Mecanica de Banco para Tornero

MT
.
3.
6.
7113/13E
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i
c
i
n01
Antes de empezar conozca los conos de los

manuales tcnicos del INTECAP
peridicos, entre otros, que
Esta publicacin goza de la proteccin de los derechos de la propiedad intelectual,

contenidos en la Convencin Universal sobre Derechos de Autor y el Decreto
Ley 33-98: Ley de Derechos de Autor y Derechos Conexos de la Repblica de Guatemala.
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responsabilidad alguna para el INTECAP, ni para sus autoridades.
En esta publicacin, se han incluido fotografas e imgenes libres de derechos.
Este manual tiene vigencia de 5 aos a partir de la fecha de su oficializacin.
Serie Modular
Mecnico
Tornero y Fresador
Objetivo de la serie
La serie fue elaborada para contribuir a que los

participantes adquieran las competencias para
fabricar y reconstruir piezas de distintos tipos de
materiales, auxilindose de mquinas-herramientas
y utilizando equipo y las herramientas propias de la
ocupacin, de acuerdo con procedimientos tcnicos.
Mdulo
Ttulo
Mecnica de ajustes para mecnico tornero y fresador
Procesos bsicos de soldadura, SEA y SOA para mecnica industrial
Operaciones de maquinado en el cepillo
Operaciones de cilindrado y roscado en el torno
Torneado de formas con dispositivos auxiliares
Operaciones de maquinado en la fresadora
M E C N I C A D E A J U S T E S PA R A M E C N I C O T O R N E R O Y F R E S A D O R
Presentacin
El presente material didctico ha sido elaborado, revisado, verificado e
institucionalizado, por un equipo tcnico y metodolgico de trabajo, con base
en planes para la formacin, que responden a las competencias requeridas para
cumplir las funciones de la ocupacin y los procesos. Comprende aspectos
tericos, procedimentales y actitudinales, obtenidos a partir de un proceso
exhaustivo de investigacin en fuentes referenciales: manuales, guas, libros y
enciclopedias, y considerando el constructivismo como base fundamental, para
que el participante desarrolle nuevos conocimientos a partir de informacin que
ha adquirido, de acuerdo con su entorno.
En la actualidad, muchas piezas de trabajo, se realizan o terminan mediante
mquinas y herramientas manuales; por ejemplo: en el caso de una chapa metlica,
suele cortarse con sierras de mano o cizallas y los filos o cantos generados por
el corte suelen eliminarse mediante limas. El ensamblado de piezas mecnicas,
se realiza a travs de fijaciones metlicas, que requieren las operaciones de
remachado o roscado manual. A estas operaciones comnmente se les llama trabajo
de banco.
El manual se ha dividido en dos unidades. En la primera unidad, se describe la
manipulacin y operacin de los instrumentos de medicin dimensional, equipo
y herramientas para trazar piezas metlicas. En la segunda unidad, se describe
el corte de piezas metlicas, con y sin desprendimiento de viruta con mquinas y
herramientas de mecnica de banco, tambin, se describen las operaciones de
ensamblado de piezas metlicas por medio de atornillado, remachado y doblado.
El manual hace nfasis en la importancia de considerar las medidas de seguridad
personal, de proteccin al ambiente y las buenas prcticas de taller, al realizar las
operaciones de mecnica de ajustes.
Se espera que el estudio de este material didctico, despierte inters y motive a
cada persona a alcanzar sus metas a travs del esfuerzo y dedicacin, para ser
competitivo en el mundo laboral y mejorar su calidad de vida.
Objetivo del manual

El estudio del contenido de este manual, contribuir a que
el participante adquiera las competencias, para realizar
mediciones dimensionales, trazar, cortar y ensamblar piezas
de acero al carbono, con mquinas y herramientas de mecnica
de banco, de acuerdo con procedimientos tcnicos.
ndice
Unidad 1
Preparaciones previas al corte de piezas de acero al carbono
13
1. Metrologa dimensional
1.1 Medicin
1.2 Instrumentos de medicin
15
2. Proceso para medir piezas de acero al carbono con instrumentos

sencillos, de precisin y verificacin
2.1 Condiciones para medir piezas de acero al carbono con
instrumentos sencillos, de precisin y de verificacin
2.2 Procedimiento para medir piezas de acero al carbono con
instrumentos sencillos, de precisin y de verificacin
33
3. Materiales
3.1 Propiedades de los materiales
3.2 Tipos de materiales
49
4. Trazado de piezas de acero al carbono

4.1 Equipo y herramienta para el trazado
4.2 Clculo de figuras geomtricas
75
5. Proceso para trazar piezas de acero al carbono

5.1 Condiciones para trazar piezas de acero al carbono con
herramientas de mecnica de banco
5.2 Procedimiento para trazar piezas de acero al carbono
87
Autoevaluacin
92
Unidad 2
Corte y ensamblado de piezas de acero al carbono
95
1. Corte de piezas metlicas con mquinas y herramientas de

mecnica de banco
1.1 Corte de piezas de acero al carbono sin
desprendimiento de viruta
1.2 Corte de piezas de acero al carbono con
97
2. Proceso para cortar piezas de acero al carbono sin y con

desprendimiento de viruta con mquinas y herramientas de
mecnica de banco
2.1 Condiciones para cortar piezas de acero al carbono
sin y con desprendimiento de viruta con mquinas
y herramientas de mecnica de banco
2.2 Procedimiento para cortar piezas de acero al carbono sin
y con desprendimiento de viruta con mquinas y
133
3. Atornillado de piezas de acero al carbono

3.1 Roscas
3.2 Machuelos y terrajas
3.3 Tornillos, tuercas y roldanas
149
4. Remachado y doblado en fro

4.1 Remachado
4.2 Doblado en fro
177
5. Proceso para ensamblar piezas de acero al carbono con

192
mquinas y herramientas de banco
5.1 Condiciones para ensamblar piezas de acero al carbono
con mquinas y herramientas de banco
5.2 Procedimiento para ensamblar piezas de acero al carbono
con mquinas y herramientas de banco
Autoevaluacin
Bibliografa
199
203
Medidas de seguridad, preparaciones

previas y recomendaciones
Antes de iniciar el estudio de este manual, encontrar tres secciones importantes que debe leer
cuidadosamente. La primera, abarca las medidas y consideraciones importantes de seguridad que debe
tomar en cuenta durante el desarrollo del trabajo, observaciones sobre proteccin ambiental y
recomendaciones. Es muy importante que no las tome a la ligera, se deben analizar con suficiente
tiempo para comprenderlas, pues son de gran importancia para la salud y seguridad
ocupacional, durante el desempeo de las actividades de mecnica de ajustes.
A.
Medidas de seguridad
La seguridad industrial y la salud de los trabajadores

son muy importantes. Los gobiernos cada vez son
ms conscientes en lo que se refiere a la
seguridad y a la salud ocupacional de los
trabajadores, por lo que, han promulgado leyes
que prescriben disposiciones de seguridad y han
publicado aviso de proteccin para asegurar as,
la eliminacin de riesgos. En Estados Unidos, la Ley
de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA), se ha
convertido en ley nacional.
Debido a la naturaleza de las actividades de
mecnica de ajustes, surgen diversos factores de
peligro para los trabajadores; afortunadamente,
se pueden prevenir tomando en consideracin
las recomendaciones que se detallan a
continuacin y prestando total atencin al trabajo
en cada etapa.
Pida la ayuda necesaria cuando,

deba trasladar o realizar
trabajos en piezas pesadas y
difciles de mecanizar.
Utilice la vestimenta adecuada,
para realizar las tareas en el
taller de reconstruccin de
motores. La vestimenta que se
debe utilizar es, overol o bata,
zapatos de tipo industrial y
guantes de cuero.
Evite utilizar joyas, prendas,
mangas, puos de camisas y
chaquetas holgadas. Mientras
trabaja, nunca utilice corbatas
o accesorios colgantes que
puedan engancharse en las
piezas mviles de la mquina.
Si tiene el cabello largo, deber
recogrselo para evitar que
quede atrapado en algo.
Utilice lentes transparentes o
gafas para proteger los ojos
de cualquier chispa o saltos
de viruta, durante el corte de
materiales.
Recuerde que el taller es un rea de trabajo

y no de juegos.
Utilice proteccin auditiva,

ya que cuando el ruido
alcanza niveles altos, altera
la capacidad de audicin,
adems de causar molestias.
Escoja el equipo y la herramienta adecuados,

para cada actividad o trabajo; recuerde que un
gran porcentaje de los accidentes, ocurren por
el uso incorrecto de las herramientas manuales
o por un mal mantenimiento de las mismas.
Compruebe siempre las herramientas y
mquinas que funcionan con electricidad
antes de usarlas, revise que el cableado y
conexiones se encuentren en buen estado,
tome todas las precauciones pertinentes
cuando trabaje cerca de gases o vapores
inflamables, ya que podran causar una
explosin, cercirese de tener las manos
libres de humedad, para evitar una
electrocucin o quemaduras graves en
ciertas situaciones.
Observe las reglas de seguridad que se
detallan en el manual del fabricante, cuando
utilice las mquinas.
B.
Recomendaciones
A continuacin, se dan a conocer una serie de

recomendaciones relacionadas con el proceso
de mecnica de ajustes:
Orden y limpieza
Desempean un papel clave en la proteccin de
la salud ocupacional, ya que evitan la dispersin
de contaminantes peligrosos. El polvo y las
partculas de piedras abrasivas, que se acumulan
en las cornisas elevadas y en los pisos, se pueden
dispersar fcilmente con el trnsito, las
vibraciones y las corrientes de aire ocasionales.
Si bien, siempre es necesario mantener el orden
y la limpieza en el rea de trabajo, donde hay
materiales txicos es obligatorio.
Uso menos
frecuente
Uso frecuente
Uso continuo
Revise que no exista derrame de aceite en el

piso del rea de trabajo u otro lquido o
partculas.
Si hay suciedad en el piso, debe limpiarse
antes de comenzar a trabajar.
Utilice cepillos, equipo de aspiracin por vaco o
herramientas especiales para limpiar el rea de
trabajo para quitar las virutas durante el
mecanizado.
Nunca ajuste ni calibre manualmente una
pieza, mientras la mquina est en
funcionamiento.
Un programa regular de limpieza mediante el

empleo de mquinas aspiradoras, es el nico
mtodo efectivo para eliminar todo tipo de
suciedad, pero slo ser eficaz en la medida que
sea el adecuado, y el trabajador haya sido
informado sobre la necesidad de adoptar tales
procedimientos.
En los almacenes de chatarra, es indispensable

respetar las normas de limpieza, ya que en caso
contrario, se pone en riesgo la seguridad de los
trabajadores, quienes debern disponer de gafas,
guantes de cuero, zapatos de seguridad, cascos
y protectores para piernas y brazos.
Los operarios deben ser advertidos para que no
pisen objetos que puedan hacerlos resbalar, y
guardar todas las piezas mecnicas reemplazadas
que ya no sern usadas.
Orden de trabajo
Tambin se le conoce como hoja de proceso,
es un formato que contiene especificaciones
tcnicas de fabricacin (medidas, materiales,
proceso de mecanizado, etctera), que deben
seguirse durante la elaboracin de las piezas,
con el fin de llevar un orden en el proceso y
asegurar la calidad del producto.
Para la fabricacin de las piezas de un
mecanismo, deben existir rdenes de trabajo
con especificaciones de los diferentes diseos de
construccin que se utilizan en la empresa. Estas
especificaciones consisten en un plano de
construccin o foto del mecanismo finalizado,
con el nombre o cdigo del proyecto, as como,
el tipo de material, proceso de mecanizado,
tipo de tratamiento trmico y la descripcin del
ensamble que se utilizar.
Normalmente, las rdenes de trabajo presentan
como mnimo la siguiente informacin:
Plano de construccin del mecanismo.
Piezas que descomponen el mecanismo o
mantenimiento por realizar.
Nombre y cdigo del mecanismo.
Dimensiones (largo, ancho, espesor del
material), de cada pieza del mecanismo.
Tipos de mecanizado que se debe realizar.
Especificaciones del proceso de mecanizado.
Especificaciones del tratamiento trmico
de la pieza (si fuese necesario).
Especificaciones del ensamble del mecanismo.
El orden de descripcin de especificaciones, que

lleva la orden de trabajo, depende de la
distribucin de la planta donde se realiza el
mecanizado, tratamiento trmico y ensamblado,
pero generalmente, lleva un orden que inicia con
el trazo de las piezas, operaciones de corte de
piezas, tratamiento trmico de la piezas, es
necesario, ensamblado de las piezas y la
verificacin.
En todo proceso moderno de fabricacin de
mecanismos, se utiliza una orden de trabajo.
Anexo a la orden, se encuentra el plano de la
construccin del mecanismo deseado, como
instrumento de comunicacin directa, entre el
diseador de la produccin y el operario, con el
propsito de ahorrar tiempo de instruccin para
cada actividad independiente. Por lo tanto, es
necesario que, como operario, pueda interpretar
el contenido completo de las especificaciones
de cada orden de trabajo.
C.
Proteccin ambiental
Los problemas ambientales resultan de las acciones

negativas del ser humano sobre su entorno. El
compromiso tico de reducir la contaminacin
solo se alcanza a travs de la educacin ambiental.
Para normalizar las acciones de proteccin del
medio ambiente e incrementar su eficacia, la ISO
desarroll la serie de normas ISO-14000, que se
adoptan como modelo de gestin ambiental a
escala mundial. A continuacin, se describe una
serie de medidas que ayudarn a mejorar el medio
ambiente:
Condiciones ideales en su puesto de trabajo:
La iluminacin natural o artificial debe estar
entre 600 y 1,000 lux (unidad de iluminacin).
En el taller de reconstruccin de
motores, la renovacin del aire
de la ventilacin, ya sea natural
o mecnica, debe ser entre 15 y
25 m3/minuto de aire por metro
cuadrado.
La temperatura del puesto de

trabajo debe estar entre 20 y
25 grados centgrados.
El nivel de ruido en el rea de

trabajo no debe exceder de 85
decibeles, que es la medida
mxima que el odo puede
soportar sin sufrir lesiones.
Manejo de desechos residuales:
Residuos industriales inertes: son

las virutas, piezas defectuosas
o chatarra, restos de metales
(como aceros, fundiciones,
bronces y aluminios), otro tipo
de sobrantes de materiales
(como metacrilateros y polmeros
como el tefln), envases de
productos no peligrosos,
cristales de gafas o pantallas
protectoras y herramientas
inservibles. Todos los desechos
se deben seleccionar, transportar
y entregar a empresas recicladoras,
segn el tipo de material.
Residuos peligrosos: son los

restos de fluido de corte agotado,
lodo con metales, aguas aceitosas,
grasas, filtros contaminados,
combustibles (como gasolina,
diesel y queroseno) y aerosoles.
Estos residuos se deben seleccionar, transportar y entregar
a empresas de incineracin
y reciclaje, segn el tipo de
desecho.
Residuos de emisiones a la
atmsfera: son nieblas de
aceite, gases, humos, vapores,
compuestos orgnicos voltiles,
polvos con partculas metlicas
y ruido. Estos se deben reducir
con extractores, filtros y barreras
contra el ruido, segn el tipo
de residuo.
Unidad 1
Preparaciones previas
al corte de piezas de
acero al carbono
Resultados de aprendizaje
Medir piezas de acero al
carbono con instrumentos
sencillos, de precisin y de
verificacin, de acuerdo con
procedimientos tcnicos y
medidas de seguridad.
Trazar en piezas de acero al
carbono con herramientas
de mecnica de banco, de
acuerdo con procedimientos
tcnicos, medidas de seguridad y proteccin ambiental.
13
PREPARACIONES PREVIAS AL CORTE DE PIEZAS DE ACERO AL CARBONO
Medicin.
Metrologa.
Instrumentos de medicin.
Proceso para medir piezas de

acero al carbono con instrumentos sencillos, de precisin
y de verificacin.
Unidad 1
Preparaciones
previas al corte
de piezas de
acero al carbono.
Condiciones para medir piezas

de acero al carbono con instrumentos sencillos, de precisin
y de verificacin.
Procedimiento para medir
piezas de acero al carbono
con instrumentos sencillos, de
precisin y de verificacin.
Propiedades de los materiales.

Materiales.
Tipos de materiales.
Trazado de piezas de acero al
carbono.
Proceso para trazar piezas de

acero al carbono con herramientas de mecnica de
banco.
Herramientas para trazado.

Clculo de figuras geomtricas.
Condiciones
para
trazar
con herramientas de mecnica
de banco.
Procedimiento para trazar
con herramientas de mecnica
de banco.
Qu instrumentos se utilizan para la medicin dimensional de piezas?
Cules son las herramientas que se utilizan para el trazado de piezas de acero al carbono?
14
1.
Metrologa dimensional
Se le conoce como metrologa a la ciencia de

la medida. Esta ciencia estudia el conjunto de
operaciones que buscan determinar el valor de
una magnitud. La metrologa es muy importante
en la industria, ya que su aplicacin garantiza que
los artculos que se producen sean aceptados en
las siguientes fases de las cadenas de valor; en
otras palabras, la metrologa est presente desde
la produccin de las materias primas hasta el
embalaje del producto.
El objeto de estudio de la metrologa son todas
las magnitudes medibles, as como los sistemas de
unidades, los mtodos y las tcnicas de medicin,
y la valoracin de la calidad de las mediciones.
Dentro del campo de la metrologa se encuentra
la metrologa dimensional, que se encarga de
estudiar los procesos de medida de magnitudes
relacionadas con la longitud, tales como distancias,
formas, ngulos, rugosidades y caractersticas
geomtricas, entre otras. Se debe recordar que la
longitud es una de las siete magnitudes base del
Sistema Internacional de Unidades (SI).
La metrologa dimensional es de suma importancia
en el sector industrial, especialmente en el rea de
manufacturacin, debido a las dimensiones y las
formas geomtricas de los productos que se elaboran.
En ese sentido, la metrologa dimensional ayuda
a que los diversos componentes que forman un
producto sean dimensionalmente homogneos, sin
importar que sean fabricados en distintas mquinas,
en distintas plantas o en distintos pases.
1.1
Medicin
Consiste en comparar una cantidad desconocida

que se desea determinar y una cantidad conocida
que se elije como unidad, ambas cantidades deben
tener la misma magnitud. El proceso de medicin,
da como resultado una medida, que se expresa
por medio de una cifra, que es la relacin entre el
objeto que se desea medir y la unidad de
referencia o unidad de medida. Siempre se debe
tener en cuenta, que la cantidad que se desea
determinar, se debe comparar con una unidad de
medida establecida de algn sistema, por ejemplo:
para determinar la medida de una longitud, se
pueden utilizar milmetros, para saber el valor de
una corriente elctrica, se utilizan los amperes, para
determinar un peso, se pueden utilizar los gramos.
La medicin se debe hacer con mucho cuidado,
para evitar alterar el sistema que se utiliza. Adems,
se debe tener en cuenta, que las medidas incluyen
algn tipo de error, debido a las imperfecciones del
instrumento utilizado, a las limitaciones del medio
o a errores experimentales, entre otros.
Figura 1. Medicin de piezas.
15
1.1.1 Fundamentos de la medicin

Existen unos principios fundamentales que deben tenerse en cuenta
durante el proceso de medicin de piezas con unidades de referencia,
dichos principios se detallan a continuacin:
Figura 2. Precisin de la medicin.
A.
Incertidumbre: tambin se le conoce como incerteza, es
la estimacin que caracteriza el intervalo de valores dentro de los
cuales se encuentra el valor verdadero de la magnitud.
B.
Precisin: se habla de precisin cuando no hay ningn
error sistemtico. La precisin consiste en el grado de similitud
entre dos o varias mediciones consecutivas del mismo objeto, con el
mismo aparato y con el mismo procedimiento (incluida la persona).
Figura 3. Exactitud en la medicin.
C.
Exactitud: es la concordancia entre la cantidad que se desea
medir y el valor verdadero conocido. Tambin se conoce como
exactitud a la desviacin entre el valor medido y el valor de un
patrn de referencia tomado como verdadero.
D.
Confiabilidad: es la condicin en la cual los resultados
obtenidos son iguales a los resultados deseados o previstos.
La contraparte de la confiabilidad es la incertidumbre de medicin.
Figura 4. Patrones de medicin.
E.
Patrn: consiste en el instrumento de medicin que define
o materializa, conserva o reproduce la unidad o varios valores
conocidos de una magnitud, para transmitirlos por comparacin a
otros instrumentos.
F.
Error: son las variaciones de lectura debido a imperfecciones
o variaciones de los sentidos del operador (tacto, vista, odo, gusto,
olfato), los instrumentos de medicin, los mtodos de medicin,
las condiciones ambientales o cualquier otra causa que afecte la
medicin, principalmente la concentracin y el entrenamiento.
Los errores se pueden cuantificar cuando al resultado de una
medicin se le resta el valor verdadero de la magnitud medida.
- 0.1
Medida mxima= 40.20

Medida mnima = 39.90
40 +0.2
G.
Tolerancia: es la cantidad total permitida que puede variar
una dimensin determinada. La tolerancia es la diferencia entre los
lmites superior e inferior especificados. Es la mxima diferencia que
se admite entre el valor nominal y el valor real o efectivo entre las
caractersticas fsicas o qumicas de un material, pieza o producto.
Figura 5. Errores en la medicin.
Figura 6. Tolerancias en la medicin.
16
Describa los fundamentos de

la medicin dimensional.
1.1.2 Sistemas de medicin

Cuando se realiza una medicin, se utiliza como
base un patrn o unidad de medida. Esta unidad
de medida debe cumplir con ciertas condiciones:
debe ser inalterable, esto significa que hay certeza
de que la unidad de medicin no cambia con el
tiempo ni, en funcin de quien realice la medida.
Debe ser universal, para que se pueda utilizar
en cualquier pas o regin. Debe ser fcilmente
reproducible. Al considerar las caractersticas
anteriores, surgen varios patrones o unidades de
medida, que en conjunto forman los denominados
sistemas de unidades. Para la medicin dimensional,
comnmente se utiliza el Sistema Internacional y
el Sistema Ingls.
A.
En los ltimos aos, el sistema mtrico ha sido

sustituido por otro ms preciso y til que se adapta
a las exigencias de las tecnologas modernas. Dicho
sistema es conocido como Sistema Internacional
de Unidades, este consta de siete unidades bsicas,
dos suplementarias y varias unidades derivadas.
Las unidades suplementarias son el radin y el
estereorradin, que se utilizan para medir ngulos
planos y slidos, respectivamente. Por su parte, las
unidades derivadas son combinaciones de las bsicas,
las suplementarias u otras unidades derivadas, que
se obtienen mediante multiplicaciones y divisiones.
En este sentido, la unidad derivada de la superficie
es el metro cuadrado (m2), que se calcula al
multiplicar la longitud por la anchura, ambas
medidas en metros.
Unidad base
Smbolo
Metro (longitud)
Kilogramo (masa)
kg
Segundo (tiempo)
Kelvin (temperatura)
Amperio (corriente elctrica)
Candela (intensidad luminosa)
cd
Mol (cantidad de sustancia)
mol
Sistema Internacional
En 1790, en Francia se estableci el sistema mtrico,

principalmente para poner fin a las diversas y
confusas medidas que se utilizaban en Europa.
El nuevo sistema se basaba en la distancia entre el
Polo Norte y el Ecuador, pasando por Pars, la capital
francesa. Debido a que dicha distancia era muy
grande, se escogi la diezmillonsima parte de la
misma como base del nuevo sistema, y recibi el
nombre de metro.
Adems, se desarrollaron medidas para la masa, el
volumen y la temperatura. Con el paso del tiempo,
el sistema se mejor y pas a ser parte de la
legislacin francesa en 1840. Luego, se extendi
por todo el mundo.
Tabla 1. Unidades bsicas del SI.
17
Para facilitar su expresin, algunas unidades

derivadas poseen nombres y smbolos especiales;
por ejemplo, la unidad derivada para la fuerza es
conocida como newton, mientras que en funcin
de las unidades bsicas sera kg x m/s2. Sin lugar
a dudas, es ms fcil decir newton que expresar
una frmula muy compleja. El sistema mtrico se
basa en mltiplos de diez, lo que lo hace un sistema
decimal. Esto quiere decir que un metro puede
dividirse en diez decmetros, cien centmetros o mil
milmetros. Por otro lado, al multiplicar un metro por
mil, da como resultado un kilmetro; por tanto, un
kilmetro es igual a mil metros; un kilogramo,
a mil gramos y un kilovatio, a mil vatios.
Mltiplos y submltiplos
Prefijos
Smbolos
1 000 000 000 = 109
giga
1 000 000 = 106
mega
kilo
100 = 102
hecto
10 = 101
deca
da
deci
0.01 = 10
centi
0.001 = 10-3
mili
0.000 001 = 10-6
micro
0.000 000 001 = 10-9
nano
1 000 = 103
unidad base 1 = 100

0.1 = 10-1
-2
Tabla 2. Prefijos del Sistema Internacional.
18
En la vida cotidiana, la mayora de la gente solo

utiliza tres unidades bsicas de medicin: el metro,
para longitudes; el kilogramo, para masas o pesos
y el segundo, para el tiempo. A pesar de que las
unidades para medir el tiempo (el minuto, la hora, el
da y el ao), son muy utilizadas, no son unidades
del Sistema Internacional, ya que no se basan en
el sistema decimal. Por otro lado, la unidad ms
utilizada para medir la temperatura es el grado
Celsius, tambin conocido como centgrado; sin
embargo, la unidad bsica es el grado Kelvin.
A continuacin se mencionan algunas unidades
bsicas de medida.
Longitud
La unidad mtrica de longitud es el metro (m).
Siempre se debe tener presente que su
representacin es un smbolo, no una
abreviatura. Todas las unidades mtricas y los
prefijos utilizan smbolos especiales que se
deben usar del modo correcto.
Volumen
La medida fundamental de volumen es el metro
cbico (m3), que es, aproximadamente, 30%
mayor que la yarda cbica. El metro cbico
se utiliza, principalmente, para medir grandes
cantidades de aire, agua y sustancias slidas,
como la tierra.
Masa
La unidad mtrica para medir la masa es el
kilogramo (kg), que equivale a mil gramos.
Velocidad
Se expresa en metros por segundo (m/s), y se
emplea en la medida de la celeridad de corte
de ciertas mquinas. Tambin se usa el metro
por minuto (m/min), y el kilmetro por hora
(km/h). Por ejemplo: en los Estados Unidos, la
velocidad en autopista est limitada a ochenta
kilmetros por hora (km/h).
Medida
Nombre
Smbolo
Dimensionales
fuerza o peso
newton
Kg m/s2
frecuencia
hercio
Hz
l/s
presin
pascal
Pa
N/m2
potencia
vatio
J/s
energa
julio
Nm
potencial elctrico
voltio
W/A
carga elctrica
culombio
As
Tabla 3. Unidades derivadas del Sistema Internacional.
B.
Sistema Ingls
Las unidades bsicas de este sistema son el pie, la

libra fuerza y el segundo. Este es el nico sistema
que se ha usado durante largo tiempo en Inglaterra,
Estados Unidos y los pases de habla inglesa.
Actualmente, el Sistema Ingls de unidades o sistema
imperial, es usado ampliamente en los Estados
Unidos, pero cada vez en menor medida, en algunos
pases con tradicin britnica. A pesar de esto,
todava hay muchos productos con especificaciones
en el Sistema Ingls, tales como, los productos de
madera, tornillera, cables conductores y perfiles
metlicos. Tambin, algunos medidores de presin
para neumticos y manmetros, frecuentemente,
emplean escalas en el Sistema Ingls.
C.
Magnitud
Unidad
longitud
pulgada (), pie, yarda (yd),

milla
masa
slug, libra (lbm)
tiempo
segundo (s), minuto (min),

hora (h)
fuerza
libra fuerza (lbf)
presin
psi
temperatura
grados Fahrenheit (F)
Tabla 4. Unidades utilizadas en el Sistema Ingls.
Conversiones entre el Sistema Internacional y Sistema Ingls
En los talleres de metalmecnica, comnmente se utilizan las unidades de longitud del Sistema Internacional,
principalmente el metro (m) y el milmetro (mm). Las longitudes de los metales se miden en metros, y las de
los dibujos y diseos, en milmetros. Por su parte, las superficies metlicas se miden en metros cuadrados (m2).
En el Sistema Ingls, las medidas se realizan en unidades de 1/16, debido a esto suele ser ms preciso
utilizar el sistema mtrico con mediciones en milmetros. Para obtener mayor precisin, los valores pueden
redondearse en saltos de medio milmetro (0.5 mm), que corresponde a 1/50, o a un valor medio entre
1/32 y 1/64, la mnima divisin de una regla o escala de algunos instrumentos de precisin. A continuacin,
se muestran algunas conversiones tiles en el taller de mecnica de ajustes.
19
Unidades
Metros
Centmetros
Milmetros
Pulgadas
Pies
Yardas
1 metro
100
1,000
39.37
3.28
1.094
1 centmetro
0.01
10
0.3937
0.0328
0.01094
1 milmetro
0.001
0.01
0.03937
0.00328
0.00109
1 pulgada
0.0254
2.54
25.4
0.0833
0.02277
1 pie
0.3048
30.48
304.8
12
0.3333
1 yarda
0.9144
91.44
914.4
36
Tabla 5. Equivalencias de unidades de longitud entre el Sistema Internacional e Ingls.
La tabla anterior muestra algunas conversiones de medidas longitudinales, que se utilizarn en el taller
de mecnica de ajustes, durante las operaciones de medicin, trazo y corte de las piezas mecnicas.
Por ejemplo, si se tiene una pieza cuyo espesor es de 1 y se desea determinar a cuntos
milmetros equivale, se busca en la tabla la unidad de 1 pulgada y, luego, se desplaza horizontalmente
hasta encontrar la columna de milmetros, la cual indica que 1 = 25.4 mm.
Si una pieza mide 76.2 mm de altura, cul es su equivalente en pulgadas?

Se consulta la tabla y se busca la unidad de 1 mm, que equivale a 0.03937.
Como la pieza mide 76.2 mm, nicamente se multiplica por 0.03937.
76.2 X 0.03937 = 3 Entonces, 76.2 mm = 3.
(Nota: la solucin tambin se pudo haber encontrado por medio de una regla de tres).
Unidades
Gramos
Kilogramos
Onzas
Libras
1 gramo
0.001
0.03527
0.0022046
1 kilogramo
1,000
35.27
2.20
1 onza
28.35
0.02835
0.0625
1 libra
453.592
0.453592
16
Tabla 6. Equivalencia de unidades de peso entre el Sistema Internacional e Ingls.
20
Unidades
Metros3
Centimetros3
Pulgadas3
Pie3
Litros
Galones
1 metro3
1,000,000
61,023.98
35.33
1,000
264.17
1 centimetro3
0.000001
0.061
0.000035
0.001
0.00026
1 pulgada3
0.000016
16.387
0.000579
0.0164
0.00433
1 pie3
0.0283
28300
1726.98
28.3
7.476
litros
0.001
1000
61.024
0.03534
0.2642
galones
0.00378
3785.4
231
0.1337
3.785
Tabla 7. Equivalencia de unidades de volumen entre el Sistema Internacional e Ingls.
Realice las siguientes conversiones.

Presente al instructor la evidencia de su procedimiento.
De
3,000 centmetros3
litros
5 litros
centmetros3
10 kilogramos
libras
20 onzas
gramos
10 litros
galones
100 centmetros
pies
7 pies
metros
19.05 milmetros
pulgadas
4 pulgadas
milmetros
1.2 galones
metros3
Visite la siguiente pgina para comprobar sus resultados.

http://www.portalplanetasedna.com.ar/conversiones.htm
21
1.2
Instrumentos de medicin
Un instrumento de medicin puede ser cualquier

equipo, aparato o mquina que realiza la lectura de
una caracterstica que se encuentra en una variable
aleatoria; luego, esta informacin la procesa,
la traduce y la hace entendible al encargado
de la medicin.
El objetivo de los instrumentos de medicin es
garantizar la uniformidad y la precisin de las
medidas; para lograrlo, dichos instrumentos deben
calibrarse segn los patrones de medidas que son
aceptados internacionalmente. Independientemente
de cul sea la unidad de medida que utiliza un
instrumento de medicin, siempre se debe calibrar.
Afortunadamente, existen empresas e instituciones
que se dedican a prestar servicios de calibracin
y asesoras.
Figura 7. Instrumentos de medicin.
Para facilitar la clasificacin de los instrumentos de medicin dimensional, se pueden ordenar segn su aplicacin.
1.2.1
Sencillos
Se les llama instrumentos de medicin sencillos a aquellos que realizan lecturas de medicin de piezas con
una precisin de hasta 0.5 mm (aproximadamente 1/32).
A.
Regla graduada
Es un instrumento de medicin cuya precisin es de hasta 0.5 mm (aproximadamente 1/32), su forma es

rectangular y de poco espesor, se fabrica con diferentes materiales como plstico, madera, aluminio, acero
al carbono, entre otros.
Su funcin principal, consiste en medir la distancia entre dos puntos o trazar lneas rectas. Cuando se mide
con la regla graduada, se debe tener cuidado de iniciar la medida, desde el cero de la escala, que no siempre
coincide con el extremo de la misma; en muchas reglas, el cero se encuentra a una pequea distancia del
extremo, lo que puede ocasionar un error de medicin, si no se presta la atencin debida a este detalle.
Escala
Figura 8. Medicin con regla graduada.
22
B.
Cinta mtrica
Es un instrumento de medicin que alcanza una

precisin de hasta 1 mm (aproximadamente 1/16).
Consiste en una lmina delgada que est fabricada
de acero al carbono, acero al cromo, aluminio o
fibras de carbono, unidas mediante un polmero
de tefln y en la cual tiene impresa dos escalas
graduadas, una est dividida en milmetros y la otra,
en pulgadas, se utiliza para medir longitudes.
Generalmente, vienen en tamaos de 3, 5, 8, 10,
15, 20, 25, 30, 50 y 100 m, y estn protegidas
por una carcasa de latn o PVC.
Figura 9. Medicin con cinta mtrica.
C.
Comps
Se considera un caso especial, porque carece de

una escala graduada, por tal razn, est clasificado
como un instrumento de medicin por transmisin,
de modo que, para el ajuste y la lectura del valor de
medicin, hay que elegir el instrumento indicado,
conforme a la exactitud de medicin exigida. Est
fabricado de acero al carbono con y sin tratamiento
trmico, acero inoxidable o plstico.
Se utiliza para realizar trazos de arcos de
circunferencia, medir dimetros internos y
externos, espesores y trasladar esas medidas a
las piezas de trabajo. En la actualidad, el uso
del comps es mnimo, ya que su uso requiere
habilidad (tacto), y no es posible lograr gran
exactitud. En el taller, algunas veces solo se utiliza
para realizar trazos antes de mecanizar las piezas.
D.
Figura 10. Mediciones con comps.
Gonimetro
Es un instrumento que se utiliza para medir

ngulos, su escala est dividida en grados o
minutos sexagesimales, segn la precisin que
se requiera. Est fabricado de acero al carbono
con y sin tratamiento trmico, acero inoxidable o
plstico.
Figura 11. Medicin con el gonimetro.
23
1.2.2
Precisos
Se dividen en instrumentos
analgicos y en digitales. Su
caracterstica principal es su grado
de precisin, ya que es mucho
mayor que la de los instrumentos
sencillos. Las lecturas que realizan
los instrumentos analgicos tienen
una precisin de 0.01 mm y
0.001, mientras que la precisin
de los digitales es de 0.001 mm
y 0.0001.
A.
Figura 12. Medicin con calibrador Vernier.
Calibrador Vernier
Regla graduada
Es un instrumento de medicin
lineal preciso, posee dos escalas
graduadas: una en milmetros y
la otra en pulgadas. Su precisin
es de 0.01 mm, 1/128 o 0.001
segn el tipo de calibrador. Est
fabricado de acero al carbono
templado y rectificado, acero
aleado templado y rectificado
o de plstico. Se utiliza para la
medicin lineal de exteriores,
interiores y profundidades.
1)
Partes del calibrador Vernier
Este calibrador est constituido

por dos partes principales.
Cuerpo fijo
Cuerpo mvil
24
Punta fija
Escala en pulgadas
Pata fija
Escala en milmetros
Cuerpo fijo
Figura 13.
Regla graduada
Est dividida en milmetros
(cada divisin equivale a
1mm) y en pulgadas (cada
divisin equivale a 1/16).
Punta fija
Se utiliza para realizar
mediciones internas.
Pata fija
Se utiliza para realizar
mediciones exteriores.
Punta mvil
Nonio (pulg.)
Fijador
Reglilla de profundidad
Nonio (mm)
Impulsor
Pata mvil
Figura 14
Cuerpo mvil
Nonio
Es la parte que se intercepta con la regla graduada y la que
determina la magnitud de la medicin. Tiene escalas en milmetros
y en pulgadas. La escala en milmetros puede estar divida en 10, 20
y 50, para determinar la equivalencia de cada divisin nicamente,
se divide 1 entre la cantidad de divisiones: por ejemplo, si tiene 20
divisiones, se divide 1 entre 20 y se determina que cada divisin
equivale a 0.05 mm. La otra escala est en pulgadas y cada divisin
equivale a 1/128.
Punta mvil
Se utiliza para realizar mediciones interiores.
Pata mvil
Se utiliza para realizar mediciones exteriores.
Fijador
Es la parte que fija el cuerpo mvil, por medio de un tornillo castigador.
Reglilla de profundidad
Es la que se utiliza para medir las alturas y las profundidades.
Impulsor
Sirve para que el operador, con el dedo pulgar, pueda desplazar con
mayor facilidad el cuerpo mvil durante las mediciones.
25
2)
Tipos y caractersticas
La descripcin anterior pertenece

al calibrador Vernier estndar, que
es el ms utilizado. Sin embargo,
hay calibradores con mayor
precisin y propsitos especiales.
a. Calibrador Vernier de cartula
Es un instrumento de medicin
sensible y preciso que posee una
escala graduada en milmetros o
en pulgadas. La escala tiene forma
de reloj de agujas, que permite
una lectura mas fcil, precisa y
rpida. Este calibrador alcanza una
precisin de 0.01mm o 0.001.
Figura 15. Medicin con calibrador Vernier de cartula.
b. Calibrador Vernier digital

El funcionamiento de este instru
mento se basa en un sistema
electrnico que funciona en
relacin directa con una escala
registrada por un elemento sensor.
La lectura se presenta en una
pantalla alfanumrica y tiene la
ventaja que se puede configurar
para presentar las lecturas en
unidades milimtricas con
precisin de 0.01 mm y 0.001.
Figura 16. Medicin con calibrador Vernier digital.
c. Calibrador Vernier de alturas

Este instrumento, se utiliza para
medir la altura de piezas o las diferencias de altura entre planos a
diferentes niveles. Este calibrador,
se puede utilizar como equipo
de trazado, ya que, la pata mvil
se puede sustituir por un rayador
o buril. El medidor de altura,
creado por medio de la combinacin de una escala principal
con un Vernier, para realizar
mediciones rpidas y exactas,
cuenta con un solo palpador
(media mordaza o pata), y la
superficie sobre la cual descansa
acta como plano de referencia
para realizar las mediciones.
26
Figura 17. Medicin con calibrador Vernier de alturas.
B.
Micrmetro
Es un instrumento de medicin sensible

y de alta precisin, que posee una
escala graduada en milmetros (alcanza
una precisin de 0.001 mm), o en
pulgadas (alcanza una precisin
de 0.001).
1)
Partes y funcionamiento
Un micrmetro analgico para exteriores consta

de las siguientes partes:
Las mediciones se realizan por

medio de un tornillo, y su
precisin se debe precisamente a
la exactitud de dicho tornillo, que
se encuentra roscado en el interior.
Debido al diseo del instrumento, los
tornillos no pueden ser muy largos.
Los micrmetros normalizados, se fabrican en
rangos de 0 a 25 mm, de 25 a 50 mm, de 50 a 75
mm, de 75 a 100 mm, comnmente hasta 600 mm.
Su equivalente en pulgadas son rangos de 1 en 1.
Los principios bsicos de funcionamiento de un
micrmetro son los siguientes:
La cantidad de rotacin de un tornillo de
precisin puede ser directa y precisamente
relacionada con una cierta cantidad de
movimiento axial (y viceversa), a travs del
principio tuerca tornillo, de tal manera que
por cada vuelta que da el tornillo (tambor
mvil), este avanza una distancia axial
determinada, que se le denomina paso (un
paso es la distancia que avanza axialmente el
tornillo en una vuelta completa, es decir, 360).
En milmetros, el paso en los micrmetros es
de 0.5 mm o 50 centsimas de milmetro, es
por eso, que el tambor mvil tiene grabadas 50
divisiones. En pulgadas, el paso es de 0.025 o
25 milsimas de pulgada, por eso el tambor
mvil tiene grabadas 25 divisiones.
Con un tornillo de paso adecuado y de
dimetro mayor, una determinada cantidad
de movimiento axial ser transformada en el
movimiento circular resultante.
Cuerpo
Constituye la carcasa o armazn. Se fabrica de
acero aleado tratado trmicamente para evitar
tensiones, est forrado con placas aislantes para
evitar el calor de las manos, por tal motivo, se
recomienda realizar las mediciones a una
temperatura de alrededor de los 20 grados
centgrados.
Yunque
Determina el punto inicial de la medida,
est fabricado de un acero aleado tratado
trmicamente para aumentar su dureza, esto,
con el fin de disminuir el desgaste prematuro
y optimizar la medida.
Husillo
Es el elemento mvil y el que determina la
medida, est fabricado de un acero aleado tratado
trmicamente para aumentar su dureza, para
disminuir el desgaste prematuro generado por
el movimiento continuo.
Tuerca de fijacin
Se encarga de bloquear el desplazamiento
del husillo, para fijar una determinada medida.
Tambor fijo
En esta parte se encuentra grabada la escala
fija. Si la escala est dividida en milmetros, cada
divisin equivale a 0.5 mm y si la escala est dada
en pulgadas, cada divisin equivale a 0.025.
27
Tambor mvil
Aqu se encuentra grabada
la escala mvil. Si la escala
est dividida en milmetros,
entonces consta de 50
divisiones y cada divisin
equivale a 0.01 mm y si
la escala est dividida en
pulgadas, entonces consta
de 25 divisiones y cada
divisin equivale a 0.001.
Trinquete
Es la parte que limita la fuerza
ejercida por el operador
durante la medicin, para que
las mediciones sean ms
precisas.
2)
Figura 19. Corte de micrmetro para exteriores.
La descripcin anterior es la de un micrmetro estndar, que es ampliamente utilizado. Sin embargo,

existen otros que poseen mayor precisin y son utilizados para propsitos especiales.
a. Micrmetro para interiores
Este instrumento comparte el mismo principio de funcionamiento que el del micrmetro para exteriores;
la diferencia radica en que el sentido de la rosca del tornillo es diferente, ya que la medicin se realiza
desplazando el tambor mvil en sentido contrario al del micrmetro para exteriores.
Figura 20. Micrmetro para interiores.
28
b.
c.
Micrmetro de alturas
Se utiliza para medir alturas y
profundidades, trabaja con el
mismo principio de funcionamiento del micrmetro para
exteriores, la nica diferencia
es el sentido de la rosca del
tornillo. La medicin se realiza al
desplazar el tambor mvil en
sentido contrario al del
micrmetro para exteriores.
Micrmetro digital
El funcionamiento de este
instrumento se basa en un
sistema electrnico que
trabaja en relacin directa con
una escala registrada por un
elemento sensor. La lectura
se presenta en una pantalla
alfanumrica; la ventaja es
que se puede configurar para
presentar las lecturas en
unidades milimtricas, con
precisin de 0.001 mm, y en
pulgadas, con precisin de
0.0001.
a.
b.
Figura 21.
a. Varilla intercambiable para micrmetro de alturas.
b. Micrmetro de alturas.
a.
b.
Figura 22. a. Micrmetro digital de alturas. / b. Micrmetro digital de exteriores.
29
1.2.3 De verificacin
Los instrumentos de verificacin tambin son herramientas de medicin. Se utilizan en los talleres de
metalmecnica y en industrias manufactureras para verificar las piezas producidas. Una caracterstica
de estos instrumentos es que no dan ninguna lectura directa por sus propios medios, pero son tiles para
comparar las diferencias que pueden existir en las medidas de varias piezas que se han fabricado.
A.
Galgas o plantillas
Tambin se les denomina calibres fijos de gran precisin. Son elementos que se utilizan para la verificacin
de las medidas de las piezas que se obtienen en un proceso de mecanizado de piezas en serie.
Son fabricadas de acero templado y rectificado.
Tipos de galgas o plantillas
Galga pasa no pasa
Se utiliza para verificar las dimensiones de una
pieza, especficamente sus lmites de tamao
superior e inferior, de acuerdo con las tolerancias
especificadas por las normas utilizadas.
Galga de espesores
Son lminas delgadas que tienen marcado su
espesor. Se utilizan para medir pequeas aberturas
o ranuras. Para medir, se introduce una galga de
espesores dentro de la abertura; si entra fcilmente,
se prueba la siguiente con mayor espesor, si no
entra, se vuelve a utilizar la anterior.
Figura 23.
Figura 24.
Galga de radios
Son lminas marcadas en milmetros y pulgadas con
los correspondientes radios cncavos y convexos,
formados en diversas partes de la lmina.
La inspeccin consiste en determinar qu patrn se
ajusta mejor al borde de una pieza.
Galga para roscas
Son lminas que tienen la forma de rosca de varios
pasos en milmetros o en pulgadas. Los valores
estn indicados sobre cada lmina. Lo nico que
debe hacerse es probar con diferentes lminas
hasta que una asiente adecuadamente en las estras
(roscas), del tornillo o tuerca.
30
Figura 25.
Figura 26.
B.
Reloj comparador
a.
Este instrumento de medicin se utiliza para la

verificacin de piezas. La capacidad para detectar
la diferencia de medidas se debe a un mecanismo
de engranajes y palancas que se encuentra dentro
de una caja metlica de forma circular. Dentro de
esta caja se desliza un eje, que tiene una punta
esfrica que hace contacto con la superficie.
Al desplazarse, este eje mueve la aguja del reloj,
haciendo posible la lectura directa y fcil de las
diferencias de medida. La escala puede estar dada
en milmetros (con precisin de hasta 0.001 mm)
y en pulgadas (con precisin de hasta 0.001).
b.
Figura 27. a. Reloj comparador anlogo.

b. Reloj comparador digital.
Partes del reloj comparador

(1) Cartula: contiene la escala graduada, que puede
estar dada en milmetros o en pulgadas.
(2) Aguja principal: mide el desplazamiento del husillo.
(3) Anillo mvil: sostiene la escala graduada. Se puede
mover circularmente, en ambos sentidos, para
hacer coincidir la escala graduada con la aguja
principal en cualquier divisin.
(4) Vstago: es la gua durante el movimiento vertical
del husillo.
0
5
15
10
(5) Palpador o punta de contacto: es la parte que

tiene contacto directo con la pieza que se desea
verificar, y es la parte sensible del instrumento.
(6) Husillo: es la parte que se acopla con el mecanismo
interno, y por medio del cual, se logra la
transformacin del movimiento lineal (husillo), a
circular (aguja principal).
(7) Aguja cuentavueltas: es la que indica el nmero de

vueltas que se ha desplazado la aguja principal,
tambin determina el rango de medicin del
instrumento.
(8) Indicadores pasa/no pasa: sirven para determinar
si la pieza est dentro de la tolerancia establecida,
porque se puede establecer un lmite mnimo y un
mximo dentro de los cuales se puede desplazar la
aguja principal, durante la verificacin de las piezas.
Figura 28.
(9) Tope o cabeza del husillo: evita que el husillo principal se

salga de su posicin durante la verificacin de piezas.
31
C.
Niveles
Son los instrumentos que se utilizan para inspeccionar la posicin horizontal o vertical de las superficies;
tambin ayudan a evaluar la direccin y magnitud de desviaciones menores de esa condicin nominal.
Este instrumento consiste en un pequeo tubo transparente, de cristal o de plstico, que se encuentra
lleno de lquido y con dos marcas; dentro del lquido se encuentra una burbuja de aire. Esta burbuja es de
tamao inferior a la distancia entre las dos marcas. Si la burbuja se encuentra simtricamente entre las dos
marcas, el instrumento indica un nivel exacto, que puede ser horizontal, vertical u otro, dependiendo de la
posicin del instrumento.
Figura 29.
Tipos de niveles
Nivel de burbuja
Los niveles de burbuja son los
ms utilizados. Estn diseados
para inspeccionar la posicin
horizontal o vertical de las
superficies.
Nivel lineal
Es un instrumento de verificacin de planitud, alcanza una
sensibilidad de 0.02 mm/m,
debido a que posee una base
rectificada.
Nivel cuadrangular
Es un instrumento de nivelacin
tanto vertical como horizontal,
se puede colocar en superficies
planas y cilndricas, debido a que
posee dos caras de apoyo
prismticas. Alcanza una
sensibilidad de 0.02 mm/m,
debido a que posee sus caras
rectificadas.
Figura 30.
Figura 31.
Figura 32.
Describa, en una tabla de tres columnas, los diferentes instrumentos de medicin.

En la primera columna, escriba el nombre del instrumento, en la segunda,
anote las caractersticas, y en la ltima columna detalle las aplicaciones.
32
2.
Proceso para medir piezas de acero al carbono con

instrumentos sencillos, de precisin y verificacin
Una de las actividades ms habituales del ser

humano es la medicin; sin embargo, algunas
veces en la vida cotidiana la exactitud de las
medidas no importa; el caso contrario sucede en
el rea industrial, donde los objetos se fabrican
en masa y las medidas deben ser ms precisas.
En este mbito, se llega a una precisin de
milsimas de milmetros. Esta precisin se debe
a que la produccin en masa se basa en la
intercambiabilidad, que exige que todas las piezas
de un producto encajen a la perfeccin. El nico
puente entre el ingeniero que disea un objeto
y los operarios especializados que lo fabrican,
es el plano o proyecto donde se contienen las
dimensiones o medidas del producto.
Cada vez que se realiza una medicin, es
importante tener en cuenta las siguientes reglas
para obtener resultados ptimos:
Se debe emplear el instrumento que
corresponde a la precisin exigida.
Mirar siempre verticalmente sobre el lugar

de lectura (error de paralaje).
Limpiar las superficies del material y el
instrumento de medicin antes de las
mediciones.
En mediciones de precisin, prestar atencin
a la temperatura de referencia, tanto en el
objeto como en el aparato de medicin.
Prestar atencin para que la presin de
medicin sea exacta. Jams se debe emplear
la fuerza.
No hacer mediciones en piezas de trabajo
en movimiento o en mquinas en marcha.
Verificar instrumentos de medicin regulables,
repetidas veces, respecto a su posicin a cero.
Verificar en intervalos peridicos, los
instrumentos de medicin, en cuanto a su
precisin de medicin.
Utilizar tablas de conversin de pulgadas a
milmetros y viceversa, para evaluar los
resultados.
Tabla 8. Conversiones de medidas de pulgadas a milmetros.
33
2.1
Condiciones para medir piezas de acero al carbono con

instrumentos sencillos, de precisin y verificacin
Para asegurar la confiabilidad y la precisin del instrumento durante la medicin, se deben

establecer las condiciones adecuadas de las instalaciones, del equipo y de la herramienta. Algunas
recomendaciones que se deben tener en cuenta para la medicin de piezas, se detallan a continuacin.
2.1.1 Medidas de seguridad

Para evitar accidentes es importante aprender a ser un trabajador seguro y competente. Para
lograr esto, cada actividad se debe realizar con cuidado y de forma adecuada. Los accidentes
suelen producirse cuando algo se hizo mal o si no se siguen mtodos adecuados. Algunas
medidas de seguridad que se deben tomar en cuenta en el proceso de medicin son:
Utilice el equipo de proteccin personal descrito en la seccin de preliminares.
Limpie los instrumentos de medicin antes de utilizarlos. Puede utilizar una tela suave mojada
con removedor de oxido, para quitar el exceso de aceite antioxidante aplicado sobre los
instrumentos de medicin.
Realice el trabajo en lugares con una temperatura ambiente entre 20 y 25 grados
centgrados, para evitar errores en el instrumento de medicin, debido a la dilatacin
trmica.
Evite forzar la vista durante la medicin. La iluminacin natural o artificial, debe
estar entre 600 y 1,000 lux (unidad de iluminacin).
Maneje con cuidado los instrumentos de medicin, especialmente los que tienen
puntas filosas, como el comps, la regla graduada o el calibrador Vernier.
Evite guardar los instrumentos de medicin en sus bolsillos, ya que puede herirse.
Pida la ayuda necesaria cuando realice mediciones de gran longitud.
Recuerde siempre que los instrumentos de medicin no se utilizan para
golpear o rayar. Nunca los ocupe para esas tareas.
Limpie el taller y el rea de trabajo para evitar que partculas de polvo,
acero u otro elemento interacten con los instrumentos de medicin
y puedan daarlos.
Evite colocar los instrumentos sobre o cerca de maquinas en
funcionamiento o medir piezas recin elaboradas, ya que
tienen temperaturas superiores a los 25 grados centgrados.
Algunos instrumentos, como el calibrador Vernier, el micrmetro,
el reloj comparador y los niveles, son sensibles a la temperatura.
Limpie, retire y guarde todo el equipo y herramienta cuando finalice
la medicin.
34
2.1.2 Equipo, herramientas y materiales

Para realizar la medicin dimensional, se necesita cierto equipo, herramientas y materiales. La correcta
eleccin de los mismos est condicionada por la forma de la pieza y por lo que se desea de
ella. El equipo, herramientas y materiales para la medicin dimensional de piezas son:
Banco o mesa de trabajo.
Base magntica para reloj comparador.
Calibrador Vernier analgico.
Cinta mtrica.
Comps.
Galgas o plantillas.
Gonimetro.
Hojas papel bond, lpiz, borrador.
Lija nmero 400.
Lima triangular de 150 mm.
Lubricante para los instrumentos
(se recomienda aceite Tellus 32).
Micrmetro para exteriores e interiores analgico.
Nivel de burbuja.
Patrones de calibracin.
Probetas cilndricas escalonadas, roscadas,
planas, cncavas, convexas y angulares.
Regla graduada.
Reloj comparador analgico.
Utensilios de limpieza.
Wipe.
2.2
Procedimiento para medir piezas de acero al carbono

con instrumentos de medicin sencillos, de precisin y
de verificacin
Para la medicin de piezas, se realizan varios procedimientos que bsicamente dependen de la

forma de la pieza y la magnitud que se quiera medir.
2.2.1 Demostracin de la manipulacin, operacin e interpretacin de los

instrumentos de medicin sencillos
La medicin con estos instrumentos es fcil y verstil, debido a la poca precisin que alcanzan. El
procedimiento que se debe seguir para la medicin con dichos instrumentos, se detalla a continuacin.
35
A.
Con regla graduada y cinta mtrica
Estos instrumentos se utilizan cuando se requiere

una medicin rpida y de poca precisin.
1. Limpie toda el rea de trabajo, probetas o

piezas que utilizar durante la medicin.
2. Prepare y coloque la regla graduada, cinta
mtrica y pieza o probeta en la mesa o banco
de trabajo.
Observacin: la longitud de la regla graduada
rara vez supera un metro; si se quiere medir
una pieza mayor, se utiliza la cinta mtrica.
3. Identifique el punto inicial cero de la regla
graduada o cinta mtrica; luego, coloque el
instrumento sobre la pieza o probeta.
Incorrecto
Figura 34. Medicin con cinta mtrica.
4. Cuente el nmero de divisiones que abarca

la pieza o probeta en la escala graduada
(recuerde que cada divisin en la escala
equivale a 1mm o 1/16, dependiendo del
sistema de medicin que se est utilizando).
5. Interprete el resultado.
Si se toma como ejemplo la figura anterior
en la que aparece la medicin con la regla
graduada, se puede observar que la escala
utilizada es la milimtrica, inicia en 0 y finaliza
en la divisin 47. Esto quiere decir que la
pieza tiene una magnitud de 47 mm.
En la figura que ilustra la medicin con cinta
mtrica, se estn utilizando pulgadas, inicia
en 0 y finaliza en la divisin 9 del intervalo
de 2. Esto significa que se tienen 2 + 9
divisiones, y como cada divisin equivale a
1/16 entonces la divisin 9 equivale a 9/16.
Por lo cual, la magnitud de la pieza o probeta
equivale a 2 9/16.
Correcto
Figura 33. Medicin con regla graduada.
36
6. Realice las mediciones que sean necesarias

hasta que domine el proceso.
7. Limpie y ordene el rea de trabajo, instrumentos
de medicin y piezas o probetas utilizadas.
B.
Con Gonimetro
C.
La medicin de ngulos con gonimetro es fcil y rpida,

pero poca precisa debido a que la incertidumbre (incerteza)
del instrumento es muy grande.
Con comps
Para la medicin de dimetros,

espesores y alturas con el comps
se necesita de mucha experiencia,
adems de un elemento intermedio para determinar la
medida.
1. Limpie toda el rea de trabajo, probetas o piezas que

utilizar durante la medicin, para que la suciedad no
interfiera con el proceso.
2. Prepare el gonimetro y la pieza o probeta en el banco o
mesa de trabajo.
3. Elija una pieza con corte angular, coloque la base del
gonimetro en la pieza o probeta.
4. Gire la parte mvil del gonimetro hasta que coincida
exactamente con el corte angular de la pieza o probeta.
Escala
mvil
1. Limpie toda el rea de

trabajo, piezas o probeta que
utilizar durante la medicin,
para que la suciedad no
interfiera en el proceso.
2. Prepare regla graduada,
cinta mtrica, comps
para interiores, exteriores y
pieza o probeta en el
banco o mesa de trabajo.
3. Seleccione una pieza o probeta con dimetros internos
y externos escalonados.
Base
4. Utilice el comps para

interiores, para medir los
agujeros de la pieza o
probeta.
Figura 35.
5. Interprete la medicin, segn la precisin del instrumento.

En la figura que ilustra el gonimetro, cada divisin equivale
a 5. Por lo tanto, el corte angular de la pieza o probeta
medida equivale a 60.
Tuerca para
abrir o cerrar
las patas del
comps
6. Realice las mediciones necesarias, hasta que domine el proceso.

Recuerde llevar un registro escrito de todas las operaciones.
7. Limpie y ordene el rea de trabajo, instrumentos de medicin
y piezas utilizadas.
Figura 36.
37
Tuerca para
abrir o cerrar
las patas del
comps
5. Gire la tuerca para cerrar las patas del

comps e introdzcalo en la parte interna
de la pieza o probeta.
6. Gire la tuerca para abrir las patas del comps
hasta que estas rocen la parte interna
de la pieza o probeta y luego, retrelo.
Figura 39.
9. Gire la tuerca para abrir las patas del comps

y colquelo sobre la pieza o probeta.
10. Gire la tuerca para cerrar las patas del comps,
hasta que estas rocen la parte externa de
la pieza o probeta y luego, retrelo.
Figura 37.
7. Elija un instrumento de medicin de acuerdo

con la precisin requerida y determine la
medida tomada, comparndola con la escala
del instrumento elegido.
Figura 40.
11. Elija un instrumento de medicin de acuerdo

con la precisin requerida y determine la
medida tomada, comparndola con la escala
del instrumento elegido.
Figura 41.
Figura 38.
8. Elija un comps para exteriores, para la

medicin de dimetros externos, alturas y
espesores.
38
12. Realice las mediciones necesarias, hasta

que domine el proceso. Recuerde llevar un
registro escrito de todas las operaciones.
13. Limpie y ordene el rea de trabajo, instrumentos
de medicin y piezas o probetas utilizadas.
2.2.2 Demostracin de la manipulacin, operacin e interpretacin de los

instrumentos de medicin precisos
La medicin con estos instrumentos es rpida y precisa, aunque requiere de ms habilidad y
sensibilidad comparado con los instrumentos sencillos. A continuacin, se explican los pasos que
deben seguirse para medir con dichos instrumentos.
A.
Con calibrador Vernier
Para medir con este instrumento, se sugiere el siguiente procedimiento.

1. Limpie toda el rea de trabajo, piezas o probeta que utilizar durante la medicin, para que
la suciedad no interfiera en el proceso.
2. Prepare el calibrador Vernier analgico y la pieza o probeta en el banco o mesa de trabajo.
3. Seleccione una pieza o probeta plana o cilndrica.
4. Sujete con la mano derecha el Vernier y con la mano izquierda, la pieza o probeta plana o cilndrica.
5. Desplace el calibrador a sobre medida en forma paralela a la pieza o probeta y ajuste el brazo
fijo de medicin a la misma.
Figura 42.
6. Ajuste la pata de medicin mvil contra la pieza o probeta.

Observacin: Idealmente, la lectura se debe tomar cuando la pata de medicin mvil se
encuentra ajustada contra la pieza o probeta, ya que al retirarla el ajuste de medicin tiende
a moverse y origina errores en la medicin. Si retira el Vernier de la pieza o probeta, apriete
con la mano el fijador para disminuir el riesgo de que el ajuste de medicin se mueva.
Figura 43.
39
Sume los resultados de los incisos 2 y 3,

es decir, 15 mm + 0.45 mm; esto da como
resultado 15.45 mm, entonces se sabe
que la pieza o probeta mide 15.45 mm.
Observacin: cuando el cero y la ltima

divisin del nonio coinciden exactamente
con una divisin de la escala de la regla
graduada, se dice que es una medida exacta.
Figura 44.
7. Realice la lectura de la medicin en el Sistema

Internacional, de acuerdo con los siguientes
pasos. Recuerde llevar un registro escrito de
todas las operaciones.
Figura 45. Medida exacta en milmetros.
40
Posicinese en el nonio que tiene la

escala milimtrica (en la parte inferior)
y cuente el nmero de divisiones que
tiene. Si se toma como ejemplo la
imagen anterior, el nonio tiene 20
divisiones, entonces se divide 1 entre 20,
esto quiere decir que cada divisin
equivale a 0.05 mm. Recuerde que cada
divisin de la escala de la regla graduada
equivale a 1 mm.
Identifique, con qu divisin de la escala

de la regla graduada se intercepta el cero
del nonio. En la figura anterior, el cero del
nonio se intercepta entre la lnea 15 y 16,
siempre se toma la inmediata inferior,
en este caso es 15, quiere decir que por el
momento se tiene 15 mm.
Identifique, seguidamente, qu divisin

del nonio, se intercepta con la escala
de la regla graduada. Para el ejemplo,
se intercepta la divisin 9 y como cada
divisin equivale a 0.05 mm, entonces
se multiplica 9 X 0.05 mm, segn estos
clculos, la divisin 9 es igual a 0.45 mm.

9. Realice la lectura de la medicin en el
Sistema Ingls, de acuerdo con los siguientes
pasos. Recuerde llevar un registro escrito de
todas las operaciones.
-
Posicinese en el nonio que tiene la

escala en pulgadas (en la parte superior),
y cuente las divisiones que tiene. Segn el
ejemplo, el nonio tiene 8 divisiones, esto
quiere decir que se ha dividido 1/16 en 8
partes iguales, por lo que se divide 1/16
entre 8. Segn esta operacin, cada
divisin del nonio equivale a 1/128.
Recuerde que cada divisin de la escala
de la regla graduada equivale a 1/16.
Identifique con qu divisin de la escala

de la regla graduada se intercepta el
cero del nonio. Para el ejemplo, el cero
del nonio se intercepta entre la lnea 9 y
10, siempre se toma la inmediata inferior,
en este caso es la 9, quiere decir que
por el momento se tiene 9/16.
Identifique, seguidamente, qu divisin

del nonio se intercepta con la escala
de la regla graduada. Para el ejemplo,
se intercepta en la divisin 6, y como
cada divisin equivale a 1/128,
entonces se multiplica 6 X 1/128.
Segn este clculo, la divisin 6 es igual
a 6/128, al reducir la fraccin a su
mnima expresin se tiene 3/64.
Sume 9/16 + 3/64, d como resultado
39/64, con esto se determina que la
pieza o probeta mide 39/64.
14. Ajuste la punta de medicin mvil contra la

pieza o probeta.
Observacin: idealmente, la lectura se debe
tomar cuando la punta de medicin mvil se
encuentra ajustada contra la pieza o probeta,
ya que al retirarla el ajuste de medicin tiende
a moverse y origina errores en la medicin.
Si retira el Vernier de la pieza o probeta, apriete
con la mano el fijador para disminuir el riesgo
de que el ajuste de medicin se mueva.
Observacin: Cuando el cero y la ltima

divisin del nonio coinciden exactamente
con una divisin de la escala de la regla
graduada, se dice que es una medida exacta.
Figura 47. Medicin de dimetros internos.

Internacional y Sistema Ingls, para esto siga
los pasos 7 y 9.
Figura 46. Medicin exacta en pulgadas.
10. Realice las mediciones necesarias, hasta que

domine el proceso. Recuerde llevar un registro
escrito de todas las operaciones.
11. Seleccione una pieza o probeta cilndrica
con dimetros internos, para la medicin de
interiores.
12. Sujete el calibrador Vernier con la mano
derecha y con la mano izquierda, la pieza
o probeta cilndrica con dimetros internos.
13. Ajuste la punta fija de medicin a la pieza
o probeta.
16. Realice las mediciones necesarias, hasta que

domine el proceso. Recuerde llevar un registro
17. Utilice una pieza o probeta escalonada, para
la medicin de alturas y profundidades.
18. Sujete el calibrador con la mano derecha y
con la mano izquierda, la pieza o probeta
cilndrica con dimetros internos.
19. Coloque la reglilla para profundidades y
desplcela paralelamente hasta el tope de
la altura de la pieza o probeta.
20. Apriete cuidadosamente con la mano el
fijador del calibrador Vernier.
41
21. Realice la lectura de la medicin en el Sistema Internacional

y Sistema Ingls, para esto siga los pasos 7 y 9.
22. Realice las mediciones necesarias, hasta que domine el proceso.
23. Limpie y guarde los calibradores utilizados al finalizar la
medicin. Colquelos en un lugar seguro y a temperatura
ambiente, para su conservacin.
Figura 48. Medicin de alturas.
B.
Visite las siguientes pginas

para seguir afianzando su conocimiento.
http://www.educaplus.org/play-105-Calibre-.html
http://www.cenam.mx/dimensional/Java.aspx
Con micrmetro
Para medir con este instrumento, se sugiere el siguiente procedimiento:

1. Limpie toda el rea de trabajo, piezas o probeta que utilizar durante la medicin, para que la
suciedad no interfiera con la medicin.
2. Prepare calibrador Vernier, micrmetro analgico para interiores y exteriores, patrones de
calibracin y pieza o probeta en el banco o mesa de trabajo.
3. Seleccione micrmetros con rango de 0 a 25 mm, 25 a 50 mm, 0 a 1, 1 a 2 y una pieza o probeta
plana o cilndrica, para la medicin de exteriores.
Recomendaciones: limpie las superficies de contacto de los topes del micrmetro.
Evite golpes y variaciones de temperatura en el micrmetro durante la medicin.
4. Determine, con la ayuda de un calibrador Vernier, la dimensin que se desea medir, para seleccionar
el micrmetro ms conveniente (de 0 a 25 mm o de 25 a 50 mm o sus equivalentes en pulgadas).
5. Verifique la calibracin del micrmetro, si fuese necesario calibrarlo consulte el manual del fabricante.
6. Coloque la pieza o probeta paralela al micrmetro en la mesa o banco de trabajo y abra el
micrmetro, con aproximadamente medio milmetro de demasa con respecto a la medida
tomada con el calibrador Vernier.
7. Sujete el micrmetro con su mano izquierda, coloque la pieza entre la superficie de medicin y
gire la perilla de trinquete con el dedo pulgar y el dedo ndice de su mano derecha. Sujete la pieza
entre el yunque y el husillo. Mantenga el micrmetro en la pieza hasta que la perilla de trinquete
gire libremente dos o tres veces, se debe escuchar un sonido.
42
1mm
Borde del tambor mvil
Lnea de referencia
Figura 49. Medicin con el micrmetro para exteriores.
Figura 50. Medicin con micrmetro en milmetros.
8. Realice la lectura de la medicin en Sistema Internacional, de acuerdo con los siguientes pasos.
Se tomarn los datos de la figura anterior para realizar los clculos. Recuerde llevar un registro
-
Posicinese en la escala del tambor mvil y cuente las divisiones que tiene. Segn la figura
del ejemplo (micrmetro de 0 a 25 mm), la escala del tambor mvil tiene 50 divisiones, esto
quiere decir, que cada divisin equivale a 0.01 mm. Ahora observe la escala del tambor fijo,
se ve que est dividida en la parte superior e inferior. La parte superior inicia en 0 y cada divisin
equivale a 1 mm. En la parte inferior, cada divisin equivale a 1 mm, pero inicia en 0.5 mm,
esto quiere decir, que la siguiente divisin equivaldra a 1.5 mm, 2.5 mm, sucesivamente.
Identifique con qu divisin de la escala del tambor fijo se intercepta el borde del tambor
mvil. En el ejemplo, el borde del tambor mvil, se intercepta con la divisin 7 de la escala
superior. Esto quiere decir, que por el momento se tiene 7 mm.
Nota:
Observe que se tom la divisin del tambor fijo ms
cercana al borde del tambor mvil, en el ejemplo
la divisin ms cercana es la divisin 7 de la escala
superior.
Identifique, seguidamente, qu divisin de la escala del tambor mvil se intercepta con la

lnea de referencia de la escala del tambor fijo. En el ejemplo, se intercepta la divisin 22, y
como cada divisin del tambor mvil equivale a 0.01 mm, entonces se multiplica 22 X 0.01
mm y se determina que la divisin 22 equivale a 0.22 mm.
Sume 7 mm + 0.22 mm, esto d como resultado 7.22 mm, entonces, se determina que la pieza
o probeta mide 7.22 mm.
9. Realice las mediciones necesarias, hasta que domine el proceso. Recuerde llevar un registro
43

Ingls, de acuerdo con los siguientes pasos.
Se utilizar la figura siguiente, para ejemplificar el proceso. Recuerde llevar un registro
Figura 51. Medicin con micrmetro en pulgadas.
44
Posicinese en la escala del tambor

mvil y cuente las divisiones que tiene.
En la figura que sirve de ejemplo,
(micrmetro de 0 a 1), la escala del
tambor mvil tiene 25 divisiones, esto
quiere decir, que cada divisin equivale
a 0.001. Ahora observe la escala del
tambor fijo, cada divisin del tambor
fijo equivale a 0.025 o 25 milsimas
de pulgada, esto quiere decir, que de
nmero a nmero de la escala del
tambor fijo equivale a 0.100 o 100
milsimas de pulgada.
Identifique con qu divisin de la escala
del tambor fijo se intercepta el borde del
tambor mvil. Para el ejemplo, el borde
del tambor mvil se intercepta con la
divisin 9. Como cada divisin equivale
a 0.025, entonces, se multiplica 9 X
0.025 y se determina que la divisin 9
equivale a 0.225. Esto quiere decir,
que por el momento se tiene 0.225.
Identifique, seguidamente, qu divisin de
la escala del tambor mvil se intercepta
con la lnea de referencia de la escala del
tambor fijo. En el ejemplo, se intercepta
la divisin 11 y como cada divisin del
tambor mvil equivale a 0.001, entonces,
se multiplica 11 X 0.001 y se determina
que la divisin 11 equivale a 0.011.
Sume los incisos 2 y 3, es decir, 0.225 +
0.011, esto da como resultado 0.236
o 236 milsimas de pulgada, entonces,
se determina que la pieza o probeta
mide 0.236.

12. Utilice micrmetros con rango
de 0 a 25 mm, 25 a 50 mm,
0 a 1, 1 a 2 y una pieza o
probeta cilndrica con dimetros
internos, para la medicin de
interiores.
Recomendaciones:
Limpie las superficies de contacto
de los topes del micrmetro.
Evite golpes y variaciones de
temperatura en el micrmetro
durante la medicin.
13. Determine con la ayuda de un calibrador
Vernier la dimensin que desea medir, para
seleccionar el micrmetro ms conveniente.
14. Coloque la pieza o probeta paralela al
micrmetro en la mesa o banco de trabajo
y abra el micrmetro con aproximadamente
medio milmetro de demasa con respecto a
la medida tomada con el calibrador Vernier.
Observaciones:
Recuerde que los movimientos y la escala
del tambor mvil de estos micrmetros
estn invertidos con respecto al micrmetro
de exteriores.
15. Sujete el micrmetro con su mano izquierda,
coloque la pieza entre la superficie de
medicin y gire la perilla de trinquete
con el dedo pulgar y el dedo ndice de
su mano derecha. Sujete la pieza entre
el yunque y el husillo. Mantenga el
micrmetro en la pieza, hasta que la
perilla de trinquete gire libremente dos o
tres veces, se debe escuchar un sonido.
Internacional y Sistema Ingls, para esto siga
los pasos 8 y 10.
18. Limpie y guarde los micrmetros al finalizar la
medicin. Colquelos en un lugar seguro y a
temperatura ambiente, para su conservacin.
2.2.3
Demostracin de la manipulacin, operacin e interpretacin de los

instrumentos de verificacin
La medicin con estos instrumentos es rpida y precisa, aunque se requiere de interpretacin y

habilidad. En algunos casos, no solo se necesita la interpretacin del resultado, sino tambin la
correccin de los errores identificados durante el proceso de verificacin de las piezas. A continuacin,
se sugieren algunos pasos que deben seguirse para medir con dichos instrumentos.
Visite la siguiente pgina para seguir afianzando su conocimiento.

http://www.cenam.mx/dimensional/Java.aspx
A.
Galgas o plantillas
Para verificar y determinar si las piezas mecanizadas

cumplen con las condiciones establecidas, previo al
proceso de mecanizado, se sugiere el siguiente
procedimiento:
1. Limpie toda el rea de trabajo, piezas o probetas que utilizar
durante la medicin, para que la suciedad no interfiera con el proceso.
2. Prepare las galgas o plantillas y la pieza o probeta en el banco o
mesa de trabajo.
3. Seleccione una pieza o probeta con ranuras, radios, roscas y secciones
cncavas y convexas, para verificarla con las galgas o plantillas.
4. Seleccione la superficie que se desea comparar y la galga o plantilla
correcta para dicha superficie.
5. Coloque la galga o plantilla sobre la superficie que se verificar.
Si la galga no coincide porque es muy grande, pruebe con otra
menor, hasta que la galga coincida exactamente con la superficie
que se est verificando.
Observaciones: debe tener cuidado de no forzar las galgas, ni colocarlas
en superficies que tengan rebabas o superficies speras, porque las daara.
Recuerde que la escala de las galgas puede estar en pulgadas y en milmetros.
Hay medidas en pulgadas que se aproximan a las medidas milimtricas
y por lo tanto, tienden a originar confusin.
6. Realice las verificaciones necesarias, hasta que domine el proceso.

7. Limpie y guarde los instrumentos al finalizar la verificacin. Coloque
los instrumentos en un lugar seguro y a temperatura ambiente.
Figura 52.
Verificacin de superficies
con galgas o plantillas.
45
B.
Con nivel y reloj comparador
Para la verificacin de la planitud y la verticalidad de las piezas con el

nivel y el reloj comparador, se sugiere el siguiente procedimiento:
1. Limpie toda el rea de trabajo, piezas o probetas que utilizar durante la medicin, para que la
suciedad no interfiera con el proceso.
2. Prepare el nivel de burbuja, el reloj comparador con base magntica y la pieza o probeta en el
banco o mesa de trabajo.
3. Seleccione una pieza o probeta plana, si verificara su planitud, colquela sobre una mesa de
mrmol (mesa especial para verificacin de planitud y trazo de piezas), pero si desea verificar la
nivelacin, entonces utilice una prensa de banco o prensa porttil.
4. Coloque el nivel sobre la pieza o probeta que

se va a verificar, de tal manera que sean visibles
todos los puntos cuya lectura interesa.
5. Observe la burbuja de aire y determine
visualmente si est totalmente en el centro; si no
lo est, realice lo siguiente: tome como ejemplo
la figura. Si la burbuja est corrida hacia el
lado derecho, significa que el punto A, est
ms bajo que el punto B, entonces tendr que
subir el punto A, hasta que la burbuja se situe
en el centro. Si est corrida hacia la izquierda,
corrija de manera contraria a lo anterior.
Figura 53.
6. Utilice el reloj comparador, si la pieza

requiere de mayor precisin, luego de
haber verificado y corregido con el nivel.
La sensibilidad del reloj depender de la
precisin que requiera la pieza.
7. Coloque el reloj comparador sobre su base
magntica si desea verificar la planitud. Si lo
que quiere verificar es la nivelacin, entonces
auxliese de aditamentos o accesorios que
permitan la nivelacin.
46
Figura 54. Verificacin de planitud.
8. Desplace el reloj comparador y coloque

el palpador en un extremo de la pieza.
9. Desplace el reloj comparador hacia la
cara de la pieza hasta que el palpador
roce la misma. Gire la cartula del
reloj comparador hasta que la aguja
coincida con el cero de la escala
graduada. Desplcelo nuevamente,
pero ahora hasta que la aguja del reloj
comparador d una vuelta completa
y coloque la aguja nuevamente en el
cero de la escala graduada.
Figura 55. Verificacin de las caras de
un disco de frenos de un automvil.
10. Desplace el reloj comparador, si es

una pieza plana, hasta el otro extremo
de la misma. Si es una pieza circular,
desplcela 180 con respecto al punto
inicial.
11. Verifique el desplazamiento de la aguja,
con respecto al cero de la escala
graduada, ese ser el error de
planitud que tiene la pieza.
12. Observe la figura anterior. La aguja
marca un error de 8 divisiones y como la
sensibilidad del instrumento es de 0.01
mm, entonces el error es de 0.08 mm.
13. Realice las verificaciones necesarias,
hasta que domine el proceso.
Recuerde llevar un registro escrito
de todas las operaciones.
Figura 56
14. Limpie y guarde los instrumentos al

finalizar la verificacin. Colquelos en
un lugar seguro y a temperatura
ambiente.
Figura 57. Desplazamiento de la aguja
despus de un recorrido.
47
Realice las siguientes actividades.
A.
Observe las figuras; luego, interprete y determine las medidas obtenidas con los instrumentos
de medicin. Tome en cuenta el sistema de medicin que aparece en cada figura.
18
19
20
45
0
10
5
mm
10
Pulgadas
20
15
Pulgadas
48
5
10
15
10
B.
mm
mm
30
25
20
0
10
mm
mm
11
0
30
25
20
Pulgadas
Pulgadas
Represente las siguientes medidas en un instrumento de medicin, segn la precisin requerida.

1)
20.45 mm
6)
19.01 mm
2)
0.344
7)
60
3)
1/2
8)
15.55 mm
4)
1 3/4
9)
20.5 cm
5)
74
10)
0.655
3.
Materiales
Son las sustancias y los elementos que se utilizan para fabricar todos los productos. Las herramientas,
mquinas, mobiliario, vehculos, equipos deportivos y dems objetos que la gente usa a diario estn
fabricados con diferentes materiales.
3.1
Propiedades de los materiales
Los materiales presentan ciertas caractersticas o cualidades llamadas propiedades, que los diseadores
de productos analizan y observan para su eleccin. Entre las propiedades que caracterizan a los
materiales se mencionan las siguientes:
3.1.1 Fsicas
Se les llama propiedades fsicas a los aspectos primarios o bsicos de la materia, y a otras
caractersticas, que son consecuencia de fenmenos motivados por agentes fsicos exteriores.
Las ms importantes se detallan a continuacin:
Extensin
Es la propiedad de ocupar un espacio. Este espacio se llama volumen.
Impenetrabilidad
Se denomina as, a la propiedad que tienen los cuerpos de no

permitir que su espacio sea ocupado, simultneamente, por otro cuerpo.
La impenetrabilidad se debe a la sustancia que llena su volumen, llamada
masa. La unidad de masa es el gramo, igual al peso de 1 cm3 de agua
destilada a 4 C.
Gravidez
Todos los cuerpos estn sometidos a la accin de la gravedad; por tanto,

son pesados. Se denomina peso especfico, al peso de la unidad de volumen
de un cuerpo. Al comparar los metales, se ve que, a igualdad de
volumen, unos pesan ms que otros, como si su masa fuera ms compacta.
Se denomina densidad, a la relacin entre el peso del volumen de un
cuerpo y el peso del mismo volumen de agua destilada a 4 C. Esta relacin
es un nmero que carece de magnitud. Por ejemplo, el hierro tiene una
densidad de 7.8, lo cual indica que pesa 7.8 veces ms que el agua.
49
Calor especfico
Es la cantidad de calor necesaria para aumentar la temperatura de la unidad

de masa de un cuerpo, desde 0 hasta 1 C. Se expresa en caloras-gramo,
y en los metales es muy elevado. Este valor es muy importante, porque
permite conocer la cantidad de calor que se necesita suministrar a una
masa de metal para elevar su temperatura hasta la transformacin o fusin.
Calor latente
de fusin
Es la cantidad de calor, que absorbe la unidad de masa de un metal, al pasar de

estado slido a lquido. Se expresa en caloras-gramo. Cuanto ms baja
es la temperatura de fusin de un metal, menor es su calor especifico,
menor es su calor latente de fusin y ms econmico su empleo para la
fusin y moldeado.
Conductividad
calorfica
Tambin se le conoce como conductividad trmica. Es una propiedad de

los metales que les permite transmitir el calor a travs de su masa. El coeficiente
de conductividad trmica es la cantidad de calor, en caloras, capaz de
atravesar en un segundo y perpendicularmente una placa metlica de
1 cm2 de superficie y 1 cm de espesor.
Dilatacin
Es el aumento de volumen que experimentan los cuerpos al aumentar su

temperatura. Esta propiedad se suele expresar por el aumento unitario de
longitud que sufre el metal al elevar su temperatura en 1 grado centgrado.
A este aumento se le conoce como coeficiente de dilatacin lineal.
Conductividad
elctrica
Es una propiedad casi exclusiva de los metales, y consiste en la facilidad

de transmitir la corriente elctrica, a travs de su masa. Lo inverso de la
conductividad es la resistividad elctrica.
3.1.2 Qumicas
Las propiedades ms importantes, desde el punto de vista qumico, se refieren a la resistencia que
oponen los materiales frente a acciones qumicas y atmosfricas; es decir, a la oxidacin y la corrosin.
Oxidacin
50
Es el efecto que produce el oxgeno en la superficie del material y que se

acenta al aumentar la temperatura. Sin intervencin del calor, aparece
en casi todos los metales por dos causas: por la accin del oxgeno
que est en la atmsfera, y por la menor estabilidad superficial de los
metales.
Este tipo de oxidacin es muy dbil, pues, la finsima pelcula de xido

que se forma en la superficie, cuyo espesor, a veces, no es mayor que el
de una molcula, impide el contacto del resto de la masa metlica con
el oxgeno atmosfrico, haciendo que la oxidacin no progrese.
Oxidacin
Ahora bien, si la temperatura se eleva, la oxidacin puede incrementarse

por un fenmeno de doble fusin. Por una parte, los tomos de oxgeno
exteriores pasan a travs de la capa de xido y atacan el interior del
metal; por otra parte, los tomos del metal se difunden, a travs de la
capa de xido y son atacados al llegar a la superficie. A medida que,
aumenta el espesor de la pelcula, aumenta tambin la dificultad de
difusin, hasta que al llegar a determinado espesor se detiene y, por
tanto, cesa tambin la oxidacin.
El espesor de xido necesario para que se produzca una accin
protectora, depende y vara mucho, segn la naturaleza del metal.
De acuerdo, con esta explicacin, parece que la oxidacin se detiene
cuando la capa de xido alcanza un espesor crtico protector perfectamente,
determinado para cada temperatura. Sin embargo, no sucede as,
pues debido a la diferencia entre el coeficiente de dilatacin de la
capa de xido y el del metal, aquella, acaba por agrietarse y por all
progresa la oxidacin. Incluso, cuando la capa alcanza cierto espesor,
llega a desprenderse en forma de cascarilla, por lo que, el metal queda
nuevamente expuesto a toda la intensidad de la oxidacin.
Entonces, puede afirmarse que todos los metales resisten la oxidacin,
hasta cierta temperatura, por debajo de la cual, las pelculas de xido
que se forman son suficientemente impermeables e impiden la difusin;
adems, son finas, por lo que se mantienen adheridas al metal sin sufrir
fisuras.
Corrosin
Es el deterioro lento y progresivo de un metal, producido por un agente

exterior. La corrosin atmosfrica se produce por el efecto combinado
del oxgeno del aire y la humedad. Tambin hay corrosin qumica,
producida por los cidos y los lcalis. Como la atmsfera es siempre
hmeda a la temperatura ambiente, los materiales se destruyen
ms por corrosin que por oxidacin. La corrosin causa prdidas
enormes y desgracias incalculables, ya que son numerosos los
accidentes producidos por la rotura de piezas debilitadas.
51
3.1.3 Mecnicas
Son aquellas que expresan el comportamiento de los materiales, ante esfuerzos o cargas que tienden
a alterar su forma. En los metales, las propiedades mecnicas, tienen gran importancia, porque,
son las que les dan superioridad sobre otros materiales, en cuanto a sus aplicaciones mecnicas.
Estas propiedades surgen a raz del esfuerzo que incide sobre los materiales.
Resistencia
Dureza
Es la capacidad de soportar una carga

externa. Si el metal debe soportar sin
romperse, se denomina carga de
rotura. Como la rotura de un metal
puede producirse por traccin, por
compresin, por torsin o por
cizallamiento, hay una resistencia a
la rotura para cada uno de estos
esfuerzos. La resistencia a la rotura
se valora en kg/cm2 o en kg/mm2.
Es la resistencia que los cuerpos

oponen a la penetracin de un
cuerpo extrao, as como, al desgaste.
Un cuerpo es ms duro que otro
cuando puede rayarlo (herramientas
de corte).
Fuerzas de traccin en la
embuticin o estirado
Fuerzas de cizallamiento
en uniones remachadas
Figura 58. Resistencia.
Pieza
Elasticidad
Es la capacidad de un cuerpo para

recobrar su forma inicial al cesar
la causa que lo ha deformado. Se
llama lmite elstico a la carga
mxima que puede soportar un
material sin experimentar deformacin
permanente. Su determinacin cobra
relevancia en toda clase de elementos
mecnicos (resortes, mquinas, ejes,
entre otros), ya que se debe tener en
cuenta que las piezas trabajen
siempre por debajo del lmite
elstico.
Centro-punto
Figura 59. Dureza.
Figura 60. Elasticidad.
52
Plasticidad
Tenacidad
Es la capacidad de deformacin de
un metal, sin que llegue a romperse.
Si la deformacin se produce por
alargamiento mediante un esfuerzo
de traccin, esta propiedad se llama
ductilidad; cuando es por aplastamiento mediante un esfuerzo de
compresin, se llama maleabilidad.
Barra
Matriz
Pinza
Lingote
Ductilidad
Rodillo
Maleabilidad
Figura 61.
Es la resistencia a la rotura por

esfuerzos que deforman el metal.
En la tenacidad est presente la
resistencia y la plasticidad. Los
materiales tenaces son los elsticos
y los plsticos.
Figura 62.
Fragilidad
Es la propiedad que expresa falla

de plasticidad y, por tanto, de
tenacidad. Los materiales frgiles
se rompen en el lmite elstico;
es decir, su rotura se produce
bruscamente al rebasar la carga del
lmite elstico.
Figura 63.
Resilencia
Fatiga
Expresa la resistencia de un material

a la rotura por choque. En realidad,
es el resultado de un ensayo y se
denomina as, a la energa consumida
en romper una probeta de dimensiones determinadas. Los valores de
la resilencia son mayores a medida
que aumenta la tenacidad de un
material.
Figura 64.
Si se somete una pieza a la accin

de cargas peridicas (alternativas
o intermitentes), se puede llegar
a producir su rotura, incluso con
cargas que, si actuasen de manera
continua, no produciran deformaciones. A este efecto de falla
del material generado por cargas
peridicas se le llama fatiga.
Figura 65.
53
3.1.4 Tecnolgicas
Son las relacionadas con el grado de adaptacin del material, frente a distintos procesos de trabajo
a los que puede estar sometido.
Mecanizabilidad
Los materiales mecanizables por

corte o arranque de virutas son los
que al aplicarles fuerzas tecnolgicamente razonables, se rompe la
cohesin de las partculas.
Figura 66.
Soldabilidad
Colabilidad
Templabilidad
Los materiales soldables son

aquellos en los cuales, por unin de
las sustancias respectivas (soldadura
por fusin o por presin), se puede
conseguir una cohesin local.
Figura 67.
Se denominan colables a los materiales

que funden (temperaturas rentables),
y que pueden llenar con facilidad, un
molde, cuando estn en estado lquido;
por ejemplo, la fundicin gris, plomo,
estao y aleaciones de cobre.
Figura 68.
Indica que la dureza del material

puede modificarse por tratamiento
trmico (transposicin de partculas).
Figura 69.
Maleabilidad
Es la caracterstica de los materiales

slidos que, por la accin de fuerzas,
admiten una variacin plstica de
la forma y siguen conservando su
cohesin. Ejemplos de maleabilidad
se encuentran en el recalcado, la
embuticin, el prensado y el plegado.
Rodillo
Lingote
Figura 70.
54
A. Elabore un cuadro y discuta las propiedades de los materiales.

B. Investigue algunos objetos de la vida cotidiana que cumplan con alguna
de las propiedades que se detallaron y explique su eleccin.
3.2
Tipos de materiales
La clasificacin de los materiales se compone de dos grandes grupos: los metales y los no metlicos.
Se clasifican de la siguiente forma:
Materiales
Metales
Metales ferrosos
Acero
Fundicin
de hierro
Materiales no metlicos
Metales no ferrosos
Metales
ligeros
Metales
pesados
Sintticos
Materiales plsticos
Naturales
Madera, cuero,
caucho
Los metales son materiales dotados de brillo; en general, son buenos conductores del calor y de la
electricidad. El color que presentan es generalmente, blanco argentino brillante, a excepcin del oro y del
cobre, que son amarillo y rojizo, respectivamente. No todos los metales se prestan para la construccin
mecnica. Son utilizados segn sus propiedades respectivas, y se dividen en ferrosos y no ferrosos.
Los materiales no metlicos, se pueden dividir en dos clases: los naturales y los sintticos. Se les
llama naturales a los materiales que ofrece la naturaleza, como el cuero y la madera. Se les denomina
sinttico o plstico, a los materiales producidos qumicamente. En la construccin de mquinas o
equipos, se utiliza gran nmero de materiales no metlicos.
55
3.2.1 Materiales ferrosos

Se les llama metales ferrosos a los que contienen hierro. Dentro de este grupo se encuentran el acero
y el hierro fundido, que son metales compuestos de hierro y carbono.
A.
Hierro
Segn la clasificacin de los materiales, el

hierro es considerado como material metlico.
Qumicamente, se le conoce con el smbolo Fe.
Se caracteriza por ser blando y dctil; se funde
aproximadamente a 1,536 C y su peso especfico
3, en donde g,
^
^ significa gramos
es de 7.87 g/cm
de fuerza. En estado puro, su resistencia es
relativamente baja. Tiene muy pocas aplicaciones
y el costo de producirlo es muy elevado, pues,
se encuentra en la naturaleza en forma de xido
de hierro, con una gran cantidad de impurezas,
que es difcil quitar en su totalidad.
An despus de procesarlo, el hierro contiene
impurezas: pequeos porcentajes de carbono,
manganeso, silicio, fsforo, azufre, cromo, nquel,
entre otros. Afortunadamente, estos elementos
mejoran las propiedades del hierro. Por ejemplo,
la presencia del carbono hace que el hierro
aumente su dureza. Cuando el hierro contiene
un porcentaje de carbono, se le conoce como
acero al carbono.
bono. Para tener una idea del
efecto del carbono
bono sobre el hierro, bastar
con decir que,, 2 kg de carbono en una
tonelada de hierro, aumentan la
resistencia de
e una varilla de una
pulgada de espesor
spesor desde 18,000
a 27,000 kg (40,000 a
60,000 PSI).
56
B.
Obtencin del hierro
Para obtener el hierro y convertirlo en un

producto utilizado en la industria, se parte de
los minerales de este metal; generalmente, de
los xidos que se reducen. Los carbonatos y
sulfuros que contiene se calcinan y tuestan,
respectivamente, para obtener xidos.
La reduccin del oxgeno con que va combinado
el hierro se efecta mediante un agente que
produzca calor, como el carbn o la electricidad.
1)
Alto horno
El alto horno utiliza el procedimiento indirecto a

fin de obtener el hierro en la primera operacin;
es decir, para reducir el xido de hierro para la
fundicin como producto intermedio, se alcanza
una temperatura superior al punto de fusin del
hierro. Para llegar a esa temperatura se utiliza el
coque metalrgico (carbn) como combustible.
El producto que se obtiene es hierro en estado
lquido y con un alto contenido
de carbono
e
carbo
impurezas.
impu
A este producto se le llama arrabio o fundicin de

primera fusin, y se utiliza para elaborar aceros
o para obtener piezas moldeadas despus de
otra fusin.
El alto horno se forma por dos troncos de cono
unidos por sus bases mayores. A esta zona de
unin se le conoce como vientre. El cono inferior
se llama atalaje; el superior, cuba. A la abertura
superior de la cuba, por donde se carga el
horno, se le llama tragante. La parte inferior de
los atalajes es cilndrica, y en sus paredes
hay varios agujeros por los que penetran
las toberas de inyeccin de aire. En el fondo
se encuentra el crisol, que es la parte en
donde se rene el hierro fundido recubierto
por la escoria, tambin lquida. La altura del alto
horno vara entre 20 y 30 metros.
El alto horno se alimenta por la parte superior.
All se introducen cargas alternas de mineral,
carbn de coque y un fundente, cuyo objetivo
es formar, con las impurezas del mineral, un
compuesto (fusible) que, por ser ms ligero
que el hierro, flota sobre l. Este fundente es
piedra calcrea (cal). Durante el
proceso, en el interior del alto horno,
especficamente en el atalaje, el
carbn arde gracias a una poderosa
corriente de aire inyectada.
Luego el aire se convierte en
anhdrido carbnico (CO 2),
debido al contacto con el
carbn enrojecido; despus se
transforma en xido de
carbono (CO), que al
combinarse con el oxgeno
del xido de hierro (Fe2O3),
se reduce y se convierte
de nuevo en CO 2.
Durante todo este
proceso, el atalaje se
constituye como
l a z o na de
reduccin.
Luego, el mineral de hierro, en forma de hierro

dulce (hierro con 0.03% de carbono) cae en la
parte alta del atalaje sin llegar a fundirse
completamente; despus, cae en el fondo del
atalaje para entrar en fusin y combinarse con
parte del carbn; finalmente, pasa al crisol en
forma de fundicin.
El hierro que se obtiene en el alto horno es
muy impuro; en otras palabras, se encuentra
en bruto. Es por eso que a este proceso se le
conoce como fundicin en bruto (arrabio).
Segn el proceso de obtencin, puede haber
hierro bruto o fundicin gris, y hierro bruto blanco
o fundicin blanca.
Los gases que se originan por las reacciones
en el alto horno son combustibles, y se utilizan
para el calentamiento de los recuperadores de
calor, de calderas de vapor, y para otros fines
calefactores. Tambin se utiliza como carburante
gaseoso en motores de gas y para calentamiento
de las cmaras de coque (carbn). La capacidad
de produccin de los altos hornos vara; los ms
grandes pueden llegar a procesar 1,000 toneladas
en 24 horas.
Tragante
Gases
Cuba
Aire
caliente
Salida de
escoria
Atalaje
Crisol
Toberas
Salida de arrabio
Figura 71.
57
2)
Horno cubilote
C.
Consiste en un horno vertical que se utiliza para

refundir los lingotes de hierro (arrabio) que se
obtienen en los altos hornos. Tambin se utiliza
para fabricar, directamente, piezas de acero y
objetos de hierro fundido.
En el interior, el cubilote est forrado con ladrillos
refractarios; tiene dos aberturas opuestas en la
parte baja, llamadas boca de sangra y boca de
descarga.
La boca de sangra se utiliza para vaciar el caldillo
del metal despus de fundido, el cual viene por
un cao de hierro, cae en la cuchara y corre
por ella, hasta la pieza que debe fundirse. Por su
parte, la boca de descarga sirve para extraer el
fuego y la escoria que quedan despus de hacer
la fundicin.
En la parte alta, el cubilote tiene una abertura
llamada puerta de carga, por la cual se introduce
el metal que debe fundirse con el carbn.
Adems, de las aberturas indicadas, hay otros tres
agujeros circulares que se utilizan para colocar
la tobera por donde pasa el viento que ayuda
a que el combustible arda. La tobera se puede
colocar en cualquiera de los tres agujeros.
Chimenea
Puerta
de carga
Metal
Caliza
Refractario
Coque
Caja de
viento
Tobera
Cama
de coque
Salida de
escoria
Salida de
fundicin
Piso de
arena
Figura 72.
58
Clasificacin del acero
El acero es una aleacin de hierro, carbono y otros

elementos, como el manganeso, el silicio y el
azufre. El acero se puede trabajar en fro y en
caliente. Las diferentes clases de acero estn
determinadas por la cantidad de carbono, por los
dems elementos aleantes y por los tratamientos
trmicos que se utilizan.
Las propiedades del acero, cambian cuando
es sometido a cambios rpidos o bruscos de
temperatura. Para comprender el efecto de la
temperatura sobre las propiedades del acero,
es necesario saber que el hierro slido est
formado por cristales denominados estructuras
cristalinas, formadas a su vez, por tomos que
se encuentran fuertemente unidos entre s.
A una temperatura de 1,530 C o mayor, el hierro,
debido, a su temperatura de fusin, estar en
estado lquido; si la temperatura fuese menor a esa,
se solidificar en forma de cristales fuertemente,
unidos entre s. Esos cristales mantienen una
forma, hasta que lleguen a una temperatura
de 910 C. Cuando el hierro est ordenado en
esta forma, se le llama hierro gama. Cuando la
temperatura baja de 910 C, hasta temperatura
ambiente o menos, los tomos de hierro se
ordenan de forma diferente y son llamados
hierros alfa. El hierro gama tiene mayor volumen
que el hierro alfa y disuelve ms porcentaje de
carbono.
A la transformacin de cristales o estructura
debido al cambio de temperatura se le denomina
formacin alotrpica. Durante este proceso, el
hierro se mezcla con el carbono y juntos forman
carburo de hierro o cementita, que es un cristal
sumamente duro y frgil.
Por su parte, el hierro gama disuelve al carbono,
hasta 1,700 gramos de carbono por cada 100 kg,
pero cuando el hierro gama contiene carbono
en solucin se le denomina austenita.
Austenita: una solucin slida de carbono y
otros elementos en hierro cbico centrado en
las caras. Esta estructura es obtenida en los
aceros comunes al carbono y en los aceros
de baja aleacin, cuando son calentados a
una temperatura entre 1,600 F y 2,000 F.
El hierro alfa tambin disuelve carbono, pero en menor cantidad; solo logra disolver 40 gramos
en cada 100 kg de hierro alfa. Cuando el hierro alfa tiene carbono en solucin se le llama ferrita.
Si se tiene un acero que contiene 1,000 gramos de carbono en cada 100

kg de hierro, y si el conjunto se encuentra a una temperatura de 1,200 C, la masa
ser slida en forma de austenita, es decir, una solucin de hierro gama y carbono.
Si la temperatura disminuye, la austenita empieza a transformarse en ferrita,
que no es apta para disolver todo el volumen de carbono; por consiguiente, el
excedente de carbono que se va liberando se combina con el hierro y forman
cementita, por lo que se va formando una masa que se constituye por capas de
ferrita y capas de cementita. A esta mezcla se le denomina perlita.
La velocidad de enfriamiento, es un parmetro muy importante en esa transformacin.
Si la velocidad es muy lenta, las capas formadas son ms anchas; si la velocidad
de enfriamiento es ms rpida, las capas son ms finas y el contenido de carbono
no cambia. Entre ms finas son las capas, ms resistente es el acero.
Si la velocidad de enfriamiento es muy rpida, no deja tiempo para que se forme
la perlita, pero se forma un cristal parecido a la ferrita, aunque con un contenido
de carbono ms alto del que normalmente se acepta y caractersticas muy
diferentes a las de la ferrita. A ese cristal se le denomina martensita, el cual, se
caracteriza por ser muy duro, tener alta resistencia, pero es sumamente frgil y
de escasa adaptabilidad.
Esta propiedad alotrpica del acero, es decir, la facultad de pasar de una
estructura a otra con el cambio de temperatura, se vuelve de vital importancia
en la industria porque se pueden mejorar las propiedades de los aceros, como la
resistencia, la dureza y la ductilidad. A estos cambios de temperatura, a los que
se somete el acero para mejorar sus propiedades se les denomina tratamientos
trmicos. Se debe tener presente que el carbono es uno de los elementos ms
importantes para obtener estos cambios en los aceros.
Ferrita: una solucin slida de uno o ms elementos en hierro cbico centrado en el cuerpo. Esto normalmente
se da a una temperatura por debajo de 1,300 F, aproximadamente.
Martensita: una fase meta-estable de acero, formado mediante la transformacin de la austenita en un enfriamiento
por debajo de la temperatura Ms (usualmente entre 400 F y 600 F). Es una solucin slida intersticial sobresaturada
de carbono en hierro y tiene una estructura reticular tetragonal.
59
1)
Aceros al carbono
Un acero al carbono, es la combinacin de hierro, carbono y otros elementos, como el manganeso, el

silicio y el azufre. En esta clase de acero, el carbn se encuentra como mximo en 1.6%; el manganeso,
hasta 1.65% y el silicio llega hasta 0.60%; adems, se constituyen como los principales elementos
de aleacin. Cada elemento que se combina con el hierro aporta ciertas caractersticas: el carbono
aumenta la dureza, el manganeso eleva la templabilidad; es decir, la propiedad que determina la
profundidad y distribucin de la dureza inducida por el temple, y se combina con el azufre residual
en forma de sulfuro de manganeso, y el silicio es un desoxidante. Adems, se agrega aluminio, que es
un elemento desoxidante adicional. Los aceros al carbono se clasifican segn su contenido.
Contenido de
carbono
Tipos en cuanto
a dureza
Temple
Usos
De 0.05 a 0.15%
Extra blando
No adquiere temple
Chapas
Alambres
Tornillos
Tubos
0.15 a 0.30%
Blando
No adquiere temple
Barras laminadas y perfiladas

Piezas comunes de
mecnica
Medio blando
Presenta principios de
temple
Piezas especiales de
mquinas y motores
Herramientas para la
agricultura
Adquiere buen temple
Piezas de gran dureza

Herramientas de corte
Resortes
Adquiere temple fcilmente
Piezas de gran dureza

Resortes
Cables
Cuchillos
0.30 a 0.45%
0.45 a 0.80%
0.80 a 1.6%
Medio duro
Duro a extra duro
Tabla 9. Clasificacin de los aceros al carbono.
El contenido de carbono determina la mxima dureza alcanzable y la templabilidad; los elementos

como el cromo y el manganeso determinan la tasa de enfriamiento necesaria para transformar la
austenita, que es obtenida de los aceros comunes al carbono y en los aceros de baja aleacin,
cuando son calentados a una temperatura entre 871 C y 1,093 C en 100% martensita, una solucin
slida sobresaturada de carbono en hierro y con una estructura reticular tetragonal centrada en el
cuerpo, la cual es dura y frgil debido a los altos niveles de carbono necesarios, para obtener una
mxima dureza.
Templabilidad: en los aceros, es la propiedad
que determina la profundidad y distribucin
de la dureza inducida por el temple.
60
Temple: enfriamiento rpido (brusco) del acero mediante

inmersin en agua, aceite, chorro de aire o rociado con agua.
En los aceros al carbono, no solo la calidad est normalizada, sino tambin las distintas secciones o
formas. Dichas formas suelen ser barras, perfiles, chapas, tubos y alambres.
Figura 73. Formas comerciales de los aceros al carbono.
2)
Hierro fundido
Consiste en un material metlico refinado en

hornos cubilotes. Es un hierro con un porcentaje
de carbono de 2.5 a 5% y pequeas cantidades
de magnesio, silicio, fsforo y azufre.
Las impurezas del mineral de hierro y del carbn
dejan, en el hierro fundido, pequeos porcentajes
de silicio, manganeso, azufre y fsforo. Cuando
predomina el silicio o manganeso en el hierro
fundido surgen dos tipos de fundiciones:
Fundicin gris
Tiene una superficie de rotura gris. En este material
predomina el efecto del silicio, elemento causante
de que el carbn, al enfriarse, se separe en forma
de grafito. La fundicin gris es frgil y se cuela
fcilmente. Llega en forma de lingotes y se sigue
trabajando en ellos para hacer la fundicin de
piezas. Presenta las siguientes caractersticas:
El carbono se presenta casi todo en estado
libre, bajo la forma de delgadas hojas de grafito.
Cuando se quiebra, la parte fracturada es
oscura, debido al grafito.
Presenta elevados porcentajes de carbono
(de 3.5% a 5%) y silicio (2.5%).
Es muy resistente a la compresin. No resiste
bien la traccin.
Es fcil para trabajar con herramientas

manuales y mecnicas.
Sirve para las ms variadas construcciones
de piezas de mquinas, constituye uno de
los metales ms importantes para la
fabricacin mecnica.
Fundicin blanca
Tiene una superficie de rotura blanca, de forma
radiada. El efecto que predomina en este material
es el del manganeso, elemento que da lugar a una
combinacin del carbono con el hierro, para
dar carburo de hierro (cementita). La fundicin
blanca es el material de partida para la obtencin
del acero. Llega en estado lquido al mezclador
de hierro crudo o de fundicin, para luego pasar
a la acerera, donde es transformado en acero.
Posee las siguientes caractersticas:
El carbono se encuentra enteramente
combinado con el hierro, constituyendo un
carbonato de hierro (cementita).
Cuando se quiebra, la parte fracturada es
brillante, casi blanca.
El contenido de carbono es de 2.5% a 3%,
y el de silicio, menos de 1%.
Es muy duro, quebradizo y difcil de
mecanizar.
61
3)
Aceros aleados
Son aquellos que, adems del carbono, contienen

otros elementos en cantidad suficiente como
para alterar sus propiedades. Respecto a su
composicin, pueden ser de baja y de alta
aleacin. Estos aceros, pueden contener tanto
elementos deseables como indeseables, en forma
de impurezas, agrupados segn la influencia
que ejercen.
Elementos que aumentan la dureza: fsforo,
nquel, silicio, aluminio, cobre, cobalto,
manganeso, cromo, wolframio, molibdeno,
vanadio y titanio. Los siete ltimos, aumentan
la dureza y la conservan a elevadas
temperaturas.
Elementos que modifican los puntos crticos:
los que bajan los puntos crticos (temperaturas
de transformacin) son el nquel, el manganeso
y el cobre. Los que elevan los puntos crticos
son el molibdeno, el aluminio, el vanadio, el
wolframio y el silicio. Por su parte, el cromo los
eleva en aceros de alto contenido en carbono,
y los baja, en los de bajo contenido.
La nomenclatura de aceros aleados, tiene cierto

grado de complicacin. Existen tantas formas
para, designar un mismo acero, como pases e
instituciones relacionadas a su fabricacin y uso.
As por ejemplo, hay mltiples formas para designar
el acero inoxidable 304. Son equivalentes:
304(AISI), S30400(UNS), X5CrNi18- 10(DIN),
1.4301(W.Nr.), Z7CN18-09(AFNOR), 2333(ss),
SUS304(JIS), 304S31 (BS).
La clasificacin de los aceros aleados se realiza,
principalmente, con base en el contenido de
carbono y otros elementos aleantes, como el
manganeso, el cromo, el nquel, entre otros.
Otros lo hacen tomando en cuenta la resistencia,
la forma en que son suministrados, el tratamiento
trmico que tengan, el sistema con el cual fueron
producidos, entre otros aspectos.
Elementos que influyen en el tamao del

grano: el titanio, el vanadio y el aluminio
limitan el crecimiento del grano de la austenita.
Elementos que influyen en la templabilidad:
la aumentan, el manganeso, el molibdeno y,
en menor proporcin, el cromo, el silicio y
el nquel. La disminuye el cobalto.
Elementos que influyen en la resistencia a la
corrosin: el cromo favorece la resistencia a
la corrosin; el molibdeno y el wolframio, la
resistencia a la oxidacin. La adicin de estos
elementos, supone disponer de materiales
que, bajo determinadas circunstancias, como
el calor, tipos de cidos o salinidad, no sufren
alteraciones que pudieran llegar a la
perforacin por corrosin.
62
4)
Society of Automotive Engineers (SAE) y la American Iron and Steel Institute (AISI)
Una de las clasificaciones que se utiliza comnmente, es la de la SAE y la AISI; ambas utilizan el mismo
mtodo, que consiste en cuatro dgitos. La designacin para los aceros al carbono, siempre empieza
por 10XX. Los dos ltimos dgitos indican el contenido de carbono en centsimas de porcentaje.
Por ejemplo, si el acero es un SAE 1010, quiere decir que es un acero al carbono con 0.10% de
carbono. Si es un SAE 1040, indica, que es un acero al carbono con 0.40% de carbono. Todos los
clasificados como aceros al carbono, contienen menos de 1% de manganeso, 0.035% de silicio,
0.04% de fsforo y 0.05% de azufre.
A continuacin se detalla la clasificacin SAE o AISI:
1XXX
Aceros al carbono.
13XX
Aceros al manganeso.
2XXX
Aceros a nquel.
23XX
Aceros con 3.5% de nquel.
25XX
Aceros con 5.00% de nquel.
3XXX
Aceros con cromo y nquel.
31XX
Aceros con 1.25 de nquel y 0.60% de cromo.
32XX
Aceros con 1.75% de nquel y 1.00% de cromo.
33XX
34XX
40XX
Aceros con 0.25% de molibdeno.
41XX
Aceros con 0.9% de cromo y 0.29% de molibdeno.
43XX
Aceros con 0.8% de cromo y 1.8% de nquel y

0.5% de molibdeno.
46XX-48XX
Aceros con nquel y molibdeno.
50XX
Aceros con cromo.
51XX
Aceros con 0.9% de cromo.
52XX
Aceros con mediano contenido de cromo.

Tabla 10.
63
5)
Sistema EN (europeo)
El sistema EN, trata de unificar los productos en el

mercado comn europeo. La forma de designar
los aceros est contemplada en el Standar
EN 10027, que consta de dos partes. La primera
parte, se refiere a los nombres de los aceros;
la segunda parte, a los nmeros nicos de los
aceros. Mediante el uso de este doble sistema de
designacin se pretende evitar las confusiones.
Subgrupo 2
Aceros sin aleacin Mn >10~, aceros de corte,
aceros aleados (excepto acero rpido)
con cada aleante <5%. Se designan por un
nmero que es 100 x carbono, seguido por
smbolos de los elementos aleantes que lo
caracterizan (orden decreciente), cada uno,
con un nmero redondo que indica su contenido
(es el respectivo porcentaje multiplicado por
un factor de acuerdo con la tabla siguiente).
Nombres
Los nombres de los aceros se clasifican en dos
grupos. En el grupo 1, los aceros son designados
de acuerdo con su aplicacin y propiedades
mecnicas y fsicas. Se usa una o ms letras
relacionadas con la aplicacin, seguida de un
nmero relacionado con alguna propiedad
relevante a su uso.
S Acero estructural.
P Acero para precisin.
L Acero para lnea de caera.
E Acero para ingeniera.
B Acero para reforzar concreto.
Y Acero para concreto pretensado.
R Acero para rieles.
H Acero plano laminado en fro o de gran
resistencia para forjado en fro.
D Productos planos para forjado en fro.
T Acero para embalaje.
M Acero elctrico.
Segn esta clasificacin, S185 es un acero
estructural con lmite elstico Y = 185 N/mm2.
En el grupo 2, los aceros son designados de
acuerdo con su composicin qumica y se
subdividen en cuatro subgrupos, segn el
elemento de aleacin:
Subgrupo 1
Aceros sin aleacin (excepto acero rpido)
Mn< 1%. Se designan con la letra C, seguida
de un nmero que es 100 x carbono %.
64
Elemento Factor
Cr, Co, Mn, Ni, si, w 1
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10
Ce, N, P, S 100
B 1000
Por ejemplo:
13CrMo10-5 (es 0.13%C, 1%Cr, 0.5%Mo)
Subgrupo 3
Aceros aleados (excepto acero rpido) con
mnimo aleante >5%. Se designan con
una X seguida de un nmero que es 100 x
carbono %, seguido por smbolos de los
elementos aleantes que lo caracterizan (orden
decreciente), cada uno, con un nmero
redondo que indica su contenido. Por ejemplo,
X2CrNi18-9 (es 0.02%C, 18%Cr, 9%Ni)
Subgrupo 4
Aceros rpidos. Se designan con las letras
HS, seguidas por nmeros que indican
porcentajes aleantes en orden W, Mo, V, Co.
Para ambos grupos (3 y 4), si el nombre est

precedido por la letra G, se refiere a fundido.
Nmeros
A.
Los aceros llevan un nmero nico de la forma

1.xxxx (similar al W. Nr.). Los dos primeros
dgitos, indican el grupo de acero, los dos dgitos
siguientes se asignan en secuencia.
La principal caracterstica de estos materiales,

radica en su reducido peso especfico y en que el
aluminio es el elemento base. Como el aluminio
es un metal de caractersticas mecnicas dbiles,
se usa aleado con gran variedad de elementos,
(cobre, magnesio, cinc, manganeso, nquel,
hierro, silicio, titanio, cromo y otros) que
mejoran las caractersticas y lo hacen ms fcil
de moldear o conformar en fro y en caliente.
Adems, afectan otras caractersticas, como
resistencia a la corrosin y la fatiga, ductilidad,
entre otras.
Aceros no aleados
Acero bsico
Acero de calidad
Aceros especilaes
1.00xx
1.01xx
1.11xx
Aceros aleados
Aceros de calidad
1.08xx
Aceros aleados especiales

Para herramientas
Diversos
Inoxidables
Estructuras, presin, ingeniera
1)
1.23xx
1.35xx
1.46xx
1.51xx
3.2.2 Materiales no ferrosos

Se llaman metales no ferrosos a los que no
contienen hierro. Actualmente, los productos
ferrosos, ocupan un lugar importante en los
materiales metalrgicos, debido, a la gran
variedad de caractersticas que se pueden
conseguir, a un precio relativamente bajo,
mediante fundicin, forja, mecanizado, soldadura
y otros procedimientos, complementados por
los tratamientos trmicos.
Lamentablemente, la mayora de los productos
frreos se corroe con facilidad, o en otros casos,
sus propiedades no son satisfactorias para ciertas
aplicaciones. Por otra parte, las exigencias
de la tcnica moderna, han impuesto una
disminucin de peso a igualdad de resistencia,
y una mayor resistencia mecnica y a la
corrosin a temperaturas elevadas. Por las
razones expuestas, se utilizan otros metales y
aleaciones distintas de las ferrosas, como cobre,
aluminio, magnesio, plomo, estao, cinc, entre otros.
Ligeros
Aluminio
Es el metal ms abundante en la naturaleza

y se encuentra en gran nmero de minerales
(feldespato, arcilla, corindn), pero son la
bauxita y la criolita, los que se emplean en su
metalurgia. El aluminio se obtiene mediante
proceso electroltico.
Sus principales caractersticas, cuando est
prcticamente puro, son: su color blanco
azulado, muy buena ductilidad y maleabilidad,
peso especfico de 2.7 kg/dm3, temperatura de
fusin de 660 C, buena conductibilidad elctrica
y trmica, y muy buena resistencia a la corrosin.
Electroltico: descomposicin de una

sustancia en disolucin mediante la
corriente elctrica.
65
Segn el proceso de elaboracin, su pureza y

aplicaciones, se distinguen las siguientes
variedades:
Aluminio de primera fusin (93 a 99.7%).
Aluminio de segunda fusin (98 a 99%).
Aluminio para desoxidacin del acero
(86 a 92%).
Aluminio de 99.5% para forja.
Aluminio de 99% para forja.
Las dos variedades de aluminio para forja se
comercializan en forma de laminado y chapas,
y tienen distintos grados de acritud (semiduro
o duro), o estn recocidas.
Debido a sus caractersticas, sus aplicaciones
son muy numerosas. Debido a su bajo peso
especfico, se emplea en construcciones de
estructuras metlicas, construcciones aeronuticas
y vehculos de transporte, (trenes, automviles).
Por su buena conductibilidad elctrica, se usa
como conductor en lneas de alta tensin. Por
su resistencia a la corrosin, se utiliza, para la
fabricacin de utensilios de cocina, depsitos,
chapas para cubiertas de edificios, entre otros.
Acritud: estado en que se encuentra

un cuerpo metlico que ha perdido su
ductilidad y maleabilidad.
66
2)
Magnesio
Se encuentra en la naturaleza, formando

minerales como la dolomita o doloma (carbonato
de magnsico), y la magnesita (carbonato de
magnesio). Es el ms ligero de los minerales
industriales. Entre sus principales caractersticas,
se puede mencionar el color blanco argentino,
maleabilidad y poca ductilidad, peso especfico
de 1.74 kg/dm3, temperatura de fusin de
650 C, conductibilidad trmica y elctrica
inferior a la del aluminio, inalterabilidad por
corriente de aire seco (aunque se oxida con
la humedad), fcil mecanizacin.
El magnesio es relativamente frgil y no tan
plstico como el hierro, cobre o aluminio.
No suele deformarse en fro. A una temperatura
de 300 C, se deforma con mayor facilidad que
el acero. Por encima de
cierta temperatura
ra
(310 C), se inflama
espontneamente
en contacto con
el aire, y da una
luz blanca muy
intensa.
La principal utilidad
del magnesio radica
en la preparacin
de aleaciones ligeras
y ultraligeras destinadas
a la fabricacin de
pistones,
depsitos
de aceite, hlices,
ruedas y trenes de
aterrizaje de aviones.
Su elevada tendencia
a la corrosin en reas
marinas, constituye el
principal obstculo para
su desarrollo industrial.
B.
Pesados
A estos materiales se les denominan pesados,

debido a que sus pesos especficos, tanto puros
como aleados, son elevados comparados con
los materiales ligeros.
1)
Cobre
Se encuentra en la naturaleza en diversos estados,

integrando minerales como, la calcopirita y la
calcosina (que forman sulfuros), la malaquita y
la azurita (que forman carbonatos), y la cuprita
(que es un xido). Entre sus caractersticas,
se puede mencionar su color rojizo, mucha
ductilidad y maleabilidad, peso especfico
de 8.96 kg/dm3, temperatura de fusin de
1,080 C, excelente conductibilidad elctrica
y trmica, buena resistencia a la corrosin.
Debido a sus caractersticas, el cobre es utilizado
en la fabricacin de conductores elctricos,
construccin de serpentines de refrigeracin,
hornos de baos, construccin de tuberas y
recipientes para la industria qumica; tambin,
se utiliza en aleaciones con otros metales.
Latn
Los latones, son aleaciones de cobre y
cinc. Los latones de aplicacin industrial,
cuyo porcentaje de cinc se mantiene siempre
inferior a 50%; presentan las propiedades
esenciales del cobre con las ventajas de su
precio inferior y su mayor facilidad para el
trabajo, puesto que el cinc aumenta su
fusibilidad, su facilidad de moldeo y su
resistencia mecnica. Los latones con menos
de 35% de cinc son muy dctiles y maleables,
por lo cual, se pueden trabajar en fro; los
que tienen un porcentaje entre 35 y 45%
son poco maleables en fro, pero se pueden
trabajar bien en caliente, siendo ms elevada
su resistencia a la traccin (del orden de
80 kg/mm2); los de ms de 45% de cinc
son muy frgiles y casi no tienen aplicaciones
industriales.
Latones ordinarios
Metal para decorar: contiene 5%
de cinc. Es utilizado en joyera
para imitar el oro.
Bronce comercial: contiene 10%
de cinc. Se utiliza en joyera y
decoracin para imitar el bronce.
Adems, el cobre puede ser sometido a

tratamientos mecnicos y a recocidos de
estabilizacin y contra acritud.
a. Aleaciones del cobre
En casi todas las aleaciones de cobre, la
conductividad elctrica y trmica juega un
papel secundario, lo que interesa es obtener
elevadas caractersticas mecnicas y una buena
resistencia a la corrosin. Estas caractersticas,
se obtienen mediante aleaciones del cobre con
gran diversidad de metales, pero especialmente
con el cinc y el estao. Por el contrario a las
aleaciones ligeras, las de cobre presentan un
alto peso especfico, y se consideran aleaciones
pesadas. Segn los elementos que intervienen,
se pueden clasificar en dos grandes grupos:
latones y bronces.
Latones
rojos
Latn semirrojo: contiene 15% de

cinc. Tambin se conoce como
semi-Tombak. Se utiliza para los
radiadores de automviles.
Latn bajo: contiene 20% de
cinc. Tambin se conoce como
Tombak. Se utiliza para tubos
flexibles.
Latn de muelles: contiene 25%
de cinc. Es el utilizado para fabricar
muelles y resortes.
Latones
amarillos Latn de cartuchera: contiene 30%
de cinc. Muy dctil, se emplea para
embuticin profunda y estampado.
67
Latones especiales
Latones al aluminio: el aluminio aumenta,
ms que ningn otro elemento, la resistencia
mecnica a la corrosin de los latones.
Adems, favorece la colabilidad.
Latones al hierro (hasta 1% de hierro): el hierro
mejora la dureza de los latones de manera
muy notable y tambin, aunque en menor
proporcin, aumenta su resistencia a la
traccin.
Latones al plomo (hasta 2% de plomo): el
plomo reduce la resistencia mecnica de
los latones y mejora su maquinabilidad. Se
denominan usualmente latones de tornillera.
Latones al manganeso (hasta 5% de manganeso):
el manganeso aumenta la resistencia a la
traccin de los latones y disminuye su ductilidad.
La nica aleacin alta en manganeso es la
llamada mangalcapa, en la cual el nquel se
sustituye en su mayor parte por el manganeso.
Latones al silicio (hasta 1.5 % de silicio): el
silicio es el elemento ms influyente sobre los
latones. La aleacin de Cu-ln-Si ms conocida
es el bronsil, que es una aleacin de fcil fusin,
de alta resistencia a la traccin y muy resistente
a la corrosin. Se utiliza para fabricar campanas,
vlvulas, cojinetes, bombas y engranajes.
Bronces
Los bronces son aleaciones de cobre y estao.
Actualmente, se aplica tambin, esta
denominacin a todas las aleaciones de
cobre con cualquier metal o metales,
excepto con el cinc. En los bronces de
aplicacin industrial, el porcentaje de
estao no es superior a 22%, y su accin
es similar a la del cinc, pero ms enrgica.
68
Las propiedades mecnicas aumentan

con el porcentaje de estao, y tambin la
resistencia a la corrosin. Los bronces
con menos de 6% de estao son blandos,
dctiles y maleables en fro. Se emplean
para medallas, monedas, alambres y chapas
de embuticin. Los bronces con 10 a 12%
de estao ofrecen gran resistencia y dureza.
Se utilizan para piezas sujetas a grandes
esfuerzos y dbil rozamiento (engranajes,
casquillos de cojinetes, tornillos sin fin,
entre otros).
Los bronces con 12 a 18% de estao son
tambin, muy duros y resistentes, y maleables
en caliente. Resisten bien al rozamiento. Se
emplean en cojinetes, engranajes, piezas
de maquinaria, entre otros. Los bronces con
ms de 22% de estao no son maleables
y tienen gran dureza, pero su resistencia
disminuye debido a su fragilidad.
Bronces ordinarios
Bronce de medallas: contiene de 5 a 8%
de estao. Presenta excelentes cualidades
para moldeo y resistencia a la corrosin.
Bronce de caones: contiene de 8 a 12%
de estao. Ofrece buena resistencia a la
corrosin y sus caractersticas mecnicas,
son mucho mejores que las del bronce de
medallas.
Bronces fosforosos: son bronces ordinarios
que contienen de 4 a 12% de estao y que
se han desoxidado con fsforo, quedando del
mismo, en la aleacin, un porcentaje muy
pequeo (del orden de 0.03 a 0.25%).
Son de mejor calidad que los otros bronces y
ms moldeables.
Bronces rojos: con unos porcentajes de cinc
y de plomo pequeos, son ms moldeables
y ms fciles de mecanizar que los bronces
fosforosos; por esto, y siendo ms baratos,
los sustituyen.
2)
Plomo
Bronces especiales
Bronces de aluminio: las aleaciones cobrealuminio, contienen un porcentaje mximo
de aluminio de 12%. Si solo estn formadas
por cobre y aluminio, se denominan cuproaluminios; si contienen pequeos porcentajes de
otros elementos, se llaman bronces complejos
de aluminio. Son dctiles y maleables, con
buena resistencia mecnica y a la corrosin.
Se emplean para construir ejes de bombas,
turbinas, faros, reflectores, entre otros.
Bronces de plomo: son aleaciones de cobre
con un alto porcentaje de plomo (del orden
del 40%), y otros elementos, como estao,
nquel y cinc. Poseen gran plasticidad y se
emplean para cojinetes.
Bronces de berilio: son de gran importancia, pues
se consiguen extraordinarias caractersticas
mecnicas, mediante un tratamiento de
bonificacin. Son muy buenos conductores.
Tienen un amplio campo de aplicaciones:
contactores, rels, porta-escobillas, muelles
para vlvulas de motores, piezas de relojera,
engranajes, rodamientos, hlices, entre otros.
Se encuentra en la naturaleza, principalmente,

en forma de sulfuro de plomo, constituyendo
el mineral galena. Usualmente, se obtiene por
medio de los sistemas de tostacin, reduccin
y afinado electroltico. Entre sus propiedades
se encuentra el color gris azulado, blando,
buena maleabilidad y poca ductilidad, peso
especfico de 11.36 kg/dm3, temperatura de
fusin de 327 C, bastante buena conduccin
del calor y la electricidad, inalterabilidad
en el aire seco y autoproteccin en el aire
hmedo, coeficiente de rozamiento bajo, es
muy txico y debe trabajarse con precaucin.
Se emplea para planchas que se utilizan en el
revestimiento de depsitos de cido sulfrico
(ya que este, si no est concentrado, no lo
ataca, al formarse una capa protectora de
sulfato de plomo), tuberas para conduccin
de agua y gas, insonorizacin de paredes y
proteccin contra los rayos X, fusibles,
perdigones y metralla.
Niquelina: contiene 32%

de nquel. Se emplea
para la construccin de
resistencias.
Bronces de nquel:
las propiedades de
estas aleaciones
varan de forma
continua segn los
porcentajes
empleados.
Constantn: contiene
45% de nquel. Se utiliza
para patrones de
resistencias.
Metal manel: contiene
66% de nquel. Se utiliza
para la construccin
naval (hlices, vlvulas,
entre otros).
69
3)
Estao
Se encuentra en la naturaleza formando el mineral

casiterita como xido de estao. El metal se
obtiene por reduccin. Las propiedades ms
importantes del estao son: su color blanco
brillante (a temperaturas bajas se transforma en
polvo gris), bastante blando, poca ductilidad y
mucha maleabilidad, peso especfico de 7.3 kg/dm3.
Baja temperatura de fusin, de 232 C,
inoxidabilidad e inatacabilidad por cidos orgnicos,
aire hmedo, etctera; buena conduccin del
calor y de la electricidad.
Por su inalterabilidad, se utiliza, para proteger
los metales contra la corrosin; por ejemplo, la
chapa de hierro recubierta de estao (hojalata).
Se emplea para fabricar tubos para serpentines
y papel de estao para envoltorios (que puede
llegar a tener espesores de 0.0025 mm) y para
diversas aleaciones: bronces, metales antifriccin y,
sobre todo, para la soldadura, entre otros usos.
4)
Cinc
El cinc se encuentra en la naturaleza en forma

de sulfuro de cinc, que es la base fundamental
del mineral blenda. Para obtenerlo, se utiliza
el procedimiento de tostacin-reduccin o el
electroltico. Sus propiedades ms importantes
son el color blanco azulado brillante, maleabilidad
en caliente, peso especfico de 7.1 kg/dm3,
temperatura de fusin de 419 C, inalterabilidad
en el aire seco y autoproteccin en el hmedo.
Por su resistencia a la corrosin, se emplea en
forma de chapas para techados, cubiertas de
edificios, tubos, depsitos de agua, etctera. Sirve
para recubrir el hierro mediante galvanizado,
electrlisis, y se emplea tambin para aleaciones,
como los latones, metales antifriccin y pinturas.
70
3.2.3 Materiales sintticos

Son materiales no metlicos, con peso especfico
reducido, superficie lisa, de una gran resistencia
a la corrosin y de un buen poder aislante.
Los principales componentes son: el carbn,
petrleo, aceites y algodn.
Los plsticos pueden dividirse en dos grandes
grupos:
A.
Termoplsticos
Son aquellos materiales que estn formados por

polmeros que se encuentran unidos mediante
fuerzas intermoleculares, formando estructuras
lineales o ramificadas. Un material termoplstico,
se puede asemejar a un conjunto de cuerdas
entremezcladas que se encuentran encima de
una mesa: cada una de estas cuerdas representa
a un polmero. Cuanto mayor sea el grado
de mezclado de las cuerdas, mayor ser el
esfuerzo que se tiene que realizar para separar
las cuerdas unas de otras, dado que el rozamiento
que se produce entre cada una de las cuerdas
ofrece resistencia a separarlas.
Figura 74. Estructura de los termoplsticos.
En funcin del grado de las fuerzas

intermoleculares que se producen entre las
cadenas polimricas, estas pueden adoptar
dos diferentes estructuras: estructuras amorfas
o estructuras cristalinas. Es posible la existencia
de ambas estructuras en un mismo material
termoplstico.
Estructura amorfa: las cadenas polimricas adquieren una estructura liada, semejante a la de un
ovillo de hilos desordenados. Esta estructura es la responsable directa de las propiedades elsticas
de los materiales termoplsticos.
Estructura cristalina: las cadenas polimricas adquieren una estructura ordenada y compacta; se
pueden distinguir principalmente estructuras con forma lamelar y con forma micelar. Esta estructura
es la responsable directa de las propiedades mecnicas de resistencia frente a esfuerzos o cargas,
as como la resistencia a las temperaturas de los materiales termoplsticos.
Si el material termoplstico dispone de una alta concentracin de polmeros con estructuras amorfas,
tendr una pobre resistencia frente a cargas, pero una excelente elasticidad. Si por el contrario, el
material termoplstico dispone de una alta concentracin de polmeros con una estructura cristalina,
ser muy resistente y fuerte, incluso superior a los materiales termoestables, pero con poca elasticidad
y la caracterstica de fragilidad en dichos materiales.
Estructura amorfa
termoplstico
Estructuras cristalina termoplstico

(micelar y lamelar)
Figura 75. Estructuras de los termoplsticos.
Los termoplsticos ms comunes son:

El cloruro de polivinilo (PVC) es el termoplstico ms empleado. Se obtiene con cido clorhdrico
(HCI) y acetileno (C2H2). Ambas substancias de partida se combinan para formar gas cloruro de
vinilo. Con la polimerizacin se obtiene el cloruro de polivinilo, que es un polvo blanco. El PVC
duro sustituye, en muchos casos, a los metales. Se fabrican en planchas y en tubos (depsitos y
tuberas). Las piezas se mecanizan con arranque de viruta, de la misma forma que los metales. La
resistencia a la traccin es de 60 N/mm a temperatura normal, y el alargamiento es de 300%.
La conductividad trmica es muy pequea. El PVC duro es muy sensible al entalle, y es inspido
e inodoro, adems, de resistente a las lejas y a los cidos. El PVC blando se fabrica como el PVC
duro, con adicin de un reblandecedor. Por este sistema se consigue propiedades como las de la
goma blanda. Se colorea y se lamina en forma de hojas y planchas. Ejemplos de aplicacin, son
las mangueras con o sin soporte textil, y el cuero artificial para tapicera. El PVC blando se corta,
perfora y suelda bien, pero por arranque de viruta se mecaniza mal.
71
El polietileno (su smbolo es PE) es ligero

(0.92 a 0.95 Kg/dm3) y no es atacado por
el agua. Qumicamente, es estable frente a
cidos, lejas y grasas. Es atacado por la
gasolina y los aceites, que lo daan.
El polietileno es inodoro e inspido, buen
aislante y resistente a la corrosin. Para uso
permanente es adecuado hasta 70 C; es el
polmero ms popular del mundo. Se utiliza
en material de embalaje, botellas para
productos qumicos, aislantes elctricos,
empaques, bolsas, juguetes y frascos.
El poliestireno se caracteriza por sus bajos
costos, pero no resiste altas temperaturas;
se usa en la fabricacin de televisores,
impresoras, mquinas de afeitar, indumentaria
deportiva, salvavidas y cascos de ciclismo.
El policloruro de vinilo tiene buena resistencia
elctrica y a las llamas; se utiliza para
ventanas, tuberas, cables, juguetes, calzado,
pavimento, recubrimientos y todo tipo de
tubo termoplstico.
El tefln soporta grandes temperaturas sin
deformarse, y adems, es antiadherente; se
utiliza en enseres de cocina, revestimientos
de aviones y cohetes, revestimiento de
cables, mangueras y pinturas.
El nailon tiene buena resistencia a los aceites,
grasas y solventes, pero se ablanda a
temperaturas no muy altas. Se usa en
la ingeniera mecnica para engranajes,
rodamientos y asientos de vlvulas; tambin en
el embalaje de alimentos y medicamentos,
en prendas de vestir, cerdas para cepillos de
dientes, paracadas, cuerdas de guitarra,
cremalleras y tornillos.
72
B.
Termoestables
Son aquellos materiales que estn formados por

polmeros, unidos mediante enlaces qumicos,
lo que hace que adquieran una estructura
polimrica altamente reticulada. Dicha estructura
es la responsable directa de las altas resistencias
mecnicas y fsicas (esfuerzos o cargas, temperatura)
que presentan estos materiales, comparados con
los materiales termoplsticos o elastmeros.
El lado negativo de esta estructura es que aporta
una pobre elasticidad, lo cual se ve reflejado en
la fragilidad de estos materiales.
Para comprender la estructura de los termoestables,
se debe imaginar que encima de una mesa hay
un conjunto de cuerdas entremezcladas unas
con otras, y cada cuerda representa un polmero.
Se tendr que aplicar poco esfuerzo si se quiere
separar las cuerdas unas de otras, pero si se
empieza a hacer nudos entre cada una de las
cuerdas, se puede apreciar que conforme ms
nudos se realizan, ms ordenado y rgido se
vuelve el conjunto de las cuerdas, y cuanto ms
nudos se hagan, ms esfuerzo se necesitar
para separarlos. En este ejemplo, los nudos
representan los enlaces qumicos, que hacen
a los polmeros estar fuertemente unidos unos
con otros y formar estructuras polimricas
altamente reticuladas.
Figura 76. Estructura de los termoestables.
Un parmetro caracterstico de los materiales

termoestables, es el punto de gelificacin o punto
de gel, el cual se refiere al momento en el que el
material pasa de una manera irreversible de un
estado lquido-viscoso, a un estado slido durante
el proceso de curado o reticulado.
Una vez se ha traspasado dicho punto de

gelificacin, el material deja de fluir y no puede
ser moldeado o procesado de nuevo.
Uno de los aspectos negativos de los materiales
termoestables, es la nula capacidad de reciclaje,
dado a que una vez se han solidificado o curado
es imposible volver a una fase lquida. Los materiales
termoestables, tienen la propiedad de no fundirse
o deformarse en presencia de temperatura o
calor; antes, pasarn a un estado gaseoso, que
a un estado lquido. A continuacin, algunos
ejemplos de termoestables:
Baquelita (resinas fenlicas): fue el primer
plstico, que se fabric artificialmente, a partir
de productos qumicos. Se le llam as, por
el hombre que la fabric por primera
vez (Leo Baekeland). Es un plstico duro
y frgil, de un color oscuro y brillante.
Es termoestable, ya que resiste el calor sin
ablandarse, pero hasta cierta temperatura,
porque si son muy altas, se descompone y
carboniza. La baquelita es un buen aislante
trmico y elctrico, y de ah sus utilidades y
aplicaciones en accesorios elctricos, para
hacer mangos de cazos y sartenes, mangos
de cocina, mangos para soldadores,
etctera.
Melamina (formaldehido): es un polmero
incoloro, que se puede teir con pigmentos
de color. Es ms dura que la baquelita, no
tiene sabor ni olor y es buen aislante trmico
y elctrico. Se usa para la fabricacin de
vajillas irrompibles, tiradores de puertas, encimeras de cocinas.
Polister: tiene forma de resina y debe mezclarse
con un producto llamado endurecedor.
Solidifica y forma un plstico rgido, duro y
frgil. Para darle ms resistencia, se refuerza
con una capa de fibra de vidrio. Se utiliza para
recubrimientos de fibra de vidrio (aviones,
embarcaciones, piscinas) y como placas
transparentes para cubiertas y tejados.
73
Identifique y clasifique los materiales segn sus caractersticas y

propiedades. Se sugiere realizar una maqueta.
74
4.
Trazado de piezas de acero al carbono
Este proceso consiste en marcas de referencia sobre la pieza de trabajo; con ello, se pretende indicar
la forma y el tamao de una parte o sus caractersticas. A menudo, las marcas de trazado indican las
partes en las que ha de llevarse a cabo el mecanizado.
4.1
Equipo y herramienta para el trazado
La eleccin del equipo y la herramienta de trazado se efecta segn la naturaleza de las operaciones
de medida y trazo, las dimensiones de la pieza y la precisin que se desea obtener. A continuacin,
se detalla el equipo y herramienta que se utilizar comnmente en el trazado.
4.1.1 Escuadras
La escuadra tiene un brazo metlico robusto y una hoja que facilita su sujecin sobre la pieza.
Se utiliza para comprobar ngulos rectos en lminas metlicas, lneas perpendiculares en un borde
y cuadraturas de lneas al medir las chapas longitudinalmente. La hoja est fabricada de acero al
carbono, sin y con temple, y acero inoxidable; el mango est fabricado de plstico, aluminio y acero
al carbono.
Figura 77. Escuadra fija a 90.
75
Para la medicin y trazo de los ngulos de

una manera ms sencilla se utiliza la escuadra
combinada, que es uno de los instrumentos
de medida ms tiles y verstiles que existen.
Consta de cuatro partes:
Una regla metlica de 12 pulgadas, con
una ranura en sentido longitudinal en uno
de sus lados, sobre la cual se puede deslizar
cualquiera de los tres modelos de localizador
(que sern descritos posteriormente). Estos
localizadores se fijan con una tuerca
moleteada.
Un localizador de escuadra, que forma en
un lado un ngulo de 90, y en el otro, uno
de 45. El localizador tambin contiene un
nivel, que permite determinar la horizontal
de una mquina o pieza, y de un trazador.
Este localizador puede utilizarse para marcar
ngulos de 45 y 90, verificar la cuadratura
de una chapa, medir profundidades y otras
operaciones.
4.1.2
Comps de puntas
Se emplean para trazar arcos, y marcar el tamao

y la posicin de los orificios sobre los que
se realizarn los cortes y taladros. Estn
fabricados de acero al carbono, sin y con
temple; algunos pueden ser de muelle o
resorte. Las patas de estos compases deben
estar afiladas y tener la misma longitud.
Esta herramienta se calibra colocando una
punta en una lnea de una regla, y ajustando
en la otra el radio deseado. Para utilizar la
herramienta se coloca la punta de una pata en
la marca del punzn de puntear, y se gira en el
sentido de las agujas del reloj.
Un localizador de centros, que se emplea

para encontrar el centro del extremo de un
cilindro o una barra.
Un transportador de ngulos, con medida de
hasta 180. Este transportador se gira segn
el ngulo deseado y se sujeta en la posicin
deseada con un tornillo de seguridad.
Localizador
de escuadra
Localizador
de centros
Transportador
de ngulos
Regla
metlica
Figura 78. Escuadra combinada.
76
Figura 79.
B.
4.1.3
Gramil y rayador
Se utilizan para medir alturas y marcarlas;

ambas herramientas se pueden utilizar al mismo
tiempo.
A.
Gramil
Es un instrumento de medicin y trazado que se

utiliza en los laboratorios de medicin y control
de calidad, para realizar todo tipo de trazado
en piezas; por ejemplo, en ejes de simetra,
centros para taladros, excesos de mecanizado.
Consta de una columna principal, que est
graduada en centmetros y milmetros, por la
que se desliza el cuerpo mvil trazador, que lleva
incorporada una escala graduada de precisin.
La punta del calibre es de metal duro. Este tipo
de gramil puede ser intercambiado por un
reloj palpador de nivelacin, para comprobar
el paralelismo u horizontalidad de superficies.
Rayador
Posee una punta removible que puede guardarse

en el mango; el rayador tiene un extremo recto
y otro en forma de gancho, que permite tener
mayor facilidad de acceso a la lnea que ha de
rayarse; el rayador para ajustes tiene solo un
extremo con punta fija. Las puntas del rayador
siempre deben mantenerse afiladas. Cuando
se raya contra el borde de una regla, se debe
sostener firmemente; luego, el rayador se
inclina de manera que la punta marque lo ms
cerca de la regla que sea posible, para asegurar
la exactitud.
Figura 81. Rayador de metales.
4.1.4 Martillo y punzn
Entre sus caractersticas se puede mencionar su

graduacin en milmetros o pulgadas, punta de
trazado de metal duro, lupa para fcil lectura,
ajuste fino y base de hierro fundido rectificada.
Los martillos se utilizan para golpear, enderezar

y machacar piezas. Los ms utilizados en metalmecnica son los martillos de bola; la cara plana
de este martillo se utiliza para trabajos generales,
y el extremo redondeado permite labores de
remache y decoracin en proyectos con metales.
El tamao de un martillo est determinado por
el peso de la cabeza, que vara entre 100 y
1,300 gramos (4 y 48 onzas, respectivamente).
En los talleres de metales es comn utilizar un
martillo de 140 gramos (5 onzas). Los martillos
especiales, conocidos como mazos o macetas,
tienen cabezas de plomo, bronce, cuero crudo,
plstico, caucho o madera. Los mazos se usan
en casos en que el martillo metlico puede
desfigurar la superficie metlica.
Figura 80
Figura 82. Martillo de bola.
77
El punzn de centro es una pequea barra de

acero endurecido con mango moleteado o
liso, y una punta afilada en un ngulo agudo
de unos 30. Se utiliza para realizar las primeras
marcas de posicin de los orificios para el
taladro. Al trasladar los modelos del papel a la
chapa metlica, el punzn de puntear sirve para
realizar pequeas muescas que permiten situar
las lneas y los ngulos. Es importante que tenga
una punta afilada.
4.1.6 Mesa para trazado

Se conocen como mrmoles y son indispensables
para todos los trabajos de trazado. Generalmente,
son mesas de fundicin de forma rectangular,
cuya, parte superior ha sido cuidadosamente
rectificada.
En la mesa para trazado es donde se recibe
todo el material de trazo. El operador debe
tener mucho cuidado cuando trabaja con un
mrmol, por lo que es necesario que tenga
presente las siguientes reglas:
Figura 83. Punzn de centro.
4.1.5 Prisma
Son bloques en forma de V, y estn fabricados
de fundicin en forma paraleleppeda,
perfectamente pulidas o rectificadas. Los prismas,
poseen sobre sus caras una o varias muescas
a 90. Algunos vienen de fundicin con
vaciados para disminuir su peso. El fondo de las
muescas, es siempre ranurado para permitir el
desprendimiento. Se utilizan para la sujecin
de piezas de revolucin susceptibles de rodar
durante el mecanizado o el trazado, orientacin
de piezas para trazados
inclinados a 45, y en la
sujecin de piezas para ajustar
su horizontalidad en los
diferentes planos.
Tambin estn los
bloques en V con
tornillo y brida. Estos
poseen un rgano de
sujecin auxiliar que
permite la inmovilizacin perfecta de
las piezas cilndricas.
Jams se deben colocar en la superficie del

mrmol elementos extraos capaces de
destruir su planicidad (arena de fundicin,
limas, virutas, etctera). Se deber limpiar
peridicamente en seco.
Se debe tener claro que la parte superior del
mrmol es una superficie cuidadosamente
rectificada; por tanto, no se debe utilizar
como soporte ni dejarla marcada por
choques de cuerpos que presenten cantos.
Figura 85.
Figura 84. Prisma en V con tornillo.
78
4.1.7 Prensas de banco

Es una herramienta que sirve para dar una eficaz sujecin
a las piezas, y estas puedan ser sometidas a diferentes
operaciones mecnicas, como aserrado, limado o marcado.
Se suele asentar en una mesa o banco de trabajo,
donde debe quedar bien atornillada a la superficie
de la mesa o apoyada en el suelo del taller. Tiene
dos mordazas, entre las que se fijan las piezas:
una es fija y la otra es movida por un tornillo,
normalmente, de rosca cuadrada o trapezoidal, que
gira gracias a una palanca. Para no daar las superficies
de las piezas, se colocan unas protecciones llamadas
mordazas blandas, que estn fabricadas en plomo u otro
material blando.
Figura 86.
Esta herramienta es fundamental en la manufactura de cualquier producto de acero u otro material

que tenga que sujetarse para trabajarlo. Durante el proceso de manufactura, son abundantes
las operaciones manuales en las que diferentes piezas deben estar bien sujetas, como trazado,
aserrado y limado, que precisan de una eficaz sujecin, la cual brinda esta herramienta.
Realice la descripcin de las caractersticas de los instrumentos

de trazado segn su aplicacin.
4.2
Clculo de figuras geomtricas
En la geometra se generan propiedades tales como el plano, el punto, la lnea recta, curva y quebrada;
la superficie, el segmento y otras. Cuando se combinan estas propiedades, se construyen formas
conocidas como figuras geomtricas. Una figura geomtrica (tambin se le puede denominar lugar
geomtrico) corresponde a un espacio cerrado por lneas o superficies.
A las figuras geomtricas de lados rectos se les llama polgonos; por su parte, las figuras de lados
curvos se denominan crculo y circunferencia y corresponden tambin a los polgonos.
Las formas slidas o tridimensionales corresponden a los cuerpos geomtricos y se denominan
poliedros, como el cubo y la pirmide. Tambin hay cuerpos redondos, como la esfera y el cilindro.
79
4.2.1 Permetros y reas

En la geometra, el permetro y el rea son magnitudes fundamentales para la determinacin de las
figuras. Todos los cuerpos geomtricos tienen una frontera que delimita a la figura; a dicha frontera
se le denomina permetro, y a la parte que queda dentro de esa frontera se le denomina rea.
El permetro es el resultado de la suma de las longitudes de los lados de una figura geomtrica. El rea
es la medida de la superficie encerrada por una figura geomtrica.
A.
Cuadrado
Es una figura geomtrica de cuatro lados iguales y sus esquinas forman vrtices de 90. Para
determinar las magnitudes de un cuadrado se utilizan las siguientes frmulas:
A = L2
P=4L
D = 2 L
L = D / 2
L = longitud de cada uno de los lados del cuadrado.

D = distancia entre las esquinas del cuadrado,
que equivale al dimetro del material
necesario para la elaboracin del cuadrado.
P = permetro del cuadrado.
A = rea del cuadrado.
Figura 87. Cuadrado inscrito en un crculo.
B.
Rectngulo
Es una figura geomtrica de cuatro lados, dos de ellos son iguales y sus esquinas forman vrtices de
90. Para determinar las magnitudes de un rectngulo se utiliza la siguiente frmula:
A=BH
P = 2B+2H
D = B2 + H2
B = longitud de la base del rectngulo.

H = longitud de la altura del rectngulo.
D = distancia entre las esquinas del rectngulo,
que equivale al dimetro del material
necesario para la elaboracin del rectngulo.
P = permetro del rectngulo.
A = rea del rectngulo.
Figura 88. Rectngulo inscrito en un crculo.
80
C.
Polgonos
Son figuras geomtricas que tienen ms de cuatro lados. Un polgono, tiene todas sus partes iguales;
por lo tanto, es como si se dividiera una circunferencia en partes iguales. Es decir, que los 360 grados,
que tiene una circunferencia, se dividen entre el nmero de lados del polgono. Si se toma como
referencia el hexgono, se puede deducir lo siguiente:
Donde:
=
N =
=
SW =
SW
N=6
Entonces:
ngulo de apertura.
nmero de lados del polgono.
ngulo comprendido en cada divisin.
distancia entre las caras.
= 360 / N
Para un hexgono, el nmero de lados es 6.

Es decir;
= 360/6 = 60
Figura 89. Diagrama de un hexgono

inscrito en un crculo.
Si se observa la figura, cada divisin forma un tringulo.

Figura 90. Particin del tringulo
para convertirlo en tringulo rectngulo.
D/2
Si este tringulo se parte a la mitad, se forma un tringulo rectngulo.

SW/2
Figura 91. Variaciones del nuevo
tringulo rectngulo, = / 2.
Segn la figura anterior, Beta () es la mitad del valor del ngulo Alfa ().
Para el hexgono, Beta tiene el siguiente valor:
= 60 / 2 = 30
Entonces, la frmula general de los polgonos que tienen ms de cuatro lados es:
D = SW / coseno ()
Donde: D = dimetro del crculo que contiene el polgono.
Al usar este procedimiento, se puede determinar la frmula para cualquier polgono.
81
D.
Circunferencia
Es una curva cerrada y plana, cuyos puntos se encuentran equidistantes respecto de uno interior
llamado centro. La circunferencia tiene las siguientes caractersticas:
Tiene segmento OC denominado radio, que es la lnea tirada desde el centro del crculo a la
circunferencia.
Tiene un segmento AB denominado dimetro, que es el que une la curva a travs de dos puntos
pasando por el centro, y equivale, exactamente, la mitad de la circunferencia.
Tiene un segmento DE denominado cuerda, que es la unin de dos puntos cualesquiera.
Tiene un segmento HI denominado tangente, que es una recta que toca en un punto de la circunferencia
y es perpendicular al radio en el punto de tangencia.
Flecha
C
Cuerda
tro
e
Dim
D=2r
Rad
io
H
Tan
g
De la figura anterior se puede determinar la

siguiente frmula:
ent
P = 2 r2
D = dimetro de la circunferencia.
r = radio de la circunferencia.
= constante (3.1416).
P = permetro de la circunferencia.
A = rea de la circunferencia.
I
Figura 92. Lneas en la circunferencia.
E.
Clculo de permetros y reas de figuras geomtricas bsicas
Calcule el permetro y el rea de un cuadrado de 3 cm de lado.
3 cm
3 cm
Figura 93.
Solucin:
Como se trata de un cuadrado,
se utiliza la frmula siguiente:
L = 3 cm
P=4L
P = 4 x 3 cm
P = 12 cm
A = L2
A = (3 cm)2
A = 9 cm2
Nota: se debe observar que al operar algebraicamente, el permetro tiene

dimensionales lineales y el rea (superficie), dimensionales al cuadrado.
82
A = r2
Se quiere enmarcar un cuadro cuyas dimensiones totales son 103 cm

de base por 63 cm de alto. Qu longitud deber tener la moldura que se debe usar?
Si el metro de la moldura cuesta Q10.00, calcule el precio del marco.
Solucin:
Como lo que se requiere es enmarcar
el cuadro, lo que se debe calcular es el
permetro de un rectngulo.
Cuadro antes de enmarcarlo
63 cm
103 cm
P = 2B + 2H
P = (2 x 103 cm) + (2 x 63 cm)
P = 206 cm + 126 cm
P = 332 cm
Segn este resultado, se necesitan 332
cm de moldura para enmarcar el cuadro.
Cuadro despus de enmarcarlo
103 cm
Figura 94.
Tambin se necesita determinar el costo

total de la moldura. Se sabe que el metro
cuesta Q10.00.
63 cm
Se realiza la conversin del resultado

obtenido de cm a m (segn la tabla de
conversiones del tema 1). Entonces se
tiene que 332 cm = 3.32 m
Por lo tanto, el costo de la moldura es
3.32 m x Q10 = Q33.20
4.2.2 Volumen, peso especfico y densidad del acero al carbono

Muchas veces se cree, errneamente, que un objeto es ms pesado que otro. Esta confusin surge
principalmente, cuando por alguna razn se levantan o se trasladan dos o ms materiales que tienen
aproximadamente el mismo tamao. Por ejemplo, si se levantan dos objetos del mismo tamao, pero
uno es de acero y el otro de madera, varias personas dirn que el objeto de acero es ms pesado.
Lo que sucede es que al comparar los dos objetos, se concluye que el acero ocupa mucho menos
volumen (V) que la madera.
83
Esta relacin entre peso y volumen de un cuerpo

da origen a una nueva magnitud denominada
peso especfico.
El peso especfico () es una magnitud escalar
cuyo valor se obtiene como el cociente entre el
peso de un cuerpo macizo de dicha sustancia
y su volumen.
Donde:
= peso especfico.
P = peso de la sustancia.
V = volumen que ocupa la sustancia.
= densidad de la sustancia.
g = aceleracin de la gravedad.
La densidad () es una magnitud escalar referida

a la cantidad de masa contenida en un determinado
volumen de una sustancia.
Se debe hacer la aclaracin que densidad y
peso especfico no es lo mismo. Una diferencia,
es que la densidad es igual en cualquier parte
del universo, y el peso especfico vara segn la
gravedad que se aplique a la masa.
A continuacin, se presentan las frmulas para

calcular el volumen de cuerpos geomtricos
bsicos:
Figura 95.
Tabla de
pesos
especficos
Tabla 11.
84
Nm.
Sustancia
3
^
(g/cm
)
Nm.
Sustancia
3
^
(g/cm
)
Cobre
8.9
Glicerina
1.2
Bronce
8.5
Hierro
7.85
Acero
7.85
Mercurio
13.6
Aluminio
2.7
Oro
19.1
Corcho
0.22
10
Plomo
11.3
Nota: la g^ significa gramos de fuerza
En el taller de mecnica de banco hay ocho bloques de acero. Si cada bloque,

mide 10 cm de ancho, 30 cm de largo y 6 cm de altura, qu peso debern cargar?
Datos:
a = 10 cm
b = 6 cm
c = 30 cm
= 7.85 g/cm3
Figura 96.
Solucin:
Se calcula el volumen del bloque
V=axbxc
V = 10 cm x 6 cm x 30 cm
V = 1,800 cm3
Se calcula el peso de un bloque
= P/V
Entonces, despejando P de la frmula se obtiene:
P=xV
P = 7.85 g/cm3 x 1,800 cm3
P = 14,130 g
Se calcula el peso total
P x 8 = 14,130 g x 8 = 113,040 g = 113 Kg = 249 libras
(para la conversin de unidades se puede examinar la tabla de conversiones del tema 1).
Segn el resultado obtenido, los ocho bloques juntos pesan 249 libras.
85
Resuelva los siguientes problemas planteados. Utilice las frmulas

antes descritas y deje evidencia de su procedimiento.
1)
Se necesita cubrir el piso del taller con una lona. Si el piso tiene un radio de 100 cm,
cunto costar cubrir el piso, si el metro cuadrado de lona cuesta Q50.00?
2)
La tela de una base triangular de un automvil se ha estropeado y hay que sustituirla

por otra. El metro cuadrado de confeccin cuesta Q21.00. Cul es el costo de
confeccin de la base si tiene 8 m de alto y 4 m de base?
3)
Se tiene un material cilndrico de acero de 5 cm de radio y 30 cm de altura. Cul es

el peso en libras del material cilndrico?
4)
El 50% de una barra es de aluminio y el resto es de hierro. La barra mide 3 m de largo,

4 cm de ancho y 5 cm de altura. Cunto pesa en libras?
86
5.
Proceso para trazar piezas de acero al carbono
Este proceso consiste en hacer marcas de referencia sobre la pieza de trabajo, para indicar la forma
y el tamao de una parte o sus caractersticas. A menudo, las marcas de trazado indican las partes en
las que ha de realizarse el mecanizado.
5.1
Condiciones para trazar piezas de acero al carbono con

Un trazado se asemeja a un dibujo de trabajo trasladado a la pieza metlica. Para llevar a cabo este
proceso, se necesita precisin. Si se comete un error, el proyecto puede echarse a perder, incluso
antes de empezar. Para obtener un buen trazado, se debe saber leer y entender los dibujos o
esquemas dados, utilizar las herramientas de forma correcta, y transferir con precisin las medidas
del papel al material. Tambin, es necesario verificar que el rea de trabajo est limpia e iluminada.
A continuacin, se detallan algunas sugerencias para realizar un buen trazado.
5.1.1 Medidas de seguridad y proteccin ambiental

Para evitar accidentes y optimizar los procesos, es importante aprender a ser un trabajador seguro
y competente. Para lograrlo, lo mejor es realizar cada actividad con cuidado y de forma correcta.
Los accidentes suelen producirse cuando algo se hizo mal o no se siguieron los mtodos adecuados.
Seguidamente, se ofrecen algunas medidas de seguridad:
Limpie los instrumentos de medicin antes de utilizarlos. Puede utilizar una tela suave
mojada con removedor de xido, para quitar el exceso de aceite antioxidante aplicado sobre los
instrumentos de medicin.
Trabaje en un rea donde la temperatura sea de 20 a 25 grados centgrados. Esto evita los errores
que pueden surgir del instrumento de medicin, debido a la dilatacin trmica.
Trabaje en un rea iluminada, para evitar forzar la vista durante el trazado. La iluminacin natural
o artificial debe estar entre 600 y 1,000 lux (unidad de iluminacin).
Verifique, antes de iniciar el trabajo, el estado del equipo y herramientas de trazo que utilizar.
Asegrese de que cumplen las condiciones requeridas, segn la precisin del trazo.
87
Colqueles una proteccin

(puede ser de caucho,
madera o goma) a todas
las herramientas que tengan
puntas afiladas, como el
comps, gramil y rayador.
No guarde los rayadores

en las bolsas del overol
o bata, porque puede
herirse.
Verifique el mango del

martillo, porque un mango
m al c o lo c ado pued e
lesionarlo a usted o a
otras personas.
Cabeza
Mango
Cua
Figura 97.
Figura 98.
Figura 99.
Sujete el martillo en forma

correcta cuando lo vaya a
utilizar. Concentre la vista
en la pieza que desea
punzonar, para evitar darse
golpes en las manos.
Revise los rebordes o

rebabas que se forman
en la cabeza del punzn,
ya que debido a los golpes
del martillo, pueden
producir lesiones. De ser
necesario, esmerlelos.
Sea precavido al utilizar la

prensa de banco; no trate
de aumentar la fuerza de
fijacin dando martillazos
o alargando la llave por
medio de un tubo. Esto
deteriora el husillo de la
rosca.
Figura 100.
Figura 101.
Figura 102.
Tenga a mano los recipientes apropiados para colocar el lubricante sobrante luego de la
lubricacin del equipo y herramienta. Despus, llvelos a un taller de reciclado de lubricantes.
Deposite en un recipiente apropiado el wipe que utiliz para limpiar el equipo y la herramienta
para trazar; luego, incinrelo en un lugar que est aislado del taller.
88
5.1.2
Equipo, herramientas y materiales
Para llevar acabo el trazado de piezas se debe utilizar lo siguiente:

Prensa de banco.
Mesa para trazado.
Calibrador Vernier analgico o digital
(segn la precisin requerida).
Regla graduada.
Escuadra fija a 90.
Escuadra combinada.
Comps de puntas.
Gramil.
Rayador.
Martillo de bola de 1 libra.
5.2
Punzn de centro.
Prisma con tornillo.
Mordazas protectoras de
aluminio o cobre.
Azul de Prusia o marcador de
tinta permanente.
Yeso o tiza blanca.
Wipe.
Lija nmero 80 y 180.
Pieza plana de acero al carbono.
Proceso para trazar piezas de acero al carbono
Para el trazado de piezas se realizan varios pasos que se detallan a continuacin:

1. Prepare las piezas para realizar el trazado.
Seleccione una pieza plana de 33 X 22 X 6 mm,
para realizar el trazo. Puede utilizar material
1018 o cold rolled, donde el grado de dureza
es inferior a la del instrumento de trazado; as
obtendr una rayadura fina y poco profunda.
2. Prepare el equipo y rea de trabajo. Verifique
que los instrumentos de trazado estn limpios
y afilados en el ngulo adecuado, y colquelos
sobre una franela en la mesa de trabajo para
su conservacin, en forma ordenada y al
alcance de la mano.
3. Interprete el plano que desea trazar; para este
ejemplo se utilizar la figura que se encuentra
ms adelante. Interprete el plano, observe las
lneas horizontales, verticales, ngulos, dimetros
y centros de agujeros, y establezca una secuencia
de trazos. Interpretar tambin ayuda a seleccionar
los instrumentos que se utilizarn.
Figura 103. Plano de pieza por trazar.
89
4. Pinte la pieza de acero al carbono en una

de sus caras, con Azul de Prusia, marcador
de tinta permanente, yeso o tiza blanca.
5. Coloque la pieza sobre la mesa para trazo,
de tal modo, que el lado que mide 33 mm
quede horizontal. Para trazar el crculo de
12 mm (segn el plano), marque con una
escuadra, regla graduada y rayador una
lnea horizontal a 11 mm respecto de uno
de sus bordes, y otra vertical a 16.5 mm
respecto de otro de sus bordes. Con estas
lneas determinar el centro de la pieza.
6. Para las circunferencias de 6 mm (segn

el plano), marque una lnea vertical a 10
mm respecto del centro de la pieza que
determin en el paso anterior. Luego,
marque dos lneas horizontales a 6 mm
respecto de su centro: una hacia arriba y la
otra hacia abajo.
7. Con lo que ha trazado anteriormente,
se han formando tres intersecciones que
representan los tres agujeros que se
interpretan en el plano. Marque, en las
intersecciones formadas, el centro de cada
circunferencia con un punzn de centro y
martillo.
Superficie de referencia
Figura 104. Trazado de centros de la pieza.
Nota:
Este trazo tambin lo puede realizar con la
mesa para trazo y un gramil. Grade la altura
del gramil a la medida requerida y desplcelo
sobre la mesa para trazo.
Figura 105.
90
Figura 106.
8. Para trazar las circunferencias, abra el comps

a la medida determinada (segn el plano).
Figura 107.
9. Trace las circunferencias. Para ello, apoye

una de las patas en el centro y trace la
circunferencia, girando el comps en el
sentido de las agujas del reloj. Realice
este procedimiento para las otras dos
circunferencias restantes.
11. Abra el gonimetro o escuadra combinada

a un ngulo de 75. Coloque el vrtice del
gonimetro en las intersecciones formadas
anteriormente, y luego marque con un
rayador el ngulo requerido.
Figura 110.
12. Al finalizar el proceso de trazado, la pieza

quedar de la siguiente forma.
Figura 108.
10. Para trazar los ngulos (segn plano), utilice

una escuadra combinada o un gonimetro.
Trace dos lneas verticales con un rayador
y escuadra a 10 mm respecto del centro:
una lnea hacia la derecha y la otra hacia la
izquierda. Dichas lneas se interceptarn
con la lnea del centro horizontal que
realiz en el paso 5.
Figura 111.
13. Compruebe las medidas angulares y las

distancias
entre
centros,
utilizando
instrumentos de medicin. Verifique con
el gonimetro si los ngulos trazados se
ajustan a las especificaciones del diseo
planeado, y utilice el calibrador Vernier
para hacer comprobaciones de distancias
entre los centros de las piezas, y as
garantizar que el trazo es correcto.
14. Limpie, lubrique y guarde los instrumentos
de medicin al finalizar la prctica.
Figura 109.
15. Limpie y ordene el rea de trabajo para

facilitar las prximas prcticas, y recuerde
conservar adecuadamente el equipo y las
herramientas utilizadas.
91
Instrucciones: Subraye la respuesta correcta de los siguientes enunciados.

Me evalo
1. Funcin bsica que se realiza en un instrumento de medicin:

A) Relacin
B) Equivalencia
C) Operacin
D) Comparacin
2. Cantidad permitida que puede variar una dimensin determinada:

A) Medicin
B) Patrn
C) Tolerancia
D) Equivalencia
3. Accin para determinar una cantidad comparndola con otra unidad de

medicin vlida establecida:
A) Valor de comparacin
B) Medir
C) Exactitud
D) Error
4. Sistema que utiliza el metro como base de longitud:

A) ISO
B) Sistema Internacional
C) Sistema Ingls
D) DIN
5. Pulgada es una unidad de medida de

A) Volumen
B) Masa
C) Tiempo
D) Longitud
6. Escala en que estn graduadas las reglas mtricas:

A) Milmetros
B) Medios milmetros
C) Metros
D) Centmetros
7. Una pulgada equivale a:

A) 10 milmetros
B) 25.4 centmetros
92
C) 0.5 pies
D) 25.4 milmetros
8. Un metro equivale a:
A) 3.28 pies
B) 1000 centmetros
C) 125 pulgadas
D) 100 milmetros
9. Valor mnimo en milmetros de lectura con instrumentos de medicin sencillos:

A) 0.1
B) 0.01
10.
C) 0.5
D) 0.001
Son instrumentos sencillos de medicin:

A) Regla graduada, micrmetro, metro plegable
B) Vernier, regla graduada, cinta mtrica
C) Regla graduada, cinta mtrica, metro plegable
D) Cinta mtrica, comps, micrmetro
11. Instrumento fabricado de acero o material plstico, que se utiliza para medir ngulos:
A) Escuadra
B) Comps de puntas
C) Gonimetro
D) Cinta mtrica
12. Precisin en milmetros, que alcanza un calibrador Vernier analgico es:

A) 0.001
B) 0.01
C) 0.5
D) 0.05
13. Un micrmetro alcanza una precisin en milmetros de:

A) 0.005
B) 0.001
C) 1.00
D) 0.01
93
14.
Efecto que produce el oxgeno en la superficie de un material:

A) Gravidez
B) Ductilidad
15.
Resistencia que un cuerpo opone a la penetracin:

A) Ductilidad
B) Fragilidad
16.
C) 0.5 - 2.5
D) 2.5 - 4
Temperatura en grados centgrados a la que se funde el aluminio:

A) 375
B) 220
94
C) 0.8 - 1.6
D) 2.5 - 4
Porcentaje de contenido de carbono en hierro fundido:

A) 2.5 - 5
B) 1 - 2
20.
C) Metales y aleaciones
D) Hierro y oxgeno
Porcentaje de carbono en los aceros duros:

A) 1 - 2
B) 0.3 - 0.45
19.
C) Ferrosos y no ferrosos
D) Metales y no metales
Unin bsica del acero:

A) Molibdeno y carbono
B) Hierro y carbono
18.
C) Dureza
D) Tenacidad
Clasificacin de los metales:

A) Sintticos y naturales
B) Acero y aleaciones
17.
C) Oxidacin
D) Impenetrabilidad
C) 660
D) 1560
Unidad 2
Corte y
ensamblado de piezas
de acero al carbono
Resultados de aprendizaje
Cortar piezas de acero al
carbono con mquinas y
herramientas de mecnica
de banco, de acuerdo con
procedimientos tcnicos,
medidas de seguridad y
proteccin ambiental.
Ensamblar piezas de acero
al carbono con mquinas y
herramientas de mecnica
de banco, de acuerdo con
procedimientos tcnicos,
medidas de seguridad y
proteccin ambiental.
95
CORTE Y ENSAMBLADO DE PIEZAS DE ACERO AL CARBONO
Corte de piezas de acero

al carbono con mquinas y
herramientas de mecnica de
banco.
Proceso para cortar piezas sin y

con desprendimiento de viruta
con mquinas y herramientas
de mecnica de banco.
Unidad 2
Corte y
ensamblado
de piezas de
acero al carbono.
Corte de piezas de acero al

carbono sin desprendimiento
de viruta.
Corte de piezas de acero al
carbono con desprendimiento
de viruta.
Condiciones para cortar piezas
de acero al carbono sin y con
desprendimiento de viruta con
mquinas y herramientas de
mecnica de banco.
Procedimiento para cortar piezas
de acero al carbono sin y con
desprendimiento de viruta con
mecnica de banco.
Roscas.
Atornillado de piezas de acero

al carbono.
Machuelos y terrajas.
Tornillos, tuercas y roldanas.
Remachado.
Remachado y doblado en fro.
Proceso para ensamblar piezas

de acero al carbono con mquinas
y herramientas de mecnica de
banco.
Doblado en fro.
Condiciones para ensamblar
piezas de acero al carbono con
mecnica de banco.
Procedimiento para ensamblar
piezas de acero al carbono con
mecnica de banco.
Cules son las tcnicas de corte de piezas de acero al carbono?
En qu consiste el doblado y el remachado de piezas de acero al carbono?
96
1.
Corte de piezas metlicas con mquinas y

Las mquinas de mecnica de banco requieren de ciertas herramientas para mecanizar, las cuales,
se utilizan para efectuar la transformacin de la materia prima en piezas tiles. El objetivo de las
herramientas para mecanizar, es la separacin o corte de los materiales, que pueden ser cortados con
o sin desprendimiento de viruta.
1.1
Corte de piezas de acero al carbono sin

En cierto modo, el proceso del mecanizado puede compararse con el proceso de cortar, arrancar
o partir. El instrumento que se ha empleado desde la antigedad para cortar, arrancar o partir es la
cua. Esta herramienta tiene diferentes formas, tales como, de cincel, hacha, cizalla, cuchillo, tijeras
o tenazas.
a) hacha
b) tenazas
c) cuchillo
e) tijeras
f) cincel
Figura 112. Principio de la cua en las herramientas de corte.
La accin de cua se ve claramente cuando se trata de cortar o partir un tronco de rbol, ya que
mediante una fuerza F, se hace entrar la cua en el tronco. La facilidad con que penetra la cua
depende de su forma esbelta. Mientras ms esbelta sea la cua, ms se aprovecha la fuerza ejercida
F, y cuando disminuye el ngulo de cua aumentan las fuerzas de corte o de arranque (T).
Delante de la punta de la cua se forma una raja que se abre tanto ms enrgicamente, cuanto
mayor es el ngulo de la cua. Una cua esbelta resbala hacia afuera, porque las fuerzas que actan
perpendicularmente, a las caras de la cua la empujan con menos fuerza hacia arriba; es decir, que
no pueden echarla tan fcilmente fuera de la raja.
Esto significa que la magnitud del ngulo de la cua (), tiene una importancia decisiva respecto a la
eficacia de la misma.
97
90
T
T
T
F
F
a
a y b) La fuerza F (igual longitud de vector) necesaria para cortar o partir tiene que ser, en el caso de un
ngulo de cua () grande, mayor que cuando el ngulo () es pequeo. A pesar de ser mayor la fuerza F, las
fuerzas de corte o arranque T son menores en el caso b que en el a.
90
F
c
c y d) Esfuezos de reaccin
Figura 113. Accin de corte de la cua.
En una herramienta cuya funcin sea arrancar, cortar o partir, las caras de la cua forman, en su parte
activa, una lnea que se llama filo. Por lo general, tambin se considera como filo a las partes de las
caras de la cua inmediatas a esa lnea. Estas magnitudes influyen sobre la eficacia de la herramienta.
98
ngulos en las herramientas de corte
Figura 114.
De filo ()
Un ngulo de cua o filo pequeo ofrece grandes ventajas. Disminuirlo

en forma arbitraria no es posible, porque el filo se puede romper,
especialmente, en el caso de material duro y resistente. El ngulo de
filo puede ser menor, mientras ms blando sea el material que se ha de
trabajar. Si el material de la herramienta es muy duro, el filo se rompe
fcilmente, cuando el ngulo es pequeo.
De ataque o salida
de viruta ()
Su magnitud influye en especial, sobre la separacin o el tipo de viruta

durante el corte del material. La viruta se separa con ms facilidad
cuanto mayor es el ngulo de ataque. Aun cuando sea ventajoso un
ngulo de ataque grande, no puede hacrsele grande de manera
arbitraria, porque el ngulo de filo tendra entonces, que resultar
correlativamente menor. Un ngulo de filo demasiado pequeo
conducira a la rotura del filo.
De incidencia ()
El ngulo de incidencia permite que las superficies de contacto, entre la

pieza y la herramienta resulten muy pequeas. Se evita el magullamiento
de la herramienta y con ello disminuye el rozamiento.
Siempre hay que determinar, para cada paso, la magnitud de los ngulos de la herramienta. Por fortuna,
las magnitudes de ngulos se han determinado con base en las experiencias.
La magnitud de los ngulos depende de varios factores, entre ellos:
a) Del material de la pieza (los materiales de viruta larga exigen un ngulo de ataque grande, y los
de viruta corta, uno pequeo).
b) Del procedimiento de trabajo o del tipo de la herramienta (torneado, fresado, taladrado, escariado,
devastado, afinado, tallado de rosca, etctera).
c) Del material de la herramienta (los metales duros tienen, por lo general, ngulos de ataque ms
pequeos que los aceros de herramientas).
Adems de estos factores, siempre hay que tomar en cuenta otros aspectos. As, por ejemplo, un
corte interrumpido exige un filo ms fuerte; es decir, un ngulo de filo mayor.
99
= 1 a 3
1.1.1. La cizalla
= 76 a 84
La cizalla es una herramienta de corte formada

por dos hojas, y suele estar fabricada de acero
al carbono, templada y afilada, con un ngulo
determinado. Las hojas estn unidas y articuladas
por medio de un eje (tornillo con tuerca). Esta
herramienta se usa para cortar metales de espesor
delgado. El ngulo de las hojas vara de 76 a 84.
Chapa
= 76 a 84
= 1 a 3
A.
Partes
Usualmente, la cizalla posee las partes que se detallan a continuacin, aunque algunas pueden variar
de acuerdo con el fabricante, no obstante, lo cual siempre mantiene el mismo principio de
funcionamiento.
1) Cuchilla fija: se encuentra fija a la base

de la cizalla y es la que se encarga de
soportar la presin ejercida durante el corte.
En su lnea de filo es totalmente recta.
2) Cuchilla mvil: est acoplada a la palanca
de la cizalla y es la que ejerce el movimiento
basculante durante el corte (movimiento
en forma de arco). Tiene una curvatura con
una inclinacin de aproximadamente 15,
para que el corte sea progresivo y no dae
la cuchilla durante el proceso.
3) Palanca: debido a su longitud se realiza el
efecto de palanca, con el cual se logra
vencer la resistencia del material.
100
Figura 116. Partes de la cizalla
4) Contrapeso: cuando la palanca logra la

separacin del material, hace su mximo
recorrido, y es el contrapeso el que tiene la
funcin de regresarla a su posicin inicial.
5) Fijador: se utiliza para evitar el movimiento
del material durante el corte.
6) Tope: se ajusta cuando se necesita una
longitud determinada del material.
7) Base: es la parte que sostiene la mesa donde
se coloca el material y soporta todos los
esfuerzos generados durante el corte del
material.
B.
Caractersticas
El ngulo de cua est formado por las superficies

frontal y lateral de la cuchilla. Segn el material
que se desea cortar (papel, acero, metal no frrico,
entre otros), la cuchilla tiene un ngulo de 76 a 84.
El grosor de la cuchilla debe ser adecuado, para
evitar que se doble. El ngulo libre, en casi todas
las cuchillas, tiene de 1 a 3, y su funcin consiste
en disminuir la friccin entre el material y la
cuchilla.
ngulo libre
Cuchilla de corte
ngulo
de cua
Superficie
frontal
Superficie
lateral
El cizallado de los metales es una operacin

de corte sin desprendimiento de viruta, que se
efecta por medio de las cuchillas. Los filos de las
cizallas ejercen presin contra el material, y las
partculas de este se desplazan, unas respecto
de otras, en la direccin de la fuerza de corte
actuante. Los filos penetran poco ms o menos
en el material, hasta que la deformacin por
desgarramiento provoca en el ncleo una tensin
de traccin que conduce, finalmente, a la rotura.
Por consiguiente, los metales delgados o
elsticos dan superficies de corte lisas, mientras
que los materiales gruesos y poco elsticos
dan superficies de corte vastas. El objeto del
cizallado es dividir o cortar materiales para su
utilizacin posterior.
Cuchilla mvil
Pieza
Presin
Punto de tensin
Cuchilla fija
Grosor de la cuchilla
Figura 119.
Figura 117. ngulos de las cuchillas de la cizalla.
El juego de corte es la distancia a la que se deben

mover entre s las cuchillas de una cizalla, de
palanca o mecnica, para evitar que choquen
mutuamente, y se rocen entre s. Un juego de
corte demasiado grande produce un corte
spero y rebabas. Tambin, puede ocasionar el
atascamiento y doblamiento del material.
Figura 118.
C.
Tipos
Las cizallas se fabrican de acuerdo con el espesor

de las chapas (de las lminas), que sean capaces
de cortar.
Cizalla manual
Tambin se le conoce como guillotina, y se
utiliza para espesores de chapa hasta de 2 mm
y longitudes de corte hasta de 1,000 mm.
Figura 120.
101
Cizalla mecnica
Son movidas por excntricas o cigeal.
La cuchilla superior baja por sus guas
verticales contra la cuchilla inferior,
ocasionando la separacin del material.
Cortan chapas hasta de unos 6 mm de espesor.
La longitud de corte, sin mover la chapa,
alcanza unos 200 mm.
Cizalla combinada
Figura 121.
Cortan chapas hasta de unos 6 mm de espesor.

La longitud de corte, sin mover la chapa,
alcanza unos 200 mm. Esta mquina puede
cortar chapas y barras perfiladas, redondas,
cuadradas y angulares.
Cizalla hidrulica
Una cizalla de accionamiento hidrulico posee
dos cuchillas principales, una inferior fija y una
superior mvil accionada mediante cilindros
hidrulicos; y dos sufrideros principales,
superior e inferior, para absorber cargas generadas
por el corte. Para el montaje de las cuchillas
tiene dos portacuchillas, superior e inferior,
protegidas mediante respectivas placas o
platos de desgaste. Esta mquina, puede
cortar chapas hasta de unos 13 mm de
espesor. La longitud de corte, sin mover la
chapa, alcanza unos 2000 mm.
Figura 122.
Figura 123.
D.
Mantenimiento
Antes de poner en marcha la mquina, es

necesario que est lubricada en todos sus puntos
con grasa limpia. Para saber qu tipo de grasa
se debe utilizar, hay que leer las sugerencias del
fabricante. Revisar si existen orificios o graseras
sucias u obstruidas. La vida til de esta mquina
depende especialmente, de una lubricacin
apropiada y en forma regular.
En general, es mejor lubricar con ms frecuencia
y con menos lubricante. Es necesario estar al
tanto de:
102
Todos los puntos de lubricacin.

El lubricante apropiado para cada parte de
la mquina.
La frecuencia razonable para lubricar cada
punto.
Guardar, transferir y almacenar lubricantes
en lugares sin contaminacin, ya que pueden
daarse antes de aplicarse a la mquina.
Limpiar todo punto de introduccin antes
de aplicar el lubricante.
Revisar que los accesos de lubricacin no
estn tapados.
1.1.2
El cincel
Los cinceles tambin son herramientas de corte.

Su estructura es un cuerpo de acero de seccin
circular, rectangular, hexagonal u octogonal.
Tiene un extremo forjado, provisto de una cua
templada y afilada convenientemente, y el otro,
achaflanado y redondeado, llamado cabeza.
Figura 124.
Los cinceles se utilizan para cortar chapas, quitar el exceso de material y abrir ranuras. Los tamaos
ms comunes estn comprendidos entre 150 y 180 mm de longitud.
Figura 125. Operaciones con el cincel.
A.
Independientemente de la forma, los cinceles tienen las mismas partes, que se detallan a continuacin:
Cabeza: tiene bordes achaflanados y redondeados. Es la parte que recibe los impactos del martillo
durante la operacin. Est fabricada de acero sin tratamiento trmico, para evitar que se fracture
o quiebre durante el proceso de cincelado.
Cuerpo: puede ser circular, rectangular, hexagonal u octogonal. Est fabricado de acero sin tratamiento trmico. Esta parte es la que se sujeta durante el proceso de corte.
Cua: es la parte que realiza el corte durante la operacin de cincelado. Est forjada para darle la
forma de cua, as como templada y afilada, de acuerdo con el tipo de corte que har el cincel.
Cua
Cuerpo
Seccin
Cabeza
Ancho
Vista de frente
Cua
Cuerpo
Seccin
Cabeza
Vista superior
Figura 126.
103
El ngulo de la cua puede variar, segn el tipo

de material que se desea cortar.
B.
Cua
Material
50
Cobre
60
Acero dulce
65
Acero duro
70
Hierro fundido y bronce duro
Abridores: se utilizan para ensanchar las

lneas realizadas por los trazadores.
Generalmente son rectos, pero ms anchos
que los trazadores.
Los cinceles se clasifican segn su forma y

funcin. Bsicamente, se pueden agrupar de la
siguiente manera:
Trazadores: su funcin consiste en hacer
una fina incisin, a medida que recorre las
lneas del dibujo realizado sobre el metal. Se
subdividen en rectos y uas. Los primeros
pueden utilizarse para el perfilado de lneas
rectas y de curvas amplias, mientras que
las uas se usan para curvas o crculos de
radios menores.
Figura 128.
Planos: son cinceles con la punta plana y

lisa. Como su nombre lo indica, permiten
seccionar o marcar el metal.
Figura 129.
Trazadores rectos
Curvados: son cinceles con punta curva.

Se utilizan para marcar y excavar formas
de chapas.
Trazadores curvos
Figura 127.
104
Figura 130.
1.2
Corte de piezas de acero al carbono con

Cuando la cua, convenientemente inclinada, avanza paralelamente a la superficie de la pieza, se va

separando continuamente. Durante este proceso se producen desprendimientos de material, llamados
virutas. A este proceso se le conoce como mecanizado. Para la formacin de virutas se llevan a cabo
cuatro fases:
Levantamiento del material delante de la superficie de ataque de las herramientas. (a)
Formacin de una grieta delante de la punta de la cuchilla. (b)
Corte de una partcula de viruta (elemento de viruta). (c)
Deslizamiento vertical de la partcula cortada (elemento de viruta), junto a la superficie de
ataque de la herramienta. (d y e)
(a)
(b)
(d)
(c)
(e)
Figura 131.
Estas fases se repiten continuamente, de tal manera que unos elementos de viruta se juntan con los
otros, constituyndose en virutas que estn poco ms o menos firmemente unidas entre s. Cuando
este proceso se realiza en la fundicin gris, no existe unin alguna entre los distintos elementos de
viruta, por lo que se forman virutas desmenuzadas; por su parte, en los materiales tenaces, como el
acero blando, los elementos de viruta van tan agarrados unos a otros, que dan lugar a virutas largas.
Esto quiere decir que la clase de viruta depende del material de la pieza.
105
1.2.1
La sierra manual
La forma de los dientes es de cua, igual que

los cinceles. Tambin, las denominaciones
de los ngulos de los dientes de la sierra
corresponden
p
a las de los cinceles.
Es una herramienta de corte manual compuesta

de un arco de acero, en el cual se monta una
sierra (hoja de acero rpido o al carbono,
dentada y templada). La hoja tiene agujeros
en sus extremos, para ser fijada en el arco, por
medio de pasadores situados en los soportes.
El arco tiene un soporte fijo y otro mvil, con
extremo cilndrico y roscado, que sirve para
tensar la hoja, por medio de una tuerca de
p
mariposa.
La sierra manual se usa para cortar
eriales y tambin hacer o inicia
materiales
iniciar ranuras.
Figura 134.
Los ngulos de los dientes de la sierra y el

paso de los mismos, dependen de la finalidad
para la que se vaya a emplear la sierra
(material, tipo de corte, calidad del corte,
entre otros). Adems, ejercen una influencia
sobre el rendimiento de corte y el empleo de
fuerza requerida. Las medidas determinantes
son establecidas por el fabricante.
Figura 132.
Y
A.
La sierra manual se compone, principalmente,

de dos partes que se detallan a continuacin.
Tuerca mvil
de mariposa
Mecanismo de
extensin
Mango de
madera
P
Pasador
Estirador
Hoja de sierra
Dentado
Soporte fijo
Figura 133.
Arco
Puede ser fijo o ajustable, y se fabrica de acero,
aluminio o plstico, de acuerdo con el largo
de la hoja. Est provisto de un tornillo, con
tuerca de mariposa, que permite dar tensin
a la hoja de la sierra. Para su accionamiento, el
arco posee un mango o empuadura que est
construido de madera, plstico o fibra.
Hoja de sierra
Es la parte que tiene el contacto directo con
el material que se desea cortar. La sierra
posee una gran cantidad de dientes y est
fabricada de acero al carbono, acero de alta
velocidad (HSS), o carburo de tungsteno.
106
ngulo de incidencia
ngulo de cua
ngulo de ataque o salida de viruta
Paso
ngulo de corte (b + a)
Figura 135. ngulos de la hoja de sierra.
B.
Condiciones de uso
Cuando se corta con la sierra manual se produce

una operacin denominada aserrado manual,
que consiste en quitar virutas pequeas, por
medio de muchos dientes, en forma de cincel,
situados en fila, uno detrs de otro, en una
hoja de sierra. Para realizar el aserrado se
recomiendan las siguientes condiciones de uso:
Eleccin de la hoja de sierra

Se debe elegir el tipo de sierra que corresponda
a la finalidad requerida (material, clase y
calidad de corte). Para las hojas de sierra de
mano, se emplean solo tres tamaos distintos
de paso de dientes.
Denominacin
Paso
Hasta 18 Materiales blandos
Mediana
Aceros normales
de construccin,
Hasta 24
fundicin gris,
materiales no ferrosos
de dureza media
Hasta 32
Materiales duros y
muy duros
Nota:
El paso en las hojas de sierra manual viene definido como
la cantidad de dientes que hay en una pulgada longitudinal.
Corte libre
Si la sierra no tuviera la forma especial que
la caracteriza, al penetrar en el material
se quedara aprisionada. Esto no sucede,
porque su forma permite que la hendidura
resulte ms ancha que el grosor de la hoja
de la sierra. Este corte libre se puede lograr
de las formas siguientes:
Por medio del aplastamiento de los
dientes (sistema anticuado).
Corte
libre
Hoja aplastada
Figura 136.
Corte
libre
Aplicacin
Gruesa
Fina
Por medio del trabado de los dientes.
Las hojas de sierra de

dientes aplastados
apenas se usan en la
actualidad, porque,
en este caso, los
dientes no pueden
sobrepasar
un
determinado tamao
y, por tanto, no
pueden conseguirse
grandes rendimientos
de corte.
Vista desde abajo
Figura 137.
En las hojas de sierra de dientes trabados,

estos estn doblados hacia afuera, hacia
uno y otro lado, desvindose un poco
del plano de la hoja. El trabado solo
se realiza en hojas de sierra de paso
grande.
Por medio de la ondulacin.
Corte
libre
Vista desde abajo
Figura 138.
La ondulacin se emplea preferentemente

en las hojas de sierra manuales; pero
solo en la zona de los dientes.
107
Por medio del adelgazamiento o vaciado

de los lados de la hoja.
El movimiento de corte y la presin de corte

deben estar sincronizados. El sentido o
direccin del movimiento puede ser alterno
(avance y retroceso), o continuo. En el sentido
alternativo del movimiento, la sierra solo
corta cuando se mueve hacia adelante.
Hoja adelgazada
Movimiento de
corte en presin
Retroceso
sin presin
Vaciada
Figura 139.
Figura 141.
El adelgazamiento o vaciado de los lados

se utiliza, en especial, en las hojas de
sierras circulares.
Durante el proceso de aserrado:
Al mover la sierra en el sentido del corte, hacia
adelante (movimiento de corte), y presionar
al mismo tiempo (presin de corte), penetran
los dientes de la sierra en el material y quitan
pequeas virutas (extraccin de virutas). En esta
operacin las virutas salen de la hendidura
serrada, aprovechando los espacios que quedan
entre los dientes.
Direccin
de corte
Virutas
Diente de
la sierra
Sentido de
la presin
1.2.2
La sierra mecnica
Las sierras mecnicas son muy utilizadas en el

taller de mquinas, pues facilitan el proceso de
aserrado y logran ms y mejores formas.
A.
De vaivn
La sierra de vaivn es una mquina que, a

travs de la utilizacin de una hoja de sierra
con movimiento rectilneo alternado, consigue
seccionar materiales metlicos. El uso de las
sierras se restringe a la preparacin de materiales
que se destinan a trabajos posteriores, pues
,estas mquinas no dan productos acabados
superficialmente buenos.
Las partes de la sierra de vaivn son las
siguientes:
Pieza
Hueco entre los dientes
Figura 140.
108
Pieza
7
10
12
11
13
Figura 142.
1. Arco: tiene un movimiento alternado y

sostiene la hoja de sierra.
2. Tubo de refrigeracin: se encarga de refrigerar
el rea de corte durante el aserrado.
3. Corredera: es la gua del arco de la sierra
durante el corte.
4. Biela: se encarga de transformar el
movimiento circular del motor elctrico en
un movimiento de vaivn o alternativo.
5. Manija de prensa: su funcin consiste en
abrir y cerrar las mordazas de la prensa.
6. Hoja de sierra: tienen el contacto directo
con el material, posee gran cantidad de
dientes y est fabricada de acero al carbono,
acero de alta velocidad (HSS), o carburo de
tungsteno. Posee las mismas caractersticas
que la sierra manual, excepto que el tamao
es ms grande.
7. Prensa: fija el material para evitar que este
se mueva durante el corte.
8. Bandeja: recibe los residuos (viruta),

generados durante el corte de material.
9. Motor elctrico: se encarga de generar la
energa mecnica para mover todos los
mecanismos de la mquina.
10. Base: soporta todos los esfuerzos generados
durante el corte.
11. Tope ajustable: permite graduar la longitud
de las piezas. Si son varias piezas, las grada
para que tengan la misma longitud.
12. Interruptor automtico: corta la energa
elctrica de la mquina cuando finaliza el
corte de la pieza.
13. Bomba o contrapeso: es el mecanismo que
se encarga de generar la presin sobre la
pieza durante el movimiento de vaivn, y
as generar el corte. Esta presin puede ser
generada, a travs, de una bomba hidrulica
o por el mismo peso del arco ayudado de
un contrapeso.
109
Caractersticas
La sierra de vaivn tiene las siguientes caractersticas:
Material de construccin: la mayora de las partes son construidas en hierro fundido, con
excepcin de ejes y algunas ruedas dentadas, en donde el esfuerzo es grande, por lo que son
construidas de acero al carbono.
Potencia del motor: esta debe ser compatible con la necesidad mxima exigida por la mquina;
es decir, ser capaz de moverla cuando el corte exija gran esfuerzo.
Mecanismo de avance: puede ser mecnico o hidrulico.
Mecnico
Hidrulico
Se hace con la presin que ejerce el propio

peso del arco. Esa presin puede regularse, al
desplazar el contrapeso. Disminuye cuando
se le aleja del arco.
Se logra, a travs, de una bomba hidrulica,

con una vlvula que permite la regulacin del
avance. Este mecanismo se caracteriza por:
Avance progresivo y uniforme de la hoja, que
permite el levantamiento de la hoja en el
regreso del golpe.
Al terminar el corte, el motor se detiene
automticamente y levanta el arco.
Figura 143.
Figura 144.
Capacidad de corte: es limitada por la altura del arco y el largo de la hoja.

Velocidad de corte: es dada por el nmero de golpes por minuto. La posibilidad de variar el
nmero de golpes permite mejor uso de la sierra.
Transmisin de movimientos: debido a que los motores elctricos giran a alta velocidad, es
necesario reducirla por medio de poleas y conjuntos de engranajes que, a su vez, multiplican
la fuerza del motor.
Conversin de movimiento: el movimiento alternado, con el cual la sierra ejecuta su trabajo,
se logra a travs, de un mecanismo denominado biela-manivela, que permite obtener la
conversin del movimiento rotativo dado por el motor, en movimiento rectilneo alternado
en el arco de la mquina.
110
Condiciones de uso
Para aprovechar al mximo la eficiencia de la sierra se deben seguir las siguientes sugerencias:
La tensin de la hoja de sierra no debe ser excesiva.
Los ngulos de los dientes de la sierra y el paso dependen del material, tipo de corte y calidad
de corte que se desea.
En el momento de usar la mquina es importante revisar las piezas donde hay friccin, ya que
siempre tienen que estar bien lubricadas.
Se debe observar la capacidad de la mquina, para no sobrecargarla. El buen rendimiento
de una hoja de sierra depende de la eleccin adecuada de la velocidad de corte. La tabla
siguiente da una buena orientacin en cuanto a la eleccin y las condiciones de uso de las
hojas de sierras.
Espesor del material
Material
Hasta 20
mm (3/4)
De 29 a
40 mm
(De 3/4 a
1 1/2)
De 40 mm
a 90 mm
(De 1 1/2
a 3 1/2)
Mayor que
90 mm
(Mayor
que 3 1/2)
Golpes por minuto
Nmero de dientes por 1

Aceros al Nquel
14
10
De 70 a 75
Aceros comunes
Aceros inxidables
Aceros rpidos
14
10
De 75 a 90
Perfiles
Tubos
14
De 75 a 90
Hierro fundido
14
10
De 90 a 115
Bronce
Cobre
14
10
De 90 a 115
Aluminio
Latn
14
10
De 100 a 140
Tabla 12. Eleccin del nmero de dientes de la sierra mecnica.
B.
De cinta
Tambin se le conoce como sierra sin fin, y consta de

una estrecha hoja dentada flexible y sin fin, dirigida
como una correa de transmisin y que pasa por dos
poleas: la primera es la polea inferior impulsora; la
segunda es la polea superior, ambas de igual dimetro. El
corte se produce por desplazamiento continuo sobre la
pieza. La mesa de la sierra de cinta puede ser horizontal
o inclinable. Cuando la mesa es inclinable, es posible
realizar trabajos de desbastado.
Figura 145.
111
Las partes de la sierra de cinta son las siguientes:
1
2
3
4
5
7
6
8
9
10
11
12
13
Figura 146.
1. Volante superior: recibe el movimiento del

volante inferior y es el que, por medio de los
movimientos del tornillo posterior, tensa la
hoja de sierra.
2. Tornillo posterior: para inclinar el volante.
3. Manivela gua: al girar la manivela, se puede
subir o bajar la gua superior de la hoja sierra,
con la finalidad de hacerla ms estable durante
el corte.
4. Grfico de tensiones.
5. Hoja de sierra: es la que tiene contacto
directo con el material, ya que posee gran
cantidad de dientes. Se fabrica de acero
al carbono, acero de alta velocidad (HSS),
o carburo de tungsteno. Su principal
caracterstica es que tiene gran elasticidad y
dureza.
6. Soporte tope: permite graduar la longitud de
las piezas. Si fuesen varias, las grada para
que tengan la misma longitud.
112
7. Guas: se encargan de mantener estable el

movimiento circular de la hoja sierra. Gracias
a las guas, se evita que la hoja se flexione
durante el corte.
8. Mesa: sirve para apoyar los materiales.
9. Tubo de aspiracin: absorbe las virutas y fluidos
utilizados durante el corte.
10. Motor: convierte la energa elctrica en
energa mecnica, para mover todos los
mecanismos de la mquina.
11. Correas de transmisin.
12. Volante inferior: recibe el movimiento del motor
y genera el movimiento de la hoja de sierra.
13. Base: es la que soporta todos los esfuerzos
generados durante el proceso de corte.
Condiciones de uso
Para aprovechar al mximo la eficiencia de
la sierra de cinta, se deben seguir las
siguientes sugerencias:
La tensin de la hoja juega un papel
primordial, ya que de la tensin depende
gran parte de la eficiencia y la vida til
de la misma.
Los ngulos de los dientes de la sierra y
el paso dependen del material, tipo de
corte y calidad de corte.
En el momento de usar la mquina es
importante que se revisen las piezas donde
hay friccin, ya que siempre deben estar
bien lubricadas. Revisar el nivel de aceite
del depsito (si lo posee), los volantes
deben estar bien sujetos, y las guas
superior e inferior, lubricadas. Tambin
se debe revisar la tensin de la hoja
de sierra.
Hay que observar la capacidad de la
mquina, para no sobrecargarla. El buen
rendimiento de una hoja de sierra,
depende de la eleccin adecuada de la
velocidad de corte.
1.2.3
Independientemente de la forma que tengan,

las limas constan de las siguientes partes:
Punta
Borde
Cara
Espiga
Taln
Figura 148.
A.
Clasificacin
Las limas se clasifican por su forma, picado y

tamao.
Por su forma
Una manera de clasificar las limas es segn
su seccin transversal. La figura siguiente
muestra las formas ms usuales de las limas.
Lima plana
Lima de bordes
redondos
La lima
Lima plana de
punta cnica
Es una herramienta de corte manual, fabricada

de acero al carbono, dentada y templada, que
se usa en la operacin de limar.
Lima media caa
Lima cuchilla
Lima cuadrada
Lima redonda
Figura 147. Limas.
Lima triangular
Figura 149.
113
Por picado
Los dientes de la lima se forman por medio de ranuras denominadas picado. Cuando el picado
(ranuras) est en una sola direccin se le denomina picado simple; cuando hay dos ranuras que se
interceptan formando una X, se le denomina picado doble. Segn la distancia del picado (ranura),
hay limas bastardas, semifinas y finas.
Picado doble
Picado simple
Lima fina
Lima fina
Lima semifina
Lima semifina
Lima bastarda
Lima bastarda
Figura 150.
Por su tamao
Las limas, independientemente de su forma o picado, pueden variar de tamao. Los tamaos ms
usados varan desde 100 mm hasta 300 mm (su equivalente en pulgadas es de 4 a 12), y son
medidas de la punta al taln.
Punta
Taln
Figura 151.
114
B.
Aplicacin
Segn la clase de limado, material y tamao, as ser la forma, tamao y tipo de lima que se utilice.
La tabla siguiente muestra ms informacin acerca de las limas.
Clasificacin
Tipo
Aplicaciones
de puntas cnicas.
Superficies planas.
de cantos paralelos.
Superficies planas internas en

ngulo recto obtuso.
Planas
Cuadradas
Superficies planas internas en ngulo

recto, ranuras internas o externas.
Redondas
Superficies cncavas y circulares.
Medias caas
Superficies cncavas.
Triangulares
Superficies en ngulo agudo

mayor de 60 grados.
Cuchillas
Superficies en ngulo agudo

menor de 60 grados.
En cuanto
a forma
En cuanto
a la
inclinacin
Simples
Dobles
Cruzado
Materiales metlicos:
No ferrosos (aluminio, plomo).
Ferrosos (acero y fundicin gris).
En cuanto al
nmero de
dientes por
centmetro
Bastardas
Semifinas
Finas
Desbastes gruesos.
Desbastes medios.
Acabados.
En cuanto
al picado
Tamao en mm
(longitud del
cuerpo)
100
150
200
250
300
Variable segn las dimensiones

de la superficie por limar.
115
1.2.4
El esmeril
Es una herramienta con la que se desbasta o reduce el material, por medio de piedras (muelas)
abrasivas que giran a alta velocidad. En su mayora, se usa para afilar herramientas de corte. Est
constituido, por lo general, por un motor elctrico en el que se fijan, exactamente en los extremos
de su eje, dos piedras de esmeril, una con granos gruesos que desbastan los materiales, y otra con
granos finos para el acabado del filo de las herramientas.
A.
Las partes del esmeril son las que se detallan a continuacin:

1. Motor elctrico: transforma la energa elctrica en
mecnica y hace girar las piedras o muelas.
5
1
2
3
4
6
8
2. Eje: mecanismo donde se colocan las muelas

abrasivas. Se caracteriza por sus extremos
roscados. En un extremo tiene rosca izquierda, y
en el otro, rosca derecha, para que las muelas no
se aflojen durante el corte de materiales.
3. Protector de la muela abrasiva: tambin se le
conoce como guarda. Protege al operador al recoger
las partculas que se desprenden del esmeril.
4. Apoyo de material: esta pieza se puede fijar en
el ngulo que mejor convenga. El dimetro de
la muela disminuye debido al uso; por eso, es
importante mantener un juego de 1 a 2 mm, para
evitar que se introduzcan pequeas piezas entre
el apoyo y la piedra.
5. Protector visual: evita que salten esquirlas (virutas
del material y la piedra), a la cara, y en especial a
los ojos.
6. Recipiente de enfriamiento: contiene un lquido
refrigerante que enfra el material, ya que durante
el corte se eleva su temperatura.
7. Piedra o muela abrasiva: realiza el corte del
material debido a la gran velocidad a la que gira.
Figura 152.
116
8. Pedestal: estructura de hierro fundido gris, que

sirve de apoyo y permite la fijacin del motor.
B.
C.
Los tipos de esmeriles ms comunes son dos y

se detallan a continuacin:
Esmeril de pedestal
Se utiliza para desbastes comunes y para
afilar herramientas. La potencia ms usual
del motor elctrico es de 1 hp, con 1,450 a
1,750 rpm. Hay esmeriles de pedestal con
potencia de motor de 4 hp. Son utilizados,
principalmente, para desbastes gruesos y
eliminar rebabas de piezas de fundicin.
Muelas abrasivas
Tambin se les conoce como piedras.

Se componen de material abrasivo y un
aglutinante. Los innumerables granos del
material abrasivo, de formas irregulares,
constituyen, con sus aristas, los filos de la piedra.
1)
Caractersticas
Las muelas abrasivas poseen las siguientes

caractersticas:
a. Materiales abrasivos
Los abrasivos se componen casi exclusivamente
de materiales duros cristalinos de fabricacin
sinttica. Los ms utilizados son el corindn
(xido de aluminio) y el carburo de silicio.
Figura 153.
Esmeril de banco
Se fija en un banco de trabajo, y la potencia
del motor es de 1/4 hasta 1/2 hp, con 1,450
a 2,800 rpm. Se utiliza para dar acabados y
reafilar las herramientas.
Figura 154.
Corindn: es un xido de aluminio (Al2O3)

cristalino y se divide, por pureza creciente,
en corindn normal, semipuro y puro.
Corindn normal 95-96% Al2O3. Notacin
abreviada NK. En los tipos NK1 a NK9.
Corindn semipuro 97-98% Al2O3.
Notacin abreviada HK. En los tipos
HK1 a HK9.
Corindn puro 99.5% Al2O3. Notacin
abreviada EK. En los tipos EK1 a EK9.
Corindn sinterizado: la estructura finamente
cristalina solo permite la aparicin de pequeas
partculas en caso de desgaste granular
creciente; de esta forma se aprovecha al
mximo el grano abrasivo. Corindn sinterizado
microcristalino. Notacin abreviada EB o EX.
En los tipos EX1 a EX9.
Carburo de silicio: este material es ms duro
y de cantos ms vivos que el corindn.
El carburo de silicio se aplica mayormente
con materiales duros, fundicin gris y con
metales no ferrosos. Carburo de silicio.
Notacin abreviada SC. En los tipos SC1 a SC9.
117
b. Tamao del grano

Los granos abrasivos se clasifican mediante cribas
o tamices normalizadas en distintas categoras de
tamao. El tamao de grano nominal se obtiene
por el nmero de mallas de la criba por pulgada
(mesh).
As, por ejemplo, el nmero 60 significa que la
criba respectiva presenta 60 mallas por pulgada.
Cuanto mayor sea el nmero, tanto ms fino es el
grano abrasivo. A partir de un tamao de grano
de 260, el grano abrasivo se deja de clasificar
por cribas normalizadas, y se hace por un complejo sistema de sedimentacin (pulverizacin).
Las granulaciones empleadas
Muy grueso
de 8 a 12
Grueso
de 14 a 30
Medio
de 36 a 60
Fino
de 70 a 120
Muy fino
de 150 a 240
Pulverulento
de 260 a 600
El tiempo de esmerilado necesario para arrancar

una determinada cantidad de material y la calidad
superficial dependen del tamao de los granos.
c. Dureza
Se entiende por dureza de una piedra, a la firmeza
con que quedan unidos entre s los granos, por
medio del aglutinante. La dureza tambin, est
influida por la presin ejercida al prensar la
piedra a la hora de su confeccin. La dureza de
las piedras se designa con letras, de la A a la Z.
Se distinguen los siguientes grados de dureza:
118
AaD
extremadamente blando
EaG
muy blando
HaK
blando
LaO
medio
PaS
duro
TaZ
extremadamente duro
d. Estructura
Se entiende por estructura de una piedra la
magnitud de las distancias o espacios entre los
distintos granos abrasivos. El tipo de estructura se
caracteriza mediante nmeros, del 1 al 18.
1a4
denso
5a7
normal
8 a 11
abierto
12 a 18
muy abierto
Una estructura es ms abierta, cuanto mayor es

el nmero con que se le designa. En las piedras
con estructura abierta, porosa, no se adhieren las
virutas tan fcilmente como en las de estructura
compacta. Las piedras de estructura abierta son
poco pegajosas y su vida til es larga; las compactas
no se desgastan con tanta rapidez.
Estructura abierta
Estructura compacta
Aglutinante
Granos abrasivos
Figura 155.
e. Aglutinante
Su funcin es mantener unidos los distintos
granos abrasivos, hasta que se haya despuntado
por el proceso de corte. El aglutinante debe soltar
el grano de forma que se aplica un nuevo grano
afilado. Esta propiedad se puede adaptar al proceso
abrasivo correspondiente con el tipo de aglutinante
y la cantidad del mismo. Se emplean, por lo
general, piedras con aglutinante cermico (Ke)
de caucho o de resina sinttica (Ba). En el caso
del aglutinante cermico, se mezcla a los granos
abrasivos, feldespato, arcilla y cuarzo. Las piedras
obtenidas con aglutinante cermico son porosas
e insensibles a temperaturas altas y bajas, pero
inelsticas y frgiles.
2)
Designacin de las muelas
Para su representacin, las muelas abrasivas

utilizan un cdigo alfanumrico.
EK1
80
Ba
Figura 156.
3)
1. Materiales abrasivos
2. Tamaos de grano
3. Grado de dureza
4. Estructura
5. Tipo de aglutinante
Para este procedimiento se ponen en estado

seco en un mandril, y al golpearlas no deben
tintinear. Al montarla en el husillo de esmerilar,
la muela deber deslizarse con suavidad sobre
l; nunca se debe presionar con violencia.
Las bridas de fijacin deben ser del mismo
tamao, estar igual de ahuecadas por el centro en
un lado, y tener un giro exactamente concntrico;
su dimetro debe ser de 1/2 a 2/3 del dimetro
de la piedra. Con el objeto de que ambas bridas
se apoyen de manera uniforme sobre la muela
y para compensar las faltas de planitud se
intercalan, entre las bridas y las muelas, discos
blandos de cartn o de goma.
Correcto
Eleccin de la muela
Disco blando
La eleccin correcta de las piedras depende de

la dureza y forma de las piezas, de la calidad
superficial deseada, y de la cantidad de
material que se desea arrancar. La granulacin, el
aglutinante y la estructura deben poder satisfacer
esas exigencias. El grano grueso se emplea en
el trabajo previo, cuando se han dejado para
el trabajo de esmerilado muchos excesos; la
granulacin fina se emplea para el rectificado
fino y de forma. El aglutinante debe estar
constituido, de modo que los granos abrasivos
embotados se desprendan oportunamente, para
dejar que entren en juego nuevos y puntiagudos
granos. Los materiales duros se trabajan con
piedras blandas, porque dichos materiales
desgastan los granos abrasivos ms rpidamente
que los blandos. Para los materiales blandos se
utilizan piedras duras. La eleccin apropiada de
la muela evita untuosidad, y el desgaste se
mantiene en trminos reducidos.
4)
Escotadura
Incorrecto
Carece de capa
intermedia
Taladro de la muela
demasiado grande
Brida
demasiado
pequea
Fijacin de la muela
Las muelas se deben colocar cuidadosamente en

los husillos (ejes) de los dispositivos o mquinas
correspondientes. Hay que comprobar las muelas
antes de su sujecin, golpendolas con un trozo
de madera dura para descubrir si tienen grietas.
El taladro de
la brida golpea
Falta la
escotadura
Mal apoyo
Figura 157.
119
1.2.5
Las brocas, escariadores y avellanadores

Son herramientas de corte, de forma cilndrica y cnica, que se utilizan en el taladro.
A.
Las brocas
Son herramientas de corte de forma cilndrica con ranuras rectas o helicoidales, fabricadas de acero al
carbono templado, aceros de alta velocidad (HSS), aceros de alta velocidad con porcentaje de cobalto
(Co), carburo de tungsteno y con punta de diamante. Terminan en punta cnica y afilada, con un ngulo
determinado. Se utilizan para hacer agujeros cilndricos en diversos materiales.
1)
Las partes de la broca se detallan a continuacin:

Espiga
Cuerpo
Punta
Arista cortante
ngulo
de punta
Figura 158. Partes de broca helicoidal de espiga cilndrica.
Lengeta
Espiga
Cuerpo
Punta
Arista cortante
Cuello
ngulo
de punta
Figura 159. Partes de broca helicoidal de espiga cnica.
Espiga: es la parte de la broca que se fija en el portabrocas o en el husillo del taladro. Cuando la espiga
es cilndrica se fija al portabrocas o mandril. Cuando es cnica se fija directamente al husillo del taladro.
Cuerpo: es la parte central de la broca, entre la espiga y la punta,
lleva dos ranuras que pueden ser rectas o en espiral a lo largo
del cilindro. En el cuerpo hay que destacar las partes siguientes:
Cuello: es una ranura que casi todas las brocas de espiga
cnica llevan en el lmite del cuerpo y la espiga.
Faja: es la periferia del cuerpo, que ha quedado despus de
tallar las ranuras. Es un resalte para evitar que toda la periferia
del cuerpo tenga contacto con el material durante el corte.
Ncleo o alma: es el espesor central del cuerpo que se da
entre los fondos de las ranuras.
Faja
gua
Arista
cortante
Alma
Taln
Figura 160.
Partes del cuerpo de la broca.
Punta: es la parte cnica en que termina la broca, y sirve para realizar el corte. El ngulo del
vrtice del cono vara, segn la naturaleza del material, de 60 a 130.
120
2)
ngulos en la punta de la broca
Independientemente, de la forma de la broca,

los ngulos se comportan de la misma forma.
Se usar la broca helicoidal como referencia,
debido a la forma especial, ya que se dificulta
medir directamente y con exactitud los ngulos
que influyen en el corte.
= 116
3)
La geometra de la broca puede variar,

dependiendo de la aplicacin.
Brocas helicoidales: en su cuerpo tiene ranuras
helicoidales que permiten que las virutas se
deslicen sobre ellas. Se utilizan para perforar
madera, metal, rocas y concreto.
Para madera: se identifican por una punta
fina en el centro del borde cortante, que
facilita el centrado. Se fabrican casi siempre
con una aleacin de cromo-vanadio.
= ngulo de punta
o de vrtice
y = ngulo de ataque
o salida de viruta
= ngulo de filo
= ngulo de incidencia
o destalonado
Ranura de
virutas
Cara
destalonada
Figura 162.
Para metal: se clasifican segn el metal

que se va a perforar. Se fabrican de acero
al carbono templado, aceros de alta
velocidad (HSS) y aceros de larga duracin
(aceros de alta velocidad con porcentajes
de cobalto y tungsteno).
Figura 161.
El ngulo de punta de la broca vara, segn el tipo

de material que se desea perforar. A continuacin
se presenta una tabla con los ngulos sugeridos
para cada tipo de material.
ngulos
Materiales
118
Acero blando
150
Acero duro
125
Acero forjado
100
Cobre y aluminio
90
Hierro fundido y aleaciones ligeras
60
Plsticos, fibras y maderas

Tabla 13.
Figura 163.
Para rocas y
concreto: Se
identifica porque
en el borde
cortante lleva
soldada una
pequea lmina
de metal duro,
generalmente
de tungsteno.
Figura 164.
121
B.
Broca para taladrar agujeros de centro:
tiene un diseo especial, y se emplea para
realizar los puntos de centrado de un eje para
facilitar su torneado, fresado o rectificado.
Escariador
Es una herramienta de precisin hecha de acero

de alta velocidad (HSS), templada y rectificada.
Se utiliza para rectificar agujeros perforados
con la broca.
60
Figura 168.
1)
Figura 165.
Broca de taladro profundo: tambin conocida

como broca para caones, tiene un cuerpo
semicilndrico con una sola arista de corte.
Es apropiada para agujeros profundos y de
pequeos dimetros, puesto que adems de
ser ms robusta que las brocas helicoidales,
utiliza el propio agujero como gua.
Figura 166.
Brocas mltiples o escalonadas: se emplean

en trabajos de produccin en serie. Sirven
para ejecutar, en una misma operacin, los
agujeros y los rebajes respectivos.
Figura 167.
122
Las partes del escariador se detallan a continuacin.

Espiga: es la parte que se fija al portabrocas o al
husillo del taladro. Cuando es cilndrica se fija
al portabrocas o mandril. Cuando es cnica
se fija directamente al husillo del taladro.
Cabeza: se utiliza cuando el escariado se realiza
de forma manual.
Cuerpo: es la parte central del escariador,
entre la espiga y la punta, y lleva ranuras
que son rectas a lo largo del cilindro. En el
cuerpo se destacan las partes siguientes:
Ranuras: pueden ser rectas o helicoidales,
y sirven para evacuar la viruta generada
durante el corte.
Faja: es la periferia del cuerpo, que ha
quedado despus de tallar las ranuras.
Es un resalte que evita que toda la
periferia del cuerpo tenga contacto con
el material durante el corte.
Dientes: son los que tienen el filo para
realizar el corte. A diferencia de la broca,
cuyo filo lo tiene solo en la punta, el
escariador lo tiene en toda la longitud
del diente.
Espaciamiento
Cabeza
2)
Cuerpo
Espiga
Ranura
Diente
Figura 169.
ngulos de corte en el escariador
Independientemente, de la forma de los

escariadores, los ngulos se comportan de la
misma forma.
Tangente
Escariador con cuerpo cnico: es una

herramienta de acabado de conos interiores,
con cortes mltiples. Los dientes estn
dispuestos sobre un cuerpo cnico.
Viruta
= 3
= 87
Figura 172.
= ngulo de incidencia
= ngulo de filo
Figura 170.
En el diente se distinguen solo dos ngulos: el

de incidencia (), por lo general de 3, y el de
corte (), casi siempre de 87. No hay ngulo
de salida, porque la cara de ataque del diente
siempre es radial.
3)
Los tipos de escariadores dependen de la forma

y precisin del agujero.
Escariador con cuerpo cilndrico: es una
herramienta de acabado de agujeros cilndricos,
con cortes mltiples. Los dientes o aristas
cortantes estn dispuestos sobre un cilindro.
Pueden tener espiga cilndrica o cnica.
Escariador de expansin (ajustables):

permiten una pequesima variacin de
dimetro, de aproximadamente 0.01 mm,
del dimetro nominal de la herramienta.
Su funcionamiento se basa en la expansin
de dientes postizos, en forma de lminas.
El cuerpo de la herramienta es hueco y
presenta varias ranuras longitudinales. Al
apretar un tornillo de su extremo, en cuyo
cuerpo hay una parte cnica, se expanden
ligeramente lminas de acero provistas de
filos (los dientes).
Cabeza
Espiga
Ranuras longitudinales
Diente
Tornillo de expansin
Escariador de expansin
Corte de escariador de expansin
Figura 173.
Figura 171.
123
Escariador expansible de hojas sustituibles:

puede ser rpidamente ajustado a una medida
exacta, pues las hojas de los dientes se deslizan
en el fondo de las ranuras, que tienen una leve
pendiente. Otra ventaja de este escariador es,
que sus dientes son sustituibles, lo que facilita
su afilado o la sustitucin de cualquier lmina
daada o desafilada. La precisin de estos
escariadores alcanza 0.01 mm, y la variacin
de su dimetro puede ser de algunos milmetros.
Este escariador es muy preciso, eficiente y
durable, de frecuente empleo para escariar
agujeros de piezas intercambiables, en la
produccin en serie.
Cabeza
Espiga
Lmina
Ranuras
1)
Las partes del avellanador se detallan a continuacin.
Espiga
Cuerpo
Punta
Figura 176.
Espiga: es la parte del avellanador que se

fija al portabrocas o mandril, y su forma es
cilndrica.
Anillo (tuerca)
Escariador expansible de hojas sustituibles
Lmina
Fondo de las ranuras
Anillo
Corte de escariador expansible de hojas sustituibles
Figura 174.
C.
Avellanador
Es una herramienta de
corte, fabricada de acero de
alta velocidad, templada y
rectificada. Se utiliza para
realizar alojamientos de los
elementos de unin, como
tornillos y remaches, cuyas
cabezas tienen la forma del
cuerpo del avellanador o
como entradas de roscas.
Figura 175.
124
Cuerpo: es la parte central del avellanador,

entre la espiga y la punta, y lleva una parte
lisa cilndrica, que determina el mximo
dimetro del agujero que se puede avellanar.
Punta: es la parte cnica en que termina el
avellanador, y sirve para realizar el corte. El
ngulo del vrtice del cono vara, segn el
ngulo de la cabeza del tornillo; hay de 60,
90 y 120. En la punta hay que destacar las
partes siguientes:
Dientes: son los que tienen el filo para
realizar el corte; los hay de 1, 2, 3, 4 y 6
filos. El filo se encuentra a todo lo largo
del diente.
Ranuras: son rectas que sirven para
evacuar la viruta generada durante el
corte.
Faja: es la periferia de los dientes, que ha
quedado despus de tallar las ranuras.
Es un resalte que evita que toda la
periferia del cuerpo tenga contacto
con el material durante el corte.
2)
Aplicacin
El avellanador permite la
eliminacin de filos que quedan
por el taladrado de piezas, con
el fin de, que las piezas de
trabajo resulten ms seguras
para el operario. Asimismo, los
distintos tipos de avellanador
poseen ngulos diferentes, que
se adaptan con precisin al
ngulo de las cabezas de los
tornillos avellanados.
1.2.6
El taladro
Es una mquina que se utiliza

para producir agujeros de forma
cilndrica en una pieza determinada.
Figura 178.
Para empotrar un tornillo en

una pieza de trabajo (a ras con
la superficie de la pieza), se
agrandan los agujeros con un
avellanador que tenga el mismo
ngulo que el tornillo.
A.
Las partes del taladro pueden variar, segn el tipo. A continuacin,

se detallan las partes comunes de un taladro, independientemente
del tipo.
Protector
Palanca
Motor
Cabezal fijo
Tope regulable
Husillo
Columna
Mandril
Mesa
Tornillo de fijacin
Base
Figura 177.
Figura 179. Partes de un taladro de columna.
125
Base: se asienta en el suelo y se fija a el por

medio del tornillo de anclaje. Es la que soporta
todos los esfuerzos generados durante el
corte.
Mesa: sirve de apoyo para la sujecin de las
piezas que se desea mecanizar.
Tornillo de fijacin: fija o libera la mesa para su
desplazamiento vertical (hacia abajo o hacia
arriba). Algunas mesas tambin se pueden girar.
Columna: sirve de gua para el desplazamiento
vertical de la mesa, y de soporte al cabezal
fijo. Puede ser cilndrica o prismtica.
Cabezal fijo: internamente tiene los mecanismos,
que transmiten el movimiento de giro, generado
por el motor elctrico al husillo. Tambin,
contiene los mecanismos que generan el
avance automtico del husillo.
B.
Una forma de clasificar los taladros es segn

su funcin. A continuacin, se detallan algunos
tipos de taladros:
Taladro manual: conocido como barreno, es
una herramienta porttil que se utiliza para
perforar materiales diversos, de una manera
rpida y verstil. Tiene el inconveniente
de que solo pueden perforar agujeros hasta
de , por la baja potencia del motor.
Normalmente, los barrenos llevan un
regulador de velocidad que deber ser lenta
para los materiales duros, y ms rpida para
los blandos o agujeros pequeos. Para los
materiales como piedra, cermica u hormign,
es conveniente activar el percutor, que es un
dispositivo que permite que la broca, adems,
de girar, pique sobre el material que se taladra.
Husillo: es el que recibe el movimiento de

giro proveniente del motor elctrico, y le
transmite el movimiento a la broca, para
realizar el corte. El husillo tiene un cono interno
(cono Morse), para la fijacin del mandril o
portabrocas o la fijacin directa de la broca
con espiga cnica.
Tope regulable: ajusta verticalmente la carrera
del husillo con el fin de fijar una profundidad
de taladrado.
Palanca: cuando se acciona, le da movimiento
vertical hacia abajo al husillo, y retorna a su
posicin inicial por medio de un resorte.
Mandril: elemento de sujecin para brocas,
escariadores y avellanadores de espiga
cilndrica.
Proteccin: protege a los mecanismos de
interactuar con el medio ambiente y tambin
al operador, ya que durante el mecanizado
hay mecanismos en movimiento.
Motor: transforma la energa elctrica en
mecnica y transmite el movimiento y
potencia a los mecanismos de transmisin
del movimiento.
126
Figura 180.
Taladro de columna:
realiza la funcin de un
taladro insertado en el so
porte vertical. Los taladros
de columna son los ms
empleados en talleres,
gracias a la posibilidad de
realizar con ellos los ms
variados trabajos, incluso
trabajos en serie, con tiles
adecuados. Las diferencias
de estos taladros, van en
funcin de la potencia del
motor y de la longitud
de la columna. Con las
columnas se consigue un
trabajo muy profesional.
Figura 181.
Taladro radial: guarda ciertas similitudes

con el taladro de columna; sin embargo,
el taladro radial tiene un husillo que puede
girar alrededor de la columna, y la cabeza
puede colocarse a diferentes distancias.
Esto permite taladrar en cualquier lugar de
la pieza dentro del alcance de la mquina.
La principal diferencia radica en que el taladro
de columna, mantiene una posicin fija del
husillo. La flexibilidad de sujetar el husillo en
distintas posiciones, hace del taladro radial
una herramienta muy verstil y eficiente para
perforar materiales grandes, facilitando el
taladrado en distintos puntos de la pieza,
sin tener que volver a colocarla en distintas
posiciones. Este tipo de taladro, posee dos
motores elcricos, uno para hacer girar el
husillo de trabajo y el otro para subir o bajar
el brazo radial.
El taladro radial, es en extremo preciso y
permite hacer orificios de alta calidad desde
diferentes ngulos.
C.
Corte en el taladro
Esta mquina tiene dos movimientos: uno de

rotacin de la broca, denominado movimiento
de corte (mc), y otro de traslacin de la broca,
denominado movimiento de avance (ma).
ma
mc
Figura 183.
Al combinar los dos movimientos, corte y avance,

se origina la formacin de virutas continuas.
Viruta
Figura 184.
Figura 182.
El movimiento de corte se mide en metros por

minuto, mientras que el movimiento de avance
se mide en milmetros por revolucin. Los
taladros pueden ejecutar, asimismo, trabajos de
avellanado y de escariado. El taladro ms corriente
es el vertical, que tiene el rbol o eje portabrocas
en esta posicin.
127
D.
Velocidad de corte y rpm en el taladrado
Se define como velocidad de corte, a la velocidad lineal de la

periferia de la pieza que est en contacto con la herramienta.
La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min),
tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado, y su valor
adecuado depende de muchos factores, en especial de la calidad
y tipo de herramienta que se utilice (material de fabricacin y
dimetro), de la profundidad de pasada, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice, y de la
velocidad de avance empleada.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la
duracin de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite
realizar el mecanizado en menos tiempo, pero acelera el desgaste
de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios
de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte
adecuada de las herramientas, para una duracin determinada.
Las brocas de menor dimetro usan velocidades de corte altas; por
el contrario, las de mayor dimetro deben usarse con velocidades
bajas, por lo que se puede afirmar que la velocidad de corte,
est directamente, relacionada con el dimetro de la broca y el
nmero de revoluciones por minuto (rpm) a la que gira.
Lo que se ha expuesto hasta aqu, viene expresado en la siguiente
ecuacin, para una velocidad de corte Vc:
Donde:
Vc = velocidad de corte
d = dimetro de la broca
n = rpm
= 3.1416
Nota:
Como las dimensiones de las brocas se designan en milmetros
(Sistema Internacional), aparece la constante 1,000 para que el
resultado de las dimensionales obtenidas sea en m/min.
Al basarse en la frmula anterior, se puede deducir que el camino
recorrido por los filos de una broca de dimetro mayor es bastante
ms largo, por lo que, esta broca se vera sometida a esfuerzos
fuertes, produciendo demasiado calor. De esta forma, se
concluye que, a una broca de dimetro mayor, se le debe
reducir la velocidad para no someterla a esfuerzos extremos.
128
Si una broca de 20 mm
de dimetro se hace
girar a 1,000 rpm, cul
es la velocidad de corte?
Datos:
d = 20 mm
n = 1,000 rpm
= 3.1416
Solucin:
Se sustituyen los datos
anteriores en la frmula
y se operan:
Vc = d x x n
1000
Vc =
20x3.1416x1000
1000
Vc = 62.83 m/min
Adems de la velocidad de corte,

se debe considerar el avance.
Este es el movimiento lineal que
hace penetrar la broca en el
material. El avance y la velocidad
de corte estn en relacin directa,
con la clase de material que se
taladre. El material de la broca
tambin, influye en la seleccin de
la velocidad y avance del taladro.
Como es necesario saber las
velocidades de corte y avance
adecuados para un dimetro y
material de la broca, as como el
material que se desea taladrar,
resulta conveniente consultarlo
en la siguiente tabla.
Vc = Velocidad de corte = velocidad perifrica en m/min, dependiendo del material

de la pieza y la broca, y del avance de la profundidad del agujero.
S = Avance por revolucin, en mm (dependiendo del material de la pieza y de la broca,
as como de su dimetro).
Tabla de valores para longitud de duracin = 2000 mm y profundidad de cada agujero
Velocidad de corte
de caso de acero de
herramientas
Material
Acero
hasta 40 kg/mm2
...20
hasta 60 kg/mm2
...14
hasta 80 kg/mm2
...10
Velocidad de corte v en m/min para caso de acero

rpido de aleacin dbil
Dimetro de broca
5
1.0
15
20
25
30
35
0.1
0.18
0.25
0.28
0.31
0.34
0.36
15
18
22
26
29
32
35
13
16
20
23
26
28
29
0.07
0.13
0.16
0.19
0.21
0.23
0.25
12
14
16
18
21
23
24
hasta 100 kg/mm2
10
13
15
17
18
19
mas de 100 kg/mm2
0.015 ....... 0.17 M/rev
6 ........ 12 m/min
Fundicin gris
hasta 18 kg/mm2
...14
kg/mm2
...10
hasta 30 kg/mm2
...8
Latn
hasta 40 kg/mm2
...40
hasta 22
hasta 60 kg/mm2
...25
Bronce
hasta 30 kg/mm2
...15
hasta 70 kg/mm2
...12
Aluminio tcnico
...50
Aleaciones de aluminio
...40
Aleaciones de magnesio
...80
Materiales prensados, no
en capas
...15
0.15
0.24
0.3
0.32
0.35
0.38
0.4
24
28
32
34
37
39
40
16
18
21
24
26
27
28
0.1
0.16
0.2
0.24
0.28
0.3
0.3
12
14
16
18
20
21
22
0.1
0.15
0.22
0.27
0.3
0.32
0.36
0.07
0.12
0.18
0.28
0.32
V
S
0.01
0.15
0.05
0.08
0.05
0.12
0.12
0.2
0.15
0.2
0.27
0.03
0.32
0.36
0.22
0.26
0.04
0.46
0.5
0.6
0.45
0.5
0.15
0.17
Taladrinas o aceites
minerales
(segn DIN 6541)
0.12
0.18
0.2
0.2
0.3
0.35
0.3
0.4
0.46
Taladrinas o aceites de
corte o refrigeracin
100 ....... 150 m/min
V
S
0.22
80 ....... 120 m/min
V
S
0.25
25 ....... 35 m/min
V
S
En seco o con
taladrina abundante
30 ....... 40 m/min
V
S
0.24
40 ....... 60 m/min
V
S
Taladrina
(segn DIN 6558),
o bien, aceite de
corte y refrigerante
(segn DIN 6557)
60 ....... 70 m/min
Medio de
refrigeracin
y lubricacin
0.3
0.38
0.4
200 ....... 250 m/min

0.04
0.05
0.07
0.1
0.12
35 ....... 45 m/min
En seco o con aceites

especiales
Aire a presin
Tabla 14. Velocidad de corte - Avance - Refrigeracin
129
Los taladros de banco y columna

tienen mecanismos que permiten
variar las rpm de la broca. Unos,
por juegos de poleas de diferente
dimetro, y otros, por medio de
juegos de engranajes. Algunos
barrenos manuales (porttiles)
tienen velocidades variables, por
medio del interruptor que cambia
internamente las rpm del motor
elctrico.
Si se debe taladrar una pieza con una

broca de 15 mm de fundicin gris, qu
nmero de revoluciones por minuto se debe utilizar?
Datos:
Solucin:
Se sustituyen los datos anteriores en
la frmula y se operan:
d = 15 mm
n = Vc x 1000
dx
32 x 1000
n=
15 x 3.1416
n = 679 rpm
Vc = 32 m/min
(ver tabla anterior)
Para calcular el nmero de

revoluciones, es necesario invertir
la frmula de la velocidad de
corte, y entonces se tiene:
= 3.1416
Para determinar las revoluciones por minuto, de una manera aproximada y rpida, se puede utilizar
el siguiente recuadro.
Velocidad de corte en m/min
Grfica para encontrar nmero de revoluciones por minuto

30
1180
750
475
300 rev/min
20
190 rev/min
118 rev/min
10
75 rev/min
47.5 rev/min
5
10
15
20
25
de la broca
30
Figura 185.
Si se tiene que taladrar una pieza con una broca de 15 mm de dimetro, a una
velocidad de corte de 20 m/min, qu nmero de rpm se utilizar?
Solucin
130
1. Se busca sobre el eje horizontal el dimetro de la broca (15 mm).

2. Se busca sobre el eje vertical la velocidad de corte (20 m/min).
3. Se busca el punto de convergencia de las magnitudes (punto A).
4. Se escoge la lnea que indica el nmero de revoluciones ms adecuado.
5. En la mayora de los casos, se prefiere la lnea que indica el valor ms bajo.
6. En este caso, el punto A queda entre 475 y 300 rpm, por lo que se toma 300 rpm.
E.
Escariado en el taladrado
Excesos para el escariado
Con objeto, de que el escariador tenga en las

paredes del agujero suficiente material, para
cortar, el agujero se taladra previamente, a un
dimetro inferior al dimetro final del agujero
(tabla siguiente). Cuando para el escariado, se
hace el agujero previo con la broca helicoidal,
hay que tener en cuenta el juego (o exceso de
medida), a que da lugar la broca, por ejemplo, 0.05
milmetros, y sumrselo al exceso de material
que se deja para cortar.
Dimetro del agujero

ya terminado de
escariar, en mm
Exceso que se deja

para el escariado,
en mm
Menos de 5
0.1 a 0.2
5 a 20
0.2 a 0.3
21 a 50
0.3 a 0.5
Ms de 50
0.5 a 1
Para metales ligeros el exceso que se deja

se elige un 50% mayor
Se trata de escariar un agujero de dimetro igual a 12 mm en una pieza

de acero. Qu dimetro de broca habremos de emplear?
Solucin:
Respuesta:
El exceso que se deja para el escariado,

segn la tabla es de 0.2 mm.
El juego que queda al taladrar es
aproximadamente 0.05 mm.
Para realizar un
agujero escariado
de 12 mm ,
se debe perforar
un agujero con
la broca de
11.75 mm .
broca = medida final (exceso + juego)

broca = 12 mm (0.2 mm +0.05 mm) = 11.75 mm
Velocidad de corte (Vc), avance (s) y refrigeracin para el escariado

Las rpm para el
escariado se calculan
de igual forma que
las de las brocas,
considerando los
valores de velocidad
de corte propios
para los escariadores
(tabla siguiente).
Material
Acero, bronce
fundicin
Vc para escariadores
de acero rpido
s para agujeros de
6 a 60 mm
4a5
0.2 a 0.75
0.5 a 2
Aluminio
Aleacin de
aluminio
17 a 20
9 a 12
Aleacin de
magnesio
30
0.5 a 2
La refrigeracin durante el escariado debe de basarse en la misma

que durante el taladrado con brocas helicoidales
131
2.
Proceso para cortar piezas de acero al carbono sin

En este proceso se establece la forma en que se debe mecanizar o fabricar una pieza o una serie de
piezas. A continuacin, se explica la prioridad de las operaciones mecnicas de fabricacin, as como,
la eleccin de las mquinas y herramientas adecuadas al trabajo y su preparacin.
2.1
Condiciones para cortar piezas de acero al carbono sin

Al establecer las condiciones adecuadas de las instalaciones, el equipo y herramientas para el corte de
piezas, se asegura la precisin de la pieza, aprovechamiento de recursos, as como la salud y seguridad
del operario. Seguidamente, se hacen algunas recomendaciones para el corte de piezas:
2.1.1 Medidas de seguridad y proteccin ambiental

Para evitar accidentes es primordial aprender a ser un trabajador seguro y competente. Esto incluye
que cada actividad se debe realizar con cuidado y de forma adecuada. Los accidentes suelen
producirse, cuando algo se hizo mal o no se siguen mtodos adecuados. Algunas medidas de seguridad
que se deben tomar en cuenta son:
Trabaje en un rea en donde la temperatura ambiente sea de 20 a 25 grados centgrados, para
evitar errores en los instrumentos de medicin debido a la dilatacin trmica.
Utilice un rea en donde la iluminacin sea entre 600 y 1,000 lux (unidad de iluminacin), para
evitar forzar la vista durante la medicin.
Inspeccione las condiciones del equipo y las herramientas antes de utilizarlas.
Verifique el filo de las cuchillas de la cizalla, pero tenga cuidado al manipularlas.
El cincel debe estar bien afilado y la cabeza no debe estar daada.
La espiga de la lima debe estar protegida con un mango de madera o plstico.
Verifique que la muela del esmeril no est rajada o quebrada.
Verifique que la distancia entre los soportes para apoyo del material y la piedra sea de 1 a 2.
Verifique que las tuercas del eje del esmeril estn apretadas.
Verifique que el esmeril tenga las muelas balanceadas.
Grade los contrapesos o sistema hidrulico de la sierra de vaivn.
Los elementos de unin del taladro deben estar apretados.
Los mecanismos de transmisin del movimiento del taladro deben estar conectados o
embragados de forma correcta.
133
Utilice guantes de cuero para trasladar el material. Si fuera necesario, pida la ayuda de un compaero
o auxliese de accesorios.
La ropa demasiado holgada o el cabello largo pueden engancharse con la broca o muela del esmeril;
por ello, los puos y las mangas deben estar sujetados y el cabello, recogido.
El cambio de velocidad se debe hacer con la mquina apagada. Las guardas o tapas protectoras
deben estar cerradas. Jams se deben manipular los mecanismos de la mquina en marcha.
Las llaves para apretar los accesorios de las mquinas o herramientas, no deben quedar puestas o
cerca de las mquinas, pues podran salir disparadas al conectar la mquina y provocar un accidente.
Detenga la mquina antes de lubricarla o ajustarla.
Nunca toque la superficie de la pieza mientras est trabajando con ella.
Limpie las virutas o esquirlas con un cepillo o brocha, nunca con la mano.
Nunca realice mediciones de la pieza mientras la mecaniza.
El manejo de desechos se debe realizar de acuerdo con lo mencionado en la seccin de preliminares.
2.1.2 Equipo, herramienta y materiales

Para el proceso de corte de piezas de acero al carbono, sin y con desprendimiento de viruta, se deben
utilizar los siguientes materiales:
Avellanador
Azul de Prusia o marcador de tinta permanente
Brocas
Calibrador de radios
Calibrador Vernier analgico o digital (segn
la precisin requerida)
Cincel plano
Cizalla mecnica e hidrulica
Comps de puntas
Escariador
Escuadra combinada
Escuadra fija a 90
Esmeril con muelas
Gramil
Juego de llaves Allen
Juego de llaves cola corona
Lija nmeros 80 y 180
Lima plana, triangular, redonda, cuadrada,
media caa
134
Martillo de bola de 1 libra

Mesa para trazado
Micrmetro de exteriores e interiores analgico
o digital (segn la precisin requerida)
Mordazas protectoras de aluminio o cobre
Nivel de burbuja
Pieza plana y cilndrica de acero al carbono
1018 (Cold Rolled)
Prensa de banco
Prisma con tornillo
Punzn de centro
Rayador
Regla graduada
Sierra manual y mecnica
Taladro
Utensilios de limpieza
Wipe
Yeso o tiza blanca
2.2
Procedimiento para cortar piezas de acero al carbono, sin

y con desprendimiento de viruta, con mquinas y
Para el corte de piezas de acero al carbono, se realizan varios procedimientos que se detallan a continuacin:
2.2.1
Corte de piezas de acero al carbono con cizalla

Con este procedimiento se cortan lminas delgadas, barras y perfiles de poco espesor,
sin desprendimiento de viruta, por medio de la accin de las cuchillas de una cizalla.
Esta operacin se realiza siempre que se va a preparar material para su posterior
utilizacin.
1. Seleccione el material de acero al carbono, dependiendo del proyecto.
2. Mida y trace el material. De acuerdo con las medidas establecidas en el proyecto, se
debe medir y luego trazar las lneas de referencia antes de realizar el corte, para lo
cual se necesita utilizar una regla graduada, cinta mtrica o calibrador Vernier, adems
de punzn, rayador, escuadra y Azul de Prusia o marcador de tinta permanente.
3. Revise la mquina. Antes de realizar el corte, verifique que no haya partculas (virutas)
metlicas sobre la superficie de trabajo o en algn dispositivo o mecanismo de la
mquina, y constate que el filo y sujecin de las cuchillas estn bien.
4. Coloque material que desea cortar en la mesa de trabajo.
5. Introduzca el material entre las cuchillas de la cizalla, haciendo coincidir el trazo
con el filo de la cuchilla fija.
Cuchilla mvil
Articulacin
Palanca
Cuchilla fija
Figura 186.
135
Observaciones:
En caso de materiales demasiados largos,
utilice un caballete para sostener el
extremo libre. Para los materiales cortos,
utilice el fijador para evitar que el
material suba por la presin de las
cuchillas.
A. Chapa
B. Caballete
C. Fijador
D. Cizalla
C.
A.
D.
B.
Figura 187.
Cuando utilice la cizalla hidrulica, antes

de cortar grade el mecanismo de
corte, de acuerdo con el espesor de la
pieza.
Rejilla de
seguridad
Pedal de
activacin
6. Corte el material, bajando la cuchilla mvil

por medio de la palanca.
Observaciones:
No corte con los extremos de las
cuchillas, porque el corte resulta
irregular y puede ocasionar
lastimaduras al rozar la superficie.
Cuando se cizalla y se forman
rebabas en las aristas de corte
del material, es porque las
cuchillas estn desafiladas o la
separacin entre ellas es excesiva.
Si el corte completo del material no
puede realizarse de una sola vez,
deslice el material entre las cuchillas,
hasta que el final del corte ya haya
hecho tope en el ngulo formado
por las cuchillas.
Al cortar, sostenga fuertemente
el resto del material, para evitar
que se mueva.
Precauciones:
Nunca se cuelgue de la palanca
al realizar el corte, ya que esta
le podra golpear en la cabeza.
Siempre que realice cortes,
verifique que no se encuentre
ninguna persona en el espacio
que alcanza la palanca.
Al cortar materiales duros, preste
atencin al accionar la palanca,
para no golpearse con ella.
Cuando introduzca el material,
tenga cuidado con las manos.
7. Realice esta accin si la cizalla es de
accionamiento hidrulico. Baje la rejilla de
seguridad para activar los dispositivos de
la cizalla, y cuando est seguro del corte,
presione el pedal de activacin para accionar
las cuchillas (generan el corte de la pieza), y
los cilindros hidrulicos (presionan la pieza).
Figura 188. Corte con cizalla hidrulica.
136
Figura 189. Accionamiento de las cuchillas y cilindros hidrulicos.
8. Realice los cortes necesarios hasta dominar el proceso. Recuerde llevar un registro de todos los
pasos que realiza.
9. Limpie la mquina. Retire cualquier material sobrante de la mquina, quite la viruta de metal y
coloque una ligera pelcula de aceite para evitar su oxidacin.
2.2.2
Corte de piezas de acero al carbono con cincel

Es una operacin manual que consiste en cortar metal
con cincel, bajo la accin de golpes de un martillo.
Esta operacin se ejecuta para abrir ranuras, cortar
cabezas de remaches, hacer canales de lubricacin
y cortar chapas.
1. Seleccione el material de acero al carbono,
dependiendo del proyecto que se realizar.
2. Mida y trace el material. De acuerdo con las medidas
establecidas en el proyecto, se debe medir y luego
trazar las lneas de referencia antes de realizar el corte,
para lo cual se necesita utilizar una regla graduada,
cinta mtrica o calibrador Vernier, adems de punzn,
rayador, escuadra y Azul de Prusia o marcador de
tinta permanente.
3. Revise el cincel. Antes de realizar el corte, verifique
la cabeza y el filo del cincel.
4. Sujete la pieza en una prensa de banco. Para evitar
daar las caras de la pieza, las quijadas de la prensa
deben ser cubiertas con mordazas de material ms
blando (cobre, aluminio o plomo), que el de la pieza.
Figura 190.
137
5. Cincele la pieza de acuerdo con los trazos

realizados. Recuerde seleccionar el cincel
adecuado segn el tipo de cincelado que
se desea.
La forma del cincel vara de acuerdo con

el trabajo que se realiza. Por ejemplo,
si es una ranura de lubricacin se utiliza
un cincel trazador (media caa).
Observaciones:
El tamao debe ser adecuado al tamao
del cincel.
En el caso de ranuras que deben ser
acabadas a lima, se debe tener a mano el
material necesario para esa operacin.
Excedentes de material
Figura 194.
6. Tome el cincel y el martillo. Golpee con el

martillo la cabeza del cincel, dirigiendo la
vista al corte.
Figura 191.
En caso de cortes muy anchos, se abren

varias ranuras para facilitar la operacin.
Ranuras para facilitar el cincelado
Figura 195.
Figura 192.
En algunos casos, se hacen chaflanes

en los extremos, para facilitar el inicio
del corte y evitar al final la rotura de
la viruta sobre el trazo.
Figura 193.
138
Figura 196.
Precauciones:
Al cincelar, coloque una pantalla
protectora para detener las virutas.
38
Figura 199.
Al aumentar la inclinacin del cincel,

tiende a penetrar en el material. Cuando
se disminuye la inclinacin, tiende a
deslizarse fuera del material.
Figura 197.
Mantenga siempre limpia la cara del

martillo, para que no resbale y asiente
bien sobre la cabeza del cincel. Mantenga bien ajustado el mango en la cabeza del martillo.
Aumento de
la inclinacin
Disminucin
de la inclinacin
Figura 200.
En caso de cortar chapas, se procede segn la siguiente figura.
Figura 198.
Figura 201.
Al final del corte, disminuya la

intensidad de los golpes para evitar
un posible accidente.
Observaciones:
En el corte con separacin de
virutas, el cincel debe mantenerse
aproximadamente, en la posicin
que indica la siguiente figura.
7. Realice los cortes necesarios hasta dominar

el proceso. Recuerde llevar un registro de
todos los pasos que realiza.
8. Limpie, lubrique y guarde los instrumentos
cuando haya finalizado la prctica.
9. Limpie y ordene el rea de trabajo para
facilitar las prximas prcticas, y recuerde
conservar adecuadamente el equipo y las
herramientas utilizadas.
139
2.2.3 Corte de piezas de acero al carbono con sierra manual y mecnica

En esta operacin, se corta un material con desprendimiento de viruta con una hoja de sierra. Este
procedimiento, puede ser manual o mecnico.
A.
Corte de piezas de acero al carbono con sierra manual
Esta operacin permite cortar un material con el arco de sierra manual. Se emplea
mucho en los trabajos de mecnica, y casi siempre precede a la realizacin de otras
operaciones.
1. Seleccione el material de acero al carbono que se desea cortar, dependiendo del
proyecto.
2. Mida y trace el material. De acuerdo con las medidas establecidas en el proyecto,
se debe medir y luego trazar las lneas de referencia, antes de realizar el corte, para
lo cual se utiliza una regla graduada, cinta mtrica o calibrador Vernier, adems, de
rayador, escuadra y Azul de Prusia o marcador de tinta permanente.
3. Sujete la pieza en una prensa de banco.
Observaciones:
Para sujetar el material, la parte que se

desea cortar debe estar hacia la mano
derecha del operador y prximo a las
mordazas.
Figura 202.
Cuando se necesita aserrar material de

poco espesor, se sujeta por medio de
piezas auxiliares, tales como pedazos
de madera, perfiles en escuadra y otros.
Figura 203. Sujecin de piezas delgadas.
140
4. Seleccione la hoja de sierra, segn el material

y su espesor. Monte la hoja de sierra en el
arco, con los dientes hacia adelante, y tnsela,
girando la tuerca tipo mariposa con la mano.
6. Coloque la hoja de sierra sobre la ranura,

ligeramente inclinada hacia adelante, a fin
de evitar que se quiebren los dientes.
Figura 207.
Figura 204.
Observaciones:
Cuando el corte es largo, la hoja
debe ser montada como se muestra
en la figura siguiente.
7. Realice el corte. La presin de la sierra sobre

el material solo se realiza durante el avance y
no debe ser excesiva. En el retorno, la sierra
debe correr libremente sobre el material.
Figura 208.
Figura 205.
5. Realice una gua para el corte, con una lima

triangular, junto al trazo.
Figura 206.
Observaciones:
La hoja de sierra debe ser usada en
toda su longitud. El movimiento lo
deben hacer solo los brazos.
El nmero de carreras no debe exceder
de 60 veces por minuto.
Al aproximarse el trmino del corte,
disminuya la velocidad y la presin,
para evitar golpearse con la prensa o
herirse con las rebabas.
Evite tener contacto con la sierra
despus de realizar un corte, porque
se calienta y puede quemarlo.
8. Realice los cortes necesarios hasta dominar
9. Al finalizar el corte, afloje la hoja de la sierra
para evitar que la tensin deforme el arco.
10. Al finalizar la prctica, limpie, lubrique y guarde
los instrumentos. Limpie y ordene el rea de
trabajo para facilitar las prximas prcticas,
y recuerde conservar adecuadamente el
equipo y las herramientas utilizadas.
141
B.
Corte de piezas de acero al carbono con sierra mecnica
En esta operacin se corta un material con una hoja de sierra sometida a un

movimiento rectilneo de vaivn, puesta en una sierra mecnica. Esta operacin, por
ser rpida y de fcil ejecucin, se aplica en el corte de piezas.
1. Seleccione el material de acero al carbono que desea cortar, dependiendo del
proyecto.
2. Mida y trace el material. De acuerdo con las medidas establecidas en el proyecto,
se debe medir y luego trazar las lneas de referencia antes de realizar el corte, para
lo cual se necesita una regla graduada, cinta mtrica o calibrador Vernier, adems,
rayador, escuadra y Azul de Prusia o marcador de tinta permanente.
3. Seleccione la hoja de sierra de acuerdo con el espesor y dureza del material. Coloque
la hoja de sierra en el arco; los dientes de la hoja de sierra deben quedar en la direccin
del avance de corte de la mquina.
Direccin de corte
Figura 209.
Observaciones:
Apriete la hoja de sierra por medio de la tuerca de tensin.
La tensin de la sierra no debe ser excesiva, ya que puede romperse.
4. Sujete la pieza en la prensa de la sierra mecnica. Si la pieza es muy larga, coloque
un soporte en el extremo. Si efecta trabajos en serie, ajuste el tope de la mquina
a la medida requerida.
5. Acerque manualmente la hoja de sierra al material, dejndola separada poco ms o
menos a 5 mm. Grade el contrapeso de la mquina o el accionamiento hidrulico
para que baje el arco y se genere el corte.
6. Conecte la mquina y corte el material. Utilice refrigerante para acero al carbono.
El refrigerante vara de acuerdo con el material que se desea cortar; la tabla siguiente
brinda ms informacin acerca de los refrigerantes.
142
Tipo de trabajo
Material a trabajar
Tornear Agujerear Fresar Cepillar Rectificar
Roscar
con herr. de corte
con machos y terraja
Acero al carbono de
0.18 a 0.30 % C
1
2
10
2
8
Acero al carbono de
0.30 a 0.60 % C
10
3
9
Acero al carbono
arriba de 0.60 % C
Aleaciones de acero
10
3
4
Aceros inoxidables
3
13
12
Hierro fundido
10
Aluminio y
sus aleaciones
5
7
11
Bronce y latn
1
2
11
1
8
Cobre
11
En seco.
Aceite mineral con 1% de azufre en polvo.
Agua con 5% de aceite soluble.
Aceite mineral con 5% de azufre en polvo.
Agua con 8% de aceite soluble.
10
Agua con 1% de carbonato de sodio, 1%

de brax y 0.5% de aceite mineral.
Aceite mineral con 12% de grasa animal.
11
Agua con 1% de carbonato de sodio y de borax.
Queroseno.
12
Agua con 1% de carbonato de sodio y

0.5% de aceite mineral.
Grasa animal con 30% de blanco de zinc.

13
Aguarrs 40%, azufre 30% y blanco de

zinc 30%.
Queroseno con 30% de aceite mineral.
Tabla 15. Refrigerantes segn el tipo de material y operacin que se realiza.
7. Realice los cortes necesarios hasta dominar el proceso. Recuerde llevar un registro
de todos los pasos que realiza.
8. Limpie la mquina. Retire cualquier material sobrante de la mquina, lmpiela de
la viruta de metal y coloque una ligera pelcula de aceite para evitar su oxidacin.
9. Limpie, lubrique y guarde los instrumentos al finalizar la prctica. Limpie y ordene el rea
de trabajo para facilitar las prximas prcticas. Recuerde conservar adecuadamente
el equipo y las herramientas utilizadas.
143
2.2.4 Limado de piezas de acero al carbono en formas diversas

Es la operacin manual que se realiza con la lima, para obtener superficies diversas.
El gramil, la escuadra combinada, el calibrador Vernier, el micrmetro, el reloj comparador
y las galgas de radios se utilizan como elementos de control. Generalmente, esta
operacin se realiza en la construccin de matrices, montajes y ajustes diversos.
1. Seleccione el material a trabajar que se
desea limar, dependiendo del proyecto.
2. Mida y trace el material, de acuerdo con
las medidas y formas establecidas en el
proyecto. Se debe medir y luego trazar
las lneas de referencia antes de realizar
el limado, para lo cual se utiliza una regla
graduada, cinta mtrica o calibrador
Vernier, adems de rayador, gramil,
comps de puntas, punzn de centro,
escuadra y Azul de Prusia o marcador de
tinta permanente.
3. Verifique, antes de sujetar la pieza, si la
prensa est a la altura recomendada (vea la
figura 210). Si fuera necesario, busque otro
lugar de trabajo o utilice una plataforma.
Mordazas
Plataforma
Figura 210.
4. Coloque mordazas de aluminio, cobre,

plomo o piezas de madera a las quijadas
de la prensa de banco, para evitar daar
las caras de la pieza.
Figura 211.
5. Sujete la pieza, cerrando firmemente las

mordazas de la prensa.
Figura 212.
144
Observaciones:
Para eliminar vibraciones al limar, coloque las piezas delgadas largas o de formas diversas,
lo ms cerca de las mordazas, o sujtelas segn se indica en la figura siguiente.
Sujecin incorrecta
Con barra de resorte
Con perfiles angulares

y mordaza de mano
Con perfiles angulares

y prensa tipo C
Con barra de resorte
Con calces o alzas
Figura 213.
6. Sujete la lima de manera que

el dedo pulgar se apoye
sobre la parte superior del
mango.
La mano izquierda se apoya

en el extremo de la lima.
Apoye la lima sobre la pieza,

observe la posicin de los
pies.
Figura 214.
Figura 215.
Figura 216.
145
7. Lime la superficie siguiendo el trazado.

Observaciones:
En el limado plano, el movimiento
de la lima puede ser transversal u
oblicuo.
En el limado curvo interior, el

movimiento de la lima es con
impulso y avance lateral.
Figura 219.
Limado transversal
Limado oblicuo
Figura 217. Tipos de limado plano.
En el limado curvo exterior, el

movimiento de la lima puede ser
basculante o de giro.
Movimiento
de corte
Movimiento
basculante
La lima tiene que ser usada en toda su

longitud.
En el retorno, la lima corre sin hacer
presin sobre la pieza; de esta
forma los dientes de la lima no se
embotan (los dientes de la lima se
saturan de material y ya no cortan)
y se conservan afilados.
El movimiento de la lima se debe
hacer solo con los brazos, y el ritmo
de limado debe ser de 60 pasadas
por minuto, aproximadamente.
En los materiales suaves como el
aluminio y el cobre, la lima debe
limpiarse peridicamente, para evitar
que se embote.
La limpieza de la lima se realiza con
la carda (cepillo especial de alambre
de acero inoxidable).
8. Verifique la superficie limada.
Observaciones:
Si la superficie es plana, puede
realizarlo con una regla de canto
rectificado, escuadra de cantos rectificados o sobre la mesa de trazado.
Movimiento
de corte
Movimiento
de giro
A
Figura 218.
146
La escuadra de la pieza se puede

verificar con escuadra fija o combinada
(recuerde tener un lado de referencia
para colocar una parte de la escuadra).
Pieza
Mrmol
de ajuste
Azul de Prusia
Figura 220.
No pasa luz
Luz
Luz
Figura 223.
Figura 221.
Las curvas exteriores se pueden verificar

con plantillas para radios exteriores.
El paralelismo se puede verificar con

calibrador Vernier, micrmetro o reloj
comparador.
Figura 224.
Las curvas interiores se pueden

verificar con plantillas para radios
interiores.
Figura 225.
Figura 222.
9. Finalice el limado hasta que las superficies

cumplan con las dimensiones y formas
requeridas (segn el plano).
10. Realice el limado de piezas hasta que domine
11. Limpie, lubrique y guarde los instrumentos al
finalizar la prctica. Limpie y ordene el rea
de trabajo para facilitar las prximas prcticas,
y recuerde conservar adecuadamente el
equipo y las herramientas utilizadas.
147
2.2.5
Afilar herramientas de trazo y corte y de uso manual

Esta operacin consiste en preparar el filo o la punta de las herramientas en el esmeril,
con la finalidad de facilitar la penetracin o dar condiciones de corte.
A.
Afilado de cinceles, rayadores, compases y punzones
Esta operacin consiste en afilar la punta de las herramientas, para facilitar la operacin
de marcar o cortar.
1. Seleccione la herramienta de corte o trazo que se desea afilar.
2. Prepare el esmeril.
Observaciones:
Separacin
de 1 a 2 mm
del soporte
Soporte
Coloque el soporte del

esmeril en el ngulo
deseado, y procure que
la separacin del soporte
respecto de la muela
sea de 1 a 2 mm.
Soporte
Figura 226.
Revise la muela (si no

est quebrada o fisurada).
Encienda el esmeril y
verifique el balance de
la muela.
Discos ondulados
Disco
ondulado
Soporte y eje
De ser necesario,
rectifquela con el
rectificador con punta
de diamante o el de
discos templados.
Figura 227. Rectificador de discos ondulados.

Punta de
diamante
5 a 10
Cuerpo del rectificador
Figura 228. Rectificador con punta de diamante.
Despus de rectificar la muela, verifique nuevamente la separacin del soporte respecto de la muela.
148
3.
Atornillado de piezas de acero al carbono
La mayora de productos maquinados de precisin que se fabrican en el taller de mquinas resultaran

intiles si no se ensamblaran para formar una mquina, una herramienta u otro mecanismo. Este
ensamble o armado requiere de muchos elementos de sujecin y de otros herrajes mecnicos.
3.1
Roscas
Es un dispositivo mecnico muy importante, y su utilidad radica en el plano inclinado. Casi todos los
dispositivos mecnicos se arman con elementos de sujecin roscados.
Una rosca es una ranura en espiral o helicoidal, que se forma en el exterior o en el interior de un cilindro.
Estas ranuras adoptan diversas formas. Adems, tienen una separacin especfica y uniforme.
Plano indicado
Espiral o hlice
Rosca
Figura 229. Hlice de una rosca.
Una de las tareas fundamentales de un mecnico de mquinas herramientas es producir roscas, tanto
externas como internas, usando diversas mquinas y herramientas de mano. La mayora de las roscas
aparecen en los elementos de sujecin roscados; sin embargo, las roscas se usan para muchas otras
aplicaciones, como:
Controlar o dar movimiento exacto, como el tope mvil de un micrmetro.
Transmitir movimiento, como el tornillo gua que mueve una prensa de banco.
Dar ventaja mecnica, como el gato de tornillo que levanta cargas pesadas.
Transportar material, como el gusano de espiral, un dispositivo que tiene mucha relacin con la rosca.
149
3.1.1
Nomenclatura de las roscas
Las roscas tienen muchas dimensiones. En la manufactura

moderna es importante conocer la terminologa de las roscas,
para identificarlas y calcularlas de forma correcta.
El dimetro mayor es el dimetro mximo de una rosca. En una
rosca externa es el dimetro exterior, y en una rosca interna
es el dimetro en el fondo o la raz de la misma.
El dimetro menor es el dimetro mnimo de una rosca. En una
rosca externa, es el fondo de la rosca; en una rosca interna,
es el dimetro de la cresta.
El dimetro de paso es una dimensin imaginaria, que pasa
por las roscas en el punto en el que las anchuras de ranura
y de rosca son iguales. El dimetro de paso es la dimensin
ms importante de una rosca, respecto de la cual se toman
todas las mediciones.
La raz es la superficie del fondo que une a dos lados de una rosca.
La cresta es la superficie superior que conecta dos lados de
una rosca.
La profundidad es la distancia
radial entre la cresta y la raz
de una rosca. Con frecuencia,
a esa distancia se le llama
profundidad de rosca.
El flanco o la cara es la
dimensin del lado de la
rosca.
El ngulo de rosca se forma
por los lados o caras de la
rosca.
Rosca derecha es la que,
al apretarla, necesita un
movimiento en el sentido
de las manecillas del reloj.
Rosca izquierda es la que,
para apretarla, necesita un
movimiento en sentido
contrario a las manecillas
del reloj.
El paso es la distancia lineal entre puntos correspondientes en

roscas o hilos adyacentes.
El avance es la distancia axial, que avanza una parte roscada al
dar una vuelta completa. En una rosca de avance sencillo, el
avance es igual al paso de la rosca.
Rosca derecha
Rosca izquierda
Figura 231.
El ajuste de una rosca son

los lmites de apriete u
holgura entre las roscas
internas y externas que se
tocan.
Figura 230. Nomenclatura de roscas.
150
Las series de roscas son

grupos de combinaciones
de dimetro y paso.
3.1.2
Roscas de varias entradas
La mayora de roscas tienen avance nico, y su

avance es igual a su paso. Una rosca de avance
nico tiene una sola ranura y una sola cresta.
Una rosca mltiple, o de varias entradas, tiene
dos o ms crestas y ranuras separadas, cortadas
en la circunferencia. Esto quiere decir que una
rosca mltiple que tenga dos crestas y dos ranuras
en su circunferencia es una rosca de dos entradas;
si tiene tres, es rosca de tres entradas, y as
sucesivamente. El avance de una rosca doble
es el doble del avance de la rosca nica con el
mismo paso; la rosca de tres entradas tiene un
avance tres veces mayor que el del tornillo de
una rosca de avance nico.
Paso
Las roscas mltiples se usan para obtener un

aumento de avance o velocidad, sin debilitar la
parte roscada en su dimetro menor.
3.1.3
Existen varias clases de roscas, algunas tienen

aplicaciones especficas, como roscas para bujas
automotrices, roscas para bombillos elctricos,
roscas de relojera, entre otros. Las roscas ms
comunes en tornillos y tuercas son la mtrica
ISO y la unificada.
A.
Rosca mtrica ISO
La ISO (International Standards Organization)

estableci las normas para roscas mtricas. La rosca
mtrica ISO, se emplea en casi todo el mundo,
excepto en gran parte de Estados Unidos,
Canad e Inglaterra.
Paso
a)
ngulo de la rosca
60
Avance
Paso
Dimetro
mayor
b)
Dimetro
menor
Dimetro
de paso
Avance
Paso
Paso
Figura 233.
Las roscas mtricas ISO, tienen 60 de ngulo

y se identifican mediante la M mayscula que
antecede al dimetro y al paso, los cuales se
dan en milmetros.
c)
Avance
Figura 232. Relacin de paso y avance para roscas:

a) sencilla, b) de dos entradas y c) de tres entradas.
Es importante saber que el sistema de roscas

mtricas ISO tiene diversas clases de ajustes.
151
El sistema ISO de tolerancias de roscas, tiene una

analoga con el de tolerancias dimensionales,
definiendo posiciones de la tolerancia y ampliud
de las mismas.
Las posiciones contempladas son las e, g y h para
tornillo, y las G y H para tuercas, y las calidades
varan de la 4 a la 9. Estas calidades toman en
cuenta la medida de los dimetros, la calidad
de elaboracin y la longitud de acoplamiento.
B.
Rosca unificada
Para ayudar a normalizar la manufactura en Estados

Unidos, Canad y Gran Bretaa, se cre la
forma unificada. Las roscas unificadas son una
combinacin de la Nacional Americana (American
National) y la Whitworth Estndar Britnica
(British Standard Whitworth).
La designacin de una tolerancia de rosca aplicada

al dimetro medio y exterior se hace indicando,
primero, la calidad, y despus, la posicin.
Para un tornillo sera:

M 8 x 1 8h
Figura 234.
Donde:
M indica que es una rosca mtrica ISO.
8 es el dimetro mayor nominal de la
rosca.
1 es el paso.
8 es el grado de precisin de los
dimetros medio y exterior.
h es la posicin de la tolerancia en los
dimetros medio y exterior.
La mayora de las roscas mtricas ISO pueden ser,

refirindose al paso, gruesas, medianas y finas.
Si se necesita una rosca gruesa para una parte,
no se coloca la especificacin del paso.
Por ejemplo, una rosca gruesa de 10 mm de
dimetro exterior (DE), se identifica mediante
M10. Esta rosca tiene un paso de 1.5 mm y, con
frecuencia, se omite de la identificacin.
Una rosca fina de 10 mm tiene un paso de 1.25 mm
y se representa por M10 X 1.25. La serie extrafina
de la rosca se representa mediante M10 X 0.75.
152
La rosca unificada se caracteriza, por tener 60

de ngulo y se designa primero el dimetro
nominal mayor en pulgadas, y el paso en hilos
por pulgada de longitud.
Los ajustes clase 2, se utilizan en el mayor
porcentaje de los elementos de sujecin roscados
y generalmente se omiten. Por lo que es frecuente
encontrar una rosca unificada identificada como:
1/2 13 UNC
Donde:
1/2 pulgada es el dimetro nominal
mayor.
13 es el nmero de hilos por
pulgada de longitud.
UNC indica una rosca nacional
unificada gruesa.
Las roscas unificadas se dividen en las siguientes

series:
UNC Nacional unificada gruesa
(Unified National Coarse).
UNF Nacional unificada fina
(Unified National Fine).
UNS Nacional unificada especial
(Unified National Special).
D.
Debido a la forma trapecial, el pie de la rosca

es ms ancho. Esta rosca admite altas cargas
axiales en ambos sentidos. Se rige por la norma
DIN 103 y sus dimensiones, estn dadas en
milmetros. Un ejemplo de designacin es
Tr 40 X 7.
Tuerca
La rosca unificada presenta tres clases de ajuste:

Clase 1A, 1B: ajuste flojo.
Clase 2A, 2B: ajuste medio.
Clase 3A, 3B: ajuste apretado.
La letra A, se refiere a que es una rosca externa,
como en un tornillo.
La letra B, se refiere a que es una rosca interna,
como en una tuerca.
La designacin completa se vera as:
1/4 - 28 UNF - 3B - LH
Al examinar cada elemento vemos que:
1/4 de pulgada, es el dimetro mayor
nominal de la rosca.
28 es el nmero de hilos por pulgada.
UNF es la serie de la roscas, en este caso
unificada fina.
3B: 3 indica el ajuste; B indica una rosca
interna. Si fuera A, la rosca sera externa.
LH indica rosca izquierda. Cuando no
aparece esta indicacin, es una rosca
derecha.
C.
Rosca Whitworth
Tienen un ngulo de flancos de 55. Estn

fabricadas de acuerdo con el Sistema Ingls
(pulgada). Un ejemplo de designacin es W 3/4 10.
55
Tuerca
Rosca trapecial
30
Perno
Figura 236. Rosca trapecial.
E.
Rosca diente de sierra
En el perfil de esta rosca, el flanco de carga es casi

perpendicular al eje de la rosca. Por ese motivo la
rosca admite grandes cargas en un sentido. Se
rige por la norma DIN 513 y sus dimensiones
estn dadas en milmetros. Un ejemplo de
designacin es S 48 X 8.
3
Tuerca
30
Perno
Figura 237. Rosca diente de sierra.
F.
Rosca redonda
La forma de esta rosca hace que sea prcticamente,

inmune a la suciedad y a las averas, y tambin,
permite holguras mnimas entre la rosca interior y
exterior. Se rige por la norma DIN 405. Un ejemplo
de designacin es Rd 40 X 1/6; en este caso, el
dimetro mayor nominal est en milmetros y el
paso, en pulgadas.
30
Tuerca
Perno
Figura 235. Rosca Whitworth.
Perno
Figura 238. Rosca redonda.
153
G.
Rosca para tubera
Se representan por NPT (National Pipe Taper Threads),

son cnicas y se usan para sellar uniones roscadas,
como por ejemplo tubos para lquidos o aire. Tienen
una conicidad ligera, 1/16 por pulgada (3/4 en un
pie). Tambin hay roscas rectas para tubera que se
representan por NPS (National Pipe Straight Threads),
ambos tipos tienen un perfil de rosca unificada, se
cortan con machuelos y terrajas especiales. Tambin,
se pueden maquinar con el torno.
Figura 239. Rosca cnica para tubera.
Tambin existe la norma britnica para roscas para tubera, que utiliza el perfil Whitworth y se designan
por BSPT y BSP.
En este enlace se pueden consultar los perfiles y las
denominaciones de las roscas, segn la norma DIN 202.
http://es.scribd.com/doc/76287243/DIN-202.
3.1.4
Tablas de especificaciones
Ya que resultara imprctico deducir todas las dimensiones de los perfiles de roscas por medio de
frmulas, es usual, que se utilicen tablas donde regularmente aparecen los datos principales
de cada tipo de rosca, como el nombre, el paso o los hilos por pulgada y la broca, que se debe
utilizar al fabricar roscas internas. Las tablas que se muestran estn basadas en normas DIN y ASA.
154
Dimetro nominal de la rosca

Exterior
Serie 1
Serie 2
Serie 3
M 1
M 1.1
M 1.2
M 1.4
M 1.6
M 1.8
M 2
M 2.2
M 2.5
M 3
M 3.5
M 4
M 4.5
M 5
M 6
M 7
M 8
M 9
M 10
M 11
M 12
M 14
M 16
M18
M 20
M 22
M 24
M 27
M 30
M 33
M 36
M 39
M 42
M 45
M 48
M 52
Paso
mm
Medio
mm
0.25
0.25
0.25
0.3
Dimetro del ncleo
Broca
mm
Tornillo mm
Tuerca mm
0.838
0.938
1.038
1.205
0.693
0.793
0.893
1.032
0.729
0.829
0.929
1.075
0.80
0.90
1
1.10
0.35
0.35
0.4
0.45
1.373
1.573
1.740
1.908
1.170
1.370
1.509
1.648
1.221
1.421
1.567
1.713
1.20
1.40
1.60
1.80
0.45
0.5
0.6
0.7
2.208
2.675
3.110
3.545
1.948
2.387
2.764
3.141
2.013
2.459
2.850
3.242
2.10
2.50
2.90
3.30
0.75
0.8
1
1
4.013
4.480
5.350
6.350
3.580
4.019
4.773
5.773
3.688
4.134
4.917
5.917
3.70
4.20
5
6
1.25
1.25
1.5
1.5
7.188
8.188
9.026
10.026
6.466
7.466
8.160
9.160
6.647
7.647
8.376
9.376
6.80
7.80
8.50
9.50
1.75
2
2
2.5
10.863
12.701
14.701
16.376
9.853
11.546
13.546
14.933
10.106
11.835
13.835
15.294
10.20
12
14
15.50
2.5
2.5
3
3
18.376
20.376
22.051
25.051
16.933
18.933
20.319
23.319
17.294
19.294
20.752
23.752
17.50
19.50
21
24
3.5
3.5
4
4
27.727
30.727
33.402
36.402
25.706
28.706
31.093
34.093
26.211
29.2166
31.670
34.670
26.50
29.50
32
35
4.5
4.5
5
5
39.077
42.077
44752
48.752
36.479
39.479
41.866
45.866
37.129
40.129
42.587
46.587
37.50
40.50
43
47
Tabla 16. Rosca mtrica ISO.
155

Exterior
Serie 1
Serie 2
M 1
M 1.1
M 1.2
M 1.4
M 1.6
M 1.8
M 2
M 2.2
Serie 3
M 3.5
M 5
M 4.5
M 6
0.755
0.855
0.955
1.155
0.783
0.883
0.983
1.183
0.80
0.90
1
1.20
0.2
0.2
0.25
0.25
1.470
1.670
1.838
2.038
1.355
1.555
1.693
1.893
1.383
1.583
1.729
1.929
1.40
1.60
1.75
1.95
0.35
0.35
0.35
0.50
0.50
0.50
0.50
0.50
2.273
2.773
3.273
3.675
4.175
4.675
5.175
5.675
2.071
2.571
3.071
3.387
3.887
4.387
4.887
5.387
2.121
2.621
3.121
3.549
3.959
4.459
4.959
5.459
2.15
2.65
3.15
3.50
4
4.50
5
5.50
M 7
0.75
0.75
0.50
0.75
5.513
6.513
7.675
7.513
5.080
6.080
7.387
7.080
5.188
6.188
7.549
7.188
5.25
6.25
7.50
7.25
M9
1
1
0.75
7
7.350
8.350
9.513
9.350
6.773
7.773
9.080
8.773
6.917
7.917
9.188
8.917
7
8
9.25
9
1.25
1
1
1.25
1.5
1
1.25
1.5
1
1.5
1
1.5
9.188
10.350
11.350
11.188
11.026
13.350
13.188
13.026
14.350
14.026
15.350
15.026
8.466
9.773
10.773
10.466
10.160
12.773
12.466
12.160
13.773
13.160
14.773
14.160
8.647
9.917
10.917
10.647
10.376
12.917
12.647
12.376
13.917
13.376
14.917
14.376
8.75
10
11
10.75
10.50
13
12.75
12.50
14
13.50
15
14.50
1
1.5
1
1.5
16.350
16.026
17.350
17.026
15.773
15.160
16.773
16.160
15.917
15.376
16.917
16.376
16
15.50
17
16.50
2
1
1.5
2
16.701
19.350
19.026
18.701
15.546
18.773
18.160
17.546
15.835
18.917
18.376
17.835
16
19
18.5
18
M 8
M 10
M 12
M 12
M 12
M 11
M 14
M 14
M 14
M 15
M 15
M 16
M 16
M 18
M 18
M 20
M 20
M 20
M 18
M 17
M 17
Tabla 17. Rosca mtrica ISO fina.
156
Broca
mm
0.870
0.970
1.070
1.270
M 6
M 10
M 10
0.2
0.2
0.2
0.2
Dimetro del ncleo

Tuerca mm
M 5.5
M 8
M 8
Medio
mm
Tornillo mm
M 2.5
M 3
M 4
Paso
mm

Exterior
Serie 1
M 24
Serie 2
M 30
M 30
M 30
M 30
M 33
M 33
M 33
M 33
M 33
M 33
M 36
M 36
M 36
M 39
M 39
M 39
M 42
M 42
1
1.5
2
1
Dimetro del ncleo
Broca
mm
Tuerca mm
21.350
21.026
20.701
23.350
20.773
20.160
19.546
22.773
20.917
20.376
19.835
22.917
21
20.50
20
23
1.5
2
1
1.5
23.026
22.701
24.350
24.026
22.160
21.546
23.773
23.160
22.376
21.835
23.917
23.376
22.50
22
24
23.50
M 25
2
1
1.5
2
23.701
26.350
26.026
25.701
22.546
25.773
25.160
24.546
22.835
25.917
25.376
24.835
23
26
25.50
25
M 28
M 28
M 28
1
1.5
2
1
23.350
23.026
26.701
29.350
26.773
26.160
25.546
28.773
26.917
26.376
25.835
28.917
27
26.50
26
29
M 32
1.5
2
3
1.5
29.026
28.701
28.051
31.026
28.160
27.546
26.319
30.160
28.376
27.385
26.752
30.376
28.50
28
27
30.50
M 32
2
1.5
2
3
30.701
32.026
31.701
31.051
29.546
31.160
30.546
29.319
29.835
31.376
30.835
29.752
30
31.50
31
30
M 32
2
1.5
2
3
30.701
32.026
31.701
31.051
29.546
31.160
30.546
29.319
29.835
31.376
30.835
29.752
30
31.50
31
30
M 35
1.5
1.5
2
3
34.026
35.026
34.701
34.051
33.160
34.160
33.546
32.319
33.50
34.50
34
33
M 38
1.5
1.5
2
3
37.026
38.026
37.701
37.051
36.160
37.160
36.546
35.319
33.376
34.376
33.835
32.752
36.376
37.376
36.835
35.752
36.50
37.50
37
36
M 40
M 40
M 40
1.5
2
3
1.5
39.026
38.701
38.051
41.026
38.160
37.546
36.319
40.160
38.379
37.835
36.752
40.376
38.50
38
37
40.50
2
3
40.701
40.051
39.546
38.319
39.835
38.752
40
39
M 25
M 25
M 27
M 27
M 27
Medio
mm
Tornillo mm
M 22
M 22
M 22
M 24
M 24
M 42
Serie 3
Paso
mm
Rosca mtrica ISO fina, continuacin.
157
Rosca
D-P
Exterior
mm
Medio
mm
No. 1-64
No. 2-56
No.
No.
1.854
2.184
2.515
2.845
No.
No.
No.
No.
5-40
6-32
8-32
10-24
Ncleo
Broca
mm
Tornillo mm
Tuerca mm
1.598
1.890
2.172
2.433
1.425
1.694
1.941
2.156
1.367
1.628
1.864
2.065
1.50
1.80
2.10
2.30
3.175
3.505
4.166
4.826
2.764
2.990
3.650
4.138
2.487
2.647
3.307
3.680
2.395
2.532
3.193
3.528
2.60
2.85
3.50
3.90
No. 12-24
1/4-20
5 1/6-18
3/8-16
5.486
3.650
7.938
9.525
4.798
5.524
7.021
8.494
4.341
4.976
6.411
7.805
4.188
4.793
6.205
7.577
4.50
5.20
6.60
8
7 1/6-14
1/2-13
9 1/6-12
5/8-11
11.112
12.700
14.288
15.875
9.934
11.430
12.913
14.376
9.149
10.584
11.996
13.376
8.887
10.302
11.632
13.043
9.40
10.75
12.25
13.50
3/4-10
7/8- 9
- 8
19.050
22.225
25.400
28.575
17.399
30.391
23.338
26.218
16.299
19.169
21.963
24.648
15.933
18.763
21.504
24.122
16.50
19.50
22.25
25
1
1
1
1
1/43/81/23/4-
7
6
6
5
31.750
34.925
38.100
44.450
29.393
32.174
35.349
41.151
27.823
30.343
33.518
38.951
27.297
29.731
32.906
38.217
28.25
30.75
34
39.50
2
2
2
2
1/4 1/2 3/4 -
4 1/2
4 1/2
4
4
50.800
57.150
63.500
69.850
47.135
53.485
59.375
65.725
44.689
51.039
56.627
62.977
43.876
50.226
55.710
62.060
45.25
51.50
57.50
64
3
3
3
3
1/4 1/2 3/4 -
4
4
4
4
76.200
82.550
88.900
95.250
72.075
78.425
84.775
91.125
69.327
75.677
82.027
99.377
68.410
74.760
81.110
87.460
70
77
83
90
Tabla 18. Rosca unificada UNC.
158
Rosca
D-P
Ncleo
Exterior
mm
Medio
mm
Tornillo mm
Tuerca mm
Broca
mm
No.
No.
No.
No.
0-80
1-72
2-64
-56
1.524
1.854
2.184
2.515
1.318
1.626
1.928
2.220
1.181
1.473
1.755
2.024
1.135
1.422
1.697
1.958
1.30
1.60
1.90
2.10
No.
No.
No.
No.
4-48
5-44
6-40
8-36
2.845
3.175
3.505
4.166
2.502
2.799
3.094
3.708
2.271
2.550
2.817
3.401
2.195
2.466
2.725
3.299
2.40
2.70
3
3.50
No. 10-32
No. 12-28
1/4-28
5/16-24
4.826
5.486
6.350
7.938
4.310
4.897
5.761
7.249
3.967
4.503
5.367
6.792
3.853
4.374
5.237
6.640
4.10
4.70
5.50
6.90
3/8-24
7/16-20
1/2-20
9/16-18
9.525
11.112
12.700
14.288
8.837
10.287
11.874
13.371
8.379
9.738
11.326
12.761
8.227
9.555
11.143
12.555
8.50
9.90
11.50
12.90
5/8-18
3/4-16
7/8-14
-12
15.875
19.050
22.225
25.400
14.958
18.019
21.046
24.026
14.348
17.330
20.262
23.109
14.143
17.102
20.000
22.804
14.50
17.50
20.40
23.25
1/8-12
1/4-12
3/8-12
1/2-12
28.575
31.750
34.925
38.100
27.201
30.376
33.551
36.726
26.284
29.459
32.634
35.809
25.979
29.154
32.329
35.504
26.50
29.50
33
36
NPS
pulgadas
11/32
7/16
37/64
23/32
59/64
1 5/32
1
1 3/4
2 7/32
mm
8.75
11.5
15.0
18.5
23.5
29.5
38.5
44.5
57.0
1
1
1
1
1
Tabla 19. Rosca unificada fina UNF.
Cnica NPT
Paralela NPS
Broca
Tamao nominal - paso

1/8 - 27
1/4 - 18
3/8 - 18
1/2 - 14
3/4 -14
1-11
1 -11
1 -11
2-11
NPT
pulgadas
Q
7/16
9/16
45/64
29/32
1 9/64
1 21/64
1 47/64
2 13/64
mm
8.5
11
14.5
18
23
29
38
44
56
Tabla 20. Rosca americana para caera
159
3.2
Machuelos y terrajas
El roscado se puede realizar con herramientas manuales o mquinas como taladradoras, fresadoras y
tornos. Para el roscado manual se utilizan machuelos, tambin, llamados machos y terrajas, que son
herramientas de corte, que se utilizan para crear las roscas interiores y exteriores, respectivamente,
como de tuercas y tornillos, en diferentes materiales como metales, fibras sintticas y plstico.
Los machuelos se utilizan para fabricar roscas internas y las terrajas, para roscas externas.
El roscado manual se utiliza para el mantenimiento industrial y mecnico, principalmente para la
fabricacin y repasado de roscas, en instalaciones, maquinaria, montajes, entre otros.
Si hay necesidad de producir grandes cantidades de roscados internos y externos, se utilizan procesos
ms rpidos, como el roscado por laminacin. La eleccin del mtodo de fabricacin depende,
por lo general, del tamao de la pieza, la rapidez de produccin, la exactitud necesaria y el equipo
disponible.
3.2.1
Machuelos
Se utilizan para cortar roscas interiores en agujeros previamente taladrados. Este procedimiento se
llama machueleado. Los machuelos se fabrican en varios estilos, ya que cada diseo efecta una
operacin especfica.
Los machuelos para uso general de taller, son de acero de alta velocidad. Tienen tratamiento trmico
para alcanzar una gran dureza y resistencia al desgaste, y por lo mismo son bastante quebradizos. Las
roscas de un machuelo pueden ser cortadas o rectificadas. Los machuelos con roscas rectificadas se
consideran comnmente de mayor calidad.
En la figura siguiente, se ilustran las caractersticas de los machuelos. Es en el zanco, justo bajo
el cuadro, donde se identifican los machuelos. Los datos del dimetro nominal, paso y serie a
la que pertenecen, se encuentran impresos o grabados. La parte activa cortante del machuelo
es el chafln o bisel, el cual se produce recortando con esmeril la forma del diente a un cierto
ngulo, con alivio en la parte posterior del filo de corte, para que la accin cortante se distribuya
progresivamente entre cierto nmero de dientes. La porcin estriada o ranurada del machuelo
aporta un espacio para que se acumulen rebabas y para el paso de los lquidos para corte.
Es comn que los machuelos tengan cuatro, tres y dos estras o canales.
160
Longitud total
Longitud de zanco
Conicidad
Longitud de rosca
Dimetro mayor
Tamao del
cuadro
Longitud
del
cuadro
Cresta Paso
Profundidad
de diente
Dimetro
del zanco
Dimetro menor
Canal
B
Agujero de
centro
Dimetro de paso
Raz
Cara
delantera
90
La conicidad hacia atrs es igual a:

ngulo
dimetro de paso en A menos
de la rosca
dimetro de paso en B
Ancho
de cara
Dimetro de
ngulo de avance
Ataque
Tipo de desahogo de rosca

Desahogo de dimetro de
paso al filo de corte
Sin desahogo de
dimetro de paso
Dente concntrico
Desahogo excntrico
Filo de corte
Taln
Desahogo de
rosca concntrica
Desahogo de
rosca excntrica
Extremo ncleo
centro interno
Cara
trasera
Gancho
ngulo de
ataque
Cara de
corte
Desahogo de
rosca con excentricidad
ngulo tangencial del gancho
Taln
ngulo cordial del gancho
Figura 240. Partes del machuelo.
El dimetro mayor es el dimetro exterior de la herramienta, medido sobre las crestas de la rosca
en el primer hilo completo situado atrs del chafln. Este es el dimetro ms grande de la porcin
cortante del machuelo, ya que la mayora de los machuelos tienen conicidad hacia atrs o se
reducen ligeramente, en cuanto a dimetros de la rosca hacia el zanco. Esta conicidad hacia atrs,
reduce el contacto de la herramienta con la rosca durante el proceso de tallado, lo cual facilita
la rotacin del machuelo. El dimetro de paso es un crculo imaginario, en el que son iguales el
ancho de los espacios y el ancho de los hilos.
Para machuelear manualmente, se utilizan los manerales para machuelos o giramachos, de los
que existen diferentes tipos. Los ms comunes son los manerales ajustables, pero, la funcin es
la misma: sujetar los machuelos por el dado, para imprimirle la fuerza de torque necesaria, para
el corte de la rosca.
Figura 241. Manerales ajustables para machuelos.
161
Una caracterstica que identifica a los
machuelos, es la magnitud del chafln de
su extremo cortante. Un juego tpico de
machuelos para cortar roscas rectas consta
de tres machuelos: cnico, de tapn y de
fondo. Los tres tienen el mismo dimetro de
paso y paso de rosca.
En el machuelo cnico, los primeros 8 a 10
hilos son cnicos, y el punto de entrada
del machuelo es un poco menor que el
tamao de la broca correspondiente.
Generalmente, se usa el machuelo
cnico para iniciar las roscas en un agujero
profundo, pero se puede utilizar para
toda la operacin de roscado en agujeros
pasantes en materiales delgados.
El machuelo de fondo tiene cnicos de

1 a 2 hilos y solo se utiliza despus de
haber pasado un machuelo cnico o uno
de tapn, para roscar un agujero ciego
hasta donde ms se pueda. Es capaz de
hacer una rosca completa muy cerca
del fondo de los agujeros ciegos. Un
agujero ciego es aquel que no pasa al
otro lado de una parte.
Los machuelos seriados tambin, se fabrican
en juegos de tres, para cualquier tamao
dado de machuelo. Cada uno de estos
machuelos tiene uno, dos o tres anillos
cortados en el zanco cerca del cuadrado.
Los primeros cuatro a cinco hilos de un

machuelo de tapn son cnicos. Con
este machuelo se puede iniciar y terminar
una rosca en un agujero pasante. Es algo
ms difcil de iniciar en el agujero, que
con el machuelo cnico, pero permite
terminar las roscas en una sola operacin,
adems de que ahorra tiempo.
Figura 243. Juego de machuelos seriados.
Machuelo cnico.
Machuelo de tapn.
Machuelo de fondo.
Figura 242.
Juego tpico de machuelos y su conicidad.
162
El machuelo nmero 1 (caracterstica un

anillo), es el de menor dimetro mayor
y dimetro de paso, y se emplea para el
corte primario de la rosca; arranca 55%
del material.
El machuelo nmero 2 (caracterstica dos
anillos) corta la rosca a una profundidad
ligeramente mayor, y corta 25% de material.
Macho de acabado
Macho intermedio
Macho de desbaste
Figura 244.
20%
25%
55%
Cantidad de viruta
Por su parte, el machuelo nmero 3

(caracterstica tres anillos), la termina
a su medida y corta el ltimo 20% del
material. Estos machuelos se deben
utilizar, en el orden correcto de sucesin
y siempre los tres. Los machuelos seriados
se utilizan cuando tienen que roscarse a
mano metales tenaces.
Los machuelos de punta en espiral, que a
menudo se les llama machuelos de can
de pistola, son especialmente, tiles para
el tallado a mquina de agujeros pasados
o de agujeros ciegos con suficiente espacio
para la viruta debajo de la rosca.
Figura 245.
Detalle de un machuelo de punta en espiral.
Figura 246.
Accin cortante del machuelo
de punta en espiral.
Cuando la punta gira en espiral, las virutas

son forzadas adelante del machuelo.
Como las virutas avanzan por empuje
por delante del machuelo, se eliminan
los problemas ocasionados por la
tapazn de los canales, especialmente
la rotura y desafilado.
Adems, como no se necesitan para la
disposicin de las virutas, los canales de
estos machuelos pueden ser de 2, 3 o
4 y de menor profundidad, con lo que
aumentan la resistencia mecnica del
machuelo.
Los machuelos de roscar sin virutas o

conformadores de roscas, no tienen
ranuras para virutas, pero, en cambio
su seccin transversal no es redonda.
Con ello pueden hacerse roscas, sin
formacin de virutas, sobre todo en
chapas delgadas. Se utiliza un solo
machuelo para toda la operacin.
Figura 247.
Con esta operacin el material se compacta,

y la capacidad de carga de la rosca aumenta.
Se utilizan en materiales fcilmente
deformables, y solo un machuelo. Las
roscas mayores que la M 12 o roscas finas
con paso superior a los 1.75 mm no se
pueden fabricar con estos machuelos.
El dimetro del agujero del ncleo tiene que
ser mayor que con las roscas talladas.
El machuelo cnico, para tubera se
usa para tallar roscas en agujeros con
conicidad de de pulgada por pie,
para tubos que tengan la rosca exterior
correspondiente y para producir un
ajuste a prueba de fugas. El tamao
nominal de un machuelo para tubera,
es el del accesorio de tubera y no el
tamao real del machuelo.
Figura 248. Machuelo de NPT.
Al cortar roscas cnicas para tubera,

cada uno de los dientes del machuelo
que toca la pieza de trabajo est cortando
hasta que se detiene la rotacin. Esto
requiere de mucho ms torsin que el
machueleado de una rosca recta. Se utiliza
solo un machuelo para comenzar y
terminar la rosca.
163
Clculo para el roscado

La condicin del agujero taladrado afecta
la calidad de la rosca resultante, ya que un
agujero ovalado, lleva a una rosca tambin
ovalada. Los agujeros abocinados producen
tambin roscas abocinadas. Cuando se
necesita lograr un agujero de la medida exacta,
debe rimarse el agujero antes de machuelear.
Como resulta totalmente, imprctico calcular
el agujero para machuelear, la medida del
agujero que ha de taladrarse se obtiene de
tablas de brocas para agujeros roscados,
las cuales casi siempre muestran 75% de
la profundidad de la rosca. Estas tablas se
presentaron anteriormente, en el apartado
3.1.1; en la ltima columna de cada tabla
aparece el dimetro de broca que se utiliza
para machuelear. Se debe observar que el
dimetro de la broca siempre es ligeramente,
mayor que el dimetro de ncleo del tornillo.
3.2.2 Terrajas
Las terrajas o dados se utilizan, para cortar roscas
exteriores sobre materiales redondos, la mayora
estn fabricadas en acero de alta velocidad. Se
identifican por la informacin que llevan en una
de sus caras, principalmente, el tipo de rosca, la
serie a la que pertenecen y otras designaciones
estndares. La terraja se usa frecuentemente,
para prolongar la parte de la rosca de un tornillo
y para repasar roscas daadas.
Con las terrajas se consiguen roscas talladas,
ejes slidos o de pared suficientemente gruesa,
y se hacen en una sola pasada con medidas
exactas. Sin embargo, cuando el material es
acero y el paso superior a 2 mm, ya no es
posible conseguir la rosca con una sola pasada,
ya que, de pretenderlo, se romperan los filetes.
Una frmula emprica, pero valedera, es:

Tamao de la broca para machuelear =
Dimetro exterior de la rosca el paso
Esta frmula tambin se aplica a la rosca unificada; solo es necesario cambiar los datos
de dimetro de rosca y paso a milmetros.
Se desea determinar el
dimetro de broca para
machuelear una rosca M 8 X 1.25
De acuerdo con la tabla, el dimetro
de la broca debe ser de 6.8 mm.
Solucin:
Tamao de la broca para machuelear
= 8 1.25 = 6.75 mm.
Respuesta:
De acuerdo con el clculo, la broca
debe ser de 6.75 mm de dimetro.
164
Figura 249. Maneral tpico para terrajas.
Las terrajas siempre trabajan con un

portaterraja, tambin llamado portadados
o maneral para terrajas, que es un cuerpo
maquinado para aceptar las terrajas y fijarlas
en el utilizando tornillos. Por medio del
portaterrajas se proporciona manualmente
la presin y el giro necesario para que la
terraja corte.
Para la elaboracin a mano de roscas exteriores,
se pueden emplear varios tipos de terrajas
o dados; en general, son de acero de alta
velocidad con tratamiento trmico para
alcanzar la resistencia mxima al desgaste.
Todas las terrajas cortan roscas rectas, excepto
las especiales para tubo estndar, que
cortan una rosca con conicidad de por pie.
Terrajas macizas
Las terrajas macizas o cerradas se consiguen
en forma hexagonal, cuadrada o redonda,
y son de acero al alto carbono. Las terrajas
hexagonales, tambin llamadas dados
tuerca, se utilizan para repasar roscas
daadas, porque su forma permite la
sujecin con una llave, y ocasionalmente
se utilizan tambin, para cortar roscas
nuevas, siempre que se disponga de un
maneral adecuado para alojar el dado.
Figura 251. Terraja abierta

con tornillo de ajuste en la parte superior.
Figura 250.
Terraja cerrada, redonda, y hexagonal.
Las terrajas cuadradas slidas, tienen los

mismos usos y limitaciones que las terrajas
hexagonales. Las terrajas macizas redondas,
a diferencias de las dos anteriores, se
utilizan exclusivamente con maneral
portaterrajas. Con las terrajas macizas
se consiguen, de manera segura, roscas
ajustadas a medidas.
Los tipos de terrajas que se presentaron,
tambin se fabrican para trabajar roscas
para tubo NPT y NPTS hasta 2 de
dimetro. Sin embargo, es poco comn
encontrarlas.
Terrajas hendidas o abiertas
Estas terrajas tienen un corte radial que las
atraviesa, lo cual les permite, dentro de
pequeos lmites, ser ajustadas. El ajuste
se puede conseguir de tres maneras,
segn su diseo: al girar un tornillo de paso
fino interconstruido en la terraja, con un
tornillo de extensin con punta cnica
que entra en la hendidura o por medio
de los tornillos que sujetan la terraja.
El ajuste excesivo, puede hacer que la
terraja se parta en dos.
Las terrajas bipartidas

No es muy frecuente encontrar este tipo
de terrajas en los talleres. Las terrajas
bipartidas, es decir partidas en dos, son
las que tienen un mayor margen de ajuste.
Para utilizarlas, es necesario contar con
un anillo, en el cual se aloja la terraja y
una gua que fija la terraja en el anillo.
Las mitades de la terraja se ajustan con
tornillos y tienen posicin en el anillo;
se debe tener especial cuidado de no
mezclarlas con otras o invertirlas.
Todas las terrajas tienen un lado de
entrada, que es donde los hilos tienen
forma cnica, para permitir que el corte
se inicie con facilidad.
Durante la fabricacin de roscas con
machuelos y terrajas, intervienen grandes
presiones de corte a bajas velocidades.
En este proceso, estas herramientas
tienden a atascarse, principalmente los
machuelos; esto provoca su rotura,
acorta su duracin y el corte de la rosca
se vuelve spero, a menos que se use
un lubricante de corte adecuado.
Se recomienda consultar la tabla
siguiente, para seleccionar el lubricante
de corte.
165
Clculo para el roscado

Materiales
Lubricante de corte
Aceros:
Bajo carbono
Alto carbono
De herramientas
Inoxidable
Aleado
Aceite de base
de azufre
Bronce
Aleaciones de bronce
Cobre
Latn
Magnesio
Manteca de cerdo
Aluminio
Duraluminio
Algunas aleaciones
de acero fino
Hierro fundido
Resinas sintticas
Fibra
Caucho endurecido
Plsticos
Queroseno con
grasas de cerdo
Debido a la friccin de agarre durante el

roscado, se produce una presin que empuja
los fragmentos de material contra la arista de
la rosca, por lo que el material se acumula
y presenta un dimetro de rosca agrandado.
Por lo anterior, el dimetro del eje que se
desea roscar debe ser aproximadamente la
diferencia entre el dimetro de la rosca y 1/5
del paso de rosca. Esto queda representado
as:
Dimetro del eje
=
dimetro nominal de la rosca paso/5
d1= d p/5
En seco con
chorro de aire
Tabla 21.
Las terrajas para tubo de peines

Generalmente, cuando se necesita hacer
roscas de tubo a mano, se utilizan las
terrajas de peines intercambiables. Esta
terraja cuenta con un maneral especial,
de gran tamao y con mecanismo de
trinquete, que permite alojar los cuatro
peines de la terraja. Estos peines se
pueden cambiar para un tamao
diferente de rosca.
Se desea determinar el dimetro

del eje para formar una rosca
ISO M 12 X 1.75 mm
Solucin:
Sustituyendo los valores se tiene:
d1 = 12 1.75/5
d1 = 12 0.35
d1 = 11.65 mm
Respuesta:
El dimetro del eje debe ser de
11.65 mm.
Figura 252. Maneral de trinquete para roscas

NPT y peines de terraja.
166
3.3
Tornillos, tuercas y roldanas
Los herrajes mecnicos comunes incluyen a los elementos de sujecin roscados, tales como, tornillos
y tuercas; adems, estos pueden utilizar otros dispositivos como roldanas, cuya funcin es distribuir
la presin del apriete en un rea mayor o mantener esta presin en caso de ligera soltura. Existe una
diversidad de formas de estos elementos, que se utilizan para unir partes y conjuntos de partes o
ensambles. Los conjuntos complejos, como los aviones, barcos, automviles o maquinaria de produccin,
pueden tener millares de elementos de sujecin dispuestos en diferentes formas.
3.3.1
Como se mencion anteriormente, existe una gran variedad de tornillos, tuercas y roldanas, esto
responde a la aplicacin y los requerimientos que se presentan en la industria. Es preciso mencionar
los ms comunes.
Existen tornillos torneados y tornillos forjados en estampa. La rosca puede ser tallada con herramientas
de corte o tambin obtenerse por laminacin. La mayora de las clases de tornillos est normalizada.
En la hoja de normas se indican la forma de la cabeza, las dimensiones del vstago, las medidas de
la rosca y otros detalles.
Acero a=d
Tornillo
hexagonal
Tornillo
cilndrico con
hexgono
interior
Tornillo
cuadrado
con collar
Tornillo
avellanado
con taln
Tornillo
redondo,
aplanado
con cuello
cuadradado
DIN 931
DIN 912
DIN 478
DIN 604
DIN 603
Figura 253.
167
Los tornillos cilndricos con hexgono interior,

pueden apretarse ms fuertemente que los
de cabeza ranurada. Son apropiados para
atornillamientos en que la cabeza queda
embutida o para los casos en que por su
colocacin los tornillos no pueden ser
apretados con una llave de boca.
Los opresores o prisioneros, se usan para fijar

poleas o collarines a ejes. Los prisioneros
pueden ser de cabeza cuadrada, extendiendo
su cabeza arriba de la superficie, o bien, lo que
es ms frecuente, tener la cabeza ranurada
o con caja en forma hexagonal. Los opresores
con cabeza ranurada o de caja, generalmente,
quedan ocultos debajo de la superficie de la
parte que sujetan. El extremo de estos tornillos
vara, segn su empleo.
0.3 d
Figura 254. Esparrago.
0.8 d
d
2
En los tornillos de cabeza cuadrada, es menos

fcil que salte la llave que en los hexagonales.
Los tornillos cuadrados, largos y con tuerca
se llaman tambin tornillos para andamiajes.
Asimismo, tienen frecuente aplicacin los
tornillos avellanados con nervio prisionero, o
tornillos para arados, y los tornillos redondos
planos. Estos ltimos se utilizan como tornillo
pasante en madera; el cuadrado que llevan
bajo la cabeza, evita que al apretar la tuerca
gire tambin el tornillo.
le= Longitud de atornillamiento
Los esprragos o birlos no tienen cabeza, y

se emplean en donde uno de los extremos
debe quedar permanentemente atornillado
en un agujero roscado.
e
Profundidad
El tornillo hexagonal con tuerca, se emplea

en el caso de agujeros pasantes; se utiliza sin
tuerca, cuando la rosca interior est tallada
en una de las piezas que se trata de unir.
d1
d
Figura 256. Tornillo autorroscado.
M1....M5
Los tornillos de autorroscado o de corte, estn

templados por cementacin; al atornillarse
en el agujero, tallan por s mismos la rosca
interior. Para facilitar la iniciacin del tallado,
estn provistos de una estrada y de ranuras
para salida de viruta.
M6....M24
Con
punta
Con
pivote
Con filo
anular
DIN 553
DIN 417
DIN 916
Figura 255. Prisioneros.
168
Las tuercas se fabrican de diversas formas,

segn a qu se destinen. Las tuercas se han de
poder aflojar, apretar y asegurar bien. La rosca
interior de una tuerca ha de coincidir con la
exterior del tornillo.
Para la resistencia de una unin con tornillo y tuerca, es importante la longitud de la rosca de la tuerca.
Es esta la que determina el nmero de hilos de rosca resistentes. En la mayora de las tuercas, la
altura es igual a la longitud de la rosca. La altura de la tuerca normal debe ser 0.8 veces el dimetro
nominal de la rosca. Solo deben utilizarse tuercas ms bajas, con una altura menor a 0.5 veces el
dimetro, cuando las fuerzas son pequeas o como contratuercas. Si las fuerzas son muy grandes,
se utilizarn tuercas peraltadas, con una altura mayor que una vez el dimetro nominal de la rosca.
Tuerca
hexagonal
DIN 555
Tuerca
cuadrada
DIN 557
Tuerca de
corona
DIN 534
Tuerca de
caperuza
DIN 1587
Tuerca de
mariposa
DIN 315
Tuerca
moleteada
DIN 467
Tuerca soldada
Tuerca de
racor o
de unin
Tuerca
ranurada
DIN 1840
Tuerca con
agujeros
cruzados
DIN 1816
Tuerca
remache
Tetn de
soldadura
Chapa
Tuerca soldadura DIN 929

Figura 257.
Entre las tuercas de uso general, se encuentran las tuercas hexagonales y las cuadradas.
Las tuercas de corona o almenadas con 6 o 10 ranuras, se emplean cuando han de ser aseguradas
con pasadores.
Las tuercas de caperuza o de sombrerete, protegen el extremo del tornillo contra deterioros y
ofrecen un aspecto decorativo.
Las tuercas de mariposa y las tuercas moleteadas, pueden ser apretadas con la mano sin ningn
utensilio auxiliar.
Las tuercas de racor o tuercas de unin, se emplean frecuentemente, para uniones roscadas de
tubos que no pueden realizarse mediante manguitos.
Las tuercas ranuradas y las provistas de agujeros dispuestos en cruz, se utilizan predominantemente,
para dar y ajustar el juego axial en ejes y soportes.
En la grfica, se muestran las denominaciones de los tornillos y tuercas. Aunque, no estn representados
todos los tipos de tornillos y tuercas existentes, s incluye los tipos ms comunes; adems, se puede
observar la norma que los define.
169
Figura 258.
Las roldanas o arandelas se pueden clasificar

en dos tipos: las roldanas planas y las roldanas
de presin.
Figura 259.
170
Las roldanas planas se usan debajo de las tuercas y de las cabezas de tornillos, para distribuir
la presin sobre un rea mayor. Las roldanas protegen tambin, contra daos en las superficies
terminadas cuando se aprietan las tuercas o los tornillos. Las roldanas pueden fabricarse de
materiales muy diversos. La medida nominal de una roldana, corresponde a la medida nominal
del tornillo con el que va a usarse. Las roldanas de las series estndares se clasifican en angostas,
regulares o normales y anchas.
TIPO EXTERNO
Las roldanas de seguridad
tipo externo proporcionan
mayor resistencia a la torsin
debido a que sus dientes
actan sobre un radio
mayor. Las cabezas de los
tornillos deben ser lo suficientemente grandes para
cubrir los dientes de la roldana. Se fabrican tambin
en tipo izquierdo o con los
dientes de torcido alterno.
TIPO INTERNO
Para usarse con tornillos
de cabeza pequea o en
aplicaciones en las que
es necesario ocultar los
dientes de la roldana por
apariencia o por evitar
que haya puntas salientes.
TIPO
EXTERNO-INTERNO
Para usarse en donde se
requiere mayor superficie
de apoyo, como por ejemplo con tornillo de cabeza
extragrande o entre dos
superficies grandes. Tiene
ms dientes de mordedura
para mayor fuerza de
seguridad. Excelente para
agujeros con sobretamao
o alargados.
TIPO INTERNO PARA

SERVICIO PESADO
Se recomienda para usarse
en tornillos ordinarios y
tornillos pasantes grandes
en maquinaria y equipos
pesados.
DE TIPO DE DOMO
CON PERIFERIA PLANA
Para usarse en materiales
blandos o delgados, para
distribuir la fuerza de sujecin sobre un rea mayor.
Se usa tambin para agujeros de sobretamao o
alargados. La pestaa plana
se recomienda para evitar
que se moleste la superficie.
DE TIPO DE DOMO CON

PERIFERIA DENTADA
Para uso en materiales
blandos o delgados para
distribuir la fuerza de
sujecin sobre un rea
mayor. Se usa tambin
para agujeros de sobretamao y alargados. La
pestaa dentada debe
usarse en donde se requiere proteccin adicional
contra desplazamiento.
TIPO AVELLANADO
Las roldanas avellanadas
se emplean con tornillos
de cabeza plana o de cabeza ovalada en aplicaciones
con escotadura avellanada.
Se fabrica para cabezas
de 82 y 100, y tambin
para dientes internos o
externos.
TIPO APLATONADO
CON PERIFERIA PLANA
Se recomienda para las
mismas aplicaciones generales que las roldanas
del tipo de domo, pero
debe usarse en donde
se desea ms flexibilidad
que rigidez. La periferia
plana es para reducir la
accin de raspadura sobre las superficies.
TIPO APLATONADO
CON PERIFERIA DENTADA
Se recomienda para las
mismas aplicaciones generales que las roldanas
del tipo de domo, pero
debe usarse en donde
se desea ms flexibilidad
que rigidez. La periferia
dentada ofrece proteccin adicional.
TIPO PIRAMIDAL
Diseadas especialmente
para situaciones que requieren par de apriete muy
alto. La roldana piramidal
ofrece dientes para el aseguramiento de los tornillos
pasantes o sin rigidez, siendo
sin embargo, flexible bajo
cargas grandes. Se fabrica
en tipos cuadrado y
hexagonal.
TIPO PARA ACABADO

Se recomienda donde
deba evitarse la raspadura o la rasgadura de
las superficies al girar
la cabeza del tornillo y
para uso decorativo.
TIPO HELICOIDAL
CON ASEGURAMIENTO
DE RESORTE
Las roldanas con aseguramiento de resorte pueden
usarse para eliminar golpeteos molestos y para
proveer tensin en los
puntos de sujecin.
TIPO CONO CON

RESORTEO
TIPO DE CONO
CON RESORTEO Y
PERIFERIA DE DIENTES
DE SIERRA
El mismo uso general
que el tipo de cono
y periferia plana pero
con la accin de aseguramiento adicional de
la periferia de dientes
de sierra. Toma alto par
de apriete.
TIPO PLANO
Para uso en agujeros de
sobretamao y alargados. Reparte la fuerza
de sujecin sobre un
rea mayor. Se emplea
tambin como espaciador. Se fabrica en todos
los metales.
TIPOS ESPECIALES
Sobre pedido pueden
surtirse roldanas especiales con agujeros
irregulares, tipos de
copa, tipos de placa
con varios barrenos y
tipos con lengetas.
DE FIBRA Y DE
ASBESTO
Se emplean en los casos
en los que el aislamiento o la resistencia
a la corrosin son ms
importantes que la resistencia mecnica.
DOBLE ROLDANA
Este conjunto de dos
roldanas impide el
desplazamiento y sin
embargo, conserva la
libertad de girar y
asegurar. Previene el
rayado de los metales
blandos.
Figura 260.
Las roldanas de presin o de seguridad se fabrican en muchos estilos. La roldana de presin de

resorte helicoidal, una de las ms comunes, mantiene la tensin entre un conjunto de tuerca y un
tornillo, aun cuando se desarrolle una condicin ligera de soltura. Estas roldanas son fabricadas
en cinco series: ligera, regular o normal, pesada, extrapesada y de cuello alto.
171
3.3.2
Tabla de especificaciones
Un dato importante en la eleccin de los tornillos y tuercas es el grado que poseen. El grado indica,
entre otras cosas, la resistencia a la traccin del material utilizado en su fabricacin, y lo que es capaz
de soportar justo antes de romperse.
En las columnas centrales de la tabla siguiente, se pueden apreciar estos grados en los tornillos de
cabeza hexagonal y en algunos tornillos cilndricos con hexgono interior. Se observan los grados
segn la norma SAE y las medidas estn dadas en pulgadas. Tambin se observan, (pero con menor
frecuencia), los grados segn la norma ASTM y las medidas de los tornillos se dan en pulgadas;
adems, los grados segn la norma DIN y las medidas en milmetros.
Marcado de pernos de acero grado SAE
Nmero
de grado
SAE
Rango del
dimetro (inch)
Carga
Esfuerzo
de prueba de ruptura
(kpsi)
(kpsi)
1 2
1/4 - 1 1/2 1/4 - 2/4

7/8 - 1 1/2
55 33
74 60
Acero de bajo
carbono o
acero al carbono.
1/4 - 11 1/8 - 1 1/2
85 74
120 105
Acero al carbono,
templado y revenido.
5.2
1/4 - 1
85
120
Acero de bajo carbono

martenstico,
1/4 - 1 1/2
105
133
Acero al carbono aleado,

1/4 - 1 1/2
120
150
Acero al carbono aleado,

8.2
1/4 - 1
120
150

martenstico,
Material
Marcado
de la
cabeza
Tabla 22.
Revenido: recalentar un acero endurecido por temple, a una temperatura por debajo de la temperatura de
transformacin y enfriado a cualquier tasa deseada. Este tratamiento usualmente disminuye la dureza pero
incrementa la tenacidad.
172
Propiedades mecnicas de elementos roscados de clase mtrica
Clase
Rango del
dimetro
Carga
Esfuerzo
(MPa)
(MPa)
Material
Marcado de
la
cabeza
4.6
4.6
M5 - M36
225
400
Acero de bajo
carbono o acero
al carbono.
4.8
M1.6 - M16
310
420
Acero de bajo
carbono o acero
al carbono.
4.8
5.8
M5 - M24
380
520
Acero de bajo
carbono o acero
al carbono.
5.8
8.8
M16 - M36
600
830
Acero al carbono,
8.8
9.8
M1.6 - M16
650
900
Acero al carbono,
9.8
10.9
M5 - M36
830
1040
Acero de bajo
carbono martenstico,
10.9
12.9
M1.6 - M36
970
1220
Acero aleado,
12.9
Tabla 23.
173
Marcas para pernos de acero grado ASTM

Designacin
ASTM
Rango del
dimetro (inch)
Carga
Esfuerzo
(kpsi)
(kpsi)
A307
1/4 A 4
A325
tipo 1
1/2 a 11 1/8 a 1 1/2
85 74
120 105
Acero al carbono,
A325
A325
tipo 2
1/2 a 11 1/8 a 1 1/2
85 74
120 105

martenstico,
A325
A325
tipo 2
1/2 a 11 1/8 a 1 1/2
85 74
120 105
Acero recubierto,
A325
Acero aleado,
BC
Acero de bajo carbono.
A354
grado BC
A354
grado BD
A449
A490
tipo1
1/4 - 4
120
1/4 a 1 1 1/8 a 1 1/2

85 74 55
1 1/2 1 1/4 a 3
1/2 a 1 1/2
Material
120
150
Acero aleado,
120 105
90
Acero al carbono,
150
Acero aleado,
A490
Acero recubierto,
A490
A490
tipo1
Tabla 24.
174
Marcado
de la
cabeza
10
Marca y grado en tuercas; a) mtricas, segn ISO.
Marca y grado en tuercas en pulgadas, segn SAE.
Tabla 25.
En tuercas mtricas tambin puede aparecer el grado estampado en la cara de la tuerca, segn norma DIN.
3.3.3
Clculo de resistencia a la traccin
Como se mencion anteriormente, el grado indica la resistencia a la traccin del material de que est
hecho el tornillo o tuerca, no indica la resistencia del elemento mismo.
Generalmente, se debe calcular la fuerza de traccin que soporta el tornillo, pues los grados de
resistencia de la tuerca han de corresponderse con la resistencia a la traccin del tornillo; por esa
razn, los grados de la resistencia son los mismos que para los tornillos.
Se debe observar que en las tablas aparecen las columnas de esfuerzo de ruptura (Mpa), y carga de
prueba (Mpa). Si se sobrepasa el valor de carga de prueba (que se puede tomar como el lmite de
fluencia del material), el tornillo comenzar a deformarse, por ello, el tornillo no debe solicitarse por
encima del lmite de fluencia. Por otro lado, si se sobrepasa el valor de esfuerzo de ruptura, el tornillo
se romper.
Para calcular la fuerza de traccin que puede soportar un tornillo, basta con determinar el rea del
ncleo del tornillo y multiplicarlo, por el dato de la columna de carga de prueba de las tablas de grado
de tornillo.
175
Se desea saber cul es la fuerza de traccin que soporta un tornillo de

cabeza hexagonal M 10 grado 8.
Solucin:
Primero, se busca el dimetro del ncleo del tornillo en la tabla
de rosca mtrica ISO; el valor es de 8.16 mm.
Luego, se calcula el rea del ncleo, con la frmula del rea de
un crculo.
A = x r2
A = x (4.08)2
A = 52.3 mm2
Despus, se multiplica el rea por el dato de carga de prueba,
para el tornillo correspondiente.
52.3 mm2 X 600 N/mm2 = 31,380 N
Respuesta:
El tornillo M10 grado 8 soportar 31,380 Newtons de fuerza
aplicados a traccin.
Como dato adicional, se proporcionan las siguientes
conversiones, que son de mucha utilidad para trabajar
los datos de la columna carga de prueba, en las tablas.
1 kpsi = 6.894757293 N/mm2
1 Megapascal = 1 N/mm2
176
4.
Remachado y doblado en fro
Actualmente, tanto el remachado como el doblado en fro tienen aplicacin en la industria. En algunos
casos, por diversas razones, se opta por la eleccin de otros procesos diferentes a estos; pero an
as, su aplicacin es innegable.
En el proceso de remachado, se utiliza un medio auxiliar (remache), para unir las piezas de forma
permanente. En la actualidad, este proceso ha perdido importancia y se sustituye por la soldadura o el
plegado. Los remaches se utilizan, en los lugares en que el calentamiento puede provocar cambios
no deseados en los materiales. Usualmente, en la conformacin de partes de carrocera de camiones
y autobuses, partes de barcos, entre otros.
El doblado es un proceso que da forma a materiales por medio de la aplicacin de fuerzas externas
que cambian la direccin, en forma permanente, de la parte del material trabajada. Este proceso, en la
actualidad, se efecta de manera ms automatizada.
4.1
Remachado
Consiste en unir piezas. Con este proceso se obtienen uniones que no pueden deshacerse. Las piezas
remachadas, no se pueden separar hasta que se destruya el remache, que es el elemento de unin.
A las uniones remachadas se les exige distintas condiciones, segn la aplicacin a la que estn destinadas
las piezas remachadas. As, por ejemplo, en las construcciones de acero, as como en automviles,
ascensores y gras, se necesitan remachaduras fuertes; en las de los recipientes de gas o lquidos se
pide que sean selladas; en las calderas de vapor, recipientes a presin y otros parecidos, se exige que
la unin sea fuerte y sellada.
4.1.1
Herramientas utilizadas en el remachado
El remachado puede efectuarse manualmente o a mquina.

El remachado a mano es el sistema en que la confeccin de la cabeza remachadora se efecta
manualmente, por medio de golpes de martillo.
Cuando el remache se encuentra en el agujero pasante tallado en las piezas por unir, se utiliza una
herramienta llamada sacarremaches o cazarremaches, que consiste en una barra cilndrica de acero,
que en la extremidad inferior posee un agujero axial, dentro del cual se introduce el saliente o exceso
que asoma del remache. Esto se hace con el objeto de cerrar bien las chapas entre s, y apretarse
fuertemente contra la cabeza del remache.
177
Cabeza de cierre
Cazarremaches
Buterola
Vstago
Cabeza de
cierre
Cabeza de
remache
Contrabuterola
Apretar el remache
Figura 261.
Cabeza de asiento
El remache se aplasta, con accin del martillo

y se forja as la cabeza de cierre concntrica al
eje y, luego, la forma de la cabeza se remata
con una buterola que tiene la apariencia de un
punzn de centro, solo que en vez de terminar
en punta en un extremo, tiene una cavidad con la
forma de la cabeza de remache; esta se moldea
por medio de golpes de martillo.
Figura 262.
La contrabuterola es la pieza que sostiene la

cabeza del remache, durante la formacin de la
cabeza de cierre puede tener o no una cavidad en
un extremo con la forma de la cabeza del remache.
El remachado a mquina se efecta por medio
de un martillo neumtico, o con remachadoras
hidrulicas o neumticas. El martillo neumtico
posee una buterola en la punta, y por medio de
golpeteo forma la cabeza de cierre del remache.
Las remachadoras hidrulica o neumtica, que
pueden llegar a ser de grandes dimensiones,
tienen forma de C, con un brazo fijo y uno mvil,
que tambin se conoce como cuello de cisne, y
trabaja por presin continua que alcanza hasta
100 kg/mm2.
4.1.2
Tanto las formas como las medidas de los remaches

estn normalizadas. Se distinguen como formas
fundamentales, los remaches de cabeza
semiesfrica y los avellanados con dimetros
de 1 a 9 mm, para piezas pequeas que suelen
remacharse a mano, y de 10 a 36 mm, para las
construcciones de acero, que se remachan a
mquina, calentando el remache y aplicando
ms calor al extremo del vstago que a la cabeza.
La forma de medir la longitud de los remaches
vara. En los de cabeza semiesfrica, la longitud
se mide sin contar la cabeza; en los de cabeza
avellanada, la longitud incluye la cabeza; adems,
el ngulo de la cabeza avellanada puede variar.
Remaches
Al terminar de remachar, el remache o robln,

consta de la cabeza de asiento (o cabeza propia
del remache), el vstago y la cabeza de cierre. La
cabeza de cierre, se obtiene mediante recalcado
en fro o en caliente (de la parte que sobresale
del vstago); la cabeza de cierre puede o no ser
igual a la cabeza de asiento.
178
Piezas por unir
Figura 263. Remache de cabeza semiesfrica

y remache de cabeza avellanada.
La forma de la cabeza se elige segn la aplicacin

del remache. Cuando la cabeza sobresale, pero
no estorba, se emplea en lo posible el remache de
cabeza semiesfrica. Este remache ejerce sobre
las piezas que se unen, una fuerza de presin
mayor que el remache avellanado. Cuando se
desea que la superficie remachada quede lisa, se
emplea el remache avellanado.
Existen otros tipos de remaches, tales como:
las clavijas remache, que son sencillas clavijas
cilndricas de acero, cuyas superficies frontales,
estn provistas de un ahondamiento cnico o de
un corto agujero (d =0.6 a 0.8 X dimetro de la
clavija). Como las superficies frontales se empujan
ligeramente (o se mandrilan algo), para asegurarse
de que no se salgan del agujero, no es permisible
nada ms que carga a esfuerzo cortante.
Los remaches para correas son de cobre o aluminio

y, debido a la elasticidad del cuero, poseen una
gran cabeza avellanada, poca altura de cabeza
y un ngulo de avellanamiento de 140.
Para la unin de chapas delgadas o de placas de
material plstico, as como, para sitios remachados
en que no se puede trabajar nada ms que por una
parte, se han desarrollado diversas formas de
remaches.
Clavijas-remache
Remache
lencticular
Remache
redondo
plano
Remache para
correas
Remache
avellanado
gota de sebo
Figura 264. Tipos de remache.
Los remaches lenticulares (abombados), los planos

redondos y los avellanados planos tienen una
cabeza especialmente baja, pero muy ancha.
Se utilizan para trabajos de uniones de lminas,
construcciones ligeras y mecnica fina. Estos
remaches se emplean con dimetros de 1 a 8 mm.
Figura 265. Remachadora, remaches y remachado ciego.
EI remachado ciego se utiliza cuando el sitio del

remache no es accesible nada ms que por un
lado; por ejemplo, en el caso de tubos y piezas
huecas cerradas. Este remache cuenta con un
vstago delgado, destinado a romperse dentro
del remache cuando se aplica una fuerza de
traccin; de este modo, se forma la cabeza de
cierre. El ms popular en el medio es el remache
pop de aluminio.
179
Buterola
4.1.3 Defectos en el remachado

Los defectos reducen la resistencia del remachado
y del remache. Los agujeros no alineados y las
cabezas desplazadas modifican, la uniformidad
de la fibra en el remache, y reducen la fuerza de
sujecin. Lo mismo ocurre con las cabezas de
cierre demasiado pequeas.
Tas
Figura 266. Remache hueco.
Un agujero demasiado grande o un remache

excesivamente delgado, reducen la resistencia.
Los remaches introducidos con demasiada
fuerza o mal apretados, reducen la resistencia
y la estanquidad.
Orificios
no alineados
Colocacin
Remachado
Mal
apretado
Figura 267. Remache con cabeza de hongo.
Los remaches huecos son, vainas cilndricas que

se obtienen por estirado o por arrollamiento de
chapa de embuticin profunda. Poseen un
extremo liso y el otro se rebordea al remacharlo
con un til adecuado.
Tambin hay remaches que poseen una carga
explosiva en la punta del vstago. Cuando se
utilizan, basta con introducirlos en los agujeros
y detonarlos; la explosin crea la cabeza de
cierre. Para detonar la carga se aplica calor al
remache.
Los remaches con cabeza de hongo se emplean
para chapas delgadas, que no puedan avellanarse
mediante arranque de viruta.
180
Cabezas del
remache
desplazadas
Demasiado
apretado
Taladro
demasiado
grande
Remache
demasiado
corto
Figura 268.
Fundamentalmente, el remache y la pieza tienen

que ser, dentro de lo posible, del mismo material
para evitar la corrosin de contacto.
4.1.4 Clculo del remachado

En el remachado en fro, el remache llena el
agujero. Las fuerzas que producen la compresin
de las chapas, son relativamente pequeas. Las
fuerzas de traccin que reciben las chapas, se
transmiten por medio del vstago del remache
que, al mismo tiempo, est solicitado a esfuerzo
cortante (unin de forma), dado por la frmula:
F
=
Sxmxn
FN
F
donde:
=
S=
m=
n=
F=
tensin de corte en n/mm2

seccin del remache en mm2
nmero de secciones cortantes del remache
nmero total de remaches
fuerza solicitada en la unin
Hueco
despus de la
contraccin
FR
FR
F
Seccin de cizalladura
F
FN
Figura 269. Remachado en fro y en caliente.
Los remaches en caliente se contraen, al enfriarse en las direcciones longitudinal y transversal. Se

produce una fuerza de aprete que comprime las dos chapas, de modo que no pueden deslizarse al
ser solicitadas (unin con cierre de fuerza).
La disposicin y el tipo de unin de los remaches son diversos. Se presentan a continuacin, dos
figuras de uniones a cortadura simple, y dos a doble cortadura. Se puede observar que en las figuras
siguientes, aparecen datos de clculo de distancia entre remaches y la distancia de estos a los bordes
de las piezas por unir.
Feiler, Appold. Tecnologia de los metales p259
t = 2.6 d + 15 mm
e = 1.5 d
e1= 0.6 t
e1
Tensiones de
entalladura
t
f = 2.6 d + 10 mm
e = 1.5 d
e1= 0.8 t
e1
F
F
Costura en cadena (dos hileras)
Costura en zig-zag (al tresbolillo)
3D
6D
15D
15D 15D
Para
Para
Para
Para
acero
acero
acero
acero
15D
dulce D = e + 10
tenaz D = e + 11
dulce P = 2.25 x D
tenaz P = 2.125 x D
Para acero dulce

D = e + 6.5;
P = 2.75D
Para acero tenaz
D = e + 4.75; P = 2.5 x D
Figura 270.
181
Para el clculo del remachado existen tablas que ayudan a realizar el diseo.
Lo primero que se debe determinar es el dimetro del remache (d), que se hace
de acuerdo con el espesor (s), de la chapa (solo se toma el espesor de una de
las chapas), y segn clculos. Debido a consideraciones como el material del
remache, tipo y material de las chapas, el dimetro del remache est dentro de
El agujero debe ser mayor que el dimetro del remache, de acuerdo con la
siguiente frmula:
5s
6s
Dimetro del agujero

d1 = d x 1.06
Tabla 26.
182
Tabla 26. Continuacin.
Cuando el dimetro del remache es igual o mayor de 10 mm, se debe aplicar la siguiente frmula:
Dimetro del agujero
d1 = d + 1
Las otras dimensiones de la cabeza del remache se pueden observar directamente en la tabla mostrada.
En la parte baja de la tabla aparece la longitud del remache (L), que se calcula segn la frmula:
L= 1.2 x s + d1
183
Se desea unir por remachado dos lminas de 1.2 mm de espesor,

con remaches de cabeza semiesfrica. Calcule el dimetro y
largo del remache que se debe utilizar, y tambin el dimetro
del agujero para el remache.
Solucin:
Para el clculo del dimetro del remache, se sustituyen los valores en la
frmula correspondiente:
5s
51.2 = 5.5 mm
Note que en la tabla el valor ms cercano superior es 6 mm, por lo que se

toma esa cifra.
Ahora, se calcula el dimetro del agujero d1 con la frmula:
d1 = d x 1.06
d1 = 6 x 1.06
d1 = 6.36 mm
Por ltimo, se calcula el largo del remache con la frmula:

L= 1.2 x s + d1
L = 1.2 x 2.4 + 3.7
L = 6.6 mm
Note que para s se toma 2.4, porque son dos lminas de 1.2 mm las que
deben unirse.
Respuesta:
El vstago remache que se utilizar debe tener las siguientes dimensiones:
6 mm de dimetro y 6.6 mm de longitud. El agujero que se perforar debe
tener 6.36 mm de dimetro.
Se desea unir por remachado dos placas de 3/32 de espesor,

utilizando remaches de cabeza semiesfrica. Calcule el dimetro y
largo del remache que se debe utilizar, y tambin, el dimetro del
agujero para el remache. Adems, calcule el largo del remache si
se utilizara el remache de cabeza avellanada.
184
4.2
Doblado en fro
Se entiende por doblar o curvar un material

cuando se le produce una deformacin
permanente, debido a la accin de una fuerza
externa, que se aplica de tal forma, que puede
vencer la resistencia del material. Doblado en
fro se refiere a que la temperatura del material
puede elevarse, pero, no a tal punto que llegue a
alterar la microestructura de este.
El doblado propiamente dicho, se produce
cuando la chapa se deforma segn un radio
de curvatura muy pequeo, que puede estar
comprendido entre cero (plegado a canto vivo),
y de siete a ocho veces el espesor de la chapa.
Cuando el radio supera dichos valores, la
operacin se conoce como curvado.
4.2.1
4.2.2 Efectos del doblado en fro en

En el doblado en fro, las fibras exteriores resultan
estiradas, y las interiores, por el contrario,
comprimidas. Entre ambas capas de fibras se
encuentra la llamada capa de fibras neutras,
cuyas longitudes permanecen invariables con el
curvado o doblado. El concepto de fibras sirve
para simplificar la explicacin de los procesos
que se producen en el material: en realidad, lo
que deforma es la estructura. Los granos del
lado externo se estiran, y los del lado interno
se aplastan. Solo se encuentra sin modificar la
capa de fibra neutra, como se muestra en la
figura siguiente.
Fibras estiradas
Fibras neutras
Materiales metlicos para

el doblado en fro
Varios metales y aleaciones se pueden doblar

en fro, y la capacidad de flexin de un material
depende de su ductilidad.
En el caso de chapas duras (de bronce, de latn

duro, de cinc, entre otros) se debe prestar especial
atencin a la direccin del doblaje respecto de
la direccin en que ha sido laminada la pieza,
sobre todo en dobladuras de radios pequeos.
Las chapas de cinc tienen que ser calentadas,
antes del doblado, entre los 100 y 150 C;
en las chapas de aleacin de magnesio, y el
calentamiento previo debe ser de 300 C.
Fibras comprimidas
Alargamiento
Granos
alargados
Estructura
sin modificar
Aplastamiento
Granos
aplastados
Figura 271.
185
En los casos de radios grandes de curvatura, las fibras

neutras se hallan dispuestas aproximadamente,
hacia la mitad del material. Cuando la curvatura
es ms forzada, las fibras neutras se hallan ms
pronto hacia, el lado interior de la pieza.
El radio de curvatura depende de la ductilidad del
material, de su espesor, de la forma de la seccin,
del sentido de laminacin y del calentamiento de
la pieza. Cuanto mayor sea el radio de curvatura,
menor ser el peligro de rotura.
Figura 272. Resistencia al doblado en funcin de

la posicin y del espesor del material.
Generalmente, el curvado de piezas planas no

presenta dificultades. Si se curva por el canto
mayor, se podr facilitar el proceso de curvado,
mediante estirado de las fibras exteriores con la
pea del martillo. AI curvar hay que atender, sobre
todo, a la direccin en que ha sido laminada la
pieza. EI canto, la arista de dobladura, tiene que
estar dispuesta, de ser posible, transversalmente
a la direccin del laminado.
Cuando se trabaje chapas duras, como bronce
y latn duro, se debe trabajar de la manera
anteriormente descrita; en especial, cuando se
piden dobleces de radio pequeo. Si en una
pieza se debe hacer dobladuras cuyas lneas de
dobladura forman ngulo entre s, la direccin
del laminado tendr que quedar oblicua en
ambas dobladuras.
186
Figura 273. Direccin de la laminacin

del material en el doblado.
La direccin de laminado de un material, se

reconoce casi siempre por su superficie. La
direccin del laminado, y con ello la orientacin
de las fibras, se halla generalmente, en direccin
paralela a la mayor dimensin de la forma comercial
del material. Si no se puede apreciar la direccin del
laminado, debido a la oxidacin, pulimentado o
mecanizacin de la superficie, puede determinarse
mediante ensayos mecnicos. Para ello, son
apropiados, en primer lugar, los ensayos de
doblado, el doblado a uno y otro lado, y la prueba
del plegado; estos ensayos, pueden realizarse sin
trabajo previo y sin medios auxiliares especiales.
Los ensayos deben llevarse a cabo en las dos
direcciones del material desplazadas 90 entre s.
Se romper primero, la probeta en que la direccin
del laminado fuera paralela al canto de dobladura.
a)
b)
c)
Figura 274.
Direccin de laminacin del material al doblar.
a) Borde de doblado transversal a la direccin de laminacin del material.
b) Borde de doblado en la direccin de laminacin del material; en este
caso es necesario duplicar el radio mnimo de curvatura, figura c).
Despus del doblado se presenta, segn sea el material, el radio de dobladura y la direccin del laminado,
una accin de retroceso como de resorte. Este retroceso es mayor con los materiales duros y con los
grandes radios de curvatura. En virtud de esto, la pieza tendr que ser curvada en exceso, para que
despus del retroceso adquiera el ngulo de dobladura deseado, tal como se muestra en la figura
siguiente, en donde se desea un ngulo de 90.
Figura 275.
Figura 276.
Cuando se doblan perfiles gruesos se produce, debido, al alargamiento de las fibras exteriores y la
compresin de las interiores, una alteracin del perfil transversal de la pieza. Si se quiere evitar esta
modificacin de la forma, habr que comprimir en caliente la zona de dobladura.
Los tubos producidos por proceso de laminado o estirado, pueden ser curvados en fro. Como sus
paredes no pueden absorber las tensiones que se producen, el tubo se doblara en forma de codo o
se rompera. Por esta razn, cuando se dobla a mano, es necesario realizar una preparacin especial
antes de doblarlo.
EI radio de curvatura no deber ser menor que el triple del dimetro del tubo.
4.2.3 Clculo de longitudes dobladas

Las longitudes estiradas de las piezas que se han sometido al curvado, solo podrn calcularse
partiendo de la fibra neutra, ya que en teora esta no altera su longitud en el doblado. El radio mnimo
de doblado, puede tomarse de la tabla que se muestra a continuacin.
Tabla 27.
187
Tabla 27. Continuacin.
188
Se proporciona el siguiente diseo para realizarlo en acero st

37. Calcule la longitud a la cual debe cortarse el material.
Figura 277.
Solucin:
Se puede observar que el diseo
proporciona tres longitudes: 50, 80 y
200 mm y dos radios de curvatura de
6 y 20 mm.
El espesor del material (es acero de
bajo carbono) es de 4 mm.
Los ngulos en que estn doblados los
extremos son de 90.
De acuerdo con la tabla anterior, la longitud

para piezas dobladas est dada por:
Se sabe que a, b, c y d son longitudes dadas.
L=a+b+c+v
Entonces, se calcula el valor de compensacin

v (habr un valor de v por cada curva de la pieza;
este valor puede ser positivo o negativo).
v = f1 x r + f2 x s
Se calcula v para la curva de radio 6:
Se calcula v para la curva de radio 20:
Con los datos de

= 90 r = 6 s = 4 y r/s = 1.5
se encuentran en la tabla los valores de:
f1 = -0.4292 y f2 = -1.4502
Con los datos de

= 90 r = 20 s = 4 y r/s = 5
se encuentran en la tabla los valores de:
f1 = -0.4292 y f2 = -1.2146
Entonces,
v = (-0.4292 x 6) + (-1.4502 x 4) = - 8.4
Entonces,
v= (-0.4292 X 20) + (-1.2146 x 4) = -13.4
Ahora, se suman los resultados de v para

ambos radios para tener un v total de:
Entonces, la longitud desarrollada para la

pieza ser:
V= (- 8.4) + (-13.4) = - 22
L=a+b+c+v
L = 50 + 200 + 80 22
L = 308 mm
Respuesta: El material debe cortarse a una longitud de 308 mm.
189
Se le proporciona el siguiente diseo, para elaborarlo en acero al

bajo carbono. Calcule la longitud a la cual debe cortarse el material.
Como ayuda, se listan los datos de la figura.
Figura 278.
4.2.4
Equipo y herramientas
para el doblado en fro
Para el curvado y doblado a mano de chapas y

ejes segn sea el material, se emplear un martillo
de acero, de madera o de goma. Las piezas
estrechas se doblan y curvan, ya sea en la prensa
de banco, sobre la arista de una mesa de
enderezar, sobre un cilindro metlico o
sobre la arista de un yunque. Para chapas
mayores, se emplean mordazas para sujecin
y doblado de chapas. La chapa se sujeta por un
extremo en la prensa de banco, y por el otro
se aprisiona entre las mordazas con una prensa
C o con un alicate de presin.
Figura 279. Curvados a mano.
190
El curvado a mano se realiza muy raramente, y

solo para la elaboracin de chapas muy
delgadas, y de piezas de dimensiones pequeas
y dimetro limitado.
Entre las mquinas accionadas manual o
elctricamente, se puede mencionar la dobladora
de tubo manual, que puede ser accionada por
la fuerza del operador, como las pequeas
curvadoras de tubos de cobre, que se muestran
a continuacin.
Figura 280. Doblado de tubos de cobre.
Con las mquinas para el doblado, el tubo se

apoya lateralmente, de esta forma el trabajo
resulta muy aligerado y se evitan desperdicios.
Con los montajes accionados hidrulicamente, el
esfuerzo necesario, para el doblado es aplicado
a la pieza de modo uniforme; el engorroso
rellenado del tubo no es necesario con estos
montajes. Estas mquinas tambin, pueden
doblar una variedad de perfiles al cambiar los
rodillos que utilizan.
Figura 282. Calandra manual.
Existen dobladoras de chapas manuales, que

son mquinas accionadas por la fuerza del
operador, y su tamao es pequeo; tambin hay
de tamao mediano, que pueden llegar a ejercer
presiones de cerca de dos toneladas y doblar
chapas de hasta 121 de longitud y 2 mm de
espesor. Cuando la dobladora es una mquina
de grandes dimensiones y se usa para el doblado
de chapas pesadas, recibe el nombre de
prensa plegadora; estas pueden ser accionadas
m ecni c a o hi druli c am ente, y e j e r c e r
presiones de hasta 5,000 toneladas.
Figura 281. Dobladora de perfiles hidrulica de rodillos.
La operacin de curvado a mquina de chapas

recibe el nombre de calandrado, y la mquina
que realiza esta operacin se llama calandra. Esta
mquina puede ser muy pequea y ser accionada
solo por la fuerza del operador, o muy grandes y
accionadas por electricidad o hidrulicamente.
Cuentan, con tres rodillos ajustables dispuestos
uno encima de los otros dos, a manera de formar
un tringulo. Para que la chapa adquiera el
curvado deseado, se pasa por los rodillos.
Figura 283. Dobladora manual de chapas.
191
5.
Proceso para ensamblar piezas de acero al

carbono con mquinas y herramientas de banco
Este proceso consiste en unir entre s, piezas que cumplan con la funcin para la que fueron diseadas.
Esta ensambladura, se consigue gracias a mecanizados tallados en las piezas, a elementos auxiliares
o una combinacin de ambos. Los ensambles pueden ser desmontables o no.
5.1
Condiciones para ensamblar piezas de acero al

Establecer las condiciones adecuadas de las instalaciones, del equipo y de la herramienta para el
ensamblaje asegura la precisin de la pieza, el aprovechamiento de recursos, la salud y la seguridad
del operario.
5.1.1
Medidas de seguridad y proteccin ambiental
Atienda las medidas de seguridad y proteccin ambiental descritas en la seccin de preliminares.
5.1.2
Equipo y herramienta
Para el ensamblaje de piezas de acero al carbono necesitar lo siguiente:
Acero 1018 cuadrado de 1 X 1 X 4.
Acero 1018 de 3/16 x 2 X 6.
Acero de bajo carbono redondo de
diferentes medidas.
Alicate de presin.
Arco de sierra.
Azul de Prusia o marcador de tinta permanente.
Brocas de diferentes medidas.
Buterola.
Calibrador Vernier.
Contrabuterola.
Escuadra fija a 90.
Esmeril.
Juego de machuelos de diferentes medidas.
Lubricante de corte.
192
Maneral giramachuelos.
Maneral portaterraja.
Martillo de bola de 1 libra.
Martillo de pea de 1 libra.
Mesa para trazado.
Prensa de banco.
Punzn de centro.
Rayador.
Regla graduada.
Remaches de cabeza semiesfrica.
Taladro de pedestal.
Terrajas de diferentes medidas.
Tubo de acero de x 12.
Wipe.
5.2
Procedimiento para ensamblar piezas de acero al

Cuando las piezas que se van a trabajar estn sueltas y son pequeas, es posible realizar los diferentes
procesos en la prensa de banco; en ocasiones, estos procesos se llevan a cabo directamente, cuando
las piezas estn montadas en mquinas. Para efectuar el ensamblaje de piezas de acero al carbono,
primero, es necesario contar con un diseo, puesto que, se debe hacer el ensamblaje por medio de
roscas internas, externas, remachado y doblado. A continuacin, se detallan dichos procedimientos.
Para roscar con machuelos, se realizan los pasos siguientes:
1. Calcule el dimetro del agujero que se desea taladrar.

2. Taladre el agujero.
3. Realice un avellanado en ambos extremos del agujero de 45 por un dimetro,
como mnimo, igual al dimetro mayor del machuelo.
4. Sujete la pieza en la prensa de banco.
5. Inicie el machueleado con el machuelo
correcto, aplicando fuerza hacia abajo
con el maneral, y girndolo hacia la
derecha hasta que inicie el corte de
1 o 2 hilos.
Figura 284.
6. Compruebe con la escuadra de 90

que el machuelo se introduzca en
forma perpendicular, tanto paralela
como transversalmente a las mordazas
de la prensa, y corrija con cuidado
si es necesario.
Figura 285.
193
7. Una vez iniciado el corte, debe invertir

ocasionalmente, el giro del machuelo,
para romper las rebabas y permitir
que entre el lubricante de corte.
Figura 286.
8. Termine de pasar el primer machuelo.

9. Pase el segundo y tercer machuelo, si es necesario, y termine la rosca.
10. Limpie y ordene el rea de trabajo y la herramienta utilizada.
Observaciones
Cuando los agujeros que se machuelan son ciegos, es decir que no tienen salida, es necesario
sacar las rebabas constantemente con aire comprimido. Adems, no permita que el machuelo
oprima contra el fondo del agujero, pues se puede romper.
Utilice siempre el lubricante de corte, segn el material que se machuela.
Utilice machuelos afilados.
Debe limpiar los machuelos antes de guardarlos y sin que choquen unos con otros.
Utilice el maneral giramachuelos de acuerdo con el tamao del machuelo.
No use llaves de un solo lado para girar los machuelos.
La rotura de un machuelo es provocada, casi siempre, por ejercer fuerza excesiva o no
uniforme mientras se machuela, o por usar un machuelo gastado. La extraccin de un machuelo
quebrado, en especial si est introducido a gran profundidad, es un proceso tardado y delicado,
y es posible que se eche a perder la pieza.
Para roscar con terraja, realice los pasos siguientes:
1. Calcule el dimetro del material por terrajar y preprelo.

2. Realice un chafln a
45 en el extremo que
Chafln
Maneral
se desea roscar, para
facilitar el inicio del
roscado. El chafln
puede hacerse en el
esmeril o en el torno.
Terraja
Parte cnica mayor
Figura 287.
194
Figura 288.
3. Seleccione la terraja y el maneral portaterraja

adecuados.
4. Introduzca y asegure la terraja en el maneral,
asegurndose de dejar la parte cnica mayor
de la terraja hacia afuera.
5. Sujete firmemente el material de manera
perpendicular en la prensa de banco. Si es
necesario utilice mordazas con ranura en V.
Figura 291.
8. Una vez iniciado el corte, debe invertir

ocasionalmente el giro del maneral portaterrajas
para romper las rebabas y permitir que el
lubricante de corte entre.
Figura 289.
6. Inicie la rosca, colocando la parte cnica mayor

de la terraja en el material y girando de forma
continua hacia la derecha, y haciendo presin
hasta que corte uno o dos hilos.
7. Como no es posible verificar, como con
los machuelos, que la terraja se introduzca
perpendicularmente, una prctica acertada
es comprobar visualmente si el maneral
portaterraja forma un ngulo de 90 con la pieza,
tanto longitudinal como transversalmente,
como en las figuras siguientes. Si es necesario,
se corrige durante el corte.
Figura 290.
Figura 292.
9. Termine de roscar hasta la longitud deseada.

10. Limpie y ordene el rea de trabajo y la
herramienta utilizada.
Observaciones
Utilice siempre el lubricante de corte,
segn el material por terrajar.
Debe limpiar las terrajas antes de
guardarlas y sin que choquen unas
con otras.
Utilice el maneral portaterrajas adecuado.
Si utiliza una terraja abierta o bipartida,
es necesario comprobar que la rosca
tallada tenga la profundidad correcta.
Esto lo puede realizar con un calibre
patrn, roscndola en la pieza en
que ensambla o con una tuerca. Si es
necesario, ajuste la terraja y repase
la rosca.
195
Para remachar, realice los pasos siguientes:
1. Realice los clculos de los remaches que se utilizarn y el dimetro del agujero que
se taladrar.
2. Taladre el agujero y avellnelo si es necesario.
3. Introduzca el
remache en el
agujero y
apyelo en la
contrabuterola.
Figura 293.
4. Utilice el
5.
sacarremaches
para exponer el
vstago del remache y
comprimir las chapas
que se unirn.
Figura 294.
6. Comience a formar la 7. Termine de formar la 8.

cabeza de cierre del
cabeza del remache
remache por medio de
utilizando el martillo y
golpes del martillo, en
la buterola.
direccin oblicua.
Figura 296.
196
Figura 297.
Aplaste ligeramente el
remache en posicin
vertical, utilizando el
martillo.
Figura 295.
Limpie y ordene el
rea de trabajo y la
herramienta utilizada.
Figura 298.
Remachado terminado.
Observaciones
El proceso descrito variar dependiendo del tipo de remache que se utilizar.
Las chapas que se desean unir siempre se deben taladrar juntas, para que los agujeros
coincidan perfectamente.
Cuando se perforan las chapas, es conveniente mantenerlas unidas con alicates de presin.
Antes de formar la cabeza del primer remache, se introduce por lo menos otro remache
en un agujero cercano, para evitar que las chapas se muevan en el remachado.
Para el doblado en fro, realice los pasos siguientes:
1.
2.
Realice el trazo en las chapas o perfiles que se doblarn, tomando en cuenta la

direccin de laminacin.
Sujete el material en la prensa de banco, haciendo coincidir los trazos con las mordazas
de la prensa. Si es necesario, utilice mordazas blandas para evitar marcas en la
pieza, o mordazas largas y gruesas para cubrir toda la longitud que se desea doblar.
Figura 299.
3.
Figura 300.
Realice el doblez, con un martillo de

acero o un mazo de aluminio o plstico
para evitar marcas en la pieza; tambin
suelen utilizarse alzas de aluminio o
trozos de madera para abarcar mayores
longitudes o guardar ciertas formas
cuando se hace el doblez.
Figura 301.
197
Observaciones
Cuando se doblan tubos en la prensa de banco, se rellenan con arena; tambin se puede
hacer con plomo, resina natural, masilla para repujar o con un resorte helicoidal. EI tubo
se cierra por ambos extremos con tapones de madera, suficientemente largos, con lo que
la arena se comprime an ms.
Tapn de madera
Ra
Relleno de arena seca
dio
Tapn de madera
de
cu
rva
tur
Cordn de soldadura
Espiral de alambre
Figura 302.
En el caso de grandes radios de curvatura, se puede prescindir del rellenado del tubo.
En los tubos soldados, la costura deber disponerse siempre coincidiendo con la zona
de las fibras neutras; si no se hace as, el tubo se revienta por la costura.
Cuando se utiliza maquinaria para el doblado de tubos, no se rellenan.
198
Instrucciones: Subraye la respuesta correcta de los siguientes enunciados.

Me evalo
1. Ventaja ms importante de utilizar la cizalla como herramienta de corte:

A) Corta todo tipo de material
B) Es menos peligrosa
C) Ahorro de tiempo y de material

D) Fcil de emplearse
2. Rango en grados, en que vara el ngulo de cua de las hojas de corte de la cizalla:
A) 76 - 84
B) 75 - 90
C) 60 - 90
D) 75 - 85
3. Velocidad de corte, en carreras por minuto, con una segueta manual:

A) 40 - 60
B) 60 - 80
C) 50 - 70
D) 30 - 50
4. Una hoja de sierra debe elegirse por:

A) Arco
B) Dimensiones de material a cortar
C) Material a cortar
D) Lubricante a utilizar
5. La tensin de la hoja de sierra manual debe ser aplicada con:

A) Llave de cola
B) Alicate
C) Llave de ajuste
D) Manos
6. Las limas se clasifican por:

A) Tamao y uso
B) Picado y forma
C) Forma, ancho y picado

D) Forma, tamao y picado
7. Nombre que reciben las piedras de esmeril:

A) Desbastadores
B) Abrasivas
C) Muelas
D) Pulidoras
199
8.
Elemento que mantiene unidos los distintos granos en las piedras de esmeril:
A) Refrigerante
B) Lubricante
9.
En una muela abrasiva EK1-80-H-8- Ba, el nmero 80 significa:

A) Grado de dureza
B) Material abrasivo
10.
C) 118
D) 150
ngulo de la punta de la broca para perforar aluminio:

A) 90
B) 100
200
C) Aleacin de acero
D) Acero con diamante
ngulo de la punta de la broca para perforar acero blando:

A) 60
B) 100
15.
C) Arista cortantes
D) Espiga
Material con que se fabrican las brocas:

A) Tungsteno
B) Acero rpido
14.
C) Broca
D) Machuelo
Parte de la broca que tiene como funcin cortar el material en cada revolucin:
A) Taln
B) Faja gua
13.
C) Revoluciones por minuto

D) Velocidad perifrica
Herramienta de corte cilndrica, con punta cnica y afilada con un ngulo determinado:
A) Punzn
B) Fresa
12.
C) Dimetro de la muela
D) Tamao de grano
Una muela abrasiva EK1-80- H- 8- Ba, la letra H significa:

A) Tipo de aglutinante
B) Grado de dureza
11.
C) Aglutinante
D) Material abrasivo
C) 125
D) 170
16.
Mquina herramienta que se utiliza para realizar agujeros:

A) Taladro
B) Esmeril
17.
Herramienta que se utiliza para rectificar agujeros previamente perforados:

A) Broca de centro
B) Broca de taladro profundo
18.
C) De rotacin y traslacin
D) De traslacin y avance
Ranura helicoidal que se forma en el interior o exterior de un cilindro:

A) Broca
B) Buril
21.
C) Avellanador
D) Lima redonda
Movimiento de la broca en el taladro en funcionamiento:

A) Continuos y libres
B) Rotatorios y continuos
20.
C) Escariador
D) Desbastador
Herramienta que se utiliza para dar forma cnica al extremo de un agujero:

A) Broca de taladro profundo
B) Escariador
19.
C) Cizalla
D) Sierra de cinta
C) Rosca
D) Tuerca
Se define por paso de rosca a la:

A) Distancia lineal entre hilos adyacentes
B) Cantidad de hilos por pulgada
C) Distancia entre el primer y ltimo hilo
D) Grado de resistencia
22.
Herramienta de corte utilizada para el roscado interno:

A) Machuelo
B) Terraja
C) Broca helicoidales
D) Escariador
201
23.
Se utiliza para el perfil de rosca con filete triangular:

A) Tensin
B) Movimiento
24.
Conicidad de una rosca para tubera:

A) 1/16 por pulgada
B) 1/32 por pulgada
25.
C) Escariador
D) Maneral
Sentido de direccin de una rosca:

A) Lateral e inclinado
B) Derecho o izquierdo
27.
C) 1 mm por centmetro
D) 1 cm por metro
Herramienta que se utiliza para hacer roscas externas en materiales redondos:

A) Machuelo
B) Terraja
26.
C) Fijacin
D) Contraccin
C) Fijo o deslizante
D) De avance o retroceso
Funcin de la roldana plana que se usa debajo de tuercas y de cabezas de los tornillos:
A) Evitar que se afloje el tornillo
B) Distribuir la presin sobre un rea mayor
C) Evitar que se introduzca la cabeza del tornillo en el agujero
D) Deformar el agujero
28.
Significado de los nmeros o smbolos en la cabeza de un tornillo:

A) Dureza
B) Tipo de material
29.
Otro nombre que recibe el remache:

A) Fijador
B) Robln
30.
C) Rotura
D) Buterola
Al curvar un material, en la parte interior se produce un efecto de:

A) Alargamiento
B) Compresin
202
C) Dimetro del ncleo

D) Resistencia del material
C) Rotura
D) Traccin
1. Appold, Ans [et l.].Tecnologa de los metales. Barcelona,

Espaa: Editorial Revert, 1984. 413 p. ISBN 8429160140.
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200 p. ISBN 8486424674.
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Consultada el 6 de agosto de 2012.
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4. https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Rivet.svg.
203

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Figura 5. Errores en la medicin.

Figura 6. Tolerancias en la medicin.

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Describa los fundamentos de

1.1.2 Sistemas de medicin

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Candela (intensidad luminosa)

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En 1790, en Francia se estableci el sistema mtrico,

Tabla 1. Unidades bsicas del SI.