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TALLER 1 RESISTENCIA DE MATERIALES

CARLOS ANDRES GONZALEZ CLAVIJO


CARLOS ANDRES FALLA TURRIAGO

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA


FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL V SEMESTRE
RESISTENCIA DE MATERIALES
IBAGU
2013

LABORATORIO 1 RESISTENCIA DE MATERIALES


ENSAYO DE DUREZA

CARLOS ANDRES GONZALEZ CLAVIJO


CARLOS ANDRES FALLA TURRIAGO

INGENIERO:
OSCAR JAVIER ARAQUE DE LOS RIOS

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA


FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL V SEMESTRE
RESISTENCIA DE MATERIALES
IBAGU
2013

INTRODUCCIN

El ensayo de dureza uno de los ms utilizados para realizar la seleccin y


control de calidad de metales. Dureza es un trmino al cual se le han atribuido
diversas definiciones por lo general con respecto al mtodo con el cual se le
determina su valor. De esta forma podramos definir la dureza como la
resistencia de un material a la deformacin plstica localizada. Intrnsecamente
la dureza es una condicin de la superficie del material y no representa
ninguna propiedad fundamental de la materia.
El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la
muestra y particularmente til para evaluar propiedades de los diferentes
componentes microestructurales del material.
Los mtodos existentes para la medicin de la dureza se distinguen
bsicamente por la forma de la herramienta empleada (penetrador), por las
condiciones de aplicacin de la carga y por la propia forma de calcular (definir)
la dureza. La eleccin del mtodo para determinar la dureza depende de
factores tales como tipo, dimensiones de la muestra y espesor de la misma.
los ensayos realizados a los materiales nos ayudan a establecer valores de
resistencia, as como tambin determinar sus propiedades y comportamientos
ante diferentes acciones a los que se vean sometidos.

OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL

Identificar los tipos de ensayos de dureza para materiales, clasificacin de los


materiales, diferentes tratamientos a que son sometidos y respectivas
aplicaciones, y el adecuado uso del equipo de laboratorio (durmetro)
OBJETIVOS ESPECFICOS

Identificar los diferentes tipos de ensayos y aplicaciones.


Clasificar los materiales segn las deformaciones elsticas y plsticas.
Reconocer los diferentes tipos de tratamientos a que son sometidos los
materiales y sus respectivas aplicaciones.
Utilizar adecuadamente los equipos y elementos del laboratorio
(durmetro)
Realizar un anlisis de la informacin obtenida durante los ensayos de
dureza.

MARCO TERICO
DUREZA

La dureza es un trmino que nos da una idea de solidez, se trata de una


condicin de la superficie del material ms no es una propiedad de la materia
pero s se relaciona con las propiedades elsticas y plsticas del material.
Acerca de la dureza no hay una definicin nica pero si se puede definir con
respecto al mtodo que se emplea para determinar su valor; por ejemplo:

Resistencia a la identacin permanente bajo cargas estticas o


dinmicas (dureza por penetracin)
Absorcin de energa bajo cargas de impacto o dinmicas (dureza por
rebote)
Resistencia a la abrasin (dureza por desgaste)
Resistencia al rayado (dureza por rayado).

Independientemente de las definiciones enumeradas, en general, se entiende


por dureza la propiedad que tienen los materiales de resistir la penetracin de
un identador bajo carga. En este sentido definiremos dureza como la
resistencia de un material a la deformacin plstica localizada.
ENSAYOS DE DUREZA
Existen diversos mtodos para determinar la dureza de un material, estos
generalmente consisten en producir una deformacin local en el material que
se desea ensayar mediante un identador. Los valores que se obtienen
dependen del mtodo que se emplee y de las condiciones con las que se
realiza el ensayo, por esta razn para que el valor de dureza calculado sea til
y se puede comparar debe acompaarse de las especificaciones del mtodo y
las condiciones bajo las cuales fue ensayado.
La medicin de la dureza se utiliza generalmente para:

Evaluar la efectividad de un tratamiento trmico.


Evaluar la resistencia al desgaste de los materiales.
Evaluar la maquinabilidad de un material.
Obtener una idea de la resistencia a la traccin de un material.

ENSAYO DE DUREZA BRINELL


Este ensayo consiste en presionar la superficie del material a ensayar con un
una bolilla de acero muy duro o carburo de tungsteno, producindose as la
impresin de un casquete esfrico correspondiente a la porcin de la esfera
que penetra.
Este valor de dureza resulta de dividir la carga aplicada P por la superficie del
casquete:

HB=

[ ]

P
kg
D h mm2

Ec. 1

La profundidad h se mide en la mquina mientras la carga se mantiene


aplicada de modo de asegurar un buen contacto entre la bolilla y el material.
El valor Brinell se puede tomar de una tabla ingresando el valor del dimetro
de la huella. Algunos durmetros modernos estn dotados de sistemas
electrnicos encargados de producir la identacin y determinar el valor de
dureza automticamente, sin necesidad de realizar mediciones ni utilizar
tablas.
Penetradores
Como penetrador normal del mtodo Brinell puede considerarse la bolilla de 10
mm de acero muy duro HB = 630 pudiendo emplearse, en probetas de menor
espesor, penetradores de 5 y 2,5 mm, aceptndose en cualquier caso una
tolerancia de 0,005D.
Tambin se emplean penetradores de 1,25 y 0,625 mm de carburo de
tungsteno que permiten ensayar materiales ms duros, aunque los ensayos no
son comparables con los realizados con los otros tipos de bolillas.
El mtodo Brinell, posee una serie de insuficiencias; con dicho mtodo no se
puede ensayar probetas si su dureza se aproxima a la dureza de la bola,
porque sta sufre deformaciones que alteran los resultados del ensayo. Si se
utilizan bolas de acero este hecho limita la prueba Brinell a durezas mximas
HB 400...500, si se usan bolas de carburo se limita a durezas HB 650. A causa
de la gran profundidad de la impronta es imposible determinar la dureza de la
capa superficial especialmente tratada, porque la bola penetra a travs de esta
capa a la parte interior ms blanda.
Durante las mediciones estandarizadas de dureza Vickers se hace penetrar un
identador de diamante en forma de pirmide de cuatro caras con un ngulo
determinado en el vrtice.

Los nmeros HV y HB son cercanos en su valor absoluto debido a la igualdad


del ngulo del vrtice de la pirmide al ngulo entre las tangentes a la bola
para el caso de una huella ideal cuando d = 0,375 D. Esta consideracin
sirve de base para determinar el valor del ngulo del vrtice de la pirmide
estndar a = 136. La demostracin de este hecho puede verse en el anexo 1.
Tiempo de aplicacin de la carga
En ensayos normales la carga mxima se alcanza en un lapso de 15 s y se
mantiene, al menos, durante otros 15 s para aceros y 30 s para metales ms
dctiles. Sin embargo a menudo la carga mxima se retiene durante un
intervalo de 30 s para los metales ferrosos y un intervalo de 60 s para los otros
metales. Los aparatos de ciclo automtico permiten realizar ensayos a alta
velocidad, por lo que el tiempo de transicin de la carga y el tiempo en que se
retiene la misma pueden ser mucho menores a los mencionados.
ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL
En este ensayo se determina la dureza en funcin del grado de penetracin de
la pieza a causa de la accin de un penetrador bajo carga esttica dada. En
este ensayo las cargas son menores y los penetradores ms pequeos por lo
que la huella ser menor y menos profunda, adems de esto no requiere la
utilizacin de frmula para la determinacin del valor de dureza. Este valor se
obtiene directamente de la mquina ya que el valor esta dado por el
incremento de profundidad de penetracin debido a la accin del penetrador
que puede ser una bolilla de acero o un cono de diamante.
La siguiente es una tabla simplificada de los materiales ms comunes que se
miden con Rockwell:

Cargas, Penetradores y Escalas


La carga aplicada resulta de una inicial cuyo valor es de 10 kg en todos los
casos y otra adicional de 50, 60, 90 o 140 kg, de acuerdo al material a ensayar.

Por otro lado, los penetradores pueden ser bolillas de acero o bien un cono de
diamante cuya punta tiene radio de 0,2 mm y un ngulo de 120. De esta
manera es posible obtener distintas combinaciones de cargas y penetradores;
en la actualidad existen 15 combinaciones o escalas distintas que se identifican
con las letras A, B, C, D, etc. Por este motivo en el nmero de dureza debe
indicarse la escala utilizada, de esta forma HRC significa dureza Rockwell
escala C (cono de diamante y una carga total de150 kg).
PENETRADORES
Penetrador De Diamante
Este tipo de penetrador debe emplearse en pruebas de dureza para las escalas
A, C y D. Consiste en un cono de diamante cuyo ngulo es de 120 0.5 y su
eje debe coincidir con la direccin de penetracin con una tolerancia de 0.5.
La punta es un casquete esfrico con un radio de 0.200 mm.
Penetrador Esfrico De Acero
Este tipo de penetrador debe emplearse en los ensayos de dureza para las
escalas B, E Y F. Consiste en un baln de acero templado y pulido, con un
dimetro de 1.588 mm 0.003 mm; Excepto para la escala E, que tiene un
dimetro de 3.175 mm 0.004 mm. Dicho baln debe estar pulido y no debe
presentar defectos superficiales
Aplicacin De La Carga Menor: debe colocarse la probeta sobre el soporte y
aplicar la carga menor gradualmente hasta que se obtenga la indicacin
apropiada en la cartula. Esto se obtiene cuando el indicador haya dado l
nmero apropiado de revoluciones completas y quede dentro de 5 divisiones
de la posicin de ajuste en la parte superior de la cartula.
Aplicacin De La Carga Mayor: Debe aplicarse la carga mayor accionando la
palanca de operacin sin impacto y dejando que gire libremente. Se retira la
carga mayor llevando la palanca. De operacin de regreso a la posicin original
dentro de los 2 segundos siguientes despus de que su movimiento ha cesado
sin interrumpirla maniobra de regreso.
DUREZA VICKERS
En este caso se emplea como cuerpo de penetracin una pirmide
cuadrangular de diamante. La huella vista desde arriba es un cuadrado. Este
procedimiento es apropiado para aceros nitrurados y cementados en su capa
externa, as como para piezas de paredes delgadas de acero o metales no
frreos. La dureza Vickers (HV) se calcula partiendo de la fuerza en Newton y
de la diagonal en mm 2 de la huella de la pirmide segn la frmula:

P: carga aplicada en N
d: Diagonal media de la huella en mm.
La diagonal (d) es el valor medio de las diagonales de la huella (d1) y (d2)

Este ensayo, al igual que el Brinell, se basa en el principio de calcular el valor


de dureza relacionando la fuerza de aplicacin sobre la superficie de la
impresin en el material. Lo hemos simplificado utilizando en este caso el valor
de la longitud de la diagonal. Los valores de las cargas ms usados van desde
1 a 120 kgs.
Numero De Dureza Vickers
Existen tres tipos de ensayo de dureza Vickers caracterizados por diferentes
intervalos de fuerzas de ensayo.

l numero de dureza Vickers es seguido por las siglas HV con un primer sufijo
convencional y un segundo sufijo que indica el tiempo de aplicacin de la
carga, cuando este ultimo difiere del tiempo normal, el cual es de 10 a 15
segundos.
Las Pruebas De Dureza
Vickers se efectan con cargas desde 1.96 N hasta 980.7 N En la prctica, l
numero de dureza Vickers se mantiene constante para cargas usadas de 49 No
mayores. Para cargas menores l numero de dureza vara dependiendo de la

carga aplicada. A continuacin indicamos los nmeros de dureza Vickers para


cargas de prueba de 9.8 N.
El equipo para la prueba de dureza Vickers consiste generalmente de una
mquina que soporta la probeta y permite un contacto gradual y suave entre
esta y el penetrador, bajo una carga predeterminada que se aplica durante un
periodo de tiempo dado.
Penetrador De Diamante
El penetrador debe estar finamente pulido con aristas bien definidas. La base
de la pirmide debe ser cuadrada y sus caras opuestas deben formar un ngulo
de 136.Las cuatro caras del penetrador deben estar inclinadas simtricamente
con respecto al eje del mismo y terminar en un vrtice afilado, o sea que la
lnea de unin entre las caras opuestas no deben ser mayor de 0.001 mm de
longitud
Magnitud De La Carga De Prueba: Pueden usarse cargas de prueba desde
1.96 N hasta 980.7 N conforme con los requisitos de la prueba. l numero de
dureza Vickers es prcticamente independiente de la carga de prueba.
Aplicacin De La Carga De Prueba: La carga de prueba debe aplicarse y
retirarse suavemente sin golpes o vibraciones. El tiempo de aplicacin de la
carga de prueba completa debe ser de 10 a 15 segundos a menos que se
especifique otra cosa. El centro de la huella no debe estar cercano a la orilla de
la probeta u otra huella en una distancia igual a dos veces y media la longitud
de la diagonal de la huella.
Medicin De La Huella: Deben medirse ambas diagonales de la huella y su
valor promedio usarse como base para l clculo del numero de dureza Vickers.
Se recomienda efectuar la medicin con la huella centrada, tanto como sea
posible, en el campo ptico del microscopio.
CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES
La ciencia de materiales y la ingeniera de los materiales (conjuntamente,
ciencia e ingeniera de materiales) forman un puente en el conocimiento de los
materiales entre las ciencias bsicas (y las matemticas) y las disciplinas de
ingeniera. La ciencia de los materiales involucra fundamentalmente la
bsqueda del conocimiento bsico acerca de los materiales, mientras que la
ingeniera de materiales trata del uso de los conocimientos aplicados a los
materiales, se necesita saber cmo responden los materiales slidos a fuerzas
externas como la tensin, la compresin, la torsin, la flexin o la cizalladura.
Por ejemplo los materiales slidos responden a dichas fuerzas con una
deformacin elstica (en la que el material vuelve a su tamao y forma
originales cuando se elimina la fuerza externa), una deformacin permanente o

una fractura. Los efectos de una fuerza externa dependientes del tiempo son la
plastodeformacin y la fatiga.
Los tres principales tipos de materiales son los materiales metlicos, los
cermicos y los polimricos. Pero tambin existen otros dos tipos de
materiales importantes en la nueva tecnologa, que son los materiales
compuestos y los materiales electrnicos.
Los materiales metlicos usados en la ingeniera se clasifican en dctiles y
frgiles; Otra clasificacin los divide en materiales ESTRUCTURALES y en
materiales FUNCIONALES. Un material estructural se elige por sus propiedades
mecnicas masivas y por sus propiedades superficiales. Un ejemplo claro de
esto es el hormign y el acero.
MATERIALES FRGILES
los materiales frgiles como el concreto y la cermica, no poseen una regin en
la cual el material pueda fluir elsticamente sin sufrir deformaciones
permanentes. Estos materiales soportan fcilmente cargas de compresin,
pero son muy dbiles ante cargas de tensin debido a que son muy porosos y
llenos de impurezas.
MATERIALES DCTILES
Estos materiales tienen la capacidad de tomar diferentes formas sin romperse
al someterlos a esfuerzos apropiados. Los materiales dctiles poseen dos
regiones en las cuales su deformacin unitaria dicta la forma final que tendr
nuestro material en estudio: la regin de deformaciones elsticas y la regin de
deformaciones plsticas.
Cuando se somete un material dctil a una deformacin elstica, se tiene que
al liberarlo de la carga este retorna a su forma original sin sufrir ninguna
deformacin, o sea que se comporta de forma similar a un resorte. Si se
sobrepasa el valor de la fuerza que nos da deformaciones elsticas, se entrar
en la seccin donde las deformaciones se vuelven plsticas. En esta regin, los
materiales se comportan como un chicle, ya que al someterlos a estas fuerzas
sufren deformaciones permanentes. Una herramienta muy til para determinar
la regin en la que nos encontramos, debido a una carga dada, es el diagrama
esfuerzo-deformacin.
EL ALUMINIO
Es un elemento qumico dctil, no soluble en agua, y es el metal ms
abundante sobre la corteza terrestre, y el tercer elemento ms abundante
despus del oxigeno y el silicio.

Este se destaca por su capacidad de resistir la corrosin y por su baja


densidad. Los componentes estructurales hechos de aluminio y sus aleaciones,
son vitales en la industria aeroespacial y muy importantes en otras reas del
transporte y construccin. Es un metal blanco brillante, ligero, dctil, maleable
y poco alterable por el aire. Su densidad es de 2,7 y funde a 660 C. Aun siendo
muy oxidable, no se altera en contacto con el aire o el agua, ya que su
superficie queda protegida por una capa o lmina de almina.
ACERO INOXIDABLE
Los Aceros Inoxidables son una gama de aleaciones que contienen un mnimo
de 11% de Cromo. El Cromo forma en la superficie del acero una pelcula
pasivante, extremadamente delgada, continua y estable. Esta pelcula deja la
superficie inerte a las reacciones qumicas. Esta es la caracterstica principal de
resistencia a la corrosin de los aceros inoxidables. El extenso rango de
propiedades y caractersticas secundarias, presentes en los aceros inoxidables
hacen de ellos un grupo de aceros muy verstiles. La seleccin de los aceros
inoxidables puede realizarse de acuerdo con sus caractersticas:

Resistencia a la corrosin y a la oxidacin a temperaturas elevadas.


Propiedades mecnicas del acerol
Caractersticas de los procesos de transformacin a que ser sometido.
Costo total (reposicin y mantenimiento)

Los aceros inoxidables tienen una resistencia a la corrosin natural que se


forma automticamente, es decir no se adiciona. Tienen una gran resistencia
mecnica, de al menos dos veces la del acero al carbono, son resistentes a
temperaturas elevadas y a temperaturas crigenicas. Son fciles de
transformar en gran variedad de productos y tiene una apariencia esttica, que
puede variarse sometiendo el acero l a diferentes tratamientos superficiales
para obtener acabado a espejo, satinado, coloreado, texturizado, etc.
FUNDICIONES DE HIERRO
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%,
cantidades de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo
fsforo. Se caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para
obtener piezas de muy diferente tamao y complejidad pero no pueden ser
sometidas a deformacin plstica, no son dctiles ni maleables y poco
soldables pero s maquinables, relativamente duras y resistentes a la corrosin
y al desgaste.
Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas ms importantes son:
Son ms fciles de maquinar que los aceros.
Se pueden fabricar piezas de diferente tamao y complejidad.
En su fabricacin no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.

Absorben las vibraciones mecnicas y actan como autolubricantes.


Son resistentes al choque trmico, a la corrosin y de buena resistencia al
desgaste.

Es muy frgil, dureza baja de unos 80 a 100 HB, resistente al choque trmico, a
la corrosin, absorbe las vibraciones, bajo costo y poco soldable comparado
con el acero.
Peso especfico
El peso especfico vara con la composicin y por consiguiente con el aspecto
de la fundicin; se puede admitir, por trmino medio:
Fundicin gris = 7 a 7.2
Fundicin atruchada = 7.3 a 7.4
Fundicin blanca = 7.4 a 7.6
Temperatura de fusin:
Vara con la composicin y el aspecto de la fundicin. En promedio es:
Fundicin negra gris 1200 C
Fundicin blanca 1100 C
La fundicin no es dctil, no es maleable (en el verdadero sentido de la
palabra); se puede soldar al latn; en la soldadura oxiacetilnica y en la
elctrica de arco, el metal de aporte (acero o fundicin) adquiere una elevada
dureza y slo con alguna dificultad puede ser trabajado.
BRONCE
Es una aleacin metlica entre cobre y estao. En dicha aleacin el cobre
supone la base principal, y el estao tiene una presencia que oscila entre el 3%
y el 20%. Informacin sobre el bronce. Las aleaciones constituidas por cobre y
zinc se denominan propiamente latn; sin embargo, dado que en la actualidad
el cobre se suele alear con el estao y el zinc al mismo tiempo, en el lenguaje
no especializado la diferencia entre bronce y latn es bastante imprecisa.
Entre

las propiedades mecnicas del bronce podemos destacar:


Elongacin: inferior al 65
Mdulo de elasticidad: entre 80 y 115 GPa
Dureza Brinell: entre 70 y 200
Resistencia a la traccin: entre 300 y 900 MPa
Reisitencia a la cizalla: entre 230 y 490 MPa
Densidad: 7,6
Conductibilidad trmica: de 20 a 200C

Aleaciones
Si a la aleacin de cobre y estao se le agrega zinc, plomo, magnesio,
aluminio, se obtiene un material maleable sin sopladuras. Otro tipo de aleacin

es la del bronce fosforoso, compuesto por estao hasta el 30% , desoxidado,


con 0,5% o ms de fsforo; es muy duro y tenaz , se usa para engranajes,
motores, etc.Esta aleacin de bronce es muy fluida, no reteniendo oxgeno, lo
que constituye una ventaja para las piezas fundidas por no presentar
sopladuras o burbujas.
Bronce de aluminio: Compuesto por el 90% de cobre y el 10% de aluminio, es
muy parecido al oro y muy apreciado para los trabajos artsticos. Un ejemplo
corriente de esta dosificacin; son las monedas de 5, 10 y 20 centavos doradas
de los aos 1950; la proporcin de los metales es de 92% de cobre y 8% de
aluminio
Aplicaciones del bronce segn la aleacin:
CDA - 937 SAE - 64 ASTM - B - 144 (3A):Sus principales usos son en
cojinetes y palomillas, que trabajan en altas velocidades y grandes
presiones. Ideal para gruas, molinos, trituradoras, etc.
CDA 844 ASTM - B - 145 (5A) Bronce comercial pero con una mayor calidad
para uso general: palomillas, partes de bombas, agricultura, conexiones
para plomera, vlvulas de baja presin y accesorios.
CDA - 932 SAE - 660 ASTM - B - 144 (3B) Se usa principalmente en cojinetes
y palomillas que trabajan a velocidades y presiones medias, para la
industria en general, equipo elctrico, partes para bombas etc.
CDA - 905 SAE - 62 ASTM - B - 143 (1A) Bronce al estao de gran resistencia
al desgaste. Especialmente indicado para usarse en engranajes, coronas y
elementos de mquinas, en general para piezas que requieran un bronce
fino.
ACERO ASTM A36
Es un acero estructural al carbono, utilizado en construccin de estructuras
metlicas, puentes, torres de energa, torres para comunicacin y edificaciones
remachadas, atornilladas o soldadas, herrajes elctricos y sealizacin.
El acero estructural A36 se produce bajo la especificacin ASTM A36. Abrigando
los perfiles moldeados en acero al carbono, placas y barras de calidad
estructural para clavados, atornillados, o soldados de la construccin de
puentes, edificios, y estructuras de diferente propsitos.
El acero estructural A36 o acero estructural con carbono, es hasta hace poco
tiempo, el acero estructural bsico utilizado ms comnmente en
construcciones de edificios y puentes.
Aplicaciones del Acero A36: Las aplicaciones comunes del acero estructural
A36 es en la construccin, y es moldeado en perfiles y lminas, usadas en
edificios e instalaciones industriales; cables para puentes colgantes,
atirantados y concreto reforzado; varillas y mallas electrosoldada para el
concreto reforzado; lminas plegadas usadas para techos y pisos.

Requerimientos de tensin: El acero A36 tiene como esfuerzo de fluencia


mnimo de 36ksi. Adems, es el nico acero que puede obtenerse en espesores
mayores a 8 pulgadas, aunque estas placas como excepcin, solo estn
disponibles con esfuerzo de fluencia mnimo inferior especificado, siendo este
32ksi.
Normalmente, el material de conexin se especifica como A36, sin importar el
grado de sus propios componentes primarios. El esfuerzo ltimo de tensin de
este acero vara de 58ksi a 80 ksi; para clculos de diseo se utiliza el valor
mnimo especificado.
Composicin qumica
Carbono (C)

0,26% mx

Manganeso (Mn)

No hay requisito

Fsforo (P)

0,04% mx

Azufre (S)

0,05% mx

Silicio (Si)

0,40% mx

* Cobre (Cu)
0,20% mnimo
*Cuando se especifique
Soldabilidad: Segn la norma ASTM A36/A36M-8, cuando el acero vaya a ser
soldado, tiene que ser utilizado un procedimiento de soldado adecuado para el
grado de acero y el uso o servicio previsto. Por lo que se recomienda consultar
el Apndice X3 de la Especificacin A 6/A 6M para obtener informacin sobre
soldabilidad.
ACERO AISI-SAE 4140 (UNS G41400)
Es un acero medio carbono aleado con cromo y molibdeno de alta
templabilidad y buena resistencia a la fatiga, abrasin e impacto. Este acero
puede ser nitrurado para darle mayor resistencia a la abrasin. Es susceptible
al endurecimiento por tratamiento trmico.
Es un acero de aleacin que responde muy bien al templado en aceite. Su
contenido de cromo le permite una buena penetracin de la dureza y el
molibdeno le da homogeneidad en la dureza y resistencia. Con este acero se
obtiene propiedades como buena resistencia al desgaste, tenacidad y
ductilidad.
Normas involucradas:
Propiedades mecnicas:
Esfuerzo a la fluencia:
Esfuerzo mximo:
Elongacin mnima:

ASTM 322
Dureza 275 - 320 HB (29 34 HRc)
690 MPa (100 KSI)
900 - 1050 MPa (130 - 152 KSI)
12%

Reduccin de rea mnima:


Propiedades fsicas:
Propiedades qumicas:
0.38
0.75
0.80
0.15
0.15
0.04
0.05

50%
Densidad 7.85 g/cm3 (0.284 lb/in3)
- 0.43% C
1.00 % Mn
1.10 % Cr
0.25 % Mo
0.35 % Si
% P mx
% S mx

Usos: se usa para piones pequeos, tijeras, tornillo de alta resistencia,


esprragos, guas, seguidores de leva, ejes reductores, cinceles. Flechas,
engranes, vlvulas, pernos, coples, ejes, pernos de alta temperatura, rodillos,
cuerpos de herramientas de corte, rbol de levas, ejes de trailer, eslabones de
cadena, resortes, cigeales, esprragos, flechas de mecanismos hidrulicos,
etc.
Tratamientos trmicos: se austeniza a temperatura entre 830 - 850 C y se da
temple en aceite. El revenido se da por dos horas a 200C para obtener dureza
de 57 HRc y si se da a 315C la dureza ser de 50 HRc. Para recocido se
calienta entre 680 720C con dos horas de mantenimiento, luego se enfra a
15C por hora hasta 600C y se termina enfriando al aire tranquilo. Para el
alivio de tensiones se calienta entre 450 650C y se mantiene entre y 2
horas. Se enfra en el horno hasta 450C y luego se deja enfriar al aire
tranquilo.
TRATAMIENTOS DE LOS MATERIALES
Objetivos De Los Tratamientos De Los Materiales

Conseguir una estructura de menor dureza y mayor maquinabilidad.


Eliminar la acritud (la acritud aumenta la fragilidad) que origin un
mecanizado en frio.
Eliminar las tensiones internas originada por la deformacin de la red
cristalina (las cuales elevan
la dureza y fragilidad)
Conseguir la homogeneizacin de la estructura de una pieza.
Conseguir la mxima dureza y resistencia.
Mejorar la resistencia a los agentes qumicos.
Modificar algunas propiedades magnticas.

TRATAMIENTOS TERMICOS
Son procesos tcnicos que, mediante calentamientos y enfriamientos,
producen cambios en las propiedades mecnicas de los materiales, es decir,
aumentan la resistencia a la traccin y la dureza, sin alterar su composicin
qumica.

Temple
Tratamiento trmico que mediante calentamiento, mantenimiento y
enfriamiento adecuado, transforma la austenita en martensita. Para templar
una pieza se calienta hasta una temperatura superior a la crtica, manteniendo
el tiempo suficiente hasta lograr la total transformacin de la austenita y
enfriado rpidamente.
Finalidad del temple:
Aumentar la resistencia a traccin dureza y elasticidad de los aceros.
Disminuir plasticidad, tenacidad y alargamiento.
Modificar:
Propiedades fsicas: Aumento del magnetismo y la resistencia elctrica.
Propiedades qumicas: aumento de la resistencia a la corrosin.
Revenido
Es un tratamiento complementario al temple. Elimina tensiones internas
producidas durante el temple; mejora la tenacidad aunque se reduce la dureza.
Consiste en calentar las piezas previamente templadas a una temperatura
inferior a la de la austenizacin, para lograr que la martensita se transforme en
una estructura ms estable. El proceso termina con enfriamiento relativamente
rpido.
Mejora las caractersticas de las piezas templadas, eliminando tensiones y
fragilidad producida en el temple.
Se calientan las piezas templadas a una temperatura menor que la crtica y se
enfran al aire hasta temperatura ambiente. Realiza cambios en la martensita y
austenita residual.
Recocido
Transforma los constituyentes metaestables de tratamientos y mecanizados en
fro, en austenita, enfriando adecuadamente hasta convertirlo en
constituyentes estables. El objeto de este tratamiento es ablandar y eliminar
tensiones internas, pretendiendo aumentar plasticidad y disminuyendo la
resistencia y dureza de las piezas.
Tipos:
Los tipos de recocido vienen determinados por la temperatura mxima de
calentamiento.
Recocido
Recocido
Recocido
Recocido

de regeneracin
globular
de ablandamiento
de homogenizacin

Recocido de cristalizacin o contra acritud


Recocido isotrmico
Normalizado
Se trata de calentar el metal hasta su autenticacin y posteriormente dejarlo
enfriar al aire. La ventaja frente al recocido es que se obtiene una estructura
granular ms fina y una mayor resistencia mecnica. La desventaja es que la
dureza obtenida es mayor.
Mediante este proceso se consigue:
Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboracin en
caliente (colada, forja, laminacin,) eliminando las posibles tensiones
internas.
Preparar la estructura para las operaciones tecnolgicas siguientes (por
ejemplo mecanizado o temple).
El normalizado se utiliza como tratamiento previo al temple y al revenido,
aunque en ocasiones puede ser un tratamiento trmico final. En el caso de los
aceros con bastante contenido en carbono y mucha templabilidad, este
tratamiento puede equivaler a un temple parcial, donde aparezcan productos
perlticos y martensticos, adems se consigue afinar y homogeneizar la
estructura

TRATAMIENTOS MECANICOS
Mejoran las caractersticas de los metales por deformacin mecnica, con o sin
calor, Existen 2 tipos:
Tratamientos mecnicos en fro
Consisten en deformar el metal a la temperatura ambiente, bien golpendolo,
por trefilado o laminacin. Estos tratamientos incrementan la dureza y la
resistencia mecnica del metal y, tambin, acarrean una disminucin en su
plasticidad.
Trefilado: consiste en el estirado del alambre en fro, por pasos sucesivos a
travs de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo dimetro es
paulatinamente menor. Esta disminucin de seccin da al material una cierta
acritud en beneficio de sus caractersticas mecnicas
Tratamientos mecnicos en caliente
Tambin denominados forja.
Consisten en calentar un metal a una
temperatura determinada para, luego, deformarlo golpendolo fuertemente.

Con esto se afina el tamao del grano y se eliminan del material sopladuras y
cavidades interiores, con lo que se mejora su estructura interna.
Conformado: En el cual se hace pasar el metal por trenes de rodillos que le
dan una forma progresivamente ms parecida a la deseada.
Extrusin: Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse
con formas de seccin transversal uniforme con ayuda de presin , El principio
de extrusin, similar a la accin del chorro de la pasta de dientes de un tubo,
ha sido muy usado para procesos en serie desde la produccin de ladrillos,
tubo de desage, tubo de drenaje, entre otras.
Laminacin: Un tren de laminacin moderno de gran produccin es,
generalmente, un conjunto complejo de mquinas y mecanismos que realizan
una serie de operaciones consecutivas e interrelacionadas.
TRATAMIENTOS TERMOQUMICOS
Los tratamientos termoqumicos consisten en operaciones de calentamiento y
enfriamiento de los metales, completadas con la aportacin de otros elementos
en la superficie de las piezas.
Los ms relevantes son:
Cementacin: Consiste en la adicin de carbono a la superficie de un acero
que presente un bajo contenido en carbono a una cierta temperatura. Se
obtiene as una dureza superficial muy elevada, su finalidad es aumentar la
cantidad de carbono en las capas ms superficiales, se aumenta la resistencia
del material en la superficie manteniendo la tenacidad del ncleo
Nitruracin: Es un proceso de endurecimiento del acero por absorcin de
nitrgeno a una temperatura determinada. Adems, proporciona una buena
resistencia a la corrosin. Se utiliza para endurecer piezas de maquinaria
(bielas, cigeales, etc.); tambin herramientas, como brocas, su finalidad es
crear nitruros de hierro de elevada dureza en las capas ms superficiales de la
pieza
Cianuracin: Es un tratamiento intermedio entre la cementacin y nitruracin.
Se utiliza no solamente en aceros con bajo contenido en carbono sino tambin
en aqullos cuyo contenido en carbono sea medio o alto, cuando se pretende
que adquieran una buena resistencia, su finalidad es aumentar la cantidad de
carbono y nitrgeno en las capas superficiales de las piezas con esto se
consigue aumento de resistencia y desgaste, es muy utilizado en piezas de
bajo contenido de carbono
Sulfinizacion: Mediante la inmersin del metal en un bao especial se
consigue incorporarle una capa de carbono, nitrgeno y, sobre todo, azufre.

Con este tratamiento se aumenta considerablemente la resistencia al desgaste


de los metales, a la vez que se disminuye su coeficiente de rozamiento.
Carbonitruracin: Consigue aumentar la dureza de los aceros mediante la
absorcin simultnea de carbono y nitrgeno a una temperatura determinada,
la pieza se calienta mantenindola rodeada de carbn vegetal, coque o gases
de carbono.
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Una razn principal para endurecer el acero es retardar el desgaste en
superficies de soportes, al frotamiento y al lmite de fatiga de la pieza que se
trata, pero el acero templado es relativamente frgil y poco resistente a la
fatiga y al choque, Por lo tanto para obtener una alta resistencia junto con
durabilidad es necesario endurecer las superficies exteriores seleccionadas de
muchas partes de mquinas para soportar el desgaste, dejando sus ncleos
suaves, dctiles y tenaces.
Los ms utilizados son:
Cromado: Se deposita cromo electrolticamente sobre el metal; de esta
manera, se disminuye su coeficiente de rozamiento y se aumenta su
resistencia al desgaste.
Metalizacin: Se proyecta un metal fundido, pulverizndolo sobre la superficie
de otro. Con esto se consigue comunicar a la superficie de un metal las
caractersticas de otro diferente.
Temple Superficial: El temple superficial se realiza calentando la capa
superficial del acero hasta una temperatura superior al punto crtico (para
austenitizacin), y con el enfriamiento posterior a una velocidad superior a la
crtica para obtencin de la martensita.
Su objetivo es aumentar la dureza superficial, la resistencia al desgaste y el
lmite de fatiga de la pieza que se trata. El ncleo de la pieza se conserva dctil
y tenaz y soporta las cargas de impacto. Los aceros de medio y alto carbono
pueden endurecerse en la superficie por endurecimiento mediante flama, por
induccin y en electrolito
Por rayo laser: Debido a su bajo aporte trmico permite sustituir con ventaja
otras tcnicas de El aporte de calor se concentra en la capa superficial,
permaneciendo fro el interior de la pieza. Debido a la conduccin de calor a la
masa de la pieza, se alcanzan altas velocidades de enfriamiento al aire
(temple), no siendo necesaria la utilizacin de lquidos refrigerantes.
Por bombardeo electrnico: Este proceso se realiza bombardeando
directamente la pieza con un chorro de electrones acelerados producidos por
un can de electrones

NOMENCLATURA AISI/SAE
Norma AISI (American Iron and Steel Institute EE.UU.) y SAE (Society of
Automotive Engineers EE.UU.) Especificaciones realizadas con 4 nmeros.
Adems de los nmeros las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo
literal para indicar el proceso de manufactura. Las especificaciones SAE
emplean las mismas designaciones numricas que las AISI, pero eliminando
todos los prefijos literales.
El sistema de designacin AISI/SAE utiliza cuatro dgitos para designar los
aceros al carbono y aceros aleados. Los dos ltimos dgitos indican el
contenido, de carbono en centsimas de porcentaje. Para aceros al carbono el
primer dgito es 1. Los aceros al carbono corrientes se designan lOxx (ejemplo
1045 es acero al carbono con 0.45% de carbono). En los aceros aleados los dos
primeros dgitos indican los principales elementos de aleacin y sus rangos. A
veces se intercalan letras despus de los dos primeros dgitos para indicar otra
caracterstica (B indica Boro, L indica Piomo). Tambin pueden usarse
prefijos( M indica calidad corriente, E indica horno elctrico, H indica
endurecible)
Ejemplo:
AISI ZYXX
XX : %C x 100
Y:
En el caso de aceros de aleacin simple, indica el porcentaje aproximado
del
elemento
predominante de aleacin.
Z:
Tipo de acero (o aleacin).
Si Z es igual a:
1:
Aceros al Carbono (corriente u ordinario).
2:
Aceros al Nquel
3:
Aceros al Nquel-Cromo
4:
Aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo
5:
Aceros al Cromo
6:
Aceros al Cromo-Vanadio
7:
Aceros Al Tungsteno-Cromo
8:
Aceros al Ni-Cr-Mo etc.
Definicin de letras adicionales:
E . . . .Fusin en horno elctrico bsico.
....H
Grados de acero con templabilidad garantizada.
C....
Fusin en horno por arco elctrico
bsico.
X....
Desviacin del anlisis de norma.
TS . . .Norma tentativa.

..B..
Grados de acero con un probable contenido mayor de 0.0005%
boro.
. . . LCGrados de acero con extra- bajo carbono (0.03% mx.).
. . . F Grados de acero automtico.
Ejemplos:
AISI 1020

1 : Acero corriente u ordinario


0 : No aleado
20 : 0,20 %C

AISI C 1020

C : Letra que indica que el proceso de fabricacin fue


SIEMENSMARTIN-bsico.
B : Bessemer cido
E : Horno Elctrico bsico

Puede ser:
AISI 1045

1 : Acero corriente u ordinario


0 : No aleado
45 : 0,45 %C

AISI 3215

3:
2:
15
4:
1:
40

AISI 4140

Acero al Nquel-Cromo
1,6 %Ni, 1,5 %Cr
: 0,15 %C
Acero aleado (Cr-Mo)
1,1 %Cr 0,2 %Mo
: 0,40 %C

Generalmente la composicin de los aceros no es exacta, existe un rango de


tolerancia aceptable en referencia a los valores indicados en normas o
catlogos.
Tolerancias en la composicin del acero AISI 4140:
C:
Mn:
Cr:
Mo:
Si:
P:
S:

0,38-0,43 %
0,75-1,00 %
0,80-1,10 %
0,15-0,25 %
0,15-0,35 %
0,035 %
0,040 %

La norma AISI, especifica a los aceros inoxidables utilizando 3 nmeros:


Inoxidables martensticos:
4XX : Base Cr. Medio-alto carbono.
5XX : Base Cr, Mo. Bajo carbono.
Ejemplos: 410, 416, 431, 440, 501, 502, 503, 504.

Inoxidables ferrticos:
4XX : Base Cr. Bajo carbono.
Ejemplos: 430, 442, 446.
Inoxidables austenticos:
3XX : Base Cr, Ni. Bajo carbono.
2XX : Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono.
Ejemplos: 302, 304, 316, 303, 202.
DESIGNACIN DE APLICACIN ASTM
Dado el uso generalizado de esta norma norte americana ASTM (American
Society for Testing and Materials), la comentamos brevemente a continuacin.
La norma ASTM no especifica composicin directamente, ms bien determina
la aplicacin o mbito de empleo. Por tanto, no existe una relacin directa
biunvoca con las normas de composicin.
Ejemplo:
A36: Especificacin de aceros estructurales al carbono.
A285: Especificacin de aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para
planchas
de recipientes a presin.
A325: Especificacin para pernos estructurales de acero con tratamiento
trmico
y
una
resistencia a la traccin mnima de 120/105 ksi.
A514: Especificacin para planchas aleadas de acero templadas y revenidas
con
alta
resistencia a la traccin, adecuadas para soldar.
Grupos de aplicacin
La primera letra de la norma indica el grupo de aplicacin:
AXX: Especificaciones para aceros y hierros.
BXX: Especificaciones para no ferrosos.
CXX: Especificaciones para concreto, estructuras civiles.
DXX: Especificaciones de qumicos: Aceites, pinturas, etc.
EXX: Especificaciones de mtodos de ensayos.
Otros
DIAGRAMA HIERRO-CARBONO (FE-C).
En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se representan las
transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura,
admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy
lentamente de modo que los procesos de difusin (homogeneizacin) tienen

tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente


identificando los puntos crticos temperaturas a las que se producen las
sucesivas transformaciones por mtodos diversos.
Fases presentes:
: (Ferrita): Es una solucin slida de carbono con una solubilidad a
temperatura ambiente muy pequea. Es la fase ms blanda y dctil de los
aceros. Cristaliza en una estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers y una
resistencia a la rotura de 28 Kg. /mm 2, llegando a un alargamiento del 35 al
40%. Presenta propiedades magnticas. En los aceros aleados, suele contener
Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolucin slida sustitucional.
: (Austenita). Es la fase ms densa de los aceros. Est formado por la solucin
slida por insercin de carbono. La proporcin de carbono disuelto vara desde
el 0% al 1.76%, correspondiendo este ltimo al porcentaje de mxima
solubilidad a la temperatura de 1130 C. La austenita comienza a formarse a la
temperatura de 723C. Posee una estructura cristalina FCC, una dureza de 305
Vickers, una resistencia de 100 Kg. /mm 2 y un alargamiento de un 30 %. No
presenta propiedades magnticas.
: Hierro delta
Cem: (Cementita- Carburo de Hierro) Es carburo de hierro y por tanto su
composicin es de 6.67% de C. Es la fase ms dura y frgil de los aceros,
alcanzando una dureza de 960 Vickers. Cristaliza formando un paraleleppedo
ortorrmbico de gran tamao. Es magntica hasta los 210C, temperatura a
partir de la cual pierde sus propiedades magnticas.
Grafito Perlita Es la fase formada por el enfriamiento lento de la austenita.
Tiene una dureza de aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la
rotura de 80 Kg. /mm2 y un alargamiento del 15%. Cada grano de perlita est
formado por lminas de cementita y ferrita.
Led: (Ledeburita)

TABLA DE DATOS DEL ENSAYO

MATERIAL
ALUMINIO
ACERO INOX
FUNDICION
BRONCE
ASTM A36
AISI 4140

CENTRO

DUREZA HRB
PERIFERIA

LATERAL

PROMEDIO
HRB

35.2
91
96.1
42.95
96.1
105.9

34
97.2
97.1
69.95
95
105.4

33.4
98.5
95.4
72.83
94.2
104.2

34.2
95.56
96.2
61.91
95.1
105.16

DIAGRAMAS DE VALORES DE DUREZA

ALUMINIO
36
35
34
33
32

ALUMINIO

ACERO INOX
100
95
90
85

BRONCE

FUNDICION
98
97
96
95
94

FUNDICION

ACERO INOX

80
60
40
20
0

BRONCE

ASTM A36
97
96
95
94
93

ASTM A36

AISI 4140
107
106
105
104
103

AISI 4140

120

100

80
CENTRO
PERIFERIA

60

LATERAL
PROMEDIO

40

20

0
ALUMINIO ACERO INOXFUNDICION BRONCE

ASTM A36 AISI 4140

ANALISIS DE LA INFORMACION
Los diversos mtodos para determinar la dureza de un material producen una
deformacin local en el material, son de gran importancia para evaluar la
efectividad de un tratamiento, evaluar la resistencia al desgaste de los
materiales, evaluar su maquinabilidad, etc. Entre estos mtodos reconocimos
los mtodos Brinell, Rockwell y Vickers.
Realizamos una serie de ensayos de dureza a determinados materiales, cuyos
resultados fueron consignados en la anterior tabla de datos.
Como grupo realizamos el ensayo al Acero ASTM A36, siguiendo las
instrucciones ilustradas en clase por el ingeniero. Elaboramos una probeta de
1 de dimetro por 1 de altura, y durante el ensayo realizamos las tres
muestras correspondientes al centro, periferia y zona lateral de la probeta
obteniendo resultados 96.1, 95 y 94.2 respectivamente.
En cuanto a nuestro material ensayado observamos que el margen de
diferencia entre las medidas fue muy pequeo, adems la zona central fue la
parte con un resultado de dureza ms alto que los otros dos sectores, seguido
por la periferia, indicndonos de esta forma que la zona con ms dureza en la
muestra es el centro.
El resultado de promediar nuestros datos y comparados con los de los otros
ensayos realizados por los compaeros, resulto ser mayor que en el caso del
aluminio, y que el bronce.
Segn los resultados de las muestras el material con ms grado de dureza fue
el acero AISI 4140 con un promedio de 105.16.
En el caso del aluminio, pudimos notar que es el material ensayado con menor
valor de dureza, el cual alcanzo un promedio de 34.2, y obteniendo un mayor
valor de dureza en su zona central.
Los resultados del ensayo del acero inoxidable arrojaron un valor de dureza de
95.56, pero en este caso el valor ms alto de las tres muestras realizadas a
este material se obtuvo en la zona lateral de la probeta.
Para los resultados del bronce, con un promedio de las tres muestras de 61.91,
notamos una alta diferencia entre las tres muestras tomadas a la probeta con
una diferencia entre la zona centro y periferia de 27, entre el centro y zona
lateral de 29.88. Estos resultados nos hacen pensar varias cosas, en primer
lugar puede indicar, siempre y cuando el procedimiento para realizar el ensayo
se haya seguido rigurosamente que las distintas zonas de la probeta presentan
una variabilidad significativa en su valor de dureza, siendo as la de menos

valor el centro y la de mayor valor la zona lateral. Por otro lado, estos valores
tambin pueden significar que los compaeros no siguieron adecuadamente las
instrucciones para llevar a cabo el ensayo, pudindose presentar algn error en
el diagnstico del valor por algn procedimiento mal efectuado, ya sea que no
tenan la probeta adecuada, que no aplicaron la carga requerida segn la
escala, que no indicaron la escala apropiada para el ensayo o que no colocaron
la carga el tiempo suficiente o sobrepasaron el mismo.
El acero ASTM A36, ya lo mencionamos anteriormente con un promedio de
dureza de 95.1 y con un mayor valor de dureza en su zona central.
Por ltimo el acero AISI 4140, es el material con mayor dureza de todos los
ensayados con un valor promediado de 105.16, y con un mayor valor de dureza
en su zona central.
Finalmente podemos indicar que los materiales de mayor dureza
respectivamente son el acero AISI 4140 y la fundicin. Los materiales con
menor dureza con 34.2 el aluminio y con 61.91 el bronce.

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