Industrial de Plsticos ARMA S.A. de C.

V (IPASA), es una empresa dedicada a la

manufactura y comercializacin de productos plsticos producidos mediante
moldeo por inyeccin.
FUNDAMENTO TEORICO
El moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un
polmero, cermico o un metal en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado
a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde
el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La
pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza
moldeada.
A continuacion se explica detalladamente el proceso de inyeccion y sus
componentes.

EL CICLO DE INYECCIN
El proceso de obtencin de una pieza de plstico por inyeccin, sigue un orden de
operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido
como ciclo de inyeccin, se puede dividir en las siguientes seis etapas:
1.- Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido
para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta
velocidad y baja presin, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja
presin hasta que las dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica la
presin necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida (Fig.1).

Fig.1 Cierre del molde e inicio de la inyeccin

2.- El tornillo inyecta el material, actuando como pistn, sin girar, forzando el
material a pasar a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde con una
determinada presin de inyeccin (Fig. 2).

Fig. 2 Inyeccin del material

3.- Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando
una presin de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de
contrarrestar la contraccin de la pieza durante el enfriamiento. La presin de
sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyeccin y se mantiene hasta que
la pieza comienza a solidificarse (Fig. 3).

Fig. 3 Aplicacin de la presin de sostenimiento

4.- El tornillo gira haciendo circular los grnulos de plstico desde la tolva y
plastificndolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del
tornillo, donde se desarrolla una presin contra la boquilla cerrada, obligando al
tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyeccin
(Fig. 4).

Fig. 4 Plastificacin del material

5.- El material dentro del molde se contina enfriando en donde el calor es
disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la
parte mvil del molde se abre y la pieza es extrada (Fig 5).

Fig. 5 Enfriamiento y extraccin de la pieza

6.- El molde cierra y se reinicia el ciclo.

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Componentes principales de la unidad de inyeccin:

Boquilla
Can
Husillo
Resistencias y termopares
Motor hidrulico o elctrico
Pisto de inyeccin
Tolva para material o equivalente

BOQUILLA
La boquilla (fig.7) es el componente que nos permite unir la unidad de inyeccin
con el molde, particularmente el bebedero. La boquilla va atornillada en la parte
frontal del can y tiene una zona de contacto con el cual estar unida al
bebedero del molde.

Fig.7

CAON

Es un cilindro hueco en el cual va insertado el husillo. Normalmente el dimetro

externo del can es un poco ms de 3 veces el dimetro del usillo. Sobre la
superficie del can se instalan las resistencias y los termopares.

(En la figura 8 podemos ver la foto de un can con sus resistencias, termopares,
proteccin trmica y boquilla instaladas). Tambin se puede apreciar que este
can cuenta con una vlvula frontal para abrir y cerrar el flujo del material
mientras la maquina esta cargando. Esto muy importante para poder cargar
mientras el can no est pegado al molde o el molde est abierto. De esta
manera no beber material y se podr terminar la carga aprovechando al tiempo
durante la apertura de molde y el botado.

Fig. 8

HUSILLOS
El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el nmero de zonas depender
del tamao del can, normalmente se dividen 3. Dentro del barril se encuentra un

tornillo de material muy duro, el cual generalmente est pulido y cromado para
facilitar el movimiento del material sobre su superficie. El tornillo se encarga de
recibir el plstico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte delantera hasta que
se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el molde. (Ver fig. 9)

Fig. 9 Zonas del tornillo reciprocante.

Los husillos, o tornillos reciprocantes por lo general se dividen en 3 zonas y tienen
relaciones de longitud/dimetro (L/D) de 20:1. Esto es debido a que husillos con
relaciones ms pequeas no proporcionan un fundido homogneo, y con husillo
con relaciones L/D mayores a 24 se tiene una degradacin no deseada en muchos
plsticos de ingeniera debido a que el material tendr un tiempo de residencia
excesivamente largo.

Las principales funciones de este tipo de unidades de inyeccin son:

Moverse para acercar o alejar la boquilla de la unidad de inyeccin del

bebedero del molde.

Generar la presin requerida entre la boquilla de la unidad de inyeccin y el

bebedero del molde.

Girar el tornillo durante la etapa de alimentacin.

Mover el tornillo de manera axial durante el proceso de inyeccin.

Mantener la presin generada durante la inyeccin.

En general se puede caracterizar los husillos en base a dos parmetros: la

relacin longitud dimetro (L/D) y la relacin de compresin. La principal ventaja
de que la relacin L/D sea grande, es que al proveer de un mayor recorrido entre
la tolva y el molde, hace que el tiempo de residencia sea mayor, y por lo tanto
permitir que una mayor plastificacin con menores temperaturas, lo que ayuda a
disminuir el tiempo de ciclo, y por lo tanto permitir el aumento de la productividad.

RESISTENCIAS Y TERMOPARES
Las resistencias y los termopares montan sobre el can y son los responsables
de elevar la temperatura del can y mantenerlo controlado durante el proceso.

De resistencias, bsicamente existen dos tipos: de cermica y las de banda. Las

resistencias de cermica son un poco ms costosas que las resistencias de banda
(o de mica). Pero su costo extra es rpidamente recuperado ya que las de
cermica aprovechan el 75% del calor transmitindolo al can y el resto 25%
restante lo disipan en el ambiente. Por el otro lado, las resistencias de banda
disipan 50% sobre el can y 50% al ambiente. Por lo mismo, este25% de
desperdicio de calor se puede recuperar con inversin.

Lo ms importante a considerar no es solo el desperdicio de energa al ambiente,

si no que las resistencias de banda de mica permiten que el can se enfri
mucho ms rpido al tener corrientes de aire dentro de la planta. Estas variaciones
afectan rpidamente al proceso.

Los termopares son un par de alambres de cobre y otro de nquel que enrollados
el uno con el otro generan diferentes de micro voltaje. Este micro voltaje es
sensible a los cambios de temperatura y lo podemos medir para conocer la
temperatura de algn objeto.

Hay muchos tipos de termopares, dependiendo del rango de temperatura que se

vaya a medir, sin embargo la mayora de los termopares que se utilizan en la
mquina de inyeccin son del tipo J. los diferentes tipos de termopares son para
diferentes rangos de temperaturas.

MOTOR HIDRAULICO O ELECTRICO

Para hacer girar el husillo dentro del can tenemos que aplicarle una fuerza de
rotacin, esta la vamos a lograr por medio de un motor, el cual puede estar
accionado de forma hidrulica o elctrica.

Los motores hidrulicos, como su nombre lo dice toman la fuerza para girar a
partir de la presin de aceite, por lo que mientras el husillo est cargando, la
maquina no puede realizar ninguna otra operacin. Tambin existe un desperdicio
de energa, ya que tenemos un peso intermedio en la utilizacin de esta. Primero
un motor elctrico que mueve la bomba y posteriormente la bomba que mueve al
motor hidrulico.es mucho ms econmico trabajar directamente con el motor
elctrico.

Los motores elctricos de corriente directa, tienen un costo mayor que los motores
hidrulicos; sin embargo, la diferencia en precio entre uno y otro la podemos
recuperar bastante rpido por el ahorro en el consumo de energa.

Por lo mismo de este costo inicial ms alto, es ms comn ver motores hidrulicos
instalados en la mayora de las maquinas de inyeccin. Los motores hidrulicos
pueden ser de paletas o de pistones.los motores de paletas normalmente son
pequeos y no son tan eficientes como los de pistones. Los motores hidrulicos de
pistones son ms eficientes y se puede obtener ms potencia y ahorro de energa.

Los motores elctricos son ms caros pero tienen la ventaja que nos permiten
estar cargando mientras la maquina est haciendo otros movimientos.

PISTON DE INYECCIN
Unido al motor que hace girar al husillo se encuentra el pistn de inyeccin. Este
pistn que est directamente unido al husillo y tiene dos funciones principales: el
primero, empujar al usillo para que este genere la inyeccin y la segunda, cuando
se est cargando el material en la cmara, aplica presin hidrulica para que este
no permita el regreso del husillo, esto se le llama contrapresin.

TOLVA DE ALIMENTACIN

Fig.10
Las partculas slidas de la resina en forma de grnulos, se depositan en la tolva
de alimentacin de la mquina, esta tolva normalmente est conectada a algn

equipo perifrico o auxiliar que proporciona las condiciones especificadas por el

fabricante de la resina para obtener los ptimos resultados de procesamiento.
Estas condiciones normalmente son las de porcentaje mximo permitido de
humedad. Dependiendo del material a inyectar, si es higroscpico o no, ser
necesario secarlo antes de introducirlo al can o barril de inyeccin a travs de
una tolva secadora especial.

UNIDAD DE CIERRE
La unidad de cierre es el sistema en el cual va montado el molde. Esta unidad est
compuesta por muchos componentes que le permiten dar el movimiento axial de
apertura y cierre al molde. Como parte de esta unidad estn las platinas) en donde
es bridado el molde), las barras, el sistema de seguridad mecnico de cierre.

Es una prensa

hidrulica o mecnica,

con una fuerza de cierre

suficiente para contrarrestar la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser

inyectado en el molde.

Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tender a abrirse y el material

escapar por la unin del molde. Es comn utilizar el rea proyectada de una
pieza (rea que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la
cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles
huecos o agujeros de la pieza.

Donde:

F = Fuerza (N)
Pm = Presin media (Pa)
Ap = rea proyectada (m2)

El parmetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza

para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (t).
Otros parmetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mnima
entre placas, la distancia mxima de apertura, las dimensiones de las placas y la
distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsin. Estos datos se
utilizan para dimensionar los moldes.

TIPOS DE UNIDAD DE CIERRE

En las maquinas de inyeccin de plstico existen dos sistemas bsicos de cierre,
los cuales pueden tener variantes entre s.

Rodillera:

Hidrulica

Elctrica

Hidrulica

Con barras

Sin barras

Con pistones en las barras

Las rodilleras de tipo hidrulico es un sistema el cual permite lograr muy buena
fuerza de cierre un pistn relativamente pequeo. Al cerrar, el pistn empuja un
eslabn el cual genera un movimiento de los brazos de tipo circular, por lo que al
principio con poco movimiento del pistn el molde se mueve mucho, y al final el
pistn realiza un gran movimiento y el molde casi no mueve. Al tener un
movimiento circular, podramos decir que tenemos un movimiento con velocidad
senoidal

TONELAJE
Es la fuerza de cierre mxima que la maquina es capaz de ejercer para mantener
el molde cerrado. Normalmente cuando hablamos de la fuerza de cierre, se
relaciona la fuerza de cierre en toneladas, siendo lo correcto hacerlo en kNewtons.
Una tonelada tiene 9.81c kNewtons de fuerza, por lo que una maquina de 100
kNw de cierre. Visto desde otro ngulo, una maquina de 1000 kNw, tiene una
fuerza de 101.9 toneladas.

PLATINAS
En las platinas se tiene dos configuraciones posibles. La americana y la euromap.
La primera de ellas est en sistema ingles, por lo que los tornillos sern estndar y
los pasos de barra para botadores vienen en 1, y la segunda de ellas es sistema
mtrico, para tornillera mtrica y un barreno centrador del lado mvil del mismo
dimetro que el del lado fijo. Esto se transforma en un problema cuando tenemos
los tipos de maquinas, ya que es relativamente fcil equivocarse y meter un tornillo
equivocado daando las roscas de las platinas.

PARALELISMO
El paralelismo de las platinas es la relacin diferencial de distancia que existe
entre la platina fija y la mvil, en la cual, en un paralelismo perfecto no existe
variacin de distancia entre las dos platinas. Particularmente en las maquinas de
rodillera, el problema de paralelismo es bastante grave y en forma de constante se
esta desbalanceando. Es frecuente que el personal a cargo del mantenimiento no
sabe que debe verificar esta relacin en forma peridica.

Por otro lado, las maquinas con cierre hidrulico al centro, normalmente no tienen
este problema ya que la fuerza se ejerce desde el centro para todo el molde, sin
embargo, las maquinas con pistones en las barras nos permiten un cierre ms
homogneo superior a todas las dems debido a que tenemos cuatro puntos de
fuerza balanceada hidrulicamente. Esto particularmente importante en moldes
que no estn balanceados en la distribucin de las piezas.

ANILLO CENTRADOR

Fig. 11 anillo centrador del molde

El centrador, es la parte de la platina que nos sirve para que los moldes queden
correctamente centrados con respecto a las platinas y el can. Es un buen
barreno pasado en el cual puede alojarse el anillo centrador del molde (fig. 11).
Nuevamente, se encuentra que existen muchas medidas de centradores, entre las
cuales se encuentran la serie inglesa y la serie mtrica.

MONTAJE DE MOLDES.
Montar moldes es aparentemente una labor muy sencilla, especialmente en
maquinas con cierre hidrulico en donde el ajuste de la altura de moldeo se hace
apretando un botn. Lo que pocas veces se ve son en los detalles de montaje que
son importantes, como son el centrado del molde, el apriete de los tornillos, la
cantidad de bridas, la correcta colocacin de las bridas y en forma muy especial la
conexin de las mangueras de refrigeracin.

Los detalles finos del montaje de cmo se dijo, son realizar el montaje de manera
que no dae la maquina y que el molde opere en forma natural, entre las fallas se
mencionaron es poner los tornillos de manera correcta, esto significa que el tornillo
debe entrar dentro de la rosca al menos un dimetro y medio para no daar la
platina.

Cuando se meten muy pocos hilos del tornillo en la platina, al momento de apretar
lo que se va haciendo es arrancar los hilos de la rosca, por lo que aparentemente
el tornillo entro, pero en realidad no agarro lo suficiente y el riesgo de que se caiga
el molde al piso queda latente (ver fig.12).
Es frecuente ver que en maquinas que se les ha daado la platina permitan que se
les caiga el molde, causando dao a las tolvas y algunas veces al molde.

Fig. 12

En la figura 12 se puede ver tres casos de tornillos. En el caso de la izquierda el

tornillo no ha alcanzado a entrar lo suficiente, apenas est por alcanzar una
profundidad de un dimetro de tornillo. En el caso central se ve un tornillo

correctamente instalado el cual alcanzo el mnimo de un dimetro y medio de

profundidad. En el caso de la derecha, se ve un tornillo que ha entrado la misma
cantidad que el central, por lo cual aparentemente estara bien puesto, sin
embargo, en la figura se muestra que el primer pedazo de la rosca esta
desgarrado, por lo que en forma efectiva hemos perdido un poco ms de medio
dimetro de rosca. En este sentido este tornillo tampoco ha entrado ms de un
dimetro de tornillo, por lo que seguramente seguir rompiendo la rosca de la
platina.

Fig. 13
En el caso de la figura 13 se ve tres casos de instalacin de una brida para fijar el
molde. En el caso de la izquierda, la brida esta correctamente puesta porque el
tacn de atrs es de la misma altura que la placa de fijacin del molde. En los dos
casos siguientes el tacn est muy bajo o muy alto, por lo que la brida no quede
paralela con la platina. Si esto sucede, la brida empieza a trabajar sobre una lnea
y no sobre una superficie, por lo que con el tiempo esta lnea se va incrustando en
la placa de fijacin o en el tacn, lo que genera que la brida se afloje y se nos
pueda caer el molde.

Una manera ms fcil de lograr el paralelismo entre la brida y la platina es ocupar

bridas con tornillo de ajuste (fig. 13). Estas bridas se adaptan a casi cualquier
espesor de placa, pero lo ms importantes que los montadores no tienen que estar
haciendo malabares para ponerlas.

Fig. 14
Al fijar el molde en la platina, tambin nos tenemos que fijar en la posicin en la
que queda el tornillo de apriete de las brida con respecto al molde. Es frecuente
ver que el tornillo lo ponen ms cerca del tacn que el molde, de esta manera, la
fuerza de apriete se la queda el tacn y no el molde, lo que nuevamente nos
genera el riesgo de que este se nos caiga.

UNIDAD DE BOTADO
Terminado el proceso de inyeccin, una vez que abre el molde, tenemos que
lograr retirar la pieza del molde. Para esto, todos los moldes vienen preparados
con un sistema mecnico que separara la pieza del lado fijo, pero para que este
sistema actu, necesitamos que algo externo al molde lo mueva, en este caso el
sistema de botado de la maquina.

El sistema de botado de la maquina consiste en un pistn hidrulico montado por

la parte trasera de la platina mvil, el cual es activado cuando la maquina recibe la
seal de la posicin en la cual queremos botar la pieza. Po seguridad, lo normal es
que esta seal de botado se le da l sistema cuando la maquina ha realizado el
100% de su recorrido de apertura de molde.
Si se desea que l botado de la pieza comience a la mitad del recorrido, se va a
perder ms tiempo de ciclo que se le permite que esta termine de abrir el molde,
ya que la gran mayora de las maquinas tienen una sola bomba, lo que nos
permite un movimiento a la vez. De esta manera, la maquina va a empezar a abrir,
se va a detener, realizar el botado y luego terminara de abrir, situacin que no
tiene ningn sentido.

CARRERA DEL BOTADO

Para la carrera mxima de botado, un estndar para la mayora de las maquinas
es de 100 mm. Esta distancia comienza aumentar en maquinas alrededor de las
600 toneladas de cierre, aunque esto limita a pedir en forma especial un cilindro
ms largo.

A menos de que se este produciendo piezas cilndricas muy largas y casi sin
ngulo de salida, esta distancia aparentemente tan corta nos va a servir para casi
la totalidad de los moldes. Es relativamente raro que esta distancia de botado no
alcance.

TIPOS DE ACOPLAMIENTO

Acoplar el sistema de botado del molde con el sistema de botado de la maquina

puede ser desde muy sencillo, hasta lo complicado que nos guste hacerlo. Parte
de estas vacaciones vienen dadas por seguridad o la necesidad de que el sistema
de botado del molde regrese en forma confiable a su posicin de reposo, o si de
plano no nos importa si este regreso o no.

El sistema ms simple de acoplamiento es cuando ponemos en el cilindro una

simple barra de empuje que golpea contra el sistema de botado del molde. Este
sistema no nos permite ms que un solo golpe de botado, y para regresar el
sistema de botado se logra cuando los recuperadores tocan el lado fijo del molde
cuando esta cierra. Este sistema solamente es vlido cuando no tenemos riesgo
de rotura del molde y solo necesitamos un golpe de botado.

El siguiente sistema, es cuando se regresan las placas de botado por medio de

resortes. Bsicamente se puede poner el resorte entre la placa de botado y la de
respaldo (al menos 4) o uno central en la barra de botado. Este sistema es el que
tiene ms facilidad de montaje y de mantenimiento. Es ms confiable que la barra
de recuperadora.

El sistema de barra recuperadora es una buena que se atornilla desde la placa de

botado del molde hasta el sistema de botado de la maquina. Este sistema se
utiliza principalmente cuando la fuerza de regresin del sistema de botado del
molde es muy grande y el sistema de resortes no tiene la fuerza suficiente para
garantizar que este regrese.

Para garantizar la presin normal del molde y evitar una ruptura del mismo, es
ampliamente recomendado agregar a nuestro sistema de botado un sensor
inductivo o un microswitch el cual se pone en serie con el sistema de la maquina, y
solo se activa si el sistema de botado esta totalmente atrs, lo que permita cerrar
con confianza de que todo el sistema de botado del molde esta protegido.

Defectos, causas posibles y soluciones en partes moldeadas

Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como
para ser resueltos. Los operarios con aos de experiencia en inyeccin son los mejores
maestros de identificacin y solucin de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y
recursos necesarios para solucionar problemas rpidamente. Aqu se sugieren algunas de las
soluciones a los problemas ms comunes

Defecto

Causas posibles

Probables soluciones

Enchuecamiento

Enfriamiento demasiado intensivo.

Incremente el tiempo de

Diseo inadecuado de la pieza. Tiempo enfriamiento dentro del molde.

de enfriamiento muy corto. Sistema de Utilizar un polmero reforzado.

extraccin inapropiado. Esfuerzos en el

material.

Flash

Presin de cierre demasiado baja.

Mala dispersin del concentrado de

Lneas de flujo

color o del pigmento. Temperatura

demasiado baja.

Incrementar la presin de la
unidad de cierre.

Cargar el material ms
lentamente. Incrementar la
temperatura del barril. Modificar
el perfil de temperaturas.

Purgar el husillo. Reducir la

Puntos negros

Hay carbonizaciones.

temperatura de proceso. Limpiar

el husillo manualmente.

Disminuir la temperatura de
Piel de naranja

Incompatibilidad del material.

proceso. Incrementar la
temperatura del molde. Cambiar
el concentrado de color.

Insuficiente material en la cavidad.

Parte incompleta

Falta de material en la tolva. Can

Inyectar ms material. Cambiar el

demasiado pequeo. Temperatura

molde a una mquina de mayor

demasiado baja. Obstruccin de la

capacidad. Incrementar la

tolva o de la boquilla. Vlvula tapada.

temperatura del barril.

Tiempo de sostenimiento demasiado

Incrementar la velocidad de

corto. Velocidad de inyeccin

inyeccin. Modificar el tamao de

demasiado baja. Canales demasiado

los canales del molde.

pequeos. Respiracin insuficiente.

Parte con

Dosificacin excesiva. Temperatura de Dosificar menos material.

rebabas

inyeccin muy alta. Presin de

Disminuir la temperatura de

inyeccin muy alta. Tiempo de

inyeccin. Disminuir la presin.

inyeccin muy largo. Temperatura de

molde muy alta.

Disminuir el tiempo de inyeccin.

Disminuir la temperatura del
molde.

Incrementar la presin.
Presin de inyeccin demasiado baja.
Tiempo de sostenimiento de presin
Rechupados y
huecos

muy corto. Velocidad de inyeccin

baja. Material sobrecalentado.
Humedad. Enfriamiento del molde no
uniforme. Canales o compuerta muy
pequeos. Mal diseo de la pieza.

Incrementar el tiempo de
sostenimiento de presin.
Disminuir la temperatura del
barril. Incrementar la velocidad
de inyeccin. Abrir el venteo o
preseque el material. Modificar
los canales de enfriamiento del
molde o el flujo del agua.
Modificar el molde.

Temperatura general muy baja en el

molde. Temperatura del fundido no

Incrementar la temperatura.

uniforme. Presin de inyeccin muy

Incrementar la presin.

baja. Velocidad de inyeccin muy baja. Incrementar la velocidad de

Lneas de unin

Insuficiente respiracin en la zona de

inyeccin. Modificar la respiracin

unin de los flujos encontrados.

del material en el molde.

Velocidad de llenado no uniforme. Flujo Modificar la compuerta para

no adecuado del material por los

uniformar el flujo.

canales o la cavidad.

Degradacin por
aire atrapado

Humedad. Degradacin de aditivos.

Secar el material. Disminuir la

Temperatura demasiado alta.

temperatura. Modificar la

Respiracin del molde insuficiente.

respiracin del molde.

Temperatura demasiado baja.

Delaminacin de
capas

Velocidad de inyeccin demasiado

baja. Baja contrapresin de la
mquina. Temperatura del molde muy
baja.

Fracturas o
grietas en la
superficie

Temperatura del molde demasiado

baja. Sistema de eyeccin demasiado
agresivo o inadecuado. Empacado
excesivo.

Incrementar la temperatura.
Incrementar la velocidad de
inyeccin. Incrementar la
contrapresin de la mquina.

Incrementar la temperatura.
Modificar las barras eyectoras.
Utilice un robot para extraer la
pieza. Disminuir la presin de
sostenimiento.

Tiempo de enfriamiento muy corto.

Incrementar el tiempo de

Temperatura del molde alta.

enfriamiento. Disminuir la

Marcas de las

Temperatura del polmero demasiado

temperatura del fundido.

barras eyectoras

alta. Rapidez de eyeccin demasiado

Disminuir la rapidez de eyeccin.

alta. Localizacin inadecuada de las

Modificar la ubicacin de las

barras eyectoras.

barra eyectoras.

Quemado de la
pieza

Quemado por efecto de jet.

Disminuya la velocidad de
inyeccin.

Probar un perfil inverso de

temperaturas. Bajar la

El concentrado de
color no se

Perfil incorrecto de temperaturas.

mezcla

temperatura de las primeras dos

zonas de la unidad de inyeccin.
Usar un perfil de temperaturas
ms agresivo.

El color es ms
oscuro

La temperatura es demasiado alta. La

compuerta es demasiado pequea y se
quema el polmero por presin.

Disminuir la temperatura.
Modificar la compuerta del molde.