PRESENTA
ING. B. ALEJANDRA SANTANA RIVAS
DIRECTOR DE TESIS
DR. JORGE LUIS GONZLEZ VELZQUEZ
MXICO, D.F.
ENERO 2011
ii
DEDICATORIA
iii
AGRADECIMIENTOS
Al Instituto Politcnico Nacional (IPN), a la Escuela Superior de Ingeniera Qumica e
Industrias Extractivas (ESIQIE) y al departamento de Ingeniera Metalrgica y
Materiales (DIMM) por haberme abierto las puertas de esta institucin para continuar
con mi formacin profesional.
Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnologa (CONACYT) y al Grupo de Anlisis e
Integridad de Ductos por la beca otorgada, gracias a estas fue posible la culminacin
de este trabajo.
Al Dr. Jorge Luis Gonzlez Velzquez por haber credo en mi y aceptarme como su
alumna, por sus enseanzas, consejos y por ser un gran ejemplo a seguir.
Al Dr. Diego Israel Rivas Lpez y al Dr. Hctor Javier Dorantes Rosales por su ayuda,
consejos, correcciones, enseanzas, comprensin y equipos brindados, sin ellos no
hubiera sido posible la realizacin de este trabajo.
A los doctores:
Vctor Manuel Lpez Hirata
Jess Gilberto Godnez Salcedo
Manuela Daz Cruz
Por sus enseanzas, apoyo y correcciones no solo en este trabajo sino tambin
durante mis estudios de Maestra.
A la empresa Calderas y Equipos Trmicos S.A. (CETSA), en particular al Ing. Rogelio
Garca Coronado por su inters en este trabajo y por proporcionarme el material.
Al los miembros del Grupo de Anlisis e Integridad de Ductos (GAID) por su ayuda y
enseanzas durante todo este tiempo.
A Fanny Viviana Gonzlez Guzmn por su gran ayuda y amistad, a Susana, Lizbeth,
Jorge, Ceci por sus consejos, apoyo y amistad.
iv
AGRADECIMIENTOS
Yolanda y Silvia Santana, mis mams por haberme formado y por ser mi gua, ejemplo,
por ensearme a luchar por mis sueos, por todo su amor. Silvita, porque aunque ya
no ests aqu, me sigues dando lecciones. Yolanda, por estar aqu, por echarle tantas
ganas y por ayudarme tanto
Ismael Santana, carnalito porque siempre has sido mi ejemplo, por estar siempre a mi
lado y por el apoyo que siempre me has dado, por ser tan importante en mi vida
Mi suegra, Margarita Hernndez, por su incondicional ayuda, apoyo, cario y
consejos
Mi cuada, Laura Hernndez y a Evangelina Flores por su valiosa amistad, apoyo y
cario.
A mi prima ta Hilda Corona, por ser mucho ms que una prima o una ta, por tu
cario, consejos y mucho ms.
A Mara de Lourdes y Aidea Pealoza por estar en mi vida en los momentos que ms
las he necesitado y por su amistad.
A mis amigas incondicionales Xanat, Berenice e Imelda, por sus palabras y apoyo en
momentos difciles y por acompaarme en los ms felices.
NDICE
LISTA DE FIGURAS ....................................................................................................................................... ix
LISTA DE TABLAS ....................................................................................................................................... xiii
RESUMEN ................................................................................................................................................... xv
ABSTRACT ................................................................................................................................................. xvi
CAPTULO I. INTRODUCCIN ........................................................................................................................ 1
CAPTULO II. FUNDAMENTOS TERICOS ..................................................................................................... 2
2.1. Generalidades sobre calderas e intercambiadores de calor. ..................................................................... 2
2.1.1. Temperaturas tpicas y de operacin. .............................................................................................. 2
2.1.2. Diseo y construccin de los tubos. ................................................................................................ 2
2.1.3. Materiales utilizados en tubera de recipientes a presin. .................................................................. 4
2.1.4. Problemas relacionados en tubos por la exposicin a altas temperaturas. .......................................... 4
2.1.5. Casos prcticos de componentes fallados en refineras por exposicin a alta temperatura. .................. 6
2.1.6. Estudios de degradacin de propiedades mecnicas a alta temperatura. ......................................... 10
2.2. Microestructura y propiedades de aceros ferrticos. ............................................................................... 10
2.3. Propiedades y comportamiento mecnico. ........................................................................................... 11
2.3.1. Mecanismos de endurecimiento.................................................................................................... 11
2.4. Evolucin microestructural por exposicin a alta temperatura. ................................................................ 12
CAPITULO III. METODOLOGA EXPERIMENTAL ........................................................................................... 13
3.1. Procedimiento experimental. ............................................................................................................... 13
3.2. Materiales. ........................................................................................................................................ 15
3.3. Pruebas de dureza y tensin. .............................................................................................................. 15
3.4. Metalografa. ..................................................................................................................................... 16
3.5. Equipos. ............................................................................................................................................ 16
vi
vii
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura
Descripcin
10
11
12
ix
Pgina
13
Figura
Descripcin
Pgina
13
14
14
14
15
Pasos seguidos para la preparacin del material (a) Seccin de tubo original, (b)
corte y montaje para metalografa, c) corte y rectificado de piezas para anlisis
qumico y dureza, y d) probetas de tensin.
15
16
16
17
19
18
20
19
21
20
22
21
24
22
25
23
26
24
28
25
29
Figura
Descripcin
26
30
27
31
28
33
29
33
30
Evolucin del radio promedio del material A 179 superficial para ciclos trmicos
y exposicin prolongada.
34
31
Evolucin del radio promedio del material A 179 transversal para ciclos
trmicos y exposicin prolongada.
35
32
36
33
37
34
39
35
40
36
41
xi
Pgina
Figura
Descripcin
37
41
38
Evolucin del radio promedio del material A 179 superficial para ciclos trmicos
y exposicin prolongada.
42
39
Evolucin del radio promedio del material A 192 transversal para ciclos
trmicos y exposicin prolongada.
42
40
46
41
48
42
49
43
49
xii
Pgina
LISTA DE TABLAS
Tabla
Descripcin
Pgina
Presin mxima de trabajo permitida para tubos de acero sin costura para recipientes a
presin. [6]
17
17
18
18
21
23
51
10
51
11
Mediciones de largo y ancho de laminillas de perlita del material A 179 superficial a los
distintos tiempos de exposicin.
52
12
Mediciones de largo y ancho de laminillas de perlita del material A 179 transversal a los
distintos tiempos de exposicin.
52
13
Mediciones de largo y ancho de laminillas de perlita del material A 192 superficial a los
distintos tiempos de exposicin.
53
14
Mediciones de largo y ancho de laminillas de perlita del material A 192 transversal a los
distintos tiempos de exposicin.
53
15
Mediciones de radio crtico del material A 179 superficial a los distintos tiempos de
exposicin.
54
xiii
Tabla
Descripcin
Pgina
16
Mediciones de radio crtico del material A 179 transversal a los distintos tiempos de
exposicin.
54
17
Mediciones de radio crtico del material A 179 transversal a los distintos tiempos de
exposicin.
55
18
Mediciones de radio crtico del material A 192 transversal a los distintos tiempos de
exposicin.
55
19
Aspecto de forma del material A 179 a los distintos tiempos de exposicin a 600 C.
56
20
Aspecto de forma del material A 192 a los distintos tiempos de exposicin a 600 C.
56
xiv
RESUMEN
En este trabajo se presentan los resultados de la aplicacin de ciclos trmicos y exposicin continua de dos aceros
ASTM A 179 y A192 utilizados frecuentemente en la tubera de conduccin de calderas e intercambiadores de
calor. Los ciclos trmicos fueron aplicados para simular las condiciones de paro-arranque que se presentan en
estos equipos. La caracterizacin de la evolucin microestructural se realiz mediante microscopa electrnica de
barrido (MEB) y la caracterizacin de las propiedades mecnicas mediante mediciones de dureza Rockwell B y
ensayos de tensin. Los ciclos trmicos consistieron en la exposicin de los materiales de prueba a 600C durante
1 hora seguidos de un enfriamiento al aire. Se obtuvieron muestras de 30, 60, 90, 120, 150 y 180 ciclos.
Paralelamente, se realizaron tratamientos de exposicin prolongada manteniendo diferentes muestras durante 30,
60, 120, 150, 180 y 300 horas, seguidas de un enfriamiento al aire. Los resultados mostraron que la microestructura
inicial consiste de granos equiaxiales de la fase ferrita y colonias perlticas de laminillas alternadas de las fases
ferrita y cementita (Fe3C) caracterstica de este tipo de aceros. Durante los tratamientos de ciclos o exposicin
continua, las laminillas de Fe3C de las colonias perlticas presentan un rompimiento, seguido de una aparente
disolucin en la matriz ferrtica y precipitacin en el lmite de grano. Finalmente, se determino que la Fe3C se
encuentra principalmente en el lmite de granos y globulizadas dentro de la matriz de ferrita. Adicionalmente, los
resultados mostraron una mayor cintica de degradacin de las colonias laminares perlticas a ser sometidas a
ciclos trmicos en comparacin con la exposicin continua. Los resultados de los ensayos de tensin de ambos
materiales mostraron una ligera disminucin en el esfuerzo ltimo de tensin durante los ciclos trmicos. Se realiz
en anlisis fractogrfico mediante microscopa electrnica de barrido (MEB) encontrndose para ambos materiales
una fractura de tipo dctil con ligeros cambios en la apariencia de la fractura relacionada con el dimetro y cantidad
y profundidad de los microhuecos. El anlisis de los resultados evidencian que la escasa variacin de las
propiedades mecnicas se atribuye al remplazo del mecanismo de fortalecimiento de mezcla de fases a
endurecimiento por partculas finas que compensa el efecto de la destruccin de las colonias de perlita.
xv
ABSTRACT
This work presents the results of the application of thermal cycles and continuous exposure to two steels ASTM A
179 and A192 used frequently in the drop pipe boiler and heat exchangers. The thermal cycles were applied to
simulate the conditions of stop-start presented on these equipments. The Microstructural characterization of the
evolution was performed using scanning electron microscopy (SEM) and the characterization of mechanical
properties by Rockwell B hardness measurements and tensile testing. A thermal cycle consisted of a treatment at
600 C for 1 hour followed by air cooling. Different thermal cycles were applied to obtain 30, 60, 90, 120, 150 and
180 cycles. Parallel, were maintaining prolonged exposure treatments for 30 different samples, 60, 120, 150, 180
and 300 hours, followed by air cooling. The results showed that the initial microstructure consists of equiaxial grains
of ferrite phase pearlite lamellar colonies of alternating ferrite and cementite phases (Fe3C). During the treatment
cycles or prolonged exposure, the lamellae Fe3C of pearlite colonies have a break, followed by an apparent solution
in the ferrite matrix and precipitation in the grain boundary. Finally, it was determined that the Fe3C is found mainly
in the grain boundary and globulization within the ferrite matrix. Additionally, results showed greater degradation
kinetics of the pearlite lamellar colonies by thermal cycling in comparison with prolonged exposure. The results of
stress tests of both materials showed a decrease in the Ultimate Tensile Strength during thermal cycling. The
fractografic analysis by scanning electron microscopy (SEM) show that for both materials the fracture is ductile and
can see slight changes in the appearance of the fracture related to the diameter and quantity and depth of
microholes. The analysis results show that the small variation in mechanical properties is attributed to the
replacement of the mechanism of strengthening phases hardening mixture of fine particles which offsets the effect of
the destruction of the colonies of pearlite.
xvi
CAPTULO I. INTRODUCCIN
Las calderas e intercambiadores de calor se disean para operar a temperatura constante y en funcin de esto se
selecciona el material (composicin qumica, espesor y propiedades mecnicas), los materiales tpicos son los
aceros ferrticos bajo carbono y sin aleacin, dentro de los cuales se encuentran el ASTM A 179 y el A 192 (con
0.06 0.18 % de Carbono y en el caso del A 192 con un mximo de 0.25% de Silicio [1]).
Los tubos de acero fabricados bajo la especificacin ASTM A 179 y A 192 trabajan en un intervalo de temperaturas
que oscila entre 450 C y 480, C [2] durante el servicio, estos componentes son enfriados hasta temperatura
ambiente, debido a ciclos de paro-arranque propios de las condiciones normales de operacin, mantenimiento y/o
falla. Se sabe que estos ciclos trmicos en ocasiones contribuyen a la falla de dichos tubos debido a la disminucin
en las propiedades mecnicas como son la dureza as como a la degradacin microestructural. [3]
Sin embargo, a pesar de este conocimiento a nivel prctico no se conocen los efectos cuantitativos de los ciclos
trmicos en estos dos aceros que son los de uso ms comn.
En esta tesis se investig la diferencia entre la exposicin a alta temperatura de forma continua y de manera
intermitente (ciclos de calentamiento enfriamiento) de los aceros A 179 y A 192. La experimentacin del trabajo
consisti en la caracterizacin metalogrfica del material en su condicin original y en las dos distintas condiciones
de exposicin a alta temperatura. Tambin, se realiz la caracterizacin de las propiedades mecnicas en las
distintas condiciones de prueba mediante ensayos de tensin y dureza. Finalmente, se evalu la evolucin
microestructural generada por la exposicin a alta temperatura de forma continua y de manera intermitente de los
especmenes de prueba utilizando la microscopa electrnica de barrido (MEB).
La exposicin intermitente de los materiales de prueba se realiz mediante la generacin de ciclos trmicos, los
cuales consistieron en el calentamiento del material dentro de un horno a 600 C durante una hora y su posterior
enfriamiento al aire hasta temperatura ambiente, dicha secuencia de calentamiento-enfriamiento fue repetida de
manera tal que, el nmero ciclos equivale al nmero de horas que el material permaneci a 600 C. Por otro lado,
la exposicin continua simplemente consisti en dejar dentro del horno a 600 C por las horas requeridas los
materiales de prueba. Para establecer las comparaciones entre las dos condiciones de exposicin se generaron
muestras tanto para exposicin continua como intermitente, donde las horas de exposicin a alta temperatura
fueran las mismas. Los tiempos de exposicin analizados fueron de 30, 60, 90, 120, 150 y 180 horas en ciclos y 30,
60, 90, 120, 150, 180 y 300 horas de exposicin continua.
Los resultados anteriores permitieron determinar la diferencia en el comportamiento mecnico y evolucin
microestructural de los aceros ferrticos sin alear ASTM A 179 y A 192 al ser sometidos a dos distintos regmenes
de exposicin a alta temperatura (continua e intermitente), proveyendo de esta manera a las personas encargadas
de evaluar el estado de integridad mecnica de las calderas e intercambiadores de calor de criterios especficos
para realizar tales evaluaciones de manera objetiva y especfica.
Tabla 1. Presin mxima de trabajo permitida para tubos de acero sin costura para recipientes a presin. [6]
DIMETRO EXTERIOR DEL
TUBO
(pulg)
1
1
2
2
3
3
4
5
PRESIN MXIMA
PERMITIDA DE TRABAJO
(lb/pulg2)
270-780
230-1770
210-1860
200-1770
190-1770
220-1950
490-1920
400-1890
Estos tubos generalmente se usan en un intervalo de temperaturas que oscila entre 450 y 480 C. [2]
deformacin, corrosin por el vapor y gases de combustin as como contra la ruptura por tensin durante un
periodo razonable de servicio.
Los tubos para calderas e intercambiadores de calor pueden ser fabricados por dos mtodos, estriado en fro o en
caliente, se elige dependiendo de su tamao, tolerancia y calidad del acabado. As mismo hay dos mtodos
comunes de fabricacin de tubera, el proceso sin costura y el proceso con costura o tubos soldados a tope. [6]
Para los tubos sin costura, un bloque de acero redondo es perforado y estirado o extursionado a calibre, para
producir un tubo sin costura ni soldadura, el metal se trabaja en caliente aunque el acabado de los tubos es
mediante el estirado en fro, despus del estirado en caliente, para lograr una superficie tersa, uniforme y una
tolerancia estrecha en el calibre. Esta tubera se utiliza en calderas de alta presin y cuando el tamao del tubo se
encuentra fuera de los lmites adecuados de la tubera con costura. [6]
Los tubos con costura soldados a tope, se fabrican doblando una solera (cinta) para darle la forma tubular, despus
de lo cual se soldan los bordes uno con otro por medio de soldadura de resistencia elctrica o por medio de soplete
de oxiacetileno. Se usan para presiones bajas o medias en unidades estacionarias, calderas para calefaccin,
marinas o para locomotoras. Tienen una superficie tersa, mayor uniformidad en el grueso de la pared as como
debido a la suavidad del material y a la uniformidad del grueso de la pared, se doblan e instalan con facilidad. [6]
ESPECIFICACIN
A 161
Tubos de acero bajo carbono o carbono-molibdeno sin costura para servicio en refineras.
A 178
Tubos soldados por resistencia elctrica de acero al carbono y carbono-manganeso para calderas y recalentadores
A 179
Tubos sin costura de acero al carbono-bajo formados en fro para Intercambiadores de calor y condensadores
A 192
Tubos sin costura de acero al carbono para calderas con alta presin de servicio
A 199
A 200
A 209
A 210
A 213
Tubos sin costura de acero ferrtico y de aleacin para calderas, recalentadores e Intercambiadores de Calor
A 214
Tubos de acero al carbono con costura de resistencia elctrica para intercambiadores de calor y condensadores.
A 226
Tubos de acero al carbono con costura de resistencia elctrica para calderas y sobrecalentadores para servicio a alta presin.
A 250
Tubos de acero aleado de carbono-molibdeno con costura de resistencia elctrica para calderas y sobrecalentadores.
A 254
A 334
Tubos de acero al carbono y aleado con costura y sin costura para servicio a baja temperatura.
A 423
Tubos sin soldadura y soldados por resistencia elctrica de acero baja aleacin para aplicaciones donde es importante la resistencia a la
corrosin.
A 539
A 556
A 557
Tuberas de acero enrollado con costura de resistencia elctrica para gas y lneas de aceite pesado.
Tubos sin soldadura estriados en fro, de acero al carbono para alimentacin de agua a calderas.
Tubos de acero al carbn con soldadura por resistencia para alimentacin de calderas.
A 692
Corrosin acelerada provocada por la formacin de una capa gruesa, porosa y frgil de magnetita que por
sus caractersticas facilita el ataque corrosivo as como proporciona un incremento en la temperatura del
tubo.
Corrosin intergranular la cual se da por la susceptibilidad de los lmites de granos del material a corroerse
debido a los ciclos trmicos de fabricacin o servicio y puede provocar el desprendimiento de los granos.
Corrosin por picaduras en la superficie de los componentes se formas zonas de corrosin preferencial
que se profundizan con el tiempo produciendo las picaduras mismas que pueden perforar la tubera y son
ncleos de grietas de fatiga o por corrosin esfuerzo (SCC).
Oxidacin y corrosin por cenizas en el lado de fuegos provocados por el alto contenido de vanadio, sodio
y azufre en el combustible mismo que favorecen la formacin de capas de xido grueso. Tambin se
pueden tener capas gruesas de cenizas, las cuales a altas temperaturas se pueden fundir y producir
corrosin lquida.
Depsitos
Depsitos en el lado de aguas provocada por residuos slidos que se adhieren sobre las superficies y
disminuyen el flujo y transferencia de calor, provocando una mayor temperatura que acelera la oxidacin
provocando sobrecalentamiento.
Erosin
Erosin provocada por partculas, agua o vapor, presentando prdida de espesor de la tubera debido a la
incidencia directa sobre ella de un chorro de partculas abrasivas, combustible, ceniza, agua o vapor.
Agrietamiento
Fatiga, generalmente provocado por ciclos de presin fuera de diseo, concentradores de esfuerzos,
esfuerzos residuales, errores de diseo que generen vibracin o dilataciones y contracciones trmicas
altas. Las cargas de fatiga pueden provenir de ciclos de presin o vibraciones o tambin de ciclos trmicos
(fatiga trmica) la corrosin acelera la velocidad del agrietamiento.
Sobrecalentamiento de larga duracin (CREEP) causado por la formacin de depsitos en el interior de las
tuberas aislndola trmicamente y provocando una ligera expansin del tubo y las superficies de la grieta
son gruesas por la formacin de microcavidades y la decohesin intergranular.
Corrosin Esfuerzo (SCC) formndose grietas mltiples e intergranulares provocado por el aumento de
la dureza, esfuerzos residuales de soldadura y deficiencia en el tratamiento del agua de alimentacin.
2.1.5. Casos prcticos de componentes fallados en refineras por exposicin a alta temperatura.
Se han reportado casos en refineras de calderas, calentadores e intercambiadores de calor que han salido de
operacin debido a la falla en sus componentes:
En la figura 1 se observan tubos ASTM A 213- T11 pertenecientes a una caldera, los cuales presentaron grietas
asociadas a exposicin a altas temperaturas, lo que en consecuencia disminuy la resistencia mecnica del acero,
produciendo abombamientos y fisuras que ocasionaron la fuga de producto. Se determin que dicho
sobrecalentamiento fue producido por alguna de las siguientes dos causas: la incidencia directa de calor sobre la
zona afectada, o la interrupcin del flujo en los tubos que impidi la extraccin del calor. En la figura 2, se observa
una micrografa de la microestructura del material, en dnde nota la degradacin microestructural que present el
material.
Figura 1. Aspecto original de las grietas en tubos ASTM A 213 -T11 pertenecientes a una caldera.
Figura 2. Microestructura de los tubos ASTM A 213- T11 fallados, sobresaliendo la degradacin microestructural.
La figura 3 muestra las fotografas de la falla de dos tubos de acero uno especificacin SA 210- grado A1 y el otro
SA 213-T22, pertenecientes a un supercalentador en los cuales se observ dao microestructural debido a
exposicin a alta temperatura. En el anlisis se concluy que el tubo SA 210 fall debido a la exposicin prolongada
a altas temperaturas, las cuales provocaron la degradacin microestructural del material como se observa en la
figura 4, lo que provoc la disminucin de las propiedades mecnicas, impidiendo que el material soportara los
esfuerzos inducidos por la presin interna. En el caso del tubo SA 213 de igual, la falla ocurri debido a la
degradacin microestructural del material como se muestra en la figura 5 en conjunto con un alto contenido de
azufre, situaciones que provocaron que el material no soportara los esfuerzos inducidos por la presin de trabajo.
Figura 3. Aspecto original del los tubos SA 210-A1 y un SA 213-T22 pertenecientes a un supercalentador.
En la figura 6 se muestra un tubo fallado de especificacin ASTM A 335-GP5 perteneciente a un calentador, el cual
exhibe una deflexin. El tubo mostr una microestructura degradada, donde las colonias de perlita se encontraron
globulizadas en conjunto con el crecimiento de grano mismos, la evidencia de lo anterior se observa en la figura 7,
la causa de degradacin microestructural se asocia a la exposicin a calor excesivo o sobrecalentamiento.
Situacin que pudo haber ocurrido por la falta de flujo o flujo lento del producto durante el arranque o paro del
calentador o Incidencia de la flama directamente sobre los tubos afectados.
Cabe destacar que la deflexin de tubo pudo haber ocurrido por deformacin en el rgimen de termofluencia (creep
en ingls), que como se sabe, es la deformacin de un material a travs del tiempo y en alta temperatura, bajo
esfuerzo constante.
Figura 6. Aspecto original del tubo del quemador ASTM A 335-GP5 perteneciente a un calentador.
Figura 7. Microestructura del tubo del quemador del material ASTM A 335-GP5, consistente en una matriz ferrtica y colonias de
perlita en una etapa intermedia de globulizacin que es evidencia de sobrecalentamiento.
La figura 8 presenta una conexin de Acero inoxidable ASTM 182- F 321 con una fractura de tipo intergranular, la
cual que ocurri en un solo evento, debido a la fragilizacin del lmite de grano de la microestructura, figura 9. Se
atribuy, que la causa de degradacin microestructural, se encuentra asociada a un nmero elevado de
reparaciones de la soldadura, la cual permiti la absorcin de hidrogeno de la atmsfera de servicio y a los ciclos
trmicos introducidos por reparaciones por soldadura en la misma zona. Debido a lo anterior el material no fue
capaz de resistir los esfuerzos producidos por las cargas de servicio, los cuales fueron incrementados por la
concentracin de esfuerzos que produce el fuerte cambio de espesor en la conexin del serpentn al Wendolet.
Figura 8. Aspecto original de la conexin Weldolet del material ASTM 182-F 321.
Figura 9. Superficie de fractura en la zona media de la grieta principal del material ASTM 182- F 321 de la conexin Weldolet. La
fractura es completamente intergranular.
La figura 10 presenta un tubo de un calentador a fuego directo de acero ASTM A 335-P9 en el cul se encontraron
diferencias en los valores de dureza, lo anterior mostr indicios de degradacin de las propiedades mecnicas. La
microestructura del tubo del calentador que se muestra en la figura 11 revela una microestructura parcialmente
recristalizada, ya que la morfologa de los granos no es completamente equiaxial, para este tipo de aceros a
temperaturas alrededor de 398 a 510 C puede originarse una importante fragilidad por exposicin prolongada a
alta temperatura.
Figura 10. Aspecto original de la seccin de tubo del calentador a fuego directo del material ASTM A 335-P9.
Figura 11. Microestructura del material ASTM A 335-P9 con indicios de recristalizacin.
10
Adems de afectar el esfuerzo de cedencia el tamao de grano influye en la cantidad de endurecimiento por
deformacin, resistencia tensil mxima, ductilidad, tenacidad a la fractura, temperatura de transicin dctil / frgil y
soldabilidad. [15]
11
sobresaturada o por metalurgia de polvos o aleado mecnico. El endurecimiento por partculas finas proviniendo del
esfuerzo adicional necesario para hacer pasar las dislocaciones a travs de una zona de partculas finas.
12
Exposicin
CICLOS TERMICOS
Calentamiento - Enfriamiento
EXPOSICION CONTINUA
Caracterizacin de materiales
expuestos
Dureza
Tensin
Preparacin metalografica
Microscopa electrnica de Barrido
Analisis de resultados
Conclusiones
13
Temperatura (C)
1 CICLO
600
25
60
20
60
20
60
20
60
20
Tiempo (minutos)
Figura 13. Esquema de ciclos trmicos.
Temperatura (C)
En la exposicin continua se mantuvieron a los especmenes de prueba dentro del horno a 600 C por las horas
requeridas.
600
25
30
60
90
`120
`150
`180
300
Tiempo (horas)
Figura 14. Esquema de exposicin continua.
Para establecer las comparaciones entre las dos condiciones de exposicin se generaron muestras tanto para
exposicin continua como intermitente, donde las horas de exposicin a alta temperatura fueran las mismas. Los
tiempos de exposicin analizados fueron de 30, 60, 90, 120, 150 y 180 horas en ciclos y 30, 60, 90, 120, 150, 180 y
300 horas de exposicin continua.
14
3.2. Materiales.
Los aceros utilizados fueron ASTM A 179 y A 192, mismos que fueron proporcionados por la empresa Calderas y
Equipos Trmicos S.A. de C. V. (CETSA). Inicialmente se contaron con tres tubos del material A 179 y dos del A
192 de los cuales se obtuvieron mediante corte piezas de aproximadamente 1 cm2 las cuales se montaron en dos
direcciones para su caracterizacin metalogrfica, otras piezas aproximadamente de 3 cm2 fueron rectificadas para
anlisis qumico y medicin de la dureza, as, como tambin se maquinaron probetas de tensin. En la figura 15
muestra las probetas obtenidas para cada estudio.
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 15. Pasos seguidos para la preparacin del material (a) Seccin de tubo original, (b) corte y montaje para metalografa, c)
corte y rectificado de piezas para anlisis qumico y dureza, y d) probetas de tensin.
15
3.4. Metalografa.
Para el anlisis metalogrfico, se eligieron dos direcciones, la superficial y la transversal, mismas que se muestran
en la figura 16.
SUPERFICIAL
TRANSVERSAL
Figura 16. Direcciones superficial y transversal de los tubos que se analizaron en la experimentacin.
3.5. Equipos.
Las mediciones de durezas se realizaron utilizando un durmetro Rockwell Albert GNEHM 150-UR. Las pruebas de
tensin en una mquina de tensin y la caracterizacin microestructural mediante un microscopio ptico y un
microscopio electrnico de barrido. La exposicin a alta temperatura se hizo mediante una mufla y la temperatura
fue monitoreada diariamente mediante un termmetro marca Fluke con un termopar tipo k.
16
C%
Mn%
P max, %
S max, %
Si max, %
A 179 [22]
0.060.18
0.270.63
0.035
0.035
A 179
0.13
0.53
0.02
0.01
A 192 [23]
0.060.18
0.270.63
0.035
0.035
0.25
A 192
0.12
0.53
0.01
0.00
0.25
DUREZA
HRB
A 179 [22]
72 max
A 179
65
A 192 [23]
77 max
A 192
66
17
Tambin, fueron realizados ensayos de tensin uniaxial para ambos materiales, cuyos resultados se presentan en
la tabla 5 en conjunto con los valores de referencia encontrados.
ESFUERZO DE
TENSIN
MPA
325.00 min
ESFUERZO DE
CEDENCIA
MPA
180.00 min
423.58
274.70
325.00 min
180.00 min
434.32
195.50
% VOL INC
% VOL
FERRITA
% VOL
PERLITA
ASTM
GRANO
A 179 SUPERFICIAL
0.34
81.81
18.18
9.5
A 192 SUPERFICIAL
0.14
84.86
15.13
9.5
A 179 TRANSVERSAL
0.39
82.71
17.28
9.5
A 192 TRANSVERSAL
1.01
82.91
17.09
10
18
a)
b)
c)
d)
Figura 17. Micrografas de las inclusiones en el material A 179 a) en la direccin superficial y b) en la direccin transversal y del
material A 192 c) en la direccin superficial y d) en la direccin transversal.
19
a)
b)
c)
d)
Figura 18. Micrografas del material A 179 a) en la direccin superficial y b) en la direccin transversal y del material A 192 c) en la
direccin superficial y d) en la direccin transversal.
20
Figura 19. Comportamiento de la dureza del material A 179 sometido a ciclos trmicos y a exposicin continua
a 600 C.
% ALARGAMIENTO
VERDE
36.79%
ESFUERZO DE
CEDENCIA
MPa
274.70
60 CICLOS
28.61%
271.95
401.72
90 CICLOS
24.45%
254.29
380.66
120 CICLOS
25.27%
277.85
369.20
150 CICLOS
32.05%
275.51
373.90
120 HORAS
29.03%
167.81
270.51
21
ESFUERZO ULTIMO DE
TENSIN
MPa
423.58
La figura 20 muestra el comportamiento de las propiedades mecnicas a las distintas condiciones de prueba del
material A 179, en las cuales podemos observar que el alargamiento es ligeramente mayor en la exposicin
prolongada que en los ciclos trmicos y el esfuerzo de cedencia y el esfuerzo ltimo de tensin es ligeramente
mayor en los ciclos trmicos que en la exposicin prolongada. Tambin, es importante destacar que el esfuerzo de
cedencia durante los tiempos de prueba se mantiene constante, mientras que el esfuerzo ltimo de tensin tiende a
disminuir.
Figura 20. Grficas que muestran el comportamiento del material A 179 en tensin uniaxial.
22
% ALARGAMIENTO
VERDE
25.73%
ESFUERZO DE
CEDENCIA
MPa
195.50
ESFUERZO ULTIMO DE
TENSIN
MPa
434.32
60 CICLOS
27.23%
237.90
370.02
90 CICLOS
27.15%
254.07
385.86
120 CICLOS
27.10%
262.60
390.81
150 CICLOS
27.69%
164.80
304.79
120 HORAS
24.62%
257.99
434.32
La figura 21 muestra el comportamiento de las propiedades mecnicas a las distintas condiciones de prueba del
material A 192, en las cuales podemos observar que el esfuerzo ltimo de tensin es mayor en la exposicin
prolongada que en los ciclos trmicos as como l % de alargamiento y el esfuerzo de cedencia es mayor en los
ciclos trmicos que en la exposicin prolongada Tambin, es importante mencionar que el esfuerzo de cedencia y
el esfuerzo ltimo de tensin durante los tiempos de prueba tienden a disminuir. Mientras que el alargamiento
ligeramente aumenta con respecto a la condicin inicial.
23
Figura 21. Grficas que muestran el comportamiento del material A 192 en tensin uniaxial.
24
SIN EXPOSICIN
10 m
25
SIN EXPOSICIN
10 m
26
27
a)
b)
c)
d)
PF
e)
f)
g)
Figura 24. Microestructura del material A 179 en la superficie expuesta a 600 C en ciclos, a) Antes de ciclos, b) 30, c) 60, d) 90, e)
120, f) 150 y g) 180.
28
a)
b)
c)
d)
PF
e)
f)
g)
Figura 25. Secuencia Microestructura del material A 179 transversal expuesta a 600 C en ciclos, a) Antes de ciclos, b) 30, c) 60, d)
90, e) 120, f) 150 y g) 180.
29
30
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
25 m
PF
Figura 26. Microestructura del material A 179 en la superficie expuesta a 600 C en exposicin continua a) Antes de exposicin, b)
30, c) 60, d) 90, e) 120, f) 150 g) 180 y h) 300 horas.
31
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
25 m
PF
Figura 27. Secuencia microgrfica electrnica de barrido de la muestra A 179 desde vista transversal, a) Antes de exposicin, b) 30,
c) 60, d) 90, e) 120, f) 150 g) 180 y h) 300 horas.
32
De acuerdo a las dimensiones de las laminillas de perlita, se puede ver una notable diferencia entre el ancho y el
largo en la muestra superficial y transversal hacindose ms marcada en la direccin transversal como se puede
observar en las figuras 28 y 29.
Figura 28. Dimensiones de las laminillas de perlita del material A 179 en la direccin superficial para ciclos trmicos y
exposicin continua a 600 C.
Figura 29. Dimensiones de las laminillas de perlita del material A 179 en la direccin transversal para ciclos trmicos y
exposicin continua a 600 C.
De acuerdo a estas mediciones se puede determinar que hay una notable diferencia de las dimensiones de las
laminillas de perlita entre ciclos trmicos y exposicin prolongada, determinando que para ciclos trmicos son ms
delgadas y cortas para ambas direcciones, marcndose ms la diferencia para la direccin transversal.
33
Con las mediciones que se obtuvieron del largo y ancho de las laminillas de perlita, se calcul un rea para cada
una de las laminillas, las cuales llamaremos objetos (tratando de asemejar cada laminilla a un rectngulo) y con
sta rea se calcul un radio para cada de stos objetos as mismo se calcul un radio promedio para cada una de
estas condiciones con la finalidad de obtener una evolucin del radio promedio de cada condicin experimental.
El rea se calcul mediante:
De acuerdo al radio promedio calculado podemos observar 31 y 32 que existe un menor radio en las laminillas de
perlita en los ciclos que en la exposicin prolongada, dicha diferencia est ms marcada en la direccin transversal.
La figura 30 presenta la evolucin del radio promedio para cada condicin de prueba en la direccin superficial.
Figura 30. Evolucin del radio promedio del material A 179 superficial para ciclos trmicos y exposicin prolongada.
34
La figura 32 presenta la evolucin del radio promedio para cada condicin de prueba en la direccin transversal.
Figura 31. Evolucin del radio promedio del material A 179 transversal para ciclos trmicos y exposicin prolongada.
35
PF
a)
b)
c)
d)
25 m
e)
f)
25 m
25 m
g)
25 m
Figura 32. Microestructura del material A 192 en la superficie expuesta a 600 C en ciclos, a) Antes de ciclos, b) 30, c) 60, d) 90, e)
120, f) 150 y g) 180.
36
PF
a)
b)
c)
d)
25 m
e)
f)
25 m
25 m
g)
25 m
Figura 33. Microestructura del material A 192 transversal expuesta a 600 C en ciclos al, a) Antes de ciclos, b) 30, c) 60, d) 90, e) 120,
f) 150 y g) 180.
37
38
a)
b)
c)
d)
e)
f)
25 m
PF
25 m
g)
h)
25 m
25 m
Figura 34. Microestructura del material A 192 en la superficie expuesta a 600 C en exposicin continua, a) Antes de exposicin, b)
30, c) 60, d) 90, e) 120, f) 150 g) 180 y h) 300 horas.
39
a)
b)
c)
d)
e)
f)
25 m
PF
25 m
25 m
g)
h)
25 m
25 m
Figura 35. Secuencia Microestructura del material A 192 transversal expuesta a 600 C en exposicin continua, a) Antes de
exposicin, b) 30, c) 60, d) 90, e) 120, f) 150 g) 180 y h) 300 horas.
40
De igual manera para la muestra A 192 se realizaron mediciones de las laminillas de perlita obteniendo para la
direccin superficial.
La figura 36 presenta el comportamiento de las dimensiones de las laminillas de perlita para cada uno de los
tiempos de exposicin en la direccin superficial.
Figura 36. Dimensiones de las laminillas de perlita del material A 192 en la direccin superficial para ciclos trmicos y
exposicin continua a 600 C.
La figura 37 presenta el comportamiento de las dimensiones de las laminillas de perlita para cada uno de los
tiempos de exposicin.
Figura 37. Dimensiones de las laminillas de perlita del material A 192 en la direccin transversal para ciclos trmicos y
exposicin continua a 600 C.
41
As mismo, se realizaron los clculos correspondientes para determinar un radio promedio para el material A 192
como se puede observar en las figuras 36 y 37 hay de igual forma diferencias significativas en el radio de las
laminillas de perlita, siendo menor en los ciclos trmicos. La figura 38 presenta la evolucin del radio promedio para
cada condicin de prueba en la direccin superficial.
Figura 38. Evolucin del radio promedio del material A 179 superficial para ciclos trmicos y exposicin prolongada.
La figura 39 presenta la evolucin del radio promedio para cada condicin de prueba en la direccin transversal.
Figura 39. Evolucin del radio promedio del material A 192 transversal para ciclos trmicos y exposicin prolongada.
42
5.1.1. Dureza.
Las mediciones de dureza realizadas para el material A 179 y cuyos resultados se muestran en la tabla 9 del
anexo, muestra una disminucin de dureza de 65.2 a 64.7 en ciclos trmicos y a 64.3 en exposicin continua esto
respecto a la condicin inicial y el promedio de la dureza despus de exposicin a 600 C. Esto se traduce a un
ligero ablandamiento debido a la exposicin alta temperatura. Sin embargo, la variacin cuantitativa es muy
pequea. Al comparar los resultados entre ciclos trmicos y la exposicin continua se observa que no hay
diferencia significativa entre estos.
Las mediciones de dureza obtenidas para el material A 192 que se muestran en la tabla 10 del anexo, de igual
forma muestran una disminucin de dureza de 65.5 a 63.4 en ciclos trmicos y a 63.3 en exposicin continua con
respecto a la condicin inicial y el promedio de la dureza despus de exposicin a 600 C. de igual forma, hay un
ligero ablandamiento a la exposicin a alta temperatura, sin embargo de igual forma no es significativa. Al
comparar los resultados entre ciclos trmicos y la exposicin continua, se observa que no hay diferencia entre
estos.
Al comparar ambos materiales, se puede decir que el ablandamiento que presentan ligeramente ms marcado en el
material A 192 en un punto de dureza Rockwell B, Sin embargo, esta variacin no es representativa.
43
44
obtenidas en las muestras de exposicin prolongada. Las grficas de radio crtico permiten observar dicho
fenmeno, tanto para la direccin superficial como para la transversal, donde el radio crtico calculado es menor en
los ciclos trmicos que en la exposicin prolongada. Siendo ms clara esta diferencia en la direccin transversal.
La evolucin de la degradacin de la perlita del material A 179 se puede observar en la figura 40 para la direccin
superficial ya que son relativamente iguales, ntese como el material se degrada ms rpido en los ciclos trmicos
que en la exposicin prolongada.
45
Figura 40. Evolucin microestructural de las colonias de perlita del material A 179 en la superficie a 600 C.
46
47
Figura 41. Evolucin microestructural de las colonias de perlita del material A 192 en la superficie a 600 C.
48
El cambio en las propiedades mecnicas es poco significativo, sin embargo, se cree que es debido a la cantidad de
muestras realizadas y a los problemas generados por el equipo y por la geometra de las piezas.
49
50
ANEXO 1
Los valores puntuales de dureza se muestran en la tabla 9 para el materia A 179 y la tabla 10 para el material A
192.
Tabla 9. Dureza del material A 179 en funcin del tiempo de exposicin a 600 C.
TIEMPO DE EXPOSICIN
(HORAS)
0
CICLOS
HRB
65.20
EXPOSICIN CONTINUA
HRB
65.20
30
64.00
65.00
60
64.20
64.60
90
64.75
64.50
120
65.50
65.75
150
64.75
65.00
180
64.85
61.75
300
--
63.40
Tabla 10. Dureza del material A 192 en funcin del tiempo de exposicin a 600 C.
TIEMPO DE EXPOSICIN
(HORAS)
0
CICLOS
HRB
65.50
EXPOSICIN CONTINUA
HRB
65.50
30
67.50
65.25
60
66.25
66.75
90
64.75
62.00
120
60.67
61.00
150
60.67
64.67
180
60.33
61.25
300
62.00
51
Las dimensiones de las laminillas de perlita se encuentran en la tabla 11 para la muestra A 179 superficial y 12
para la transversal y para el material A 192 superficial en la tabla 13 y para la direccin transversal en la tabla 14.
Tabla 11. Mediciones de largo y ancho de laminillas de perlita del material A 179 superficial a los distintos tiempos de exposicin.
TIEMPO DE
EXPOSICIN
(HORAS)
0
LARGO
CICLOS
ANCHO
CICLOS
0.623
LARGO
EXPOSICION
CONTINUA
9.493
ANCHO
EXPOSICION
CONTINUA
0.623
9.493
30
4.442
0.4745
4.403
0.508
60
2.061
0.422
3.129
0.425
90
1.476
0.380
2.390
0.448
120
1.040
0.380
2.067
0.437
150
0.672
0.339
1.163
0.438
180
0.596
0.260
1.344
0.413
0.511
0.413
300
Tabla 12. Mediciones de largo y ancho de laminillas de perlita del material A 179 transversal a los distintos tiempos de exposicin.
TIEMPO DE
EXPOSICIN
(HORAS)
0
LARGO
CICLOS
ANCHO
CICLOS
0.385
LARGO
EXPOSICION
CONTINUA
3.353
ANCHO
EXPOSICION
CONTINUA
0.385
3.353
30
2.612
0.394
2.858
0.397
60
2.077
0.364
2.219
0.337
90
2.024
0.363
2.108
0.327
120
1.356
0.341
2.039
0.233
150
1.313
0.343
1.363
0.205
180
0.419
0.329
0.593
0.234
1.644
0.538
300
52
Tabla 13. Mediciones de largo y ancho de laminillas de perlita del material A 192 superficial a los distintos tiempos de exposicin.
TIEMPO DE
EXPOSICIN
(HORAS)
0
LARGO
CICLOS
ANCHO
CICLOS
0.366
LARGO
EXPOSICION
CONTINUA
4.203
ANCHO
EXPOSICION
CONTINUA
0.374
2.437
30
2.215
0.340
2.508
0.366
60
1.542
0.306
2.215
0.363
90
1.464
0.296
1.947
0.362
120
1.437
0.287
1.645
0.357
150
1.113
0.282
1.090
0.350
180
0.436
0.278
0.984
0.295
300
--
0.337
0.250
Tabla 14. Mediciones de largo y ancho de laminillas de perlita del material A 192 transversal a los distintos tiempos de exposicin.
TIEMPO DE
EXPOSICIN
(HORAS)
0
LARGO
CICLOS
ANCHO
CICLOS
0.439
LARGO
EXPOSICION
CONTINUA
3.353
ANCHO
EXPOSICION
CONTINUA
0.439
3.353
30
2.612
0.413
3.108
0.427
60
2.249
0.394
2.858
0.405
90
2.077
0.385
2.397
0.397
120
1.431
0.376
2.219
0.385
150
1.356
0.344
1.363
0.364
180
0.419
0.337
0.593
0.362
0.410
0.329
300
53
Los resultados obtenidos al calcular el radio crtico del material A 179 se muestran en la tabla 15 para la direccin
superficial y 16 para la transversal y para el material A 192 en la tabla 17 la direccin superficial y en la tabla 18
para la direccin transversal.
Tabla 15. Mediciones de radio crtico del material A 179 superficial a los distintos tiempos de exposicin.
TIEMPO DE EXPOSICIN
1.310
30
0.804
0.836
60
0.513
0.647
90
0.417
0.505
120
0.349
0.497
150
0.284
0.307
180
0.311
0.384
300
--
0.259
Tabla 16. Mediciones de radio crtico del material A 179 transversal a los distintos tiempos de exposicin.
TIEMPO DE
EXPOSICIN
0
30
0.80471
0.83605
60
0.51366
0.64772
90
0.41769
0.50582
120
0.34987
0.49775
150
0.28459
0.30746
180
0.31127
0.38491
300
0.25914
54
Tabla 17. Mediciones de radio crtico del material A 179 transversal a los distintos tiempos de exposicin.
TIEMPO DE
EXPOSICIN
0
30
0.484
0.537
60
0.367
0.503
90
0.364
0.426
120
0.361
0.420
150
0.317
0.392
180
0.216
0.359
300
0.197
Tabla 18. Mediciones de radio crtico del material A 192 transversal a los distintos tiempos de exposicin.
TIEMPO DE
EXPOSICIN
0
30
0.569
0.597
60
0.485
0.518
90
0.447
0.457
120
0.438
0.442
150
0.417
0.421
180
0.252
0.230
300
0.206
55
Los resultados del aspecto de forma se pueden observar en las tablas 19 para el material A 179 y 20 para el A 192.
Tabla 19. Aspecto de forma del material A 179 a los distintos tiempos de exposicin a 600 C.
TIEMPO DE
EXPOSICIN
0
ASPECTO DE FORMA
CICLOS
SUPERFICIAL
15.579
ASPECTO DE FORMA
EXP CONTINUA
SUPERFICIAL
15.579
ASPECTO DE FORMA
CICLOS
TRANSVERSAL
8.735
ASPECTO DE FORMA
EXP CONTINUA
TRANSVERSAL
8.735
30
8.663
9.368
6.470
7.231
60
4.892
7.372
5.825
6.595
90
3.896
7.037
6.032
6.368
120
2.788
5.452
3.277
5.424
150
1.750
4.474
3.306
3.388
180
1.170
4.257
1.046
1.724
300
1.249
1.230
Tabla 20. Aspecto de forma del material A 192 a los distintos tiempos de exposicin a 600 C.
TIEMPO DE
EXPOSICIN
0
ASPECTO DE FORMA
CICLOS
SUPERFICIAL
8.08271
ASPECTO DE FORMA
EXP CONTINUA
SUPERFICIAL
8.08271
ASPECTO DE FORMA
CICLOS
TRANSVERSAL
8.73592
ASPECTO DE FORMA
EXP CONTINUA
TRANSVERSAL
8.73592
30
6.1556
6.88712
6.47086
7.23147
60
5.51606
6.78231
6.03284
6.59524
90
5.16479
6.61523
5.82561
6.36876
120
4.87197
6.1556
3.27785
5.42412
150
3.86673
4.7645
3.06837
3.38898
180
1.24358
2.91706
1.04688
1.724
300
2.31968
1.23092
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