TECNOLOGIA DE COLHEITA DE TRIGO

Jos Antonio PORTELLA

Introduo
O nvel de produtividade das culturas em muitas regies brasileiras, principalmente nas novas fronteiras agrcolas,
est associada ao avano tecnolgico e rentabilidade da aplicao de tecnologia nos sistemas de produo usados pelos
agricultores. Por essa razo, as perdas por ocasio da colheita mecnica representam desperdcio de energia investida no
estabelecimento e na conduo da cultura e podem representar percentagens considerveis da quantidade de gros produzidos.
Os principais produtos agrcolas empregados para consumo humano dependem de um sistema que envolve produo, conservao, distribuio e uso racional dos recursos alocados. Para aprimorar esse sistema, uma grande parte
dos recursos deveria ser alocada para o componente produo. E esse, at o presente, tem sido o procedimento adotado. Os demais componentes do sistema tm sido negligenciados. Os programas de melhoramento de gros buscam
selecionar cultivares que produzam pelo menos 5 % a mais que os materiais em cultivo. So feitos tratamentos com
fungicidas com o intuito de evitar perdas de at 10 %. Por outro lado, perdas na colheita da ordem de at 20 % so relatadas em publicaes recentes.
A rentabilidade da cultura de trigo est diretamente relacionada com as condies de conduo da lavoura e de como
esta chega ao ponto de colheita. Todos os cuidados e esforos investidos durante esse perodo tero sido em vo se a
colheita no for realizada de maneira eficiente.
A colheita de gros a etapa do processo de produo que gera a maior expectativa no produtor. justamente nesse
preciso momento, atravs da operao mecnica de colheita, que o agricultor comea a reverter em capital todo o investimento feito na instalao e na conduo da lavoura.
Segundo dados do Ministrio da Agricultura, Brasil (1993), perde-se, em mdia, 5 % de gros de trigo por problemas de colheita.
Em levantamentos realizados (Portella, 1997), pode-se afirmar que pelo menos 50 % dessas perdas poderiam ser eliminadas, desde que fossem respeitadas as pocas de colheita e reguladas as colhedoras.
Objetiva-se, neste trabalho, apresentar tcnicas e metodologias que permitam retirar o trigo da lavoura, garantindo a
sua qualidade gentica/industrial e minimizando o efeito do ambiente sobre a qualidade, bem como o desenvolvimento
de aes que visem a reduzir as perdas no processo de colheita mecnica de gros, atravs do diagnstico dos pontos
crticos de perdas e da difuso de metodologias de regulagens das colhedoras nos seus principais pontos (plataforma,
mecanismo de corte, mecanismo de captao, trilha, limpeza e separao), conjugando tais aes com o desenvolvimento de novos mecanismos que sejam eficazes na reduo dessas perdas.
O texto, elaborado em linguagem simples e com idias prticas, acompanhadas de fotos ou desenhos, busca facilitar
a compreenso dos conceitos e das solues propostas.
Justificativa
O desenvolvimento de produtos agronomicamente eficientes, tecnologicamente competitivos e que atendam s
exigncias e demandas do mercado, preocupao constante da pesquisa na rea de mquinas e implementos agrcolas, bem como so objetivos perseguidos pelas indstrias do setor.
Conhecer e confirmar o real desempenho de uma colhedora so fatores importantes, ou mesmo fundamentais,
quando se pensa em otimizar desempenho, minimizar custos, agregar tecnologia a produtos ou desenvolver novos mecanismos.
O estudo, a anlise e o levantamento de dados so de grande relevncia dentro do processo de um sistema mecnico, no estudo das vrias concepes viveis e na construo de prottipos, pois permitem a obteno de informaes
importantes a respeito do comportamento de determinado dispositivo ou equipamento, na situao real de operao. No
processo de colheita esses fatores levaro definio de parmetros de regulagem para as diferentes situaes criadas
pelo nvel de umidade do gro.
Identificao do Problema
A qualidade industrial da cultura de trigo tem sido prejudicada em funo do processo de colheita e da poca de
colheita.
Geralmente os agricultores no do a devida importncia s perdas ocorridas durante a colheita, encarando o fato com naturalidade. Poucos so os que se preocupam com os gros deixados sobre o solo, subestimando essas perdas,
principalmente quando a lavoura apresenta produo elevada. Nessas condies, as perdas so reduzidas apenas em termos percentuais, continuando elevadas em quantidade de gros perdidos por unidade de rea.

Na colheita de gros podem ocorrer perdas quantitativas expressivas. O ndice mdio de perda por problemas
mecnicos nas culturas de soja de 10 %, de milho 15 % e de trigo 5 % (Brasil, 1993). O desenvolvimento de metodologias para regulagem de colhedoras, assim como a adoo de novos mecanismos que potencializem o seu desempenho, constitui um dos meios para minimizar as perdas em nveis tecnolgica e economicamente viveis.
Somando-se as perdas que ocorreram na colheita, as perdas decorrentes do armazenamento e processamento industrial totalizaram US$ 1,41 bilho de prejuzo na safra 1991/92 (Brasil, 1993). No armazenamento e no processamento as perdas variam de 5 % para soja at 15 % para arroz e para trigo.
poca de Colheita
Segundo Fagundes (1974), a poca de colheita pode ser dividida em trs perodos:
a) Colheita prematura as sementes apresentam mximo vigor, mas esto com umidade elevada, o que dificulta a trilha e propicia aumento no ndice de perdas.
b) Colheita tima - a cultura apresenta o nmero mximo de sementes maduras. Nessa fase j ocorre uma pequena
perda de colheita, por debulha natural ou durante a trilha.
A umidade das sementes um indicador confivel para o perodo timo de colheita. Para trigo esse perodo atingido quando a umidade das sementes encontra-se entre 16 e 18 %. A queda do poder germinativo da semente aumenta
substancialmente quando as sementes so colhidas com umidade superior a 18 %.
c) Colheita tardia - a umidade das sementes baixa. Nesse perodo, a perda por trilha e limpeza reduzida, mas o fator climtico passa a ser vital para o sucesso da operao.
Em regies sujeitas a fortes chuvas na poca de colheita, aconselhvel efetu-la quando a cultura atingir 90 % de
maturao (pequenas propriedades) e ao redor de 80 % nas mdias e grandes propriedades.
Constitui, tambm, ponto relevante da operao o fato de que as colhedoras em geral no trabalham de maneira adequada quando o teor de umidade do gro excessivo.
Momento da Colheita
As perdas de gros na colheita de trigo ocorrem de duas formas: a) perdas de pr-colheita e b) perdas de colheita
devidas ao mau uso da colhedora.
Segundo Delouche (1964) e Carvalho & Yanai (1976), o trigo atinge a maturao fisiolgica (definida como o
estdio de desenvolvimento em que as sementes alcanam o mximo peso seco) com aproximadamente 30 % de umidade no gro. A partir desse ponto, h somente perda de gua e o gro est em condies de ser colhido. medida que o
gro vai secando, as perdas de pr-colheita, ou seja, por debulha natural, por tombamento, por ataque de pssaros, por
doenas e por outras adversidades climticas, aumentam progressivamente.
Aconselha-se iniciar a colheita quando o gro tiver entre 18 e 16 % de umidade, sendo esse o ponto em que se
obtm melhor desempenho da colhedora, pois h menor debulha por ao da plataforma e menor triturao da palha,
permitindo, desse modo, melhor eficincia do saca-palhas e das peneiras de limpeza da colhedora.
No conveniente colher quando o gro apresentar mais de 18 % de umidade, pois isso poder provocar-lhe
dano mecnico, principalmente esmagamento, que certamente ir afetar a qualidade final do produto, bem como o poder
germinativo e o peso do hectolitro.
Colher o trigo seco (ao redor de 14 %), apesar de ser uma prtica muito comum, tem um condicionante de risco
muito grande, que a quebra de gros pelos mecanismos de trilha e de separao, alm de perdas por debulha na plataforma de corte. Deve sempre ser considerado que para se levar o gro umidade comercial (13 %) necessrio secar o
trigo artificialmente (secadores). Aconselha-se comear a colheita quando os gros apresentarem entre 18 e 16 % de
umidade, para finaliz-la quando eles tiverem cerca de 14 a 13 % de umidade. Por outro lado, o aumento de custos com a
secagem artificial de gros pode ser compensado, com algumas vantagens, ao se realizar uma colheita antecipada. Entre
essas vantagens, destaca-se a possibilidade de evitar o problema de germinao na espiga e as doenas, que tm sido
uma constante em anos chuvosos no perodo de colheita.
A Colhedora
A colhedora uma mquina projetada e construda especialmente para colher e trilhar diferentes espcies de gros
de vrias culturas existentes.
Podem-se distinguir as seguintes funes em uma colhedora:
a) corte da cultura e direcionamento para os mecanismos de trilha;
b) trilha, que consiste na separao dos gros de suas envolturas e de partes de suporte na planta;
c) separao do gro e da palha;
d) limpeza do material.

A colhedora de gros, apresentada na Figura 1, com seu sistema de colheita e trilha, formada de mecanismos interrelacionados, apresentando, cada um deles, uma variedade considervel de componentes que formam um engenho complexo, aparentemente de difcil entendimento.

Figura 1. - Partes principais de uma colhedora de cereais.

Fonte: Garcia, 1989.

Nomenclatura:
1 Separador
2 Molinete
3 - Barra de corte
4 - Sem-fim da plataforma
5 - Calha do sem-fim da plataforma
6 - Esteira transportadora
7 Talistas
8 Batedor alimentador
9 Batedor espalhador
10 Cilindro trilhador
11 Cncavo
12 Prolongao do cncavo
13 - Saca-palhas
14 Cortina
15 Agitador de palha
16 Bandeja de gros do saca-palhas
17 Bandeja de gros do cncavo
18 Peneira superior

20 - Peneira inferior
21 - Ventilador
22 - Sem-fim de retorno
23 - Calha do sem-fim de retorno
24 - Elevador de retorno
25 - Sem-fim de gros
26 - Calha do sem-fim de gros
27 - Elevador de gros
28 - Caracol de alimentao
29 - Reservatrio de gros
30 - Tubo de descarga
31 - Plataforma de ensacar (opcional)
32 - Plataforma de comando
33 - Cabina de comando
34 - Espalhador de palha
35 - Picador de palha
36 - Traseira da colhedora
37 - Extenso das peneiras

19 Peneira intermediria
Funcionamento da Colhedora
Durante a operao de colheita, o molinete (2) empurra as plantas contra a barra de corte (3), derrubando os
colmos e as espigas sobre a calha do sem-fim (5), onde so recolhidas pelos dedos retrteis do sem-fim (4), que tem por
funo centralizar o material para ser conduzido na esteira transportadora (6). A esteira transportadora usualmente do
tipo corrente com barras metlicas (talistas) arrastadoras. As correntes devero estar sempre tensionadas, para que as
talistas encostem ligeiramente no fundo do alimentador. A esteira transportadora leva o material at o conjunto cilindro
(10) e cncavo (11), onde a trilha efetuada.
A extenso ou prolongao do cncavo (12) guia o material que no foi trilhado at os saca-palhas (13), proporcionando uma superfcie extra de separao para os gros que esto presos entre a palha. O batedor (9) recebe o material
proveniente do cilindro e do cncavo e desvia o fluxo de palha sobre os saca-palhas. A extenso do cncavo suspende o
produto, de maneira que o batedor o desvie por sobre o extremo dianteiro dos saca-palhas, aproveitando-se, assim, toda a
rea de separao.
Os saca-palhas (13) podem ser integrais (de um corpo apenas) ou de vrios corpos (4 a 6). Uma ou duas cortinas
(14) posicionadas sobre os saca-palhas ajudam a retardar o fluxo do produto, proporcionando mais tempo para separar os
gros da palha. Tambm evitam que os gros sejam lanados pelo batedor para fora da colhedora. Os saca-palhas agitam
o material, para separar os gros da palha, medida que esta se move para trs para ser descarregada na parte traseira da
colhedora.
Os gros, as palhas e as impurezas que passam pelas aberturas dos saca-palhas so coletados no bandejo dos
saca-palhas (16). Esse material colocado na bandeja de gros do cncavo (17), juntando-se ao material que passou atravs das aberturas do cncavo e de sua extenso. A mistura de gros limpos recm-trilhados, material sem trilhar, palhas e outras impurezas transferida para a parte dianteira da peneira superior (18). medida que essa mistura se move
sobre a peneira superior, uma corrente de ar produzida por um ventilador (21), dirigida para cima e atravs da peneira,
ajuda na separao, soprando os resduos mais leves para fora da mquina.
A maioria das espigas que ficam sem trilhar no passam atravs das aberturas da peneira superior; deslocandose sobre ela, passam pelas aberturas maiores da extenso da peneira superior (37) e caem sobre a calha do sem-fim de
retorno (23). As espigas ou partes delas que passam atravs da peneira superior acabam caindo sobre a peneira inferior
(20) e, ao no poderem passar pelos orifcios desta, o movimento oscilante e o vento colocam-nas na calha do sem-fim
de retorno, regressando ao cilindro para uma retrilha. Algumas colhedoras possuem um pequeno cilindro trilhador, de
barras, para trilhar o retorno, depois que o material regressa at a bandeja de gros.
Os gros que passam atravs da peneira inferior so coletados na calha de retorno de gros limpos (26). So
conduzidos, ento, ao sem-fim inferior de gros limpos (25), que alimenta o elevador de gros (27) e leva os gros ao
caracol de alimentao (28) e, finalmente, ao tanque graneleiro (29).
A palha que sai pela parte traseira da colhedora (36) pode ser distribuda por um espalhador de palha (34) ou
pode ser triturada, mediante o uso de um acessrio denominado picador de palha (35), que instalado na parte posterior
da colhedora.
Velocidade de Trabalho de uma Colhedora
um dos fatores mais importantes na operao de colheita. Para se obter funcionamento eficiente e correto aproveitamento de sua capacidade de trabalho, necessrio regular a colhedora de acordo com:
a) tamanho da mquina;
b) largura da plataforma;
c) rendimento e condies da lavoura.
Trabalhar em velocidade elevada (mais de 10 km/h) exige maior potncia para deslocar a colhedora, o que significa que sobra menos potncia disponvel para acionar os distintos mecanismos de corte, de trilha, de separao e de limpeza. Nessas condies, o manejo da colhedora torna-se dificultoso e o operador cansa-se mais rapidamente, o que pode
lev-lo a cometer erros ou acarretar perdas.
Trabalhar em velocidade baixa (menos de 5 km/h) faz com que a capacidade de trabalho seja reduzida. A colhedora no chega a estar suficientemente abastecida e podem aumentar as perdas de gros, por falta de ao trilhadora, bem
como por excesso de ventilao sobre a massa de palha e gros.
Segundo Bragachini & Bonetto (1990), a capacidade de trabalho de uma colhedora dada pela largura do cilindro
trilhador, que o parmetro que condiciona os demais mecanismos da mquina. Quanto mais largo for o cilindro, maiores sero os saca-palhas, as peneiras, os sem-fins e outros elementos, permitindo tambm maior largura de corte. Do
mesmo modo, a potncia do motor ter de estar compatibilizada com a largura do cilindro. Tambm segundo Bragachini
& Bonetto (1990), quanto maior o cilindro e mais potente o motor, maior ser a quantidade de material (gros, palha e

plantas daninhas) que a colhedora pode processar por unidade de tempo, expressa em tonelada/hora (t/h). Esse valor
denominado ndice de alimentao (I.A.). A capacidade de trilha de uma colhedora pode ser medida pelas toneladas de
gro e de palha que a mquina pode processar por hora.
Mecanismos de Corte e de Alimentao
O trigo, quando comparado com soja e com milho, no uma cultura muito exigente em relao plataforma
da colhedora. Os trabalhos de pesquisa realizados (Portella, 1997, e Bragachini & Bonetto, 1990) relatam que, do total
das perdas de colheita, entre 33 e 48 % ocorrem na plataforma, embora boa parte dessa perda seja proveniente de espigas
cortadas e cadas fora da plataforma e apenas cerca de 8 % resulte de debulha por impacto do molinete e/ou por barra de
corte desalinhada.
Para evitar essas perdas, recomendam-se os seguintes cuidados:
Barra de corte
A barra de corte de uma colhedora composta por navalhas, contra-navalhas (dedos), placas de desgaste e clipes, conforme mostra a Figura 2.

Figura 2. Vista detalhada da barra de corte.

Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.
As navalhas so peas de borda serrilhada, devendo ter afiao e regulagem correta para que tenham livre acionamento e no ocorram deslocamentos verticais. Desse modo, as contra-navalhas ou dedos protegem as navalhas e lhes
servem de guia. Contm um contrafio estacionrio que, juntamente com a navalha, produz a ao de corte. As placas de
desgaste so ajustveis para compensar o desgaste da barra de corte. As dobras da placa de desgaste necessitam estar
alinhadas uma em relao outra, para proporcionar encosto em toda extenso da barra de corte. Os clipes fixadores da
barra de corte tm por funo manter a navalha prxima da contra-navalha, para efetuar corte perfeito, sendo ajustveis
medida que haja desgaste nas navalhas. As navalhas devem manter o fio e o serrilhado e os dedos no devem apresentar
desgaste. Se o corte no for perfeito, a barra produzir certa vibrao no colmo da planta, levando a perdas por debulha
na plataforma de corte.
Plataforma de corte
A plataforma de corte, apresentada na Figura 3, o mecanismo responsvel pelo corte e recolhimento do cereal no
campo. Ela facilmente acoplada colhedora por meio de um sistema de engate rpido.
Os separadores da plataforma de corte (1) dividem, longitudinalmente, a faixa de cereal a cortar. O molinete (2) recolhe as plantas, puxando-as contra as navalhas da barra de corte (3). O cilindro caracol (4), atravs dos seus espirais,
leva o material para o centro da plataforma, conduzindo-o para o canal alimentador, pelo trabalho dos dedos retrteis.
Pela esteira transportadora, (5) o cereal transportado ao sistema de trilha.

Figura 3. Corte e alimentao da mquina. 1- separador; 2- molinete; 3- barra de corte; 4- caracol; 5canal alimentador (esteira).
Molinete
A funo do molinete conduzir as plantas contra a barra de corte e, logo aps o corte, conduzi-las para o caracol
de alimentao. O molinete deve mover a cultura com suavidade e uniformidade, evitando batidas ou atritos excessivos
que possam causar debulha de espigas.
As regulagens de um molinete so as seguintes:
Posio do molinete
Horizontal
Para um padro de lavoura de trigo normal, o eixo do molinete deve ficar deslocado cerca de 15 a 20 cm a frente da
barra de corte, conforme mostra a Figura 4.

Figura 4. Posio do molinete para colheita de cultura com altura normal.

Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.
Quando as plantas de trigo so muito altas, adianta-se o molinete. Por outro lado, quando a lavoura apresenta plantas muito baixas, o molinete retrado para perto do sem-fim de alimentao, conforme mostra a Figura 5.

Figura 5. Posio do molinete para colheita de lavouras com plantas muito baixas.
Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.
Vertical
Em lavouras de trigo de condio normal, a ponta do dente do molinete deve ser ajustada na cultura cerca de 5 a 10
cm abaixo da espiga mais baixa, conforme mostra a Figura 6.

Figura 6. Posio vertical do molinete para colheitas normais.

Fonte: SLC, 1992.
Quando houver plantas acamadas, o molinete deve ser deslocado bem para a frente da barra de corte, cuidandose para que a colheita seja efetuada sempre na direo da inclinao.
Velocidade de rotao
Uma velocidade de rotao do molinete adequada permite obter um segundo ponto de apoio da planta no momento
do corte e a colocao uniforme de material cortado no sem-fim de alimentao, sem provocar agitamento excessivo da
planta e evitando debulha.
Segundo Bragachini & Bonetto (1990), existe uma relao entre a velocidade tangencial do molinete e a velocidade
de avano da colhedora. Essa relao chama-se de ndice de molinete (IM).
Velocidade tangencial do molinete (m/s)
IM = ----------------------------------------------------Velocidade de avano da colhedora (m/s),
onde: velocidade tangencial = rpm x 0,10467 x raio do molinete.
Esse ndice pode ser verificado pela contagem das rotaes por minuto (rpm) do molinete, medindo-se o raio do
molinete (m), como mostra a Figura 7, cronometrando-se a velocidade de avano da colhedora (m/s) e aplicando-se a
seguinte frmula de clculo:
rpm x 0,10467 x raio do molinete (m)
IM = ----------------------------------------------------------Velocidade de avano da colhedora (m/s)

Figura 7. Determinao do raio do molinete.

Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.
Para a cultura de trigo, so aconselhados os seguintes ndices de molinete (IM):
Condies da lavoura
IM
Descrio
Alta e densa
1,00
Igual velocidade de avano da colhedora
Normal
1,15 - 1,25
15 a 25 % mais rpido que a colhedora
Baixa e rala
1,35
35 % mais rpido que a colhedora
Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.
Para melhor compreender o uso do ndice de molinete, observe o Grfico 1 apresentado abaixo e o exemplo
proposto.

Grfico 1. Clculo da velocidade de trabalho da colhedora e da velocidade tangencial do

molinete em funo do dimetro do molinete e do ndice de molinete.
Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.

Exemplo: desejando-se realizar a colheita de uma lavoura de trigo em condio normal (IM = 1,25), com velocidade
de avano de 5,0 km/h, qual deve ser a rotao do molinete, considerando que seu dimetro de 1,1 m ?
R: pelo Grfico 1, marque a velocidade igual a 5. Suba uma linha perpendicular at encontrar IM = 1,25. Trace uma
linha horizontal at encontrar a linha correspondente a 1,1 m de dimetro do molinete. Desa uma linha perpendicular
at o eixo horizontal, onde encontrar 32 rpm. Essa a velocidade do molinete. Para verificar, cronometre o deslocamento tangencial do molinete durante 1 minuto, fazendo as correes necessrias at encontrar 32 rpm.

Inclinao dos dentes do molinete

Em lavouras de trigo densas e com plantas altas, os dentes do molinete devem estar na posio vertical ou levemente inclinados para a frente. Em lavouras de trigo com plantas de porte normal, os dentes devem permanecer na posio
vertical. Para trigos acamados, deve-se regular a inclinao dos dentes para trs, adiantando todo o molinete para uma
posio muito prxima da plataforma, conforme mostra a Figura 8. Os dentes devem passar cerca de 2,5 cm da barra de
corte.

Figura 8. Regulagem do molinete para colheita de lavouras com plantas acamadas.

Fonte: SLC, 1992.
Deve-se aumentar a rotao do molinete, fazendo com que os dentes levantem as plantas de trigo antes de estas
serem cortadas pela barra de corte. No entanto, se a lavoura apresentar plantas muito acamadas, aconselhvel o uso de
dedos levantadores, que tm por finalidade erguer as plantas acamadas e gui-las para a barra de corte da colhedora (Figura 9). Dessa maneira, podem ser recolhidas espigas que esto abaixo da altura de corte, diminuindo tambm a entrada
de palha e de plantas daninhas na rea de trilha e limpeza.

Figura 9. Plataforma de corte com dedos levantadores. Detalhe do dedo levantador.

Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.
As ponteiras laterais apresentadas na Figura 10 so usadas para separar as plantas sem produzir debulha ou
mesmo quebra de plantas. Por isso, aconselha-se usar ponteiras no muito largas, de desenho agudo, e que possuam regulagem do ngulo de inclinao (entre 300 e 450).

Figura 10. Ponteiras laterais usadas em lavouras com plantas acamadas.

Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.
Regulagem do sem-fim da plataforma
Em lavouras de trigo com plantas de porte normal, o espao entre a base da plataforma e as roscas do sem-fim deve
ser de 8 a 15 mm (Figura 11). Em lavouras mais densas, varia de 10 a 20 mm. As travas do embocador devem ser reguladas de maneira que as barras da esteira transportadora passem a uma altura de 10 a 12 mm do fundo do embocador.

Figura 11. Regulagem do sem-fim e da esteira transportadora.

Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.

Sistema de Trilha de uma Colhedora

Trilhar significa remover os gros de suas vagens, de suas espigas ou de suas panculas, como no caso de trigo, de
arroz, de soja, de milho etc. Mais de 70 % dos gros so separados nessa rea da colhedora, isto , passam atravs do
cncavo ao bandejo. Os 30 % restantes so separados pelas demais unidades do equipamento. Pode-se dizer que o funcionamento de toda a colhedora depende diretamente da unidade de trilha, pois, se ela no for bem-sucedida, as outras
funes da mquina sero afetadas. Por exemplo, se for muito pequena a quantidade de gros separados na unidade de
trilha, ser lanada sobre os saca-palhas, junto com a palha, uma quantidade excessiva de gros que podero ocasionar
perdas pelos saca-palhas.
A ao de trilhar pode ser executada por batidas (cilindro e cncavo de dentes), para colheitas de arroz, de feijo e
de sorgo, ou por frico (cilindro e cncavo de barras), para colheitas de trigo, de aveia, de soja e de milho. Na Figura
12 observa-se o sistema de trilha de uma colhedora.

Figura 12. Trilha de cereais. 1- cilindro; 2- cncavo; 3- batedor.

Pela ao de rotao do cilindro (1), o cereal obrigado a passar entre ele e o cncavo (2), fazendo com que se realize, pelo atrito, a separao dos gros da respectiva espiga.
Nessa operao de trilha, realizada com cuidados e com regulagens corretas, cerca de 70 % do gro colhido separado de sua espiga.
Ao girar, o cilindro em rotao, normalmente rpida, produz uma zona de impacto. Esse impacto sacode o gro, separando-o da espiga. Posteriormente, por frico com o cncavo, realizada a trilha completa do gro, medida que o
material passa atravs da abertura entre o cilindro e o cncavo (Figura 13).

Figura 13. Ao trilhadora do cilindro e do cncavo.

Fonte: SLC, 1992.
A capacidade de trilha de uma colhedora medida pela superfcie do cncavo. Para determin-la, deve-se ter em
conta as seguintes medidas:
a) ngulo de envoltura do cilindro >>> oscila entre 95 e 1300 (Figura 14);
b) largura do cilindro >>> varia entre 0,9 e 1,6 m;
c) dimetro do cilindro >>> varia entre 0,5 e 0,65 m.

Figura 14. ngulo de envoltura do cilindro.

Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.

Segundo Bragachini & Bonetto (1990), para determinar a capacidade do cncavo, pode-se empregar a seguinte
frmula:
superfcie do cncavo = . D (m) . L (m) . AE / 360 = m2 ,
onde: = 3,1416
D = dimetro, em metros
L = largura, em metros
AE = ngulo de envoltura, em graus
Exemplo: um cilindro de 1,2 m de largura, com 0,56 m de dimetro e ngulo de envoltura de 110 graus, como mostra a Figura 14, tem uma superfcie de cncavo de:
3,1416 x 0,56 x 1,2 x 110 / 360 = 0,65 m2
A capacidade de trilha tambm est relacionada com a quantidade de barras do cncavo. Em trigo, geralmente
so usadas de 9 a 15 barras. Os espaos entre os arames do cncavo variam de 9,0 a 12,5 mm.
Pode ocorrer que, mesmo tendo sido realizada uma correta regulagem do regime de velocidade do cilindro e da
abertura do cilindro e do cncavo, ainda passem espigas sem trilhar. Nesse caso, aconselha-se cobrir, com placas cegas,
duas a quatro das primeiras aberturas do cnvavo.
Cilindro
Um cilindro trilhador bem ajustado funciona como um volante (de alta inrcia), tolerando os esforos causados pela
trilha, sem perder rotao. A manuteno e a reposio das barras e o controle de balanceamento do cilindro so aspectos
que devem ser sempre considerados.
Existem trs tipos principais de cilindros debulhadores:
a) De dentes ou dedos tambm chamado de cilindro americano. Conforme mostra a Figura 15, a ao se produz pela
passagem dos dedos do cilindro entre os dedos do cncavo, produzindo a debulha por frico das espigas entre os
dedos fixos e os mveis. o sistema usado para a colheita de arroz, de feijo e de sorgo.
Figura 15. Cilindro e cncavo de dentes.

b) De barras o cilindro mais usado para trigo. constitudo por 6 ou 8 barras de ao que apresentam uma forma
exterior arredondada e coberta por estrias oblquas. Conforme mostra a Figura, 16 h duas barras sucessivas dispostas com o estriado inclinado. Suas caractersticas so: dimetro entre 400 e 600 mm, comprimento entre 800 e 1800
mm e velocidade de trabalho entre 400 e 1600 rpm.

Figura 16. Cilindro de barras.

A abertura entre o cilindro e o cncavo regulvel em funo do tipo de cultura, da densidade de alimentao,
da umidade do gro e da umidade da massa de produto.

c) Fluxo axial modernamente tm sido incorporados s grandes colhedoras os chamados sistemas de trilha de fluxo
axial. A colheita chega ao cilindro desde o transportador e aspirada pela cavidade existente entre o prprio cilindro
rotativo e outro fixo que dispe, em sua parte inferior, de grelhas por onde caem os gros. O sistema de fluxo axial
mais simples que os convencionais e tem como vantagem diminuir o comprimento da colhedora, o que reduz sensivelmente o nvel de rudos e de vibraes. Por outro lado, a trilha e a separao se processam na metade do tempo.
Existem dois tipos de mquinas baseadas nesse sistema:
1- De rotor nico (Figura 17) esse rotor tem um dimetro de aproximadamente 75 cm e comprimento de 270 cm,
o que proporciona uma superfcie de trilha e separao de 2 m2. A velocidade de rotao pode ser regulada entre
280 e 1040 rpm.
2- De rotor duplo (Figura 18) composto de dois rotores paralelos que giram em sentido
inverso. Cada um tem dimetro de 45 cm e 220 cm de comprimento e giram a velocidades
regulveis entre 580 e 1325 rpm. A superfcie de trilha e de separao tambm de
2 m 2.

Figura 17. Sistema de trilha de fluxo axial de um rotor. 1- alimentador; 2- talistas fixas; 3- rotor; 4- cilindro
exterior; 5- barras de trilha; 6- peneiras; 7- transportador de gros; 8- sada para o sistema de limpeza; 9- batedor.

Figura 18. Sistema de trilha de fluxo axial de rotor duplo.

O processamento do cereal, nessa importante rea, influencia totalmente o funcionamento da colhedora, pois, se no
houver uma operao de trilha equilibrada, todas as outras funes da mquina que seguem trilha sero prejudicadas.

Regulagens do cilindro
Abertura entre cilindro e cncavo
A abertura entre o cilindro e o cncavo afeta a qualidade da ao trilhadora e a quantidade de gros que separada da palha pelo cncavo.
Para trigo, a separao aconselhada entre cilindro e cncavo, conforme mostra a Figura 19, :
trigo seco: 20 mm na frente - 15 mm atrs
trigo mido: 10 mm na frente - 7 mm atrs
A abertura entre o cilindro e o cncavo deve ser maior na entrada do que na sada. Isso porque o maior volume
de material encontra-se no comeo da trilha. Essa concentrao vai diminuindo medida que os gros vo caindo atravs
do cncavo.
A regulagem dessa abertura efetuada de forma mecnica, eltrica ou hidrulica, dependendo do modelo de colhedora. Para que a trilha seja uniforme, necessrio que a abertura entre cilindro e cncavo seja igual em ambos os extremos do cilindro (Figura 20).

Figura 19. Abertura cilindro e cncavo.

Fonte: Garcia, 1989.

Figura 20. Cncavo paralelo com o cilindro.

Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.
Quando a trilha difcil, pode-se reduzir a abertura entre o cncavo e o cilindro, para tornar mais delgada a camada de palha, fazendo com que a maioria das espigas entrem em contato com o cilindro e haja melhor ao de trilha.
medida que se aumenta o espaamento entre o cilindro e o cncavo, a trilha ocorre mais na parte traseira do cncavo e
no h tempo para que os gros sejam separados. Como resultado, estes caem sobre os saca-palhas, sobrecarregando-os.
Velocidade do cilindro
A velocidade do cilindro afeta a qualidade de gros trilhados e eleva a quantidade de gros quebrados. Segundo
as condies da lavoura de trigo, deve-se estabelecer a velocidade tangencial do cilindro, expressa em m/s, que calculada da seguinte maneira:
velocidade tangencial do cilindro = (2
/ 60) x raio do cilindro (m) = m/s.

As velocidades aconselhadas para trigo variam entre 24 e 35 m/s, estando a lavoura seca ou mida, respectivamente. Na Tabela 2 so mostrados alguns valores mdios.
Tabela 2. Velocidade do cilindro (rpm), em funo da condio da lavoura e do dimetro do cilindro
Condio da
Vel. tangencial
rpm do cilindro
lavoura
(m/s)
D = 51 cm
D = 56 cm
D = 61 cm
Trigo seco
24
895
815
750
Trigo mido
35
1.315
1.200
1.100
Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.
Conhecendo-se o dimetro do cilindro, a rotao do cilindro pode ser calculada por:
rpm do cilindro = Vt x 60 / 2
x Rc,
onde: Vt = velocidade tangencial do cilindro;
Rc = raio do cilindro.
Exemplo: trigo seco >>> Vt aconselhada = 24 m/s
Raio do cilindro = 0,28 m
Assim: 24 x 60 / 6,2832 x 0,28 = 815 rpm.
Ao trilhadora
A eficincia de trilha depende da abertura entre o cilindro e o cncavo, da velocidade de rotao do cilindro e das
condies da lavoura, que podem variar ao longo da jornada de colheita. Assim, a abertura e a velocidade devem ser
reguladas conjuntamente.
Excesso de trilha
O excesso de ao trilhadora causado tanto por rotao elevada do cilindro como por pouco espaamento entre
cncavo e cilindro. Essa rotao poder ser reduzida, diminuindo-se a velocidade do cilindro. Inicialmente, reduza em
apenas 5 % a rotao. Verifique os resultados dessa mudana. Se a reduo de rotao em at 10 % no resolver o problema, abra ligeiramente o cncavo. Se a ao trilhadora excessiva no for resolvida por esses meios, diminua a velocidade de avano da colhedora, reduzindo assim o volume de material que entra na mquina.
Falta de trilha
A falta de ao trilhadora causada tanto por rotao do cilindro muito baixa como por abertura muito ampla
entre o cilindro e o cncavo. Nesse caso, deve-se aumentar a rotao do cilindro em 5 %. Se isso no resolver, diminua
um pouco a abertura entre o cilindro e o cncavo. Sob certas condies de colheita (pouca palha), a falta de ao trilhadora poder no ser resolvida apenas com esses ajustes. Nesse caso, aumente a velocidade de trabalho da colhedora.

Separao final do gro

O material que j foi trilhado conduzido rea de separao. Essa unidade composta por batedor traseiro,
pente do cncavo, cortinas e saca-palhas.
Os gros que no foram separados na trilha devero ser separados na rea de separao. O batedor traseiro um
defletor rotativo que executa uma segunda batida na palha contra o pente do cncavo, deslocando-a para o saca-palhas
onde realizada a separao final.
As cortinas defletem o material jogado pelo batedor traseiro, fazendo com que o material seja distribudo uniformemente sobre o saca-palhas.
Aps a operao de trilha, tem-se os seguintes produtos:
1 - Gro trilhado e separado da palha;
2 - Gro trilhado, porm junto com a palha;
3 - Gro no trilhado.
Movimentao dos produtos da trilha
a) O gro trilhado e separado da palha passa atravs do cncavo e de seu pente, caindo no peneiro, conforme indicado na Figura 21, e segue para o sistema de limpeza pela ao do movimento alternativo do peneiro.

b) O gro trilhado, mas que permanece junto com a palha, jogado pelo batedor para cima do saca-palhas. Pelo
movimento oscilatrio deste, o produto desliza pelo interior da calha do saca-palhas (1), caindo no peneiro, e segue
depois para o sistema de limpeza.
A palha transportada para a parte traseira da mquina e da para o solo ou para o picador de palhas.
c) O gro no trilhado cai atravs do cncavo e de seu pente sobre o peneiro e segue para o sistema de limpeza.

Figura 21. Separao final do gro. 1- saca-palhas; 2- chapa dentada.

Saca-palhas
O saca-palhas tem a finalidade de separar cerca de 20 % dos gros que no caram atravs do cncavo e foram
enviados, juntamente com a palha, para essa unidade de separao.
Na cultura de trigo, uma das principais limitaes da capacidade de trabalho da colhedora a perda que ocorre
nos saca-palhas, em virtude do peso do gro e da dificuldade de separao, mesmo com auxlio de ventilador e de outros
processos de retardamento do deslocamento da palha atravs dos saca-palhas. Na Figura 22 so encontrados nveis de
perdas em pontos da colhedora em funo do ndice de alimentao de palha.

Figura 22. Nveis aceitveis de perdas de uma colhedora, para a cultura de trigo.
Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.
O regime de oscilao dos saca-palhas deve sempre estar regulado de acordo com o volume de palha que passa
sobre eles. Quanto maior a quantidade de palha, maior a velocidade de oscilao, de modo a impedir que se forme uma
camada muito espessa e que esta venha a impedir a separao do gro. A velocidade tambm est relacionada com o
peso da palha e com a condio desta (seca ou mida). O regime de oscilaes pode variar entre 150 e 250 ciclos por
minuto para colhedoras de 4 a 6 saca-palhas. A capacidade de separao tambm depende do comprimento dos sacapalhas.
Cortinas
A cortina apresentada na Figura 23 colocada sobre os saca-palhas com a finalidade de retardar o fluxo do produto, dando mais tempo para soltar os gros da palha. Tambm evita que os gros sejam lanados, pelo batedor, para
fora da colhedora.

Figura 23. Cortina sobre os saca-palhas.

Fonte: SLC, 1992.
A cortina na posio inclinada indicada para a colheita de trigo, na qual normalmente no h necessidade de
retardar o fluxo de palha. Se a colheita for realizada com palha mida, de difcil separao, usa-se a cortina solta. Ocorrem situaes em que h muita dificuldade em soltar o gro da palha. Nesses casos, indicado o uso de uma cortina adicional.
Limpeza de cereais
A maior parte da separao realiza-se inicialmente no cncavo e completa-se por meio dos saca-palhas.
Acompanhando os gros, h resduos de palha que so impelidos ao sistema de limpeza pelo movimento oscilatrio
dos saca-palhas.
O sistema de limpeza formado basicamente por conjuntos do ventilador (1), peneira superior (2), peneira inferior
(3) e peneira de retrilha (4), conforme pode ser visto na Figura 24.

Figura 24. Limpeza de cereais. 1- ventilador; 2- peneira superior; 3- peneira inferior;

4- retrilha.
A funo do sistema de limpeza remover a maioria dos resduos de palha, que so mais leves do que os gros.
1- Os gros trilhados e os pedaos de palha que caem na peneira superior, pelo movimento desta, so obrigados a
circular na peneira inferior. A palha leve ento jogada fora pela ao do ar proveniente do ventilador e os gros seguem para o caracol de transporte do gro limpo.
2- Os gros trilhados, porm misturados com a palha, caem na peneira superior e, pelo movimento desta, vo sendo
dirigidos para a peneira inferior e deslocam-se para o caracol de transporte do gro limpo.
3- Os gros no trilhados, por possurem maior dimenso e, por conseqncia, no passarem pelas venezianas das
peneiras de limpeza, vo cair na peneira de retrilha e, em seguida seguem para o caracol de transporte da retrilha, para
nova operao de separao.
Peneira superior
A peneira superior (Figura 25) tem a finalidade de fazer uma limpeza preliminar. O gro e a palha menor e mais pesada devero passar atravs dela. A peneira superior deve ser regulada para que o fluxo de ar separe a palha do gro, no
permitindo a passagem de sujeira para a peneira inferior. Se estiver muito aberta, a peneira superior sobrecarregar a
peneira inferior. O sintoma uma retrilha demasiadamente carregada de palha. Por outro lado, quando fechada demais,
tem-se uma retrilha carregada de gros e, como resultado, muitos gros quebrados no tanque graneleiro. Tambm ocorrem maiores perdas de gros.
A peneira superior tem 3 posies de ajuste: horizontal, mdia e alta (Figura 26). Quando a alimentao abundante, a peneira superior deve estar na posio horizontal. medida que a quantidade de material que entra na colhedora

diminui (baixos rendimentos), a posio da peneira superior deve ser elevada progressivamente, at se obter uma camada
uniforme de material em toda a peneira.

Figura 25. Peneira superior.

Fonte: SLC, 1992.

Figura 26. Regulagem da peneira superior.

Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.
Extenso da peneira superior
Tem a funo bsica de recuperar as pontas de espigas ou as espigas no completamente trilhadas, conduzindo-as
para a retrilha (Figura 27). Ela dever estar um pouco mais aberta que a peneira superior.

Figura 27. Extenso da peneira superior.

Fonte: SLC, 1992.
Peneira inferior
Na peneira inferior, todos os restos de palha so separados do gro. Estando excessivamente aberta, aparecer muita
palha picada no graneleiro; estando demasiadamente fechada, haver muitos gros na retrilha e, consequentemente, muitos gros quebrados no tanque graneleiro.
Chapa aparadora de gros
Tem a funo de captar as pontas de espigas no totalmente trilhadas e que no tenham sido recuperadas pela extenso da peneira superior.

Ventilador
O ventilador fornece uma corrente de ar uniformemente orientada para as peneiras superior e inferior, com a finalidade de mant-las limpas para a passagem de gros (Figura 28).

Figura 28. Ventilador.

Fonte: SLC, 1992.
A regulagem do fluxo de ar do ventilador pode ser feita abrindo-se parcialmente as entradas laterais do ventilador ou, ainda, alterando-se a variao de rotao, por meio de um variador contnuo de velocidade. Se o fluxo estiver
elevado, o gro erguido da peneira superior e pode representar perdas. Se o fluxo for muito fraco, as peneiras ficam
sujas de palha picada e impedem que o gro caia, tambm provocando perdas.
Para melhorar a orientao da corrente de ar e tornar mais eficaz a limpeza de diferentes lotes de trigo durante
uma jornada de colheita, existem aletas direcionadoras de ar que orientam a corrente mais a frente ou mais para trs das
peneiras, dependendo da condio da lavoura.

Avaliao da limpeza
Os gros no tanque graneleiro devero estar limpos, para que se alcance maior valor no mercado (menos descontos
de impurezas). As perdas nessa unidade devero ser mnimas. As perdas de gros na unidade de limpeza podero ser
causadas por:
a) corrente de ar muito forte
O indicador, como mostra a Figura 29, so gros soprados para fora das peneiras e pequena quantidade de palha sobre a peneira superior. A soluo reduzir a velocidade do ventilador.

Figura 29. Corrente de ar muito forte ou excessiva.

Fonte: SLC, 1992.
b) corrente de ar muito fraca
A corrente de ar muito fraca (Figura 30) far com que muita palha permanea sobre os alvolos das peneiras, obstruindo a passagem de gros e gerando perdas.

Figura 30. Corrente de ar muito fraca ou insuficiente.

Fonte: SLC, 1992.
Revise a palha sobre os saca-palhas. Se ela estiver pesada sobre as peneiras, ser necessrio mais velocidade no
ventilador para suspend-la, de maneira que o gro possa cair livremente.
Transporte e Armazenagem dos Gros
O transporte de gros compreende a passagem destes pelos sistemas de processamento da mquina, onde so realizadas as operaes de trilha, de separao, de limpeza, de retrilha, de armazenamento e, posterior, de descarregamento
do cereal colhido.
Funcionamento
Gros limpos: os gros que passam atravs da peneira inferior caem sobre a calha de retorno (Figura 31) de gros
limpos (A). So conduzidos ento ao sem-fim inferior de gros limpos (B), que os transporta ao elevador de gros limpos (C) e, deste, finalmente, ao tanque graneleiro (D).

Figura 31. Fluxo de gros limpos.

Fonte: SLC, 1992.
Retrilha: as pontas de espigas no trilhadas que passaram atravs da extenso da peneira superior (Figura 32) e as
que foram conduzidas para alm da parte final da peneira inferior caem sobre a placa de retrilha (A), deslizando, por sua
vez, at o sem-fim inferior da retrilha (B). Esse material levado ento pelo elevador da retrilha (C) para a parte frontal
do cilindro (D), onde trilhado.

Figura 32. Fluxo de retrilha de uma colhedora.

Fonte: SLC, 1992.
Acessrios ou Opcionais de Fbrica
Picador de palha
Como o trigo apresenta uma alta relao palha-gro, necessrio que a colhedora triture a palha que sai na parte traseira da mquina e a distribua uniformemente sobre a superfcie do solo. Assim sendo, conveniente o uso de um picador de palha (Figura 33) para essa finalidade, principalmente em lavouras sob sistema plantio direto, em que a uniformidade de distribuio fundamental para o bom desempenho das semeadoras.

Figura 33. Picador de palha.

Fonte: Garcia, 1989.

Perdas de Trigo na Colheita e Ps-Colheita

A preocupao com os alarmantes ndices de perdas na colheita no recente. Estudos sempre foram realizados, aes governamentais j foram implementadas, mas nenhum segmento envolvido levou adiante o trabalho de, uma vez
detectado o problema, resolv-lo com o desenvolvimento de novas tecnologias.
Segundo Brasil (1993), o ndice mdio de perdas na colheita, para a cultura de trigo, chega a 5 %. Somando-se s
perdas que ocorreram na colheita quelas decorrentes de transporte, de armazenamento e de processamento industrial,
chega-se ao impressionante ndice de 15 %.
Em meados de 1980, o Ministrio da Agricultura instituiu um grupo de trabalho, com representantes da Embrapa, da
Emater, da Cibrazem e do Cenea, para analisar os dados existentes sobre perdas de gros em todo o processo, desde a
colheita at o armazenamento. Netto (1980), diante dos fatos apontados pelo grupo de trabalho, concluiu ser de todo
recomendvel a adoo imediata de um elenco de medidas, visando a alcanar redues no ndice de perdas de gros
durante a colheita e nas fases posteriores.
A partir desse documento balisador, muitas aes de pesquisa e de extenso rural foram efetuadas nos primeiros anos da dcada de 80.
EMBRAPA (1981) apresenta uma sntese dos trabalhos sobre perdas ocorridas na safra 80/81, para as culturas de arroz e de trigo. Os resultados dessa pesquisa foram:
- arroz de sequeiro - perdas mdias de 2 a 6 %;
- arroz irrigado - perdas de at 30 %;
- trigo - perdas mdias de 5 %.
Portella (1981) apresenta o resultado de um trabalho conjunto Embrapa, Emater - RS e cooperativas tritcolas sobre
perdas na colheita de trigo. Suas concluses deixam claro que existe uma correlao entre teor de umidade, regulagem
de mecanismos e ndice de perdas. As perdas mdias ficaram em 4,7 %, sem regulagem adequada, passando para 3,0 %,
com algumas regulagens bsicas. Observou tambm que, com 16 % de umidade nos gros, a percentagem de perdas foi
de 5,4 %, baixando para 1,8 %, quando a umidade passou para 12 %.
Fernandes (1981) realizou trabalho semelhante na regio da Grande Dourados, MS. Seus dados mostraram que, de
24 lavouras pesquisadas, 16 apresentaram perdas abaixo de 5 %, seis entre 5 a 10 % e apenas duas acima de 10 %. O
que mais chamou a ateno que os operadores das colhedoras no estavam cientes nem preocupados com as perdas na
colheita.
Mesquita e Gaudncio (1982) desenvolveram uma metodologia para simplificar a anlise de perdas na colheita e criaram o copo medidor de perdas, atravs do mtodo volumtrico de estimativa de perdas.
Tambm preocupada com o excesso de perdas na colheita, a SLC (1988) publicou um completo manual sobre como
avaliar as perdas de colheita e as principais regulagens a serem observadas na colhedora.
Muitos autores, dentre os quais Bragachini & Bonetto (1990), conduziram trabalhos para melhorar a operao de colheita. Verificaram que o ajuste de parmetros da colhedora, tais como velocidade de avano, rotao do cilindro, abertura do cncavo e fluxo de ar, apresentou resultados significativamente positivos.
Outro fator muito importante, no apenas ao nvel de perdas, mas sim na qualidade do gro colhido, o teor de
umidade do gro por ocasio da colheita. Desde os trabalhos de Vas & Harrison (1969) e de Reed et al. (1974), ficou
claramente demonstrada a influncia do teor de umidade nas perdas de gros e nas perdas de qualidade dos produtos
colhidos.
Portella (1997) apresenta resultados de perdas e danos fsicos em gros de trigo durante a colheita mecanizada,
em vrios teores de umidade. Em 1995, em um estudo preliminar, colheu trigo da cultivar BR 23 em duas condies de
umidade: 18,1 % e 26,4 %. Colhendo na maior umidade obteve perdas de 8,6 %, enquanto na menor umidade as perdas
baixaram para 5,1 % (reduo de 61 %). Para comprovar esse resultado, em 1996 realizou um estudo de pocas de colheita de trigo. Usando a cultivar Embrapa 52, iniciou a colheita quando o trigo tinha 27,1 % de umidade, encontrando
6,4 % de perdas. Na ltima poca de colheita, com teor de umidade de 13,5 %, as perdas baixaram para 3,2 %. No entanto, o ndice de gros quebrados inversamente proporcional ao teor de umidade. Com 27,1 % de umidade a quebra foi
de apenas 0,18 %; entretanto, com 13,5 % de umidade o nvel de quebra chegou a 3,9 %.
Das novas tecnologias incorporadas ao processo de colheita de cereais, o uso da plataforma recolhedora (stripper) tem sido amplamente difundido em lavouras de arroz. A plataforma recolhedora de gros um equipamento de uso
recente na agricultura brasileira, em especial na lavoura de arroz irrigado do Rio Grande do Sul. Machado et al. (1997)
avaliaram o desempenho dessa plataforma recolhedora e concluram que ela no apresentava diferenas significativas em
relao s perdas de gros, apenas permitia colher mais rapidamente em comparao com o processo convencional. Segundo os autores, foi responsvel por 37 % das perdas totais de colheita.

Classificao das perdas

Para verificar a eficincia da colheita e o correto funcionamento da colhedora, necessrio avaliar as perdas que
esto ocorrendo. Na Figura 34, de forma resumida, so apresentados os principais pontos de perda em uma colheita de
trigo.

Figura 34. Tipos de perdas e onde ocorrem.

Fonte: Bragachini & Bonetto, 1990.
Existem diversas formas para classificar as perdas na colheita. Uma classificao adequada para trigo seria:
1 - Perdas em pr-colheita: so as perdas devidas queles gros ou espigas cados no solo antes de iniciar a colheita, ocasionadas por condies climticas (ventos, chuvas etc.), por doenas ou por pragas.
2 - Perdas na plataforma de corte: conforme apresenta a Figura 35, so aquelas devidas a desnivelamento da plataforma, a pneus descalibrados, alta velocidade do molinete (acima de 25 % da velocidade de avano), ao sem-fim alimentador muito baixo, ao molinete muito avanado, folga na barra de corte ou alta velocidade de deslocamento.

Figura 35. Perdas na plataforma de corte.

3. Perdas na unidade de trilha: so aquelas devidas s pontas de espigas parcialmente trilhadas (Figura 36), que
saem da colhedora atravs dos saca-palhas e das peneiras, causadas por: grande abertura entre cncavo e cilindro, baixa
rotao do cilindro ou alta velocidade de deslocamento.

Figura 36. Perdas na unidade de trilha.

4. Perdas nos saca-palhas: so devidas queles gros soltos que no conseguram ser separados da palha e que saem pelos saca-palhas, para fora da colhedora (Figura 37), causadas por: extenso do cncavo desajustada, lona incorretamente inclinada, saca-palhas sobrecarregados e/ou alta velocidade de deslocamento.

Figura 37. Perdas nos saca-palhas.

5. Perdas nas peneiras: so devidas queles gros que saem pelas peneiras, conforme mostra a Figura 38, determinadas por: rotao inadequada do ventilador, direo incorreta do fluxo de ar, peneira superior muito fechada, alta rotao do cilindro ou, ainda, desalinhamento entre cilindro e cncavo.

Figura 38. Perdas nas peneiras.

Como quantificar as perdas
Segundo SLC (1988), necessrio conhecer um mtodo eficiente de medio de perdas de gros, para poder identificar onde e em que quantidades esto ocorrendo. No recomendvel fazer estimativas visuais que, quase sempre, levam a valores subestimados, pois impossvel visualizar todas as sementes deixadas sobre o solo, aps a colheita.
Metodologia empregada
Fazer um retngulo de barbante, conforme apresenta a Figura 39, que tenha um dos lados (A) igual largura da plataforma de corte. O outro lado (B) dever ter comprimento tal que a rea do retngulo seja de um metro quadrado.

Figura 39. Retngulo de barbante para quantificar as perdas.

1 Passo: Rendimento da lavoura
necessrio conhecer o rendimento da lavoura para poder calcular, com maior exatido, a percentagem de perdas.
Procedimentos: a colhedora deve estar completamente vazia de gros no tanque graneleiro, nos elevadores e nos
sem-fins.
a) Colha uma amostra de 100 m2, conforme apresenta a Figura 40.

Figura 40. rea para amostra do rendimento da lavoura.

Para completar 100 m2 usando plataforma de corte de:
13 ps - a distncia (X) a percorrer de 26 metros;
14 ps
de 24 metros;
16 ps
de 21 metros;
18 ps
de 19 metros;
19 ps
de 18 metros;
20 ps
de 17 metros .
b) Colocar um saco de aniagem na entrada de gros no tanque graneleiro, de modo a coletar os gros colhidos. Se
entrar no tanque graneleiro, tenha muito cuidado.
c) Pese os gros. O rendimento da lavoura dado pela frmula:
Peso da amostra x 100 = kg/ha.
Exemplo: uma colhedora equipada com plataforma de corte de 16 ps ter de percorrer 21 metros para completar
100 m2. O peso da amostra colhida foi de 18 kg. Assim, o rendimento da lavoura ser: 18 x 100 = 1.800 kg/ha.
2 Passo: Perdas em pr-colheita
- Antes de iniciar a colheita, faa trs medies de 1 m2 em locais distintos da rea que se pretende colher.
- Arme o retngulo de barbante, como mostra a Figura 41, no sentido transversal ao plantio.

Figura 41. Medio de perdas em pr-colheita

- Conte os gros, inclusive os que esto nas espigas cadas dentro da armao.
- Some e divida por trs, encontrando a mdia de gros perdidos na pr-colheita. Suponha uma perda mdia de 40
gros/m2.
3 Passo: Perdas na plataforma de corte
- Colha uma rea pequena, at completar aproximadamente um quarto do tanque graneleiro.
- Pare a colhedora, deixando-a em funcionamento at jogar toda a palha para fora da mquina. Ento, como mostra a
Figura 42, retroceda a colhedora a uma distncia igual de seu comprimento.

Figura 42. Medio de perdas na plataforma de corte.

- Arme o medidor na parte colhida, na frente da colhedora, e conte os gros, inclusive aqueles que permanecem nas
espigas.
- Volte a colher at completar meio tanque e, ento, repita os procedimentos acima para obter a segunda medio.
- Volte novamente a colher at completar aproximadamente trs quartos de tanque, repetindo os procedimentos anteriores, para obter a terceira medio.

- Some o total de gros encontrados nas trs medies, divida por trs e obtenha a mdia de gros perdidos.
- Para encontrar as perdas na plataforma de corte, tome este nmero e subtraia do resultado das perdas de gros em
pr-colheita.
- Suponha uma mdia de 100 gros/m2. Subtraindo os 40 gros/m2 das perdas de pr-colheita, encontra-se as perdas
da plataforma de corte = 60 gros/m2.
4 Passo - Perdas na trilha, nos saca-palhas e nas peneiras
- Conforme mostra a Figura 43, arme o medidor atrs da colhedora, na parte j colhida.

Figura 43. Perdas na trilha, nos saca-palhas e nas peneiras.

- Conte os gros, inclusive os que permaneceram nas espigas;
- volte a colher e repita o processo mais duas vezes;
- some o total de gros encontrados nas trs medies, divida por trs e encontre a perda mdia de gros;
- tome este resultado e subtraia a perda de gros em pr-colheita, bem como as de plataforma. Suponha que encontrou uma mdia de 180 gros/m2.
- A perda na trilha, nos saca-palhas e nas peneiras : 180 - 40 - 60 = 80 gros/m2.
5 Passo - Perda total da colhedora
- A perda total da colhedora resultado do 3 passo mais o 4 passo, ou seja: (perdas na plataforma) + (perdas na trilha, nos saca-palhas e nas peneiras). Assim, as perdas totais neste exemplo seriam: 60 + 80 = 140 gros/m2.
- Considerando o peso de mil sementes ( 40 gramas/1.000 sementes), a perda desta colhedora seria: 56 kg/ha.
6 Passo - Percentagem de perdas
- Para obter a percentagem de perdas, calcule, atravs da seguinte frmula:
Percentagem de perdas = (Perda total x 100) / Rendimento da lavoura
= (56 x 100) / 1.800
= 3,11 %

O que significa perder gros

Gro perdido dinheiro perdido. Um bom exemplo mostra quanto pode ser ganho com ajustes adequados e operaes corretas de sua colhedora.
1 Exemplo: Suponha uma colhedora operando com perdas de 7 %. Atravs de alguns ajustes na velocidade, na abertura de cilindro e cncavo, no molinete, nas peneiras, no ar e na rotao do cilindro, diminui-se essa perda para 3 %
(considerada normal para trigo). Se o rendimento mdio da lavoura 2.000 kg/ha e, na mdia, colhem-se 2 hectares por
hora, ao fim de uma jornada de trabalho de 8 horas tero sido colhidos 16 hectares. Assim:
7 % de 2.000 kg/ha = 140 kg/ha de perdas
3 % de 2.000 kg/ha = 60 kg/ha de perdas
Ou seja, 80 kg/ha de lucro x 16 hectares/dia = 1.280 kg = 21 sacos de trigo por dia de colheita.
Efeito do Teor de Umidade nas Condies do Gro de Trigo e sua Correlao com as Regulagens
Algumas informaes j esto disponveis a respeito do efeito do teor de umidade, por ocasio da colheita antecipada, sobre algumas caractersticas do gro de trigo. Na Tabela 3 encontra-se a percentagem de gros danificados
(quebrados e/ou amassados) em funo de vrios nveis de umidade.
Tabela 3. Efeito da umidade do gro na percentagem de gros danificados
% de umidade no gro
% de gros danificados

33,4
29,4
23,4
20,3
18,4
15,8

10,3
7,3
2,7
1,0
1,0
0,5

Desse modo, as colheitas deveriam comear prximas de 20 % de umidade no gro, para provocar mnimos danos aos gros colhidos, a menos que outros princpios de trilha e ajustes adequados de cilindro/cncavo fossem feitos
com certa regra.
Para verificar essa correlao, outros testes foram feitos em relao folga de cilindro e
cncavo, bem como a rotao do cilindro em diferentes situaes, cujos resultados esto resumidos na Tabela 4.
Tabela 4. Efeitos da umidade do gro, da rotao do cilindro e da folga cilindro-cncavo no percentual de germinao e no dano visual de gros de trigo
Umidade do gro
Rotao do ciFolga cilindro
(%)
lindro (rpm)
cncavo (mm)
24,7 19,6 16,3 13,0 1140 1260 1400 3,0 6,0 9,5
Germinao (%) 79,4 91,9 92,1 87,8 89,3 88,4 85,8 85,5 89,3 88,2
Dano visual (%) 1,3 0,6 0,6 1,9 0,7
1,2
1,5
1,2 1,0 1,2
Verifica-se que a condio de germinao e de dano visual ao gro melhor nas menores rotaes do cilindro,
nas umidades entre 16 e 20 % e folga de 6 mm entre o cilindro e cncavo. Essa poderia ser considerada uma regulagem
bsica durante a passagem do gro por esses nveis de umidade.
Considerando a eficincia da colhedora no processo de colheita antecipada, alguns parmetros foram levantados
em trabalhos preliminares e devem ser observados com ateno:
a) as colhedoras possuem capacidade para trilhar, no entanto as perdas de cilindro aumentam medida que o teor de
umidade no gro maior;
b) as perdas nos mecanismos de limpeza so menores no intervalo entre 13 e 19 % de umidade no gro;
c) as perdas de plataforma so reduzidas com aumentos do teor de umidade;
d) a melhor eficincia da colhedora ocorre entre 15 e 20 % de umidade no gro.
Como evitar as perdas
As perdas na colheita podem estar acontecendo por vrios motivos. Alm de ajustes incorretos, de manuteno ou
de conservao inadequadas da colhedora, existem outras causas que, uma vez corrigidas, resultaro em melhor performance e em maior lucratividade.
Uma das causas de perdas a falta de percia do operador. O operador de colhedora eficiente aquele indivduo treinado, que conhece o funcionamento da mquina e os princpios bsicos de operao, sabe identificar e quantificar as
perdas e realiza corretamente os ajustes na colhedora.
Outra causa principal so as ms condies da lavoura.
- Em lavoura com excesso de plantas daninhas: reduzir a velocidade de avano e/ou realizar um corte mais alto, de
modo a diminuir a quantidade de material verde que entra na colhedora.
- Onde houver produto cado: reduzir a velocidade de avano e baixar a altura de corte. Para trigo, recomenda-se usar os levantadores de cereais, na plataforma de corte.
Regras gerais para colheita
A colhedora, para alcanar os mais altos nveis de desempenho, dever estar em perfeitas condies de trabalho.
Com antecedncia, realizar uma boa reviso. Isso evitar paradas e perda de tempo durante a colheita.
- Ao iniciar a colheita, operar com uma velocidade baixa, para sentir e para dominar as funes da colhedora. Gradualmente, aumentar a velocidade, sempre verificando os resultados, at encontrar a mais adequada. Para trigo, essa velocidade situa-se entre 3 a 5 km/hora.
- Realizar os ajustes bsicos da colhedora, segundo recomendao do Manual de Operao. Colher uma certa rea e
verificar os gros que esto sendo colhidos, bem como as perdas que esto sendo geradas.
- Verificar frequentemente os gros no tanque graneleiro, na retrilha, e a palha nos saca-palhas, para comprovar a apropriada ao trilhadora. Se necessrio, ajustar a rotao do cilindro e a abertura do cncavo.
- Sempre que mudar algum ajuste, comprovar a perda de gros.

- Manter ajustada a altura, a posio e a velocidade do molinete, de acordo com as condies do produto e a velocidade da colhedora.
- Ajustar o fluxo e a quantidade de ar e/ou peneiras sempre que houver perdas nessa rea ou notar gros sujos no
tanque graneleiro.
- No sobrecarregar a colhedora, operando-a com velocidade alta, j que isso aumenta consideravelmente as perdas.
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