Anda di halaman 1dari 18

PROSES PEMBUATAN PLASTIK SECARA INDUSTRI

1. PENDAHULUAN
Plastik merupakan material yang baru secara luas dikembangkan dan digunakan
sejak abad ke-20 yang berkembang secara luar biasa penggunaannya dari hanya
beberapa ratus ton pada tahun 1930-an, menjadi 150 juta ton/tahun pada tahun 1990an dan 220 juta ton/tahun pada tahun 2005. Saat ini penggunaan material plastik di
negara-negara eropa barat mencapai 60 kg perorang perthun, di amerika serikat
mencapai 80 kg perorang pertahun, sementara di india hanya 2 kg perorang pertahun.
Plastik salah satu bahan yang paling umum kita lihat dan digunakan. Bahan
plastik secara bertahap mulai menggatikan gelas kayu dan logam. Hal ini disebabkan
bahan plastik mempunyai beberapa keunggulan yaitu: ringan, kuat dan mudah
dibentuk, anti karat dan tahan terhaadap bahan kimia, mempunyai sifat isolasi listrik
yang tinggi, dapat dibuat berwarna maupun transparan dan biaya proses yang lebih
murah. Namun begitu daya plastik juga terbatas karena kekuatannya yang rendah,
tidak tahan panas, dan mudah rusak pada suhu yang rendah. Keanekaragaman jenis
plstik memberikan banyak pilihan dalam penggunaannya dan cara pembuatannya.
Di Indonesia pemakaian bahan plastik baik untuk keperluan industri, rumah
tangga, pengemasan, transportasi, komunikasi dan keperluan lainnya meningkat
dengan cepat. Bahan ini secara bertahap mulai menggantikan gelas, kayu dan logam di
bidang industri bangunan dan digunakan juga sebagai pelapis dan serat untuk tekstil.
Istilah plastik mencakup semua bahan yang mampu dibentuk. Dalam pengertian
modern yang lebih luas, plastik mencakup semua bahan sintetik organik yang berubah
menjadi plastis setelah dipanaskan dan mampu dibentuk di bawah pengaruh tekanan.
Plastik dapat juga didefinisikan sebagai senyawa kimia yang dibangun dan dibentuk
sebagian besar dari elemen karbon (C) dan hydrogen (H), dapat juga ditemui juga
beberapa bahan organik senyawa dari elemen oksigen dan nitrogen.
Jenis-jenis plastik yang sudah ditemukan sekarang ini sangat beragam baik
bentuk,sifat, dan komposisi yang dikandungnya. Untuk memudahkan dalam proses pengembangan
teknologi, plastik dibagi ke dalam tiga jenis yaitu thermoplastic, thermosetting. Dan
elastomer. Agar dapat menuai hasil dari kegunaan barang bermaterial plastik yang
memiliki beragam jenis, sifat dan komposisi yang dikandungnya tersebut, maka setiap
industri yang memproduksi plastik harus mengetahui bagaimana pengerjaan yang
tepat untuk menghasilkan fungsi yang tepat sesuai dengan sifat yang dimiliki plastik
tersebut.
Plastik pertama kali diperkenalkan oleh Alexander Parkes pada tahun 1862 di
sebuah ekshibisi internasional di London, Inggris. Plastik temuan Parkes disebut
parkesine ini dibuat dari bahan organik dari selulosa. Parkes mengatakan bahwa
temuannya ini mempunyai karakteristik mirip karet, namun dengan harga yang lebih
murah. Ia juga menemukan bahwa parkesine ini bisa dibuat transparan dan mampu
dibuat dalam berbagai bentuk. Sayangnya, temuannya ini tidak bisa dimasyarakatkan
karena mahalnya bahan baku yang digunakan.

Pada akhir abad ke-19 ketika kebutuhan akan bola biliar meningkat, banyak gajah
dibunuh untuk diambil gadingnya sebagai bahan baku bola biliar. Pada tahun 1866,
seorang Amerika bernama John Wesley Hyatt, menemukan bahwa seluloid bisa
dibentuk menjadi bahan yang keras. Ia lalu membuat bola biliar dari bahan ini untuk
menggantikan gading gajah. Tetapi, karena bahannya terlalu rapuh, bola biliar ini
menjadi pecah ketika saling berbenturan.
Bahan sintetis pertama buatan manusia ditemukan pada tahun 1907 ketika seorang
ahli kimia dari New York bernama Leo Baekeland mengembangkan resin cair yang ia
beri nama bakelite. Material baru ini tidak terbakar, tidak meleleh dan tidak mencair di
dalam larutan asam cuka. Dengan demikian, sekali bahan ini terbentuk, tidak akan bisa
berubah. Bakelite ini bisa ditambahkan ke berbagai material lainnya seperti kayu
lunak.
Tidak lama kemudian berbagai macam barang dibuat dari bakelite, termasuk
senjata dan mesin-mesin ringan untuk keperluan perang. Bakelite juga digunakan
untuk keperluan rumah tangga, misalnya sebagai bahan untuk membuat isolasi listrik.
Inovasi penting lainnya dalam plastik yaitu penemuan polyvinyl chloride (PVC)
atau vinyl. Ketika mencoba untuk melekatkan karet dan metal, Waldo Semon, seorang
ahli kimia di perusahaan ban B.F. Goodrich menemukan PVC. Semon juga
menemukan bahwa PVC ini adalah suatu bahan yang murah, tahan lama, tahan api dan
mudah dibentuk.
Pada tahun 1933, Ralph Wiley, seorang pekerja lab di perusahaan kimia Dow,
secara tidak sengaja menemukan plastik jenis lain yaitu polyvinylidene chloride atau
populer dengan sebutan saran. Saran pertama kali digunakan untuk peralatan militer,
namun belakangan diketahui bahwa bahan ini cocok digunakan sebagai pembungkus
makanan. Saran dapat melekat di hampir setiap perabotan seperti mangkok, piring,
panci, dan bahkan di lapisan saran sendiri. Tidak heran jika saran digunakan untuk
menyimpan makanan agar kesegaran makanan tersebut terjaga.
Pada tahun 1940 penggunaan polyethylene sebagai bahan isolasi mampu
mengurangi berat radar sebesar 600 pounds atau sekitar 270 kg. Setelah perang
berakhir, plastik ini menjadi semakin populer. Saat ini polyethylene digunakan untuk
membuat botol minuman, jerigen, tas belanja atau tas kresek, dan kontainer untuk
menyimpan makanan.

II. PEMBAHASAN
Proses pembuatan plastik secara industri
Plastik adalah polimer rantai-panjang dari atom yang mengikat satu samalain. Rantai
ini membentuk banyak unit molekul berulang, atau "monomer". Plastik dapat dibentuk
menjadi film atau fiber sintetik. Plastik didesain dengan variasi yang sangat banyak dalam
properti yang dapat menoleransi panas, keras, "reliency" dan lain-lain. Digabungkan dengan
kemampuan adaptasinya, komposisi yang umum dan beratnya yang ringan memastikan
plastik digunakan hampir di seluruh bidang industri.
Plastik mencakup semua bahan yang mampu dibentuk, mencakup semua bahan sintetik organic
yang berubah menjadi plastik setelah dipanaskan, dan mampu dibentuk dibawah pengaruh
tekanan. Senyawa kimia organik yang di dibentuk sebagian besar dari elemen karbon ( C )
dan Hidrogen ( H ) dan elemen-elemen lain seperti oksigen dan Nitrogen. Sehingga plastik
merupakan material organis yangmerupakan :
1. Terbentuk dari molekul
2. Diolah melalui proses kimia dan nature produk
3. Melalui proses sintesa dan material-material lainnya.
Sifat plastik dipengaruhi oleh cara atom bersenyawa membentuk molekul dan
tergantung dari molekul-molekul yang menyusunnya serta cara molekul itu bersatu.Molekul
dalam plastik menyatu menjadi sebuah rangkaian panjang yang disebut polimer.
Bahan plastik terdapat dari batu bara dan minyak bumi, melalui menara fraktioer dihasilkan
4% plastik (PE, dan PVC). Dimana cara pembentukan makromolekulmelalui :
a. Polymerisasi yaitu menyatukan beberapa molekul yang serupa, diamana membentuk
molekul besar polymerisate contohnya PVC, PS, PMMA, PE.
b. Polykondensasi yaitu ikatan beberapa molekul membentuk makromolekulyang besar
melalui proses pemisahan salah satu atom untuk mengikat molekul kecil, contohnya
PA, PC
Dalam industri, pembuatan plastik ada dua jenis , yaitu thermosetting dan thermoplastik.
A. Thermoplastik
Thermoplastik yaitu bahan plastic yang bersifat lentur bila dipanaskan atau dibentuk
dengan panas, dapat didaur ulang, dapat diproses kembali dengan pemanasan dan penekanan
menjadi bentuk baru. Contoh dari plastic thermoplastic adalah acetal, acrylic, cellulose
acetate, nylon, polyethylene, polystyrene, vinyl dan nylon. Thermoplastic elastomers atau
TPE adalah material thermoplastic yang bersifat fleksibel meskipun dalam kondisi dingin.
Proses Pengerjaan Pada thermoplastik
1. Mesin Injeksi
Pengerjaan dengan cara ini adalah untuk membuat produk dari plastik dalam jumlah besar.
Mesin cetak injeksi mirip dengan mesin pengecoran cetak (die casting).Bahan termoplastik
yang tadinya berbentuk butiran dicairkan lalu diinjeksikan dalam rongga cetakan di mana
bahan membeku. Bahan ini dapat diubah berulang kali dari bahan padat menjadi cairan tanpa
mengakibatkan terjadinya perubahan susunan kimia,oleh karena itu bahan ini sangat sesuai
untuk pemrosesan yang cepat.Kapasitas mesin cetak injeksi tergantung pada besar gaya tekan
pada cetakan dan banyaknya bahan yang yang dapat diolah per siklus. Umumnya mesin cetak

injeksi mempunyai gaya tekan yang berkisar antara 0,4 hingga 22 MN, dan jumlah bahan
yang dapat dicetak bervariasi antara 1 gram sampai 9 kg.Gambar di bawah merupakan skema
yang menggambarkan operasi mesin cetak injeksi. Bahan cetak diumpamakan di bawah
pengaruh gaya gravitasi dari pengumpan (hopper) melalui alat pengukur, langsung masuk ke
dalam ruang pemanas, dimana bahan mengalami plastisasi. Selanjutnya diinjeksikan ke dalam
cetakan tertutup di bawah tekanan yang cukup besar. Produk cetakan di bawah pengaruh tekanan yang
cukup besar. Produk cetak akan mengeras dalam rongga cetakan di bawah pengaruh pendinginan air yang
bersirkulasi melalui- saluran-saluran dalam cetakan. Suhu ruang pemanas pada cetakan diatur
antara 120-260C, tergantung pada bahan dan besarnya cetakan yang digunakan.
Pada beberapa jenis mesin cetak, proses injeksi untuk bahan termoplastik menggunakan
mesin ulir umpan-balik, menggantikan mesin penekan.dari pengumpan bahan dialirkan ke
skrupo yang berputar yang membawa bahan ke bagian depan dari tabung ekstrusi. Panas
dihasilkan oleh pemanas listrik yang mengelilingi silinder skrup ditambah panas gesekan
yang ditimbulkan skrup yang berputar. Skrup berputar terus dan bahan yang terplastisir masuk
ke dalam cetakan. Bahan tersebut akan berada di situ sampai membeku. Suatu katup akan
menghalangi bahan masuk kembali ke dalam silinder ekstrusi.Keunggulan cetak injeksi
termoplastik diantaranya :
a. Jauh lebih cepat dibandingkan cetak tekan
b. Cetakan berada pada suhu tetap biasanya 75 sampai 95C
c. Siklus produksi berkisar antara dua sampai enam cetakan per menit
d. Harga cetakan lebih murah karena lebih sederhana
e. Berbagai bentuk produk, baik rumit maupun yang tipis dapat dihasilkan
f. Pemakaian bahan hemat karena spru dan saluran masuk dapat digunakan kembali.

Gambar :Contoh mesin cetak injeksi untuk plastik

Press dingin
Pada pengerjaan ini biasanya resin + pengeras + katalisator sudah menjadi satu. Bahan
tersebut dicetak pada suatu cetakan press dan dibiarkan dalam temperatur ruangan. Untuk
pengerasan cepat dapat dibantu dengan temperatur sampai 60 oC. Biasanya bahan untuk
proses pengerjaan ini berupa lembaran.

GAMBAR : Pembuatan plastik dengan press dingin

Press panas
Pada prinsipnya prosesnya sama dengan proses press dingin. Tetapi bahan yang
digunakan disini adalah resin + pengeras + panas. Jadi bukan katalisator seperti pada
press dingin. Panas yang dibutuhkan adalah 90oC 110oC, dan cetakan yang digunakan
adalah dari alumunium, baja, besi tuang.
Injeksi press
Pengerjaan dengan injeksi press ini menggunakan mesin otomatis, dimana bahan akan
dicetak disimpan dalam suatu tempat penyimpanan diinjeksikan melalui gate ( lubang
masukan ) kedalam cetakan tertutup yang dipanaskan untuk dipress.

GAMBAR : Pembuatan plastik dengan injeksi press

Injeksi tuang
Pengerjaan dengan injeksi ini persis sama dengan pengerjaan injeksi untuk
thermoplastik. Untuk pengerjaan ini dibutuhkan temperatur cetakannya antara 145oC
sampai 180oC. Tekanan injeksinya 50-150 N/mm2.

2. Blow moulding
Untuk pengerjaan cetak ini dibutuhkan mesin ekstruksi dan cetakan. Cetak tiup
terutama dimanfaatkan untuk membuat wadah berdinding tipis dari bahan resin
termoplastik. Suatu silinder bahan plastik yang disebut parison diekstruksi secepat
mungkin dan dijepit pada ujung cetakan belah seperti terlihat pada gambar dibawah ini.

Gambar : Mesin cetak tiup


Pada waktu cetakan ditutup parison dipotong akibat tekanan udara yang memadai
akibat tertekan kepermukaan cetakan. Cetakan harus mempunyai saluran udara yang memadai
agar permukaan produk mulus. Segera setelah produk cukup dingin,cetakan dibuka dan
produk dikeluarkan. Proses cetak tiup mirip dengan proses pembuatan botol dalam industri
gelas. Pada gambar diatas tampak sebuah mesin untuk membuat botol secara kontinu. Suatu
pipa yang terbentuk dari bahan termoplastik diekstruksi dalam cetakan yang terbuka. Kedua
ujung pipa plastik tersebut terjepit dan tertutup dan udara tekan dialirkan kedalam pipa
kosong tersebut melalui pipa kosong tersebut melalui pipa pusat dalam kepala cetakan.
Contoh produk cetak tiup diantaranya botol, pelampung, kemasan untuk bahan kosmetik,
botol detergen cair, dll. Bahan yang digunakan dalam proses cetak tiup diantaranya polietilin,
asetan selulosa, dan polipropilen.

gambar: proses kontinue untuk membuat kemasan plastik

3. Ekstrusi
Pada prinsipnya semua Thermoplastik dapat diekstrusi, tetapi disini berlakuthermoplastik
yang mempunyai viskositas tinggi

Gambar : Bagian-bagian mesin ekstrusi


Pertama-tama Thermoplastik baik berupa tepung atau granulat dilelehkan pada Ekstruder
(1), kemudian diinjeksikan melalui cetakan (2), setelah keluar dari cetakan yang sesuai
dengan profil yang diinginkan dinasukkan ke dalam alat kalibrasi (3).Keluar dari alat kalibrasi
masuk tangki air (4) untuk didinginkan, setelah dingin dimasukkan ke ban penarik (5)
kemudian dipotong-potong sesuai dengan ukuran yang diminta pada alat potong (6) dan
disusun pada alat penyusun (7).
Suatu proses yang dikenal dengan nama pelapisan ekstrusi digunakan secara meluas untuk
melapisi kertas, kain, dan lembaran logam. Bahan thermoplastik diekstrusi melalui cetakan
yang pipih (lihat gambar di bawah ini) pada lembaran kertas/kain ataulogam yang bergerak
dibawahnya, lapisan yang diekstrusi yang masih lunak, melekat pada lapisan bawahnya
kemudian ditekan oleh rol karet pada rol logam

Gambar : Prinsip kerja roll dalam ekstrusi

Sisi lapisan dipotong sebelum digulung. Meskipun setiap bahan thermoplastik dapat
diekstrusi untuk pelapis, bahan yang paling banyak digunakan adalah vinil, polietilen,
dan polipropilen. Proses lapis ekstrusi lainnya yang penting juga adalah penyalutan isolasi
pada kawat dan kabel.
Roll
Tidak hanya metal yang dapat diroll, Thermoplastik pun dapat dikerjakan dengan
cara ini. Secara prinsip semua Thermoplastik dapat dikerjakan dengan cara ini.
Tetapi pada kenyataannya Thermoplastik yang banyak dikerjakan dengan sistim roll ini
adalalah PVC keras,PVC lunak,PS,ABS,PE,PP.
Bentuk Roll
Biasanya Roll untuk pengerjaan lembaran ini terdiri dari 4 atau 5 roll
utama.Susunan dari roll ini ada bermacam macam , yaitu susunan I, L, F, dan Z

Gambar : Skema letak roll dalam pengerjaan plastik

Prinsip kerja mesin Roll

.
Termoplastik dilelehkan pada ekstuder kemudian diekstrusi keluar. Plastic
yangdiekstrusi ini dipindahkan pada ban berjalan dan di-roll awal. Dan roll ini
dipndahkan pada ban berjalan lagi, dibawa pada alat pengaduk, keluar dari alat ini
dipindakan dengan ban berjalan kemesin rollnya
Di mesin ini Thermoplastic diroll sesuai dengan ukuran yang diinginkan
dandilakukan pada roll penarik kemudian didinginkan pada roll pendingin dan
kemudiandigulung.
Ekstrusi plastik lembaran tiup
Untuk pembuatan kantong plastik dimana bahan dasarnya adalah plastik lembaran yang
tepinya tanpa sambungan, atau seperti selang besar yang tipis. Biasanya bahan yang diproses
cara ini adalah PE, PP, PVC, dan PS.

Pembuatan lembaran ini menggunakan mesin ekstrusi tiup

Gambar : Mesin ekstrusi tiup

cara kerjanya :
Thermolastik pertama kali dilelehkan pada ekstruder (1) kemudian diinjeksikan pada
alat tiup (3). Kemudian didinginkan pada ring pendingin (4). Setelah didinginkan
Thermoplastik mengembung karena ada udara yang ditiupkan dan ditarik keataskemudian
dilipat dengan roll (5) dan ditarik kebawah akhirnya digulung pada penggulung.
Cara kerja mesin injeksi :
Cetakan plastik yang digunakannya ini terdiri dari dua bagian. Yaitu bagian tetap dan
bagian yang bergerak.
Cetakan bagian yang tetap akan dicekam pada meja mesin yang tetap, sedangcetakan
bagian yang bergerak akan dipasang pada meja mesin yang dapat bergerak majumundur,
dalam hal ini akan membuka dan menutup kedua belah cetakan plastik tadi.
Penginjeksian berlangsung pada saat cetakan tertutup. Setelah penginjeksian akanada
tekanan berikutnya yang disebut back pressure supaya tidak ada tekanan balik
daricetakan dan untuk memadatkan struktur plastik. Setelah proses ini berlangsung
beberapadetik, maka ada proses pendinginan. Proses pendinginan inipun berlangsung
beberapa detik dan kemudian cetakan membuka, setelah membuka produk yang ada dalam cetakan
akan didorong jatuh. Kemudian cetakan akan kembali menutup untuk penginjeksian
selanjutnya. Satu putaran proses tersebut disebut siklus injeksi.

4. Vacum Forming (Thermo forming)


Proses pemberian bentuk vakum (vaccum snappack forming) seperti pada gambar di
bawah ini. Setelah lembaran plastik dipanaskan dijepit, ruang cetakan divakumkan,akibatnya
lembaran tersebut tertarik kebawah, lihat garis putus. Cetakan atas kemudian ditekankan pada
lembaran yang akan dibentuk. Vakum ditiadakan dengan perlahan-lahan yang menyebabkan
lembaran tersebut kembali kecetakan atas. Pada gambar dipaparkan cara pemberian bentuk

pada lembaran dengan menggunakan tekanan udara. Di sinilembaran yang telah dipanaskan
ditiupkan pada permukaan cetakan. Proses ini digunakan untuk membuat produk yang rumit
yang tidak memerlukan ketelitian yang ketat. Cacat permukaan yang tidak terlalu mencolok
masih diperbolehkan. Dengan menggunakan pelumas sintetis khusus dalam cetakan,
kecenderungan untuk terjadi cacat permukaaan dapat ditekan. Pada pembentukan selubung
(drape forming), lembaran plastik dijepit kemudian direntangkan di atas permukaaan cetakan,
atau cetakan ditekankan ke dalam lembaran tadi. Contoh produk dari proses thermoforming
ini, diantaranya: tempat penyimpanan telur, bungkus tablet, tempat jelly, pintu bagian dalam
interior mobil,dll

Gambar : Pemberian bentuk vakum

5. Pembentukan lembaran plastik (Calendaring)


Penggilingan (Calendaring) adalah proses pembuatan lembaran yang tipis dengancara
mendesak bahan termoplastik di antara rol seperti pada gambar 2.13. Bahan yangterdiri dari
resin, plastisor, pengisi dan zat pewarna diaduk dan dipanaskan sebelum diumpankan kedalam
penggilingan. Tebal lembaran yang dihasilkan tergantung pada sela antara kedua rol yang
mendesak plastik tersebut pada kecepatan rol penyelasaian yang merentang plastik tersebut.
Sebelum lembaran digulung, plastik melalui rol yang didinginkan dengan air . Film dan
lembaran vinil, polietilindan asetat selulosa dan ubin vinil dibuat dengan cara karet vulkanisir
mentah untuk memvulkanisir ban. Contoh produk dari proses pengerjaan ini, diantaranya :
plastik film mobil, taplak meja. Karpet ( alas ) plastik, dll.

Gambar : pembuatan lembaran dengan proses penggilingan


6. Foaming (Expanding)
Plastik dapat dibusakan/dileburkan ( Foaming ) dalam beberapa cara. Plastik yang
telah dibusakan merupakan selular atau pelemuran plastik, memiliki banyak kegunaan yang
sangat penting. Langkah-langkah pembuatan plastik dengan foaming pertama-tama adalah
udara dikocok dan dimasukan ke dalam dispersi plastik, yang kemudian akan mengeras
karena panas atau keadaan katalik dari keduanya. Kemudian cairan dengan titik didih rendah
dimasukan juga dan bercampur akibat panas. Gas karbon dioksida akan dihasilkan
dalam plastik akibat reaksi kimia. Kemudian gas nitrogen, dilarutkan juga dalam plastik
di bawah tekanan dan akan meluas dengan pengurangan tekanan ketika peleburan terjadi.
Maka terbentuklah manik-manik berongga kecil yang tertanam dalam matriks resin.

Gambar : Skema daur ulang dengan proses foaming

Gambar : Contoh mesin foaming


Produk yang dihasilkan dari proses foaming adalah styrofoam, plastik polistiren.

Gambar : Produk hasil foaming

7. Blown Film
Blown film extrusion adalah proses pembuatan lembaran plastic untuk
kebutuhan pengepakan di industry. Mesin ini memproses plastic dengan cara menarik plastic
melalui circular die, dan metode ini adalah metode umum dalam pembuatan plastic yang dapat
digunakan untuk menghasilkan bermacam macam jenis pengepakan dan laminasi. Plastik cair
ditarik melalui sebuah die di dalam mesin untuk dibentuk manjadi sebuah pipa yang tipis.
Pipa tipis ini akan ditiup oleh udara sehingga pipa ini seperti balon, lembaran panas dari
plastic kemudian didingainkan dengan menggunkan udara dingin dan kemudian diratakan.
Jenis resin yang digunakan adalah HDPE, LLDPE, LDPE, dll.

Gambar : Diagram pengerjaan plastik dengan blown mold

Gambar : Skema sederhana blown mold

Gambar : Contoh mesin blown mold

Gambar : Contoh produk hasil blown mold

B. Thermosetting
Thermosetting berbeda dengan thermoplastic yakni tidak dapat digunakan lagi jika telah
dibentuk. Sifat lain yang dimiliki oleh thermosetting adalah dapat menahan panas yang tinggi
sehingga dapat digunakan sebagaiisolator panas. Contoh dari plastic jenis thermosetting adalah
amino, epoxy, phenolic, polyesters, butyl, latex, neoprene, nitrile, polyurethane dan silicon.
Proses Pengerjaan Pada thermoplastik
1. Hand Lay Up
Proses ini adalah proses pengerjaan yang termurah, dimana disini kita hanya
membutuhkan model sebagai cetakan dan beberapa peralatan lainnya seperti kwas,
Roll busa, Roll grip terbuat dari PTFE, PE, atau Alumunium.

Gambar: Pengerjaan plastik dengan hand lay up


Cara mengerjakannya:
1. Siapkan cetakan. Cetakan biasanya terbuat dari kayu, gips, atau metal.
2. Lapisi cetakan dengan bahan pemisah. Bahan pemisah ini nanti akan
menjaga jangan sampai resin melekat pada cetakan.
3. Lapisi cetakan dengan resin dengan menggunakan kuas.

4. Setelah resin, lapiskan potongan serat gelas dalam bentuk lembaran, ditekan juga
dengan menggunakan roll.
Untuk mendapatkan ketebalan yang diinginkan tinggal mengulang urutan seperti diatas,
hanya tidak perlu lagi melapiskan bahan pemisah. Pengerasannya pada temperatur kamar atau
dalam ruangan khusus yang dipanaskan pada 40-60C.
Adapun ciri-ciri dari proses pengerjaan ini, diantaranya: untuk produk dengan jumlah
yang sedikit, bagian luar produk halus, dan bagian dalam produk tidak presisi. Sebagai
contoh: papan luncur/perosotan, bak mandi, kursi pada bus,dll.
2. Reaction Injection Moulding (RIM)
Untuk pengerjaan dengan proses injeksi ini dibutuhkan cetakan tertutup. Kemudian
dengan vakum atau dengan tekanan campuran resin diinjeksikan kedalam cetakan.
Pengerasan bisa dengan suhu kamar atau langsung bila cetakannya dari metal
dipanaskan pada cetakannya.

Gambar : Pengerjaan plastik dengan RIM

3. Cetak Tekan (Compression Moulding)


Prinsip cetak tekan dapat dilihat pada gambar,sejumlah bahan dimasukan dalam cetakan
logam yang telah dipanaskan terlebih dahulu. Ketika cetakan ditutup, bahan yang telah lunak
tertekan sehingga mengalir mengisi rongga cetakan.Bahan yang digunakan dapat berupa
serbuk atau tablet pembentuk. Tekanan yang lazim digunakan berkisar antara 0,7 sampai 55 Mpa
,tergantung pada bahan yang digunakan dan bentuk produk.Suihunmya berkisar antara 120
Hingga 205C .Panas sangat penting bagi termoseting, karena pertama-tama diperlukan
untuk plastisasi, kemudian untuk polimerisasi atau pengerasan. Serbuk uintuk dipanaskan
secara merata suatu hal yang cukup sulit karena daya hantar panas bahan tidak baik. Suatu
siklus pemanasan dan pendinginan cetakan yang cepat akan menimbulkan kesulitan. Produk
mungkin cacat sewaktu dikeluarkan bila pendinginan cetakan tidak sempurna. Ada berbagai
macam jenis mesin press hidrolik mulai dari yang dikendalikan oleh tangan sampai dengan
yang otomatis. Fungsi dari pres ialah memberikan tekanan dan panas yang cukup sekaligus

sehingga terjadi plastisasi yang sempurna dari bahan. Panas yang diperlukan dapat dialirjkan
melalui pelat pemanas, atau langsung dari uap, cairan yang dipanaskan, listrik, atau arus
berfrekuensi tinggi.

gambar: proses dengan reaction injection molding


4. Casting (Pengecoran)
Bahan termoset yang dicor antara lain adalah phenol, polyester, epoksi dan resinalyl.
Yang terakhir ini sangat cocok untuk lensa optik dan penggunaan lainnya yang memerlukan
plastik yang sangat jernih. Resin ini mudah dicor karena memiliki sifat fluiditas yang baik.
Akrilik digunakan untuk mengecor benda yang tembus cahaya dan lembaran.
Plastik di cor apabila jumlah tidak seberapa. Sering kali dibuat cetakan terbuka dari
timah hitam dengan mencelupkan mandril baja dengan bentuk tertentu dalam timah hitam cair
yang kemudian dilepaskan setelah membeku.
Dapat digunakan inti timah hitam, adukan semen atau karet bila diperlukan. Cetakan
yang kosong dibuat dengan cara pengecoran slush-casting: yaitu bahan baku dituang dalam
cetakan, lalu kelebihannya dikeluarkan kembali.
Benda padat dapat dibuat dengan menggunakan cetakan dari adukan semen,gelas,kayu,
logam, atau karet sintetis.
Cetakan, baik untuk proses kompresi atau proses injeksi dibuat dari baja yangtelah
mengalami perlakuan panas. Pembuatan cetakan memerlukan pemesinan dan presisi yang
sama dengan cetakan untuk pengecoran tekan pada logam terdapat perbedaaan dalam
konstruksi karena ciri khas bahan yang diproses, diantaranya :
a. Diperlukan tirus dan sudut-sudut untuk memudahkan pengeluaran benda dari
cetakan
b. Pen ejector hendaknya ditempatkan di titik-titik dimana jejak pen tersebut tidak
menggangu.
Plastik menglami penyusutan antara 0,003 hingga 0,009 permilimeter (0,3-0,9%),
itupun tergantung pada jenis bahan dan cara pemrosesan.

Ada dua jenis cetakan tekan, yaitu :


a. Cetakan Tangan Cetakan ini diisi dan dibongkar di atas bangku. Pada pres terdapat
sarana pemanasan dan pendinginan.
b. Cetakan Semi Otomatis Cetakan ini terpasang kokoh pada mesin pres dan
dipanaskan atau didinginkan oleh pelat. Pada waktu cetakan membuka, benda
dikeluarkan secara otomatik dari cetakan jenis tunggal ataupun ganda.
Cetakan injeksi terdiri dari dua bagian, satu bagian yang terpasang dan bagian lainnya
yang dapat digerakan. Permukaaan kedua bagian ini diselesaikan dengan teliti dans aling
menutupi dengan tepat. Ruang cetak harus sentral terhadap saluran turun pada cetakan tetap
sehingga bahan dari tekanan diteruskan secara merat. Pen pemandu dilekatkan pada belahan
cetakan. Namun, sebaliknya diusahakan agar bagian luar dari benda cetak terdapat di belahan
cetakan tetap.
Pada proses pendinginan bahan cenderung menyusut dan terlepas dari dinding
cetakan, produk kemudian dapat dikeluarkan bila cetakan dibuka.
Produk yang masih melekat pada inti belahan cetakan yang dapat bergerak,
dikeluarkan dikeluarkan dengan menggerakan mekanisme ejector.
Pada cetakan injeksi terdapat saluran pendingin pada kedua belahan cetakan
agar dapat dijaga suhu benda cetak yang uniform yang umumnya terbuat dari bahan
termoplastik. Bahan didesak masuk ke dalam cetakan di bawah tekanan 30 sampai 275 Mpa
dan memasuki ruang cetak pada suhu sekitar 50C. Benda dikeluarkan oleh penejector atau
pelat setelah cetakan terbuka. Inti yang diperlukan diletakan pada belahan cetakan yang bergerak.
Karena penyusutan, ada kecenderungan dari produk untuk melekat pada inti, sehingga memudahkan
pengeluarannya dari belahan cetakan tetap ketika cetakan dibuka. Saluran udara yang memungkinkan keluarnya
udara yang terperangkap sangat kecil dan dibuat sedemikian sehingga memudahkan keluarnya udara dengan
cepat.

Gambar : skema perubahan sistem platisol dari dispersi liquid ke solid

REFERENSI

A division of Regal Supply Company, 1999-2000, Regal Plastic: Plastics Reference


Handbook, http://www.stealth316.com/misc/engineered-plastics.pdf di akses pada
tanggal 12 februari 2015
Bhatnagar, M.S, 2004, A Text Book of Polimers (Chemistry and Technology of Polimers)
(Condensation Polimers),New Delhi:S.Chand and Company LTD
Indrawibawa, Nyoman. 2009. Pengetahuan Bahan Plastik. Bandung : Polman
Martaningtyas,D,2009,
Potensi
Platik

Biodegradable,
http://www.pikiranrakyat.com/cetak ?0904/cakrawala/lainnya06.htm diakses tanggal 12
februari 2015

Nama :1. Nisaun Soliha ( A 251 13 021 )


2. Herawati ( A 251 13 050 )