UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO

Graciela Aparecida Pelegrini

MODELO DE PLANEJAMENTO DE MANUTENO

PARA CAMINHES DE CARGAS FRIGORIFICADAS

Porto Alegre
2013

Graciela Aparecida Pelegrini

Modelo de Planejamento de Manuteno para Caminhes de Cargas Frigorificadas

Tese submetida ao Programa de Ps-Graduao em

Engenharia de Produo da Universidade Federal do
Rio Grande do Sul como requisito parcial obteno
do ttulo de Doutor em Engenharia, na rea de
concentrao em Sistemas de Qualidade.
Orientador: Prof. Flvio Sanson Fogliatto, Ph.D.

Porto Alegre
2013

Graciela Aparecida Pelegrini

Modelo de Planejamento de Manuteno para Caminhes de Cargas Frigorificadas

Esta tese foi julgada adequada para a obteno do ttulo de Doutor em Engenharia e aprovada
em sua forma final pelo Orientador e pela Banca Examinadora designada pelo Programa de
Ps-Graduao em Engenharia de Produo da Universidade Federal do Rio Grande do Sul.

_________________________________
Prof. Flvio Sanson Fogliatto, Ph.D.
Orientador PPGEP/UFRGS

___________________________________
Prof. Jos Luis Duarte Ribeiro, Dr.
Coordenador PPGEP/UFRGS

Banca Examinadora:

Professor Claudio Alcides Jacoski, Dr. (Unochapec)

Professor Gilberto Tavares, Dr. (UFRGS)

Professor Michel Jos Anzanello, Ph.D. (UFRGS)

AGRADECIMENTOS

Agradeo primeiramente Deus, por me dar foras para sempre buscar mais.
Agradeo muito ao meu orientador, Prof. Flavio Fogliatto, que me guiou
magnificamente nesta etapa e teve muita pacincia para comigo.
Agradeo aos meus pais, Lourdes e Orivaldo, minha irm Cheila, e minha afilhadinha,
Juju que at tentou ajudar a Dri a fazer as atividades.
Agradeo ao Jorge Hoff, que me aturou e me deu foras em tantos momentos de stress
e sobrecarga.
Agradeo a Marli Ba que esteve em todos os momentos ao meu lado, na alegria e na
tristeza.
Agradeo a equipe da empresa de transportes frigorificados que abriu as portas para eu
realizar este trabalho, em especial, ao diretor da empresa e ao responsvel pela manuteno
dos veculos.
Agradeo aos meus professores do doutorado que foram fontes de inspirao para meu
trabalho.
Unochapec, pela oportunidade de poder realizar este doutorado via UFRGS.
FUMDES, pelo apoio financeiro nesta etapa.
Aos meus colegas de doutorado que apesar de pouco nos encontrarmos certamente
dividi anos maravilhosos da minha vida.
Aos meus colegas do IFSC, Joni, Ilca, Elisardo e outros que torceram muito por este
momento.
Agradeo muito a quem no acreditou que eu seria capaz, pois esses me deram foras
para eu nunca desistir.
Enfim, a todos que contriburam de uma maneira ou outra o meu MUITO
OBRIGADA!

Dedicatria
Dedico esta tese aos meus pais.

RESUMO
Atualmente a comercializao de produtos refrigerados, principalmente no Brasil, se d
graas ao transporte rodovirio frigorificado. Uma falha nesses veculos pode ser crucial para
a perda de toneladas de alimentos. Entretanto, como este o elo da cadeia de frios com
menor ndice de contaminao, muito pouco se fala sobre ele. Porm, trata-se de um item
complexo, pois alm de atingir o produto final, com alto valor agregado no processamento, o
prximo elo o cliente, que, muitas vezes, sem saber, pode acabar consumindo um produto
degradado, em funo de um transporte inadequado. Este trabalho foi elaborado visando
contribuir com o setor de transporte de produtos perecveis, melhorando a qualidade da
manuteno dos veculos transportadores. Para garantir essa contribuio, este trabalho
props desenvolver um modelo de gesto de manuteno para conjunto caminho trator,
carreta ba frigorificado e equipamento de refrigerao, baseado em tcnicas atuais de
manuteno, conciliadas prtica de manuteno existente em empresas de transportes e em
normativas para transporte de produtos alimentcios frigorificados, aplicvel a empresas
transportadoras de cargas frigorificadas do Brasil e do mundo, sujeito a ajustes. Para isso
foram realizadas pesquisas bibliogrficas acerca das tcnicas de manuteno MTP
Manuteno Produtiva Total, MCC Manuteno Centrada em Confiabilidade e FMEA
Anlise de Modo e Efeito de Falha, bem como normas nacionais e internacionais referentes
segurana alimentar e princpios do APPCC Sistema de Anlise de Perigos e Pontos
Crticos de Controle. Aps a reviso bibliogrfica, extraram-se as caractersticas de interesse
de cada mtodo e exigncias das normas conciliadas prtica das empresas e desenvolvou-se
um modelo de planejamento de manuteno. Posteriormente, o modelo foi aplicado em uma
empresa frotista da regio Oeste de Santa Catarina. A avaliao do mtodo se deu por meio
do comparativo entre o nmero de intervenes do planejamento antigo de manuteno da
empresa e o planejamento proposto aps a aplicao do modelo. Acredita-se que o modelo
proposto um modelo ideal para a empresa sob estudo, pois coletou estratgias para cumprir
normativas de segurana alimentar e est ao alcance das empresas de transportes
frigorificados. Por fim, como sugesto de trabalhos futuros do ponto de vista terico,
acredita-se que o trabalho possa servir de reviso bibliogrfica acerca do assunto. Cabe ainda
uma anlise, a longo prazo, para avaliar a viabilidade econmica do modelo e realizar um
comparativo de falhas. Do ponto de vista prtico, acredita-se que o modelo de planejamento
de manuteno possa ser informatizado e tornar-se uma exigncia das normativas de
transporte de alimentos.
Palavras-chave: Manuteno, Transporte Frigorificado, APPCC.

ABSTRACT
Currently, the trade of refrigerated products mainly in Brazil, happens due to the refrigerated
road transport. A flaw in these vehicles can be critical to the loss of tons of food. However, as
this is the link of the of cold chain with the lowest contamination, very little is said about it. It
is a complex point because besides, reaching the end product with high added to the value
processing, the next link is the customer, who may often unknowingly end up consuming an
indelible product due to an inadequate transportation. This study aimed at contributing to the
transportation sector of perishable products, improving the quality of maintenance of transport
vehicles. To ensure this contribution, this paper proposed to develop a model of maintenance
management to the set tractor truck, cart bag and refrigerated cooling equipment, based on
current maintenance techniques, reconciled to the practice of maintenance existent
transportation companies and norms of transport in accordance of refrigerated food products,
applicable to any enterprise refrigerated cargo carrier in Brazil and the world. Review of the
current literature was carried out on maintenance techniques such as TPM, FMEA and MCC,
as well as national and international norms related to food safety and HACCP principles. The
qualities of each method and requirements of the standards norms were linked to industry
practice and a model of maintenance planning. Was developed then, the model was applied in
a transportation company in the west of Santa Catarina. The analytical method was through
the comparison between the number of the old planning enterprise interventions and the
planning proposed. The results that the proposed model is a complete model, since the
strategies collected meet food safety norms and is feasible or refrigerated transport
companies. Finally, as a suggestion for future research the in a theoretical perspective the
present study can serve as a literature review on the subject. From a practical perspective the
maintenance planning proposed can be computerized and become a referred norm for food
transportation

Key words: Maintenance, refrigerated transport, HACCP.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Exemplo de rvore decisria ............................................................................... 35

Figura 2 Fluxograma de etapas de implementao da MCC............................................... 54
Figura 3 Grfico de rea da FMEA.................................................................................... 62
Figura 4 Modelo de manuteno ....................................................................................... 64
Figura 5 Planilha de interpretao e classificao das falhas .............................................. 66
Figura 6 Caminho para transporte frigorificado ............................................................... 67
Figura 7 Diagrama auxiliar da etapa 5 ............................................................................... 69
Figura 8 Elaborao e planejamento de manuteno .......................................................... 72
Figura 9 Locais de atuao da empresa.............................................................................. 76
Figura 10 Diagrama de classificao de falhas................................................................... 87
Figura 11 Diagrama de deciso para elaborao do planejamento de manuteno.............. 95

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Distribuio das carrocerias separadas por tipo ................................................... 19

Tabela 2 Comparao das metodologias de MCC .............................................................. 53
Tabela 3 Escala para a avaliao da severidade do efeito ................................................... 59
Tabela 4 Escala para avaliao da probabilidade de ocorrncia.......................................... 60
Tabela 5 Escala para avaliao da probabilidade de deteco do modo de falha................. 60

LISTA DE QUADROS

Quadro 1 Aplicao do APPCC Elaborao planejamento de manuteno...................... 71

Quadro 2 Subdiviso do caminho em sistemas, subsistemas e itens ................................. 80
Quadro 3 Apresentao da etapa 4 para o sistema do equipamento de refrigerao
subsistema de injeo ........................................................................................................... 83
Quadro 4 Interpretao e classificao das falhas do subsistema de injeo do equipamento
de refrigerao ..................................................................................................................... 89
Quadro 5 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o
produto Equipamento de refrigerao: Bomba injetora (subsistema de injeo) ................. 97
Quadro 6 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o
produto Equipamento de refrigerao: Bico injetor (subsistema de injeo)....................... 98
Quadro 7 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o
produto Equipamento de refrigerao: Reservatrio de combustvel (subsistema de injeo)
............................................................................................................................................ 99
Quadro 8 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o
produto Equipamento de refrigerao: Mangueiras e tubulaes (subsistema de injeo). 100
Quadro 9 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o
produto Equipamento de refrigerao: Bomba injetora auxiliar (subsistema de injeo) .. 101
Quadro 10 Planilha de planejamento da manuteno do equipamento de refrigerao ..... 105
Quadro 11 Planilha de planejamento da manuteno da carreta ba................................. 107
Quadro 12 Planejamento de manuteno do equipamento de refrigerao antes da
implantao do modelo ...................................................................................................... 112
Quadro 13 Planejamento de manuteno da carreta antes da implantao do modelo....... 113
Quadro 14 Planilha de planejamento da manuteno do equipamento de refrigerao ..... 113
Quadro 15 Planilha de planejamento da manuteno da carreta ba................................. 116

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

ABTF

Associao Brasileira de Transportadores Frigorficos

ANTT

Agncia Nacional de Transportes Terrestre

APPCC

Sistema De Anlise De Perigos E Pontos Crticos De Controle

ARESP

Associao da Restaurao e Similares de Portugal

BPF

Boas Prticas de Fabricao

CFC

Clorofluocarbono

DIPOA

Departamento de Inspeo de Produtos de Origem Animal

EGP

Eficincia Global de Produo

FMEA

Anlise de modo e efeito de falha

H2S

Sulfeto de Hidrognio

MAPA

Ministrio de Estado da Agricultura, Pecuria e Abastecimento

MARA

Ministrio da Agricultura e Reforma Agrria

MCC

Manuteno Centrada em Confiabilidade

MTP

Manuteno Produtiva Total

MTTF

Tempo mdio entre falhas

NASA

Administrao Espacial e de Aeronutica Americana

O2

Oxignio

PC

Pontos Crticos

PCC

Pontos Crticos de Controle

P-F

Tempo entre Falhas

PIB

Produto Interno Bruto

RCM

Reliabillity Centered Maintenance

RIISPOA Regulamento da Inspeo industrial e sanitria de produtos de origem animal

SEPES

Servio de Inspeo de Pescados e Derivados

SIPA

Servio de Inspeo de Produtos de Origem Animal

SUMRIO

1 INTRODUO ............................................................................................................... 14
1.1 TEMA E JUSTIFICATIVA ................................................................................................ 16
1.2 OBJETIVOS .................................................................................................................. 16
1.2.1 Objetivo geral ...................................................................................................... 16
1.2.2 Objetivos especficos ........................................................................................... 17
1.3 MTODOS DE PESQUISA ............................................................................................... 17
1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO ......................................................................................... 18
1.5 LIMITAES DO TRABALHO ......................................................................................... 18
2 REVISO DE LITERATURA ....................................................................................... 19
2.1 TRANSPORTE RODOVIRIO DE CARGAS FRIGORIFICADAS ............................................. 19
2.2 CENRIO ATUAL DA MANUTENO ............................................................................. 20
2.3 NORMAS ALIMENTARES .............................................................................................. 21
2.4 LEGISLAO SOBRE O TRANSPORTE DE ALIMENTO ...................................................... 25
2.4.1 Requisitos ............................................................................................................ 25
2.4.2 Utilizao e manuteno ...................................................................................... 26
2.4.3 Controle dos Veculos de Transporte ................................................................... 27
2.4.4 Higiene dos Equipamentos e Superfcies de Transporte ....................................... 27
2.4.5 Transporte de Alimentos...................................................................................... 28
2.4.6 Transporte de Alimentos Perecveis ..................................................................... 28
2.4.7 Controle da Temperatura ..................................................................................... 29
2.4.8 Legislao para o Transporte no Brasil ................................................................ 30
2.5 SISTEMA DE ANLISE DE PERIGOS E PONTOS CRTICOS DE CONTROLE (APPCC) ........... 33
2.6 MANUTENO............................................................................................................. 42
2.6.1 Tipos de manuteno ........................................................................................... 43
2.6.2 Metodologias para gesto de manuteno ............................................................ 44
2.6.3 Anlise de Modo e Efeito de Falha (FMEA) ........................................................ 58
3 APRESENTAO E APLICAO DO MODELO DE MANUTENO PARA
CAMINHES DE CARGAS FRIGORIFICADAS .......................................................... 63
3.1 ETAPA 1 TREINAMENTOS .......................................................................................... 65
3.1.1 Treinamento inicial .............................................................................................. 65
3.1.2 Treinamento ao longo da implantao.................................................................. 65

13

3.1.3 Treinamento final ................................................................................................ 66

3.2 ETAPA 2 SUBDIVISO DO CAMINHO EM SISTEMAS, SUBSISTEMAS E ITENS ................ 66
3.3 ETAPA 3 ANLISE DAS FUNES E FALHAS FUNCIONAIS DE CADA SISTEMA............... 67
3.4 ETAPA 4 ANLISE DO MODO, CAUSA E EFEITOS DAS FALHAS .................................... 68
3.5 ETAPA 5 CLASSIFICAO E QUANTIFICAO DAS FALHAS ......................................... 68
3.6 ETAPA 6 - PLANEJAMENTO DAS MANUTENES ........................................................... 71
3.7 ETAPA 7 DETERMINAO DA PERIODICIDADE............................................................ 73
3.8 ETAPA 8 - ANLISE E COMPARAO ............................................................................ 75
4 APLICAO DO MODELO PROPOSTO NA EMPRESA......................................... 76
4.1 CARACTERIZAO DA EMPRESA .................................................................................. 76
4.2 ETAPA 1 TREINAMENTOS .......................................................................................... 77
4.2.1 Treinamento inicial .............................................................................................. 77
4.2.2 Treinamento ao longo da implantao.................................................................. 78
4.2.3 Treinamento final ................................................................................................ 79
4.3 ETAPA 2 SUBDIVISO DO CAMINHO EM SISTEMAS, SUBSISTEMAS E ITENS................ 79
4.4 ETAPA 3 ANLISE DAS FUNES E DAS FALHAS FUNCIONAIS DE CADA SISTEMA ........ 82
4.5 ETAPA 4 ANLISE DO MODO, CAUSA E EFEITO DAS FALHAS ...................................... 82
4.6 ETAPA 5 CLASSIFICAO E QUANTIFICAO DAS FALHAS ......................................... 86
4.7 ETAPA 6 PLANEJAMENTO DAS MANUTENES........................................................... 92
4.8 ETAPA 7 DETERMINAO DA PERIODICIDADE.......................................................... 104
4.9 ETAPA 8 ANLISE E COMPARAO DO PLANEJAMENTO ANTIGO DE MANUTENO COM
O PLANEJAMENTO PROPOSTO .......................................................................................... 108

5 CONCLUSO ............................................................................................................... 118

REFERNCIAS ............................................................................................................... 122
APNDICES .................................................................................................................... 129

1 INTRODUO

O transporte de cargas no Brasil predominantemente rodovirio e movimenta cerca

de 60,48% da matriz de transportes de cargas nacionais, garantindo cerca de 7,5% do Produto
Interno Bruto (PIB) brasileiro (ANTT, 2008). A distribuio espacial da frota no territrio
brasileiro de 48% de veculos localizados na regio Sudeste, 29% na regio Sul, 11% na
regio Nordeste, 8% na regio Centro-Oeste e 4% na regio Norte.
Dentre os diferentes tipos de cargas transportadas, destaca-se o transporte de cargas
frigorificadas que, apesar de ser um mercado promissor, est em fraca expanso, pois possui
um alto custo, desde a construo das cmaras frigorificadas at a sua manuteno. Sabe-se
que um caminho para transporte de carga seca no custa mais que 60% do preo de um
frigorificado. Devido climatizao, os custos, tanto na armazenagem quanto na distribuio,
so cerca de 30% maiores se comparados a uma operao envolvendo produtos secos
(BORR; AGITO, 2005). Berger (1975) j afirmava que o produto afeta o custo de
transporte, sendo assim, o custo do transporte de cargas frigorificadas tem um valor alto por
requerer equipamentos especficos.
Segundo Araujo e Martins (2002), os embarcadores (donos da carga) terceirizam
aproximadamente 100% da frota, ou seja, empresas como as de alimentos refrigerados, entre
outras, no possuem frota prpria para fazer o transporte de seus produtos. Conforme a
Agncia Nacional de Transportes Terrestre (ANTT, 2008), h aproximadamente 1 milho e
meio de equipamentos rodovirios para o transporte de cargas em operao no Brasil. Desses,
apenas cerca de 24 mil so veculos com cmaras ou bas frigorificados, ou seja, apenas 1,6%
dos veculos no Brasil tem resfriamento (ABTF, 2009). Afirma-se ainda que, desses, cerca de
10% concentram-se na regio Oeste de Santa Catarina, a qual tem seu potencial econmico
focado na agroindstria. A regio sul do Brasil o principal ponto de origem de cargas
frigorificadas brasileiras, oriundas da produo agrcola. A partir da, as cargas seguem rumo
a centros de distribuio no mercado interno e externo.
Os desafios logsticos da cadeia de frios exigem exaustivos projetos e adaptaes
tecnolgicas para minimizar o tempo em trnsito, controlar temperaturas, promover
movimentaes inteligentes e, com a ajuda de softwares, combinar e agendar entregas com
prazos definidos, garantindo, assim, a validade do produto (BORR; AGITO, 2005).
O Brasil, em sua consolidao como grande exportador de carne, apresenta elevado
potencial de aumento no transporte de cargas refrigeradas para os portos. Entretanto,

15

transportar e armazenar perecveis requer cuidados, principalmente no caso do transporte a

longas distncias. Para isso, utilizam-se bas frigorificados isotrmicos, equipados com
sistema de refrigerao, alimentados por eletricidade ou diesel, podendo manter temperaturas
constantes at 30C negativos. O objetivo da refrigerao dos bas manter os produtos
abaixo de uma temperatura mxima admissvel, de forma a no permitir a deteriorao e
manter, assim, a qualidade ds mesmos.
A temperatura interna do ba varia de acordo com o tipo de produto transportado.
Caso haja elevao da temperatura, esta faz com que o tempo total de conservao
inicialmente previsto diminua. A temperatura de conservao deve, portanto, ser mantida
durante todo o transporte e no caso de produtos congelados, o congelamento/descongelamento
no controlado traduz-se em uma diminuio da sua qualidade.
A cadeia de frios compreende um processo de armazenamento, conservao,
distribuio, transporte e manipulao dos produtos, com o controle da baixa temperatura.
Uma falha nessa cadeia pode comprometer a qualidade dos produtos, pois as velocidades das
reaes qumicas, bioqumicas e microbiolgicas so relacionadas diretamente com a
temperatura. Portanto, manter a temperatura adequada essencial para a qualidade do produto
(IIR, 2004).
O sistema de refrigerao de cmaras frigorificadas dimensionado para manter a
baixa temperatura dos produtos transportados (MERCANTILAL, 1989). Para isso, alguns
embarcadores de produtos refrigerados fazem exigncias tcnicas em relao aos caminhes,
como, por exemplo, idade mnima da frota e qualidade com o meio ambiente. Entretanto,
essas informaes nem sempre so confirmadas pelas empresas transportadoras.
A NBR 14701 ABNT Transporte de Produtos Alimentcios Refrigerados Procedimentos e Critrios de Temperatura (ABNT, 2001) estabelece os procedimentos e
critrios de temperatura para o transporte de produtos alimentcios refrigerados (resfriados ou
congelados), do incio at a estocagem, carga, deslocamentos e descarga, visando garantir a
integridade e preservar sua qualidade inicial at a recepo do destinatrio. Esses
procedimentos so aplicados ao produto com temperatura especificada, exigindo o
conhecimento do embarcador/expedidor e seguida rigorosamente pelo transportador, para que
o transporte ocorra at o destino final em condies estveis.
Entre os desafios logsticos, os equipamentos para esse tipo de transporte devem
contar com elevado grau de confiabilidade. Ou seja, no bastam projetos logsticos adequados
se os caminhes utilizados nesses transportes no cumprirem as funes exigidas de

16

transportar e manter a temperatura interna dos bas favorveis para o resfriamento dos
produtos transportados.
Na literatura, muito pouco se apresenta sobre a manuteno de caminhes e, tratandose de caminhes para o transporte de cargas frigorificadas, o nmero de trabalhos ainda
menor. No foi possvel identificar um estudo que indique qual o nvel de manuteno
aplicado nesses caminhes. A manuteno definida pela NBR-5462 (ABNT, 1994) como a
combinao de aes tcnicas e administrativas, incluindo aquelas de superviso, destinadas a
manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma funo requerida
(DRUMOND, 2004).

1.1 TEMA E JUSTIFICATIVA

A regio Oeste de Santa Catariana tem sua economia voltada agroindstria. Em seu
entorno existem diversas empresas que do suporte rea, principalmente, na indstria
alimentcia e, consequentemente, empresas de transportes que esto entre as maiores do
Brasil.
Atualmente, a comercializao de produtos refrigerados, principalmente no Brasil, se
d graas ao transporte rodovirio frigorificado, sendo que uma falha nesses veculos pode ser
crucial para a perda de toneladas desses alimentos. Entretanto, como esse o elo da cadeia de
frios com menor ndices de contaminao, muito pouco se fala sobre ele. Porm se trata de
um item complexo, pois alm de atingir o produto final, com alto valor agregado no
processamento, o prximo elo o cliente, que muitas vezes sem saber pode acabar
consumindo um produto degradado, em funo de um transporte inadequado.
Baseado no problema apresentado, vislumbra-se um modelo customizado de
manuteno aplicvel a qualquer empresa transportadora de carga frigorificada do Brasil e do
mundo.

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo geral

Desenvolver um modelo de gesto de manuteno para conjunto caminho trator,

carreta ba frigorificado e equipamento de refrigerao, baseado em tcnicas atuais de
manuteno, conciliadas prtica de manuteno existente em empresas de transportes e em

17

normativas para transporte de produtos alimentcios frigorificados, aplicvel a qualquer

empresa transportadora de carga frigorificada do Brasil e do mundo.

1.2.2 Objetivos especficos

Para atingir o objetivo geral desta tese, foi necessrio o desenvolvimento de algumas
etapas, tais como:

mapear o cenrio atual das empresas transportadoras de cargas frigorificadas da regio

Oeste de Santa Catarina, quanto s tcnicas de manuteno adotadas por elas;

revisar as principais tcnicas modernas de manuteno encontradas na literatura,

Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC), Manuteno Produtiva Total (MTP),
Anlise de Modo e Efeito de Falha (FMEA);

revisar normas para transporte de produtos frigorificados, nacionais e alguns

internacionais, alm da metodologia Sistema de Anlise de Perigos e Pontos Crticos de
Controle (APPCC);

conciliar a metodologia de manuteno proposta com metodologias que garantam a

qualidade do produto transportado para desenvolver o modelo de gesto de manuteno;

aplicar e avaliar o modelo proposto.

1.3 MTODOS DE PESQUISA

A metodologia utilizada para atingir os objetivos propostos neste trabalho foi

inicialmente uma reviso bibliogrfica, considerando o estado da arte e estado da prtica
sobre os temas investigados. A primeira contempla os itens de Sistema de Anlise de Perigos
e Pontos Crticos de Controle (APPCC) ou Hazard Analysis and Critical Control Point
System (APPCC), Manuteno Produtiva Total (MTP) ou Total Productive Maintenance
(MTP), Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC) ou Reliabillity Centered
Maintenance (RCM) e Anlise Modos e Efeitos de Falhas Failure Mode and Effest Analysis
(FMEA), por meio de pesquisas em artigos e peridicos cientficos. J o estado da prtica
contempla informaes coletadas, por meio de entrevistas, com profissionais da rea de
transporte de cargas frigorificadas, como caminhoneiros e mecnicos, alm de anlises em
revistas no cientficas, recortes de jornais, manuais tcnicos e legislaes sobre o assunto.

18

Com base nos conhecimentos adquiridos atravs da reviso bibliogrfica do estado da

arte e estado da prtica, elaborou-se um modelo de manuteno capaz de conciliar a prtica de
manuteno existente em empresas de transportes e normativas para transporte de produtos
alimentcios frigorificados.
A validao do modelo proposto foi realizada em uma empresa de transporte
frigorificado de Chapec, Oeste de Santa Catarina.

1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO

Esta tese encontra-se dividida em cinco captulos, com os contedos descritos na

sequncia.
No Captulo 1 so apresentados os comentrios iniciais, tema, justificativa, objetivos,
mtodos, estrutura e limitaes do trabalho.
No Captulo 2, desenvolve-se a fundamentao terica contemplando o estado da arte
e estado da prtica sobre os temas abordados no trabalho.
O Captulo 3 apresenta o modelo proposto e seus passos operacionais.
No Captulo 4, realiza-se a validao do modelo, aplicando-o em uma empresa;
No Captulo 5, relatam-se as concluses do trabalho.

1.5 LIMITAES DO TRABALHO

As limitaes deste estudo ocorreram basicamente por 3 fatores: (i) o reduzido nmero
de publicaes referente ao transporte de cargas frigorificadas; (ii) anlise quantitativa dos
benefcios do modelo proposto, bem como de custos da manuteno sero inviabilizados por
ocorrer a longo prazo, o que impossibilitaria o cumprimento do prazo de concluso deste
estudo; e (iii) a validao do modelo ter ocorrido em uma nica empresa em funo do tempo.

2 REVISO DE LITERATURA

A reviso de literatura ser apresentada considerando o estado da prtica e o estado da

arte sobre os temas abordados na tese. A reviso sobre o estado da prtica contempla
informaes coletadas por meio de entrevistas com profissionais da rea, como caminhoneiros
e mecnicos, alm de revistas no cientficas, recortes de jornais, manuais tcnicos e
legislaes, entre outros. J o estado da arte contempla os itens APPCC, MTP, MCC e
FMEA, desenvolvido por meio de pesquisas em artigos e peridicos cientficos.

2.1 TRANSPORTE RODOVIRIO DE CARGAS FRIGORIFICADAS

Atualmente o Transporte Rodovirio de Cargas (TRC) responsvel por mais de 60%

do transporte de cargas nacionais (CNT, 2008), o que mostra uma dependncia econmica
nessa modalidade de transporte. De acordo com a Agncia Nacional de Transporte Terrestre
(ANTT), existem aproximadamente 315 mil caminhes tratores, desses, cerca de 200 mil
pertencem a empresas de transportes (ANTT, 2011).
Quanto distribuio das carrocerias separadas por tipo, verifica-se que as do tipo ba
frigorificado ocupam um percentual de aproximadamente 4,4%, para as empresas
transportadoras de cargas, conforme dados apresentados na Tabela 1. Mesmo com um baixo
percentual, esse tipo de carroceria o quarto tipo mais comum, ficando atrs, apenas, das
carrocerias de carga seca, tanque e granel slido.

Tabela 1 Distribuio das carrocerias separadas por tipo

Tipo
Carga seca
Tanque
Granel slido
Ba frigorfico
Porta continer
Ba simples
Sider
Silo
Cegonha
Outros
Total

ETC
169.330
40.417
30.601
15.860
10.847
10.466
8.249
3.684
2.959
72.461
364.874
Empresas transportadoras de cargas
Fonte: Adaptado da ANTT (2009).

%
46,4
%
11,1
%
8,4
%
4,4
%
3,0
%
2,9
%
2,3
%
1,0
%
0,8
%
19,9
%
100%

20

As baixas temperaturas so utilizadas para retardar as reaes qumicas e enzimticas

nos alimentos, diminuindo ou paralisando a atividade microbiolgica. So 3 as temperaturas
mais usadas: armazenamento comum (abaixo de 15C), refrigerao (-5 a 13C) e
congelamento (abaixo de -18C) (GUIMARES JUNIOR, 2003).

2.2 CENRIO ATUAL DA MANUTENO

A descrio do cenrio atual da manuteno dos caminhes de cargas frigorificadas

ocorreu por meio do levantamento do estado da prtica, por intermdio de entrevistas, leitura
de manuais, leituras de revistas no cientficas e acompanhamento in loco.
Em uma entrevista com o Presidente da Associao Brasileira de Transportadores
Frigorficos (ABTF) foi relatado que h casos em que o transportador, por julgar que no est
sendo bem remunerado, procura economizar at no diesel do equipamento de refrigerao,
fazendo com que a temperatura da carga se eleve, promovendo a proliferao dos
microrganismos e a perda dos produtos. Pode-se afirmar que esta uma prtica bastante, mas
que tem sido combatida pelos sistemas de gerenciamento de riscos de muitos embarcadores,
preocupados com o controle da temperatura durante todo o trajeto (ABTF, 2009b).
Se o controle de temperatura, muitas vezes, negligenciado em funo da economia
no valor do diesel, pertinente questionar sobre a situao da manuteno desses caminhes,
qual o controle feito por transportadores para evitar falhas nos veculos, bem como nos
aparelhos de refrigerao. Para tanto, foram realizadas entrevistas. A partir das entrevistas
com frotistas, verificou-se que no h um planejamento adequado das manutenes e os
planos de manuteno existentes so baseados apenas nas indicaes dos fabricantes. No h
estudos de causas de falhas, de vida til dos componentes, ou de anlise de histricos de
falhas, tampouco as mesmas seguem rigorosamente o cronograma de seus planos.
As manutenes autnomas so outro item em condies precrias, pois no h
treinamento adequado para a sua realizao, ou treinamento adequado para os profissionais de
manuteno. A maioria desses tem apenas experincia prtica, no possuindo curso especfico
de manuteno ou cursos de reciclagem.
Observou-se tambm que no h um roteiro exato quando ocorre uma corretiva dentro
ou fora do Brasil: liga-se para a matriz e o responsvel pela manuteno decide para onde
mandar o caminho.
Constatou-se, por fim, que algumas empresas esto buscando mudanas, porm falta
um estudo que demonstre o incentivo financeiro advindo de um bom planejamento da

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manuteno, planejamento este que busque maior vida til dos equipamentos, maior
qualidade e garantia de entregas, o que gera, consequentemente, um marketing positivo para a
empresa e um maior nmero de clientes. Outro ponto que deve ser salientado que deve
haver, por parte dos transportadores, um maior comprometimento com a qualidade da carga a
ser transportada, evitando paradas inesperadas, o que pode facilitar a proliferao de
microrganismos nocivos sade.

2.3 NORMAS ALIMENTARES

O Codex Alimentarius consiste em uma coleo de normas alimentares internacionais

aprovadas que tem por objetivo proteger a sade dos consumidores assegurando o direito de
que todos os alimentos que consomem sejam incuos e aptos para o consumo (CAC/RCP,
2003). O Codex visa identificar os princpios essenciais da higiene dos alimentos aplicveis
ao longo de toda a cadeia, desde a produo at o consumidor final, a fim de assegurar que os
alimentos so seguros e aptos para o consumo humano.
O Codex Alimentarius define alguns termos que sero usados posteriormente nesta
tese:

Aptido Alimentar Garantia de que o alimento prprio para o consumo humano de

acordo com o uso a que destina.

Contaminao A introduo ou presena de um contaminante nos alimentos ou no

meio alimentar envolvente.

Contaminante Qualquer agente biolgico ou qumico, matria estranha ou outras

substncias no adicionadas intencionalmente aos alimentos e que possam comprometer a
segurana ou aptido dos alimentos.

Desinfeco A reduo do nmero de microrganismos presentes no meio ambiente, por

meios fsicos e/ou agentes qumicos, a um nvel que no comprometa a segurana ou
aptido do alimento.

Higiene dos Alimentos Todas as condies e medidas necessrias para garantir a

segurana e a aptido dos alimentos em todas as fases da cadeia alimentar.

Instalao Qualquer edifcio ou zona em que se manipulam alimentos e suas

redondezas sob o controlo da mesma direco.

Limpeza A remoo de solo, resduos de alimentos, sujidade, gordura, ou outras

matrias objeccionveis.

22

Manipulador de Alimentos Toda a pessoa que manipula diretamente alimentos,

embalados ou no embalados, equipamentos ou utenslios utilizados para os alimentos,
superfcies que entrem em contacto com os alimentos e, por conseguinte, espera-se que
cumpra com os requisitos de higiene alimentar.

Perigo Um agente biolgico, qumico ou fsico presente no alimento ou situao por ele
causada que tenha um efeito adverso na sade.

Produo Primria Todas as fases da cadeia alimentar. Por exemplo, colheita, ordenha,
abate ou pesca.

Segurana Alimentar Garantia de que o alimento no causar danos para o consumidor

quando preparado e/ou consumido de acordo com o uso a que se destina.

Sistema de APPCC Um sistema que permite identificar, avaliar e controlar os perigos

significativos para a segurana dos alimentos.
Pode-se definir ainda:

Refrigerao A refrigerao um processo de conservao de alimentos largamente

utilizado, em que as temperaturas devem, regra geral, oscilar entre 1C e 4C. A eficcia
da refrigerao deve-se, basicamente, reduo da atividade dos microrganismos
presentes no alimento, que conduz ao retardamento da degradao dos seus componentes
e consequente aumento do seu tempo de vida.
O tempo de vida til/prazo de validade depende no s da natureza do prprio
alimento, mas tambm da contaminao inicial que esses apresentam. Quanto menor a
contaminao inicial no alimento, maior ser o seu tempo de vida til/prazo de validade
em idnticas condies de conservao.

Congelao/Ultracongelao A congelao e ultracongelao so processos de

conservao de alimentos em que a gua presente nesses transforma-se em gelo, deixando
de estar disponvel para o desenvolvimento dos microrganismos. A temperatura ideal de
conservao de alimentos congelados/ultracongelados de -18C, visto que nessa
temperatura, ou a temperaturas inferiores, o desenvolvimento das bactrias no ocorre.
importante referir que, depois da refrigerao, a congelao/ultracongelao dos
processos que menos provoca alteraes nas caractersticas intrnsecas dos alimentos.

A contaminao definida como a presena de qualquer substncia ou agente em

quantidade que torna o produto inaceitvel ou potencialmente perigoso ao consumidor. Os

23

contaminantes incluem resduos qumicos alimentares, matrias estranhas, parasitas e

microrganismos (DA SILVA, 1999).
Dentre os fatores que podem afetar a atividade microbiana, encontra-se a temperatura
de estocagem, umidade e oxignio que interferem na multiplicao de microrganismos na
carne. Cada microrganismo tem sua temperatura tima de crescimento, a mxima e a mnima,
sendo que a maioria cresce bem entre 15C e 40C. O congelamento mata ou causa injria
maioria das bactrias na carne. H decrscimo da contagem bacteriana com o congelamento.
A temperatura menor que 5C restringe o crescimento da maioria das bactrias espoliativas e
todas as patognicas. Portanto, essa a temperatura crtica de refrigerao.
A umidade relativa est intimamente relacionada temperatura de refrigerao. A
umidade deve ser baixa na temperatura de refrigerao para evitar o efeito suar que facilita
espoliao da carne. As bactrias requerem umidade relativa elevada para multiplicao,
acima de 90%, as leveduras 87-92% e os fungos 84% ou menos.
Quanto necessidade de Oxignio (O2) para multiplicao, os microrganismos podem
ser aerbios, anaerbios e facultativos. Os fungos e leveduras de carnes so aerbios. Na
superfcie da carne predominam as bactrias aerbias e facultativas. No interior das carnes, as
bactrias so facultativas e anaerbias. O uso de embalagem com filmes de alta barreira e
atmosfera modificada reduzem ou previnem, integralmente, o desenvolvimento de bactrias
aerbias.

Deteriorao Da Silva (1999) define deteriorao como sendo o ponto em que o

alimento torna-se imprprio ao consumo humano. A deteriorao no significa
decomposio ou putrefao, necessariamente, e pode ser causada, tambm, por fatores
outros que no microbianos, tais como: invaso de insetos, reaes enzimticas e
oxidativas intrnsecas.
As alteraes podem ser qumicas e fsicas. Nas alteraes qumicas, Da Silva (1999)
afirma que as enzimas hidrolticas endgenas e microbianas so responsveis pela
degradao das protenas, lipdeos, carboidratos e outras molculas complexas da carne.
As primeiras degradaes so realizadas pelas enzimas endgenas, seguidas pelas dos
microrganismos.

Proteases Os produtos finais da ao microbiana sobre a carne dependem da

disponibilidade de oxignio. Quando esse est presente, as protenas so degradadas em
peptdeos simples e aminocidos. Em anaerobiose, as protenas so degradadas em
compostos sulfurados que possuem forte odor desagradvel, quase sempre, incluindo a
amnia.

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Lipases As lipases hidrolizam os triglicerdeos e fosfolpides em glicerol, cidos graxos

e bases nitrogenadas (para os fosfolpides). A liplise extensiva pode acelerar a oxidao
lipdica.

Enzimas de carboidratos Quase no existem na carne e atuam sobre os carboidratos

intencionalmente adicionados durante o processo. Em produtos de salchicha fermentados
h formao de cidos orgnicos (primariamente, cido lctico).
Quanto s alteraes fsicas produzidas por microrganismos, observam-se variaes na
cor, odor, sabor e outras propriedades de processo. O aparecimento de pigmentos
oxidados na carne resultado, na maioria das vezes, da ao de algumas bactrias que
transformam a mioglobina e oximioglobina em metmioglobina e outras formas,
resultando em cores cinzas, marrons ou verdes.
O aumento da maciez e aparecimento de odor, caracterstico na carne, pode ser resultado
da ao de enzima microbianas em adio a enzimas endgenas presentes nos tecidos.

Deteriorao aerbia A deteriorao da carne por bactrias e leveduras aerbias,

geralmente, resulta na formao de limo, odores, sabores indesejveis e alterao na
colorao. O tipo do microrganismo, temperatura e so os fatores que afetam essas
caractersticas.
A deteriorao da carne por fungos resulta em superfcies pegajosas. A deteriorao
aerbia est limitada, essencialmente, superfcie e as reas afetadas podem ser
removidas pela toalete da carne. Entretanto, o crescimento extensivo pode levar a
contaminaes profundas, particularmente dos ossos e tecidos conjuntivos.

Deteriorao anaerbia A deteriorao anaerbia ocorre no interior da carne, em

produtos embalados a vcuo ou em containers fechados onde o O2 ausente ou est
limitado. Esse tipo de deteriorao causada por bactrias anaerbias e ou aerbias
facultativas. Como resultado, h formao e acumulao de cidos orgnicos por ao
das enzimas bacterianas. O osso uma porta de entrada muito importante para este tipo
de contaminao. Cortes de carnes empacotados vcuo desenvolvem, algumas vezes,
essa deteriorao onde as bactrias produtoras de Sulfeto de Hidrognio (H2S) esto,
geralmente, envolvidas.

25

2.4 LEGISLAO SOBRE O TRANSPORTE DE ALIMENTO

A seo 8 do Codex Alimentarius refere-se ao item transporte e relata que quando

necessrio devero ser adotadas medidas para:

Proteger os alimentos de potenciais fontes de contaminao;

Proteger os alimentos de danos que os possam tornar inaptos para consumo;

Proporcionar um ambiente que permita controlar eficazmente o crescimento de

microganismos patognicos ou de deteriorao e a produo de toxinas nos alimentos.

Essa seo se justifica, haja vista que os alimentos podem ser contaminados ou no
chegar ao seu local de destino em condies prprias para consumo, a menos que se adotem
medidas eficazes de controle durante o transporte, mesmo quando tenham sido tomadas
medidas adequadas de controlo da higiene em etapas anteriores da cadeia alimentar.
Os alimentos devero estar devidamente protegidos durante o transporte. O tipo de
meios ou de recipientes necessrios depender da classe de alimentos e das condies em que
dever ser transportado.

2.4.1 Requisitos

Onde necessrio, os meios de transporte e os recipientes para produtos a granel

devero estar projetados e construdos de maneira que:

No contaminem os alimentos ou a embalagem;

Se possam limpar eficazmente e, onde necessrio, desinfetados;

Permitam uma efetiva separao entre os diversos tipos de alimentos e dos alimentos e
produtos no alimentares, onde necessrio, durante o transporte;

Proporcionem uma proteo eficaz contra a contaminao, incluindo p e fumos;

Possam manter com eficcia a temperatura, o grau de umidade, a atmosfera e outras

condies necessrias para proteger os alimentos do crescimento de microrganismos
nocivos ou indesejveis e contra a deteriorao que os possam tornar inaptos para o
consumo;

Permitam controlar a temperatura, umidade e demais parmetros.

26

2.4.2 Utilizao e manuteno

Os meios de transporte e os recipientes para alimentos devero ser mantidos em um

estado apropriado de limpeza, reparao e funcionamento. Quando se utiliza o mesmo meio
de transporte para diferentes tipos de alimentos ou para produtos no alimentares, esse dever
ser limpo a fundo, e, onde necessrio, desinfetado entre as diversas cargas.
Quando apropriado, sobretudo no transporte a granel, os meios de transporte e os
recipientes sero destinados, marcados e utilizados exclusivamente para os alimentos.
De acordo com o Cdigo de Boas Prticas para o Transporte de Alimentos da
Associao da Restaurao e Similares de Portugal (ARESP, 2006), o transporte terrestre,
mesmo que em veculo isotrmico ou frigorificado aconselha-se apenas o transporte terrestre
para curtos espaos de tempo e distncia.
O local dos veculos de transporte destinado a receber os alimentos deve estar em bom
estado de higiene e de conservao e livre de dispositivos e acessrios no relacionados com
esses produtos.
Alm disso, deve satisfazer as seguintes condies:

As paredes interiores, incluindo o pavimento e o teto, devem ser revestidas com materiais
resistentes corroso, impermeveis, imputrescveis, fceis de limpar e desinfetar, e que
no emitam, nem absorvam, cheiros.

As paredes interiores devem ser lisas e de cor clara.

Sempre que necessrio, os pavimentos devem possuir sistema de escoamento de gua.

Todos os materiais suscetveis de entrar em contato com os alimentos transportados

devem ser de material que no os contamine ou transmita substncias txicas, cheiros, cor
ou sabor.

O conjunto dos dispositivos respeitantes ao fecho, ventilao e ao arejamento dos

veculos, desde que sejam necessrios, deve permitir o transporte dos alimentos ao abrigo
de todas as contaminaes.

Devem ser colocados, em local visvel, termmetros que permitam medir as temperaturas
s quais esto submetidos os alimentos, durante o transporte.

Devem ser previstos estrados facilmente lavveis, que permitam uma adequada circulao
de ar, assegurando as condies hgio-sanitrias dos alimentos transportados.

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Sempre que necessrio, devem ser previstos, designadamente para o transporte de

carcaas animais e outras peas de carne, dispositivos de suspenso (barras, ganchos e
outros) e suportes de carga, que sejam fceis de lavar e desinfetar.

As paredes exteriores das caixas isotrmicas devem ser pintadas de cor clara e as
inscries, que porventura nelas se imprimam, devem ser de cores claras com tamanho
reduzido.

2.4.3 Controle dos Veculos de Transporte

Os veculos de transporte de alimentos, mais concretamente os seus bas

frigorficadoss e isotrmicos, devem preencher os seguintes requisitos:
1. Assegurar condies de temperatura e umidade adequadas aos alimentos transportados;
2. Devem dispor de alarme ou lmpada indicadora colocada no exterior, para alertar sempre
que a porta no fique completamente fechada, e devem permitir a sua abertura pela parte
interior;
3. Devem ser providas de termmetros que permitem efetuar o registro das temperaturas do
transporte dos alimentos.

Ao selecionar-se um fornecedor, deve dar-se preferncia aos que possuam datta

logger, ou seja, equipamentos de registro contnuo das temperaturas do transporte.
O controle dos equipamentos de transporte de elevada importncia, uma vez que, o
seu correto funcionamento evita a deteriorao dos alimentos transportados. Esse controle
realizar-se- em estaes de ensaio designadas ou aceita pela entidade competente do pas de
matrcula ou registro do equipamento e deve ser efetuado:
a) Antes do equipamento entrar em servio;
b) Periodicamente, pelo menos de 6 em 6 anos;
c) Todas as vezes que for requerido pela referida autoridade.
2.4.4 Higiene dos Equipamentos e Superfcies de Transporte

Os contentores e as cmaras frigorficas em que circulam os alimentos devem ser

mantidas limpas e em condies que garantam a segurana dos mesmos. De acordo com um
Plano de Higienizao, devem:
a) Permitir uma limpeza e desinfeco adequadas;

28

b) Prevenir a acumulao de sujeira, o contato com materiais txicos, a queda de partculas

nos alimentos e a formao de condensao e de bolores indesejveis nas superfcies;
c) Possibilitar boas prticas de higiene durante todas as operaes de transporte.

Os equipamentos e superfcies de transporte devem preencher os seguintes requisitos

de higiene:
1. As superfcies que esto em contato direto com os alimentos devem ser limpas com a
frequencia necessria, mantendo um rigoroso estado de higiene;
2. Os produtos de limpeza devem ser devidamente removidos, por isso o enxaguamento,
com gua potvel, dever ser eficaz;
3. O transportador deve definir, por meio de um Plano de Higienizao:
a) Procedimentos de limpeza e desinfeco que devem estar facilmente acessveis ao
pessoal;
b) Equipamento e agentes de limpeza e desinfeco utilizados;
c) Concentraes de agentes de limpeza e desinfetantes na preparao das solues
utilizadas para esse fim;
d) Frequncia de limpeza e desinfeco.

2.4.5 Transporte de Alimentos

Quando se efetua o transporte de alimentos, de diferentes categorias, deve-se atender

s suas caractersticas e especificidades e no se deve possibilitar o contato entre esses, visto
que tal ocorrncia pode propiciar a contaminao cruzada e o risco de ocorrncia de doenas
de origem alimentar.
No que diz respeito entrega/recepo dos alimentos, deve-se ter especial ateno
ordem com que essa operao efetuada. Em primeiro lugar, devero ser entregues os
alimentos refrigerados perecveis e frescos, seguir-se-o os congelados e por fim os alimentos
secos.
2.4.6 Transporte de Alimentos Perecveis

A principal caracterstica dos alimentos perecveis o fato de se deteriorarem

facilmente. Pertencem a esse grupo, por exemplo, as carnes frescas, o pescado fresco e os
produtos hortfrutes. Nesse grupo esto muitos dos alimentos de maior consumo, utilizados

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diariamente na alimentao da generalidade dos consumidores. Tais alimentos no

prescindem de serem conservados a baixas temperaturas. A facilidade com que se deterioram
deve-se, em grande parte, ao seu alto teor de gua e inexistncia de quaisquer outros fatores
intrnsecos a esses alimentos que sejam inibidores do crescimento microbiano.
Os alimentos perecveis devem ser apresentados, para transporte, frescos, refrigerados,
congelados ou ultracongelados e nas condies de temperatura mximas fixadas
(Regulamento (CE) n 853/2004 de 29 de Abril, no seu anexo III e NP 1524, de 25 de Maro
de 1987). Essas condies devem ser mantidas durante todo o tempo de transporte e, para
isso, os veculos de transporte e contentores a utilizar, devem ser frigorificados ou
refrigerados, conforme os casos. O arrefecimento dos contentores, ou dos veculos destinados
ao transporte de alimentos perecveis, deve ser efetuado antes do carregamento, pois a
temperatura exterior pode ser a causa de variaes de temperaturas prejudiciais boa
conservao dos mesmos.
Pelas mesmas razes, devem ser tomadas precaues para que as operaes de carga e
descarga dos veculos de transporte sejam realizadas com o mximo de rapidez e sem
variao de temperatura que possa ser prejudicial conservao da qualidade dos alimentos.
Assim, devem ter-se cuidados especiais para evitar a contaminao dos alimentos e garantir a
temperatura ideal de conservao. Para tal, os contentores ou as caixas devem ser isotrmicos
e encontrarem-se limpos. O tempo entre a descarga e o acondicionamento, dever ser o mais
reduzido possvel.
Os veculos utilizados no transporte de alimentos perecveis no devem ser utilizados
para outros fins, podendo, no entanto, ser transportados, simultaneamente, diversos alimentos
perecveis, desde que as temperaturas de transporte de cada um sejam compatveis entre si e
que nenhum desses alimentos possa ser a causa de modificao ou de alterao dos outros, em
particular por odores, poeiras, conspurcaes, fragmentos orgnicos ou minerais. No caso em
que os referidos efeitos possam ocorrer, os alimentos devem ser isolados.

2.4.7 Controle da Temperatura

Para alm dos termmetros que os prprios veculos devem conter, o controle da
temperatura deve ser feito por meio de termmetros prprios para alimentos, devendo estes
ser periodicamente verificados/calibrados, atravs de equipamentos prprios ou de empresas
especializadas. Quando usados, no devem propiciar risco de contaminao, pelo que as suas
hastes devem ser lavadas, e desinfetadas, antes e depois de cada uso. O controle da

30

temperatura aplica-se apenas a alimentos que exijam condies de conservao sob

temperatura controlada (ultracongelados, congelados, refrigerados e alimentos quentes).

2.4.8 Legislao para o Transporte no Brasil

No Brasil, o transporte de alimentos industrializados est regulamentado pelas

seguintes legislaes federais:

Portaria SVS/MS n326, de 30 de Julho de 1997 Condies Higinicas Sanitrias

e

de

Boas

Prticas

de

Fabricao

para

Estabelecimentos

Produtores/Industrializadores de Alimentos.
O item 8.8 da referida Portaria regula o armazenamento e transporte de matrias-primas e
produtos acabados:
8.8 Armazenamento e transporte de matrias-primas e produtos acabados:
8.8.1 As matrias-primas e produtos acabados devem ser armazenados e
transportados segundo as boas prticas respectivas, de forma a impedir a
contaminao/ou a proliferao de microorganismos e proteger contra a alterao ou
danos ao recipiente ou embalagem. Durante o armazenamento deve ser exercida
uma inspeo peridica dos produtos acabados, a fim de que somente sejam
expedidos alimentos aptos para o consumo humano e sejam cumpridas as
especificaes de rtulo quanto s condies e transporte, quando existam.
8.2.2. Os veculos de transportes pertencentes ao estabelecimento produtor de
alimento ou ao contratado devem atender s boas prticas de transporte de alimentos
autorizados pelo rgo competente. Os veculos de transporte devem realizar as
operaes de carga e descarga fora dos locais de fabricao dos alimentos, devendo
ser evitada a contaminao dos mesmos e do ar por gases de combusto. Os veculos
destinados ao transporte de alimentos refrigerados ou congelados devem possuir
instrumentos de controle que permitam verificar a umidade, caso seja necessrio e a
manuteno da temperatura adequada. (BRASIL, 1997 p.11).

Resoluo - RDC Anvisa n275, de 21 de outubro de 2002 Regulamento Tcnico de

Procedimentos

Operacionais

Padronizados

aplicados

aos

Estabelecimentos

Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de verificao das Boas

Prticas de Fabricao em Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de
Alimentos.
No anexo II, o item 4.5 regula a produo e transporte do alimento:
4.5 Transporte do Produto Final:
4.5.1 Produto transportado na temperatura especificada no rtulo.
4.5.2 Veculo limpo, com cobertura para proteo de carga. Ausncia de vetores e
pragas urbanas ou qualquer evidncia de sua presena, como fezes, ninhos e outros.
4.5.3 O transporte deve manter a integridade do produto.
4.5.4 O veculo no deve transportar outras cargas que comprometam a segurana do
produto.
4.5.5 Presena de equipamento para controle de temperatura quando se transporta
alimentos que necessitam de condies especiais de conservao. (BRASIL, 2002
p.18).

31

Podem-se listar ainda outras legislaes que regulamentam o transporte frigorificado,

no caso de carne de Aves:

Ministrio da Agricultura Portaria n 210 de novembro de 1998 Regulamento

Tcnico da Inspeo Tecnolgica e Higinico-Sanitria de Carne de Aves.
Essa portaria, em seu item 8 regula sobre os veculos de transporte de carga, baseado no
Artigo 904 RIISPOA.
8.1. O transporte deve ser compatvel com a natureza dos produtos, de modo a
preservar sempre suas condies tecnolgicas e conseqente manuteno da
qualidade, sem promiscuidade e/ou outras condies que os comprometam;
8.2. Os veculos empregados no transporte de carcaas e midos devero possuir
carrocerias construdas de material adequado, com isolamento apropriado e
revestimento interno de material no oxidvel, impermevel e de fcil higienizao,
e dotadas de unidade de refrigerao;
8.3. Tolera-se a utilizao de veculo dotado de carroceria isotrmica, somente para
o transporte de curta distncia e durao, que no permita a elevao da temperatura
nos produtos em mais de 2C (dois graus centgrados);
8.4. As portas obedecero aos mesmos detalhes de revestimento e se fecharo
hermeticamente;
8.5. Quando o piso for protegido por estrado, estes devero ser desmontveis, a fim
de permitir sua perfeita higienizao. (BRASIL, 1998 p.18).

No caso especfico do transporte de carne Suna; aplica-se a seguinte portaria:

Ministrio da Agricultura, do abastecimento e da Reforma Agrria, portaria n 711,

de 1 de novembro de 1995 - Padronizao dos Mtodos de Elaborao de Produtos
de Origem Animal no tocante s Instalaes e Equipamentos para Abate e
Industrializao de Sunos.
Destaca-se o Artigo 3, item 7.15.1 - Transporte frigorfico;
7.15 - Embarque, desembarque e transporte;
7.15.1 - Transporte frigorfico;
7.15.1.1 - Congelados:
a) O embarque de congelados somente poder ser realizado quando a temperatura
interna das carnes atingir no mnimo -18 C (dezoito graus centgrados abaixo de
zero), verificando-se igualmente as condies de embalagem por ocasio da retirada
das cmaras de estocagem. A medio da temperatura dever ser procedida no
interior das cmaras de estocagem, de forma a impedir o transporte de carnes que
no satisfaam exigncia mnima em relao temperatura;
b) O embarque se dar em locais prprios, de acordo com o previsto na alnea "d" do
item 2.1, Captulo IV das presentes normas;
c) Os veculos frigorficos devem estar devidamente higienizados e com a
temperatura interna das cmaras a 0 C (zero grau centgrado), cumprindo a
Inspeo Federal constatada antes do embarque e as condies de atendimento
destes requisitos higinicos;
d) Imediatamente aps o trmino do carregamento, se proceder a colocao do
lacre oficial nas portas das cmaras frigorficas dos veculos transportadores e, ao
mesmo tempo, se tomaro as devidas providncias para que sejam ligadas as suas
unidades de frio;
e) Quando ocorrerem desembarques, devero ser rigorosamente observadas as
condies higinicas do transporte das carnes e suas embalagens, bem como caber

32
ao funcionrio da Inspeo Federal o rompimento do lacre oficial e a competente
conferncia do certificado sanitrio que acompanha os produtos.
Igualmente dever ser medida a temperatura interna das carnes congeladas que para
igualar com a temperatura externa, dever estar no mnimo a -8 C (oito graus
centgrados abaixo de zero);
f) Tanto os embarques como os desembarques devem ser operaes realizadas com
todo o cuidado higinico e a maior rapidez possvel, evitando-se exposio
prolongada dos congelados as temperaturas imprprias;
g) Produtos congelados no comestveis e destinados a fins opoterpicos devero ser
transportados em separado, no se permitindo sua mistura com congelados
comestveis. Devero ser acompanhados do competente certificado sanitrio para
produtos no comestveis.
7.15.1.2 - Resfriados (carnes, midos e produtos frescais):
a) O embarque de carcaas e/ou cortes resfriados, somente poder ser realizado
quando a temperatura na intimidade das massas musculares estiver entre 1 C e -1 C
(um grau centgrado e um grau centgrado abaixo de zero). A medio da
temperatura dever ser realizada no interior das cmaras de triagem, de forma a
impedir o transporte de carnes que no satisfaam a exigncia em relao
temperatura;
b) o embarque se dar em locais prprios, de acordo com o previsto na alnea "d" do
item 2.1, do Captulo IV das presentes normas;
c) quanto s condies internas e temperatura das cmaras dos veculos
transportadores, dever ser obedecido o exposto no item 7.15.1.1, alnea "c" deste
Captulo VI;
d) probe-se estivar carcaas resfriadas, devendo, antes, durante e aps o transporte,
permanecerem dependuradas;
e) para o transporte de midos resfriados ser permitido o uso de bandejas de ao
inoxidvel, ou outro material aprovado pelo DIPOA (Diviso da Inspeo de
Produtos de Origem Animal). Para colocao dessas bandejas, necessria, no
interior das cmaras frigorficas dos veculos transportadores, a existncia de
estaleiros metlicos fixos ou mveis, sem pintura e resistentes corroso.
Ser proibida a simples colocao destas bandejas diretamente sobre o piso;
f) os frescais somente podero ser transportados quando devidamente rotulados e
embalados, permitindo-se que o empilhamento das caixas sirva como continentes;
g) quanto aos desembarques, dever ser observado no que couber, ao estabelecido
no item 7.15.1.1, alnea "e", com exceo da temperatura interna das carnes
resfriadas, a qual dever estar entre 1C e 5C (um grau centgrado e cinco graus
centgrados).
7.15.2 - Transporte de banha, salgados, curados e defumados:
a) estes produtos podero ser transportados em veculos comuns e em temperatura
ambiente, desde que se trate de cargas exclusivas de comestveis, devidamente
protegidas por lonas prprias;
b) os veculos devero estar higienizados de maneira adequada, a fim de que se
possa proceder aos embarques. (BRASIL, 1995 p.66).

Regulamento da Inspeo industrial e sanitria de produtos de origem animal

(RIISPOA)
Art. 904 - O transporte de produtos de origem animal deve ser feito em vages,
carros ou outros veculos apropriados, construdos expressamente para esse fim e
dotados de instalaes frigorficas.
1 - As empresas de transportes ficam obrigadas a dar preferncia aos embarques
de animais e produtos de origem animal destinados alimentao humana.
2 - Tratando-se de leite e carne para consumo em natureza, e quando os volumes
desses produtos comportarem, as empresas ferrovirias devem organizar trens
especiais, com horrio preferencial sobre qualquer comboio, de maneira que entre a

33
concluso dos trabalhos de preparo da carne ou do beneficiamento do leite e a
entrega na localidade de consumo, no se verifiquem intervalos superiores aos
permitidos neste Regulamento ou em atos complementares que venham a ser
baixados.
3 - As empresas de transporte tomaro as necessrias providncias para que, logo
aps o desembarque dos produtos a que se refere o pargrafo anterior, sejam os
veculos convenientemente higienizados, antes de receberem carga de retorno.
4 - Nenhuma empresa de transporte pode receber vasilhame para
acondicionamento de leite se no estiver convenientemente higienizado.
5 - Nenhuma empresa de transporte pode permitir o embarque de animais vivos
destinados ao abate, em nmero superior capacidade normal do veculo. (BRASIL,
1952 p.148).

2.5 SISTEMA DE ANLISE DE PERIGOS E PONTOS CRTICOS DE CONTROLE (APPCC)

O Sistema de Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle (APPCC) ou Hazard

Analysis and Critical Control Point System (APPCC) um programa de gesto de qualidade,
baseada em conceitos preventivos de controle, desde o processo de fabricao at a estocagem
e distribuio. Pode ser visto como uma evoluo do controle de qualidade: se antes era feita a
inspeo em insumos, processo e produto acabado (o que poderia levar a um retrabalho), com
o APPCC faz-se uma preveno antes de iniciar a produo, buscando encontrar os pontos
crticos do processo com vistas elimin-los.
Esse programa tem por objetivo conferir um carter preventivo s operaes do
processo de industrializao, orientar para uma ateno seletiva nos pontos crticos de
controle, sistematizar e documentar os pontos crticos, garantir a produo de alimentos
seguros e proporcionar um incremento na produtividade e competitividade da empresa
(BRASIL, 2008). Esses objetivos visam assegurar que os produtos industrializados sejam
elaborados sem riscos sade pblica, apresentando padres uniformes de qualidade e
atendendo s legislaes nacionais e internacionais, nos aspectos sanitrios de qualidade e de
integridade econmica. Define-se, assim, o APPCC como um programa que visa eliminao
dos pontos crticos, atravs de uma avaliao em todo o processo, buscando a eliminao de
falhas.
A histria do APPCC teve origem na indstria qumica da Gr Bretanha, entre 1950 e
1960. Nos anos 1960, a Administrao Espacial e de Aeronutica Americana (NASA), com o
envio do homem lua, passou a preocupar-se com a sade dos astronautas, associando a isso
as fontes alimentares. Elegeu, ento, a empresa Pillsbury para desenvolver um sistema de
controle de processamento de alimentos. Aps estudos, a empresa concluiu que o nico meio
de assegurar qualidade seria garantindo o controle preventivo em todas as etapas de

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preparao do alimento, incluindo matria-prima, ambiente, processo, pessoas, estocagem,

distribuio e consumo.
Em 1971, o APPCC foi apresentado, pela primeira vez, durante a Conferncia
Nacional sobre Proteo de Alimentos nos Estados Unidos, e logo expandiu-se tambm para a
indstria de medicamentos. Em 1973, publicou-se um documento detalhado sobre o APPCC e
em 1985 as agncias de controle e fiscalizao de alimentos, em parceria com a Academia
Nacional de Cincia dos Estados Unidos, sugeriu um treinamento para o uso do APPCC, tanto
para profissionais da indstria de alimentos, quanto para rgos governamentais em todos os
Estados Unidos.
No Brasil, o Ministrio da Agricultura e o Servio de Inspeo de Pescados e
Derivados estabeleceram normas para a implantao do APPCC nas indstrias de pescado em
1990. Em 1993, o Ministrio da Sade, atravs da portaria n 1428, estabeleceu a
obrigatoridade da implantao do sistema nas indstrias de alimentos em geral. Em 1998, o
Ministrio da Agricultura e Abastecimento instituiu, por meio da Portaria n 46 de 10 de
Fevereiro do mesmo ano, o APPCC. Esse sistema surgiu por intermdio do governo brasileiro
juntamente com a iniciativa privada, visando atender s exigncias sanitrias e aos requisitos
de qualidade ditados pelo mercado interno e externo. Com a instituio do sistema APPCC, os
demais sistemas de gerenciamento de qualidade passaram a ser utilizados como meio auxiliar.
O APPCC est fundamentado em sete passos operacionais bsicos:
1. Identificao e avaliao dos perigos medidas preventivas
O objetivo coletar e avaliar informaes referentes qualidade do produto e perigos
que causam danos sade ou integridade do consumidor. Para tanto, podem ser usados dados
epidemiolgicos, consultas bibliogrficas e informaes tcnicas relacionadas produo,
processamento, estocagem e distribuio do produto.
A probabilidade de ocorrncia do risco e sua severidade podem ser classificadas em (i)
alta, quando as contaminaes conduzem a quadros clnicos graves; (ii) mdia, no caso de
contaminaes causadas por microrganismos de patogenicidade moderada; (iii) baixa, no caso
de contaminao causada por microrganismos de disseminao restrita e patogenicidade
moderada. Deve-se analisar qual a melhor medida preventiva para cada tipo de perigo.
Quando no for possvel sua eliminao ou reduo, devem-se realizar alteraes no
fluxograma produtivo.

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2. Identificao dos pontos crticos de controle (PCC)

Os pontos crticos so aqueles que realmente oferecem riscos segurana. Tais pontos
devem ser restritos ao menor nmero possvel, podendo receber algum tipo de medida de
controle preventivo. A rvore decisria na Figura 1 pode auxiliar na identificao dos pontos
crticos.

Figura 1 Exemplo de rvore decisria

Fonte: Lopes (2007, p. 9).

Devem ser adotadas medidas que garantam a eliminao, preveno ou reduo dos
pontos de perigo. Esses pontos devem ser monitorados. Caso isso no seja possvel, deve-se
monitorar os pontos anteriores e posteriores a ele.

36

3. Estabelecimento dos limites crticos

Deve-se adotar limites mximos e mnimos aceitveis para situaes que possam ser
quantificadas como temperatura, PH, etc. Quando as medies estiverem dentro dos
parmetros estabelecidos significa que o produto est em bom estado.

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento

O monitoramento consiste na medio ou observao de um Ponto Crtico de Controle
(PCC) relativamente aos seus limites crticos, permitindo identificar tendncias de ocorrncia
de eventuais no conformidades. Essas medies podem ser prescritas em procedimentos
padro, indicando frequncias de acompanhamento, amostragem e at a realizao de um
controle estatstico dos resultados.

5. Estabelecimento de aes corretivas

Para cada PCC devem ser desenvolvidas formas de controlar desvios dos limites,
readequando a segurana do processo.

6. Estabelecimento dos procedimentos de verificao

O sistema APPCC deve ser monitorado e supervisionado para garantir a segurana do
processo. Necessita da disposio de um cronograma para revisar o plano APPCC, os limites
aceitveis ou, ainda, a calibrao dos instrumentos de medio.

7. Estabelecimento dos procedimentos de registros

Os registros so de extrema importncia para o sucesso do APPCC, devendo conter
todos os dados referentes ao sistema, tais como: equipe, limites crticos, monitorao, aes
corretivas, registros e procedimentos de verificao, alm de dados adicionais que possam ser
importantes para complementar a anlise do sistema.
A Portaria n 46 de 10 de fevereiro de 1998 do Ministrio de Estado da Agricultura,
Pecuria e Abastecimento (MAPA), preconiza a implantao do mtodo APPCC por meio de
uma sequncia lgica de 7 etapas apresentadas a seguir:

1 ETAPA - Formao da equipe responsvel pela elaborao e implantao do plano de

APPCC
A equipe deve ser constituda de pessoas que estejam familiarizadas com os produtos e
mtodos de elaborao do estabelecimento analisado. Possveis integrantes da equipe podem

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incluir gerentes, microbiologistas, compradores, tcnicos especializados, chefes de sees

especficas e operrios a serem coordenados por um responsvel tcnico do controle da
qualidade, todos devidamente capacitados em APPCC. Os integrantes da equipe devem ser
pessoas com grande poder de convencimento, liderana, capacidade de multiplicao dos
conhecimentos obtidos e formadores de opinio, de modo a possibilitar a difuso dos
conceitos do programa nos diversos setores do estabelecimento industrial e a facilitar a
sensibilizao de todo o corpo funcional para a sua importncia.

2 ETAPA - Identificao da empresa

Nesta etapa elabora-se uma identificao completa da empresa, incluindo o seu
organograma administrativo.

3 ETAPA - Avaliao dos pr-requisitos para o plano APPCC

Os pr-requisitos referem-se aos aspectos que, na maior parte, j foram disciplinados
pelo Departamento de Inspeo de Produtos de Origem Animal (DIPOA) ou esto em fase de
disciplinamento e que, na prtica, so controlados nos estabelecimentos sob inspeo federal.
Assim, os seguintes aspectos devem ser analisados:
1. Leiaute (Lay-out) do estabelecimento, incluindo recepo, estocagem da matria-prima,
preparao da matria-prima, setores de estocagem de embalagens, ingredientes e
aditivos, setor de elaborao, setor de embalagem, estocagem do produto final e
expedio;
2. Manuteno das instalaes;
3. Equipamentos;
4. gua de abastecimento;
5. Sade dos operrios e hbitos higinicos;
6. Controle de insetos e roedores, incluindo o memorial descritivo do programa de combate a
insetos e roedores, produtos qumicos empregados e seus respectivos antdotos, empresa
responsvel (no caso de terceiros) e responsabilidade tcnica, planta de situao do
estabelecimento, com identificao dos locais de colocao de produtos (rea externa) e
armadilhas (reas internas), modelos de relatrios de controles e providncias;
7. Limpeza e sanificao;
8. Aferio dos instrumentos;
9. Qualidade da matria-prima e ingredientes;
10. Procedimentos de recolhimento do produto final;

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11. Procedimentos sobre reclamaes dos consumidores e/ou importadores.

4 ETAPA - Programa de capacitao tcnica

Na implantao do sistema APPCC, a empresa dever garantir condies para que
todas as pessoas sejam capacitadas, facilitando a sua participao em treinamentos. A
capacitao deve acontecer de forma contnua, para propiciar atualizao e reciclagem de
todos os envolvidos.
O contedo programtico dos treinamentos sobre o sistema de garantia da qualidade,
fundamentados no sistema de APPCC para produtos de origem animal, dever abranger os
seguintes tpicos: (i) sensibilizao para a qualidade; (ii) perigos para a sade pblica
ocasionados pelo consumo de alimentos de origem animal; (iii) deteriorao de alimentos
perecveis; (iv) lay-out operacional; (v) programas de higiene; (vi) etapas de elaborao e
implantao.

5 ETAPA - Sequncia lgica de aplicao dos princpios do APPCC

Nesta etapa esto listados os doze passos necessrios implantao da APPCC. Os
passos de 6 a 12 referem-se aos sete princpios bsicos do plano, apresentadas anteriormente.
1 passo Reunir a Equipe APPCC, formada nos moldes apresentados na 1 etapa;
2 passo Descrever o produto;
3 passo Identificar o uso pretendido e consumidor do produto;
4 passo Construir o diagrama operacional;
5 passo Verificar, na prtica, a adequao do diagrama operacional;
6 passo Listar e identificar os perigos, analisar os riscos e considerar as medidas
preventivas de controle;
7 passo Identificar os PCCs e aplicar a rvore decisria;
8 passo Estabelecer os limites crticos para cada PCC;
9 passo Estabelecer o sistema de monitorizao para cada PCC;
10 passo Estabelecer as aes corretivas;
11 passo Estabelecer os procedimentos de verificao;
12 passo Providenciar a documentao e estabelecer os procedimentos de registro.

6 ETAPA - Encaminhamento da documentao para avaliao pelo DIPOA

Aps a elaborao do sistema APPCC, a empresa dever remet-lo ao DIPOA, atravs
da representao estadual do rgo, solicitando anlise e aprovao do plano.

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As empresas devero elaborar o plano genrico de APPCC, constando toda linha de

produo de produtos, com cronograma de implantao progressiva de acordo com a
prioridade estabelecida. Qualquer modificao do plano dever ser comunicada oficialmente
ao comit para revalidao. Durante a implantao, a equipe de APPCC do Servio de
Inspeo de Produtos de Origem Animal (SIPA) poder oferecer esclarecimentos empresa e
propor correes no plano estabelecido.

7 ETAPA - Aprovao, implantao e validao do plano APPCC

O plano ser implantado aps a apresentao da documentao e aprovao dada pelo
DIPOA. Aps a aprovao, a validao do plano ficar condicionada ao resultado de auditoria
especfica, liderada por profissionais mdicos veterinrios pertencentes ao DIPOA. Uma vez
aprovados, tero prazos determinados para implantao estabelecidos especificamente para
cada setor (pescados, carne e leite).
Na literatura, possvel encontrar aplicaes reportadas do APPCC. Em 1994, BairdParker desenvolveu um estudo referente ao uso e aplicao do APPCC na indstria de
alimentos refrigerados (BAIRD-PARKER, 1994). O autor afirmou que o sistema de APPCC
relevante garantia da segurana de todos os tipos de alimentos refrigerados, que, alm de
perigos microbiolgicos, esto expostos a perigos qumicos, tais como inseticidas e resduos
de antibitico e perigos fsicos (vidros, fragmentos de metal, etc.). As dificuldades de aplicar
esse sistema a elementos refrigerados so anlogas aplicao em outros tipos de alimentos,
mas incluem particularmente o conhecimento e a percia das pessoas que geram o sistema de
APPCC. Relatou ainda que, na implantao de um sistema APPCC, indispensvel contar
com boas prticas de fabricao e com um sistema de gesto de qualidade.
James (1999) desenvolveu um trabalho no Centro de Pesquisa de Engenharia de
Refrigerao e Processo de Alimentos de Bristol, analisando, ao longo de 32 anos, vrias das
pesquisas desenvolvidas no Centro, obtendo os seguintes resultados. Na seo de transporte
dos alimentos, no incio dos anos 1970, o controle de temperatura de produtos refrigerados
nas estradas era quase inexistente e 70% dos veculos usados para o transporte de carne
refrigerada, dos pequenos matadouros aos mercados, no possuam sistemas de refrigerao.
Os veculos que dispunham de refrigerao possuam compressores a diesel e utilizavam
fludo R12 (clorofluocarbono CFC), atualmente proibido pelo protocolo de Montreal de
2002. Os veculos eram, na maior parte, camionetes de entrega sem a divisria entre o
resfriador e a carga. As temperaturas congeladas da carne, aps o transporte em reboques
refrigerados, eram muito mais elevadas do que o desejvel. Durante os anos 1980, com a

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possibilidade de registrar as temperaturas, observaram-se dados crticos de temperaturas da

carne e temperatura do ar durante o carregamento e transporte. Esse tipo de informao foi
fundamental para a identificao de problemas. Desde ento, constatou-se a necessidade de
uma legislao mais rigorosa sobre operadores, para melhorar o controle de temperatura.
Orriss e Whitehead (2000) ressaltam que os sistemas de garantia de qualidade do
alimento so necessrios em todos os segmentos da cadeia alimentar e papel de cada setor
da indstria alimentar assegurar a qualidade e a segurana do produto. Os autores afirmam
ainda que os governos tm a responsabilidade de estabelecer os padres, a legislao e os
programas da aplicao necessrios para controlar a qualidade dos produtos alimentcios. Por
outro lado, a indstria tem a responsabilidade de executar os sistemas de garantia de
qualidade, incluindo APPCC, se necessrio, para assegurar a conformidade com os padres e
a legislao.
Figueiredo e Costa Neto (2001) apresentam um estudo de caso no qual aplicam o
mtodo APPCC e Boas Prticas de Fabricao (BPF) em uma indstria de biscoitos, com
aproximadamente 700 empregados. O grupo de trabalho, formado pela empresa para a
implantao do mtodo, era composto por 4 pessoas de setores distintos que dedicavam tempo
integral execuo do projeto. O mesmo iniciou em julho de 1997 e entre 1998 e 1999 foi
possvel observar um decrscimo de 25% nas queixas dos consumidores, relativas deteco
de corpos estranhos nos produtos.
Azanza (2006) reporta um problema levantado pelo Departamento de Sade das
Filipinas, relacionado ao crescente nmero de relatos, em registros de navios, a respeito de
doenas gstricas de passageiros em embarcaes, sejam elas embarcaes locais de
passageiros ou de carga interconsole (regio de ilhas das Filipinas). Buscando minimizar o
problema, um programa detalhado de qualidade dos alimentos foi lanado em meados de
2002, bem como um mtodo de boas prticas de fabricao e um programa para certificao
do APPCC para servios de alimentao que operam em embarcaes filipinas do
interconsole. O Departamento de Sade das Filipinas hoje identificado como um fornecedor
de certificao APPCC para embarcaes locais em nvel nacional.
Roberto, Brando e Silva (2006) desenvolveram um estudo econmico associando a
execuo e a manuteno de APPCC em uma planta de leite pasteurizado. Foram avaliadas as
condies prvias de Boas Prticas de Fabricao (BPF) e Procedimentos Padro de
Operaes Sanitrias (PPOS). Na sequncia, os autores propuseram duas plantas: uma
primeira sob circunstncias reais de funcionamento, sem conformidade de BPF e uma
segunda planta que considera a conformidade de BPF. A avaliao do custo para a

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implantao e a manuteno do APPCC foi executada e uma anlise comparativa dos valores
estimados foi realizada. Os resultados sugerem que a anlise prvia seja essencial para
desenvolver uma planta eficaz, com um pequeno nmero de pontos de controle crticos,
conduzindo a baixos custos de investimentos para a execuo e a manuteno de APPCC.
Segundo Furtini e Abreu (2006), a trajetria da atual legislao referente ao APPCC
teve incio em 1993, com o estabelecimento, pelo Servio de Inspeo de Pescados e
Derivados (SEPES/MARA), de normas e procedimentos para pescados. Em meados daquele
ano, a Portaria n 1428, do MS, preconizou normas para a obrigatoriedade do APPCC em
todas as indstrias do ramo alimentcio. No ano de 1998, a Portaria n 40, do MAA, hoje
MAPA, estabeleceu um manual de procedimentos baseados no sistema APPCC para bebidas e
vinagres. No mesmo ano, a Portaria n 46, do MAPA, obrigou a implantao gradativa do
APPCC em todas as indstrias de produtos de origem animal, cujo pr-requisito so as BPF.
Celaya et al. (2007) citam diversos autores (LEITENBERGER E RCKEN (1998);
MORTLOCK, PETERS E GRIYTH (1999); PANISELLO, QUANTICK E KNOWLES
(1999); GILLING, TAYLOR E TAYLOR (2001); RAMREZ E MARTN (2003)) que
constataram que pequenas indstrias esto impondo barreiras que obstruem a execuo efetiva
do APPCC. Baseados nesse fato Celaya et al. (2007), desenvolveram uma pesquisa entre os
anos de 1999 e 2003 cujo principal objetivo era avaliar a execuo do sistema de APPCC,
identificando as dificuldades prticas de aplicao em uma comunidade autnoma de Madrid
- Espanha. Os autores concluram que, dentro das pequenas indstrias, inicialmente as
dificuldades esto em possuir uma planta estratgica, posteriormente, h uma dificuldade na
execuo das condies estabelecidas previamente, principalmente pela falta de compromisso
por parte da gerncia.
Von Ruckert et al. (2009) desenvolveram uma pesquisa em um abatedouro de aves,
localizado no estado de Minas Gerais - Brasil, com capacidade de abate de aproximadamente
10.000 aves/hora, voltado para o mercado interno e externo, sob diretrizes da Portaria n 210
MAPA de 1998. Os autores dividiram o abate em cinco fases, para deteco da Salmonella
ssp. atravs da identificao dos pontos que representam uma posio estratgica para
controle de eventuais falhas. Identificando os pontos crticos de controle, tornaram o APPCC
mais vivel e econmico, descartando, dessa forma, pontos no to crticos.
Para Ragasa,

Thornsbury e Bernsten (2011), o

APPCC um sistema

internacionalmente aceito de gerncia da qualidade alimentar, reconhecido como elemento

crtico para a indstria alimentar. Entretanto, nem todas as empresas produtoras e
processadoras de alimentos adotam o sistema ou permanecem com ele. Os autores analisaram

42

empresas processadoras de marisco das Filipinas, que interromperam o uso do mtodo

APPCC entre 2004 e 2005 (nesse caso, o uso do APPCC garantia um certificado s empresas
que o adotavam). Os resultados indicam que somente 38% das empresas permaneceram com
certificado, por acreditarem que ganhariam os mercados da Unio Europia. Porm, 62% das
empresas, inicialmente, certificadas abandonaram a certificao, por no reconhecerem
maiores benefcios econmicos decorrentes dela.
Garayoa et al. (2011) desenvolveram um estudo com 20 empresas da Espanha com o
intuito de avaliar a implementao do sistema APPCC, analisando conhecimentos, atitudes e
prticas dos manipuladores de alimentos. Foi realizada uma inspeo visual das instalaes e
atividades dos manipuladores de alimentos e distribudo um questionrio entre os
participantes (105 trabalhadores, no total). Alm disso, amostras de superfcies e produtos
acabados foram obtidas para avaliao microbiolgica. Os questionrios revelaram um grau
maior de conhecimento sobre comportamentos corretos entre trabalhadores com nvel mdio
de ensino e estabilidade no trabalho, bem como em posies de maior responsabilidade. No
entanto, a observao de prticas de higiene revelou procedimentos incorretos em 60% das
atividades. Em resumo, o estudo confirmou as dificuldades encontradas pelas empresas ao
implementar o sistema APPCC, como a falta de pessoal bem-treinado, falta de motivao ou
adeso ao referido sistema por parte dos trabalhadores e a falta de recursos financeiros e
econmicos para resolver as deficincias nas instalaes.

2.6 MANUTENO

As inovaes tecnolgicas ocorridas nas ltimas dcadas simplificaram processos de

manufatura, facilitando algumas operaes entretanto, as mquinas tornaram-se mais
complexas, exigindo manutenes mais criteriosas. A manuteno deixou de estar associada
realizao de simples conserto e passou a exigir planejamento, tornando-se um fator relevante
na produtividade e, consequentemente, na competitividade das indstrias. O servio de
manuteno, devido alta exigncia de qualidade, passou a demandar uma equipe cada vez
mais qualificada e capacitada.
Nakajima (1989) j apresenta sete perdas que uma manuteno adequada pode evitar,
so elas: (i) perda por quebra do equipamento; (ii) perda devido a ajustes e tempo de
preparao; (iii) perda por substituio de ferramentas e peas que se desgastam ao longo do
tempo; (iv) perda por uso de ferramentas inadequadas pelos operadores; (v) perda por parada

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temporria; (vi) perda por reduo de velocidade; (vii) perda devido a retrabalho. Hoje, 17
anos mais tarde, muitas empresas ainda so atingidas por essas perdas.
Para melhor compreenso dos contedos abordados nesse captulo importante definir
alguns termos relacionados manuteno. Eis os termos:
Falha: Trmino da capacidade de um item desempenhar a funo requerida (ABNT,
1994).
Pane: Estado de um item caracterizado pela incapacidade de desempenhar uma funo
requerida, excluindo a incapacidade durante a manuteno preventiva ou outras aes
planejadas, ou pela falta de recursos externos (ABNT, 1994).

2.6.1 Tipos de manuteno

Existem diferentes tipos de manuteno, conforme apresentados na sequncia:

A manuteno corretiva, definida como a atuao na correo da falha ou no caso de
desempenho menor que o esperado, uma prtica reativa de manuteno. Segundo a NBR
5462 (ABNT, 1994), a manuteno efetuada aps a ocorrncia de uma pane, destinada a
recolocar o item em condies de executar uma funo requerida. A manuteno corretiva
pode ser uma boa opo quando os custos da indisponibilidade forem menores que os custos
necessrios para evitar a falha, ou ainda no caso de modos de falha que no respondem
adequadamente a servios peridicos de manuteno, ou no podem ser detectados por
inspees ou monitoramentos.
Considerada uma estratgia pr-ativa, a manuteno preventiva definida pela NBR
5462 (ABNT, 1994) como uma manuteno efetuada em intervalos predeterminados de
tempo, ou de acordo com critrios prescritos. Trata-se de uma modalidade de manuteno
destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradao do funcionamento de um item.
Pode ser uma boa opo para componentes que apresentam desgastes em ritmo constante e
que representam um custo baixo comparado ao custo de falha, podendo-se prever estoques
adequados e seguros (LIMA, 2000). Um fator negativo da manuteno preventiva que a
troca de um item por tempo de uso se d apenas em funo do desgaste, descartando falhas do
tipo prematuras ou humanas, alm disso, podem ocorrem trocas antes do fim da vida til da
pea, o que economicamente desinteressante.
Quanto manuteno de rotina, tambm conhecida como manuteno autnoma
(LIMA, 2000; XENOS, 1998), compreende tarefas de rotina, normalmente, executadas no dia

44

a dia para evitar degradao dos itens. Um exemplo dessa manuteno a lubrificao e a
limpeza diria de um equipamento.
J a manuteno preditiva, de acordo com a NBR 5462 (ABNT, 1994), aquela que
permite garantir uma qualidade de servio desejada, com base na aplicao sistemtica de
tcnicas de anlise, utilizando-se de meios de superviso centralizados ou de amostragem,
para reduzir ao mnimo a manuteno preventiva e diminuir a manuteno corretiva. Permite
uma operao contnua do equipamento com intervenes apenas no momento em que h
evidncias de anomalias. Exige mo de obra qualificada e instrumentos de medio
especficos. As falhas nessa modalidade de manuteno devem ser oriundas de causas que
possam ser monitoradas, para um acompanhamento da sua progresso.
Por fim, a manuteno por melhorias ou engenharia de manuteno implementa
melhorias para o aumento da vida til do equipamento (LIMA, 2000). Praticar esse tipo de
manuteno implica em melhorar os equipamentos gradativamente e continuamente atravs
de modificaes, modernizaes e reprojetos (XENOS, 1998).

2.6.2 Metodologias para gesto de manuteno

As metodologias de gesto de manuteno propiciam o emprego dos diferentes tipos

de manuteno. A excelncia da metodologia depende de diversos fatores: importncia e
caractersticas do equipamento, custos envolvidos, objetivos de produo, segurana e
confiabilidade mnima exigida, entre outros. A metodologia de gesto empregada deve
maximizar a disponibilidade dos equipamentos e minimizar os custos, assegurando segurana
fsica, ambiental e produtividade.
A seguir apresentam-se duas metodologias que contriburam para o desenvolvimento
desta pesquisa.
2.6.2.1 Manuteno Produtiva Total (MTP)

A Manuteno Produtiva Total (MPT) surgiu no Japo, em meados dos anos 1970,
como um aperfeioamento da manuteno corretiva. Com a tendncia de minimizar os
estoques, houve uma exigncia de disponibilidade integral das mquinas nos sistemas de
produo. A metodologia foi implantada em 1971 inicialmente na Nippon Denso (empresa
pertencente ao grupo Toyota).

45

Inicialmente a MPT era restrita ao setor de produo e tinha como finalidades: (i)
maximizar a eficincia do equipamento; (ii) estabelecer um sistema total de manuteno,
projetado para a vida inteira do equipamento; (iii) operar em todos os setores envolvidos com
equipamentos, incluindo setores de planejamento, operao e manuteno.
No final da dcada de 1980, a MPT sofreu sua principal evoluo, passando a
apresentar as seguintes caractersticas adicionais: (i) criar um sistema corporativo, que
maximiza a eficincia do sistema de produo; (ii) criar sistemas para impedir a ocorrncia de
todas as perdas na linha; (iii) focar no produto acabado, o que inclui sistemas para
proporcionar zero defeitos, acidentes e falhas na produo (SHIROSE, 1992; OPRIME,
DONADONI, MONSANTO, 2009).
Segundo Wyrebski (1997) e Kennedy (2002), os conceitos da MPT chegaram ao
Brasil em 1986. Suzuki (1994) acredita que a MPT teve uma difuso rpida pelo mundo e a
atribui ao fato da metodologia apresentar resultados tangveis significativos, como a
transformao do ambiente de trabalho na unidade industrial e motivao dos trabalhadores
com os resultados alcanados.
Capetti (2004) argumenta que os japoneses usam a MPT como uma metodologia de
manuteno que envolve todos os colaboradores. J os ocidentais aplicam a MPT como uma
ao estratgica de gerenciamento da efetividade global do equipamento, com o envolvimento
pontual de operadores e manuteno.
Segundo Capetti (2004) a MPT apresenta 5 objetivos bsicos bem definidos: (i)
maximizao do rendimento global dos equipamentos; (ii) desenvolvimento de um sistema de
manuteno produtiva que considere toda a vida til do equipamento; (iii) envolvimento de
todos os departamentos na sua implantao; (iv) envolvimento ativo de todos os empregados,
desde a alta gerncia at operadores de nvel mais baixo; (v) desenvolvimento de atividades
autnomas de melhorias.
Para alcanar esses objetivos, a MPT pressupe que tarefas desenvolvidas
convencionalmente apenas pelo setor de manuteno possam ser realizadas pelos operadores
das mquinas, por exemplo, a limpeza e lubrificao, no curto prazo, alm de tarefas mais
complexas, que exigem treinamento, no mdio e longo prazo. De acordo com Nakajima
(1989), medida que os operadores passam a se preocupar e atuar em pequenas manutenes,
o nmero de paradas dos equipamentos diminuiu, reduzindo, assim, a sua deteriorao
acelerada. Com isso, a equipe especfica de manuteno ficar responsvel pelas tarefas mais
nobres, que exigem uma qualificao especfica.

46

Nakajima (1989) afirma ainda que a MPT a base fundamental para o Sistema Toyota
de Produo, pois eliminando as perdas e aumentando a confiabilidade do equipamento,
possvel uma produo Just in Time, ou seja, com estoque zero.
Baseado no princpio de que a MPT busca reduzir quebras do equipamento,
contribuindo para o aumento da disponibilidade, uma forma quantitativa de medir a
efetividade global do equipamento atravs do indicador denominado Overall Equipment
Effectiveness, ou Eficincia Global de Produo (EGP). O EGP calculado pelo produto entre
a disponibilidade do equipamento (ou seja, taxa de desempenho) e a taxa da qualidade (RIIS;
LUXHOJ; THORSTEINSSON, 1997). Trata-se de um indicador amplamente utilizado para
quantificar a eficincia da implantao da MPT, na empresa ou setor.
Para Wireman (1998), a MPT uma filosofia operacional estratgica que envolve toda
a organizao, desde os operadores at o nvel hierrquico mais alto. Mckone, Roger e Cua
(2001) definem a MPT como a maximizao da eficincia do equipamento por meio do
envolvimento de todos os funcionrios. Davis (1995) complementa afirmando que a MPT visa
maximizar a capacidade dos equipamentos e processos utilizados na empresa.
Para Carrijo (2001), a MPT uma metodologia de gesto que identifica e elimina as
perdas existentes no processo produtivo, maximizando a utilizao do ativo industrial,
garantindo a gerao de produtos de alta qualidade a preos competitivos. Listam-se a seguir
as seis grandes perdas a serem combatidas mediante a adoo da MPT:
(i) Perda por quebra devido falha dos equipamentos;
(ii) Perda por mudana de linha e regulagem (setup);
(iii)Perda por parada temporria ou operao em vazio;
(iv)Perda por queda de velocidade de produo;
(v) Perda por defeitos/retrabalhos;
(vi) Perda para a entrada em operao, provocando queda no rendimento.

O autor parte do princpio que quando o equipamento tem uma manuteno excelente,
no sofrer queda de desempenho, ou seja, no ter nenhum dano, consequentemente, no
apresentar paradas inesperadas e a produo no apresentar defeitos.
A MPT busca, ainda, desenvolver conhecimentos capazes de reeducar as pessoas para
aes de preveno e melhoria contnua, garantindo o aumento da confiabilidade dos
equipamentos e da qualidade dos processos, sem investimentos adicionais. A metodologia da
MPT estruturada em oito pilares:

47

(i) Manuteno Planejada busca a quebra zero, com vistas a aumentar a eficincia e
eficcia dos equipamentos/ instalaes;
(ii)

Manuteno Autnoma capacitao da mo-de-obra;

(iii) Melhoria Especfica reduzir o nmero de quebras e aumentar a eficincia global

do equipamento;
(iv) Educao e Treinamento elevar o nvel de capacitao da mo-de-obra;
(v)Controle Inicial reduzir o tempo de introduo de produto e processo;
(vi) Manuteno da qualidade zero defeito;
(vii) MPT nas reas Administrativas reduzir as perdas administrativas, Escritrio de
alta eficincia;
(viii) Segurana, Higiene e Meio Ambiente zero Acidente;

Para Tavares (1999), a estimativa mdia de implementao da MPT de 3 a 6 meses,

para a fase preparatria, e de 2 a 3 anos para o incio do estgio de consolidao,
considerando que seja aplicada segundo os doze estgios descritos a seguir:
1 estgio lanamento da MPT na empresa. Para Takahashi e Osada (1993),
inicialmente deve-se anunciar a deciso de introduzir a MPT na empresa, atravs da alta
administrao. Deve-se esclarecer aos funcionrios a necessidade de implantao da
metodologia e as metas a serem alcanadas.
2 estgio campanha de divulgao e treinamento para introduo da MPT. Nessa
fase realizada uma orientao de curta durao para a compreenso do conceito, filosofia e
objetivos da MPT. Esse treinamento deve ser dirigido a cada nvel hierrquico da empresa
(SHIROSE, 1992).
3 estgio estruturao e organizao da MTP. Deve-se criar uma estrutura formada
por pequenos grupos de pessoas de dedicao permanente para coordenar a implantao do
programa, administrar melhorias especficas e auxiliar a gesto da manuteno autnoma,
bem como melhorias individuais (SUZUKI, 1992).
4 estgio estabelecimento de polticas e metas bsicas. Nessa etapa, os responsveis
pela implantao da MTP definem metas claras e efetivas, a partir da situao real.
Posteriormente, essas metas so apresentadas alta gerncia.
5 estgio formular um plano mestre ou plano diretor para o desenvolvimento da
MPT. Desenvolve-se aqui um cronograma de prazos e atividades a serem cumpridos, tambm
se realiza a verificao do cumprimento das etapas anteriores. O cronograma deve ser
periodicamente revisto e aprovado pela alta administrao da empresa.

48

6 estgio incio das atividades. O evento deve contar com o envolvimento de todo o
quadro operacional, sendo marcado pelo reafirmamento do compromisso com a implantao
da alta administrao, destacando as polticas e metas.
7 estgio - implementao de melhorias em mquinas e equipamentos. De acordo
com Nakajima (1989), necessrio selecionar uma rea piloto para a introduo de melhorias
nos equipamentos, as quais devem ser aboradadas em pequenos grupos de trabalho, de acordo
com os temas selecionados.
8 estgio desenvolvimento de um programa de manuteno autnoma. Nesse
momento, os operadores assumem a responsabilidade sobre a mquina a qual operam. Isso
implica no domnio de tarefas como: (i) padres de limpeza e lubrificao; (ii) limpeza,
lubrificao e reapertos; (iii) estruturao da lista de verificao; (iv) inspeo geral; (v)
verificao de anomalias; (vi) pequenos consertos; (vii) chamados tcnicos, quando
necessrios; (viii) organizao, ordem e registro de parmetros. De acordo com o ganho de
experincia nas atividades de manuteno autnoma, os operadores podem assumir maiores
responsabilidades, bem como desenvolvimento de melhorias nos equipamentos. Com a
implantao de uma manuteno autnoma, muda-se a mentalidade da produo e cria-se uma
filosofia de produzir mantendo os equipamentos em boas condies.
9 estgio estruturao e conduo da manuteno planejada. As melhorias iniciais
nos equipamentos e a implantao da manuteno autnoma liberam o departamento de
manuteno para tarefas mais nobres, como planejamento de manuteno, cujo objetivo
garantir a disponibilidade e a qualidade dos equipamentos atravs de tcnicas de manuteno
preventiva e preditiva.
10 estgio educao e treinamento para melhoria das habilidades do pessoal da
produo e manuteno. Busca-se conferir os conhecimentos suplementares e habilidades
necessrias ao bom desempenho do trabalho (NAKAJIMA, 1989).
11 estgio estrutura para gesto dos equipamentos na fase inicial de funcionamento.
Consolida-se uma sistemtica para levantamento das inconvenincias, imperfeies e
incorporao de melhorias e, por meio de conhecimentos j adquiridos, elaborar novos
projetos que primam pelo conceito de quebra zero.
12 estgio consolidao do programa. Conduzida em conjunto com a gerncia de
produo, manuteno e engenharia, a consolidao do programa normalmente ocorre ao final
do seu primeiro ano de funcionamento, quando j possvel fazer uma avaliao. Os
resultados obtidos devem ser confrontados com as metas propostas e medidos atravs de

49

indicadores prprios da MTP, como o EGP. Aps essa medio, deve-se analisar criticamente
os procedimentos de manuteno autnoma e planejada e a capacitao dos colaboradores.

Difundida e consolidada em todo o mundo, a MPT aplicada em diversos setores

industriais. Possamai (2002) implantou a MPT em uma linha piloto de uma empresa
fabricante de massas e biscoitos de Bento Gonalves RS, entre maro de 2001 e fevereiro de
2002. A empresa implantou os doze estgios em sua quase totalidade. No atendimento aos
oito pilares de sustentao da MPT, o autor relata que houve significativas melhoras no que
tange participao dos colaboradores para a soluo de problemas na manuteno, bem
como sade e segurana operacional e meio ambiente. Houve, ainda, melhora no EGP de 67%
para 82%.
Moraes (2004) afirma que a MTP pode ser considerada um disseminador da cultura de
melhoria contnua. O autor aplicou a MTP em uma empresa automobilstica, a Ford Motor
Company do Brasil, de Taubat SP. Na empresa, o autor realizou um estudo em uma das 32
linhas de produo, baseando-se em dados referentes ao perodo de junho de 1999 a dezembro
de 2003. Analisou indicadores como ndices de eficincia global, disponibilidade,
desempenho operacional e qualidade do produto, que comprovaram a importncia e o efeito
positivo da implementao da MTP. O autor apresentou, ainda, as dificuldades em se manter,
ao longo do tempo, o nvel de melhoria alcanado, afirmando que, para manter a tendncia
acelerada de melhoria contnua apresentada no incio da implementao, se faz necessrio um
forte compromisso e disciplina da gerncia.
Kholopane, Pretorius e Strauss. (2007) desenvolveram um estudo de caso, em uma
empresa da frica do Sul. A empresa possui aproximadamente 300 unidades de
funcionamento em 88 pases, empregando um total de 25.5000 pessoas. O objetivo do estudo
foi mostrar a integrao de algumas estratgias de recursos humanos com a MPT. Os autores
relatam que a MPT apresenta melhorias de produtividade atravs de operadores
comprometidos que executam e se importam com o seu equipamento, trabalhando para que as
mquinas sejam operadas e mantidas em boa forma operacional, proporcionando um ambiente
limpo para uma produo eficaz. Para garantir as habilidades apropriadas, adotaram-se cinco
prticas associadas aos recursos humanos: (i) treinamento; (ii) habilidade; (iii) tomada de
deciso; (iv) resoluo de problema;

(v) sistema de trabalho. Ressaltam ainda que a

capacidade dos operadores de tomar decises, assim, como resolver problemas relacionados
ao seu nvel de responsabilidade, uma habilidade importante que lhes deve ser transferida.

50

Tsarouhas (2007) executou a MPT em uma indstria alimentcia de produtos de

padaria. Na indstria em questo, o processo de produo exigia a operao ininterrupta de
linhas de produo automtica, uma parada devido falha poderia causar queda na taxa de
produo, bem como problemas da qualidade nos produtos. O autor executou a metodologia
da MPT em uma linha automatizada de produo de pizza, por um perodo de 5 anos, tendo
monitorado os seguintes indicadores: (i) disponibilidade; (iv) eficincia do desempenho; (iii)
taxa de qualidade; (iv) eficcia total do equipamento; (v) produtividade; (ii) melhoria de
qualidade do produto. Constataram-se, atravs dos indicadores, diversas melhorias, tornando
o ambiente mais saudvel e seguro.
Chompu-inwai, Tipgunta e Sunawan (2008) aplicaram a MPT em um projeto piloto
nas unidades odontolgicas do Hospital da Faculdade de Odontologia, da Universidade de
Chaing Mai, na Tailndia. O objetivo foi aumentar a disponibilidade e reduzir o tempo ocioso
nas unidades. O hospital contava com 4 tcnicos de manuteno, responsveis por 300
unidades odontolgicas. A unidade piloto de implantao da MPT foi a clnica 4, com 52
unidades odontolgicas. Mtodos quantitativos e qualitativos foram utilizados para avaliar o
desempenho do programa que, segundo os autores, alcanou os objetivos e servir como base
para a aplicao da metodologia em outros setores do hospital e em outras organizaes de
sade.
Shetty e Rodrigues (2010) analisaram os resultados da implantao da MPT em uma
unidade de gerao de diesel. A metodologia foi implantada para evitar o desperdcio e
reduzir custos, sem reduzir a qualidade. Verificou-se a eficincia total do equipamento de
gerao de diesel com base em dados coletados, entre abril 2008 e maro 2009, e em clculos
de eficincia em 4 casas de fora. Comparou-se disponibilidade, eficincia e taxa de qualidade
antes e depois da MPT e observou-se um aumento na eficincia total do equipamento, de 84%
para 87%.
Ng, Goh e Eze (2011) realizaram uma anlise da MPT em uma empresa fabricante de
semicondutores. Os dados usados para o estudo foram: disponibilidade do equipamento,
desempenho do equipamento, produo, tempo ocioso da mquina no planejado e eficcia
total do equipamento. Foram coletados dados mensais, de janeiro a dezembro de 2008
(execuo da pr-MPT) e de julho de 2009 a junho de 2010 (execuo da MPT final). Os
dados foram analisados atravs de software estatstico e os resultados indicaram que todas as
medidas de desempenho apresentaram melhorias significativas com a adoo da MPT.
Moradi, Abdollahzadeh e Vakili (2011) desenvolveram um estudo de caso no Ir, em
uma empresa que produz sucos de fruta concentrados, pasta de tomate e lcool industrial e

51

mdico. A empresa, fundada em 1970, conta com aproximadamente 700 empregados. Nesse
trabalho, os autores avaliaram os efeitos de executar o 5S na manuteno produtiva total.
Inicialmente, relatam a importncia da manuteno autnoma dentro da MPT, discutem sobre
o princpio de limpeza no 5S e afirmam que a limpeza dos equipamentos pode ajudar a
observar e identificar circunstncias anormais, eliminando as razes do problema, melhorando
o processo de produo e reforando os compromissos pessoais de trabalho. Por fim, os
autores concluem que os princpios do 5S afetam diretamente a metodologia MPT.
Considerando que a literatura destaca as contribuies estratgicas da MPT para a
competio global, Ahuja e Khamba (2008) realizaram uma anlise de perspectiva de futuro
para a MPT. Para os autores, a MPT emerge como uma estratgia competitiva para
organizaes no mercado global, um programa de execuo eficaz que pode apresentar timos
resultados sobre a manuteno, com o propsito de aperfeioar o desempenho do
equipamento. Concluem que a MPT transformou-se em um paradigma novo de gerncia em
todos os tipos de organizaes, o que levou muitas delas a obterem melhorias significativas
nos negcios.
Ben-Daya (2000) discute a natureza da manuteno produtiva total (MPT) e
manuteno centrada em confiabilidade (MCC), analisando o relacionamento entre as duas
metodologias. O autor visualiza a concesso da gerncia do equipamento aos empregados
como caracterstica chave da MTP, v o desenvolvimento de um programa de manuteno
preventiva eficaz como fundamental e sugere que a MCC seja central no desenvolvimento
desse programa.

2.6.2.2 Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC)

A Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC), em ingls Reliabillity Centered

Maintenance (RCM) uma metodologia de gesto de manuteno estruturada para analisar
como um equipamento ou sistema pode falhar, definindo a melhor forma de fazer a
manuteno, de modo a prevenir ou minimizar as perdas decorrentes da falha. A MCC analisa
quando a manuteno tecnicamente factvel e efetiva, permitindo elevar a sua eficincia e
preservar as funes do sistema. A metodologia visa ainda assegurar um aumento da
confiabilidade e disponibilidade dos itens fsicos, bem como produtividade, segurana
operacional, ambiental e reduo de custos da empresa.
A MCC originou-se na dcada de 1950, aps diversos estudos de confiabilidade
realizados pela indstria da aviao civil americana, mas foi na dcada de 1960 que a

52

indstria area americana, aps notvel aumento dos custos de manuteno e baixa da
confiabilidade, desenvolveu os conceitos para a MCC.
Em 1967 surge o MSG-1, cujo objetivo era garantir a segurana do Boeing 747. Em
1970 surge o MSG-2, um aprimoramento da verso inicial, com aplicabilidade para todos os
tipos de aeronaves. A partir dos documentos MSG-1 e MSG-2, foi encomendado, pelo
Departamento de Defesa dos Estados Unidos, um estudo que determinasse normas e
procedimentos de manuteno a partir de uma anlise estatstica. Esse estudo foi desenvolvido
em 1978, por Nowlan e Heap, e denominado como Realiability Centered Maintenance
(RCM) ou MSG-3. Em maro de 2000 houve uma reviso da MSG-3, que continua sendo
referncia na elaborao de programas de manuteno na indstria aeronutica.
Aps os estudos iniciais de Nowlan e Heap (1978), vrios autores propuseram
abordagens ligeiramente diferentes, as quais so apresentadas de forma comparativa e
resumidas na Tabela 2. Os autores comparados so Smith (1993), Moubray (1997) e Rausand
e Vatn (1998).

53

Tabela 2 Comparao das metodologias de MCC

Etapas
Smith (1993)
1
Seleo do sistema e
coleta de informaes

Moubray (2000)
Definio das funes e
padres de desempenho

Rausand et. al. (1998)

Preparao do estudo

Definio das fronteiras

do sistema

Seleo do sistema

Descrio do sistema

Definio da forma
como o item falha ao
cumprir suas funes
Descrio da causa de
cada falha funcional

Funes e falhas
funcionais

Seleo dos itens crticos

Anlise dos modos,

efeitos e criticidade das
falhas
Anlise da rvore lgica

Descrio da
importncia de cada
falha
Seleo de tarefas
preditivas e preventivas
para cada falha
Seleo de tarefas
alternativas

Seleo das tarefas

preventivas

Anlise das funes e

falhas funcionais AFF

Coleta e anlise de
informaes
Anlise dos modos,
efeitos e criticidade das
falhas
Seleo das tarefas de
manuteno
Determinao da
frequncia das tarefas de
manuteno

Fonte: Adaptado de Zaions (2003).

Para Moubray (1997), existem sete questes bsicas que devem ser contempladas
pelos programas de MCC:
(i) Quais as funes e padres de desempenho esperados para os equipamentos fabris?
(ii) De que modo os equipamentos podem falhar em cumprir suas funes?
(iii) O que causa cada falha funcional?
(iv) O que acontece quando cada falha ocorre?
(v)De que forma cada falha interessa?
(vi) O que pode ser feito para prevenir ou impedir cada falha?
(vii) O que deve ser feito quando no pode ser estabelecida uma atividade pr-ativa
pertinente?

O fluxograma apresentado na Figura 2 demonstra uma viso geral das principais

etapas de implantao da metodologia. Na primeira coluna, observa-se a etapa de

54

implementao, nas colunas posteriores, tem-se a ao realizada na etapa e as ferramentas que

podem auxiliar na sua execuo.
Figura 2 Fluxograma de etapas de implementao da MCC
1 Preparao do estudo (escolha da
equipe de trabalho e capacitao em
MCC)
Definio das
fronteiras
2 Seleo e determinao do
sistema

3 Anlises das funes e falhas

funcionais

Descrio do
sistema

Diagrama de
blocos
Histrico dos
equipamentos

Interface de
entrada e
sada
Itens fsicos
do sistema

Funes e falhas
funcionais

4 Selees dos itens crticos

5 Coletas e analise de informaes

(banco de dados)

rvore lgica
de deciso

6 Anlises do modo e efeito de falha

Diagrama de deciso
para seleo das tarefas

7 Selees das tarefas preventivas

Periodicidade das tarefas de restaurao e

descarte baseada no tempo

8 Definies das frequncias de

manuteno

9 Comparaes das tarefas antigas

com as propostas

Periodicidade das tarefas de

monitoramento baseada nas condies
Periodicidade das tarefas de verificao
funcional
Periodicidade das tarefas baseada na
opinio de especialistas

Fonte: elaborado pela autora.

Observa-se na Figura 2 que uma das aes propostas a anlise das funes e padres
de desempenho dos equipamentos. Tal ao compreende a definio de o que se espera de
cada equipamento e qual o padro de desempenho do mesmo, alm da identificao das
funes primrias e secundrias dos equipamentos.
A anlise de modos de falha julga como um equipamento pode falhar e no cumprir
suas funes. Analisam-se modos de falhas possveis e falhas com possibilidades reais de

55

ocorrncia. As causas de falhas funcionais so identificadas de forma a conduzir raiz do

problema e no aos sintomas que ela apresenta.
importante conhecer os efeitos de cada falha identificando aspectos relacionados
com o que pode ser observado caso ela ocorra. Por exemplo, quanto tempo o equipamento ir
permanecer parado, quais os danos que a falha pode acarretar, incluindo possibilidade de
perdas materiais, humanas ou ambientais e, finalmente, identificar o que pode ser feito para
reparar a falha.
Continuando a anlise das falhas, deve ficar claro de que forma cada falha interessa.
nesse momento que se analisa qual esforo deve ser dedicado a evitar a ocorrncia de cada
falha possvel, o qual deve ser proporcional consequncia dessa falha. No mbito da MCC,
o aspecto mais importante, pois orienta as aes preventivas, definindo sua prioridade e
intensidade.
De forma geral, as consequncias das falhas podem ser classificadas em 5 grupos:
(i) Consequncias ocultas, que no possuem impacto imediato, mas expem a
organizao a outras falhas que podem ter consequncias graves;
(ii) Consequncias para a segurana, que podem ferir ou matar pessoas;
(iii) Consequncias ambientais, que podem causar prejuzos ao meio ambiente, violando
normas regionais, nacionais ou internacionais;
(iv) Consequncias operacionais, que podem interromper a produo ou prejudicar o
desempenho no que concerne qualidade e produtividade;
(v) Outras consequncias, relacionadas a falhas que no podem ser classificadas em
nenhum dos grupos anteriores, envolvendo apenas o custo direto do reparo.

Conhecidas as consequncias das falhas, busca-se, atravs de tarefas pr-ativas, evitar

prioritariamente aquelas com consequncias mais graves.
A MCC planeja ainda o que deve ser feito quando no pode ser estabelecida uma
atividade pr-ativa pertinente, em casos em que a consequncia da falha considerada grave
e no possvel evit-la com atividades preventivas ou preditivas. Uma soluo pode ser o
redesenho de subsistemas.
A MCC pode ser considerada uma metodologia completa, pois determina os requisitos
de manuteno de qualquer item fsico, englobando todos os tipos de manuteno
anteriormente citados. Permite identificar, atravs da importncia do equipamento, o nvel de
manuteno adequado a cada item. Isso garante que equipamentos de menor importncia
recebam uma manuteno menos importante. Outro aspecto positivo do mtodo criar uma

56

estratgia quando no se pode desenvolver um plano de manuteno pr-ativa para o

equipamento.
Autores, como Rigoni e Silva (2004), no concordam quanto excelncia da
metodologia, julgando-a como dogmtica e sofista, alm de ultrapassada por ser
fundamentada em ferramentas da dcada de 1960. Afirmam ainda que os diagramas de
deciso so como regras de ao. Essas crticas, entretanto, no invalidam a aplicao da
metodologia nesta tese.
De acordo com Chang (1998 apud VILAROUCA, 2008), a MCC nem sempre a
melhor opo de metodologia de gesto de manuteno, destacando que, na indstria
americana, em torno de 60% daqueles que implantaram essa metodologia, a abandonaram
aps 1 ou 2 anos. O autor considera que a implantao da MCC consome muitos recursos e
que existem alternativas mais simples e econmicas, a serem primeiramente usadas na
soluo da maioria dos problemas de manuteno.
Diversos fatores externos podem influenciar na metodologia MCC. Backlund e
Akersten (2003) afirmam que muitas organizaes tendem a mudar toda a manuteno
existente para aplicar a tcnica, tal que algumas chegam a desistir da implantao em funo
dos problemas iniciais encontrados.
Johnston (2002) argumenta que a MCC demanda uma significativa mudana de
pensamento por parte da equipe de manuteno, engenheiros e operadores. Por essa razo,
alguns problemas surgem principalmente durante a fase de implementao, tais como: i) as
pessoas normalmente so resistentes a mudanas e aplicao de novas metodologias,
causando o enfraquecimento da implementao; ii) o tempo entre a anlise e a avaliao dos
benefcios longo, tornando difcil informar s equipes que trabalham com a MCC se esto
ou no realizando um bom trabalho e, consequentemente, causando dvidas se os esforos
gastos com a implementao esto valendo a pena antes da avaliao dos benefcios.
Na literatura possvel encontrar relatos de aplicaes da MCC. Fore e Mudavanhu
(2011) aplicaram a MCC em uma fbrica de lascas e serragem. A aplicao da tcnica era at
ento limitada em serrarias, por disporem de poucas tecnologias. Os autores concluram que a
implantao da MCC reduziu o tempo de mquina parada, bem como o nmero de falhas
inesperadas, aumentando, dessa forma, a disponibilidade da planta. Os autores ressaltaram
ainda que o processo de implantao deve ser disciplinado e que, sem treinamento, a
implantao pode ser uma tarefa muito difcil.
Penrose (2005) utilizou a MCC para selecionar tecnologias para o monitoramento e
manuteno de motores eltricos. Concluiu que os planos de manuteno indicados pelo

57

fabricante, em manuais tcnicos, tendem a ser excessivos e algumas prticas podem reduzir a
confiabilidade dos motores em funo das condies especficas aplicadas ao equipamento.
Nesse contexto, os mantenedores devem avaliar e determinar as exigncias reais de funo
das mquinas e falhas potenciais para determinar o tipo de manuteno a ser aplicado, usando
os manuais do fabricante apenas como um guia e no como uma exigncia. A MCC oferece
oportunidade de melhorar a manuteno e as prticas de gesto dos motores e demais
mquinas rotativas dentro da indstria.
Guevara e Souza (2008) apresentaram a MCC adaptada a uma usina termoeltrica,
com a finalidade de aumentar a disponibilidade da turbina a gs. A turbina em estudo era
considerada de grande porte com potncia aproximada de 150MW. O primeiro passo da
metodologia foi a aplicao da FMEA, a qual permitiu identificar os componentes crticos da
turbina. Uma vez identificados, foi possvel definir uma proposta de poltica de manuteno
visando aumentar a disponibilidade dos equipamentos. Aps a implantao da MCC na usina,
os autores verificaram um aumento na disponibilidade da turbina. Ressaltaram, ainda, que
uma anlise prvia importante para avaliar a poltica da manuteno atual e tambm
mensurar o quanto pode ser melhorado com a implantao do mtodo em termos de
disponibilidade.
Zaions (2003) implantou o mtodo no setor de preparao de polpa, de uma fbrica de
pasta qumico-mecnica, em uma indstria de celulose no estado de Santa Catarina. A
empresa possua poucos dados de histricos de falhas. Os resultados levantados pelo autor
permitiram concluir que a metodologia MCC um processo contnuo e sua aplicao deve ser
reavaliada conforme ocorra acmulo da experincia operacional. Apesar da ausncia de
informaes histricas sobre falhas dos itens fsicos, a MCC permitiu definir planos de
manuteno e aprimorar o conhecimento do sistema em estudo.
De Brito (2006) apresenta a aplicao da metodologia em para-raios de alta tenso,
como forma de apoio tomada de deciso em um sistema de Anlise e Diagnstico de
Equipamentos de Subestaes de Transmisso de Energia. O objetivo principal do estudo era
buscar o diagnstico mais rpido e eficiente de falhas potenciais antes que acontecessem,
propiciando aumento da qualidade, disponibilidade, confiabilidade e segurana do sistema,
alm da diminuio dos custos de manuteno.
Srikrishna, Yadava e Rao (1996) aprimoraram a MCC para atender a uma central
energtica base de carvo, que exige uma alta disponibilidade do sistema principal e de seus
sistemas auxiliares. A metodologia permitiu alcanar a disponibilidade mxima com reduo
do tempo ocioso e melhor custo de manuteno, porm a dificuldade principal em sua

58

execuo foi obter dados de falha. A metodologia mostrou-se til por possibilitar maiores
nveis de desempenho nas centrais energticas.

2.6.3 Anlise de Modo e Efeito de Falha (FMEA)

Por volta de 1963, durante a misso Apollo, a agncia norte-americana National

Aeronautics and Space Administration (NASA) desenvolveu um mtodo para identificar
falhas potenciais em sistemas, processos ou servios, identificar seus efeitos, suas causas de
forma sistemtica e, a partir disso, definir aes para reduzir ou eliminar o risco associado a
essas falhas. Segundo Puente et al. (2001), esse mtodo foi denominado de Anlise de Modos
e Efeitos de Falha (FMEA) e passou a ser utilizado de forma mais abrangente aps 1977,
quando a Ford Motors Company comeou a utiliz-lo na fabricao de automveis
(GILCHRIST, 1993).
Franceschini e Galetto (2001) afirmam que o resultado da FMEA a quantificao da
criticidade de cada modo de falha, provendo uma priorizao de cada modo de falha e uma
lista de aes preventivas para seu controle e remoo. Para isso, faz-se necessrio a
identificao de problemas potenciais de um produto ou sistema, com suas frequncias e
causas potenciais, antes de serem repassados ao consumidor final.
Conforme Puente et al. (2001), o mtodo FMEA til para identificar falhas atuais e
potenciais e seus efeitos em sistemas e processos, para definir aes que visem reduzir ou
eliminar o risco associado a cada falha. A FMEA avalia a severidade de cada falha
relativamente ao impacto causado aos clientes, sua probabilidade de ocorrncia e de deteco
antes de chegarem s mos dos clientes. Com base nestes 3 elementos, severidade, ocorrncia
e deteco, a FMEA leva identificao de quais modos de falha acarretam maiores riscos ao
cliente e que, portanto, merecem ateno.
As etapas para a execuo da FMEA so:
1) identificar modos de falha conhecidos e potenciais;
2) identificar os efeitos de cada modo de falha e a sua respectiva severidade;
3) identificar as causas possveis para cada modo de falha e a sua probabilidade de
ocorrncia;
4) identificar os meios de deteco do modo de falha e sua probabilidade de deteco;
5) avaliar o potencial de risco de cada modo de falha e definir medidas para sua eliminao
ou reduo.

59

Esses resultados so adquiridos por aes que aumentem a probabilidade de deteco

ou reduzam a probabilidade de ocorrncia da falha. A severidade um ndice que no pode
ser reduzido ou eliminado, pois depende apenas do nvel de transtorno que o efeito da falha
traz ao cliente. Para se determinar o risco associado a cada modo de falha, multiplica-se a
pontuao da severidade (S), ocorrncia (O) e deteco (D). Esse risco denominado ndice
de risco de cada modo de falha (IR), que permite determinar a ordem de priorizao de cada
falha, para conhecer quais devem receber maior ateno, de forma que no cheguem at o
cliente. Os modos de falha com os maiores IR so assumidos como sendo mais importantes,
exigindo prioridade na reviso do projeto do produto (TENG; HO, 1995; FRANCESCHINI;
GALETTO, 2001).
Na avaliao dos indicadores de severidade, ocorrncia e deteco, Fogliatto e Ribeiro
(2009) recomendam o uso das escalas nas tabelas 3, 4 e 5, respectivamente.

Tabela 3 Escala para a avaliao da severidade do efeito

Severidade do efeito
* Muito alta
Quando compromete a segurana da operao ou envolve infrao a
regulamentos governamentais
* Alta
Quando provoca alta insatisfao do cliente, por exemplo, um veculo ou
aparelho que no opera, sem comprometer a segurana ou implicar infrao
* Moderada
Quando provoca alguma insatisfao, devido queda do desempenho ou mal
funcionamento de partes do sistema
* Baixa
Quando provoca uma leve insatisfao, o cliente observa apenas uma leve
deteriorao ou queda no desempenho
* Mnima
Falha que afeta minimamente o desempenho do sistema, e a maioria dos
clientes talvez nem mesmo note sua ocorrncia
Fonte: Fogliatto e Ribeiro (2009 p. 179).

Escala
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

60

Tabela 4 Escala para avaliao da probabilidade de ocorrncia

Probabilidade de Ocorrncia
* Muito alta
Falha quase inevitvel
* Alta
Falhas ocorrem com freqncia
* Moderada
Falhas ocasionais
* Baixa
Falhas raramente ocorrem
*Mnima
Falha muito improvvel

Taxa de Falha
1/2
1/3
1/8
1/20
1/80
1/400
1/2000
1/15000
1/150000
1/1500000

Escala
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

Fonte: adaptada de Fogliatto e Ribeiro (2009).

Tabela 5 Escala para avaliao da probabilidade de deteco do modo de falha

Probabilidade de Deteco do Modo de Falha

* Quase impossvel de detectar
Os controles no iro detectar esse defeito ou no existe controle
* Muito baixa
O defeito provavelmente no ser detectado
* Baixa
H uma probabilidade dos controles detectarem o defeito
* Moderada
Os controles podem detectar o defeito
* Alta
H uma boa probabilidade dos controles detectarem o defeito
*Muito alta
quase certo que os controles iro detectar esse defeito

Escala
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

Fonte: Adaptado de Fogliatto e Ribeiro (2009).

Segundo Stamatis (2003) citado por Fernandes e Rebelato (2006) existem trs tipos
principais de FMEA: a) FMEA de sistema; b) FMEA de produto; c) FMEA de processo. A
FMEA de sistema (ou conceito) utilizada para avaliar as falhas em sistemas nos estgios
iniciais de conceituao e projeto. Enfoca as falhas do sistema em relao s suas
funcionalidades e atendimento das expectativas dos clientes, ou seja, est diretamente ligada
percepo do cliente em relao ao sistema. A FMEA de produto utilizada para avaliar
possveis falhas no projeto do produto antes da sua liberao para a manufatura. Enfoca as
falhas do projeto em relao ao cumprimento dos objetivos definidos para cada uma de suas
caractersticas e est diretamente ligada capacidade de atender aos objetivos pr-definidos.
A FMEA de produto define a necessidade de alteraes no projeto do produto, estabelece
prioridades para as aes de melhoria, auxilia na definio de testes e validao do produto,

61

na identificao de caractersticas crticas e na avaliao dos requisitos e alternativas do

projeto. J a FMEA de processo utilizada para avaliar as falhas nos processos antes da sua
liberao para produo. Enfoca as falhas em relao ao cumprimento dos seus objetivos prdefinidos e est diretamente ligada capacidade de cumprir esses objetivos. Essa FMEA
define necessidades de alteraes no processo, estabelece prioridades para as aes de
melhoria, auxilia na execuo do plano de controle e na anlise dos processos de manufatura e
montagem.
Palady (2007) comenta duas abordagens de interpretao do resultado de FMEA,
sendo uma interpretao tradicional e outra pr-ativa. A primeira estabelece as prioridades
usando apenas Graus de Prioridade de Risco (RPN), quanto maior o RPN mais importante era
a falha.
S x O x D = RPN esse valor pode chegar a 1000

(1)

Onde:
S = Severidade
O = Ocorrncia
D = Detectabilidade
RPN = Prioridade de risco

A segunda abordagem refere-se ao Grfico de reas, baseado estritamente na

severidade e na ocorrncia. O grfico apresenta 3 reas: (i) alta prioridade; (ii) mdia
prioridade; (iii) baixa prioridade.

62
Figura 3 Grfico de rea da FMEA

Fonte: Palady (2007, p. 133).

3 APRESENTAO E APLICAO DO MODELO DE MANUTENO PARA

CAMINHES DE CARGAS FRIGORIFICADAS

Para cumprir com o objetivo deste estudo, foi desenvolvido um modelo de gesto de
manuteno a ser aplicado por empresas de transporte de cargas, com o intuito de garantir a
segurana no trnsito e a qualidade dos alimentos transportados, visando a maior
confiabilidade e, consequentemente, lucratividade. Baseado no que foi apresentado no
captulo anterior, observou-se que uma nica tcnica no seria capaz de cumprir esse objetivo.
Assim, o modelo de manuteno idealizado integra tcnicas de manuteno, como MCC,
MTP e FMEA, juntamente com a APPCC, uma importante ferramenta para garantir a
segurana dos produtos alimentcios transportados.
O modelo formado por 8 etapas e pode ser visualizado na Figura 4.

64

Figura 4 Modelo de manuteno

Etapa 1.1 - Treinamento inicial

Etapa 2 - Subdiviso do caminho em sistemas, subitens e itens

Etapa 3 - Anlise das funes de cada sistema

Etapa 1.2 - Treinamento ao longo da implantao

Etapa 4 - Anlise das funes, modo, causa e efeitos de falhas (FMEA simplificado)

Etapa 5 - Classificao das falhas (com auxilio da rvore lgica de deciso adaptada)

(B) Problema de segurana no trnsito

(C) Problema de integridade ambiental
(D) Parada forada do veculo
(ocasionando apenas atraso da viagem)
(E) Problema econmico insignificante
(F) Falha oculta.

(A) Problema de qualidade dos

alimentos

Se for uma falha do

tipo A aplica-se fluxograma baseado no
APPCC, TPM e MCC

Classificao e quantificao da falha

- Quanto o problema naquele item
implica de 1 a 10 na falha estipulada;
- Multiplica esse valor pelo peso da
falha
- Encontra-se ento o peso de
importncia da falha
* Falhas com peso acima de 100
seguiram o planejamento

Etapa 6 - Elaborao de um planejamento de manuteno (auxlio do diagrama de

deciso adaptado) (MCC, TPM)

Etapa 7 - Determinao da periodicidade

Etapa 1.3 - Treinamento final

Etapa 8 -Anlise e comparao da manuteno proposta com a anterior

Fonte: elaborado pela autora.

65

3.1 ETAPA 1 TREINAMENTOS

3.1.1 Treinamento inicial

Uma das primeiras etapas do modelo diz respeito campanha de divulgao e

treinamento. Trata-se de um momento de orientao, de curta durao, que expe o conceito e
a importncia da garantia da qualidade na manuteno. Essa orientao pode ser estendida aos
clientes da empresa.
Nessa etapa, define-se ainda uma equipe responsvel pela implantao do modelo.
Essa deve ser coordenada por um profissional conhecedor das tcnicas modernas de
manuteno e APPCC, bem como, por responsveis da rea da manuteno, motoristas, setor
administrativo e direo da empresa.

3.1.2 Treinamento ao longo da implantao

O treinamento ao longo da implantao do modelo deve ocorrer de forma contnua,

proporcionando atualizao e reciclagem dos envolvidos. Durante a implantao, a empresa
dever garantir condies para que todos sejam capacitados, facilitando a participao em
treinamentos conduzidos e dirigidos para cada nvel hierrquico da empresa (SHIROSE,
1992).
O contedo programtico dos treinamentos dever abordar:
a) Princpios da Qualidade;
b) Sistema APPCC;
c) Transporte de produtos perecveis: (i) perigos para a sade pblica ocasionada pelo
consumo de alimentos de origem animal; (ii) deteriorao de alimentos perecveis; e
d) Manuteno corretiva, preventiva e preditiva, MCC, MTP e FMEA.

66

3.1.3 Treinamento final

Aps a elaborao do planejamento de manuteno, deve-se proporcionar um

treinamento para melhoria das habilidades do pessoal da manuteno (mecnicos),
administrativo e da produo (motoristas).

3.2 ETAPA 2 SUBDIVISO DO CAMINHO EM SISTEMAS, SUBSISTEMAS E ITENS

As informaes obtidas na presente etapa, bem como nas etapas 4 e 5 do modelo

proposto, devem ser organizadas em uma planilha de interpretao e classificao das falhas,
exemplificada na Figura 5.

Figura 5 Planilha de interpretao e classificao das falhas

Fonte: elaborado pela autora.

Na perspectiva de Smith (1993), quando um planejamento de manuteno proposto a

partir da funo do item analisado, o nvel mais eficiente e significativo para anlise da MCC
o sistema. Nessa etapa, divide-se o equipamento em sistemas. Um sistema composto por
vrios subsistemas que, por sua vez, so compostos por itens, que podem ser peas nicas ou
conjuntos de peas.
Com a estratificao dos itens do sistema, a funo desses itens torna-se mais visvel,
sendo possvel comparar modos de falhas. Nesse caso especfico, deve-se subdividir o
caminho em sistemas, considerando-o como um conjunto de equipamentos: cavalo

67

mecnico, carreta bu e equipamento de refrigerao, conforme pode ser visualizado na

Figura 6.

Figura 6 Caminho para transporte frigorificado

Fonte: elaborado pela autora.

3.3 ETAPA 3 ANLISE DAS FUNES E FALHAS FUNCIONAIS DE CADA SISTEMA

Esta etapa tem a funo de discutir acerca dos sistemas e das falhas que podem
acontecer em cada um deles. A anlise das funes e falhas funcionais de cada sistema
apresenta 2 momentos apresentados a seguir.
O primeiro momento diz respeito identificao de interfaces de entrada e sada, e
transformaes que ocorrem entre a entrada e a sada do sistema. Segundo Smith (1993), as
interfaces de sada so as principais fontes para especificar a funo do sistema, alm de
serem transformadas em funes, associadas aos seus respectivos padres de desempenho.
O segundo momento consiste na descrio de cada sistema. Tal descrio permite
analisar quais so os parmetros aceitveis, se h algum tipo de redundncia no sistema,
dispositivos de proteo e instrumentos de controle. A descrio do sistema pode ainda incluir
um histrico de manuteno e falhas dos seus itens fsicos permitindo, assim, a elaborao de
um banco de dados.
Definidas as funes de cada sistema, definem-se as falhas funcionais. De acordo com
Smith (1993), preservar as funes do sistema significa evitar falhas funcionais.

68

3.4 ETAPA 4 ANLISE DO MODO, CAUSA E EFEITOS DAS FALHAS

Conhecidas as funes de cada sistema, bem como suas falhas, parte-se para a anlise
do modo, causa e efeitos de falha de cada item. O modo de falha descreve como o item pode
falhar; a causa da falha descreve o que provoca a falha do item; e o efeito e consequncia da
falha descreve qual o efeito que a falha do item pode provocar no subsistema e/ou sistema,
assim como qual a consequncia desta falha. As informaes levantadas nesta etapa so
preenchidas na planilha proposta na Figura 5.

3.5 ETAPA 5 CLASSIFICAO E QUANTIFICAO DAS FALHAS

A classificao das falhas consiste na sua identificao e quantificao. A Figura 7

apresenta um diagrama que pode auxiliar na identificao. J a quantificao se d na Figura
5 Planilha de interpretao e classificao das falhas. As seguintes classificaes so
propostas para as falhas, no contexto da aplicao do modelo e a codificao utilizada
apresentada a seguir:
(A) Problema na qualidade dos alimentos;
(B) Problema de segurana no trnsito;
(C) Problema de integridade ambiental;
(D) Parada forada do veculo (ocasionando apenas atraso da viagem);
(E) Problema econmico insignificante;
(F) Falha oculta.

69

Figura 7 Diagrama auxiliar da etapa 5

Modo de falha
Sob condies normais de trabalho, o
motorista percebe que a falha ocorreu?

Sim

No

O modo de falha pode causar

algum problema de segurana?

Sim

( F ) FALHA OCULTA

No

( B ) PROBLEMA DE
SEGURANA NO
TRNSITO

O modo de falha pode causar

algum problema ambiental?

( A ) PROBLEMA DE
SEGURANA ALIMENTAR

Sim

( C ) PROBLEMA DE
INTEGRIDADE
AMBIENTAL
No

O modo de falha pode causar parada

total ou parcial do veculo?

Sim

Sim

Essa parada compromete o

produto transportado?

No

( D ) PROBLEMA
FORADA, APENAS
ATRASO DA VIAGEM

Fonte: adaptada de Zaions (2003).

No

( E ) PROBLEMA
ECONMICO
INSIGNIFICANTE

70

De acordo com Smith (1993), as falhas que apresentam ameaas segurana e

integridade ambiental devem ser priorizadas com relao quelas que ocasionam parada da
produo, e todas essas devem ser priorizadas com relao a falhas que implicam em
problemas econmicos insignificantes. Para o autor, os recursos da manuteno preventiva
devem ser priorizados para enderear falhas na seguinte ordem, sejam elas evidentes ou
ocultas: de segurana, de integridade ambiental, que ocasionam parada na produo e, por
fim, que ocasionam problema econmico insignificante.
Para o caso especfico deste estudo, readequou-se a classificao proposta por Smith
(1993). Com isso, falhas que resultam em riscos segurana no trnsito devero ser
priorizadas com relao s falhas que comprometem a qualidade dos alimentos; falhas
ocultas, associadas segurana, devero ser priorizadas com relao a falhas de integridade
ambiental; ambas devero ser priorizadas com relao a falhas que ocasionam parada forada
do veculo (apenas atrasando a viagem); e todas devero ser priorizadas com relao a falhas
que acarretam apenas problemas econmicos insignificantes. Utilizando a codificao
apresentada no incio da descrio da presente etapa, os recursos destinados manuteno
preventiva devem ser assim priorizados: (i) A ou A/F; (ii) B ou B/F; (iii) C ou C/F; (iv) D ou
D/F; e (v) E ou E/F.
Identificadas as falhas prioritrias, parte-se para a fase de seleo das tarefas de
manuteno.
Falhas consideradas do tipo A obrigatoriamente devem seguir para a Tabela 3, baseada
na APPCC. Demais falhas devem ser avaliadas em grau de importncia utilizando uma escala
de 1 a 10, em que 1 indica um defeito de baixo grau de importncia, para afetar aquela falha, e
10 um alto grau de importncia para a falha em questo.
Na sequncia, para obter o grau de importncia geral da falha:
Multiplica-se o valor de importncia da falha pelo seu peso, usando a seguinte
ponderao proposta: (B) 10; (C) 5; (D) 3; (E) 1; e (F) 10.

O resultado, que indica a relao de importncia do item com a falha, alocado no

respectivo campo da Figura 5. Falhas com valores de relao de importncia maiores que 100
devem ser contempladas no plano de manuteno, baseado nas tcnicas MCC e MTP,
ilustrado na Figura 8.

71

3.6 ETAPA 6 - PLANEJAMENTO DAS MANUTENES

No Quadro 1, planeja-se a falhas do tipo A e na Figura 8 as falhas do tipo B, C, D, E

ou F com valores de relao de importncia superior a 100.

Quadro 1 Aplicao do APPCC Elaborao planejamento de manuteno

Aplicao do APPCC
Sistema: _________________________
Subsistema: ______________________
Item: ___________________________
1. Identificao dos perigos (Quais os perigos que essa falha pode gerar?)
2. Medidas preventivas (Como prevenir a ocorrncia da falha?)
3. Estabelecimento dos limites crticos (Quais os limites aceitveis para evitar que essa
falha ocorra?)
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/ verificao (Quais os
procedimentos para monitorar o item para evitar que a falha acontea?)
5. Estabelecimento de aes corretivas (Caso a falha acontea, quais as aes a serem
seguidas?)
Fonte: elaborado pela autora.

72

Figura 8 Elaborao e planejamento de manuteno

1 H alguma tarefa de rotina aplicvel

para evita ou avaliar a degradao?
Sim

Esta tarefa pode ser

realizada pelo
motorista?

No

Especifique a tarefa de
manuteno de rotina

2 - A relao entre idade e

confiabilidade para esta
falha conhecida?
Sim

Sim

No

Manuteno
autnoma

No

3 - H alguma tarefa de
restaurao ou descarte?

Equipe de
manuteno

No
Sim

Esta tarefa pode ser

realizada pelo
motorista?

4 - H alguma tarefa de
monitoramento baseada
nas condies aplicvel?

Especifique a tarefa de
manuteno de rotina

Sim
Sim

Manuteno
autnoma

No

No

Esta tarefa pode

ser realizada
pelo motorista?

Equipe de
manuteno
Sim

Manuteno
autnoma

Especifique a tarefa de
manuteno de rotina
5 - O modo de falha
est associado com a
categoria D (Falha
oculta)?

No

Equipe de
manuteno
Sim

Especifique a
tarefa de
manuteno
de rotina

Esta tarefa pode

ser realizada
pelo motorista?
Sim

No

Manuteno
autnoma

Equipe de
manuteno

Sim

Esta tarefa pode

ser realizada
pelo motorista?

Sim

Manuteno
autnoma

6 - H alguma tarefa
de verificao
funcional aplicvel?

Especifique a tarefa
de manuteno de
rotina

7 -H tarefa
eficiente que possa
prevenir a falha?
a
Sim
No

8 - O Reprojeto pode
eliminar o modo de
falha e seus efeitos?

No

Equipe de
manuteno
Sim

Especifique as
modificaes

Fonte: adaptado de Zaions (2003).

No

No

Operar at falhar

73

A aplicao da Figura 8 prov respostas para as seguintes perguntas:

1. Existem ou no tarefas de rotina aplicveis com o intuito de evitar ou avaliar a
degradao do modo de falha? Tais tarefas podem ser desenvolvidas pelo motorista?
2. A relao entre a idade do item e a confiabilidade conhecida?
3. H alguma tarefa de restaurao ou descarte baseada no tempo aplicvel?
4. H alguma tarefa de monitoramento aplicvel, baseada nas condies?
Esse monitoramento serve para definir parmetros indicativos de falhas ao longo do
tempo.
5. O modo da falha est associado a uma falha oculta?
6. H alguma tarefa de verificao funcional que possa ser aplicada?
Se a falha for oculta, pode-se especificar uma tarefa de verificao funcional. Quando
essa for selecionada, define-se sua periodicidade de modo a eliminar ou minimizar
qualquer tempo de parada da planta necessrio para corrigir a falha.
7. A tarefa proposta eficaz?
Essa questo visa examinar os custos associados a cada possvel tarefa, incluindo a
opo de rodar at falhar.
8. Um reprojeto pode eliminar o modo de falha e seus efeitos? Essa questo direciona o
analista a considerar possveis melhorias no equipamento, caso nenhuma tarefa efetiva
tenha sido identificada. O reprojeto deve ser prioritrio quando as falhas esto
associadas segurana e integridade ambiental.

3.7 ETAPA 7 DETERMINAO DA PERIODICIDADE

A periodicidade pode ser determinada de diferentes formas, conforme apresentadas na

sequncia.
i)

Periodicidade de tarefas de restaurao e descarte baseada no tempo

Considera a idade na qual o item fsico apresenta um aumento na chance de falha.

Moubray (2000) afirma que h 2 intervalos para a execuo das tarefas: um definido como o
limite da vida segura, associado a falhas com consequncia na segurana humana e ambiental;
outro definido como o limite da vida econmica, associado a consequncias operacionais e
econmicas. O primeiro estabelecido dividindo o tempo mdio entre falhas (MTTF) por um
fator arbitrrio, maior do que 3 ou 4; o segundo usualmente igual vida til do item.

ii) Periodicidade das tarefas de monitoramento baseada nas condies

74

Zaions (2003) afirma que a periodicidade da execuo das tarefas de monitoramento,

baseadas na condio, tem o objetivo de detectar falhas potenciais e deve ser inferior ao
intervalo P-F. Segundo Moubray (2000), a periodicidade para a execuo da tarefa de
monitoramento deve ser metade do intervalo P-F, pois permite detectar a falha potencial antes
de ocorrer a falha funcional, garantindo um tempo mnimo para uma ao corretiva.

iii) Periodicidade das tarefas de verificao funcional

So determinadas a partir da indisponibilidade e confiabilidade do item. Moubray
(2000) apresenta a seguinte expresso:
PVF = I MTBF
Em que:
PVF = Periodicidade das tarefas de verificao funcional;
I = Indisponibilidade do dispositivo de proteo;
MTBF = Tempo mdio entre falhas.

iv) Periodicidade das tarefas baseadas na opinio de especialistas

Determinar a periodicidade das tarefas de manuteno por meio da opinio de
especialistas um recurso utilizado, principalmente, nas fases iniciais de implementao da
MCC, quando no se dispem de informaes histricas para determinar estatisticamente a
periodicidade. Trata-se de uma tcnica emprica. Inicialmente, estima-se um certo perodo de
falha, aps, realiza-se a primeira reviso na qual inspecionam-se os itens sujeitos
degradao e ao desgaste. Caso essa inspeo no revele sinal de degradao, aumenta-se o
intervalo em 10%. Repete-se o procedimento at encontrar indcios de desgaste, ento, para-se
o processo e regride-se 10% (SMITH, 1993).
Considerando que nas empresas de transportes grande parte da frota nova, h
recomendao de periodicidade imposta pelo fabricante como requisito para garantia.
Para determinar a periodicidade, no caso especfico dos caminhes, faz-se necessrio
considerar a rota do veculo, pois pode haver uma variao de temperatura de at 50C em
funo da rota.

75

3.8 ETAPA 8 - ANLISE E COMPARAO

A etapa de anlise e comparao um momento para ser feito em 2 perodos, um logo

aps concludo o novo modelo de manuteno e outro aps um tempo de um ano para
identificar melhorias originadas ou possveis problemas ocasionados.
No primeiro momento dever ser feito um comparativo entre o plano de manuteno
antigo e o novo plano de manuteno, bem como melhorias que devero ser atingidas.
No segundo momento dever ser apresentado as melhorias bem como as dificuldades
encontradas ao longo do uso do novo modelo de manuteno. Todos os envolvidos da
empresa devero ser ouvidos.

4 APLICAO DO MODELO PROPOSTO NA EMPRESA

4.1 CARACTERIZAO DA EMPRESA

A aplicao do modelo de manuteno proposto deu-se em uma empresa de transporte

frigorificado, da regio Oeste de Santa Catarina. Atualmente, segundo dados obtidos na
empresa piloto em receber o modelo, a mesma possui a maior frota prpria de conjuntos
frigorificados do Brasil. Possui, aproximadamente, 200 conjuntos compostos de cavalos
mecnicos, carretas ba e equipamentos de refrigerao. A empresa atua em diversos estados
do Brasil e em pases do MERCOSUL, conforme Figura 9.
Por meio da imagem possvel observar os locais de atuao da empresa. Conclui-se
que a empresa no pode realizar seus planejamentos de manuteno baseados apenas em
previses do fabricante, pois como se constata h condies de uso muito especficas. Por
exemplo, h momentos em que o caminho est no Chile suportando temperaturas negativas,
h momentos que o veculo est no nordeste brasileiro, sujeito a temperaturas muito elevadas.

Figura 9 Locais de atuao da empresa

Fonte: site da empresa estudada.

Durante a pesquisa, observou-se que o planejamento de manuteno dos veculos e

equipamentos de refrigerao era baseado nas informaes de manuais do fabricante e na
anlise de histricos de falhas, no considerando as diferentes condies de uso para cada
veculo. Alm disso, conforme apontado na justificativa (seo 1), constatou-se que no eram
feitas intervenes preventivas e que a manuteno no era realizada dentro dos prazos

77

estipulados, pois os caminhes, geralmente, no se encontram na sede da empresa nos

perodos destinados a essa atividade. Ademais, a empresa no mantinha um plano de
intervenes autnomas e os motoristas nem sempre recebiam treinamento para a execuo de
inspees de rotina.
Durante o estudo, constatou-se que era expressiva a quantidade de intervenes
corretivas realizadas devido falta de planejamento adequado, tanto por parte da equipe de
manuteno, quanto da manuteno autnoma.
A implantao do modelo na empresa se deu atravs da autorizao do diretor geral da
empresa e ocorreu entre 2012/2 e 2013/1. Foram realizados 15 encontros de, em mdia, 3
horas cada. Participaram desses encontros o diretor da empresa, o responsvel pelo
planejamento de manuteno, o responsvel pelo estoque e sobressalentes de manuteno e,
de alguns encontros, motoristas.
Todos os encontros foram gravados em udio e posteriormente transcritos. Alm das
informaes coletadas durante as reunies, as planilhas de manuteno foram consultadas e o
acesso oficina da empresa foi livre.
importante ressaltar que o modelo de manuteno foi aplicado na carreta ba e no
equipamento de refrigerao. Em funo do limite de tempo, o modelo no foi aplicado no
cavalo mecnico, entretanto, entende-se que o processo seria apenas repetido.
A seguir, so apresentadas as etapas da implantao do modelo de manuteno
proposto na empresa.

4.2 ETAPA 1 TREINAMENTOS

4.2.1 Treinamento inicial

Com o objetivo de identificar os erros e as melhorias necessrias para ajustar o modelo

de manuteno realidade da empresa, realizou-se um treinamento inicial simplificado, ou
seja, um treinamento piloto, do qual participaram, alm do autor deste trabalho, 2 motoristas
que se encontravam na empresa, o diretor da empresa, um responsvel pelo planejamento de
manuteno e um responsvel pelo estoque e sobressalentes de manuteno. Esse treinamento
inicial piloto foi realizado na sala de reunio da sede da empresa e aconteceu em 2 momentos
de, aproximadamente, 2 horas cada.
Para cumprir o objetivo do treinamento inicial, qual seja, realizar uma campanha de
divulgao do novo modelo de manuteno, no primeiro dia, focou-se na importncia de

78

realizar-se uma manuteno de excelncia para o transporte de alimentos perecveis e como

um bom planejamento de manuteno pode contribuir para isso. No segundo, foram
apresentadas e exploradas as etapas do modelo de manuteno a ser implantado na empresa.
Os slides utilizados nessa etapa esto no Apndice A.
O treinamento piloto possibilitou a identificao de alguns cuidados necessrios para a
realizao do treinamento inicial, quais sejam:
1) No adequado realiz-lo no horrio de expediente;
2) Faz-se necessria a convocao de alguns trabalhadores considerados indispensveis para
o setor de manuteno da empresa;
3) Para atingir todos os motoristas, o treinamento deve ter diversas reapresentaes e ser
realizado, preferencialmente, prximo aos finais de semana;
4) Em funo da infraestrutura da empresa, poder haver a necessidade de locao de um
ambiente externo adequado ao treinamento;
5) Cada reunio deve ser realizada em um perodo de, no mximo, 2 horas.

Apesar do carter de treinamento piloto, foi possvel apresentar o conceito do novo

programa de manuteno e indicar a importncia de se garantir qualidade na manuteno dos
equipamentos.
Embora o diretor da empresa tenha demonstrado preocupao em relao
participao de clientes durante o treinamento, por isso o convite no foi estendido a eles,
verificou-se que tal participao agregaria mais elementos para a efetivao de um transporte
com qualidade.
Nessa etapa, poder-se-ia, ainda, escolher a equipe responsvel pela implantao do
modelo, nesse caso, por se tratar de um treinamento piloto, a escolha da equipe foi realizada
antes do treinamento inicial. A equipe dever ser coordenada por um profissional conhecedor
das tcnicas modernas de manuteno e APPCC, bem como por um responsvel da rea da
manuteno, por um motorista, por um funcionrio do setor administrativo e direo da
empresa.

4.2.2 Treinamento ao longo da implantao

Os treinamentos, ao longo da implantao do modelo de manuteno, destinaram-se

aos motoristas e visavam conscientiz-los do seu papel e importncia para a manuteno e o
sucesso do novo modelo. Para que a manuteno autnoma ocorra, faz-se necessria a

79

qualificao do profissional, assim, infere-se que os motoristas devam ter uma carga horria
destinada a esses treinamentos. Cabe ressaltar que, como os motoristas ganham por
produtividade, alguns, talvez, no se sintam muito atrados por esses treinamentos, portanto,
cabe empresa incentivar tal participao.
Os treinamentos previstos para serem realizados ao longo e ao final da implantao do
modelo no foram executados, tendo em vista que o modelo no foi inserido em todos os
sistemas.

4.2.3 Treinamento final

Com o novo planejamento da manuteno, prope-se a organizao de um treinamento

final para apresentao de um comparativo entre os 2 modelos, o antigo e o novo, destacandose os aspectos que os diferenciam. Devem participar dessa etapa a equipe de manuteno, os
motoristas, a alta gerncia, fornecedores e clientes.
Em seguida, um novo treinamento deve ser realizado com os mecnicos, com
funcionrios administrativos e com os motoristas, qualificando-os para executarem as
atividades previstas no novo planejamento da manuteno.

4.3 ETAPA 2 SUBDIVISO DO CAMINHO EM SISTEMAS, SUBSISTEMAS E ITENS

Essa etapa foi realizada em um encontro de aproximadamente 3 horas de durao.

Tomaram-se como base as informaes de subdivises que a empresa possua, e houve
aperfeioamento, apenas, na subdiviso do caminho em sistemas, subsistemas e itens,
conforme Quadro 2. Cabe mencionar que os itens podem aparecer como peas nicas ou
como conjunto de peas. Conforme exposto anteriormente, essa diviso do caminho muito
importante para facilitar a compreenso. Optou-se por isolar os 3 sistemas, pois h casos de
conjuntos em que o cavalo mecnico tem cerca de um ano de uso, a carreta ba 5 anos e o
equipamento de refrigerao 10 anos. Para tanto, as manutenes tem de ser isoladas.

80

Quadro 2 Subdiviso do caminho em sistemas, subsistemas e itens

Sistemas
Cavalo mecnico

Subsistemas
Diferencial
Transmisso

Direo
Injeo

Filtros
Eltrico

Arrefecimento

Lubrificao
Motor

Freios

Carreta ba

Suspenso
Eixos

Itens
Planetria
Rolamentos
Arruela de encosto
Caixa
Engrenagens
Eixo
Sincronizado
Ponteira de direo
Bomba de leo
Caixa de direo
Bomba injetora
Bico injetor
Tanque de combustvel
Mangueiras e tubulaes
Filtro de ar
Filtro de diesel
Filtro lubrificante
Sensores
Alternador
Motor de arranque
Painel de controle
Bateria
Fusveis
Chicote
Radiador
Bomba da gua
Vlvula termosttica
Tubulao e mangueiras
Reservatrio de gua
Bomba de leo
Pescador
Carter
Cabeote
Bloco
Virabrequim
Coxim
Tambor
Lonas de freio
Patim
Molas
Vlvula mestra
Diafragma
Reservatrio de presso
Mola
Pino de balancera
Tirante
Cubo
Eixo
Rodas

81

Freios

Equipamento de
refrigerao

Tambor de freio
Lonas de freio
Patim
Molas
Vlvula mestra
Diafragma
Reservatrio de ar
Instalaes pneumticas
Balo de ar
Grampo
Instalaes e componentes Fiao
eltricos
Faris
Lmpadas
Chassi
Chassi
Caixa de carga do furgo Paredes do ba
frigorificado
Borrachas e vedaes de
isolamento
Tnel de frio
Injeo
Bomba injetora
Bico injetor
Reservatrio de combustvel
Mangueiras e tubulaes
Bomba Injetora auxiliar
Compressor
Selo
Flexveis de suco
Correias
Polias
Filtros
Filtro de ar
Filtro de diesel
Filtro lubrificante
Eltrico
Sensores
Alternador
Motor de partida
Painel de controle
Bateria
Fusveis
Arrefecimento
Radiador
Bomba da gua
Vlvula termosttica
Mangueiras e tubulaes
Reservatrio de gua
Lubrificao
Bomba de leo
Pescador
Carter

82

Equipamento de
refrigerao

Motor

Carcaa

Cabeote
Bloco
Virabrequim
Coxim
Pisto
Anis
Plaquetas
Camisa
Carcaa
Termmetro

Fonte: elaborado pela autora.

4.4 ETAPA 3 ANLISE DAS FUNES E DAS FALHAS FUNCIONAIS DE CADA SISTEMA

Aps subdividido o caminho, a prxima etapa consistiu na realizao de reunies de

discusso acerca das funes de cada sistema. Foram realizados 2 encontros, com durao
aproximada de 3 horas cada, os quais foram gravados em udio para posterior formatao das
conversas em planilhas adequadas. Dessas reunies, participaram o diretor da empresa, o
responsvel pelo planejamento de manuteno, o responsvel pelo estoque e sobressalentes de
manuteno e um motorista.
Durante as reunies, a fim de se verificar a funo do subsistema como um todo e a
importncia de cada item dentro dele, optou-se por seguir a sequncia subsistemas, sistemas
e itens apresentada no Quadro 2. Compreendida a importncia de cada item no subsistema e
deste no sistema, as discusses foram direcionadas com vistas ao entendimento dos possveis
modos de falha em cada item, da sua causa, bem como, do efeito e da consequncia dessa
falha. Os apontamentos realizados nas reunies serviram de base para classificar e quantificar
cada uma das falhas verificadas.

4.5 ETAPA 4 ANLISE DO MODO, CAUSA E EFEITO DAS FALHAS

A etapa 4, destinada descrio do como e do porqu um item falha, foi um

momento de grande discusso. Para a realizao desta etapa, a anterior foi tomada como
suporte, pois foi nessa etapa que se discutiu acerca das funes e falhas funcionais, que
serviram de base para responder, na etapa 4, os seguintes questionamentos: como um item
falha? O que provoca essa falha? Qual o efeito que essa falha pode gerar? A etapa 4 foi
realizada em 3 encontros de aproximadamente 2 horas cada e contou com a participao do

83

diretor da empresa, de um responsvel pelo planejamento de manuteno, de um responsvel

pelo estoque e sobressalentes de manuteno e, em alguns encontros, de um motorista.
O quadro 3 corresponde descrio do Sistema do Equipamento de Refrigerao
Subsistema de Injeo realizada na etapa 4. Todos os quadros referentes a esta etapa, em
relao aos demais subsistemas dos sistemas de Equipamento de Refrigerao e Carreta Ba,
encontram-se no Apndice B.
Observa-se que esse subsistema apresentado no Quadro 2 composto por 5 itens e que
algumas falhas podem ocasionar uma parada total do equipamento de refrigerao. Nota-se,
ainda, que a causa dessas falhas pode ser variada, desde desgastes naturais, circulao de
impurezas at superaquecimentos.

Quadro 3 Apresentao da etapa 4 para o sistema do equipamento de refrigerao subsistema de injeo

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de Injeo
Item fsico
Modo de falha Causa da falha
Efeito e consequncia da falha

Bomba
injetora

Bomba
funciona

no

Travamento das buchas

Variao no consumo de diesel

Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Parada total do equipamento de refrigerao

Superaquecimento

Variao no consumo de diesel

Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Parada total do equipamento de refrigerao

Desgaste natural

Variao no consumo de diesel

Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Parada total do equipamento de refrigerao

Quebra acoplamentos

Variao no consumo de diesel

Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Parada total do equipamento de refrigerao

Funcionamento
inadequado

Desgastes naturais

Variao no consumo de diesel

Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Parada total do equipamento de refrigerao

Empeno do rotor/eixo

Variao no consumo de diesel

Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Parada total do equipamento de refrigerao

84
Ar na linha de suco
Filtro sujo
Alta circulao
impurezas

Bico injetor

Reservatrio
de
combustvel

Vazamentos
externos

Desgastes
vedaes

No
pulverizam o
leo de forma
alinhada

Desgaste natural

Vazamento

Impurezas
tanque
Mangueiras
e tubulaes

no

Vazamentos

Bomba
No
injetora
funcionamento
auxiliar
Fonte: elaborado pela autora.

de

nas

Entupimento dos bicos

Equipamento de refrigerao apresenta dificuldades

em ligar
Equipamento de refrigerao apresenta dificuldades
em ligar
Equipamento de refrigerao apresenta dificuldades
em ligar
Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Equipamento de refrigerao apresenta dificuldades
em ligar
Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Variao no consumo de diesel
Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Parada total do equipamento de refrigerao

Funcionamento
inadequado da bomba

Variao no consumo de diesel

Desgaste natural
Corroso em funo de
impurezas pela gua
condensada

Vazamento de combustvel
Vazamento de combustvel

gua condensada falta

de
dreno
do
combustvel
Atrito com partes do
motor

Interrupes momentneas do equipamento de

refrigerao
Parada total do equipamento de refrigerao
Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Parada total do equipamento de refrigerao

Desgaste dos reparos

No alimenta a bomba injetora

Interrupes momentneas do equipamento de

refrigerao
Parada total do equipamento de refrigerao

Os demais quadros, contidos no Apndice B, referentes etapa 4, apresentam outros

exemplos de falhas que, tambm, podem provocar efeitos considerados graves ao
equipamento de refrigerao, sendo que as causas so variadas. No subsistema compressor,
apresentado no Quadro 1 do Apndice B, por exemplo, observa-se que o desgaste natural e o
ressecamento de itens como o selo so responsveis pela no refrigerao da carga. Essas 2
causas podem estar associadas vida til do item. Entretanto, falhas como desgastes na
correia, causadas por excesso ou por falta de tensionamento, cuja consequncia pode ser a
parada total do equipamento, alm da reduo da sua vida til, tambm esto associadas
montagem, indicando a necessidade de mo de obra qualificada para a realizao das
manutenes.

85

O subsistema de filtros, Quadro 2 do Apndice B, tambm apresenta falhas referentes

vida til que podem causar problemas, tais como interrupes momentneas no
equipamento, bem como provocar superaquecimento do motor do equipamento.
O subsistema eltrico, Quadro 3 do Apndice B, bastante crtico, cujas falhas
apresentam consequncias como no ligar o equipamento de refrigerao ou enviar
incorretamente os sinais de temperatura. Desgaste natural a principal causa que desencadeia
outras falhas nesse subsistema.
O subsistema de arrefecimento, apresentado na Quadro 4 do Apndice B, um
subsistema cujas falhas nos itens desencadeiam, basicamente, uma nica consequncia: o
superaquecimento no motor do equipamento que pode ocasionar uma parada total no
equipamento de refrigerao.
No subsistema de lubrificao, observa-se que o desgaste natural e a alta circulao de
impurezas so os maiores causadores de falhas. O defeito basicamente o atrito, o desgaste e
o superaquecimento nas peas do motor (Quadro 5, Apndice B).
No Quadro 6, Apndice B, a partir da interpretao de falhas do subsistema do motor,
observa-se que a fadiga, o desgaste natural e o superaquecimento so as principais causas de
falhas nesse subsistema. Esses defeitos ocasionam trincas, quebras, desalinhamento e,
consequentemente, parada do motor do equipamento.
Com relao carcaa do equipamento, Quadro 7, Apndice B, observou-se que a
trepidao, no motor e no compressor, pode ocasionar quebra de mangueira e dos flexveis de
gs, gerando, assim, reduo do resfriamento.
No Quadro 8 do Apndice B encontra-se o subsistema suspenso. Pode haver quebra
ou folga nos itens devido a impactos ou excesso de vibraes. Essas falhas podem diminuir a
resistncia a impactos do veculo, ocasionar quebra de outros componentes, desgastes dos
pneus, entre outras falhas.
Observa-se no Quadro 9, Apndice B, a anlise das falhas do subsistema eixos.
Fadiga, falta de lubrificao e desgaste natural so os grandes causadores das falhas nos eixos,
cubos e rodas. Como consequncias dessas falhas, pode ocorrer vibrao maior, desgaste nos
pneus, aquecimento nos cubos e at desalinhamento, que podem causar um acidente de
trnsito.
Com relao ao subsistema de freios, Quadro 10, Apndice B, observou-se que o
desgaste natural e as freadas bruscas so os principais causadores de falhas, entretanto, h um
tipo de falha que pode travar os freios que ocorre em funo da especificidade das condies
de uso. Em temperaturas muito baixas, quando os caminhes so deslocados ao Chile, por

86

exemplo, pode haver congelamento dos freios. As demais falhas citadas podem travar rodas
especficas.
O subsistema de instalaes pneumticas, Quadro 11, Apndice B, possui apenas 2
itens que podem falhar em funo de desgaste natural ou em caso de algum tipo de infiltrao.
Entretanto, percebe-se que caso essas falhas ocorram o efeito no ser de grande importncia,
j que apenas o balo de ar no levantar mais o eixo da carreta.
Nos componentes eltricos da carreta (Quadro 12, Apndice B), as falhas se do em
funo do tempo de uso e da trepidao do veculo associados s condies da estrada e ao
uso do motorista, como consequncia, o sistema de iluminao poder falhar.
No subsistema chassi, Quadro 15, Apndice B, observa-se que pode haver trinca no
pescoo do chassi. H uma marca de carretas, em especial, que apresenta esse tipo de
problema com maior intensidade.

4.6 ETAPA 5 CLASSIFICAO E QUANTIFICAO DAS FALHAS

Com a funo de classificar as falhas, quanto ao seu efeito, considerando a etapa

anterior, a etapa 5 foi um momento de intensa discusso que durou aproximadamente 3 horas
e 30 minutos e contou com a presena do diretor da empresa, do responsvel pelo
planejamento de manuteno, do responsvel pelo estoque e sobressalentes de manuteno e,
em alguns encontros, de um motorista. Para a execuo dessa etapa, foram impressas todas as
tabelas da etapa anterior dos sistemas de refrigerao e carreta ba, e para cada um, foi feito
um levantamento do tipo de efeito de cada falha. As classificaes foram selecionadas de
acordo com o diagrama da Figura 10 e classificadas como:
(A) Problema na qualidade dos alimentos;
(B) Problema de segurana no trnsito;
(C) Problema de integridade ambiental;
(D) Parada forada do veculo (ocasionando apenas atraso da viagem);
(E) Problema econmico insignificante;
(F) Falha oculta.

87

Figura 10 Diagrama de classificao de falhas

Modo de falha
Sob condies normais de trabalho, o
motorista percebe que a falha ocorreu?

Sim

No

O modo de falha pode causar

algum problema de segurana?

Sim

( F ) FALHA OCULTA

No

( B ) PROBLEMA DE
SEGURANA NO
TRNSITO

O modo de falha pode causar

algum problema ambiental?

( A ) PROBLEMA DE
SEGURANA ALIMENTAR

Sim

( C ) PROBLEMA DE
INTEGRIDADE
AMBIENTAL
No

O modo de falha pode causar parada

total ou parcial do veculo?

Sim

Sim

Essa parada compromete o

produto transportado?

No

( D ) PROBLEMA
FORADA, APENAS
ATRASO DA VIAGEM

Fonte: adaptao de Zaions (2003).

No

( E ) PROBLEMA
ECONMICO
INSIGNIFICANTE

88

Para a estruturao da etapa 5, tomou-se como base a tabela estruturada para a etapa
anterior, inserindo-se uma coluna para classificar as falhas definir a respectiva relao de
importncia da mesma.
Sempre que uma falha do tipo A (Problema na qualidade dos alimentos), a mesma
tratrada de maneira especfica a partir do APPCC e no ponderada na tabela. Caso seja dos
tipos B, C, D ou E definido um peso para o quanto a falha compromete aquela classificao.
Feito isso, multiplica-se o valor pelo peso de importncia da falha estipulado anteriormente.
Conhecer o valor do peso importante, pois falhas com peso de relao de importncia entre
o item e a falha maior, tero uma maior ateno quanto ao planejamento de manuteno.
O quadro 4 corresponde apresentao da etapa 4 acrescida da etapa 5 para o Sistema
do Equipamento de Refrigerao Subsistema de Injeo. Todas as tabelas referentes a essa
etapa e dos demais subsistemas dos sistemas de Equipamento de Refrigerao e Carreta Ba
encontram-se no Apndice C.
Observa-se no Quadro 4 que, para o equipamento de refrigerao subsistema de
injeo, falhas que de maneira geral podem provocar interrupes momentneas do
equipamento foram classificadas como sendo do tipo A, ou seja, podem comprometer a
qualidade do produto transportado. J falhas como variao no consumo de diesel foram
classificadas como economicamente insignificante.
Para o item, reservatrio de combustvel, o efeito vazamento de combustvel pode ser
classificado de 2 formas: como problema de integridade ambiental, cujo peso de importncia
de 8 pontos, e como problema econmico insignificante, cujo peso 10, valores esses
definidos em debate com grupo de profissionais. Ambos multiplicados pelo respectivo peso
da falha e somados apresentam uma relao de importncia de 50 pontos. A corroso no
tanque tambm pode ser classificada como problema de integridade ambiental.

89
Quadro 4 Interpretao e classificao das falhas do subsistema de injeo do equipamento de
refrigerao
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de Injeo
Item
Modo de
Causa da falha
Efeito e
Classificao da falha
Relao de
fsico
falha
consequncia da A
importncia
B C D E F
falha
10
10 5
3
1
10 do item com
a falha
Bomba
Bomba no
Travamento das Variao no
10
10
injetora
funciona
buchas
consumo de diesel
Interrupes
X
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Parada total do
X
equipamento de
refrigerao
Bomba
Bomba no
SuperaqueciVariao no
10
10
injetora
funciona
mento
consumo de diesel
Interrupes
X
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Parada total do
X
equipamento de
refrigerao
Desgaste
Variao no
10
10
natural
consumo de diesel
Interrupes
X
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Parada total do
X
equipamento de
refrigerao
Quebra
Variao no
10
10
acoplamentos
consumo de diesel
Interrupes
X
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Parada total do
X
equipamento de
refrigerao
FuncionaDesgastes
Variao no
10
10
mento
naturais
consumo de diesel
inadequado
Interrupes
X
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Parada total do
X
equipamento de
refrigerao

90
Empeno do
rotor/eixo

Ar na linha de
suco

Filtro sujo

Alta circulao
de impurezas

Vazamentos
externos

Bico
injetor

No
pulverizam o
leo de
forma
alinhada

Desgastes nas
vedaes

Desgaste
natural

Entupimento
dos bicos

Funcionamento
inadequado da
bomba

Variao no
consumo de diesel
Interrupes
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Parada total do
equipamento de
refrigerao
Equipamento de
refrigerao
apresenta
dificuldades em
ligar
Equipamento de
refrigerao
apresenta
dificuldades em
ligar
Equipamento de
refrigerao
apresenta
dificuldades em
ligar
Interrupes
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Equipamento de
refrigerao
apresenta
dificuldades em
ligar
Interrupes
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Interrupes
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Variao no
consumo de diesel
Interrupes
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Parada total do
equipamento de
refrigerao
Variao no
consumo de diesel
Interrupes

10

10

10

30

10

30

10

30

30

24

10

30

10

10

10

10

91

Reservatrio de
combustvel

Vazamento

Impurezas
no tanque

Mangueiras e
tubulaes

Vazamentos

Desgaste
natural
Corroso
guacondensada pela falta de
dreno no
reservatrio de
combustvel

Atrito com
partes do motor

Bomba
No funcioDesgaste dos
injetora
namento
reparos
auxiliar
Fonte: elaborado pela autora.

momentneas do
equipamento de
refrigerao
Parada total do
equipamento de
refrigerao
Vazamento de
combustvel
Impurezas, gua
condensada
Interrupes
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Parada total do
equipamento de
refrigerao
Interrupes
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Parada total do
equipamento de
refrigerao
No alimenta a
bomba injetora

10

40+10=50
25

As tabelas dos demais subsistemas encontram-se no Apndice C. No quadro 1 do

referido apndice, observa-se o subsistema compressor e nota-se que, com a exceo de 3
tipos, as falhas podem comprometer a qualidade do produto transportado, isso porque o
compressor responsvel por manter a temperatura atravs do fludo refrigerante. No
equipamento de refrigerao, as 3 falhas que obtiveram outra classificao sero consideradas
falha oculta, isso porque elas podem tirar o motor do ponto, o que pode gerar uma falha
obscura, pois pode no ter consequncia grave como pode causar a parada do equipamento. A
relao de importncia dessas falhas ocultas com relao ao item de 100 pontos.
No subsistema de filtros, no Quadro 2, Apndice C, problemas no filtro de diesel e no
filtro de lubrificao podem ocasionar falhas que comprometem a qualidade do produto
transportado. As demais falhas se classificam como podem comprometer a integridade
ambiental e como falha oculta, cuja relao de importncia de 25 e 100, respectivamente.
Com relao ao subsistema eltrico, Quadro 3 do Apndice C, observa-se que o no
envio correto da temperatura pelos sensores, o no armazenamento de energia pela bateria, o

92

no acionamento do motor e o no controle da temperatura so falhas que podem

comprometer a qualidade do produto transportado.
O subsistema de arrefecimento, exposto no Quadro 4 do Apndice C, teve quase todas
as falhas classificadas como sendo possveis de afetar a segurana dos produtos transportados,
isso se justifica porque o sistema de arrefecimento responsvel pelo bom funcionamento do
motor que, consequentemente, mantm o equipamento de refrigerao funcionando.
O Quadro 5 do Apndice C traz a apresentao da etapa 5 para o subsistema de
lubrificao. Semelhante ao sistema de arrefecimento, algumas falhas foram classificadas
como sendo do tipo A, outras foram classificadas como falha oculta, tendo em vista que, caso
ocorram, no se sabe ao certo a consequncia. As falhas ocultas merecem ateno no
planejamento de manuteno, pois podem comprometer o sistema como um todo.
O subsistema de motor, Quadro 6, Apndice C, contm, basicamente, 3 tipos de
falhas: aquelas que comprometem a segurana do produto transportado, a falha oculta e a
econmica insignificante. As duas primeiras merecem ateno especial, pois o motor o
grande responsvel pelo funcionamento do sistema de refrigerao. Falhas econmicas
insignificantes podem receber um planejamento menos rigoroso, nesse caso, ocorrem porque
se o motor estiver desalinhado, o consumo de diesel pode ser maior.
A carcaa do equipamento de refrigerao (Quadro 7, Apndice C) s dispe de 2
itens: o termmetro e a carcaa. Falha no termmetro pode ocasionar o envio incorreto da
temperatura ao ba e, consequentemente, pode ocasionar danos aos produtos transportados. J
uma falha na carcaa considerada falha oculta, pois as consequncias podem ser as mais
diversas possveis.
Os Quadros de 8 a 14, do Apndice C, apresentam a etapa 5 do sistema carreta.
Observa-se que, de modo geral, exceto o subsistema caixa de carga do furgo, todos os outros
no apresentam falhas que possam comprometer a qualidade do produto transportado,
entretanto, os subsistemas eixos, freios e eltrico podem apresentar falhas que afetam a
segurana no trnsito (falha do tipo B).

4.7 ETAPA 6 PLANEJAMENTO DAS MANUTENES

Aps essas etapas, a equipe participante do estudo foi direcionada de modo a

replanejar a manuteno. Essa etapa durou cerca de 4 encontros de aproximadamente 3 horas
cada e contou com a participao do diretor da empresa, de um responsvel pelo planejamento
de manuteno, de um responsvel pelo estoque e sobressalentes de manuteno e, em alguns

93

encontros, de um motorista. Inicialmente, para as falhas classificadas como tipo A, que

poderiam comprometer a integridade dos alimentos transportados, seguiu-se o roteiro de
questes elaboradas a partir do APPCC:

1. Quais perigos podem ser gerados por essa falha?

2. Como prevenir a ocorrncia dessa falha?
3. Quais so os limites de monitoramento aceitveis para que essa falha no ocorra?
4. Quais so os procedimentos de monitoramento e verificao do item para que essa
falha no ocorra?
5. Caso acontea essa falha, quais aes devem ser realizadas?

Para o estudo das falhas classificadas como sendo dos tipos B, C, D, E ou F, os

respondentes foram orientados a seguir a Figura 11, com o intuito de especificarem a tarefa de
manuteno a ser realizada para preveno da falha, bem com indicarem o responsvel pela
tarefa. O diagrama apresentado na Figura 11 analisa as seguintes etapas:

a) A questo 1 permite identificar se a falha pode receber algum tipo de manuteno prativa seja, preventiva ou preditiva;
b) As questes referentes possibilidade da manuteno ser realizada pelo motorista
permitem identificar e integrar no modelo a manuteno autnoma da MTP,
delegando ao motorista algumas atividades de manuteno;
c) A questo 2 busca avanar no sentido de anlise da confiabilidade e de vida til do
componente;
d) A questo 3 visa identificar se alguma tarefa, para restaurar ou descartar o item, em
funo da periodicidade, pode ser aplicada;
e) A questo 4 procura identificar se alguma atividade de manuteno preditiva pode ser
aplicada no componente. Em caso afirmativo, o questionrio direciona o respondente a
especificar a tarefa, em caso negativo, o diagrama direciona o respondente etapa 5;
f) A etapa 5 busca identificar se a falha se encaixa como sendo do tipo oculta, isso
porque a falha oculta de grande relevncia no modelo, j que sendo oculta no se
sabe ao certo qual consequncia poder provocar;
g) Caso se conclua, na etapa 5, que se trata de uma falha oculta, o respondente ser
direcionado etapa 6 que questiona se h ou no algum teste de funo que possa ser
feito no item ou sistema para verificar seu estado;

94

h) Caso a resposta da etapa 5 seja negativa, o respondente ser direcionado etapa 7 em

que responder se h alguma tarefa que possa ser realizada para prevenir a falha de
forma eficiente;
i) Em caso afirmativo, o respondente dever especificar essa tarefa, em caso negativo, o
respondente ser direcionado para a etapa 8 que visa identificar se um reprojeto pode
ser realizado no sistema, de forma a minimizar os defeitos;
j) Caso a resposta da etapa 8 seja negativa, opta-se por operar at falhar.

95
Figura 11 Diagrama de deciso para elaborao do planejamento de manuteno
1 H alguma tarefa de rotina aplicvel
para evita ou avaliar a degradao?

Sim

Esta tarefa pode ser

realizada pelo
motorista?

No

Especifique a tarefa de
manuteno de rotina

2 - A relao entre idade e

confiabilidade para esta
falha conhecida?
Sim

Sim

No

Manuteno
autnoma

No

3 - H alguma tarefa de
restaurao ou descarte?

Equipe de
manuteno

No
Sim

Esta tarefa pode ser

realizada pelo
motorista?

4 - H alguma tarefa de
monitoramento baseada
nas condies aplicvel?

Especifique a tarefa de
manuteno de rotina

Sim
Sim

Manuteno
autnoma

No

No

Esta tarefa pode

ser realizada
pelo motorista?

Equipe de
manuteno

Sim

Especifique a tarefa de
manuteno de rotina
5 - O modo de falha
est associado com a
categoria D (Falha
oculta)?

No

Manuteno
autnoma

Equipe de
manuteno
Sim

Especifique a
tarefa de
manuteno
de rotina

Esta tarefa pode

ser realizada
pelo motorista?
Sim

Manuteno
autnoma

Sim

No

6 - H alguma tarefa
de verificao
funcional aplicvel?
7- H tarefa
eficiente que possa
prevenir a falha?

No

Esta tarefa pode

ser realizada
pelo motorista?

Equipe de
manuteno
Sim

Manuteno
autnoma

Especifique a tarefa
de manuteno de
rotina

Sim
No

8 - O Reprojeto pode
eliminar o modo de
falha e seus efeitos?

No

Equipe de
manuteno
Sim

Especifique as
modificaes

No

Operar at falhar

Fonte: Adaptao de Zaions (2003).

Os Quadros de 5 a 9 correspondem a um exemplo de apresentao da etapa 6, para o

sistema do equipamento de refrigerao, subsistema de Injeo. Todas os quadros referente a

96

essa etapa, para os demais subsistemas dos sistemas de equipamento de refrigerao e carreta
ba, encontram-se no Apndice D.
Percebe-se na Quadro 4 que no subsistema de injeo do equipamento de refrigerao,
uma falha no bico injetor da bomba injetora, no reservatrio de combustvel, nas mangueiras,
nas tubulaes ou na bomba injetora auxiliar podem comprometer a qualidade do produto
transportado. Para tanto, no planejamento da manuteno do subsistema, foram includas
medidas de monitoramento de vibrao e, como manuteno autnoma, estipulou-se que o
motorista observe diariamente o equipamento ao ligar, atentando para possveis dificuldades.
Manteve-se a previso de troca dos bicos injetores e foram previstos, ainda, a
realizao de monitoramento visual dos bicos, a limpeza e o ajuste dos mesmos.
Para o reservatrio de combustvel, um item importante do subsistema, cuja falha
tambm pode comprometer o produto transportado, passou-se a prever intervenes
autnomas, em que o motorista deve drenar o reservatrio, acompanhar possveis vazamentos
no reservatrio e realizar monitoramento, caso aconteam paradas momentneas no
equipamento. Acredita-se que essas atitudes evitem uma manuteno corretiva no planejada
para o item.
Nas mangueiras e tubulaes, com o novo modelo, passou-se a programar uma
inspeo visual, buscando identificar possveis vazamentos e trincas. Planejou-se, ainda, a
anlise de vibrao, por acreditar que a vibrao, causada pelo atrito gerado, possa ser
responsvel por vazamentos nos itens.
Em relao bomba injetora auxiliar, estipulou-se que o motorista monitore o
equipamento, verificando a presena de alguma dificuldade para ligar.
Para o subsistema de injeo, foram previstos, ainda, alguns reprojetos, como a
implantao de um filtro racor e a utilizao de um dispositivo capaz de facilitar o dreno do
reservatrio de combustvel.

97

Quadro 5 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o produto
Equipamento de refrigerao: Bomba injetora (subsistema de injeo)

Sistema: Equipamento de refrigerao

Subsistema: Subsistema de Injeo
Item: Bomba injetora
1. Identificao dos perigos (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?):
- Bomba injetora no funciona apresentando:
Travamento nas buchas
Superaquecimento
Desgaste natural
Quebra dos acoplamentos:
- Resultando em falha no funcionamento do equipamento de refrigerao at sua parada
total.
2. Medidas preventivas (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?):
- A cada 10000 horas, deve-se retirar a bomba injetora e realizar uma inspeo visual,
buscando identificar componentes que apresentem desgaste para a realizao da troca.
3. Estabelecimento dos limites crticos (Quais so os limites aceitveis para evitar
que essa falha ocorra?):
- Vibrao excessiva
- Aquecimento do motor acima de 88C
- Consumo: 3 litros por hora, considerado normal e acima de 3,5, indica problema
- Observar qualquer tipo de dificuldade que o equipamento apresente para ligar
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?):
- Monitorar vibrao
- Monitorar temperatura
- Monitorar consumo
- Verificar desgaste natural de peas
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?):
- Ao corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para reparar a bomba injetora
- Reprojeto:
Adaptao de um filtro racor, para filtrar a sujeira do combustvel
Fonte: elaborado pela autora.

98
Quadro 6 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o produto
Equipamento de refrigerao: Bico injetor (subsistema de injeo).

Sistema: Equipamento de refrigerao

Subsistema: Subsistema de Injeo
Item: Bico Injetor
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Bico Injetor no pulveriza o leo de forma uniforme em funo de:
Desgaste natural
Entupimento dos bicos
Funcionamento inadequado da bomba
- Resultando em:
Interrupes momentneas do equipamento
Parada total do equipamento
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Limpeza e ajustes dos bicos injetores a cada 3000 horas
- Troca dos bicos injetores a cada 5000 horas
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar
que essa falha ocorra?)
- Falhas no equipamento
- Bicos com aspecto azulado
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so
os procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Monitorar aspecto visual dos bicos injetores
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar os bicos injetores.
- Reprojeto:
Adaptao de um filtro racor, para limpar a sujeira do combustvel.
Fonte: elaborado pela autora.

99

Quadro 7 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o produto
Equipamento de refrigerao: Reservatrio de combustvel (subsistema de injeo)

Sistema: Equipamento de refrigerao

Subsistema: Subsistema de Injeo
Item: Reservatrio de combustvel
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Impurezas e vazamentos no reservatrio de combustvel, podendo ocasionar uma
parada total do equipamento de refrigerao
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Haja visto que no h uma vareta de medio do nvel de combustvel, nem um
mostrador de nvel, o motorista deve evitar medir nvel de combustvel no reservatrio
com objetos inadequados
- Drenar o reservatrio semanalmente
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar
que essa falha ocorra?)
- Qualquer sinal de vazamento no reservatrio
- Qualquer sinal de paradas momentneas do equipamento
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so
os procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Monitoramento de falhas do equipamento
- Inspeo visual de vazamentos
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar o reservatrio de
combustvel
- Reprojeto:
Facilitar o dreno do tanque
Implementar uma vareta para medir o nvel do reservatrio
Fonte: elaborado pela autora.

100

Quadro 8 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o produto
Equipamento de refrigerao: Mangueiras e tubulaes (subsistema de injeo)

Sistema: Equipamento de refrigerao

Subsistema: Subsistema de Injeo
Item: Mangueiras e tubulaes
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Vazamentos, podendo ocasionar uma parada total do equipamento
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Controlar vibrao
- Para evitar que as mangueiras sofram frico com os demais componentes, deve-se
colocar abraadeiras ao longo das mangueiras, quando soltas
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar
que essa falha ocorra?)
- Qualquer tipo de vazamento
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so
os procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Inspeo visual de vazamentos
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Ao detectar um vazamento, dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para
substituir as mangueiras ou tubulaes danificadas.
Fonte: elaborado pela autora.

101
Quadro 9 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o produto
Equipamento de refrigerao: Bomba injetora auxiliar (subsistema de injeo)

Sistema: Equipamento de refrigerao

Subsistema: Subsistema de Injeo
Item: Bomba injetora auxiliar
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Bomba injetora auxiliar no alimenta a bomba injetora, ocasionando falhas no
equipamento de refrigerao
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Realizar reparos na bomba injetora auxiliar a cada 10000 horas
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar
que essa falha ocorra?)
- Observar qualquer tipo de dificuldade que o equipamento apresente para ligar
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so
os procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Verificar desgaste natural das peas da bomba injetora auxiliar por meio de inspeo
visual
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?)
- Ao corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria mais prxima para trocar ou fazer o reparo na bomba
injetora auxiliar
Fonte: elaborado pela autora.

No Apndice D, os Quadros 1, 2 e 3 apresentam o planejamento de manuteno do

subsistema compressor para os itens que, caso falhem, possam comprometer a qualidade do
produto transportado e o Quadro 4, do mesmo apndice, apresenta o planejamento para o item
Correia classificado como tipo F.
Observa-se que o planejamento do item Selo prev a troca do mesmo, apresentando
como limite crtico qualquer tipo de vazamento e, como monitoramento, prev a inspeo
visual buscando-se identificar qualquer tipo de vazamento.
Quanto aos flexveis de suco, a inspeo visual e o controle de vibrao so aes
planejadas para evitar falhas. Nas correias e polias, aes preventivas de troca so
programadas, bem como a inspeo visual e o controle de tensionamento.
Os Quadros 5, 6 e 7 do Apndice D apresentam o planejamento de manuteno para os
itens do subsistema filtros. Para o filtro de diesel, planejam-se trocas peridicas, bem como
inspeo visual e monitoramento de possveis dificuldades ao ligar o equipamento. Quanto ao
filtro de lubrificante, planejam-se trocas, periodicamente e monitoramento da temperatura do

102

motor, em que a temperatura mxima deve ser de 88C. Ainda em relao ao sistema de
filtros, prev-se a troca do filtro de ar constantemente.
O planejamento de manuteno do sistema eltrico apresentado no Apndice D,
Quadros 8 a 14. Observa-se que, no item sensor, planejou-se teste de funo denominado
autoteste e estipulou-se que esse teste pode ser feito pelo motorista. Para o alternador, previuse monitoramento da carga da bateria, bem como da condio das escovas e inspeo visual e
reviso geral.
Determinou-se que o motor de partida deve ser revisado constantemente e ser
monitorado, caso o equipamento apresente qualquer dificuldade para ligar. Para o painel
eltrico e para o painel de controle, estipulou-se a realizao peridica de autoteste, bem
como a troca da placa. Programou-se, para o item bateria, a verificao dos terminais,
verificao do nvel de fluido de bateria, substituio da bateria em prazos especficos e
monitoramento do equipamento, ao apresentar qualquer dificuldade para ligar.
Os fusveis, tambm, so monitorados via autoteste feito pelo motorista. A fiao
eltrica deve receber inspeo visual para a identificao de possveis defeitos. O subsistema
de arrefecimento bastante delicado, pois o responsvel por resfriar o motor que, por sua
vez, faz funcionar todo o sistema de refrigerao.
A etapa 6, aplicada no subsistema de arrefecimento, est exposta nos Quadros 15 a 18
do Apndice D. Observa-se que, em relao ao item radiador, cabe ao motorista, como
planejamento de manuteno autnoma, manter constante o nvel de gua e atentar-se para
qualquer sinal de vazamento. Para a equipe de manuteno, cabe realizar constantemente a
limpeza e inspeo visual, bem como atentar-se para qualquer tipo de mangueira obstruda. O
controle de vibrao, outro item que deve ser monitorado no radiador.
Para a bomba dgua, planejou-se a inspeo das palhetas e possveis vazamentos. O
motor da bomba deve ser inspecionado atravs de um refratmetro. Qualquer sinal de
aquecimento do motor deve ser monitorado para que a temperatura no ultrapasse 88C.
Como reprojeto, indicou-se que, para os equipamentos da marca Carrier, poderiam sofrer
modificaes, quanto aos sensores que indicam a temperatura.
As mangueiras e tubulaes do subsistema devem sofrer, constantemente, inspeo
visual, buscando-se identificar possveis trincas ou vazamentos. O motorista deve atentar-se
ao nvel de gua e sinais de superaquecimento do motor. Quanto ao reservatrio de gua,
outro item, foram planejados inspeo visual e controle do nvel de gua e temperatura do
motor.

103

O subsistema de lubrificao tambm auxilia na refrigerao do motor do

equipamento e est apresentado no Apndice D, Quadros 19, 20 e 21. Para o item bomba de
leo, programou-se sua reviso. Ao motorista cabe dar ateno a qualquer sinal de
aquecimento no painel do equipamento e o nvel de leo da bomba tambm deve ser mantido.
O item pescador deve receber reviso juntamente com a bomba de leo. Como limite
crtico do item, definiu-se o controle da temperatura e o monitoramento do nvel de leo. O
crter, responsvel por armazenar leo do motor, no pode ter seu nvel de leo abaixo do
mnimo. A inspeo visual desse item, tambm, necessria para realizar a limpeza do respiro
e verificao de vazamentos ou trincas. Na bomba de leo deve-se realizar teste de presso e
teste de sensores pela equipe de manuteno.
No subsistema motor, em que falhas podem comprometer a qualidade dos alimentos,
os itens como cabeote, virabrequim, blocos, pisto, anis, plaquetas e camisas tm seu
planejamento de manuteno apresentado no Apndice D, Quadros 23 e 24. Observa-se que,
como manuteno preventiva, estipulou-se a troca de leo, verificao da rotao do motor e
retfica completa em prazos estipulados. Como limite crtico, tem-se o superaquecimento do
motor, que deve ser monitorado pelo motorista, o controle da temperatura, o aquecimento, o
nvel da gua, a vibrao e o rudo. Para o item motor estipulou-se, ainda, um reprojeto que
deve ser feito no equipamento da marca Carrier, melhorando-se o alarme de aquecimento do
motor.
O subsistema carcaa do equipamento tem seu planejamento de manuteno exposto
nos Quadros 25 e 26, do Apndice D. Para o item termmetro, estipulou-se sua aferio, bem
como monitoramento de qualquer medio incorreta. O item carcaa do subsistema carcaa
teve sua falha classificada como falha oculta, para tanto determinou-se que deveria ser feito
controle da sua vibrao e reapertos peridicos.
O subsistema caixa de carga um subsistema, cujas falhas podem comprometer a
integridade do produto transportado. Para o item paredes de isolamento, apresentado no
Quadro 27, do Apndice D, observa-se que medidas preventivas foram propostas. A inspeo
visual, com o objetivo de identificar e sanar qualquer tipo de incio de infiltrao, uma ao
corretiva eficaz para manter a caixa de carga em boas condies de uso. As borrachas de
isolamento da caixa de carga, Quadro 28, Apndice D, tambm devem ser inspecionadas de
forma a identificar e corrigir ressecamentos e/ou desgastes das mesmas.
O tnel de frio, Quadro 29, do Apndice D, outro item do subsistema que no pode
ter nenhum tipo de trinca ou quebra, caso contrrio no conseguir refrigerar o ba por

104

completo. A inspeo desse item deve ser feita periodicamente e um sinal de alerta indica que
h temperatura incorreta na traseira do ba.
Os demais itens e subsistemas tiveram suas falhas classificadas como falhas que no
comprometem a qualidade do produto. No subsistema de eixos do sistema carreta ba,
apresentado no Quadro 30, do Apndice D, o item eixo passou a ter sua manuteno planejada
para a realizao de inspeo visual, buscando-se identificar possveis trincas no eixo e na
ponta de eixo. O alinhamento e a cambagem tambm foram programados. O item rodas, do
mesmo subsistema, Quadro 31, do Apndice D, passou a ter programada a reviso de
parafusos de rodas e alinhamento.
No subsistema de freios, apresentado no Quadro 32, do Apndice D, para o item
vlvula mestra, foram programadas anlise de rudo e troca de vlvula pela equipe de
manuteno em prazos especficos. Ao motorista, cabe monitorar dificuldades para soltar o
freio. Para o item reservatrio de ar comprimido, planejou-se verificao de vazamentos e
troca, ou solda do reservatrio como ao corretiva, caso necessrio.

4.8 ETAPA 7 DETERMINAO DA PERIODICIDADE

Para a determinao da periodicidade das intervenes, comparou-se a periodicidade

do planejamento antigo de manuteno com a presente nos manuais dos fabricantes e
analisou-se o histrico de falhas. Para a concretizao da aplicao dessa etapa, foram
necessrios 2 encontros de aproximadamente 3 horas cada e contou-se com a mesma equipe
das etapas anteriores. Cabe ressaltar que, alm dos dados coletados nas reunies, foram
obtidos materias impressos, como as planilhas de planejamento, que serviram de contedo
para a execuo de todas as etapas.
Os Quadros 10 e 11 apresentam uma planilha com a atividade de manuteno a ser
realizada, bem como a periodicidade das intervenes para todos os sistemas e itens
estudados.
Observa-se que, no subsistema de injeo, a periodicidade , basicamente, feita a cada
100 horas de uso do equipamento de refrigerao com algumas variaes. Alguns itens que
devem receber ateno diria foram repassados para a responsabilidade do motorista e
determinados como manuteno autnoma.
Para o item compressor, observa-se uma variao quanto ao prazo para troca de selo.
Para equipamentos da marca Termo King, deve ser realizada a manuteno a cada 10000
horas, e equipamentos da marca Carrier devem ter a mesma manuteno a cada 7000 horas.

105

No subsistema de lubrificao, a reviso completa da bomba de leo e o reparo do

pescador tambm se do em intervalos de tempo de acordo com a marca do equipamento. Em
equipamentos da marca Termo King essa manuteno deve ser realizada a cada 15000 horas e
equipamentos da marca Carrier devem receber essa manuteno a cada 8000 horas. A retfica
completa do item motor, tambm, segue esses prazos.

Quadro 10 Planilha de planejamento da manuteno do equipamento de refrigerao

Subsistema
Injeo

Compressor

Sistema: Equipamento de refrigerao

Atividade
Inspeo Visual (desgaste natural
das peas)
Anlise de vibrao
Anlise da temperatura
Anlise de consumo
Acompanhamento de dificuldades
de fazer o equipamento funcionar
Monitorar consumo
Bico Injetor
Limpeza e ajustes
Inspeo visual (bicos esto
ficando azulados/ desgaste)
Troca dos bicos
Acompanhamento
se
o
equipamento est falhando
Reservatrio
Drenar o reservatrio
de
Acompanhamento
se
o
combustvel
equipamento apresenta falhas
Monitorar vazamentos
Mangueiras e Inspeo Visual (verificar atritos,
tubulaes
vazamentos)
Anlise de vibrao
Bomba
Troca de reparos aps inspeo
injetora
visual
auxiliar
Selo
Troca do selo
Item
Bomba
Injetora

Flexveis
suco
Correias
Polias

Periodicidade
Cada 1000 horas
Cada 1000 horas
Cada 1000 horas
Diariamente
Diariamente
Diariamente
Cada 3000 horas
Cada 1000 horas
Cada 5000 horas
Diariamente
Semanalmente
Diariamente
Diariamente
Cada 1000 horas
Cada 1000 horas
Cada 10000 horas

Cada 10000 horas (Termo

King)
Cada 7000 horas (Carrier)
Cada 1000 horas
Cada 1000 horas
das Cada 500 horas

de Inspeo visual, flexveis;

Medio de vibrao
e Controlar
tensionamento
correias
Inspeo
visual
(Inspecionar Cada 1000 horas
qualidade das polias)
Troca de correias
Cada 1000 horas
Troca de polias
Cada 1000 horas

106

Filtros

Eltrico

Arrefecimento

Lubrificao

Filtro de ar
Filtro
lubrificante
Sensores
Sensores
Alternador

Troca filtro de ar
Troca filtro lubrificante

Cada 1000 horas

Cada 1000 horas

Reviso completa
Realizar autoteste

Cada 1000 horas

A cada viagem

Verificar escovas
Alternador
Inspeo visual
Motor
de Reviso completa
partida
Acompanhar dificuldades de ligar o
equipamento
Reviso completa

Cada 2000 horas

Cada 3000 horas
Anualmente
Diariamente

Cada 3000 horas ou 2 em

2 anos
Motor
de Monitorar dificuldades em fazer o Diariamente
partida
equipamento funcionar
Painel eltrico Trocar placa
Cada 5000 horas
/ Painel de
controle
Bateria
Trocar bateria
Anualmente
Bateria
Verificar nvel do fluido
Cada 2000 horas
Fusveis
Verificar terminais
Cada 2000 horas
Realizar autoteste
A cada viagem
Radiador
Limpeza do radiador
Cada 2000 horas
Radiador
Inspeo visual no radiador
Cada 2000 horas
Bomba dgua Verificar se h alguma mangueira Cada 2000 horas
obstruda
Manter nvel de gua no radiador
Diariamente
Inspeo visual palhetas
Cada 1000 horas
Bomba dgua Inspeo
visual
possveis Cada 1000 horas
Mangueira e vazamentos
tubulao
Controlar temperatura mxima do Diariamente
motor de 88C
Inspeo visual de vazamentos
Cada 1000 horas
Reservatrio
Inspeo visual no reservatrio de Cada 2500 horas
de gua
gua, verificar se h trincas ou
vazamentos
Reservatrio
Manter nvel de gua no Diariamente
de gua
reservatrio de gua
Realizar testes de sensores
Cada 1000 horas
Bomba
de Realizar teste de presso
Cada 1000 horas
leo
Reviso completa da bomba de Cada 15000 horas (Termo
leo
King)
Cada 8000 horas (Carrier)
Fazer reparo
Cada 15000 horas (Termo
King)
Cada 8000 horas (Carrier)
Pescador
Inspeo visual, trincas, furos, Cada 1000 horas
vazamentos em geral

107

Crter

Motor

Carcaa

Pisto,
virabrequim,
anis,
plaquetas,
camisa,
cabeote

Carcaa

Limpar respiro
Manter nvel de leo no crter
Controlar vibrao
Inspeo visual (Inspecionar pisto,
virabrequim, anis, plaquetas,
camisa)
Retfica completa

Cada 3000 horas

Diariamente
Cada 1000 horas
Cada 1000 horas

Cada 15000 horas (Termo

King)
Cada 8000 horas (Carrier)
Troca de leo
Cada 2000 horas
Verificar rotao do motor
Cada 2000 horas
Controlar nvel de gua e leo do Diariamente
motor
Monitorar temperatura abaixo de Diariamente
88C
Controlar vibrao (pontos)
Cada 1000 horas
Realizar reapertos
Cada 1000 horas
Aferio
Cada 800 horas

Termmetro
Fonte: elaborado pela autora.
Quadro 11 Planilha de planejamento da manuteno da carreta ba

Subsistema
Eixos

Eixos

Item

Freios

Vlvulas

Sistema: Carreta Ba
Atividade
Inspeo visual
Alinhamento
Troca de vlvulas
Observar vazamentos
de Observar vazamentos

Reservatrio
ar comprimido
Eltrico
Fiao
Inspeo visual
Demais
Inspeo visual
componentes
Inspeo visual
Subsistema
Paredes
de Inspeo visual, visando
caixa de carga isolamento
focos de infiltrao
ba
Inspeo visual, visando
focos de infiltrao
Borrachas
de Inspeo visual, visando
isolamento
do ressecamento e desgaste
ba
Inspeo visual, visando
ressecamento e desgaste
Tnel de frio
Inspeo visual
Inspeo visual
Fonte: elaborado pela autora.

Periodicidade
Cada 1000 km
Cada 1000 km
Cada 12000 km
Cada 1000 km
Cada 1000 km
A cada viagem
A cada viagem
A cada viagem
identificar A cada viagem
identificar A cada viagem
identificar A cada viagem
identificar A cada viagem
A cada viagem
A cada viagem

108

4.9 ETAPA 8 ANLISE E COMPARAO DO PLANEJAMENTO ANTIGO DE MANUTENO

COM O PLANEJAMENTO PROPOSTO

Vislumbrando um comparativo entre o plano de manuteno antigo e o atual, os

Quadros 12 e 13 apresentam o plano de manuteno da empresa antes da implantao do novo
modelo. J os Quadros 14 e 15 demonstram o novo planejamento. Antes da aplicao do
modelo proposto, o equipamento de refrigerao possua 23 pontos de interveno planejada,
com a aplicao do novo modelo esse valor passou para 66, desses, 50 so de
responsabilidade da equipe de manuteno e 16 do motorista, demonstrando, assim, a
eficincia da manuteno autnoma prevista no novo modelo de manuteno. Na carreta, a
quantidade de pontos de interveno planejada passou de 2 para 15.
Considera-se que o aumento da quantidade de intervenes planejadas se deu porque o
novo modelo analisa a manuteno do ponto de vista da segurana alimentar, ou seja, antes se
planejava a manuteno considerando-se apenas o equipamento de transporte, agora, com o
novo modelo, leva-se em conta o fato de se tratar de um equipamento para transporte de
alimentos perecveis.
O subsistema de injeo do sistema do equipamento de refrigerao passou de 2 itens
inspecionados a cada 10000 horas para 15 itens que devero receber inspees, anlises e
monitoramentos em curtos intervalos de tempo.
O subsistema compressor tambm inspira ateno, pois praticamente todas as falhas
que podem ocorrer no selo, nos flexveis de suco, nas correias e nas polias classificam-se
como sendo do tipo A, podendo comprometer o produto transportado. Antes da implantao
do modelo de manuteno, o planejamento preventivo era bastante simplista, tendo em vista
que no havia registros de intervenes preventivas para o selo do compressor. Agora, dada a
importncia do item, estipulou-se a troca do selo a cada 10000 horas para os equipamentos da
marca Termo King e a cada 7000 horas para os equipamentos da marca Carrier. A verificao
do nvel do gs se manteve a cada 1000 horas e inseriu-se, ainda, como manuteno
autnoma, a inspeo visual do selo, buscando-se identificar possveis vazamentos
perceptveis por meio da presena de um lquido de aspecto amarelado.
Quanto aos flexveis de suco, previa-se apenas uma reviso a cada 10000 horas,
agora, com o novo plano, foi inserido na reviso o monitoramento da vibrao do compressor,
pois-se acredita que a vibrao excessiva possa gerar atrito e desgaste dos flexveis.
Nos itens correias e polias, no antigo modelo, previa-se a reviso a cada 1000 horas,
com o novo modelo, devido importncia dos itens, estabeleceu-se que, alm das trocas a

109

cada 1000 horas, deve-se realizar o controle de tensionamento e inspeo visual a cada 500
horas de uso, considerando que o controle de tensionamento das correias classifica-se como
sendo uma falha do tipo F, oculta, pois pode tirar o motor do ponto, podendo comprometer
outros componentes. Atribuiu-se o valor de 100 pontos, como peso de importncia, ao item
relacionado falha do tipo oculta.
No subsistema de filtros, observa-se que os filtros de diesel e de lubrificantes, caso
acumulem muita sujeira, podem comprometer a segurana dos alimentos. O filtro de ar pode
indicar uma falha oculta que deve ser evitada atravs de um planejamento preventivo
adequado. O prazo de troca dos filtros permaneceu o mesmo do planejamento antigo,
entretanto, com o novo modelo de manuteno, estipulou-se que o motorista deve monitorar
qualquer tipo de dificuldade que o equipamento apresente ao ser ligado, bem como monitorar
constantemente a temperatura do motor.
Ao apresentar falhas nos sensores, no alternador, no motor de partida, no painel de
controle e na bateria, o subsistema eltrico tambm pode comprometer a integridade dos
alimentos a serem transportados. Os sensores, alm de apresentarem falhas do tipo A, tambm
podem apresentar falhas ocultas, caso ocorra um funcionamento inadequado. O antigo
planejamento de manuteno do subsistema eltrico previa uma reviso preventiva a cada
1000 horas, no entanto no era especificada. Com o novo modelo, as intervenes no
subsistema passaram a ser mais detalhadas, nos sensores planejou-se a realizao de autoteste
antes de cada viagem, que deve ser feito pelo prprio motorista, buscando-se a indicao de
possveis irregularidades nos sensores ou fusveis do sistema eltrico, classificadas como
falha oculta.
No antigo planejamento de manuteno, previa-se a reviso do alternador a cada 4000
horas, com o novo planejamento, passou-se a prever o monitoramento das escovas a cada
2000 horas, a inspeo visual a cada 3000 horas e a reviso geral anualmente. Como atividade
de monitoramento, planejou-se uma manuteno autnoma em que o motorista deve
monitorar o equipamento, caso apresente dificuldades ao ligar por falta de carga na bateria, ou
problemas no motor de partida. Este, outro item do subsistema eltrico, passou a ser revisado
a cada 3000 horas, ou a cada 2 anos, antes era revisado a cada 4000 horas.
Com relao placa do painel eltrico ou painel de controle, item que antes no era
contemplado no plano de manuteno, passou a ser prevista a sua substituio a cada 5000
horas de uso. O item bateria, tambm no contemplado no antigo planejamento de
manuteno, passou a ter previso de troca anual, j a verificao dos terminais e do nvel do
fluido da bateria deve ser feita a cada 2000 horas de uso.

110

O subsistema de arrefecimento, responsvel por garantir o no aquecimento do motor,

possui quase todas as falhas em seus itens classificadas como sendo do tipo A, exceto a
vlvula termosttica. Isso ocorre porque uma falha em algum item do sistema provoca o
superaquecimento do motor do equipamento podendo fundir e, assim, deixar de refrigerar o
ba, comprometendo o produto transportado. Nesse subsistema, a empresa teve um problema
h aproximadamente 2 anos, ao utilizar um aditivo que obstruiu as mangueiras e tubulaes,
atualmente, esse tipo de obstruo ainda ocorre devido a danos causados nas tubulaes.
O plano antigo previa a manuteno em apenas 2 itens do subsistema de injeo:
reviso da bomba de gua, a cada 1000 horas, e reviso do radiador, a cada 2500 horas. Com
o novo modelo, estipularam-se algumas mudanas nas intervenes planejadas. Previu-se que
a cada 2000 horas devem ser feitas a limpeza e inspeo visual, observando-se trincas e
vazamentos no radiador. Configurou-se como alerta para a necessidade de manuteno desse
sistema, qualquer mangueira obstruda. Indica-se o monitoramento dirio do nvel de gua do
radiado,r pelo motorista.
Para a bomba de gua, manteve-se a periodicidade anterior, mas foram detalhadas as
intervenes nas palhetas e verificao de possveis vazamentos na bomba a cada 1000 horas
de uso. Cabe ao motorista monitorar e manter a temperatura no limite mximo de 88C.
Com relao s mangueiras e tubulaes, estipulou-se a inspeo visual de possveis
vazamentos a cada 1000 horas de uso. No reservatrio de gua, a inspeo de trincas e
vazamentos, atravs da inspeo visual, deve ocorrer a cada 1000 horas. Ao motorista cabe
verificar diariamente o nvel de gua no reservatrio.
O subsistema de lubrificao tambm tem responsabilidade quanto refrigerao do
motor do equipamento e, por isso, muitas de suas falhas tambm se classificam como sendo
do tipo A, podendo comprometer a qualidade do produto. Ainda no subsistema de
lubrificao, alguns defeitos na bomba de leo so classificados como falhas ocultas do tipo F
e apresentam uma relao de importncia entre o item e o tipo de falha, cujo valor 100,
nesse caso, essas falhas merecem ateno especial.
A bomba de leo, para a qual no era prevista interveno preventiva, passou-se a
prever uma reviso a cada 15000 horas para equipamentos da marca TermoKing e 8000 horas
para equipamentos da marca Carrier. Como planejamento de manuteno autnoma, o
motorista deve atentar-se para qualquer sinal de aquecimento no painel do veculo. Previu-se,
ainda, que a cada 1000 horas seja feito teste de sensores e de presso na bomba. Quanto ao
item pescador, estipulou-se que ser feita sua reviso, juntamente, com a reviso da bomba de
leo.

111

O crter, outro item que no estava no planejamento de interveno, passou a ter

prevista uma inspeo visual, buscando-se identificar possveis trincas e vazamentos a cada
1000 horas e a cada 3000 horas uma limpeza no respiro. Ao motorista cabe manter o nvel
de leo do carter.
Com relao ao subsistema motor do equipamento de refrigerao, quase todos os
itens, caso apresentem falha, podem comprometer a integridade dos alimentos transportados.
Algumas falhas foram classificadas como econmicas insignificantes podendo, apenas,
provocar aumento do consumo de diesel. O motor apresenta, ainda, falhas do tipo oculta
devido ao desgaste de alguns itens que podem danificar outros componentes.
No planejamento da manuteno do subsistema motor, a troca de leo foi alterada de
1000 para 2000 horas devido anlise do histrico de falhas. A retfica completa, antes
programada para cada 20000 horas, passou ser prevista a cada 8000 horas em equipamentos
da marca Carrier e a cada 15000 horas em equipamentos da marca Termo King. Foi inserida,
ainda, devido importncia do item e ao manual do fabricante, a verificao da rotao do
motor a cada 2000 horas. Outros procedimentos de monitoramento, como anlise de rudo, de
vibrao e de aquecimento, foram inseridos no novo plano de manuteno com periodicidade
de 1000 horas.
A no aferio do termmetro do subsistema carcaa do equipamento de refrigerao
pode provocar danos aos produtos transportados, ao indicar a temperatura de forma errnea. A
trepidao da carcaa pode levar quebra de mangueiras ou flexveis de gs, assim, foi
considerada uma falha oculta com indce cem na relao de importncia entre item versus tipo
de falha. O novo planejamento de manuteno manteve a aferio do termmetro a cada 800
horas e inseriu-se a necessidade de controle de vibrao e de reapertos a cada 1000 horas
devido classificao das falhas.
Na anlise da carreta ba, verificou-se que a mesma apresenta poucos itens com falhas
do tipo A, ou seja, que possam comprometer a qualidade do produto, entretanto, muitos itens
apresentaram outros tipos de falhas e alta relao de importncia. Comparando-se o novo
modelo de planejamento com o antigo, observam-se inmeras alteraes.
No subsistema caixa de carga, os itens paredes de isolamento e borrachas de
isolamento passaram a exigir inspeo visual, buscando-se identificar qualquer foco de
infiltrao a cada viagem. O tnel frio, no citado no planejamento das manutenes, passou a
prever inspeo visual a cada viagem.
No subsistema eixo, 2 itens afetam a segurana no trnsito: o eixo e as rodas. Para os
eixos, previu-se inspeo visual, buscando-se identificar possveis trincas. O alinhamento e a

112

cambagem devem ser realizados a cada 100 horas, sendo que o alinhamento servir, tambm,
para previnir falhas nas rodas. A cada 1000 horas deve ser feito o reaperto dos parafusos.
No subsistema freio, a vlvula mestra e o reservatrio de ar tambm apresentaram
falhas classificadas como sendo do tipo B, que comprometem a segurana no trnsito. Antes,
era realizada uma reviso preventiva a cada 12000 km, porm, devido classificao com alta
relao de importncia, replanejou-se a manuteno. A vlvula mestra passar por anlise de
rudo a cada 5000 km e ser trocada a cada 10000 km. Diariamente, o motorista deve observar
qualquer dificuldade ou rudo que a carreta apresente ao soltar o freio. Cabe ao motorista e
equipe de manuteno observar, semanalmente, possveis vazamentos no reservatrio de ar
comprimido.
A parte eltrica, como faris e fiao, deve ser observada diariamente pelo motorista e
equipe de manuteno por meio de inspeo visual.

Quadro 12 Planejamento de manuteno do equipamento de refrigerao antes da implantao do

modelo

Subsistema
Subsistema de injeo

Sistema: Equipamento de refrigerao

Item

Reviso da bomba injetora e bicos

Reviso da bomba alimentadora
Subsistema compressor
Retifica completa do compressor
Reviso de flexveis
Verificao de nvel de gs
Subsistema carcaa
Aferio do termmetro
Reviso das buchas das portas
Motor
Reviso dos flexveis
Retifica do motor
Reviso das correias
Reviso do coxim
Reviso de polias
Subsistema de filtros
Filtro de leo
Filtro secador
Filtro de ar
Filtro diesel
Subsistema de arrefecimento Reviso da bomba dgua
Reviso do radiadaor
Subsistema eltrico
Reviso do motor de partida
Reviso preventiva
Reviso de alternador
Subsistema de combustveis leo do compressor
e lubrificantes
leo do motor
Fonte: Empresa estudada.

Periodicidade
da troca
10000 horas
10000 horas
15000 horas
1000 horas
1000 horas
800 horas
1000 horas
1000 horas
20000 horas
1000 horas
1000 horas
1000 horas
1000 horas
5000 horas
1000 horas
1000 horas
1000 horas
2500 horas
4000 horas
1000 horas
4000 horas
5000 horas
1000 horas

113
Quadro 13 Planejamento de manuteno da carreta antes da implantao do modelo

Subsistema

Sistema: Carreta ba
Item

Subsistema de chassi e Reviso preventiva

suspenso
Subsistema de freios
Reviso preventiva

Periodicidade
da troca
12000 km
12000 km

Fonte: Empresa estudada.

Quadro 14 Planilha de planejamento da manuteno do equipamento de refrigerao

Subsistema
Injeo

Sistema: Equipamento de refrigerao

Item
Responsvel
Atividade
Bomba
Equipe
de Inspeo
Visual
Injetora
Manuteno
(desgaste natural das
peas)
Anlise de vibrao
Anlise da temperatura
Motorista
Anlise de consumo
Acompanhamento de
dificuldades de fazer o
equipamento funcionar
Monitorar consumo
Bico Injetor
Equipe
de Limpeza e ajustes
Manuteno
Inspeo visual (bicos
esto
ficando
azulados/ desgaste)
Troca dos bicos
Motorista
Acompanhamento se o
equipamento
est
falhando
Reservatrio Motorista
Drenar o reservatrio
de
Acompanhamento se o
combustvel
equipamento apresenta
falhas
Monitorar vazamentos
Mangueiras e Equipe
de Inspeo
Visual
tubulaes
Manuteno
(verificar
atritos,
vazamentos)
Anlise de vibrao
Bomba
Equipe
de Troca de reparos aps
injetora
Manuteno
inspeo visual
auxiliar

Periodicidade
Cada 1000 horas

Cada 1000 horas

Cada 1000 horas
Diariamente
Diariamente

Diariamente
Cada 3000 horas
Cada 1000 horas

Cada 5000 horas

Diariamente

Semanalmente
Diariamente

Diariamente
Cada 1000 horas

Cada 1000 horas

Cada
10000
horas

114

Compressor

Filtros

Eltrico

Selo

Equipe
de Troca do selo
Manuteno

Cada
10000
horas
(Termo
King)
Cada 7000 horas
(Carrier)
visual, Cada 1000 horas

Flexveis de Equipe
de Inspeo
suco
Manuteno
flexveis
Medio de vibrao
Correias
e Equipe
de Controlar
Polias
Manuteno
tensionamento
das
correias
Inspeo
visual
(Inspecionar qualidade
das polias)
Troca de correias
Troca de polias
Filtro de ar
Equipe
de Troca filtro de ar
Manuteno
Filtro
Equipe
de Troca
filtro
lubrificante
Manuteno
lubrificante
Filtro
de Equipe
de Troca
filtro
diesel
Manuteno
lubrificante
Sensores
Equipe
de Reviso completa
Manuteno
Motorista
Realizar autoteste
Alternador
Equipe
de Verificar escovas
manuteno
Inspeo visual
Reviso completa
Motorista
Acompanhar
dificuldades de ligar o
equipamento
Motor
de Equipe
de Reviso completa
partida
Manuteno
Motorista
Monitorar dificuldades
em
fazer
o
equipamento funcionar
Painel
Equipe
de Trocar placa
eltrico
/ Manuteno
Painel
de
controle
Bateria
Equipe
de Trocar bateria
Manuteno
Verificar nvel do
fluido
Verificar terminais
Fusveis
Motorista
Realizar auto teste

Cada 1000 horas

Cada 500 horas

Cada 1000 horas

Cada 1000 horas

Cada 1000 horas
Cada 1000 horas
Cada 1000 horas
Cada 1000 horas
Cada 1000 horas
A cada viagem
Cada 2000 horas
Cada 3000 horas
Anualmente
Diariamente

Cada 3000 horas

ou 2 em 2 anos
Diariamente

Cada 5000 horas

Anualmente
Cada 2000 horas
Cada 2000 horas
A cada viagem

115

Arrefecimento Radiador

Lubrificao

Equipe
de Limpeza do radiador
Manuteno
Inspeo visual no
radiador
Verificar se h alguma
mangueira obstruda
Motorista
Manter nvel de gua
no radiador
Bomba
Equipe
de Inspeo
visual
dgua
Manuteno
palhetas
Inspeo
visual
possveis vazamentos
Motorista
Controlar temperatura
mxima do motor de
88C
Mangueira e Equipe
de Inspeo visual de
tubulao
Manuteno
vazamentos
Reservatrio Equipe
de Inspeo visual no
de gua
Manuteno
reservatrio de gua,
verificar se h trincas
ou vazamentos
Motorista
Manter nvel de gua
no reservatrio de
gua
Bomba
de Equipe
de Realizar testes de
leo
Manuteno
sensores
Realizar
teste
de
presso
Reviso completa da
bomba de leo

Pescador

Crter

Cada 2000 horas

Cada 2000 horas
Cada 2000 horas
Diariamente
Cada 1000 horas
Cada 1000 horas
Diariamente

Cada 1000 horas

Cada 2500 horas

Diariamente

Cada 1000 horas

Cada 1000 horas

Cada
15000
horas
(Termo
King)
Cada 8000 horas
(Carrier)
Equipe
de Fazer reparo
Cada
15000
Manuteno
horas
(Termo
King)
Cada 8000 horas
(Carrier)
Equipe
de Inspeo
visual, Cada 1000 horas
Manuteno
trincas,
furos,
vazamentos em geral
Limpar respiro
Cada 3000 horas
Motorista
Manter nvel de leo Diariamente
no crter

116

Motor

Pisto,
virabrequim,
anis,
plaquetas,
camisa,
cabeote

Carcaa

Carcaa

Equipe
de Controlar vibrao
Cada 1000 horas
Manuteno
Inspeo
visual
( Cada 1000 horas
Inspecionar
pisto,
virabrequim,
anis,
plaquetas, camisa)
Retfica completa
Cada
15000
horas (TK)
Cada 8000 horas
(Carrier)
Troca de leo
Cada 2000 horas
Verificar rotao do Cada 2000 horas
motor
Motorista
Controlar nvel de Diariamente
gua e leo do motor
Monitorar temperatura Diariamente
abaixo de 88C
Equipe
de Controlar
vibrao Cada 1000 horas
Manuteno
(pontos)
Realizar reapertos

Termmetro

Equipe
de Aferio
Manuteno

Cada 1000 horas

Cada 800 horas

Fonte: elaborado pela autora.

Quadro 15 Planilha de planejamento da manuteno da carreta ba

Sistema: Carreta Ba
Subsistema
Item
Responsvel
Atividade
Eixos
Eixos
Equipe
de Inspeo visual
Manuteno
Alinhamento
Freios
Vlvulas
Equipe
de Troca de vlvulas
Manuteno
Observar vazamentos
Motorista
Observar vazamentos
Reservatrio
Equipe
de Observar vazamentos
de
ar Manuteno
comprimido
Eltrico
Fiao
Equipe
de Inspeo visual
Manuteno
Demais
Equipe
de Inspeo visual
componentes
Manuteno
Motorista
Inspeo visual
Subsistema Paredes
de Equipe
de Inspeo
visual,
caixa
de isolamento
Manuteno
visando
identificar
carga ba
focos de infiltrao
Motorista
Inspeo
visual,
visando
identificar
focos de infiltrao

Periodicidade
Cada 10000 km
Cada 10000 km
Cada 10000 km
Cada 5000 km
Cada 1000 km
Cada 10000 km

A cada viagem
A cada viagem
A cada viagem
A cada viagem

A cada viagem

117

Borrachas de Equipe
de Inspeo
visual,
isolamento do Manuteno
visando
identificar
ba
ressecamento
e
desgaste
Motorista
Inspeo
visual,
visando
identificar
ressecamento
e
desgaste
Tnel de frio
Equipe
de Inspeo visual
Manuteno
Motorista
Inspeo visual
Fonte: elaborado pela autora.

A cada viagem

A cada viagem

A cada viagem
A cada viagem

5 CONCLUSO

Neste captulo, faz-se a recapitulao dos assuntos abordados nesta tese, apresentando
concluses e observaes da aplicao do modelo desenvolvido para gesto de manuteno de
caminhes de cargas frigorificadas.
Apesar de o transporte de cargas no Brasil ser predominantemente rodovirio e
movimentar cerca de 60,48% da matriz de transportes de cargas nacionais, garantindo, assim,
cerca de 7,5% do Produto Interno Bruto (PIB) brasileiro (ANTT, 2008), constatou-se que h
uma carncia, na literatura, de publicaes sobre manuteno de caminhes e, em se tratando
de caminhes para o transporte de cargas frigorificadas, o nmero de trabalhos ainda menor.
Atualmente, a comercializao de produtos refrigerados, principalmente no Brasil, dse graas ao transporte rodovirio frigorificado. Uma falha nesses veculos pode ser fator
crucial para a perda de toneladas de alimentos. Entretanto, como esse o elo da cadeia de
frios com menor ndice de contaminao, pouco se discute sobre ele. Porm, trata-se de um
item complexo, pois alm de atingir o produto final, com alto valor agregado no
processamento, o prximo elo da cadeia o cliente que pode se contaminar com um produto
degradado em funo de um transporte inadequado.
Este trabalho foi elaborado visando contribuir com o setor de transporte de produtos
perecveis, ao propor melhorias na qualidade da manuteno dos veculos transportadores.
Para garantir esse objetivo, com a pesquisa, props-se desenvolver um modelo de gesto de
manuteno para conjunto caminho trator, carreta ba frigorificado e equipamento de
refrigerao, baseado em tcnicas atuais de manuteno, conciliadas prtica de manuteno
existente em empresas de transportes e em normativas para transporte de produtos
alimentcios frigorificados, aplicvel a qualquer empresa transportadora de carga frigorificada
do Brasil e do mundo.
Para mapear o cenrio atual das empresas transportadoras, de cargas frigorificadas da
regio Oeste de Santa Catarina, quanto s tcnicas atuais de manuteno adotadas por elas,
foram realizadas entrevistas em aproximadamente 80% das empresas transportadoras e
constatou-se o pssimo planejamento da manuteno nas mesmas. Percebeu-se que as poucas
empresas que possuem um plano de manuteno seguem apenas as recomendaes do
fabricante, ignorando as condies especficas de uso, no realizam estudos de causas de
falhas, anlise de histrico de falhas, planejamento de manuteno autnoma e, por vezes, no
cumprem os prazos das intervenes.

119

Para realizar as pesquisas bibliogrficas acerca do estado da arte das principais

tcnicas modernas de manuteno, foram consultadas 14 publicaes referentes Manuteno
Centrada em Confiabilidade (MCC), 22 referentes Manuteno Produtiva Total (MTP) e 8
publicaes referentes Anlise de Modo e Efeito de Falha (FMEA).
Dentre as normas de transporte de produtos frigorificados nacionais e alguns
internacionais, foram consultadas 2 referncias internacionais, o Codex Alimentarius, uma
coleo de normas alimentares internacionais e o ARESP, um cdigo de boas prticas para o
transporte de alimentos da associao da restaurao e similares de Portugal. Ambas no
diferem muito da legislao brasileira, das quais foram consultadas 5 referncias: (i)
Resoluo - RDC Anvisa n275, de 21 de outubro de 2002 Regulamento Tcnico de
Procedimentos

Operacionais

Padronizados

aplicados

aos

Estabelecimentos

Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de verificao das Boas Prticas de

Fabricao em Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos; (ii) Ministrio
da Agricultura Portaria n 210 de novembro de 1998 Regulamento Tcnico da Inspeo
Tecnolgica e Higinico-Sanitria de Carne de Aves; (iii) Ministrio da Agricultura, do
abastecimento e da Reforma Agrria, Portaria n 711, de 1 de novembro de 1995 Padronizao dos Mtodos de Elaborao de Produtos de Origem Animal no tocante s
Instalaes e Equipamentos para Abate e Industrializao de Sunos; (iv) Regulamento da
Inspeo industrial e sanitria de produtos de origem animal RIISPOA; (v) Regulamento
Tcnico de Boas Prticas na Produo de Alimentos PORTARIA SMS-G n1210 de 02 de
agosto de 2006, publicada em DOC de 3/8/06, pg. 23, republicada por incorrees, Secretaria
Municipal da Sade.
Os dados que emergiram da reviso das normas demonstraram que todas estipulam a
temperatura ideal, locais de medio de temperatura, condies de higiene necessrias,
entretanto, nenhuma regulariza como deve-se manter esse padro desejado. Algumas at se
referem ao APPCC de forma a auxiliar no controle dos pontos crticos, no entanto, no campo
da manuteno dos veculos transportadores de produtos frigorificados, isso muito vago.
Para o estudo bibliogrfico acerca do APPCC, alm de se investigar inmeras referncias para
se conhecer o mtodo, foram consultadas, ainda, 11 publicaes de diferentes casos de
aplicao do APPCC.
Aps todos os objetivos serem contemplados, foi possvel cumprir o objetivo geral
deste estudo e desenvolver um modelo de gesto de manuteno capaz de conciliar mtodos
de manuteno com normas que garantam a qualidade do produto transportado. Para isso,

120

foram-se extraindo as caractersticas de interesse e deficincias de cada mtodo e as

exigncias das normas, conciliado tudo isso prtica das empresas.
Da MCC foi possvel utilizar a ideia central de classificao de prioridades de falhas,
inserindo-se a falha mais importante para essa situao especfica, qual seja, a que
compromete a qualidade dos produtos transportados. Os diagramas e rvores de deciso foram
aprimorados para contemplarem a nova falha e suprirem uma carncia do mtodo: a falta de
previso de planejamento de manutenes autnomas.
Essa carncia foi suprida pelos pilares manuteno autnoma e treinamento contnuo
advindos da MTP. Por sua vez, o mtodo sozinho no prev um planejamento de manuteno.
Da FMEA manteve-se na parte da anlise do modo e do efeito da falha j contemplada
na MCC.
Do APPCC foi utilizada a estrutura de anlise de pontos crticos de controle para
planejar a manuteno pr-ativa das falhas, que comprometem a segurana alimentar, falhas,
essas, identificadas na reestruturao da classificao da MCC.
A aplicao do modelo desenvolvido foi realizada em uma empresa com uma frota de
aproximadamente 200 caminhes, em que o planejamento de manuteno era baseado apenas
em informaes do fabricante. A aplicao do modelo ocorreu nos sistemas de equipamento
de refrigerao e carreta ba. Foram necessrios 15 encontros de aproximadamente 3 horas
cada para a aplicao do modelo.
A avaliao do mtodo se deu pelo comparativo entre o planejamento antigo de
manuteno da empresa e o planejamento proposto atravs da aplicao do modelo
desenvolvido. Observou-se que, antes, no equipamento de refrigerao, havia 23 pontos de
inspeo, todos a serem executados pela equipe de manuteno. Com a aplicao do modelo,
esse nmero passou para 66 pontos, desses, 49 sob a responsabilidade da equipe de
manuteno e 17 sob a responsabilidade do motorista.
Na carreta ba tambm houve melhorias, dos 2 pontos previstos no planejamento de
manuteno, passou-se para 15 pontos de inspeo, desses, 10 sob a responsabilidade da
equipe de manuteno e 5 do motorista. Observou-se, ainda, que os pontos propostos pelo
modelo de manuteno desenvolvido focam, basicamente, na garantia da qualidade dos
produtos transportados, tanto para o sistema da carreta ba, quanto para o sistema do
equipamento de refrigerao.
Como aspecto inovador, este trabalho destaca-se pela contribuio para o setor de
planejamento de manuteno de caminhes de cargas frigorificadas, pois no h nada na
literatura que trate, especificamente, deste assunto.

121

importante destacar que o modelo desenvolvido busca planejar solues pr-ativas

para falhas de manuteno que comprometem a qualidade do produto transportado em
equipamentos que, por vezes, no se encontram junto equipe de manuteno. Considerando
a situao-problema anteriormente destacada, acredita-se que o modelo proposto seja um
modelo completo, pois coletou, em mtodos modernos de manuteno, estratgias para
cumprir normativas de segurana alimentar e est ao do alcance das empresas de transportes
frigorificados.
Como sugesto para trabalhos futuros, do ponto de vista terico, acredita-se que o
trabalho possa servir de reviso bibliogrfica acerca do assunto, contribuindo, assim, para um
tema to importante e carente de estudos como o transporte de cargas frigorificadas.
Acredita-se ainda que, novos estudos podero ser desenvolvidos de forma a aplicar o modelo
em outras empresas, bem como a anlises de custos e viabilidade econmica do modelo
podero ser realizadas. Trabalhos complementares para anlise qualitativa do modelo tambm
podero ser desenvolvidas.
Do ponto de vista prtico, acredita-se que o modelo de planejamento de manuteno
possa ser informatizado, facilitando, assim, a utilizao nas empresas frotistas. Acredita-se,
ainda, que, por se tratar de um tema que envolve a sade pblica, as normativas deveriam
exigir esse controle de manuteno das empresas frotistas, por intermdio dos embarcadores
de cargas.

REFERNCIAS
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do Rio Grande do Sul - UFRGS, Porto Alegre, 2003.

APNDICES

130

APNDICE A. SLIDES DA ETAPA DE TREINAMENTOS

131

132

133

134

135

136

137

138

139

140

141

APNDICE B. INTERPRETAO E CLASSIFICAO DAS FALHAS

Quadro 1 Apresentao da etapa 4 do sistema de equipamento de refrigerao, subsistema

compressor
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Compressor
Item fsico
Modo de falha

Selo

Selo no veda

Causa da falha

Ressecamento

Desgaste natural

Trabalho
presso
Flexveis
suco

Correias

de Vazamento
fluido
refrigerante.
Desgaste

em

do Ressecando

Desgaste

Vazamento de gs
No refrigerao da carga
Danos ao produto
Vazamento de gs
No refrigerao da carga
Danos ao produto
alta Vazamento de gs
No refrigerao da carga
Danos ao produto
Vazamento de fluido refrigerante
No refrigerao da carga
Danos ao produto

Desgaste natural
Parada total do compressor
Correia
muito Desalinhamento do ponto do motor
tensionada
Parada total do motor
Correia
tensionada

Polias

Efeito e consequncia da falha

Desgaste natural

pouco Equipamento patina

Pode tirar o motor do ponto
Tranca o motor podendo gerar uma
parada total
Pode danificar a correia, gerando
parada
do
equipamento
de
refrigerao

142

Quadro 2 Apresentao da etapa 4 do sistema de equipamento de refrigerao, subsistema

filtros
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de filtros
Item fsico
Modo de falha
Causa da falha
Efeito e consequncia da
falha

Filtro de ar

Filtragem ineficaz

Desgaste natural

Entupimento
filtro
Filtro de diesel

do Acmulo de sujeira nos

filtros dificultando a
passagem de ar
Filtragem ineficaz
Desgaste natural
Entupimento
filtro

Filtro
lubrificantes

do Acmulo de sujeira nos

filtros dificultando a
circulao de diesel
de Filtragem ineficaz
Desgaste natural
Entupimento
filtro

do Acmulo de sujeira nos

filtros dificultando a
passagem de lubrificante

No faz a filtragem do ar
corretamente
Aquecimento do equipamento

No faz a filtragem do diesel

corretamente
Interrupes momentneas do
equipamento de refrigerao
No faz a filtragem
lubrificante corretamente
Provoca
aquecimento
parada do motor
Provoca atrito do motor

do
e

Quadro 3 Apresentao da etapa 4 do sistema de equipamento de refrigerao, subsistema

eltrico
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema eltrico
Item fsico Modo de falha
Causa da falha
Efeito e consequncia da falha

Sensores

No
funcionamento dos
sensores
Funciona
inadequadamente

Mau contato
Sensores descalibrado
Falha intrnseca
Mau contato
Sensores descalibrado
Falha intrnseca
Fuga de corrente
Baixa isolao
Fiao desprotegida
Alternador
No carregamento Desgaste das escovas
da bateria
Motor de No funciona
Problemas nas escovas
partida
Desgaste natural devido ao
grande
nmero
de
arranques durante o dia
Painel de Controlador
Excesso de vezes que liga
controle
queimado
e desliga

No envia sinais de alarme de

temperatura
Envio incorreto
temperatura

de

sinais

de

Choque eltrico
No armazenamento de energia na
bateria
No liga o motor
No liga o motor

No controla mais a temperatura

143

Curto circuito
Bateria

No
energia

Falta de isolamento

fornece Bateria descarregada

O equipamento no liga
Mau contato
O equipamento no liga
Perda da capacidade de O equipamento no liga
armazenar energia devido
ao desgaste natural

Fornece
energia Falha
de
abaixo do esperado retificador
Fuga de corrente

Fusveis

Problema
vazamento
bateria
Queima

Choque eltrico

ajuste

no

O equipamento no liga

Falha na isolao

Choque eltrico
Perda de carga
O equipamento no liga

de Desgaste natural
da

O equipamento no liga

Problema no componente Pode haver parada do sistema

representado pelo fusvel
eltrico

Quadro 4 Apresentao da etapa 4 do sistema de equipamento de refrigerao, subsistema

arrefecimento
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema arrefecimento
Item fsico
Modo de falha
Causa da falha
Efeito e consequncia da
falha
Radiador
No circula gua
Vlvula termosttica,
No refrigerao do motor
com alguma obstruo
ocasionando superaquecimento
devido circulao de
gua suja
Bomba dgua com
No refrigerao do motor
alguma obstruo devido ocasionando superaquecimento
circulao de gua suja
Aletas do radiador esto
No refrigerao do motor
com alguma obstruo
ocasionando superaquecimento
devido circulao de
gua suja.
Caneletas obstrudas
No refrigerao do motor
ocasionando superaquecimento
Aletas amassadas
No refrigerao do motor
ocasionando superaquecimento
Cebolo com defeito
No refrigerao do motor
ocasionando superaquecimento
Falha na ventoinha
No refrigerao do motor
ocasionando superaquecimento
Apresentar vibrao
Coxins esto danificados Vibrao que pode danificar as
conexes, provocando
vazamento da gua
Suportes do coxim esto Vibrao que pode danificar as
soltos
conexes, provocando

144

Bomba
dgua

vazamento da gua
Vazamento da gua do radiador
que pode provocar
superaquecimento do motor

Vazamento no radiador

Furo no radiador

Mistura da gua do
radiador com leo

Junta do cabeote pode

ter queimado

Perda da capacidade de
refrigerao

gua do radiador
baixando nvel

Vazamentos na tampa do
radiador

Radiador com corroso

Vazamento nas
mangueiras
Braadeiras com pouco
ou muito aperto
Radiador vazando junto
bomba dgua no selo
ou bloco do motor
Uso incorreto de aditivos

Vazamento da gua do radiador

que pode provocar
superaquecimento do motor
Vazamento da gua do radiador
que pode provocar
superaquecimento do motor

No funciona

Travamento das buchas

Desgaste natural

Funcionamento
inadequado

Desgaste natural

Empeno do rotor\eixo

Ar na linha de suco

Vazamentos externos

Vazamento da gua do radiador

que pode provocar
superaquecimento do motor
Desgaste no radiador
ocasionado vazamento da gua
e consequntemente
superaquecimento
No consegue bombear gua
para refrigerar o motor
provocando, assim,
superaquecimento no motor
No bombeamento de gua
provocando, assim,
superaquecimento no motor
Vazamento da gua do radiador
que pode provocar
superaquecimento do motor
No bombeamento de gua
provocando, assim,
superaquecimento no motor
No bombeamento de gua
provocando, assim,
superaquecimento no motor

Filtro sujo

No bombeamento de gua
provocando, assim,
superaquecimento no motor

Alta circulao de
impurezas

No bombeamento de gua
provocando, assim,
superaquecimento no motor

Desgastes nas vedaes

Vazamento da gua
No refrigerao do motor,

145

Vlvula
termosttica
Tubulao e
mangueiras
Reservatrio
de gua

Tranca o equipamento
em funo de desgaste
natural.
Vazamento

No acionar quando a
temperatura chegar a
70C
Ressecamento ou
manuteno incorreta

Vazamento

Falta de gua

ocasionando superaquecimento
Desgaste a outros componentes

Vazamento da gua
No refrigerao do motor,
ocasionando superaquecimento
Vazamento da gua
No refrigerao do motor,
ocasionando superaquecimento

Quadro 5 Apresentao da etapa 4 do sistema de equipamento de refrigerao, subsistema

lubrificao
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de lubrificao
Item fsico Modo de falha
Causa da falha
Efeito e consequncia da
falha

Bomba de Bomba no funciona

leo
lubrificante

Funcionamento
inadequado

Vazamentos externos

Pescador

No coleta lubrificante

Problemas
engrenagens

nas Lubrificao
incorreta
ocasionando
superaquecimento, atrito e
desgaste das peas do motor
Desgaste natural
Lubrificao
incorreta
ocasionando
superaquecimento, atrito e
desgaste das peas do motor
Desgaste natural
Lubrificao
incorreta
ocasionando
superaquecimento, atrito e
desgaste das peas do motor
Presso
de
circulao
desregulada
Alta
circulao
de Lubrificao
incorreta
impurezas
ocasionando
superaquecimento, atrito e
desgaste das peas do motor
Presso
de
circulao
desregulada
Desgastes nas vedaes Baixa do nvel do leo
provocando
uma
m
lubrificao que leva ao
superaquecimento, atrito e
desgaste das peas do motor
O prprio trabalhar do No circulao de lubrificante
leo pode provocar um ocasionando
problema no pescador
superaquecimento
Excesso de impurezas
No circulao de lubrificante
ocasionando

146

superaquecimento
Crter

Vazamento

Furo ou trinca

Vazamento de lubrificante
Lubrificao
incorreta,
ocasionando
superaquecimento, atrito e
desgaste das peas do motor

Quadro 6 Apresentao da etapa 4 do sistema de equipamento de refrigerao, subsistema

motor
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de motor
Item fsico
Modo de falha
Causa da falha
Efeito e consequncia
da falha
Cabeote

Defeitos nas vlvulas

Defeitos nas molas

Desgaste natural

Desalinhamento do
ponto do motor

Fadiga

Trincas, quebras e
parada do motor
Parada do motor
Desalinhamento do
ponto do motor
Trincas, quebras e
parada do motor
Parada do motor

Superaquecimento
Desgaste natural
Fadiga
Superaquecimento

Defeito nos dutos de

admisso e escapamento

Desgaste natural
Fadiga

Bloco

Defeito no alojamento
dos cilindros e
virabrequim

Superaquecimento
Desgaste natural
Fadiga
Superaquecimento

Defeitos nos dutos de

circulao de gua e leo

Desgaste natural
Fadiga
Superaquecimento

Virabrequim

Defeitos no pisto

Desgaste natural
Fadiga

Defeitos nos cilindros

Superaquecimento
Desgaste natural

Fadiga

Desalinhamento do
ponto do motor
Trincas, quebras e
parada do motor
Parada do motor
Desalinhamento do
ponto do motor
Trincas, quebras e
parada do motor
Parada do motor
Desalinhamento do
ponto do motor
Trincas, quebras e
parada do motor
Parada do motor
Desalinhamento do
ponto do motor
Trincas, quebras e
parada do motor
Parada do motor
Desalinhamento do
ponto do motor

Trincas, quebras e
parada do motor

147

Defeitos nas bielas

Superaquecimento

Parada do motor

Desgaste natural

Desalinhamento do
ponto do motor
Trincas, quebras e
parada do motor
Parada do motor
Desalinhamento do
ponto do motor
Trincas, quebras e
parada do motor
Parada do motor
Vibrao que pode
danificar os demais
componentes ou tirar
o motor do ponto
Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor
Danos ao produto
Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor
Danos ao produto
Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor
Danos ao produto
Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor
Danos ao produto
Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor
Danos ao produto
Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor
Danos ao produto

Fadiga

Defeitos no volante do
motor

Superaquecimento
Desgaste natural
Fadiga

Coxim do motor

Vibrao

Superaquecimento
Coxim solto

Pisto

Quebra do componente

Desgaste natural

Fratura

Anis

Quebra do componente

Desgaste natural

Fratura

Plaquetas

Quebra do componente

Desgaste natural

Fratura

148

Camisa

Quebra do componente

Desgaste natural

Fratura

Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor
Danos ao produto
Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor
Danos ao produto

Quadro 7 Apresentao da etapa 4 do sistema de equipamento de refrigerao, subsistema

carcaa do equipamento
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de carcaa do equipamento
Item fsico
Modo de falha
Causa da falha
Efeito e consequncia da
falha
Carcaa

Termmetro

Trepidao no motor e Como o motor fixo, Quebra das mangueiras e

compressor
com o andar do veculo flexveis de gs
acaba afrouxando
No medir corretamente No aferio
Danos ao produto
a temperatura

Quadro 8 Apresentao da etapa 4 do sistema da carreta, subsistema suspenso

Sistema: Carreta
Subsistema: Suspenso
Item fsico
Modo de falha
Causa da falha
Efeito e consequncia da
falha
Mola

Quebra de mola

Buracos, estradas ruins, Reduo da resistncia de

quebra por fadiga.
impacto do veiculo
Folga do grampo das molas Vibrao
Reduo da resistncia de
impacto do veiculo;
Pino
de Quebra
do pino de Desgaste natural ou falta Pode deixar o veiculo
balancera
balancera
de lubrificao
pendido para um lado o que
gera maior desgaste dos
pneus
Folga da bucha do balancin Desgaste natural
Pode ocasionar quebra do
pino de balancera
Folga dos espaadores dos Desgaste
natural, Pode ocasionar quebra do
balancins
vibrao
pino de balancera

149

Tirante

Quebra do tirante

Quebra por impacto

Desgaste natural

Pode deixar o veculo

pendido para um lado o que
gera maior desgaste dos
pneus
Folga
consequentemente
quebra, podendo deixar o
veiculo pendido para um
lado, ocasionando maior
desgaste dos pneus

Quadro 9 Apresentao da etapa 4 do sistema da carreta, subsistema eixos

Sistema: Carreta
Subsistema: Eixos
Item
Modo de falha
Causa da falha
Efeito e consequncia da
fsico
falha
Cubo

Falha no rolamento

Desgaste natural, falta de Ocasiona problema no cubo,

lubrificao
superaquecendo
desencadeando inclusive fogo

Eixo

Eixo pode entortar e at

cair devido a algum buraco

Fadiga, desalinhamento

Desalinhamento

Desgaste natural

Folga parafusos

Desgaste
vibrao

Rodas

Desgaste de pneus
Se o eixo cair pode at tombar
o veculo
Desgaste pneus

natural/ Vibrao da roda

Quadro 10 Apresentao da etapa 4 do sistema da carreta, subsistema freios

Sistema: Carreta
Subsistema: Subsistema de freios
Item fsico
Modo de falha
Causa da falha
Efeito e consequncia da
falha
Tambor
freio
Lonas
freio

Patim
Molas

de Desgastes
trincas
de Quebra

e Desgaste natural

A roda especfica fica sem

freio
Freada brusca
Pode vir a quebrar o patim
a roda especifica ficar sem
freio
Desgaste
Desgaste natural
A roda especfica fica sem
freio
Quebra
Devido quebra da pastilha de A roda especfica fica sem
freio
freio
Pode quebrar ou Desgaste natural
A roda especfica no vai frear,
se soltar
pois a mola no aciona o ar
comprimido

150

Vlvula
mestra

Trancar

Quica
de
freio
Reservatrio
de
ar
comprimido

Furo na quica
Queda
presso,
vazamento.

Excesso
de
sujeira
ou
congelamento
em
viagens
especficas
Desgaste natural
de Desgaste natural

Trava todos
caminho

os

freios

do

Isolamento da roda, a mesma

no vai mais frear
No armazena o ar, travando,
assim, todas as rodas

Quadro 11 Apresentao da etapa 4 do sistema da carreta, subsistema instalaes pneumticas

Sistema: Carreta
Subsistema: Instalaes pneumticas
Item fsico
Modo de falha
Causa da falha
Efeito e consequncia da falha
Balo de ar

Furar ou estourar

Grampo

Grampo estoura

Corroso
atravs
infiltrao
Desgaste natural

de No erguer o eixo
No erguer o eixo

Quadro 12 Apresentao da etapa 4 do sistema da carreta, subsistema eltrico

Sistema: Carreta
Subsistema: Instalaes e componentes eltricos
Item fsico
Modo de falha
Causa da falha
Efeito e consequncia da falha
Fiao

Farol

Desgaste

Quebra

Trepidao do veculo, mau

Curto circuito, logo algum item

uso por parte do motorista

vai falhar

Desgaste

Farol no funciona

natural

ressecamento
Lmpadas

Queima

de Desgaste natural

lmpadas

ou

Pode ser multado

Farol no funcional
Pode ser multado

Quadro 13 Apresentao da etapa 4 do sistema da carreta, subsistema chassi

Sistema: Carreta
Subsistema: Chassi
Item fsico
Modo de falha
Causa da falha
Efeito e consequncia da falha
Chassi

Trinca
pescoo

no Desgaste

natural,

uma Quebra do chassi deixando o

marca especfica apresenta veculo pendido

maiores problemas

151

Quadro 14 Apresentao da etapa 4 do sistema da carreta, subsistema

Sistema: Carreta
Subsistema: Caixa de carga do furgo frigorfico
Item fsico
Modo de falha
Causa da falha
Efeito e consequncia da falha
Paredes

do Infiltrao

Defeito de fabricao

Ba

Perda

da

capacidade

de

refrigerao;
Pode molhar a carga seca

Borrachas de Desgaste

Ressecamento

Infiltrao pode molhar a carga

isolamento do

seca

ba
Tnel de frio

Trincas, quebras

Falha

na

hora

carregamento
enrosca no tnel)

do No

distribuio

(carga maneira

uniforme,

do

frio

de

temperatura

incorreta na traseira do furgo

152

APNDICE C. APRESENTAO DA ETAPA 4 ACRESCIDA DA ETAPA 5

Quadro 1 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema de

equipamento de refrigerao, subsistema compressor

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Compressor
Item
Modo
de Causa da falha
fsico
falha

Selo

Selo no veda

Efeito e
consequncia da
falha

Classificao da falha
A B C D E F

Vazamento de gs
No refrigerao da
carga
Danos ao produto
Vazamento de gs
No refrigerao da
carga
Danos ao produto
Vazamento de gs
No refrigerao da
carga
Danos ao produto
Vazamento de
fluido refrigerante
No refrigerao da
carga

X
X

Danos ao produto

Desgaste
natural

Parada total do
compressor

Correia muito
tensionada

Desalinhamento do
ponto do motor
Parada total do
motor
Equipamento
patina
Pode tirar o motor
do ponto

Ressecamento

Desgaste
natural

Trabalho
em
alta presso

Flexveis
de
suco

Correias

Vazamento
do
fluido
refrigerante

Desgaste

Ressecamento

Correia pouco
tensionada

Polias

Desgaste

Desgaste
natural

Tranca o motor
podendo gerar uma
parada total
Pode danificar a
correia, gerando
parada do
equipamento de
refrigerao

10

10

10

Relao de
importncia
do
item
com a falha

X
X
X
X
X
X
X
X
X

10

100

10

100

10

100

153

Quadro 2 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema de

equipamento de refrigerao, subsistema filtros

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de filtros
Item fsico
Modo
de Causa
falha
falha

Filtro de ar

Filtro
diesel

de

Filtragem
ineficaz

Desgaste
natural

Entupimento
do filtro

Acmulo de
sujeira
nos
filtros
dificultando a
passagem de
ar
Desgaste
natural

Filtragem
ineficaz
Entupimento
do filtro

Filtro
de
lubrificantes

da

Filtragem
ineficaz

Entupimento
do filtro

Acmulo de
sujeira
nos
filtros
dificultando a
circulao de
diesel
Desgaste
natural

Acmulo de
sujeira
nos
filtros
dificultando a
passagem de
lubrificante

Efeito
e
consequncia da
falha

Classificao da falha
A B C D E F
10 10 5 3 1 10

Relao de
importncia
do item com
a falha
25

No
faz
a
filtragem do ar
corretamente
Aquecimento do
equipamento

No
faz
a
filtragem do diesel
corretamente
Interrupes
momentneas do
equipamento
de
refrigerao

25

25

No
faz
a
filtragem
do
lubrificante
corretamente
Provoca
aquecimento
e
parada do motor
Provoca atrito do
motor

10

100

10

100

154

Quadro 3 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema de

equipamento de refrigerao, subsistema eltrico

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema eltrico
Item fsico Modo de falha
Causa
falha

Sensores

No
funcionamento
dos sensores

Funciona
inadequadamente

Fuga de corrente

Alternador

No
carregamento da
bateria

Motor de
partida

No funciona

Painel de
controle

Controlador
queimado
Curto circuito

Bateria

No
energia

fornece

da

Efeito
e
consequncia da
falha

Classificao da falha
A B C D E F
10 10 5 3
1 10

Mau contato
Sensores
descalibrados
Falha
intrnseca
Mau contato
Sensores
descalibrado
Falha
intrnseca;
Baixa
isolao
Fiao
desprotegida
Desgaste das
escovas

No envia sinais
de alarme de
temperatura

Problemas
nas escovas
Desgaste
natural
devido
ao
grande
nmero de
arranques
durante o dia
Excesso de
vezes
que
liga e desliga
Falta
de
isolamento
Bateria
descarregada
Mau contato
Perda
da
capacidade
de armazenar
energia
devido
ao
desgaste
natural

Envio incorreto
de sinais de
temperatura

10

Choque eltrico

No
armazenamento
de energia na
bateria
No liga o motor

No liga o motor

No
controla
mais
a
temperatura
Choque eltrico

O equipamento
no liga
O equipamento
no liga
O equipamento
no liga

Relao de
importncia
do
item
com a falha

100

24

24

X
X

155

Fusveis

Fornece energia
abaixo
do
esperado

Falha
de
ajuste
no
retificador

O equipamento
no liga

Fuga de corrente

Falha
isolao

Choque eltrico
Perda de carga
O equipamento
no liga
O equipamento
no liga

Problema
vazamento
bateria
Queima

de
da

na

Desgaste
natural
Problema no
componente
representado
pelo fusvel

8
10

24
30

X
X

Pode
haver
parada do sistema
eltrico

10

100

Quadro 4 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema de

equipamento de refrigerao, subsistema arrefecimento

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema arrefecimento
Item
Modo de Causa da Efeito
e Classificao da falha Relao de
fsico
falha
falha
consequncia
importnci
A B C D E F
da falha
10 10 5
3
1
10 a do item
com
falha
Radiador

No
gua

circula

Vlvula
termosttica
com alguma
obstruo,
devido

circulao de
gua suja
Bomba
dgua com
alguma
obstruo,
devido

circulao de
gua suja
Aletas
do
radiador
esto
com
alguma
obstruo,
devido

circulao de
gua suja.
Caneletas
obstrudas

No refrigerao
do
motor
ocasionando
superaquecimento

No refrigerao
do
motor
ocasionando
superaquecimento

No refrigerao
do
motor
ocasionando
superaquecimento

No refrigerao
do
motor
ocasionando
superaquecimento

156
Aletas
amassadas

Cebolo com
defeito

Falha
na
ventoinha

Apresentar
vibrao

Coxins esto
danificados

Suportes do
coxim esto
soltos

Vazamento no
radiador

Furo
radiador

Mistura
da
gua
do
radiador com
leo

Junta
do
cabeote
pode
ter
queimado

Perda
capacidade
refrigerao

da
de

gua
radiador
baixando
nvel

Vazando na
tampa

Vazamento
da
gua do radiador
que pode provocar
superaquecimento
do motor
Vazamento
da
gua do radiador
que pode provocar
superaquecimento
do motor

Vazamento
da
gua do radiador
que pode provocar
superaquecimento
do motor

do

no

No refrigerao
do
motor
ocasionando
superaquecimento
No refrigerao
do
motor
ocasionando
superaquecimento
No refrigerao
do
motor
ocasionando
superaquecimento
Vibrao que pode
danificar
as
conexes,
provocando
vazamento da gua
Vibrao que pode
danificar
as
conexes,
provocando
vazamento da gua
Vazamento
da
gua do radiador
que pode provocar
superaquecimento
do motor

Vazamento
nas
mangueiras
Braadeiras
com pouco
ou
muito
aperto
Radiador
vazando
junto
a
bomba
dgua
no

157

Radiador com
corroso

Bomba
dgua

No funciona

selo ou bloco
do motor
Uso
incorreto de
aditivos

Travamento
das buchas

Desgaste
natural

Funcionament
o inadequado

Desgastes
naturais

Empeno do
rotor\eixo

Ar na linha
de suco

Filtro sujo

Alta
circulao de
impurezas

Desgaste
no
radiador
ocasionado
vazamento da gua
e
consequntemente
superaquecimento
No
consegue
bombear gua para
refrigerar o motor
provocando,
assim,
superaquecimento
no motor
No bombeamento
de
gua
provocando,
assim,
superaquecimento
no motor
Vazamento
da
gua do radiador
que pode provocar
superaquecimento
do motor
No bombeamento
de
gua
provocando,
assim,
superaquecimento
no motor
No bombeamento
de
gua
provocando,
assim,
superaquecimento
no motor
No bombeamento
de
gua
provocando,
assim,
superaquecimento
no motor
No bombeamento
de
gua
provocando,
assim,

158
superaquecimento
no motor

Vazamentos
externos

Desgastes
nas vedaes

Vlvula
termosttic
a

Trancar,
desgaste
natural.

Tubulao
e
mangueiras

Vazamento

No acionar
quando
a
temperatura
chegar
a
70C
Ressecament
o
ou
manuteno
incorreta

Reservatri
o de gua

Vazamento

Falta de gua

Vazamento
da
gua
No refrigerao
do
motor,
ocasionando
superaquecimento
Desgaste a outros
componentes

Vazamento
da
gua
No refrigerao
do
motor,
ocasionando
superaquecimento
Vazamento
da
gua
No refrigerao
do
motor,
ocasionando
superaquecimento

10

100

Quadro 5 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema de

equipamento de refrigerao, subsistema lubrificao

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de lubrificao
Item fsico Modo de falha Causa
falha

Bomba de
leo
lubrificante

Bomba
funciona

no

Problemas
nas
engrenagens

Desgaste
natural

Funcionamento
inadequado

da

Desgaste
natural

Efeito
consequncia
falha

e
da

Lubrificao
incorreta
ocasionando
superaquecimento,
atrito e desgaste das
peas do motor
Lubrificao
incorreta
ocasionando
superaquecimento,
atrito e desgaste das
peas do motor
Lubrificao
incorreta
ocasionando

Classificao da falha
A B C D E F
10 10 5 3 1 10

Relao de
importncia
do
item
com a falha

10

100

159

Alta
circulao
de
impurezas

Pescador

Crter

Vazamentos
externos

Desgastes
nas vedaes

No
coleta
lubrificante

O
prprio
trabalhar do
leo
pode
gerar
um
problema no
pescador
Excesso de
impurezas

Vazamento

Furo
trinca

ou

superaquecimento,
atrito e desgaste das
peas do motor
Presso
de
circulao
desregulada
Lubrificao
incorreta
ocasionando
superaquecimento,
atrito e desgaste das
peas do motor
Presso
de
circulao
desregulada
Baixa do nvel do
leo
provocando
uma m lubrificao
que
leva
ao
superaquecimento,
atrito e desgaste das
peas do motor
No circulao de
lubrificante
ocasionando
superaquecimento

No circulao de
lubrificante
ocasionando
superaquecimento
Vazamento
de
lubrificante
Lubrificao
incorreta
ocasionando
superaquecimento,
atrito e desgaste das
peas do motor

10

100

10

100

10

100

10

100

Quadro 6 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema de

equipamento de refrigerao, subsistema motor

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de motor
Item fsico

Cabeote

Modo de
falha

Causa da falha

Defeitos nas
vlvulas

Desgaste natural

Efeito e
consequncia
da falha

Desalinhamento
do ponto do
motor

Classificao da falha
A
10

B
10

C
5

D
3

E
1
10

F
10

Relao de
importncia
do
item
com a falha
10

160
Fadiga

Superaquecimento
Defeitos nas
molas

Desgaste natural

Fadiga

Superaquecimento
Defeito nos

Desgaste natural

dutos de
admisso e

Fadiga

escapamento
Superaquecimento
Bloco

Defeito no

Desgaste natural

alojamento
dos cilindros

Fadiga

e
virabrequim

Superaquecimento

Defeitos nos

Desgaste natural

dutos de
circulao

Fadiga

de gua e

Virabrequim

leo

Superaquecimento

Defeitos no
pisto

Desgaste natural

Fadiga

Superaquecimento
Defeitos nos
cilindros

Desgaste natural

Fadiga

Superaquecimento
Defeitos nas
bielas

Desgaste natural

Desalinhamento
do ponto do
motor
Trincas, quebras
e parada do
motor
Parada do motor
Desalinhamento
do ponto do
motor
Trincas, quebras
e parada do
motor
Parada do motor
Desalinhamento
do ponto do
motor
Trincas, quebras
e parada do
motor
Parada do motor
Desalinhamento
do ponto do
motor
Trincas, quebras
e parada do
motor
Parada do motor
Desalinhamento
do ponto do
motor
Trincas, quebras
e parada do
motor
Parada do motor
Desalinhamento
do ponto do
motor
Trincas, quebras
e parada do
motor
Parada do motor

Superaquecimento

Desalinhamento
do ponto do
motor
Trincas, quebras
e parada do
motor
Parada do motor

Desgaste natural

Desalinhamento

Fadiga

Defeitos no

Trincas, quebras
e parada do
motor
Parada do motor

X
10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

161
volante do
motor

Fadiga

Superaquecimento
Coxim do
motor

Vibrao

Coxim solto

Pisto

Quebra do
componente

Desgaste natural

Fratura;

Anis

Quebra do
componente

Desgaste natural

Fratura

Plaquetas

Quebra do
componente

Desgaste natural

Fratura

Camisa

Quebra do
componente

Desgaste natural

Fratura

do ponto do
motor
Trincas, quebras
e parada do
motor
Parada do motor
Vibrao que
pode danificar
os demais
componentes ou
tirar o motor
do ponto
Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor
Danos ao
produto
Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor
Danos ao
produto
Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor

X
10

100

10

100

10

100

10

100

10

100

10

100

10

100

10

100

10

100

X
X

X
X

Danos ao
produto
Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor
Danos ao
produto
Danos a outros
componentes

Parada total do
compressor
Danos ao
produto
Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor

Danos ao
produto
Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor

Danos ao
produto
Danos a outros
componentes

X
X

162
Parada total do
compressor
Danos ao
produto

X
X

Quadro 7 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema de

equipamento de refrigerao, subsistema carcaa do equipamento

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de carcaa do equipamento
Item fsico
Modo
de Causa
da Efeito
falha
falha
consequncia
falha

Carcaa

Trepidao
no motor e
compressor

Termmetro

No medir
corretamente
a
temperatura

Como o motor
fixo, com o
andar
do
veculo acaba
afrouxando
No aferio

e
da

Classificao da falha
A B C D E F
10 10 5 3 1 10

Quebra
das
mangueiras
e
flexveis de gs

10

Danos ao produto

Relao de
importncia
do
item
com a falha
100

163

Quadro 8 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema da carreta,

subsistema suspenso
Sistema: Carreta
Subsistema: Suspenso
Item
Modo de
fsico
falha

Mola

Quebra de
mola

Efeito
consequncia
falha

Buracos,

Diminui a resistncia
de
impacto
do
veiculo

10

10

Vibrao

Diminui a resistncia
de
impacto
do
veculo

10

10

Desgaste natural

Pode deixar o veiculo

10

10

ou

pendido para um lado

Pode
ocasionar
quebra do pino de
balancera

10

10

Desgaste

Pode

10

10

natural, vibrao

quebra do pino de

10

10

10

10

estradas

ruins,

quebra

e
da

Classificao da falha
A B C D E F
10 10 5 3 1
10

Relao de
importncia
do
item
com a falha

Causa da falha

por

fadiga
Folga

do

grampo das
molas
Pino de
balancera

Quebra do
pino
de
balancera

falta

de

lubrificao

o que gera maior

desgaste dos pneus

Folga

da

Desgaste

bucha

do

natural

balancin
Folga

dos

espaadores
dos

ocasionar

balancera

balancins
Tirante

Quebra do
tirante

Quebra

por

impacto

Desgaste natural

Pode deixar o veculo

pendido para um lado
o que gera maior
desgaste dos pneus
Pode deixar o veiculo
pendido para um lado
o que gera maior
desgaste dos pneus

164

Quadro 9 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema da carreta,

subsistema eixos
Sistema: Carreta
Subsistema: Eixos
Item
Modo de falha
fsico

Causa da falha

Efeito
consequncia
falha

e
da

Cubo

Falha
rolamento

no

Desgaste
natural, falta de
lubrificao

Ocasiona problema
no
cubo,
superaquecendo
desencadeando
inclusive fogo

Eixo

Eixo
pode
entortar e at
cair devido a
algum buraco

Fadiga,
desalinhamento

Desgaste de pneus

Desalinhamento

Desgaste
natural
Desgaste
natural/
vibrao

Desgaste pneus

Rodas

Folga parafusos

Classificao da falha
A B C D E F
10 10 5 3
1
10
10

30

10

Se o eixo cair pode

at tombar o veiculo

10

10
100

10

Vibrao da roda

Relao de
importncia
do
item
com a falha

10

10
100

Quadro 10 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema da carreta,

subsistema freios
Sistema: Carreta
Subsistema: Subsistema de freios
Item fsico
Modo de Causa da falha
falha

Tambor
freio
Lonas
freio

de
de

Desgastes
e trincas
Quebra

Desgaste
natural
Freada brusca

Desgaste

Desgaste
natural
Devido

quebra
da
pastilha de freio
Desgaste
natural

Patim

Quebra

Molas

Pode
quebrar ou
se soltar

Vlvula
mestra

Trancar

Quica
freio

de

Furo
quica

na

Excesso
de
sujeira
ou
congelamento
em
viagens
especficas
Desgaste
natural

Efeito
consequncia
falha

e
da

Classificao da falha
A B C D E F
10 10 5 3 1 10

Relao de
importncia
do
item
com a falha

A roda especifica
fica sem freio
Pode vir a quebrar o
patim
A roda especifica
ficar sem freio
A roda especfica
fica sem freio
A roda especfica
fica sem freio

80

80

80

80

A roda especfica
no vai frear, pois a
mola no aciona o ar
comprimido
Trava todos os freios
do caminho

80

10

100

Isolamento da roda, a
mesma no vai mais

80

165
frear
Reservatrio
de
ar
comprimido

Queda de
presso,
vazamento

Desgaste
natural

No armazena o ar,
travando,
assim,
todas as rodas

10

100

Quadro 11 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema da carreta,

subsistema instalaes pneumticas

Sistema: Carreta
Subsistema: Instalaes pneumticas
Item
Modo de Causa da falha
fsico
falha

Balo
de ar

Furar ou
estourar

Grampo

Grampo
estoura

Corroso
por
meio
de
infiltrao
Desgaste natural

Efeito
consequncia
falha

e
da

Classificao da falha
A B C D E F
10 10 5 3 1
10

Relao de
importncia
do
item
com a falha

No erguer o eixo

10

10

No erguer o eixo

10

10

Quadro 12 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema da carreta,

subsistema eltrico
Sistema: Carreta
Subsistema: Instalaes e componentes eltricos
Item
Modo de Causa da falha
Efeito
fsico
falha
consequncia
falha

Fiao

Desgaste

Farol

Quebra

Lmpadas

Queima de
lmpadas

e
da

Classificao da falha
A B C D E F
10 10 5 3 1
10

Trepidao do
veculo,
mau
uso por parte do
motorista
Desgaste natural
ou ressecamento

Curto circuito, logo

algum item deixar
de funcionar

10

Farol no funciona
Poder ser multado

Desgaste natural

Farol no funcional
Poder ser multado

Relao de
importncia
do
item
com a falha
100

10

80
10

10

80
10

Quadro 13 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema da carreta,

subsistema chassi
Sistema: Carreta
Subsistema: Chassi
Item
Modo de
fsico
falha

Chassi

Trinca no
pescoo

Causa da falha

Efeito
consequncia
falha

e
da

Desgaste natural,
uma
marca
especfica
apresenta maiores
problemas

Quebra do chassi
deixando o veculo
pendido

Classificao da falha
A B C D E F
10 10 5 3 1
10
8

10

Relao de
importncia
do
item
com a falha
24+10=34

166

Quadro 14 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema da carreta,

subsistema
Sistema: Carreta
Subsistema: Caixa de carga do furgo frigorfico
Item
Modo de Causa da falha
Efeito
fsico
falha
consequncia
falha

Paredes do
Ba

Infiltrao

Defeito
fabricao

de

Borrachas
de
isolamento
do ba
Tnel de
frio

Desgaste

Ressecamento

Trincas,
quebras

Falha na hora do
carregamento
(carga enrosca no
tnel)

e
da

Classificao da falha
A B C D E F
10 10 5 3 1 10

Perda da capacidade
de refrigerao;
Pode molhar a carga
seca
Infiltrao
pode
molhar a carga seca

No distribuio do
frio
de
maneira
uniforme, temperatura
incorreta na traseira
do furgo

Relao de
importncia
do
item
com a falha

167

APNDICE D. APRESENTAO DA ETAPA 6 PLANEJAMENTO DAS

MANUTENES
Quadro 1 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Selo (compressor)

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Compressor
Item: Selo
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Vedao incorreta em funo de:
Ressecamento
Desgaste natural
Trabalho em alta presso
- Provocando:
Vazamento de gs
No refrigerao correta, podendo ocasionar danos ao produto
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Troca do selo a cada 10000 horas (TermoKing)
- Troca do selo a cada 7000 horas (Carrier)
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar
que essa falha ocorra?)
- Indicao de vazamento de gs
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Inspeo visual, buscando identificar vazamento de cor amarelada (indica vazamento de
gs)
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Verificar se o vazamento de leo ou de gs. Se for vazamento de leo h a possibilidade
de esperar o veculo retornar para a sede da empresa, se for vazamento de gs, o veculo
deve dirigir-se imediatamente para uma concessionria/oficina mais prxima para
substituio do selo

168

Quadro 2 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Flexveis de suco (compressor)

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Compressor
Item: Flexveis de suco
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Vazamento de fluido refrigerante em funo de:
Ressecamento e trincas
- Ocasionando:
No refrigerao, podendo provocar danos aos produtos transportados
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Evitar a vibrao do motor
- Inspeo visual das condies dos flexveis de suco
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar
que essa falha ocorra?)
- Vibrao excessiva
- Qualquer indicao de vazamento de gs
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Controlar vibrao
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar os flexveis de suco

169

Quadro 3 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Correias e polias (compressor)

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Compressor
Item: Correias/ Polias
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Desgaste das correias em funo de:
Desgaste natural
Correia muito tensionada
Correia pouco tensionada
- Desgaste das polias em funo de:
- Desgaste natural
- Podendo ocasionar
Parada total do equipamento gerando danos ao produto
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Inspeo visual das condies das correias e polias
- Troca das correias e polias a cada 1000 horas
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar
que essa falha ocorra?)
- Excesso de folga ou de tensionamento das correias
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Inspeo visual
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar as correias e polias

170

Quadro 4 - Planejamento da manuteno de falhas nas correias e polias do compressor

do equipamento de refrigerao
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Compressor
Item: Correias

Especificao da Tarefa de manuteno de Responsvel

rotina
Controlar tensionamento da correia
Equipe de
manuteno
Inspeo visual das correias
Equipe de
manuteno
Troca de correias
Equipe de
manuteno

Periodicidade
A cada 500 horas
A cada 500 horas
A cada 1000 horas

171

Quadro 5 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Filtro Diesel (filtros)

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Filtros
Item: Filtro Diesel
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Excesso de sujeira ou acmulo de impurezas dificultando a passagem do diesel no
motor, podendo ocasionar uma parada total do equipamento
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Troca do filtro do diesel a cada 1000 horas
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar
que essa falha ocorra?)
- Qualquer tipo de dificuldade no funcionamento do equipamento
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Inspeo visual
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar o filtro de diesel
Quadro 6 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Filtro Lubrificante (filtros)

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Filtros
Item: Filtro lubrificante
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Excesso de sujeira ou acmulo de impurezas dificultando a passagem do lubrificante
para o motor, podendo ocasionar uma parada total do equipamento
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Troca do filtro lubrificante a cada 1000 horas
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar
que essa falha ocorra?)
- Controle de temperatura do motor, mximo de 88C
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Inspeo visual
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar o filtro lubrificante

172

Quadro 7- Planejamento da manuteno de falhas no filtro de ar do equipamento de

refrigerao
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Filtros
Item: Filtro de ar

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel

de rotina
Troca de filtro de ar
Equipe
manuteno

Periodicidade
de cada 1000 horas

173

Quadro 8 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Sensores (eltrico)

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Eltrico
Item: Sensores
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Sensores no funcionam em funo de pane, mau contato ou algum tipo de falha nas
conexes, consequentemente, no enviam mais sinais de temperatura ou enviam de forma
incorreta
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Teste de funo, denominado autoteste, pode ser feito pelo motorista antes de cada
viagem, com o veculo ainda vazio
- Reviso a cada 1000 horas
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar
que essa falha ocorra?)
- Qualquer sinal de alerta nos sensores ou irregularidade apresentada no autoteste
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Anlise do autoteste
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para reparar a pane nos sensores
Quadro 9 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Alternador (eltrico)

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Eltrico
Item: Alternador
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- No carregar a bateria, logo, o equipamento deixa de refrigerar corretamente
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Verificar as condies das escovas a cada 2000 horas
- Inspeo visual em todo o alternador a cada 3000 horas
- Reviso geral do alternador anualmente
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar
que essa falha ocorra?)
- Bateria do equipamento apresentando dificuldades para carregar
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Monitoramento, caso a bateria no carregue corretamente
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar ou reparar o alternador

174

Quadro 10 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Motor de partida (eltrico)

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Eltrico
Item: Motor de partida
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- O equipamento no liga
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Reviso a cada 3000 horas ou a cada 2 anos
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar
que essa falha ocorra?)
- Equipamento apresentando dificuldades para ligar
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Monitoramento, caso o motor apresente dificuldade para ligar
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar ou reparar o motor de
partida
Quadro 11 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Painel eltrico / painel de controle (eltrico)

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Eltrico
Item: Painel eltrico / painel de controle
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- A placa, ou o painel de controle, podem entrar em curto com a rede e no controlar mais
os sensores de temperatura
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Fabricante recomenda a troca da placa a cada 5000 horas
- Realizao do autoteste a cada viagem
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar
que essa falha ocorra?)
- Qualquer sinal de irregularidade no autoteste ou nos sensores
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Anlise do autoteste
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar ou reparar a placa;
Motorista, mediante orientao, troca um fusvel

175

Quadro 12 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Bateria (eltrico)

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Eltrico
Item: Bateria
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- No fornecer mais energia para o equipamento ou fornecer energia insuficiente,
podendo levar o equipamento a uma parada ou refrigerao incorreta
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Verificar terminais a cada 2000 horas
- Verificar nvel do fluido da bateria a cada 2000 horas
- Substituio da bateria anualmente
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar
que essa falha ocorra?)
- Monitoramento, caso o motor apresente dificuldade para ligar
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so
os procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Equipamento apresentando dificuldades para ligar
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar a bateria
- Reprojeto:
Implementar uma bateria extra em funo de muitos equipamentos ligados

176

Quadro 13 - Planejamento da manuteno de falhas nos sensores eltricos do

equipamento de refrigerao
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Eltrico
Item: Sensores

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel

de rotina
Realizar autoteste
Motorista

Periodicidade
A cada viagem

177

Quadro 14 - Planejamento da manuteno de falhas nos fusveis do equipamento de

refrigerao
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Eltrico
Item: Fusveis

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel

de rotina
Realizar autoteste
Motorista

Periodicidade
A cada viagem

178

Quadro 15 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Radiador (arrefecimento)

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Arrefecimento
Item: Radiador
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Um problema no radiador pode provocar um superaquecimento no motor do equipamento
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Verificar diariamente o nvel de gua no radiador (atividade realizada pelo motorista)
- A cada 2000 horas fazer a limpeza e inspeo visual do radiador, observando trincas ou
vazamentos
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Algum tipo de mangueira obstruda
- Nvel de gua abaixo do mnimo necessrio
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Inspeo visual
- Verificar vibrao do radiador
- Manter nvel da gua
- Avaliar qualquer tipo de vazamento
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais
aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para realizar uma solda ou a troca do
radiador

179

Quadro 16 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Bomba dgua (arrefecimento)

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Arrefecimento
Item: Bomba dgua
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Bomba dgua no consegue bombear a gua necessria para o resfriamento, provocando
um superaquecimento do motor
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- A cada 1000 horas, retira-se a bomba dgua para verificao das palhetas ou de possveis
vazamentos;
- Verificar sistema de arrefecimento do motor a cada 1000 horas com um refratmetro.
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Qualquer sinal de aquecimento do motor
- Controlar temperatura do motor, limite mximo de 88C
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Motorista controla temperatura do motor do equipamento
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais
aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar ou reparar a bomba
dgua
- Reprojeto:
O equipamento da marca Carrier poderia sofrer modificaes quanto aos sensores que
indicam a temperatura do motor

180

Quadro 17 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Mangueiras e tubulaes (arrefecimento)

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Arrefecimento
Item: Mangueiras e tubulaes
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Ressecamento das mangueiras, provocando vazamento de gua, o que pode resultar em
um superaquecimento do motor
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Inspeo visual das mangueiras a cada 1000 horas, verificando possveis vazamentos e
trincas
- Manter nvel da gua dentro dos limites
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Baixo nvel da gua
- Superaquecimento do motor
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Nvel da gua
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais
aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar mangueiras ou tubulaes
com vazamento
Quadro 18 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Reservatrio de gua (arrefecimento)

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Arrefecimento
Item: Reservatrio de gua
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Vazamento, provocando um superaquecimento do motor.
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Inspeo visual do reservatrio (possveis vazamentos, trincas) a cada 1.000 horas;
- Controlar nvel da gua
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Baixo nvel da gua
- Superaquecimento do motor
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Nvel da gua
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais
aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar o reservatrio de gua

181

Quadro 19 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Bomba de leo (lubrificao)

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Lubrificao
Item: Bomba do leo
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Bomba de leo no funciona, provocando um superaquecimento do motor
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Reviso da bomba de leo a cada 15.000 horas para equipamentos da marca TermoKing, e
a cada 8000 horas para equipamentos da marca Carrier
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Qualquer sinal de aquecimento no painel
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Nvel do leo do motor
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais
aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar ou reparar a bomba de
leo
Quadro 20 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Pescador (lubrificao)

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Lubrificao
Item: Pescador
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- No coleta lubrificante, ocasionando superaquecimento no motor
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Reviso do pescador a cada 15000 horas para equipamentos da marca TermoKing, ea cada
8000 horas para equipamentos da marca Carrier
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Limite mximo aceitvel da temperatura: 88C
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Manter nvel do leo
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais
aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar o pescador

182

Quadro 21 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Crter (lubrificao)

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Lubrificao
Item: Carter
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Vazamento, furo ou trinca no Carter provocando um superaquecimento do motor.
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Inspeo visual do Crter (possveis vazamentos, trincas) a cada 1.000 horas;
- Manter nvel do leo do Crter;
- Limpeza do respiro do Crter a cada 3.000 horas.
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Baixo nvel do leo do Crter.
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Inspeo visual.
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais
aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar ou soldar o Crter.

183

Quadro 22 - Planejamento da manuteno de falhas na bomba de leo lubrificante do

equipamento de refrigerao
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Lubrificao
Item: Bomba de leo

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel

de rotina
Realizar teste de presso
Equipe
manuteno
Realizar teste de sensores
Equipe
manuteno

Periodicidade
de A cada
horas
de A cada
horas

1000
1000

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Quadro 23 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Cabeote/ Virabrequim/ Blocos/ Pisto/ Anis/

Plaquetas/ Camisas (motor)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Motor
Item: Cabeote/ Virabrequim/ Blocos/ Pisto/ Anis/ Plaquetas/ Camisas
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- A quebra de algum dos componentes do motor ocorre em funo de:
Desgaste natural
Fratura
- Ocasionando:
Danos a outros componentes
Parada do compressor, consequentemente, causando danos ao produto transportado
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Troca do leo do motor a cada 2.000 horas
- Verificar rotao do motor a cada 2.000 horas
- Retfica completa a cada 8.000 horas para equipamentos da marca Carrier e a cada
15000 horas para equipamentos da marca TermoKing
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar
que essa falha ocorra?)
- Superaquecimento do motor
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Manter temperatura abaixo de 88C
- Controle de aquecimento, vibrao e rudo
- Manter nvel de leo e gua do motor
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Em funo da regio em que o veculo estiver, a realizao da retfica do motor pode
demorar, h casos em que necessrio enviar um segundo caminho para troca do
equipamento
- Reprojeto:
Carrier: s entra em alarme de aquecimento com mais de 100C e s avisa depois que
ferveu o cabeote

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Quadro 24 - Planejamento da manuteno de falhas no motor do compressor do

equipamento de refrigerao
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Motor
Item: Pisto, virabrequim, anis, plaquetas, camisa, cabeote

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel

de rotina
Controlar nvel de leo e gua no motor
Motorista

Periodicidade

Controlar vibrao

A cada 1000 horas

Inspeo Visual
Retfica completa

Equipe de
manuteno
Equipe de
manuteno
Equipe de
manuteno

Diariamente

A cada 1000 horas

A cada 15000 horas
(Termo King) e 8000
horas (Carrier)

186

Quadro 25 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Termmetro (carcaa)

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Carcaa
Item: Termmetro
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- No identificar corretamente a temperatura
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Aferio a cada 800 horas feita pelo tcnico
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Qualquer tipo de medio incorreta de temperatura
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Aferio
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais
aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar ou reparar o termmetro

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Quadro 26 - Planejamento da manuteno de falhas na carcaa do equipamento de

refrigerao
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Carcaa
Item: Carcaa

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel

de rotina
Controlar vibrao
Equipe
manuteno
Realizar reapertos na carcaa do motor
Equipe
manuteno

Periodicidade
de A cada 1000 horas
de A cada 1000 horas

188

Quadro 27 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Carreta Ba: Paredes de isolamento do ba (caixa de carga)

Sistema: Carreta Ba
Subsistema: Subsistema de caixa de carga
Item: Paredes de isolamento do ba
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Infiltrao;
- Defeitos de fabricao
Ocasionando perda de capacidade de refrigerao e possibilidade de molhar a carga
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Inspeo visual das paredes do ba, identificando e corrigindo qualquer foco de infiltrao
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Qualquer foco de infiltrao
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Inspeo visual das paredes do ba, que devem estar em perfeitas condies
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais
aes devem ser seguidas?)
- Corrigir o foco de infiltrao injetando silicone ou poliuretano at chegar a uma
oficina/concessionria para resolver o problema definitivamente
Quadro 28 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Carreta Ba: Borrachas de isolamento do ba (caixa de carga)

Sistema: Carreta Ba
Subsistema: Subsistema de caixa de carga
Item: Borrachas de isolamento do ba
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Desgaste
- Ressecamento
Ocasionando infiltrao, perda de capacidade de refrigerao e possibilidade de molhar a
carga
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Inspeo visual das borrachas, identificando e corrigindo ressecamento, desgaste ou
qualquer foco de infiltrao
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Qualquer foco de infiltrao
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Inspeo visual das borrachas de isolamento do ba, que devem estar em perfeitas
condies
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais
aes devem ser seguidas?)
- Dirigir-se a uma oficina/concessionria para resolver o problema

189

Quadro 29 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Carreta Ba: Tnel de frio (caixa de carga)

Sistema: Carreta Ba
Subsistema: Subsistema de caixa de carga
Item: Tnel de frio
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Trincas e quebras, no distribuindo o frio uniformemente dentro do ba
2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)
- Inspeo visual do tnel em todas as viagens antes do carregamento
3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- No distribuio do frio de maneira uniforme
- Temperatura incorreta na traseira do furgo
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os
procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Inspeo visual do tnel
- Ateno temperatura interna do ba
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais
aes devem ser seguidas?)
- Dirigir-se a uma oficina/ concessionria para reparar ou trocar o tnel

190

Quadro 30 - Planejamento da manuteno de falhas no eixo da carreta ba

Sistema: Carreta Ba
Subsistema: Eixos
Item: Eixo

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel

de rotina
Inspeo visual buscando detectar possveis Equipe
trincas no eixo e ponta de eixo
manuteno
Alinhamento
Cambagem

Equipe
manuteno
Equipe
manuteno

Periodicidade
de A cada 10000 km

de A cada 10000 km
de A cada 10000 km

191

Quadro 31 - Planejamento da manuteno de falhas nas rodas da carreta

Sistema: Carreta
Subsistema: Eixos
Item: Rodas

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel

de rotina
Alinhamento
Equipe
manuteno
Realizar reapertos nos parafusos das rodas
Equipe
manuteno

Periodicidade
de a cada 1000 horas
de a cada viagjem

192

Quadro 32 - Planejamento da manuteno de falhas na vlvula mestra dos freios da

carreta ba
Sistema: Carreta Ba
Subsistema: Subsistema de freios
Item: Vlvula mestra

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel

de rotina
Anlise de rudo (ao soltar o freio)

Anlise de dificuldade se soltar o freio

Troca da vlvula mestra dos freios

Periodicidade

Equipe
manuteno/
motorista
Motorista

de A cada 5000 km

Equipe
manuteno

de A cada 10000 km

Diariamente

193

Quadro 33 - Planejamento da manuteno de falhas no reservatrio de ar dos freios da

carreta ba
Sistema: Carreta Ba
Subsistema: Subsistema de freios
Item: Reservatrio de ar comprimido

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel

de rotina
Verificar vazamento do reservatrio de ar Equipe
comprimido
manuteno/
motorista
Trocar ou soldar o reservatrio de ar Equipe
comprimido
manuteno

Periodicidade
de Diariamente

de A qualquer indcio de
defeito