
Maret 2013
current300
100
IP
=
300
706300
100
=
300
= 135.33 %
April 2013
current300
100
IP
=
300
464300
100
=
300
= 54.67 %

45

Indeks Produktivitas terhadap Performansi Sebelumnya


140%
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
-20%
-40%
-60%

Gambar 3.4 Indeks Produktivitas Terhadap Performansi Sebelumnya

Indeks Produktivitas terhadap Produktivitas Standar


160.00%
120.00%
80.00%
40.00%
0.00%
-40.00%
-80.00%

Gambar 3.5 Indeks Produktivitas Terhadap Performansi Standar


3.5

Analisis
Setelah dilakukan pengolahan data, kemudian dilakukan analisis terhadap

hasil pengolahan berdasarkan keterkaitannya dengan teori yang ada. Analisis


dilakukan terhadap produktivitas, hasil perhitungan rasio, diagram sebab akibat,
indekss produktivitas serta usulan peningkatan produktivitas.
3.5.1

Analisis Produktivitas
46

Sebelum melakukan analisis terhadap faktor-faktor yang mempengaruhi


produktivitas, terlebih dahulu dilakukan analisis terhadap produktivitas yang telah
dicapai oleh perusahaan selama 2 tahun terakhir yang dapat dilihat pada Gambar
3.6 dan Gambar 3.7 berikut.

160,000
140,000
120,000
100,000
80,000
60,000

RKAP

Realisasi

Gambar 3.6 Grafik Produktivitas Klinker 2013

160000
140000
120000
100000
80000
60000
40000

RKAP

Realisasi

Gambar 3.7 Grafik Produktivitas Klinker 2014

47

Berdasarkan kedua grafik diatas dapat terlihat bahwa tingkat produktivitas


untuk kedua tahun sering berada dibawah target yang ditetapkan oleh perusahaan.
Secara umum, jika dibandingkan, total produksi tahun 2014 lebih rendah
dibanding 2013, dan juga produksi per periode pada tahun 2014 lebih sering
berada dibawah RKAP dibanding dengan tahun 2013. Selama tahun 2013,
produksi berada dibawah RKAP sebanyak 6 periode, sedangkan tahun 2014
sebanyak 8 periode. Selain itu produksi pada tahun 2014 cenderung berada
dibawah angka 120000 ton per bulannya.
3.5.2

Analisis Rasio Kriteria


Berdasarkan hasil pengolahan data pengukuran produktivitas

menggunakan objective matrix, dapat dilihat bahwa nilai pencapaian skor


terendah untuk seluruh rasio terletak pada rasio 1 yaitu perbandingan jumlah
output dengan jumlah jam kerja yang tersedia dengan skor 62. Namun, rasio 3
yaitu perbadingan jumlah output dan input juga memiliki skor yang cukup rendah
yakni sebesar 68. Sedangkan untuk empat rasio lainnya sudah memiliki
pencapaian skor yang cukup baik, yaitu berada diatas 100.
Rasio 1, yaitu perbandingan antara jumlah output dengan jam kerja yang
tersedia memiliki poin terendah karena jumlah jam kerja mesin yang tersedia
masih belum optimal, logikanya, semakin sedikit jam kerja mesin maka semakin
sedikit pula output yang dihasilkan. Performa rasio 1 seringkali berada pada nilai
standar (skor 3) dan jga berada dibawah standar, yaitu buruk (skor 1-2) atau
bahkan sangat buruk (skor 0). Rasio 1 mendapat skor 4 hanya pada bulan April
dan Mei 2014.
Sedangkan untuk rasio 3, yaitu perbandingan antara jumlah input dan
jumlah output juga mendapat skor yang rendah karena jumlah output
dibandingkan dengan input terdapat perbedaan yang cukup jauh. Performa rasio 3
cenderung konstan berada pada batas standar,
Maka dari itu, kedua rasio terendah yaitu rasio 1 dan 3 perlu dianalisis
lebih lanjut terkait dengan rendahnya pencapaian skor yang dapat berakibat pada
rendahnya produktivitas mesin kiln 4W1.

48

3.5.3

Analisis Sebab-Akibat
Analisis terhadap faktor yang memberikan kontribusi terbesar penyebab

rendahnya produktivitas mesin Kiln 4W1 dilakukan dengan menggunakan


diagram sebab akibat. Analisis sebab akibat dilakukan berdasarkan nilai rasio 1
dan rasio 3 yang memiliki skor terendah. Diagram analisis sebab-akibat dapat
dilihat pada Gambar 3.8.

Gambar 3.8 Diagram Sebab-Akibat Penurunan Produktivitas


Berikut analisis untuk kelima faktor pada diagram sebab akibat :
1.

Manusia / Operator
Biro pemeliharaan bertugas dalam melakukan perawatan mesin, namun
fungsi organisasi pemeliharaan (notificator, planner, executor, engineer
dan material control) masih belum jelas dan tidak terkoordinir dengan
baik, masih terjadi rangkap fungsi sehingga kinerja pemeliharaan tidak

2.

optimal.
Mesin / Peralatan
Mesin kiln harus beroperasi selama 24 jam, dan hanya ada satu mesin kiln
di Pabrik Indarung IV, hal tersebut menyebabkan beban kerja mesin yang
sangat besar sehingga mengakibatkan sering terjadinya kerusakan pada
mesin.

49

3.

Material / Bahan Baku


Bahan baku yang akan diolah oleh kiln disebut kiln feed, yaitu merupakan
rawmix yang dihasilkan oleh Raw Mill. Produksi rawmix yang cukup
rendah juga menjadi faktor rendahnya produktivitas. Rendahnya produksi
rawmix terkait dengan efisiensi dan performa mesin Raw Mill. Selain itu
nilai kualitas kiln feed berdasarkan kandungan senyawa kiminya

4.

mempengaruhi jumlah kiln feed yang bisa digunakan.


Lingkungan
Pengaruh dari lingkungan luar, seperti putusnya Power PLN sehingga
menyebabkan mesin berhenti beroparasi juga memiliki pengaruh
terhadap penurunan produktivitas. Selain itu juga kualitas batubara
(finecoal) yang digunakan juga mempengaruhi. Fine coal sebagai bahan
bakar utama pada kiln harus memiliki kualitas yang baik guna
mempercepat pembakaran, sehingga penggunaan jam kerja mesin lebih

5.

efektif.
Metode Kerja
Terkait dengan penggunaan mesin secara kontinu yang memicu terjadinya
kerusakan, maka operator ataupun petugas pemeliharaan bertuga untuk
melakukan perawatan seperti patching, bricking, dan perbaikan peralatan
mekanik dan listrik.

3.5.4

Analisis Indeks Produktivitas


Berdasarkan tabel dan grafik indeks produktivitas dapat dilihat bahwa

indekss mengalami fluktuasi. Terlihat bahwa indekss produktivitas tertinggi


dicapai pada bulan Maret 2013 sebesar 135.33%. Sedangkan indeks terendah
yaitu pada Juni 2014 sebesar -24.00%. Nilai indeks diatas 100% menunjukkan
bahwa produktivitas perusahaan berada diatas standar perusahaan. Begitupun
sebaliknya, jika dibawah 100 % berarti produktivitas berada dibawah standar.
Bulan Maret 2013 mencapai indeks tertinggi dari 24 bulan yang diamati
yaitu 135.33%. Hal ini disebabkan oleh skor yang dicapai pada setiap kriteria rataraat berada diatas skor 3 (nilai standar awal) dan berada pada target (sasaran
akhir) terutama rasio 2, 4, 5 dan 6. Sehingga nilai yang dicapai pada bulan April
merupakan yang terbesar diantara yang lainnya yaitu sebesar 706.
Namun buruknya adalah bahwa nilai indeks produktivitas tersebut
mengalami fluktuasi yang parah. Antara dua periode yang berdekatan dapat terjadi

50

rentang nilai naik-turun yang cukup jauh. Hal ini menunjukkan bahwa kinerja
kriteria penunjang produktivitas tidak konsisten.
3.5.5

Usulan Perbaikan Produktivitas


Upaya peningkatan produktivitas secara umum dapat dilakukan dengan

tiga cara (Avianda, 2014):


1. Meningkatkan output dengan kondisi input tetap
2. Output yang tetap dengan kondisi input turun.
3. Meningkatkan output dengan kondisi input turun.
Analisis lanjutan mengenai rasio yang kurang memberikan kontribusi
terhadap peningkatan produktivitas yaitu rasio 1 dan rasio 3. Maka dari itu
diberikan usulan langkah perbaikan yang dapat dilakukan untuk memperbaiki
kedua rasio tersebut.
a. Rasio 1, merupakan perbandingan antara jumlah output dengan jumlah jam kerja
mesin yang tersedia. Berikut ini adalah grafik performance rate mesin kiln 4W1
untuk tahun 2013 dan 2014 yang dapat dilihat pada Gambar 3.9 dan Gambar
3.10 berikut.
100
97
94
91
88
85
82
79
76
73
70
41275 41306 41334 41365 41395 41426 41456 41487 41518 41548 41579 41609

Gambar 3.9 Performance Rate Kiln 4W1 Tahun 2013

51

100
97
94
91
88
85
82
79
76
73
70
41640 41671 41699 41730 41760 41791 41821 41852 41883 41913 41944 41974

Gambar 3.10 Performance Rate Kiln 4W1 Tahun 2014


Berdasarkan grafik performance rate kiln diatas dapat dilihat bahwa
realisasi performance rate dapat dikatakan selalu lebih rendah dibandingkan
dengan RKAP yang ditetapkan oleh perusahaan. Hal ini menunjukkan bahwa
performa mesin masih tidak maksimal sesuai dengan yang direncanakan oleh
perusahaan. Jam kerja mesin yang dapat dimanfaatkan rata-rata adalah 82% - 87%
setiap tahunnya dari total keseluruhan jam kerja yang tersedia. Hal ini terkait
dengan jumlah jam kerja mesin yang digunakan untuk menghitung rasio 1.
Maka untuk meningkatkan nilai rasio 1, yaitu rasio antara total produk
yang dihasilkan dengan jam kerja yang terpakai dengan cara memaksimalkan
kinerja mesin. Hal ini berkaitan dengan metode pemeliharaan yang ditetapkan
oleh perusahaan. Perawatan terhadap mesin harus dilakukan secara intensif dan
sedapat mungkin kurangi total waktu yang digunakan untuk melakukan
perawatan, karena semakin besar waktu yang dibutuhkan untuk perawatan akan
semakin lama mesin berhenti beroperasi sehingga mengurangi jam kerja efektif
mesin. Petugas pemeliharaan harus lebih terampil dan cekatan dalam melakukan
aktivitas pemeliharaan.

52

Jika memungkinkan dapat dilakukan penambahan mesin kiln, namun hal


ini memerlukan penelitian lebih lanjut terkait dengan biaya pengadaan mesin,
karyawan, serta perubahan tata letak perusahaan yang harus dikaji dengan cermat.
b. Rasio 3, merupakan total antara output yang dihasilkan dengan input yang
digunakan. Berikut ini adalah grafik penggunaan kiln feed yang digunakan yang
dapat dilihat pada Gambar 3.11 dan Gambar 3.12.
380
360
340
320
300
280
260
240
220
200
41275 41306 41334 41365 41395 41426 41456 41487 41518 41548 41579 41609
Realisasi

Standar

Standar Min

Gambar 3.11 Kiln Feed Usage 2013

380
360
340
320
300
280
260
240
220
200
41640 41671 41699 41730 41760 41791 41821 41852 41883 41913 41944 41974
Realisasi

Standar

Standar M in

Gambar 3.12 Kiln Feed Usage 2014

53

Berdasarkan grafik diatas dapat terlihat bahwa jumlah kiln feed yang
digunakan per jam nya selalu kurang dari standar desain kapasitas perusahaan
yaitu 340-360 ton/jam. Penggunaan kiln feed masih berkisar antara 70 % - 77 %.
Maka dari itu untuk meningkatkan rasio 3, perlu ditingkatkan jumlah kiln
feed yang diolah dalam Kiln Mill. Namun hal ini berkaitan dengan mesin Raw
Mill yang menghasilkan rawmix yang akan diolah di kiln. Selain itu diperlukan
pengendalian kualitas kiln feed terkait dengan senyawa yang terkandung
didalamnya sehingga reaksi pembakaran kiln dapat berjalan dengan baik.
c. Selain kedua rasio yang perlu di prioritaskan peningkatannya. Rasio lain seperti
rasio 2, rasio 4, rasio 5 dan rasio 6, juga perlu diperhatikan. Meskipun keempat
rasio tersebut sudah menunjukkan kinerja yang baik, namun hal tersebut harus
tetap berjalan konsisten dan sedapat mungkin ditingkatkan agar semakin
menunjang peningkatan produktivitas.
3.5.6

Analisis Peneteapan Target berdasarkan Kapasitas mesin


Berikut ini adalah grafik perbandingan produktivitas tahun 2013 dan tahun

2014 yang dapat dilihat pada Gambar 3.13.

160000
140000
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
Jan

Feb

M ar

Apr

M ay

Jun

Produksi 2013

Jul

Aug

Sep

Oct

Nov

Dec

Produksi 2014

Gambar 3.13 Perbandingan Produktivitas 2013-2014

54

Berdasarkan grafik diatas dapat dilihat bahwa produktivitas untuk tahun


2014 cenderung lebih rendah dibandingkan tahun 2013. Dan pada analisis poin
3.5.1 juga disebutkan bahwa produktivitas tahun 2014 lebih sering tidak mencapai
target dibanding tahun 2013. Hal ini disebabkan oleh target yang ditetapkan lebih
tinggi dibandingkan dengan tahun 2013. Manajemen pabrik yang melakukan
penetapan target berekspektasi lebih terhadap mesin, namun tidak menetapkan
target secara realistis. Penetapan target perlu memperhatikan kapasitas
kemampuan mesin saat ini, karena berdasarkan data historis selama dua tahun
kebelakang, kapasitas maksimal feeding yang bisa diolah oleh mesin tidak
melebihi 320 ton/jam dan rata-rata feeding sekitar 270 ton/jam (lihat Lampiran B).
Hal tersebut juga berkaitan dengan usia mesin kiln yang sudah cukup tua. Selain
itu, dalam setiap tahunnya mesin membutuhkan perawatan berupa bricking dan
patching yang membutuhkan wakttu perbaikan sekitar 2 4 minggu. Maka dari
itu, pihak manajemen perlu menetapkan target yang realistis berdasarkan kondisi
mesin, dan jam kerja mesin yang tersedia.
3.6 Penutup
Setelah melakukan pengumpulan data, pengolahan data serta analisa, maka
langkah terakhir adalah melakukan penarikan kesimpulan dan saran demi
pengembangan penelitian selanjutnya.
3.6.1

Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat ditarik berdasarkan tujuan penelitian

adalah:
1.

Secara keseluruhan, produktivitas mesin kiln 4W1 masih tergolong cukup


rendah, hal ini dapat dilihat dari jumlah produksi yang sering berada
dibawah target perusahaan. Selain itu fluktuasi pada grafik indekss

2.

produktivitas juga menunjukkan bahwa produktivitas tidak stabil.


Berdasarkan 6 rasio yang diukur, rasio 2, 4, 5, dan 6 merupakan rasio yang
memiliki nilai rasio yang baik, sehingga perlu dijaga konsistensinya agar
dapat tetap meningkatkan produktivitas. Sedangkan rasio 1 dan rasio 3
perlu mendapatkan perhatian khusus dan penanganan lebih lanjut guna
memperbaiki tingkat produktivitas yang masih tergolong rendah.

55

3.

Langkah-langkah usulan perbaikan yang dapat dilakukan adalah


- Meningkatkan jam kerja mesin yang tersedia dengan mengurangi jam
kerusakan mesin yang dapat dilakukan dengan metode pemeliharaan
-

seperti preventive maintenance.


Memberi pelatihan kepada staff bagian pemeliharaan agar lebih
terampil sehingga dapat mempersingkat waktu perbaikan/pemeliharaan

3.6.2

yang dilakukan.
Meningkatkan produktivitas raw mix yang akan digunakan sebagai

kiln feed.
Melakukan quality control terhadap bahan baku dan produk.
Menetapkan target yang realistis terhadap kondisi equipment.

Saran
Berikut ini adalah saran yang dapat diberikan untuk pengembangan

penelitian selanjutnya adalah:


1.

Pengukuran produktivitas sebaiknya dilakukan secara keseluruhan,

2.

termasuk mesin Raw Mill, Coal Mill dan Cement Mill.


Tambahkan kriteria lain yang mungkin juga berpengaruh terhadap
produktivitas, misalnya jumlah jam kerja karyawan, nilai Quality

3.

Assurance Factor, dan lain-lain.


Penggunaan data historis yang lebih banyak, agar analisa terhadap

4.

pencapaian produktivitas lebih akurat.


Lakukan perhitungan peningkatan produktivitas, mengenai jumlah
pemakaian sumber daya yang seharusnya digunakan dan ukur efisiensinya.

56