INDUSTRI NITROGEN

Nitrogen diperoleh dari berbagai sumber seperti limbah pupuk, udara, batu
bara, gas alam, elektrolisis hidrogen, proses pemurnian gas, nafta dan crude oil.
Selain itu, sumber nitrogen lainnya ialah dari hasil penambangan NaNO3. Natrium
nitrat lebih dikenal sebagai mesiu Chili yang berbeda dengan mesiu pada
umumnya.
Dalam industri, nitrogen sering diperoleh dari hasil distilasi udara cair.
Udara difiltrasi untuk menghilangkan kotoran yang tidak diinginkan seperti debu.
Kemudian udara dikompresi untuk meningkatkan tekanannya. Udara akan masuk
dalam heat exchanger untuk didinginkan dan kemudian dikompresi kembali
sampai fase udara berubah menjadi cair. Udara cair didistilasi untuk menguapkan
nitrogen. Hal ini dikarenakan nitrogen mempunyai titik didih yang lebih rendah
dibandingkan unsur lain yang terdapat dalam udara, sehingga nitrogen akan
menguap terlebih dahulu. Aplikasi penggunaan nitrogen yang paling banyak
digunakan adalah dalam industri pupuk dari amonia.
Amonia merupakan salah satu produk yang mengandung nitrogen.
Kebanyakan dibuat dari proses sintesis nitrogen. Nitrogen yang dibutuhkan dapat
dihasilkan dari proses penambangan NaNO 3. Gas amonia dapat digunakan dalam
pembuatan pupuk, bubur kayu, asam nitrat, industri ester asam nitrat dan bahan
pendingin. Amina, amidadan beberapa macam senyawa organik lainnya
merupakan turunan dari ammonia.
Sintesis Ammonia
Reaksi yang Terjadi dalam Proses Sintesis Amonia
Amonia dapat disintesis dari unsur nitrogen dan hidrogen. Amonia yang
dikomersialkan dapat berupa amonia cair murni maupun larutan amonia dengan
kadar 28% NH3. Reaksi yang terjadi antara nitrogen dan hidrogen untuk
menghasilkan amonia adalah sebagai berikut.
1
2

N2(g) +

3
2

H2(g) > NH3(g)

H12C = -46,0 kJ

H 659C = -55,6 kJ

Reaksi tersebut merupakan reaksi reversible. Berdasarkan prinsip

kesetimbangan, kondisi yang diinginkan adalah reaksi yang berjalan ke kanan ke
arah pembentukan amonia dengan suhu yang rendah dan tekanan tinggi. Namun,
reaksi akan berjalan lambat pada suhu rendah. Jika dilakukan peningkatan suhu,
maka akan mengurangi jumlah amonia yang dihasilkan. Peristiwa seperti ini
sering terjadi dalam berbagai macam reaksi kesetimbangan lainnya, sehingga
perlu ada cara untuk mengatasi hal tersebut dan menjadikan proses produksi
menghasilkan keuntungan yang sebesar-besarnya.

Gambar 1. Kurva hubungan antara persen konversi amonia dengan suhu

dan tekanan
Dari grafik di atas menunjukan hubungan antara persen konversi amonia
yang dihasilkan dengan suhu dan tekanan selama proses reaksi berlangsung.
Diketahui bahwa persen konversi amonia yang terbentuk akan lebih besar jika
pada keadaan suhu rendah. Begitu juga pada keadaan tekanan yang besar, maka
konversi amonia yang dihasilkan pun akan semakin besar.
Penambahan katalis diperlukan untuk mempercepat jalannya reaksi
walaupun dilakukan pada suhu rendah. Katalis yang digunakan adalah besi yang
ditambahkan material pendukung seperti alumunium oksida, zironium, silikon
sebesar 3% dan potasium oksida sebesar 1%. Penambahan material pendukung ini
berfungsi agar katalis tidak mudah meleleh dan lebih berpori untuk meningkatkan
kemampuan adsorpsi reaktan.Kemampuan katalis besi dapat tidak aktif lagi jika

terjadi kontak dengan tembaga, fosfor, arsenik, sulfur, dan karbon monoksida
karena terjadi peristiwa yang dinamakan peracunan katalis.
Peracunan katalis terjadi karena terdapat beberapa unsur tertentu dalam
senyawa yang diumpankan ke dalam reaktor yang teradsorpsi dengan mudah
secara kimia ke permukaan katalis sehingga menutupi situs aktif katalis dalam
melakukan fungsinya. Senyawa racun katalis ini teradsorpsi pada katalis secara
lebih kuat dibandingkan dengan reaktan sehingga aktivitas katalis menjadi
terganggu.
a. Peracunan pada katalis logam
Teori tentang peracunan katalis didasarkan pada sifat struktur elektronik
dari racun katalis dalam fasa gas dan katalis logam dalam fasa padat.
Konsep ini melihat bahwa racun katalis teradsorpsi pada situs aktif logam
membentuk kompleks terkemisorpsi.

Fe
Ru
Os

Tabel 1 Katalis Logam yang Mudah Teracuni

Golongan VIII
Golongan IB
Co
Ni
Cu
Rh
Pd
Ag
Ir
Pt
Au

Katalis yang hanya tersusun dari besi murni saja hanya akan menghasilkan
konversi sebesar 3 5%. Sedangkan katalis yang tersusun dari besi dan satu lapis
material pendukung akan menghasilkan persen konversi sebesar 8 9% dan
katalis yang tersusun dari besi dengan dua lapis material pendukung akan
menghasilkan konversi sebesar 13 14% (Lestari, 2011).
Katalis tidak akan bekerja pada suhu melebihi 520C. Oleh karena itu,
penggunaan katalis sangat efektif untuk mempercepat jalannya laju reaksi pada
suhu rendah. Katalis juga tahan terhadap kadar impuritis tinggi yang terdapat pada
reaktan.
Space velocity adalah laju volume reaktan per satuan volume reaktor.
Dalam hal ini, satuan volume reaktor dianggap sebagai volume katalis. Space

velocity menyatakan berapa jumlah reaktan yang harus melewati katalis dengan
volume tertentu dalam waktu yang cepat dan dengan volume reaktan sebanyakbanyaknya. Untuk meningkatkan space velocity, maka ukuran katalis harus
diperkecil dan dibuat dalam beberapa kolom katalis.
Proses Sintesis Amonia
Dalam proses sintesis amonia terdapat enam tahap yaitu tahap pembuatan
gas reaktan, purification, compression, catalytic reaction, recovery of amonia
formed dan recirculation.
Mekanisme Sintesis Amonia
Reaksi antara gas hidrogen dan nitrogen merupakan reaksi eksotermis
yang menghasilkan panas dan terjadi pada konverter. Oleh karena itu, konverter
harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat tahan terhadap suhu maupun
tekanan yang tinggi dan dapat menjaga suhu dan tekanan optimum agar reaksi
berjalan dengan sempurna.

Gambar 2. Proses keseluruhan dari pembuatan amonia

Gambar tersebut menunjukan keseluruhan proses yang terjadi dalam
pembuatan amonia dimulai dengan proses pembuatan gas reaktan hingga amonia
terbentuk.
Bahan dasar yang digunakan dalam proses pembuatan amonia ini adalah
gas sintesis dan udara. Gas sintesis yang digunakan masih mengandung pengotor

berupa sulfur yang dapat meracuni katalis reformer, sehingga perlu dilakukan
proses desulfurisasi dengan bantuan katalis Co untuk menghilangkan kadar sulfur
tersebut. Gas sintesis bebas sulfur kemudian direaksikan dengan steam di dalam
primary reformer dengan bantuan katalis nikel. Produk dari reaksi ini berupa CO2,
CO dan H2.
CH4(g) + H2O(g) > CO(g) + 3H2(g)
Reaksi tersebut merupakan reaksi endotermis sehingga perlu adanya
panas. Gas keluaran primary reformer direaksikan dengan udara yang juga berisi
katalis nikel pada secondary reformer. Gas kemudian direaksikan kembali dengan
steam di dalamhigh suhu shift reaktor untuk mengoksidasi kandungan karbon
monoksida yang terdapat pada gas dengan bantuan katalis Fe menjadi
karbondioksida yang mudah dihilangkan.
CO(g) + H2O(g) > CO2(g) + H2(g)
Selanjutnya gas dimasukan ke dalam low suhu shift reaktor. Di dalam
reaktor ini berlangsung reaksi yang sama pada high suhu shift reaktor, hanya saja
suhu yang digunakan rendah. Hal ini dikarenakan untuk menghasilkan konversi
yang tinggi, sehingga kadar CO dalam gas dapat berkurang. CO2 hasil reaksi
oksidasi CO dihilangkan di dalam CO2 absorber dengan mengontakan gas dan
larutan benfiela. CO2 yang terlarut dalam benfiela kemudian diserap oleh steam di
dalam kolom stripper, sehingga benfiela yang bebas CO2 dapat digunakan kembali
di absorber.
Sisa CO2 dan CO yang tidak hilang lewat absorber akan dikonversi
menjadi metana di dalam methanator dengan bantuan katalis nikel
CO(g) + 3H2(g) > CH4(g) + H2O(g)
CO2(g) + 4H2(g) > CH4(g) + 2H2O(g)
CO2 dan CO pada gas akan mengakibatkan kerusakan pada katalis dalam
konverter sedangkan metan merupakan gas inert yang tidak akan mengganggu

kinerja dari katalis. semua panas yang dihasilkan akan digunakan kembali
sehingga tidak ada panas yang terbuang percuma.
Gas dimasukan ke dalam konverter untuk mereaksikan 3:1 H2/N2 pada
tekanan yang tinggi. Metan yang dibiarkan masuk ke dalam konverter berfungsi
sebagai penambah volume gas dalam konverter. Penambahan volume ini dapat
meningkatkan

tekanan

sehingga

konversi

yang

dihasilkan

semakin

besar.Konverter terdiri dari dua kolom yaitu kolom katalis dan kolom heat
exchanger. Kolom heat exchanger berada pada kolom bagian bawah. Sebelum
masuk ke dalam konverter, tekanan gas dinaikan terlebih dahulu.
Konverter didesain dengan membentuk dua kolom yang terdapat katalis
pada masing-masing kolom. Gas yang masuk ke dalam konverter memungkinkan
masih terdapat gas-gas pengotor yang dapat merusak katalis walaupun dalam
jumlah yang sedikit. Untuk mengatasi hal tersebut, maka katalis diletakan pada
dua kolom yang terpisah, sehingga zat pengotor hanya akan merusak katalis pada
kolom pertama saja. Perlakuan seperti ini dapat mnghemat pengeluaran dalam
pembelian katalis yang rusak.

Gambar 3. Proses sintesis amonia pada konverter

Gas masuk dari atas konverter kemudian dialirkan ke bawah untuk masuk
dalam heat exchanger. Gas didinginkan di dalam heat exchanger agar mencapai
suhu optimum saat diadsorpsi oleh katalis. Gas keluar dari heat exchanger dan
mengalir ke atas kolom konverter, sehingga dapat diadsorpsi oleh lapisan atas
katalis. katalis pada kolom atas lebih sedikit dibandingkan dengan katalis pada
kolom bawah. Suhu gas pada saat melewati kolom katalis pertama sebesar 370
sampai 425C. Dengan suhu setinggi ini, maka amonia yang terbentuk mustahil
diperoleh dalam keadaan cair. Untuk itu gas keluar konverter harus terlebih
dahulu menjalani pendinginan. Pendinginan ke suhu ini dilakukan dengan cara
pertukaran panas antara gas masuk konverter dengan gas keluar konverter,
pendinginan di dalam heat exchanger serta yang utama adalah pendinginan
menggunakan refrigerasi.
Gas yang telah didinginkan masih mengandung H dan N yang tidak
bereaksi, sehingga gas dicampur dengan gas dari metanasi dan dikembalikan ke
konverter amonia. Sistem ini merupakan sebuah loop atau siklus amonia. Di
dalam loop ini juga ada gas-gas yang benar-benar tidak bereaksi yang disebut
inert, yaitu CH4, Ar, Ne dan sebagainya. Adapun gas dari metanasi yang
mengandung CO, CO2 dan H2O sebelum masuk ke dalam konverter dipertemukan
terlebih dahulu dengan gas keluaran konverter yang sudah didinginkan dan
mengandung amoniak cair. Tujuannya adalah agar CO, CO 2 dan H2O yang ada
dalam gas dari metanasi dapat larut dalam amoniak cair dan terbawa ke
refrigerasi, tidak ke konverter amonia.
Produk amoniak cair ini selanjutnya dikirim ke refrigerasi untuk
dimurnikan dari inert yang terlarut dalam amoniak cair dan didinginkan hingga
suhu -31C. Pemurnian dilakukan dengan menurunkan tekanannya. Dengan jalan
ini kelarutan gas-gas inert tersebut akan turun dan gas-gas inert akan lepas dari
amonia cair. Refrigerasi ini seperti layaknya sebuah lemari es dilengkapi dengan
kompresor refrigerant. Kompressor ini berfungsi untuk menaikkan tekanan uap
amonia agar mudah dicairkan menggunakan air pendingin. Amoniak cair ini
selanjutnya dikirim ke heat exchanger yang ada di konverter yang dipakai untuk

mendinginkan gas keluaran konverter amonia dan mencairkan amonia yang

terdapat dalam gas keluaran konverter.
Amonia dapat didistribusikan dalam bentuk amonia cair dan larutan
amonia. Amonia bersifat mudah larut dalam air.Kelarutan amonia sangat besar di
dalam air, meskipun kelarutannya menurun tajam dengan kenaikan suhu. Amonia
bereaksi dengan air secara reversibel menghasilkan ion amonium (NH4+) dan ion
hidroksida (Appl, 1999).
Perkembangan Pada Proses Pembuatan Amonia
Proses sintesis amonia masih terus dilakukan pengembangan terutama
pada biaya produksi yang dikeluarkan. Ada beberapa hal yang dilakukan untuk
mengurangi biaya produksi, yaitu
1. Kualitas katalis yang dapat bekerja pada tekanan rendah sehingga dapat
digunakan kompresor sentrifugal
2. Kompresor dengan kapasitas yang besar, katalis yang lebih baik dan konverter
yang lebih besar akan menambah jumlah produksi dan lebih ekonomis.
3. Pemanfaatan panas yang dihasilkan dari reaksi eksotermis primary reformer
untuk memanaskan udara yang bereaksi secara endotermis di dalam secondary
reformer.
4. Proses kontrol menggunakan komputer digital.
5. Pemanfaatan kembali amonia yang masih tersisa dari hasil pemurnian gas
keluaran konverter.
6. Memperkecil ukuran katalis yang digunakan
Urea
Urea merupakan salah satu dari produk turunan amonia. Urea mengandung
sekitar 46% nitrogen. Urea diproduksi dalam bentuk padatan kristal dan dikemas
dalam karung.
Bahan baku utama dari proses pembuatan urea adalah karbon dioksida dan
amonia cair. Terjadi dua tahap reaksi yaitu reaksi antara karbon dioksida dan
amonia cair membentuk amonium karbamat pada tekanan tinggi.
CO2 + 2NH3 > NH2COONH4

H = -155 MJ/ kg mol

Reaksi tersebut merupakan reaksi eksotermis yang menghasilkan panas.

Amonium karbamat yang terbentuk kemudian didekomposisi untuk membentuk
urea dan air
NH2COONH4> NH2CONH2 + H2O

H = +42MJ/ kg mol

Gambar 4. Proses keseluruhan dari pembuatan urea

Amonia cair dan gas karbondioksida masuk ke dalam reaktor. Dalam
reaktor ini terjadi proses reaksi antara amonia dengan karbon dioksida membentuk
amonium karbamat. Laruan amonium karbamat hasil recovery juga dimasukan ke
dalam realtor ini untuk selanjutnya dimasukan ke dalam reaktor dekomposisi.
Larutan amonium karbamat dari hasil pembentukan reaksi antara amonium dan
karbondioksida maupun dari hasil recovery mengalami dekomposisi menjadi
larutan urea.