INGENIERA INDUSTRIAL

INGENIERA DE MEDICIN DEL TRABAJO

SISTEMA DE TIEMPOS PREDETERMINADOS

SISTEMA DE TIEMPOS PREDETERMINADOS

Objetivos
5.1 Concepto
5.2. Medida del Tiempo de los Mtodos.
5.3. Factor de Trabajo.
5.4. Robot Tiempo Movimiento.
5.5. MOST.
5.6. Uso de la Computadores.
Bibliografa

SISTEMA DE TIEMPOS PREDETERMINADOS

OBJETIVO:
Aplicar los sistemas de tiempos predeterminados para obtenerle tiempo estndar

5.1 Concepto
Existen varios mtodos disponibles para determinar los estndares de tiempo. Los mtodos
tradicionales son:
a. Estudio de tiempos con cronometro.
b. Registros histricos.
c. Expectativas razonables.
d. Muestreo del trabajo.
e. Desarrollo de datos tipos y estndar.
f. Tiempos predeterminados.
Se afirma que hay diferentes grados de confiabilidad y exactitud para todos ellos. Por lo
general, los tiempos predeterminados se reconocen como los mas importantes desde el
punto de vista de especificacin de los mtodos y la exactitud. Estos son promedios
generales y no estn garantizados para cualquier compaa individual o tipo de operaciones.
Los sistemas bien conocidos de tiempos y movimientos predeterminados son:
A) Anlisis de Tiempos y Movimientos (Motion Time Anlisis, MTA)
B) Factor Trabajo (Work Factor, WF)
C) Estudio de Tiempos y Movimientos Bsicos (Basic Motion Time Study, BMT)
D) Medicin de Tiempos de Mtodos (Methods Time Measurement, MTM)
3

E) Sistema de Anlisis Universal (Universal Analyzing System, UAS)

F) Tcnicas de Secuencia de Operacin Maynard (Maynards Operation Squense
Techniques, MOST)
G) Anlisis de Micromovimientos (Micro Motion Anlisis, MICRO)
H) Arreglo Modular de Estndares de Tiempos Predeterminados (Modular Arrangement
of PTS, MODAPTS)
I) Anlisis de Macromovimientos (Macro Motion Anlisis, MACRO
Estos sistemas estn generalmente disponibles al publico, otros sistemas de distribucin
restringida son:
1) Estndares de Tiempos Elementales de Westen Electrics (Elemental Time
Standards, ETS)
2) Sistema de General Electric:
i. Estndares de Tiempos y Movimientos Engstrom (Motion Time
Standards, MTS)
ii. Tiempos y Movimientos Dimensinales (Dimensional Motion Times,
DTM).

5.2. Medida de Tiempo de los Mtodos (MTM).

De las tcnicas de medicin de trabajo, la de MTM es bastante aceptada en industrias
grandes y con un grado de desarrollo alto. Su particularidad ms importante es su precisin,
dado que no requiere evaluar el nivel de calificacin de la actuacin (velocidad).
El procedimiento de la medicin de tiempo de los mtodos puede definirse como sigue: La
medicin de los tiempos de los mtodos Es un procedimiento por el cual se analiza cualquier
operacin manual o mtodo en los movimientos bsicos necesarios para llevarla a cabo y
asigna a cada movimiento un estndar de tiempo predeterminado el cual es detallado por la
naturaleza del movimiento y las condiciones bajo las cuales se realiza.
El objetivo primario del sistema MTM es mejorar los mtodos de la operacin. El trabajo de
mtodos es, con frecuencia, una correccin de algn mtodo previo establecido por un
trabajador, supervisor o ingeniero. Sin embargo el sistema MTM establece los mtodos con
exactitud, antes del inicio

de la produccin y

determina los

movimientos de las operaciones. Debido a que la mayor

tiempos correctos y los

parte de los operarios ponen

objeciones a los cambios, es de inestimable valor establecer los mtodos correctos desde el
principio.
Descripcin del Mtodo MTM.
Para analizar un movimiento o mtodo manual determinado, toma en cuenta los
movimientos bsicos de ste y los valoriza en TMU.
Pasos a seguir en el anlisis de una operacin con el MTM.
a. Determinar los movimientos bsicos con los que se compone una operacin manual.
b. Definir las variables que afectan al movimiento u operacin en estudio.
c. Buscar en las tablas correspondientes a cada elemento bsico.
d. Sumar los valores obtenidos en las tablas.
Bsicamente el MTM se reduce a lo anterior, aunque la dificultad se presenta en el momento
de identificar claramente los movimientos bsicos para cada operacin, por lo que ser
5

necesario tener las bases tericas bien conocidas y adquirir la habilidad necesaria para
identificar estos movimientos mediante la prctica.
A continuacin se dan las conversiones ms utilizadas para los TMU:
1 TMU = 0.00001 Horas
1 TMU = 0.0006 Minutos
1 TMU = 0.036 Segundos
1 Hora = 100 000 TMU
1 Minuto = 1667 TMU
1 Segundo = 27.8 TMU

TABLAS DE DATOS MTM

Tabla I -Alcanzar AL
Distancia
Recorrida
(pulg.)
o menor
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30

Tiempo (TMU)
A
2.0
2.5
4.0
5.3
6.1
6.5
7.0
7.4
7.9
8.3
8.7
9.6
10.5
11.4
12.3
13.1
14.0
14.9
15.8
16.7
17.5

B
2.0
2.5
4.0
5.3
6.4
7.8
8.6
9.3
10.1
10.8
11.5
12.9
14.4
15.8
17.2
18.6
20.1
21.5
22.9
24.4
25.8

CoD
2.0
3.6
5.9
7.3
8.4
9.4
10.1
10.8
11.5
12.2
12.9
14.2
15.6
17.0
18.4
19.8
21.2
22.5
23.9
25.3
26.7

E
2.0
2.4
3.8
5.3
6.8
7.4
8.0
8.7
9.3
9.9
10.5
11.8
13.0
14.2
15.5
16.7
18.0
19.2
20.4
21.7
22.9

Mano en
movimiento
A
B
1.6
1.6
2.3
2.3
3.5
2.7
4.5
3.6
4.9
4.3
5.3
5.0
5.7
5.7
6.1
6.5
6.5
7.2
6.9
7.9
7.3
8.6
8.1 10.1
8.9 11.5
9.7 12.9
10.5 14.4
11.3 15.8
12.1 17.3
12.9 18.8
13.7 20.2
14.5 21.7
15.3 23.2

Caso y descripcin
A Alcanzar un objeto en
localizacin fija, o un objeto en la
otra mano o sobre el que
descansa la otra mano.
B Alcanzar un solo objeto en una
localizacin que puede variar
poco de un ciclo a otro.
C Alcanzar un objeto mezclado
con otros en un grupo, de modo
que ocurren buscar y seleccionar.
D Alcanzar un objeto muy
pequeo o que requiere agarrar
con precisin.
E Alcanzar una localizacin
indefinida para poner la mano en
posicin para equilibrar el cuerpo
o para el movimiento siguiente o
donde no estorbe.

Tabla II Mover M
Distancia
recorrida
(pulg.)

o menor
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30

2.0
2.5
3.6
4.9
6.1
7.3
8.1
8.9
9.7
10.5
11.3
12.9
14.4
16.0
17.6
19.2
20.8
22.4
24.0
25.5
27.1

Tiempo tmu
Suplemento por peso
Mano en Peso (lb) factor
B
C
tmu
mov. B
hasta
const.
2.0
2.9
4.6
5.7
6.9
8.0
8.9
9.7
10.6
11.5
12.2
13.4
14.6
15.8
17.0
18.2
19.4
20.6
21.8
23.1
24.3

2.0
3.4
5.2
6.7
8.0
9.2
10.3
11.1
11.8
12.7
13.5
15.2
16.9
18.7
20.4
22.1
23.8
25.5
27.3
29.0
30.7

1.7
2.3
2.9
3.6
4.3
5.0
5.7
6.5
7.2
7.9
8.6
10.0
11.4
12.8
14.2
15.6
17.0
18.4
19.8
21.2
22.7

2.5

7.5

1.06

2.2

12.5

1.11

3.9

17.5

1.17

5.6

22.5

1.22

7.4

27.5

1.28

9.1

32.5

1.33

10.8

37.5

1.39

12.5

42.5

1.44

14.3

47.5

15.0

16.0

Caso y descripcin
A Mover objeto a la
otra mano.

B mover objeto a una

localizacin
aproximada o
indefinida.

C mover objeto a una

localizacin exacta.

Tabla III Girar y aplicar presin T & AP

Tiempo en TMU para grados de giro
Peso

30

45

60

75

90

105 120 135 150 165 180

Pequeo - 0 a 2 lb.

2.8

3.5

4.1

4.8

5.4

6.1

6.8

Mediano 2.1 A 10 lb.

4.4

5.5

6.5

7.5

8.5

9.6

10.6 11.6 12.7 13.7 14.8

Grande 10.1 a 35 lb.

8.4

10.5 12.3

8.5

16.2 18.3 20.4 22.2 24.3 26.1 28.2

7.4

8.1

8.7

9.4

Aplicar presin, caso A 10.6 TMU, aplicar presin, caso B 16.2 TMU

Tabla IV Agarrar, tomar -G

Caso
1A
1B
1 C1

3.5

Objeto muy pequeo o sobre una superficie plana.

7.3

Interferencia con agarrar en la base y un lado de un objeto casi cilndrico.

Dimetro mayor .
Inferencia con agarrar en la base y un lado de un objeto casi cilndrico.
Dimetro de a .
Inferencia con agarrar en la base y un lado de un objeto casi cilndrico.
Dimetro menor que .

5.6

5.6

7.3

4A
4B

Agarrar, para recoger objeto pequeo, mediano o grande, fcil de tomar.

10.8

1C3

Descripcin

2.0

8.7

1 C2

4C

Tiempo

9.1
12.9
0

Agarre de nuevo.
Agarrar para trasladar.
Objeto mezclado con otros por lo que ocurren alcanzar y seleccionar. Mayor
que 1 x 1 x 1.
Objeto mezclado con otros por lo que ocurren alcanzar y seleccionar. De 1/4
Objeto mezclado con otros por lo que ocurren alcanzar y seleccionar. Menor
que x x 1/8.
Agarre de contacto, deslizamiento o agarre de gancho.

Tabla V posicionar * - P
Clase de ajuste

Simetra

De fcil
De difcil
manejo
manejo
S
5.6
11.2
1-Holgado no requiere presin
SS
9.1
14.7
NS
10.4
16.0
S
16.2
21.8
2-Estrecho requiere presin ligera
SS
19.7
25.3
NS
21.0
26.6
S
43.0
48.6
3- Exacto requiere presin intensa
SS
46.5
52.1
NS
47.8
53.4
* Distancia de mover hasta que enganche 1 o menos.

Tabla VI Soltar- RL
Tiempo
(TMU)

Caso
1

2.0

Descripcin
Soltar normal abriendo los dedos como
movimiento independiente.
Soltar de contacto.

Tabla VII Desenganchar D

Clase de ajuste
1-Holgado; esfuerzo muy ligero, se mezcla con mover subsecuente
2-Estrecho; esfuerzo normal, retroceso ligero
3-Apretado; esfuerzo considerable, retroceso manual muy notorio

Manejo
fcil
4.0
7.5
22.9

Manejo
difcil
5.7
11.8
34.7

Tabla VIII Tiempo de recorrido del ojo y enfoque ET &EF

Tiempo de recorrido del ojo = 15.2 x T / D TMU, con un valor mximo de 20 TMU
Donde T = distancia entre los puntos limite de recorrido del ojo,
D = distancia perpendicular desde el ojo hasta la lnea de recorrido T.
Tiempo de enfoque del ojo = 7.3 TMU.

10

Descripcin

Tabla X Movimientos de cuerpo, pierna y pie

Smbolo
Distancia

Movimiento de pie: con apoyo en el tobillo

con presin intensa.
Movimiento de pierna o muslo.

FM
FMP
LM

Paso lateral, caso 1: termina cuando la pierna que

SS-C1
va delante hace contacto con
el piso.
caso 2: la pierna de atrs debeSS-C2
de
hacer contacto con el piso
antes
del
siguiente
movimiento.

Hasta 4
Hasta 6
Pulg. adicional
Menor que 12
De 12
C/ pulgada adicional
De 12
C/ pulgada adicional.

Doblarse, ponerse de pie o apoyarse en una rodilla,

B,S,KOK
levantarse.
AB,AS,AKOK
Apoyarse en el piso con ambas rodillas, levantarse.
KBK
Sentarse.
Ponerse de pie desde la posicin de sentado.
SIT
Girar el cuerpo de 45 a 90.
STD
caso 1: termina cuando la pierna que
va delante hace contacto con
TBC1
el piso.
caso 2: la pierna retrasada debe hacer
contacto con el piso antes TCB2
del
siguiente movimiento.
Caminar
Caminar

W-FT
W-P

Por pie
Por paso

Tiempo, TMU

5.3. Sistema Work Factor o Factor de Trabajo (WF).

Durante los aos de 1935 y 1936 un grupo de ingenieros de estudios de tiempos estaban
trabajando en el desarrolla de una formula de troquelado de segunda operacin para ser
utilizadas en el establecimiento de tasas de trabajo para punzonar, formar y hacer otros tipos
de operaciones de troquelado siguientes a las del metal original a ser trabajado. Se
registro informacin de tallada y completa para cada movimiento de trabajo involucrado en
las operaciones. Estos

datos consistan en

informacin tal como la distancia del

movimiento, el miembro del cuerpo utilizado, el peso o resistencia involucrados y el tamao

y tipo de herramientas, plantillas y accesorios necesarios. Despus de varios meses de
trabajo en la formula de la segunda operacin, se volvi evidente que el tipo de datos
reunidos poda aplicarse a muchas operaciones. Esto llevo a una ampliacin de proyecto a
otros tipos de operaciones de fabricacin. Se estudiaron y registraron cientos de diferentes
tipos de movimientos de trabajo.
El

sistema

Work-Factor

ha

alcanzado

flexibilidad

desarrollando

tres

diferentes

procedimientos de aplicacin, dependiendo de los objetivos del anlisis y de la exactitud

requeridos. Estos procedimientos son las tcnicas Detailed, Ready y Brief. Cada sistema es
autosuficiente, y no depende de sistemas de ms alto o ms bajo nivel. Sin embargo, los
sistemas completamente compatibles pueden ser combinados. Adems, una cuarta tcnica,
Mento-Factor, proporciona estndares precisos para actividad mental.

Sistema Work-Factor detallado.

En la tcnica se reconocen las siguientes variables que influyen en el tiempo necesario para
realizar una tarea:
a. La parte del cuerpo que realiza el movimiento
b. La distancia que se mueve
c. El peso que se lleva
12

d. El control manual
Tiempos de movimiento por Work-Factor en elementos corporales:
a. Dedos de la mano
b. Brazo
c. Giro de antebrazo
d. Tronco
e. Pie
f. Pierna
La siguiente es una lista de los puntos en los que la distancia debe medirse para los diversos
elementos o partes del cuerpo:
Elemento corporal punto de medicin
a. Dedo o mano punta del dedo
b. Brazo nudillos
c. Antebrazo nudillo
d. Tronco hombro
e. Pie dedo
f. Pierna tobillo
g. Cabeza nariz
El control manual es la variable ms difcil de cuantificar, el sistema Work-Factor establece
en la mayora de los casos, en los movimientos de trabajo se pueden considerar que
interviene uno o ms de los siguientes cuatro tipos:
a. Factor de trabajo para detencin definida
b. Factor de trabajo para control direccional
c. Factor de trabajo para cuidado o precaucin
d. Factor de trabajo par cambio de direccin

13

Un factor de trabajo se ha definido como el ndice del tiempo adicional requerido sobre el
tiempo bsico. Es una unidad para identificar el efecto de las variables control manual y
peso.
El sistema Work-Factor divide a todas las tareas en ocho elementos estndares de trabajo
que son:
1. Trasladar
a. Alcanzar
b. Mover
2. Asir
a. Asir simple
b. Asir Manipulativo
c. Asir complejo
d. Asir especial
Los objetos a tomar o asir se clasifican como sigue:
a. Objetos cilndricos o prismticos
b. Objetos planos y delgados
c. Objetos gruesos de forma irregular
3. Precolocar
4. Ensamblar
a. Tamao del recibidor
b. Tamao o dimensiones del entrador
c. Relacin de tamaos
d. Tipo del recibidor
5. Usar
6. Desensamblar
7. Proceso mental
14

8. Soltar
a. Soltar de contacto
b. Soltar por gravedad
c. Soltar por destrabe

15

5.4. Robot Tiempo Movimiento

La robtica se ha caracterizado por el desarrollo de sistemas cada vez mas flexibles,

verstiles y polivalentes, mediante la utilizacin de nuevas estructuras mecnicas y de
nuevos mtodos de control y percepcin.

La robtica se define como el conjunto de conocimientos tericos y prcticos que permiten

concebir, realizar y automatizar sistemas basados en estructuras mecnicas, poli articuladas,
dotados de un determinado grabado de inteligencia y destinados a la produccin industrial o
a la sustitucin del hombre en muy diversas tareas.

Bsicamente, la robtica se ocupa de todo lo concerniente a los robots, lo cual incluye el

control de motores, mecanismos automticos, neumticos, sensores, y sistemas de computo,
as un robot es:

El robot, como manipulador reprogramable y multifuncional, puede trabajar de forma continua

y con flexible. El cambio de herramienta o dispositivo especializado y la facilidad de variar el
movimiento a realizar permiten que, al incorporar al robot en el proceso productivo, sea
posible y rentable la automatizacin en procesos que trabajan con series mas reducidas y
gamas mas variadas de productos.

Un manipulador multifuncional y reprogramable, diseado para mover materiales, piezas,

herramientas o dispositivos especiales, mediante movimientos programados y variables que
permiten llevar a cabo diversas tareas. En general el robot cuenta con atributos que le
permiten que sea verstil.

Los movimientos del robot pueden dividirse en dos categoras generales: movimientos de
brazo-cuerpo y movimientos de la mueca. Los movimientos de articulaciones individuales
16

asociados con estas dos categoras se denominan por el termino grados de libertad, y un
robot industrial tpico esta dotado de cuatro o seis grados de liberta, que por lo general
corresponden a los movimientos de cintura, hombro, codo y mueca.

Algunos robots deben sostener o manipular algunos objetos y para ello emplean dispositivos
denominados de manera general medios de agarre. El mas comn es la mano mecnica
llamada en ingles gripper y derivada de la mano humana.

El movimiento de la mueca esta diseado para permitir al robot industrial orientar

adecuadamente el efector final con respecto a la tarea a realizar. La mueca suele disponer
de hasta tres grados de libertad que son el giro, la elevacin y la desviacin de la mueca.

Lo anterior hace que un robot tenga diversidad de campos de aplicacin en el sector

industrial, contribuyendo al aumento de la productividad.

Los robots industriales estas disponibles en una amplia de tamaos, formas y

configuraciones geomtricas como son:
a. Configuracin Polar. Utiliza coordenadas polares para especificar cualquier posicin
en trminos de una rotacin sobre su base, un ngulo de elevacin y una extensin
lineal del brazo.
b. Configuracin Cilndrica. Sustituye un movimiento lineal por un rotacional sobre su
base, con los que se obtiene un medio de trabajo en forma de cilindro.
c. Configuracin de Coordenadas Cartesianas. Posee tres movimientos lineales y su
nombre proviene de las coordenadas cartesianas, las cuales son mas adecuadas para
17

describir la posicin y movimiento del brazo, los robots cartesianos a veces reciben el
nombre de XYZ, donde las letras representan los tres ejes del movimiento.
d. Configuracin de Brazo Articulado. Utiliza nicamente articulaciones rotacionales
para conseguir cualquier posicin y por eso es el mas verstil.

Anlisis del tiempo de ciclo del robot

La cantidad de tiempo necesitado para el ciclo de trabajo es una consideracin importante en
la planificacin de la clula de trabajo. El tiempo de ciclo determina la tasa de produccin
para la tarea, que es un factor significante en el xito econmico de la instalacin del robot.
En el caso de trabajos efectuados por un operario humano, el tiempo necesitado para
realizar el ciclo se determinara por uno de algunas de las tcnicas de medida de trabajos.
Una de estas tcnicas de medida de trabajo se llama MTM (por mtodos de tiempo de
medida). Con el MTM, el ciclo de trabajo se divide en sus elementos de movimientos bsicos
y valores de tiempo estndar se asignan a cada uno de ellos para construir el tiempo del ciclo
total. Los valores de tiempo estndar previamente han sido compilados estudiando
elementos y analizando los factores que determinan el tiempo necesitado para efectuar los
elementos.

Por ejemplo el tiempo necesitado por un operario humano para transportar un objeto de un
lugar a otro depende de factores tales como el peso del objeto, la distancia a la que se
mueve el objeto, y la precisin con la cual se posiciona el objeto al final del movimiento.

Un enfoque similar al MTM ha sido desarrollado por Nof y Lechtham en la universidad de

Purdue para analizar los tiempos de ciclo de trabajo del robot. El mtodo, llamado RTM ( por
Robot Tiempo y Movimiento), es til para estimar la cantidad de tiempo necesitada para
cumplir un cierto ciclo de trabajo antes de preparar la estacin y de programar al robot.

Esto permitira a un ingeniero de aplicaciones comparar mtodos alternativos de efectuar una

tarea de robot particular. Incluso se podra utilizar como una ayuda para seleccionar el mejor
18

robot para una aplicacin dada comparando el rendimiento de los diferentes candidatos
sobre el ciclo de trabajo dado.

19

5.5. Tcnica de Secuencia de Operacin Maynard (MOST).

La tcnica de secuencia de operacin Maynard fue creada por la divisin sueca de H. B.
Maynard and Company, Inc. en el periodo de 1967 1972. Se introdujo en Estados Unidos
en 1974. El desarrollo de MOST fue una extensa revisin de los datos del MTM, este estudio
demostr que existan similitudes en la secuencia de los movimientos definidos por el MTM
siempre que se manipulaba cualquier objeto. Se encontr que la misma secuencia general
de movimientos requera el mismo conjunto de movimientos bsicos.
El descubrimiento de este fenmeno hizo que surgieran preguntas sobre esta tendencia de
que los movimientos caigan en la misma secuencia general pudiera ser utilizada para crear
una nueva manera para analizar los mtodos y medir los tiempos de las operaciones. En
varios de los aos siguientes se verifico que el movimiento de los objetos tenda a seguir, en
forma consistente, ciertos patrones repetitivos, tales como alcanzar, asir, mover y colocar.
Esta tendencia proporciono las bases para que el desarrollo de modelos de secuencia
usados en MOST. Estos patrones generales encontrados en el movimiento de un objeto se
identificaron y arreglaron como una secuencia de eventos (o subactividades).
El sistema de medicin de trabajo MOST es aplicable a cualquier longitud de ciclo y
repetitividad, mientras haya variaciones en el patrn de movimientos de un ciclo a otro. El
sistema MOST emplea un pequeo nmero de niveles seleccionados de secuencia de
actividades fijas, las cuales cubren prcticamente todos los aspectos de la actividad manual.
Las diferencias entre los niveles son lo multiplicadores. En todos los niveles se aplican
nmeros de ndices idnticos.
Los multiplicadores son los siguientes:
a. Modelos de secuencia bsica (MOST bsico) = multiplicador 10
b. Gras de puente y camionetas de ruedas = multiplicador 100
c. Preparacin de trabajo y similares = multiplicador 1000
20

21

TABLAS DE DATOS MOST

ABG

GET
NDICE
X 10

A
DIST. DE ACCIN

2 pulg. (5 CM)

Dentro del alcance

1-2 pasos

3-4 pasos

10

5-7 pasos

16

8-10 pasos

ABP

MOVIMIENTO GENERAL

PUT REGRESO

B
Movimiento del
cuerpo
Sin movimiento del
cuerpo

G
Lograr
control

P
Posiciona-miento
Sin posiciona-miento
sostener, lanzar
Dejar a un lado ajuste
holgado

NDICE X 10

0
1

Sentado sin ajustes

De pie sin ajustes
Doblarse y
levantarse
50 % ocurrencias

Ajuste holgado sin ver

Colocar sin ajustes
Colocar con presin ligera
Colocar con posicionamiento
doble

Doblarse y
levantarse

Posicionar con cuidado

Posicionar con precisin
Posicionar sin ver
Posicionar obstruido
Posicionar con mucha presin
Posicionar con movimientos
intermedios.

Sentarse, o ponerse
de pie
Doblarse y sentarse
subirse, bajarse de
pie y doblarse pasar
por la puerta

10
16

22

NDICE
X 10

0
1

10
16

ABG
MXI
A
MOVIMIENTO CONTROLADO
Get Mover /actuar Regresar
M
X
I
Movimiento controlado
TIEMPO DE PROCESO
ALINEACIN
seg.
min. hr.
Empujar /jalar /girar Manivela
Sin accin
Empujar /jalar /girar
12 pulg. (30 cm)
empujar /oprimir botn
empujar o jalar interruptor
girar perilla
Empujar /jalar /girar
12 pulg. (30 cm)
Empujar /jalar con
resistencia
Sentarse
Ponerse de pie
Empujar /jalar con alto
control
Empujar/ jalar 2 etapas
24 pulg. total
Empujar/ jalar 2 etapas
12 in (30 cm)
Empujar/ jalar 2 etapas
24 pulg. Total
Empujar con 1 o 2 pasos
Empujar/ jalar con 3 o 4
pasos
Empujar con 3 o 5 pasos
Empujar con 6 a 9 pasos.

Sin accin

Sin tiempo de proceso

0.5 s

1 rev.

1.5 s

.01
min

.02
min

.0001h

Sin alinear
Alinear a 1 punto

NDICE
X 10

0
1

Alinear a 2 puntos
.0004 h

4 pulg.

(10 cm)

2-3 rev.

4-6 rev.
7-11 rev.

2.5 s
4.5 s
7.0 s

.04
min
.07
min
.11
min

.0007 h

Alinear a 2 puntos
4 pulg. (10 cm)

10

.0012 h
.0019 h

Alinear con
precisin

16

23

Indix
24
32
42
54
67
81
96
113
131
152
173
196
220
245
270
300
330

ACCIN DE LA DISTANCIA
Pasos
Dist. (ft)
Dist. (m)
11-15
16-20
21-26
27-33
34-40
41-49
50-57
58-67
68-78
79-90
91-102
103-115
116-128
129-142
143-158
159-174
175-191

38
50
65
83
100
123
143
168
195
225
255
288
320
355
395
435
478

12
15
20
25
30
38
44
51
59
69
78
88
98
108
120
133
146

Indix

TIEMPO DE PROCESO (X)

Segundo
s

1
3
6
10

24

ATKFVLVPTA

GRA MANUAL
T

NDICE
X 10

A
Pasos
distancia
accin

L
Transporte de
hasta
2 ton. Pies (m).

Vaci

Cargado

K
Enganchar y
desenganchar

F
Objeto libre

V
Mov.
Vert.
Pulg.
(cm)

P
NDICE X 10
Colocacin

Sin cambio de
direccin

9
(20)

Sin cambio de
direccin

Con un cambio de
direccin

15
(40)

Alinear con una

mano

10

5
(15)

Con doble cambio

de direccin

30
(75)

Alinear con dos

manos

10

Con uno o mas

cambios de
direccin, cuidado
en el manejo o al
aplicar presin.

45
(115)

Alinear y y colocar
con un ajuste

16

60
(150)

Alinear y colocar con

varios ajustes

24

Alinear y colocar con

varios ajustes y
aplicar presin.

32

5
(1.5)

16

10

13
(4)

12
(3.5)

24

15

20
(6)

16
(5.5)

Gancho
Simple o doble

32

20

30
(9)

26
(8)

Expulsin

42

26

40
(12)

35
(10)

42

54

33

50
(15)

45
(13)

54

25

GET

PUT usar

Indice
X 10

ABG
ABP
ABP
Dejar herr. Regresar

USO DE HERRAMIENTAS

Asegurar
Adicion
dedos

Aflojar

Accion mueca

voltear

Girar

Dedos,
dessarmador

Mano
Desarmador,
matraca,
llave
de
tuercas

Despla
-zar o
abanicar
Llave
de
tuercas
, llave
allen

Accion brazo

Mover
Palanca

Golpear

Llave
de
tuercas
,llave
allen,
matraca

Mano
marti
-llo

Girar

Matarca
y dedos

Despla
-zar o
abanicar
Llave
de
tuercas,
2
manos

Llave
de
tuercas
,2
manos

Accion
herra
Mover
palanca

Golpear

Desarmador

Llave
de
tuercas
, llave
allen
matraca

Mano
martillo

Llave
mecanica

Indice
x 10

(6mm)

1
(25 mm)

10

10

10

16

16

16

16

24

25

13

11

23

12

24

32

35

17

10

30

12

16

32

42

47

23

13

39

15

11

21

42

54

61

29

17

50

20

15

10

27

54

26

5.6 Uso de la Computadora

Aplicaciones Computarizadas de los Sistemas De Tiempos Y Movimientos
Predeterminados (PMTS).

El uso de estndares de trabajo computarizados simplifica enormemente el costo involucrado

en el establecimiento de los estndares. Sin embargo, se requieren estndares de trabajo al
da como una buena base de un buen programa de estndares computarizados. Los
estndares de los tiempos predeterminados son una forma mas efectivas de conseguir
estndares de trabajo computarizados confiables y consistentes.
En tanto que los sistemas de tiempos y movimientos predeterminados (PMTS) han existido
desde alrededor de 1920, las aplicaciones de los PMTS asistidos por computadora,
comenzaron a principios de los setentas. Muchos sistemas se han creado para usarse en
PC o microcomputadoras desde a mediados de los ochenta. El objetivo de esta presentacin
va dirigido a:
a. Revisar las ventajas de utilizar los PMTS computarizados.
b. Explicar lo que hay que buscar en un sistema.
c. Crear criterios de seleccin.
Algunos vendedores hacen hincapi en que una versin en computadora de un PMTS da un
estndar planeado y que, por lo tanto, esta bien y es correcto. Cuando a un vendedor se le
presiona de que como puede saber uno de que es un buen mtodo y recuerda las fallas de
27

ingeniera, responde

que esto depende del conocimiento de la ingeniera industrial del

analista.
El analista, por lo tanto, debe de estar consiente de los mtodos y haberse capacitado en la
aplicacin de los PMTS antes de usarlos en una computadora. Si el analista no puede
producir un buen mtodo o anlisis manual, la computadora no lo har, esto es, basura
entera, basura sale (BEBS). El anlisis de los PMTS debe utilizarse para crear buenos
mtodos en lugar de usarlos solo para determinar el tiempo de una operacin.
El requisito para que un estndar sea aceptable es que tenga una exactitud de mas menos
10% con un nivel de confiabilidad del 90%. Los estudios de los tiempos con cronometro, los
datos estndar y los PMTS, cuando se aplica en forma correcta, consigue o excede este
requisito. Sin embargo es mas fcil considerar que se aplique el PMTS de la forma correcta.
Estos requisitos tienden a conseguirse automticamente con los PMTS. Los mtodos deben
documentarse para que los estndares de PMTS puedan establecerse de manera correcta.
Los sistemas computarizados mas comunes estn basados en la familia MTM, MOST y mas
recientemente MODAPS. En este

caso dos o mas compaas diferentes han creado

aplicaciones computarizadas de los PMTS de

cada uno de los sistemas de tiempos

predeterminados mencionados anteriormente.

VENTAJAS DE LOS PMTS COMPUTARIZADOS.
Existen dos tipos de PMTS computarizados: aquellos sistemas que solo conciernen a los
PMTS y los que integran a los PMTS en la base de datos de la compaa. Un ejemplo del
primer tipo es Taskmaster y ejemplos del segundo tipo son FAST, MOST, 4M y EASY, alguno
de los cuales requieren mas de un modulo para trabajar es decir un desembolso extra.
Aunque hay diferentes ventajas de los PMTS computarizados sobre la versin manual, la
principal de ellas se puede dar cuando se integran en la base de datos de la compaa.

28

Los estndares se

actualizan en

forma

automtica al

tiempo que la edicin se esta

llevando a cabo por medio de un procedimiento especial de actualizacin para todas la

operaciones.
Existen tres tipos distinto para el enfoque del anlisis:
a. MOST. Utiliza una distribucin del lugar de trabajo e indica los lugares para las partes
herramientas y dems, las distancias entre los lugares y otra informacin. El analista
esta basado en el lugar de trabajo y la estructura de la oracin: nombres (objetos),
verbos y preposiciones. El tiempo se calcula mediante el uso de la informacin de la
distribucin del lugar de trabajo y la sintaxis de la oracin.
b. La mayora de los otros mtodos usan smbolos de movimientos, tales como P310
2 (4M), PC2 (MTM 2), V3 (MODAPTS) y una descripcin de la operacin. Si se
puede dibujar la distribucin del lugar de trabajo, se usa como una gua pero no es
parte integral de los clculos del sistema.
c. Algunos sistemas tales como EASE (MTM 2), utiliza solo el smbolo sin
descripciones. En este caso uno tiene que haber usado las rutinas y tiene que tener
conocimiento del proceso de modo que pueda saber las descripciones que deben ser.
Adicionalmente el analista debe tomar decisiones respecto de cmo debern ser
calculado solo movimientos simultneos, esto es, si es que los movimientos pueden
ejecutarse en forma simultanea o si se necesita algn ajuste. MOST es el nico
programa que a utilizado la distribucin de lugar de trabajo como parte integral del
anlisis y parece que un nuevo sistema llamado MODCAD sigue el mismo sistema.

29