Anda di halaman 1dari 53

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Indonesia merupakan negara penghasil dan pengekspor karet alam urutan
ke 2 (dua) di dunia setelah Thailand. Meskipun produksi karet Indonesia masih
dibawah Thailand namun dari sisi luasan Indonesia menduduki areal karet terluas
di dunia. Kenyataan ini menunjukkan bahwa tingkat produktivitas karet Indonesia
per satuan luas masih dibawah tingkat produktivitas di negara lain (Thailand dan
Malaysia). Namun demikian peluang ekspor karet alam Indonesia ke depan masih
tetap cerah bahkan Indonesia dapat menjadi negara pemasok karet utama
mengingat 2 pemasok utama lainnya (Thailand dan Malaysia) sudah tidak mampu
lagi meningkatkan produksinya karena keterbatasan lahan pengembangan.
Dibalik peluang yang sangat besar tersebut, tuntutan terhadap bahan baku
yang bermutu merupakan suatu tantangan yang besar bagi Indonesia. Mutu bahan
baku karet yang diekspor ke luar negeri sangat ditentukan oleh penanganan bahan
olah karet di tingkat petani. Semenjak Indonesia dikenalkan dengan produk crumb
rubber dengan SIR (Standar Indonesian Rubber), mutu bahan olah karet yang
dipersiapkan oleh petani semakin merosot. Bentuk sit angin yang pada mulanya
dikenal masyarakat dan menjadi produk utama yang dihasilkan petani karet
sedikit demi sedikit berubah dan diganti dengan bentuk slab terutama di sentra
karet di wilayah Sumatera. (Direktorat Penanganan Pasca Panen. 2007)
Sebagai salahsatu negara yang memiliki industri yang cukup banyak dan
telah memberikan lapangan kerja kepada masyarakat untuk meningkatkan
kualitas hidup mereka. Industri memberikan kesempatan kepada putra-putri
bangsa untuk berkreasi dalam mewujudkan cita-cita bangsa yang adil dan
makmur sesuai dalam Undang-Undang Dasar 1945.
Mahasiswa sebagai agen of cange harus memiliki nilai kreatifitas yang
lebih dalam mewujudkan cita-cita tersebut. Salahsatunya adalah belajar dari
industri sebelum memasuki dunia kerja yang sebenarnya. Praktik dalam suatu

instansi ataupun industri merupakan langkah awal seseorang mengenal lebih jauh
tentang dunia kerja tersebut.
Belajar dalam kelas tentu tidak memberikan gambaran secara nyata
kepada mahasiswa akan dunia kerja, akan tetapi dengan praktek di lapangan
secara langsung dapat mengetahui dan mengimplementasikan teori-tori yang
telah diketahui di kampus sehingga teori dan praktek dapat diaplikasikan
dimasyarakat pada umumnya.
Kegiatan magang(Praktek Industri) itu sendiri merupakan kegiatan
akademik intrakurikuler yang bertujuan untuk meningkatkan profesionalisme
mahasiswa dengan apa yang didapatkan selama perkuliahan. Selama perkuliahan
mahasiswa

dibekali

dengan

berbagai

macam

mata

kuliah.

Setelah

menyelesaiakan mata kuliah selama enam (6) semester, dan sebelum memasuki
dunia kerja, mahasiswa diharapkan bisa mengaplikasikan teori-teori yang telah
didapatkan, salah satu caranya adalah melalui program mata kuliah magang atau
Praktik Industri (PI) tersebut. Diharapkan melalui program ini nantinya akan
melatih, membina, dan mengarahkan mahasiswa agar terampil di dunia kerja.
Praktek industri merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan
pendidikan Strata I di Pendidikan Teknologi Pertanian Fakultas Teknik
Universitas Negeri Makassar. Melalui praktek kerja lapangan ini mahasiswa akan
mendapat kesempatan untuk mengembangkan cara berpikir, menambah ide-ide
yang berguna dan dapat menambah pengetahuaan mahasiswa sehingga dapat
menumbuhkan rasa disiplin dan tanggung jawab mahasiswa terhadap apa yang
ditugaskan kepadanya.
Oleh karena itu semua teori-teori yang dipelajari dari berbagai mata kuliah di
Program Studi Pendidikan Teknologi Pertanian Fakultas Teknik Universitas
Negeri dapat secara langsung dipraktekkan di PT. PP. London Sumatra Indonesia,
Tbk terutama yang berhubungan dengan pengolahan Cup Lump, Bato Lateks
maupun SIR 3CV60. Maka mahasiswa diharuskan menjalani praktek kerja
lapangan di instansi pemerintah atau perusahaan swasta sebagai salah satu syarat
yang harus dipenuhi sebelum menyelesaikan studinya. Dalam rangka itulah maka

Program Studi Pendidikan Teknologi Pertanian Fakultas Teknik Universitas


Negeri mewajibkan mahasiswanya untuk melaksanakan praktek kerja lapangan.
Dalam praktek industri di PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk ini
khususnya Production of Palangisang Crumb Rubber Factory(PCRF), mahasiswa
diharapkan dapat mengetahui proses produksi karet cup lump menjadi Harub SIR
10, karet lateks menjadi Harub Bato RSS 1 x dan lateks menjadi SIR 3CV60.
B. Ruang Lingkup
Adapun ruang lingkup dari kegiatan praktik industri ini adalah untuk
mengemplementasikan teori-teori yang ada di kampus dengan industri yang
sebenarnya. Dalam kegiatan praktik industri di PT.PP.London Sumatra Indonesia
Tbk, khususnya Palangisang Crumb Rubber Factory(PCRF), kegiatan-kegiatan
yang saya lakukan terfokus di bagian pengolahan cup lump, pengolahan lateks,
pengujian mutu(uji viscositas mooney) di Lab dan penanganan limbah karet.
C. Tujuan
Adapun tujuan dari kegiatan praktek industri ini adalah:
1. Untuk mengetahui produksi karet cup lump menjadi SIR 10
2. Untuk mengetahui produksi karet lateks menjadi Harub Bato RSS 1 x
3. Untuk mengetahui produksi karet lateks menjadi SIR 3CV60
4. Untuk mengetahui pengujian mutu karet cup lump dan lateks(uji viscositas
mooney) di laboratorium
5. Untuk mengetahui mengelolah limbah hasil pengolahan karet cup lump dan
lateks.
D. Manfaat
Adapun manfaat dari kegiatan praktek industri ini adalah:
1. Bagi mahasiswa
a) Memberikan pengalaman kerja kepada mahasiswa dalam proses produksi
karet alam di Palangisang Crumb Rubber Factory
b) Menambah wawasan Penulisan dalam proses dalam proses produksi karet
alam di Palangisang Crumb Rubber Factory
c) Menjadi Acuan atau referensi bagi mahasiswa lainya dalam pengolahan
karet alam di Palangisang Crumb Rubber Factory
3

d) Memberikan kesempatan memecahkan berbagai masalah dilapangan


e) Mahasiswa dapat memiliki kesiapan memasuki dunia kerja.
2. Bagi Perusahaan
a) Terjalinnya hubungan timbal balik positif antara Program Studi
Pendidikan Teknologi Pertanian Fakultas Teknik Universitas Negeri
Makassar dengan Palangisang Crumb Rubber Factory di berbagai
bidang
b) Meningkatkan dan memperkokoh keterkaitan antara perguruan tinggi
dengan perusahaan
c) Dapat menjadi masukan dari kritik maupun saran yang muncul.
3. Bagi perguruan tinggi
a) Memberikan kesempatan kepada mahasiswa lainnya untuk berkreasi dan
berinovasi dalam praktek industri berikutnya
b) Mendapat lulusan mahasiswa yang berkompeten dan berwawasan luas
dengan pengalaman yang dibawah dari praktek industri
c) Memiliki mahasiswa yang siap kerja di berbagai bidang.
E. Waktu dan Tempat
Waktu pelaksanaan kegiatan magang ini adalah dilaksanakan pada tanggal 02
juli-02 agustus 2014 di Pabrik PT.PP.LONDON SUMATRA INDONESIA,
Tbk(Production Of Palangisang Crumb Rubber Factory)
F. Batasan Masalah
PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk- (PCRF) merupakan tempat saya
melakukan praktik industri. Di tempaat saya praktik ini terdapat berbagai jenis
kegiatan yang dapat dilakukan, salahsatu kegiatan yang saya lakukan selama
praktik adalah proses pengolahan karet cup lump menjadi SIR 10, pengolahan
karet lateks menjadi Harub Bato RSS 1 x dan SIR 3CV60, pengujian mutu di
laboratorium(uji viscositas mooney) dan pengolahan limbah hasil pengolahan
karet. Untuk pengujian mutu di labolatorium pembagian tugas diberlakukan dan
saya mendapatkan uji viskositas mooney.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

A. Sejarah Perusahaan
1. Secara Umum (PT. PP. London Sumatra Indonesia. Tbk)
Sejalan dengan perkembangan sejarah bangsa Indonesia mulai dari
masa penjajahan Belanda, Jepang sampai pada masa kemerdekaan reformasi
hingga masa pembangunan sekarang, perusahaan di Indonesia khususnya di
kawasan Sumatera Utara mengalami perkembangan. Perusahaan yang
berkembang umumnya adalah perusahaan yang bergerak dibidang
perkebunan yang mengalami kesempatan untuk memanfaatkan sumber daya
alam yang ada di Sumatera Utara.
Kesempatan ini dimanfaatkan oleh Horrison & Crossfield Ltd yang
berdiri sejak tahun 1884 di London dan beroperasi di Indonesia pada tahun
1906. Mulanya perusahaan ini bekas hak Concessie (hak konsensi)
berdasarkan perjanjian antara Zelfbestuur Deli dengan beberapa perusahaan
Rubber Company Ltd, yang disahkan Resident Sumatra Timur dalam
rangka Konferensi UndangUndang pokok Agraria tanggal 1 Maret 1962 No.
Ka. 13/7/1. Pada tahun 1962 perusahaan ini memperluas bidang usahanya
dengan mengadakan penggabungan diantara perusahaan perkebunan Inggris
yang memiliki beberapa kebun di Sumatera Utara. Dengan adanya
penggabungan ini di bentuklah PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk.
PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk didirikan dengan akte
pendirian No. 93 tanggal 18 Desember 1962 di hadapan notaris Raden
Kardiman di Jakarta dengan naskah No. 20 tanggal 9 September 1963 yang
dibuat di hadapan notaris yang sama. Situasi negara yang saat itu
mengalami pergolakan dengan Inggris turut menimbulkan dampak pada
perusahaan. Pemerintah Indonesia berniat mengambil alih pengurusan
perusahaan dan menyerahkannya kepada bangsa Indonesia. Pengambil
alihan ini segera dilaksanakan pada tanggal 22 Januari 1964 yang
pengurusannya berada dalam penguasaan dan pengawasan suatu badan
5

pemerintah dengan nama Badan Pengawasan Perkebunan Asing Republik


Indonesia (BPPARI) dan perkebunan ini diganti namanya menjadi PT. PP
Dwikora I & II.
Seiring perjalanannya pada tahun 1967 diadakanlah suatu perjanjian
antara pemerintah Republik Indonesia dengan Horrison & Crossfield Ltd
dan anak perusahaannya berdasarkan ketetapan Presiden No.6 tahun 1967.
Persetujuan perjanjian ini berlaku mulai tanggal 20 Maret 1968. maksud dan
tujuan dari persetujuan ini adalah :
a) Pengembangan hak milik penguasaan dari pemerintah Republik
Indonesia kepada Horrison & Crossfield Ltd terhadap perkebunan yang
pernah di kelolanya.
b) Melakukan kerja sama untuk kepentingan bersama dalam hal perkebunan
karet dan kelapa sawit dan proyek-proyek pangan yang mungkin
dilaksanakan oleh perusahaan.
c) Terwujudnya perjanjian ini juga didasarkan atas pertimbangan.
d) Instruksi Presiden Kabinet No. 28/U/1996 tertanggal 12 Desember 1996
dan semua pengaturan lain yang bertalian dengan pengembalian
perusahaan-perusahaan asing di Indonesia.
e) Undang-undang No.1 tahun 1967 mengenai penanaman modal asing dan
semua peraturan lain mengenai penanaman modal asing di Indonesia.
Dengan hadirnya perjanjian ini maka kepemilikan dan penguasaan
perusahaan

tersebut

oleh

pemerintah

Indonesia

dikembalikan

kepada

pemiliknya semula yaitu Horrison & Crossfield Ltd pada tanggal 1 April 1968
dan terjadi penggantian nama menjadi PT. PP London Sumatra Indonesia Tbk.
Pada tanggal 21 November 1991, PT. PP London Sumatra Indonesia Tbk
melakukan merger dengan beberapa perusahaan di bawah ini :
a) PT. Nagadong Plantation Company
b) PT. Seibulan Plantation Company
c) PT. Perusahaan Perkebunan Bajue Kidoel
d) PT. Perusahaan Perkebunan Sulawesi

Keempat perusahaan ini menggabungkan diri dan menamakannya


menjadi PT. PP London Sumatra Indonesia Tbk. Perusahaan ini adalah jenis
perusahaan Penanaman Modal Asing (PMA) berdasarkan surat Ketua Badan
Penanaman Modal tanggal 12 November 1991 No.794/III/PMA/1991. Pada
tanggal 27 Juli 1994, Harrisons & Crossfield menjual seluruh saham Lonsum
kepada PT Pan London Sumatra Plantations (PPLS), yang membawa Lonsum
go public melalui pencatatan saham di Bursa Efek Jakarta dan Surabaya pada
tahun 1996.
Pada bulan Oktober 2007, Indofood Agri Resources Ltd, anak perusahan
PT Indofood Sukses Makmur Tbk, menjadi pemegang saham mayoritas
Perseroan melalui anak perusahaannya di Indonesia, yaitu PT Salim Ivomas
Pratama. Jumlah kepemilikan saham PT. PP London Sumatra Indonesia Tbk
pada saat itu adalah dengan komposisi saham sebesar 47, 23 % Commerzbank
(SEA) Ltd. Singapura sebesar 5, 83 % dan sisanya sebesar 46, 94 % dimiliki
oleh masyarakat.
Di awal berdirinya, perusahaan mendiversifikasikan tanamannya
menjadi tanaman karet, teh dan kakao. Di awal Indonesia merdeka Lonsum
lebih memfokuskan usahanya kepada tanaman karet, yang kemudian dirubah
menjadi kelapa sawit di era 1980.
2. Secara Khusus ( Palangisang Crumb Rubber Factory)
Kebun Bulukumba (Balombissie dan Palangisang) beserta sarana dan
prasarana penunjangnya yang merupakan bagian dari Harrisons & Crossfield
mulai beroperasi di Sulawesi Selatan (Bulukumba) pada tahun 1919, tiga belas
tahun setelah H&C berdiri.
Pada tahun 1965 perkebunan tersebut diambil alih oleh PPN Dwikora dan
pada tahun 1968 dikembalikan oleh Pemerintah RI kepada Perkebunan Harrison
& Crosfield Plc yang kemudian bernama London Sumatra (Lonsum).
Pada tahun 1994, Harrisons & Crossfield menjual seluruh saham Lonsum
kepada PT Pan London Sumatra Plantation (PPLS) yang membawa Lonsum go
publik melalui pencatatan saham di Bursa Efek Jakarta dan Surabaya pada tahun
1996 sehingga nama perusahaan menjadi PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk.
7

PT. PP. London Sumatra Indonesia,Tbk merupakan perusahaan yang


bergerak dalam bidang perkebunan dan pabrik karet. Perusahaan ini mulai
beroperasi di Sulawesi Selatan sejak tahun 1919 di wilayah Kabupaten
Bulukumba. Areal perkebunan dan pabrik karet yang berada di Palangisang
Kecamatan Ujung Loe adalah seluas 3.436,61 ha dengan luas areal tanam +
2.790,85 Ha, dan lokasi Balombissie seluas 2.347,85 ha dengan luas areal tanam +
2.154,57 Ha. Sedangkan Luas Areal Pabrik Pengolahan Karet + 0,97 Ha.
Adapun nama dari perusahaan produksi karet remah dan lembaran yang
ada di bulukumba ini adalah Palangisang Crum Rubber Factory yang biasa
dikenal dengan PCRF. Produk utama adalah Karet Lembar (RSS;Ribbed Smoke
Sheet). Produk crumb rubber adalah produk sampingan untuk memanfaatkan sisa
lateks dari pohon yang berupa cup-lump. Berdasarkan data terakhir Perusahaan
Tahun 2013 memiliki kapasitas produksi :
1) Kapasitas olah karet lembar :

+ 275

ton/bulan

2) Kapasitas olah karet remah

+ 800

ton/bulan

B. Identitas Pemrakarsa
Nama Perusahaan

: PT. PP. London Sumatra Indonesia Tbk.

Jenis Badan Hukum

: PT (Perusahaan Tebatas)

Alamat Kantor

: Jalan Jend. Sudirman Kav. 79 Jakarta 12910


Indonesia

Nomor Telepon

: (6221) 57957718

Nomor Fax

: (6221) 57957719

E-Mail

: www.londonsumatra.com

Status Penanaman Modal

: PMA

Bidang Usaha

: Perusahaan Perkebunan

C. Sertifikasi
Dalam perjalanan bisnisnya, Kebun Bulukumba dan Palangisang Rubber
Factory telah mendapatkan berbagai penghargaan dan sertifikasi baik nasional
maupun internasional, diantaranya adalah :
a. Sertifikat EMS ISO 14001, tahun 2008 dan telah di resertifikasi pada 2011
b. Sertifikat OHSAS 18001 : 2007
8

D. Lokasi Usaha Palangisang Crumb Rubber Factory


Jenis Kegiatan

:Pengolahan Karet Remah dan Karet Lembaran

Lokasi Kegiatan

:Kecamatan Bulukumpa, Kabupaten Bulukumba,

Alamat Kantor

:Desa Tamatto, Kecamatan Ujung Loe, Kabupaten


Bulukumba, Sulawesi Selatan

Telp

: (0413) 85220

E. Luas Perkebunanan dan Kapasitas Produksi


1. Luas Perkebunan Karet dan pabrik karet yang berada di Palangisang
Kecamatan Ujung Loe adalah seluas 3.436,61 ha dan Balombissie seluas
2.347,85 ha.
2. Produk utama adalah Karet Lembar (RSS;Ribbed Smoke Sheet). Produk
crumb rubber adalah produk sampingan untuk memanfaatkan sisa lateks dari
pohon yang berupa cup-lump.
3. Produksi pabrik karet adalah rata rata 20 ton/ hari yang terdiri atas karet
lembar (RSS) sebanyak 30 % dan Karet Remah (Crumb Rubber) sebanyak
70% masing masing kapasitas terpasang pabrik adalah sebagai berikut :
a. Pabrik Karet Lembar (RSS) adalah 13 ton/hari
b. Pabrik Karet Remah ( Crumb Rubber ) adalah 20 ton / hari.
F. Lokasi Operasional Perkebunan Karet Kebun Palangisang Estate adalah
sebagai berikut :
Kebun Palang Isang merupakan perkebunan karet PT PP London Sumatra
Indonesia Tbk yang terletak dikabupaten Bulukumba Sulawesi Selatan. Adapun
diskripsi Kebun Palang Isang adalah sebagai berikut :
Komoditas utama

: Karet

Luas areal

: + 3.436,61 Ha

Luas areal tertanam

: + 2,790.85 Ha

dengan rincian sebagai berikut :


1) Persiapan tanaman

32.76

Ha

2) Bibitan dan Kebun Induk :

13.71

Ha

3) Tanaman Belum Menghasilkan (TBM/Immature)

Tanaman Umur < 2 tahun

129,27

Ha

Tanaman Umur < 3 tahun

173,11

Ha

Tanaman Umur < 4 tahun

134,01

Ha

Tanaman Umur < 5 tahun

116,20

Ha

4) Tanaman Belum Menghasilkan (TBM/Immature)


Tanaman Umur < 5 tahun

275,46

Ha

Tanaman Umur 5 10 tahun

545,66

Ha

Tanaman Umur 10 - 15 tahun :

166,27

Ha

Tanaman Umur 15 20 tahun:

376,82

Ha

Tanaman Umur 20 25 tahun:

740,77

Ha

Tanaman Umur 20 25 tahun:

86,81

Ha

Luas areal penggunaan lain : 645,76 Ha (untuk sarana dan prasarana pendukung
termasuk bangunan Pabrik, jalan serta konservasi).
Kegiatan utama :
a. Peremajaan tanaman
b. Pemeliharaan tanaman
c. Pangendalian Hama dan Penyakit
d. Pemanenan hasil
e. Pengangkutan hasil ke Palang Isang Factory
Hasil Produksi tahun 2013 : 1.641 ton KK (Januari-Juni 2013)
G. Kegiatan Operasional Pabrik Karet Remah dan Karet Lembaran
Prosesing dilakukan di dalam areal pabrik, yakni mengolah getah karet
menjadi bahan setengah jadi berupa Karet Lembaran dan Karet Remah. Luas areal
pabrik:+ 0.97 Ha
Kapasitas olah Karet Lembaran

275 Ton/bulan

Kapasitas olah Karet Remah

800 Ton/bulan

Jenis Produksi

Karet Lembaran dan Karet Remah

Hasil Produksi tahun 2013 (Januari-Juni)


1) Karet Lembaran

965 Ton

2) Karet Remah

: 1.959 Ton

10

H. Visi dan Misi


1) Visi
Visi dari Lonsum adalah To be the Leading 3C (Crops, Cost, Conditions)
and Research Driven Suistanble Agribusiness yaitu menjadi perusahaan
agribisnis

terkemuka

yang

berkelanjutan dalam hal

Tanaman-Biaya

Lingkungan (3C) yang berbasis penelitian dan pengembangan.


2) Misi
Lonsum memiliki Misi: To add Value for stakeholders in
Agribusiness yakni menambah nilai bagi stakeholders di bidang
agribisnis. Misi ini memiliki beberapa komponen penting yaitu :
a. AddKaizen(Incremental), yang terdiri dari : Leading (exponential) dan
Innovation
b. ValueProfit, yakni: People (Employee and Community) dan Planet
(Suistanable environment)
c. StakeholdersShareholder:

Employee,

Community,

and

Suistanble

Environment
d. AgribusinesSuistanaible and integrated Agribusiness
I. Struktur Organisasi
Adapun struktur organisasi dari PT.PP.London Sumatra Indonesia.Tbk
(production palangisang crumb rubber factory) terdapat pada lampiran 1.
J. Uraian Tugas
1. Mill Manager
Mill Manager memimpin segala aktivitas dan bertanggung jawab penuh
terhadap pabrik serta memantau hasil kerja seluruh karyawan/ staff. Dimana
peran

manager

ini

sangat

berpengaruh

terhadap

kesuksesan

perusahaan/pabrik.
2. Kasie Administrasi
Kasie Administrasi bertugas pada bagian administrasi yaitu hal- hal yang
berkaitan dengan kegiatan administrasi operasional dipabrik, membantu
manager dalam penyusunan Budget dan Lateks Estimate serta melakukan
11

proses persiapan laporan tutup buku sampai dengan tutup buku selesai
sesuai dengan jadwal yang ditetapkan.
3. Processing Asst.
Processing Asst. bertugas untuk mengawasi proses pengolahan dan
memantau pekerja pada saat proses pengolahan. pada processing asst. dibagi
menjadi tiga bagian dimana setiap bagian mempunyai tugas masing masing
yaitu pertama ada yang mengawasi di bagian proses crumb LG (Lower
Grade) pada pembuatan karet jenis SIR 10, ada juga yang mengawasi pada
bagian proses sheet dimana pada proses ini menghasilkan karet jenis (Harub
Bale RSS 1X), dan yang terakhir mengawasi pada proses WL (Whole Lateks)
pada proses ini menghasilkan karet jenis SIR 3CV60 dan SIR-3L.
4. Maintenance Asst.
Maintenance Asst. bertugas sebagai perbengkelan, menangani apabila
ada kerusakan mesin yang terjadi dipabrik.
5. Laboratorium
Laboratorium bertugas untuk menganalisa hasil produksi di
Palangisang Crumb Rubber Factory (PCRF) baik itu menganalisa untuk
hasil kadar abu, kadar kotoran, Ammonia, Mooney, P.R.I (Keelastisan), dan
kadar Air.
6. Securty
Security memiliki bertugas untuk menjaga keamanan pabrik
Palangisang Crumb Rubber Factory.
K. Lay Out
Adapun lay out tata letak pabrik pengolahan karet di palangisang crumb
rubber factory terdapat pada lampiran 2.

12

BAB III
PEMBAHASAN
A. Tanaman Karet
Tanaman karet berasal dari bahasa latin yang bernama Hevea Braziliensis.
Tanaman karet mula-mula ditemukan di lembah-lembah sungai Amazone
(Brazil). Ketika Christophel Columbus menemukan benua Amerika pada tahun
1476, dia tercengang melihat penduduk setempat (suku Indian) bermain bola
dengan menggunakan suatu bahan yang dapat memantul bila dijatuhkan ke tanah.
Bola tersebut terbuat dari campuran akar, kayu, rumput, dan bahan (lateks) yang
kemudian dipanaskan diatas api dan dibulatkan menjadi bola. Jauh sebelum
tanaman karet ini populer, penduduk asli diberbagai tempat seperti Amerika
Serikat, Asia dan Afrika Selatan menggunakan pohon lain yang juga
menghasilkan getah. Getah ini dihasilkan dari tanaman Castillaelastica (family
moraceae). Tanaman tersebut tidak dimanfaatkan lagi karena kalah tenar
dibandingkan tanaman karet. Di Indonesia sendiri tanaman karet dicoba
dibudidayakan pada tahun 1876 di ditanam pertama kali di Kebun Raya Bogor.
Tanaman karet dapat tumbuh tinggi dan berbatang cukup besar. Tinggi
pohon dewasa bisa mencapai 15 - 25 meter. Batangnya biasanya tumbuh lurus dan
memiliki percabangan diatas. Daun karet terdiri dari tangkai daun utama dan
tangkai anak daun. Panjang tangkai anak daun utama 3 - 20 cm. Panjang tangkai
anak daun 3 - 10 cm dan pada ujungnya terdapat kelenjar. Anak daun berbentuk
eliptis, memanjang dengan ujung meruncing, tepinya rata dan gundul. Biji karet
terdapat dalam setiap ruang buah. Jumlah biji biasanya ada 3 - 6 buah sesuai
dengan jumlah ruang. Ukuran biji besar dan memiliki kulit yang keras. Warnanya
coklat kehitaman dengan bercak-bercak berpola yang khas.
Secara Lengkap, Struktur Botani Tanaman Karet Tersusun Sebagi Berikut:

Divisi

: Spermatophyta

Sub Divisi

: Angiospermae

Kelas

: Dicotyledonae

Ordo

: Euphorbiales

13

Famili

: Euphobiaceae

Genus

: Hevea

Spesies

: Hevea braziliensis

Tanaman karet memiliki sifat gugur daun sebagai respon terhadap kondisi
lingkungan yang kurang menguntungkan (kekurangan air/kemarau). Daun ini
akan tumbuh kembali pada awal musim hujan.
Budidaya tanaman karet memerlukan persyaratan tumbuh sebagai berikut:

Tinggi tempat 0 - 200 meter diatas permukaan laut

Curah hujan 1.500 - 3.000 mm/tahun

Bulan kering kurang dari 3 bulan

Kecepatan angin maksimum kurang atau sama dengan 30 km/jam

Kemiringan tanah kurang dari 10%

Tekstur tanah terdiri dari lempung berpasir dan liat berpasir

Batuan di permukaan maupun di dalam tanah maksimum 15%

pH tanah berkisar 4,3 - 5,0

Drainase tanah sedang

Tanaman karet memiliki keunggulan bila dibandingkan dengan komoditas


lainnya, yaitu:

Dapat tumbuh pada berbagai kondisi dan jenis lahan, serta masih mampu
dipanen hasilnya meskipun tanah tidak subur

Mampu membentuk ekologi hutan, yang pada umumnya terdapat pada


daerah lahan kering beriklim basah, sehingga karet cukup baik untuk
menanggulangi lahan kritis.

Dapat memberikan pendapatan harian bagi petani yang mengusahakan.


Prospek harganya juga cukup baik walaupun sering berfluktuasi/tidak
stabil.

14

Gambar 3.1. Proses penyayatan pada karet


Tanaman karet ini apabila digores/disayat pada kulit batangnya akan
mengeluarkan cairan pekat berwarna putih yang disebut lateks. Lateks ini akan
kering dan menggumpal apabila dibiarkan lebih dari 2 jam. Pohon karet ini baru
boleh dipanen (untuk diambil lateksnya) setelah berusia 5 tahun dan memiliki usia
produktif 25 sampai 30 tahun. Lateks inilah yang selanjutnya akan diolah menjadi
bentuk baru (produk barang jadi). Lateks yang masih dalam bentuk cairan menjadi
bahan baku produk balon karet mainan, permen karet, sarung tangan karet,
kondom dan lain-lain. Sedangkan lateks yang sudah kering (membeku, sering
disebut kompo) menjadi bahan baku ban mobil, conveyor belt, karet pelindung
pada bodi mobil, dan lain-lain.(Wikipedia,2014)
B. Produksi Karet Cup Lump Menjadi SIR 10
Pengolahan karet alam jenis lower grade (karet remah) adalah pengolahan
karet yang dirancang khusus untuk mengelolah karet lateks yang membeku pada
saat penyadapan. Beberapa tahap dalam pengolahan karet jenis lower grade( karet
remah ). Adapun tahapan pengolahannya sebagai berikut:
1. Tahap 1 Reception (Penerimaan Bahan Baku)
Tahap reseption adalah tahap penerimaan lateks alam dari kebun dalam
bentuk karet beku, adapun prosesnya sebagai berikut:

15

a) Cup lump (lateks beku) dari lapangan diangkut dengan truk pembawa lateks.
Tiba siang hari pukul 12.00 wita- selesai ( disusuaikan dengan keadaan
cuaca) kemudian timbang dengan jembatan timbangan Weight Bridge (Every
Weigh Tronix kap. 40 Ton) dengan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Pastikan platform timbangan bersih dari sampah dan lumpur setiap pagi
sebelum aktivitas dimulai, kerani timbang membersihkan platform.
2. Kerani timbang memeriksa peralatan timbangan seperti timbangan Every
dan digital indicator telah terpasang dengan benar dan nyalakan peralatan
tersebut
3. Pastikan pada layar digital indicator menunjukkkan angka nol (0).
a) Langkah-langkah pengoperasian
1. On.kan semua pelatan yang dipakai untuk penimbangan
-

Stavol

UPS

Komputer

Weighting Indikator

Printer

2. Tunggu beberapa saat sampai muncul program penimbangan pada


monitor computer
3. Dengan arahan mandor receiving lateks, truk masuk ke platform
timbangan dengan posisi sudah benar untuk melakukan
penimbangan. Kerani timbang akan memberi isyarat bahwa posisi
beban sudah benar untuk melakukan penimbangan.
4. Periksa bon pengantar lateks & lump yang diberikan oleh sopir
traktor/tank
5. Setelah melakukan pembongkaran lump dan lateks, truk
melakukan penimbangan kedua.
6. Kerani timbang mencatat lump dan lateks yang masuk pada form/
receiving lateks dan Cup lump.
7. Periksa dan tanda tangani setiap Bon Pengantar Lateks dan
ditandatangani oleh kerani timbang dan asisten factory.
16

8. Kerani timbang bertanggung jawab atas semua hasil penimbangan


yang akan dientry ke Sistem SAP(Sistem Aplikasi Prosedur)
9. Pastikan timbangan ditera ulang oleh metrology setiap tahun.
(Sumber: PCRF-WI-001)
b) Sortasi cup lump dan getah oksidasi sebelum giling ke prebreaker dengan
daya motor 75 kw, kap.4.000-5.000 kg/jam merk Elektrin
c) Siram cup lump segar dengan air sambil pisahkan kontaminasi yang lengket
jika ada
d) Usahakan cup lump harus habis giling pada hari itu juga dan areal
penerimaan harus terlindung dari sinar matahari.
e) Apabila cup lump tidak dapat digiling keseluruhan maka untuk sementara di
tampung pada lantai loading ramp.

Gambar 3.2. Bahan baku dimasukkan dalam lantai Loading ramp


2. Tahap 2 Crushing (Penghancuran)
Tahap

crushing

adalah

tahap

dimana

karet

beku

tadi

di

hancurkan/digiling dengan proses sebagai berikut:


a) Arahkan cup lump melalui conveyor menuju prebreaker pemotongan hingga
mencapai 1 1.5 inci.
b) Air pencucian pada prebreaker harus tetap terbuka agar kotoran-kotoran
yang melekat jatuh bersama-sama dengan air.
c) Potongan cup lump masuk ke dalam blending tank. Hindari agar potongan
cup lump dari prebreaker tidak menumpuk di blending tank yang berisi air.

17

Cup lump dalam blending tank diputar agar cup lump homogeny dan
kontaminasi turun karena adanya berat jenis.
d) Masukkan potongan cup lump secara teratur ke Bucket Elevator menuju pre
creper LG I untuk proses menjadi snape Blanket dengan tebal 17 mm dan
seterusnya melalui Bell Conveyor menuju ke creper LG 2 hingga creper LG
5. (Sumber: PCRF-WI-003)

Gambar 3.3. Penghancuran karet cup lump pada mesin Prebreaker


3. Tahap 3 Creping (Peremahan)
Setelah melalui tahap crushing, selanjutnya tahap creping dimana karet
sudah dibuat dalam bentuk remah, dengan cara sebagai berikut:
a) Masukkan blanket melalui belt conveyor ke Creeper LG No.1-type 12" x
26", dengan ukuran ketebalan sesuai PCRF-SPEC-005, jika melebihi ukuran
tebal mandor giling harus memeriksa setting creeper dan memantau kembali
ukuran Blanket.
b) Cincang blanket menjadi crumb dengan mesin shreeder( cap.1500 kg karet
kering/jam)
c) Pompa crumb (cap 30 m3/jam) melalui static separator yang dilengkapi
saringan 4 mesh untuk memisahkan air dan crumb.
d) Bersihkan trolly dari crumb yang lengket pada bak trolley kemudian siram
dengan air sebelum digunakan.
e) Tampung crumb yang jatuh dari statistic separator ke dalam bak trolley (cap
120 kg kering). Ukuran 140 x 100 x 60 cm dengan pusat dasar saringan 4
mesh dan waktu pengisian tidak melebihi waktu drying cycle.
18

f) Ratakan apabila ada crumb yang menggumpal atau tebal, segera pisahkan
untuk selanjutnya giling ulang melalui shreeder.
g) Ratakan crumb dalam bak trolley agar tidak terjadi penumpukan pada satu
tempat.
h) Lakukan penirisan air selama 18 menit (1 cycle) sebelum masuk ke dalam
dryer.(sumber: PCRF-WI-007)
Adapun Lembaran Crepe blanket yang keluar dari setiap creeper pada proses
Lower Grade ( Lump )Jalur LG Line harus tidak melebihi ukuran berikut:
Creeper LG No. 1 maks

17 Milimeter *)

Creeper LG No. 2 maks

11 Milimeter *)

Creeper LG No. 3 maks

7 Milimeter *)

Creeper LG No. 4 maks

6 Milimeter *)

Creeper LG No. 5 maks

5 Milimeter *)

(Sumber: PCRF-SPEC-005)

Gambar 3.4. Proses peremahan karet pada mesin creeper


4. Shreeding (Peremahan)
Sebelum memasuki proses pengeringan, blangket akan diremahkan dulu
dengan mesin Shreeder. Tujuan peremahan ini adalah untuk mendapatkan luasan
permukaan yang cukup bagi bahan baku untuk kontak dengan udara panas di
mesin Dryer.

19

Bentuk remahan juga memungkinkan bahan baku dapat dicetak didalam


Box Dryer (sering juga disebut dengan trolley), sehingga memudahkan dalam
proses Pengepakan.
5. Tahap 4 Drying (Pengeringan)
Remahan-remahan yang dihasilkan oleh Shreeder selanjutnya akan masuk
ke bak panjang berisi air bersih (berfungsi sebagian pencuci dan media transport)
didepan Schreder. Dari bak tersebut remahan kemudian dipindahkan melalui pipa
dengan pompa Hidro Cyclon ke Box Dryer. Ada 1-2 orang yang bertugas untuk
memastikan remahan masuk kedalam Box Dryer dengan baik dan benar
(posisinya disebelah kanan dan kiri dari box dryer).
Sebuah Box Dryer memiliki kapasitas 120 Kg Kering. Remahan harus
masuk kedalam box dengan cara yang alami dan tidak boleh ada penekanan
terhadap remahan. Hal ini untuk menghidari terjadi pemadatan didalam remahan.
Remahan yang padat menyulitkan udara panas untuk menyentuh seluruh
permukaan remahan. Akibatnya pengeringan menjadi tidak sempurna. Kepadatan
remahan didalam box dryer harus diatur sedemikian rupa sehingga masih dapat
terjadi sirkulasi udara panas diantara celah-celah remahan pada saat pengeringan
didalam dryer.
Pengeringan bertujuan untuk mendapatkan produk SIR 10 yang bebas dari
kadar air. Kadar air yang lebih tinggi akan menurunkan ketahanan produk
terhadap pembusukan. Kandungan air memungkinkan produk ditumbuhi oleh
jamur. Menghilangkan kandungan air akan meningkatkan keawetan dari produk
dan menjadi syarat agar dapat diolah pada proses selanjutnya. Produk SIR 10
sendiri adalah produk yang setengah jadi dan akan diproses lebih lanjut menjadi
produk bahan jadi seperti ban mobil, belt conveyor, dock fender dan lain
sebagainya.
Suhu pengeringan diatur pada suhu 110 - 130 derajat celcius. Total waktu
pengeringan yang dilakukan adalah selama kurang lebih 4 jam. Operator dryer
bertugas menjaga agar remahan benar-benar kering optimal. Kondisi remahan
yang kurang kering biasanya memberikan akibat white spot ataupun virgin rubber
pada produk akhir (bandela). Sedangkan bila suhu pengeringan terlalu tinggi atau
20

waktu pengeringan terlalu lama maka hasil yang keluar dari dryer menjadi
berlendir dan lengket-lengket. Kondisi karet berlendir dan lengket ini merupakan
gambaran awal bahwa parameter mutu PRI (Plasticity Retention Index) gagal
didapatkan.
Proses pengeringan dalam dryer menggunakan udara panas dengan
menggunakan batu bara sebagai bahan untuk dimasukkan kedalam mesin.

Gambar 3.5. Mesin Pengering(dryer) dan hasil pengeringan


6. Packing (Pengepakan)
Setelah box yang berisi remahan keluar dari mesin dryer, maka
selanjutnya box dryer akan didinginkan isinya sampai 40 derajat Celcius.
Pendinginan ini dibutuhkan untuk menghindari:
1) Tumbuhnya jamur pada hasil akhir. Hasil akhir akan dibungkus dengan
plastik. Suhu yang panas akan berakibat mengembunnya udara yang ada
didalam plastik. Embun ini dapat memicu timbulnya penjamuran.
2) Plastik pembukus produk dapat meleleh sehingga produk akan menjadi
lengket satu sama lain.
3) Nilai Plasticity Retention Index (PRI) akan turun akibat panas yang
tertahan dalam kemasan.
Sebelum dibawa ke proses packing, box dryer terlebih dahulu dikeluarkan
isinya (berupa remahan berbentuk bantalan yang telah kering) dan diletakkan ke
meja sortasi. Hasil yang keluar dari dryer akan dipisahkan secara visual antara
hasil yang memenuhi spesifikasi dan hasil yang keluar dari spesifikasi/out speck.
Hasil yang out speck biasanya adalah hasil yang masih mengandung karet
mentah/virgin rubber/white spot (ditandai bintik putih dan bau yang menyengat),

21

atau bisa juga hasil yang terlalu matang (lembek dan lengket). Di meja sortasi
dilakukan juga pemeriksan terhadap kontaminasi (mis: serpihan kayu, plastik atau
logam).

Gambar 3.6. Proses mengeluarkan karet dari box percetakan


PT. LONSUM biasanya menerima order SIR 10 dalam bentuk kemasan
polythene bag ukuran 0.04 mm. Hasil yang telah lewat sortasi selanjutnya
ditimbang sebanyak 35 kg dan selanjutnya dilewatkan ke Metal Detector. Metal
Detector akan memeriksa kandungan logam pada produk. Kontaminasi logam
harus dihindari.
Hasil keluaran dryer selanjutnya akan dicetak menjadi bentuk kotak
memanjang dengan berat 35 kg. Pencetakannya dilakukan dengan mesin Balling
Press. Remahan-remahan akan di tekan dalam sebuah cetakan hingga didapatkan
ukuran 18 cm x 35 cm x 70 cm. Hasil cetakan ini disebut dengan Bandela atau
sering juga disebut Bale. Bandela tersebut selanjutnya akan dibelah dalam arah
memanjang (tidak sampai terbelah 2) untuk memeriksa apakah bandela bebas dari
kondisi bintik putih (Whitespot). Karet mentah dalam bandela biasanya akan
menimbulkan bekas bintik putih (White spot). Apabila ditemukan bintik putih
(white spot) maka Bandela harus segera disingkirkan (out speck). Setelah bandela
diyakini bebas dari white spot maka bandela sudah siap untuk dibungkus dengan
pembungkus plasitk.

22

Gambar 3.7. Menimbang karet hasil pengeringan seberat 35 kg kemudian


masukkan kedalam mesin Balling Press
Bandela yang sudah dibungkus dengan plastik selanjutnya akan disusun ke
dalam Forming Box. Mula-mula alas Forming Box dilapisi dengan plastik
polythene yang memiliki ketebalan 0,10 - 0,15 mm, kemudian bandela disusun
diatas alas peti. Bandela disusun sebanyak enam lapis dengan 6 buah bandela
untuk tiap lapisannya. Artinya akan ada 36 bandela dalam 1 Forming Box. Antara
setiap lapisnya diberi alas plastik srink wrap & slip tray tebal 0.15 mm yang
merupakan satu potong (utuh) dalam setiap kemasan.

Gambar 3.8. Pengemasan Bale Karet Hasil Press dan Pemasukan Kedalam
Box Percetakan
Setelah bale di bungkus ke dalam polytene, bale di masukkan kedalam
foarming box yang telah di beri alas base pallet (1.300 x 1040 mm)dengan
susunan sesuai PCRF-SPEC-008, kemudian pasang plastik interlayer untuk setiap
lapis (layer) seterusnya susun sampai 6 layer (tingkat). Adapun susunan bale
sebagai berikut:

23

a. Susunan bale untuk packing shrink wrap


BaleNo.5
Bale
No.3

Bale

Bale No.1

Bale No.2

No.4

BaleNo.6

Bale
No3

BaleNo.1
BaleNo.2
Susunan layer 1, 3, & 5

Bale No.5

Bale
No.4

Bale No.6
Susunan layer 2,4, & 6

b. Susunan bale untuk pecking slip tray


Bale
No.

Bale
No.

Bale
No.

Bale No.1

Bale
No.4

Bale No.2

Susunan di layer 4,3,& 5

Bale No.1
Bale
No.
3

Bale
No.
5

Bale No.2
Bale
No.
6

Bale
No.
4

Susunan di layer 2,4 & 6

Sesudah seluruh bandela tersusun dalam Forming Box, maka diatas


susunan bandela diletakkan tutup papan yang ukurannya persis sama dengan
ukuran Forming Box sehingga apabila ditekan dapat masuk ke dalam Forming
Box. Diatas tutup papan tersebut diletakkan beban seberat 1,5 Ton selama 18 - 24
jam sehingga apabila beban tersebut diangkat maka diperoleh suatu susunan
bandela yang padat dan rapi hingga tingginya menjadi 115 cm.
Susunan Bandela yang padat dan rapi tersebut selanjutnya disebut dengan
Pallet. Setiap palet terdiri dari 36 bandela sehingga berat untuk 1 palet adalah
1260 kg. Palet tersebut merupakan produk akhir dari cup lump di pabrik tersebut.
Palet-palet kemudian disimpan di dalam gudang penyimpanan menunggu Order
Pengiriman dari Bagian Penjualan. Adapun tentang alur sistem produksi karet cup
lump jenis Lower Grade terdapat pada lampiran 3.
C. Proses Produksi Karet Lateks menjadi Harub Bato RSS 1 x
Lateks adalah getah kental, seringkali mirip susu, yang dihasilkan banyak
tumbuhan dan membeku ketika terkena udara bebas. Selain tumbuhan, beberapa
hifa jamur juga diketahui menghasilkan cairan kental mirip lateks. Pada
24

tumbuhan, lateks diproduksi oleh sel-sel yang membentuk suatu pembuluh


tersendiri, disebut pembuluh lateks. Sel-sel ini berada di sekitar pembuluh tapis
(floem) dan memiliki inti banyak dan memproduksi butiran-butiran kecil lateks di
bagian sitosolnya. Apabila jaringan pembuluh sel ini terbuka, misalnya karena
keratan, akan terjadi proses pelepasan butiran-butiran ini ke pembuluh dan keluar
sebagai getah kental.
Lateks terdiri atas partikel karet dan bahan bukan karet (non-rubber) yang
terdispersi di dalam air. Lateks juga merupakan suatu larutan koloid dengan
partikel karet dan bukan karet yang tersuspensi di dalam suatu media yang
mengandung berbagai macam zat. Di dalam lateks mengandung 25-40% bahan
karet mentah (crude rubber) dan 60-75% serum yang terdiri dari air dan zat yang
terlarut. Bahan karet mentah mengandung 90-95% karet murni, 2-3% protein, 12% asam lemak, 0.2% gula, 0.5% jenis garam dari Na, K, Mg, Cn, Cu,Mn dan Fe.
Partikel karet tersuspensi atau tersebar secara merata dalam serum lateks dengan
ukuran 0.04-3.00 mikron dengan bentuk partikel bulat sampai lonjong
Karet lembaran asap bergaris (bahasa Inggris: Ribbed Smoked Sheet
(RSS)) adalah salah satu jenis produk olahan yang berasal dari lateks/getah
tanaman karet Hevea brasiliensis yang diolah secara teknik mekanis dan kimiawi
dengan pengeringan menggunakan rumah asap serta mutunya memenuhi standard
The Green Book dan konsisten.
Prinsip pengolahan jenis karet ini adalah mengubah lateks kebun menjadi
lembaran-lembaran (sheet) melalui proses penyaringan, pengenceran, pembekuan,
penggilingan serta pengasapan. Beberapa faktor penting yang memengaruhi mutu
akhir pada pengolahan RSS diantaranya adalah pembekuan atau koagulasi lateks,
pengasapan dan pengeringan. Karet lembaran asap bergaris digunakan sebagai
bahan baku dalam pembuatan ban kendaraan bermotor, khususnya jenis ban
radial.(Wikipedia. 2014)
Tahap awal dalam pengolahan karet lembaran asap bergaris adalah
penerimaan lateks kebun dari pohon karet yang telah disadap. Lateks pada
mangkuk sadap dikumpulkan dalam suatu tempat kemudian disaring untuk
memisahkan kotoran serta bagian lateks yang telah mengalami prakoagulasi.
25

Setelah proses penerimaan selesai, lateks kemudian dialirkan ke dalam bak


koagulasi untuk proses pengenceran dengan air. Pengolahan karet jenis RSS tidak
jauh beda dengan sistem pengolahan karet jenis Whole Lateks, letak perbedaannya
adalah dari sistem pengeringnya. Adapun tahapan pengolahan karet jenis RSS
yaitu:
1. Tahap Reception/penerimaan bahan baku
a) Sopir atau kernek transfort tiba pada pukul 12.00 wita-selesai (disesuaikan
dengan keadaan cuaca) dan memberikan bon pengiriman (SPB) dari kebun
ke mandor penerima pabrik
b) Timbang Truk lateks dengan jembatan timbang avery weigh tronix cap. 40
ton type UWE- 1705 sesuai prosedur PCRF-WI-001 kemudian catat semua
penerimaan kedalam buku receiving lateks & lump
c) Arahkan truk tangki lateks setempat penurunan lateks ke bulking tank
d) Ambil contoh lateks dari setiap tangki dan ukur DRC (PCRF-TI_020),
analisis mooney (PCRF-TI-007) dan ammonia (PCRF-TI-010)
e) Pisahkan Grading lateks tersebut untuk pembuatan grade 3L atau 3CV60.
Pastikan bahwa lateks dalam bulking tank dapat diproses menjadi 3CV60
dengan menghitung Mooney Viscosity diluar spesifikasi 55-56 maka lateks
tersebut menjadi mutu SIR 3L atau BATO RSS
f) Turunkan lateks dari truk tangki lateks ke bulking tank cap 3 x 20 Ton,
sambil saring melalui saringan kawat 10 mesh.
g) Timbang kembali truk tangki yang kosong sesuai prosedur PCRF-WL-001
h) Catak berat lateks yang diterima, dalam bon pengiriman
i) Encerkan lateks di Bulking Tank hingga DRC 21 30 % untuk SIR 3L dan
22 27 % untuk 3CV60
j) Aduk lateks dalam bulking tank dengan stirer selama 20-30 menit, dan
persiapkan bahan kimia untuk setiap jenis karet
k) Masukkan bahan kimia tersebut menurut prosedur PCRF-SPEC-001. Tetap
aduk beberapa menit.
l) Siapkan formic acid dalam tangki dengan konsentrasi larutan 2 % kapasitas
tangki 2.450 liter
26

m) Bersihkan Coagulating Trough dari kotoran sebelum diisi dengan lateks


n) Buka keluaran bulking tank dan menyusul buka kran formic tank sehingga
terjadi pencampuran lateks dengan F A ditulang secara gravitasi ( Flow
Match System).
o) Isi Coagulating Trough dengan lateks (kapasitas maximum 600
Kg.dry/C.T) sambil memeriksa PH pada tiga tempat yakni depan, tengah
dan belakang. Atur arus penambahan F.A sehingga pH lateks berkisar 4
5.5
p) Aduk lateks dalam Coagulating Trough dengan dayung sebanyak 3 4 kali
bolak balik agar homogen, lalu ukur pH lateks antara 4 5.5 ditiga tempat
(depan, tengah, dan belakang)
q) Tunggu lateks sampai membeku
r) Siram dengan air sehingga permukaan lateks tertutup sabagai anti
oksidasi.(Sumber: PCRF-WI-005)

Gambar 3.9. Bahan baku masuk ke bulking tank dan pemasukan lateks ke
dalam coagulating trough
2. Tahap Pre Treatment/ Coagulation (Perlakuan)
Pembekuan

lateks

dilakukan

di

dalam

bak

koagulasi

dengan

menambahkan zat koagulan yang bersifat asam. Pada umunya digunakan larutan
asam format/asam semut atau asam asetat /asam cuka dengan konsentrasi 1-2% ke
dalam lateks dengan dosis 4 ml/kg karet kering. Jumlah tersebut dapat diperbesar
jika di dalam lateks telah ditambahkan zat antikoagulan sebelumnya. Penggunaan
asam semut didasarkan pada kemampuannya yang cukup baik dalam menurunkan

27

pH lateks serta harga yang cukup terjangkau bagi kebun dan petani karet
dibandingkan bahan koagulan asam lainnya.
Tujuan dari penambahan asam adalah untuk menurunkan pH lateks pada
titik isoelektriknya sehingga lateks akan membeku atau berkoagulasi, yaitu pada
pH antara 4.5-4.7. Asam dalam hal ini ion H+ akan bereaksi dengan ion OH- pada
protein dan senyawa lainnya untuk menetralkan muatan listrik sehingga terjadi
koagulasi pada lateks. Penambahan larutan asam diikuti dengan pengadukan agar
tercampur ke dalam lateks secara merata serta membantu mempercepat proses
pembekuan. Pengadukan dilakukan dengan 6-10 kali maju dan mundur secara
perlahan

untuk

mencegah

terbentuknya

gelembung

udara

yang

dapat

mempegaruhi mutu sheet yang dihasilkan. Kecepatan penggumpalan dapat diatur


dengan mengubah perbandingan lateks, air dan asam sehingga diperoleh hasil
bekuan atau disebut juga koagulum yang bersih dan kuat. Lateks akan membeku
setelah 40 menit. Proses selanjutnya ialah pemasangan plat penyekat yang
berfungsi untuk membentuk koagulum dalam lembaran yang seragam.
Tahap treatmen adalah tahap dimana karet tadi diberi perlakuan, dengan
proses sebagai berikut:
a) Masukkan coagulum sheet dari dalam coagulum tank yang berisi 76 lembar
sheet dan arahkan ke talang yang berisi air
b) Arahkan jalannya coagulum sheet secara mengambang (floating) melalui
talang ke mesin sheeter
c) Masukkan koagulum sheet satu per satu ke sheeter (cap. 2 x 506 Kg/jam)
dengan teratur
d) Periksa ketebalan sheet yang keluar dari sheeter sesuai PCRF-SPEC-007
e) Bilas atau cuci bambu kilas yang keluar dari kamar asap di bak pencucian
dengan menggunakan izal Germizide Konsentrasi 2 % sebagai anti jamur
f) Gantungkan setiap lembaran karet pada bambu kilas dan pastikan lembaran
dalam keadaan baik dan tidak terlipat
g) Sheet yang pecah/putus dikumpulkan pada tempat khusus diberi identifikasi
reject, kemudian dijadikan bahan baku SIR 10. Jumlah sheet yang direject
28

yang dicatat beratnya pada form milling PCRF Sheet Factory( PCRFRUB/022)
h) Susun bambu kilas yang berisi lembaran karet keatas lorry cap.220 bambu.
( PCRF-WI-008)
i) Tiris selama 2 jam sebelum dimasukkan kedalam kamar asap (smoke
home)
j) Catat jumlah lorry yang dipakai dan kapasitas sheeter/jam setelah proses
pada form Milling Sheet.

Gambar 3.10. Pemasangan Plat dan Pencabutan Plat Pada Coagulum Sheet
3. Tahap Milling/ Sheeting (Penggilingan/Pelembaran)
Penggilingan dilakuan setelah proses pembekuan selesai. Hasil bekuan
atau koagulum digiling untuk mengeluarkan kandungan air, mengeluarkan
sebagian serum, membilas, membentuk lembaran tipis dan memberi garis batikan
pada lembaran. Untuk memperoleh lembaran menggunakan mesin Sheeter,
koagulum digiling dengan beberapa gilingan rol licin, rol belimbing dan rol motif
(Diamond).
Adapun lembaran Crepe Blanket yang keluar dari setiap Sheeter pada
proses pengolahan sheet harus tidak melebihi ketebalan sebagai berikut:
Tebal Blanket Sheet Proses terdapat pada (PCRF SPEC 007):
1) Reginal Roll Sheeter No. 1 & 2, maks

6.0 Milimiter *)

2) Smooth Roll Sheeter No. 3 & 4, maks

5.0 Milimeter *)

3) Spiral Roll Sheeter No. 5 maks

4.0 Milimeter *)

29

Gambar 3.11. Proses penggilingan koagulum menjadi lembaran (sheet)


Setelah digiling, lembaran dicuci kembali dengan air bersih untuk
menghindari permukaan yang berlemak akibat penggunaan bahan kimia,
membersihkan kotoran yang masih melekat serta menghindari agar lembaran
tidak menjadi lengket saat penirisan. Koagulum yang telah digiling kemudian
ditiriskan diruang terbuka dan terlindung dari sinar matahari selama 1-2 jam.
Tujuan penirisan adalah untuk mengurangi kandungan air di dalam
lembaran sebelum proses pengasapan. Penirisan tidak boleh terlalu lama untuk
menghindari terjadinya cacat pada lembaran yang dihasilkan, misalnya timbul
warna yang seperti karat akibat redoks. Penirisan dilakukan pada tempat teduh
dan terlindung dari sinar matahari.
4. Tahap Smoke House(Rumah Asap)
Tujuan pengasapan adalah untuk mengeringkan lembaran, memberi warna
khas cokelat dan menghambat pertumbuhan jamur pada permukaan. asap yang
dihasilkan dapat menghambat pertumbuhan jamur pada permukaan lembaran
karet. Hal ini disebabkan asap mengandung zat antiseptik yang dapat mencegah
pertumbuhan mikroorganisme. suhu yang digunakan di dalam kamar asap adalah
sebagai berikut :
Hari dripping

Suhu

Pengeringan hari 1

35 400C

Pengeringan hari 2

40 450C

Pengeringan hari 3

45 500C

Pengeringan hari 4

50 550C

Pengeringan hari 5

50 550C

Pengeringan hari 6

550C

30

Pada hari pertama dibutuhkan asap yang lebih banyak untuk pembentukan
warna. Untuk memperbanyak asap dapat digunakan jenis kayu bakar (umumnya
menggunakan kayu karet) yang masih basah. Pada hari kedua lembaran harus
dibalik untuk melepaskan lembaran yang lengket terhadap gantar dan juga agar
sisi lain lembaran bisa terkena asap sehingga pengasapan merata. Mulai hari
ketiga dan seterusnya yang dibutuhkan adalah panas guna memperoleh tingkat
kematangan yang tepat.

Gambar.3.12. Proses penirisan kadar air dan pengasapan Karet lembaran asap
bergaris dalam kamar asap
5. Tahap Sortir dan Pengemasan
Setelah diasapi karet harus melalui tahap seleksi lalu kemudian
dikemas, dengan cara sebagai berikut:
a. Periksa mutu lembaran sheet kering dalam smoke house yang akan
dikeluarkan untuk di sortir di packing.
b. Turunkan lembaran demi lembaran sheet kering dan pisangkan yang masih
mentah atau kontaminasi untuk proses ulang (recycle).
c. Periksa lembar sheet yang bagus diatas kaca transparan yang disinari
lampu untuk pemeriksaan kualitas sheet.
d. Susun lembaran-lembaran tersebut dalam box sesuai grading yang
diinginkan (small ball 35 kg) dan timbang dengan timbangan Avery Weigh
Tronix.
e. Lembaran sheet dalam box ditimbang hingga mencapai berat 35 kg setiap
bandela dan dipress selama 1 menit pada tekanan 2000 Psi untuk jenis
small ball.

31

f. Khusus untuk small ball, ambil contoh 200 gram secara diagonal ke sudut
bandela yang mewakili satu pallet dan bawa ke labolatorium.
g. Bungkus bandela dengan polythene bag 0.04 mm yang bertuliskan Harub
Bato RSS 1x
h. Bale yang dibungkus disusun dalam forming box yang beralaskan base
pallet ukuran 1360 x 1040 mm. setiap lapisan ditutup dengan plastik tebal
0.15 mm
i. Setiap forming box di isi dengan 6 bandela x 6 layer = 36 bandela. Beri
nomor pallet sesuai dengan jenis mutunya.
j. Jika pallet telah penuh, kirim kegudang untuk segera di press selama
minimal 18-24 jam hingga tinggi mejadi 115 cm.
k. Susun pallet dalam gudang sesuai dengan jenis mutunya. Tulis nomor
kontrak jika sudah ada. (Sibli Andi M. 2007)

Gambar 3.13. Sortasi dan cutting pada lembaran asap bergaris


Untuk greding dengan menggunakan spesifikasi berikut dengan dasar
contoh aktual produk bato yang siap ekspor yaitu :
-

Tidak ada cendraman basah

Tidah lembek dan bagus

Tidak ada bintik-bintik

Harus kering, tidak basah dan kekar

Gelembung udara sebesar lubang jarum tetap masi bisa diterima

Tidak terkontaminasi

Tidak ada noda kecil dari kayu atau bambu penjemuran

Warnah bagus dan tidak kemera tuaan yang artinya terlalu matang
32

6. Tahap Pemeriksaan dan Pengiriman


Setelah semua selesai, tahap terakhir yaitu tahap tahap pemeriksaan
barang sebelum dikirim dengan ketentuan sebagai berikut:
a) Periksa secara visual setiap pallet serta bersihkan pallet dari debu-debu
dan kontaminasi lainnya sebelum dikirim.
b) Periksa ketinggian pallet small ball maksimal 115 cm.
c) Periksa lot, nomor bale dan tujuan sesuai kontrak sebelum dilakukan
pengiriman.
d) Lantai bak truk pengangkut normal bale harus diberi alas plastik dan
ditutupi dengan terpal untuk menjaga mutunya.
D. Proses Produksi Karet Lateks Menjadi SIR 3CV60
1. Tahap Reception (Penerimaan Bahan Baku)
a. Tahap reception adalah tahap penerimaan karet alam dari kebun dalam
bentuk cair, adapun prosesnya sebagai berikut:
b. Sopir atau kernek transfor tiba pada pukul 12.00 wita-selesai (disesuaikan
dengan keadaan cuaca) dan memberikan bon pengiriman (SPB) dari kebun
ke mandor penerima pabrik
c. Timbang Truk lateks dengan jembatan timbang Avery Weigh Tronix cap.
40 ton tipe UWE- 1705 sesuai prosedur PCRF-WI-001 kemudian catat
semua penerimaan kedalam buku receiving lateks & lump
d. Arahkan truk tangki lateks setempat penurunan lateks ke bulking tank
e. Ambil contoh lateks dari setiap tangki dan ukur DRC (PCRF-TI_020),
analisis mooney (PCRF-TI-007) dan ammonia (PCRF-TI-010)
f. Pisahkan Grading lateks tersebut untuk pembuatan grade 3L atau 3CV60.
Pastikan bahwa lateks dalam bulking tank dapat diproses menjadi 3CV60
dengan menghitung Mooney Viscosity diluar spesifikasi 55-56 maka lateks
tersebut menjadi mutu SIR 3L atau BATO RSS
g. Turunkan lateks dari truk tangki lateks ke bulking tank cap 3 x 20 Ton,
sambil saring melalui saringan kawat 10 mesh.
h. Timbang kembali truk tangki yang kosong sesuai prosedur PCRF-WI-001
33

i. Catat berat lateks yang diterima, dalam bon pengiriman


j. Encerkan lateks di Bulking Tank hingga DRC 22 27 % untuk 3CV60
k. Aduk lateks dalam bulking tank dengan stirer selama 20-30 menit, dan
persiapkan bahan kimia untuk setiap jenis karet
l. Masukkan bahan kimia tersebut menurut prosedur PCRF-SPEC-001.
Tetap aduk beberapa menit.
m. Siapkan formic acid dalam tangki dengan konsentrasi larutan 7 %
kapasitas tangki 2.450 liter
n.

Bersihkan Coagulating Trough dari kotoran sebelum diisi dengan lateks

o. Buka keluaran bulking tank dan menyusul buka kran formic tank sehingga
terjadi pencampuran lateks dengan F A ditulang secara gravitasi (Flow
Match System).
p. Isi Coagulating Trough dengan lateks sambil memeriksa PH pada tiga
tempat yakni depan, tengah dan belakang. Atur arus penambahan F.A
sehingga pH lateks berkisar 4 5.5
q. Aduk lateks dalam Coagulating Trough dengan dayung sebanyak 3 4
kali bolak balik agar homogen, lalu ukur pH lateks antara 4 5.5 ditiga
tempat (depan, tengah, dan belakang)
r. Tunggu lateks sampai membeku
s. Siram dengan air sehingga permukaan lateks tertutup sabagai anti
oksidasi.(Sumber: PCRF-WI-005)
2. Creeping(Peremahan)
Adapun proses peremahan adalaha sebagai berikut:
a. Isi air kedalam coagulating trough agar coagulum lateks dapat
mengambang
b. Pipihkan coagulum dengan lateks crusher cap. 1500 kg karet kering/jam
sehingga tebal coagulum menjadi 25-30 mm
c. Arahkan lembaran coagulum melalui transfer fit ke creeper untuk
dijadikan blanket dimana tebal akhir yang keluar dari setiap creeper sesuai
dengan PCRF-SPEC-004.
34

d. Masukkan blanket dari creeper melalui belt conveyor ke Shreeder cap.


1500 kg dry/h untuk dicincang menjadi crumb
e. Lakukan pemeriksaan apabila ada crumb yang tebal tatau menggumpat,
pisahkan crumb yang tebal tersebut dan giling kembali melalui lateks
crusher dan seterusnya.
f. Pompo crumb tersebut melalui vibrating screen dan jatuh ke dalam trolley.
Siram trolley terlebih dahulu sebelum digunakan.
g. Tampung crumb ke dalam trolley cap.420 kg karet kering dengan ukuran
bak trolley 462 x 134.5 x 38 cm.
h. Ratakan crumb dalam trolley agar tidak terjadi penumpukan pada suatu
tempat.
i. Adakan penirisan air sebelum masuk kedalam dryer sesuai pengaturan
cycle.
Adapun tebal Blanket Lateks Crumb adalah sebagai berikut:
Creeper WL No. 1, Maks

14 Milimeter*)

Creeper WL No. 2, Maks

11 Milimeter*)

Creeper WL No. 3, Maks

9 Milimeter*)

Creeper WL No. 4, Maks

7 Milimeter*)

3. Drying/pengeringan
Adapun proses pengeringan pada crumb lateks adalah sebagai berikut:
a. Selanjutnya trolley dimasukkan kedalam dryer dengan temperatur 110130 o C dengan waktu pengeringan adalah 13 menit.
b. Pengeringan dalam dryer selama 15x13 dan didinginkan selama 13
menit untuk mencapai suhu 40 o C. Bersihkan trolley sebelum dipakai
kembali.

35

4. Packing (pengemasan)
Setelah semua tahapan selesai, selanjutnya tahap pengemasan
sebagai berikut:
a. Karet remah kering yang telah dingin dibongkar dari trolley dan
diletakkan diatas meja press.
b. Timbang karet remah setiap 35 kg pada timbangan Avery Weigh
Tronix dan press pada 2000 Psi selama 1 menit dalam mesin Balling
Press untuk menjadi 1 bandela.
c. Bandela dilewatkan melalui conveyor untuk mendeteksi adanya metal
dengan metal detector Type Metal Shark merek Cassel.
d. Potong contoh sudut dari setiap 9 bandela secara diagonal sebanyak
360-400 gram. Kirim ke labolatorium untuk dianalisa sesuai dengan
jenis mutu.
e. Belah setiap bandela yang baik kondisinya dibungkus dengan plastik
ukuran 0.04 mm.
f. Bandela tersebut disusun berdasarkan standar susunan yang telah
ditentukan dalam forming box beralas base pallet dengan ukuran 1360
x 1040 mm. setiap lapisan dibatasi dengan plastik tebal 0.15 mm.
g. Setelah penuh, pallet dipindahkan kegudang untuk selanjutnya di press
selama 18 24 jam hingga tingginya menjadi 115 cm.
h. Susun pallet-pallet dalam gudang pallet sesuai dengan jenis mutunya.
Tulis nomor kontrak jika sudah ada.
Adapun alur proses produksi karet lateks menjadi SIR 3CV60 terdapat
pada lampiran 5.
E. Labolatorium
Laboratorium di Palangisang Crumb Rubber Factory langsung dibawahi
oleh bagian Quality Control Department (QCD) PT. LONSUM. Laboratorium
mempunyai peranan yang sangat penting dalam menunjang mutu yang dihasilkan
oleh pabrik. Dengan adanya laboratorium, maka dapat diadakan analisis yang
lebih teliti terhadap hal-hal yang berhubungan dengan mutu produk. Hasil
analisis diinformasikan ke bagian produksi sehingga dapat diketahui apakah
36

mutu produk yang dihasilkan makin buruk atau makin baik dan apakah produk
dapat diterima.
Proses pengolahan karet di PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk, perlu
dijaga nilai viskositas mooney karena nilai viskositas mooney akan mempengaruhi
jumlah berat molekul dari karet remah. Tingginya nilai viskositas mooney akan
menaikkan jumlah berat molekul sehingga akan mempersulit pengolahannya
menjadi produk jadi seperti ban kendaraan. Semakin besar jumlah berat molekul
karet maka semakin panjang rantai molekul dan semakin tinggi terhadap aliran,
dengan kata lain karetnya akan semakin keras. Hal tersebut berdampak pada tidak
terpenuhinya standar yang ditetapkan oleh perusahaan. Skala standar viskositas
mooney yang digunakan PT.PP. London Sumatra Indonesia, Tbk. adalah 55 65
untuk SIR 3CV60. Terdapat beberapa pengujian dalam labolatorium sebagai
berikut:
1. Langkah kerja Penetapan Kadar Kotoran( DIRT Test)
a. Persiapan contoh untuk analisa
Ambil 20 25 gram contoh karet yang telah diseragamkan dan digiling
dua kali melalui gilingan labolatorium ( setelah penggilingan pertama
lembaran karet dilipat dua ), dengan celah roll diatur 0.33 mm.
b. Pelarutan
-

Timbang kira-kira 10 gram lembaran contoh karet dengan ketelitian


mendekati 0.1 mg.

Gunting menjadi kecil-kecil ( 12 -15 0 potongan dan masukkan


kedalam Erlemeyer 500 ml yang berisi turpulentine mineral 250 ml
dan 1 2 ml peptiser.

Panaskan diatas pemanas infra merah selama 1,5 2,5 jam pada suhu
120 5 o C.

Kocok sekali-kali untuk mempercepat pelarutan.

c. Penyaringan
-

Jika karet telah larut sempurna, saring dalam keadaan panas secara
dekantas melalui saringan yang bersih dan kering.

37

Saringan yang akan digunakan, sebelumnya harus harus dikeringkan


didalam oven selama 1 jam pada suhu 100

C dan setelah

didinginkan didalam desikator sampai suhu kamar 30 menit,


kemudian ditombang.
-

Biarkan kotoran mengendap sebanyak mungkin didasar labu erlemeyer


untuk pencucian selanjutnya. Cuci kotoran didalam labu 2 kali masingmasing dengan 30 50 ml terpentin panas.

Tuangkan cucian kedalam saringan dengan memiringan labu sehingga


mulut menghadap kebawah, semprotkan terpentin dingin kedalanya
dengan menggunakan botol semprot.

Usahakan agar seluruh sisa kotoran terbawa kedalam saringan.

Keringkan saringan berisi kotoran didalam oven pada suhu 90 100

C selama 1 jam didinginkan dalam desiaktor selama 30 menit,


kemudian ditimbang dengan ketelitian mendekati 0,1 mg.
d. Perhitungan
Kadar kotoran dinyatakan sebagai persentasi dari potongan uji

A = Bobot saringan serta kotoran


B = Bobot saringan kosong
C = Bobot potongan uji
(Sumber: PCRF-TI-002)
2. Langkah kerja Penetapan Plasticity Retention Index(PRI)
a. Persiapan contoh untuk analisa
-

Giling contoh uji seberat 15 25 gram 2 3 kali melalui gilingan


labolatorium yang telah diatur celah roll sedemikian rupa sehingga
tebal lembaran karet yang dihasilkan antara 1,6 1, 8 mm.

Lembaran karet yang dihasilakan tidak boleh berlubang dan


mempunyai ketebalan yang merata setiap bagian, segera dilipat dua
dengan telapak tangan.

38

Potong lembaran karet yang telah dilipat dengan Wallace Punch


menjadi enam potong contoh uji.

Potongan contoh uji harus berbentuk bulat dan memiliki ketebalan


antara 3,2 3,6 mm dan garis tengan 13 mm. potongan contoh uji
dibagi dalam dua set dan setiap set terdiri dari tiga potongan uji. Setiap
set untuk penentuan plastisitas sebelum pengusangan dan setelah
pengsangan di oven.

b. Pengusangan
-

Tatakan yang berisi contoh uji untuk pengusangan segera di masukkan


kedalam oven pada suhu 140

C, tutup pintu oven dan jalankan

pengukur waktu
-

Setelah tepat waktu 30 menit, pindahkan tatalan berisi potongan uji


dari oven dan digunakan sampai suhu ruang

c. Pengukuran Plastisitas Wallace


-

Letakkan potongan uji diantara lembar kertas sigret yang berukuran 40


x 35 mm diatas piringan plastimeter, tutp piringan plastimeter dengan
tekana uap mencapai 0,5 - 1,0 Lbf/In2.

Setelah ketukan pertama, piringan bawah akan bergerak ke atas selama


15 detik dan emekan piringan atas dan setelah ketukan kedua dicatat
sebagai nilai pengukuran palstisitas.

d. Perhitungan
Nilai tengah dari tiga potongan uji sebelum dan sesudah
pengusangan digunakan untuk menghitung PRI sebagai berikut:

Po = Nilai tengah dari ketiga pengukuran plastisitas awal


Pa = Nilai tengah dari ketiga pengukuran pengusangan
(Sumber: PCRF-TI-005)

39

3. Langkah kerja Pengujian Kadar Abu( ASHT)


a. Persiapan contoh untuk analisa
Potongan uji 20 gram yang telah homogeny disiapkan seperti pada
pengujian PRI (PCRF-TI-005). Enam contoh uji dipotong dari lembaran
karet dengan menggunakan Wallace punch. Potongan contoh uji dibagi
menjadi dua set masing-masing 3 contoh uji, masing-masing set untuk
pengujian plastisitas sebelum dan setelah pengerasan dalam penyimpanan
yang dipercepat.
b. Pengujian
-

Botol timbang dari potongan contoh uji harus bersih dan kering

Isi 6-8 gram P2O3 kedalam botol timbang. Letakkan potongan contoh
uji diatas tatakan dan atur agar tidak saling bersentuhan

Lapisi tutp botol timbang bagian dalam silicon gresse

Panaskan botol timbang berisi potongan contoh uji didalam oven pada
suhu 60

C selama 24 jam. Setelah 30 menit berada dalam oven

periksa botol timbang untuk mengetahui kekedapan udara dengan


memeriksa kembali tutup botolnya dan catat waktu dimulainya
pengujian.
-

Ukur plastisitas dari potongan contoh uji sebelum dan setelah


pengerasan. Pengukuran plastisitas dilakukan seperti PCRF-TI-005
(Sumber: PCRF-TI-008)

4. Langkah kerja Penetapan Amonia Dalam Lateks


a. Persiapan contoh untuk analisa
Contoh analisa diperoleh dari contoh yang diambil dari tangki
transfort dan tempatkan dalam botol yang tertutup
b. Pengujian
-

Timban botol yang berisi contoh

Isi beaker glass dengan aquadest 100 ml dan tambahkan 3 4 tetes


larutan methyl red

Tambahkan 1 gram contoh kedalam beaker yang berisi aquadest


dan indikator lalu aduk dengan baik
40

Tambahkan 0,01 N larutan HCL setetes demi setetes melalui buret


hingga laritan menjadi merah muda

Tambahkan sisa contoh dalam botol

c. Perhitungan
Hasil dihitung dengan menggunakan formula berikut:

A = ml larutan HCL untuk titrasi


N = Normalisasi Larutan HCL
W = Bobot contoh yang digunakan
(Sumber: PCRF-TI-010)
5. Pengujian Kadar Air dan DRC
a. Persiapan contoh untuk analisa
-

Contoh uji diperoleh dari setiap transfor tank yang datang ke PCRF
dan contoh yang telah dihomogenkan

b. Pengujian
-

Isi dua liter air ditambah satu liter lateks kebun kedalam tabung
silinder, aduk hingga homogen

Ambil busa yang ada dipermukaan lateks

Baca skala metrolac yang mengambang pada permukaan lateks

Pemeriksaan dilakukan saat metrolac menekan sedikit kebawah dan


catat pembacaan kembali saat metrolac tidak bergerak.

c. Standar Labolatory Method


-

timbang 10 gram contoh lateks kebun dan tempatkan kedalam beaker


yang kering, bersih dan telah ditimbang

tambahkan 10 ml larutan asam asetat 2 % kedalam beaker berisi


contoh

panaskan beaker berisi contoh dalam oven 100


hingga serum jernih

41

C selama 30 menit

lateks coagulum digiling melalui roll penggilingan dan secara terusmenerus air dialirkan selama penggilingan dengan celah roll disetel
hingga lembaran akhir tipis dan rata

panaskan lembaran karet dalam oven suhu 70 o C selama 16 jam

dinginkan lembaran karet hingga suhu ruang kemudian timbang

d. Perhitungan
a. Hydrometrik Method
DRC lateks ditentukan dengan cara sebagai berikut:
Angka yang ditunjukkan metrolac x factor pengenceran
b. Labolatory Method

M0 = Berat contoh sebelum pengeringan


M1 = Berat contoh setelah pengeringan
(Sumber: PCRF-TI-020)
6. Langkah kerja Pengujian viskositas Mooney
a. Persiapan contoh untuk analisa
Contoh karet diambil dari contoh yang telah diseragamankan 50 gram dan
kemudian bentuk menjadi dua bagian yang sama, masing-masing tebal 6 mm.
-

Ambil 100 ml contoh lateks dan tambahkan 25-50 ml larutan asam


format 2 % , biarkan coagulum.

Giling coagulum melalui gilingan dan lembaran harus tipis dan rata.

Lembaran karet dipanaskan dalam oven pada suhu 150-160o C hingga


kering dan berwarna kuning

Lembarang yang kering digiling 6 kali melalui gilingan laboratorium dan


atur celah rol 1.65 0.25 mm

Contoh yang telah diseragamkan dibentuk menjaadi dua bagian yang sama
dengan ketebalan 6 mm.

42

b. Pengujian
-

Hidupkan alat viscometer sekurang-kurangnya 1 jam untuk pemanasan


suhu plat atas & bawah mencapai 100 0.5 o C

Hidupkan compressor dan buka kran hingga tekanan 75 Psi( 5.2 kg/cm2

Tutup plat stator dengan menekan tombol hijau hingga lampu indicator
menyala

Hidupkan control heater (pada posisi ON)

Hidupkan boost heater ( pada posisi ON)

Atur regulator hingga suhu stator ( atas dan bawah ) stabil pada 100 0.5
o

C.

Buka stator atas dengan menekan tombol merah dan letakkan rotor dalam
stator bawah dan tutup. Tunggu selama 6-10 menit hingga temperatu
stabil.

Jalankan motor dan periksa titik nol pada micrometer. Atur titik nol jika
tidak tepat.

Buka stator dengan menekan tombol merah dan ambil rotor dengan
menekan handle kebawah.

Tusuk rotor pada bagian tengah contoh pertama kemudian rotor bersama
contoh ditempatkan dalam stator bawah. Letakkan contoh kedua diatas
rotor dan tutup segera stator atas dan setelah tertutup stopwatch
dijalankan.

Pemanasan selama 1 menit sebelum rotor dijalankan.

Jalankan motor dan baca penunjukan awal micrometer.

Catat nilai pembacaan setiap interval 1 menit. Nilai viskositas dibaca pada
micrometer pada menit ke-4 setelah rotor dijalankan .

Matikan motor dan buka stator atas kemudian ambil rotor beserta contoh
karet. (Sumber: PCRF-TI-007).

Perhitungan Viskositas Mooney dapat dilihat sebagai berikut:

43

Dimana M = kg kadar karet kering (DRC) tiap truk


V = Mooney Viskositas tiap truk
MT = Total berat karet kering
ML = Mooney Viskositas dari lateks dalam bulking tank
F. Pengolahan Limbah Padat dan Cair.
Limbah yang dihasilkan dari pengolahan karet ada 2 macam yaitu limbah
padat yang berupa sisa-sisa karet hasil olahan dan limbah cair. Sistem
penanganannya antara lain :
1. Limbah padat (sisa karet).
Limbah padat berupa sisa-sisa karet hasil pengolahan dapat menimbulkan
bau busuk dalam areal pabrik. Limbah padat karet non B3 ini berupa endapan
karet low grade pada trap.
Pada dasarnya limbah ini masih dapat diolah lagi menjadi produk yang
bernilai ekonomis, sehinga endapan karet ini di jual kepada pihak ketiga untuk
pengolahan lebih lanjut. Upaya pengelolaannya adalah dengan mengumpulkan
limbah padat pada tempat khusus dan kemudian menyerahkan kepada pihak
ketiga untuk proses selanjutnya.
2. Limbah Cair
Limbah cair yang dihasil dari proses pengolahan karet dilakukan
penanganan dengan :
Saringan
Terbuat dari besi dan terpasang di awal saluran. Bertujuan menyaring
potongan potongan Lump yang mengambang di permukaan air limbah. Hasil
penyaringan ini dikumpulkan untuk diproses lagi. Air limbah selanjutnya masuk
ke Rubber Trap.

44

Rubber Trap.
Berupa 8 buah kolam beton yang saling berhubungan satu dengan lainnya.
Ukuran masing-masing kolam adalah : 40 m x 80 m x 5 m. Air limbah dari kolam
ini dialirkan menuju ke aerobik pond.

Gambar. 3.14 Final Rubber Trap


Kolam Anaerobik /Pengolahan Biologis
Berupa sebuah kolam yang terbuat dari tanah yang dipadatkan dengan
ukuran 120 m x 80 m x 5 m. Menyalurkan air limbah ke kolam pengolahan
biologis. Sistem saluran air limbah ini dibuat dengan sistem beton kemudian
limbah tersebut disalurkan secara terpusat ke Pengolahan selanjutnya.

Gambar. 3.15 Kolam Anaerobik


Kolam Fakultatif
Kolam fakultatif

berupa sebuah kolam yang terbuat dari tanah yang

dipadatkan, berukuran 120 m x 60 m x 5 m. Selanjutnya dari kolam ini air limbah


dialirkan menuju ke aeration tank.

45

Gambar. 3.16 Kolam Fakultatif dan Saluran ke Instalasi Lumpur Aktif


Sistem Lumpur Aktif.
Metoda

Lumpur

Aktif

adalah

metoda

yang

menguraikan

mengoksidasikan bahan organik dalam air limbah (COD, BOD) secara cepat
dengan menggunakan reaksi biologi dari bakteri aerob (dalam Tanki Aerasi).
bakteri aerob (bakteri secara umum), menghisap bahan organik dan Oksigen (DO)
yang larut dalam air, melakukan oksidasi dan menguraikannya menjadi air dan
gas karbon. Energi yang didapatkan dalam proses tersebut, digunakan untuk
aktivitas biologis (pengembangbiakan sel, metabolisme biologis).
Bahan organik yang mengandung Nitrogen pun teruraikan oleh bakteri
aerob, teroksidasikan oleh Asam Amino, Amonia dan Oksida dari Nitrogen. Lalu,
dalam lingkungan yang anaerob, dengan efek dari bakteri anaerob, Oksida dari
Nitrogen pada akhirnya dikonversikan menjadi Gas Nitrogen.
Limbah Mentah (Raw Material) dengan Kadar BOD tinggi dialirkan ke
Kolam fakultatif setelah sebelumnya melalui Rubber Trap. Dari kolam fakultatif
kemudian limbah dialirkan ke Aeration Tank. Aerotion Tank terdiri dari 4 kolam
dengan masing masing kolam terdapat 3 Segment. Pada masing masing segmen
terdapat diffuser yang menghembuskan udara dari Blower House. Dari Aeration
Tank secara over flow dialirkan ke Denetrifikasi Tank. Pada Denetrifikasi Tank
terdapat 2 kolam dengan masing masing terdapat 3 segment.
Setelah melalui proses denitrifikasi kemudian dialirkan ke Setling Tank.
Pada pada Setling Tank juga terdapat dua kolam dan masing masing mempunyai 3
segment. Pada kondisi ini terdapat pengendapan. Air yang telah diproses pada
bagian atas dialirkan ke badan air. Sedangkan pada bagian bawah dialirkan ke
Drying Bed. Pada bagian ini dibuat resapan dengan susunan pasir dan ijuk berada

46

pada bagian bawahnya. Setelah melalui penyaringan oleh ijuk dan pasir kemudian
air limbah ini dialirkan ke badan air.

Gambar. 3.17. Ikhtisar Reaksi Biologis dalam Bak Aerasi


Selanjutnya mekanisme proses penguraian bahan organik (BOD) yang ada
di dalam air dan proses suplai oksigen akan bekerja dengan cara menguraikan
bahan-bahan organik dalam air untuk melihat perubahan oksigen (DO) yang
terjadi pada badan air sebagaimana diperlihatkan pada cara kerja bakteri sebagai
berikut:

W ind
O2
T e m p'
20oC
27oC

M ax D O
8 .3 3 ppm
7 .8 5 ppm

O2

D O do w n

CO2

B acteria

B acteria

DO

P ro life ratio n

H 2O

O rganic
m atter

O rganic
m atter

(B O D )

H 2S

DO

DO

CH4

BO D

S u bside n c e

D O lac k

BO D

S u bside n c e

D O = 0 ppm
C o rru ptio n

Figure1-3
C hange of D O DO
in river
Gambar. 3.18.
Perubahan
pada badan Air

Metoda Lumpur Aktif merupakan metoda yang membuat air menjadi


bersih dengan jalan meningkatkan konsentrasi mikroorganisma dan menguraikan
secara efisien bahan organik yang ada dalam air limbah.

47

Lumpur Balik

Air Lift Pump

Udara

Aliran masuk
Aliran keluar

Lumpur mengapung

Gas N2 yang timbul dari Denitrifikasi


tertampung di bagian dalam

Lumpur
Kondisi Bak Sedimentasi
Oksigen Terlarut dibawah
0.5ppm
BOD dalam jumlah kecil masih

Penimbulan gas N2
NO3 BOD(H) N2 H2O
Bila konsentrai N dari NO3- melampaui 3ppm, maka lumpur akan mengapung

Gambar 3-1Diagram
pengapungan lumpur dengan
Denitrifikasidengan denitrifikasi
Gambar 3.19. Diagram
konsepKonsep
daridaripengapungan
lumpur
Lumpur Balik

Lumpur Balik

Air Lift Pump

Udara

Air Lift Pump

Udara

Aliran masuk

Aliran masuk
Aliran lumpur keluar

Aliran
Aliran keluar
keluar
Lumpur
Aliran
keluar Bak Sedimentasi

Gumpalan besar lumpur

Akibat penambah lumpur atau


Bagian dasar Bak Sedimentasi
kurangnya kuantitas lumpur yang
Lumpur
dikeluarkan
dengandalam
Air Bak
Lift
dikeluarkan,
pada bagian
Pump,
akan tetapi
di bagian
tertentu
Sedimentasi
terjadi
akumulasi
lumpur,
sehingga
bidang
batas
lumpur
naik.
ada pengakumulasi lumpur.

Lumpur mengapung

mengapung, lumpur berwarna


Menumpang aliran air, lumpur

Penimbulan Gas membusuk


Lumpur terakumulasi dalam waktu lama di bagian dasar Bak
Sedimentasi, melalui penguraian Anaerob timbul gas CO2 dan CH4

Gambar 3.20. Diagram konsep dari carryover disebabkan oleh Peningkatan


bidang
batas lumpur
Gambar 3-3Diagram
Konsep dari Carry Over disebabkan oleh peningkatan bidang batas lumpur

Proses dekomposisi limbah organik menimbulkan bau yang tidak sedap


terutama pada proses anaerob. Selain itu lump yang belum diolah juga
Lumpur Balik

Air Liftpada
Pump level tertentu sangat
menyebabkan bau yang tidak sedap. Bau ini
Udara

Aliran masuk
mengganggu kenyamanan
para pekerja dalam pabrik. Untuk mengantisipasi hal
Aliran lumpur keluar

Aliran keluar

tersebut maka kolam limbah di tempatkan pada areal yang jauh dari pemukiman,
dimana saat ini berada dalam areal Pabrik yang relatif jauh dari pemukiman
Aliran keluar Bak Sedimentasi
Akibat penambah lumpur atau
kurangnya kuantitas lumpur yang
dikeluarkan, pada bagian dalam Bak
Sedimentasi terjadi akumulasi lumpur,
sehingga bidang batas lumpur naik.

Menumpang aliran air, lumpur

48

penduduk atau pemukiman para pekerja. Penerapan pengolahan dengan sistem


lumpur akti sebagaimana diperlihatkan pada foto terletak dalam areal Pabrik :

Gambar 3.21. Instalasi Lumpur Aktif (Active Sludge)


3. Pengambilan dan Pemeriksaan Sampel Air Limbah dan Air Sungai.
Untuk mengetahui kelayakan sistem pengolahan limbah yang diterapkan
oleh pihak perusahaan, maka dilakukan pengambilan sampel untuk dilakukan
pengujian laboratorium, antara lain:
a. Sampel air limbah asli atau dari hasil prosesing ( Inlet),
b. Sampel air limbah setelah melalui pengolahan dengan sistem lumpur aktif
(outlet) atau sebelum memasuki badan air penerima (sungai),
c. Sampel air sungai bagian hulu (sebelum tercampur dengan air limbah outlet
hasil pengolahan)
d. Sampel air sungai bagian hilir ( setelah tercampur dengan air limbah outlet
hasil pengolahan)
e. Kondisi air tanah dilakukan terhadap sumur bor, sedangkan terhadap sumur
penduduk tidak dilakukan oleh karena sangat jauh dari pemukiman dan
sumur penduduk disamping melihat lokasi pabrik berada di bagian bawah,
sehingga prioritas utama adalah terhadap sungai Dampang Kayu
Palangisang sebagai media penerima limbah pabrik hasil pengolahan
(effluent limbah).

49

BAB IV
PENUTUP

A. Kesimpulan
Hasil dari pelaksanaan Praktek Industri ( PI ) memberikan pengalaman
yang berarti bagi penulis. Penulis dapat terlibat langsung dalam proses produksi
dan membandingkan proses produksi cup lump dan lateks dengan teori-teori yang
berkembang.
Terdapat berbagai macam kendala-kendala yang dialami dalam proses
pelaksanaan praktek industri ini, namun dengan dukungan dari berbagai pihak
sehingga pelaksanaannya berjalan dengan baik.
Adapun kesimpulan dari pelaksanaan PI ini adalah:
1. Dari pelaksanaan praktek industri ini, penulis memahami struktur
organisasi Palalangisang Crumb Rubber Factory.
2. Proses produksi cup lump ( Lower Grade ) menjadi SIR-10 berurutan
adalah sebagai berikut:
-

Weight Bridge cap. 40 ton

Transfer Pump

Loading ramp

Trolly/box

Prebreaker

Dryer

Bak Blending

Penimbangan 35 kg

Bucket Elevator

Balling Press

Creeper

Metal detector

Shreeder

Packing

Kolam pencucian

Penggudangan

3. Adapun proses produksi lateks menjadi Harub Bato RSS 1 x adalah


sebagai berikut:
-

Weight Breigh kap. 40 ton

Lorry

Loading Ramp

Smoke Home

Bulking Tank

Weighting Scale

Formid Acid tank

Balling Press

Koagulating tank

Metal Detector

Packing

Penggudangan.

50

Shetter 1 dan 2

4. Adapun proses produksi lateks menjadi SIR 3CV60 adalah sebagai


berikut:
-

Weight Breigh kap. 40 ton

- Transfer Pump

Loading Ramp

- Static Saparator

Bulking Tank

- Trolley

Formid Acid tank

- Dryer

Koagulating Trough

- Penimbangan 35 kg

Lateks Crusher

- Balling Press

Crepper WL 1,2,3,4

- Metal Detector

Belt conveyor

- Packing

Shredder

- penggudangan

B. Saran
1. Bagi perusahaan
Perlunya menggunakan APD(Alat Pelindung Diri) bagi
karyawan harus terlaksana dengan baik mengingat Kesehatan dan
Keselamatan Kerja (K3) merupakan hal pokok dalam melaksanakan
suatu kegiatan dalam suatu industri.
2. Bagi pembaca
Masih kurannya pembahasan dalam laporan ini seperti
pembahasan K3 dalam suatu perusahaan dan proses pengujian mutu
karet cup lump dan lateks dalam labolatorium belum sempurna
diharapkan penulis berikutnya dapat menyempurnakannya lagi.

51

DAFTAR PUSTAKA

PCRF. 2014. Dokumen Perbaikan RKL & RPL Operasi kebun dan operasi pabrik
pengolahan karet remah dan karet lembaran. Palangisang
PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk. Work Instruction palangisang crumb
rubber factory. 2014. PCRF-WI-001
PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk. Work Instruction palangisang crumb
rubber factory. 2014. PCRF-WI-003
PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk. Work Instruction palangisang crumb
rubber factory. 2014. PCRF-WI-005
PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk. Work Instruction palangisang crumb
rubber factory. 2014 PCRF-WI-007
PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk. Work Instruction palangisang crumb
rubber factory. 2014 PCRF-WI-008
PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk. Work Instruction palangisang crumb
rubber factory. 2014 PCRF-SPEC-007
PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk. Work Instruction palangisang crumb
rubber factory. 2014 PCRF-TI-002
PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk. Work Instruction palangisang crumb
rubber factory. 2014 PCRF-TI-005
PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk. Work Instruction palangisang crumb
rubber factory. 2014 PCRF-TI-007
PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk. Work Instruction palangisang crumb
rubber factory. 2014 PCRF-TI-008

52

PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk. Work Instruction palangisang crumb


rubber factory. 2014 PCRF-TI-0010
PT.PP.London Sumatra Indonesia, Tbk. Work Instruction palangisang crumb
rubber factory. 2014 PCRF-TI-020
Pedoman Penanganan Pasca Panen Karet. 2007. Direktorat Penanganan Pasca
Panen Direktorat Jenderal Pengolahan Dan Pemasaran Hasil Pertanian
Departemen Pertanian
Sibli Andi M. 2007. Analisis System Produksi Karet Alam Pada PT. PP. London
Sumatra(Lonsum) Indonesia Kabupaten Bulukumba. Studi kasus pada PT.
PP. London Sumatra Indonesia, Kabupaten Bulukumba. Jurusan Sosial
Ekonomi Pertanian. Universitas Muslim Indonesia.
Wikipedia. 2014. Pengertian tanaman karet. http//id.wikipedia.org/wiki/tanaman
karet. Di unggah pada tanggal 02 agustus 2014 pukul 12.30 wita.

53