Alumno:
2011
Introduccin
Definicin
Es la unin de 2 o mas metales (o elementos) bajo la accin de energa, en forma
de calor y/o presin localizada, empleando o no material de aporte.
Es decir se unen elementos aplicando una alta densidad de energa (mucha
energa en poca rea).
Tipos de empalmes:
Soldadura por unin
Soldadura por recargue
Soldadura por reparacin
Soldadura por unin: es la que se realiza cuando se unen 2 o ms elementos
metlicos. Se las utiliza para lograr continuidad mecnica, qumica y metalrgica,
es decir se busca lograr una homogeneidad , la mayor posible entre el metal base
y el material de aporte.
Soldadura por recargue: Consiste en aportar un material distinto al base
aumentando la resistencia al desgaste. Este aporte se realiza por medio de la
soldadura.
Con este mtodo se logra economizar, ya que me permite usar materiales ms
barato y hacerle un recargue duro.
Soldadura de reparacin: Se usa en mantenimiento solo tiene en cuenta las
mnimas exigencias de la soldadura por unin. Lo que se busca es obtener la
continuidad del metal base.
Condiciones de una buena soldadura:
Unin metalrgica
La soldadura entre 2 superficies metlicas es lograr restablecer las fuerzas
interatmicas a travs de la interface, sin aporte alguno de material o sea
permitiendo la coalescencia (cohesin) entre ambas superficies obteniendo as
una sola seccin continua y homognea.
Para lograr la unin se necesita:
Calor
Presin
Fusin entre las partes
Impiden la unin:
Atmosfera
Superficies
xidos
Humedad
Atmosfera: La atmosfera poses O2 que oxida el metal (antes y durante la
soldadura). Estos xidos atrapados en la unin quitan continuidad y desmejoran
sus condiciones.
Adems el O2 reacciona para formar la escoria, tambin hay N2 que forman
nitruros de Fe que fragilizan la unin y le quita ductilidad.
Si no hay ductilidad la soldadura puede tornarse intil pues al no poder absorber
las variaciones de dilatacin que se producen al calentarse y enfriarse
posteriormente se fisura.
El H2 es muy nocivo por la alta temperatura en la soldadura el H2 molecular pasa a
2H atmico. Al bajar la temperatura (solidificacin) el 2H atmico pasa a H2
molecular por lo que libera gran cantidad de energa como presin que producen
micro fisuras en la unin que luego al estar solicitado a cargas las micro fisuras
crecen y forman fisuras.
Entonces se debe eliminar la atmosfera de la zona a soldar, para ello se usa
atmosfera protectora.
Superficie: Aunque se las pulas las superficies a unir de la mejor manera no se
logra la unin metalrgica, pues el contacto logrado es una mnima parte de las
superficies, resultando as que la gran mayora de las superficies queda la
distancia mayores que las atmicas.
La cohesin del material es del orden de los Amstrong, imposible de lograrlo, por
lo que se le debe entregar energa al material base.
xidos: Se oponen a la unin porque forman compuestos de mayor o menor punto
de fusin, por lo que crean discontinuidad en la soldadura.
Humedad: Como la humedad es vapor de H2O nos da hidrogeno H2 que acta
produciendo micro fisuras.
La humedad puede ser tambin aportada por el material de recubrimiento de los
electrodos. En este caso los electrodos pueden ser calefaccionado para sacarle la
humedad.
La humedad del ambiente no puede actuar en el proceso de soldadura debido a
que la atmosfera protectora creada.
Procedimientos de soldadura
I) Soldadura por fusin
1. Por arco elctrico (electrodo, plasma, arco sumergido, alambre)
2. Por gas (oxiacetilnica, oxhdrica)
3. Especiales (laser, aluminotermica, electroescoria)
II) Soldadura por resistencia
1. Puntos
2. Chisporroteo
3. A tope
III) Soldadura por fase solida
1. Friccin
2. Ultrasonido
3. Forja
4. Explosin
IV) Soldadura fase liquida-solida
1. Blanda (Soldering)
2. Fuerte (Brazing)
Caractersticas trmicas
Caractersticas qumicas
Caractersticas de aplicacin industrial
Caractersticas econmicas
Caractersticas trmicas
Las llamas debern producir una fusin localizada, para ello conviene que la llama
desarrolle la mxima temperatura. En efecto la llama debe tener una temperatura
que sobre pase en mucho a la temperatura de fusin del metal a causa de las
perdidas por conductividad radiacin y conveccin. Adems la localizacin de la
ms alta temperatura en una zona determinada.
Caractersticas qumicas:
Se busca que la llama sea neutra (o reductora) segn el caso del tipo de
hidrocarburo usado.
Combustin
Primaria
Combustin
Secundaria
CO + O2 + 2 N2 CO2 + 2N2
H2 + O2 + 2 N2 H2O + 2N2
Oxicorte
Definicin: Es el seccionamiento de los metales por medio del soplete. Cuando
se corta acero la fuerte reaccin exotrmica de la oxidacin del Fe provoca la
fusin que posibilita el corte.
Condiciones que debe cumplirse para que se pueda realizar oxicorte:
La reaccin de oxidacin del metal debe ser exotrmica.
Que los xidos formados tengan menor temperatura de fusin que el
material base.
Procedimiento
Elevar la temperatura del metal a cortar a 900c 1000c (rojo claro)
Inyectar oxigeno sobre el metal caliente, entonces se logra la oxidacin
exotrmica del hierro por lo que tenemos mayor energa de fusin en forma
de calor, la fusin del acero provoca el corte.
Fe + O2 FeO + 100 Kcal
Soplete
1ro
Ventajas
Poder calorfico elevado, gran
temperatura de calefaccin, por
tanto: cebado rpido, velocidad
de corte elevada, llama de
calefaccin econmica,
flexibilidad de la llama,
regulacin fcil.
Inconvenientes
Gran concentracin del calor que
puede generar una fusin de
frenado y retraso del corte.
Presencia obstructora del CO, es
necesario un ligero exceso de
oxgeno.
Hidrgeno
Gas de ciudad
Gas de horno cok
Propano
Butano
Bencina
X = extensin de la ZAC
e = 12mm
El oxicorte es el ms concentra su accin de calentamiento por lo que va a tener
menor ZAC (0.5 mm 1mm)
Al tener chica la ZAC entonces mayor masa de metal frio que rodea la zona de
austenizacion, por lo que hay mayor velocidad de enfriamiento lo que favorece el
temple. El elevado gradiente trmico genera altas tensiones pero estas se liberan
en gran parte en el seccionamiento.
La ZAC depende de :
El espesor a cortar (si el espesor es grande tengo mayor ZAC)
Procedimiento de corte (si es manual tengo mayor ZAC)
Velocidad de corte (a mayor velocidad menor ZAC)
Conductividad trmica del acero
Tiempo de cebado y velocidad de corte
Composicin qumica del acero
Naturaleza del acero a cortar: La influencia de la composicin qumica del acero
en el oxicorte son:
Sobre la estructura
Sobre las reacciones de oxicorte
Sobre la estructura:
-de 0,1%C a 0,15%C No presenta ningn inconveniente para el corte
-de 0,25%C Aparecen intermedios de temple (troostita)
-mayor a 0,4%C aparece martensita.
Cordn continuo: Los electrodos son dos rodillos que giran y van ejerciendo la
presin constante asegurando el contacto y la corriente tambin circulara por ellos.
La presin ser constante pero la corriente ser interrumpida para que se
produzca la recristalizacion.
Uno de los factores que determinan la calidad del punto soldado es la resistencia
de contacto R.
Si las superficies de las chapas estn sucias se genera un aumento de (r3 + r3`)
por lo que necesito una presin mayor de los electrodos para romper esta capa
de impurezas. Una superficie sucia produce pegaduras de las puntas de los
electrodos con las chapas se genera un chisporroteo del metal y mayor desgaste
de los electrodos.
Se busca que r2 sea lo mayor posible, pero como la resistencia varia
inversamente con la presin, se suele bajar un poco la presin antes de hacer
circular la corriente con el fin de aumentar r2.
Entonces un punto de soldadura de calidad exige
- (r3 + r3`) lo menor posible para facilitar el paso de corriente
- r2 lo mayor posible
Los electrodos son de Cu y estn refrigerados con agua
Metalizacin
La metalizacin es un recubrimiento, no una unin. Consiste en aportar un
material sobre una superficie logrando adherencia entre la superficie y el material
proyectado y luego dicha adherencia ser entre las sucesivas capas del material
aportado por medio de muchsimas uniones metalrgicas en forma discontinua.
Presenta la ventaja que se puede aplicar prcticamente a cualquier material de
aporte sobre cualquier material base, En la prctica se aplica un metal sobre otro
metal, Adems la pieza sobre la que se aplica la metalizacin alcanza solo 150c
200c.
El material de aporte puede ser alambre o polvo, el material de aporte es fundido y
proyectado sobre el material base a alta velocidad (200m/s). El choque plstico de
las partculas del material de aporte que se presentan en estado pastoso, primero
sobre el material base y luego entre ello, provoca una cohesin intermolecular que
permite el establecimiento de la capa.
Adherencia
Esta se logra en pequeas zonas donde se tiene:
Cohesin interatmica
Anclaje
Arco elctrico
El arco es la manifestacin de una emisin de electrones que proviene de un
ctodo ( - ) incandescente bombardeando el nodo ( + ) a gran velocidad. Este
bombardeo provoca la ionizacin por choque de las molculas neutras originando
una gran elevacin de la temperatura.
Para establecer el arco es necesario una diferencia de potencial entre el ctodo y
el nodo y luego el plasma para permitir la circulacin del ctodo al nodo
aumenta la temperatura.
Alrededor del ncleo del arco, existe una aurora o llama de forma irregular en
estado de agitacin continua, que puede ser desplazada por el campo magntico
creado por la corriente.
Segn sea conectado la pieza y el electrodo se puede lograr que los electrones
bombardeen a uno o a otro. Si se busca gran penetracin (fusin del material
base) entonces el ( + ) va a la pieza y sin en cambio se busca rellenar o recargue
(baja penetracin) el ( + ) va en el electrodo. Esto es vlido en corriente continua.
Rgimen elctrico del arco
En el arco, la tensin en bornes (v) y la intensidad de corriente (I) no estn ligadas
por la LEY DE OHM, por el contrario, se produce en sentido inverso. Cuando
aumenta la corriente disminuye el voltaje.
Para lograr un arco estable la tensin en bornes es la suma de tres cadas de
potencial.
V = Va + Vc + Vb
Donde:
Va = cada andica
Vc = cada catdica
Vb = cada en el arco
Las cadas Va y Vc son independientes de la longitud del arco y dependen solo del
material de los electrodos. Para electrodos de Fe tenemos Vo = Va + Vc = 11 Volt.
En cambio la cada de tensin en el arco Vb es proporcional a la longitud del arco
(L) e inversamente proporcional a la intensidad (I) de corriente que circula.
Vb = ( c . L) / I
Donde:
L = longitud de arco
I = intensidad de corriente
C = constante para el Fe
Donde para un arco la tensin de bornes v se expresa por:
V = Vo + ( c . L) / I
V = 11 [volt] + 5500 [v.a/cm] . L/I
Ejemplo: Calcular la V para soldar con un electrodo de = 4mm con I = 150 y
L = 0,3cm. Siendo el electrodo de hierro.
V = 11 [volt] + 5500 [v.a/cm] . L/I
V = 11+ (5500 . 0,3)/150 = 22v
I = (K /10) . (2 + 4. )
Donde:
I = corriente
K = depende del material del electrodo, para el acero K=4,1
= dimetro del electrodo
Otra forma prctica es I = 40 [A/mm] . [mm]
Con 22v logramos un arco estable, un arco estable nos da una mejor soldadura,
no aparecen electrodos, ni xidos, no hay absorcin de gases, mejor terminacin
superficiales.
Cuando la longitud del arco crece, la tensin en bornes (v) aumenta, as al variar L
desde 0,3 cm a 1 cm, la tensin en bornes aumenta desde 22v a 48v.
Estos 48v es la tensin necesaria, suponiendo que I= cte = 150A pero hay que ver
si el equipo o fuente de energa es capaz de suministrar 150A pero a menor
tensin puede ocurrir que el arco se extinga. Para ayudar a mantener el arco, se
usan electrodos ionizables con Na y K en el revestimiento
Temperatura del arco
La cada de tensin andica (+) es mayor que la catdica (-) entonces tendremos
mayor temperatura en el nodo (+) que en el ctodo (-).
Potencia = P = V.I
Ib = Ia =Ic
Vb>Va>Vc
a = nodo
c = ctodo
b = arco
Pb>Pa>Pc
La mayor cantidad de potencia se disipa en el arco entonces el punto de mayor
temperatura no estar en el nodo (+) sino en la columna de vapor (arco) entre
nodo y ctodo.
La mxima temperatura es en el arco, Richardson propone la siguiente formula
terica para calcular la temperatura en el arco.
i = a . eb/t . T
Donde:
a y b : son constantes que depende de la naturaleza del metal
a=n.e
b = 3 ev / 2
Frecuencia
longitud de arco
Se intercala una bobina
Naturaleza y espesor del revestimiento
Naturaleza del metal de aporte
Accin de la gravedad
Tensin superficial del material aportado
Accin mecnica de los gases
Accin de la fuerza magntica o de Lorenz
Donde:
V = volumen gota [m3]
ri = radio del electrodo [m]
= densidad [kg/m3]
= coeficiente de tensin superficial [kg/seg]
Analizamos la formula y tendremos una gota ms grande cuando aumente el
coeficiente de tensin superficial del metal liquido y cuando la densidad sea baja o
cuando la el radio del electrodo aumente.
Accin mecnica de los gas: Los gases son desprendidos por el revestimiento del
electrodo o bien por la presencia de humedad en el electrodo.
Tipo de electrodo
Rutlico
Celulsico
Bsico
Sistema MIG
Sistema MAG
P2>P1
V2>V1
V = Va + Vc + Vb
Frmula vlida para un rgimen estable (si crece el L y V = cte entonces el arco se
extingue baja la corriente). En ello se ve que la longitud del arco crece (o
disminuye) que es usual soldar manualmente, debido al pulso del soldador, la
tensin para mantener un arco estable debe crecer (o decrecer) en forma
directamente proporcional a la variacin de longitud de arco, siendo la corriente
constante.
Observando la curva caracterstica de la fuente de intensidad cte. Se ver que
cumple perfectamente con los requisitos citados. Por lo tanto, la curva deber ser
de la mayor pendiente posible, por lo que se adaptara mejor a la soldadura
manual, pues al aumenta L, responde con un aumento de tensin para evitar que
el arco se extinga (y viceversa) y lo hace en forma automtica.
Si la cada de potencial en el arco Vb disminuye este se extingue pues se enfra
tanto el ctodo (-) como el nodo (+) dificultndose el flujo de electrones.
La regulacin se podra lograr una semiautomatizacion donde el operario se
encarga de vd y si se automatiza el avance del electrodo hacia la pieza va
directamente proporcional a la tensin del arco.
Soplo magntico
Al soldar con corriente continua se crea un campo magntico de sentido cte. La
regla de la mano derecha, alrededor del electrodo. Ese campo produce una
desviacin del arco.
El soplo magntico se puede compensar:
Soldando con un arco de CA
Creando un campo que equilibre al que causa el soplo magntico.
Con revestimiento
Se encuentran formados por elementos orgnicos e inorgnicos:
Celulosa (C6H10O5) crea una muy buena proteccin gaseosa. Es un agente
reductor de FeO y los nitruros de hierro. El hidrogeno puede generar
fisuras.
Fedelpastos origina la escoria
Silicatos de Mg y Al son formadores de escoria y aislante trmico
Rutilo es oxido de titanio, forma escoria y como posee bajo potencial de
ionizacin entonces favorece la estabilidad del arco.
Carbonato de calcio (CaCO3) es formador de escoria bsica, estabiliza el
arco y genera CO2
Amianto es formador de escoria, es aislante trmico entonces impide que
se enfri el electrodo.
Ferromaganeso evita la formacin de xidos de Fe y forma xidos de Mn
Silicatos de sodio y potasio son lquidos viscosos que sirven como
aglomerantes como contienen Na y K elementos de bajo potencial de
ionizacin, ayuda al arranque del arco y luego le brindan estabilidad al arco
y aislante trmico.
Ferro aleaciones aportan por ejemplo Si, Cr, etc. al metal fundido.
Funciones del revestimiento
Funcin elctrica
Funcin fsica
Funcin metalrgica
Funcin mecnica
Funcin elctrica:
El revestimiento debe dar buen arranque y estabilidad de arco por lo que debe
tener elementos de bajo potencial de ionizacin, en particular Na y K. Estos
elementos adems de ionizarse fcilmente deben dar una gran cantidad de iones
(aumentar el poder terminico). Los elementos tambin deben ser de baja
conductividad trmica para evitar ceder calor a la atmosfera y mantener as
elevada la temperatura del electrodo, lo que favorece la emisin electrnica y por
lo tanto la estabilidad del arco.
Na
5,12
0,97
11
23
2-8-1
K
4,3
0,862
19
39
2-8-8-1
La escoria del electrodo bsico cumple la mejor condicin para soldar sobre
cabeza, la escoria resultara difcil de despegar pues acompaa al metal durante la
solidificacin.
La escoria del electrodo rutlico (el oxido de titanio interviene en la formacin de
escoria) comienza a solidificar a mayor temperatura contrae desparejo, respecto
del metal y se despega ms fcil.
Adems la escoria debe ser mala conductora de calor para facilitar las reacciones
metal escoria, al tener mala conduccin entonces baja velocidades de
enfriamiento por lo que se evita estructura de temple.
La proteccin del metal fundido es mayor cuando ms voluminosa sea la escoria
por lo que el revestimiento es ms espeso.
El amianto y silicatos disminuye la conductividad trmica.
Funcin metalrgica
Entre el metal y la escoria se producen reacciones qumicas en ambos sentidos.
Estas reacciones deben aprovechar para producir mejoras metalrgicas y
mecnicas en la soldadura.
Para este fin es que el revestimiento posee elementos reductores (desoxidan el
hierro esto son el H, Mn) hay elementos tiles se fijan al metal para aumentar las
condiciones mecnicas (Cr, Ni, Mo, CO) o bien para compensar lo que se pierde.
Si la escoria permanece fundida a menor temperatura hay ms tipo para que
estas reacciones se produzcan. En el caso de la escoria bsica. La peor es la
rutlica.
Funcin mecnica
Consiste en crear un cono o trombn que dirija el arco y los gases. Para ello la
velocidad de fusin del revestimiento debe ser menor que la del alambre.
Los electrodos bsicos dan las mejores propiedades mecnicas y pueden aportar
la mayor cantidad de aleantes.
Electrodos
El electrodo est
formado por un alma y
un revestimiento
Clasificacin:
Comunes: el aporte es acero de bajo porcentaje de aleantes. El alambre es
acero efervescente y de la siguiente composicin (SAE 1008)
C = 0,07% - 0,12%
Mn = 0,35% - 0,55%
Si = 0,025%
P = 0,03%
S = 0,03%
Especiales: el aporte es de acero de alto porcentaje de aleantes, pueden
ser de electrodo aleado o electrodo sinttico.
El electrodo aleado, el aleante est en el alambre y el sinttico el alambre
es de acero de bajo carbono y los aleantes se encuentran en el
revestimiento.
La fabricacin de los electrodos sintticos es de bajo costo. Los resultados son
dispares, la soldadura con electrodos especiales sintticos no se logra una
homogeneidad en la distribucin de los aleantes, pues es muy corto el tiempo que
el metal permanece lquido, tiempo durante el cual los aleantes pueden fijarse en
el metal.
Por lo tanto para las construcciones mecnicas se prefieren los electrodos
aleados.
Construccin del electrodo
a) Labor de siderurgia para obtener el alambre (acero efervescente) se obtiene
el lingote o todo de acero efervescente donde se corta la parte superior
porque all se alejo las impurezas.
b) Elaboracin de la pasta que formara el revestimiento (silicatos, amiantos,
etc.) en un molino.
c) Con alambre corta (longitud normalizada 450mm) se colocan en una tolva y
con una maquina extrusora se pone el revestimiento.
Como luego de la extrusin estos electrodos poseen humedad entonces una cinta
las lleva a un horno para ser secado. Finalmente se produce el despunte (para
poder tomarlo con la pinza) de una de las puntas y la otra punta se hace extremo
cnico.
Temperatura de secado
Celulsico entre 110C a 130C
Rutlico 190C
Bsico 400C
El secado de los electrodos es el mximo posible y en especial los bsicos sino
estuviera seco la humedad me pasa al metal cuando sueldo, aportando H2 puede
generar una micro fisura. Los electrodos bsicos son higroscpicos, se
humedecen al estar en contacto con el ambiente por lo que se los envasa al vacio.
As en el taller se los debe calefaccionar para evitar el contacto con el ambiente.
Especial cuidado con los bsicos pues quiero que aporte CO 2 y no H2.
Condiciones y ventajas del revestimiento
AWS
Identificar que electrodo es, es decir, si se trata de un electrodo comn o especial.
Luego el electrodo manual para su identificacin consta de una letra E seguida de
4 0 5 dgitos
E XXXX X
5to digito: es una letra A, B, C, D, G, da el aleante
4to digito: da el tipo de electrodo
3er digito: posicin de la soldadura
1er y 2do digito: da la resistencia del material a la traccin en miles
Lb/pulg2. Si lo multiplico por 0,7 se obtiene kg/mm2
Corriente
y
polaridad
Escoria
Arco
Penetracin
Polvo de Fe
en el
revestimient
o
CC(+)
CA
CC(+)
CA
CC(-)
CA
CC(-)
CA
CC(+)
CC (+)
CA
CC(+)
CA
CC
CA
CC(+)
Orgnica
Acida
Enrgico
Profunda
0-10%
Orgnica
Acida
Enrgico
Profunda
-----------
Rutilica
Acida
Medio
Mediana
0-10%
Rutilica
acida
Suave
Poca
0-10%
Rutilica
Acida
Suave
Poca
30-50%
Bsica
Bsica
Mineral
Bsica
Medio
Media
-------
Medio
Mediana
---------
Suave
Mediana
50%
Medio
Mediana
30-50%
El 5to digito es una letra que nos da el aleante (% no mayor al 2%) que mejora las
caractersticas mecnicas. Generalmente son electrodos bsicos.
Letras A (0,5% Mo) , B (Cr y Mo), C (Ni, Mn), D (Mn), G (Cr, Mo, Mn, V)
Rendimiento del electrodo
Un electrodo rinde el 100% si todo el alma se depositada por ejemplo es el alma
pesa 100gr. y se deposita 100gr. entonces el rendimiento es del 100%, pero en la
prctica lo ms comn es un rendimiento del 65%. Si el revestimiento posee polvo
de hierro el electrodo puede llegar a tener un rendimiento de 150% alta
produccin.
Para adoptar la resistencia del material de aporte se elige un 10% a 15% superior
al MB para compensar los defectos de la soldadura y se logra continuidad en la
resistencia.
E XXXX X
Tipo de revestimiento
Posicin de la soldadura
N igual al acero inoxidable
Adems puede ir acompaado de las letras LC o L (low o low carbn) de muy bajo
%C para que no precipiten carburos de Cr (para evitar la corrosin intergranular).
Caractersticas de los electrodos
Celulsico: Contienen gran cantidad celulosa, en su composicin elemental
tienen elevada cantidad de H2 que da gran cantidad de energa al arco
(esta aumenta si el revestimiento posee adems Na) tengo un aumento de
la penetracin. El hidrogeno posee accin reductora (desoxidante)
desnitrurante. Estos electrodos dan escoria del tipo acida.
Son adecuados para soldar materiales oxidados, apto para soldar acero
dulce (bajo % de carbono) por lo tanto la gran cantidad de hidrogeno no
trae inconvenientes pues la estructura resultante es dctil (la estructura
dctil no deja progresar las fisuras, no ocurre lo mismo con la frgil) y poco
susceptible a la fisuracin. Tambin estos electrodos sirven para soldar en
toda posicin y son bueno para el corte de metales.
Rutilicos: tienen en el revestimiento 90% de TiO2. Genera vapor de H2O, la
fusin del rutilo es buen formador de escoria, estabiliza el arco en CC y CA.
Da escoria del tipo acida. Ayudado por el K es muy buen para CA. Estos
electrodos tienen baja tensin de arranque (44V 50V) y alambre de baja
resistencia a la traccin (42kg/cm2) pues como la penetracin es poco se
busca buena terminacin, antes que resistencia mecnica.
Son aptos para soldar aceros dulces.
Bsicos: Tienen revestimiento de CaCO3 al quemarse el revestimiento
genera CO2. Dan escoria bsica y favorece las reacciones metal escoria. Al
permanecer la escoria por ms tiempo fluida permite la fijacin de
elementos aleantes. Esto permite la soldadura sobre cabeza, son de bajo H
por lo tanto evita la fisuracin pero para ello deben conservarse bien secos.
Son aptos para soldar aceros aleados.
Desoxidacin
Reacciones
Metal Escoria
Reduccin por H2
Reduccin por Mn
Desnitruracin
Desulfuracin
Desfosforacin
Absorcin de gases
O2
N2
H2
Desoxidacin
Reduccin por H2
FeO + H2 (H2O) + Fe
El H2 es aportado en gran cantidad por el electrodo celulsico entonces es
conveniente para soldar chapas oxidadas.
Reduccin por Mn
FeO + Mn MnO + Fe
Desnitruracin
2Fe4N + 3H2 2NH3 + 8Fe
El H2 es aportado por el electrodo en especial el celulsico. Con MB con
contenidos de N2 > 0,2% no se puede soldar, lo normal para el MB es un
contenido de N2 = 0,01%
Desulfuracin
SFe + Mn SMn + Fe
El SFe causa fragilidad en caliente
Para tener un desplazamiento hacia la derecha de la reaccin debe ser elevado la
concentracin de Mn, para ello se utiliza electrodos bsico por lo que para aceros
con alto contenido de SFe usamos electrodos bsico.
Desfosforacin
4PFe3 + 3O2 2P2O3 + 12Fe
Por lo tanto se necesita O2 para el avance de la reaccin. El electrodo bsico
proporciona el O2 que proviene de la calcita o carbonato de calcio del
revestimiento.
Absorcin de gases
Oxigeno: Cuando el material absorbe oxigeno forma oxido de hierro que queda
como inclusin disminuyendo las propiedades mecnicas. Para desoxidar cuando
la chapa est muy oxidada utilizo el electrodo celulsico. Tambin aporta H2 la
soldadura oxiacetilnica
FeO + H2 H2O + Fe
FeO + CO CO2 + Fe
Luego tambin puedo soldar tambin con electrodo bsico ya que aporta Mn
desoxidante.
FeO + Mn MnO + Fe
El O2 puede aparecer como inclusin o disuelto el mximo aceptable es 0,05% a
0,08%
Conclusin:
Tipo de soldadura (Arco 0,03% O2 ; Oxiacetilnica 0,05% O2)
Naturaleza del MA
Naturaleza del revestimiento (disminuyo el % de O2 con electrodo bsico y
celulsico)
Espesor del revestimiento (aumentando el espesor bajo el % de O2)
Tipo de atmosfera protectora (atm inerte bajo el % O2)
Longitud de arco (a mayor longitud de arco mayor % O2)
Nitrgeno Las desventajas de absorber N2 en la soldadura son 2:
Forma el N2 Fe4N lo que fragiliza la soldadura provocando fisuras
El N2 aumenta la templabilidad y por lo tanto el riesgo de fisuras
Si hay ms de 0,14% de nitrgeno es una estructura insoldable. Hay distintos
elementos contenidos en el acero que favorecen o dificultan la absorcin de N2
Los elementos que favorecen la absorcin son el V, Al, Cr y Mo. Los elementos
que dificultan la absorcin son el Si, Mn, C.
Tambin el tipo de electrodo favorece mayor o menor medida la absorcin de N 2
Celulsico 0,01% N2
Rutlico 0,02% N2
Bsico 0,015% N2
Esto se debe a que electrodo celulsico tiene alto contenido de hidrogeno por lo
que es desnitrurante.
2FeN + 3H2 2NH3 + 8Fe
Luego del celulsico el que le sigue en orden de menor absorcin es el bsico ya
que tiene alto contenido de Mn.
Conclusin:
Donde:
PH = presin de hidrogeno atmico
H% = concentracin del hidrogeno atmico en el hierro
PH2 = presin del hidrogeno molecular
La cte. de equilibrio es funcin de la temperatura y la concentracin del hidrogeno
en el hierro tambin varia con la temperatura
Temperatura [C]
30
1592
Kh
10-19
0,521x10-5
H%
6,2x10-8
3x10-3
Soldabilidad
Si no hay ductilidad no se puede soldar.
La soldabilidad puede abordarse bajo los aspectos siguientes:
Soldabilidad operatoria: es relativa a la operacin de soldadura en s.
Un metal puede unirse a otro por diversas operaciones, fusin,
calentamiento y presin, presin, etc.
Soldabilidad metalrgica: es la relativa a las modificaciones fsico y
qumicas, resultado de la operacin de soldadura (aparicin de
martensita, precipitado de carburos de cromo en un inoxidable,
descarburacin, etc.)
Soldabilidad constructiva o global: contempla el comportamiento de
las construccin soldada cuando queda sometida a tensiones
residuales y a las tensiones externas sobre ella. Es un problema de
tensiones residuales (depende de las propiedades fsicas del metal,
dilatacin, contraccin)
Zona de Fusin
(ZF)
Soldabilidad Metalrgica
Material Base
(ZAC)
Modificaciones
estructurales
oxiacetilnica
arco elctrico
Modificaciones
fsico qumica
oxiacetilnica
arco elctrico
Zona de fusin
Modificaciones qumicas: Pueden tener influencia favorable o desfavorable sobre
las propiedades de las unin soldada.
Las desfavorable son la perdida de elementos por oxidacin y la fijacin de
elementos indeseables como el fosforo y el azufre y elementos gaseosos.
Lo favorables seria el aporte de elementos por micro metalurgia para mejorar las
caractersticas mecnicas o qumicas de la ZF. Por ejemplo el electrodo con
recubrimiento bsico favorece la fijacin de Mn.
Debido a la perdida de elementos de aleacin en la ZF por oxidacin, nunca hay
all estructura de temple y como adems la ZF est a elevada temperatura esto
favorece la difusin del hidrogeno por lo que el hidrogeno se va a la atmosfera
entonces la ZF est libre de fisuracin por hidrogeno.
Perdidas de elementos por oxidacin:
2FeO + Si 2Fe + SiO2
FeO + Mn Fe + MnO
FeO + C Fe + CO
La oxidacin se produce por la presencia de una atmosfera que rodea al metal
fundido este es el caso de la soldadura MAG que usa como gas protector CO 2
ocurriendo la siguiente reaccin
2CO2 + 2CO + O2
El O2 oxida al Fe dando FeO
Para compensar las prdidas por oxidacin estos electrodos contienen alto Si y
alto Mn.
Inertes (MIG) son el Argn y/o Helio estos gases no reaccionan con el metal
Activos (MAG) es el dixido de carbono reacciona con el metal pero es ms
barato
Argn: densidad es 1,4 ms denso que el aire, por lo que protege bien el rea de
soldadura y se consume poco. El plasma de argn tiene buena energa en su
ncleo y en el exterior el calor es ms suave. Da penetracin.
Helio: densidad 0,14 de la densidad del aire, por ser ms liviano se va al techo.
Para lograr igual proteccin se necesita 2 a 3 veces ms cantidad que el argn,
tiene mayor conductividad que el argn pro lo que la energa es mas
uniformemente dispersada, calienta ms ancho que el argn pero menos profundo
CO2: No es inerte qumicamente con el metal. Barato, solo se puede usar para
proyeccin, cortocircuito y globular y no para spray. Brinda mayor penetracin que
la TIG y velocidad dando una costura ms rugosa.
La globular provoca salpicaduras por lo que para evitar esto uso poco voltaje y un
arco corto.
Se logran bajas propiedades mecnicas se ven afectadas por la naturaleza
oxidante. El CO2 tiene mayor penetracin debido a la alta energa cintica y poder
termoinico.
En el arco a elevada temperatura se descompone 2CO 2 + 2CO + O2
Solo se puede soldar MB de aceros con 0,1%C 0,2%C porque la atmosfera
protectora producira la descarburacin del mismo.
El alambre hace corto circuito con el MB entonces por efecto pinch se separa la
gota y se establece el arco y como la velocidad de fusin es relativamente baja
pues la corriente de corto circuito es baja entonces el alambre avanza ms rpido
que la velocidad de fusin del alambre y se aproxima nuevamente a la pieza
extinguindose el arco y haciendo nuevamente el corto circuito aporta otra gota.
Sistema TIG
Caractersticas generales
Este sistema se usa con CC o CA
No hay electrodo de alambre continuo como el MAG MIG sino que sino que funde
cualquier tipo de material por medio de un arco elctrico producido entre el
electrodo de W, Th y/o Zr y la pieza a soldar (y no entre el alambre a fundir y la
pieza a soldar) Rodeando el arco y al metal de aporte y a soldar hay una
atmosfera protectora que sale de la propia pistola donde est el electrodo de W.
Esta atmosfera est formada por un gas inerte como el Argn o el Helio. Esta
atmosfera inerte protege a la soldadura de la atmosfera evitando reacciones
indeseables. La junta a soldar no debe tener huelgo y se deben encontrar en buen
estado. No sirve para soldar grandes espesores (la energa empleada en este
sistema es relativamente baja). La corriente que circula por el electrodo es del
orden de 5A 150A (en el MIG hasta 350A). La ZAC es mucho menor que en
cualquier otro sistema de soldadura por fusin debido a la baja energa empleada
y a la puntualidad de esa energa.
Electrodo - Caractersticas
El electrodo puede ser de W (tungsteno), con el agregado o no de Th (torio) y/o Zr
(zirconio). Estos materiales se consumen muy poco debido a su alto punto de
fusin, alto poder termoinico y bajo potencial de ionizacin, dando un arco suave
y muy estable.
El electrodo de W puro se usa para soldar cualquier metal (CA), de W + Th se usa
para soldar aceros inoxidables y el de W + Zr se usa para soldar aluminio.
Las ventajas del TIG son que se puede soldar cualquier metal con una gran
calidad de soldadura. La desventaja es un sistema de baja produccin.
Funcionamiento
El arco no se establece haciendo un corto con el electrodo y el metal base, sino
que se inicia con una corriente de alta frecuencia y luego se puede continuar con
esta o reducirla y trabajar con una menor pero el arco ser ms estable con alta
frecuencia (el arco se inicia con corriente de alta frecuencia porque una frecuencia
elevada salta con ms facilidad las placas de un condensador que una corriente
de baja frecuencia.
En la TIG una placa del condensador es el electrodo y la otra el metal base.
Secuencia de trabajo
1. Se aprieta el botn de la pistola, sale el gas inerte protector durante un
tiempo, con un caudal controlado. Se produce una corriente de alta
frecuencia que estable el arco, el arco queda establecido. Hay que tener
cuidado de que el electrodo no toque la pieza ya que puede contaminar la
soldadura. Luego se efecta la soldadura.
2. Cuando se termina la soldadura se suelta el botn el arco elctrico se corta
y el gas sigue saliendo durante un tiempo, la pistola no se debe retirar para
que el gas siga saliendo protegiendo el metal soldado caliente y evitar su
oxidacin. Tambin se debe dejar un tiempo la barra metlica de aporte
hasta que se enfri evitando su oxidacin.
Arco sumergido
Al fundente se lo debe tamizar para eliminar la escoria que pueda llegar a tener.
Se puede usar con CC o CA, es un proceso de soldadura por arco, el calor es
aportado por el arco generado entre uno o ms electrodos y la pieza de trabajo. El
arco est protegido por una capa de fundente granular que lo cubre totalmente
protegiendo adems el metal depositado durante la soladura. El fundente granular
puede adems poseer aleantes para modificar las caractersticas del metal
aportado por el alambre que generalmente es acero de bajo carbono.
Funcin del fundente:
Proteger el arco
Proteger el metal fundido
Adicionar elementos de aleacin al metal fundido
El fundente cumple la misma funcin que el revestimiento del electrodo.
El fundente se lo va depositando delante del arco a medida que avanza la
soldadura. El fundente en grnulos es aislante, en cambio en estado lquido es
conductor. El exceso de fundente se junta y se lo vuelve a usar. La posicin de la
soldadura es solo para bajo mano.
El fundente puede ser rutlico o bsico, pero nunca celulsico pues el
procedimiento es de alta intensidad de corriente alta penetracin, por eso si uso
electrodo celulsico tendra demasiada penetracin.
Este mtodo es de alta produccin, se usa alta corriente 100 A por cada mm de
dimetro de alambre a 30V.
Se puede soldar de una sola pasada, chapas de 20mm de espesor (mediante
flejes en vez de alambres)
Se puede soldar cualquier tipo de aleacin ferrosa pero hay que tener cuidado al
soldar aceros de alto carbono o aleados porque resulta una estructura muy
grosera.
Generalmente debido a la alta penetracin, cuando se sueldan chapas de ms de
5mm de espesor se debe usar un respaldo para evitar la perforacin del MB
Arranque del arco
El motor de traccin del alambre lo hace avanzar hasta que este toca el metal
base se produce un cortocircuito y se establece el arco. Luego el motor gira en
sentido contrario y retira el alambre hasta conseguir un valor de tensin nominal
(28V) luego de lograr esto comienza a girar en sentido normal.
Se lo denomina arranque por retroceso.
Tensiones residuales (de origen trmico)
Son las tensiones que estn presentes en una pieza por ejemplo en ausencia de
cargas exteriores. Se equilibren en el propio volumen del elemento. Las tensiones
residuales que se desarrollan en un elemento soldado son en mayor o menor
medida debidas al ciclo trmico producido durante la soldadura.
Su valor puede superar el lmite elstico local del metal y producir una fluencia
local ms o menos generalizada.
Si el material por efectos del ciclo trmico de soldadura u otro causa, esta
endurecido (por ejemplo posee estructura de temple), la ductilidad es reducida, la
tensin de fluencia es prxima a la de rotura y as no tiene habilidad para fluir y
relajar su valor de tensin, por lo que la posibilidad de fisuracin por tensiones
residuales crece. Si la tensin local alcanza el valor de fluencia, la deformacin
debera distensionar la zona (en realidad se mantiene aproximadamente cte.)
Pero si el enfriamiento produce tensiones variables en el tiempo y crecientes se
alcanza el lmite de rotura luego de un tiempo y la fisura se produce.
Formacin de las tensiones residuales
Debe ocurrir que:
El material debe poder dilatarse y contraerse
La energa de calentamiento debe ser localizada (para producir un
gradiente de temperatura que produce un gradiente de dilatacin por
lo que hay tensiones. Si todo el conjunto se calienta en forma
homognea no hay tensiones) El ciclo trmico debe ser puntual
Se produzcan deformaciones plsticas en el material al dilatarse y
calentarse. El material debe estn el periodo plstico
=F/A
= l / lo
y como l = t . . lo
tenemos E = ( . lo)
/ (t . . lo)
/ (t . ) t = /( E . )
Hay que tener grados de libertar (dilatacin) cuando fabrico una pieza para bajar
las tensiones residuales.
Anloga situacin se tienen en el cordn de soldadura, las mordazas equivalen al
material base. Para el ejemplo se las propuso absolutamente inmviles o sea
perfectamente rgidas. El metal base en cambio es un medio elstico y esa
[J/cm]
[Kj/cm]
Donde:
v = velocidad de avance
V = tensin de la soldadura
I = corriente
Numero de pasadas: A cada pasada se repite la accin de las tensiones
trmicas que se agrava a mayor grado de embridamiento de la pieza
entonces el nmero de pasadas debe ser la menor posible.
Para disminuir las tensiones
Precalentamiento
Disminuir volmenes
Disminuir aporte de electrodo
Adecuada seleccin de la secuencia de soldadura
Controlar factores de embridamiento
Alejarse lo menor posible del eje neutro durante la operacin
Precalentamiento
Cumple 3 funciones:
Favorecer la difusin y eliminacin del hidrogeno
Disminuir las tensiones residuales
Evita la formacin de estructura de temple
Es la manera ms sencilla para reducir el efecto de las tensiones residuales.
Segn se vio estas se producen pues durante la soldadura hay una zona de alta
temperatura y prxima a esta, el metal base prcticamente no cambia su
temperatura. Ese elevado gradiente de temperatura que ocurre en una zona
prxima al cordn provoca que partes deformadas del metal sean deformadas
plsticamente, pudindose producir una fisura si la tensin llega a la de rotura.
Estas partes deformadas plsticamente son vecinas de otras que solo sufrieron
deformacin elstica o sea que tienden a recuperar su forma al enfriarse.
Pero estas partes se varan impedidas de recuperar su forma pues el metal
adyacente perdi sus dimensiones originales y entonces estas partes deformadas
elsticamente se encuentran frente a barreras que le impiden la recuperacin de
sus medidas entonces tambin habr tensiones internas entre la zona de volumen
metlico deformado elsticamente y la zona de metal deformado plsticamente
Calculo grafico
Con l %Cq y el espesor de la chapa a
soldar calculo la temperatura de
precalentamiento.
Calculo analtico
[C] = [Cq] + [Ce]
[Ce] = 0,005 . e . [Cq]
Tprecalentamiento = 350 [C] 0,25
Donde :
[C] = carbono equivalente
[Cq] = carbono qumico
[Ce] = Carbono debido al espesor
Poscalentamiento
Limitando su empleo por el aumento del tamao de grano. El postcalentamiento se
aplica para favorecer la difusin del hidrogeno luego de soldado el cual puede
provocar fisuracin aun horas despus de completada la soldadura. Tambin se
puede aplicar a la pieza soldada un recocido con un tratamiento trmico posterior.
Soldadura de los aceros inoxidables
Introduccin
Los aceros inoxidables se pueden dividir en cuatro grupos:
Ta = temperatura ambiente
TTgg = temperatura de transicin dctil frgil
para tamao de grano grueso
TTgf = temperatura de transicin dctil frgil
para tamao de grano fino
Por eso es poco apropiado porque puede fragilizarse la soldadura por fase sigma
y debe tenerse en cuenta que debe enfriarse rpido luego del recocido hasta una
temperatura menor a 475C para evitar la fragilidad a esa temperatura y luego
enfriarse al aire.
Entonces para reducir al mnimo la fragilidad en la soldadura de este tipo de acero
se aplica lo siguiente:
Soldar con un bajo aporte calrico, para minimizar el crecimiento de grano
ferritico y reducir al mnimo la ZAC
Realizar precalentamiento a 200C para mantener en las adyacencias de la
junta una temperatura superior a la de transicin dctil frgil. Tambin
lograr un enfriamiento ms suave con menos tensiones trmicas.
Tipo de electrodo para soldar ferritico
Generalmente se sueldan con metales de aporte similares aunque tengo el
inconveniente de tener en la zona de metal fundido un crecimiento columnar de
grano grueso lo que produce fragilidad (aunque esta fragilidad es menor
comparada con la de la ZAC que posee un poco menos de de tamao es sus
granos pero tiene mayor velocidad de enfriamiento, aumenta la fase sigma).
Entonces se puede soldar con consumibles de acero inoxidable austenitico para
que el aporte tenga buena resiliencia. Pero si las condiciones de trabajo son de
temperaturas oscilantes al tener ferrita y la austenita distintos coeficientes de
tensin trmica se crean problemas de distorsin y si luego de la soldadura con
austenitico, se requiere el uso de un tratamiento trmico, el autenizado debe ser
de composicin estabilizada para evitar la precipitacin de carburos de cromo con
la consiguiente reduccin de la resistencia a la corrosin.
Aceros inoxidables austeniticos
Aleacin de uso general (308) composicin qumica 18% de cromo, 8% de nquel
y 0,15% de carbono. Son los ms aleados dentro de los inoxidables. Son
austeniticos a toda temperatura debido a la presencia de nquel (gamageno), no
ocurren fenmenos de endurecimiento, tampoco hay peligro de crecimiento de
grano, son aptos para soldar, son los ms resistentes a la corrosin.
Hay que tener en cuenta que los inoxidables auteniticos tienen un coeficiente de
expansin trmica mayor y uno de conductividad trmica menor que los aceros al
carbono o dbilmente aleados, son mas sensibles a las tensiones de
concentracin y a la distorsin durante la soldadura.
Adems se suelen presentar fisuras asociadas a la junta soldada en el MB o en
MA y pueden producirse durante el soldado o durante el servicio, especialmente si
es alta temperatatura. Analizaremos en particular las fisuras producidas en el
metal de aporte y en el metal base.
Desventajas de la ferrita:
En medios corrosivos hay un ataque preferencial sobre la ferrita o en la
interfase ferrita austenita.
En servicio a alta temperatura, la ferrita puede transformarse en fase sigma
lo que si bien ni perjudica al material si provoca fragilidad cuando enfra a
temperatura ambiente.
Entonces en aplicaciones criticas debe especificarse el mximo de ferrita en
el MA. Cuando se emplea un MA libre de ferrita se debe aceptar el riesgo
de micro fisuras.
Como reduzco el riesgo de microfisuras:
Mantener controlados el porcentaje de elementos promotores de
mricrofisuras (s, P, Se, Nb, Si)
Adicionar elementos que disminuyan la suceptibilidad a la aparicin de
microfisuras (C, N, Mn)
Minimizar las tensiones asociadas a la junta
Prestar mucha atencin a la secuencia y tcnica de soldadura
Fisuras en el material base
Las fisuras en el metal base de los inoxidables austeniticos no se manifiestan
problemas hasta la puesta en servicio de partes de espesor grueso.
Las fisuras suelen aparecer :
Durante la soldadura
Durante el tratamiento trmico posterior
En servicio a temperaturas elevadas
En todos los casos las fisuras son del tipo intergranular.
Durante la soldadura: Consideradas producto de la licuacin de borde grano
donde hay fase de menor punto de fusin. Esta explicacin se basa en que
soldando con un material de aporte de menor punto de fusin no se producen.
Este MA permanece liquido a temperaturas relativamente bajas y puede llenar
cualquier fisura que se forme. Tambin se reduce la suceptibilidad a la fisura
usando material de grano fino, aparentemente el aumento de rea del borde de
grano reduce el efecto de licuacin local.
Durante el tratamiento trmico posterior. Cuando juntas muy embridadas son
calentadas a altas temperaturas, las tensiones residuales de la soldadura se
relajan por CREEP (fluencia en caliente). En la ZAC puede aparecer tensiones de
CREEP altas, intensificadas por entallas (taln de soldadura, desgarros en
caliente, superficiales o no), Pero la ductilidad de CREEP de la ZAC estar
severamente restringida por las tensiones inducidas por las entallas, habr
triaxialidad, fragilizacion. Entonces si sumamos esta fragilidad mas el
embridamiento, el material se puede fisurar intergranularmente.
Fisuras en servicio a altas temperaturas: son las que se producen por desgarre en
caliente en la ZAC. Estas fisuras no estn bien comprendidas y hay evidencias
que se producen a temperaturas por debajo de la lnea de soldadura. Se cree que
se producen por un mecanismo similar a la microfisuracion del metal de aporte, el
cual la fragilizacion del material en el rango de los 800C a 1000C.
Aceros inoxidables austeniticos fundidos
Estos tipos de aceros inoxidables se emplean para servicios a alta temperatura
excelente resistencia a la corrosin y excelente propiedades al CREEP y son mas
econmicos que los forjados.
La composicion qumica puede ser: 0,4% de carbono, 18% de cromo, 37% de
nquel, o tambin de 0,45 de carbono, 25% cromo, 20% nquel.
Pueden se identificados por la presencia de gran numero de carburos
interdendriticos (recordar que es un material fundido y tiene estructura de colada)
dentro de una matriz austenitica cuando estos aceros son llevados a una
temperatura muy elevada, se produce una precipitacin continua de carburos, el
acero se fragiliza y no se recupera ductilidad por cobre envejecimiento.
Sobreenvejecimiento. Envejecimiento bajo condiciones de tiempo y temperatura
mayores que la requerida para obtener la mxima fragilizacion de manera de
obtener que la fragilizacion se reduzca hasta alcanzar el valor inicial (antes de la
precipitacin primaria del carburos) seria hacer precipitar tantos carburos de
manera que la matriz pierda tanto aleantes que se volver dctil como al principio.
Aun cuando las propiedades de CREEP se mantienen en valores adecuados par
las condiciones de servicio, la perdida de ductilidad por precipitacin de carburos
puede llevar a fallar si se aplica cargas dinmica, Las fallas ocurren
preferentemente en las juntas soldadas de un acero de este tipo, no por
problemas de soldadura sino porque las juntas actan como entallas, aumento
ms la fragilidad.
La soldadura de estos aceros tal como de la fundicion puede hacerse por varios
procesos con poco riesgo de fisura en el MA y en la ZAC
Usando consumibles de igual composicin al MB
Usando consumibles a base de nquel
La soldadura de reparacin en ms dificultosa debido a que hay elevada fragilidad
en el material a preparar, fragilidad que tomo durante el servicio a alta
temperatura. Se pueden lograr soldaduras exitosas si el grado de embridamiento
se reduce a un mnimo.
Se estn estudiando las variantes de estos aceros pero con bajo carbono debido a
la perdida de ductilidad por la precipitacin de carburos. La ductilidad en servicio
no cae tanto y adems se puede recuperar un poco la ductilidad al contrario de los
dems aceros al carbono.
Sin embargo aparecen el problema de la microfisuracion en la ZAC para evitar un
poco se pueden dar recomendaciones de orden general
Reducir al mximo posible el calor aportado durante la soldadura, evito la
precipitacin excesiva de carburos y no aumento tanto la fragilidad
Minimizar el grado de embridamiento, reduzco las tensiones, no aumento
tanto la fragilidad
Diagrama de Schaeffler
Utilidad:
Este diagrama permite, conociendo la composicion qumica de una aleacin que
es Cr Ni, determinar su estructura metalografica.
Tambin con este diagrama se puede predecir el comportamiento de un deposito
de soldadura respecto a:
Aparicin de fisuras en caliente
Fragilidad por fase sigma y 475C
Fragilidad a temperatura ambiente
Descripcin del diagrama: para la construccin del diagrama se emplearon
electrodos de acero inoxidables de distintas composiciones y luego se determinara
la estructura metalografica para cada uno de los depsitos
Tienen mala solucin este defecto en general hay que rechazar el acero que
presenta poros superficiales en el reverso de la soldadura.
-Grietas: son fisuras que crecieron y que se manifiestan en la superficie. El
crecimiento de esta se puede deber al efecto de las tensiones residuales o al
trabajo en frio posterior.
Son defectos debidos a la mala calidad del metal de aporte o del electrodo y
tambin a una mala concepcin de la construccin dando nacimiento a tensiones
internas exageradas.
-Falta de penetracin con inclusin de escoria: Aparece en las soldaduras por
arco. Este defecto se descubre por examen radiogrfico. Si la entalla en la raz del
defecto de penetracin es bastante ancha, la escoria puede introducirse entre los
bordes enmascarando el defecto al control visual.
Defectos internos
-Falta de conexin en la seccin: Este defecto se asemeja al de falta de
penetracin (es una falta de penetracin que queda disimulada por una pasada).
Se presenta en dos casos diferentes:
Mala penetracin de una soldadura sobre bordes rectos o sobre chafln en
V y reparacin en el reverso para ocultar el defecto, as pues es un mal
procedimiento del soldador
En una soldadura en X mala penetracin a cada lado del chafln debida a
una insuficiente fusin en el vrtice de la X
-Pegadura: Defecto grave. Es la falta de ligazn intima entre metal fundido y el
metal base.
Este defecto de ejecucin puede provenir por dos causas distintas:
El metal aportado en estado liquido se deposita sobre el metal no fundido
sin que exista interpenetracin molecular.
Existe interposicin de una finsima capa de oxido entre la zona fundida y el
metal base .
Defecto muy grave pues la unin es mala y se evidencia con un ensayo
destructivo.
Este defecto puede evitarse en soldadura oxiacetilnica utilizando un soplete de
potencia conveniente y en soldadura por arco, utilizando un arco corto con
suficiente intensidad de corriente.
-Sopladuras: Son gases que se desprenden durante la solidificacin del metal
liquido y quedan ocluidos cuando este solidifica.
Estos gases pueden provenir de:
Soplete oxiacetilnico con llama oxidante
Desprendimiento gaseoso del revestimiento del electrodo, productos
carburados o humedad.
Elementos grafitizantes
Si, C, Ni, favorecen la descomposicin del carburo (CFe3) y la nucleacion de
grafito. Elementos que favorecen al carbono combinado (CFe3) Mn, Cr, son
formadores de carburos.
Diagrama de Maurer: Define zonas
de los distintos tipos de fundicin
en fundicin de las
concentraciones de silicio y
carbono.
Cuando el % de Si aumenta, la
perlita se las fundiciones grises
tiende a separarse para formar
ferrita y esta es el origen de las
fundiciones grises.
Resumiendo:
Formacin de CFe3
Aumento de la velocidad de enfriamiento, aumento la formacin de CFe 3
Flujo decapante, me saca Si saco elemento grafitizante, aumenta la
formacin de CFe3
Meto Feo con la varilla, aumenta la formacin de CFe3
Llama oxidante, saco Si, C del material base, favorece la formacin de CFe 3
MA con bajo Si y C, cuando sueldo pierdo estos elementos y me queda muy
poco % de ellos, bajo % de elementos grafitizantes ,aumenta la formacin
de CFe3
Soldadura oxiacetilnica de las fundiciones
Para explicar la formacin de granos duros se sugiere varias hiptesis:
Aportacin a travs de la varilla en el metal liquido de una partcula de oxido
de hierro que inmediatamente se reduce y carbura formando una zona de
gran dureza
Perdidas de silicio en el momento de fusin
Velocidad de enfriamiento de las piezas
Desregulacion oxidante del soplete
Presencia de granos de arena
Usar decapante no oxigenado
Un examen ms a donde pone de manifiesto los factores a tener en cuenta en la
formacin de granos duros y fisuras.
Composicin qumica de MB y MA
Composicin del flujo decapante
Condiciones de precalentamiento y enfriamiento de las piezas
Potencia y regulacin del soplete
Mtodo de soldadura
Composicin qumica del MB y MA
Pueden evitarse los granos duros adicionando con la varilla elementos
grafitizantes como el C, Si y Ni.
Las prdidas de elementos es muy pequea, la hiptesis de la formacin de
granos duros por oxidacin de los elementos grafitizantes se rechaza.
La composicin qumica recomendada para el MA en soldadura oxiacetilnica es
la siguiente.
Ctotal= 3% a 3,5%
Si = 3% a 3,3%
Mn = 0,2% a 0,4%
P = sin influencia, aunque no debe sobrepasar el 0,2%
S = 0,02% a 0,05%
Flujo decapante
Los flujos decapantes compuestos de carbonatos y fluoruros oxidan al Si
eliminando su accin grafitizante y favoreciendo la presencia de puntos duros. La
formacin del silicato se favorece por la agitacin con el dardo del soplete
de soldar con arco elctrico por lo que tenemos menores tensiones residuales y
enfriamiento ms lento.
Electrodo de fundicin. Soldadura en frio de una fundicin con electrodo de
fundicin revestido, origina un importante aumento de cementita en la lnea de
unin y en la zona fundida, sobre todo, en la parte superior depositado.
En la soldadura en frio de las fundiciones grises con electrodo de arco, la
transformacin en cementita de la zona de unin se acenta y la parte fundida
esta casi totalmente constituido por martensita.
Soldadura en frio de las fundiciones con electrodos de metal monel o nquel,
resulta mejor pues debido a la accin grafitizante de nquel se forma poca
cementita
Influencia de la temperatura de precalentamiento
enormemente en la zonas de ligazn y fundida has los 350HB (curva I) para soldar
por arco 270HB (curva I) para soldar con soplete. En estas dos regiones se forma
gran cantidad de cementita.
Las curvas II, III, II, III soldaduras representada con precalentamiento a 250C y a
520C. Las HBmax de la zona fundida y la de ligacin tiende a bajar
Las dos temperaturas consideradas no parecen aportar una notable mejora en la
estructura, pero la ultima es ms eficaz desde el punto de vita de la supresin de
las fisuras.
Las curvas IV arco, y IV soplete precalentamiento a 750C temperatura que
conduce a una notable mejora de las estructuras de las zonas fundidas y de
ligazn para los dos puntos procedimiento.
Uniones realizadas por arco con electrodo de monel o nquel
Resistencia al choque
Resistencia a la abrasin, a la cavitacin
Resistencia a las altas temperaturas
Resistencia a la corrosin
Grupo 1: Aceros al carbono o baja aleacin para a)y b) aplicando estos metales y
luego templando se obtiene dureza. El alto porcentaje de carbono (caso b) al
realizar la operacin de recargue hay peligro de grietas.
En el c) comprende 1% a 2% de Mn, 3% a 5% Ni, 1% a 2% de Cr, Mo y V pero la
sumatoria de estos aleantes debe ser menor al 10%. Se puede templar pero en
muchos casos se hace tratamiento de eliminacin de tensiones (recocido)
Aceros (0,3 0,5 )%C de 350HB a 400HB
Aceros (0,9 1)%C de 450HB a 500HB
Aceros de baja aleacin de 550HB a 600HB
Grupo 2: Los aceros especiales (mas del 10% de aleantes)
a) Los aceros austeniticos al manganeso (13-14%Mn y 1%C): Los depsitos
ofrecen gran resistencia al desgaste, gracias a la alta capacidad de estirado
del metal (a medida que se deforma, se endurece mas). El recargue
generalmente por arco con electrodos revestidos, tendencia a la fisuracin.
b) Aceros al Cr (13% a 18%) con bajo % de carbono (0,15).
Inoxidables ferriticos, resistentes a la corrosin. Se aade Mn (3% 4%)
para aumentar las propiedades mecnicas.
El recargue se puede realizar con soplete y con arco y la calidad de los
depsitos depende del revestimiento. Se obtienen recargues compactos
cuya dureza va de los 450HB a 500HB y mayor resistencia a la corrosin.
c) Aleaciones al Cr Ni, Mn, Mo, y W cuya suma sobrepase el 10% aceros
inoxidables austeniticos y aceros rpidos. Los inoxidables pueden aplicarse
con precalentamiento. Los aceros rpidos deben aplicarse con
precalentamiento, debido a su gran templabilidad, hay peligro de fisura.
La solidificacin debe ser muy lenta a fin de evitar la inclusin gaseosa que
son fuente de defectos y porosidad en el MA.
La dureza est influenciada por la dilucin del MB en el proceso
oxiacetilnico, es mnima, pues el MB solo llega a estado pastoso y la unin
MB-MA se hace por cohesin y muy poca penetracin. En cambio en el
recargue por arco hay mayor dilucin del MB, hay mayor penetracin, por lo
que para realizar la misma capa de recargue que la oxiacetilnica tengo
que hacer mas pasadas.
Para lograr una buena dureza se necesitan dos capas de recargue.
Para metales de aporte fcilmente oxidables utilizo el mtodo A DEECHA
(precede la llama al metal de recargue que acaba de depositarse)
Aplicaciones industriales
El electrodo consta de un tubo de acero (ferritico o austenitico) relleno de carburo
y fundente. Pueden ser carburos de cromo o de tungsteno. La llama funde al tubo
y el fundente y los proyecta contra la superficie a recargar, recubrindola de una
capa muy dura que protege al material y da caractersticas de resistencias al
desgaste y abrasin.
Los carburos quedan contenidos en una matriz ferritica o austenitica que
anteriormente era el tubo que contena los carburos en la varilla.
Una aplicacin tpica es la reja de arado, para un buen resultado del recargue es
importante el tamao de los carburos y la separacin entre ellos en relacin con
las partculas abrasivas. Si los granos de tierra y el espacio entre carburos son de
magnitud similar los granos desgatan la matriz que es blanda y los carburos se
quedan sin matriz y caen.
Deber hacer poca dilucin pues si hay dilucin el material base contaminara al
material de aporte y baja sus propiedades.
Soldadura heterognea
Puede ocurrir que al realizar una soldadura por algn mtodo que lleva a fusin el
material base sea inconveniente, seria el caso de soldar un acero aleado de alta
templabilidad con soldadura elctrica o a gas por ejemplo.
Existiran altas probabilidades de lograr una estructura martensitica frgil y poco
dctil, muy propensa a fisurarse. Otro ejemplo seria en el caso de soldar
fundiciones a alta temperaturas el carbono del grafito se disuelve y da origen a
cementita debido al rpido enfriamiento, la cementita es muy frgil y posee
tendencia a fisurarse.
Por lo visto es importante encontrar un mtodo de soldadura de fusin como en
los casos anteriores, se emplea la soldadura fase solida fase liquida o soldadura
heterognea.
En este tipo de soldadura se emplea un material de aporte de menor punto de
fusin que el material base. El material de aporte se funde al aplicarse calor y al
solidificar queda hecha la unin con el MB.
Clasificacin:
Soldadura blanda o Soldering: temperatura de fusin del material de aporte
menor a 400C
Soldadura fuerte o brazing: temperatura de fusin del material de aporte
mayor a los 400C
Que moje al MB
Que se extienda sobre la junta produciendo un contacto intimo
Que entre en todos los intersticios por capilaridad
-Fenmeno de capilaridad
Si existe menisco entonces hay buena capilaridad y por lo tanto buen mojado
Para que exista menisco s >> L
s= energa libre de la superficie del solido
l= energa de la superficie del liquido
Si > 90 se da un buen mojado entonces tenemos
Por una igualdad de nivel que Pa = Po
Pa = P + L . g . h
Por teora de superficie libre de los lquidos
Po = P + (2L) / R
Igualando tenemos
P + L . g . h = P + (2L) / R
L . g . h = (2L) / R
Soldadura oxiacetilnica
Usar llama neutra o ligeramente carburante, usar flujo decapante que genere
escoria ligera que sobrenade el bao fundido. Adems el flujo debe cumplir las
siguientes condiciones: