UNED. Sistemas Productivos, Fabricacin y Mtodos de la Calidad.

Tema 5. Anlisis del flujo del proceso productivo

TEMA 5.

ANLISIS DEL FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO

Introduccin
5.1. Flujo del proceso productivo
5.2. Flujo lineal del proceso
5.3. Equilibrado de procesos de fabricacin y montaje
Resumen final
Ejercicios resueltos
Bibliografa
Glosario
Actividades

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Tema 5. Anlisis del flujo del proceso productivo

INTRODUCCIN
El tema 5 realiza un estudio de los diferentes flujos de procesos productivos implantados en
las organizaciones industriales. La tarea consiste en seleccionar el proceso ms acorde a las
caractersticas de la planta de produccin para posteriormente someterlo a un anlisis de flujo
productivo para comprobar el correcto equilibrado de cada uno de los puestos de trabajo, la
eficiencia de cada una de las estaciones y el grado de flexibilidad presente en cada uno de loc
componentes que forman el proceso productivo.
Se trata de la eleccin entre las distintas alternativas disponibles de organizacin del sistema
de produccin necesario para suministrar el producto y el servicio. En esta decisin deben
reflejarse tanto las caractersticas y prioridades competitivas de la empresa como las
especificaciones tcnicas y organizativas necesarias para la transformacin de un volumen de
productos en consonancia con las ventas previstas. Es decir, se decide cmo efectuar la
transformacin de los recursos productivos en bienes y servicios para dar lugar los bienes y
servicios especificados segn las necesidades de los clientes.
Como se seal en captulos anteriores, la relacin entre diseo del producto y el diseo del
proceso es muy estrecha y ambas decisiones deben responder a las prioridades estratgicas
fijadas por la empresa.
Normalmente la eleccin de proceso tiene impacto econmico importante en la empresa
debido a los niveles de inversin que necesita, a su influencia en los costes unitarios de
produccin, a la infraestructura necesaria para la planificacin y el control del sistema, a su
relacin con la forma de gestionar la capacidad, etc. y adems tiene una influencia decisiva en
la capacidad de respuesta de la empresa a las demandas del mercado.
Por lo tanto si se quiere realizar una primera clasificacin genrica que permita diagnosticar
una situacin determinada con vistas a la eleccin del proceso que se debe emplear y que
permita analizar las caractersticas y los problemas a los que se deben enfrentar las empresas
que elijan determinadas configuraciones de proceso se debe atender tanto a las caractersticas
de la demanda del mercado como a las caractersticas internas estructurales del sistema.
Para ello se realizara un estudio detallado del flujo de materiales a lo largo de un proceso
productivo, haciendo hincapi en alcanzar un flujo lineal, en aras a obtener una planta de la
mayor eficiencia posible, a travs de metodologas como el equilibrado de la lnea de
fabricacin o montaje.

5.1. FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO

Un proceso productivo es un sistema donde se fabrican unidades de productos, donde cada
unos de los elementos que los compone recorre la secuencia de estaciones de trabajo
necesarias para obtener el producto final.
Flujo de material segn el caso ser pieza a pieza o por lotes.
Las piezas terminadas en una estacin de trabajo pasan a la siguiente sin opcin de
retorno.

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El flujo de material a lo largo de la planta puede variar segn la distribucin adoptada

en ella.
Segn lo expuesto, habr que tomar una serie de decisiones para el buen funcionamiento de la
planta y as como de la lnea de montaje.
Diseo para la lnea de montaje.
Grado de automatizacin implementado.
Para ello es necesario definir algunos conceptos de inters para el diseo y funcionamiento de
una lnea de montaje:
Eficiencia de la lnea (E): es el cociente entre la carga de trabajo de la lnea y la capacidad de
abastecimiento, sta ltima se define como el producto de nmero de estaciones por el tiempo
de ciclo.
Carga de trabajo de la lnea: es la suma de los tiempos de proceso de todas las tareas.
Carga de trabajo de la estacin ( j): es la suma de los tiempos de todas las tareas asignadas a la
estacin de trabajo j.
Tarea (i): es una parte del contenido de trabajo, que se considera indivisible.
Tiempo de ciclo (C): es el tiempo que transcurre entre la salida de los productos acabados y
consecutivos en la lnea.
Tiempo ocioso: es la diferencia entre el tiempo de ciclo y la carga de trabajo de la estacin.
Normalmente la eleccin de proceso tiene impacto econmico importante en la empresa
debido a los niveles de inversin que necesita, influencia en los costes unitarios de
produccin, infraestructura necesaria para la planificacin y el control del sistema, relacin
con la forma de gestionar la capacidad, etc. y adems tiene una influencia decisiva en la
capacidad de respuesta de la empresa a las demandas del mercado y competitividad del
mismo.
Para realizar una primera clasificacin genrica que permita diagnosticar una situacin
determinada con vistas a la eleccin del proceso que se debe emplear y que permita analizar
las caractersticas y los problemas a los que se debern enfrentar las empresas que elijan
determinadas configuraciones de proceso se debe atender tanto a las caractersticas de la
demanda del mercado como a las caractersticas internas estructurales del sistema.
La organizacin del proceso productivo es esencial para determinar el tipo de distribucin de
planta que se requiere para la fabricacin de los producto que el mercado exige o desea.
Existen tres modelos bsicos de distribucin en planta: distribucin por posicin fija
(configuracin por Proyecto), distribucin de proceso continuo (configuracin continua) y
distribucin por proceso (configuracin por lotes).
Distribucin por posicin fija (Configuracin por proyecto). Se obtiene uno o unos
pocos productos con una configuracin productiva diseada especficamente para
ellos.
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Distribucin de proceso continuo (Configuracin continua). La instalacin se utiliza

para producir de forma continuada grandes cantidades del mismo producto o de
productos que introducen pequeas variaciones sobre una misma estructura principal.
Distribucin por proceso (Configuracin por lotes). Con esta configuracin se
obtienen productos diferentes en las mismas instalaciones.

1. Distribucin por posicin fija (Configuracin por Proyecto)

Esta configuracin se emplea para producir productos o servicios nicos (evento deportivo,
construccin de barcos, edificios, instalaciones) bajo especificaciones concretas de un
cliente.
Normalmente requiere de muchos y muy variados inputs. Tambin es frecuente que sea
necesario llevar los inputs transformados y los necesarios para efectuar la transformacin, al
lugar donde se elabora el producto o se presta el servicio, puesto que el producto suele ser
demasiado grande o bien no puede moverse del lugar donde se fabrica. Una vez realizado el
proyecto, los recursos de transformacin suelen ser trasladados a otro lugar.
Todas las actividades, incluyendo las de apoyo, se controlan conjuntamente por un equipo de
coordinacin que se preocupa de controlar la duracin del proyecto, los costes que se van
produciendo a lo largo del desarrollo del mismo y de la distribucin de recursos entre
actividades segn las capacidades disponibles en cada momento, las relaciones de precedencia
entre tareas y las restricciones tecnolgicas.
Bsicamente consiste en coordinar un gran nmero de actividades y gestionar adecuadamente
los recursos empleados para cumplir con las necesidades del cliente a un coste mnimo. Todos
los inputs necesarios en la fabricacin del producto as como la ubicacin en el entorno tienen
el propsito de no entorpecer ninguna otra tarea del programa y del mismo modo que sea
fcilmente accesible cuando se requiera de su utilizacin.

Figura 5.1. Distribucin en planta por posicin fija.

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2. Distribucin de proceso continuo (Configuracin Continua)

La fabricacin de lotes se convierte en proceso continuo cuando el lote es infinito por lo que
todos los productos van pasando por una serie de operaciones de forma automtica hasta
lograr el producto terminado. La eleccin de este proceso se basa en alto volumen de
demanda y en la posibilidad de mover rpidamente los productos a travs del proceso sin
prdida de tiempo. Ejemplos pueden darse con productos como fluidos, gases, alimentos,
dispositivos electrnicos, etc.
Si el proceso consiste en una secuencia de operaciones, la distribucin en la planta resulta
sencilla, ya que consiste en colocar cada estacin lo ms cerca posible de la siguiente.
Toda la maquinaria y equipos necesarios para la obtencin del producto final, es colocado
junto a cada una de las estaciones de operaciones a lo largo de la lnea de montaje, siendo el
producto el que se traslada de una estacin a otra mientras se van realizando las operaciones
que se consideren oportunas para la fabricacin del producto final.
El alto volumen de la demanda justifica una inversin alta en el proceso, por lo que se suele
disear para funcionar cada da con un mnimo de paradas debido al alto coste de arrancar y
parar el proceso. El rango de productos fabricados suele ser bastante estrecho para favorecer
el volumen.
El ajuste del flujo de produccin lo mismo que el control de calidad tienden a automatizarse
por lo que las tareas manuales se suelen reducir llegando en las situaciones ms automatizadas
simplemente a monitorizar el funcionamiento del proceso automtico.
Las ventajas que aporta una distribucin en planta por producto son las siguientes:
Tiempos de fabricacin por estacin mnimos.
Escasa existencia de trabajo en curso.
Nivel de stock reducido.
Simplificacin de las operaciones.
Simplificacin de los sistemas de planificacin y control de la produccin.
Siendo las desventajas de dicha distribucin los siguientes puntos:
Repeticin del trabajo.
Elevada inversin inicial.
Escasa flexibilidad en los tiempos de operaciones.
Proceso de produccin rgido.
Alta dependencia de cada una de las estaciones para el conjunto final.

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Figura 5.2. Configuracin continua.

3. Distribucin por proceso (Configuracin por lotes).
Se caracteriza por que se utilizan las mismas instalaciones para realizar distintos productos y
porque cada vez que se obtiene la cantidad deseada de uno de ellos, se procede a ajustar la
instalacin o instalaciones para comenzar a procesar otra cantidad especificada de un
producto diferente. La eleccin en este grupo resulta difcil puesto que dependiendo del
tamao de los lotes, de la variedad y de homogeneidad de los productos producidos, pueden
presentarse configuraciones con caractersticas muy diferentes. Se pueden distinguir las
siguientes:
CONFIGURACION JOB SHOP
En esta configuracin se producen lotes de amplia variedad de productos con poca o ninguna
estandarizacin y se emplean equipos universales que pueden realizar diversas operaciones
diferentes y que suelen agruparse segn la funcin que desempean en Centros de trabajo
denominados Talleres (shops).
En la planta de trabajo se encuentran en cada momento tareas distintas de diferentes artculos
producidos en lotes diferentes por lo que es difcil realizar una programacin que permita un
uso equilibrado de los recursos. Cada orden de trabajo (ya sea derivada de un pedido concreto
del cliente o establecida por produccin) se gestiona individualmente y por lo tanto la
programacin de la produccin es esencial para evitar que se produzcan colas excesivas de
distintas ordenes de trabajo que esperan a ser procesadas.
Dentro de este tipo de configuracin pueden distinguirse dos situaciones diferentes:
Producto hecho a medida (Talleres)
En este caso para la obtencin de cada producto requiere un nmero determinado de
operaciones en distintos centros de trabajo, pero el producto es diseado bajo especificaciones
del cliente, por lo que la variedad es prcticamente ilimitada (el lmite lo pone la capacidad
tcnica de la empresa nicamente).
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a) Cuando el producto requiere un nmero pequeo de operaciones poco especializadas,

entonces un solo trabajador o por un grupo de ellos que se encarga normalmente de realizar
todo el pedido utilizando los distintos equipos y herramientas que se necesitan para
cumplimentar dicho pedido. Por ejemplo en una empresa fabricante de muebles a medida
cada grupo de operarios se suele encargar de realizar completamente cada producto.
En este tipo de procesos la sofisticacin tecnolgica y la automatizacin suele ser mnima y la
preparacin de los trabajadores abarca la gama de operaciones necesaria
para servir el pedido, por lo que la flexibilidad es muy grande.
b) El caso contrario ocurre cuando cada pedido requiere un elevado nmero de operaciones
ms complejas y donde un solo operario difcilmente las puede abarcar todas con una
eficiencia aceptable. En estas situaciones cada operario es asignado a un centro de trabajo y
slo realiza las operaciones que se llevan a cabo en el mismo. Los pedidos discurren a travs
de los puestos de trabajo esperando en cola a ser atendidos, una vez que llega su turno y la
operacin se realiza pasan al puesto de trabajo siguiente, segn se especifica en la ruta del
pedido.
En este caso el tiempo de espera en cola de los pedidos suele ser grande, especialmente
cuando aumenta la carga de trabajo del sistema y aunque las tecnologas empleadas suelen ser
universales, el grado de automatizacin suele ser algo mayor que en el caso anterior.
En ambos casos la calidad lograda en el proceso viene influenciada muy directamente por la
capacidad de entender las necesidades especficas del cliente y por la habilidad de los
trabajadores en utilizar adecuadamente la tecnologa, pero es difcil establecer procedimientos
detallados puesto que cada pedido es por definicin diferente.

Producto de catalogo (configuracin BATCH)

Un caso particular es el caso en el que el cliente ha de elegir entre diferentes versiones que
estn en catlogo por lo que el producto ya no es completamente a medida y por lo tanto
admite cierto grado de estandarizacin.
Aunque la variedad sigue siendo grande, existen limitaciones que permiten trabajar con lotes
mayores y se pueden concentrar destrezas y conocimientos y equipos importantes para
aumentar la utilizacin de los mismos.
En este caso la mayor repetitividad de las operaciones permite estructurar los talleres no slo
en base a la funcin que desempean en el proceso, sino que, en ocasiones, partes del proceso
comunes pueden dedicarse a fabricar grupos de productos. Por otra parte comienza a ser
posible fijar algunos estndares de calidad, puesto que las operaciones tienen un carcter ms
repetitivo.
Las ventajas de seleccionar este tipo de distribucin en planta son las siguientes:
Flexibilidad en los procesos
Versatilidad de los equipos
Personal altamente cualificado
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Baja inversin inicial

Trabajo poco repetitivo
Autonoma laboral y alta satisfaccin de los trabajadores

Las desventajas encontradas en este tipo de distribucin son las siguientes:

Tiempos de operaciones altos
Baja productividad
Altos costes de produccin
Alta nivel de stock entre estacin y estacin
Compleja programacin de las operaciones de produccin, el cual aumenta con el
nmero de operaciones.
Constantes cuellos de botella, tiempos de espera, retrasos de los plazos de entrega
Aumenta la complejidad del producto cuando se introducen elementos diversos
Alta incertidumbre de suministro de componentes,

A la hora de realizar el anlisis de la distribucin en planta se debe de llevar a cabo tres fases:
Fase 1: Recopilacin de informacin del producto y del proceso.
Conocer los requisitos de cada estacin de trabajo as como identificar el espacio disponible en
planta para cada una de ellas.
Necesidades de espacio de cada estacin (tipos y cantidades de productos y maquinaria,
nmero de trabajadores necesarios y tamao del lote)
Uso de mtodos cuantitativos en la distribucin el planta: flujo de materiales, distancia entre
secciones, coste de transporte del material
Recoger informacin de tipo cualitativo relevante: Necesidad de cercana o lejana entre
estaciones.
Fase 2: Planificacin de las estaciones de trabajo.
Organizacin dentro de la planta de trabajo y determinar la forma que ocupa en ella para
potenciar el flujo de material de una estacin a otra.
Determinar el tamao de las estaciones
Si existen mltiples posibilidades soluciones
Minimizar el coste total de transporte de materiales entre estaciones
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Fase 3: Diseo detallado de la distribucin en planta

Calcular el flujo de material a lo largo de la planta, importante para evitar los cuellos de botella
en las estaciones de trabajo con tiempos de produccin altos.
Realizar una ordenacin de los equipos y mquinas de cada estacin, para obtener una
distribucin detallada de las instalaciones y todos sus elementos, (pasillos, puestos de trabajo,
manejo de materiales).
Realizar la distribucin en detalle, las tcnicas ms tiles y plasmarlas en detalle en modelos a
escala.
CONFIGURACIN EN LNEA (FLOW SHOP)
Cuando se requieren grandes cantidades de productos se suelen realizar inversiones
especficas para construir un proceso dedicado a las necesidades de un nico producto o un
rango pequeo de ellos.
La amplitud de este rango debe ser prevista cuando se realiza la inversin y cuanto mayor es
el rango de productos que se desea fabricar en la lnea normalmente se necesita una inversin
mayor para aportar al proceso la flexibilidad suficiente para hacer esos productos. Se suele
fabricar todos los productos de forma estndar y continua, es decir, sin paradas en el proceso
para adaptarse a necesidades especificas de los productos. Aunque se da el caso de que la
lnea tenga que pararse y efectuar determinadas preparaciones o ajustes para fabricar un lote
diferente de productos.
Ha de considerarse que la demanda no necesariamente procede de un nico cliente. Por
ejemplo, en una planta que fabrica automviles los pedidos del consumidor son prcticamente
individuales y el distribuidor enva pedidos a la planta de montaje uno a uno o acumula varios
pedidos. Sin embargo, en trminos de fabricacin todos los pedidos son del mismo producto,
por lo que la planta de montaje considera la cantidad total de los pedidos que recibe para un
periodo de tiempo determinado. Por lo cual el alto volumen de demanda que hace al proceso
en lnea es apropiado para este tipo de negocio. Cuando el nmero de opciones y el coste de
los productos son grandes la empresa es ms proclive a lanzar programas de produccin en
base a los pedidos que recibe.
En este tipo de configuracin el producto pasa por la misma secuencia de operaciones
(aunque a veces se puede saltar algunas y existan en otras variantes dependiendo del producto
que se trate), y los cambios fuera del rango prescrito no pueden realizarse en la lnea. El
control de los productos se realiza a travs de la medida del flujo de la lnea no siendo
necesario el control de cada pedido individual.
Eleccin del proceso para la empresa
Debe sealarse entonces que la eleccin del proceso es una decisin importante para la
empresa en la que la gama de alternativas factibles puede variar en funcin de la capacidad de

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la propia empresa para combinar de forma inteligente los aspectos tecnolgicos y

organizativos que constituyen el proceso. Es decir, debe distinguirse entre:
La eleccin de la tecnologa del proceso que determina las especificaciones tcnicas
para lograr el producto dentro de un margen especificado de tolerancias. (Trminos
tcnicos de la tecnologa de operaciones).
La manera en que se produce el producto que se necesariamente ha de referirse a las
cantidades establecidas y el servicio requerido para cumplir con las prioridades
competitivas del negocio (aspecto organizativo de la eleccin del proceso).
Es decir, como se indica en la siguiente figura, la cantidad (volumen) y la variedad de la
demanda a ser atendida condicionan en cierta forma la eleccin del proceso an dentro de un
determinado rango, bastante amplio en la mayora de las ocasiones, de posibilidades tcnicas
y organizativas.

Proyecto

A medida

Batch

Lnea

Continuo

- Volumen

+ Volumen
Figura 5.3. Tipos de produccin.

4. Distribucin hbrida.
Las distribuciones hbridas en el sistema productivo consiste en una combinacin de la
distribucin por producto y por proceso. Dentro de este tipo de distribucin se distinguen dos
tipos:
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Clulas de fabricacin Flexible

Las clulas flexibles consisten en agrupaciones de maquinaria y trabajadores que desempean
una serie de funciones dentro de una estacin de trabajo. Esta distribucin contribuye a
disminuir los niveles de stock, tiempos de fabricacin, tiempos de set-up y a la vez
supervisando la produccin, lo cual tambin genera un aumento de la polivalencia y
flexibilidad de los empleados, pero por el contrario provoca un aumento de los tiempos
ociosos de las mquinas. Para el correcto funcionamiento, se debe de tener en cuenta tres
factores:
Personas: Deben de eliminar todas las actividades sin valor, formando sistemas de mejora
continua para hacer a los trabajadores polivalentes y multipuesto, para darles mayores
responsabilidades en el control de la calidad, mantenimiento y por tanto motivar su
participacin dentro de la empresa.
Mquinas: Se deben mejorar para reducir los tiempos de preparacin, aumentar la fiabilidad
para que puedan trabajar a la velocidad de diseo, proporcionar una manejo til para los
operarios orientado hacia la automatizacin del ciclo de trabajo, para reducir el movimiento de
piezas entre mquinas.
Materiales: Se debe de crear un flujo de pieza a pieza para reducir el tamao del lote, de esto
modo se reducira el nivel de almacenaje tanto de productos intermedios como de productos
terminados pero para ello se debe de ajustar la planificacin y programacin de la produccin.
Las ventajas de las clulas de fabricacin flexible son las siguientes:
Menor tiempo de respuesta de los pedidos, lo que puede repercutir en incremento de
los mismos
Reducir los costes del producto, eliminando stocks, manipulaciones, obsolescencia y
sobreproduccin
Mejora de la calidad al disminuir los tamaos de lotes e implantar el autocontrol
Reduccin importante del lead time.
Menor espacio necesario
Mayor productividad/reduccin de costes de produccin
Las dificultades de implantacin de las clulas son las siguientes:
Asumir ms responsabilidad por los operarios.
Trabajar y pensar a la vez
Pasar a la clula decisiones de:
Aprovisionamiento
Calidad
Programacin
La clula no funciona si no se contempla con visin multidimensional: Proveedortransporte - almacn-fabricacin-cliente

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Cadenas de Montaje
Son aplicadas cuando se fabrican familias de productos. Las clulas de produccin se
configuran disponiendo los equipos necesarios de fabricacin, lo ms cercano posible y en
forma de U, que conlleva a que el operario sea ms polivalente y flexible y sin realizar ningn
desplazamiento y teniendo todo el equipo a la alcance de su mano atienda cada una de las
mquinas que tenga asignadas.
Se pueden utilizar mquinas de control numrico, asistidas por computador, donde el trabajo
se controla automticamente, por medio de un dispositivo que utiliza datos numricos, que
son introducidos a medida que transcurren las operaciones.
A continuacin se muestran las caractersticas de varios modelos.
Equilibrado de la Cadena:
Los componentes varan de un producto a otro, por lo tanto, al equilibrar la cadena de montaje
se debe prevenir esta circunstancia. Las estaciones de trabajo son diseadas segn los
componentes de los distintos productos.
Mano de Obra Flexible:
Los trabajadores desempean operaciones diferentes en la produccin de diversos productos,
y sus tareas son bastante flexibles facilitando su apoyo al resto de compaeros en caso de
necesidad.
Cadena en Forma de U:
Para hacer frente a los requerimientos de trabajo de los diferentes productos es necesario
disponer de mano de obra flexible de modo que los operarios puedan ayudarse mutuamente.
Este objetivo es posible por tener una distribucin en forma de U.
Secuencia de Modelos:
Puesto que la produccin es variada, se debe decidir la secuencia de trabajo de los
componentes. La lgica plantea disponer varios modelos en produccin pero alternados para
asegurar la fluidez de los productos a lo largo de la cadena.
Entrada

5
6

Salid
a

10

Mquinas

Operario
Movimientos del
operario

Flujo de materiales

Figura 5.4. Cadena en forma de ''U''.

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5.2. FLUJO LINEAL DEL PROCESO

Una lnea de montaje es un conjunto de componentes que son agregados de manera
predefinida para crear un determinado producto (final o intermedio). Para llevar a cabo el
proceso de montaje se dispone de un cierto nmero de estaciones de trabajo, se considera un
grupo especfico que relaciona las operaciones con un tiempo determinado tiempo para
procesar las tareas en cada estacin.
Las lneas de montaje pueden clasificarse de la siguiente manera:
Tipo de producto que procesan:
Simples: se procesa un solo tipo de producto y las estaciones ejecutan repetidamente
las mismas tareas.

Figura 5.5. Lnea de montaje simple.

Mixtas: se producen especificaciones de un producto bsico, la produccin no implica
tiempos de se-tup entre una especificacin y otra, dado que requieren las mismas
operaciones bsicas para producir cada una de las especificaciones, por tanto, se
producen unidades diferentes en una secuencia mixta arbitraria.
Multi-modelos: se pueden fabricar diferentes tipos de productos en una misma lnea,
pero los procesos de produccin cambian entre un tipo de producto y otro por lo tanto,
se producen secuencias de lotes, se consideran los tiempos de set-up entre lotes.

Set-up

Set-up

Figura 5.6. Lnea de montaje multi-modelo.

Tiempos de duracin de las tareas:
Determinsticas: todos los tiempos de proceso de las tareas son conocidos con
certeza.
Estocsticas: la duracin de una o ms tareas es aleatoria o probabilstica dado que la
variabilidad en su tiempo de proceso es significativa.
Dependientes: el tiempo de duracin de una tarea depende, por ejemplo, del tipo de
estacin a la que ha sido asignada, del tipo de operador o de la secuencia.

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Arquitectura de la lnea:
Lnea serial: Hay estaciones simples colocadas en serie, en donde las tareas pasan
consecutivamente de una estacin a otra.

Figura 5.7. Lnea serial

Lnea con estaciones en paralelo: es una sola lnea se permiten estaciones en
paralelo, existen dos o ms estaciones idnticas que realizaran en paralelo las mismas
tareas, por tanto, los equipos utilizados para ejecutar las operaciones deben instalarse
tantas veces como estaciones en paralelo hay. Las estaciones en paralelo pueden ser
utilizadas para solucionar algn problema, cuando el tiempo de alguna tarea es mayor
que el tiempo de ciclo, ya que el valor promedio de la duracin de la tarea se reduce
proporcionalmente al nmero de estaciones.

Est. 4a
Est. 1

Est. 2

Est. 3
Est. 4b

Figura 5.8. Lnea con estaciones paralelas.

Lneas paralelas: varias lneas colocadas en paralelo, esta configuracin resulta til
cuando se fabrican modelos mltiples, por lo que se asigna una lnea para cada modelo
o familia de modelos. Aunque su instalacin genera un problema en el diseo
inicial: cuantas lneas, distribucin del equipo y equipo de trabajo entre lneas.
Est. 1

Est. 3

Est. 5

Est. 7

Est. 2

Est. 4

Est. 6

Est. 8

Figura 5.9. Lneas paralelas.

Lneas de dos lados: dos lneas seriales en paralelo, donde, en lugar de colocar una
estacin simple, se colocan pares de estaciones opuestas entre s a cada lado de la lnea
(estacin derecha y estacin izquierda), ambas procesan simultneamente una misma
pieza. Aunque esta distribucin es vlida para cualquier tipo de producto, las lneas de
dos lados se implantan para productos grandes en los que se requieren desarrollar
operaciones a ambos lados del producto, por ejemplo, industria automovilstica. Con
esta distribucin tambin se puede asignar. De esta manera, algunas tareas pueden ser
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asignadas a un lado de lnea, otras pueden ser asignadas de manera indiferente a

cualquiera de los lados y otras deben ser asignadas a ambos simultneamente.
Lneas circulares/cerradas: suelen estar formadas por una cinta circular/cerrada que
proporciona a todas las estaciones, las piezas estn circulando por la cinta mientras los
operarios las toman, quienes, una vez terminada las operaciones, las vuelven a
depositar en la cinta, excepto en la ltima estacin que la deposita en el contenedor.

Entrada

Salida

Figura 5.10. Lneas circulares o cerradas.

Lnea en forma de U: es una lnea dispuesta en forma de U, son una consecuencia de
la introduccin del principio de produccin Just in Time ya que esta disposicin de
las estaciones hace ms flexible el sistema de produccin. Esta configuracin
proporciona una mayor eficiencia de la carga al paso por las estaciones, ya que las
posibles combinaciones operacin-estacin es ms grande.

Tipo de flujo de las piezas:

Sincrnicas: todas las estaciones tienen el mismo tiempo de ciclo productivo y por
tanto las piezas pasan de una estacin a otra al mismo tiempo, por ello no existen
almacenes intermedios.
Lneas asincrnicas: las estaciones estn relacionadas a travs de almacenes
intermedios que colocan entre pares de estaciones para almacenar los componentes
procesados en las estaciones precedentes, las estaciones tiene velocidades de proceso
diferentes. En este tipo de lnea el problema surge la hora de colocar el almacn
intermedio y el tamao necesario.
Lneas de alimentacin: son sistemas de montaje compuestos en los que hay una o
ms lneas de alimentacin, en las que se realizan sub-ensamblados, una lnea
principal de ensamblaje de componentes combinado con una lneas de alimentacin
que procesa ciertos componentes, la cual alimenta con sub-productos a la lnea
principal para finalizar con el montaje del producto final. Este tipo de la presenta

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varios problemas, el equilibrado de la lnea junto con sincronizar

produccin de las lneas de alimentacin.

la

tasa

de

Figura 5.11. Lneas de alimentacin.

Tipo de operador:
Lneas manuales: puede o no ser automatizada, tiene operadores humanos.
Lneas Robotizadas: los operadores son robots y los procesos estn automatizados.
Para este tipo de lnea se debe planificar las tareas de cada estacin asi como cada
actividad de los robots.

Disciplina de entrada de las piezas a la lnea:

Lneas de entrada fija: las piezas entran en la lnea a intervalos regulares, en el caso
de lneas sincrnicas este intervalo es el tiempo de ciclo c.
Lneas de entrada variable: la tasa de entrada de las piezas a la lnea es variable.

5.3. EQUILIBRADO DE PROCESOS DE FABRICACIN Y MONTAJE

El denominado equilibrado de los procesos de fabricacin y montaje persigue un flujo lineal,
mediante la agrupacin de tareas en lneas de trabajo. Por tanto, puede condicionar la
distribucin en planta de un proceso productivo. Para llevarlo a cabo existen numerosas
metodologas, siendo la ms extendida, y a la vez la ms simple, la basada en el tipo de
problema llamado Simple Assembly Line Balancing Problem (SALBP), que se explicar a
continuacin, mediante un ejemplo. Este tipo de problemas se centra en entornos
determinsticos, es decir tanto la demanda como los tiempos son conocidos, no existe

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incertidumbre respecto a ellos; adems, todos los centros de trabajo van a estar ubicados en
lnea, y la fabricacin se va a basar en un solo tipo de producto.
El tipo de problema sealado anteriormente, puede basarse en la minimizacin del nmero de
estaciones de trabajo o bien en la minimizacin del tiempo de ciclo. Estos son los tipos de
problemas conocidos como SALBP-1 y SALBP-2 respectivamente.

RESUMEN FINAL
El presente captulo expone y analiza las principales configuraciones de procesos de
produccin que tratan de transformar un producto inicial en un producto final a travs de una
serie de secuencias de operaciones de trabajo repartidas a lo largo de una planta de produccin
y para su buen funcionamiento se debe de determinar tanto el grado de automatizacin de la
planta como el diseo de la misma, utilizando para ello mtodos para equilibrar cada una de
las tareas que participan en la fabricacin de los productos.
Como bien se ha comentado a lo largo del captulo, la eleccin del proceso productivo implica
un impacto econmico elevado en la empresa tanto por la infraestructura instalada en la planta
de produccin como por la capacidad de produccin en ella para hacer frente a las empresas
competidoras. Es por esto que la clasificacin bsica este compuesta por tres configuraciones,
por proyecto, por producto y por proceso, donde cada una tiene unas caractersticas
particulares adaptadas al tipo de producto que la empresa quiere fabricar para a tender las
exigencias del mercado.
La configuracin por posicin fija o bien llamada por proyecto consiste en la fabricacin de
un solo producto pero con unas caractersticas tan especiales que se debe de realizar una
planificacin y gestin detallada de cada componente del mismo ya que este producto se
realiza en un espacio concreto y poder prestar servicio en el mismo, lo que esto conlleva el
desplazar todo los inputs requeridos para transformarlos y realizar las diferentes operaciones
para su montaje.
La configuracin por producto tambin llamada por proceso continuo consiste en la
fabricacin en un lote infinito del mismo producto, el cual pasa por todas las estaciones de
trabajo para su transformacin. De partida supone una alta inversin de la empresa para
fabricar la mxima cantidad posible, es por esto que la mayor parte de las instalaciones estn
automatizadas, por lo que la variedad de productos es escasa. Con este planteamiento se
consigue reducir los tiempos de fabricacin y mantener un grado de calidad que satisfaga a
los clientes.
La configuracin por proceso o tambin conocida como por lotes, se caracteriza por la alta
variedad de productos a fabricar, en funcin de cmo se satisfaga las especificaciones del
cliente existen tres modelos a implantar, es decir, segn el grado de automatizacin de las
instalaciones y de la variedad de productos a fabricar se seleccionar un modelo u otro. Los
talleres con centros de trabajo donde la distribucin en planta se divide segn las
caractersticas de las estaciones de trabajo, por tanto las especificaciones indicadas por el
cliente son las que determinan el flujo productivo de la misma, sin embargo, en la
configuracin en Batch, el cliente selecciona un producto dentro de los posibles hallados en el
catalogo de la empresa, lo que esto lleva a automatizar algunas de las operaciones necesarias

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Tema 5. Anlisis del flujo del proceso productivo

y del mismo modo estandarizar un nivel de calidad. Estando por ltimo la configuracin en
lnea donde el cual el grado de automatizacin es elevado, pero con una variedad de productos
inferior comparndolo con los anteriores modelos. Suelen ser cadenas de produccin de un
mismo producto o parecido pero durante su fabricacin el cliente puede exigir alguna
especificacin en concreto para su producto.
Viendo las necesidades y deficiencias existentes en las configuraciones anteriormente
expuestas se plantearon realizar combinaciones entre las diferentes configuraciones presentes
y de aqu surgen las distribuciones hbridas donde principalmente se distinguen dos tipos y de
este modo poder hacer frente a la demanda y aumentar su competitividad en el mercado.
Las clulas de fabricacin flexible consiste en agrupan en estaciones de trabajo a trabajadores
calificados y polivalentes junto con un conjunto de equipos especializados para desempear
las operaciones requeridas por el producto en un tiempo reducido de fabricacin con la
mxima flexibilidad durante y despus de sus operaciones para realizar otro tipo de trabajos y
garantizando el grado de calidad deseado por los clientes, con esta configuracin se consiguen
altas ventajas productivas y reduciendo los costes de produccin.
La siguiente combinacin surge a la hora de fabricar diferentes productos distribuir las
estaciones de trabajo de una manera eficiente y flexible para garantizar la continua produccin
y reducir los desplazamientos innecesarios tanto de los productos como de los trabajadores, es
por ello que se plantean las cadena de montaje en forma de ''U'' de manera que el producto
sigue el flujo productivo de la fbrica detenindose en las estaciones donde requiere ser
realizado alguna operacin y la flexibilidad del propio empleado que puede desempear
diferentes operaciones en diferentes estaciones.
Sin embargo, las lneas orientas a la fabricacin de un solo producto han desempeado una
revolucin en los mercados de hoy en da, es por ello la existencia de diferentes posibilidades
y orientaciones de cara a realizar las diferentes operaciones de trabajo, todo depender del
tipo de producto procesado, de la duracin de las operaciones, de la arquitectura de la lnea,
del flujo productivo de la lnea y as como del tipo de operador que desempea las
operaciones. Pero a la hora de implantar una lnea de montaje se recurre a combinar los
diferentes tipos de lneas para adecuarlo a las necesidades productivas y recursos que la
empresa tiene a su disposicin.
Una vez planteada la posible configuracin de fabricacin de productos llega el momento de
analizar si el proceso es eficiente y para ello se emplean mtodos determinados para
determinar el equilibrado del proceso, los tiempos empleados en cada estacin y as como la
distribucin ptima de las estaciones de trabajo.

EJERCICIOS RESUELTOS
EJERCICIO 5.1
En una planta productiva se va a llevar a cabo el montaje de algunos modelos de vehculos. En
una primera fase inicial, se desea alcanzar una produccin diaria de 600 automviles. La
jornada laboral es de 8 horas y las tareas que se han de realizar, junto con su duracin y las
tareas precedentes inmediatas de cada una de ellas, figuran en la tabla adjunta 5.1:

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Tema 5. Anlisis del flujo del proceso productivo

Tareas
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N

Tabla 5.1.
Duracin (segundos)
46
37
15
20
30
40
34
40
12
30
16
30
20
15

Precedentes Inmediatas
----A
B
B
C
C
G, E
H
D
F, J
H
K, I
M

Determine:
1.
2.
3.
4.
5.

El tiempo de ciclo terico.

El nmero mnimo de estaciones de trabajo.
El equilibrado de la lnea
La eficiencia de la lnea.
Si la produccin a alcanzar fuera superior a los 600 vehculos, variara algunos de los
parmetros calculados para la lnea ajustada a las 600 unidades?

SOLUCIN DEL EJERCICIO 5.1

1. Clculo del tiempo de ciclo terico.
El tiempo de ciclo es el que transcurre al final de la lnea entre dos unidades terminadas y lo
marca siempre el centro ms cargado de trabajo, es decir el ms lento. Para proceder a su
clculo es necesario conocer la produccin para posteriormente determinar cada cuanto
tiempo se obtiene una unidad.
Sea C el tiempo de ciclo; los clculos son los siguientes:

Pr oduccin 600

vehculos 1 da
1
hora
vehculos

0,0208
da
8 horas 3600 segundos
segundo

Por tanto:

Cterico

1
48 segundos / vehculo
0,0208

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Tema 5. Anlisis del flujo del proceso productivo

Luego al final de la lnea cada 48 segundos ha de salir un vehculo terminado para alcanzar
los 600 automviles diarios.

Cada 48 segundos
CT

...

CT

CT

Figura 5.1.

2. Clculo del nmero mnimo de centros de trabajo necesarios.

El conjunto de tareas que es necesario realizar se agrupan en centros de trabajo; el nmero
terico mnimo de stos se calcula de la siguiente manera:

N terico

ti
Cterico

Sea:
Nterico: nmero mnimo de centros de trabajo
i:
tarea
ti:
suma de la totalidad de los tiempos de ejecucin de cada tarea

N terico

ti
Cterico

385
8,02 9 centros
48

Cuando la cifra obtenida no sea un nmero entero se aproxima por exceso siempre, pues con
una cifra menor sera imposible llevar a cabo todas las actividades necesarias para la
obtencin de un producto.

3. Equilibrado de la lnea
Para equilibrar la lnea es necesario establecer el nmero real de centros de trabajo y el tiempo
de ciclo real. Anteriormente se han determinado los tericos pero en este momento es preciso
considerar la restriccin de los tiempos de ejecucin. Por lo tanto, se realizar el diagrama de
precedencias de las actividades, indicando el tiempo de ejecucin de cada una de ellas, como
muestra la figura 5.2.

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Tema 5. Anlisis del flujo del proceso productivo

40
F

15
C

16
K
20
M

46
A
34
G

12
I

30
E

15
N

40
H

37
B

30
L
30
J

20
D

Figura 5.2.
Despus se agrupan las tareas en centros de trabajo teniendo en cuenta las siguientes
restricciones:
-

Es necesario intentar alcanzar el nmero mnimo de centros de trabajo, que en esta lnea
es de 9, pues como se ver ms adelante, de ello depende la eficiencia del proceso. En
ocasiones no es posible por la agrupacin de tareas y las relaciones de precedencias.

La agrupacin ha de respetar las relaciones de precedencias y adems la suma de los

tiempos del conjunto de tareas asignadas a un centro no puede superar el tiempo de ciclo
terico.

ij

Cterico j

siendo j cada centro de trabajo

21

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Tema 5. Anlisis del flujo del proceso productivo

40
F

15
C
46
A

16
K
20
M

34
G

12
I

30
E

15
N

40
H

37
B

30
L

30
J

20
D

Figura 5.3.
La lnea final queda configurada segn se muestra en la tabla 2.2 y en la figura 2.4; como se
observa se ha alcanzado el tiempo de ciclo en el centro de trabajo 9, pero existen tiempos
ociosos o de espera elevados en alguno de ellos como el 2, 4, 5, 6, 7 y 8.

CENTRO DE
TRABAJO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Tabla 5.2.
TAREAS
TIEMPO TOTAL
ASIGNADAS
DE EJECUCIN
A
46
B
37
C, E
45
D
20
J
30
F
40
G
34
H
40
I, K, M
48
L, N
45

22

TIEMPO OCIOSO
O DE ESPERA
2
11
3
28
18
8
14
8
0
3

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Tema 5. Anlisis del flujo del proceso productivo

A
46

B
37

C, E
45

D
20

J
30

F
40

G
34

H
40

10

I, K, M
48

L, N
45

Figura 5.4.
4. La eficiencia de la lnea se determina por el cociente entre el tiempo de fabricacin terico
y el tiempo de fabricacin real. El primero es igual a la suma de los tiempos de ejecucin
de la totalidad de las tareas y el segundo es igual al producto del nmero real de centros de
trabajo por el tiempo real de ciclo.

Eficiencia

ti
tiempo de fabricaci n terico
385

0,8021
tiempo de fabricaci n real
N real C real 10 48

Es decir, la eficiencia es del 80,21%.

5. En aquellas situaciones en las que el objetivo sea producir ms de una determinada

cantidad, el fin ha de ser alcanzar un tiempo de ciclo menor al terico para que el ritmo
de produccin sea ms rpido.

40
F

15
C

46
A

37
B

20
M

34
G

16
K

30
E

12
I
15
N

40
H

30
L

20
D

30
J

Figura 5.5.
23

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Tema 5. Anlisis del flujo del proceso productivo

La lnea final queda configurada segn se expone en la tabla 5.2 y en la figura 5.6.
Tabla 5.3.
TAREAS
TIEMPO TOTAL
ASIGNADAS
DE EJECUCIN
A
46
B
37
C, E
45
F
40
G
34
H
40
D, I
32
J
30
K, L
46
M, N
35

CENTRO DE
TRABAJO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

A
46

B
37

C, E
45

F
40

G
34

H
40

D, I
32

TIEMPO OCIOSO
O DE ESPERA
0
9
1
6
12
6
14
16
0
11

8
J
30

9
K, L
46

10
M, N
35

Figura 5.6.

Por consiguiente a la eficiencia le corresponde el siguiente valor:

Eficiencia

ti
tiempo de fabricaci n terico
385

0,837
tiempo de fabricaci n real
N real C real 10 46

Es decir, la eficiencia es del 83,7%.

BIBLIOGRAFA
Alting, L. (1990). Procesos para ingeniera de manufactura. Alfaomega, Mxico.
Domnguez Machuca, J.A. (Dir.) (1995b), Direccin de Operaciones. Aspectos tcticos y
operativos en la produccin y en los servicios. Mc-Graw-Hill.
Groover, M.P. (2001), Automation, Production Systems, and Computer-Integrated
Manufacturing. Prentice Hall International, Inc, 2 edicin.
Heizer, J. y Render, B. (2007): Direccin de la produccin y de operaciones. Decisiones
estratgicas. Prentice Hall, Madrid.
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Tema 5. Anlisis del flujo del proceso productivo

Kalpakjian, S.; Schmid, S.R. (2008). Manufactura, Ingeniera y Tecnologa, Pearson

Prentice Hall (5 edicin)

GLOSARIO
Eficiencia de una lnea. Relacin existente entre el tiempo de fabricacin terico y el tiempo
de fabricacin real.
Equilibrado de lnea. Agrupacin de tareas en estaciones de trabajo, que dan lugar a un flujo
lineal.
Estacin de trabajo. Denominacin dada a los centros de trabajo de los que consta una lnea
de produccin o montaje; en ella se agrupan un conjunto de tareas.
SALBP: Acrnimo en lengua inglesa de la expresin Simple Assembly Line Balancing
Problem, Problema del Equilibrado de la Lnea de Montaje Simple.
Tiempo de ciclo terico. Es el cociente entre el tiempo de produccin disponible de acuerdo
a la jornada laboral- y el nmero de unidades a producir.
Tiempo de ciclo real. Tiempo que transcurre entre dos unidades terminadas al final de la
lnea de produccin. Se expresa en unidades de tiempo / unidades de produccin.
Tiempo de fabricacin real. Producto del tiempo de ciclo real y el nmero real de estaciones
de trabajo.
Tiempo de fabricacin terico. Suma de todos los tiempos de ejecucin de cada una de las
tareas que es preciso realizar en la lnea para la obtencin de una unidad de producto.

ACTIVIDADES
Para este tema se proponen las siguientes actividades:
1. Lectura comprensiva del tema.
2. Realizacin del ejercicio propuesto.
3. Identificacin de procesos productivos donde se utilice un flujo lineal.

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