10 Trabajo Estandarizado

III.
Trabaja Estandarizado
1
Master en Mejora Continua Modulo de Lean Manufacturing Universidad Anhuac
Trabajo Estandarizado
Objetivos del Curso :
Entender los fundamentos, documentos de soporte y
el sistema del trabajo estandarizado.
Como los fundamentos del Trabajo Estandarizado
empiezan con las actividades del da a da.
Producir con Calidad
Trabajo en proceso estndar
Volumen (Takt Time)
Seguridad
Entrenamiento y retencin del conocimiento
Identificar y eliminar desperdicio.
Qu Trabajo Estandarizado?
Es una herramienta para hacer productos de calidad
Es un mtodo estndar, claro para todos.
Es la separacin del las operaciones en pasos o elementos lgicos.
Centrado en los movimientos de las personas
Resalta los mtodos de trabajo eficientes y seguros
Es la base para Kaizen (Estandarizacin es el primer paso ).
Ayuda a identificar y eliminar el desperdicio.
3
7 Clases de Desperdicios.
Sobreproduccin.
Espera
Transporte
Sobre Procesamiento
Inventario
Movimiento
Correccin
- Mayor cantidad, ms rpido o antes.

- Esperando a que la maquina termine o por partes
- Transportando material innecesariamente.
- Haciendo ms de lo que el cliente requiere
- Cualquier cantidad ms de la que se
necesita para mantener el proceso
funcionando
- Causado por una mala planeacin del trabajo o Layout
- Cualquier correccin es desperdicio.
4
Sobreproduccin.
5
Espera
Transporte
7
Sobre Procesamiento
8
Inventario
9
Movimiento
10
Correccin
11
Sobreproduccin
Mayor cantidad, ms rpido o antes.
La Sobreproduccin es el ms grande de los desperdicios

Por qu? Porque no solo la sobreproduccin es un
desperdicio en si mismo, sino porque este crea otros
tipos de desperdicios.
~ Movimiento
~ Transporte
~ Inventario
12
Sobreproduccin
Mayor cantidad, ms rpido o antes.

Requerimiento de
Espacio de
Mano de obra y
almacenamiento y
equipo extra.
bodegas necesarias.
Materiales y partes
Gente que trabaje en
extra.
los Almacenes
Energa extra
Costo financiero de
requerida
los inventarios
Contenedores extra
Problemas
escondidos, reas
Montacargas,
para Kaizen que no se
cushmans y tortugas
ven.
extras para mover
material
13
Qu Hace a un Sistema de Trabajo

Estandarizado?
Grafica de Trabajo Estandarizado
Hoja de Elementos de Trabajo (HET)
YAMAZUMI BOARD ( Tablero de Balanceo en Lnea )
Es un mtodo que permite a los grupos de trabajo:
documentar un estndar del desempeo de sus tareas,
basado en los movimientos de las personas, y una forma
de mejora continua al identificar y eliminar los
desperdicios.
14

Generado por el grupo de trabajo
Visualmente muestra las actividades que una
persona tiene que hacer para realizar un ciclo de su
operacin.
Muestra los movimientos y su relacin con las
estaciones de trabajo y los pasos del proceso.
Resalta los puntos de seguridad y calida en los
pasos del proceso.
Identifica desperdicio Movimiento, Inventario y
Sobreproduccin.
Documentacin de la validacin de los procesos.
Documentacin para el entrenamiento en los
procesos.
15
Herramienta para la solucin
de problemas.
Grafica de Trabajo
Estandarizado
z
Nombre del
Proceso
No.
12
1
Descripcin del Elemento de Trabajo
13
Puntos Clave
Tiempo Takt
Hoja
de
Tiempo Ciclo
Zona
Fecha
4
HET
No.
14
WIP
Estndar
WIP
Verificacin de
Calidad
Seguridad
G/L
Supv
P. Eng.
10
9
Modelo
Tipo
11
Tiempo
Manual Maquina Caminar
16
15
17
18
Total
19
16

1. Nombre del Proceso
10. Autorizacin
2. Tiempo Takt
11. Modelo Tipo
3. Tiempo de Ciclo
12. Secuencia de Trabajo Numero de secuencia de trabajo
4. Zona
- Nombre del rea
5. Fecha
7. SWIP
13. Descripcin de los - Descripcin de los pasos de trabajo

Elementos de Trabajo
- Fecha original.
6. Cantidad de SWIP
14. No. HET
- Total de WIP necesario
9. Punto de Seguridad
- Numero de referencia de HET
15. Tiempo de Maquina
- Trabajo en proceso estndar
8. Verificacin de Calidad
- Lder de Grupo, Produccin

Ing. De Manufactura.
- Tiempo de ciclo de Maquina (seg.)
16. Tiempo Manual- Tiempo hombre de operacin ( seg. )
- Smbolo de Verificacin de Calidad

- Smbolo de punto clave de calidad
17. Tiempo de Caminado - Tiempo de caminado entre operaciones (seg.)

18. Layout
19. Puntos Clave
- Distribucin de los equipos en la celda de trabajo

- Puntos clave de cada elemento
17
Tres Elementos Clave

Tiempo Takt
Secuencia de Trabajo
Trabajo en Proceso Estndar
18
Tiempo Takt
El Tiempo Takt es el tiempo en el que un vehiculo o una
parte se tiene que fabricar, ste se convierte en el tiempo
en el cual cada persona debe terminar sus actividades.
Componentes
Tiempo Disponible
Volumen Requerido
Tiempo Operativo
Velocidad de operacin
19
Tiempo Takt
Tiempo Disponible
Da de Trabajo en minutos menos paros y descansos programados
Volumen Requerido
Numero de vehculos requeridos en un periodo
Velocidad de Operacin / Rango de Operacin
100% menos ineficiencia permitida (Tpicamente 5% )
Tiempo Operacional
Tiempo Disponible X Velocidad de operacin
20
Calculo del Tiempo Takt.

Tiempo TAKT =
Tiempo Operativo
Volumen de Produccin
Ejemplo.
Tiempo Disponible = 440 mins.
Volumen Requerido
= 150
Velocidad de operacin / Velocidad de Corrida = 95%
Tiempo Takt = 440 x .95 x 60

150
Tiempo Takt = 167 Seg. / Pieza
21
Secuencia de Trabajo.
Una secuencia de trabajo sin trabajo estandarizado
puede causar los siguientes problemas :1 Pallet
Heridas o Accidentes.
Daos al equipo
Herramental 2
Produccin defectuosa
Pobre repetibilidad
Variaciones en la salida
3
Comp
22
Trabajo en Proceso Estndar

(SWIP).
SWIP. Se refiere al numero mnimo de partes terminadas para
poder terminar la secuencia de trabajo sin interrupciones
Si el operador esta designado a operar las piezas que salen
de una maquina, hay una tendencia a la sobreproduccin.
este se debe a que el trabajo es realizado en base a la
capacidad de produccin de la maquina.
Cuando el mtodo de produccin esta basado en un
Tiempo Takt, y no en la capacidad de la maquina, la
necesidad de tener grandes cantidades de producto
terminado es eliminada.
El monto del trabajo en proceso estndar (SWIP) debe
ser determinado por la secuencia de trabajo y por el
layout de la celda
23
Hoja de Elementos de Trabajo

Generada por un Grupo de Trabajo.
Detalle de los Elementos de cada paso del proceso
Una HET puede estar en mas de una GTE (Grafica de
Trabajo estandarizado)
Explica como cada paso del proceso es hecho.

Razones y puntos clave (Seguridad o Calidad)
Usa ayudas visuales para explicar algunos pasos del

trabajo.
Documentos detallados de mejora / Contramedidas.
Aspectos Clave
Paso de Trabajo
Puntos clave y razones
Ayudas visuales explicatorias
24
Herramientas de Trabajo
Estandarizado
Detalle de cada paso del proceso
YAMAZUMI
Una Herramienta visual para el

balanceo del proceso
Detalle de los elementos de cada paso del proceso
HET
25
El Rol del Lder.

Superintendente , Supervisor , Ingeniero, y Lder de Grupo.
Determinar el trabajo Estandarizado

Entrenar de acuerdo a Trabajo Estandarizado
Mantenimiento del Trabajo Estandarizado
Promover la Mejora Continua
Encargarse de las preocupaciones
26
Grafica de Trabajo
Estandarizado
z
Nombre del
Proceso
No.
Tiempo Takt
Tiempo Ciclo
Zona
Fecha
Hoja
de
Descripcin del Elemento de Trabajo
WIP
Estndar
WIP
Verificacin de
Calidad
Seguridad
P. Eng.
Modelo
Tipo
Tiempo
HET
No.
Manual Maquina Caminar
Lnea
Automtica
M
es
a
Se De
lla
do
Herramental
De
Soldadura
Herramental de
Soldadura
X - Componente
Total
X - Componente
Puntos Clave
Supv
G/L
an
a
er
AT
Paneles de
Proveedor
Paneles
Partes del
27
Proceso Anterior
Standardized
Work Chart
z
Process
Name
No.
Tool 2 LH
Sheet
1 of
Work Element
Description
Takt Time
157
1
Issue Date
2
W.E.S.
No.
.
Obtener
componentes Del y Trs. FF31
Cargar componentes Del. Y Trs.
Obtener Panel
Meterlos en el Htal. Ver. asentamiento
Cerrar Clamps
Obtener Maneral
FF32
Soldar 16 cordones
Regresar Maneral
Abrir Clamps
FF33
Descargar Panel
Colocar Panel en mesa de sellado FF71
Inspeccionar y descargar
12 Cargar Lnea Automtica y acc. FF72
Regresar
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Cycle Time
141
Zone
23-5-99
Standard
In-Process Stock
In-Process Stock
Quality Check
Safety
Supv
G/L
Model
Type
P. Eng.
X200
Time
Manual
Auto
Walk
6
6
5
10
3
5
48
5
3
5
17
2
2
2
1
1
3
3
1
1
2
2
Lnea
Automtica
M
es
a
Se De
lla
do
11
12
7
Herramental
10
al
er
an
6
5
AT
1 Filos cortantes
3.10.&11
5 Asegurar prueba de tuercas
11 Inspeccin final soldadura y
sellado
Totals
118
23
X - Componente
Key points
4 Verificar Asentamiento
X - Componente
1
3
Paneles
28
Tablero de Yamazumi
Enfoques:
El Tablero de Yamazumi (o Tablero de Balanceo de Lnea) es
una Herramienta, es usado por cada uno y de paso,
administrar el estado de los procesos.
Este es un indicador visual del estado de la lnea.
Este provee una manera fcil y eficiente de la asignacin del

balanceo de trabajo
29
Caso de la Cafetera
Simulacin de balance de lnea
30
Qu hace a un Sistema de Trabajo

Estandarizado?
Grafica de trabajo estandarizado
Tablero YAMAZUMI (Tablero de
Balanceo de Lnea)
31
Qu es una Operacin Estndar?

Definicin:
Una operacin estndar esta centrada en los movimientos de la

persona, resaltando la eficiencia, mtodos de trabajo seguros
que eliminan desperdicio, mientra aseguran el uso adecuado
de equipos y herramientas.
No hay mejora si no hay estndar

El principio de toda mejora es saber
exactamente en donde estas.
Masaaki Imai
32
Principios de la Administracin
Controlable
Medible
Observable
Repetible
Mejorable
Entrenable
33
Beneficios
Proveer un claro estndar de trabajo
Ambiente seguro de trabajo
Buenas
primera
la
Anlisis de
causa raz
Base
para
identificacin
desperdicio
Kaizen
Hacerlo bien
a la primera
todas
las
veces
la
de
/
Fcil
entrenar
auditar
de
y
34
Grafica de Balanceo de Lnea
Time
Takt time
2
3
Procesos
4
35
Tablero de Balanceo de Trabajo
Time
Takt time
Contenido:
Describe y visualiza el estatus ideal
Muestra el balance o desbalance
de los elementos de trabajo.
Diferencias entre: NVA y VA.
Beneficios:
Referencia efectiva cuando
balanceamos procesos.
Visible y fcil de interpretar.
Identifica si los tiempos de proceso
estn bajo o sobre el Takt.
Habilita la planeacin de mezclas y
36
variantes complicadas.
Clasificacin de Trabajo
El color de la tarjeta magntica describe el tipo de trabajo que se
esta realizando:
1. Trabajo de Valor Agregado (VA)
Trabajo que cambia forma, propiedades, agrega valor al
producto.
2. Trabajo de No Valor Agregado (NVA)

Trabajo que no cambia, transforma propiedades, no agrega
valor al producto.
37
Grafica de Balanceo de Lnea

Herramienta efectiva para el reconocimiento de:
Takt time
Time
Desperdicio:
Excesivo movimiento
alrededor del producto,
excesivo NVA atravs del
proceso
Sobrecargado:
Excesiva carga de trabajo para
un operador trabajando a un ritmo
estndar.
Desbalanceo:
desbalance de trabajo entre
operadores.
4
38
Caso de la Cafetera
rbol de Tazas
Caf
Calentador
De Agua
Refrigerador
39
Caso de la Cafetera
1
2
Tomar taza
C01
Colocar taza
Obtener Cuchara
8
C02
5
rbol de
Tazas
1
Refrigerador
2
C03
Regresar leche
Poner agua a la taza C04
Poner taza en mesa
3
6
Caf
Caf
Calentador
De Agua
Tomar la leche del

refri.
4 Poner leche en la
taza
5
2
2
Poner caf en la
taza
3
Tiempo
Caminar
HET
No
VA
Descripcin del Trabajo
NVA
Paso
No
2
3
Regresar
TOTAL:
64
16 27 21
40
Caso de la Cafetera
Tiempo Takt
El Pulso de un Sistema de Manufactura Lean
Determinado por la demanda actual del

cliente.
Sincroniza la velocidad de produccin desde

el proceso final al proceso inicial.
41
Caso de la Cafetera
Ejem.380 Tazas de Caf

Tiempo Takt = Tiempo Disponible de Produccin
Cantidad Requerida
=
440mins X 60s
380
70 seg.
42
Caso de la Cafetera
70 Segs
64 Segs
Caminar
Taza en al Mesa
Caminar
C04
Poner Agua
No Valor Agregado
Caminar
Regresar
Leche
Valor Agregado
Caminar
C03
Add Milk
Caminar
Leche
Del
Refri.
Caminar
CO2
Poner Caf
Obtener
Cuchara
Poner Taza
Caminar
CO1 Tomar Taza
43
Caso de la Cafetera
Incremento de Volumen 20%
380 Tazas de Caf
440 x 60
380
= 70 Segs
20%
456 Tazas de Caf

440 x 60
456
= 58 Segs
44
Caso de la Cafetera
70 Segs
64 Segs
Caminar
Taza en al Mesa
58 Segs
Caminar
C04
Poner Agua
No Valor Agregado
Caminar
Regresar
Leche
Valor Agregado
Caminar
C03
Add Milk
Caminar
Leche
Del
Refri.
Caminar
CO2
Poner Caf
Obtener
Cuchara
Poner Taza
Caminar
CO1 Tomar Taza
45
Caso de la Cafetera
Divida al grupo en equipos
Tome 10 minutos
Eliminar Desperdicio
Hacer Mejoras
No se requiere VSM
Todo se puede mover ecepto el Calentador de Agua.
Hacer los cambios a la Grafica de trabajo
estandarizado.
Hacer los cambios al tablero de Yamazumi
Presentar resultados.
Vamos a trabajar
46

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III.

Master en Mejora Continua Modulo de Lean Manufacturing Universidad Anhuac

- Mayor cantidad, ms rpido o antes.

Master en Mejora Continua Modulo de Lean Manufacturing Universidad Anhuac

Master en Mejora Continua Modulo de Lean Manufacturing Universidad Anhuac

La Sobreproduccin es el ms grande de los desperdicios

Mayor cantidad, ms rpido o antes.

Qu Hace a un Sistema de Trabajo

Grafica de Trabajo Estandarizado

Grafica de Trabajo Estandarizado

11. Modelo Tipo

12. Secuencia de Trabajo Numero de secuencia de trabajo

- Nombre del rea

13. Descripcin de los - Descripcin de los pasos de trabajo

14. No. HET

- Total de WIP necesario

- Numero de referencia de HET

15. Tiempo de Maquina

- Trabajo en proceso estndar

- Lder de Grupo, Produccin

- Tiempo de ciclo de Maquina (seg.)

16. Tiempo Manual- Tiempo hombre de operacin ( seg. )

- Smbolo de Verificacin de Calidad

17. Tiempo de Caminado - Tiempo de caminado entre operaciones (seg.)

- Distribucin de los equipos en la celda de trabajo

Tres Elementos Clave

Calculo del Tiempo Takt.

Velocidad de operacin / Velocidad de Corrida = 95%

Tiempo Takt = 440 x .95 x 60

Master en Mejora Continua Modulo de Lean Manufacturing Universidad Anhuac

Trabajo en Proceso Estndar

Hoja de Elementos de Trabajo

Explica como cada paso del proceso es hecho.

Usa ayudas visuales para explicar algunos pasos del

Master en Mejora Continua Modulo de Lean Manufacturing Universidad Anhuac

Detalle de cada paso del proceso

Grafica de Trabajo Estandarizado

Una Herramienta visual para el

Detalle de los elementos de cada paso del proceso

El Rol del Lder.

Determinar el trabajo Estandarizado

Manual Maquina Caminar

Master en Mejora Continua Modulo de Lean Manufacturing Universidad Anhuac

Este provee una manera fcil y eficiente de la asignacin del

Qu hace a un Sistema de Trabajo

Qu es una Operacin Estndar?

Una operacin estndar esta centrada en los movimientos de la

No hay mejora si no hay estndar

Master en Mejora Continua Modulo de Lean Manufacturing Universidad Anhuac

Grafica de Balanceo de Lnea

Master en Mejora Continua Modulo de Lean Manufacturing Universidad Anhuac

Tablero de Balanceo de Trabajo

2. Trabajo de No Valor Agregado (NVA)

Grafica de Balanceo de Lnea

Master en Mejora Continua Modulo de Lean Manufacturing Universidad Anhuac

Poner taza en mesa

Tomar la leche del

Descripcin del Trabajo

Determinado por la demanda actual del

Sincroniza la velocidad de produccin desde

Ejem.380 Tazas de Caf

456 Tazas de Caf

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