Anda di halaman 1dari 41

Saturday, July 19, 2008

Teknik Pembentukan: Dasar-dasar Pembentukan Logam


Tujuan utama Proses Manufacturing adalah untuk membuat komponen dengan
mempergunakan material tertentu yang memenuhi persyaratan bentuk dan ukuran,
serta struktur yang mampu melayani kondisi lingkungan tertentu.
Melihat faktor-faktor diatas maka faktor membuat suatu bentuk tertentu merupakan
faktor utama. Ada beberapa metoda atau membuat geometri (bentuk dan ukuran) dari
suatu bahan yang dikelompokan menjadi enam kelompok dasar proses pembuatan
( manufacturing proces) yaitu : proses pengecoran ( casting), proses pemesinan
(machining), proses pembentukan logam (metal forming), proses pengelasan (welding),
perlakuan panas (heat treatment), dan proses perlakuan untuk mengubah sifat
karakteristik logam pada bagian permukaan logam (surface treatment).
1. Proses pengecoran (casting)
Suatu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan
kemudian dituangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari
produk cor yang akan dibuat.
2. Proses pemesinan (machining)
Proses pemotongan logam disebut sebagai proses pemesinan adalah proses
pembuatan dengan cara membuang material yang tidak diinginkan pada benda kerja
sehingga diperoleh produk akhir dengan bentuk, ukuran, dan surface finish yang
diinginkan.
3. Proses pembentukan logam (metal forming)
Proses metal forming adalah melakukan perubahan bentuk pada benda kerja dengan
cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis.
4. Proses pengelasan (welding)
Proses penyambungan dua bagian logam dengan jalan pencairan sebagian dari daerah
yang akan disambung. Adanya pencairan dan pembekuan didaerah tersebut akan
menyebabkan terjadinya ikatan sambungan.
5. Proses perlakuan panas (heat treatment)
Heat treatment adalah proses untuk meningkatkan kekuatan material dengan cara
perlakuan panas.
6. Surface treatment
Proses surface treatment adalah proses perlakuan yang diterapkan untuk mengubah
sifat karakteristik logam pada bagian permukaan logam dengan cara proses
thermokimia, metal spraying.
Proses pemesinan atau lebih spesifik lagi proses pembuangan material (material
removal proces), memberikan ketelitian yang sangat tinggi dan fleksibilitas (keluwesan)

yang besar. Namun demikian proses ini cenderung menghasilkan sampah dari proses
pembuangan material tersebut secara sia-sia.
Proses deformasi memanfaatkan sifat beberapa material ( biasanya logam ) yaitu
kemampuannya mengalir secara plastis pada keadaan padat tanpa merusak sifatsifatnya. Dengan menggerakkan material secara sederhana ke bentuk yang kita
inginkan ( sebagai lawan dari membuang bagian yang tidak diperlukan ), maka sedikit
atau bahkan tidak ada material yang terbuang sia-sia.
Namun demikian biasanya gaya yang diperlukan cukup tinggi. Di samping itu, mesinmesin dan perkakas yang diperlukan harganya mahal sehingga jumlah produksi yang
besar merupakan alasan pokok untuk membenarkan pemilihan proses ini.
Kegunaan material logam dalam masyarakat modern ditentukan oleh mudah tidaknya
material tersebut dibentuk (forming) kedalam bentuk yang bermanfaat. Hampir semua
logam mengalami deformasi sampai pada tingkat tertentu selama proses
pembuatannya menjadi produk akhir.
Ingat dalam proses pengecoran, strand dan slabs direduksi ukurannya dan diubah ke
dalam bentuk-bentuk dasar seperti plates, sheet, dan rod. Bentuk-bentuk dasar ini
kemudian mengalami proses deformasi lebih lanjut sehingga diperoleh kawat (wire) dan
myriad ( berjenis jenis) produk akhir yang dihasilkan melalui tempa (forging), ekstrusi,
sheet metal forming dan sebagainya.
Deformasi yang diberikan dapat berupa aliran curah (bulk flow) dalam 3 dimensi, geser
sederhana (simple shearing), tekuk sederhana atau gabungan (simple or compound
bending) atau kombinasi dari beberapa jenis proses tersebut.
Tegangan yang diperlukan untuk mendapatkan deformasi tersebut dapat berupa tarikan
(tension), tekan (compression), geseran (shear) atau kombinasi dari beberapa jenis
tegangan tersebut. Kecepatan, temperature, toleransi, surface finish.
Kemampuan untuk menghasilkan berbagai bentuk dari lembaran logam datar dengan
laju produksi yang tinggi merupakan merupakan kemajuan teknologi yang nyata.
Peralihan dari proses pembentukan dengan tangan ke metode produksi besar
besaran menjadi faktor penting dalam meningkatan standar kehidupan selama periode
tersebut.
Pada dasarnya, suatu bentuk dihasilkan dari bahan lembaran datar dengan cara
peregangan dan penyusutan dimensi elemen volume pada tiga arah utama yang tegak
lurus sesamanya. Bentuk yang diperoleh merupakan hasil penggabungan dari
penyusutan dan peregangan lokal elemen volume tersebut. Usaha telah dilakukan
untuk menggolongkan berbagai macam bentuk yang mungkin pada pembentukan
logam menjadi beberapa kelompok tertentu, tergantung pada kontur produk produk.
Sachs membagi komponen komponen lembaran logam menjadi 5 katagori.
1. Komponen lengkungan tunggal.
2. Komponen flens yang diberi kontur- termasuk komponen dengan flens rentang dan
flens susut.
3. Bagian lengkung
4. Komponen ceruk dalam termasuk cawan, kotak kotak dengan dinding tegak atau
miring

5. komponen ceruk dangkal termasuk bentuk pinggan, galur (beaded), bentuk


bentuk timbul dan bentuk bentuk berkerut.
Cara lain untuk menggolongkan proses pembentukan lembaran logam adalah dengan
menggunakan operasi khusus seperti pelengkungan, pengguntingan, penarikan dalam,
perentangan, pelurusan.
Perlu dicatat berbeda dengan proses deformasi pembentukan benda secara
keseluruhan, pembentukan lembaran biasanya dilakukan dalam bidang lembaran itu
sendiri oleh tegangan tarik. Gaya tekan pada bidang lembaran hendaknya dihindari
karena ini akan menyebabkan terjadinya pelengkungan, pelipatan dan keriput pada
lembaran tadi. Pada proses pembentukan lembaran, susut tebal hendaknya
dihindarkan karena dapat terjadi penciutan dan akan kegagalan mengakibatkan
kegagalan dalam proses pembuatan produk.
Posted by Dendi Abdulah at 8:31 PM
http://indonesia-mekanikal.blogspot.com/2008/07/teknik-pembentukan-dasardasar.html

PROSES PEMBENTUKAN

Prinsip dasar pembentukan logam merupakan proses yang dilakukan dengan cara
memberikan perubahan bentuk pada benda kerja. Perubahan bentuk ini dapat
dilakukan dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis.
Aplikasi pembentukan logam ini dapat dilihat pada beberapa contohnya seperti
pengerolan (rolling), pembengkokan (bending), tempa (forging), ekstrusi
(extruding), penarikan kawat (wire drawing), penarikan dalam (deep drawing), dan
lain-lain. Dalam proses pembentukan logam inipun digunakan perkakas (tooling)
yang fungsinya memberikan gaya terhadap benda kerja, serta mengarahkan
perubahan bentuknya. Secara makroskopis, deformasi dapat dilihat sebagai
perubahan bentuk dan ukuran. Perubahan bentuk yang terjadi dapat dibedakan
atas deformasi elastis dan deformasi plastis.
Deformasi elastis adalah perubahan bentuk yang terjadi bila ada gaya yang bekerja,
serta akan hilang bila bebannya ditiadakan. Dengan kata lain bila beban ditiadakan,
maka benda akan kembali ke bentuk dan ukuran semula. Sedangkan deformasi
plastis adalah perubahan bentuk yang permanen, meskipun bebannya dihilangkan
maka kondisi benda akan tetap berbah bentuknya sesuai dengan bentuk yang

dikenakan pada benda tersebut. Kemampuan untuk menghasilkan berbagai bentuk


dari lembaran logam datar dengan laju produksi yang tinggi merupakan kemajuan
teknologi pembentukan pelat yang sedang mengalami perkembangan.
Perkembangan ini ditandai dengan digunakannya sistem hidrolik sebagai penggerak
untuk proses pembentukan. Penggunaan sistem hidrolik sebagai alat penekan atau
(press) dalam proses pembentukan ini sangat menguntungkan. Keuntungan ini
diantaranya adalah sistem hidrolik yang digunakan dapat dengan mudah dikontrol,
baik tekanannya maupun
langkah-langkah penekan. Sistem hidrolik menggunakan katup-katup kontrol
dengan selenoid dan manual. Katup selenoid ini memudahkan sistem hidrolik untuk
dikontrol sehingga pemanfaatan untuk proses pembentukan sangat mendukung.
Apalagi untuk proses yang digerakan secara otomatis dan berkelanjutan. Peralihan
dari proses pembentukan dengan tangan ke metode produksi besar-besaran
menjadi faktor penting dalam meningkatkan standar kehidupan selama periode
perkembangan tersebut.
9.1. Proses Pengerjaan Dingin
Proses pengerjaan dingin (cold working) yang merupakan pembentukan plastis
logam di bawah suhu rekristalisasi pada umumnya dilakukan disuhu kamar jadi
tanpa pemanasan benda kerja. Suhu rekristalisasi yang dimaksud adalah suhu pada
saat bahan logam akan mengalami perobahan struktur mikro. Perobahan
struktur mikro ini akan mengakibatkan perobahan karakteristik bahan
logam tersebut. Cold working sangat baik untuk produksi massal,
mengingat diperlukannnya mesin-mesin yang kuat dan perkakas yang
mahal Produk-produk yang dibuat biasanya harganya sangat rendah. Selain itu
material yang menjadi sampah relatif lebih kecil daripada proses pemesinan.
Pada kondisi ini logam yang dideformasi mengalami peristiwa pengerasan regangan
(strain-hardening). Logam akan bersifat makin keras dan makin kuat tetapi makin
getas bila mengalami deformasi. Hal ini menyebabkan relatif kecilnya deformasi
yang dapat diberikan pada proses pengerjaan dingin. Bila dipaksakan suatu
perubahan bentuk yang besar, maka benda kerja akan retak akibat sifat
getasnya. Proses pengerjaan dingin tetap menempati kedudukan yang
khusus, dalam rangkaian proses pengerjaan. Langkah deformasi yang
awal biasanya adalah pada temperatur tinggi. Misalnya proses pengerolan panas.
Balok ingot, billet ataupun slab di rol panas menjadi bentuk yang lebih tipis,
misalnya pelat. Pada tahapan tersebut deformasi yang dapat diberikan relatif besar.
Namun proses pengerolan panas ini tidak dapat dilanjutkan pada pelat yang relatif
tipis. Memang mungkin saja suatu gulungan pelat dipanaskan terlebih dahulu pada
tungku sampai temperaturnya melewati temperatur rekristalisasi. Akan tetapi bila
pelat tersebut di rol, maka temperaturnya akan cepat turun sampai di
bawah temperatur rekristalisasi. Hal ini disebabkan oleh besarnya panas

yang berpindah dari pelat ke sekitarnya. Pelat yang tipis akan lebih
cepat mengalami penurunan temperatur dari pada pelat yang tebal.
Proses deformasi yang dilakukan pada benda kerja yang luas permukaan
spesifikasinya besar (luas spesifik adalah luas permukaan dibagi dengan volume)
hanyalah proses pengerjaan dingin. Beberapa contohnya adalah proses pembuatan
pelat tipis (sheet) dengan pengerolan dingin, proses pembuatan kawat dengan
proses penarikan kawat (wire drawing) serta seluruh proses pembentukan
terhadap pelat (sheet metal forming).
Keunggulan proses pengerjaan dingin adalah kondisi permukaan benda kerja yang
lebih baik dari pada yang diproses dengan pengerjaan panas. Hal ini disebabkan
oleh tidak adanya proses pemanasan yang dapat menimbulkan kerak pada
permukaan. Keunggulan lainnya adalah naiknya kekerasan dan kekuatan
logam sebagai akibat pengerjaan dingin. Namun hal ini diikuti oleh suatu kerugian,
yaitu makin getasnya logam yang dideformasi dingin. Sifat-sifat logam dapat diubah
dengan proses perlakuan pada (heatreatment). Perubahan sifat menjadi keras dan
getas akibat deformasi dapat dilunakkan dan diuletkan kembali dengan proses
anil (annealing).
Suatu bentuk dihasilkan dari bahan lembaran datar dengan cara perentangan dan
penyusutan dimensi elemen volume pada tiga arah utama yang tegak lurus
sesamanya merupakan proses pembentukan logam. Bentuk yang diperoleh
merupakan hasil penggabungan dari penyusutan dan perentangan lokal elemen
volume tersebut. Usaha telah dilakukan untuk menggolongkan bermacam ragam
bentuk yang mungkin pada pembentukan logam menjadi beberapa
kelompok tertentu, tergantung pada kontur membagi komponen-komponen logam
lembaran menjadi 5 kategori.
Komponen lengkungan tunggal.
Komponen flens yang di beri konturtermasuk komponen dengan flens rentang
dan flensut.
Bagian lengkungan.
Komponen ceruk dalamtermasuk cawan, kotak-kotak dengan dinding tegak atau
miring.
Komponen ceruk dangkaltermasuk pinggan, alur (beaded),
bentuk-bentuk timbul dan bentuk-bentuk berkerut.
Selanjutnya dapat diketahui bahwa berbeda dengan proses deformasi pembentukan
benda secara keseluruhan, pembentukan lembaran biasanya dilakukan dalam
bidang lembaran itu sendiri oleh tegangan tarik. Gaya tekanan pada bidang

lembaran hendaknya dihindari karena ini akan menyebabkan terjadinya


pelengkungan, pelipatan dan keriput
pada lembaran tadi. Tujuan proses pembentukan secara keseluruhan adalah
mengubah tebal atau dimensi lateral benda kerja, pada proses pembentukan
lembaran, susut tebal hendaknya dihindarkan karena dapat terjadi penciutan dan
kegagalan. Perbedaan pokok lainnya ialah bahwa lembaran logam mempunyai rasio
luas terhadap tebal yang tinggi.

Pada gambar 9.1 di atas diperlihatkan suatu produk yang dihasilkan dari bahan
lembaran pelat tipis. yakni alat pengolahan hasil pertanian mesin perontok dan
penggiling jagung. Pada gambar disebelahnya merupakan produk yang dihasilkan
dari proses pembentukan lembaran pelat tebal yaitu: rumah turbin. Proses
pembentukan logam jika dibandingkan dengan proses-proses lainnya
mempunyai kedudukan yang berbeda dari beberapa proses pembentukan
logam lainnya .
Pendekatan secara teori teknik pembentukan logam perlu dikaji dari tiga bidang
utama, yaitu: bidang teknologi proses yang menyangkut geometri dan kondisi serta
parameter proses. Bidang mekanika yang diperlukan untuk memperkirakan gaya,
daya serta energi pembentukan. Bidang metalurgi yang membahas perubahanperubahan sifat material akibat proses pembentukan.

Pembahasan pada bab ini lebih dititik beratkan pada bidang pertama dan ke dua
yaitu teknik pembentukan pelat yang di kaji melalui bidang geometri dan kondisi
serat bidang mekanika yaitu tentang gaya, daya serta energi pembentukan. Tujuan
proses pembentukan pelat yang utama adalah mengubah bentuk benda kerja
menjadi bentuk yang dikehendaki. Di industri jenis proses pembentukan logam
sangat banyak ditemukan. Pengkajian proses-proses pembentukan
tersebut diklasifikasikan dengan berbagai cara, yaitu: berdasarkan
daerah temperatur pengerjaan, berdasarkan jenis gaya pembentukan, berdasarkan
bentuk benda kerja, dan berdasarkan tahapan produk. Berdasarkan temperatur
pengerjaan temperatur pengerjaannya, proses pembentukan dapat diklasifikasikan
menjadi dua kelompok besar, yaitu: pengerjaan panas (hot working) dan
pengerjaan dingin (cold working)
9.2. Keuntungan Proses Pengerjaan Dingin
Keuntungan dari pembentukan dingin diantaranya:
Tidak dibutuhkan pemanasan
Permukaan yang lebih baik
Ketelitian yang lebih baik
Ukurannya bisa seragam
Kekuatan tariknya akan lebih baik dari bahan asalnya
Alasan terpenting pada pengerjaan pembentukan dengan cold working ini yaitu:
untuk menghasilkan hasil permukaan yang lebih baik dan ketepatan ukuran yang
lebih baik dibutuhkan beberapa persiapan spesial yang diberikan pada logam
sebelum proses cold working. Yang pertama logam harus bebas dari kerak. Ini untuk
menghindari keausan dari perkakas yang digunakan dalam cold working. Kerak
dihilangkan dengan pickling dimana logam dicelupkan ke dalam asam
dan kemudian dicuci. Persiapan kedua, dalam pesanannya untuk mendapatkan
ukuran tebal pelat yang seseragam mungkin (toleransi kecil) dilakukan proses cold
rolling ringan, perlakuan ketiga yaitu diberikannya pada logam dengan proses
annealing ini sesuai keperluan, terutama kalau prosesnya mengadakan deformasi
yang besar. Kadang-kadang logam harus dilakukan padanya proses straightening
yaitu proses pelurusan dengan rol bila pelat atau kawat yang digunakan kurang
lurus.
Beberapa contoh proses pembentukan logam untuk pengerjaan dingin dapat dilihat
pada gambar berikut: Pada gambar berikut memperlihatkan mulai dari proses
pemotongan yang aplikasinya tidak ahanya pada proses pemotongan pelat (pre
cutting) tetapi juga proses ini terjadi pada proses blanking. Proses blanking ini
cukup dikenal dikalangan industri yang berarti penembukan atau
pelobangan. Penembukan sederhana ini dapat dicontohkan pada pembuatan

ring pelat untuk pemasangan baut dan mur. Ring pelat yang dihasilkan dari proses
blanking ini menggunakan dies dan punch sesuai dengan bentuk ring pelat yang
diinginkan.
Klasifikasi Cold Working

http://www.crayonpedia.org/mw/PROSES_PEMBENTUKAN._Ambiyar

Teknik Pembentukan Material

20 Februari 2010 pada 11:46 am (JORNAL ILMIAH)


Tags: Pembentukan Material, Prinsip Dasar Pembentukan
Prinsip dasar pembentukan logam : melakukan perubahan bentuk pada benda kerja dengan cara
memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis, contoh : pengerolan, tempa, ekstrusi,
penarikan kawan, penarikan dalam, dll.
Proses pemebentukan logam dengan pengerjaan Teknik pengecoran, Teknik pembentukan,
Teknik permesinan, Teknik pengelasan, merupakan proses yang mengubah bentuk benda kerja.
Proses pengerjaan panas, digunakan pemanasan, dimaksudkan untuk memudahkan terjadinya
deformasi plastis dalam pengerjaannya dan tidak untuk mencairkan logam benda kerja.
Tujuan proses pembentukan logam :
1. mengubah bentuk benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan.
2. memperbaiki sifat logam dengan jalan memperbaiki struktur mikronya, misalnya dengan
menghomogenkan dan menghaluskan butir, memecah dan mendistribusikan inklusi, menutup
rongga cacat cor-an, serta memperkuat logam dengan mekanisme pengerasan regangan.
Proses pembentukan logam, yg diklasifikasikan dengan berbagai cara, yaitu dikarenakan :
1. berdasarkan daerah temperature pengerjaan
2. berdasarkan jenis gaya pembentukan
3. berdasarkan bentuk benda kerja
4. berdasarkan tahapan produk

Klasifikasi berdasarkan temperature pengerjaan :


1. Proses pengerjaan panas : proses pembentukan yang dilakukan pada daerah temperature
rekristalisasi logam yang diproses. Akibat konkretnya ialah logam bersifat lunak pada
temperature tinggi. Keuntungannya : bahwa deformasi yang diberikan kepada benda kerja dapat
relative besar, hal ini dikarenakan sifat lunak dan sifat ulet pada benda kerja, sehingga gaya
pembentukan yang dibutuhkan relative kecil, serta benda kerja mampu menerima perubahan
bentuk yang besar tanpa retak.
2. Proses pengerjaan dingin : proses pembentukan yang dilakukan pada daerah temperature
dibawah temperature rekristalisasi, pada umumnya pengerjaan dingin dilakukan pada suhu
temperature kamar, atau tanpa pemanasan. Pada kondisi ini, logam yang dideformasi terjadi
peristiwa pengerasan regangan. Logam akan bersifat makin keras dan makin kuat, tetapi makin
getas bila mengalami deformasi, bila dipaksakan adanya suatu perubahan bentuk yang besar,
maka benda kerja akan retak akibat sifat getasnya. Keunggulan : kondisi permukaan benda kerja
yang lebih baik dari pada yang diproses dengan pengerjaan panas, hal ini dikarenakan tidak
adanya proses pemanasan yang dapat menimbulkan kerak pada permukaan. Contoh, proses
penarikan kawat, dan pembentukan pelat.
Klasifikasi berdasarkan gaya pembentukan :
1. pembentukan dengan tekanan, contoh tempa, pengerolan, ekstrusi, pukul putar.
2. pembentukan dengan tekanan dan tarikan, contoh : penarikan kawat, pipa, penarikan dalam,
dan penipisan dinding tabung.
3. pembentukan dengan tarikan, contoh : tarik regang, ekspansi.
4. pembentukan dengan tekukan, contoh : proses tekuk, proses rol tekuk.
5. pembentukan dengan geseran.
Klasifikasi berdasarkan bentuk benda kerja :
1. pembentukan benda kerja masif atau pejal, ciri : terjadinya perubahan tebal pada benda kerja
secara maksimal, atau mencolok selama diproses.
2. pembentukan benda kerja pelat, ciri : tebal dianggap tetap, karena perubahan tebal sangat
kecil, tetapi perubahan bentuk tertentu saat dideformasi.
Klasifikasi berdasarkan tahapan produk :
1. proses pembentukan primer, proses ini menghasilkan produk setengah jadi. Contoh : pelat dan
profil dari bahan baku berupa ingot, slab dan billet.
2. proses pembentukan sekunder, proses lebih lanjut yang dihasilkan oleh proses primer, atau
proses final. Contoh, penarikan kawat, penarikan dalam, dan pembuatan pipa dan plat.
Secara makrokopis, deformasi dapat dilihat sebagai perubahan bentuk dan ukuran. Deformasi
dibedakan atas deformasi elastis dan plastis. Deformasi elastis, perubahan bentuk yang terjadi
bila ada gaya yang berkerja, serta akan hilang bila bebannya ditiadakan (benda akan kembali

kebentuk dan ukuran semula). Deformasi plastis, perubahan bentuk yang permanen, meskipun
bebannya dihilangkan.
Mekanisme deformasi secara mikro. Secara mikro, perubahan bentuk baik deformasi elastis
maupun plastis disebabkan oleh bergesernya kedudukan atom-atom dari tempatnya semula. Pada
deformasi elasitis adanya tegangan akan menggeser atom-atom ke tempat kedudukannya yang
baru, dan atom-atom tersebut akan kembali ke tempatnya yang semula bila tegangan tersebut
ditiadakan. Jarak pergeseran atom secara elastis, yaitu tidak kuran dari 0,5%. Pada deformasi
plastis, atom-atom yang bergeser menempati kedudukannya yang baru dan stabil, meskipun
beban (tegangan) dihilangkan, atom-atom tersebut tetap berada pada kedudukan yang baru.
Model pergeseran atom-atom tersebut disebut slip.
Mekanisme slip.
Atom-atom logam tersusun secara teratur mengikuti pola geometris yang tertentu. Adanya
tegangan geser yang cukup besar, maka atom akan bergeser dan berpindah serta menempati
posisinya yang baru. Bidang-bidang atom yang jaraknay berjauhan adalah yang kerapatan
atomnya tinggi. Maka, bidang slip adalah bidang yang rapat atomnya tinggi. Pergeseran atomatom ini juga mempunyai arah, yang disebut arah slip.
Hubungan antara deformasi dengan teori dislokasi.
Dislokasi yaitu, cacat bidang atau cata garis yang mempermudah terjadinya slip. Dengan
demikian adanya dislokasi akan menurunkan kekuatan logam. Hal ini disebabkan adanya
tegangan geser. Dislokasi yang mencapai permukaan luar dapat diartikan menimbulakan suatu
deformasi, dalam skala mikroskopis. Dislokasi dibedaka atas 2 jenis, secara model ekstrem :
1. dislokasi sisi, (garis dislokasi tegak lurus terhadap vektor slipnya, dan arah gerakan dislokasi
searah dengan vektor Burgernya).
2. dislokasi ulir, (garis dislokasi searah dengan vektor Burger, arah gerakan dislokasi tegak lurus
terhadap vektor Burger).
Pengaruh pengerjaan dingin terhadap sifat logam adalah, deformasi akan menyebabkan naiknya
kekerasan, naiknya kekuatan, tatapi disertai dengan turunyanya keuletan. Untuk mengembalikan
logam kesifat semula (lunak dan ulet) perlu dilakukan proses pemanasan terhadap benda kerja
yang telah mengalami pengerjaan dingin.
Pengaruh pemanasan setalah pegerjaan dingin, perubahan sifat akibat pemanasan tergantung
pada temperatur dan waktu pemanasan. Prinsip dasarnya ialah bahawa pemanasan terhadap
benda kerja yang telah mengalami deformasi akan menurunkan kerapatan dislokasinya.
Pemanasan pada daerah yang dibawah temperatur rekristalisasai akan menyebabkan dua hal :
1. terjadinya gerakan dislokasi difusi yang disebut gerakan memanjat (climb).
2. adanya pengaturan kembali susunan dislokasi yang tadinya kurang teratur menajdi lebih
teratur. Peristiwa ini disebut poligonisasi.

Pengaruh deformasi terhadap temperatur rekristalisasi. Temperatur rekristalisasi, yaitu pada


mulai terjadinya nukleasi inti-inti baru, bukanlah suatu titik yang tetap sebagimana halnya titik
cair logam. Deformasi menyebabkan kenaikan energi dalam pada logam, yaitu dalam bentuk
kerapatan dislokasi yang lebih tinggi.
*Proses pembentukan selalu diberikan gaya pembentukan agar deformasi plastic terjadi. Gaya
apa saja yang menghasilkan deformasi plastic dan berikan contohnya !
Dalam grafik tegangan-regangan terdapat yang namanya batas luluh (yield strength). Deformasi
elastis berada dibawah batas luluh, sedangkan untuk deformasi plastis berada/melawati batas
luluh suatu material. Sedangkan pengertian batas luluh (Titik Luluh/Yield Point) adalah batas
dimana material akan terus mengalami deformasi tanpa adanya penambahan beban. Gaya yang
menghasilkan deformasi plastis adalah dilakukannya pembakaran dengan temperature
pengerjaan, baik panas maupun dingin serta perlakuan terhadap material dengan gaya tarik, dan
gaya tekan. Pipa jenis API 5L dimana yield strengthnya (kekuatan luluh) adalah 52000 psi yang
artinya karakter elastis pada material tersebut adalah 52000 psi.
*Mekanisme deformasi logam dalam kaitannya dengan teknik pembentukan logam, Deformasi
dapat dilihat sebagai perubahan bentuk dan ukuran, secara makroskopis. Perubahan tersebut
dibedakan atas deformasi elastis dan deformasi plastis. Sedangkan, hakekat proses pembentukan
logam adalah menggusahakan deformasi plastis yang terkontrol, namun dalam berbagai hal
pengaruh deformasi elastis cukup besar sehingga tidak dapat diabaikan begitu saja. Dari
penjelasan awal diatas, dapat dijelaskan mekanisme deformasi logam dalam kaitannya dengan
teknik pembentukan logam, yaitu : Perubahan bentuk, secara mikro, baik deformasi elastis
maupun deformasi plastis, disebabkan oleh bergesernya kedudukan atom-atom dari tempatnya
yang semula.
*Pengaruh temperatur terhadap sifat mekanik material dalam proses pengerjaan panas,
dikarenakan temperatur dan waktu pemanasannya. Kekuatan dan keuletan logam yang telah
dideformasi dapat diukur dengan mengubah kondisi pemanasannya. Logam yang dikerjakan
dengan pengerjaan dingin, akan bersifat keras dan kuat, tetapi relatif getas. Sedangkan
pengerjaan panas pada logam akan bersifat lunak dan ulet, proses ini disebut dengan fully
annealed.
*Hubungan deformasi dengan dislokasi :
a. Akibat adanya tegangan, maka dislokasi akan bergerak menuju permukaan luar, sehingga
terjadi deformasi.
b. Selama bergerak, dislokasi dislokasi tersebut bereaksi satu dengan yang lainnya. Hasil
reaksinya ada yang mudah bergerak dan ada pula yang sukar bergerak.
c. Hasil reaksi yang sukar bergerak justru akan berfungsi sebagai sumber dislokasi baru,
sehingga kecepatan dislokasi akan bertambah (dari 106 : 108 dislokasi per cm2 dapat naik
menjadi 1010 :1011 dislokasi per cm2 ).

d. Akibat naiknya kerapatan dislokasi, maka gerakan dislokasi akan lebih sulit akibat makin
banyaknya hasil reaksi yang sukar bergerak.
e. Akibat nyata dari sukarnya gerakan dislokasi adalah naiknya kekuatan logam.
1. Kenapa proses penempaan logam sangat banyak diaplikasikan di Industri, dikarenakan logam
memiliki ketangguhan (tough) serta sifat bahan yang ulet (ductile) sehingga dapat dibentuk
melalui proses penempaan. Proses tempa juga memiliki keunggulan berupa kekuatan dan
ketangguhan yang lebih baik dibanding dengan proses lainnya, sehingga sangat cocok untuk
membuat komponen yang aplikasinya handal terhadap tegangan yang tinggi ( highly stress ).
Keuntungan dari operasi penempaan lainnya yaitu struktur kristal yang halus dari logam, tertutup
lubang-lubang, waktu pemesinan yang menyebabkan meningkatnya sifat-sifat fisis.
Bagaimana proses penempaan digunakan di Industri, proses penempaan dilakukan dengan cara
menaikkan temperature dan tekanan yang bertujuan untuk menambah kekuatan ikatan antar
benda yang akan digabungkan.
2. Perbedaan antara penempaan dengan cetakan terbuka dan cetakan tertutup :
Penempaan dengan cetakan terbuka, dilakukan diantara dua cetakan datar atau cetakan yang
bentuknya sangat sederhana. Penempaan cetakan terbuka digunakan pada pembentukan awal
benda kerja untuk penempaan cetakan tertutup.
Sedangkan penempaan dengan cetakan tertutup, benda kerja dibentuk diantara dua pasang
cetakan yang akan menghasilkan bentuk akhir yang diinginkan. Benda kerja dibentuk dibawah
tekanan tinggi dalam suatu rongga tertutup, dan demikian dapat dihasilkan produk yang
mempunyai dimensi yang ketat. Pada penempaan cetakan tertutup, semula bilet-bilet tempa
diatur pinggirannya agar dapat diletakkan di tempat yang tepat untuk proses penenmpaan
berikutnya.
3. Pemahaman saya tentang penempaan metalurgi serbuk,, adalah penempaan yang
menggunakan serbuk metal (powder) yang dimana logam lebih tercampur secara homogeny
dalam pemaduaan beberapa material yang tidak sama dan lebih mampu untuk mengendalikan
porositas.
4. Mengapa proses pengerolan sangat banyak digunakan di Industri.
Rolling adalah proses pembentukan logam dengan cara menggiling logam tersebut di antara dua
atau lebih rol-rol penggiling yang berputar. Penggunaan rolling dalam dunia Industri
dikarenakan, sebuah kemudahan dalam proses pengerjaan untuk mengurangi ketebalan logam
dan kemudahan dalam membentuk suatu logam. Rolling Mill bisa dilakukan dengan pengerjaan
panas maupun pengerjaan dingin. Mesin pembentukan rol terdiri dari pasangan rol yang secara
progresif memberi bentuk pada lembaran logam yang diumpankan secara continue. Salah satu
akibat dari proses dari pengolahan adalah penghalusan butir yang disebabkan rekristalisasi.
Struktur yang kasar, kembali menjadi struktur memanjang akibat pengaruh penggilingan. Pada
proses pengerolan suatu logam, ketebalan logam mengalami deformasi terbanyak. Adapun
lebarnya hanya bertambah sedikit. Pada operasi pengerolan, keseragaman suhu sangat penting
karena berpengaruh pada aliran logam dan plastisitas. Proses pengerjaan panas dengan
pengerolan ini biasanya digunakan untuk membuat rel, bentuk profil, pelat dan batang.

Keuntungan dari pengerolan adalah benda kerja memiliki strength tinggi, biaya cost produksi
lebih rendah dan laju produksi lebih tinggi dibanding dengan proses cuttin
5. Perbedaan antara pengerolan panas dan pengerolan dingin.
Pengerjaan panas ialah proses pembentukan logam di atas dari suhu rekristalisasi. Pada proses
pengerjaan ini tidak terjadi kenaikan tegangan lulur, kekerasan dan penurunan keuletan bahan,
contohnya Shape Rolling dan Rolling Forging Shape Rolling yang umumnya mengerjakan
bagian-bagian yang kecil, misalnya ulir dan dikerjakan pada pengerjaan panas. Sedangkan
pengerolan dingin logam berada dibawah suhu rekristalisasi, pengerolan logam dengan proses
seperti ini menggunakan gaya yang lebih besar dari pengerolan panas. Biasanya, pengerolan
dingin dilakukan pada baja karbon rendah, contoh Rolling Forging yang dikhususkan pada
pengerjaan dingin dan bagian yang besar.
Roll Bending biasanya digunakan untuk membentuk silinder. Bentuk-bentuk lengkung atau
lingkaran dari pelat logam.
1. Kriteria Luluh :
Suatu logam terdeformasi merupakan hal yang penting dari proses pembentukan logam, menuju
deformasi plastis. Secara umum, titik luluh tergantung pada material berhubungan dengan
mobilitas geser dari atom-atom.
Kriteria luluh dalam proses pembentukan logam, secara umum adalah peristiwa penyusunan
kembali atom-atom atau molekul secara permanen. Penyusunan kembali atom-atom ditandai
dengan adanya tegangan luluh, (yield) yaitu tegangan dimana logam mulai terdeformasi plastis,
yang merupakan salah satu sifat material yang sensitive terhadap mikrostruktur. Pada logam
khususnya, kekuatan luluh tergantung pada susunan-susunan atom di dalam Kristal dan
mekanisme deformasi geser yang terjadi.
Fakta penting dari kriteria luluh, adalah tidak boleh tergantungnya sumbu atau orientasi bidang
terhadap bahan isotropis. Artinya, kriteria luluh haruslah merupakan fungsi invariant tegangan
yang tidak tergantun pada pilihan sumbu atau bidang orientasi yang kita pilih. Untuk logam ulet
(ductile) terdapat dua buah kriteria luluh yang penting, yaitu Kriteria Von Mises dan Kriteria
Tresca.
2. Kriterial luluh Tresca :
Teori Tegangan Geser Maksimum, atau Tresca berisi bahwa luluh akan terjadi pada saat tegangan
geser maksimum (terbesar) mencapai nilai kritisnya. Criteria luluh tresca tidak semata-mata
tergantung pada nilai tegangan normal, tetapi tergantung pada tegangan geser maksimum yang
dihasilkan oleh suatu system tegangan tertentu.
Kriteria luluh tresca dengan mudah dijelaskan menggunakan lingkaran Mohr dari suatu system
tegangan. Peluluhan akan tergantun pada ukuran dari lingkaran Mohr, tidak pada posisinya.
3. Kriteria luluh Von Mises :
Pada tahun 1913 Von Mises mengajukan pendapatnya bahwa luluh pada system tegangan yang
kompleks akan terjadi pada saat deviator kedua dari invariant tegangannya melewati suatu nilai
kritis tertentu. Persamaan ini adalah persamaan matematis yang ternyata konsisten dengan fakta
empiris. Hasil percobaan menunjukkan bahwa material yang bersifat anisotropis, kriteria luluh

tidak tergantung pada sumbu atau orientasi bidang, atau dengan kata lain merupakan suatu fungsi
invarian dari tegangan.
Sedangkan, Hencky (1924) memberikan tafsir persamaan matematis yang telah diajukan oleh
Von Mises tersebut. Hencky mengajukan pendapatnya bahwa luluh akan terjadi pada saat energi
distorsi atau energi regangan geser dari material mencapai suatu nilai kritis tertentu. Secara
sederhana dapat dikatakan bahwa energi distorsi adalah bagian dari energi regangan total per unit
volume yang terlibat di dalam perubahan bentuk. Bagian lain adalah bagian yang berhubungan
dengan perubahan volume.
4. Perbedaan Antara Kriteria Luluh Tresca Dengan Kriteria Von Mises :
Perbandingan/perbedaan keduanya secara umum dapat dilihat dari superposisi lokus luluh untuk
kedua kriteria tersebut. Walaupun pada beberapa titik kedua kurva tersebut saling berhimpit,
tampak bahwa titik-titik luluh untuk Tresca lebih kecil nilainya pada titiktitik yang lain jika
dibandingkan dengan Von Mises. Dengan selisih terbesar pada keadaan tegangan geser murni,
yaitu sebesar 115.5%.
Secara umum di dalam konteks desain, dapat dikatakan bahwa kriteria Tresca lebih bersifat
konservatif, karena memprediksi luluh pada nilai yang sama atau lebih rendah dari pada criteria
Von Mises. Atau dengan kata lain, di dalam desain, di mana tidak diharapkan terjadi luluh,
kriteria Tresca lebih memberikan jaminan. Namun sebaliknya, di dalam proses pembentukan
logam, di mana yang diharapkan adalah deformasi plastis, terlihat bahwa kriteria Von Mises akan
lebih memberikan kepastian.

http://zulhaiban.wordpress.com/2010/02/20/teknik-pembentukan-material/

Proses Pembentukkan Logam (Metal Forming)


2008-04-29 04:58:38
PROSES PEMBENTUKAN LOGAM (METAL FORMING) Berbeda sekali dengan proses
pengecoran dimana harus ada proses pencairan logam, penuangan pembekuan di
dalam rongga cetakan maka pada proses pembentukan logam (metal forming)
logam dibentuk dengan cara ditekan (pressure) sampai terjadi bentuk yang
dikehendaki. Selain untuk pembentukan logam, proses ini jyga bisa dipergunakan
untuk memperbaiki sifat sifat fisik dari logam atau kedua duanya. Proses
pembentukkan dalam hal ini bisa dilaksanakan secara panas (not working) atau
secara dingin (cold working). Didalam pengerjaan panas, material (logam) terlebih
dahulu dipanaskan sampai diatas tempeteratur rekristalisasi, sehingga sifat sifat
material akan berubah, disini sifat material secara umum akan lebih ulet, lebih
mudah di
Read more: Metal

http://wirduna.blogspot.com/2010/04/seputar-definisi.html

METAL FORMING PROCESS


DEFINISI : Proses pembentukan logam dengan mempergunakan gaya tekan untuk mengubah
bentuk dan atau ukuran dari logam yang dikerjakan.Secara umum dapat dibagi 4 kelompok besar
:
1 PRESSING
2. DRAWING
3.BENDING
4.SHEARING
Berdasarkan proses pengerjaan, dibagi 2 bagian :
1.HOT WORKING PROCESS
2.COLD WORKING PROCESS
HOT WORKING PROCESS
Pada proses pengerjaan ini tidak terjadi kenaikan tegangan lulur, kekerasan dan penurunan
keuletan bahan.
THE ADVANTAGE OF HOT WORKING PRECESS
1.Energi yang dibutuhkan kecil
2.Flow ability tinggi
3.Difusi cepat
4.Blow hole dan porosity dapat dieliminir
5.Butir-butir lebih halus
6.Ductikity dan touhness meningkat
THE DISADVANTAGE OF HOT WORKING PRECESS
1.Terjadi oksidasi
2.Decarburization permukaan
3.Toleransi besar
4.Struktur dan sifat logam tidak uniform
5.Perlu peralatan tahan panas
6.Kontaminasi tidak dapat dikurangi
PROSES PENGERJAAN PANAS DAPAT DIKLASIFIKASIKAN :

ROLLING
Proses ini sering digunakan sebagai langkah awal dalam mengubah ingot dan billet menjadi
produk setengah jadi/akhir.
Prinsip : menekan bahan dasar dengan menggunakan 2 rol atau lebih dengan arah putaran yang
berlawanan sehingga terjadi perubahan dimensi (dimensi penampang)
Faktor yang juga hrus diperhatikan dalam proses rolling adalah sudut gigitan

ROLLING MILL
Prinsip : mengurangi ketebalan bisa dilakukan dengan pengerjaan panas maupun pengerjaan
dingin
ROLLING FORGING
Pada proses ini roll dapat dibagi 2 bagian, yaitu SHAPE ROLLING dan ROLLING FORGING
SHAPE ROLLING umumnya mengerjakan bagian-bagian yang kecil, misalnya ulir dan
dikerjakan pada pengerjaan panas.
Sedangkan ROLLING FORGING dikhususkan pada pengerjaan dingin dan mengerjakan bagian
yang besar.
Keuntungannnya : benda kerja memiliki strength tinggi, biaya cost produksi lebih rendah dan
laju produksi lebih tinggi dibanding dengan proses cutting.
ROLL FORMING
Proses ini memproduksi lembaran logam untuk pembuatan pipa, plat strip.
ROLL FORMING dikerjakan pada pengerjaan dingin untuk pembuatan lembaran kecil,
lembaran dengan penampang tipis dan material yang lunak, misal aluminium, tembaga
FORGING

FORGING adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan memberikan gaya tekan
pada logam yang akan dibentuk .
Gaya tekan yang diberikan bisa secara manual maupun secara mekanis (HIDROLIS ataupun
PNEUMATIS)
Proses FORGING bisa dikerjakan pada pengerjaan dingin maupun pengerjaan panas.
Ada 3 hal yang perlu diperhatikan dalam proses forging :
A. DRAWN OUT
B. UPSET
C.SQUEEZED
Proses FORGING dapat dikelompokkan :
1.HAMMER FORGING
2.DROP FORGING
3.PRESS FORGING
4.UPSET FORGING
5.ROLL FORGING
6.SWAGING
HAMMER FORGING
Proses ini merupakan forging yang paling sederhana. Pada umumnya landasan (ANVIL) dan
HAMMER yang dipakai berbentuk datar. Sehingga proses ini diprioritaskan untuk membuat
benda kerja yang sederhana dan skala produksi kecil. Prosesnya lama dan hasilnya tergantung
dari skill operator.

DROP FORGING

PRINSIP : Memaksa logam panas yang plastis memenuhi dan mengisi bentuk die dengan cara
penempaan. Proses ini yang diperlengkapi dengan die. Die umumnya dibagi dua bagian dimana
satu bagian diletakkan pada hammer, yang lainnya pada anvil.

Syarat die yang digunakan harus kuat dan tangguh terhadap beban impact,keausan, dan
temperatur umumnya terbuat dari campuran baja denga nkrom, molibdenum dan nickel.
Faktor yang penting dan harus diperhatikan adalah tenaga pneumatis dan tenaga hidrolis
sehingga mesin-mesin tipe steam hammer maupun air hammer mampu bekerja sangat cepat,
mudah dikontrol dan otomatis.
Impact forging juga merupakan bagian dari closed die forging hanya saja gerakan hammernya
horisontal dan bisa dikerjakan dalam pengerjaan panas maupun dingin.

Gambar Perbandingan Drop Forging dengan Impact Forging


PRESS FORGING
Pada hammer forging maupun drop forging energi yang diberikan pada saat penempaan sebagian
besar terserap oleh anvil, pondasi mesin dan permukaan luar benda kerja sedangkan bagian
dalam benda kerja belum terdeformasi. karena itu untuk benda kerja dengan penampang tebal
dan besar digunakan press forging.
Prinsip press forging : dilakukan penekanan secara perlahan-lahan pada benda kerja sampai
menghasilkan aliran logam yang uniform.
Press forging biasanya dikerjakan tanpa die dan hammer maupun anvilnya berbentuk datar.

UPSET FORGING
Proses forging yang dikhususkan untuk pembesaran diameter pada ujung batang logam ditekan
dalam arah memanjang.
Pada dasarnya benda kerja yang diupset berupa bar bulat, wire ataupun benda kerja berbentuk
silindris.

Ada 3 hal yang diperhatikan pada saat melakukan upset forging :


1. Panjang benda yang diupset tidak lebih dari 3 kali diameter batang
2.Diameter upset tidak lebih dari 1,5 kali diameter batang
3.Panjang benda kerja yang tidak ditumpu oleh die tidak lebih dari diameter batang
SWAGING
SWAGING adalah proses pengurangan diameter benda kerja yang berbentuk bulat baik solid
meupun berongga dengan cara penempaan berulang kali.

GAMBAR PROSES SWAGING


Disini die berfungsi sebagai hammer
Proses swaging juga dapat membentuk bentuk kerucut dan mengurangi diameter dalam maupun
diameter luar penampang

ROLL FORGING
Proses forging untuk mengurangi ketebalan dari bar yang berbentuk bulat atau datar sehingga
mengalami perpanjangan ke arah sumbu axisnya.
Roll forging biasanya memproduksi poros, batang taper dan pegas daun.
Roll forging terdiri dari dua roll semisilindris dengan bentuk groove sebesar 25-75 % sumbu
putaran.

PIPE WELDING
PIPE WELDING adalah proses pengerjaan panas pembuatan pipa yang dibentuk dari lembaran
logam, dilengkungkan sehingga penampangnya berbentuk lingkaran dan kemudian kedua sisinya
disambungkan dengan pengelasan.
Bahan dasar proses ini berupa skelp, merupakan lembaran logam yang panjang dan sempit
dengan ketebalan tertentu hasil proses hot rolling.
Berdasarkan cara penyambungan kedua sisi yang dilas, pipe welding dibagi :
A. BUTT WELDED PIPE
B.LAP WELDED PIPE
BUTT WELDED PIPE

PRINSIP : mula-mula skelp dalam bentuk gulungan (koil) ditempatkan pada welding bell,
kemudian dilewatkan pada furnace dengan suhunya diatas temperatur rekristalisasi.
Setelah dari furnace ditarik menuju roll forming untuk diubah bentuknya menjadi silindir dan
kedua sisinya disambung
Proses ini digunakan untuk membuat pipa berdiameter 1/8 s/d 3

LAP WELDED PIPE


PRINSIP : mula-mula skelp sudah mempunyai bentuk sudut sepanjang kedua sisinya, dilewatkan
pada furnace dan setelah itu diarik diantara roll-roll sehingga berbentuk silinder dengan tepinya
saling tertindih. Sambil dipanaskan kembali, skelp yang ditekuk bergerak melalui dua buah roll
dimana terdapat mandrel untuk mengatur diameter dalam pipa. tepi-tepi dilas dengan tekanan
antar roll dan mandril.
Proses ini digunakan untuk membuat pipa berdiameter 2 s/d 16 dengan panjang pipa
maksimum 7 m dan biasanya untuk membuat pipa tembaga dan pipa kuningan.

PIERCING
Merupakan proses pengerjaan panas untuk membuat pipa tanpa sambungan (seamless pipe)
dengan bahan baku berupa billet (batang bulat dan padat) Dengan demikian hasil dari proses ini
tidak terdapat suatu garis penghubung hasil sambungan.
Batang logam padat yang telah dipanasi dengan salah satu ujungnya berlubang ditengahtengahnya sebagai penunjuk bagi mandrel, dimasukkan ke dalam roll yang sumbunya
membentuk 6 % terhadap sumbu benda kerja. Roll berputar searah, dan bentuk roll lebih kecil
dibandingkan dengan diameter bahan.
Pada saat batang dimasukkan, batang akan terbawa oleh putaran dari roll dan karena adanya
sudut kemiringan batang seakan-akan ditarik oleh kedua roll.

HOT DRAWING
Hot drawing adalah suatu proses pengerjaan panas dengan m,embentuklembaran logam menjadi
bentuk tiga dimensi yang mempunyai kedalaman beberapa kali dari tebalnya dengan
memberikan tekanan kepadanya melalui punch dan die

EKSTRUSI
PRINSIP : Logam ditekan dan ditarik mengalir melalui lubang die untuk membentuk benda kerja
dengan luas penampang yang lebih kecil. Die yang dipakai umumnya terbuka. Ekstrusi dapat
dibagi 3 jenis, yakni ekstrusi langsung, ekstrusi tidak langsung dan impact extrusion.
Proses ekstrusi bisa dikerjakan dalam pengerjaan dingin dan panas.

HOT SPINNING
HOT SPINNING adalah proses pembentukan logam panas secara plastis dari bentuk datar
dengan ukuran tertentu menjadi bentuk yang sesuai dengan die dengan cara memutar benda kerja
dan memberikan tekanan secara lokal pada sisi benda kerja.
Proses spinning dapat juga dikerjakan dengan proses pengerjaan dingin bahan benda kerjanya
merupakan lembaran logam yang tipis dengan ketebalan sampai 6 untuk pengerjaan panas.

COLD WORKING PROCESS


Proses pembentukan logam secara plastis dengan temperatur pengerjaan di bawah temperatur
rekristalisasi.
The advantages of cold working process :
-tidak memerlukan pemanas
-hasil permukaan akhir lebih baik

-kontrol dimensi baik


-kontaminasi dapat dikurangi
-sifat strenght, fatique dan wear meningkat
The disadvantages of cold working process :
-gaya tekan yang dibutuhkan lebih besar
-peralatan mesin berat
-sifat ductility menurun
-permukaan logam harus bersih
-tegangan sisa yang tidak diinginkan terjadi
Klasifikasi proses pengerjaan dingin dapat dibagi menjadi :

SQUEEZING
Sebagian besar dari proses ini identik dengan pengerjaan panas. Alasan utama dalam
pembentukan dingin dingin adalah keakuratan dimensi dan peningkatan permukaan akhir.
SWAGING
Cold swaging selalu dilakukan dengan menggunakan mesin putar yang mempunyai sederetan
rol-rol yang berfungsi sebagai hammer yang menggerakkan anvil berikut die ke pusat
perputaran. Proses ini untuk mengurangi diameter, membentuk taper,tube.

RIVETING
RIVETING adalah proses pengelingan. beberapa macam proses pengelingan tergantung dari
mekanisme pembentuknya.
Bila menggunakan mesin press, prosesnya hanya sekali tekan sedangkan bila menggunakan
hammer, bisa beberapa kali pemukulan.

STAKING
Fungsinya hampir sama dengan riveting, yaitu menyambung dua buah komponen yang satu lebih
menonjol melalui sebuah lubang.
Karena adanya tekanan dari punch maka timbul deformasi ke arah radial dan ini akan
mengunci/mengikat dua komponen tadi.

COINING
Proses ini digunakan untuk membuat medali dan mata uang yang memerlukan ketelitian yang
tinggi dna ukuran yang tepat.
Tekanan yang dibutuhkan dalam proses ini tinggi sekali dan tidak ada kelebihan logam yang
mengalir dari die.
Pengukuran yang teliti dari volume logam sangat diperlukan untuk menghindari kerusakan dari
die

COLD EXTRUSION (IMPACT EXTRUSION)


Dalam proses ini dapat dibagi 2 jenis tipe, yaitu : tipe forward dan tipe backward. Dimana pada
masing-masing tipe ini menggunakan open die maupun closed die.

Pada mulanya cold extrusion digunakan untuk logam-logam yang kekuatannya rendah, seperti
timah putih, timah hitam, seng dan aluminium sehingga menghasilkan produk, misalnya tube
yang bisa dilipat : pasta gigi, obat maupun cream.
Cold extrusion memungkinkan untuk mengekstruksi logam yang bersifat brittle, seperti halnya
molybdenum

ROLL EXTRUSION
Digunakan untuk membentuk dinding silinder yang tipis dari dinding silinder tebal dengan
menggunakan rol.
Prinsip : memaksakan logam mengalir keluar dari daerah antara rol dan die akibat penekanan
dari rol yang berputar.

SHEARING
SHEARINGadalah proses pemotongan bahan tanpa pembentukan chip atau tanpa menggunakan
burning atau melting.

Jika cutting blade lurus dinamakan shearing sedangkan jika cutting blade berbentuk lengkungan,
bisa dinamakan blanding, piercing, notching dan trimming
Proses shearing dapat dibagi 2 kelompok besar, yaitu shear forming dan shearing
SHEAR FORMING
Bentuk-bentuk seperti kerucut, setengah bola sering kali dibentuk dengan shear forming atau
flow turning, yaitu merupakan modifikasi dari proses spinning dimana tool formernya berputar
dan bergerak maju.

SHEARING
Sewaktu punch turun mengenai benda kerja, logam terdeformasi plastis didalam die. Karena
kelonggaran diantara punch dan die hanya 5-10% dari tebal benda kerja maka deformasi
terlokalisir di daerah itu saja

SLITTING
Proses shearing yang menggunakan rol pemotong asepanjang benda kerja dengan lebar
pemotongan sama dengan jarak antar rol.
Proses slitting ini merupakan proses kontinu dan dapat melakukan operasi secara cepat dan
ekonomis
PIERCING AND BLANKING
Piercing dan blanking adalah operasi shearing dimana benatuk pisau merupakan lengkungan
yang tertutup.
Perbedaan blanking dan piercing dapat ditinjau dari benda kerja dan skrapnya.

Bila hasil yang dipunch adalah benda kerja sedangkan bentuk yang tidak diinginkan tertinggal
pada plat sisa adalah skrapny, ini dinamakan proses blanking.
Bila hasil yang dipunch adalah skrapnya sedangkan bentuk yang tertinggal pada plat sisa adalah
benda kerja, ini dinamakan proses piercing.

SKEMATIK PERBEDAAN BLANKING & PIERCING


Piercing dan blanking biasanya dikerjakan dengan menggunakan mesin press mekanis.
Secara teoritis, punch seharusnya dapat masuk dengan tepat ke dalam die dengan kelonggaran
merata hampir mendekati nol dan punch tidak perlu masuk ke dalam die.

Pada prakteknya kelonggaran ini diperlukan berkisar antara 5-12% dari ketebalan bahan, sedang
yang umum dipakai sekitar 5-7% dan punch masuk sedikit ke dalam die.
Syarat-syarat piercing dan blanking :
1. Sudut benda kerja pada blanking harus merupakan radius yang tepat
2.Lebar dari slot yang dibentuk >= 1.5 tebal
3.Diameter piercing >= tebal sheet dan minimum 0.025 inch.
4. Jarak kedua lubang atau lubang dengan tepi >= tebal logam
Dalam pengertian piercing dapat dijumpai istilah seperti lancing, perforating, nibbling, dinking,
dan notching.

DRAWING
Cold drawing merupakan proses pembentukan dingin secara plastis dari metal sepanjang
sumbunya.
Proses ini dapat dibagi 5 kelompok besar
1.BAR AND TUBE DRAWING
2.WIRE DRAWING
3.STRETCH FORMING
4.DEEP DRAWING
5.FORMING WITH RUBBER
BAR AND TUBE DRAWING
Hasil dari bar drawing adalah pengecilan penampang melintang dan pemanjangan batang dengan

konsekuensinya timbul strain.


Hardening pada umumnya proses ini dilakukan secara bertahap

Proses bar drawing ini biasanya diikuti dengan proses annealing jika reduksi penampangnya
melebihi 30-50 %

Proses tube drawing digunakan untuk membuat pipa tanpa sambungan.


Bahan dasar yang digunakan berbentuk pipa sehingga kualitas pipa yang dihasilkan memiliki
permukaan yang halus, berdinding tipis dan keakuratannya tinggi serta kekuatannya naik.
Mandrel dipergunakan dalam proses ini untuk diameter tube 1/2-10

WIRE DRAWING
Prinsipnya sama dengan bar drawing. Hanya saja diameternya lebih kecil, dan dikerjakan secara
kontinu melalui beberapa die.

Jika diperlukan kawat yang lunak, annealing dilakukan didalam dapur dengan mengontrol
temperaturnya setelah proses drawing terakhir.
Pada proses penarikan kontinu, kawat ditarik melalui beberapa die dan rol penarik yang disusun
seri.

STRETCH FORMING
Pada proses ini, die (form block) hanya dikenai tegangan kompresi, benda kerja yang diikat
dengan grip dan ditarik ke arah horisontal. Die umumnya terbuat/dapat dibuat dari kayu atay
plastik.
Stretch forming merupakan proses yang dikembangkan dari aerospace dalam pembuatan
penampang yang lebar dari sheet dan ditarik untuk membentuk lengkungan penampang.

DEEP DRAWING
Proses ini ditujukan untuk membuat tangki dengan berbagai bentuk dimana kedalamannya lebih
besar dibandingkan dengan ukuran diameter, dan disamping itu dikenal juga istilah shallow
drawing.
Pada dasarnya proses ini ada dua, yaitu:
1.SHRINK FORMING
Pada proses ini terjadi kompresi melingkar selama proses dengan pengurangan diameter dan
logam cenderung tipis. Karena material cukup tebal maka pada dinding produk akan berakibat
terjadi kerutan.
2.STRETCH FORMING
Pada proses ini terjadi pengecilan benda kerja sebagi akibat tarikan melingkar yang digunakan
untuk memperbesar diameter.
Guna mencegah kerutan dna ketebalan dinding yang tidak merata, aliran logam harus dikontrol.
Hal ini dapat diatasi dengan memberikan ring penakan. Perhatikan gambar dibawah ini.

FORMING WITH RUBBER


Pada proses ini karet dipakai sebagai penekan, ditujukan untuk mengeliminir salah satu die aas
atau bawah.
Proses guerin forming didasarkan pada kenyataan bahwa sifat konsisten dari karet dapat
mentransfer seluruh tekanan yang diberikannya secara uniform ke segala arah.

Proses bulging didasarkan bahwa fluida atau karet dimanfaatkan untuk memindahkan tekanan
yang dibutuhkan untuk mengembangkan bahan baku ke arah luar sehingga menempel pada die.

BENDING
Bending adalah proses deformasi secara plastik dari logam terhadap sumbu linier dengan hanya
sedikit atau hampir tidak mengalami perubahan perubahan luas permukaan.
Bending menyebabkan logam pada sisi luar sumbu netral mengalami tarikan, sedangkan pada
sisi lainnya mengalami tekanan.

Proses bending dapat dibagi menjadi 6 bagian :


1.ANGLE BENDING
2.ROLL BENDING
3.ROLL FORMING
4.SEAMING
5.STRAIGHTENING
6.FLANGING
ANGLE BENDING
Angle bending untuk membuat lengkungan dengan sudut sampai +- 150o pada lembaran logam.
ROLL BENDING
Biasanya digunakan untuk membentuk silinder. Bentuk-bentuk lengkung atau lingkaran dari
pelat logam.

ROLL FORMING
Proses ini digunakan untuk membuat bentuk-bentuk kompleks dengan bahan dasar lembaran
logam . tebal bahan sebelum maupun sesudah proses pembenatukan tidak mengalami perubahan
posisi roll dipasang sejajar dan prosesnya berjalan continu.

SEAMING
Seaming adalah operasi bending yang digunakan untuk menyambung ujung lembaran logam
sehingga membentuk benda kerja seperti kaleng, drum, ember, dsb.
sambungan dibentuk dengan rol-rol kecil yang disusun secara berurutan.

STRAIGHTENING
STRAIGHTENING merupakan proses yang berlawanan dengan bending , digunakan untuk
meluruskan lembaran logam .
Pada umumnya straightening dilaksanakan sebelum benda kerja dibending.
Proses ini menggunakan rol-rol yang dipasang sejajar dengan ketinggian sumbu rol yang
berbeda.

FLANGING
Proses Flanging sama dengan seaming hanya saja ditunjukkan untuk melipat dan membentuk
suatu permukaan yang lebih besar.

HIGH ENERGY RATE FORMING


PRINSIP: Proses pembentukan logam secara plastis dengan menggunakan energy yang tinggi
dalam interval yang singkat . Seringkali High Energy Rate Forming disingkat dengan Herf.
Keuntungan dari Herf:
1. Memungkinkan membuat benda kerja besar dan sulit untuk dibentuk dengan peralatan
yang lebih murah daripada yang lain
2. Hampir tidak ada Spring Back
Herf dapat dilaksanakan dengan 5 metoda:
1. Underwater Explosions
2. Teknik Electrohydraulic
3. Pneumatic - Mechanical Mean
4. Internal Combustion of Gaseous Mixtures
5. Teknik Electromagnetik

September 29, 2007

http://afrisujarwanto.blog.telkomspeedy.com/2007/09/29/metal-forming-process/