Pra Rancangan Pabrik Sabun Padat Transparan Dari RBDPS

TUGAS AKHIR
PRARANCANGAN PABRIK
SABUN PADAT TRANSPARAN DARI REFINED
BLEACHED DEODORIZED PALM STEARIN (RBDPS)
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 55.000 TON/TAHUN
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-syarat

Yang Diperlukan Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Pada Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Syiah Kuala
Disusun Oleh :
DIAN MAULINA
0904103010029
PUTRI ADE FATMA
0904103010070
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SYIAH KUALA
DARUSSALAM, BANDA ACEH
2014
KATA PENGANTAR
BISMILLAHIRRAHMANIRRAHIIM
Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT, yang mana atas
rahmat dan karunia-Nya penulis telah menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini.
Shalawat beriring salam kepada junjungan kita Nabi Muhammad SAW, keluarga
dan sahabat beliau sekalian serta orang-orang mukmin yang tetap istiqamah di
jalan-Nya.
Adapun laporan Tugas Akhir ini disusun untuk memenuhi salah satu
persyaratan dalam menyelesaikan kurikulum di Jurusan Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Syiah Kuala, yang berjudul Prarancangan Pabrik Sabun
Padat Transparan dari Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS)
Dengan Kapasitas Produksi 55.000 Ton/Tahun
Dalam melaksanakan penyusunan laporan Tugas Akhir, hingga selesainya
laporan penulis telah banyak mendapat bantuan dan arahan dari banyak pihak.
Untuk itu penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Dr. Ir. Izarul Machdar, M.Sc selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Unsyiah
2. Bapak Ir. Abubakar, M.Sc selaku Koordinator Tugas Akhir.
3. Ibu Zuhra, S.T, M.Sc selaku Dosen Pembimbing I.
4. Ibu Dr. Ir. Mariana, M.Si selaku Dosen Pembimbing II.
5. Seluruh dosen dan staff akademika dikalangan jurusan Teknik Kimia
Universitas Syiah kuala .
6. Kedua Orang tua kami yang telah memberikan motivasi dan dukungan
penuh dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.
7. Teman-teman angkatan 2009 lainnya yang telah banyak membantu dalam
menyelesaikan Tugas Akhir ini.
iv
Penulis menyadari bahwa dalam laporan ini masih banyak terdapat

kekurangan baik dalam penulisan, untuk itu saran dari semua pihak sangat
diharapkan demi kesempurnaan laporan Tugas Akhir ini. Akhirnya, penulis
berharap semoga laporan Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi semua pihak,
Amin.
Darussalam,
2014
Penulis
Juli
ABSTRAK
Prarancangan pabrik Sabun padat transparan ini menggunakan Refined

Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS) sebagai bahan baku. Kapasitas
produksi pabrik sabun padat transparan ini adalah 55.000 Ton/Tahun dengan hari
kerja 330 hari/tahun. Bentuk perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan
Terbatas (PT) dengan menggunakan metode struktur garis dan staf. Kebutuhan
tenaga kerja untuk menjalankan perusahaan ini berjumlah 200 orang. Lokasi
pabrik direncanakan didirikan di Seumantok, Kecamatan Karang Baru, Kabupaten
Aceh Tamiang Provinsi Aceh dengan luas tanah 26.400 m2. Sumber air pabrik
sabun padat transparan ini berasal dari Sungai Tamiang, Kabupaten Aceh
Tamiang, Provinsi Aceh dan untuk memenuhi kebutuhan listrik diperoleh dari
Perusahaan Listrik Negara (PLN) dan Generator .
Hasil analisa ekonomi yang diperoleh adalah :

a. Fixed Capital Investment
= Rp.
218.316.741.463
b. Working Capital Investment = Rp.
37.790.875.306
c. Total Capital Investment
= Rp.
256.107.616.769
d. Total Biaya Produksi
= Rp. 1.567.815.914.593
e. Hasil Penjualan
= Rp. 1.693.999.989.158
f. Laba Bersih
= Rp.
g. Pay Out Time (POT)
= 3 tahun 4 bulan
h. Break even Point (BEP)
= 34 %
86.451.178.119
DAFTAR ISI
Halaman
LEMBARAN PENGESAHAN JURUSAN ............................................
LEMBARAN PENGESAHAN PANITIA SIDANG ...............................
ii
LEMBARAN PENGESAHAN PEMBIMBING ....................................
iii
KATA PENGANTAR .............................................................................
iv
ABSTRAK ...............................................................................................
vi
DAFTAR ISI ...........................................................................................
vii
DAFTAR GAMBAR ...............................................................................
xii
DAFTAR TABEL ...................................................................................
xiv
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik ........................................
I-1
1.2 Penentuan Kapasitas Pabrik ...............................................
I-3
1.2.1 Proyeksi Kebutuhan Produk Sabun Mandi .................
I-3
1.2.2 Ketersediaan Bahan Baku ..........................................
I-5
Sabun .................................................................................
I-8
1.3.1 Jenis-jenis Sabun .......................................................
I-11
1.3.2 Kegunaan sabun ........................................................
I-13
1.3
1.4 Sifat Fisika dan Kimia Bahan yang Digunakan dalam

Proses ................................................................................
I-13
1.4.1 RBDPS .....................................................................
I-13
1.4.2 Natrium Hidroksida (NaOH) .....................................
I-14
1.4.3 Air ............................................................................
I-15
1.4.4 Gliserin .....................................................................
I-16
1.4.5 Asam Sitrat ...............................................................
I-16
1.4.6 Glukosa .....................................................................
I-17
1.4.7 Etanol ........................................................................
I-17
1.4.8 Ethylene Diamine Tetra-acetic Acid (EDTA)..
I-18
1.4.9 Triclosan (TCS) .........................................................
I-18
1.4.10 Pewangi ...................................................................
I-19
BAB II PEMILIHAN DAN DESKRIPSI PROSES

2.1 Proses Pembuatan Sabun ...................................................
II-1
2.1.1 Netralisasi Asam Lemak ............................................
II-1
2.1.2 Proses Saponifikasi Trigliserida Langsung .................
II-2
2.1.3 Proses Saponifikasi Metil Ester Asam Lemak.............
II-4
2.2 Pemilihan Proses ................................................................
II-4
2.3 Tahapan Proses Pembuatan Sabun Padat Transparan...........
II-8
2.3.1 Tahap Persiapan Bahan Baku ....................................
II-8
2.3.2 Tahap Tahap Reaksi Saponifikasi Trigliserida ............
II-8
2.3.3 Tahap Pemisahan RBDPS recycle .............................
II-9
2.3.4 Tahap Proses Pencampuran Bahan ............................
II-9
2.3.5 Tahap Pencetakan dan Finishing Sabun .....................
II-10
BAB III LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

3.1 Lokasi Pabrik .....................................................................
III-1
3.2 Tata Letak Pabrik ...............................................................
III-5
3.3 Layout Pabrik .....................................................................
III-9
BAB IV ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

4.1 Pendahuluan ......................................................................
IV-1
4.2 Bentuk Hukum Organisasi Perusahaan ...............................
IV-1
4.3 Struktur Organisasi Perusahaan ..........................................
IV-2
4.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab .................
IV-4
4.4.1 Pemegang Saham ......................................................
IV-4
4.4.2 Dewan Komisaris........................................................
IV-4
4.4.3 Fungsionaris Perusahaan ...........................................
IV-5
Pembagian Seksi-seksi dan Tugas ......................................
IV-6
4.5.1 Kepala Bagian Produksi .............................................
IV-6
4.5.2 Kepala Bagian Teknik ................................................
IV-7
4.5.3 Kepala Bagian Umum ................................................
IV-7
4.5
4.5.4 Kepala Bagian Pemasaran ..........................................
IV-7
4.5.5 Kepala Bagian Keuangan ...........................................
IV-7
4.6 Karyawan ..........................................................................
IV-8
4.6.1 Karyawan Tetap ........................................................
IV-8
4.6.2 Karyawan Harian ......................................................
IV-8
4.6.3 Karyawan Borongan ..................................................
IV-8
4.7 Sistem Gaji ........................................................................
IV-8
4.8 Pengaturan Jam Kerja .........................................................
IV-8
4.9 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Gaji ............. IV-10

4.9.1 Penggolongan Jabatan ................................................ IV-10
4.9.2 Jumlah Karyawan dan Gaji ........................................ IV-11
BAB V NERACA MASSA DAN ENERGI
5.1 Neraca Massa .....................................................................
V-1
5.1.1 Persamaan Neraca Massa ...........................................
V-1
5.1.2 Langkah-langkah Pembuatan Neraca Massa ...............
V-2
5.2 Neraca Energi .....................................................................
V-3
5.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa .........................................
V-4
5.3.1 Oil Purifier (OP-101) ................................................
V-4
5.3.2 Tangki NaOH (T-102) ...............................................
V-5
5.3.3 Reaktor Safonifikasi (R-101) .....................................
V-6
5.3.4 Dekanter Sentrifugal (DK-101) .................................
V-7
5.3.5 Tangki Pelarutan Bahan Aditif (T-105) .....................
V-7
5.3.6 Mixer I (M-101) ........................................................
V-9
5.3.7 Mixer II (M-101) .......................................................
V-10
5.4 Hasil Perhitungan Neraca Energi ........................................
V-12
5.4.1 Tangki Pemanas RBDPS (T-101) ..............................
V-12
5.4.2 Reaktor Safonifikasi (R-101) .....................................
V-13
5.4.3 Mixer I (M-101) ........................................................
V-14
5.4.4 Cooler (CO-101) .......................................................
V-15
BAB VI SPESIFIKASI PERALATAN

BAB VII INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
7.1 Insturmentasi ..................................................................... VII-1
7.1.1 Pemilihan Instrumentasi ............................................ VII-2
7.1.2 Tujuan Sistem Pengontrolan ...................................... VII-2
7.1.3 Pengelompokan Sistem Kontrol ................................ VII-3
7.1.4 Elemen-elemen Sistem Kontrol ................................. VII-4
7-1.5 Instrumentasi Alat pada Prarancangan........................ VII-4
7.2 Teknik Keselamatan Kerja ................................................. VII-5
7.2.1 Penanggulangan Preventif .......................................... VII-5
7.2.2 Penanggulangan Curative ........................................... VII-7
BAB VIII UTILITAS

8.1 Unit Pengadaan Air ............................................................ VIII-1
8.1.1 Kebutuhan Air............................................................ VIII-1
8.2 Pengolahan Air .................................................................. VIII-4
8.2.1 Screening .................................................................. VIII-6
8.2.2 Klarifikasi ................................................................. VIII-6
8.2.3 Filtrasi ....................................................................... VIII-7
8.2.4 Demineralisasi .......................................................... VIII-7
8.2.5 Deaerasi .................................................................... VIII-9
8.3 Kebutuhan Uap (Steam) ..................................................... VIII-9
8.4 Kebutuhan Bahan Kimia .................................................... VIII-10
8.5 Kebutuhan Listrik .............................................................. VIII-10
8.6 Kebutuhan Bahan Bakar .................................................... VIII-11
8.7 Unit Pengolahan Limbah .................................................... VIII-11
8.7.1 Limbah Cair .............................................................. VIII-12
8.7.2 Limbah Padat ............................................................ VIII-15
8.8 Laboratorium ...................................................................... VIII-15
8.8.1 Peran Laboratorium ................................................... VIII-15
8.8.2 Program Laboratorium .............................................. VIII-15
8.9 Spesifikasi Peralatan Utilitas ............................................... VIII-16
BAB IX ANALISA EKONOMI

9.1 Modal yang di Investasikan (Capital Investment) ...............
IX-1
9.2 Biaya Produksi (Production Cost) .....................................
IX-1
9.3 Analisa Keuntungan dan Kerugian .....................................
IX-2
9.3.1 Laba Kotor dan Bersih ..............................................
IX-2
9.3.2 Internal Rate Of Return (IRR) ...................................
IX-3
9.3.3 Pay Out Time (POT) .................................................
IX-3
9.3.4 Break Event Point (BEP) ...........................................
IX-3
9.4 Hasil Perhitungan Analisa Ekonomi ....................................
IX-3
BAB X KESIMPULAN ..........................................................................
X-1
DAFTAR PUSTAKA ...............................................................................
XI-1
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA .........................
A-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI ......................
B-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI

PERALATAN PROSES..............................................
C-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI

PERALATAN UTILITAS ..........................................
D-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI ..................
E-1
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1.1
Grafik Regresi Linear Kebutuhan Sabun Dalam Negeri ...
I-4
Gambar 1.2
Buah Kelapa Sawit dan Minyak Sawit ............................
I-6
Gambar 1.3
RBDP Stearin (Palm Stearin) ..........................................
I-7
Gambar 2.1
Diagram Proses Saponifikasi Trigliserida .........................
II-11
Gambar 3.1
Peta Kabupaten Aceh Tamiang Propinsi Aceh ................
III-1
Gambar 3.2
Layout Pabrik Sabun Padat Transparan dari Refined Bleached

Deodorized Palm Stearin (RBDPS) ................................
III-9
Gambar 5.1
Blok Diagram Oil Purifier (OP 101) .............................
V-5
Gambar 5.2
Blok Diagram Tangki NaOH (T-102) .............................
V-5
Gambar 5.3
Blok Diagram Reaktor Saponifikasi (R101) .....................
V-6
Gambar 5.4
Blok Diagram Dekanter Sentrifugal (DK-101) ...............
V-7
Gambar 5.5
Blok Diagram Tangki Pelarutan (T-105) .........................
V-8
Gambar 5.6
Blok Diagram Mixer I (M-101) .......................................
V-9
Gambar 5.7
Blok Diagram Mixer II (M-102).......................................
V-10
Gambar 5.9
Blok Diagram Neraca Energi Tangki Pemanas

RBDPS (T-101) ..............................................................
Gambar 5.10
V-12
Blok Diagram Neraca Energi Reaktor Saponifikasi

(R-101) ...........................................................................
V-13
Gambar 5.11
Blok Diagram Neraca Energi Mixer I (M-101) ................
V-14
Gambar 5. 12
Blok Diagram Neraca Energi Cooler (CO-101) ...............
V-15
Gambar 9.1
Kurva Break Event Point Metode Cash Flow ..................
IX-4
Gambar A.1
Blok Diagram Oil Purifier (OP 101) .............................
A-2
Gambar A.2
Blok Diagram Tangki NaOH (T-102) .............................
A-4
Gambar A.3
Blok Diagram Reaktor Saponifikasi (R101) .....................
A-5
Gambar A.4
Blok Diagram Dekanter Sentrifugal (DK-101) ...............
A-9
Gambar A.5
Blok Diagram Tangki Pelarutan (T-105) .........................
A-11
Gambar A.6
Blok Diagram Mixer I (M-101) .......................................
A-13
Gambar A.7
Blok Diagram Mixer II (M-102).......................................
A-16
Gambar B.1
Blok Diagram Neraca Energi Tangki Pemanas

RBDPS (T-101) ..............................................................
Gambar B.2
B-4
Blok Diagram Neraca Energi Reaktor Saponifikasi

(R-101) ...........................................................................
B-7
Gambar B.3
Blok Diagram Neraca Energi Mixer I (M-101) ................
B-13
Gambar B.4
Blok Diagram Neraca Energi Cooler (CO-101) ...............
B-26
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1.1
Data Kebutuhan Sabun Dalam Negeri Indonesia ....................
Tabel 1.2
Komposisi Asam Lemak Minyak Kelapa Sawit dan Minyak
I-5
Inti Kelapa Sawit ...................................................................
I-7
Tabel 1.3
Spesifikasi Mutu Sabun dari bahan Baku RBDPS .................
I-10
Tabel 2.1
Perbandingan Proses Saponifikasi Langsung Trigliserida

dengan Saponifikasi Asam Lemak ........................................... II-6
Tabel 3.1
Perincian Luas Lahan Pabrik Sabun padat transaparan ..........
III-8
Tabel 4.1
Jam Kerja Karyawan Non Shift ...............................................
IV-9
Tabel 4.2
Jam Istirahat Karyawan Non Shift ..........................................
IV-9
Tabel 4.3
Jadwal Kerja Karyawan Shift .................................................
IV-9
Tabel 4.4
Siklus Pergantian Shift Selama 1 Bulan .................................
IV-9
Tabel 4.5
Penggolongan Jabatan............................................................ IV-10
Tabel 4.6
Perincian Jumlah Karyawan ................................................... IV-12
Tabel 4.7
Perincian Golongan dan Gaji ................................................ IV-13
Tabel 5.1
Neraca Massa pada Oil Purifier (OP-101) ............................
V-5
Tabel 5.2
Neraca Massa pada Tangki pelarutan NaOH (T-102) ...........
V-6
Tabel 5.3
Neraca Massa pada Reaktor Saponifikasi (R-101) .................
V-6
Tabel 5.4
Neraca Massa pada Dekanter Sentrifugal (DK-101) ............
V-7
Tabel 5.5
Neraca Massa pada Tangki Pelarutan Bahan Aditif (T-105)....
V-8
Tabel 5.6
Neraca Massa pada Mixer I (M-101) ...................................
V-10
Tabel 5.7
Neraca Massa pada Mixer II (M-102) ....................................
V-11
Tabel 5.9
Hasil Perhitungan Neraca Energi Tangki Pemanas

RBDPS (T-101) ...................................................................
Tabel 5.10
V-13
Hasil Perhitungan Neraca Energi Reaktor

Saponifikasi (R-101) ..............................................................
V-14
Tabel 5.11
Hasil Perhitungan Neraca Energi pada Mixer I (M-101)
Tabel 5.12
pada Tkeluar = 81 oC
V-15
Hasil Perhitungan Neraca Energi Cooler (CO-101)................. V-16
Tabel 8.1
Total Kebutuhan Air Proses .................................................. VIII-3
Tabel 8.2
Total Kebutuhan Air untuk Steam 110oC ............................... VIII-4
Tabel 8.3
Total Kebutuhan Air untuk Air Pendingin ............................. VIII-4
Tabel 8.4
Total Air untuk Steam 110oC yang Dimanfaatkan Kembali .... VIII-4
Tabel 8.5
Total Air pendingin bekas yang Dimanfaatkan Kembali ........ VIII-5
Tabel 8.6
Kualitas Air Sungai Krueng Tamiang di Kabupaten

Aceh Tamiang ....................................................................... VIII-6
Tabel 8.7
Karakteristik Kimia Fisika Resin Dowex Marathon ............... VIII-
10
Tabel 8.8
Karakteristik Limbah Cair ..................................................... VIII14
Tabel A.1
Neraca Massa pada Oil Purifier (OP-101) ............................
A-3
Tabel A.2
Neraca Massa pada Tangki pelarutan NaOH (T-102) ...........
A-4
Tabel A.3
Neraca Massa pada Reaktor Saponifikasi (R-101) .................
A-9
Tabel A.4
Neraca Massa pada Dekanter Sentrifugal (DK-101) ............
A-10
Tabel A.5
Neraca Massa pada Tangki Pelarutan Bahan Aditif (T-105) ... A-12
Tabel A.6
Neraca Massa pada Mixer I (M-101) ...................................
A-15
Tabel A.7
Neraca Massa pada Mixer II (M-102) ....................................
A-1
Tabel B.1
Data Berat Molekul Masing-Masing Komponen ....................
B-3
Tabel B.2
Data Kapasitas Panas (Cp) Masing-Masing Komponen ..........
B-3
Tabel B.3
Data Kapasitas Panas (Cp) Masing-Masing Komponen ..........
B-3
Tabel B.4
Hasil integrasi kapasitas panas (Cp) masing-masing komponen
B-4
Tabel B.5
Hasil Perhitungan Neraca Energi Tangki Pemanas

RBDPS (T-101) ...................................................................
Tabel B.6
Hasil Perhitungan Neraca Energi Reaktor

Saponifikasi (R-101) ..............................................................
Tabel B.7
B-13
Hasil Perhitungan Neraca Energi pada Mixer I (M-101)

pada Tkeluar = 81 oC
Tabel B.8
B.6
B-19
Hasil Perhitungan Neraca Energi Cooler (CO-101) .................. B-25
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik
Indonesia merupakan negara berkembang yang sedang melaksanakan
pembangunan pada segala bidang, dan juga merupakan negara yang memiliki
berbagai potensi, baik potensi sumber daya alam dan energi, maupun sumber daya
manusia. Salah satu bidang pembangunan yang paling diharapkan adalah bidang
ekonomi dan salah satu sektor dalam bidang ekonomi adalah sektor industri.
Salah satu sub sektor industri adalah sub sektor industri kimia, yang
diharapkan dapat berkembang pesat guna mengimbangi kebutuhan yang semakin
berkembang dan meningkat sesuai dengan kemajuan perekonomian bangsa. Di
Indonesia masih sedikit terdapat industri yang menggunakan minyak kelapa sawit
sebagai bahan baku yang diproses untuk menghasilkan suatu produk. Minyak
kelapa sawit dapat dipergunakan dalam industri melalui proses penyulingan,
penjernihan dan penghilangan bau atau RBDPO (Refined Bleached and
Deodorized Palm Oil).
Produk turunan CPO, didominasi industri produk pangan yakni minyak
goreng, margarin, cocoa butter substitube (CBS), es krim dan lain-lain. CPO juga
bisa menghasilkan produk unggulan eksport non pangan dengan nilai tambah
yang tinggi seperti industri Oleochemicals, produk farmasi, kosmetik, plastik,
minyak pelumas dan sumber energi alternatif untuk bahan bakar diesel. Melalui
reaksi hidrolisa dengan cara kimia ataupun enzimatis, CPO dapat dikonversi
menjadi asam lemak dan gliserin. Kemudian, asam lemak yang terbentuk
dihidrogenasi dan difraksinasi untuk menghasilkan asam-asam lemak yang lebih
murni yang banyak digunakan untuk industri pembuatan deterjen, sabun,
shampoo, kosmetik, pasta gigi, industri karet dan ban, industri cat dan tinta, serta
minyak diesel.
Sabun adalah salah satu produk olahan CPO yang memiliki nilai ekonomis
tinggi. Berdasarkan data PT. CIC tahun 2007 menunjukan bahwa perkembangan
industri sabun meliputi industri sabun mandi dan sabun cuci. Pada umumnya
industri ini terintegrasi dengan deterjen dan industri gliserin. Sebagian besar
industri sabun terletak di pulau Jawa mencapai 33 industri berkapasitas 335.848
ton, terdiri dari industri sabun mandi berkapasitas 278.230 ton dan industri sabun
cuci berkapasitas 57.618 ton. Di Sumatera Utara sebanyak 8 industri terdiri dari 2
industri sabun mandi dan 6 industri sabun cuci. Seiring dengan perkembangan
zaman, masyarakat mulai membuka home industri sabun untuk menambah pangsa
dipasaran (Afifuddin,2007).
Sabun merupakan salah satu produk turunan dalam industri kimia yang
sangat dibutuhkan masyarakat konsumen Indonesia sebagai kebutuhan primer.
Setiap manusia membutuhkan sabun dalam mengerjakan aktivitas sehari-harinya.
Selain itu, sabun juga dipakai dalam dunia industri seperti : dalam mesin
pengolahan bijih tambang dan pembuatan minyak gemuk untuk mesin-mesin.
Oleh karena itu, kebutuhan pasar bagi dunia industri sabun sangat luas sekali, hal
ini tentu akan sangat menguntungkan bagi negara yang memiliki sumber daya
alam berbahan baku sabun.Salah satu pembuatan sabun yaitu dengan saponifikasi
minyak kelapa sawit dengan NaOH .Beberapa jenis bahan baku pembuatan sabun
yaitu tallow, lard, palm oil (minyak sawit), coconut oil (minyak kelapa), palm
kernel oil (minyak inti kelapa sawit), palm oil stearine, marine oil, castor oil,
olive oil, dan RBDPS (Saepul, 2009). Pada prarancangan pabrik sabun padat
transparan ini, bahan baku yang digunakan adalah RBDPS (Refined Bleached
Deodorized Palm Stearin). RBDPS yang akan digunakan sudah murni sehingga
tidak perlu di dilakukan proses pemurnian. Diagram proses refinery CPO dapat
dilihat pada Gambar 1.1 berikut.
(PT.Wilmar 2009)
Gambar 1.1 Diagram proses Refinery CPO menjadi ROL dan RBDPS
Kebutuhan sabun terus meningkat setiap tahunnya seiring bertambahnya
jumlah penduduk dan Indonesia merupakan salah satu penghasil kelapa sawit
terbesar, yang merupakan bahan baku pembuatan sabun padat transaparan,
sehingga pendirian pabrik sabun padat transaparan di Indonesia mempunyai

prospek yang sangat baik.
1.2. Penentuan Kapasitas Pabrik

1.2.1 Proyeksi kebutuhan Sabun padat transaparan
Konsumsi masyarakat Indonesia akan sabun meningkat dari tahun ke
tahun, sehingga kebutuhan sabun pada masa mendatang juga akan meningkat
seiring dengan laju pertumbuhan penduduk. Sebanyak 70% kebutuhan sabun
mandi dipenuhi oleh 5 perusahaan besar di Indonesia dan sisanya dipenuhi oleh
pasar luar negeri dan home industri di Indonesia.
Tabel 1.1 merupakan data kebutuhan sabun dalam negeri, pada tabel
tersebut dapat dilihat bahwa kebutuhan sabun dalam negeri di Indonesia setiap
tahunnya cenderung meningkat sejalan dengan laju pertumbuhan penduduk dan
pertumbuhan industri.
Tabel 1.1 Data Kebutuhan Sabun Dalam Negeri Indonesia

Tahun
Kebutuhan Sabun Dalam Negeri (Ton)
2007
1.198.678
2008
1.230.497
2009
1.254.247
2010
1.377.997
Sumber : Badan Pusat Statistik NAD, 2013
Berdasarkan data pada Tabel 1.1 dapat dibuat prediksi kebutuhan sabun
mandi di Indonesia hingga tahun 2018 dengan menggunakan pendekatan regresi
linear. Metode regresi linear dengan menggunakan persamaan garis lurus:
y = ax + b
dimana:
y = Total kebutuhan sabun mandi (Ton)
(1.1)
x = Tahun produksi
a = Slope
b = Intersep
Maka diperoleh persamaan laju kebutuhan sabun dalam negeri seperti yang
terlihat pada Gambar 1.1
Gambar 1.1 Grafik Regresi Linear Kebutuhan Sabun Dalam Negeri

Dengan menggunakan persamaan kurva regresi linear pada Gambar 1.1,
maka dapat diproyeksikan jumlah kebutuhan sabun dalam negeri untuk tahun
2018, yaitu:
y = 72.723,80 x 144.806.899
Untuk tahun (x) 2018, maka diperoleh jumlah kebutuhan sabun dalam negeri (y)
sebesar 1.949.729 ton/tahun.
Kapasitas produksi dapat diartikan sebagai jumlah maksimal output yang
dapat diproduksi dalam satuan waktu tertentu. Pabrik yang dirikan harus
mempunyai kapasitas produksi yang optimal yaitu jumlah dan jenis produk yang
dihasilkan harus dapat menghasilkan laba yang maksimal dengan biaya minimal.
Berdasarkan hasil regresi jumlah impor sabun dalam negeri untuk tahun
2018 adalah 1.949.729 Ton/tahun. Hasil prediksi kebutuhan sabun
menggambarkan kondisi sebenarnya, tetapi karena 70 % ketersediaan sabun di
Indonesia sudah dicukupi oleh perusahaan perusahaan di Indonesia. Sebanyak
30% kebutuhan sabun dicukupi oleh pasar luar negeri (impor), Pabrik yang
didirikan ditargetkan dapat memenuhi 10 % dari total yang diimpor, maka
kapasitas produksi sabun pada pabrik ini adalah 55.000 ton/tahun dan ini dapat
memenuhi kebutuhan sabun dari total impor.
1.2.2 Ketersediaan Bahan Baku
Indonesia
merupakan
produsen
minyak
sawit
terbesar
di
dunia
menggantikan Malaysia dengan kapasitas produksi Crude Palm Oil (CPO) telah
mencapai 19 juta ton. Lahan perkebunan kelapa sawit di Indonesia saat ini
tersebar di 16 propinsi dan 52 kabupaten dengan luas lahan sekitar 5,5 juta Ha
(GAPKI 2008 di dalam Rismawati 2009). Areal penanaman kelapa sawit
Indonesia terkonsentrasi di lima propinsi yakni Sumatera Utara, Riau, Kalimantan
Barat, Sumatera Selatan, Jambi dan Aceh. Areal penanaman terbesar terdapat di
Sumatera Utara (dengan sentra produksi di Labuhan Batu, Langkat, dan
Simalungun) dan Riau.
Berbeda dengan jenis tanaman penghasil minyak lainnya, kelapa sawit
menghasilkan dua jenis minyak yang kedua-duanya bisa diproses dan diolah
menjadi aneka jenis produk turunannya. daging buah sawit akan menghasilkan
minyak sawit kasar (crude palm oil,CPO) dan inti sawit akan menghasilkan
minyak inti sawit kasar (crude palm kernel oil, CPKO). Minyak sawit berpotensi
untuk digunakan dalam berbagai aplikasi yang sangat luas dan beragam baik
sebagai pangan, maupun untuk keperluan nonpangan. Dalam bidang pangan,
minyak sawit banyak digunakan sebagai minyak goreng, shortening, margarin,
vanaspati, cocoa butter substitutes, dan berbagai komposisi pangan lainnya.
Aplikasi dalam bidang non-pangan juga terus berkembang, terutama sebagai
oleokimia, biodiesel, dan berbagai ingridien untuk berbagai industri non-pangan,
misalnya untuk industri farmasi.
Minyak sawit dengan mudah difraksinasi menjadi fraksi cair (olein) dan
fraksi padat (stearin). Palm olein (olein sawit) bersifat cair pada suhu ruang
dengan pemakaian utama sebagai minyak goreng, jika diperlukan, olein sawit ini
bisa dicampur (blend) dengan berbagai minyak makan lainnya. Palm Stearin
(stearin sawit) bersifat padat pada suhu ruang, sering dianggap sebagai hasilsamping dari olein sawit. Karena itu stearin sawit umumnya mempunyai harga
yang lebih rendah dibandingkan harga olein atau pun minyak sawit itu sendiri.
Stearin sawit merupakan komposisi penting sebagai komponen lemak keras (hard
fat) untuk berbagai produk seperti shortening, pastry, margarin daan produk sabun
(Haryadi, 2010).
Gambar 1.2 Buah Kelapa Sawit dan Minyak Sawit

Minyak sawit dapat digolongkan ke dalam minyak serbaguna. Hampir 90%
minyak sawit di dunia diperdagangkan untuk kebutuhan pangan, digunakan
sebagai sebagai minyak goreng dan sabun. Selebihnya untuk industri minyak
pelumas, kosmetik dan sabun. Rata-rata komposisi asam lemak minyak kelapa
sawit dapat dilihat pada Tabel 1.2
aa
Tabel 1.2 Komposisi asam lemak minyak kelapa sawit dan minyak inti kelapa
sawit
Jumlah (%)
Asam Lemak Rumus Kimia
Minyak kelapa sawit
Minyak inti sawit
Asam Kaplirat
C7H17COOH
34
Asam Kaplorat
C5H11COOH
37
Asam Laurat
C11H23COOH
46 52
Asam Miristat
C13H27COOH
1,1 2,5
14 17
Asam Palmitat
C15H31COOH
40 46
6,5 9
Asam Stearat
C17H35COOH
3,6 4,7
1 - 2,5
Asam Oleat
C17H33COOH
39 45
13 19
Asam Linoleat
C17H31COOH
7 11
0,5 2
(Sumber : Ketaren, 1986).
Gambar 1.3 RBDP Stearin (Palm Stearin)
Pada pra rancangan Pabrik bahan baku yang digunakan adalah RBDPS.
RBDPS adalah fraksi dari minyak kelapa sawit yang banyak mengandung asam
lemak sehingga cenderung berbentuk padat atau keras pada suhu kamar seperti
yang terlihat pada Gambar 1.3. Rentang nilai komposisi asam lemak stearin lebih
lebar dari olein. RBDP-stearin merupakan hasil refinasi lengkap dari minyak
kelapa sawit. RBDPS pada suhu kamar berbentuk padat dengan kadar FFA
sebesar 0,2 %, bilangan penyabunan 195-210, bilangan iodium 34-47, impuritis
0,15%, berwarna kuning dengan kandungan asam palmitat mencapai 57-61%,
asam miristat maksimal 2% dan asam stearat 3-7% (Anonymous, 2013).
Provinsi Sumatera Utara merupakan daerah penghasil minyak Nabati

(Bahan Bakar Nabati/BBN) dan Crude Palm Oil (CPO/minyak kelapa sawit), dan
memiliki Pabrik Kelapa Sawit (PKS) terbesar di Indonesia. Produksi CPO di
Indonesia diperuntukan sebagai berikut:
1. Ekspor
= 52 %
2. Industri Stearin
= 37 %
3. Industri Margarin = 3 %
4. Industri Sabun
=3%
5. Oleochemical
=5%
(Anonymous, 2013)
Dari data di atas dapat dijelaskan bahwa sebanyak 37 % dari total produksi
CPO (produksi nasional) diolah menjadi RBDP-Stearin yang bisa digunakan
sebagai bahan baku pembuatan sabun.
1.3 Sabun
Sabun adalah garam alkali dari asam lemak dan dihasilkan menurut reaksi
asam basa biasa. Basa alkali yang umum digunakan untuk membuat sabun adalah
Kalium Hidroksida (KOH), Natrium Hidroksida (NaOH), dan Amonium
Hidroksida (NH4OH) sehingga rumus molekul sabun selalu dinyatakan sebagai
RCOOK atau RCOONa atau RCOONH4.
Sabun pertama kali dibuat dari lemak yang dipanaskan dengan abu. Pabrik
sabun pertama kali berdiri pada abad ke-7 di negara Eropa (Italia, Spanyol, dan
Perancis). Sabun pertama kali dipatenkan pada tahun 1791 oleh seorang kimiawan
dari Perancis yang bernama Nicholas Leblanc, dimana pada saat itu Leblance
membuat sabun dari soda abu dan garam. Setelah itu seorang ahli kimia berke
bangsaan Belgia, bernama Ernest Solvay membuat sabun secara modern
dengan proses amonia. (Perdana, 2009).
Pada prinsipnya proses produksi sabun (reaksi saponifikasi) adalah sama,
hal yang membedakan adalah komposisi bahan baku terutamanya yaitu minyak
dan lemak serta zat-zat aditif lainnya. Proses pembuatan sabun dikenal dengan
istilah proses saponifikasi yang merupakan reaksi pemutusan rantai triglesireda
melalui reaksi dengan caustic soda (NaOH). Berikut reaksinya (Diha, 2011):
Gambar 1.4 Reaksi Pemutusan Rantai Trigliserida.

Sifat sifat sabun :
1. Sabun adalah garam alkali dari asam lemak suhu tinggi sehingga akan
dihidrolisis parsial oleh air. Karena itu larutan sabun dalam air bersifat basa.
CH3(CH2)16COONa + H2O
CH3(CH2)16COOH + OH-
2. Jika larutan sabun dalam air diaduk maka akan menghasilkan buih, peristiwa
ini tidak akan terjadi pada air sadah. Dalam hal ini sabun dapat menghasilkan
buih
setelah
garam-garam
CH3(CH2)16COONa + CaSO4
Mg
atau
Ca
dalam
air
mengendap.
Na2SO4 + Ca(CH3(CH2)16COO)2
3. Sabun mempunyai sifat membersihkan. Sifat ini disebabkan proses kimia

koloid, sabun (garam natrium dari asam lemak) digunakan untuk mencuci
kotoran yang bersifat polar maupun non polar, karena sabun mempunyai
gugus polar dan non polar. Molekul sabun mempunyai rantai hydrogen
CH3(CH2)16 yang bertindak sebagai ekor yang bersifat hidrofobik (tidak suka
air) dan larut dalam zat organic sedangkan COONa+ sebagai kepala yang
bersifat hidrofilik (suka air) dan larut dalam air.
4. Sabun bersifat dapat mengurangi tegangan permukaan yang dibasahi
dibandingkan jika tanpa sabun. Sifat lain yang sangat penting adalah
kemampuan molekul sabun dalam air membentuk emulsi. Kemampuan ini
berhubungan dengan kemampuan molekul sabun dalam mengikat kotoran
yang melekat pada suatu permukaan (kain) (Fessenden dan Fesseden, 1992).
Sabun padat transparan adalah sabun mandi yang berbentuk batangan dengan
tampilan transparan, Sabun padat transparan sering disebut juga sebagai sabun
gliserin. Hal ini dikarenakan pada proses pembuatan sabun padat transparan
ditambahkan sekitar 10-15% gliserin. Jenis sabun ini memiliki tampilan yang
transparan dan lebih berkilau dibandingkan jenis sabun lainnya serta mampu
membersihkan kotoran karena mengandung bahan aktif dan memberikan efek
pembusaan yang halus dan lebih lembut di kulit. Sabun padat transparan memiliki
keunggulan khusus diantaranya dapat
menghaluskan,
melembutkan dan
melembabkan kulit.
Sebuah molekul sabun dalam air akan terionisasi menjadi ion positif dan
ion negatif. Spesifikasi mutu sabun dari bahan baku RBDPS dapat dilihat pada
tabel di bawah ini
Tabel 1.3 Spesifikasi Mutu sabun dari bahan baku RBDPS
Komponen / Parameter
Nilai
Asam Lemak
99,88 %
Air (Moisture)
0,1 % (maks)
Impuritis
0,02 % (maks)
Titer C
40
Bilangan Iodine
55
Bilangan Asam
255- 270
Bilangan Saponifikasi
190-202
Color,gardner,max
1
( PT. Palmina Belawan, 2013)
1.3.1 Jenis-Jenis Sabun

1. Sabun transparan (Transparant Soap)
Sabun tembus pandang ini tampilannya jernih dan cenderung memiliki kadar
yang ringan. Sabun ini mudah sekali larut karena mempunyai sifat sukar
mengering.
2. Castile Soap
Sabun yang memakai nama suatu daerah di Spanyol ini memakai olive oil
untuk formulanya. Sabun ini aman dikonsumsi karena tidak memakai lemak
hewani sama sekali.
3. Deodorant Soap
Sabun ini bersifat sangat aktif digunakan untuk menghilang aroma tak sedap
pada bagian tubuh. Tidak dianjurkan digunakan untuk kulit wajah karena
memiliki kandungan yang cukup keras yang dapat menyebabkan kulit teriritasi.
4. Acne Soap.
Sabun ini dikhususkan untuk membunuh bakteri-bakteri pada jerawat.
Seringkali sabun jerawat ini mengakibatkan kulit kering bila pemakaiannya
dibarengi dengan penggunaan produk anti-acne lain. Maka kulit akan sangat
teriritasi, sehingga akan lebih baik jika memberi pelembab atau clarning lotion
setelah menggunakan Acne Soap.
5. Cosmetic Soap atau Bar Cleanser.
Sabun ini biasanya dijual di gerai kecantikan. Harganya jauh lebih mahal dari
sabun biasanya, karena di dalamnya terdapat formula khusus seperti pemutih.
Sabun kosmetik biasanya fokus kepada whitening facial soap.
6. Supperfatted Soap
Sabun memiliki kandungan minyak dan lemak lebih banyak sehingga
membuat terasa lembut dan kenyal. Sabun ini sangat cocok untuk kulit kering
karena didalamnya terdapat kandungan gliserin, petroleum dan beeswax yang
dapat mencegah kulit kering dan iritasi jerawat.
7. Oatmeal Soap
Hasil penelitian, mengatakan bahwa sabun yang terbuat dari gandum ini
mempunyai kandungan anti iritasi. Dibandingkan sabun lain, sabun gandum ini
lebih baik dalam menyerap minyak menghaluskan kulit kering dan sensitif.
8. Natural Soap.
Sabun alami ini memiliki formula yang sangat lengkap seperti vitamin, ekstrak
buah, minyak nabati, ekstrak bunga, aloe vera dan essential oil. Cocok untuk
semua jenis kulit dan kemungkinan membahayakan kulit sangat kecil
1.3.2 Kegunaan Sabun

Kegunaan
sabun
yang
kita
gunakan
sehari-hari
adalah
untuk
mengemulsikan kotoran-kotoran sehingga dapat dibuang melalui pembilasan.

Sabun dapat memiliki kemampuan untuk mengemulsi karena memiliki sifat :
1. Rantai hidrokarbon sebuah molekul sabun larut dalam non-polar seperti
tetesan-tetesan minyak
2. Ujung anion molekul sabun yang tertarik pada air ditolak oleh ujung anion
molekul-molekul sabun yang menyembul dari tetesan minyak lain. Karena
tolak menolak antara tetes sabun minyak, maka minyak itu tidak dapat
saling bergabung tetapi tersuspensi (Fessenden dan Fesseden, 1992)
Berdasarkan kegunaannya, sabun dapat dikelompokkan menjadi sabun
kecantikan dan sabun kesehatan. Sabun kecantikan mengandung berbagai bahan
aditif yang menunjang kecantikan dan keindahan kulit sedangkan sabun kesehatan
mengandung bahan aditif yang dapat menekan pertumbuhan bakteri seperti zat
antiseptik. Sabun deodorant termasuk dalam sabun kesehatan sedangkan sabun
jerawat termasuk ke dalam sabun kecantikan. Selain sebagai pembersih kulit dan
wajah, sabun juga digunakan sebagai pembersih dalam industri. Sabun yang
mudah larut seperti kalium dapat digunakan dalam industri tekstil karena sifat
emulsinya yang dapat ditingkatkan sehingga berguna dalam proses pembersihan
serat dan penghilangan lemak pada bahan yang terbuat dari kulit.
Sabun juga digunakan untuk bermacam jenis produk kosmetik dan
mengemulsi polimer.
( Panindoan, 2008).
1.4 Sifat Fisika dan Kimia Bahan yang Digunakan dalam Proses
Bahan baku yang dipakai untuk proses pembuatan sabun padat transparan
meliputi bahan baku utama dan bahan pendukung. Bahan baku utama yaitu Palm
Oil Stearin dan sodium hidroksida (NaOH), Glukosa dan Etanol sedangkan yang
termasuk bahan pendukung yaitu air, EDTA, TCS,Asam Sitrat,gliserin,dan
pewangi. Adapun spesifikasi bahan baku dan pendukung yang akan digunakan
adalah sebagai berikut :
1.4.1 RBDPS (Refined Bleached Deodorized Palm stearin)

Sifat-sifat fisika RBDPS
1.
Rumus Molekul
: C3H5(C18H35O2)3
2.
Berat molekul
: 891,48 gr/mol
3.
Titik leleh
: 72 75 oC
4.
Titik didih
: 260 oC
(Product Chemical Properties, 2007)
5.
Heat capacity (CP)
: 1.912,23 kJ/kmol K (0,5126 kkal/kg oC)
6.
Hf 25oC RBDPS
: -468.318,1100 kkal/kmol
(Perry, 1997)
7.
Densitas pada 80 oC
: 0,862 g/cm3
8.
Berbentuk padatan
9.
Berwarna putih kekuningan

(annonimous, 2013)
Sifat-sifat kimia Palm Stearin

1. Tidak larut dalam air, sedikit larut dalam alkohol dingin, sangat larut dalam
alkohol panas, dan eter.
2. Dengan alkohol membentuk ester asam lemak menurut reaksi esterifikasi
biasa.
3. Ikatan karbon tak jenuh dapat dihidrogenasi membentuk ikatan jenuh.
4. Ikatan karbon tak jenuh mudah teroksidasi oleh oksigen diudara.
5. Bersifat asam dalam air, dengan air membentuk ion H3O+
bereaksi dengan basa makan akan membentuk garam.
dan apabila
1.4.2 Sodium Hidroksida (NaOH)

NaOH berguna sebagai sumber ion Na+ (reaktan) dalam molekul sabun
pada reaksi penyabunan dengan asam lemak. Sifat sifat fisika dan kimia
sodium hidroksida adalah sebagai berikut :
Sifat-sifat fisika :
1. Bentuk
: Padatan
2. Kelarutan dalam air
: 111 g/100 ml (200C)
3. Kelarutan dalam gliserol
: larut
4. Berat molekul, gr/mol

5. Titik lebur pada 1 atm, 0C
6. Titik didih pada 1 atm, 0C
7. Densitas, gr/cm3
8. H0f kristal. KJ/mol
6. Kapasitas panas 00C, J/K.mol
: 40
: 318,4
: 139
: 2,130
: -426,73
: 80,3
(Sumber : Perry, 1997 )
Sifat-sifat kimia :
1. Termasuk dalam golongan basa kuat, sangat larut dalam air
2. Bereaksi dengan CO2 di udara membentuk Na2CO3 dan air
3. Bereaksi dengan asam membentuk garam
4. Bereaksi dengan Al2O3 membentuk AlO2- yang larut dalam air
5. Bereaksi dengan halida (X) menghasilkan NaOX dan asam halida
6. Bereaksi dengan trigliserida membentuk sabun dan gliserol
7. Bereaksi dengan ester membentuk garam dan senyawa alkohol
(Kirk dan Othmer, 1976)
1.4.3 Air (H2O)
Air digunakan untuk melarutkan bahan-bahan yang dibuthkan dalam proses,
mengurangi viskositas sabun yang terbentuk sehingga memudahkan sirkulasi hasil
reaksi. Sifat sifat fisika dan kimia air adalah sebagai berikut :
Sifat sifat fisika :
1. Berat Molekul, gr/ mol
: 18
2. Titik Beku pada 1 atm , (0C)
:0
3. Titik Didih Normal 1 atm, (0C)
: 100
4. Densitas pada 30 0C, (kg/m3)
: 995,68
5. Viskositas pada 30 C dan 1 atm, mP
: 8,949
6. H0f , ( kkal/mol, 25 0C)
: -57,8
7. HVL (kkal/mol, 100 0C)
: 9,717
8. Panas spesifik pada 250C, (J/g0C)
: 4,179
(Parker, 1982 ; Perry, 1997 )

Sifat kimia :
1. Bereaksi dengan karbon menghasilkan metana, hidrogen, karbon dioksida,
monoksida membentuk gas sintetis ( dalam proses gasifikasi batubara )
2. Bereaksi dengan kalsium, magnesium, natrium dan logam logam reaktif lain
membebaskan H2
3. Air dapat mengoksidasi logam
4. Bereaksi dengan trigliserida (minyak/lemak) menghasilkan asam lemak dan
gliserol (reaksi hidrolisis trigliserida)
5. Air dapat berfungsi sebagai media reaksi dan atau katalis, misalnya dalam
reaksi substitusi garam garam padat dan perkaratan permukaan logam
logam
1.4.4 Gliserin
Gliserin digunakan sebagai zat tambahan (additive) pada sabun dan
berfungsi sebagai pelembab (moisturizer) pada sabun. Sifat sifat kimia dan
fisika gliserin adalah sebagai berikut :
Sifat Fisika :
1. Berat molekul, (gr / mol)
: 92
2. Titik leleh pada 1 atm, (0C)
: 17,9
0
3. Titik didih pada 1 atm, ( C)
: 290
4. Densitas, gr / cm3
: 1,26
0
5. H f (kcal / mol)
: 139,8
6. Cp pada 300C
: 2,406 kj/kg. K
(Perry, 1997 ; Reklaitis, 1942 )
Sifat sifat kimia :
1. Zat cair bening, lebih kental dari air dan rasanya manis
2. Larut dalam air dan alkohol dengan semua perbandingan
3. Dengan asam nitrat membentuk gliserol trinitrat
4. Bersifat higroskopis sehingga digunakan sebagai pelembab
5. Bereaksi dengan kalsium bisulfat membentuk akrolein
(Kirk dan Othmer, 1976 ; Riegels, 1985)
1.4.5 Asam Sitrat
Asam sitrat merupakan asam organik lemah yang berfungsi sebagai
antioksidan, pengelat (pengikat ion-ion logam pemicu oksidasi, sehingga mampu
mencegah terjadinya oksidasi pada minyak akibat pemanasan) dan mencegah
sabun menjadi tengik. Adapun sifat fisika dan kimia asam sitrat :
Sifat Fisika :
1. Rumus Molekul
: C6H8O7
2.
Berat molekul
: 192,1 gr/mol
3.
Melting Point
: 153 oC
4.
Boiling Point
: Dekomposisi
5.
Densitas
: 1,665 x 103 kg/m3
6.
Berbentuk padatan putih
Sifat Kimia :
1. Pada pemanasan 175C, asam sitrat berubah menjadi aconitic acid. Aconitic
acid jika ditambah dengan hidrogen berubah menjadi tricarballylic acid.
2. Pada pemanasan 175C, asam sitrat jika dieliminasi dengan oksigen dan
menghilangkan karbon dioksida berubah menjadi acetonedicarboxylic acid.
Acetonedicarboxylic acid jika diuapkan karbon dioksidanya berubah menjadi
acetone.
3. Pada pemanasan 175C, asam sitrat jika dihilangkan karbon dioksida berubah
menjadi itaconic acid.
4. Larutan asam sitrat bila dicampur dengan asam sulfat atau oksidasi dengan
larutan potassium permanganate menghasilkan asam acetonedicarboxylic.
5.
1.4.6. Glukosa
Glukosa berfungsi sebagai transparent agent dan disinfektan.
Sifat fisika dan kimia :
1. Berat molekul
: 180,18 gr/mol
2. Spesific gravity
: 1,544
3. Suhu lebur
: 146C
4. Kelarutan dalam air
: 82 gr/100 ml (17,5C)
5. Tidak mudah atau sedikit larut dalam alkohol.

6. Pada bentuk kristal monohidratnya berwarna putih.
1.4.7. Etanol
Etanol berfungsi sebagai pembentuk tekstur transparan, selain itu
penggabungan etanol dengan asam lemak akan menghasilkan sabun dengan
kelarutan yang tinggi.Adapun sifat fisika dan kimia dari etanol adalah sebagai
berikut :
Sifat fisika dan kimia :

1. Berat Molekul
: 46,07 g/mol
2. Densitas
: 0,789 g/cm3
3. Titik Didih
: 78,4 C
4. Titik Leleh
: 114,3 C
5. Keasaman (pKa)
: 15,9
6. Viskositas
: 1,200 cP (20 C)
7. Merupakan cairan tidak berwarna dan memiliki bau yang khas

8. Dapat larut dalam air dan eter.
(Perry, 1997 )
1.4.8 EDTA (Ethylene Diamine Tetra-acetic Acid)
EDTA Merupakan surface active agent yang mengandung gugus hidrofilik
dan lipofilik dalam satu molekul yang sama. Secara umum kegunaan surfaktan
adalah untuk menghasilkan busa sabun lebih banyak dan menurunkan tegangan
permukaan, tegangan antarmuka, meningkatkan kestabilan partikel yang
terdispersi dan mengontrol jenis formasi emulsi yaitu misalnya oil in water (O/W)
atau water in oil (W/O). (Riegels 1985).
Sifat -sifat kimia :
1. Bersifat sebagai antioksidan, mencegah oksidasi berkataliskan ion logam
2. Larut dalam air

Sifat sifat fisika :
1. Zat cair bening pada suhu kamar

2. Berat molekul, gr / mol : 118
3. Titik lebur pada 1 atm, 0C : 11
4. Titik didih pada 1 atm, 0C : 117
5. Densitas, gr / cm3 : 0,919
(Perry, 1997)
1.4.9 Triclosan (TCS)
TCS (Triclosan) berfungsi sebagai antimikrobial agent. Antimicrobial
agent dapat digunakan sebagai bahan tambahan untuk menghilangkan bau yang
disebabkan adanya pertumbuhan bakteri serta menjaga kulit dari kuman, sehingga
kulit tubuh bebas dari kuman.
Sifat-sifat Fisika TCS
1.
Rumus Molekul
: C12H7Cl3O2
2.
Berat molekul
: 289,5 gr/mol
3.
Melting Point
: 55 - 57 oC
4.
Boiling Point
: 120 oC
5.
Berbentuk padatan
(Merck Chemicals Indonesia, 2007)
6.
Heat Capacity
: 0,3071 kkal/kg oC
7.
Densitas
: 1538 kg/m3
(Perry, 2008)
1.4.10. Pewangi
Pewangi adalah bahan yang ditambahkan dalam suatu produk kosmetik
dengan bertujuan untuk menutupi bau yang tidak enak dari bahan lain dan untuk
memberikan wangi yang menyenangkan terhadap pemakainya. Jumlah yang
ditambahkan tergantung kebutuhan tetapi biasanya 0,7 1,5% untuk campuran
sabun (Kirk dan Othmer,1998). Pewangi yang dipakai adalah Esenstial Oil
dengan aroma jasmine.
Sifat kimia :
Tidak larut dalam air
Sifat sifat fisikanya :

-
Spesific gravity
: 0,992
Vapor density
: lebih besar dari udara ( >1)
Flash point
: 230 0C
BAB II
PEMILIHAN DAN URAIAN PROSES
2.1
Proses Pembuatan Sabun

Berdasarkan bahan baku yang digunakan untuk membuat sabun maka
sampai saat ini telah dikenal tiga macam proses pembuatan sabun, yaitu proses
saponifikasi trigliserida, netralisasi asam lemak dan proses saponifikasi metil ester
asam lemak.
Perbedaan antara ketiga proses ini terutama disebabkan oleh senyawa
impuritis yang ikut dihasilkan pada reaksi pembentukan sabun. Senyawa impuritis
ini harus dihilangkan untuk memperoleh sabun yang sesuai dengan standar mutu
yang diinginkan. Karena perbedaan sifat dari masing masing proses, maka unit
operasi yang terlibat dalam pemurnian ini pun berbeda pula.
2.1.1
Netralisasi Asam Lemak

Proses ini disebut proses netralisasi asam lemak karena pada proses ini
menggunakan asam lemak sebagai bahan baku disamping kaustik soda. Baik asam
lemak jenuh maupun tidak keduanya digunakan untuk memproduksi sabun.
Dalam industri, asam lemak yang telah dipisahkan dari gliserida di dalam kolom
splitting, diumpankan ke multi heat exchanger, menggunakan pompa piston, dan
dipanaskan sampai suhu 110-1200C dengan menggunakan steam. Disamping itu
kaustik soda juga dipanaskan dan diumpankan melalui pompa piston yang sama
namun pada head yang berbeda. Perbandingan antara kaustik soda dan asam
lemak dinyatakan dengan bilangan asam dari asam lemak umpan. Sebanyak 1,21,4% NaCl ditambahkan ke dalam reaksi untuk mengontrol viskositas larutan.
Garam
NaCl
adalah
larutan
elektrolit
yang
biasa
digunakan
untuk
mempertahankan viskositas sabun tetap rendah. Ketiga komponen ini diumpankan

ke turbodisperser yaitu mixer, pompa untuk sirkulasi dan tangki netralisasi
merupakan bagian terpenting pada proses ini. Asam lemak dan kaustik soda
dicampur dalam turbodisperser yang dilengkapi pengaduk. Kualitas campuran
dipengaruhi oleh pengadukan. Dari turbodisperser campuran sabun, asam lemak

dan kaustik soda dialirkan ke dalam mixer yang dilengkapi dengan jaket
pendingin melalui bagian bawah mixer. Hasil pencampuran berupa asam lemak
dan kaustik soda yang tidak bereaksi kemudian akan dikeluarkan lagi dari saluran
di bagian samping mixer untuk diumpankan kembali ke turbodisperser dengan
bantuan pompa sirkulasi. Selanjutnya dilakukan sistem kontrol netralisasi, sabun
yang masuk ke mixer diteruskan ke holding mixer. Sistem pengontrol ini
digunakan oleh Mazzoni (Spitz, 1995).
Dari Holding Mixer, sabun yang telah terbentuk dikeringkan. Pada hasil
akhir akan diperoleh 58-60 % asam lemak dalam produk sabun yang dihasilkan.
Mazzoni memperkenalkan sistem yang lain pada proses pembuatan sabun melalui
netralisasi asam lemak, yaitu dengan menggunakan Na2CO3 akan membentuk
CO2 menurut persamaan reaksi sebagai berikut :
2NaOH
CO2
Na2CO3
H2O
(Winarno,1991)
Gas CO2 yang terbentuk dipisahkan dengan gas separator dimana gas CO 2
dihilangkan dengan steam. Disamping memisahkan CO2, gas separator juga dapat
memisahkan senyawa-senyawa volatile lain yang terdapat pada sabun, sehingga
dihasilkan sabun yang lebih murni. Proses netralisasi asam lemak dengan Na2CO3
dan NaOH ini dikenal dengan nama Mazzoni CC, sedangkan proses yang
terdahulu yakni netralisasi asam lemak dengan menggunakan NaOH dengan nama
Mazzoni. Secara keseluruhan proses netralisasi asam lemak ini dinyatakan dalam
persamaan reaksi sebagai berikut :
RCO2H
Asam lemak
NaOH
Natrium Hidroksida
RCO2Na +
Sabun
H2O
Air
(Ketaren,1950)
2.1.2
Proses Saponifikasi Trigliserida Langsung

Proses ini merupakan proses yang banyak digunakan dalam industri,
karena bahan baku untuk proses ini sangat mudah diperoleh dan produk samping
yang dihasilkan memiliki nilai jual yang tinggi. Dahulu digunakan lemak hewan
dan sekarang telah digunakan pula minyak nabati. Pada saat ini, telah digunakan
proses saponifikasi trigliserida sistem kontinyu sebagai ganti proses saponifikasi
trigliserida sistem batch. Reaksi yang terjadi pada proses ini adalah :
RCO OCH2
RCO OCH
CH2 - OH
+ 3NaOH
3RCOONa + CH - OH
RCO OCH2
Trigliserida
CH2 - OH
Sabun
Gliserin
(Riegels, 1985)
Tahap pertama dari proses saponifikasi trigliserida ini adalah mereaksikan
trigliserida dengan basa alkali (NaOH, KOH atau NH4OH) untuk membentuk
sabun dan gliserol serta impurities. Lebih dari 99,5 % lemak / minyak berhasil
disaponifikasi pada proses ini (Spitz,1996). Kemudian hasil reaksi dipompakan ke
unit pemisah statis (separator) yang berkerja dengan prinsip perbedaan densitas.
Pada unit ini akan terbentuk dua lapisan, yaitu lapisan sabun pada bagian atas dan
lapisan recycle pada bagian bawah. Recycle terdiri dari gliserin, sisa alkali,
sodium klorida, impurities, air yang secara keseluruhan membentuk lapisan yang
lebih berat dari sabun sehingga berada pada lapisan bagian bawah didalam
pemisah statis.
Proses selanjutnya adalah penambahan aditif dan pengeringan sabun
dalam unit pengeringan (dryer). Zat aditif yang ditambahkan adalah gliserol, yang
berfungsi sebagai pelembut dan pelembab pada kulit, EDTA yang berfungsi
sebagai surfaktan pada sabun (pembersih dan pemutih) yang dapat mengangkat
kotoran pada kulit. Dan gliserin (additive) yang berfungsi sebagai pelembab
(moisturizer) pada sabun. Zat tambahan ini dicampurkan dalam tangki pencampur
yang dilengkapi oleh jaket pemanas untuk menjaga sabun tetap cair (suhu tetap).
Jumlah aditif yang ditambahkan sesuai dengan spesifikasi mutu yang diinginkan.
Tahap berikutnya adalah proses pengeringan sabun. Kandungan air dalam sabun
biasanya diturunkan dari 30 35% ke 8 18% (Riegel, 1985).
2.1.3
Proses Saponifikasi Metil Ester Asam Lemak

Proses ini dilakukan dengan jalan mereaksikan trigliserida (lemak/minyak)
dengan basa menggunakan katalis untuk menghasilkan sabun dan methanol.

Tahap awal metil ester asam lemak dihasilkan dari reaksi inter-esterifikasi
trigliserida dengan metanol dengan bantuan katalis tertentu. Reaksinya adalah
sebagai berikut:
Methanol
Trigliserida
RCOOMe + Gliserin
Catalyst
(Riegels, 1985)
Reaksi saponifikasi metil ester asam lemak dengan basa NaOH
menghasilkan sabun dan metanol. Reaksi ini berlangsung dalam reactor dengan
air turbular pada suhu 1200C tekanan 1 atm dengan konversi reaksi yang cukup
tinggi. Metanol yang terdapat dalam campuran reaksi dipisahkan dengan
menggunakan flash drum, dan kemudian campuran sabun ini dimasukkan kembali
ke reaktor aliran turbular kedua untuk menyempurnakan reaksi penyabunan.
Sabun yang dihasilkan kemudian dikeringkan dalam pengeringan vakum.
Proses ini hampir sama dengan proses saponifikasi asam lemak,
perbedaannya terletak pada produk samping yang dihasilkan, yaitu : air pada
proses netralisasi asam lemak dan metanol pada proses metil ester asam lemak.
Reaksi penyabunan metil ester adalah sebagai berikut :
RCOOMe + NaOH
RCOONa + MeOH
(Riegels,1985)
2.2
Pemilihan Proses
Proses pembuatan sabun dapat dilakukan dengan dua cara yaitu secara
batch dan continue. Kedua proses ini hanya untuk menghasilkan sabun murni,
yang selanjutnya diolah kembali menjadi berbagai bentuk seperti batang, bubuk,
cair dan pasta.
Dalam proses pembuatan sabun padat transparan dipilih proses kontinyu
menggunakan metode saponifikasi trigliserida langsung. Proses saponifikasi
adalah suatu proses pembuatan sabun yang berlangsung dengan mereaksikan asam
lemak dengan
alkali yang menghasilkan
gliserin dan sabun berupa garam
karboksilat. Perbandingan ketiga proses saponifikasi dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Keuntungan yang diperoleh dari proses saponifikasi trigliserida langsung
adalah :
a. Penanganan operasinya lebih mudah karena hanya menggunakan beberapa
tangki, seperti tangki saponifikasi, tangki mixing, tangki bahan baku dan
tangki produk.
b. Tidak membutuhkan suhu dan tekanan yang tinggi
c. Pemeliharaan lebih murah
d. Proses yang digunakan tidak rumit
Dalam semua proses pembuatan sabun, umumnya variabel-variabel proses
utama yang cukup menentukan tingkat keberhasilan proses saponifikasi dalam
reaktor adalah sebagai berikut :
1. Suhu Operasi
Proses saponifikasi trigliserida dapat berlangsung pada suhu kamar
dan prosesnya sangat cepat sehingga sesuai untuk produksi skala besar.
Pada proses industri, suhu reaksi saponifikasi dipilih berada diatas titik
cair bahan baku dan biasanya berada dibawah titik didih air (tekanan
operasi 1atm). Hal ini bertujuan untuk :
a. Memudahkan pencampuran antar reaktan.
b. Daya pengadukan dapat direduksi menjadi lebih kecil.
c. Jika suhu berada diatas titik didih air maka tekanan dalam reaktor lebih
besar dari 1 atm untuk menghindari penguapan air.
Tabel 2.1 Perbandingan ketiga proses saponifikasi berdasarkan keunggulan dan

kelemahan masing- masing proses.
Jenis Proses
Keunggulan
Kelemahan
Netralisasi Asam
1. Asam lemak langsung
1. Tidak ada gliserol
digunakan tanpa proses.
terlibat dalam proses.
2. Tidak ada Limbah.
2.Temperatur dan tekanan
3. Konversi reaksi 97 %
yang
Lemak
(Fatty
Acid
Neutralization Process)
4.
Tidak
digunakan
tinggi
menggunakan untuk proses fat
katalis
splitting
(Othmer,1967)
( T= 1200C, P= 2 atm).
2. Biaya pemeliharaan
mahal.
3. Prosesnya rumit
Saponifikasi
Langsung
Trigliserida
(Neutral
Fat
Saponification)
1. Adanya gliserol terlibat
Konversi reaksi 95 %
dalam proses.
(Spitz, 1995)
2. Asam lemak langsung

digunakan tanpa proses.
3. Temperatur dan tekanan
yang digunakan rendah
(T = 800C, P = 1 atm).
4. Tidak ada Limbah
lebih murah.
6. Prosesnya sederhana
7. Tidak ada katalis
Saponifikasi Metil
1. Adanya gliserol terlibat
1. Adanya proses
Ester Asam Lemak ( Fatty
dalam proses.
pendahuluan yaitu
Methyl Ester Process )
2.Temperatur dan tekanan
reaksi inter-esterifikasi.
yang dibutuhkan tidak
begitu tinggi.
mahal.
(T = 600C, P = 1 atm)
3. Prosesnya rumit
3. Konversi reaksi 98 %
4. Ada limbah
(Othmer, 1967).
5. Manggunakan katalis
Suhu operasi reaksi penyabunan yang umum diterapkan adalah

berkisar antara 80 950C (Riegels, 1985), walaupun ada sampai 1200C
pada tekanan ketel 2 atm.
2. Konsentrasi reaktan
Dalam reaksi kimia, reaksi yang berlangsung paling cepat adalah
pada saat awal reaksi, dimana masih terdapat banyak reaktan dan sedikit
produk. Karena air merupakan produk reaksi, maka menurut prinsip
kesetimbangan akan menghambat pembentukan sabun dan membuat laju
reaksi semakin kecil. Untuk menghindari hal ini maka seharusnya tidak
digunakan air yang berlebihan dalam umpan (larutan NaOH dan NaCl)
dengan cara membuat konsentrasi larutan ini sepekat mungkin. Dalam
praktek umumnya digunakan NaOH 50% dan larutan NaCl jenuh (Spitz,
1995) untuk mempercepat laju reaksi penyabunan.
Proses yang dipilih dalam pra rancangan ini adalah proses
saponifikasi trigliserida langsung dengan mempertimbangkan faktor-faktor
sebagai berikut :
1. Suhu operasi dan tekanan relatif lebih rendah dari dua proses yang lain
sehingga lebih hemat dalam pemakaian energi dan desain peralatan
lebih sederhana.
2. Proses lebih sederhana dibandingkan dua proses yang lain
3. Bahan baku tersedia dari proses pengolahan sawit menjadi minyak
sawit.
4. Diharapkan konversi reaksi dapat mencapai 99,5% sehingga secara
ekonomis proses ini sangat layak didirikan dalam skala pabrik.
5. Sabun yang dihasilkan mudah dimurnikan dan memiliki kemurnian
tinggi.
2.3
Tahapan Proses Pembuatan Sabun Padat Transparan

Proses saponifikasi trigliserida yang digunakan berdasarkan literatur Kirk
dan Othmer (1976) ini dapat dibagi menjadi beberapa tahap proses, yaitu:
1. Tahap persiapan bahan baku
2. Tahap reaksi saponifikasi trigliserida
3. Tahap pemisahan gliserol
4. Tahap pencampuran bahan
5. Tahap pencetakan dan finishing sabun
2.3.1 Tahap Persiapan Bahan Baku

Umpan terdiri dari RBDPs (Refined Bleached Deodorized Palm Stearin)
dan NaOH. RBDPs terlebih dahulu dimasukkan kedalam tangki penampungan (T101) yang dilengkapi dengan pemanas, dipanaskan terlebih dahulu menggunakan
steam sampai suhu 900C sebelum dipompa dengan pompa (P-101A/B) ke dalam
reactor (R-101). Sedangkan NaOH dilarutkan dalam air proses yang bersuhu 30 0C
sampai konsentrasi masing-masing 50 % massa. RBDPs dan campuran larutan
NaOH kemudian dipompakan dengan pompa (P-102A/B) ke dalam reactor (R101).
2.3.2 Tahap Reaksi Saponifikasi Trigliserida

RBDPs dan larutan NaOH dipompakan kedalam reaktor (tangki
saponifikasi) dengan menginjeksikan steam 3,5 kg serta kondisi suhu tetap dijaga
900C pada tekanan 1 atm. Reaksi yang terbentuk pada tangki saponifikasi
membentuk sabun dan gliserol beserta impurities. Reaksi didalam reaktor:
(C17 H35 COO)3 C3 H5+ 3 NaOH
3 C17 H35 COONa + C3 H5 (OH)3
Gliseril tristearate
Sabun Na-stearate Glycerine
Caustic soda
(Riegels, 1985)
Lebih dari 99,5% lemak/minyak berhasil disaponifikasi pada proses ini
dengan waktu tinggal 2 jam (Spitz,1995).
2.3.3 Tahap Pemisahan RBDPS recycle

RBDPS yang tidak habis bereaksi dipisahkan pada temperatur rendah
karena larutan sabun yang merupakan produk memiliki densitas lebih ringan
daripada RBDPS, sehingga didapatkan produk sabun yang lebih banyak.
Unit separator (DK-101) bekerja dengan prinsip perbedaan densitas yang
memanfaatkan gravitasi bumi. Pada unit ini, akan terbentuk dua lapisan, yaitu
lapisan effluent adalah sabun sedangkan pada bottom adalah lapisan impuritis
berupa gliserol yang merupakan by product dan akan dimanfaatkan kembali
sebagai bahan adiktif di unit Mixer I (M-201). RBDPS yang dihasilkan dari unit
separator (DK-101) selanjutnya dipompakan menggunggunakan dikembalikan ke
Reaktor.
2.3.4 Tahap Pencampuran Bahan

Produk sabun dalam pH normal 7 akan ditambahkan bahan adiktif untuk
mendukung kesehatan kulit. Pada unit Mixer I (M-201) ditambahkan zat aditif
gliserin (SL-204), yang berfungsi sebagai pelembut dan pelembab pada kulit,
EDTA (SL-202) yang berfungsi sebagai surfaktan pada sabun (pembersih dan
pemutih) yang dapat mengangkat kotoran pada kulit, asam stearate (SL-201)
berfungsi sebagai agent pengelat (chelating agent) yaitu pengikat on-ion logam
pemicu oksidasi, sehingga mampu mencegah terjadinya oksidasi pada minyak
akibat pemanasan. Asam stearate juga dapat dimanfaatkan sebagai pengawet dan
pengatur pH. TCS (SL-203) (Triclosan) berfungsi sebagai disinfektan, yang dapat
mematikan kuman, sehingga kulit tubuh bebas dari kuman dan pewangi
(Essential) yang berfungsi untuk memberikan kesegaran dan keharuman pada
sabun. Semua bahan yang ditambahkan pada Mixer I menggunakan BC-201 dan
BE-201 ini selanjutnya dipompakan menggunakan pompa P-201 ke Mixer II (M202).
Pada unit Mixer II (M-202) ditambahkan Etanol 96% sebanyak 19 % yang
berfungsi untuk menjernihkan larutan sabun. lalu ditambahkan pewangi dari
tangki (T-201) dikarenakan bahan tersebut memiliki fraksi yang lebih ringan
sehingga lebih volatile. Khusus untuk bahan pewangi, penambahan bahan-bahan
tersebut dilakukan pada suhu 30oC dan tekanan 1 atm. Suhu yang lebih tinggi
dapat menyebabkan pewangi menguap saat dituangkan sehingga kehilangan
pewangi yang cukup besar akan terjadi. Hal ini tentu saja dapat menimbulkan
kerugian yang cukup besar mengingat harga bahan pewangi sangat mahal.
Kemudian diaduk secara kontinyu selama 30 menit untuk menghasilkan sabun
yang homogen (Hambali, 2005).
2.3.5 Tahap Pencetakan dan Finishing Sabun

Output dari Mixer II (M-202) berupa Slury yang apabila didiamkan pada
suhu kamar akan mengeras menjadi sabun padat transparan setengah jadi. Dari
unit pengeringan ini sabun yang dihasilkan berupa serpihan (flake) dan dengan
bantuan Conveyor (BC-201) dikirim ke unit finishing yang terdiri dari mesin
pembentukan sabun batang dan disebut Bar Soap Finishing Machine (BSFM)
pada suhu 40oC dengan tekanan 1 atm setelah dicetak sabun transparan
didinginkan pada suhu kamar.Dari unit ini sabun transparan yang sudah jadi
dikemas dan ditransfer ke unit penyimpanan dengan bantuan Conveyor (BC-201)
untuk penimbunan sementara sebelum dijual.
Gambar 2.1 Diagram Proses Aliran Saponifikasi Kontinyu Pembuatan

Sabun
(Kir Othmer 4th ed, 1976)
BAB III
LOKASI DAN TATA LETAK
3.1 Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik mempunyai efek penting bagi kemajuan serta
kelangsungan operasi dari suatu pabrik, baik pada masa berproduksi, maupun
pada masa yang akan datang, karena hal ini berpengaruh terhadap faktor produksi
dan distribusi dari pabrik yang didirikan. Pemborosan yang terjadi seringkali
disebabkan oleh penentuan lokasi pabrik yang tidak tepat, sehingga dapat
menyebabkan biaya produksi menjadi tinggi. Berdasarkan hal inilah pabrik
ditempatkan pada lokasi yang tepat, sehingga biaya produksi yang minimum dapat
diperoleh.
Pra rancangan pabrik Sabun Mandi Padat Transparan dari Refined
Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS) ini direncanakan akan didirikan di
Seumantok, Kecamatan Karang Baru, Kabupaten Aceh Tamiang, provinsi
Aceh. Gambar berikut merupakan peta lokasi perencanaan pabrik Sabun Mandi
Cair dari Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS).
Pabrik
Sabun
Padat
Transparan
Gambar 3.1 Peta Kabupaten Aceh Tamiang Propinsi Aceh (BRR, 2009)
Dalam hal menentukan lokasi pabrik perlu diperhatikan faktor-faktor yang

mempengaruhi pemilihan lokasi. Faktor-faktor tersebut terdiri dari faktor utama
dan faktor pendukung, yaitu:
1.
Penyediaan bahan baku dan air

Lokasi bahan baku merupakan salah satu faktor penentu dalam
pemilihan dan penempatan lokasi pabrik. Penempatan lokasi pabrik yang
berdekatan dengan sumber bahan baku akan menurunkan biaya transportasi
dan penyimpanan. Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan
sabun adalah RBDPS yang direncanakan akan didatangkan dari Medan,
Sumatera Utara.
Air merupakan salah satu kebutuhan yang sangat penting bagi industri
kimia. Jika kebutuhan air cukup besar, maka pengambilan langsung dari
sumbernya akan lebih ekonomis. Kebutuhan air untuk proses, sarana utilitas
dan domestik dapat dipasok dari sungai Tamiang yang merupakan salah satu
sungai besar di daerah Aceh Tamiang.
Untuk memenuhi kebutuhan air tersebut disediakan sebuah unit
pengolahan air. Hal hal yang perlu diperhatikan dalam pemakaian sumber
air tersebut adalah:
1. Berapa lama sumber air tersebut dapat memenuhi kebutuhan pabrik;
2. Pengaruh musim terhadap penyediaan air;
3. Kualitas air; dan
4. Jarak antara sumber air dari lokasi pabrik.
2. Penyediaan listrik dan bahan bakar

Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Kebutuhan tenaga listrik diperoleh dari mesin
generator listrik milik PLN cabang setempat. Pemilihan pabrik yang dekat dengan
sumber bahan bakar dapat menghemat biaya utilitas pabrik.
3. Transportasi
Transportasi diperlukan sebagai sarana penyediaan bahan baku dan untuk
pemasaran produk. Beberapa faktor yang perlu diperhatikan dalam masalah
transportasi adalah:
1. Tersedianya jalan raya yang dapat dilewati mobil, truk dan kendaraan darat
lainnya; dan
2. Tersedianya jalur laut untuk dilewati kapal yang mengangkut bahan yang
diperlukan.
Lokasi yang dipilih dalam rancangan pabrik ini merupakan kawasan
perluasan industri, baik industri kecil dan menengah serta industri rumah tangga.
Transportasi darat untuk angkutan barang dari kota Medan saat ini terdapat
ratusan truk yang setiap hari melintasi perbatasan Provinsi AcehSumatera Utara.
Selain itu, dalam pembuatan kebijakan transportasi, Pemerintah daerah
melibatkan pihak swasta untuk mengoperasikan angkutan umum, baik di wilayah
Aceh Tamiang sendiri maupun yang mencapai luar wilayah Aceh Tamiang. Untuk
pemasaran di dalam negeri dilakukan melalui jalur darat, sedangkan untuk tujuan
ekspor-import dapat dilakukan melalui jalur laut.
4. Tenaga Kerja
Sebagai kawasan yang memiliki beberapa jenis industri, daerah ini
merupakan salah satu tujuan para pencari kerja. Pemilihan tenaga kerja
merupakan faktor yang sangat penting untuk menyaring SDM yang mampu
mengolah SDA dengan baik dan benar. Pemilihan tenaga kerja harus
memperhatikan beberapa faktor penting yaitu tenaga kerja yang produktif dan
terampil.
5. Buangan/limbah industri
Pada pabrik ini dihasilkan limbah cair dan padat yang berasal dari unit
proses, laboratorium, kantor dan lain-lain yang selanjutnya akan diolah di unit
pengolahan limbah.
6. Keadaan geografis dan iklim
Secara geografis, Kabupaten Aceh Tamiang terletak antara 03 53 - 04

32' LU sampai 97 44'- 98 18' BT. Di sebelah utara berbatasan dengan dengan
Kota Langsa dan Selat Malaka, di sebelah timur dengan Kabupaten Langkat
Provinsi Sumatera Utara, di sebelah selatan dengan Kabupaten Langkat Sumatera
Utara, dan di sebelah barat dengan Kabupaten Gayo Lues dan Kabupaten Aceh
Timur. Wilayah Kabupaten Aceh Tamiang memiliki luas 1.956,72 km2 atau
195.672 Hektar. Menurut sistem klasifikasi Schmidt dan Ferguson, wilayah
Tamiang tergolong dalam tipe yang relatif kering sampai basah. Namun, di sisi
lain curah hujannya terdistribusi merata sepanjang tahun dengan curah hujan ratarata 8,0/hari dan suhu udara berkisar antara 22C sampai 30C.
Secara administratif, Kabupaten Aceh Tamiang terbagi dalam 12
kecamatan, 27 kemukiman, 1 kelurahan, 212 desa dan 701 dusun. Keduabelas
kecamatan yang ada di Aceh Tamiang adalah: Bendahara, Karang Baru, Kejuruan
Muda, Kota Kuala Simpang, Manyak Payed, Rantau, Seruway, Tamiang Hulu,
Bandar Pusaka, Banda Mulia, Tenggulun dan Sekrak. Kecamatan Karang baru
merupakan lokasi yang direncanakan untuk pendirian pabrik ini.
7. Keadaan masyarakat
Hingga tahun 2012, jumlah penduduk Kabupaten Aceh Tamiang adalah

258.135 jiwa dengan rasio penduduk 101 jiwa/km2. Komposisi penduduk terdiri
dari 149.479 jiwa laki-laki dan 168.656 jiwa perempuan. Pendekatan terhadap
sistem yang berlaku didalam masyarakat setempat dipandang perlu untuk
ditelusuri sebelum lokasi pabrik ditetapkan, dimana mungkin terdapat beberapa
peraturan atau adat istiadat setempat yang berbeda dengan daerah lainnya.
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik ini,
karena selain akan menyediakan lapangan kerja bagi mereka juga diperkirakan
tidak akan mengganggu keselamatan dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
8. Undang-undang dan Peraturan Daerah
Peraturan daerah setempat perlu dipelajari terlebih dahulu guna

mengetahui persyaratan serta aturan yang berlaku di daerah tersebut. Selain itu,
Pajak yang rendah merupakan daya tarik bagi pembangunan suatu pabrik. Begitu
juga dengan proses pengolahan limbah yang direncanakan sesuai peraturan
tentang nilai ambang batas yang diperkenankan untuk bangunan industri.
Keselamatan dan keamanan dalam masyarakat perlu dijaga dengan baik meskipun
hal ini menambah beban biaya bagi pabrik.
9. Energi dan Bahan Bakar
Faktor penyediaan bahan bakar juga sangat mempengaruhi kelangsungan

pabrik. Untuk memenuhi kebutuhan tenaga listrik, pabrik ini menyediakan unit
pembangkit tenaga listrik. Penyediaan bahan bakar langsung di suplai dari
Pertamina DOH-NAD Rantau.
3.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik mempunyai peranan yang penting dalam menentukan
biaya konstruksi, biaya produksi, serta efisiensi dan keselamatan kerja. Tata letak
pabrik merupakan suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari komponenkomponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan yang efisien
dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan baku
menjadi produk. Oleh karena itu, tata letak pabrik harus disusun secara cermat
untuk menghindari kesulitan dikemudian hari.
Dalam merancang tata letak suatu pabrik maka harus mencakup
penyusunan area penyimpanan, area proses dan area pemindahan hasil
produksi dalam koordinasi yang efisien dengan memperhatikan beberapa fakor
berikut:
1. pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang telah ada
sebelumnya;
2. urutan proses produksi dan kemudahan/aksesibilitas operasi;
3. distribusi ekonomis dari fasilitas logistik (bahan baku dan bahan pelengkap),
fasilitas utilitas (air, steam, tenaga listrik, bahan bakar), bengkel untuk
pemeliharaan/perbaikan alat serta peralatan pendukung lainnya;
4. tipe, luas bangunan dan ketentuan konstruksi bangunan;
5. pertimbangan kesehatan dan keselamatan, seperti kemungkinan kebakaran/
peledakan;
6. area pelayanan, seperti tempat parkir, tempat ibadah, kamar kecil (WC), dan
sebagainya diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja;
7. masalah pembuangan limbah;
8. alat-alat yang harus dibersihkan/dilepas pada saat shut down harus disediakan
ruang yang cukup sehingga tidak mengganggu peralatan lainnya; dan
9. kemungkinan perluasan/ekspansi.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa keuntungan,
seperti:
1. mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produk sehingga mengurangi
material handling;
2. memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan-peralatan yang rusak;
3. menurunkan biaya produksi;
4. meningkatkan keselamatan kerja;
5. mengurangi kecelakaan kerja seminimum mungkin; dan
6. memungkinkan pengawasan operasi dan proses yang lebih baik.
Secara umum, garis besar tata letak pabrik Sabun padat transparan ini
dibagi menjadi beberapa daerah utama sebagai berikut.
1. Daerah Administrasi/Perkantoran
Daerah administrasi/perkantoran merupakan pusat kegiatan administrasi

perusahaan yang mengatur kelancaran operasi dan kegiatan-kegiatan lainnya.
Daerah ini ditempatkan di bagian depan pabrik agar kegiatan administrasi tidak
mengganggu kegiatan dan keamanan pabrik serta harus terletak jauh dari areal
proses yang berbahaya.
2. Daerah Fasilitas Umum
Daerah fasilitas umum merupakan daerah penunjang segala aktivitas pabrik

dalam pemenuhan kepentingan pekerja, seperti tempat parkir, tempat ibadah,
pustaka, dan pos keamanan.
3. Daerah Proses
Daerah proses merupakan pusat proses produksi dimana alat-alat proses dan
pengendali proses ditempatkan. Letak aliran proses direncanakan sedemikian rupa
sehingga memudahkan pemindahan bahan baku dari tangki penyimpanan dan
pengiriman produk ke daerah penyimpanan serta memudahkan pengawasan dan
pemeliharaan terhadap alat-alat proses. Daerah ini diletakkan minimal 15 meter
dari bangunan-bangunan atau unit-unit lain.
4. Daerah Laboratorium dan Ruang Kontrol
Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat pengendali proses, kualitas

dan kuantitas bahan yang akan diproses serta produk yang akan dijual. Daerah
laboratorium merupakan pusat kontrol kualitas bahan baku, produk dan limbah
proses. Sedangkan daerah ruang kontrol merupakan pusat kontrol berjalannya
proses yang diinginkan (kondisi operasi baik tekanan, temperatur, dan kondisi
operasi lain-lain yang diinginkan). Laboratorium dan ruang kontrol diletakkan
dekat daerah proses, sehingga apabila terjadi suatu masalah di daerah proses dapat
segera diatasi.
5. Daerah Gudang dan Bengkel
Daerah
pemeliharaan merupakan tempat penyimpanan suku cadang alat
proses dan untuk melakukan perbaikan, pemeliharaan atau perawatan semua

peralatan yang dipakai dalam proses.
6. Daerah Penyimpanan Bahan Baku dan Produk
Daerah ini terdiri dari area tangki penyimpanan bahan baku dan produk yang
dapat terjangkau oleh angkutan pembawa bahan baku dan produk. Daerah ini
biasanya ditempatkan di dekat areal proses supaya suplai bahan baku proses dan
penyimpanan produk lebih mudah.
7. Daerah Utilitas
Daerah utilitas merupakan tempat untuk penyediaan keperluan yang

menunjang berjalannya proses produksi berupa penyediaan air, steam, listrik.
Daerah ini ditempatkan dekat dengan daerah proses agar sistem pemipaan lebih
ekonomis, tetapi mengingat bahaya yang akan ditimbulkan maka jarak antara
areal utilitas dengan areal proses harus di atur.
Tabel 3.1 Perincian Luas Lahan Pabrik Sabun Padat Transparan
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Penggunaan Lahan
Pos keamanan
Mesjid
Poliklinik
Parkir
Jalan/taman dan halaman
Diklat
Mushalla
Laboratorium
Kantor, Perpustakaan dan
Aula
Bengkel
Areal proses dan
penyimpanan
Areal utilitas
Unit pemadam kebakaran
dan kantin
Areal perluasan
Jalan pabrik
TOTAL
Ukuran
Luas
Meter
3(5 x 5)
15 x 15
20 x 20
15 x 8
2(15 x 10) 30 x 20
15 x 8
8x8
30 x 8
m^2
75
225
400
120
900
120
64
240
30 x 20
600
25 x 8
200
90 x 35
55 x 38
5240
130 x 35
4550
2(15 x 8)
240
95 x 35
-
3325
10101
26400
3.3 Layout Pabrik

U
Sungai
Tamiang
1
2
2
9
14
2
3
Jalan Pabrik
Jalan Raya
7
2
10
8
13
15
12
11
Jalan Pabrik
Keterangan Gambar:
1. Pos keamanan
2. Perumahan
3. Mesjid
4. Poliklinik
5. Diklat
6. Taman
7. Kantor, Perpustakaan dan Aula
8. Mushalla
9. Laboratorium
10. Bengkel
11. K3LL
12. Parkir
13. Areal proses dan penyimpanan
14. Areal utilitas
15. Areal perluasan
Gambar 3.2 Layout Pabrik Sabun Padat Transparan dari Refined

Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS)
BAB IV
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
4.1 Pendahuluan
Keberhasilan suatu perusahaan industri untuk menghasilkan produk yang
diinginkan sangat tergantung pada koordinasi dan kerja sama yang saling
mendukung serta faktor yang terkait, seperti bahan baku, tenaga kerja, modal dan
penguasaan teknologi proses. Untuk melakukan koordinasi perlu adanya suatu
organisasi yang dapat mengendalikan faktor-faktor tersebut guna mewujudkan
hasil yang diharapkan, sebab perusahaan merupakan suatu organisasi produksi
yang
menggunakan dan
mengkoordinir
sumber-sumber
ekonomi
untuk
memuaskan kebutuhan dengan cara yang menguntungkan.

Organisasi sebagai suatu bentuk dan hubungan yang mempunyai sifat
dinamis, dalam arti dapat menyesuaikan diri dengan perubahan, pada hakekatnya
merupakan suatu bentuk yang dengan sadar diciptakan manusia untuk mencapai
tujuan yang dikalkulasikan. Tujuan yang dikalkulasikan menunjukkan bahwa
hakekat organisasi dalam industri bukanlah hanya sebuah kumpulan dari sumbersumber ekonomi semata-mata, tetapi juga menciptakan suasana kerja yang baik
atau usaha mengadakan pembandingan sumber-sumber dan hasil yang terbaik.
4.2 Bentuk Hukum Organisasi Perusahaan
Dalam kepemilikan perusahaan dapat dipilih salah satu dari bentuk-bentuk
hukum yang sesuai dengan kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh perusahaan
yang bersangkutan. Pemilihan bentuk perusahaan harus diputuskan pada saat
permulaan dalam melakukan kegiatan perusahaan. Berhasil atau tidaknya usahausaha yang akan dijalankan bergantung pada keputusan tersebut. Ada beberapa
faktor yang perlu diperhatikan dalam memilih bentuk perusahaan yang akan
didirikan, antara lain:
1. jumlah modal yang dimiliki maupun yang diperlukan untuk memulai usaha;
2. kemungkinan penambahan modal yang diperlukan;
3. metode dan luasnya pengawasan terhadap perusahaan;

4. rencana pembagian laba;
5. rencana penentuan tanggung jawab; dan
6. besar kecilnya resiko yang harus dihadapi.
Karakteristik masing-masing perusahaan sangat menentukan bentuk
kepemilikannya, oleh karena itu tidak ada bentuk perusahaan yang lebih super
daripada yang lain. Bentuk-bentuk perusahaan tersebut terbagi atas:
1. Perusahaan Perseorangan (PP);
2. Firma (Fa);
3. Perseroan Komanditer (CV);
4. Perseroan Terbatas (PT);
5. Perseroan Terbatas Negara (Persero);
6. Perusahaan Daerah (PD);
7. Perusahaan Negara Umum (Perum);
8. Perusahaan Negara Jawatan (Perjan); dan
9. Koperasi.
Bentuk perusahaan yang direncanakan untuk pabrik sabun padat transparan
dari RBDPS adalah Perseroan Terbatas (PT). Perseroan terbatas merupakan suatu
badan hukum karena memiliki kekayaan sendiri yang terpisah dari kekayaan
pribadi masing-masing pemegang saham. Pemilihan bentuk perusahaan ini
didasarkan pada pertimbangan-pertimbangan berikut:
1. tanggung jawab yang terbatas dari para pemegang saham;
2. adanya kontinuitas dalam kelangsungan hidup;
3. adanya spesialisasi dalam manajemen;
4. mudah dalam pengalihan kepemilikannya; dan
5. adanya kemampuan finansiil yang besar.
4.3 Struktur Organisasi Perusahaan
Dalam suatu perusahaan dengan segala aktifitasnya, terdapat hubungan
diantara orang-orang yang menjalankan aktifitasnya. Makin banyak kegiatan yang
dilakukan dalam suatu organisasi, makin kompleks pula hubungan-hubungan yang

ada. Untuk itu perlu dibuat suatu bagan yang menggambarkan tentang hubungan
tersebut termasuk hubungan antara masing-masing kegiatan atau fungsi, yang
disebut dengan bagan organisasi atau struktur organisasi. Yang menjadi dasar
dalam organisasi perusahaan adalah pembagian kekuasaan (authority) dan
tanggung jawab (responsibility). Pada pokoknya ada empat tipe organisasi
berdasarkan struktur organisasinya, yaitu:
1. organisasi garis (line organization);
2. organisasi garis dan staf (line and staf organization);
3. organisai fungsional (fungcionalorganization); dan
4. komite (committee).
Bentuk organisasi yang dipilih pada prarancangan pabrik sabun mandi cair
dari RBDPS dengan kapasitas produksi 55.000 ton/tahun adalah bentuk organisasi
garis dan staf. Pada sistem ini, garis kekuasaan lebih sederhana dan praktis.
Demikian pula kebalikan dalam pembagian tugas kerja seperti yang terdapat
dalam sistem organisasi fungsional. Sehingga seorang karyawan hanya akan
bertanggung jawab kepada seorang atasan saja. Sedangkan untuk mencapai
kelancaran produksi maka perlu dibentuk Staf Ahli memberi bantuan pemikiran
dan nasehat kepada tingkat pengawas, demi tercapainya tujuan perusahaan.
Ada dua kelompok orang-orang yang berpengaruh dalam menjalankan
organisasi garis dan staf ini, yaitu:
1. sebagai garis atau line yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok
organisasi dalam rangka mencapai tujuan; dan
2. sebagai staf yaitu orang-orang yang melakukan tugasnya dengan keahlian
yang dimilikinya, dalam hal ini berfungsi untuk memberikan saran-saran
kepada unit operasional.
Keuntungan struktur organisasi garis dan staf adalah:
1. adanya pembagian tugas yang jelas antara kelompok ini yang melaksanakan
tugas pokok dan kelompok staf yang melaksanakan tugas penunjang;
2. bakat yang berbeda-beda dari anggota organisasi dapat berkembang menjadi

spesialisasi;
3. koordinasi mudah dijalankan dalam setiap kelompok kerja golongan
karyawan; dan
4. disiplin serta moral biasanya tinggi karena tugas yang dilaksanakan
seseorang biasanya sesuai dengan bakat, pendidikan dan pengalaman.
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam melaksanakan tugas
sehari-harinya diwakili oleh dewan komisaris, sedangkan tugas untuk
menjalankan perusahaan dilaksanakan oleh manajer perusahaan beserta
bawahannya. Bagan dan struktur organisasi dapat dilihat pada Gambar 4.1.
4.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
Sistem organisasi garis dan staf yang dipilih terdiri dari beberapa bagian.
Bagian-bagian tersebut adalah sebagai berikut.
4.4.1 Pemegang Saham
Pemegang saham adalah sekumpulan orang yang mengumpulkan modal
untuk mendirikan pabrik dan menjalankan aktivitas perusahaan. Dengan kata lain
pemegang saham adalah pemilik perusahaan. Secara umum tugas dan tanggung
jawab pemegang saham adalah sebagai berikut:
1. menetapkan kebijaksanaan perusahaan dalam masa satu tahun;
2. meminta pertanggungjawaban Direksi dan Komisaris atas mandat yang telah
diberikan; dan
3. memilih dan memperhatikan Direksi dan Dewan Komisaris.
4.4.2 Dewan Komisaris
Dalam melaksanakan tugasnya pemegang saham tersebut diwakili oleh
Dewan Komisaris yang ditunjuk pada rapat tahunan pemegang saham. Dewan
Komisaris mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut:
1. mengawasi pelaksanaan kebijaksanaan perusahaan yang telah ditetapkan pada
rapat tahunan pemegang saham;
2. menentukan siapakah yang menjabat sebagai Direktur Utama;
3. mengawasi kerja Direktur;

4. menyetujui rencana yang diajukan Direktur; dan
5. memberikan nasehat kepada Direktur Utama jika Direktur Utama ingin
mengadakan perubahan dalam perusahaan.
4.4.3 Fungsionaris Perusahaan

Fungsionaris
perusahaan
merupakan
pimpinan
perusahaan
yang
menggerakkan aktivitas-aktivitas perusahaan. Fungsionaris perusahaan tersebut

adalah sebagai berikut.
Direktur Utama
Wewenang dan tugas dari Direktur Utama pada sistem organisasi garis dan
staf yang digunakan adalah:
a. bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris;
b. menyusun kebijaksanaan, peraturan dan tata tertib perusahaan;
c. menjaga kestabilan organisasi perusahaan, dengan menciptakan hubungan
baik antara pemegang saham, pekerja dan pimpinan masing-masing;
d. mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan;
e. mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjianperjanjian dengan pihak ketiga; dan
f. mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi
pelaksanaan bagian yang
menjadi bawahannya.
Direktur utama dalam menjalankan tugasnya dibantu oleh seorang sekertaris
dan tiga orang direktur. Berikut uraiannya:
-
Sekertaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
Direktur Teknik dan Produksi

Tanggung jawab tersebut meliputi:
a. pengawasan produksi dan peralatan pabrik;
b. perbaikan dan pemeliharaan peralatan produksi;
c. perencanaan jadwal produksi dan penyediaan sarana lainnya; dan
d. pengkoordinir kerja Kepala Bagian yang menjadi bawahannya.
-
Direktur Keuangan dan Pemasaran

a. mengawasi dan mengatur keuangan perusahaan;
b. mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan pemasaran; dan
c. mengkoordinir kerja Kepala Bagian yang menjadi bawahannya.
Direktur Administrasi dan Umum

a. biaya perusahaan;
b. administrasi dan personalia perusahaan;
c. perencanaan perusahaan; dan
d. mengkoordinir kerja Kepala Bagian yang menjadi bawahannya.
4.5 Pembagian Seksi-Seksi dan Tugas

Dalam melaksanakan tugas-tugasnya, semua Direktur tersebut dibantu
oleh beberapa Kepala Bagian. Kepala Bagian tersebut adalah seperti berikut.
4.5.1 Kepala Bagian Produksi
Kepala Bagian Produksi bertanggung jawab kepada Plant Manager
mengenai peralatan, proses dan utilitas. Kepala Bagian Produksi membawahi
seksi-seksi berikut.
a. Seksi Proses
b. Seksi Utilitas
c. Seksi Laboratorium dan Quality Control

d. Seksi Penelitian dan Pengembangan
4.5.2 Kepala Bagian Teknik
Kepala Bagian Teknik bertanggung jawab kepada Direktur Teknik dan
Produksi dalam bidang mutu dan kelancaran produksi. Kepala Bagian ini
membawahi seksi-seksi seperti di bawah ini.
a. Seksi Pemeliharaan
b. Seksi Keselamatan Kerja
4.5.3 Kepala Bagian Umum
Kepala Bagian Umum bertanggung jawab kepada Office Manager dan
Direktur Utama, dalam hal personalia, administrasi dan keamanan. Kepala Bagian
Umum membawahi seksi-seksi berikut ini.
a. Seksi Personalia
b. Seksi Administrasi
c. Seksi keamanan
d. Seksi Humas
4.5.4 Kepala Bagian Pemasaran
KepalaBagianPemasaranbertanggungjawabkpadaDirekturKomersildalamh
alpembekalan dan pemasaran hasil. Kepala Bagian Pemasaran membawahi seksiseksi berikut ini.
a. Seksi Penjualan
b. Seksi Pembelian
4.4.5 Kepala Bagian Keuangan
Kepala Bagian Keuangan bertanggung jawab kepada Direktur Komersil
dalam hal perencanaan keuangan, mengevaluasi dan mengatur neraca keuangan
serta melakukan pembayaran. Kepala Bagian Keuangan membawahi seksi-seksi
sebagai berikut ini.
a. Seksi Pembayaran
b. Seksi Akuntansi dan Pembukuan
4.6 Status Karyawan
Status kkaryawan pabrik yang direncanakan dibagi atas tiga golongan, yaitu:
4.6.1
Karyawan tetap
Karyawan tetap adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan berdasarkan
Surat Keputusan dari direksi, mendapat gaji bulanan yang dimasukkan dalam skala gaji
berdasarkan keahlian, masa kerja dan kedudukannya dalam perusahaan.
4.6.2
Karyawan harian
Karyawan harian adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan oleh dewan
direksi tanpa surat keputusan (SK) dan mendapat upah dihitung perhari kerja (upah
harian), yang termasuk karyawan harian adalah yang tidak mempunyai hubungan
langsung dengan kegiatan produksi.
4.6.3
Karyawan borongan
Karyawan borongan adalah karyawan yang bekerja di pabrik jika

diperlukan saja, sifatnya borongan, waktu kerja tidak ditentukan pabrik, dan
mendapat upah yang sesuai dengan borongan yang diberikan oleh pabrik
4.7 Sistem Gaji
Sistem gaji diperusahaan dibagi menjadi 3 kelompok, yaitu:

1. Gaji bulanan
2. Gaji harian
3. Gaji lembur
4.8Pengaturan Jam Kerja

Pabrik sabun padat transparan dengan kapasitas produksi 55.000 ton/tahun
direncanakan beroperasi secara kontinu selama 24 jam kerja/hari atau 330
hari/tahun. Para karyawan dibagi dalam tiga waktu shift, dimana setiap
shiftmasing-masing 8 jam. Untuk karyawan non shift karyawan diberi pekerjaan

secara bergilir (shift work). Hari minggu dan hari besar adalah hari libur sesuai
dengan undang-undang yang berlaku. Jadwal kerja untuk karyawan shift dan non
shift dapat dilihat pada Tabel 4.1-Tabel 4.2. Untuk melayani tiga shift pabrik
dibentuk 4 regu kerja yang diatur dalam Tabel 4.3.
Tabel 4.1 Jam Kerja Karyawan Non Shift
No.
Jadwal Kerja
Jam Kerja
1
2
3
Senin kamis
Jumat
Sabtu
08.00 17.00 WIB

08.00 17.30 WIB
08.00 12.30 WIB
Tabel 4.2 Jam Istirahat Karyawan Non Shift

No.
Jadwal Kerja
Jam Kerja
1
2
Senin kamis
Jumat
12.30 13.30 WIB

12.30 14.00 WIB
Tabel 4.3 Jam Kerja Karyawan Shift

No.
Shift
Jam Kerja
1
2
3
I
II
III
08.00 16.00 WIB

16.00 24.00 WIB
24.00 08.00 WIB
Tabel 4.4Siklus pergantian Shift selama 1 bulan

Shift
Tanggal
1
P
2
P
C
D
S
S
3
P
M
S
5
S
6
S
M
S
M
M
7
S
P
M
9
M
10
M
P
M
P
P
11
M
S
P
12
13
P
14
P
S
P
S
S
15
P
M
S
Shift
A
B
C
D
Tanggal
16 17 18 19 20 21 22 23 24
S S S
M M M
P P P
S S S
M
M M
P P P
S S
S
M M M
P P P
25 26 27
P P P
M M
S
M
S S
28 29
S
P P
M M
S
30 31
S S
P
P
M M
Keterangan:
P
S
M
Shift Pagi
Shift Siang
Shift Malam
Libur
4.9 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Gaji

4.9.1 Penggolongan Jabatan
Penggolongan jabatan pada sistem organanisasi pabrik sabun padat
transparan dapat dilihat pada Tabel 4.5.
Tabel 4.5 Penggolongan Jabatan
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Jabatan
Direktur Utama
Staf Ahli
Sekretaris
Kepala Bagian Produksi
Kepala Bagian Teknik
Kepala Bagian Umum dan Administrasi
Kepala Bagian Keuangan
Kepala Bagian Pemasaran
Kepala Seksi proses
Kepala Seksi Utilitas
Disiplin Ilmu
Teknik Kimia
Teknik Kimia
Ekonomi Akutansi
Ekonomi
Teknik
Kimia/Mesin/Elektro
Ekonomi Manajemen
Teknik Kimia
Teknik Kimia/Mesin
Ekonomi
Ekonomi
Ekonomi/Teknik Industri
Teknik Kimia
Teknik Kimia
Program
Study
S2/S3
S2/S3
S2/S3
S2/S3
S1
S1
S1
S1
S1
S1
S1
S1
S1
No
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
Jabatan
Kepala Seksi Penelitian dan
Pengembangan
Kepala Seksi Laboratorium dan QC
Kepala Seksi Pemeliharaan
Kepala Seksi Keselamatan Kerja
Kepala Seksi Personalia
Kepala Seksi Administrasi
Kepala Seksi Keamanan
Kepala Seksi Humas
Kepala Seksi Pemasaran
Kepala Seksi Pembelian
Kepala Seksi Akuntansi dan KAS
Karyawan Pengendalian
Karyawan Laboratorium
Karyawan Keselamatan Kerja
Karyawan Personalia
Karyawan Administrasi
Karyawan Keamanan
Karyawan Humas
Karyawan Pemasaran
Karyawan Pembeliaan
Karyawan Keuangan
Medis
Paramedis
Apoteker
Asisten Apoteker
Sopir
Cleaning Service
Buruh
DisiplinIlmu
Program
Study
Teknik Kimia/MIPA
S1
Teknik Kimia/MIPA
Teknik Mesin/Elektro
Teknik
Kimia/Mesin/Elektro
Semua Jurusan
Hukum/Ekonomi/FISIP
Ekonomi
Teknik Kimia/MIPA
Teknik Kimia/MIPA
Teknik
Kimia/Mesin/Elektro
Semua Jurusan
Hukum/Ekonomi/FISIP
Ekonomi
Kedokteran
Keperawatan
Farmasi
Farmasi
Semua Jurusan
Semua Jurusan
Semua Jurusan
S1
S1
S1
S1
S1
S1
S1
S1
S1
S1
D3/S1
D3/S1
D3/S1
D3/S1
D3/S1
D3/S1
D3/S1
D3/S1
D3/S1
D3/S1
S1
S1/D3
S1
D3
SMU
SMU
SMU
4.9.2Jumlah Karyawan dan Gaji

Jumlah karyawan harus ditentukan dengan tepat dengan cara
menghitung jumlah karyawan proses berdasarkan jumlah peralatan dan jumlah
karyawan proses per unit per regu, dan rincian karyawan yang lain ditentukan,
sehingga semua pekerjaan yang ada dapat diselenggarakan dengan baik dan
efektif.
Tabel 4.6 Perincian Jumlah Karyawan
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
No
Jabatan
Direktur Utama
Staf Ahli
Sekretaris
Kepala Seksi proses
Kepala Seksi Penelitian dan Pengembangan
Kepala Seksi humas
Operator Proses Unit Produksi
Operator Bengkel dan Pemeliharaan
Operator Utilitas Pengadaan Steam
Operator Utilitas Pengadaan Air
Operator Utilitas Pengadaan Tenaga Listrik
Operator Utilitas Pengadaan Bahan Bakar
Operator Utilitas pengolahan Limbah
Karyawan personalia
Karyawan Keamanan
Jabatan
Jumlah
orang/s
hift
Jumlah
Total
6
2
2
2
2
2
2
2
3
2
4
1
1
1
1
3
4
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
24
8
8
8
8
8
8
8
12
8
2
2
16
Jumlah
Jumlah
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
orang/s
hift
Total
2
2
2
2
2
4
1
2
7
7
20
200
Karyawan Humas
Karyawan Pemasaran
Karyawan Pembelian
Karyawan Keuangan
Medis
Paramedis
Apoteker
Asisten Apoteker
Sopir
Cleaning Service
Buruh
Total
Gaji untuk masing-masing golongan karyawan adalah seperti yang

terinci pada Tabel 4.7.
Tabel 4.7 Perincian Golongan dan Gaji
No
Jabatan
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
15
16
17
18
Direktur Utama
Staf Ahli
Sekretaris
Kepala Seksi proses
Pengembangan
No
Jabatan
14
Jumlah
orang/shift
Jumlah
Total
1
1
1
1
3
4
1
1
1
1
1
1
1
20.000.000
15.000.000
13.000.000
13.000.000
8.000.000
5.000.000
12.000.000
12.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
7.500.000
7.500.000
20.000.000
15.000.000
13.000.000
13.000.000
24.000.000
20.000.000
12.000.000
12.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
1
1
1
1
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
Jumlah
orang/shift
Jumlah
Total
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
Total
Gaji/bulan
Gaji/bulan
Gaji/bulan
Total
Gaji/bulan
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48

Kepala Seksi humas
Operator Bengkel dan Pemeliharaan
Operator Utilitas Pengadaan Tenaga
Listrik
Operator Utilitas Pengadaan Bahan
Bakar
Karyawan personalia
Karyawan Keamanan
Karyawan Humas
Karyawan Pemasaran
Karyawan Pembelian
Karyawan Keuangan
Medis
Paramedis
Apoteker
Asisten Apoteker
Sopir
Cleaning Service
Buruh
Total
6
2
2
2
1
1
1
1
1
1
24
8
8
8
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
144.000.000
48.000.000
48.000.000
48.000.000
6.000.000
48.000.000
6.000.000
48.000.000
2
2
3
2
4
-
8
8
12
8
2
2
16
2
2
2
2
2
4
1
2
7
7
20
200
6.000.000
4.000.000
4.000.000
4.000.000
4.000.000
4.000.000
4.000.000
4.000.000
4.000.000
4.000.000
4.000.000
6.000.000
3.500.000
4.000.000
3.000.000
2.500.000
2.000.000
1.500.000
330.000.000
48.000.000
32.000.000
48.000.000
32.000.000
8.000.000
8.000.000
64.000.000
8.000.000
8.000.000
8.000.000
8.000.000
12.000.000
14.000.000
4.000.000
6.000.000
17.500.000
14.000.000
40.000.000
1.010.000.000
Maka dalam setahun dibutuhkan gaji karyawan sebesar:

= 12 Rp 1.010.000.000,= Rp 12.120.000.000,-
BAB V
NERACA MASSA DAN ENERGI
Penentuan kapasitas peralatan pabrik serta kebutuhan energi suatu pabrik,

diperlukan perhitungan terhadap neraca massa dan neraca energi yang masuk dan
keluar dari suatu peralatan. Kedua neraca ini sangat diperlukan dalam penentuan
spesifikasi setiap peralatan proses. Jumlah panas yang dibutuhkan sesuai dengan
jumlah massa yang diproses. Demikian juga ukuran peralatan ditentukan oleh
jumlah massa yang harus ditangani.
5.1 Neraca Massa
Neraca massa merupakan penerapan dari pada prinsip kekekalan massa pada
satuan proses. Hukum kekekalan massa menyatakan bahwa massa tidak dapat
diciptakan dan tidak dapat dimusnahkan tetapi dapat dirubah dari satu bentuk ke
bentuk yang lain. Perubahan dapat terjadi bila terjadi perubahan energi, tetapi
dalam reaksi kimia perubahan massa kecil sekali sehingga prinsip kekekalan
massa dapat diberlakukan. Hukum kekekalan massa tidak berlaku pada reaksireaksi fusi dan fisi dimana perubahan massa jauh lebih besar dari pada reaksi
kimia biasa.
5.1.1 Persamaan Neraca Massa
Dalam penentuan neraca massa dari suatu sistem atau peralatan diperlukan
adanya batasan-batasan dari sistem yang ditinjau. Perhitungan neraca massa pada
sistem kontinyu dianggap dalam keadaan tunak (steady state). Aliran proses yang
mempunyai lebih dari satu komponen, perhitungan neraca masanya dilakukan
pada masing-masing komponen disamping perhitungan neraca massa total.
Persamaan umum untuk setiap sistem proses yang terjadi dapat ditulis :
Massa keluar = massa masuk + generasi konsumsi akumulasi
(5.1)
Untuk proses steady state dan tidak terjadi reaksi kimia maka akumulasi,
generasi dan konsumsi adalah nol. Sehingga persamaan neraca massanya dapat
dituliskan :
Massa keluar = Massa masuk
(5.2)
5.1.2 Langkah-langkah Pembuatan Neraca Massa

Menurut Himmeblau (2004) langkah-langkah yang ditempuh
dalam pembuatan neraca massa adalah sebagai berikut :
1. Menggambarkan diagram proses dengan aliran-aliran yang diperlukan;
2. Menuliskan besaran, data yang diketahui, dan data yang diperlukan pada
diagram tersebut;
3. Memeriksa apakah ada komposisi atau massa pada setiap aliran yang
langsung dapat diketahui atau dihitung;
4. Menetapkan dasar perhitungan, semua perhitungan bahan atau komponen
harus didasarkan pada dasar yang sama;
5. Jumlah besaran yang diketahui harus dihitung tidak boleh melebihi jumlah
persamaan neraca bahan independen yang ada;
6. Jika jumlah persamaan neraca massa bahan yang diketahui melebihi, perlu
dipilih
persamaan-persamaan
yang
digunakan
untuk
menyelesaikan
persoalan;
7. Membuat persamaan sesuai dengan jumlah yang tidak diketahui;
8. Menyelesaikan persamaan untuk mendapatkan yang belum diketahui.
Disamping itu juga dikenal cara perhitungan neraca massa menurut
Reklaitis (1983), yaitu dengan langkah-langkah sebagai berikut :
1. Menggambarkan diagram proses dengan aliran-aliran yang diperlukan;
2. Menuliskan besaran, data yang diketahui, dan data yang diperlukan dalam
diagram tersebut;
3. Menentukan derajat kebebasan atau degree of freedom dari masing-masing
proses dan proses secara keseluruhan;
4. Menyusun persamaan untuk menyelesaikan persoalan;
5.
Menyelesaikan persamaan yang dimulai dari proses yang derajat

kebebasannya sama dengan 0 (nol);
6.
Selanjutnya disusun tabel derajat kebebasan yang baru untuk menyelesaikan

persamaan yang derajat kebebasannya sama dengan nol, begitu seterusnya
sehingga semua persamaan dapat diselesaikan.
5.2 Neraca Energi

Neraca energi merupakan persamaan matematika yang menyatakan
hubungan antara energi masuk dan energi keluar sistem. Prinsip dasar yang
digunakan sesuai dengan prinsip dasar kekekalan energi, yaitu energi tidak dapat
diciptakan dan tidak dapat dimusnahkan. Konsep neraca energi menurut
Himmeblau (1982) pada dasarnya sama dengan konsep neraca massa, yaitu :
E = E1 E0
(5.3)
Keterangan :
E = akumulasi energi
E1 = energi masuk
E0= energi keluar
Persamaan
energi
pada
proses-proses
industri
biasanya
dapat
disederhanakan untuk proses-proses tanpa akumulasi (steady state), sehingga

Persamaan 5.3 diatas menjadi lebih sederhana, yaitu :
E1=E0 (5.4)
Istilah-istilah yang sering dijumpai pada perhitungan neraca energi adalah :
1. Entalpi (H), merupakan jumlah energi dalam dan perkalian antara tekanan dan
volume, perubahan entalpi merupakan panas yang diserap atau panas yang
dikeluarkan oleh dan dari sistem;
2. Kapasitas panas (Cp), merupakan energi yang dibutuhkan oleh suatu zat untuk
menaikkan suhu 1 oC, energi ini dapat diberikan dengan cara pemindahan panas
dalam suatu proses tertentu;
3. Panas reaksi dan panas standar, merupakan perubahan entalpi sebelum dan
sesudah reaksi terjadi, panas reaksi terjadi pada tekanan 1 atm dan temperatur
25oC;
4. Panas pembentukan standar, merupakan panas reaksi yang khusus, panas yang
diperlukan untuk pembentukan senyawa dari unsurnya;
5. Panas sensibel, merupakan panas yang dibutuhkan untuk menaikkan atau
menurunkan temperatur suatu zat tanpa merubah fasanya;
6. Panas laten, merupakan panas yang dibutuhkan untuk merubah fasa suatu zat
tanpa menaikkan atau menurunkan temperaturnya.
Untuk hasil perhitungan neraca massa dan energi pada tiap alat dapat
dilihat pada Tabel 5.1 sampai Tabel 5.12, sedangkan contoh perhitungan neraca
massa dan energi untuk masing-masing peralatan disajikan pada Lampiran A dan
Lampiran B.
5.3 Hasil Perhitungan Neraca Massa

Perhitungan neraca massa pada perencanaan pabrik sabun padat
transaparan dari Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS) seperti
dibawah ini:
Basis Perhitungan
: 1 Jam
Satuan
: kilogram (kg)
Waktu Operasi
: 330 hari
Jam Operasi
: 24 Jam/Hari
Kapasitas Produksi
: 55.000 ton/Tahun
5.3.1 Oil Purifier (OP-101)

Fungsi :
untuk memisahkan RBDPS dari impuritis menjadi RBDPS Murni.

Fraksi impuritis yang keluar yaitu 0,15% dan sisanya merupakan
RBDP-Stearin Murni (Andi, 2009)
RBDPS
F1
F3
RBDPS Murni
OP - 101
Impuritis F2
F2impuritis
Gambar5.1 Blok Diagram Oil Purifier (OP 101)
Tabel 5.1 Neraca Massa pada Oil Purifier (OP-101)

Masuk
Aliran
Komponen
RBDPS
1
Impuritis
Jumlah
Kg/Jam
3.366,4884
5,0573
Total
3.371,5457
Aliran
2
3
Keluar
Komponen
Impuritis
RBDPS murni
Total
3.371,5457
5.3.2Tangki NaOH (T-102)

Fungsi : untuk melarutkan NaOH dan Air
Air
F5
NaOH
T-102
Jumlah
Kg/Jam
5,0573
3.366,4884
F4 NaoH
Gambar5.2 Blok Diagram Tangki NaOH (T-102)
Tabel 5.2 Neraca Massa pada Tangki pelarutan NaOH (T-102)

Masuk
Aliran
Komponen
4
NaOH
5
Air
Total
Jumlah
Kg/Jam
453,1448
841,5547
1.294,6995
Keluar
Aliran
Komponen
6
NaOH
Air
Total
Jumlah
Kg/Jam
453,1448
841,5547
1.294,6995
5.3.3 Reaktor Saponifikasi (R-101)

Fungsi
: untuk mereaksikan RBDPS dengan NaOH menjadi sabun sebagai

produk utama dan gliserin sebagai produk samping. Konversi reaksi
yaitu 99,5% (Baileys, 2004).
NaOH
Air
F6
RBDPS Murni
F3
F7
R - 101
Sabun
Air
Gliserol
RBDPS
RBDPS
Recycle
F8
Gambar5.3 Blok Diagram ReaktorSaponifikasi (R101)

Tabel 5.3 Neraca Massa pada Reaktor Saponifikasi (R-101)
Masuk
Jumlah
Keluar
Aliran
3
6
8
Komponen
RBDPS
murni
NaOH
Air
RBDPS
murni
Total
Kg/Jam
Aliran
3.366,4884
Jumlah
Komponen
Kg/Jam
Sabun
3.472,2222
7
453,1448
841,5547
16,9170
4.678,1050
Gliserol
Air
RBDPS
murni
Total
347,4110
841,5547
16,9170
4.678,1050
5.3.4 Dekanter Sentrifugal (DK-101)

Fungsi : untuk memisahkan antara sabun, air, gliserol dengan stearin
Sabun
Air
Gliserol
RBDPS
F7
DK - 101
F9
Sabun
Air
Gliserol
F8
RBDPS Recycle
Gambar5.4 Blok Diagram Dekanter Sentrifugal (DK-101)
Tabel 5.4 Neraca Massa pada Dekanter Sentrifugal (DK-101)

Masuk
Jumlah
Keluar
Aliran
Komponen
Kg/Jam
Aliran
Komponen
RBDPS
Gliserin
347,4110
8
murni
7
RBDPS
16,9170
Gliserin
9
murni
Sabun
3.472,2222
Sabun
Air
841,5547
Air
Total
4.678,1050
Total
Jumlah
Kg/Jam
16,9170
347,4110
3.472,2222
841,5547
4.678,1050
5.3.5Tangki Pelarutan Bahan Aditif (T-105)

Fungsi
: mencampur TCS, Air, Asam SitratdanGlukosa. Komposisi bahan

aditif yang ditambahkan adalah sebagai berikut:,Triclosan = 3,5 %,
Asam Sitrat = 3 %, dan glukosa = 5 %(Bailey, 2004).
Glukosa
F14
samSitrat
F15
TCS
TCS F12
F16
Air
AsamSitrat
Glukosa
T 105
Air
F13
Gambar5.5 Blok Diagram TangkiPelarutan (T-105)
Tabel 5.5 Neraca Massa pada Tangki Pelarutan Bahan Aditif (T-105)
Masuk
Jumlah
Keluar
Aliran
Komponen
Kg/Jam
12
TCS
243,0556
13
Air
173,6111
14
Glukosa
15
Asam sitrat
Total
3.472,2222
208,3333
4.097,2222
Aliran
16
Komponen
Jumlah
Kg/Jam
TCS
243,0556
Air
173,6111
Glukosa
Asam sitrat
Total
3.472,2222
208,3333
4.097,2222
5.3.6 Mixer I (M-101)

Fungsi
: untuk mencampur sabun, air, gliserin dengan bahan tambahan lainnya

(EDTA, TCS, Asam Sitrat, Air, Glukosa dan Gliserin). Komposisi
bahan aditif yang ditambahkan adalah sebagai berikut, EDTA= 3 %
Triclosan = 3,5 %, Asam Sitrat = 3 %, Air 2,5% dan Gliserin = 15 %,
glukosa = 5 % (Baileys, 2004)
Gliserin
F11
F17
EDTA
F10
Sabun
Air
Gliserin
F9
M - 101
F16
TCS
Air
Asam Sitrat
Glukosa
Gambar5.6 Blok Diagram Mixer I (M-101)
Sabun
Air
Gliserin
EDTA
TCS
Asam Sitrat
Glukosa
Tabel 5.6 Neraca Massa pada Mixer I (M-101)

Masuk
Jumlah
Keluar
Aliran
Komponen
Kg/Jam
Aliran
Komponen
Sabun
3.472,2222
Sabun
9
Air
841,5547
Air
17
Gliserol
347,4110
Gliserin
10
Glukosa
3.472,2222
Glukosa
11
Gliserin
694,2556
EDTA
Air
173,6111
TCS
TCS
243,0556
Asam sitrat
16
Asam sitrat
208,3333
EDTA
208,3333
Total
9.660,9991
Total
Jumlah
Kg/Jam
3.472,2222
1.015,1658
1.041,6667
3472,2222
208,3333
243,0556
208,3333
9.660,9991
5.3.7Mixer II (M-102)
Fungsi
: untuk mencampur sabun cair dengan etanol, ekstrak madu dan

pewangi dengan komposisi masing-masing, 15%,1 % dan 2%
(Bailey,2004).
Ekstrak Madu
F18
Sabun
1Air
Gliserin
F17
EDTA
TCS
Asam Sitrat
Glukosa
F17
Etanol
M - 102
F20
F 21
Pewangi
F19
Gambar5.7 Blok Diagram Mixer II (M-102)
Sabun
Air
Gliserin
EDTA
TCS
Asam Sitrat
Glukosa
Ekstrak
madu
Pewangi
Etanol
Tabel 5.7 Neraca Massa pada Mixer II (M-102)

Masuk
Aliran
Komponen
17b
Sabun
18
Ekstrak madu
19
Pewangi
20
Etanol
Total
Jumlah
Kg/Jam
5.694,4444
69,4444
138,8889
1.041,6667
6.944,4444
Keluar
Aliran
Komponen
Sabun
Ekstrak madu
21
Pewangi
Etanol
Total
Jumlah
Kg/Jam
5.694,4444
69,4444
138,8889
1.041,6667
6.944,4444
5.4 Hasil Perhitungan Neraca Energi

Perhitungan neraca massa pada perencanaan pabrik sabun mandi padat
transparan dari Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS) seperti
dibawah ini:
Basis Perhitungan
: 1 Jam
Temperatur referensi
: 25oC
Tekanan referensi
: 1 atm
Satuan
: kilokalori (kkal)
Waktu operasi
: 330 hari
Kapasitas produksi
: 55.000 Ton/tahun
5.4.1 Tangki Pemanas RBDPS (T-101)

Fungsi : Memanaskan RBDPS dari fasa padat ke fasa cair sebelum masuk ke oil
purifier.
Steam
Qsi
o
T = 110 C P= 1 atm
RBDPS padat Q0
T - 101
RBDPS cair
Q1
T = 90 oC
P = 1 atm
T = 30 C
P = 1 atm
Kondensat
Qso
T=110 oC
P= 1 atm
Gambar 5.9Blok Diagram Neraca Energi Tangki Pemanas RBDPS (T-101)
Tabel5.9Hasil Perhitungan Neraca Energi Tangki Pemanas RBDPS (T-101)

Masuk
Aliran Komponen
Q0
RBDPS
Qsi
Keluar
Aliran
Komponen
Q1
RBDPS
Jumlah
kkal/Jam
8.642,0295
Steam
125.156,7383
Total
133.798,7677
Qso
Kondensat
Total
Jumlah
kkal/Jam
112.346,3829
21.452,3849
133.798,7677
5.4.2 Reaktor Saponifikasi (R-101)

Fungsi

yaitu 99,5% ( Kirk dan Othmer, 1997).
Steam
Qsi
o
T = 110 C
P= 1 atm
RBDPS Murni
Lar.NaOH
Q6
T = 30 oC
P = 1 atm
Q3
Q7
R - 101
T = 90 oC
P = 1 atm
RBDPS recycle
Q8
T = 100 oC
P = 1 atm
Sabun
Air
Gliserin
RBDPS
Kondensat
Qso
T = 100 oC
P= 1 atm
Gambar5.10 Blok Diagram Neraca Energi Reaktor Saponifikasi (R-101)
Tabel5.10Hasil Perhitungan Neraca Energi Reaktor Saponifikasi (R-101)

Masuk
Aliran Komponen
Q3
RBDPS
Jumlah
kkal/Jam
112.177,8633
NaOH
10.225,5175
Q8
Air
RBDPS
4.218,8789
650,4321
Qsi
Steam
2.315.765,0427
Total
2.443.037,7346
Q6
Keluar
Aliran
Komponen
Sabun
130.071,9973
Air
63.068,8155
Gliserin
RBDPS
18.046,2367
650,4321
Q7
Qso
Kondensat
Panas Reaksi
Total
Jumlah
kkal/Jam
396.931,7483
1.834.268,5046
2.443.037,7346
5.4.3 Mixer I (M-101)

Fungsi

(EDTA, glukosa, TCS, Asam Sitrat, Air dan Gliserin). Komposisi
bahan aditif yang ditambahkan adalah sebagai berikut: EDTA = 3 %,
glukosa = 5 %, Triclosan = 3,5 %, Asam Sitrat = 3 %, Air 2,5% dan
Gliserin = 15% (Bailey, 2004)
EDTA
F10
T = 30oC
P = 1 atm
Gliserin
F11 T = 30oC
P= 1 atm
F17
Sabun
F9
Air
Gliserin
T = 100oC
P = 1 atm
M - 101
F16
TCS
Air
T = 30oC AsamSitrat
P = 1 atm Glukosa
Sabun
Air
Gliserin
EDTA
TCS
Asam Sitrat
Glukosa
T = 81oC
P = 1 atm
Gambar5.11 Blok Diagram Neraca Energi Mixer I (M-101)
Tabel 5.11 Hasil Perhitungan Neraca Energi pada Mixer I (M-101) pada Tkeluar =
81oC
Masuk
Aliran Komponen
Sabun
Q9
Air
Gliserin
Q10
EDTA
Q11
Q16
Gliserin
Air
TCS
Asam sitrat
Glukosa
Total
Jumlah
kkal/Jam
130.071,9973
63.068,8155
18.046,2367
319,2057
Keluar
Aliran
Komponen
Sabun
EDTA
Glukosa
TCS
Q17a
2.356,5741
870,3466
373,1824
321,6172
520,8301
215.948,8057
Asam sitrat
Air
Gliserin
Total
Jumlah
kkal/Jam
104.009,2734
3.509,7448
2.169,9102
4.191,3061
5.095,4773
56.780,1789
40.192,9148
215.948,8057
5.4.4 Cooler (CO-101)

Fungsi : Untuk mendinginkan sabun cair yang keluar dari dari Mixer I dari suhu
81 ke suhu 30 oC.
Air Pendingin
Qci
T = 28 oC
P= 1 atm
Sabun Q17b
Air
Gliserin
EDTA
TCS
Asam Sitrat
Glukosa
T = 81oC
P = 1 atm
Q17b
CO - 101
Sabun
T = 30 oC
P = 1 atm
Qco
Air Pendingin
bekas
T = 50 oC
P= 1 atm
Gambar 5.12 Blok Diagram Neraca Energi Cooler (CO-101)
Tabel5.12 Hasil Perhitungan Neraca Energi Cooler (CO-101)

Masuk
Aliran
Komponen
Sabun
Glukosa
EDTA
Q17a
TCS
Asam sitrat
Air
Gliserin
Qci
Air Pendingin
Total
Jumlah
kkal/Jam
97.391,4439
3.509,7448
2.169,91
4.191,31
5.095,48
56.780,18
40.192,91
26.039,88
235.370,8541
Aliran
Q17b
Qco
Keluar
Komponen
Sabun
Glukosa
EDTA
TCS
Asam sitrat
Air
Gliserin
Jumlah
kkal/Jam
8.671,4665
520,8301
319,21
373,18
430,85
5.089,23
3.535,82
Air Pendingin
216.430,27
Total
235.370,8541
BAB VI
SPESIFIKASI PERALATAN
Peralatan-peralatan yang digunakan pada prarancangan pabrik sabun padat

transparan dari RBDPS baik sebagai proses maupun sebagai utilitas, direncanakan
dengan ukuran dan kapasitas yang sesuai dengan kebutuhan. Untuk recirculating
dan size reduction equipment, seperti pompa dalam spesifikasinya diambil
kapasitas standar yang ada di pasaran. Pemberian kode pada masing-masing alat
disesuaikan dengan nama alat-alat dan urutan masing-masing. Kode dengan huruf
pada alat menunjukkan nama dari alat tersebut, sedangkan kode angka pertama
menunjukkan lokasi area peralatan dan kode angka terakhir menunjukkan nomor
urutan dari alat yang bersangkutan. Kode A/B pada alat pompa menunjukkan
bahwa alat tersebut memiliki cadangan. Spesifikasi dari masing-masing peralatan
dapat dilihat dalam bab ini, sedangkan perhitungannya terdapat pada Lampiran C.
6.1 Gudang Bahan Baku (G-101)

Kode
: G-101
Fungsi
: Tempat penyimpanan bahan baku RBDPS
Jumlah
Tipe
: Bangunan terbuka berbentuk empat persegi panjang
1 unit
lantai beton dan atap seng

Laju bahan baku
: 3.371,5457 kg/jam (Lampiran A)
Densitas
: 862 kg/m3
Temperatur
: 30oC
Tekanan
: 1 atm
Waktu penyimpanan
: 30 hari
Faktor Keamanan
: 20%
Volume gudang
: 3.379,3684 m3
Data konstruksi
Bentuk bangunan
: Persegi panjang
Keadaan
: Beratap
Bahan konstruksi
: Beton
Direncanakan desain bangunan :

Panjang
: 24,7751 m
Lebar
: 16,5168 m
Tinggi
8,2584 m
6.2 Belt conveyor (BC-101)

Kode
: BC-101
Fungsi
: Mengangkut RBDPS dari gudang (G-101) menuju
bucket elevator (BE-101)

Tipe
Flat belt
Jumlah
: 1 unit
kapasitas
: 3,3715 ton/jam
Sudut inklinasi
: 20o
Temperatur
: 30oC
Panjang belt
: 2,1930 m
Lebar belt
: 14 in
Kecepatan angkut
: 3,2135 m/min
Data konstruksi
Bahan belt conveyor
: Rubber
Konstruksi
: Carbon steel SA 516 70
Data motor
Efisiensi
: 80%
Power
: 0,0880 hp
6.3 Bucket elevator (BE-101)
Nama
: Bucket Elevator
Kode
Jenis
: Spaced Bucket Sentrifugal Discharge Elevator
Kapasitas
: 3,3715
Ukuran bucket
: (6 x 4 x 41/2) in
Jarak antar bucket
: 12
Kecepatan bucket
Daya motor
: 2
hp
Tinggi bucket
: 7,62
Bahan Konstruksi
: Malleable Iron
Jumlah
: 1 unit
BE-101
16,5206
ton/jam
in
m/menit
6.4 Tangki Pemanas Stearin (T-101)

Kode
: T-101
Konstruksi
: Carbon Steel SA 283-C
Kondisi operasi
: P = 1 atm dan T = 90oC
Sistem pemanas
: Steam
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki
: Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal

bagian bawah datar dan dilengkapi dengan pengaduk
coil pemanas
Volume tangki
: 4,6936 m3
Diameter
: 1,5856 m
Tinggi Tangki
: 2,5105 m
Tinggi cairan dalam tangki: 2,0920 m

Tekanan design
: 20,7 psi
Tebal dinding tangki
: 0,1802 (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki
Coil pemanas
Luas perpindahan panas
: 52,7262ft2
Diameter lilitan
: 3,2019 ft
Keliling lilitan
: 10,0539 ft
Luas permukaan lilitan
: 5,0068 ft2
Jumlah lilitan
: 10
6.5 Oil Purifier (OP-101)
Kode
: OP-101
Konstruksi
Jumlah
: 6 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki
: Silinder tegak dengan tutup bagian atas berbentuk

ellipsoidal dan bawah berbentuk konis
Volume tangki
: 4,6936 m3
Diameter
: 1,5144 m
Tinggi Tangki
: 2,9025 m

Tekanan design
: 21 psi
Tebal head tangki
Tebal head tangki
Tebal konis
6.6 Reaktor Saponifikasi (R-101)
Kode
: R-101
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki
: Silinder tegak dengan tutup bagian atas dan bawah

ellipsoidal serta dilengkapi dengan pengaduk
Volume tangki
: 2,9876 m3
Diameter
: 1,3169 m
Tinggi Tangki
: 2,4142 m

Tekanan design
: 22,2 psi
Tebal head tangki
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk
: Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk
: 1 hp
Diameter pengaduk
: 0,0744 m
Lebar pengaduk
: 0,0878 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,4390m

Panjang daun pengaduk
: 0,1097 m
Jumlah baffle
: 4 buah
Lebar baffle
: 0,1097 m
Koil pemanas
: 2.093,7804 ft2
Diameter lilitan
: 2,3204 ft
Keliling lilitan
: 7,2859 ft
: 3,6284 ft2
Jumlah lilitan
: 577
Jacket
Konstruksi
: Carbon steel, SA-283, Grade C
Jarak jaket
: in
Diameter jaket
: 32,2056 in
Tinggi jaket
: 1,0465 m
Tebal dinding jaket
: 0,4617 in
6.7 Silo NaOH (S-101)

Nama
: Silo NaOH
Kode
: S -101
Konstruksi
: Carbon Steel SA 283 grade C
Tipe
: Silinder tegak dengan tutup bagian atas datar dan

bagian bawah berbentuk konis
42,8892 m3
Volume silo
Diameter
: 2,9078 m
Tinggi silo
: 6,7849 m
: 0,1968 in (dipakai tebal 1/4 in)
Tebal head tangki
Sudut konis
: 45o
Jumlah
: 1 unit
6.8 Tangki pelarutan NaOH (T-102)

Kode
: T-102
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

Volume tangki
: 0,6326 m3
Diameter
: 0,7849 m
Tinggi Tangki
: 1,4389 m

Tekanan design
: 20,8 psi
Tebal head tangki
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk
: Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk
: 1 hp
Diameter pengaduk
: 0,2616 m
Lebar pengaduk
: 0,0523 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,2616 m

: 0,0654 m
Jumlah baffle
: 4 buah
Lebar baffle
: 0,0654 m
Jacket
Konstruksi
Jarak jaket
: in
Diameter jaket
: 32,2056 in
Tinggi jaket
: 1,0465 m
Tebal dinding jaket
: 0,4433 in
6.9 Dekanter (DK-101)

Kode
: DK-101
Konstruksi
Tipe
Jumlah
: 1 unit
Continuos Gravity Decanter
Tangki (Shell)
Tipe tangki
: Silinder horizontal dengan sisi bagian kiri kanan

berbentuk ellipsoidal
Volume tangki
: 5,8363 m3
Diameter
: 1,6462 m
Panjang Tangki
: 3,0180 m

Tekanan design
: 20 psi
Tebal head tangki
6.10 Tangki Penampung Gliserin (T-104)

Kode
: T-104
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

bagian bawah datar
Volume tangki
: 111,5235 m3
Diameter
: 4,5583 m
Tinggi Tangki
: 7,2173 m

Tekanan design
: 30 psi
Tebal head tangki
6.11 Tangki penampung EDTA (T-103)

Kode
: T-103
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

bagian bawah datar
Volume tangki
: 48,8372 m3
Diameter
: 3,4615 m
Tinggi Tangki
: 5,4807 m

Tekanan design
: 28,5 psi
Tebal head tangki
6.12 Silo Triclosan (S-102)

Nama
: Silo Triclosan
Kode
: S -102
Konstruksi
Tipe

Volume silo
: 31,8596 m3
Diameter
: 2,6335 m
Tinggi silo
: 6,1448 m
Tebal head tangki
Sudut konis
: 45o
Jumlah
: 1 unit
6.13 Silo Glukosa (S-103)

Nama
: Silo glukosa
Kode
: S -103
Konstruksi
Tipe

Volume silo
: 57,7558 m3
Diameter
: 3,2110 m
Tinggi silo
: 7,4924 m
Tebal head tangki
Sudut konis
: 45o
Jumlah
: 1 unit
6.14 Silo Asam Sitrat (S-104)

Nama
: Silo Asam Sitrat
Kode
: S -104
Konstruksi
Tipe

Volume silo
: 33,4129 m3
Diameter
: 2,6756 m
Tinggi silo
: 6,2430 m
Tebal head tangki
Sudut konis
: 45o
Jumlah
: 1 unit
6.15 Tangki Pelarutan aditif (TT-105)

Kode
: TT-105
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

Volume tangki
: 0,2115 m3
Diameter
: 0,5448 m
Tinggi Tangki
: 0,9988 m
Tekanan design
: 17 psi
Tebal head tangki
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk
: Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk
: 1 hp
Diameter pengaduk
: 0,1816 m
Lebar pengaduk
: 0,0363 m

: 0,0454 m
Jumlah baffle
: 4 buah
Lebar baffle
: 0,0454
Kode
: T-105
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

Volume tangki
: 0,4703 m3
Diameter
: 0,7110 m
Tinggi Tangki
: 1,3036 m

Tekanan design
: 20,5 psi
Tebal head tangki
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk
: Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk
: 1 hp
Diameter pengaduk
: 0,2370 m
Lebar pengaduk
: 0,0474 m

: 0,0593 m
Jumlah baffle
: 4 buah
Lebar baffle
: 0,0593 m
6.16 Mixer I (M-101)

Kode
: M-101
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

Volume tangki
: 4,0466 m3
Diameter
: 1,4570 m
Tinggi Tangki
: 2,6712 m

Tekanan design
: 22 psi
Tebal head tangki
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk
: Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk
: 1 hp
Diameter pengaduk
: 0,4857 m
Lebar pengaduk
: 0,0971 m

: 0,1214 m
Jumlah baffle
: 4 buah
Lebar baffle
: 0,1214 m
6.17 Cooler (CO-101)

Kode
: CO-101
Fungsi
: Menurunkan temperatur sabun dari 81 ke 30 sebelum masuk

ke mixer II
Tipe
: Double Pipe Exchanger
Data performance:
Fluida : Annulus side: liquid soap
Inner Pipe: Air pendingin
Laju alir fluida masuk
: Cairan
Air
Temperatur masuk
: Annulus Side. 14.409,2637 lb/jam

: Inner Pipe, 19.079,9738 lb/jam
: Annulus Side, 177,8 oF

Inner Pipe, 82,4 oF
Temperatur keluar
: Annulus Side, 86 oF
Inner Pipe, 122 oF
Tekanan
: 1 atm
Pressure drop
: Annulus Side, 9,9780 psi

Inner Pipe, 0,4693 psi
Fouling Resistance
: Annulus Side, 0,002

Inner Pipe, 0,002
Data konstruksi:
Bahan konstruksi
: Carbon Steel SA 516 grade 70
Exchanger, IPS
: 2x11 4
Jumlah
: 1 buah
6.18 Tangki penampung ekstrak madu (T-106)
Kode
: T-106
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

bagian bawah datar
Volume tangki
: 35 m3
Diameter
: 3,0977 m
Tinggi Tangki
: 4,9047 m

Tekanan design
: 20,4 psi
Tebal head tangki
6.19 Tangki penampung pewangi (T-107)

Kode
: T-107
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

bagian bawah datar
Volume tangki
: 17,5219 m3
Diameter
: 2,4597 m
Tinggi Tangki
: 3,8944 m

Tekanan design
: 26,5 psi
Tebal head tangki
6.20 Tangki penampung Etanol (T-108)
Kode
: T-108
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

bagian bawah datar
Volume tangki
: 138,7054 m3
Diameter
: 4,9020 m
Tinggi Tangki
: 7,7616 m

Tekanan design
: 34 psi
Tebal head tangki
6.21 Mixer II (M-102)

Kode
: M-102
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

Volume tangki
: 1,9785 m3
Diameter
: 1,1478 m
Tinggi Tangki
: 2,1043 m

Tekanan design
: 21 psi
Tebal head tangki
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk
: Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk
: 1 hp
Diameter pengaduk
: 0,3826 m
Lebar pengaduk
: 0,0765 m

: 0,0957 m
Jumlah baffle
: 4 buah
Lebar baffle
: 0,0957 m
6. 22 Screw Conveyor (SC-101)

Nama
: Screw Conveyor
Kode
: SC-101
Kapasitas
: 6,9444 ton/jam
Lebar screw
: 9 in
Panjang screw conveyor
: 3 m
Daya motor
: 10 hp
Bahan konstruksi:
: rubber
Jumlah
: 1 unit
6.23 Bar Soap Finishing Machine (BM-101)

Kode
: TT-110
Fungsi
: Mencetak Serpihan sabun menjadi sabun batangan
Type
: Belt conveyor dengan mesin cetakan.
Jumlah
: 1 unit
Nama
: Bar soap finishing machine
Kode
: BM-101
Kapasitas
: 6,9444
ton/jam
Lebar belt
: 0,35
Panjang belt
: 3,04878
Lebar cetakan
: 5,043
cm
Panjang cetakan
: 9,127
cm
Tinggi cetakan
: 2,534
cm
Jumlah cetakan
: 156
Kecepatan Prees
: 10
Jumlah
: 1 unit
Prees/menit
6.23 Gudang bahan pendukung (G-103)

Nama
: Gudang bahan pendungkung (NaOH,asam sitrat,TCS,dan

Glukosa)
Nama
: Gudang bahan pendukung
Kode
: G-103
Volume gudang
: 711,0747 m3
Panjang
: 14,7359 m
Lebar
: 9,8239 m
Tinggi
: 4,9120 m
Bahan konstruksi
: Beton
Jumlah
: 1 unit
6.25 Gudang produk (G-102)

Nama
: Gudang produk
Kode
: G-102
Volume gudang
: 6.437,7682
m3
Panjang
: 30,7126
Lebar
: 20,4750
Tinggi
: 10,2375
Bahan konstruksi
: Beton
Jumlah
: 1 unit
6.26 Pompa tangki pemanas stearin (P-101)

Kode
: P-101 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan produk dari tangki pemanas

stearin ke oil purifier
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 5,1080 m3/jam
Ukuran pipa
: 2 in, schedule 40
ID pipa
: 2,0670 in
OD
: 2,3750 in
Panjang pipa
: 42,6504 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5
6.27 Spesifikasi Pompa oil purifier (P-102 A/B)

Kode
: P-102 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan RBDPS ke reaktor saponifikasi
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 4,9636 m3/jam
Ukuran pipa
: 2 in, schedule 40
ID pipa
: 2,0670 in
OD
: 2,3750 in
Panjang pipa
: 52,4928 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
6.28 Spesifikasi Pompa tangki pelarutan NaOH (P-103 A/B)

Kode
: P-103 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan larutan NaOH ke reaktor

saponifikasi
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 1,2652 m3/jam
Ukuran pipa
: 1,25 in, schedule 40
ID pipa
: 1,3800 in
OD
: 1,6600 in
Panjang pipa
: 26,2464 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
6.29 Spesifikasi Pompa Reaktor (P-104)

Kode
: P-104 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan produk dari reaktor saponifikasi

ke dekanter
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 2,9876 m3/jam
Ukuran pipa
ID pipa
: 1,6100 in
OD
: 1,900 in
Panjang pipa
: 68,8968 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 1 hp
6.30 Pompa Dekanter (P-105)

Kode
: P-105 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan RBDPS recycle dari dekanter ke

reaktor saponifikasi
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 0,0236 m3/jam
Ukuran pipa
: 2 in, schedule 40
ID pipa
: 2,0670 in
OD
: 2,3750 in
Panjang pipa
: 39,3696 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
6.31 Pompa Dekanter (P-106A/B)

Kode
: P-106 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan produk dari dekanter ke mixer I
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 5,8127 m3/jam
Ukuran pipa
: 2 in, schedule 40
ID pipa
: 2,0670 in
OD
: 2,3750 in
Panjang pipa
: 60,6948 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
6.32 Pompa Tangki Penampung EDTA (P-107 A/B)

Kode
: P-107 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan EDTA dari tangki ke mixer I
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 0,2907 m3/jam
Ukuran pipa
: 1/4 in, schedule 40
ID pipa
: 0,3640 in
OD
: 0,5400 in
Panjang pipa
: 24,6060 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
6.33 Pompa Tangki Penampungan Gliserin ( P-108 A/B)

Kode
: P-108 A/B
Kode
: P-108 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan gliserin dari tangki ke mixer I
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 0,6638 m3/jam
Ukuran pipa
ID pipa
: 0,2690 in
OD
: 0,4050 in
Panjang pipa
: 19,6848 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
6.34 Pompa Tangki Pelarutan Aditif

Kode
: P-109 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
Untuk mengalirkan produk dari tangki pelarutan

aditif ke mixer I
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 0,9406 m3/jam
Ukuran pipa
ID pipa
: 0,6220 in
OD
: 0,8400 in
Panjang pipa
: 36,0888 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
6.36 Pompa Mixer I ( P-110 A/B)

Kode
: P-110 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan produk dari mixer I ke mixer II
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 8,0932 m3/jam
Ukuran pipa
: 2 1/2 in, schedule 40
ID pipa
: 2,4690 in
OD
: 2,8750 in
Panjang pipa
: 149,2764 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 1 hp
6.37 Pompa Cooler (P-111 A/B)

Kode
: P-111 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan produk dari cooler ke mixer II
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 7,2360 m3/jam
Ukuran pipa
ID pipa
: 2,4690 in
OD
: 2,8750 in
Panjang pipa
: 52,4928 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 1,5 hp
6.38 Pompa Tangki Ekstrak Madu (P-112)

Kode
: P-112 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan ekstrak madu dari tangki ekstrak

madu ke mixer II
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 0,2083 m3/jam
Ukuran pipa
ID pipa
: 0,6220 in
OD
: 0,8400 in
Panjang pipa
: 9,8424 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
6.39 Pompa Tangki Pewangi ( P-113 A/B)

Kode
: P-113 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan pewangi dari tangki pewangi ke

mixer II
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 1,5645 m3/jam
Ukuran pipa
ID pipa
: 1,3800 in
OD
: 1,6600 in
Panjang pipa
: 52,4928 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
6.39 Pompa Tangki Etanol ( P-114 A/B)

Kode
: P-114 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan etanol dari tangki etanol ke mixer

II
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 0,8256 m3/jam
Ukuran pipa
ID pipa
: 1,3800 in
OD
: 1,6600 in
Panjang pipa
: 52,4928 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
BAB VII
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
Instrumentasi dalam suatu pabrik adalah sebagai pengontrol jalannya proses

sehingga dapat dikendalikan untuk menghasilkan efisiensi yang tinggi dan mutu
yang optimum. Keadaan ini harus diimbangi dengan pemeliharaan dan
keselamatan kerja yang merupakan kondisi yang harus dimiliki sedemikian rupa
sehingga kemungkinan kecelakaan dapat dicegah pada pengoperasian pabrik.
Instrumentasi biasanya dihubungkan dengan alat-alat kontrol, sedangkan
keselamatan kerja dihubungkan dengan peralatan dan karyawan.
7.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah suatu alat yang dipakai di dalam suatu sistem kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar hasil yang diperoleh sesuai dengan
yang diharapkan. Sedangkan sistem kontrol adalah proses pengaturan atau
pengendalian terhadap satu atau beberapa besaran (variabel), sehingga berada
pada suatu harga yang telah ditetapkan. Alat kontrol dalam proses instrumentasi
dapat berupa indikator, pencatat atau sebagai alat yang dapat mengembalikan ke
kondisi yang dikehendaki apabilaterjadi penyimpangan dari kondisi yang telah
dikendalikan. Adapun penyimangan-penyimpangan yang umum terjadi dalam
proses operasi adalah:
a.
Temperatur
b.
Tekanan
c.
Tinggi permukaan fluida
d.
Laju alir fluida

Pengendalian proses bisa dilakukan secara manual atau otomatis. pengendalian
proses secara manual ditangani oleh manusia dan pengendalian secara otomatis
biasanya dilakukan apabila tidak memungkinkan dilakukan secara manual, ataupun
karena biaya operasi alat kontrol lebih murah dibandingkan dengan tenaga manusia.
7.1.1 Pemilihan Instrumentasi
Pemilihan instrumentasi sangat tergantung dari kondisi input, output dan

kondisi operasi. Oleh karena itu, untuk memilih alat kontrol harus diketahui input
apa saja yang tidak dapat dikontrol serta yang dapat dikontrol. Kriteria
instrumentasi meliputi:
a. Mudah dalam pengontrolan
b. Mudah dalam perbaikan dan perawatan
c. Mudah dalam mendapatkan suku cadang
d. Harga peralatan relatif murah dengan kualitas produk yang memadai.
7.1.2 Tujuan Sistem pengontrolan

Tujuan dari sistem pengontrolan dalam menjalankan operasi pada suatu
pabrik menurut Manurung (2000) adalah sebagai berikut :
1. Keamanan (Safety)
Keamanan dalam operasi suatu pabrik kimia merupakan kebutuhan primer
untuk orang-orang yang bekerja di pabrik tersebut dan bagi kelangsungan
perusahaan. Untuk menjaga keamanan tersebut, berbagai kondisi operasi pabrik
seperti tekanan operasi, temperatur, konsentrasi bahan kimia dan lain-lain harus
dijaga tetap dalam batasan-batasan tertentu yang diizinkan.
2. Spesifikasi produk (Production specification)
Suatu pabrik harus menghasilkan produk dalam jumlah dan kualitas
tertentu yang diinginkan, dengan demikian dibutuhkan suatu sistem pengendali
untuk menjaga tingkat produksi dan kualitas produk yang diinginkan.
a. Peraturan lingkungan (Environmental regulations)
Terdapat berbagai peraturan lingkungan yang memberikan syarat-syarat
tertentu bagi berbagai buangan pabrik kimia agar tidak mencemari lingkungan
sekitar.
b. Kendala-kendala operasi (Operational constraints)
Peralatan-peralatan yang digunakan dalam operasi pabrik kimia memiliki

kendala-kendala operasional tertentu yang harus dipenuhi, sebagai contoh pada
kolom distilasi harus dijaga agar tidak terjadi flooding.
c. Keekonomian (Economics)
Operasi kimia ditujukan untuk memberikan keuntungan yang maksimum,
sehingga pabrik harus dijalankan pada kondisi yang menyebabkan biaya bahan
baku menjadi minimum dan laba yang diperoleh menjadi maksimum.
7.1.3 Pengelompokan Sistem Kontrol

Menurut Marlin (1995) secara umum sistem pengontrolan dapat
dikelompokkan sebagai berikut :
a. Manual dan otomatik
Pengontrolan secara manual adalah pengontrolan yang dilakukan oleh manusia
yang bertindak sebagai operator, sedangkan pengontrolan secara otomatis
adalah
pengontrolan yang dilakukan oleh peralatan yang bekerja secara
otomatis.
b. Feed-back dan feed-forward
Feed-back control system adalah sistem pengontrolan di mana besaran
keluaran memberikan efek terhadap besaran masukan sehingga besaran yang
dikontrol dapat dibandingkan terhadap harga yang diinginkan melalui alat
pencatatan (indikator atau recorder). Sedangkan feed-forward control system
adalah sistem kontrol dimana keluaran tidak memberi efek terhadap besaran
masukan, sehingga variabel yang dikontrol tidak dapat dibandingkan terhadap
harga yang diinginkan.
c. Analog dan digital
d. Menurut sumber penggerak, yaitu elektris, pneumatis dan mekanis.
7.1.4 Elemen-elemen Sistem Kontrol
Setiap sistem kontrol menurut Marlin (1995), terdiri dari unit yang
membentuknya yang disebut elemen sistem yang selanjutnya elemen-elemen ini
terdiri dari komponen-komponen diantaranya :
a. set point;
b. variable controller;
c. manipulated variable;
d. controller;
e. system;
f. feedback element;
g. forward gain.
7.1.5 Instrumentasi Alat pada Prarancangan

Jenis-jenis instrumentasi yang digunakan adalah sebagai berikut :
a. Temperature controller (TC)
Temperatur controller adalah instrumen pengatur suhu atau pengukur sinyal
dalam bentuk panas menjadi sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur
dilakukan dengan mengatur laju alir pemanas maupun laju alir pendingin.
b. Flow controller (FC)
Flow controller adalah instrumensasi untuk mengukur kecepatan aliran fluida
dalam pipa atau unit proses lainnya. Pengukuran aliran fluida dalam pipa
biasanya diatur dengan mengubah output dari alat yang menyebabkan fluida
mengalir dalam sistem pipa.
c. Level controller (LC)
Level controller adalah instrumentasi yang dipakai untuk mengukur ketinggian
permukaan cairan dalam suatu peralatan dengan mengatur laju fluida masuk
atau keluar.
7.2 Teknik Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja adalah suatu usaha untuk mencegah terjadinya

kecelakaan, cacat ataupun kematian. Keselamatan kerja dan keamanan pabrik
merupakan faktor yang perlu diperhatikan secara serius. Dalam hubungan ini
bahaya yang ditimbulkan bisa berasal dari mesin, sifat zat dan keadaan tempat
kerja. Apabila keselamatan kerja dan keamanan pabrik tidak mendapat perhatian
dan tidak terjamin maka kenyamanan kerja tidak akan pernah terwujud sehingga
akan menyebabkan proses produksi kurang berjalan lancar.
Untuk
menghadapi
permasalahan
ini
maka
ada
dua
metode
penanggulangan yaitu penanggulangan secara preventif dan curative.

7.2.1 Penanggulangan Preventif
Penanggulangan ini diarahkan pada penanggulangan sebelum bahaya atau
masalah itu terjadi. Untuk menanggulangi permasalahan ini harus ditinjau terlebih
dahulu bahaya yang mungkin muncul dalam pabrik, bahaya-bahaya tersebut
diantaranya :
a. chemical hazards (bahaya yang ditimbulkan oleh bahan kimia);
b. mechanical hazards (bahaya yang disebabkan oleh mesin);
c. electrical hazards (bahaya yang disebabkan oleh listrik); dan
d. construction hazards (bahaya yang disebabkan oleh konstruksi).
Usaha-usaha yang dapat dilakukan dalam rangka penyelamatan preventif
antara lain sebagai berikut :
a. Pencegahan terhadap kebakaran dan peledakan, preventifnya berupa :
1) Penyediaan alat deteksi dan sistem alarm yang sensitif terhadap
kebakaran pada daerah rawan api; dan
2) Penyediaan peralatan pemadam kebakaran.
b. Peralatan perlindungan diri
Selama berada dilokasi pabrik disediakan peralatan dan perlengkapan
perlindungan diri bagi karyawan berupa :
1) Pakaian kerja, masker, sarung tangan bagi karyawan yang bekerja

berhubungan dengan bahan kimia, misalnya pekerja di laboratorium;
2) Helm, sepatu safety dan perlindungan mata bagi karyawan yang bekerja
dibagian alat-alat berat; dan
3) Penutup telinga untuk karyawan bagian ketel.
c. Keselamatan kerja terhadap listrik
Usaha-usaha yang dapat dilakukan untuk menjaga keselamatan kerja terhadap
listrik, antara lain :
1) Setiap instalasi dan peralatan listrik harus diamankan dengan sekring
pemutus arus listrik otomatis dan dirancangkan secara terpadu dengan
tata letak pabrik untuk menjaga keselamatan kerja dan kemudahan jika
harus dilakukan perbaikan;
2) Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber
tegangan tinggi;
3) Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak
boleh
menganggu lalu lintas perkerja;

4) Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan;
5) Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi
dengan penangkal petir yang dibumikan;
6) Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang
bekerja pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
d. Keselamatan kerja terhadap sifat zat, preventifnya berupa :
1) Disediakan alat-alat yang dapat mencegah masuknya atau terhirupnya
zat-zat kimia seperti masker penutup mulut; dan
2) Disediakan tabung oksigen sebagai alat pensuplai oksigen bila keadaan
darurat sewaktu terjadi kebocoran alat proses yang mengeluarkan uap
berbahaya yang dapat mengganggu pernafasan.
e. Kesadaran dan pengetahuan yang memadai bagi karyawan

Faktor yang penting sebagai usaha mencapai keselamatan kerja adalah dengan
menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan pentingnya usaha
mencapai keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat dilakukan antara lain:
1) Melakukan pelatihan berkala bagi karyawan;
2) Membuat peraturan tata cara kerja dengan pengawasan yang baik dan
memberi sanksi bagi karyawan yang tidak disiplin; dan
3) Membekali karyawan dengan ketrampilan menggunakan peralatanperalatan dengan benar dan cara-cara mengatasi keselamatan kerja.
7.2.2 Penanggulangan Curative
Pencegahan secara curative dilakukan apabila bahaya sudah terjadi.
Seperti penanganan bahaya kebakaran diatasi dengan penyediaan sarana pemadam
kebakaran, disamping itu bangunan-bangunan yang penting harus dilengkapi
dengan fasilitas jalan yang memadai. Apabila kebakaran terjadi yang dianggap
peka terhadap kebakaran dilengkapi dengan parit-parit yang dialiri air bekas dari
proses yang dianggap tidak menyebabkan polusi. Selain itu pada ruang-ruang
kantor yang menyimpan arsip-arsip harus disediakan racun api (fire stop).
Pada pabrik juga disediakan sarana pertolongan pertama pada kecelakaan
(P3K) dan poliklinik sebagai langkah awal untuk menolong korban sebelum
disalurkan ke rumah sakit.
Keselamatan kerja dalam proses produksi dapat ditingkatkan dengan
mengambil langkah-langkah sebagai berikut :
1) Tidak boleh merokok dan minum minuman beralkohol;
2) Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin;
3) Jarak antara mesin-mesin dan peralatan lainnya harus cukup luas;
4) Disediakan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran (assembly point);
5) Setiap proses yang berbahaya dan sensitif harus diisolasi pelaksanaannya;
6) Tanda-tanda gambar pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang
berbahaya.
BAB VIII
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama untuk memperlancar jalannya

proses produksi. Oleh karena itu, agar proses produksi dapat terus berlangsung
secara berkesinambungan, maka harus didukung oleh sarana dan prasarana utilitas
yang baik. Berdasarkan kebutuhannya, unit-unit utilitas pada pabrik sabun padat
transparan ini terdiri atas:
1. Unit pengadaan air
2. Unit pengadaan steam
3. Unit pengadaan tenaga listrik
4. Unit pengadaan bahan kimia
5. Unit pengadaan bahan bakar
6. Unit penyedia udara tekan
7. Unit pengolahan limbah
8.1 Unit Pengadaan Air

8.1.1 Kebutuhan Air
Air memiliki peranan penting di dalam proses produksi, baik untuk
kebutuhan proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada pabrik sabun
padat transparan adalah sebagai berikut:
a.1. Air Sanitasi
Kebutuhan manusia akan air sangat kompleks, untuk berbagai macam
kebutuhan antara lain masak dan kebutuhan sanitasi, menurut WHO di negaranegara berkembang termasuk Indonesia tiap orang memerlukan air 30-60 liter
setiap hari. Air yang kita perlukan harus memenuhi persyaratan kesehatan, baik
persyaratan kimia, fisika, bakteriologis, radioaktif. Air yang tidak tercemar
didefinisikan sebagai air yang tidak mengandung bahan-bahan asing tertentu
dalam jumlah yang melebihi ambang batas yang ditetapkan, sehingga dapat
dipergunakan secara normal.Adapun syarat-syarat baku mutu air adalah sebagai

berikut :
Kebutuhan Air Sanitasi

-
Kebutuhan karyawan
= 120 L/hari
Jumlah karyawan
= 200
Kebutuhan air karyawan
= 120 x 4 x 200 = 96.000 L/hari
Laboratorium
Air untuk kebutuhan laboratorium dan taman diperkirakan 20% dari
kebutuhan karyawan, maka
Air untuk Laboratorium
= 19.200 L/hari
Mushalla
= 28.800 L/hari
Poliklinik
= 9.600 L/hari
Taman
= 19.200 L/hari
Kantin
= 9.600 L/hari
Total kebutuhan air sanitasi
= 182.400 L/hari
Direncanakan berlebih 10% sehingga Total kebutuhan air sanitasi = 200.640

L/hari
a.
Kebutuhan Air Proses

Berdasarkan perhitungan neraca massa, total kebutuhan air proses untuk
Pabrik Sabun Padat Transparan dari RBDPS ini dapat dilihat pada Tabel 8.1
Tabel 8.1 Total kebutuhan air proses
No
1
2
Nama Alat
T 102
T 105
Total
Jumlah air proses (kg/jam)

841,5547
173,6111
1.015,1658
Kebutuhan air proses ini dihitung berlebih 10%, sehingga total kebutuhan air
proses adalah 1.116,6824 kg/jam.
b. Kebutuhan Air untuk Steam 110 oC
Berdasarkan perhitungan neraca massa, total kebutuhan air untuk steam
o
110 C pada Pabrik Sabun Padat Transaparan dari RBDPS ini dapat dilihat pada
Tabel 8.2
Tabel 8.2 Total kebutuhan air untuk steam 110oC

No
1
2
Nama Alat
T 101
R 101
Total

194,5782
2.503,2821
2.697,8603
Kebutuhan air untuk steam ini dihitung berlebih 10%, sehingga total
kebutuhan air proses adalah 2.967,6464 kg/jam.
c.
Kebutuhan Air untuk Air Pendingin

Berdasarkan perhitungan neraca massa, total kebutuhan air untuk air
pendingin pada Pabrik Sabun Padat Transparan dari RBDPS ini dapat dilihat pada
Tabel 8.3
Tabel 8.3 Total kebutuhan air untuk air pendingin
No
1
Nama Alat
CO 101
Total

8.411,7309
8.411,7309
Kebutuhan air pendingin ini dihitung berlebih 10%, sehingga total kebutuhan air
proses adalah9.252,9040 kg/jam.
d. Pemanfaatan Kondensat 110 oC
Pemanfaatan kondensat bertujuan untuk penghematan. Adapun total
kondensat yang dapat dimanfaatkan kembali ditampilkan dalam Tabel 8.4
Tabel 8.4 Total air untuk steam 110oC yang dimanfaatkan kembali
No
1
2
Nama Alat
T 101
R 101
Total

194,5782
2.503,2821
2.697,8603
Diasumsikan kondensat yang hilang sebesar 10%, sehingga jumlah kondensat

yang dimanfaatkan adalah = 0,9 x 2.967,6464 =2.670,881 kg/jam
e.
Air pendingin bekas

Air pendingin yang telah digunakan dalam unti proses tidak berkontak
langsung dengan fluida yang diinginkan, sehingga masih dappat dimanfaatkan

kembali.
Tabel 8.5 Total air pendingin bekas yang dimanfaatkan kembali
No
1
Nama Alat
CO 101
Total

8.411,7309
8.411,7309
Kebutuhan air pendingin ini dihitung berlebih 10%, sehingga total kebutuhan
air proses adalah 9.252,9040 kg/jam.
f.
Make-up Water
Make up water pada unit penyediaan steam
=1.102,1220 kg/jam
Make up water pada unit penyediaan air pendingin
=1.351,9156 kg/jam
Total
= 2.454,0376 kg/jam
Kebutuhan Air Sungai

Kebutuhan air yang disuplai dari sungai Tamiang adalah:
Fs = (air sanitasi + air proses + make up water + air untuk backwash)
= 8.360 +1.116,6824 + 2.454,0376 + 0,03 Fs
0,97 Fs = 11.930,72 kg/jam
Fs = 11.809,3826 kg/jam = 283,4252 m3/hari
g.
Kebutuhan Air untuk Back Wash

Kebutuhan air untuk back wash di sand filter dan activated carbon adalah 3%
dari jumlah air yang disuplai dari sungan Tamiang, jadi
Air back wash = 0,03 x 11.809,3826 kg/jam = 354,2814 kg/jam
8.2 Pengolahan Air

Dalam
memenuhi kebutuhan air suatu industri pada umumnya
menggunakan air sumur, air sungai, air danau maupun air laut sebagai sumber
untuk mendapatkan air. Sumber air untuk Pabrik Sabun Padat Trasparan berasal
dari Sungai Tamiang, Aceh Tamiang, Provinsi Aceh. Kualitas air Sungai Krueng
Tamiang ini dapat dilihat pada Tabel 8.6 di bawah ini:
Tabel 8.6 Kualitas Air Sungai Krueng Tamiang di Kabupaten Aceh
Tamiang
Parameter
Satuan
Kadar
Suhu
27-28oC
C
COD
mg/L
31-33
BOD
mg/L
9-10
Nitrat (NO3-N)
mg/L
0,01-0,03
Nitrit (NO2-N)
mg/L
0,008
(Fosfat) PO4
mg/L
0,18
Ammonia (NH3-N)
mg/L
1,42
Detergen
mg/L
Jlhsel/ 100 ml
50
Bakteriologi
pH
Oksigen Terlarut (DO)
7,9- 8,03
mg/L
4,08
mg/L
182
umhos/cm
142,9
mg/L
8,5 - 8,7
Chlorida (Cl)
mg/L
11 - 12
Sulfat (SO4)
mg/L
1,30 - 1,35
Iron (Fe)
mg/L
0,154
Mangan ( Mn)
mg/L
0,113
Tembaga (Cu)
mg/L
87
Hardness (as CaCO3)
mg/L
28
Calcium
mg/L
30
Total Dissolved Solid

(TDS)
Konduktivitas
Magnesium
Lokasi Sampling: Sungai Krueng Tamiang, NAD
Sumber : Laporan Wasdal Pencemaran Air & Laut, Bapedal NAD, 2011
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air,
maka di lokasi
pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga
merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi
penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air
dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan
keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu:
1. Screening
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
8.2.1 Screening
Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening,
partikel-partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju
unit pengolahan selanjutnya.
8.2.2 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air
dari screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum,
Al2(SO4)3 dan larutan abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai
koagaulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi
sebagai bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH.
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flokflok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke
penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air

yang akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 :
0,54
Total kebutuhan air
= 11.809,3826 kg/jam
Pemakaian larutan alum
50 ppm..................................(Baumann,
1971)
= 0,54 50 = 27 ppm.............(Baumann,
Pemakaian larutan soda abu

1971)
= 50 10-611.809,3826=0,5905 kg/jam
Larutan alum yang dibutuhkan
Larutan soda abu yang dibutuhkan = 27 10-611.809,3826=0,3189 kg/jam

8.2.3 Filtrasi
Filtrasi berfungsi untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut
bersama air. Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan,
yaitu:
a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand)
b. Lapisan II terdiri dari anterakit
c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (gravel)
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke carbon active filter untuk pemurnian lebih lanjut.
Untuk air umpan boiler dan air pendingin masih diperlukan pengolahan
lebih lanjut, yaitu proses demineralisasi dan deaerasi. Untuk air domestik,
laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik, dilakukan proses
desinfektan, yaitu mereaksikan air dengan klorin, yaitu kalsium hipoklorit
(CaOCl2, mengandung 70 % Cl2) untuk membunuh kuman-kuman di dalam air
dan sebagai oksidan untuk penghilangan/mengurangi kandungan Fe dan Mn dari
air, sehingga air terbebas dari bau, warna dan rasa. Khusus untuk air minum,
setelah dilakukan proses klorinasi diteruskan ke penyaring air (water treatment
system), sehingga air yang keluar memenuhi persyaratan air minum.
8.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan boiler dan pendingin harus murni dan bebas dari garamgaram terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi yang bertujuan
untuk menghilangkan mineral-mineral yang terkandung dalam air yang dapat
menyebabkan deposit pada dinding boiler dan perpipaan. Proses demineralisasi ini
menggunakan resin penukar ion yang pada prinsipnya menukarkan ion H+ atau
OH- dalam resin dengan ion positif atau negatif yang terkandung dalam air. Alat
demineralisasi dibagi atas:
1. Penukar Kation (Cation Exchanger)

Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bermerek Daulite C-20. Reaksi yang terjadi:
Na2R + Ca2+ CaR + 2Na+
Na2R + Mg2+ MgR + 2Na+
Untuk regenerasi dipakai NaCl berlebih dengan reaksi:
CaR + 2NaCl Na2R + CaCl2
MgR + 2NaCl Na2R + MgCl2
2. Penukar Anion (Anion Exchanger)
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek Dowex 2.
Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42- R2SO4 + 2OHROH + Cl- RCl
+ OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:

R2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2ROH
RCl
+ NaOH NaCl
+ ROH
Resin yang digunakan untuk penukar kation adalah strong acidic cation
exchangerdan untuk penukar anion adalah strong base anion exchanger.

Direncanakan resin akan diorder dari perusahaan resin Dow Chemical. Spesifikasi
resin dapat dilihat pada Tabel 8.6.
Tabel 8.7 Karakteristik Kimia Fisika Resin Dowex Marathon

Dowex Marathon C Dowex Marathon A
(Cation)
(Anion)
Karakteristik
+
+
Na
H
Cl
OHTipe
Strong acid cation
Strong base anion
Matriks
Styrene-DVB, gel
Styrene-DVB, gel
Gugus Fungsional
SO3
N+(CH3)3
Kapasitas pertukaran total (eq/l)
2,0
1,8
1,3
1,0
3
(kgr/ft as CaCO3)
43,7
39,3
28,4
21,9
Kadar air (%)
42-48
50-56
50-60
60-72
585 50 600 50 575 50 610 50
Ukuran partikel rata-rata ( m)
Densitas partikel (g/ml)
1,28
1,20
1,08
1,06
Berat pengiriman (g/l)
820
800
670
640
Temperatur operasi, maks. (oC)
120
120
100
60
Kisaran pH
0-14
0-14
0-14
0-14
Sumber: Dow Chemical Company, 1998
8.2.5 Deaerasi
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar
ion (ion exchanger) yang bertujuan untukmenghilangkan gas-gas terlarut dalamair
sebelum dikirim sebagai air umpan boiler. Pada deaerator ini, air dipanaskan
hingga 90oC supaya gas-gas yang terlarut dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat
dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan korosi. Pemanasan ini
juga berfungsi untuk mencegah perbedaan suhu yang besar antara air umpan
dengan suhu di dalam boiler sehingga beban boiler dapat dikurangi. Pemanasan
dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
8.3 Kebutuhan Uap (Steam)
Steam dibutuhkan dalam proses sebagai media untuk menghantarkan
panas. Berdasarkan perhitungan neraca massa dan neraca energi kebutuhan steam
untuk pabrik ini, yaitu sebesar 2.967,6464 kg/jam. Alat pembangkit steam yang
digunakan adalah boiler jenis water tube boiler karena berkapasitas relatif kecil
dengan bahan Carbon steel SA-129 Grade A. Berdasarkan Lampiran D untuk
boiler(b-201) diperoleh daya boiler sebesar 3.701,1341 hp untuk mentransfer
panas sebesar 9.417.416,7034 BTU/jam. Adapun persyaratan air umpan boiler
terdapat pada tabel 8.8 di bawah ini :
8.4 Kebutuhan Bahan Kimia
Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pabrik sabun padat transparan adalah
sebagai berikut:
1. Al2(SO4)3
0,5905 kg/jam
2. Na2CO3
0,3189kg/jam
3. CaOCl2
0,0198 kg/jam
4. NaCl
209,2978 kg/regenerasi
5. NaOH
277,0660 kg/regenerasi
8.5 Kebutuhan Listrik

Kebutuhan daya listrik awal (start) diperoleh dari Perusahaan Listrik
Negara (PLN), tetapi sebagai cadangan dan untuk tidak bergantung sepenuhnya
pada PLN, maka disediakan satu unit generator diesel (emergency generator
diesel/EGD) yang mampu untuk memenuhi seluruh kebutuhan listrik, kebutuhan
tersebut meliputi :
1.
Penerangan ke seluruh area pabrik;
2.
Listrik untuk keperluan proses dan pengolahan air; dan
3.
Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi.
EGD yang digunakan adalah generator arus bolak-balik dengan pertimbangan:

1. Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar; dan
2. Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan,
menggunakan transformator.
EGD yang digunakan adalah jenis generator AC, tiga phase yang mempunyai
keuntungan:
1. Tenaga listrik lebih stabil;
2. Daya kerja lebih besar;
3. Kawat penghantar yang digunakan lebih sedikit; dan
4. Harganya relatif murah dan sederhana.
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
1. Unit Proses
= 4.282,6562 W
2. Unit Utilitas
= 2.872.909,4582W
3. Penerangan pabrik dan kantor
= 624.295 W
4. Perumahan
= 264.000 W
Total kebutuhan listrik
= 2.996,08 kW
Efisiensi generator 80 , maka
(Perry, 1997)
Daya output generator = 2.996,09 / 0,8 = 3.745,11kW
8.6 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk boiler dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar karena minyak solar mempunyai nilai bakar yang
tinggi.
Keperluan bahan bakar:

Bahan Bakar Generator
Nilai bahan bakar solar
= 15.269,87 Btu/lbm
Densitas bahan bakar solar = 54,24 lbm/ft3

Daya output generator
(Perry, 1997)
(Perry, 1997)
= 3.765 kW
Daya generator yang dihasilkan = 3.765 kW = 16.074.765,647 Btu/jam

Jumlah bahan bakar = (16.074.765,647Btu/jam) / (15.269,87 Btu/lbm)
= 1.052,7114 lbm/jam
= 477,5018 kg/jam
Bahan bakar boiler
Untuk boiler (B-201)
Total kebutuhan solar =
543,2348 L/jam
835,99 L/jam
8.7 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Pada pabrik Sabun padat transparanmenghasilkan limbah cair. Sumbersumber limbah pada pabrik Sabun padat transparanmeliputi:
a. Limbah cair sisa proses produksi
Limbah ini berasal dari sisa proses produksi berupa bahan bahan sisa
dari hasil proses yang tidak dipergunakan.
b. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang
melekat pada peralatan pabrik.
c. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari
kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah
padat dan limbah cair.
d. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan
kimia yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang
dipergunakan dan mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan

untuk penelitian dan pengembangan proses.
8.7.1 Limbah Cair
a. Limbah Domestik
Limbah domestikmerupakan pembuangan air yang berasal dari perumahan
karyawan, kantin, mushalla, keperluan kantor dan pabrik lainnya seperti
pencucian, air masak dan lain-lain (Metcalf & Eddy, 2003).
Penanganan limbah ini tidak memerlukan penanganan khusus karena
seperti limbah rumah tangga dan lainnya, air buangan ini tidak mengandung
bahan-bahan kimia yang berbahaya, yang perlu diperhatikan disini adalah
kapasitas buangan yang diijinkan dan kemana pembuangan air limbah ini.
b. Air Limbah Laboratorium dan Limbah Cair dari Proses
Secara umum air limbah yang berasal dari setiap kegiatan di pabrik Sabun
Padat transparan ini harus diolah agar dapat dibuang ke lingkungan dengan
kisaran parameter air yang sesuai dengan peraturan pemerintah, yaitu :
Tabel 8.9 Karakteristik Limbah Cair
No.
Fisika
1
2
3
Kimia
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Parameter
Temperatur
TDS
TSS
pH
Besi (Fe)
Mangan (Mn)
Tembaga (Cu)
Seng (Zn)
Kromium total (Cr)
Kadmium (Cd)
Air raksa
Timbal (Pb)
Satuan
o
C
mg/L
S/cm
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
Ppb
mg/L
Baku Mutu
I
II
Hasil
Analisis
38
2000
200
40
4000
400
27
2410
720
5
2
2
5
0,5
0,05
1
0,1
6 s/d 9
10
5
3
10
1
0,1
2
1
4,94
10,05
0,11
0,121
0,305
0,003
0,002
< 0,06
0,03
10
11
12
13
14
15
16
17
Stanum (Sn)
Arsen
Selenium (Se)
Nikel (Ni)
Kobalt (Co)
Sulfida (H2S)
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
2
0,1
0,05
0,2
0,4
0,05
3
0,5
0,5
0,5
0,6
0,1
0,173
< 0,02
0,051
0,1
0,03
0
Fluorida (F)
Amoniak bebas (NH3-N)
mg/L
mg/L
2
1
3
5
24,822
18
Nitrat, sebagai N (NO3)
mg/L
20
30
1,185
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
mg/L
1
50
100
0,5
5
10
3
150
300
1
10
50
0
1806
4231
0,172
0,265
60
19
Nitrit, sebagai N (NO2)
20
BOD
21
COD
22
Fenol
23
MBAS
24
Minyak & Lemak
Biologis
1
Total Coliform
2
Fecal Coliform
Sumber :KEP-51/MENLH/10/2008
/100 ml
/100 ml
2400
43
Adapun langkah-langkah proses waste water treatment adalah sebagai berikut :

1. Kolam Anaerobik
Di dalam kolam Upflow Anaerobic Sludge Blanket (USAB) ini, air limbah
dari dasar kolam naik melewati lumpur anaerobik dalam bentuk pellet/granular.
Setelah itu, air limbah mengalir melalui separator 3 fasa (air-lumpur-biogas) yang
ada pada bagian atas kolam untuk memisahkan larutan dengan biogas, sedangkan
lumpur bakteri keluar dari blanket yang kemudian kembali ke kolam.
Efluent kolam anaerobik mengalir ke unit fakultatif, dimana BOD dan
COD air limbah diturunkan lebih lanjut sampai batas yang ditetapkan oleh
pemerintah. Biogas yang terbentuk dari kolam anaerobik dibakar.
2. Kolam Fakultatif
Unit proses fakultatif berfungsi untuk menguraikan kandungan bahan
pencemar organik yang masih mengandung senyawa organik karbon (BOD dan
COD) yang cukup tinggi yaitu 250 400 mg/liter, sehingga memenuhi
persyaratan influent untuk diolah pada unit proses fakultatif.
Desain teknis unit proses fakultatif ini pada umumnya berbentuk kolam
penampungan yang menerima influent leachate dari unit proses anaerobik. Desain
untuk bak ini berupa kolam penampungan yang berbentuk persegi panjang dengan
kedalaman 1 2 meter. Dari unit ini selanjutnya leachate dialirkan ke unit proses
pengolahan anaerobik dengan sistem pengaliran secara gravitasi.
3. Kolam Aerobik
Kolam aerobik berfungsi menguraikan bahan organik yang terdapat pada
lumpur tinja dengan menggunakan bakteri pengurai aerob yang dibiakkan dengan
tekanan udara yang dihasilkan oleh komposer yang bertujun untuk memasukkan
oksigen (secara mekanis maupun alami).
Dalam kolam ini air limbah yang keluar dari kolam fakultatif diolah
dengan menggunakan mikroorganisme aerobik.Aerasi diperlukan pada unit ini
untuk keperluan mikroorganisme.Dalam unit ini senyawa-senyawa dalam air
limbah diubah menjadi mikroba baru dan senyawa yang lebih sederhana.
8.7.2 Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan antara lain hasil dari Oil Purifier.Limbah
berupa kotoran-kotoran ringan dapat langsung dibuang ke lingkungan.Limbah
berupa lumpur/pasir yang dihasilkan dari unit pengolahan air dimanfaatkan
sebagai penimbun yang sebelumnya diturunkan kadar airnya. Sedangkan limbah
padat dari toilet diolah di septic tank dan dikirim ke perusahaan pengelola limbah
lanjut.
8.8 Laboratorium
8.8.1 Peran Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produksi. Selain itu, laboratorium
juga berperan dalam pengendalian pencemaran lingkungan, baik dari udara
maupun limbah cair. Laboratorium kimia merupakan sarana untuk mengadakan

penelitian bahan baku, proses maupun produksi. Hal ini dilakukan untuk
meningkatkan dan menjaga kualitas produksi. Tugas laboratorium antara lain:
1. Menganalisa bahan baku dan bahan penolong yang akan digunakan;
2. Menganalisa dan meneliti produk yang akan dipasarkan;
3. Melakukan penelitian yang ada kaitannya dengan proses produksi; dan
4. Menganalisa limbah atau buangan pabrik.
8.8.2 Program Laboratorium

1. Analisa mutu bahan baku
Analisa dilakukan terhadap bahan baku yang digunakan, yaitu RBDPS. Analisa
dilakukan pada saat bahan masuk, sehingga pabrik dapat menolak bahan baku
yang akan dibeli apabila hasil analisa tidak memenuhi syarat.
2. Analisa mutu produksi
Analisa dilakukan setiap 4 jam sekali, yaitu analisa mutu sabun.
3. Analisa utilitas
Analisa laboratorium dilakukan terhadap :
a) Air proses penjernihan, yang dianalisa adalah pH silikat sebagai SiO 2, Ca
sebagai CaCO3, sulfur sebagai SO42-, klor sebagai Cl2 dan zat padat terlarut.
b) Resin penukar anion, yang dianalisa adalah kesadahan CaCO3 dan silikat
sebagai SiO2.
c) Air bebas mineral, yang dianalisa melalui pH, kesadahan, jumlah O 2 terlarut
dalam Fe.
d) Air dalam boiler, yang dianalisa meliputi pH, zat padat terlarut, kadar Fe,
kadar CaCO3, SO2, PO4 dan SiO3.
e) Air minum, yang dianalisa adalah pH, klor sisa dan kekeruhannya.
f) Air buangan, yang dianalisa adalah pH, kekeruhan, COD, BOD, kandungan
logam dan lain sebagainya seperti yang tercantum pada tabel 8.8.
Standar pengendalian mutu produk yang digunakan adalah ISO
9001:2008. Sedangkan standar pengendalian lingkungan hidup yang digunakan
adalah ISO 14001:2004.
8.9 Spesifikasi Peralatan Utilitas

8.9.1 Bak Penampung Water Intake
Kode
: TT-201
Fungsi
: Menampung air dari sungai dan mengendapkan

sebagian kotoran sertapadatanhalus yang terbawa.
Tipe
: Bak dengan bentuk permukaan persegi
Bahan konstruksi
: Beton
Kapasitas
: 360,0328m3
Tinggi
: 3,4201 m
Panjang
: 10,2602 m
Lebar
: 10,2602 m
Jumlah
: 1 unit
8.9.2 Screening (F-201)

Kode
: F-201
Fungsi
: Menyaring partikel-partikel padat yang berukuran

besardari air sungai
Tipe
: Bar screen
Bahan konstruksi
: Stainless steel
Lebar bar
: 5 mm
Tebal bar
: 20 mm
Bar clear spacing
: 20 mm
Panjang screening
: 2m
Lebar screening
: 2m
Jumlah bar
: 50 buah
Jumlah
:1 unit
8.9.3Bak Pengendapan (TT-202)

Kode
: TT-202
Fungsi
: Menampung air dari sungai dan mengendapkan kotoran
serta padatan halus yang terbawa

Tipe
Bahan konstruksi
: Beton
Kapasitas
: 360,0328m3
Tinggi
: 3,4201 m
Panjang
: 10,2602 m
Lebar
: 10,2602 m
Jumlah
: 1 unit
8.9.4Clarifier (CL-201)
Kode
: CL-201
Fungsi
: Mengendapkan
flok
yang
terbentuk
penambahan alum dan soda abu

Tipe
: Tangki dengan bagian bawah berbentuk konis
Bahan konstruksi
: Beton
Kapasitas
: 1.461,45m3
Tinggi
: 4,67 m
Diameter
: 7,40m
Tebal shell
: 9/16in
Tebal head
: 9/16in
Penis pengaduk
: flat six-blade turbine with disk
Jumlahbaffle
: 4 buah
Daya motor pengaduk : 50,43hp
8.9.5Tangki Pelarutan Alum (TT-203)

Kode
: TT-203
Fungsi
: Melarutkan dan menyimpan larutan alum
karena
Tipe
: Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Bahan konstruksi
: Carbon steel SA-129 Grade A
Kapasitas
: 1,3207 m3
Tinggi
: 1,1894 m
Diameter
: 1,1894 m
Tebal shell
: 3/16 in
Tebal head
: 3/16 in
Kebutuhan daya
: 0,5 hp
Jumlah
: 1 unit
8.9.6 Tangki Pelarutan Soda Abu (TT-204)

Kode
: TT-204
Fungsi
: Melarutkan dan menyimpan larutan soda abu
Tipe
Bahan konstruksi
Kapasitas
: 0,7325 m3
Tinggi
: 0,9772 m
Diameter
: 0,9772 m
Tebal shell
: 3/16 in
Tebal head
: 3/16 in
Kebutuhan daya
: 0,5 hp
Jumlah
: 1 unit
8.9.7 Reservoir (TT-205)

Kode
: TT-205
Fungsi
: Menampung air dari clarifier
Tipe
Bahan konstruksi
: Beton
Kapasitas
: 360,0328m3
Tinggi
: 3,4201 m
Panjang
: 10,2602 m
Lebar
: 10,2602 m
Jumlah
: 1 unit
8.9.8Sand Filter (TT-206 A/B)

Kode
: TT-206 A/B
Fungsi
: Menyaring kotoran-kotoran yang masih tertinggal di

dalam air dari bak penampung air clarifier
Tipe
Bahan konstruksi
: Carbon steel SA-283 Grade C
Kapasitas
: 9,19 m3
Tinggi
: 3,6 m
Diameter
: 1,8 m
Tebal shell
: 1/4 in
Tebal head
: 1/4 in
Jumlah
: 2 unit (1 standby)
8.9.9 Activated Carbon Filter (TT-207 A/B)

Kode
: TT-207A/B
Fungsi
: Menghilangkan bau, rasa, dan bahan-bahan organik

yang terkandung di dalam air.
Tipe
Bahan konstruksi
Kapasitas
: 9,19 m3
Tinggi
: 3,6 m
Diameter
: 1,80m
Tebal shell
: 1/4 in
Tebal head
: 1/4 in
Jumlah
8.9.10 Tangki penampung air bersih (TT-208)

Kode
: TT-208
Fungsi
: Tempat penampungan air bersih sebelum dilakukan

pendistribusianuntuk air sanitasi, dan air untuk diolah
pada cation exchangerdan anion exchanger
Tipe
Bahan konstruksi
Kapasitas
: 360,0328 m3
Tinggi
: 7,7118 m
Diameter
: 7,7118 m
Tebal shell
: 5/8 in
Tebal head
: 5/8 in
Jumlah
: 1 unit
8.9.11Tangki penampung air sanitasi (TT-210)

Kode
: TT-210
Fungsi
: Tempat penampungan air sanitasi
Tipe
Bahan konstruksi
Kapasitas
: 240,7680 m3
Tinggi
: 6,7439 m
Diameter
: 6,7439 m
Tebal shell
: 1/2 in
Tebal head
: 1/2 in
Jumlah
: 1 unit
8.9.12Tangki penampung air pendingin (TT-211)

Kode
: TT-211
Fungsi
: Tempat penampungan air pendingin
Tipe
Bahan konstruksi
Kapasitas
: 310,1100 m3
Tinggi
: 7,3375 m
Diameter
: 7,3375 m
Tebal shell
: 9/16 in
Tebal head
: 9/16 in
Jumlah
: 1 unit
8.9.13Tangki penampung air demin (TT-214)

Kode
: TT-214
Fungsi
: Tempat penampungan air demin
Tipe
Bahan konstruksi
Kapasitas
: 65,1515 m3
Tinggi
: 4,3620 m
Diameter
: 4,3620 m
Tebal shell
: 3/8 in
Tebal head
: 3/8 in
Jumlah
: 1 unit
8.9.14Tangki penampung kondensat (TT-217)

Kode
: TT-217
Fungsi
: Tempat penampungan air kondensat
Tipe
Bahan konstruksi
Kapasitas
: 64,5933 m3
Tinggi
: 6,7257 m
Diameter
: 3,6685 m
Tebal shell
: 1/4 in
Tebal head
: 1/4 in
Jumlah
: 1 unit
8.9.15Tangki penampung umpan boiler (TT-216)

Kode
: TT-216
Fungsi
: Tempat penampungan air umpan boiler
Tipe
Bahan konstruksi
Kapasitas
: 15,1515 m3
Tinggi
: 2,6824 m
Diameter
: 2,6824 m
Tebal shell
: 3/8 in
Tebal head
: 3/8 in
Jumlah
: 1 unit
8.9.16Cation Exchanger (KE-201 A/B)

Kode
: KE-201 A/B
Fungsi
: Mengurangi kesadahan air melalui pertukaran kation
Tipe
: Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawahellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C

Volum resin
: 133,22Liter
Tinggi bed resin
: 0,88m
Diameter
: 0,44 m
Tinggi
: 1,45 m
Tebal shell
: 3/16 in
Bentuk head
: Ellipsoidal
Tebal head
: 3/16 in
Jumlah
8.9.17Anion Exchanger (AE-202 A/B)

Kode
: KE-202 A/B
Fungsi
: Mengurangi kesadahan air melalui pertukaran anion
Tipe
: Silinder
vertikal
dengan
bawahellipsoidal
Bahan konstruksi
tutup
atas
dan
Volum resin
: 146,96Liter
Tinggi bed resin
: 0,91 m
Diameter
: 0,45m
Tinggi
: 1,50m
Tebal shell
: 3/16 in
Bentuk head
: Ellipsoidal
Tebal head
: 3/16 in
Jumlah
8.9.18Tangki Pelarutan Desinfektan (TT-209)

Kode
: TT-9
Fungsi
: Melarutkan dan menyimpan desinfektan
Tipe
Bahan konstruksi
Kapasitas
: 0,0134 m3
Tinggi
: 0,2576 m
Diameter
: 0,2576 m
Tebal shell
: 3/16 in
Tebal head
: 3/16 in
Kebutuhan daya
: 0,00004 hp Jumlah
1 unit
8.9.19Tangki Pelarutan NaCl (TT-212)

Kode
: TT-212
Fungsi
: Melarutkan dan menyimpan larutan NaCl
Tipe
Bahan konstruksi
Kapasitas
: 0,2303 m3
Tinggi
: 0,6644 m
Diameter
: 0,6644 m
Tebal shell
: 3/16 in
Tebal head
: 3/16 in
Kebutuhan daya
: 0,003 hp
Jumlah
: 1 unit
8.9.20Tangki Pelarutan NaOH (TT-213)

Kode
: TT-213
Fungsi
: Melarutkan dan menyimpan larutan NaOH
Tipe
Bahan konstruksi
Kapasitas
: 0,2233 m3
Tinggi
: 0,6577 m
Diameter
: 0,6577 m
Tebal shell
: 3/16 in
Tebal head
: 3/16 in
Kebutuhan daya
: 0,004 hp
Jumlah
: 1 unit
8.9.21Tangki Hydrazin (TT-215)

Kode
: TT-215
Fungsi
: Melarutkan dan menyimpan hydrazin
Tipe
Bahan konstruksi
Kapasitas
: 0,0685 m3
Tinggi
: 0,4436 m
Diameter
: 0,4436 m
Tebal shell
: 3/16 in
Tebal head
: 3/16 in
Kebutuhan daya
: 0,0005 hp
Jumlah
: 1 unit
8.9.22Cooling Tower (CT-201)

Kode
: CT-201
Fungsi
: Mendinginkan air sirkulasi dari pabrik agar dapat

digunakan kembali
Tipe
: Induced draft cooling tower
Bahan konstruksi
: Carbon steel SA-129Grade A
Kapasitas
: 40,7870gpm
Temperatur air masuk : 50oC

Luas menara
: 1,5157m2
Tenaga kipas
: 0,6526 hp
Jumlah
: 1 unit
8.9.23 Deaerator (D-201)

Kode
: D-201
Fungsi
: Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air umpan boiler
Tipe
: Silinder horizontal dengan kedua tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi
Kapasitas
: 15,69m3
Panjang
: 3,70m
Diameter
: 2,47 m
Tebal shell
: 1/4 in
Tebal head
: 1/4 in
Kebutuhan daya
: 49 hp
Jumlah
: 1 unit
8.9.24 Boiler (B-201)

Kode
: B-201
Fungsi
: Menyediakan uap 110oC untuk keperluan proses
Tipe
: Water tube boiler
Bahan konstruksi
: Carbon steel SA-129Grade A
Kapasitas
: 6.911.254,4708 BTU/Jam
Heating surface
: 27.161,7559ft2
Kebutuhan diesel
: 214,8515 L/Jam
Jumlah tube
: 3460pipa
Kebutuhan daya
: 2.716,1756 hp
Jumlah
: 1 unit
8.9.25Pompa I (P-201 A/B)

Kode
: P-201 A/B
Fungsi
: Memompa air dari sungai ke bak penampungan air

sungai (TT-202)
Tipe
: Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 60,54 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,62 hp
Daya motor
: 1 hp
Diameter nominal
: 3 in
Schedule number
: 40
8.9.26Pompa II (P-202 A/B)

Kode
: P-202 A/B
Fungsi
: Memompa air dari bak pengendapan (TT-202) Menuju

flokulator (FL-201)
Tipe
: Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 60,54 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,26 hp
Daya motor
: 0,30 hp
Diameter nominal
: 3 in
Schedule number
: 40
Jumlah
: 2 unit (1 cadangan)
8.9.27Pompa III(P-203 A/B)

Kode
: P-203 A/B
Fungsi
: Memompa alum dari tangki alum ke flokulator
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 0,0016 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,00003 hp
Daya motor
: 0,00004 hp
Diameter nominal
: 1/8 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.28Pompa IV (P-204 A/B)

Kode
: P-204 A/B
Fungsi
: Memompa soda abu dari tangki soda abu ke flokulator
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 0,004 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,00002 hp
Daya motor
: 0,00002 hp
Diameter nominal
: 1/8 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.29Pompa V (P-205 A/B)

Kode
: P-205 A/B
Fungsi
: Memompa air dari water reservoir ke sand filter
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 60,54 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,38 hp
Daya motor
: 0,5 hp
Diameter nominal
: 3 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.30Pompa VI (P-206 A/B)

Kode
: P-206 A/B
Fungsi
Bahan konstruksi
: Memompa air dari sand filter (TT-204) menuju

activated carbon filter (TT-205)
: Cast Iron
Kapasitas
: 60,54 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,38hp
Daya motor
: 0,5hp
Diameter nominal
: 3 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.31Pompa VII (P-207 A/B)

Kode
: P-207 A/B
Fungsi
: Memompa air dari activated carbon filter ke tangki air

bersih
Bahan konstruksi
Cast Iron
Kapasitas
: 60,54 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,13 hp
Daya motor
: 0,15hp
Diameter nominal
: 8 in
Schedule number
: 40
Jumlah
: 2 unit (1 cadangan
8.9.32Pompa VIII (P-208 A/B)

Kode
: P-208 A/B
Fungsi
: Memompa airbackwashdari tangki air bersih ke sand

filter dan activated carbon filter
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 1,82 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,01 hp
Daya motor
: 0,01 hp
Diameter nominal
: 1/2 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.33Pompa IX (P-209 A/B)

Kode
: P-209 A/B
Fungsi
: Memompa air dari tangki air bersih ke cation

exchanger
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 10,96 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,06 hp
Daya motor
: 0,1 hp
Diameter nominal
: 1 1/4 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.34Pompa X (P-210 A/B)

Kode
: P-210 A/B
Fungsi
: Memompa air dari tangki air bersih ke tangki air

sanitasi
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 40,49 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,13 hp
Daya motor
: 0,2 hp
Diameter nominal
: 2 1/2 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.35Pompa XI (P-211 A/B)

Kode
: P-211 A/B
Fungsi

pendingin
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 7,28 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,05 hp
Daya motor
: 0,1 hp
Diameter nominal
: 1 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.36Pompa XII (P-212 A/B)

Kode
: P-212 A/B
Fungsi
: Memompa air dari cation exchanger ke anion

exchanger
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 61x10-3 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,0000006 hp
Daya motor
: 0,0000007 hp
Diameter nominal
: 1/8 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.37Pompa XIII (P-213 A/B)

Kode
: P-213 A/B
Fungsi
: Memompakan air untuk sanitasi
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 40,49gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,34 hp
Daya motor
: 0,39 hp
Diameter nominal
: 2 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.38Pompa XIV (P-214 A/B)

Kode
: P-214 A/B
Fungsi
: Memompa air dari cooling tower ke tangki air

pendingin
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 44,87 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,29 hp
Daya motor
: 0,33 hp
Diameter nominal
: 2 1/2 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.39Pompa XV (P-215 A/B)

Kode
: P-215 A/B
Fungsi
: Memompa air untuk air pendingin
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 49,85 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,32 hp
Daya motor
: 0,37 hp
Diameter nominal
: 2 1/2 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.40Pompa XVI (P-216 A/B)

Kode
: P-216 A/B
Fungsi
: Memompa larutan NaCl ke cooling tower
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 0,93 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,01 hp
Daya motor
: 0,01 hp
Diameter nominal
: 3/8 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.41Pompa XVII(P-217 A/B)

Kode
: P-217 A/B
Fungsi
: Memompa air dari KE-201 ke AE-201
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 10,96 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,07 hp
Daya motor
: 0,08 hp
Diameter nominal
: 1 1/4 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.42Pompa XVIII (P-218 A/B)

Kode
: P-218 A/B
Fungsi
: Memompa larutan kaustik soda ke anion exchanger
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 0,90 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,0286 hp
Daya motor
: 0,0327 hp
Diameter nominal
: 3/8 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.43Pompa XIX (P-219 A/B)

Kode
: P-219 A/B
Fungsi
: Memompa air dari anion exchanger

demin
Bahan konstruksi
: Cast Iron
ke tangki air
Kapasitas
: 10,96 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,07 hp
Daya motor
: 0,08 hp
Diameter nominal
: 1 1/4 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.44Pompa XX (P-220 A/B)

Kode
: P-220 A/B
Fungsi
: Memompa air untuk air proses
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 8,41 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,05 hp
Daya motor
: 0,1 hp
Diameter nominal
: 1 1/4in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.45Pompa XXI (P-221 A/B)

Kode
: P-221 A/B
Fungsi
: Memompa air dari tangki demin ke deaerator
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 2,55 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,02 hp
Daya motor
: 0,02 hp
Diameter nominal
: 3/4 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.46Pompa XXII (P-222 A/B)

Kode
: P-222 A/B
Fungsi
: Memompa air dari deaerator ke tangki air umpan

boiler
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 2,64 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,01 hp
Daya motor
: 0,01 hp
Diameter nominal
: 3/4 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.47Pompa XXIII (P-223 A/B)

Kode
: P-223 A/B
Fungsi
: Memompa air hidrazin untuk keperluan air umpan

boiler
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 0,001 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,000003 hp
Daya motor
: 0,000004hp
Diameter nominal
: 1/8 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.48Pompa XXIV (P-224 A/B)

Kode
: P-224 A/B
Fungsi
: Memompa air dari tangki umpan boiler ke boiler
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 2,55 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,02 hp
Daya motor
: 0,02 hp
Diameter nominal
: 3/4 in
Schedule number
: 40
Jumlah
8.9.49Pompa XXV (P-225 A/B)

Kode
: P-225A/B
Fungsi
: Memompa kondensat dari tangki kondensat ke boiler
Bahan konstruksi
: Cast Iron
Kapasitas
: 11,26 gal/menit
Tekanan discharge
: 1 atm
Tekanan suction
: 1 atm
Daya pompa
: 0,05 hp
Daya motor
: 0,05 hp
Diameter nominal
: 1 1/4 in
Schedule number
: 40
Jumlah
BAB IX
ANALISA EKONOMI
Kelayakan suatu pabrik selain mempertimbangkan faktor teknis juga harus

ditinjau dari segi ekonomis, apakah menguntungkan atau tidak. Oleh sebab itu,
maka perlu dilakukan perhitungan studi kelayakan (feasibility) atau analisa
ekonomi terhadap pabrik tersebut. Faktor-faktor yang harus diperhatikan
mencakup laju pengembalian modal dan titik impas produksi (Break Even Point).
9.1 Modal yang di Investasikan (Capital Investment)
Capital investment adalah modal yang dibutuhkan untuk mendirikan
pabrik dan menjalankan pada masa start-up sampai diyakini pabrik berjalan
dengan normal. CapitalInvestment terdiri dari biaya untuk mendirikan pabrik
(Fixed Capital Investment) dan biaya untuk menjalankan pabrik dalam waktu
tertentu (Working Capital Investment).
Capital Investment yang diperlukan dalam perjalanan pabrik ini dilakukan
dengan menggunakan studi pendekatan yaitu metoda, dimana Capital Investment
dihitung berdasarkan harga peralatan pabrik. Sumber modal yang direncanakan
berasal dari modal pinjaman sebesar 40% dan modal sendiri sebesar 60% dari
total investasi.
9.2 Biaya Produksi (Production Cost)
Biaya produksi yaitu biaya yang diperlukan untuk mengoperasikan pabrik.
Biaya produksi dapat dibagi menjadi dua bagian yaitu ManufacturingCost dan
GeneralExpenses.
Manufacturing cost yaitu biaya yang berhubungan dengan
produksi langsung, biaya tetap dan biaya overhead. GeneralExpanses yaitu biaya
yang dikeluarkan untuk keperluan administrasi, pembayaran gaji eksekutif,
distribusi dan penjualan produk, serta penelitian dan pembiayaan lainnya.
9.3 Analisa Keuntungan dan Kerugian
Analisa keuntungan (profitabilitas) dilakukan berdasarkan metode

cashflow. Analisa laba dan rugi meliputi:
a. laba kotor dan laba bersih;
b. laju pengembalian modal (Internal Rate of Return);
c. waktu pengembalian modal (Pay Out Time); dan
d. titik impas (Break Event Point).
Pada perhitungan analisa laba dan rugi ini dilakukan beberapa asumsi dan
ketentuan yang mendekati keadaan riil.
a. Usia pabrik diperkirakan 20 tahun. Kapasitas produksi masing-masing adalah
-
Tahun ke-1
= 80 %
Tahun ke-2
= 90 %
Tahun ke-3 hingga ke-18
= 100 %
Tahun ke-19
= 90 %
Tahun ke-20
= 80 %
b. Bunga pinjaman sebesar 12 % per tahun.

c. Masa konstruksi pabrik dan bangunan 3 tahun.
d. Pengembalian pinjaman direncanakan dalam jangka waktu 10 tahun setelah
pabrik berproduksi.
e. Pajak penghasilan 25% per tahun.
9.3.1 Laba Kotor dan Laba Bersih
Laba adalah hasil yang diperoleh dari total penjualan dikurangi total
ongkos produksi. Laba yang diperoleh sebelum dikurangi pajak penghasilan
disebut laba kotor, sedangkan laba yang diperoleh setelah dikurangi pajak
penghasilan disebut dengan laba bersih.
9.3.2 Internal Rate of Return (IRR)
Internal rate of return merupakan perbandingan antara laba yang diperoleh

tiap tahun terhadap modal yang ditanamkan. Internal Rate of Return (IRR) dapat
digunakan untuk mengetahui apakah suatu pabrik layak didirikan atau tidak.
Apabila IRR yang diperoleh lebih besar dari laju bunga uang yang didepositokan
di bank, maka pabrik dikatakan layak didirikan ditinjau dari segi ekonomis.
Berdasarkan perhitungan pada Lampiran E, maka IRR untuk pabrik Sabun Padat
transparan diperoleh sebesar 19,36% (berdasarkan Net Cash Flow).
9.3.3 Pay Out Time (POT)
Pay
out
time
adalah
lamanya
waktu
yang
diperlukan
untuk
mengembalikan modal yang dipinjamkan untuk mendirikan suatu pabrik. Untuk

pabrik Sabun Padat Transparan yang direncanakan ini diperoleh POT selama 3
tahun 4 bulan (berdasarkan Net Cash Flow).
9.3.4 Break Event Point (BEP)
Break event point adalah titik impas dimana hasil penjualan sama dengan
biaya yang dikeluarkan untuk produksi. Berdasarkan hasil perhitungan pada
Lampiran E maka diperoleh BEP sebesar 34 % (berdasarkan Net Cash Flow).
9.4 Hasil Perhitungan Analisa Ekonomi
Hasil perhitungan analisa ekonomi yang diperoleh pada Lampiran E adalah

sebagai berikut.
Total Capital Investment, TCI
: Rp. 256.107.616.769
Modal sendiri (equity), 60% dari TCI
: Rp. 153.664.570.061
Modal pinjaman (loan), 40% dari TCI
: Rp. 102.443.046.708
Biaya produksi, TPC
: Rp. 1.567.815.914.593
Depresiasi, 5% dari FCI
: Rp.
Harga jual produk
: Rp. 1.693.999.989.158
Laba sebelum pajak
: Rp. 115.268.237.492
Pajak perusahaan
: Rp. 28.817.059.373
Laba setelah pajak
: Rp. 86.451.178.119
10.915.837.073
Gambar 9.1 Kurva Break Event Point Metode Cash Flow
BAB X
KESIMPULAN
Dari hasil perhitungan prarancangan pabrik sabun padat transparan, maka

dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Pabrik direncanakan beroperasi selama 330 hari pertahun dalam 24 jam sehari
dengan kapasitas produksi 55.000 ton/tahun.
2. Jumlah RBDPS yang diperlukan sebagai bahan baku adalah 26.662,588
ton/tahun.
3. Lokasi pabrik
Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS) ini
direncanakan akan didirikan di Seumantok, Kecamatan Karang Baru,

Kabupaten Aceh Tamiang, provinsi Aceh dengan luas tanah 24.600 m2.
4. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
struktur organisasi yang direncanakan adalah garis dan staf dengan jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan sebanyak 200 orang.
5. Dari hasil analisa ekonomi diperoleh,
i.
Fixed Capital Investment
= Rp.
j.
Working Capital Investment = Rp.
218.316.741.463
37.790.875.306
k. Total Capital Investment
= Rp.
l.
= Rp.1.567.815.914.593
Total Biaya Produksi
256.107.616.769
m. Hasil Penjualan
= Rp. 1.693.999.989.158
n. Laba Bersih
= Rp.
o. Pay Out Time (POT)
= 3tahun4bulan
p. Break even Point (BEP)
= 34%
86.451.178.119
6. Berdasarkan data-data diatas dapat disimpulkan bahwa Prarancangan Pabrik

Sabun Padat Transparan dengan kapasitas produksi 55.000 ton/tahun layak
dilanjutkan ke tahap rancangan.
DAFTAR PUSTAKA
ASME, 2004., ASME Boiler and Pressure Vessel Code an International Code,
The American Society of Mechanical Engieeners, New York.
Bailey. 1991. Industrial Oils and Fats Product, 6th Edition. Canada: A John Wiley
and Sons.Inc.
BPS. 2013. Data Ekspor Indonesia. Badan Pusat Statistik
Brownell, L.E dan Young, E.H., 1979, Process Equipment Design, John Wiley
and Sons Inc, New York.
Brown, G. G., 1978, Unit Operations, Modern Asia Editions.
Brundrett, L and Liu, C., 2002, Sample Vessel 4 Pressure Calculations, XYZ
Vessel Corp, Canada.
Buthod, Paul. 1995. Pressure Vessel Handbook, 10thEditition. Tulsa: Pressure
Vessel Publishing, Inc.
Chuse, Robert Eber., 1954., Pressure Vessel., Section VIII. USA., America
Society Of Mechanical Engineers.
Coulson, R., 1999, Chemical Engineering volume 1 Fluid Flow, Heat transfer
6th edition, Butterworth Heinemann., Melborne.
Couper, R. James, et al., 2005, Chemical Process Equipment: Selection and
Design 2nd edition, Gulf Professional Publishing is an imprint of
Elsevier, Linacre House, Jordan Hill, Oxford, UK.
Fessenden, R. J., dan Fessenden, J. S., 1991. Kimia Organik Jilid 2. Jakarta:
Penerbit Erlangga.
Fogler.H. Scott, 1999, Elements Of Chemical Reaction Engineering 3rd
Edition, Prentice Hall International Series In The Physical And Chemical
Engineering Science, Upper Saddle River, New Jersey 07458, USA
Foust, A.S., 1960, Principle Of Unit Operation, Wiley, New York.
Geankoplis, C. J., 1993, Transport Processes and Unit Operation, 3th Edition,
Prentice Hall, Inc, U.S.A
Giatman, M., 2006, Ekonomi Teknik, PT Raja Grafindo Persada, Jakarta.
Google earth, 2014, www.googleearth.com, diakses, Januari 2014.
Himmeblau. M. D. and Rigss. B.James, 2004, Basic Principles and Calculations

In Chemical Engineering 7th edition, Pearson Education Internasional,
Upper Saddle River, New Jersey.
Kern, Q.D., 1986, Process Heat Transfer: International Student Edition,
McGraw Hill International Book Company, Inc, Singapore.
Kirk dan Othmer, 2006, Encyclopedia of Chemical Technology, Volume 1, 4th
Edition, John Wiley and Sons, Inc, New York.
Machdar, I., 2008, Dasar-dasar Sintesis Proses, Syiah Kuala University Press,
Universitas Syiah Kuala, Darussalam, Banda Aceh.
Matches. Conceptual Process Cost Engineering to Chemical Energy
Manufacturing Metallurgical Industries.
www.matche.comhttp://www.matche.com
Marshall and Swift, 2003, Equipment Cost Index, McGraw-Hill Book
Company, New York, USA.
Mc.Cabe, 1991, Operasi Teknik Kimia Jilid 1, Edisi keempat, Erlanggga,
Jakarta.
Perry, R. H., 2008, Perrys Chemical Engineers Handbook, Mc-Graw Hill
Companies, New York.
Peters, M. S. and Timmerhaus, K. D., 1991, Plant Design and Economics for
Chemical Engineering 4th Edition, McGraw Hill Book Co., Inc., New
York.
PT.Palmina, Belawan. 2013.
Reklaitis, G.V., 1983, Introduction to Material and Energy Balance, John
Wiley and Sons Inc., New York.
Smith, J. M. dan Van Ness, H. C., (2005), Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics, 7th Edition, McGraw-Hill Book
Company, New York.
Treybal, R.E, 1984, Mass Transfer Operation, New York, Mc Graw-Hill Book
Company.
Yaws, C.L., 1999, Thermodynamics and Physical Property Data, Mc. Graw
Hill Book Co, Inc, New York
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas Produksi : 55.000 Ton/Tahun

Operasi
: 330 Hari/Tahun
Bahan Baku
: Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS)

dan Natrium Hidroksida (NaOH)
Produk
: Sabun Padat Transaparan
Perhitungan neraca massa pada perencanaan pabrik sabun mandi padat

transaparan dari Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS) seperti
dibawah ini:
Basis Perhitungan
: 1 Jam
Satuan
: kilogram (kg)
Waktu Operasi
: 330 hari
Jam Operasi
: 24 Jam/Hari
Kapasitas Produksi
: 55.000 ton/Tahun
Kapasitas produksi dalam 1 jam operasi adalah:
55.000 ton/Tahun =
55.0000 ton 1000 kg 1 tahun

1 hari
x
x
x
1 Tahun
1 ton
330 hari 24 jam
= 6.944,444 kg/jam
Komposisi sabun padat transparan :

Sabun
: 50 %
Air
: 2,5 %
Gliserin
: 15 %
EDTA
:3%
TCS
: 3,5 %
Asam Sitrat
:3%
Glukosa
:5%
Etanol
: 15 %
Pewangi
:2%
Ekstrak Madu : 1%
( Bailey, 2004 )
A.1 Oil Purifier (OP-101)

Fungsi :
untuk memisahkan RBDPS dari impuritis menjadi RBDPS Murni.

Fraksi impuritis yang keluar yaitu 0,15% dan sisanya merupakan
RBDP-Stearin Murni (Andi, 2009)
RBDPS F1
F3
RBDPS Murni
OP - 101
F2
impuritis
Gambar A.1 Blok Diagram Oil Purifier (OP 101)
Persamaan Neraca Massa

Neraca massa total
Massa masuk = Massa keluar
F1
F2 + F3
F2
0,0015 x F1 .............................................................................(2)
.............................................................................(1)
Subtitusi persamaan (2) ke persamaan (1), sehingga:

F1
F2 + F3
F1
(0,0015 x F1 )
0,9985 F1
F3
F1 =
+ F3
F3 / 0,9985 = 3.366,48 Kg/jam/0,9985

= 3.371,5 Kg/jam
Tabel A.1 Neraca Massa pada Oil Purifier (OP-101)

Masuk
Jumlah
Keluar
Aliran
Komponen
Kg/Jam
Aliran
Komponen
RBDPS
3.366,4884
2
Impuritis
1
Impuritis
5,0573
3
RBDPS murni
Total
3.371,5457
A.2 Tangki NaOH (T-102)

Fungsi : untuk melarutkan NaOH dan Air
Total
Jumlah
Kg/Jam
5,0573
3.366,4884
3.371,5457
Air 65%
F5
NaOH F4
T-102
F6
Larutan NaOH
Gambar A.2 Blok Diagram Tangki NaOH (T-102)

Dari Tangki Saponifikasi diperoleh larutan NaOH yang digunakan adalah
1.165,2296 kg/jam, Maka :
NaOH yang dibutuhkan = 35% x 1.294,699 kg/jam = 453,144 kg/jam
Air yang dibutuhkan =
65% x 1.2964 kg/jam
841,5547 kg/jam
Tabel A.2 Neraca Massa pada Tangki pelarutan NaOH (T-102)

Masuk
Jumlah
Keluar
Aliran
Komponen
Kg/Jam
Aliran
Komponen
4
NaOH
453,1448
6
NaOH
5
Air
841,5547
Air
1.294,6995
Total
Total
A.3 Reaktor Saponifikasi (R-101)
Jumlah
Kg/Jam
453,1448
841,5547
1.294,6995
Fungsi

yaitu 99,5% (Baileys, 2004).
NaOH = 35%
Air = 65%
F6
RBDPS Murni
F3
R - 101
F7
RBDPS
F8
Sabun
Air
Gliserol
RBDPS
Gambar A.3 Blok Diagram Reaktor Saponifikasi (R101)

Diketahui:
Reaksi Saponifikasi
C3H5(C18H35O2)3 + 3 NaOH
RBDPS
C3H5(OH)3
Natrium Hidroksida
Dimana : Berat Molekul Sabun
Gliserol
+ 3 C17H35COOK
Sabun
= 306,5 kg/kmol
Berat Molekul RBDPS
= 891,5 kg/kmol
Berat Molekul Gliserol
= 92 kg/kmol
Berat Molekul NaOH
= 40
kg/kmol
Koefisien Persamaan Reaksi

1 = -1 (Trigliserida), 2 = -3 (NaOH), 3 = 3 (sabun), 4 = 1 (Gliserol)

Neraca massa total
Massa masuk
3
=
6
Massa keluar
F7
Neraca massa komponen

a.
Sabun
X7sabun . F7
N7sabun =
22
X22
sabun . F
0,50 x 6.944,444 kg/jam,
3.472,222 kg/jam
3.472,222 kg/jam
= 11,328 kmol/jam
306,5 kg/kmol
Laju reaksi :
N7sabun keluar - N7sabun masuk 11,328 kmol/jam -0
r =
=
3
3
= 3,776 kmol/jam
b.
Gliserin
N7gliserol keluar = N7gliserol masuk
= 0 + (1 x 3,776 kmol/jam)
= 3,776 kmol/jam
F7gliserol keluar
= N7gliserol keluar x BM Gliserin

= 3,776 kmol/jam x 92 kg/kmol
= 347,411 kg/jam
c.
NaOH
N6NaOH keluar
= N6NaOH masuk
32
0 = N6NaOH masuk
N6NaOH masuk
(-3 x 3,776 kmol/jam)
= 11,328 kmol/jam
F6NaOH masuk = N6NaOH masuk x BM NaOH

= 11,328 kmol/jam x 40 g/kmol
= 453,12 kg/jam
F6NaOH masuk = X6NaOH + F6
F6NaOH masuk
F =
d.
453,12 kmol/jam
= 1.294,628 kg/jam
0,35
Air
X7air . F7
e.
X6NaOH
X6air . F6
0,65 x 1.294,628 kg/jam
841,508 kg/jam
Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS)
XRBDPS =
7
NTotal
RBDPS masuk - NRBDPS keluar
NTotal
RBDPS masuk
= 0,995
7
Total
NTotal
RBDPS masuk - NRBDPS keluar = 0,995 x NRBDPS masuk
N7RBDPS keluar = (1 x N3RBDPS masuk )- (0,995 x NTotal

RBDPS masuk )
N7RBDPS keluar = 0,005 x NTotal
RBDPS masuk
Sehingga:
N7RBDPS keluar
= NTotal
RBDPS masuk + 1
Total
0,005 x NTotal
RBDPS masuk = NRBDPS masuk + (-1 x 3,776 kmol/jam)
Total
3,776 kmol/jam = (1 x NTotal
RBDPS masuk ) - (0,005 x NRBDPS masuk )
3,776 kmol/jam = 0,995 NTotal

RBDPS masuk
NTotal
RBDPS masuk =
FTotal
RBDPS masuk
3,776 kmol/jam
= 3,794 kmol/jam
0,995
= NTotal
RBDPS masuk x BM RBDPS
= 3,794 kmol/jam x 891,5 kg/kmol
= 3.383,22 kg/jam
FTotal
RBDPS masuk
= F3RBDPS masuk + F8RBDPS masuk ......................................(3)
F7RBDPS keluar
= 0,005 x FTotal
RBDPS masuk ..................................................(4)
F8RBDPS masuk
= F7RBDPS keluar ..................................................................(5)
Subtitusi persamaan (4) ke persamaan (5), Sehingga:

F8RBDPS masuk
= 0,005 x FTotal
RBDPS masuk ...................................................(6)
Subtitusi persamaan (6) ke persamaan (3), sehingga:

FTotal
RBDPS masuk
= F3RBDPS masuk + (0,005 x FTotal

RBDPS masuk )
F3RBDPS masuk
= 0,995 x FTotal
RBDPS masuk
= 0,995 x 3.383,22 Kg/jam
= 3.366,303 Kg/jam
F7RBDPS keluar
= 0,005 x FTotal
RBDPS masuk
= 0,005 kmol/jam x 3.383,22 kg/kmol
= 16,916 kg/jam
F8RBDPS masuk = 15,2253 kg/jam
Tabel A.3 Neraca Massa pada Reaktor Saponifikasi (R-101)
Masuk
Aliran
Komponen
RBDPS
3
murni
NaOH
6
Air
RBDPS
8
murni
Total
Jumlah
Kg/Jam
Keluar
Aliran
Komponen
3.366,4884
Sabun
Jumlah
Kg/Jam
3.472,2222
7
453,1448
841,5547
Gliserol
Air
RBDPS
murni
Total
16,9170
4.678,1050
347,4110
841,5547
16,9170
4.678,1050
A.4 Dekanter Sentrifugal (DK-101)

Fungsi : untuk memisahkan antara sabun, air, gliserin dengan stearin
Sabun
Air
Gliserol
RBDPS
F7
F9
DK - 101
Sabun
Air
Gliserol
F8
RBDPS
Gambar A.4 Blok Diagram Dekanter Sentrifugal (DK-101)

Neraca massa total
Massa masuk
F7
Massa keluar
F8
F9

a.
Sabun
X7sabun . F7
b.
X9sabun . F9
0,50 x 6. 944,444 kg/jam
3.472,222 kg/jam
X9gliserol . F9
Gliserol
X7gliserol . F7
= 347,411 kg/jam
c.
Air
X7air . F7
=
f.
X9air . F9
841,547 kg/jam
Refined Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS)

X8RBDPS
. F8
X7RBDPS
. F7
= `16,917 kg/jam
Tabel A.4 Neraca Massa pada Dekanter Sentrifugal (DK-101)

Masuk
Jumlah
Keluar
Aliran
Komponen
Kg/Jam
Aliran
Komponen
RBDPS
Gliserin
347,4110
8
murni
7
RBDPS
16,9170
Gliserin
9
murni
Sabun
3.472,2222
Sabun
Air
841,5547
Air
Total
4.678,1050
Total
Jumlah
Kg/Jam
16,9170
347,4110
3.472,2222
841,5547
4.678,1050
A.5 Tangki Pelarutan Bahan Aditif (T-105)

Fungsi
: mencampur TCS, Air, Asam Sitrat dan Glukosa . Komposisi bahan

aditif yang ditambahkan adalah sebagai berikut:,Triclosan = 3,5 %,
Asam Sitrat = 3 %, dan glukosa = 5 % (Bailey, 2004).
Glukos
a
F14
Asam Sitrat
F15
T 105
TCS F12
F16
Air
F13
TCS
Air
Asam Sitrat
Glukosa
Gambar A.5 Blok Diagram Tangki Pelarutan (T-105)

Neraca massa total
Massa masuk
F12 + F13 + F14 + F15
Massa keluar
F16

a. Triclosan (TCS)
X12TCS .
F12
X16TCS . F16
0,0035 x 6. 944,444 kg/jam
243,055 kg/jam
b. Air
X13Air .
F13
X16 Air . F16
= (0,025 x 6. 944,444 kg/jam)

= 173,611kg/jam
c. Glukosa
X14Glukosa .
F14
X16 Glukosa . F16
= 0,05 x 6. 944,444 kg/jam

= 347,222 kg/jam
d. Asam Sitrat
X14Asam Sitrat . F14 =
X16 Asam Sitrat . F16
0,03 x 6. 944,444 kg/jam
208,333 kg/jam
Tabel A.5 Neraca Massa pada Tangki Pelarutan Bahan Aditif (T-105)
Masuk
Jumlah
Keluar
Aliran
Komponen
Kg/Jam
12
TCS
243,0556
13
Air
173,6111
14
Glukosa
15
Asam sitrat
Total
3.472,2222
208,3333
4.097,2222
Aliran
16
Komponen
Jumlah
Kg/Jam
TCS
243,0556
Air
173,6111
Glukosa
Asam sitrat
Total
3.472,2222
208,3333
4.097,2222
A.6 Mixer I (M-101)

Fungsi

(EDTA, TCS, Asam Sitrat, Air, Glukosa dan Gliserin). Komposisi
bahan aditif yang ditambahkan adalah sebagai berikut, EDTA= 3 %
Triclosan = 3,5 %, Asam Sitrat = 3 %, Air 2,5% dan Gliserin = 15 %,
glukosa = 5 % (Baileys, 2004).
EDTA
F10
Gliserin
F11
Sabun
Air
Gliserol
F9
F17
M - 101
TCS
F16 Air
Asam Sitrat
Glukosa
Gambar A.6 Blok Diagram
Mixer I (M-101)

Neraca massa total
Massa masuk
F9 + F10 + F11 + F16
Massa keluar
F17

a. Sabun
X17sabun . F17 =
X9sabun .
F9
X21sabun . F21
=
0,5 x 6. 944,444 kg/jam
3472,222 kg/jam
X17sabun . F17
3.472,222 kg/jam
X9gliserin . F9
347,411 kg/jam
0,15 x 6. 944,444 kg/jam
1.041,666 kg/jam
b. Gliserin
X7gliserol . F7
17
X17
gliserol . F
Sehingga:
Sabun Cair
11
16
X7gliserol . F7 + X11
= X16
gliserin . F
gliserin . F
11
X11
= 1041,666 kg/jam - 347,411 kg/jam
gliserin . F
= 694,255 kg/jam
c. EDTA
X10EDTA . F10 =
X17 EDTA . F17

=
0,03 x 6. 944,444 kg/jam =
X17TCS . F17
0,035 x 6. 944,444 kg/jam
243,055 kg/jam
208,333 kg/jam
d. Triclosan (TCS)
X16TCS .
F16
e. Air
X9Air .
F9 + X16Air .
F16
=
=
X17Air . F17
1.015,1658
f. Asam Sitrat
X16Asam Sitrat . F16 =
g.
X16Glukosa .
F16
X17 Asam Sitrat . F17
0,03 x 6. 944,444 kg/jam
208,333 kg/jam
X17 Glukosa . F17
0,05 x 6. 944,444 kg/jam
347,222 kg/jam
Tabel A.6 Neraca Massa pada Mixer I (M-101)

Masuk
Jumlah
Keluar
Aliran
Komponen
Kg/Jam
Aliran
Komponen
Jumlah
Kg/Jam
9
10
11
16
Sabun
Air
Gliserol
Glukosa
Gliserin
Air
TCS
Asam sitrat
EDTA
Total
3.472,2222
841,5547
347,4110
3.472,2222
694,2556
173,6111
243,0556
208,3333
208,3333
9.660,9991
Sabun
Air
Gliserin
Glukosa
EDTA
TCS
Asam sitrat
17
Total
3.472,2222
1.015,1658
1.041,6667
3472,2222
208,3333
243,0556
208,3333
9.660,9991
A.7 Mixer II (M-102)

Fungsi
: untuk mencampur sabun cair dengan etanol, ekstrak madu, pewangi

dengan komposisi masing-masing, 15 % 1% dan 2 % (Bailey,2004).
Etanol
F20
Ekstrak Madu
F18
Sabun Cair
F17
M - 102
Pewangi
F19
F21
Produk
Gambar 5.7 Blok Diagram Mixer II (M-102)

Neraca massa total
Massa masuk
Massa keluar
F17b + F18 + F19 + F20 =
F21

a. Sabun cair
X17sabun cair . F17 =
=
X21sabun cair . F21

5.694,444 kg/jam
b. Ekstrak madu
X18ekstrak madu . F18 = X21ekstrak madu. . F21
=
0,01 x 6944,44 kg/jam
= 69,444kg/jam
c. Pewangi
X19pewangi . F19
=
=
X20pewangi . F20
0,02 x 6.944,44 kg/jam
= 138,88 kg/jam
d. Etanol
X19etanol . F19
X21etanol . F21
0,15 x 6.944,44 kg/jam
= 1.041,666 kg/jam
Tabel A.7 Neraca Massa pada Mixer II (M-102)

Masuk
Aliran
Komponen
17b
Sabun
18
Ekstrak madu
19
Pewangi
20
Etanol
Total
Jumlah
Kg/Jam
5.694,4444
69,4444
138,8889
1.041,6667
6.944,4444
Keluar
Aliran
Komponen
Sabun
Ekstrak madu
21
Pewangi
Etanol
Total
Jumlah
Kg/Jam
5.694,4444
69,4444
138,8889
1.041,6667
6.944,4444
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
Kapasitas Produksi
: 55.000 Ton/Tahun
Operasi
: 330 Hari/Tahun
Bahan Baku
:Refined Bleached Deodorized Palm Stearin

(RBDPS) dan Sodium Hidroksida (NaOH)
Produk
: Sabun Padat Transparan
Temperatur Referensi
: 25oC
Tekanan Referensi
: 1 atm
Persamaan- persamaan yang digunakan di dalam perhitungan Neraca

Energi adalah sebagai berikut:
1.
Panas Sensibel
Besar entalpi dapat dihitung dengan persamaan (Perry, 1997)
T
m .Cp . dT = m .Cp . T
Qi = Hi =
Tref
Keterangan:
m
= Laju alir massa zat (kg/jam)
Tref
= Suhu referensi (25 oC = 298 K)
= Suhu operasi (oC atau K)
Cp
= Kapasitas panas (kJ/kmol.K atau kkal/kg. oC)
= Entalpi (kkal/jam)
Rumus lain yang digunakan untuk menghitung panas sensibel (Smith, 1996)
T2
H = n
Cp dT
T1
= n . A T2 -T1 +
2.
B 2 2
C 3 3
D 3 3
T2 -T1 +
T2 -T1 +
T -T
2
3
4 2 1
Panas Laten
Q=m.
Keterangan :
= Entalpi penguapan (kj/kg)
3.
Perubahan Panas
a. Panas sistem tanpa reaksi kimia (Reklaitis, 1983):
H = Q = Qout - Qin
b. Panas sistem dengan adanya reaksi kimia (Reklaitis, 1983):
= = ( + )
Keterangan:
r
= Laju reaksi (kmol/jam)
Hf
= Panas reaksi pada suhu reaksi (kkal/kmol)
HP = Panas produk keluar (kkal/jam)

HR = Panas reaktan masuk (kkal/jam)
Data yang diperlukan untuk perhitungan :

Tabel B.1 Data berat molekul masing-masing komponen
Komponen
RBDPS
NaOH
Sabun
Gliserol
EDTA
Glukosa
Triclosan
Asam Sitrat
Air
Berat Molekul (kg/kmol)

891,5
40
322,6
92
292
180
289,5
192,1
18
Tabel B.2 Data kapasitas panas (Cp) masing-masing komponen

Kapasitas Panas
(kJ/kmol.K)
1.912,23
640,54
374,7
225,94
371,96
Komponen
RBDPS
Sabun
EDTA
Glukosa
Triclosan
Kapasitas Panas
(kkal/kg.oC)
0,5126
0,4995
0,3067
0,30
0,3071
Sumber: Perry, 1997
Tabel B.3 Data kapasitas panas (Cp) masing-masing komponen

Komponen
Kapasitas Panas (kJ/kmol.K)
Gliserol
132,145 + 8,6007 x 10-1 T - 1,9745 x 10-3 T2 + 1,8068 x 10-6 T3
NaOH cair
NaOH
padat
Asam Sitrat
cair
Asam Sitrat
padat
87,639 - 4,8368 x 10-4 T - 4,5423 x 10-6 T2 + 1,1863 x 10-9 T3
Air
Sumber: Yaws, 1999
51,234 + 1,3088 x 10-2 T + 2,3359 x 10-5T2

-248,283 + 3,4707 T - 6,4923 x 10-3 T2 + 4,5716 x 10-6 T3
-53,327 + 1,0033 T
92,053 - 0,0399 T - 2,11 x 10-4 T2 + 5,35 x 10-7 T3
Tabel B.4 Hasil integrasi kapasitas panas (Cp) masing-masing komponen

Komponen
Suhu (K)
30
81
100
30
100
30
81
30
81
100
Gliserol
NaOH
Asam
Sitrat
Air
T
Cp
Tref
T
Cp
Tref
dT (kJ/kmol)
1.306,63
14.852,88
19.995,53
3.776,68
6.061,13
1.240,82
19.658,74
377,56
4.212,45
5.644,26
dT (kkal/kg)
3,3944
38,5852
51,9449
22,5657
36,2153
1,5438
24,4583
5,0132
55,9319
74,9432
B.1 Tangki Pemanas RBDPS (T-101)

Fungsi : Memanaskan RBDPS dari fasa padat ke fasa cair sebelum masuk ke oil
purifier.
Steam
Qsi
o
T = 110 C, P = 1 atm
RBDPS padat Q0
T - 101
T = 30 C
P = 1 atm
RBDPS cair
Q1
T = 90 oC
P = 1 atm
Kondensat
Qso
o
T
=
110
C,
P
=
1
atm
Gambar B.1 Blok Diagram Neraca Energi Tangki Pemanas RBDPS (T-101)
Persamaan Neraca Energi
Panas Masuk
1.
Q0 (Panas dari RBDPS padat)

Kondisi Operasi T = 30 oC = 303 K dan P = 1 atm
Kondisi referensi T = 25 oC = 298 K dan P = 1 atm
Q0 = m . Cp . T
= 3.371, 5457 kg/jam x 0,5126 kkal/kg oC x 30 - 25
= 8.642,0295 kkal/jam
Panas Keluar
1.
Q1 (Panas dari RBDPS cair)

Q1 = m . Cp . T
= 3.371, 5457 kg/jam x 0,5126 kkal/kg oC x 90 - 25
= 112.346,3829 kkal/jam
Kebutuhan Steam
Fluida yang digunakan: saturated steam pada T = 110 oC
Berdasarkan data Appendix F (Smith, 2001), diperoleh nilai entalpi steam sebagai
berikut:
-
Entalpi saturated liquid (HL)
= 461,3 kJ/kg = 110,2507 kkal/kg
Entalpi saturated vapor (Hv)
= 2.691,3 kJ/kg = 643,2207 kkal/kg
Maka dapat dihitung:

H
= Hv - HL = 532,97 kkal/kg
= Q1 Q0
= 112.346,3829 kkal/jam - 8.642,0295 kkal/jam
= 103.704,3534 kkal/jam
Jumlah steam yang digunakan:
103.704,3534 kkal/jam
=
=194,5782 kg/jam
532,97 kkal/kg
Panas yang dibawa masuk oleh steam (Qsi)

Qsi = m x Hv
= 194,5782 kg/jam x 643,2207 kkal/kg

= 125.156,7383 kkal/jam
Panas yang dibawa keluar oleh steam (Qso)
Qso = m x HL
= 194,5782 kg/jam x 110,2507 kkal/kg
= 21.452,3849 kkal/jam
Tabel B.5 Hasil Perhitungan Neraca Energi Tangki Pemanas RBDPS (TP-101)
Masuk
Aliran Komponen
Q0
RBDPS
Qsi
Keluar
Aliran
Komponen
8.642,0295 Q1
RBDPS
Jumlah
kkal/Jam
Steam
125.156,7383 Qso
Kondensat
Total
133.798,7677
Total
B.2 Reaktor Saponifikasi (R-101)
Jumlah
kkal/Jam
112.346,3829
21.452,3849
133.798,7677
Fungsi

produk utama dan gliserol sebagai produk samping. Konversi reaksi
yaitu 99,5% (Kirk dan Othmer, 1997).
Steam
Qsi
o
T = 110 C
P = 1 atm
RBDPS Murni
Lar.NaOH
Q6
T = 30 oC
P = 1 atm
Q7
Q3
R - 101
T = 90 C
P = 1 atm
RBDPS recycle
Q8
T = 100 oC
P = 1 atm
Kondensat
Qso
T = 110 oC
P = 1 atm
Sabun
Air
Gliserol
RBDPS
T = 100 oC
P = 1 atm
Gambar B.2 Blok Diagram Neraca Energi Reaktor Saponifikasi (R-101)

Panas Masuk
1.
Q3 (Panas dari RBDPS murni)

Q3 = m . Cp . T
= 3.366,4884 kg/jam x 0,5126 kkal/kg oC x 90 - 25
= 112.177,8633 kkal/jam
2.
Q8 (Panas dari RBDPS recycle)


Q8 = m . Cp . T
= 16,9170 kg/jam x 0,5126 kkal/kg oC x 100 - 25
= 650,4321 kkal/jam
3.
Q6 (Panas dari Lar.NaOH)

a. Q6 (Panas dari NaOH)
T
Q6 = m
Cp dT
Tref
= 453,1448 kg/jam x 1,3550 kkal/kg

= 10.225,5175 kkal/jam
b. Q6 (Panas dari Air)
T
Q6 = m
Cp dT
Tref
= 841,5547 kg/jam x 5,0132 kkal/kg

= 4.218,8789 kkal/jam
Q6 Lar.NaOH = Q6 NaOH + Q6 Air
= 10.225,5175 kkal/jam + 4.218,8789 kkal/jam
= 14.444,3964 kkal/jam
Panas Masuk Total
Q masuk Total = Q3 (Panas dari RBDPS murni) + Q8 (Panas dari RBDPS recycle)
+ Q6 (Panas dari Lar.NaOH)
= 112.177,8633 + 650,4321 + 14.444,3964 kkal/jam
= 127.272,6919 kkal/jam
Panas Keluar
1.
Q7 (Panas dari RBDPS recycle)

Q8 = m . Cp . T
= 650,4321 kkal/jam
2.
Q7 (Panas dari sabun)

Q7 = m . Cp . T
= 130.071,9973 kkal/jam
3.
Q7 (Panas dari Air)

T
Q7 = m
Cp dT
Tref
= 841,5547 kg/jam x 64,9261 kkal/kg

= 63.068,8155 kkal/jam
4.
Q7 (Panas dari Gliserol)

T
Q7 = m
Cp dT
Tref
= 347,4110 kg/jam x 44,8970 kkal/kg

= 18.046,2367 kkal/jam
Panas Keluar Total (Q7 Total)
Q7 Total = Q7 (Panas dari RBDPS recycle) + Q7 (Panas dari sabun) + Q7 (Panas
dari air) + Q7 (Panas dari gliserol)
= 650,4321 + 130.071,9973 + 63.068,8155 + 18.046,2367 kkal/jam
= 211.837,4817 kkal/jam
Reaksi yang terjadi pada sistem yaitu:

C3H5(C18H35O2)3 + 3 NaOH
RBDPS
Sodium Hidroksida
C3H5(OH)3
+ 3 C17H35COONa
Gliserol
Sabun
Koefisien Persamaan Reaksi:

1 = -1 (RBDPS), 2 = -3 (NaOH), 3 = 3 (sabun), 4 = 1 (Gliserol)
Besar Entalpi pembentukan (H f) untuk masing-masing komponen pada
tekanan 1 atm dan suhu 25oC .
Hf 25oC RBDPS
: -468.318,1100 kkal/kmol
Hf 25oC Sodium hidroksida : -426,726 kkal/kmol

Hf 25oC Gliserol
o
Hf 25 C Sabun
: -139.289,2000 kkal/kmol
: 1,9915 kkal/kmol
(Sumber: Perry, 1999)
Panas Reaksi
s
o
Hr 25 C =
s . Hf 25 C
s=1
= -1 x -468.318,1100 + -3 x-426,726 + 1x-139.289,2000

+ (3x1,9915 ) kkal/kmol
= 330.315,0631 kkal/kmol
Rumus panas reaksi Hr 100 C :

s
o
Hr 100 C = Hr 25 C +
s .
s=1
Cp dT
Tref
Perhitungan untuk masing-masing komponen:

1. RBDPS
s
s=1 s
. Cp . T
= -1 x 1.912,23kJ/kmol.K x 0,2390 kkal x (373 298 K)

= -34.276,7227 kkal/kmol
2. Sodium Hidroksida
s
s=1 s
T
Cp
Tref
dT = -3 x 6.061,13kJ/kmol x 0,2390 kkal

= -4.345,83 kkal/kmol
3. Gliserol
s
s=1 s
T
Cp
Tref
dT = 1 x 19.995,53 kJ/kmol x 0,2390 kkal

= 4.778,93 kkal/kmol
4. Sabun
s
s=1 s
. Cp . T
= 3 x 640,54 kJ/kmol.K x 0,2390 kkal x (373 298 K)

= 34.445,1461 kkal/kmol
Maka nilai panas reaksi untuk suhu 100oC adalah sebagai berikut:
s
o
Hr 100 C
= Hr 25 C +
s .
s=1
Cp dT
Tref
= 330.315,0631 kkal/kmol + ( 34.276,7227 - 4.345,83 + 4.778,93

+ 34.445,1461) kkal/kmol
= 485.743,6483 kkal/kmol
Panas Total:
HTotal = Q = ( r x Hr (100oC) + (Hproduk Hreaktan)
= (1.834.268,5046 kmol/jam) + (211.837,4817-127.272,6919) kkal/kmol
= 1.918.833,2944 kkal/jam
Kebutuhan Steam
Fluida yang digunakan: saturated steam pada T = 110 oC
Berdasarkan data Appendix F (Smith, 2001), dieroleh nilai entalpi steam sebagai
berikut:
-
Entalpi saturated liquid (HL)
= 461,3 kJ/kg = 110,2507 kkal/kg
Entalpi saturated vapor (Hv)
= 2.691,3 kJ/kg = 643,2207 kkal/kg
Maka dapat dihitung:

H
= Hv - HL = 532,97 kkal/kg
= Q1 Q0 = 1.918.833,2944 kkal/jam
Jumlah steam yang digunakan:
1.918.833,2944 kkal/jam
=
= 3.600,2651 kg/jam
532,97 kkal/kg
Panas yang dibawa masuk oleh steam (Qsi)

Qsi = m x Hv
= 3.600,2651 kg/jam x 643,2207 kkal/kg
= 2.315.765,0427 kkal/jam
Panas yang dibawa keluar oleh steam (Qso)

Qso = m x HL
= 3.600,2651 kg/jam x 110,2507 kkal/kg
= 396.931,7483 kkal/jam
Tabel B.6 Hasil Perhitungan Neraca Energi Reaktor Saponifikasi (R-101)
Masuk
Aliran Komponen
Q3
RBDPS
Q8
NaOH
Air
RBDPS
Qsi
Steam
Q6
Total
Jumlah
kkal/Jam
112.177,8633
Keluar
Aliran
Komponen
Sabun
10.225,5175
Q7
4.218,8789
650,4321
2.315.765,0427 Qso
2.443.037,7346
Air
Gliserin
RBDPS
Kondensat
Panas Reaksi
Total
Jumlah
kkal/Jam
130.071,9973
63.068,8155
18.046,2367
650,4321
396.931,7483
1.834.268,5046
2.443.037,7346
B.3 Mixer I (M-101)

Fungsi

(EDTA, glukosa, TCS, Asam Sitrat, Air dan Gliserin). Komposisi
bahan aditif yang ditambahkan adalah sebagai berikut: EDTA = 3 %,
glukosa = 5 %, Triclosan = 3,5 %, Asam Sitrat = 3 %, Air 2,5% dan
Gliserin = 15% (Bailey, 2004)
EDTA
F10
T = 30oC
P = 1 atm
Gliserin
F11 T = 30oC
P = 1 atm
Sabun
F17
Air
Sabun
F9
M - 101
Gliserin
Air
TCS
EDTA
Gliserol
F16 Air
o
TCS
T = 100 C
T = 30oC Asam Sitrat
Asam sitrat
P = 1 atm
Gambar B.3 Blok
Diagram
Energi Mixer I (M-101)
P=
1 atm Neraca
Glukosa
Glukosa
T = 81oC
P = 1 atm
Panas Masuk
1.
Q9 (Panas dari sabun)

Hasil perhitungan untuk Q9 (Panas dari sabun) yang masuk sama dengan hasil
perhitungan Q7 panas sabun yang keluar dari (R-101).
2.
Q9 (Panas dari Air)

Hasil perhitungan untuk Q9 (Panas dari air) yang masuk sama dengan hasil
perhitungan Q7 panas air yang keluar dari (R-101).
3.
Q9 (Panas dari Gliserol)

Hasil perhitungan untuk Q9 (Panas dari gliserol) yang masuk sama dengan
hasil perhitungan Q7 panas gliserol yang keluar dari (R-101).
4.
Q10 (Panas dari EDTA)

Q10 = m . Cp . T
= 319,2057 kkal/jam
5.
Q16 (Panas dari Glukosa)

T
Q16 = m
Cp dT
Tref
= 347,2222 kg/jam x 0,3 kkal/kmol x 30 - 25
= 520,8301 kkal/jam
6.
Q16 (Panas dari TCS)

Q16 = m . Cp . T
= 373,1824 kkal/jam
7.
Q16 (Panas dari Asam Sitrat)

Q16 = m
Cp dT
Tref
= 208,3333 kg/jam x 1,5438 kkal/kmol

= 14,6190 kkal/jam
8.
Q16 (Panas dari Air)

T
Q16 = m
Cp dT
Tref
= 173,6111 kg/jam x 5,0132 kkal/kg

= 870,3466 kkal/jam
9.
Q11 (Panas dari Gliserin)

T
Q15 = m
Cp dT
Tref
= 694,2556 kg/jam x 3,3944 kkal/kg

= 430,9759 kkal/jam
Panas Masuk Total
Qmasuk = Q9(Panas dari sabun) + Q9(Panas dari Air) + Q9 (Panas dari Gliserin) +
Q10 + Q11 + Q16(Panas dari TCS, Air, Asam Sitrat dan glukosa)
= 215.948,8057 kkal/jam
Perhitungan Temperatur Keluaran

Q masuk total = Q keluar total
215.948,8057 kkal/jam = (m bahan . Cp bahan . T) aliran 16
215.948,8057 kkal/jam = ((m . Cp )
sabun +
(m . Cp ) air + (m . Cp ) gliserin + (m . Cp
) EDTA + (m . Cp )
sitrat )
glukosa
+ (m . Cp ) TCS + (m . Cp ) asam
x T
215.948,8057 kkal/jam = 3.845,4976 x T

T =
215.948,8057 kkal/jam
3.845,4976
T = 56,1563
(T Tref)
= 56,1563
T = 56,1563 + Tref = 81,1563oC

Sehingga suhu keluaran (T) adalah = 81,1563oC = 81 oC
Panas Keluar (T = 81 oC)
1.
Q17a (Panas dari Sabun)

Q17a = m . Cp . T
= 104.009,2734 kkal/jam
2.
Q17a (Panas dari EDTA)

Q17a = m . Cp . T
= 2.169,9102 kkal/jam
3.
Q17a (Panas dari Glukosa)

Q17a = m
Cp dT
Tref
= 347,2222 kg/jam x 225,9400 kkal/kg

= 3.509,7448 kkal/jam
4.
Q17a (Panas dari TCS)

Q16a = m . Cp . T
= 4.191,3061 kkal/jam
5.
Q17a (Panas dari Asam Sitrat)

T
Q17a = m
Cp dT
Tref
= 208,3333 kg/jam x 19.658,74 kkal/kg

= 5.095,4773 kkal/jam
6.
Q17a (Panas dari Air)

T
Q17a = m
Cp dT
Tref
= 1.578,2828 kg/jam x 4.212,45 kkal/kg

= 56.780,1789 kkal/jam
7.
Q17a (Panas dari Gliserin)

Q17a = m
Cp dT
Tref
= 505,0505 kg/jam x 14.852,88 kkal/kg

= 40.192,9148 kkal/jam
Tabel B.7 Hasil Perhitungan Neraca Energi pada Mixer I (M-101) pada Tkeluar =
81 oC
Masuk
Aliran Komponen
Sabun
Q9
Air
Gliserin
Q10
EDTA
Q11
Q16
Gliserin
Air
TCS
Asam sitrat
Glukosa
Total
B.4 Cooler (CO-101)
Jumlah
kkal/Jam
130.071,9973
63.068,8155
18.046,2367
319,2057
2.356,5741
870,3466
373,1824
321,6172
520,8301
215.948,8057
Keluar
Aliran
Komponen
Sabun
EDTA
Glukosa
TCS
Q17a
Asam sitrat
Air
Gliserin
Total
Jumlah
kkal/Jam
104.009,2734
3.509,7448
2.169,9102
4.191,3061
5.095,4773
56.780,1789
40.192,9148
215.948,8057
Fungsi : Untuk mendinginkan sabun yang keluar dari dari Mixer I dari suhu 81oC
ke suhu 30oC.
Air Pendingin
Qci
o
T = 28 C
P = 1 atm
Sabun
Air
Gliserin
EDTA
TCS
Asam sitrat
Glukosa
T = 81 oC
P = 1 atm
Q17b
Q17a
CO - 101
Air Pendingin
bekas
Qco
T = 50 oC
P = 1 atm
Sabun
Air
Gliserin
EDTA
TCS
Asam sitrat
Glukosa
T = 30 oC
P = 1 atm
Gambar B.4 Blok Diagram Neraca Energi Cooler (CO-101)

Panas Masuk
1.
Q17a (Panas dari Sabun)

Hasil perhitungan untuk Q16a (Panas dari sabun) yang masuk ke cooler sama
dengan hasil perhitungan Q16a panas sabun yang keluar dari Mixer 1 (M-101).
2.
Q17a (Panas dari EDTA)

Hasil perhitungan untuk Q16a (Panas dari EDTA) yang masuk ke cooler sama
dengan hasil perhitungan Q16a panas EDTA yang keluar dari Mixer 1 (M101).
3.
Q17a (Panas dari Glukosa)
Hasil perhitungan untuk Q16a (Panas dari glukosa) yang masuk ke cooler sama
dengan hasil perhitungan Q16a panas glukosa yang keluar dari Mixer 1 (M101).
4.
Q17a (Panas dari TCS)

Hasil perhitungan untuk Q16a (Panas dari TCS) yang masuk ke cooler sama
dengan hasil perhitungan Q16a panas TCS yang keluar dari Mixer 1 (M-101).
5.
Q17a (Panas dari Asam Sitrat)

Hasil perhitungan untuk Q16a (Panas dari Asam sitrat) yang masuk ke cooler
sama dengan hasil perhitungan Q16a panas asam sitrat yang keluar dari Mixer
1 (M-101).
6.
Q17a (Panas dari Air)

Hasil perhitungan untuk Q16a (Panas dari air) yang masuk ke cooler sama
dengan hasil perhitungan Q16a panas air yang keluar dari Mixer 1 (M-101).
7.
Q17a (Panas dari Gliserin)

Hasil perhitungan untuk Q16a (Panas dari gliserin) yang masuk ke cooler sama
dengan hasil perhitungan Q16a panas gliserin yang keluar dari Mixer 1 (M101).
Panas Keluar
1.
Q17b (Panas dari Sabun)

Q17b = m . Cp . T
= 8.671,4665 kkal/jam
2.
Q17b (Panas dari EDTA)

Q17b = m . Cp . T
= 208,3333 kg/jam x 0,3064 kkal/kg oC x 30 - 25 oC
= 319,21 kkal/jam
3.
Q17b (Panas dari Glukosa)

T
Q17b = m
Cp dT
Tref
= 347,2222 kg/jam x 0,30 kkal/kg x 30 - 25
= 520,8301 kkal/jam
4.
Q17b (Panas dari TCS)

Q17b = m . Cp . T
= 243,0556 kg/jam x 0,3071 kkal/kg oC x 30 - 25 oC
= 373,18 kkal/jam
5.
Q17b (Panas dari Asam Sitrat)

T
Q17b = m
Cp dT
Tref
= 208,3333 kg/jam x 2,0681 kkal/kg

= 430,85 kkal/jam
6.
Q17b (Panas dari Air)

T
Q17b = m
Cp dT
Tref
= 1.015,1658 kg/jam x 5,0132 kkal/kg

= 5.089,23 kkal/jam
7.
Q17b (Panas dari Gliserin)

T
Q17b = m
Cp dT
Tref
= 1.041,6667 kg/jam x 3,3944 kkal/kg

= 3.535,82 kkal/jam
Kebutuhan Air Pendingin

Jumlah panas yang diserap air pendingin, Qc:
Qc
= Qmasuk Qkeluar
= 209.330,9762 kkal/jam 18.940,5855 kkal/jam
= 190.390,3906 kkal/jam
Air pendingin masuk pada suhu 28 oC (301 K) dengan entalpi (
T
Cp
Tref
dT)
sebesar 3,0088 kkal/kg dan air pendingin keluar pada suhu 50 oC (323 K) dengan
entalpi (
T
Cp
Tref
dT) sebesar 25,0075 kkal/kg. Perubahan entalpi dari 28 oC ke
50oC adalah sebesar 21,99 kkal/kg, sehingga dapat dihitung jumlah air pendingin
yang digunakan:
mc =
Qc
190.390,3906 kkal/jam
=
= 8.654,6194 kg
H
21,99
Panas yang dibawa air masuk,Qci

T
Cp dT = 8.654,6194 kg x 3,0088 kkal/kg
Qci = m
Tref
= 26.039,8780 kkal/jam
Panas yang dibawa air keluar,Qco
T
Cp dT = 8.654,6194 kg x 25,0075 kkal/kg
Qco = m
Tref
= 216.430,2686 kkal/jam
Tabel B.8 Hasil Perhitungan Neraca Energi Cooler (CO-101)

Masuk
Aliran
Komponen
Sabun
Glukosa
EDTA
Q17a
TCS
Asam sitrat
Air
Gliserin
Qci
Air Pendingin
Total
Jumlah
kkal/Jam
97.391,4439
3.509,7448
2.169,91
4.191,31
5.095,48
56.780,18
40.192,91
26.039,88
235.370,8541
Aliran
Q17b
Qco
Keluar
Komponen
Sabun
Glukosa
EDTA
TCS
Asam sitrat
Air
Gliserin
Jumlah
kkal/Jam
8.671,4665
520,8301
319,21
373,18
430,85
5.089,23
3.535,82
Air Pendingin
216.430,27
Total
235.370,8541
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
C.1 Gudang bahan baku RBDPS (G-101)

Kode
: G -101
Fungsi
: Tempat menyimpan bahan baku RBDPS
Tujuan
: Menghitung dimensi gudang dan volume gudang
G - 101
Gambar C.1 Gudang bahan baku RBDPS (G-101)
Data yang diperlukan:

Laju alir massa RBDPS
= 3.371,5457 kg/jam (Lampiran A)
Densitas RBDPS
= 862 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan
= 20%
Lama penyimpanan
= 30 hari (720 jam)
Menghitung Volume gudang bahan baku RBDPS (G-101)

Laju alir volumetrik RBDPS ( ) =
3.371,5457 kg/jam
862 kg/m3
= 3,9113 m3 /jam
Perkiraan lama penyimpanan dalam gudang yaitu selama 30 hari (720 jam)
dengan faktor keamanan sebesar 20%, sehingga volume gudang yang akan
dirancang adalah:
Volume gudang bahan baku = Vb x t x (1 + Fk)

= 3,9113 m3/jam x 720 jam x ( 1 + 0,2)
= 3.379,3684 m3
Menghitung dimensi gudang bahan baku RBDPS (G-101)

Gudang direncanakan berbentuk empat persegi panjang.
Volume gudang = Panjang Lebar Tinggi
Volume gudang = P L T ..............................................
(1)
Penetapan :
Lebar = 2/3 P
..............................................
(2)
Tinggi = 1/3 P
..............................................
(3)
Volume gudang = 3.379,3684 m3

Subtitusikan pers. (2) dan (3) ke dalam (1)
V
P 2/3P 1/3P
3.379,3684 m3
2/9P3
P3
3.379,3684 / (2/9) m3
24,7751 m
Sehingga:
Lebar = 2/3 P
= 2/3 x 24,7751 m
= 16,5168 m
Tinggi = 1/3 P
= 1/3 x 24,7751 m
= 8,2584 m
Spesifikasi Gudang Bahan Baku (G-101)
Nama
: Gudang RBDPS
Kode
: G-101
Volume gudang
: 3.379,3684
m3
Panjang
: 24,7751
Lebar
: 16,5168
Tinggi
: 8,2584
Bahan konstruksi
: Beton
Jumlah
: 1 unit
C.2 Belt Conveyor (BC-101)

Kode
: BC-101
Fungsi
: Mengangkut RBDPS dari gudang penyimpanan bahan baku (G-101)

ke bucket elevator (BE-101)
Tujuan
: - Menghitung kecepatan aktual belt conveyor

- Menghitung daya
(Z)
20o
(H)
Gambar C.2 Belt conveyor (BC -101)

Laju alir massa RBDPS (W)
= 3.371,5457 kg/jam = 3,3715 ton/jam

(Lampiran A)
Sudut Inklinasi
= 20o (Perry, 2008)
Tinggi vertikal Z
= 0,75 m
Berdasarkan Tabel 21-7, hal 21-11, Perry (2008) digunakan belt conveyor untuk
RBDPS:
Kapasitas desain
= 32 ton/jam
Kecepatan belt
= 30,5 m/menit
Lebar belt
= 14 in
Menentukan panjang belt conveyor (BC-101)

Tinggi vertikal Z
= 0,75 m = 2,4606 ft
Jarak horizontal (H)
= Tinggi vertikal / tan 20

= 0,75 / 0,364
= 2,0604 m = 6,7599 ft
Panjang Belt conveyor (L)
= Tinggi vertikal/ sin 20

= 0,75 / 0,342
= 2,1930 m = 7,1947 ft
Menghitung kecepatan aktual belt conveyor (BC-101)

Kecepatan aktual =
kapasitas aktual
x kecepatan desain
kapasitas desain
3,3715 ton/jam
x 30,5 m/menit
32 ton/jam
= 3,2135 m/menit
Menghitung daya belt conveyor (BC-101)

P = Pempty + Phorizontal + Pvertical
(Couper, 2004: Pers. Ex.
5.4)
Pempty ditentukan dari tabel 5.5c Power to drive empty conveyor (Couper, 2004)
yaitu sebesar 0,4 ft.lb/min, maka :
Phorizontal
= 0,4 + (L/300)(W/100)
= 0,4 + (7,1947 ft/300)(3,3715 ton/jam/100)
= 0,4 + (7,1947 ft/300)(123,90 lb/min/100)
= 0,5234 hp
Pvertical
= 0,001HW
= 0,001 x 6,7599 ft x 3,3715 ton/jam
= 0,001 x 6,7599 ft x 123,90 lb/min
= 0,3048 hp
Sehingga:
P
= Pempty + Phorizontal + Pvertical

=
0,4 hp + 0,5234 hp + 0,3048 hp
= 1,2283 hp
Jika efisiensi motor listrik 80%, maka daya yang dibutuhkan untuk
menggerakkan belt conveyor adalah :
Daya motor aktual (P) =
Ptotal
80%
= 1,2283 hp
0,8
= 1,5353 hp
(Motor yang digunakan = 2 Hp)
Spesifikasi belt conveyor (BC-101)
Nama
: Belt Conveyor
Kode
: BC-101
Jenis
: Horizontal Belt Conveyor
Kapasitas
: 3,3715
ton/jam
Lebar belt
: 14
in
Kecepatan belt
: 3,2135
m/menit
Sudut inklinasi
: 20
Panjang belt conveyor
: 2,1930
Daya motor
: 2
hp
Bahan konstruksi
: rubber
Jumlah
: 1 unit
C.3 Bucket Elevator (BE-101)

Kode
: BE-101
Fungsi
: Mengangkut RBDPS dari bucket elevator (BE-101) ke tangki

pemanas RBDPS (T-101)
Tujuan
: - Menghitung dimensi bucket elevator

- Menghitung kecepatan aktual bucket elevator
- Menghitung kebutuhan daya angkut bucket elevator

= 3.371,5457 kg/jam = 3,3715 ton/jam
Gambar C.3 Bucket Elevator (BE-101)
Menentukan dimensi Bucket Elevator (BE-101)

Berdasarkan Tabel 21-8, hal 21-15, Perry (2008) untuk kapasitas 3,6692
ton/jam digunakan bucket elevator dengan kapasitas desain < 14 ton/jam adalah:
Tinggi elevator (Z) = 25 ft = 7,62 m
Kecepatan desain
= 68,6 m/menit
Ukuran bucket
= (6 x 4 x 4 ) in
Jarak antar bucket
= 12 in = 0,30480 m
Rasio daya/tinggi
= 0,02
Power poros
= 1 hp
Kecepatan putaran = 43 rpm

Lebar belt
= 7 in = 0,17780 m
Menentukan dimensi Bucket Elevator (BE-101)

Kecepatan aktual =
kapasitas aktual
x kecepatan desain
kapasitas desain
3,3715 ton/jam
x 68,6 m/meni = 16,5206 m/menit
14 ton/jam
Menghitung daya bucket elevator (BE-101)

P
= (Z x rasio daya/tinggi) + power poros

= (25 ft x 0,02) + 1 = 1,5 hp
Asumsi efisiensi motor 80%, maka kebutuhan daya angkut bucket elevator adalah
=
1,5
= 1,8750 hp
0,8
(Motor yang digunakan = 2 Hp)
Spesifikasi bucket elevator (BE-101)
Nama
: Bucket Elevator
Kode
Jenis
Kapasitas
: 3,3715
Ukuran bucket
: (6 x 4 x 41/2) in
Jarak antar bucket
: 12
Kecepatan bucket
Daya motor
: 2
hp
Tinggi bucket
: 7,62
Bahan Konstruksi
: Malleable Iron
Jumlah
: 1 unit
BE-101
16,5206
ton/jam
in
m/menit
C.4 Tangki pemanas RBDPS (T-101)

Kode
: T-101
Fungsi
: Memanaskan RBDPS padat sehingga menjadi RBDPS cair
Bentuk
: Silinder tegak dengan tutup bagian atas.
T-101
Gambar C.4 Tangki Pemanas RBDPS (T-101)

Densitas RBDPS
= 862 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan
= 20%
Lama penyimpanan
= 1 jam
Menghitung Volume tangki pemanas RBDPS (T-101)

3.371,5457 kg/jam
862 kg/m3
= 3,9113 m3 /jam
Perkiraan lama waktu tinggal dalam tangki pemanas yaitu selama 1 jam
dirancang adalah:
Volume tangki
= Vb x t x (1 + Fk)
= 3,9113 m3/jam x 1 jam x ( 1 + 0,2)
= 4,6936 m3
Menghitung dimensi tangki pemanas RBDPS (T-101)
Rasio tinggi silinder: diameter = (Hs)
: Ds = 4 : 3
Volume silinder (Vs)
. Ds 2 . Ds
. Ds 3 1,0467 Ds 3
4
3
3
Volume head (VH)
.Ds 3 = 0,1308 Ds3

24
( Perry, 2008:Tabel 10-65)
Volume total tangki (Vtangki)

Vtangki
Vs + VH
4,6936 m3
= 1,0467 Ds 3 + 0,1308 Ds 3
4,6936 m3
=
Ds 3 =
1,1775 Ds 3
4,6936 m3
1,1775
3
Ds =
4,6936 m3
1,1775
Ds = 1,5856 m = 62,4232 in
Tinggi silinder
= 4/3 Ds
= 4/3 x 1,5856 m = 2,1141 m = 83,2310 in
Tinggi head
= Ds / 4
= 1,5856 m/4 = 0,3964 m = 15,6058 in
Tinggi total
= Tinggi silinder + Tinggi head

= 2,1141 m + 0,3964 m = 2,5105 m = 98,8368 in
Tinggi cairan di dalam tangki =
volume RBDPS
x tinggi tangki
Volume tangki
3,9113 3
x 2,5105 m
4,6936 3
= 2,0920 m
Ds = 1,5856 m = 62,4232 in, sehingga dapat dihitung:
Volume silinder
= 1,0467 Ds 3
= 4,1721 m = 164,2540 in
Volume head
= 0,1308 Ds3
= 0,5214 m = 20,5265 in
Tekanan hidrostatis, P
= xg xh
= (862 x 9,8 x 2,0920)/101.325 Pa
= 0,1744 atm
Tekanan atmosfer (Po)
= 1 atm
Tekanan design (P)
= Tekanan hidrostatik + Tekanan atmosfer

= 0,1744 + 1 = 1,1744 atm = 17,2639 psi
Untuk faktor keamanan jadi tekanan design yaitu 20,7167 psi

Ditetapkan spesifikasi tangki pemanas RBDPS (T-101)
Bahan Konstruksi
= Carbon Steel SA 283-C
Allowable Stress (S)
= 13.800 Psi
Corrosion allowance (Ca)
= 0,125 in
Efisiensi joint
= 0,85 (spot examined)
Efisiensi joint head
= 1,00 (Spot examined)
:
(ASME, 2004)
(Buthod, 1997:hal 176)
Tebal shell (dinding tangki)
t =
PR
SE-0,6 P
+C
Keterangan:
P
: Tekanan operasi maksimum yang diizinkan, Psi
: Stress value of material, Psi
: Efisiensi sambungan, in
: Jari-jari inside, in
: Diameter inside, in
: Ketebalan dinding (shell), in
C.a : Corrosion allowance, in

Perhitungan:
t=
20,7 62,4232/2
+ 0,125 = 0,1802 in
13.800 0,85 -0,6 20,7
Digunakan tebal shell 1/4 in.
Tebal head
t =
PD
(2SE - 0,2P)
+C
Keterangan:
P
Perhitungan:
t=
20,7 62,4232
+ 0,125 = 0,1801 in
2 13.800 0,85 - 0,2 20,7
Perhitungan koil pemanas

Temperatur steam
= 110C = 230F
Temperatur rendah RBDPS = 30C = 86F

Temperatur tinggi RBDPS
Fluida panas (F)

230
230
0
= 90C = 194F
Kondisi
Suhu tinggi
Suhu rendah
Fluida dingin (F)

194
86
Selisih (F)
36t2
144t1
-108(t2-t1)
Perhitungan:
LMTD = T =
t2t1
= 77,90F
ln (t2 t1)
(Pers. 5.14, Kern)

Panas yang dibutuhkan
= 103.704,3534 kkal/jam = 411.264,0920 Btu/jam
Kebutuhan steam
= 194,5782 kg/jam
Diameter tangki
= 1,5856 m = 5,2019 ft
Berdasarkan Tabel 11 Kern, spesifikasi untuk koil digunakan tube 11/2 in IPS
(Schedule 40):
OD
= 1,9 in
ID
= 1,61 in
= 2,04 in2
A/ft
= 0,4980 ft2/ft
Berdasarkan Tabel 8 Kern diperoleh harga UD = 100, maka:

A=
411.264,0920Btu /jam
100 77,90
= 52,7901 ft2
Ditetapkan jarak coil ke dinding shell 1 ft, maka:

Diameter lilitan
= diameter shell (2 x jarak koil ke dinding shell)

= 5,2019 ft (2 x 1 ft)
= 3,2019 ft
Keliling lilitan
= diameter lilitan x
= 3,2019 ft x 3,14
= 10,0539 ft
Luas permukaan koil tiap lilitan
= keliling lilitan x luas area tube/ft

= 10,0539 ft x 0,4980 ft2/ft
= 5,0068 ft2
Jumlah lilitan koil
= A / Luas permukaan koil tiap lilitan

= 52,7901 ft2 / 5,0068 ft2
= 10,5436 = 10
Panjang koil keseluruhan
= keliling lilitan x jumlah lilitan

= 10,0539 ft x 10
= 90,4852 ft
Spesifikasi tangki pemanas RBDPS (T-101)
Kode
: T-101
Konstruksi
Kondisi operasi
: P = 1 atm dan T = 90oC
Sistem pemanas
: Steam
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

bagian bawah datar dan dilengkapi dengan pengaduk
coil pemanas
Volume tangki
: 4,6936 m3
Diameter
: 1,5856 m
Tinggi Tangki
: 2,5105 m

Tekanan design
: 20,7 psi
Tebal head tangki
Coil pemanas
: 52,7262ft2
Diameter lilitan
: 3,2019 ft
Keliling lilitan
: 10,0539 ft
: 5,0068 ft2
Jumlah lilitan
: 10
C. 5 Oil Purifier (OP-101)

Kode
: OP-101
Fungsi
: Memisahkan impuritis yang terkandung dalam RBDPS sehingga

dihasilkan RBDPS murni
Bentuk
: Silinder tegak dengan tutup bagian atas dan bawah ellipsoidal

dengan dilengkapi pengaduk berbentuk turbin.
OP-101
Gambar C. 5 Oil Purifier (OP-101)

Densitas RBDPS
= 862 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan
= 20%
Lama penyimpanan
= 1 jam
Menghitung Volume oil purifier (OP-101)

3.371,5457 kg/jam
862 kg/m3
= 3,9113 m3 /jam = 138,1199 ft3/jam
dirancang adalah:
Volume tangki
= Vb x t x (1 + Fk)
= 3,9113 m3/jam x 1 jam x ( 1 + 0,2)
= 4,6936 m3
Menghitung kecepatan pengendapan

Berdasarkan Tabel 22.1 (Foust, 1980), dipilih disk centrifuge no.2 yang memiliki
dimensi sebagai berikut:
r1 = 1 7 8 in
r2 = 5 3 14 in
= 6000 rpm = 100 rps
= 9800 ft2
Q = 2vt . (Foust, 1980)
Maka:
vt = Q/2 = 138,1199/2(98000) = 0,0007 ft/jam
Menghitung dimensi oil purifier (OP-101)
: Ds = 4 : 3
Volume silinder
. Ds 2 . Ds
. Ds 3 1,0467 Ds 3
4
3
3
Volume head
.Ds 3 = 0,1308 Ds3

24
( Perry, 2008:Tabel 10-65)
Tinggi konis (Hk)

Asumsi Diameter bukaan Db = 1/3 Ds, sehingga:
Hk =
=
=
=
1
2
(Ds - Db) tan 45
1
2
1
3
1
3
(Ds -
1
3
Ds) tan 45
Ds tan 45
1
Ds (1) =
Ds
Volume konis (Vk)

Asumsi Lk
2 2
( Ds )
3 4
Vk = Lk x Hk
=
=
18
Ds2 x
1
3
Ds
Ds3 = 0,174 Ds3

Vtangki
4,6936 m3 =
4,6936
Vs + 2VH
1,0467 Ds 3 +
2(0,1308) Ds 3
1,3083 Ds 3
m3 =
4,6936 m3
Ds =
1,3083
3
Ds =
4,6936 m3
1,3083
Ds = 1,5144 m = 59,6203 in
Tinggi silinder
= 4/3 Ds
= 4/3 x 1,5144 m = 2,0191 m = 79,4938 in
Tinggi head
= 2(Ds / 4)
= 2(1,5144 m/4) = 0,3786 m = 14,9051 in
Tinggi konis
= 1/3 Ds
= 1/3 x 1,5144 m = 0,5048 m = 19,8734 in
Tinggi total
= Tinggi silinder + Tinggi head + Tinggi konis

= 2,0191 m + 0,3786 m + 0,5048
= 2,9025 m = 114,2723 in
volume total
x tinggi tangki
Volume tangki
(3,9113) m3
x 2,9025 m
4,6936 m3
= 2,4188 m
Volume silinder
= 1,0467 Ds 3
= 3,6349 m = 143,1070 in
Volume head
= 2(0,1308 Ds3 )
= 0,4542 m = 17,8838 in
Volume konis
= 0,174 Ds3
= 0,6043 m = 23,7904 in
Diketahui Densitas RBDPS yaitu 862 kg/m3

Tekanan hidrostatis (P)
= xg xh
= (862 x 9,8 x 2,9025)/101.325 Pa
= 0,2017 atm
= 1 atm
Tekanan design (P)

= 0,2017 + 1 = 1,2017 atm = 17,6643 psi

Ditetapkan spesifikasi oil purifier (OP-101) :
Bahan Konstruksi
= 13.800 Psi
= 0,125 in
Efisiensi joint
(ASME, 2004)
t =
PR
SE-0,6 P
+C
Keterangan:
P
Perhitungan:
t=
21 59,6203/2
+ 0,125 = 0,1789 in
13.800 0,85 -0,6 21
Tebal head
t =
PD
(2SE - 0,2P)
+C
Keterangan:
P
Perhitungan:
t=
21 59,6203
+ 0,125 = 0,1789 in
2 13.800 0,85 - 0,2 21
Tebal konis
t =
PD
(2(0,7071)SE - 0,6P)
+C
Keterangan:
P
Perhitungan:
t=
21 59,6203
+ 0,125 = 0,2013 in
2 0,7071 13.800 0,85 - 0,6 21
Spesifikasi Oil Purifier (OP-101)
Kode
: OP-101
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki
: Silinder tegak dengan tutup bagian atas berbentuk

ellipsoidal dan bawah berbentuk konis
Volume tangki
: 4,6936 m3
Diameter
: 1,5144 m
Tinggi Tangki
: 2,9025 m

Tekanan design
: 21 psi
Tebal head tangki
Tebal head tangki
C.6 Silo NaOH

Kode
: S-101
Fungsi
: Tempat menyimpan NaOH sebelum dialirkan ke tangki pelarutan

NaOH (T-102)
Tujuan
: Menghitung kapasitas dan dimensi silo
S-101
Gambar C.6 Silo NaOH (S-101)

Laju alir massa NaOH
= 453,1448 kg/jam (Lampiran A)
Densitas NaOH
= 2.130 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan
= 20%
Lama penyimpanan
= 7 hari
Sudut konis ()
= 450
Tinggi silinder: diameter
= (Hs)
: Ds = 2 : 1
Menghitung Volume silo NaOH (S-101)

Laju alir volumetrik NaOH ( )
453,1448 kg/jam
2.130 kg/m3
= 0,2127 m3 /jam
Perkiraan lama penyimpanan dalam silo yaitu selama 7 hari (168 jam)
dirancang adalah:
Volume silo NaOH
= Vb x t x (1 + Fk)
= 0,2127 m3/jam x 168 jam x ( 1 + 0,2)
= 42,8892 m3
Menghitung dimensi silo NaOH (S-101)

Volume silinder
: Ds = 2 : 1
. Ds 2 . 2 Ds
. Ds 3 1,57 Ds 3
4
2
Tinggi konis (Hk)

Asumsi Diameter bukaan Db = 1/3 Ds , sehingga:
Hk =
1
2
Ds - Db tan 45o
1
2
Ds -
2
D tan 45o
6 s
1
1
Ds (1) =
D
3
3 s
1
D
3 s
tan 45o
Volume konis (Vk)

2
.( . Ds 2 )
3 4
Asumsi Lk =
Vk = Lk x Hk
=
2
x
6
3 = 0,174 3
18
1
D
3 s
Volume Silo KOH (Vsilo)

Vsilo
Vs + Vk
42,8892 m3
= 1,57 Ds 3 +
42,8892 m3
0,174 Ds 3
1,744 Ds 3
42,8892 m3
1,744
Ds 3
Ds
Ds
= 2,9078 m = 114,4798 in
42,8892 m3
1,744
Sehingga ;
Diameter bukaan
= 1/3 Ds
= 1/3 x 2,9078 m
= 0,9693 m = 38,1599 in
Tinggi konis
= 1/3 Ds
= 1/3 x 2,9078 m
= 0,9693 m = 38,1599 in
Tinggi silinder
= 2 Ds
= 2 x 2,9078 m
= 5,8156 m = 228,9597 in
Tinggi silo
= Tinggi silinder + Tinggi konis

= 5,8156 m + 0,9693 m
= 6,7849 m = 267,1196 in
Menghitung tebal shell silo NaOH (S-101)

Ditetapkan spesifikasi Silo (S-101)
Bahan Konstruksi
= 13.800 Psi
= 0,125 in
Efisiensi joint
(ASME, 2004)
Tebal shell (dinding silo)

PR
t = SE 0,6 P
Keterangan
P
: sudut konis (450)
Perhitungan:
t=
14,7 114,4798/2
+ 0,125 = 0,1968 in
13.800 0,85 -0,6 14,7

Tebal cone section (silo)
=
2 cos 0,6
Keterangan
P
Perhitungan:
t=
14,7 114,4798
+ 0,125 = 0,2265 in
2 0,7071 13.8001 -0,614,7
Digunakan tebal cone silo bawah 5/16 in
Spesifikasi Silo NaOH (S-101)

Nama
: Silo NaOH
Kode
: S -101
Konstruksi
Tipe

42,8892 m3
Volume silo
Diameter
: 2,9078 m
Tinggi silo
: 6,7849 m
Tebal head tangki
Sudut konis
: 45o
Jumlah
: 1 unit
C.7 Tangki pelarutan NaOH (T-102)

Kode
: T-102
Fungsi
: Melarutkan NaOH sebelum masuk ke reaktor saponifikasi (R-101)
Bentuk

dengan dilengkapi pengaduk berbentuk turbin
T-102
Gambar C.7 Tangki Pelarutan NaOH (T-102)

Laju alir massa air
Densitas NaOH
= 2.130 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas air
= 1.000 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan
= 20%
Lama penyimpanan
= jam
Menghitung Volume tangki pelarutan NaOH (T-102)

Laju alir volumetrik NaOH ( )
453,1448 kg/jam
2.130 kg/m3
= 0,2127 m3 /jam
Laju alir volumetrik Air ( )
1.284,4854 kg/jam
1.000 kg/m3
= 0,8416 m3 /jam
Laju alir volumetrik total
= 0,2127 m3 /jam + 0,8416 m3 /jam

= 1,0543 m3/jam
Perkiraan lama penyimpanan dalam gudang yaitu selama 1/2 jam dengan
faktor keamanan sebesar 20%, sehingga volume gudang yang akan dirancang
adalah:
Volume tangki
= Vb x t x (1 + Fk)
= 1,0543 m3/jam x 0,5 jam x ( 1 + 0,2)
= 0,6326 m3
Menghitung dimensi tangki pelarutan NaOH (T-102)
: Ds = 4 : 3
Volume silinder
. Ds 2 . Ds
. Ds 3 1,0467 Ds 3
4
3
3
Volume head
.Ds 3 = 0,1308 Ds3

24
( Perry, 2008:Tabel 10-65)

Vtangki
Vs + 2VH
0,6326 m3
1,0467 Ds 3 + 2(0,1308) Ds 3
0,6326 m3
1,3083 Ds 3
Ds 3 =
0,6326 m3
1,3083
3
Ds =
0,6326 m3
1,3083
Ds = 0,7849 m = 30,9007 in
Tinggi silinder
= 4/3 Ds
= 4/3 x 0,7849 m = 1,0465 m = 41,2009 in
Tinggi head
= 2(Ds / 4)
= 2(0,7849 m /4) = 0,3924 m = 15,4503 in
Tinggi total

= 1,0465 m + 0,3924 m = 1,4389 m = 56,6512 in
volume total
x tinggi tangki
Volume tangki
( 1,0543 x 0,5) m3
x 1,4389 m
0,6326 m3
= 1,1991 m
Volume silinder
= 1,0467 Ds 3
= 0,5061 m = 19,9242 in
Volume head
= 2 (0,1308 Ds3 )
= 0,1265 m = 4,9798 in
Diketahui Densitas campuran yaitu 1.565 kg/m3

= xg xh
= (1.565 x 9,8 x 1,1991)/101325
= 0,1815 atm
= 1 atm
Tekanan design (P)

= 0,1815 + 1 = 1,1815 atm = 17,3681 psi

Ditetapkan spesifikasi tangki pelarutan NaOH (T-102)
Bahan Konstruksi
= 13.800 Psi
= 0,125 in
Efisiensi joint
:
(ASME, 2004)
ts =
PR
SE-0,6 P
+C
Keterangan
P

Perhitungan:
ts =
20,8 30,9007/2
+ 0,125 = 0,1525 in
13.800 0,85 -0,6 20,8
Tebal head
th =
PD
(2SE - 0,2P)
+C
Keterangan
P
Perhitungan:
th =
20,8 30,9007
+ 0,125 = 0,1525 in
2 13.800 0,85 - 0,2 20,8

Menentukan Rancangan Pengaduk Pada tangki pelarutan NaOH (T-102)
Penentuan
jenis
pengaduk
yang
digunakan
berdasarkan
kecepatan
pengadukan,
Data-data yang diperlukan
Viskositas campuran ()
= 0,0045 Pa.s = 0,0045 kg/m.s
Densitas campuran ()
= 1.565 kg/m3
Putaran (N)
= 120 rpm (2 rps)
Jenis pengaduk
= Turbine dengan 6 daun pengaduk
Diameter tangki
= 0,9455 m
Menurut Geankoplis hal. 144 (1997) untuk menentukan pengaduk sebagai berikut:
Diameter impeller (Da)
Da = 1/3 . Dt = 1/3 x (0,7849 m)
= 0,2616 m
Lebar pengaduk (W)

W = 1/5 Da = 1/5 x (0,2616 m)
= 0,0523 m
Jarak pengaduk dari dasar tangki (C)

C = 1/3 Dt
= 1/3 x (0,7849 m)
= 0,2616 m
Panjang daun pengaduk (L)

L =1/3 Da
= x (0,2616 m)
= 0,0654 m
Menentukan Bilangan Reynold (NRE)
Bilangan Reynold, NRe
Da 2 . N .
0,2616 2 . 2 . 1565
0,0045
= 47.609,5826
Menentukan Bilangan Power (NPO) dan kebutuhan daya (P)

Dari Gambar 10.5b Hal 283 (Couper, 2005) diperoleh harga Bil. Power
untuk pengaduk turbine dengan NRe = 47.609,5826 adalah NPo = 0,41
Sehingga kebutuhan daya diperoleh :
P = NPo . . N3 .Da5
= (0,41) . (1.565 ) . (2)3 . (0,2616)5/0,85
= 7,2219 W
= 0,0097 hp
Digunakan daya motor 1 Hp

Direncanakan tangki menggunakan baffle ditetapkan penggunaan baffle
sebanyak 4 buah (Mc. Cabe, 1991: hal 253).
Lebar baffle (J)
Dt
12
0,7849
= 0,0654 m
12
Menentukan desain jaket

Ditetapkan jarak jacket ()
= in, sehingga :
Diameter luar tangki (D1)
= D + (2 ts)
= 30,9007 in + (2 0,1525 in)
= 31,2056 in
Diameter jacket (DJ)
= 2 + D1
= (2 ) + 31,2056 in
= 32,2056 in
Tinggi jacket
= Tinggi silinder
= 1,0465 m
= 41,2009 in
Tebal dinding jacket, tj:

Dipilih bahan jacket Carbon steel, SA-283, Grade C (ASME, 2004)
Dimana :
Faktor korosi (C)
= 0,0042 in/thn (Chuse & Eber,1954)
Allowable working stress (S) = 13.000 lb/in2

Efisiensi sambungan (E)
= 0,85
Umur alat (A) direncanakan = 10 tahun

Dimana :
tj
= tebal dinding jaket (in)
= tekanan desain (psi)
= jari-jari dalam tangki (in) = D/2
= stress yang diizinkan
= Efisiensi sambungan
Maka :
tj
PR
C A
S E 0,6 P
20,8 psi 15,4503 in

0,042 10
13.000 0,85 0,6 20,8psi
= 0,4474 in
Spesifikasi tangki pelarutan NaOH (T-102)

Kode
: T-102
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

Volume tangki
: 0,6326 m3
Diameter
: 0,7849 m
Tinggi Tangki
: 1,4389 m

Tekanan design
: 20,8 psi
Tebal head tangki
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk
: Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk
: 1 hp
Diameter pengaduk
: 0,2616 m
Lebar pengaduk
: 0,0523 m

: 0,0654 m
Jumlah baffle
: 4 buah
Lebar baffle
: 0,0654 m
Jacket
Konstruksi
Jarak jaket
: in
Diameter jaket
: 32,2056 in
Tinggi jaket
: 1,0465 m
Tebal dinding jaket
: 0,4474 in
C.8 Reaktor Saponifikasi (R-101)

Kode
: R-101
Fungsi
: Mereaksikan bahan baku RBDPS yang berasal dari tangki pemanas

stearin (T-101) dengan NaOH yang berasal dari tangki pelarutan
NaOH (T-102).
Bentuk

R-101
Gambar C.8 Reaktor I (R-101)

Laju alir massa RBDPS recycle
Laju alir massa air
Densitas NaOH
= 2.130 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas RBDPS
= 862 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas air
= 1.000 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan
= 20%
Lama penyimpanan
= jam
Menghitung Volume Reaktor I (R-101)

Contoh perhitungan:
3.366,4884 kg/jam + 16,9170 kg/jam

862 kg/m3
= 3,9251 m3 /jam
Laju alir volumetrik larutan NaOH = 1,0543 m3/jam

= 4,9794 m3/jam
adalah:
Volume tangki
= Vb x t x (1 + Fk)
= 4,9794 m3/jam x 0,5 jam x ( 1 + 0,2)
= 2,9876 m3
Menghitung dimensi Reaktor I (R-101)
: Ds = 4 : 3
Volume silinder
. Ds 2 . Ds
. Ds 3 1,0467 Ds 3
4
3
3
Volume head
.Ds 3 = 0,1308 Ds3

24
( Perry, 2008:Tabel 10-65)

Vtangki
Vs + 2VH
2,9876 m3 =
1,0467 Ds 3 +
1,3083 Ds 3
2,9876 m3 =
Ds 3 =
2,9876 m3
1,3083
3
Ds =
2(0,1308) Ds 3
2,9876 m3
1,3083
Ds = 1,3169 m = 51,8447 in
Tinggi silinder
= 4/3 Ds
= 4/3 x 1,3169 m = 1,7558 m = 69,1263 in
Tinggi head
= 2(Ds / 4)
= 2(1,3169 m /4) = 0,6584 m = 25,9224 in
Tinggi total

= 1,7558 m + 0,6584 m = 2,4142 m = 95,0487 in
volume total
x tinggi tangki
Volume tangki
(4,9794 x 0,5) m3
x 2,4142 m
2,9876 m3
= 2,0119 m
Volume silinder
= 1,0467 Ds 3
= 2,3902 m = 94,1004 in
= 2(0,1308 Ds3 )
Volume head
= 0,5974 m = 23,5191 in
Diketahui Densitas campuran yaitu 1.330,67 kg/m3
= xg xh
= (1.330,67 x 9,8 x 2,0119)/101.325 Pa
= 0,2589 atm
= 1 atm
Tekanan design (P)
= Tekanan hidrostatik + Tekanan atsmosfer

= 0,2589 + 1 = 1,2589 atm = 18,5062 psi

Ditetapkan spesifikasi Reaktor Sapinifikasi (R-101) :
Bahan Konstruksi
= 13.800 Psi
= 0,125 in
Efisiensi joint
(ASME, 2004)
t =
PR
SE-0,6 P
+C
Keterangan:
P
Perhitungan:
t=
22,2 51,8447/2
+ 0,125 = 0,1741 in
13.800 0,85 -0,6 22,2
Tebal head
t =
PD
(2SE - 0,2P)
+C
Keterangan:
P
Perhitungan:
t=
22,2 51,8447
+ 0,125 = 0,1741 in
2 13.800 0,85 - 0,2 22,2
Menentukan Rancangan Pengaduk Pada Reaktor Saponifikasi (R-101)

Penentuan
jenis
pengaduk
yang
digunakan
berdasarkan
kecepatan
pengadukan,
= 0,0026 Pa.s = 0,0026 kg/m.s
= 1.330,67 kg/m3
Putaran (n)
= 120 rpm (2 rps)
Jenis pengaduk
Diameter tangki
= 1,3169 m
Da = 1/3 . Dt = 1/3 x (1,3169 m)
= 0,4390 m
Lebar pengaduk (W)

W = 1/5 Da = 1/5 x (0,4390 m)
= 0,0878 m

C = 1/3 Dt
= 1/3 x (1,3169 m)
= 0,4390 m

L =1/3 Da
= x (0,4390 m)
= 0,1097 m
Bil. Reynold, NRe
Da 2 . N .
0,4390 2 . 2 . 1330,67
0,0026
= 341.857,4596

P = NPo . . N3 .Da5
= (0,35) . (1.330,67 ) . (2)3 . (0,4390)5 .
= 55,4841 W
= 0,0744 hp
Lebar baffle (J)
Dt
12
1,3169
12
= 0,1097 m
Perhitungan koil pemanas
Fluida panas (F)

230
230
0
Kondisi
Suhu tinggi
Suhu rendah
Fluida dingin (F)

212
194
Selisih (F)
18t2
36t1
-18(t2-t1)
Perhitungan:
LMTD = T =
t2t1
= 25,27F
ln (t2 t1)
(Pers. 5.14, Q.Kern)

Panas yang dibutuhkan
= 1.918.833,2944 kkal/jam = 7.609.586,35 Btu/jam
Kebutuhan steam
= 3.600,2651kg/jam
Diameter tangki
= 1,3169 = 4,3194 ft
Berdasarkan Tabel 11 Kern, spesifikasi untuk koil digunakan tube 11/2 in IPS
(Schedule 40):
OD
= 1,9 in
ID
= 1,61 in
= 2,04 in2
A/ft
= 0,4980 ft2/ft
Berdasarkan Tabel 8 Kern diperoleh harga UD = 100, maka:

A=
7.609.586,35 Btu /jam

100 25,27
= 2.093,7804 ft2
Ditetapkan jarak coil ke dinding shell 1 ft, maka:

Diameter lilitan
= diameter shell (2 x jarak koil ke dinding shell)

= 4,3194 ft (2 x 1 ft)
= 2,3204 ft
Keliling lilitan
= diameter lilitan x
= 2,3204 ft x 3,14
= 7,2859 ft
Luas permukaan koil tiap lilitan
= keliling lilitan x luas area tube/ft

= 7,2859 ft x 0,4980 ft2/ft
= 3,6284 ft2
Jumlah lilitan koil
= A / Luas permukaan koil tiap lilitan

= 2.093,7804 ft2 / 3,6284 ft2
= 577,0568 = 577
Panjang koil keseluruhan
= keliling lilitan x jumlah lilitan

= 7,2859 ft x 577
= 1.304,1763 ft
Menentukan desain jaket

Ditetapkan jarak jacket ()
= in, sehingga :
Diameter luar tangki (D1)
= D + (2 ts)
= 51,8447 in + (2 0,1741 in)
= 52,1930 in
Diameter jacket (DJ)
= 2 + D1
= (2 ) + 52,1930 in
= 53,1930 in
Tinggi jacket
= Tinggi silinder
= 1,7558 m
= 69,1263 in
Tebal dinding jacket, tj:

Dipilih bahan jacket Carbon steel, SA-283, Grade C (ASME, 2004)
Dimana :
Faktor korosi (C)
= 0,0042 in/thn (Chuse & Eber,1954)
Allowable working stress (S) = 13.800 lb/in2

Efisiensi sambungan (E)
= 0,85
Umur alat (A) direncanakan = 10 tahun

Dimana :
tj
= tebal dinding jaket (in)
= tekanan desain (psi)
= jari-jari dalam tangki (in) = D/2
= stress yang diizinkan
= Efisiensi sambungan
Maka :
tj
PR
C A
S E 0,6 P
22,2 psi 25,9224 in

0,042 10 = 0,4691 in
13.800 0,85 0,6 22,2psi
Spesifikasi Reaktor Saponifikasi (R-101)
Kode
: R-101
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

Volume tangki
: 2,9876 m3
Diameter
: 1,3169 m
Tinggi Tangki
: 2,4142 m

Tekanan design
: 22,2 psi
Tebal head tangki
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk
: Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk
: 1 hp
Diameter pengaduk
: 0,0744 m
Lebar pengaduk
: 0,0878 m
Jarak Pengaduk dari dasar : 0,4390m

: 0,1097 m
Jumlah baffle
: 4 buah
Lebar baffle
: 0,1097 m
Koil pemanas
: 2.093,7804 ft2
Diameter lilitan
: 2,3204 ft
Keliling lilitan
: 7,2859 ft
: 3,6284 ft2
Jumlah lilitan
: 577
Jacket
Konstruksi
Jarak jaket
: in
Diameter jaket
: 32,2056 in
Tinggi jaket
: 1,0465 m
Tebal dinding jaket
: 0,4691 in
C. 9 Dekanter (DK-101)
Kode
: DK-101
Fungsi
: Memisahkan RBDPS yang tidak terkonversi dengan base soap
Bentuk

dengan dilengkapi pengaduk berbentuk turbin.
DK-101
Gambar C. 9 Dekanter (DK-101)

Laju alir massa sabun
Laju alir massa gliserin
Laju alir massa air
Densitas RBDPS
= 862 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas sabun
= 932 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas gliserin
= 1.255 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas air
= 1.000 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan
= 20%
Menghitung Volume Dekanter (DK-101)

m
16,9170 kg/jam
862 kg/m3
= 0,0196 m3 /jam
Laju alir volumetrik sabun ( )
= 3,7256 m3 /jam
Laju alir volumetrik gliserin ( ) = 0,2768 m3 /jam

Laju alir volumetrik air ( )
= 0,8416 m3 /jam
= 4,8636 m3 /jam = 171,7470 ft3 /jam
dirancang adalah:
Volume tangki
= Vb x t x (1 + Fk)
= 4,8636 m3/jam x 1 jam x ( 1 + 0,2)
= 5,8363 m3
Menghitung kecepatan pengendapan

Berdasarkan Tabel 22.1 (Foust, 1980), dipilih disk centrifuge no.2
r1 = 1 7 8 in
r2 = 5 3 14 in
= 6000 rpm = 100 rps
= 9800 ft2
Q = 2Vt (Foust, 1980)
Maka:
Vt = Q/2 = 171,7470 /2(98000) = 0,0009 ft/jam
Menghitung dimensi Dekanter Sentrifugal (DK-101)
: Ds = 4 : 3
Volume silinder
. Ds 2 . Ds
. Ds 3 1,0467 Ds 3
4
3
3
Volume head
.Ds 3 = 0,1308 Ds3

24
( Perry, 2008:Tabel 10-65)

Vtangki
Vs + 2VH
5,8363 m3 =
5,8363 m3 =
Ds 3 =
1,0467 Ds 3 + 2(0,1308) Ds 3
1,3083 Ds 3
5,8363 m3
1,3083
3
Ds =
5,8363 m3
1,3083
Ds = 1,6462 m = 64,8099 in
Panjang silinder
= 4/3 Ds
= 4/3 x 1,6462 m = 2,1949 m = 86,4132 in
Panjang head
= 2(Ds / 4)
= 2(1,6462 m/4) = 0,8231 m = 32,4050 in
Panjang total
= Panjang silinder + Panjang head

= 2,1949 m + 0,8231 m
= 3,0180 m = 118,8182 in
Volume total
x tinggi tangki
Volume tangki
(4,8636) m3
=
x 3,0180 m
5,8363 m3
= 1,3718 m
Volume silinder
= 1,0467 Ds 3
= 4,6691 m = 183,8240 in
Volume head
= 2(0,1308 Ds3 )
= 1,1670 m = 45,9443 in
Diketahui Densitas campuran yaitu 1.012,25 kg/m3

= xg xh
= (1.012,25 x 9,8 x 1,3718 )/101.325 Pa
= 0,1343 atm
Tekanan awal (Po)
= 1 atm
Tekanan design (P)
= Tek.hidrostatik + Tek. awal

= 0,1343 + 1 = 1,343 atm = 16,6743 psi

Ditetapkan spesifikasi Dekanter (DK-101)
Bahan Konstruksi
= 13.800 Psi
= 0,125 in
Efisiensi joint
(ASME, 2004)
t =
PR
SE-0,6 P
+C
Keterangan:
P

Perhitungan:
t=
20 64,8099/2
+ 0,125 = 0,1803 in
13.800 0,85 -0,6 20
Tebal head
t =
PD
(2SE - 0,2P)
+C
Keterangan:
P

Perhitungan:
t=
20 64,8099
+ 0,125 = 0,1803 in
2 13.800 0,85 - 0,2 20
Digunakan tebal shell 1/4 in
Spesifikasi Dekanter Sentrifugal (DK-101)
Kode
: DK-101
Konstruksi
Tipe
Jumlah
: 1 unit
Continuos Gravity Decanter
Tangki (Shell)
Tipe tangki
: Silinder horizontal dengan sisi bagian kiri kanan

berbentuk ellipsoidal
Volume tangki
: 5,8363 m3
Diameter
: 1,6462 m
Panjang Tangki
: 3,0180 m

Tekanan design
: 20 psi
Tebal head tangki
C.10 Tangki penampung gliserin (T-104)

Kode
: T-104
Fungsi
: Menampung gliserin sebelum dialirkan ke mixer 1 (M-101)
Bentuk
: Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal dan bagian bawah
datar.
T-104
Gambar C.10 Tangki Penampung gliserin (T-104)

Densitas gliserin
= 1.255 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan
= 20%
Lama penyimpanan
= 7 hari (168 jam)
Menghitung Volume tangki penampung gliserin (T-103)

694,2556 kg/jam
1.255 kg/m3
= 0,5532 m3 /jam
Perkiraan lama
penyimpanan dalam tangki penampung gliserin yaitu
selama 168 jam dengan faktor keamanan sebesar 20%, sehingga volume gudang
yang akan dirancang adalah:
Volume tangki
= Vb x t x (1 + Fk)
= 0,5532 m3/jam x 168 jam x ( 1 + 0,2)
= 111,5235 m3
Menghitung dimensi tangki penampung gliserin (T-103)
: Ds = 4 : 3
Volume silinder
. Ds 2 . Ds
. Ds 3 1,0467 Ds 3
4
3
3
Volume head
.Ds 3 = 0,1308 Ds3

24
( Perry, 2008:Tabel 10-65)

Vtangki
Vs + VH
111,5235
m3 = 1,0467 Ds 3 + 0,1308 Ds 3
111,5235
m3 =
1,1775 Ds 3
111,5235 m3
Ds =
1,1775
3
Ds =
111,5235 m3
1,1775
Ds = 4,5583 m = 179,4598 in
Tinggi silinder
= 4/3 Ds
= 4/3 x 4,5583 m = 6,0777 m = 239,2797 in
Tinggi head
= Ds / 4
= 4,5583 m /4 = 1,1396 m = 44,8650 in
Tinggi total

= 6,0777 m + 1,1396 m = 7,2173 m = 284,1447 in
volume gliserin x lama penyimpanan

x tinggi tangki
Volume tangki
0,5532 m3 168
x 7,2173 m
111,5235 m3
= 6,0144 m
= 1,0467 Ds 3
Volume silinder
= 99,1320 m = 3.902,8253 in
Volume head
= 0,1308 Ds3
= 12,3883 m = 487,7289 in
= xg xh
= (1.255 x 9,8 x 6,0144)/101325
= 1,7300 atm
= 1 atm
Tekanan design (P)

= 1,7300 + 1 = 2,7300 atm = 25,4316 psi

Ditetapkan spesifikasi tangki penampung gliserin (T-103) :
Bahan Konstruksi
= 13.800 Psi
= 0,125 in
Efisiensi joint
(ASME, 2004)
t =
PR
SE-0,6 P
+C
Keterangan:
P

Perhitungan:
t=
30 179,4598/2
+ 0,125 = 0,3588 in
13.800 0,85 -0,6 30

Tebal head
t =
PD
(2SE - 0,2P)
+C
Keterangan
P
Perhitungan:
t=
30 179,4598
+ 0,125 = 0,3585 in
2 13.800 0,85 - 0,2 30
Spesifikasi tangki penampung gliserin (T-104)
Kode
: T-104
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

bagian bawah datar
Volume tangki
: 111,5235 m3
Diameter
: 4,5583 m
Tinggi Tangki
: 7,2173 m

Tekanan design
: 30 psi
Tebal head tangki
C.11 Tangki penampung EDTA (T-103)

Kode
: T-103
Fungsi
: Menampung EDTA sebelum dialirkan ke mixer 1 (M-101)
Bentuk
: Silinder tegak dengan tutup bagian atas ellipsoidal dan bagian bawah
datar.
Spesifikasi tangki penampung EDTA (T-103)
Kode
: T-103
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

bagian bawah datar
Volume tangki
: 48,8372 m3
Diameter
: 3,4615 m
Tinggi Tangki
: 5,4807 m

Tekanan design
: 28,5 psi
Tebal head tangki
C.12 Silo Triclosan

Kode
: S-102
Fungsi
: Tempat menyimpan triclosan sebelum dialirkan ke tangki pelarutan

aditif (T-105)
Tujuan
Spesifikasi Silo Triclosan (S-102)

Nama
: Silo Triclosan
Kode
: S -102
Konstruksi
Tipe

Volume silo
: 31,8596 m3
Diameter
: 2,6335 m
Tinggi silo
: 6,1448 m
Tebal head tangki
Sudut konis
: 45o
Jumlah
: 1 unit
C.13 Silo Glukosa

Kode
: S-103
Fungsi
: Tempat menyimpan glukosa sebelum dialirkan ke tangki pelarutan

aditif (T-105)
Tujuan
Spesifikasi Silo Glukosa (S-103)

Nama
: Silo glukosa
Kode
: S -103
Konstruksi
Tipe

Volume silo
: 57,7558 m3
Diameter
: 3,2110 m
Tinggi silo
: 7,4924 m
Tebal head tangki
Sudut konis
: 45o
Jumlah
: 1 unit
C.14 Silo Asam Sitrat

Kode
: S-104
Fungsi
: Tempat menyimpan asam sitrat sebelum dialirkan ke tangki

pelarutan aditif (T-105)
Tujuan
Spesifikasi Silo Asam Sitrat (S-104)

Nama
: Silo Asam Sitrat
Kode
: S -104
Konstruksi
Tipe

Volume silo
: 33,4129 m3
Diameter
: 2,6756 m
Tinggi silo
: 6,2430 m
Tebal head tangki
Sudut konis
: 45o
Jumlah
: 1 unit

Kode
: BC-102
Fungsi
: Mengangkut bahan aditif dari silo triclosan (S-102), silo glukosa (S103) dan silo asam sitrat (S-104) menuju tangki pelarutan (T-105)
Tujuan
: - Menghitung kecepatan aktual dan menghitung daya
Nama
: Belt Conveyor
Kode
: BC-102
Jenis
: Horizontal Belt Conveyor
Kapasitas
: 0,7986
ton/jam
Lebar belt
: 14
in
Kecepatan belt
: 0,7612
m/menit
: 2,1930
Daya motor
: 0,1042
hp
Bahan konstruksi
: rubber
Jumlah
: 1 unit
C.16 Bucket Elevator (BE-102)

Kode
: BE-102
Fungsi
: Mengangkut bahan aditif dari bucket elevator (BE-102) ke tangki

pelarutan aditif (T-105)
Tujuan
: - Menghitung dimensi bucket elevator

- Menghitung kecepatan aktual bucket elevator
- Menghitung kebutuhan daya angkut bucket elevator
Spesifikasi bucket elevator (BE-102)
Nama
: Bucket Elevator
Kode
Jenis
Kapasitas
: 0,7986
Ukuran bucket
: (6 x 4 x 41/2) in
Jarak antar bucket
: 12
in
Kecepatan bucket
: 3,9131
m/menit
Daya motor
: 2
hp
Tinggi bucket
: 7,62
Bahan Konstruksi
: Malleable Iron
Jumlah
: 1 unit
BE-102
ton/jam
C.17 Tangki pelarutan aditif (T-105)

Kode
: T-105
Fungsi
: Untuk melarutkan bahan aditif sebelum dialirkan ke mixer 1 (M-101)
Tujuan
: Menghitung kapasitas dan dimensi tangki pelarutan aditif

Spesifikasi tangki pelarutan aditif (T-105)
Kode
: T-105
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

Volume tangki
: 0,4703 m3
Diameter
: 0,7110 m
Tinggi Tangki
: 1,3036 m

Tekanan design
: 20,5 psi
Tebal head tangki
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk
: Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk
: 1 hp
Diameter pengaduk
: 0,2370 m
Lebar pengaduk
: 0,0474 m
: 0,0593 m
Jumlah baffle
: 4 buah
Lebar baffle
: 0,0593 m
C.18 Mixer I (M-101)

Kode
: M-101
Fungsi
: Mencampurkan sabun, gliserin, air dan bahan aditif
Bentuk

Gambar C.11 Mixer I (M-101)

Laju alir massa sabun
Laju alir massa air
Laju alir massa air
Laju alir massa asam sitrat
Laju alir massa EDTA
Laju alir massa Glukosa
Laju alir massa TCS
Densitas sabun
= 932 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas gliserin
= 1.255 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas air
= 1.000 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas asam sitrat
= 1.257 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas EDTA
= 860 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas glukosa
= 1.212 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas TCS
= 1.538 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan
= 20%
Lama penyimpanan
= jam
Menghitung Volume mixer I (M-101)

m
Laju alir volumetrik sabun ( )
=
3472,2222 kg/jam
932 kg/m3
= 3,7256 m3 /jam
= 6,7443 m3/jam
adalah:
Volume tangki
= Vb x t x (1 + Fk)
= 6,7443 m3/jam x 0,5 jam x ( 1 + 0,2)
= 4,0466 m3
Menghitung dimensi mixer I (M-101)

Volume silinder
: Ds = 4 : 3
. Ds 2 . Ds
. Ds 3 1,0467 Ds 3
4
3
3
Volume head
.Ds 3 = 0,1308 Ds3

24
( Perry, 2008:Tabel 10-65)

Vtangki
Vs + 2VH
4,0466 m3 = 1,0467 Ds 3 +
4,0466 m3 =
2(0,1308) Ds 3
1,3083 Ds 3
4,0466 m3
Ds =
1,3083
3
Ds =
4,0466 m3
1,3083
Ds = 1,4570 m = 57,3622 in
Tinggi silinder
= 4/3 Ds
= 4/3 x 1,4570 m = 1,9427 m = 76,4829 in
Tinggi head
= 2(Ds / 4)
= 2(1,4570 m/4) = 0,7285 m = 28,6811 in
Tinggi total

= 1,9427 m + 0,7285 m = 2,6712 m = 105,1640 in
volume total
x tinggi tangki
Volume tangki
(6,7443 x 0,5) m3
=
x 2,6712 m
4,0466 m3
= 2,2260 m

= 1,0467 Ds 3
Volume silinder
= 3,2373 m = 127,4545 in
= 2(0,1308 Ds3)
Volume head
= 0,8091 m = 31,8555 in
Diketahui Densitas campuran yaitu 1.168 kg/m3
= xg xh
= (1.168 x 9,8 x 1,7346)/101.325 Pa
= 0,2515 atm
= 1 atm
Tekanan design (P)

= 0,2515 + 1 = 1,2515 atm = 18,3965 psi

Ditetapkan spesifikasi mixer I (M-101)
Bahan Konstruksi
= 13.800 Psi
= 0,125 in
Efisiensi joint
(ASME, 2004)
t =
PR
SE-0,6 P
+C
Keterangan
P

Perhitungan:
t=
22 57,3622/2
+ 0,125 = 0,1790 in
13.800 0,85 -0,6 22
Tebal head
t =
PD
(2SE - 0,2P)
+C
Keterangan:
P
Perhitungan:
t=
22 57,3622
+ 0,125 = 0,1790 in
2 13.800 0,85 - 0,2 22
Menentukan Rancangan Pengaduk Pada mixer I (M-101)

Penentuan
jenis
pengaduk
yang
digunakan
berdasarkan
kecepatan
pengadukan,
= 0,0037 Pa.s = 0,0037 kg/m.s
= 1.168 kg/m3
Putaran (n)
= 120 rpm (2 rps)
Jenis pengaduk
Diameter tangki
= 1,1354 m
Da = 1/3 . Dt = 1/3 x (1,4570 m)
= 0,4857 m
Lebar pengaduk (W)

W = 1/5 Da = 1/5 x (0,4857 m)
= 0,0971m

C = 1/3 Dt
= 1/3 x (1,4570 m)
= 0,4857 m

L =1/3 Da
= x (0,4857 m)
= 0,1214 m
Bil. Reynold, NRe
Da 2 . N .
0,4857 2 . 2 . 1168
0,0037
= 157.428,4100
\
P = NPo . . N3 .Da5
= (0,39) . (1.168 ) . (2)3 . (0,4857)5 .
= 98,0220 W
= 0,1314 hp
Lebar baffle (J)
Dt
12
1,4570
12
= 0,1214 m
Spesifikasi mixer I (M-101)
Kode
: M-101
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

Volume tangki
: 4,0466 m3
Diameter
: 1,4570 m
Tinggi Tangki
: 2,6712 m

Tekanan design
: 22 psi
Tebal head tangki
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk
: Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk
: 1 hp
Diameter pengaduk
: 0,4857 m
Lebar pengaduk
: 0,0971 m

: 0,1214 m
Jumlah baffle
: 4 buah
Lebar baffle
: 0,1214 m
C.19 Cooler (CO-101)

Kode
: CO-101
Fungsi
: Menurunkan temperatur sabun dari 81 ke 30
Tipe
: Double pipe exchanger
Gambar C. 12 Cooler (CO-101)

Beban panas cooler
= 190.390,3906 kkal/jam = 755.031,1721 btu/jam
Jumlah fluida dingin = 8.654,6194 kg/jam = 19.079,9738 lb/jam

Fluida Panas
= Sabun
W1 =
=
Fluida Dingin
6.535,9991 kg/jam x 2,2046 lb/kg

14.409,2637 lb/jam
T1
= 81oC
= 177,8 oF
T2
= 30 oC
= 86 oF
= Air Pendingin
W2
= 8.654,6194 kg/jam x 2,2046 lb/kg

= 19.079,9738 lb/jam
Perhitungan:
t1
= 28oC
= 82,4 oF
t2
= 50 oC
= 122oF
1. LMTD
Fluida Panas (oF)
Kondisi
Fluida Dingin (oF)
Selisih (oF)
177,8
Suhu Tinggi
122
55,8(t2)
86
Suhu Rendah
82,4
3,6(t1)
91,8
Selisih
39,6
52,2(t2-t1)
Perhitungan LMTD:
LMTD T
t 2 t1
t
2,3 log 2
t1
(Pers. 5.14, Q. Kern)

= 27,0153 oF
2. Temperatur kalorik : Tc dan tc

Tc =
tc =
T1+T2
2
t1+t2
2
= 131,9oF
= 102,2oF
3. Menentukan UD
Dari Tabel 8, hal. 840, Kern, 1965. Untuk Heavy Organic diperoleh UD =
(5 75 btu/ft2.hr.oF)
Asumsi UD = 75 btu/ft2.hr.oF
Luas permukaan untuk fluida panas (C17H35COONa)
A
755.031,1721 btu/jam
Q
=
= 477,7474 ft2
U D t 75 btu/ft2.hr.o Fx 27,0153 o F
Untuk flow area dan diameter ekuivalen pada double pipe exchanger (IPS) 2 x
1 1 4, sehingga didapat dimensi of steel pipe (IPS) dengan spesifikasi sebagai
berikut:
Data Pipa
Annulus
Inner Pipe
IPS
2 in
1 1 4 in
OD
2,38 in
1,66 in
NO
40
40
ID
2,067 in
1,38 in
Flow area/pipe
3,35 in2
1,5 in2
Surface/1in ft
0,622 ft2
0,435 ft2
Keterangan:
D1 = OD inner pipe
D2 = ID annulus
Fluida Panas, sabun (Annulus)
Fluida dingin, Air Pendingin (Inner Pipe)
1. Flow area (aa)
1. Flow area (ap)
D2 = 2,067 in /12 = 0,172 ft
De = 1,38/12 = 0,115 ft
D1 = 1,66 in /12 = 0,138 ft
a p D 2 / 4 = 0,0104 ft2
a a (D 22 D12 ) / 4
= 0,0082 ft2
2. Laju alir (Gp)
De ( D22 D12 ) / D1 = 0,075
Gp
2. Laju alir (Ga)
Ga
W
aa
= 1.753.517,56 lb/hr ft2
3. Menentukan Bilangan Reynold

Pada,
tc = 102,2 oF
Air
= 1,9 cp (Gambar 14, Kern)

= 1,9 x 2,42
3. Menentukan Bilangan Reynold

Tc
131,9 oF
= 2,17cp
= 4,598 lb/ft.jam
Maka Bilangan Reynold
Viskositas sabun,
20.629,28996 lbm/jam
0,0104 ft 2
= 1.837.860,0479 lb/hr ft2
14.409,2637 lb jam
0,0082 ft 2
Pada
W
ap
(Gambar 14, Kern)
= 2,17 x 2,42
= 5,2514 lb/ft.jam
Maka Bilangan Reynold
Re
De G t
0,115 ft 1.837.860,0479 lb jam ft 2
4,598 lb jam ft
Re s
De G s
= 45.966,4866
0,075 ft 1.753.517,56 lb jam ft 2

5,2514 lb jam ft
4. Menentukan jH
jH = 15
(Gambar 24, Kern)
= 25.267,9605
4. Menentukan jH
5. Menentukan bilangan Prandtl (Pr)
jH = 4
(Gambar 24, Kern)
5. Menentukan bilangan Prandtl (Pr)

Pada Tc = 131,9 oF
2 o
Pada tc = 102,2 oF
k
= 0,3638 btu/jam.ft2.(oF/ft)
(Table 4, Kern)
c = 1 btu/lb.oF (Gambar 2, kern)
= 0,3452 btu/jam.ft .( F/ft)
cx
(Gambar 2, Kern) 3, Kern)
1/ 3
(Tabel 4, Kern)
C = 0,9674 btu/lb.ft
(c x / K )
1
3
= 2,4506 Btu/lb oF
= 2,3294 Btu/lb oF
6. Menghitung
Koefesien
Perpindahan
Panas
6. Menghitung
Koefisien
Perpindahan
Panas
k c.
ho jH x
x
De k
1/ 3
x s
k c
h i jH
De k
= 110,5329 Btu/jam ft2 oF

dimana, s = 1
(Pers. 6.15 b, Kern)

dimana, s = 1
(Pers. 6.15 b, Q. Kern)
h io h i
ID
OD

(Pers.6.5, Kern)
4. Clean overall coefficient, UC
Uc
h io h o
h io h o
91,8888 btu jam ft 2 o F 44,7163 btu jam ft 2
91,8888 btu jam ft 2 o F 44,7163 btu jam ft 2
(Pers.6.7, Kern)
5. Design overall coefficient, UD

Asumsi nilai faktor pengotor, Rd = 0,002 Btu/h.ft2oF
Maka nilai koefisien design overall dapat dihitung dengan persamaan berikut:
1
1
Rd
UD UC
1
1
0,002 Btu/jam.ft2 o F
o
U D 30,0789 Btu/jam ft2 F
UD
= 28,3720 Btu/jam.ft2oF
6. Luas Permukaan yang Diperlukan, A
Q
UD T
755.031,1721 btu/jam
28,3720 Btu/jam.ft2 o F 27,0153 o F
A = 718.926,877 ft2
Dari tabel 11, hal. 844, Kern, 1965, untuk 1 in standar luas permukaan
eksternal pipa IPS adalah 0,435 ft2.
Panjang yang dibutuhkan =
718.926,877 ft2
0,435 ft2
= 1652705,464 lin ft
7. Koreksi Ud
A
= 0,435 ft2 x 120 = 52,2 ft2
Ud
=
=
8. Dirt factor, RD
Q
A t
718.926,877
52,2 27,0153
= 535,4065 Btu/jam.ft2oF
RD =
UC U D
= 0,0020 jam. oF.ft2/btu
U C xU D
9. Menghitung Pressure Drop

Fluida panas, Sabun cair (Shell)
Fluida dingin, Air Pendingin (Tube)
Menentukan Faktor Friksi
Menentukan Faktor Friksi
(1) De = (D2 D1) =(0,172 0,138)
(1) Rep = 45.966,4866
= 0,0337 ft
DeGa
Rea
= 0,0035 + 0,264/(11.261,2598)0,42
= 11.261,2598
= 0,0035 + 0,264/(45.966,4866)0,42
= 0,0064
S
= 0,0087
(2) Fp =
(Pers 3.47b Kern)

s
=1
(Tabel 6)
=
= 62,5 x s = 62,5
=1
4fGa 2 La
2g 2 De
40,00641.837.860,0479 2 120
24,1810 8 10,115
= 67,58 ft
(2) Fa =
4fGa 2 La
2g 2 De
40,00871.753.517,56 2 120
24,18108 62,52 0,0337
3600
=
fps
67,581
144
= 0,4693 psi
(Syarat P diizinkan = 10,0 psi)
= 20,1635 ft
(3) V =
(3) P =
1.753.517,56
360062,5
= 7,7934
V 2
(4) Fl = 3
2
g
'
7,79342
= 3
P =
= 2,8293 ft
232,22
20,1635+2,8293 62,5
144
= 9,9780 psi
(syarat P yang diizinkan = 10,0
psi)
Spesifikasi cooler (CO-101)
Kode
: CO-101
Fungsi
: Menurunkan temperatur sabun dari 81 ke 30 sebelum masuk

ke mixer II
Tipe
: Double Pipe Exchanger
Data performance:
Fluida : Annulus side: liquid soap
Inner Pipe: Air pendingin
Laju alir fluida masuk
: Cairan
Air
Temperatur masuk
: Annulus Side. 14.409,2637 lb/jam

: Inner Pipe, 19.079,9738 lb/jam
: Annulus Side, 177,8 oF

Inner Pipe, 82,4 oF
Temperatur keluar
: Annulus Side, 86 oF
Inner Pipe, 122 oF
Tekanan
: 1 atm
Pressure drop
: Annulus Side, 9,9780 psi

Inner Pipe, 0,4693 psi
Fouling Resistance
: Annulus Side, 0,002

Inner Pipe, 0,002
Data konstruksi:
Bahan konstruksi
: Carbon Steel SA 516 grade 70
Exchanger, IPS
Jumlah
: 2x11 4
: 1 buah
C.20 Tangki penampung ekstrak madu (T-106)

Kode
: T-104
Fungsi
: Menampung ekstrak madu sebelum dialirkan ke mixer 2 (M-102)
Tujuan
: Menghitung kapasitas dan dimensi tangki
Spesifikasi tangki penampung ekstrak madu (T-106)
Kode
: T-106
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

bagian bawah datar
Volume tangki
: 35 m3
Diameter
: 3,0977 m
Tinggi Tangki
: 4,9047 m

Tekanan design
: 20,4 psi
Tebal head tangki
C.21 Tangki penampung pewangi (T-107)

Kode
: T-107
Fungsi
: Menampung pewangi sebelum dialirkan ke mixer 2 (M-102)
Tujuan
Spesifikasi tangki penampung pewangi (T-107)
Kode
: T-107
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

bagian bawah datar
Volume tangki
: 17,5219 m3
Diameter
: 2,4597 m
Tinggi Tangki
: 3,8944 m

Tekanan design
: 26,5 psi
Tebal head tangki
C.22 Tangki penampung etanol (T-108)

Kode
: T-108
Fungsi
: Menampung etanol sebelum dialirkan ke mixer 2 (M-102)
Tujuan
Spesifikasi tangki penampung etanol (T-108)
Kode
: T-108
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

bagian bawah datar
Volume tangki
: 138,7054 m3
Diameter
: 4,9020 m
Tinggi Tangki
: 7,7616 m

Tekanan design
: 34 psi
Tebal head tangki
C.23 Mixer II (M-102)

Kode
: M-102
Fungsi
: Mencampurkan sabun dengan etanol, pewangi dan ekstrak madu
Tujuan
: Menghitung kapasitas dan dimensi mixer II
Spesifikasi mixer II (M-102)
Kode
: M-102
Konstruksi
Jumlah
: 1 unit
Tangki (Shell)
Tipe tangki

Volume tangki
: 1,9785 m3
Diameter
: 1,1478 m
Tinggi Tangki
: 2,1043 m

Tekanan design
: 21 psi
Tebal head tangki
Pengaduk (Impeller)
Tipe pengaduk
: Turbine 6 daun
Daya motor pengaduk
: 1 hp
Diameter pengaduk
: 0,3826 m
Lebar pengaduk
: 0,0765 m

: 0,0957 m
Jumlah baffle
: 4 buah
Lebar baffle
: 0,0957 m
C.24 Screw Conveyor (SC-101)

Kode
: SC - 101
Fungsi
: Untuk mentransfer produk dari mixer II (M-102) ke Bar soap

machine (BM-101)
Tujuan
: Menentukan kapasitas dan daya screw conveyor
Gambar C.13 Screw Conveyor (SC-101)

Laju alir sabun
= 6.944,444 kg/jam
Densitas sabun
= 932 kg/m3
Menghitung kapasitas material
Kapasitas
6.944,444 kg /jam
932 kg /m3
15.309,9593 lb /jam
58,1845
Panjang conveyor
lb /ft 3
= 263,1276 ft3/jam
= 3 m (9,84)
Dari Tabel. 5.4a, Hal : 77, Couper (2005), digunakan screw conveyor dengan
spesifikasi berikut untuk kelas bahan I-45% full:
Diameter
= 9 in
Putaran maksimum
=150 rpm
Putaran maksimum rekomendasi
= 1200 rpm
Putaran actual,
=(263,1276 ft3/jam/1200 rpm)x150 rpm

= 32,89 rpm (digunakan 50 rpm)
Menghitung daya motor aktual screw conveyor

Dari tabel 5.4c Couper (2005): hal 78 maka diperoleh bearing factor untuk
diameter 9 in (self-lubricated bronze) adalah S = 96 dan G =1,25, horse power
factor, F=1,5. Menentukan power screw conveyor, (Badger, 1955: Hal 713) :
Power
F.C. L
33.000
Dimana :
F
material faktor bahan
kapasitas, lb/jam
panjang, ft
Power =
1,5 .15.309,9593 . 9,84

33.000
(Badger, 1955:Tabel. 16-6, Hal : 711).
= 6,84 hp
Jika efisiensi motor listrik 80%, maka daya yang dibutuhkan untuk menggerakkan
screw conveyor adalah :
Daya motor aktual (P) =
=
Powertotal
80%
6,84 hp
0,8
= 8,55 hp
(Motor yang digunakan = 10 hp)
Spesifikasi screw conveyor (SC-101)
Nama
: Screw Conveyor
Kode
: SC-101
Kapasitas
: 6,9444
Lebar screw
: 9 in
Panjang screw conveyor
: 3
Daya motor
: 10
hp
Bahan konstruksi
: rubber
Jumlah
: 1 unit
ton/jam
C.25 Bar Soap Finishing Machine (BM-101)

Kode
: BM-101
Fungsi
: Mencetak serpihan sabun menjadi sabun batangan
Tipe
: Belt conveyor dengan mesin cetakan
Spesifikasi bar soap finishing machine (BM-101)
Nama
: Bar soap finishing machine
Kode
: BM-101
Kapasitas
: 6,9444
ton/jam
Lebar belt
: 0,35
Panjang belt
: 3,04878
Lebar cetakan
: 5,043
cm
Panjang cetakan
: 9,127
cm
Tinggi cetakan
: 2,534
cm
Jumlah cetakan
: 156
Kecepatan Prees
: 10
Jumlah
: 1 unit
Prees/menit

Kode
: BC-103
Fungsi
: Mengangkut produk sabun padat transparan ke gudang penyimpanan

produk (G-102)
Tujuan
: - Menghitung kecepatan aktual dan menghitung daya
Nama
: Belt Conveyor
Kode
: BC-103
Kapasitas
: 6,9444
ton/jam
Lebar belt
: 14
in
Kecepatan belt
: 3,2135
m/menit
Sudut inklinasi
: 20o
: 2,1930
Daya motor
: 0,1042
hp
Bahan konstruksi
: rubber
Jumlah
: 1 unit
C.27 Gudang bahan pendukung (G-103)

Kode
: G -103
Fungsi
: Tempat menyimpan bahan pendukung (NaOH, asam sitrat, TCS dan

glukosa)
Tujuan
G - 103
Gambar C.14 Gudang bahan pendukung (G-103)

Laju alir massa Asam sitrat
Laju alir massa Glukosa
Laju alir massa TCS
Densitas NaOH
= 2.130 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas asam sitrat
= 1.257 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas TCS
= 1.538 kg/m3 (Perry, 2008)
Densitas Glukosa
= 1.212 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan
= 20%
Lama penyimpanan
= 30 hari (720 jam)
Menghitung Volume gudang bahan pendukung (G-103)

Laju alir volumetrik NaOH (1 )
453,1448 kg/jam
2.130 kg/m3
= 0,2127 m3 /jam
Laju alir volumetrik asam sitrat (2 )
208,3333 kg/jam
1.257 kg/m3
= 0,1657 m3 /jam
Laju alir volumetrik TCS (3 )
243,0556 kg/jam
1.538 kg/m3
= 0,1580 m3 /jam
Laju alir volumetrik glukosa (4 )
347,2222 kg/jam
1.212 kg/m3
= 0,2865 m3 /jam
Sehingga:
Total laju alir volumetrik total (Vb) = Vb1 + Vb2 + Vb3 + Vb4
= 0,8230 m3/jam
dirancang adalah:

= 0,8230 m3/jam x 720 jam x ( 1 + 0,2)
= 711,0747 m3
Menghitung dimensi gudang bahan baku RBDPS (G-101)

(1)
Penetapan :
Lebar = 2/3 P
..............................................
(2)
Tinggi = 1/3 P
..............................................
(3)
Volume gudang = 533,1846 m3
Subtitusikan pers. (2) dan ( 3) ke dalam pers (1)

V
P 2/3P 1/3P
711,0747 m3
2/9P3
P3
711,0747 m3
14,7359 m
Sehingga:
Lebar = 2/3 P
= 2/3 x 14,7359 m
= 9,8239 m
Tinggi = 1/3 P
= 1/3 x 14,7359 m
= 4,9120 m
Spesifikasi gudang bahan pendukung (G-103)
Nama
: Gudang bahan pendunkung
Kode
: G-103
Volume gudang
: 711,0747 m3
Panjang
: 14,7359 m
Lebar
: 9,8239 m
Tinggi
: 4,9120 m
Bahan konstruksi
: Beton
Jumlah
: 1 unit
C.28 Gudang produk (G-102)

Kode
: G - 102
Fungsi
: Tempat menyimpan produk sabun padat transparan
Tujuan
G - 102
Gambar C.15 Gudang produk (G-102)

Laju alir massa sabun (produk) = 6944,4444 kg/jam (Lampiran A)
Densitas sabun (produk)
= 932 kg/m3 (Perry, 2008)
Faktor Keamanan
= 20%
Lama penyimpanan
= 30 hari (720 jam)
Menghitung Volume gudang produk (G-102)

Laju alir volumetrik sabun ( ) =
6944,4444 kg/jam
932 kg/m3
= 7,4511 m3 /jam
dirancang adalah:

= 7,4511 m3/jam x 720 jam x ( 1 + 0,2)
= 6.437,7682 m3
Menghitung dimensi gudang produk (G-102)

(1)
Penetapan :
Lebar = 2/3 P
..............................................
(2)
Tinggi = 1/3 P
..............................................
(3)
Volume gudang = 6.437,7682 m
Subtitusikan pers. (2) dan (3) ke dalam pers. (1)

V
P 2/3P 1/3P
6.437,7682 m3
2/9P3
P3
6.437,7682 m3
30,7126 m
Sehingga:
Lebar = 2/3 P
= 2/3 x 30,7126 m
= 20,4750 m
Tinggi = 1/3 P
= 1/3 x 30,7126 m
= 10,2375 m
Spesifikasi Gudang Produk (G-102)
Nama
: Gudang produk
Kode
: G-102
Volume gudang
: 6.437,7682
m3
Panjang
: 30,7126
Lebar
: 20,4750
Tinggi
: 10,2375
Bahan konstruksi
: Beton
Jumlah
: 1 unit
C.29 Pompa tangki pemanas stearin

Kode
: P-101 A/B
Fungsi
: Memompakan RBDPS Hasil pemanasan (T-101) ke oil purifier

(OP-101)
Tipe
: Pompa Sentrifugal
Jumlah
: 2 unit
Bahan
: Carbon steel SA 516 grade 70 (ASME, 2004)
a. Menentukan tipe pompa

Dalam perancangan ini dipilih pompa sentrifugal dengan pertimbangan:
1
konstruksi sederhana;
harga relatif murah;
kecepatan aliran seragam;
biaya perawatan yang rendah;
proses pengoperasian yang mudah; dan
dapat disesuaikan dengan menggunakan motor penggerak atau turbin.

(Perry, 1997)
b. Menentukan bahan konstruksi

Bahan konstruksi yang dipilih adalah Carbon steel SA 516 grade 70, dengan
pertimbangan:
1
bahannya kuat dan tahan terhadap korosi;
suhu yang maksimal = 1000oF = 537, 8oC; dan
batas tekanan yang diijinkan besar (s/d 20.000 psi).

(Brundrett, 2002)
Kondisi operasi
Temperatur cairan
= 81C
laju alir massa RBDPS
= 3.371,545739 kg/jam
CPO pada 22oC
= 862 kg/m3
= 53,8128 lbm/ft3
Cp
= 0,65 Cp
= 0,0004 lbm/fts
3.371,545739 kg/jam
862 kg/m3
= 3,9113 m3 /jam
dirancang adalah:
Volume tangki(Qf)
= Vb x t x (1 + Fk)
= 4,2566 m3/jam x 1 jam x ( 1 + 0,2)
= 4,6936 m3
Menghitung Diameter dalam pipa :

Diasumsikan aliran dalam pipa turbulen karena viskositasnya kecil,
sehingga untuk perhitungan ID optimum digunakan perhitungan berikut:
ID optimum = 3,9(Qf)0,45 ()0,13..........(Coulson, 2001)
= 3,9 (0,0501)0,45 (53,8128)0,13 = 1,7023 in
Digunakan pipa dengan spesifikasi (Appendix A.5, Geankoplis, 1997):

- Ukuran pipa nominal
= 2 in
- Schedule pipa
= 40
- Diameter dalam (ID)
= 2,0670 in = 0,1722 ft
- Diameter luar (OD)
= 2,3750 in = 0,1978 ft
- Luas penampang dalam (A) = 0,0233 ft2

- Tebal dinding
= 0,1540 in
Kecepatan linier,
Qf 0,0460 ft 3 /s
2,1504 ft/s
A
0,0233 ft 2
Menghitung bilangan reynold

Bilangan Reynold, N Re
.v.Di
53,81281,97600,1722 41.916,6810
Pola aliran Turbulen (NRe > 4200)
0,0004
(Geankoplis, 1997)
Dari Figure 14-1 (Coulson, 2001), diameter pipa 0,1722 ft,

diperoleh /D = 0,0009
Dari Figure 14-1 (Coulson, 2001), untuk NRe 41.916,6810 dan /D = 0,0009,
diperoleh f = 0,06
Menghitung panjang ekivalen (L)

- Gate valve fully open, L/D = 7
- Standard elbow 90, L/D = 32
(Coulson, 2001)
- Sharp edge exit (k = 1), L/D = 57

- Sharp edge entrance (k = 0,5), L/D = 28
(Foust, 1980)
Menghitung panjang pipa Ekivalen (L) (berdasarkan Tabel 2.10-1, Geankoplis,

1993)
Susunan perpipaan yang akan didesain adalah sebagai berikut :

- Pipa lurus horizontal
L = 42,6504 ft
- Elbow 90o, 2 buah, L/D = 32,
L = 11,0196 ft
- Gate valve
L = 1,2053 ft
- Sharp edge exit
L = 9,8143 ft
- Sharp edge entrance
L = 2,4105 ft
Total panjang ekivalen (L)
L = 67,1001 ft
Faktor gesekan
2 f v 2 L
0,6721 lb f .ft/lb m
F
gc D
Dengan menggunakan persamaan Bernaulli :
v2
P
g
+
+ z
+ F = -Wf
2gc
gc
Diketahui bahwa :
Z = 32,8080 ft
Static head, Z (g/gc) = 32,8080 ft x 1 = 32,8080 ft.lbf/lbm
v2
0
Velocity head,
2gc
Pressure head = 0
Menghitung Power Pompa (Geankoplis, 1993)

g v2 P
Ws = z +
+
+ F = 32,8080 + 0 + 0 + 0,5675 = 33,3755 ft/lbf/lbm
gc 2gc
Kapasitas pompa = 0,0501 ft3/s = 22,4895 gal/menit
P teoritis
= (0,0501 ft3/s 33,4801 lbf. ft/lbm 53, lbm / ft3) / 550
= 0,1641 hp
Dari Gambar 14.37 (Coulson, 2001), untuk kapasitas pompa seperti di atas, maka
efisiensi pompa = 50%
P aktual (BHP) =
33,3755
P teoritis
=
= 0,3006 hp
0,5
Menghitung tenaga motor

Dari Gambar 14.38 (Coulson, 2001), untuk P aktual = 0,3006 hp didapatkan
efisiensi 73%, maka power motor yang diperlukan:
P motor =
P aktual
0,3006 hp
= 0,4119 hp
0,73
Dipilih motor standar dengan power 0,5 hp.
Spesifikasi pompa tangki pemanas stearin (P-101 A/B)
Kode
: P-101 A/B
Konstruksi
: Carbon steel SA 516 grade 70
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan produk dari tangki pemanas

stearin ke oil purifier
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 4,6936 m3/jam
Ukuran pipa
: 2 in, schedule 40
ID pipa
: 2,0670 in
OD
: 2,3750 in
Panjang pipa
: 42,6504 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
C.30 Pompa oil purifier

Kode
: P-102 A/B
Fungsi
: Memompakan RBDPS ke reaktor saponifikasi (R-101)
Tipe
: Pompa Sentrifugal
Spesifikasi pompa oil purifier (P-102 A/B)

Kode
: P-102 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan RBDPS ke reaktor saponifikasi
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 4,9636 m3/jam
Ukuran pipa
: 2 in, schedule 40
ID pipa
: 2,0670 in
OD
: 2,3750 in
Panjang pipa
: 52,4928 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
C.31 Pompa tangki pelarutan NaOH

Kode
: P-103 A/B
Fungsi
: Memompakan larutan NaOH (T-102) ke reaktor saponifikasi

(R-101)
Tipe
: Pompa Sentrifugal
Spesifikasi pompa tangki pelarutan NaOH (P-103 A/B)

Kode
: P-103 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan larutan NaOH ke reaktor

saponifikasi
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 1,2652 m3/jam
Ukuran pipa
ID pipa
: 1,3800 in
OD
: 1,6600 in
Panjang pipa
: 26,2464 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
C.32 Pompa reaktor

Kode
: P-104 A/B
Fungsi
: Memompakan produk hasil reaksi dari reaktor saponifikasi ke

dekanter
Tipe
: Pompa Sentrifugal
Spesifikasi pompa reaktor (P-104 A/B)

Kode
: P-104 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan produk dari reaktor saponifikasi

ke dekanter
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 2,9876 m3/jam
Ukuran pipa
ID pipa
: 1,6100 in
OD
: 1,900 in
Panjang pipa
: 68,8968 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 1 hp
C.33 Pompa dekanter

Kode
: P-105 A/B
Fungsi
: Memompakan RBDPS recycle dari dekanter ke reaktor

saponifikasi
Tipe
: Pompa Sentrifugal
Spesifikasi pompa dekanter (P-105 A/B)

Kode
: P-105 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan RBDPS recycle dari dekanter ke

reaktor saponifikasi
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 0,0236 m3/jam
Ukuran pipa
: 2 in, schedule 40
ID pipa
: 2,0670 in
OD
: 2,3750 in
Panjang pipa
: 39,3696 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
C.34 Pompa dekanter

Kode
: P-106 A/B
Fungsi
: Memompakan produk sabun dari dekanter ke mixer I (M-101)
Tipe
: Pompa Sentrifugal
Spesifikasi pompa dekanter (P-106 A/B)

Kode
: P-106 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan produk dari dekanter ke mixer I
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 5,8127 m3/jam
Ukuran pipa
: 2 in, schedule 40
ID pipa
: 2,0670 in
OD
: 2,3750 in
Panjang pipa
: 60,6948 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
C.35 Pompa tangki penampungan EDTA

Kode
: P-107 A/B
Fungsi
: Memompakan EDTA ke mixer I (M-101)
Tipe
: Pompa Sentrifugal
Spesifikasi pompa tangki penampung EDTA (P-107 A/B)

Kode
: P-107 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan EDTA dari tangki ke mixer I
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 0,2907 m3/jam
Ukuran pipa
ID pipa
: 0,3640 in
OD
: 0,5400 in
Panjang pipa
: 24,6060 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
C.36 Pompa tangki penampungan gliserin

Kode
: P-108 A/B
Fungsi
: Memompakan gliserin ke mixer I (M-101)
Tipe
: Pompa Sentrifugal
Spesifikasi pompa tangki penampung Gliserin (P-108 A/B)

Kode
: P-108 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan gliserin dari tangki ke mixer I
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 0,6638 m3/jam
Ukuran pipa
ID pipa
: 0,2690 in
OD
: 0,4050 in
Panjang pipa
: 19,6848 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
C.37 Pompa tangki pelarutan aditif

Kode
: P-109 A/B
Fungsi
: Memompakan larutan aditif ke mixer I (M-101)
Tipe
: Pompa Sentrifugal
Spesifikasi pompa tangki pelarutan aditif (P-109 A/B)

Kode
: P-109 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
Untuk mengalirkan produk dari tangki pelarutan

aditif ke mixer I
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 0,9406 m3/jam
Ukuran pipa
ID pipa
: 0,6220 in
OD
: 0,8400 in
Panjang pipa
: 36,0888 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
C.38 Pompa Mixer I

Kode
: P-110 A/B
Fungsi
: Memompakan produk dari mixer I (M-101) ke mixer II (M-102)
Tipe
: Pompa Sentrifugal
Spesifikasi pompa mixer I (P-110 A/B)

Kode
: P-110 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan produk dari mixer I ke mixer II
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 8,0932 m3/jam
Ukuran pipa
: 2 1/2 in, schedule 40
ID pipa
: 2,4690 in
OD
: 2,8750 in
Panjang pipa
: 149,2764 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 1h
C.39 Pompa cooler

Kode
: P-111 A/B
Fungsi
: Memompakan produk dari cooler (CO-101) ke mixer II (M-102)
Tipe
: Pompa Sentrifugal
Spesifikasi pompa cooler (P-111 A/B)

Kode
: P-111 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan produk dari cooler ke mixer II
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 7,2360 m3/jam
Ukuran pipa
ID pipa
: 2,4690 in
OD
: 2,8750 in
Panjang pipa
: 52,4928 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 1,5 h
C.40 Pompa tangki ekstrak madu

Kode
: P-112 A/B
Fungsi
: Memompakan ekstrak madu dari tangki ekstrak madu (T-106) ke

mixer II (M-102)
Tipe
: Pompa Sentrifugal
Spesifikasi pompa tangki ekstrak madu (P-112 A/B)

Kode
: P-112 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan ekstrak madu dari tangki ekstrak

madu ke mixer II
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 0,2083 m3/jam
Ukuran pipa
ID pipa
: 0,6220 in
OD
: 0,8400 in
Panjang pipa
: 9,8424 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
C.41 Pompa tangki pewangi

Kode
: P-113 A/B
Fungsi
: Memompakan pewangi dari tangki pewangi (T-107) ke mixer II

(M-102)
Tipe
: Pompa Sentrifugal
Spesifikasi pompa tangki pewangi (P-113 A/B)

Kode
: P-113 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan pewangi dari tangki pewangi ke

mixer II
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 1,5645 m3/jam
Ukuran pipa
ID pipa
: 1,3800 in
OD
: 1,6600 in
Panjang pipa
: 52,4928 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
C.42 Pompa tangki etanol

Kode
: P-114 A/B
Fungsi
: Memompakan etanol dari tangki etanol (T-108) ke mixer II (M102)
Tipe
: Pompa Sentrifugal
Spesifikasi pompa mixer I (P-114 A/B)

Kode
: P-114 A/B
Konstruksi
Jumlah
: 2 unit
Fungsi
: Untuk mengalirkan etanol dari tangki etanol ke mixer

II
Tipe
: Pompa sentrifugal
Kapasitas
: 0,8256 m3/jam
Ukuran pipa
ID pipa
: 1,3800 in
OD
: 1,6600 in
Panjang pipa
: 52,4928 ft
Jenis pipa
: commercial steel
Power pompa
: 0,5 hp
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
D.1 Bak Penampung Water Intake
TT - 201
Gambar D.1 Bak penampung water intake (TT-201)
Kode
Fungsi
Tipe
Jumlah
Bahan konstruksi
:
:
:
:
:
TT-201
Menampung air sungai yang akan digunakan di unit utilitas
Bak dengan bentuk permukaan persegi
1 unit
Beton
Laju alir air sungai, F

Densitas air,
= 11.809,3826 kg/jam
= 1000 kg/m3
F
11.809,3826 kg/jam
Laju volum air total, Q =
=
= 11,8094 m3/jam
1000 kg/m 3
Direncanakan bak ini mampu menampung air untuk kebutuhan 1 hari, sehingga :
Volum air dalam bak
= 11,8094 m3/jam (24 Jam)
= 283,4252 m3
Volum bak penampung dihitung lebih 20% dari volum air, maka volum bak
penampung adalah :
VBak
= 1,2 283,4252 m3
= 340,1102 m3
Dimensi bak yang direncanakan,

Tinggi = H
Panjang = 3H
Lebar
= 3H
Volume bak
340,1102 m3
=
=
Panjang lebar tinggi

3H 3H H
340,1102 m3
340,1102 m3
H
9H3
H3
3,3558 m
=
=
=
Maka :
tinggi
= 3,3558 m
Panjang = 10,0673 m
lebar
= 10,0673 m
Kesimpulan
Kode
Fungsi
: TT-201
: Menampung air dari sungai dan mengendapkan
sebagian kotoran serta padatan halus yang terbawa.
Tipe
Bahan konstruksi
:
Kapasitas
:
Tinggi
:
Panjang
:
Lebar
:
Jumlah
:
D.2 Screening (F-201)
Beton
340,1102 m3
3,3558 m
10,0673 m
10,0673 m
1 unit
2000
2000
20
Gambar D.2 Sketsa sebagian bar screen (dilihat dari atas)

Kode
Fungsi
Tipe
Jumlah
Material
: F-201
: Menyaring partikel-partikel padat yang berukuran besar dari
air sungai
: Bar screen
: 1 unit
: Stainless steel
Temperatur air, T
= 30C
Densitas air,
Laju alir air, F
Laju alir volum, Q
= 1000 kg/m3
= 11.809,3826 kg/Jam
= F/( x3.600) = 0,0328 m3/s
Ukuran bar standar :

Lebar bar
Tebal bar
Bar clear spacing
Slope
=
=
=
=
5 mm
20 mm
20 mm
30
Direncanakan ukuran screening :

Panjang screen
= 2m
Lebar screen
= 2m
Misalkan, Jumlah bar = x, maka :
20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5 ~ 50 buah
Luas bukaan, A2
= 20 (50 + 1) 2000
= 2.040.000 mm2
= 2,04 m2
Asumsi, Cd
= 0,6 dan 30% screen tersumbat, maka :

Q2
=
2
2
2 g Cd A 2
Head loss (h)
(0,0328 m 3 / s) 2
=
2 9,8 m/s 2 0,6 2 ((1 0,3) 2,04 m 2 ) 2
= 0,00000075 m
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
: F-201
: Menyaring partikel-partikel padat yang berukuran besar
dari air sungai
: Bar screen
Bahan konstruksi
Lebar bar
Tebal bar
Bar clear spacing
Panjang screening
Lebar screening
Jumlah bar
:
:
:
:
:
:
:
Stainless steel
5 mm
20 mm
20 mm
2m
2m
50 buah
Jumlah
: 1 unit
D.3 Bak Pengendapan (TT-202)
TT - 202
Gambar D.3 Bak penampung (TT-202)
Kode
Fungsi
: TT-202
Tipe
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi : Beton
Laju alir air sungai, F = 11.809,3826 kg/jam
Densitas air,
= 1000 kg/m3
F
11.809,3826 kg/jam
=
= 11,809 m3/jam
3
1000 kg/m
Volum air dalam bak
= 11.809,3826 m3/jam (24 Jam)
= 283,425 m3
Volum bak penampung dihitung lebih 20% dari volum air, maka volum bak
penampung adalah :
VBak
= 1,2 283,425 m3
= 340,1102 m3
Dimensi bak yang direncanakan,
Tinggi = H
Panjang = 3H
Lebar
= 3H
Volume bak
= Panjang lebar tinggi
3
340,1102 m
= 3H 3H H
340,1102 m3 = 9H3
340,1102 m3 = H3
H
= 3,3558 m
Maka :
tinggi
= 3,3558 m
Panjang = 10,0673 m
lebar
= 10,0673 m
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
: TT-202
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tinggi
Panjang
Lebar
Jumlah
:
:
:
:
:
:
Beton
340,1102 m3
3,3558 m
10,0673 m
10,0673 m
1 unit
D.4 Clarifier (CL-201)
CL - 201
Gambar D.4 Clarifier (CL-201)
Kode
Fungsi
Tipe
Jumlah
Bahan konstruksi
: CL-201
: Mengendapkan flok yang terbentuk karena penambahan
alum dan soda abu
: 1 unit
: Beton.
Data desain :
- Laju massa air
= 11.809,3826 kg/Jam
- Laju massa Al2(SO4)3
= 2,0835 kg/Jam
- Laju massa Na2CO3
= 1,1215 kg/Jam
- Densitas air ()
= 1000 kg/m3
- Densitas AL2(SO4)3
= 1.363 kg/m3
= 1.327 kg/m3
Densitas Na2CO3
0Perhitungan ukuran clarifier

Perhitungan kecepatan terminal pengendapan,
Massa total (mt)
= 11.809,3826 kg/Jam
Volum total (Vt)
= 11,809 m3/Jam
Densitas larutan ()
= 1000 kg/m3 = 0,1 g/cm3 = 62,43 lb/ft3
Densitas flok didekati dari densitas rata-rata padatan alum dan soda abu,
Massa alum solid
= 0,1508 kg/Jam
Massa soda abu solid
= 0,0814kg/Jam
Densitas alum solid
= 2.710 kg/m3
Densitas soda abu solid
= 2.533 kg/m3
maka,
Massa padatan total
= 0,2322 kg/Jam
Volum padatan total
= 0,0001 m3/Jam
Densitas padatan total (p)
= 2.645,1862 kg/m3 = 2,6452 g/cm3 = 165,14 lb/ft3
Dari (Perry,1999) diperoleh data sebagai berikut :
Nilai diameter flok (Dp)
= 0,0020 cm
o
Viskositas larutan pada 30 C ()
= 0,0345 g/cm.s
Sehingga, menurut Hukum Stokes (Hal. 817 Geankoplis, C.P., 1993), maka
persamaan digunakan persamaan berikut :
2
g D p p
Vt =
18
980 0,0020 2 2,65 0,996

Vt =
18 0,0345
Vt = 0,0104 cm/s
Perhitungan ukuran clarifier
= 11.809,382 kg/Jam / 1000 kg/m3

= 11,809 m3/Jam
= 0,0033 m3/s
Ditetapkan tinggi clarifier, H = 6 m = 600 cm
Laju alir volumetrik (Q)
Waktu pengendapan, t =
Sehingga,
Volum clarifier, Vc
Tinggi konis (Hk)
Tinggi shell (Hs)
Volum clarifier (Vc)
H
vt
600 cm
0,0104 cm/s
= 57.775,2350 s
= 16,0487 Jam
=
11.809,382 m3/Jam 16,0487 Jam = 189,525 m3

1/3 (H) = 1/3 (6 m) = 2 m
H Hk = 6 m 2 m = 4 m
Volum shell + Volum konis
= 1 D2 H 1 ( 1 D2H )
c s 3 4
c k
4
=
=
=
=
Maka,
Dc2
=
=
=
=
=
V
200,6134 m 3
c
=
1 H 1 H
1
1
3,14 4 m 3,14 2 m
s 12
k
4
4
12
/2
54,7625 m
7,4002 m
291,3444 in
291,3444 in / 2
145,6722 in
Tinggi tangki/level (H), =
4 VC
4 11.809,382
=
2
Dt
3,14 7,4002 2
= 4,4087 m
Perhitungan pengaduk
Jenis pengaduk
: flat six-blade turbine with disk
Jumlah baffle
: 4 buah
Perbandingan ukuran pengaduk dan tangki, berdasarkan Tabel 3.4-1 (Geankoplis,
1997) adalah :
Da 1 H
J
1 E
W 1 L 1
; 1; ;
1;
;
Dt 3 Dt
D t 12 D a
Da 5 Da 4
Sehingga,
Diameter tangki (Dt) = 7,4002 m
Jarak pengaduk ke dasar (C) = 7,4002 m / 3 =
2,4667 m
Diameter turbin (Da) = 7,4002 m / 3
= 2,4667 m
Lebar impeller (W)
= 2,4667 m / 5
= 0,4933 m
Panjang impeller (L) = 2,4667 m / 4
= 0,6167 m
Turbin beroperasi pada, n = 120 put / 60 detik = 2 rps
Viskositas larutan, () = 0,0345 g/cm.s = 3,4500 cp = 0,00345 kg/m.s
Maka,
N Re
2
2,4667 2 m 2 rps 1000 kg/m 3
Da . n .
=
= 1.763.805,7807
0,00345 kg/m.s
Dari Gambar 3.4-4 (Geankoplis, 1997), diperoleh Np = 0,35.

Sehingga,
P = Np n3 Da5 / 0,85
= 0,35 233 rps 2,4667 5 m 1000 kg/m3
= 37.608,0146 W = 50,4332 hp
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
: CL-201
: Mengendapkan
flok
yang
terbentuk
penambahan alum dan soda abu
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tinggi
Diameter
Penis pengaduk
Jumlah baffle
Daya motor pengaduk
:
:
:
:
:
:
:
Beton
1.461,45m3
4,67 m
7,40 m
flat six-blade turbine with disk
4 buah
50,43 hp
D.5 Tangki Pelarutan Alum (TT-203)
TT - 203
Gambar D.5 Tangki pelarutan alum (TT-203)
Kode
Fungsi
: TT-203
karena
Tipe
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192
Data desain :
Kebutuhan alum
= 0,6251 kg/Jam
*(Kebutuhan Alum umumnya digunakan 50 ppm dari air yang diolah)
Densitas alum
= 1.363 kg/m3 = 85,09 lb/ft3
Tekanan
= 1 atm
Temperatur
= 30oC
Lama penyimpanan = 30 hari
Kapasitas tangki
Al2(SO4)3 yang digunakan adalah berupa larutan 30% berat,
Laju alir, F
= (0,6251 kg/Jam /0,3) = 2,0835 kg/Jam
30 hari 24 jam/hari 2,0835 kg/jam
Volume tangki, Vt =
1.363 kg/m 3
= 1,1006 m3
Area kosong/bebas = 20%, maka volum tangki total (VT) adalah :
Vt = 1,2 1,1006 m3
= 1,3207 m3
Menghitung dimensi tangki pelarutan alum
. Ds 2 . Ds
. Ds 3 0,785 Ds 3
4
4
Vtangki
= Vs
Volume silinder
1,3207 m3 =
0,785 Ds 3
1,3207 m3 =
0,785 Ds 3
3
Ds =
1,3207 m3
0,785
Ds = 1,1894 m = 46,8253 in
Tinggi silinder
= Ds
= 1,1894 m = 46,8253 in
volume cairan
x tinggi tangki
Volume tangki
0,0015 m3 /jam x 720 jam

x 1,1894 m
1,3207 m3
= 0,9911 m
Menghitung tebal dinding tangki penampung air bersih
= xg xh
= (1.363 x 9,8 x 0,9911)/101325
= 0,1307 atm
Tekanan awal (Po)
= 1 atm
Tekanan design (P)
= 0,1282 + 1 = 1,1282 atm = 16,5846 psi
Untuk bahan kontruksi Carbon steel SA-192
Diketahui :
S = allowable stress, psi
= 10.000 psi
E = welded-Point efficiency = 0,85
c = corrosion allow
= 0,125 in
P = Tekanan desain
= 19,5 psi
r = Jari-Jari dalam tangki
= 920,49in / 2 = 45,24 in
Maka,
P. r
c
S. E 0,6 . P
19,5 psi (303,6148/2) in
0,125 in
ts =
(10.000 psi 0,85) ( 0,6 17,5 psi)
ts = 0,1778 in
ts =
Digunakan tebal shell standar 3/16 in. Untuk tebal head yang digunakan sama
dengan shell yaitu 3/16 in.
Menentukan Rancangan Pengaduk
Penentuan jenis pengaduk yang
digunakan
berdasarkan
pengadukan,
= 0,001 Pa.s
= 1.363 kg/m3
Putaran (n)
= 120 rpm (2 rps)
Jenis pengaduk
kecepatan
Diameter tangki
= 1,1894 m
Ketentuan pengaduk
: (Geankoplis, 1997:hal 144)

Da = 1/3 . Dt = 1/3 x (1,1894 m)
= 0,3965 m
Lebar pengaduk (W)

W = 1/5 Da = 1/5 x (0,3965 m)
= 0.0793 m

C = 1/3 Dt
= 1/3 x (1,1894 m)
= 0,3965 m

L =1/3 Da
= x (0,3965 m)
= 0,0991 m
Bil. Reynold, NRe
=
=
Da 2 . N .
0,39652 . 2 . 1363
0,001
= 428.464,0456

P = NPo . . N3 .Da5
=( (0,35) . (1.363 ) . (2)3 . (0,3965)5 . )/0,85
= 43,9750 W
= 0,0590 hp
Lebar baffle (J)
Dt
12
1,1894
=
12
= 0,0991 m
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
: TT-203
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tinggi
Diameter
Tebal shell
Tebal head
Kebutuhan daya
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
:
Carbon steel SA-192

1,3207 m3
1,1894 m
1,1894 m
3/16 in
3/16 in
1 hp
1 unit
D.6 Tangki Pelarutan Soda Abu (TT-204)

Perhitungan untuk tangki pelarutan soda abu (TT-204) sama seperti
dengan perhitungan tangki pelarutan alum (TT-203). Perbandinagn larutan alum
dan soda abu 1:0,54.
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
: TT-204
: Melarutkan dan menyimpan larutan soda abu
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tinggi
Diameter
Tebal shell
Tebal head
:
:
:
:
:
:
Carbon steel SA-192

0,6920 m3
0,9588 m
0,9588 m
3/16 in
3/16 in
Kebutuhan daya
Jumlah
: 0,5 hp
: 1 unit
D.7 Reservoir (TT-205)

Perhitungan untuk reservoir (TT-205) sama seperti dengan perhitungan bak
pengendapan (TT-202).
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
: TT-205
: Menampung air dari flokulator
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tinggi
Panjang
Lebar
Jumlah
:
:
:
:
:
:
Beton
340,1102 m3
3,3558 m
10,0673 m
10,0673 m
1 unit
D.8 Sand Filter (TT-206 A/B)
Gambar D.6 Sand filter (TT-206 A/B)

Kode
Fungsi
Tipe
Jumlah
Bahan konstruksi
: TT-206 A/B
Data desain :
Laju massa air
Densitas air
Waktu penampungan
Volum pasir
= 11.809,3826 kg/Jam
= 1000 kg/m3
= 0,25 Jam
= 85%
a). Menghitung volum tangki

laju alir waktu tinggal
Volum air, Va =
densitas
11.809,3826 kg/jam 0,25 jam
=
1000 kg/m 3
= 2,952 m3
volum ruang kosong

volum ruang kosong volum solid
Asumsi (1) porositas bed = 0,4
Air yang terisi dalam bed = 0,6 dari air masuk
Volume ruang kosong merupakan volum ruang yang akan tersisi oleh air pada
asumsi (1).
Air yang terisi dalam bed
= 0,6 2,952 m3
= 1,7714 m3
Sehingga,
Volum padatan, Vp
= 2,6571 m3
Volum bed, Vb
= Volum terisi air + Vp
= 1,7714 m3 + 2,6571 m3
= 4,4285 m3
Volum bahan dalam tangki = Vb + Va
= 4,4285 m3 + 2,952 m3
= 7,3809 m3
Bila bejana terisi oleh 85% bahan, maka :
Volume tangki, Vt
= 7,3809 m3 / 0,85
= 8,6834 m3
Porositas
Menentukan dimensi tangki dan bed

Tangki didesain berbentuk silinder dengan tutup atas dan bawah datar
Volum tangki = volum silinder
Dimana, H = 2D
D2 H
Volum silinder =
4
D 2 2D
8,6834 m3 =
4
8,6834 m3 = 1,57 D3
D3 = 5,5308 m
D = 1,7684 m
= 69,6204 in
r = 69,6204 in / 2
= 34,8102 in
Maka,
H = 2D = 2 1,7684 m = 3,5367 m
Tinggi bed dalam tangki (Hb),
Volum bed
4,4285 m3
Hb
D 2 Hb
4
(1,7684 m) 2 Hb
=
4
= 1,8040 m
=
Menghitung tebal dinding dan tutup tangki

Tekanan hidrostatis,
PH = g h
= 1000 kg/m3 9,8 m/s2 3,5367 m
= 34.665,8 N/m2
= 0,3421 atm
Tekanan yang diberikan oleh bed :
Asumsi lapisan kerikil = 30%
Lapisan pasir
= 50%
Lapisan antrasit
= 20%
Dari Tabel 2-118 (Perry, 1997) diperoleh :
Densitas pasir
= 60,000 lb/ft3 = 961,110 kg/m3
Densitas kerikil
= 82,000 lb/ft3 = 1.313,517 kg/m3
Berat pasir
= 4,4285 m3 0,5 961,110 kg/m3 = 2128,1467 kg
Berat kerikil
= 4,4285 m3 0,3 1.313,517 kg/m3 = 1745,0803 kg
Berat Total
= 4100,1084 kg
Maka,
Pb =
=
m bed g
AC
4.100,1084 kg 9,8 m/s 2
3,14 / 4 1,7684 m2
= 15.462,7404 N/m2
= 0,1526 atm
Ditetapkan faktor keamanan 10% lebih besar dari tekanan desain,
Pd = 1,1 (Ph + Pb + Po)
v= 1,1 (0,3421 atm + 0,1526 atm + 1 atm)
= 1,6442 atm
= 24,1632 psi
Tebal shell
Untuk bahan kontruksi Carbon steel SA-283 Grade C
Diketahui :
S = allowable stress, psi = 13.800 psi
c = corrosion allow
= 0,125 in
P =Tekanan desain
= 24,1632 psi
r = Jari-Jari dalam tanki = 34,8102 in
Maka,
P. r
c
S. E 0,6 . P
24,1632 psi 34,8102 in
0,125 in
ts =
13.800 psi 0,85 0,6 24,1632 psi
ts = 0,2033 in
ts =
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
: TT-206 A/B
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tinggi
Diameter
Tebal shell
Tebal head
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
Carbon steel SA-283 Grade C

8,68 m3
3,5 m
1,7 m
1/4 in
1/4 in
2 unit (1 standby)
D.9 Activated Carbon Filter (TT-207 A/B)

Perhitungan untuk activated carbon filter (TT-207) sama seperti dengan
perhitungan sand filter (TT-206).
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
: TT-207A/B
: Menyaring kotoran-kotoran yang masih terbawa dalam
air keluaran dari sand filter dan mengurangi bau pada
air
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tinggi
Diameter
Tebal shell
Tebal head
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:

8,68 m3
3,5 m
1,7 m
1/4 in
1/4 in
2 unit (1 standby)
D.10 Tangki penampung air bersih (TT-208)
Gambar D.7 Tangki penampung air bersih (TT-208)

Kode
Fungsi
: TT-208
pendistribusian untuk air sanitasi, dan air untuk diolah
pada cation exchanger dan anion exchanger
Tipe
Laju alir air sungai, F

Densitas air,
= 11.809,3826 kg/jam
= 1000 kg/m3
F
11.809,3826 kg/jam
=
= 11,809 m3/jam
3
1000 kg/m
Volum air dalam bak
= 11,809 m3/jam (24 Jam)
= 283,425 m3
Volum bak penampung dihitung lebih 20% dari volume air, maka volume bak
penampung adalah :
Vtangki
= 1,2 283,425 m3
= 340,110 m3
Menghitung dimensi tangki penampung air bersih
. Ds 2 . Ds
. Ds 3 0,785 Ds 3
4
4
Vtangki
= Vs
Volume silinder
340,110 m3 =
0,785 Ds 3
340,110 m3 =
0,785 Ds 3
3
Ds =
340,110
m3
0,785
Ds = 7,5669 m = 297,907 in
Tinggi silinder
= Ds
= 7,5669 m = 297,907 in
volume cairan
x tinggi tangki
Volume tangki
=
283,425 m3
x 7,5669 m
340,110 m3
= 6,3057 m
Menghitung tebal dinding tangki penampung air bersih

= xg xh
= (1.000 x 9,8 x 6,3057 )/101325
= 0,6099 atm
Tekanan awal (Po)
= 1 atm
Tekanan design (P)
= 0,6099 + 1 = 1,6099 atm = 23,665 psi

Diketahui :
S = allowable stress, psi
= 10.000 psi
c = corrosion allow
= 0,125 in
P = Tekanan desain
= 28,5 psi
r = Jari-Jari dalam tangki
= 920,49in / 2 = 45,24 in
Maka,
P. r
c
S. E 0,6 . P
28,5 psi (297,907 /2) in
ts =
0,125 in
(10.000 psi 0,85) ( 0,6 28,5 psi)
ts = 0,6254 in
ts =
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tinggi
Diameter
Tebal shell
Tebal head
Jumlah
: TT-208
pendistribusian untuk air sanitasi, dan air untuk diolah
pada cation exchanger dan anion exchanger
: Carbon steel SA-192
: 340,110 m3
: 7,5669 m
: 7,5669 m
: 5/8 in
: 5/8 in
: 1 unit
D.11 Tangki penampung air sanitasi (TT-210)

Perhitungan untuk tangki penampung air sanitasi (TT-210) sama seperti
dengan perhitungan tangki penampung air bersih (TT-208).
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tinggi
Diameter
Tebal shell
Tebal head
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
TT-210
Tempat penampungan air sanitasi
Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah datar
Carbon steel SA-192
240,7680 m3
6,7439 m
6,7439 m
1/2 in
1/2 in
1 unit
D.12 Tangki penampung air pendingin (TT-211)

Perhitungan untuk tangki penampung air pendingin (TT-211) sama seperti
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tinggi
Diameter
Tebal shell
Tebal head
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
TT-211
Tempat penampungan air pendingin
Carbon steel SA-192
278,7704 m3
7,0815 m
7,0815 m
9/16 in
9/16 in
1 unit
D.13 Tangki penampung air demin (TT-214)

Perhitungan untuk tangki penampung air demin () sama seperti dengan
perhitungan tangki penampung air bersih (TT-208).
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tinggi
Diameter
Tebal shell
Tebal head
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
TT-214
Tempat penampungan air demin
Carbon steel SA-192
50,2037 m3
3,9990 m
3,9990 m
3/8 in
3/8 in
1 unit
D.14 Tangki penampung kondensat (TT-217)

Perhitungan untuk tangki penampung kondensat () sama seperti dengan
perhitungan tangki penampung air bersih (TT-208).
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tinggi
Diameter
Tebal shell
Tebal head
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
TT-217
Tempat penampungan air kondensat
Carbon steel SA-192
76,9214 m3
7,1289 m
3,8885 m
1/4 in
1/4 in
1 unit
D.15 Tangki penampung umpan boiler (TT-216)

Perhitungan untuk tangki penampung umpan boiler (TT-216) sama seperti
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tinggi
Diameter
Tebal shell
Tebal head
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
TT-216
Tempat penampungan air umpan boiler
Carbon steel SA-192
18,0433 m3
2,8433 m
2,8433 m
3/8 in
3/8 in
1 unit
D.16 Cation Exchanger (KE-201 A/B)
C - 201 A/B
Gambar D.8 Cation exchanger (KE-201 A/B)

Kode
Fungsi
Tipe
Jumlah
Bahan konstruksi
:
:
:
:
:
KE-201 A/B
Mengurangi kesadahan air melalui pertukaran kation
Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah ellipsoidal
2 unit (1 standby)
Data desain :
- Resin yang digunakan adalah Sulfonated phenolic (R SO3H)
- Kandungan kation dalam air sungai adalah :
Kation Fe2+
= 0,00009 g/L
2+
Kation Mn
= 0,000154 g/L
Kation Ca2+
= 0,043 g/L
2+
Kation Mg
= 0,028 g/L
Kation Cu2+
= 0,000113 g/L
(Sumber : Laporan Wasdal Pencemaran Air dan Air Laut Aceh, 2012).
- Berat atom kation adalah :
Fe
= 55,847 g/mol
Mn
= 54,938 g/mol
Ca
= 40,08 g/mol
Mg
= 24,312 g/mol
Cu
= 63,54 g/mol
- Kapasitas pertukaran ion adalah :
Ion Fe2+
= 2 0,00114 g/L / 55,847 g/mol
Ion Mn2+
= 2 0,000154 g/L / 54,938 g/mol
2+
Ion Ca
= 2 0,043 g/L / 40,08 g/mol
Ion Mg2+
= 2 0,028 g/L / 24,312 g/mol
Ion Cu2+
= 2 0,000113 g/L / 63,54 g/mol
Total kapasitas pertukaran ion
=
=
=
=
=
=
3,1 10-6 eq/L

5,6 10-6 eq/L
0,0021 eq/L
0,0023 eq/L
3,5 10-6 eq/L
0,0045 eq/L
Menghitung dimensi cation exchanger

Jumlah air yang diolah = 1.743,1855 kg/Jam
Volume air yang diolah = 1.743,1855 L/Jam = 4.1836,4518 L/hari
Resin diregenerasi setiap 24 Jam sekali, dengan Jumlah air yang harus diolah
sebanyak 4.1836,4518 Liter.
Volume resin dihitung dengan persamaan :
Volum resin (L)
Volum air yang diolah (L) Kapasitas pertukaran ion total (eq/L)
Kapasitas operasi (eq/L)
4.1836,4518 L 0,0045 eq/L

2 eq/L
Volume resin = 93,3241 Liter
Jumlah resin yang digunakan = 93,3241 L 1,28 kg/L = 119,4548 kg
Volum resin (L) =
Faktor keamanan 10%, maka yang digunakan adalah :

Volume resin
= 1,1 93,3241 L = 102,6565 L = 0,1027 m3
Jumlah resin yang digunakan = 1,1 119,4548 kg = 131,4003 kg
Untuk tahapan regenerasi resin dengan level regenerasi 170 g/L untuk penukar
kation adalah NaCl 170 g/L = (170 g/L 131,4003 kg) / 1000 = 22,3381 kg
Direncanakan 10% NaCl
= 10% 28,9890 kg = 2,2338 kg/regenerasi
Dimensi cation exchanger

Direncanakan kolom berbentuk silinder tegak dengan tutup atas dan bawah
berbentuk ellipsoidal dengan rasio H = 2D
Volum bed resin
= 3,14 (D2/4) H
0,1027 m3 = 3,14 (D2/4) 2D
0,1027 m3 = 1,57 D3
D3
= 0,1027 / 1,57
D
= 0,4029 m
r
= 0,4029 m / 2
= 0,2014 m
= 7,93 in
Tinggi bed resin (Hr) = 2 D = 2 0,4029 m = 0,8058 m
Ruang kosong di atas dan bawah bed 20%, sehingga :
Tinggi tangki silinder = 1,4 0,8058 m = 1,128 m
Tinggi head yang berbentuk ellipsoidal = D / 4 = 0,4029 m / 4 = 0,1007 m
Tinggi cation exchanger
Volum tangki silinder (Vt)
=
=
=
=
=
=
tinggi shell + (2 tinggi head)

1,128 m + (2 0,1007 m)
1,3295 m
3,14 (D2/4) H
3,14 ((0,40294 m)2/4) 1,3295 m
0,1437 m3
Menghitung tebal shell dan head pada cation exchanger

Tekanan desain dihitung berdasarkan berat resin dan air saat beroperasi,
Densitas resin
= 1.280 kg/m3
Densitas air
= 1000 kg/m3
Tinggi tangki
= 1,3295 m
Tinggi larutan dalam tangki =
4Vt
D t
4 0,1437 m 3
= 1,1280 m
3,14 0,4029 2
Tekanan hidrostatis,
PH = g h = 1000 kg/m3 9,80665 N/m2 1,1280 m
= 11.062,1862 N/m2 = 0,1092 atm
Tekanan bed resin dalam tangki,
Pbed resin
= 1.280 kg/m3 9,80665 N/m2 1,280 m
= 15.444,7340 N/m2 = 0,1524 atm
Tekanan operasi = 1 atm
Faktor keamanan diambil 10%, sehingga :
Tekanan desain,
Pd
= 1,1 (0,1092 atm + 0,1397 atm + 1 atm)
= 1,3738 atm = 20,2 psi
Untuk bahan kontruksi Carbon steel SA-283 grade C
Diketahui :
c = corrosion allow
= 0,125 in
P = Tekanan desain
= 20,1 psi
r = Jari-Jari dalam tangki = 8,65 in
Maka,
P. r
c
ts =
S. E 0,6 . P
20,1psi 8,65 in
0,125 in
ts =
13.800 psi 0,85 0,6 20,1 psi
ts = 0,1399 in
Digunakan tebal shell standar 3/16 in. Untuk tebal head yang digunakan
sama dengan shell yaitu 3/16 in.
Kesimpulan
Kode
: KE-201 A/B
Fungsi
Tipe
: Mengurangi kesadahan air melalui pertukaran kation

: Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah ellipsoidal
Bahan konstruksi
Volum resin
Tinggi bed resin
Diameter
Tinggi
Tebal shell
Bentuk head
Tebal head
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
:
:

102,66 Liter
0,81 m
0,40 m
1,33 m
3/16 in
Ellipsoidal
3/16 in
2 unit (1 standby)
D.17 Anion Exchanger (AE-202 A/B)

Perhitungan untuk anion exchanger (AE-202 A/B) sama seperti dengan
perhitungan cation exchanger (KE-201 A/B).
Kesimpulan
Kode
Fungsi
: AE-202 A/B
: Mengurangi kesadahan air melalui pertukaran anion
Tipe
Bahan konstruksi
Volum resin
Tinggi bed resin
Diameter
Tinggi
Tebal shell
Bentuk head
Tebal head
Jumlah
: Silinder vertikal dengan tutup atas dan bawah

ellipsoidal
: 113,25 Liter
: 0,83 m
: 0,42 m
: 1,37 m
: 3/16 in
: Ellipsoidal
: 3/16 in
D.18 Tangki Pelarutan Desinfektan (TT-209)

Perhitungan untuk tangki pelarutan desinfektan (TT-209) sama seperti
dengan perhitungan tangki pelarutan alum (TT-203).
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
: TT-9
: Melarutkan dan menyimpan desinfektan
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tinggi
Diameter
Tebal shell
Tebal head
Kebutuhan daya
:
:
:
:
:
:
:
Carbon steel SA-192

0,0134 m3
0,2576 m
0,2576 m
3/16 in
3/16 in
0,00004 hp Jumlah
1 unit
D.19 Tangki Pelarutan NaCl (TT-212)

Perhitungan untuk tangki pelarutan NaCl (TT-212) sama seperti dengan
perhitungan tangki pelarutan alum (TT-203).
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
: TT-212
: Melarutkan dan menyimpan larutan NaCl
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tinggi
Diameter
Tebal shell
Tebal head
Kebutuhan daya
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
:
Carbon steel SA-192

0,1774 m3
0,6092 m
0,6092 m
3/16 in
3/16 in
0,002 hp
1 unit
D.20 Tangki Pelarutan NaOH (TT-213)

Perhitungan untuk tangki pelarutan NaOH (TT-213) sama seperti dengan

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
: TT-213
: Melarutkan dan menyimpan larutan NaOH
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tinggi
Diameter
Tebal shell
Tebal head
Kebutuhan daya
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
:
Carbon steel SA-192

0,1721 m3
0,6030 m
0,6030 m
3/16 in
3/16 in
0,003 hp
1 unit
D.21 Tangki Hydrazin (TT-215)

Perhitungan untuk tangki Hydrazin
(TT-215) sama seperti dengan
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
: TT-215
: Melarutkan dan menyimpan hydrazin
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tinggi
Diameter
:
:
:
:
Carbon steel SA-192

0,0816 m3
0,4702 m
0,4702 m
Tebal shell
Tebal head
Kebutuhan daya
Jumlah
:
:
:
:
3/16 in
3/16 in
0,0006 hp
1 unit
D.22 Cooling Tower (CT-201)
Gambar D.9 Cooling tower (CT-201)

Kode
Fungsi
Jenis
Jumlah
Bahan konstruksi
: CT-201
digunakan kembali
: 1 unit
: Carbon steel SA-192
Kondisi operasi :
- Temperatur masuk
= 50oC = 122 oF
- Temperatur keluar
= 28oC = 82,4 oF
Dari Gambar 12-14 (Perry,1999), diperoleh :

- Temperatur bola basah = 74oF
-
Konsentrasi air
= 2,5 gpm/ft2
Menghitung kehilangan air pada saat proses

Kehilangan air pada saat proses,
Wm = We + Wd + Wb
Dimana :
Wm = Make up water
We = Evaporating loss
Wd = Drift loss
Wb = Blow down
We = 0,00085 Wc (T1 - T2)
Wd = 0,2% dari Wc
Wb = We/(cycle 1), dimana cycle = 5
Air pendingin yang dibutuhkan = 9.252,9040 kg/Jam
Air pendingin yang dikembalikan = 8.327,6136 kg/Jam
Make up water
= X
Wc = 8.327,6136 kg/Jam + X
We = 0,00085 Wc (T1 T2)
= 0,00085 (8.327,6136 kg/Jam + X) (39,6)
= 280,3075 kg/Jam + 0,0337 X
Wd = 0,002 Wc
= 0,002 (8.327,6136 kg/Jam + X)
= 16,6552 kg/Jam + 0,002 X
Wb = We / (cycle 1)
= We / (5 1)
= We / 4
= (280,3075 kg/Jam + 0,0337 X) / 4
= 70,0769 kg/Jam + 0,0084 X
Neraca massa total,

F masuk = F keluar
8.327,6136 kg/Jam + X = 9.252,9040 kg/Jam + We + Wd + Wb
8.327,6136 kg/Jam + X= 9.252,9040 kg/Jam + (280,3075 kg/Jam + 0,0337 X)
(16,6552 kg/Jam + 0,002 X) + (70,0769 kg/Jam +
0,0084 X)
8.327,6136 kg/Jam + X= 9.619,94 kg/Jam + 0,0441 X
0,9559 X
= 1.382,3264 kg/Jam
X = 1.351,9156 kg/Jam
Jadi, make up water adalah 1.351,9156 kg/Jam
Maka :
Wc = 10.767,7096 kg/Jam
We = 325,8130 kg/Jam
Wd = 19,3591 kg/Jam
Wb = 81,4532 kg/Jam
Wm = 426,625 kg/Jam
Menghitung dimensi cooling tower
Densitas air, = 1000 kg/m3
Laju massa volumetrik air pendingin,
Q = (8.327,6136 kg/Jam / 1000 kg/m3)
Luas menara, A
=
=
=
=
8,3276 m3/Jam = 36,6651 gpm

Kapasitas air / Konsentrasi air
luas teoritis
36,6651 gpm / 2,5 gpm/ft2
14,666 ft2 = 1,3625 m2
per
Dari Gambar 12-15 (Perry,1999), untuk 100% standar tower performance,

diperoleh tenaga kipas sebesar = 0,040 hp/ft2
sehingga,
Tenaga kipas yang dibutuhkan seluas menara = 14,666 ft2 0,040 hp/ft2
= 0,586 hp
Digunakan tenaga kipas standar sebesar 1 hp.
Asumsi untuk dimensi menara :
H = P ; L1 = 1,5 L2 ; L2 = 1,5 P
H =
L1 =
L2 =
P =
tinggi menara, m
lebar menara bagian atas, m
lebar menara bagian bawah, m
Panjang menara, m
Luas menara, A
A = PL
= P ((L1 + L2)/2)
= P (2,5 L2/2)
= P (3,75 P/2)
= 1,875 P2
Maka,
1,3625 m2 = 1,875 P2
P2
= 0,7267 m2
P
= 0,8524 m
Sehingga,
H = 0,8524 m
L1 = 1,9180 m
L2 = 1,2787 m
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
: CT-201
digunakan kembali
Bahan konstruksi
Kapasitas
Temperatur air masuk
Luas menara
Tenaga kipas
Jumlah
:
:
:
:
:
:
Carbon steel SA-192

36,6651 gpm
50oC
1,3625 m2
0,586 hp
1 unit
D.23 Deaerator (D-201)
D - 201
Gambar D.10 Deaerator (D-201)

Kode
Fungsi
Tipe
Jumlah
Bahan konstruksi
:
:
:
:
:
D-201
Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air umpan boiler
Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
1 unit
Carbon steel SA-192 (ASME, 2004).
Menghitung dimensi tangki

Laju massa steam, F = 626,5031 kg/Jam
Waktu tinggal, t
= 24 Jam
Densitas, pada 90oC = 965,63 kg/m3
Viskositas, pada 90oC = 0,3112 cp
Volum fluida, Vf
(Yaws, 1999).
(Yaws, 1999).
F t
626,5031 kg/jam 24 jam
=
= 15,5713 m3
3
965,63 kg/m
Ruang bebas direncanakan 20%, maka volume fluida adalah :

Volume tangki, Vt = 1,2 15,5713 m3 = 18,6865 m3
Rasio D/H
= 1
Rasio aksis tutup = 1/2
Volum shell, Vs
= 1 D2H
4
Volum tutup, Ve
= 1 D 3 untuk rasio aksis 1/2
24
(Tabel 10.65, Perry, 1999).
= Vs + 2Ve = 1 D 2 H + 2 ( 1 D 3 )
4
24
1
Dengan substitusi harga H, diperoleh, Vt = D 3
3
3 Vt
3 18,6865 m 3
Diameter tangki, Dt = 3
= 3
= 2,6136 m
3,14
Panjang tangki, Ls = D = 2,6136 m = 102,8958 in
D
Panjang tutup, Le =
(Tabel 10.65, Perry, 1999).
4
2,6136 m
=
4
= 0,6534 m
Volum tangki, Vt
Panjang total tangki,

Lt = Ls + 2Le = 2,6136 m + ( 2 0,6534 m) = 3,9204 m
Tinggi tangki/level,
4 Vt
H =
.(Brownell, 1979).
Lt 2
4 18,6865 m 3
=
3,14 3,9204 2 m
= 1,5488 m
Menghitung tebal dinding dan tutup tangki
Tekanan operasi = 1 atm = 14,696 psi
Tekanan hidrostatik,
PH = g h = 1000 kg/m3 9,80665 N/m2 1,5488 m
= 14656,2897 N/m2 = 0,1446 atm = 2,1257 psi
Faktor keamanan diambil 10%, sehingga :
Tekanan desain,
Pd = (tekanan operasi + tekanan hidrostatis) faktor keamanan
= (14,696 psi + 2,1257 psi) 1,1 = 18,50 psi
Diketahui :
c = corrosion allow
= 0,125 in
P = Tekanan desain
= 18,50 psi
r = Jari-Jari dalam tangki = D/2 = 48,5379 in
Maka,
P. r
c
S. E 0,6 . P
18,50 psi 48,5379 in
0,125 in
ts =
10.000 psi 0,85 0,6 18,37 psi
ts = 0,2371 in
ts =
Menghitung kebutuhan daya
Di dalam deaerator, air akan dipanaskan hingga temperatur 90oC, maka
banyaknya daya listrik yang dibutuhkan adalah :
Diketahui :
m
= 626,5031 kg/Jam
Cp = 1 kkal/kg oC
T = 60oC
Sehingga, kebutuhan daya untuk deaerator :
Q
= m Cp T
= 626,5031 kg/Jam 1 kkal/kg oC 60oC
= 37.590,1877 kkal/Jam
= 58,5882 hp
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
: D-201
: Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air umpan boiler
: Silinder horizontal dengan kedua tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi
Kapasitas
Panjang
Diameter
Tebal shell
Tebal head
Kebutuhan daya
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
:
Carbon steel SA-192

18,69 m3
3,920 m
2,61 m
1/4 in
1/4 in
58 hp
1 unit
D.24 Boiler (B-201)
Gambar D.11Boiler (B-201)
Kode
: B-201
Fungsi
Tipe
: Water tube boiler
Jumlah
: 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-192
Jumlah saturated steam yang dibutuhkan = 2.967,6464 kg/Jam
Kondensat yang kembali = 90% dari steam yang dihasilkan
= 90% 2967,6464 kg/Jam = 2.670,8818 kg/Jam
Air umpan boiler
= Make up water + steam yang dikembalikan
= X + 2.670,8818 kg/Jam
Neraca massa pada boiler :
F in = F out
X + 2.670,8818 kg/Jam = 2.967,6464 kg/Jam + (0,1 (2.670,8818 kg/Jam +X))
X + 2.670,8818 kg/Jam = 2.967,6464 kg/Jam + 267,088 kg/Jam + 0,100 X
X + 2.242,8244 kg/Jam = 3.234,734 + 0,100 X
0,9 X
= 991,919 kg/Jam
X
= 1.102,122 kg/Jam
Laju blow down = 10% dari air umpan boiler
Blow down
= 0,1 x (make up water + kondensat yang kembali)
= 377,3004 kg/jam
Menghitung dimensi boiler

Kapasitas boiler dapat dihitung menggunakan persamaan berikut :
Q = ms (H Hf)
Dimana :
Q = kapasitas boiler, BTU/Jam
ms = massa steam, lb/Jam
H = entalpi standar steam yang digunakan, BTU/lb
Hf = entalpi air umpan boiler yang akan dibangkitkan menjadi steam, BTU/lb
Kondensat yang kembali berada pada pada kondisi cair Jenuh pada suhu
110 C, sedangkan make up water berada pada kondisi cair jenuh 90oC. Dari
Steam table (Smith, 1996), diperoleh :
H 110oC = 461,3000 kJ/kg
H 90oC
= 376,9 kJ/kg
o
Entalpi fresh feed memiliki komposisi 10% make up water dan 90% kondensat.
Hf = (0,1 Hliq 90 oC) + (0,9 Hliq 110 oc)
= 452,8600 kJ/kg
= 194,6948 BTU/lb
Steam yang dihasilkan berada pada kondisi uap jenuh pada suhu 110 oC. Dari
Steam table (Smith, 1996), diperoleh :
Entalpi pada uap jenuh 110 oC = 2.691,3 kP/kg = 1.157,0507 Btu/lb
Sehingga :
Kapasitas boiler, Q = m
= 8.317,9641 lb/Jam (1.157,0507 452,8600) Btu/lb
= 8.004.842,4479 BTU/jam
Asumsi efisiensi boiler 85%, sehingga panas yang diperlukan untuk pembentukan
steam adalah :
Q = 8.004.842,4479 Btu/Jam / 0,85
= 4.711.579,35 Btu/Jam
= 3.701,1341hp
Luas bidang pemanasan adalah 10 ft 2/hp, sehingga total heating surface adalah :
A = 10 ft2/hp 3701,1341hp
= 37.011,3410 ft2
Perhitungan kebutuhan bahan bakar
Kebutuhan bahan bakar untuk boiler dihitung menggunakan persamaan :
ms = Q/(n NHV)
Bahan bakar yang digunakan adalah bahan bakar diesel, yang memiliki :
Net Heating Value
= 19.750 tu/lb
Densitas
= 54,2600 lb/ft3
ms
= 4.711.579,35 Btu/Jam / (0,85 19.750 Btu/lb)
= 560,9806 lb/Jam
Laju alir bahan bakar = 560,9806lb/Jam/ 54,26 lb/ft3
= 10,3388 ft3/Jam = 0,2928 m3/Jam = 292,7624 L/Jam
Kebutuhan per bulan
= 292,7624L/Jam (24 Jam/hari) (30 hari/bulan)

= 210.788,9230 L/bulan
Menentukan spesifikasi tube boiler

A = 37.011,3410 ft2
Jenis tube
= 1,25 in
ID
= 0,92 in
Luas/linear feed = 0,3271 ft2/lin ft
Panjang tube
= 24 ft
37.011,3410 ft 2
Jumlah tube
=
(0,3271 ft 2 /lin ft 24 ft)
= 4.714,5803 pipa
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
:
: Water tube boiler
Bahan konstruksi
Kapasitas
Heating surface
Kebutuhan diesel
Jumlah tube
Kebutuhan daya
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
Carbon steel SA-192

4.711.579,35 BTU/Jam
37.011,3410 ft2
292,7624L L/Jam
4700 pipa
3.701,1341 hp
1 unit
D.24 Pompa I (P-201 A/B)
J - 201 A/B
Gambar D.24 Pompa (P-201 A/B)

Kode
Fungsi
Tipe
TuPuan
:
:
:
:
P-201 A/B
Mengalirkan air dari sungai ke bak penampungan (TT-202)
Centrifugal pump
b. Menentukan bahan konstruksi pompa
c. Menghitung tenaga pompa
d. Menghitung tenaga motor

Dalam perancangan ini dipilih pompa sentrifugal dengan pertimbangan :
1. Konstruksi sederhana;
2. Harga relatif murah;
3. Kecepatan aliran seragam;
4. Biaya perawatan yang rendah;
5. Proses pengoperasian yang mudah; dan
6. Dapat disesuaikan dengan menggunakan motor penggerak atau turbin.
(Perry, 1997).
b. Menentukan bahan konstruksi
Bahan konstruksi yang dipilih adalah Carbon steel SA 285 Grade A (ASME,
2004) dengan pertimbangan :
1. Bahannya kuat dan tahan terhadap korosi;
2. Suhu yang maksimal = 206,6oF = 97oC;
3. Batas tekanan yang diijinkan besar (s/d 12.900 psi).
(Brundrett, 2002)
Kapasitas dan laju alir
Kapasitas (m)
=
=
Densitas ()
=
=
12.299,711 kg/Jam
27.115,9436 lb/Jam
1.000 kg/m3
62,42 lb/ft3
27.115,9436 lb/jam
Laju alir (QF)

=
62,42lb / ft 3
= 434,411 ft3/Jam = 0,1207 ft3/s
= 12,2997 m3/Jam = 0,003 m3/s
Faktor keamanan 10% maka,
G = 1,1 434,411 ft3/Jam
= 477,852 ft3/Jam = 0,1327 ft 3/s
= 59,5623 gal/menit = 0,0038 m3/s

Diameter optimal pipa
Asumsi: Aliran turbulen, Di 1 in
Di,opt = 3,9 Qf 0,45 0,13
dimana
Di = Diameter pipa (in)
Qf = Debit pemompaan (ft 3/s)
= Densitas fluida (lb/ft 3)
(Coulson, 2001)
maka
Di,opt = 3,9 (0,1349 ft3/s) 0,45 (62,42 lb/ft3)0,13 = 2,7099 in
Dari Appendik 5 Geankoplis 1993, dipilih pipa dengan spesifikasi :
1. Diameter nominal
= 3 in
2. Outside diameter (OD)
= 3,5 in (0,25 ft)
3. Inside diameter (ID)
= 3,0680 in (0,2557 ft)
4. Schedule number
= 40
5. Inside sectional area (A)
= 0,0513 ft2
6. Tebal dinding
= 0,322 in
Menghitung kecepatan linier fluida

Qf
0,1327 ft 3 /s
v=
=
= 2,5871 ft/s
0,0513 ft 2
A
Menghitung bilangan Reynold
Di v
NRe =
0,2557 ft 2,5871 ft / s 62,42 lb / ft 3

=
0,00054 lb / ft .s
= 76.744,0176
Untuk NRe > 2100, maka aliran adalah aliran turbulen (Coulson, 2001)
Menentukan faktor friksi dalam pipa
Untuk pipa baja komersil, didapat:
NRe = 78.000
Di = 3,0680 in
/D = 0,003
Untuk (/D vs NRe), maka
f
= 0,005 (Fig 2.10.3, Geankoplis)
Menghitung instalasi pipa
- Pipa lurus
L = 2624,67 ft
- Elbow 90 , 25 buah, L/D = 32,
L = 532,07 ft
- Gate valve fully open, 2 buah, L/D =7,
L = 9,31 ft
- Sharp edge exit (k =1), 1, L/D = 57,
L = 37,91ft
- Sharp edge entrace (k = 0,5), 2, L/D = 28
L = 37,24 ft
Total panjang ekivalen (Le)
L = 3.241,20 ft
Menghitung daya pompa

2 f v 2 Le
f=
D in g c
(Coulson, 2001)
2 0,005 2,5871 ft / s 2.861,6749 ft

3,0680 ft 32,17 lbm . ft / lb f .s 2
= 23,2649 lbf. ft/lbm
f=
Static head, Z (g/gc) = 16,4 ft 1 lbf/lbm = 16,4 lbf. ft/lbm

Velocity head (v2 / 2gc) = 0
Pressure head (P/) = 0
Tenaga mekanis pompa dihitung dengan persamaan:
v 2
g
P
+
+
+f
(Coulson, 2001)
2 gc
gc
= 16,4 lbf. ft/lbm + 0 0 + 23,2649 lbf. ft/lbm
= 39,664 lbf. ft/lbm
Ws = Z
Kapasitas pompa = 0,1327 ft3/s = 59,5623 gal/menit

P teoritis
= 0,1349 ft3/s 62,43 lb/ft3 39,664 lbf. ft/lbm / 550
= 0,6 hp
Dari Gambar 14.37 (Coulson, 2001),untuk kapasitas pompa seperti di atas, maka
efisiensi pompa = 80 %
P aktual (BHP) =
0,6 hp
P teoritis
=
= 0,7 hp
0,8
Dari Gambar 14.38 (Coulson, 2001) untuk P aktual = 2,50 hp didapatkan efisiensi
80 %, maka power motor yang diperlukan:
0,7 hp
P aktual
P motor =
=
= 0,96 hp
0,80
Dipilih motor standar dengan power 1 hp.

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
: P-201 A/B
: Memompa air dari sungai ke bak penampungan air
sungai (TT-202)
: Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
:
:
Carbon steel SA 285 Grade A

59,56 gal/menit
1 atm
1 atm
0,6 hp
1 hp
3 in
40
2 unit (1 cadangan)
D.25 Pompa II (P-2

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Tipe
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
: P-202 A/B
: Memompa air dari bak pengendapan (TT-202)
Menuju flokulator (FL-201)
: Pompa sentrifugal
: Carbon steel SA 285 Grade A
: 59,56 gal/menit
: 1 atm
: 1 atm
: 0,25 hp
: 0,30 hp
: 3 in
: 40
D.26 Pompa III (P-203 A/B)

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
P-203 A/B
Memompa alum dari tangki alum ke flokulator
0,016 gal/menit
1 atm
1 atm
0,00003 hp
0,00004 hp
1/8 in
40
2 unit (1 cadangan)
D.27 Pompa IV (P-204 A/B)

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
: P-204 A/B
: Memompa soda abu dari tangki soda abu ke
flokulator
: 0,004 gal/menit
: 1 atm
: 1 atm
: 0,00002 hp
: 0,00002 hp
: 1/8 in
: 40
D.28 Pompa V (P-205 A/B)

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
P-205 A/B
Memompa air dari water reservoir ke sand filter
59,57 gal/menit
1 atm
1 atm
0,38 hp
0,5 hp
3 in
40
2 unit (1 cadangan)
D.29 Pompa VI (P-206 A/B)

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
: P-206 A/B
: Memompa air dari sand filter (TT-204) menuju
activated carbon filter (TT-205)
: 59,57 gal/menit
: 1 atm
: 1 atm
: 0,38 hp
: 0,5 hp
: 3 in
: 40
D.30 Pompa VII (P-207 A/B)

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
: P-207 A/B
: Memompa air dari activated carbon filter ke tangki
air bersih
:
: 59,57 gal/menit
: 1 atm
: 1 atm
: 0,13 hp
: 0,15 hp
: 8 in
: 40
D.31 Pompa VIII (P-208 A/B)

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
: P-208 A/B
: Memompa air backwash dari tangki air bersih ke
sand filter dan activated carbon filter
: 1,79 gal/menit
: 1 atm
: 1 atm
: 0,01 hp
: 0,01 hp
: 1/2 in
: 40
D.32 Pompa IX (P-209 A/B)

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
: P-209 A/B
: Memompa air dari tangki air bersih ke cation
exchanger
: 10,75 gal/menit
: 1 atm
: 1 atm
: 0,06 hp
: 0,1 hp
: 1 1/4 in
: 40
D.33 Pompa X (P-210 A/B)

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
: P-210 A/B
sanitasi
: 40,49 gal/menit
: 1 atm
: 1 atm
: 0,13 hp
: 0,2 hp
: 2 1/2 in
: 40
D.35 Pompa XII (P-212 A/

Kesimpulan
Kode
Fungsi
: P-212 A/B
: Memompa air dari cation exchanger ke anion
exchanger
: 61x10-3 gal/menit
: 1 atm
: 1 atm
: 0,0000006 hp
: 0,0000007 hp
: 1/8 in
: 40
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
D.36 Pompa XIII (P-213 A/B)

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
P-213 A/B
Memompakan air untuk sanitasi
40,49 gal/menit
1 atm
1 atm
0,34 hp
0,39 hp
2 in
40
2 unit (1 cadangan)
D.37 Pompa XIV (P-214 A/B)

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
: P-214 A/B
: Memompa air dari cooling tower ke tangki air
pendingin
: 40,33 gal/menit
: 1 atm
: 1 atm
: 0,26 hp
: 0,29 hp
: 2 1/2 in
: 40
D.38 Pompa XV (P-215 A/B)

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
P-215 A/B
Memompa air untuk air pendingin
44,81 gal/menit
1 atm
1 atm
0,32 hp
0,33 hp
2 1/2 in
40
2 unit (1 cadangan)
D.39 Pompa XVI (P-216 A/B)

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
: P-216 A/B
: Memompa larutan NaCl ke cooling tower
: 0,91 gal/menit
: 1 atm
: 1 atm
: 0,01 hp
: 0,01 hp
: 3/8 in
: 40
D.40 Pompa XVII (P-217 A/B)

Kesimpulan
Kode
Fungsi
: P-217 A/B
: Memompa air dari KE-201 ke AE-201
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
:
:

10,75 gal/menit
1 atm
1 atm
0,07 hp
0,08 hp
1 1/4 in
40
2 unit (1 cadangan)
D.41 Pompa XVIII (P-218 A/B)

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
P-218 A/B
Memompa larutan kaustik soda ke anion exchanger
0,88 gal/menit
1 atm
1 atm
0,0274 hp
0,0327 hp
3/8 in
40
2 unit (1 cadangan)
D.42 Pompa XIX (P-219 A/B)

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
: P-219 A/B
: Memompa air dari anion exchanger ke tangki air
demin
: 10,75 gal/menit
: 1 atm
: 1 atm
: 0,07 hp
: 0,08 hp
: 1 1/4 in
D.43 Pompa XX (P-220 A/B

Kesimpulan
Kode
:
Fungsi
:
Bahan konstruksi
:
Kapasitas
:
Tekanan discharge
:
Tekanan suction
:
Daya pompa
:
Daya motor
:
Diameter nominal
:
Schedule number
:
Jumlah
:
D.44 Pompa XXI (P-221 A/B)
P-220 A/B
Memompa air untuk air proses
5,41 gal/menit
1 atm
1 atm
0,03 hp
0,1 hp
1 1/4 in
40
2 unit (1 cadangan)
Kesimpulan
Kode
Fungsi
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
P-221 A/B
Memompa air dari tangki demin ke deaerator
5,34 gal/menit
1 atm
1 atm
0,04 hp
0,04 hp
3/4 in
40
2 unit (1 cadangan)
D.45 Pompa XXII (P-222 A/B)

Kesimpulan
Kode
Fungsi
: P-222 A/B
: Memompa air dari deaerator ke tangki air umpan
boiler
: 5,34 gal/menit
: 1 atm
: 1 atm
: 0,01 hp
: 0,02 hp
: 3/4 in
: 40
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
D.46 Pompa XXIII (P-223 A/B)

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
: P-223 A/B
: Memompa air hidrazin untuk keperluan air umpan
boiler
: 0,001 gal/menit
: 1 atm
: 1 atm
: 0,000007 hp
: 0,000008 hp
: 1/8 in
: 40
47 Pompa XXIV (P-224 A/B)

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
:
:
:
:
:
:
P-224 A/B
Memompa air dari tangki umpan boiler ke boiler
5,34 gal/menit
1 atm
1 atm
D.48 Pompa XXV (P-224 A/B)

Kesimpulan
Kode
Fungsi
Bahan konstruksi
Kapasitas
Tekanan discharge
Tekanan suction
Daya pompa
Daya motor
Diameter nominal
Schedule number
Jumlah
: P-225A/B
: Memompa kondensat dari tangki kondensat ke
boiler
: 13,40 gal/menit
: 1 atm
: 1 atm
: 0,07 hp
: 0,07 hp
: 1 1/4 in
: 40
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI
E.1 Harga Peralatan

Harga peralatan setiap saat akan berubah tergantung pada perubahan
ekonomi. Apabila alat pada tahun ini diketahui, maka harga alat pada beberapa
tahun kemudian dapat di perkirakan dengan menggunakan Tabel Faktor Bunga
Majemuk. Besarnya harga alat dapat dinyatakan sebagai berikut.
Harga alat pada tahun x = Harga alat sekarang Faktor bunga majemuk pada
suku bunga i dan tahun x
Tabel faktor bunga majemuk untuk menghitung harga alat dapat dilihat
pada Tabel E.1.
Tabel E.1 Tabel faktor bunga majemuk pada suku bunga 12%
Single Payment
No.
n
F/P
P/F
1
1
1,1200
0,8929
2
2
1,2544
0,7972
3
3
1,4049
0,7118
4
4
1,5735
0,6355
5
5
1,7623
0,5674
6
6
1,9738
0,5066
7
7
2,2107
0,4523
8
8
2,4760
0,4039
9
9
2,7731
0,3606
10
10
3,1058
0,3220
11
11
3,4785
0,2875
Sumber: Drs. M. Giatman, MSIE
Harga peralatan yang digunakan diambil dari situs www.matche.com pada
basis tahun 2014. Indeks harga peralatan pada tahun pembelian (2018) adalah 1,5735.
Kurs Dollar pada April 2014 sebesar Rp. 11.640 per USD (www.bi.go.id, 24 April
2014).
E.2 Menetukan Harga Peralatan

E.1 Menentukan Harga Peralatan Proses
1. Tangki Penyimpan Gliserin (T-104)
Bentuk
: Silinder vertikal dengan tutup bagian atas ellipsodial

dan alas datar
Kapasitas
: 111,5235 m3
Tekanan
: 1 atm
Harga tahun 2014
: $ 62.000 (www.matche.com, 2014)

: $ 62.000 1,5735
: $ 97.557
Harga tahun 2018
: $ 97.557 x Rp. 11.640.: Rp. 1.135.563.480.-
Dengan cara yang sama maka harga untuk peralatan proses lain dapat dilihat pada
Tabel E.2.
Tabel E.2 Daftar Harga Peralatan Proses
Nama Alat
Jumlah
Harga/Unit
(US$) 2014
Harga/Unit
(US$) 2018
Total
Harga
(US$)
Total Harga
(Rp)
Belt Conveyor
Bucket Elevator
Tangki pemanas stearin
Oil Purifier
Reaktor saponifikasi
Dekanter
Silo NaOH
Silo Asam Sitrat
Silo Glukosa
Silo TCS
Tangki pelarutan NaOH
Tangki pelarutan aditif
Tangki penampung Gliserin
Tangki penampung EDTA
Tangki penampung Etanol
Tangki penampung ekstrak madu
Tangki penampung pewangi
Mixer 1
Mixer II
Bar Soap Finishing Machine
Weight feeder NaOH
Weight feeder TCS
Weight feeder glukosa
Weight feeder Asam Sitrat
Pompa 101
Pompa 102
Pompa 103
3
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
Nama Alat
Jumlah
Pompa 104
Pompa 105
Pompa 106
Pompa 107
Pompa 108
Pompa 109
Pompa 110
2
2
2
2
2
2
2
10.000
10.800
11.900
4.500
121.800
12.000
10.800
8.300
14.600
7.900
38.800
42.900
62.000
62.000
60.000
21.500
23.800
19.800
15.000
75.601
5.062
5.062
5.062
5.062
4.900
4.900
3.200
15.735
16.994
18.725
7.081
191.652
18.882
16.994
13.060
22.973
12.431
61.052
67.503
97.557
97.557
94.410
33.830
37.449
31.155
23.603
118.958
7.965
7.965
7.965
7.965
7.710
7.710
5.035
Harga/Unit
(US$) 2014
Harga/Unit
(US$) 2018
3.200
4.900
4.900
3.200
3.200
3.200
4.900
5.035
7.710
7.710
5.035
5.035
5.035
7.710
47.205
33.988
18.725
7.081
191.652
18.882
16.994
13.060
22.973
12.431
61.052
67.503
97.557
97.557
94.410
33.830
37.449
31.155
23.603
118.958
7.965
7.965
7.965
7.965
15.420
15.420
10.070
Total
Harga
(US$)
10.070
15.420
15.420
10.070
10.070
10.070
15.420
549.466.200
395.615.664
217.954.926
82.419.930
2.230.832.772
219.786.480
197.807.832
152.018.982
267.406.884
144.692.766
710.642.952
785.736.666
1.135.563.480
1.135.563.480
1.098.932.400
393.784.110
435.909.852
362.647.692
274.733.100
1.384.673.140
92.713.263
92.713.263
92.713.263
92.713.263
179.492.292
179.492.292
117.219.456
Total Harga
(Rp)
117.219.456
179.492.292
179.492.292
117.219.456
117.219.456
117.219.456
179.492.292
Pompa 111
Pompa 112
Pompa 113
Pompa 114
Screw conveyer
Support
Cooler Double pipe
Total
2
2
2
2
1
11
2
69
4.900
3.200
3.200
3.200
8.300
21.477
23.600
762.626
7.710
15.420
179.492.292
5.035
10.070
117.219.456
5.035
10.070
117.219.456
5.035
10.070
117.219.456
13.060
13.060
152.018.982
33.794
371.735 4.326.991.378
37.135
74.269
864.493.488
1.199.992 1.710.074 19.905.255.610
Tabel E.3 Harga Peralatan Utilitas

Nama Alat
Cation Anion Exchanger
Clarifier
Deaerator
Tangki Kondensat
Pompa 201
Pompa 202
Pompa 203
Pompa 204
Pompa 205
Pompa 206
Pompa 207
Nama Alat
Pompa 208
Pompa 209
Pompa 210
Pompa 211
Pompa 212
Pompa 213
Pompa 214
Pompa 215
Pompa 216
Pompa 217
Jumlah
2
1
1
1
2
2
2
2
2
2
2
Jumlah
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
Harga/Unit
(US$) 2014
Harga/Unit
(US$) 2018
8.000
73.990
1.500
69.000
5.700
5.700
250
250
5.700
5.700
5.700
12.588
116.423
2.360
108.572
8.969
8.969
393
393
8.969
8.969
8.969
Harga/Unit
(US$) 2014
Harga/Unit
(US$) 2018
250
2.900
4.500
2.900
6.300
250
4.500
4.500
250
2.900
393
4.563
7.081
4.563
9.913
393
7.081
7.081
393
4.563
Total
Harga
(US$)
25.176
116.423
2.360
108.572
17.938
17.938
787
787
17.938
17.938
17.938
Total
Harga
(US$)
787
9.126
14.162
9.126
19.826
787
14.162
14.162
787
9.126
Total Harga
(Rp)
293.048.640
1.355.166.805
27.473.310
1.263.772.260
208.797.156
208.797.156
9.157.770
9.157.770
208.797.156
208.797.156
208.797.156
Total Harga
(Rp)
9.157.770
106.230.132
164.839.860
106.230.132
230.775.804
9.157.770
164.839.860
164.839.860
9.157.770
106.230.132
Pompa 218
Pompa 219
Pompa 220
Pompa 221
Pompa 222
Pompa 223
Pompa 224
Pompa 225
Boiler
Screening
Cooling Tower
Bak Water Intake
Bak Penampung Air Sungai
Tangki Alum
Tangki Soda Abu
Sand Filter
Activated Carbon Filter
Tangki Air Bersih
Tangki Desinfektan
Tangki NaCl
Tangki Air Sanitasi
Nama Alat
Tangki Kaustik Soda
Tangki Air Demin/Proses
Tangki Air Pendingin
Tangki Hidrazin
Tangki Air Umpan Boiler
Total
2
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
2
2
1
1
1
1
Jumlah
1
1
1
1
1
75
250
2.900
2.900
250
250
250
250
2.900
137.830
14.630
245.000
32.178
20.384
9.500
7.000
25.410
25.410
160.000
200
3.100
130.000
393
4.563
4.563
393
393
393
393
4.563
216.876
23.020
385.508
50.631
32.074
14.948
11.015
39.983
39.983
251.760
315
4.878
204.555
Harga/Unit
(US$) 2014
Harga/Unit
(US$) 2018
2.950
70.000
150.000
900
32.000
1.287.182
4.642
110.145
236.025
1.416
50.352
2.025.380
Sehingga:
Total harga peralatan = Rp 45.807.121.583
E.2 Harga Bahan Baku
787
9.157.770
9.126
106.230.132
9.126
106.230.132
787
9.157.770
787
9.157.770
787
9.157.770
787
9.157.770
9.126
106.230.132
216.876 2.524.430.878
23.020
267.956.350
385.508 4.487.307.300
50.631
589.350.120
32.074
373.343.967
14.948
173.997.630
11.015
128.208.780
79.965
930.795.743
79.965
930.795.743
251.760 2.930.486.400
315
3.663.108
4.878
56.778.174
204.555 2.381.020.200
Total
Total Harga
Harga
(Rp)
(US$)
4.642
54.030.843
110.145 1.282.087.800
236.025 2.747.331.000
1.416
16.483.986
50.352
586.097.280
2.225.246 25.901.865.973
RBDPS
Kebutuhan per jam
Kebutuhan per tahun
Harga/kg pada tahun 2014
Total harga/tahun
3.366,488
26.662.588,13
8.000
12.588
335.628.659.355
kg/jam
kg/tahun
Rp/kg
Rp/kg
Rp/Tahun http://www.alibaba.com/
NaOH
Kebutuhan per jam
Kebutuhan per tahun
Total harga/tahun
453,145
3.588.906,82
10.000
15.735
56.471.448.750
kg/jam
kg/tahun
Rp/kg
Rp/kg
Rp/Tahun http://www.scribd.com/
Asam Sitrat
Kebutuhan per jam
Kebutuhan per tahun
Total harga/tahun
208,333
1.649.997,36
23.000,00
36.190,50
59.714.229.457
kg/jam
kg/tahun
Rp/kg
Rp/kg
Rp/Tahun http://www.sinarbintangchemical.com
EDTA
Kebutuhan per jam
Kebutuhan per tahun
Total harga/tahun
208,333
1.649.997,36
26.000
40.911
67.503.041.995
kg/jam
kg/tahun
Rp/kg
Rp/kg
Rp/Tahun (CV. Rudang Jaya, 2014)
TCS
Kebutuhan per jam
Kebutuhan per tahun
Total harga/tahun
243,055
1.924.995,60
100.000
157.350
192.499.560.000
kg/jam
kg/tahun
Rp/kg
Rp/kg
Rp/Tahun (CV. Rudang Jaya, 2014)
Glukosa
Kebutuhan per jam
Kebutuhan per tahun
347,222
2.749.998,24
7.500
11.801
kg/jam
kg/tahun
Rp/kg
Rp/kg
Total harga/tahun
7
10
32.453.416.730 Rp/Tahun (CV. Rudang Jaya, 2014)
Gliserin
Kebutuhan per jam
Kebutuhan per tahun
Total harga/tahun
694,256
5.498.504,35
32.000
50.352
76.860.691.132
kg/jam
kg/tahun
Rp/kg
Rp/kg
Rp/Tahun http://www.sinarbintangchemical.com
Pewangi
Kebutuhan per jam
Kebutuhan per tahun
Total harga/tahun
138,889
1.100.000,09
70.000
110.145
21.159.509.693
kg/jam
kg/tahun
Rp/kg
Rp/kg
Rp/Tahun (Chemical Store, 2014)
Ekstrak madu
Kebutuhan per jam
Kebutuhan per tahun
Total harga/tahun
69,444
549.999,65
55.000
86.543
47.598.344.537
kg/jam
kg/tahun
Rp/kg
Rp/kg
Etanol
Kebutuhan per jam
Kebutuhan per tahun
Total harga/tahun
1.041,667
8.250.000,26
20.000
31.470
259.627.508.308
kg/jam
kg/tahun
Rp/kg
Rp/kg
E. 3 Harga Produk
Sabun Padat Transparan
(1 bungkus = 90 gram)
Produksi
: 6.944,44 kg/jam
: 604.999.996 batang/tahun
Harga/batang
: 2.800
: Rp. 1.693.999.989.158.-
Total harga produk/tahun
: Rp. 1.693.999.989.158.-
E. 4 Harga Bahan Utilitas

1
Al2(SO4)3
Kebutuhan per jam
Kebutuhan per tahun
Total harga/tahun
0,591
4.680,72
3.000
4.721
22.095.339
kg/jam
kg/tahun
Rp/kg
Rp/kg
Rp/Tahun http://www.alibaba.com/
Na2CO3
Kebutuhan per jam
Kebutuhan per tahun
Total harga/tahun
0,319
2.526,48
3.500
5.507
13.913.957
kg/jam
kg/tahun
Rp/kg
Rp/kg
Rp/tahun
http://www.alibaba.com/
CaOCl2
Kebutuhan per jam
Kebutuhan per tahun
Total harga/tahun
0,020
158,40
17.000
26.750
2.692.800
kg/jam
kg/tahun
Rp/kg
Rp/kg
Rp/tahun
http://www.tokokolamrenang.co
kg/hari
kg/jam
kg/tahun
Rp/kg
Rp/kg
86.335.343 Rp/tahun
http://www.tokokimiaindonesia.com
NaCl
Kebutuhan per hari
Kebutuhan per jam
Kebutuhan per tahun
Total harga/tahun
NaOH
Kebutuhan per hari
Kebutuhan per jam
209,2978
8,721
69.068,27
1.250
277,066 kg/hari
11,54 kg/jam
Kebutuhan per tahun

Total harga/tahun
6
91.431,78
10.000
15.735
56.471.448.750
kg/tahun
Rp/kg
Rp/kg
Rp/tahun
http://www.scribd.com/
0,2204
1,75
3.500
29.750.000
46.811.625
81.712.875
kg/jam
ton/tahun
US $
Rp
Rp/ton
Rp/tahun
Filter Sand (pasir)

Kapasitas
Kebutuhan per hari
Kebutuhan per tahun
Harga/m3 tahun 2014
Harga/m3 tahun 2018
Total harga/tahun
2,66
64
11.514
500.000
786.750
393.375.000.000
m3/jam
m3/hari
m3/tahun
Rp
Rp/m3
Rp/tahun
Carbon Aktif
Kapasitas
Kebutuhan per hari
Kebutuhan per tahun
Harga/kg tahun 2014
Harga/kg tahun 2018
Total harga/tahun
2,66
64
21.067,20
9.000
14.162
298.343.153
m3/jam
m3/hari
m3/tahun
Rp
Rp/kg
Rp/tahun
6.500
-
L/jam
L/tahun
Rp
Rp/tahun
N2H2
Kebutuhan per jam
Kebutuhan per tahun
Harga/ton pada tahun 2014
Harga/ton pada tahun 2018
Total harga/tahun
Diesel
Kebutuhan
Harga/liter
Total harga/tahun
E.5 Biaya Gaji Karyawan

Gaji untuk masing-masing golongan karyawan adalah seperti yang
terinci pada Tabel E.4.
Tabel E.4 Perincian Golongan dan Gaji
No
Jabatan
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Direktur Utama
Staf Ahli
Sekertaris
Kepala Bagian Umum dan
Administrasi
Kepala Seksi proses
Pengembangan
Kepala Seksi humas
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
Jumlah
orang/shift
-
Jumlah
Total
1
1
1
1
3
4
1
1
20.000.000
15.000.000
13.000.000
13.000.000
8.000.000
5.000.000
12.000.000
12.000.000
20.000.000
15.000.000
13.000.000
13.000.000
24.000.000
20.000.000
12.000.000
12.000.000
10.000.000
10.000.000
1
1
1
1
10.000.000
10.000.000
7.500.000
7.500.000
10.000.000
10.000.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
1
1
1
1
1
1
1
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
7.500.000
Gaji/org
Total
22
23
24
25
26
27
No
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39

Karyawan personalia
Jabatan
Karyawan Keamanan
Karyawan Humas
Karyawan Pemasaran
Karyawan Pembeliaan
Karyawan Keuangan
Medis
Paramedis
Apoteker
Asisten Apoteker
Sopir
Cleaning Service
Buruh
Total
2
Jumlah
orang/shift
4
1
1
1
8
2
2
Jumlah
Total
16
Tabel E.5 Perincian Golongan dan Gaji Operator

Jabatan
Jumlah/shift
Operator proses
18
Foreman Proses
11
Foreman Bengkel dan pemeliharaan
4
Operator Bengkel dan pemeliharaan
8
6
2
2
Operator Utilitas Pengadaan Tenaga Listrik
2
Operator Utilitas Pengadaan Bahan Bakar
2
2
2
3
Total
Total per Tahun
7.500.000
7.500.000
7.500.000
4.000.000
4.000.000
4.000.000
Gaji/org
7.500.000
7.500.000
7.500.000
32.000.000
8.000.000
8.000.000
Total
4.000.000
64.000.000
4.000.000
8.000.000
2
2
2
2
4
1
2
7
7
20
108
4.000.000
4.000.000
4.000.000
7.000.000
4.000.000
5.000.000
3.500.000
3.000.000
2.500.000
2.000.000
284.500.000
8.000.000
8.000.000
8.000.000
14.000.000
16.000.000
5.000.000
7.000.000
21.000.000
17.500.000
40.000.000
521.000.000
shift
3
3
3
3
24
8
8
8
8
8
8
12
Gaji
6.000.000
4.000.000
7.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
4.000.000
4.000.000
Total
324.000.000
132.000.000
21.000.000
18.000.000
144.000.000
48.000.000
48.000.000
48.000.000
48.000.000
48.000.000
32.000.000
48.000.000
959.000.000
11.508.000.000
E.6 Total Investasi, Total Capital Investment (TCI)

E.6.1 Modal Tetap, Fixed Capital Investment (FCI)
Biaya Langsung (Direct Cost)
1. Purchased Equipment (FOB), E
: Rp. 45.807.121.583
2. Ongkos Kirim dan Asuransi 10% dari E
: Rp.
4.580.712.158
3. Delivered Equipment Cost (DEC)
: Rp. 50.387.833.741
4. Instalasi Peralatan, 40% dari E
: Rp . 18.322.848.633
5. Instrumentasi dan kontrol (terpasang), 26% dari E
: Rp. 11.909.851.612
6. Perpipaan (terpasang), 55% dari E
: Rp. 25.193.916.870
7. Instalasi listrik (terpasang), 10% dari E
: Rp.
4.580.712.158
8. Bangunan, 30% dari E
: Rp. 13.742.136.475
9. Service facilities, 55% dari E
: Rp. 25.193.916.870
10. yard improvement, 12% E
: Rp.
Total Direct Cost (TDC)
5.496.854.590
: Rp.
154.828.070.950
Biaya Tidak Langsung (Indirect Cost)

1. Engineering & supervision, 32% dari DEC
: Rp. 16.124.106.797
2. Biaya konstruksi, 34% DEC
: Rp. 17.131.863.472
3. Biaya perizinan, 4% DEC
: Rp.
2.015.513.350
4. Biaya kontraktor, 19% DEC
: Rp.
9.573.688.411
5. Biaya tak terduga, 37% DEC
: Rp. 18.643.498.484
Total Indirect Cost (TIC)
: Rp. 63.488.670.514
FCI = TDC + TIC

= Rp. 154.828.070.950 + Rp. 63.488.670.514
= Rp. 218.316.741.463
E.6.2 Modal Kerja, Working Capital Investment (WCI)

Working Capital Investment (WCI), 75%DEC
Rp. 37.790.875.306
TCI = FCI + WCI

= Rp. 218.316.741.463 + Rp. 37.790.875.306
= Rp. 256.107.616.769.-
Modal investasi terbagi atas:

1. Modal sendiri (equity)
= 60% TCI = Rp. 153.664.570.061
2. Modal pinjaman (loan) = 40% TCI = Rp. 102.443.046.708
E.7 Total Production Cost (TPC)

E.7.1 Total Manufacturing Cost (TMC)
Biaya Produksi Langsung (Direct Production Cost)
1. Bahan baku utama dan pembantu
Rp.1.113.887.750.601
2. Gaji karyawan (terlibat proses), GK
11.508.000.000
: Rp.
3. Pengawasan langsung (PL), 15% dari GK
1.726.200.000
4. Utilitas
: Rp.
62.172.777.359
5. Perawatan dan perbaikan (PP), 6% dari FCI
: Rp.
13.099.004.488
6. Suplai pabrik, 15% dari PP
: Rp.
1.964.850.673
7. Pengeluaran laboratorium, 15% dari GK
: Rp.
1.726.200.000
8. Biaya laboratorium, 20% dari GK
2.301.600.000
: Rp.
: Rp.
9. Bahan utilitas, 20% dari PP
: Rp.
394.275.730.207
10. Patent dan Royalties, 1% dari Co
0,01
Co
Total Variable Cost (TVC)
: Rp. 1.206.084.783.121 + 0,01 Co
Pengeluaran Tetap (Fixed Charges)

1. Depresiasi (peralatan dan bangunan), 5% dari FCI
: Rp. 10.915.837.073
(harga tanah tidak mengalami penurunan)

2. Pajak, 2% dari FCI
: Rp.
4.366.334.829
3. Asuransi, 1% dari FCI
: Rp.
2.183.167.415
4. Bunga, 12% dari FCI
: Rp. 12.293.165.605
Total Fixed Charges (TFC)
: Rp.
29.758.504.922
Plant Overhead Cost (POC), 60% dari GK, PL, PP
: Rp
15.799.922.693
TMC = TVC + TFC + POC

= Rp. 1.206.084.783.121 + 0,01 Co + Rp. 29.758.504.922 + Rp. 15.799.922.693
= Rp. 1.251.643.210.736 + 0,01 Co
E.7.2 Biaya Pengeluaran Umum, Total General Expenses (TGE)

1. Administrasi, 20% dari OP, PL, PP
: Rp.
2. Distribusi dan pemasaran, 5% dari Co
0,05 Co
3. Penelitian dan pengembangan (R&D), 4% Co
0,04 Co
Total General Expenses (TGE)

Co
5.266.640.898
: Rp. 5.266.640.898 + 0,09
Co = Rp. 1.396.566.501.815.-
Patent dan Royalties, 1% dari Co
: Rp.
139.656.650.181
Total Variable Cost (TVC)
:Rp.
1.391.299.860.917
General expenses,
1. Distribusi dan pemasaran, 5% dari Co
: Rp. 69.828.325.091
2. Penelitian dan pengembangan (R&D), 4% Co
: Rp. 55.862.660.073
Total General Expenses (TGE)
: Rp.130.957.626.061
TPC = TVC + TGE

= Rp. 1.391.299.860.917+ Rp. 130.957.626.061
= Rp. 1.567.815.914.593.E.8 Analisa Ekonomi Metode Linear
: Rp.
256.107.616.769
: Rp.
153.664.570.061
: Rp.
102.443.046.708
Biaya produksi, TPC
: Rp.
1.567.815.914.593
10.915.837.073
: Rp.
Harga jual produk
: Rp.
1.693.999.989.158
Laba sebelum pajak
: Rp.
115.268.237.492
Pajak perusahaan
: Rp.
28.817.059.373
Laba setelah pajak
: Rp.
86.451.178.119
E.8.1 Laju Pengembalian Modal, Rate of Return (ROR)

1. Sebelum pajak
ROR =
=
Laba sebelum pajak

100%
TCI
Rp. 115.268.237.492
100%
Rp. 256.107.616.769
= 45 %
2. Sesudah pajak
ROR =
=
Laba sesudah pajak

100%
TCI
Rp.86.451.178.119
100%
Rp. 256.107.616.769
= 33,75 %
E.8.2 Waktu Pengembalian Modal, Pay Out Time (POT)
1. Sebelum Pajak
POT
TCI
(Depresiasi Laba sebelum pajak)
Rp. 256.107.616.769
(Rp. 10.915.837.073 Rp. 115.268.237.492)
= 2,1 tahun 2 Tahun 1 Bulan
2. Sesudah Pajak
POT
TCI
(Depresiasi Laba sesudah pajak)
Rp. 256.107.616.769
(Rp. 10.915.837.073 Rp.86.451.178.119)
= 2,63 tahun 2 tahun 8 bulan
E.8.4 Titik Impas, Break Event Point (BEP)

Analisa titik impas digunakan untuk mengetahui jumlah kapasitas
produksi dimana biaya produksi total sama dengan hasil penjualan.
Tabel E.6 kapasitas Produksi
Kapasitas
No
FC (Fixed Cost)
Produksi
TC (Total Cost)
SC (Hasil Penjualan)
0%
29.758.504.922
29.758.504.922
10%
29.758.504.922
168.888.491.014
169.399.998.916
20%
29.758.504.922
308.018.477.105
338.799.997.832
30%
29.758.504.922
447.148.463.197
508.199.996.748
40%
29.758.504.922
586.278.449.289
677.599.995.663
50%
29.758.504.922
725.408.435.381
846.999.994.579
60%
29.758.504.922
864.538.421.472
1.016.399.993.495
70%
29.758.504.922
1.003.668.407.564
1.185.799.992.411
10
80%
29.758.504.922
1.142.798.393.656
1.355.199.991.327
11
90%
29.758.504.922
1.281.928.379.748
1.524.599.990.243
12
100%
29.758.504.922
1.421.058.365.839
1.693.999.989.158
Gambar E.1 Grafik Break Event Point (BEP) Metode Linear

Dari Gambar E.1 didapatkan nilai Break Even Point (BEP) sebesar 34%
yang menandakan bahwa dengan hanya memproduksi 34% dari total produksi,
maka pabrik akan mengalami titik impas. Dimana pada keadaan tersebut maka
pabrik tidak mendapatkan keuntungan dan juga tidak mengalami kerugian.
Tabel E.7 Data- data untuk grafik BEP

Kapasitas
Fc
TC
Produksi (%)
0
29.758.504.922 1.391.299.860.917
10
29.758.504.922 1.391.299.860.917
20
29.758.504.922 1.391.299.860.917
30
29.758.504.922 1.391.299.860.917
40
29.758.504.922 1.391.299.860.917
50
29.758.504.922 1.391.299.860.917
60
29.758.504.922 1.391.299.860.917
70
29.758.504.922 1.391.299.860.917
80
29.758.504.922 1.391.299.860.917
90
29.758.504.922 1.391.299.860.917
100
29.758.504.922 1.391.299.860.917
Sc
Fc
29.758.504.922
168.888.491.014
308.018.477.105
447.148.463.197
586.278.449.289
725.408.435.381
864.538.421.472
1.003.668.407.564
1.142.798.393.656
1.281.928.379.748
1.421.058.365.839
0
169.399.998.916
338.799.997.832
508.199.996.748
677.599.995.663
846.999.994.579
1.016.399.993.495
1.185.799.992.411
1.355.199.991.327
1.524.599.990.243
1.693.999.989.158
E.9 Analisa Ekonomi Metode Cash Flow

: Rp.
256.107.616.769
: Rp.
153.664.570.061
: Rp.
102.443.046.708
Biaya produksi, TPC
: Rp. 1.567.815.914.593
: Rp.
Harga jual produk
: Rp. 1.693.999.989.158
Masa kontruksi
: 3 tahun
Umur pabrik
: 20 tahun
Pengembalian pinjaman
: 10 tahun
Bunga pinjaman
: 12%
Pajak
: 25%
Kapasitas produksi: Tahun pertama
: 80%
Tahun ke-2
: 90%
Tahun ke-3 s/d ke-18
: 100%
Tahun ke-19
: 90%
Tahun ke-20
: 80%
10.915.837.073
A. Pada tahun -2
Biaya sendiri digunakan 50%
: Rp. 76.832.285.031
Biaya pinjaman bank 50% dari total pinjaman
: Rp. 51.221.523.354
Total investasi pada tahun -2
: Rp. 128.053.808.384
B. Pada tahun -1
Biaya sendiri digunakan 50%
: Rp.
76.832.285.031
Biaya pinjaman bank 50% dari total pinjaman
: Rp.
51.221.523.354
Bunga bank 12% dari jumlah pinjaman tahun -2 : Rp.
6.146.582.802
Total investasi pada tahun -1
: Rp. 134.200.391.187
Total pinjaman pada tahun -1
: Rp. 108.589.629.510
C. Pada tahun 0 (akhir masa konstruksi)

Bunga bank 12% dari jumlah pinjaman tahun -1
: Rp.
13.030.755.541
Jumlah pinjaman pada awal tahun 0
: Rp.
95.558.873.969
Total investasi sampai pabrik selesai dibangun
: Rp.
275.284.955.113
Pembuatan cash flow bertujuan untuk mengetahui berapa lama penghasilan

suatu pabrik dapat menutupi investasi yang dikeluarkan.
Persentase depresiasi
: 5% FCI
Laba sebelum pajak
: hasil penjualan biaya produksi depresiasi

bunga sisa pinjaman
Pajak
: 25% dari laba sebelum pajak
Laba sesudah pajak
: laba sebelum pajak pajak
Actual cash flow
: laba sesudah pajak depresiasi
Net cash flow
: actual cash flow pengembalian pinjaman
Discounted cash flow
dimana
i : interest rate
n : tahun
Net cash flow

(1 i) n
E.9.1 Laju Pengembalian Modal

Tabel E.8 Laju Pengembalian Modal
Tahun
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Net Cash Flow
Present Value
i= 0,19356748
i=0,160548
30.763.398.038
25.774.326.591
26.507.648.144
40.584.185.635
41.595.432.962
41.595.432.962
51.472.749.913
30.833.153.886
33.540.502.158
52.897.508.598
26.506.942.173
29.654.807.596
54.322.267.284
22.773.001.992
26.202.313.236
55.747.025.969
19.553.012.726
23.137.525.101
57.171.784.655
16.778.479.853
20.419.245.973
58.596.543.340
14.389.607.749
18.010.257.224
60.021.302.026
12.334.279.657
15.877.006.442
61.446.060.711
10.567.139.721
13.989.305.349
75.535.341.046
10.785.330.107
14.684.393.441
75.535.341.046
9.036.213.108
12.652.982.419
75.535.341.046
7.570.760.145
10.902.592.930
75.535.341.046
6.342.967.843
9.394.348.988
75.535.341.046
5.314.293.452
8.094.752.641
75.535.341.046
4.452.444.911
6.974.939.978
75.535.341.046
3.730.367.143
6.010.040.065
75.535.341.046
3.125.392.746
5.178.622.569
66.071.535.454
2.290.455.336
3.903.151.039
56.607.729.861
1.644.130.133
2.881.466.594
Total
275.397.732.234 329.611.334.850
Maka:
-
Modal konstruksi (Total Investasi) Rp. 275.284.955.113
Interest Rete (IRR) yang diperoleh 19,36%
Rasio = Total present value/Modal awal

= 275.397.732.234/275.284.955.113
= 1,0004
Karena harga IRR yang diperoleh lebih besar daripada bunga pinjaman
yaitu sebesar 12% per tahun, maka dapat disimpulkan bahwa pabrik ini layak
untuk didirikan.
E.9.2 Waktu Pengembalian Modal, Pay Out Time (POT)

Tabel E.9 Cumulative Net Cash Flow
Net Cash
Cummulative
Tahun
Flow
cash flow
-2
0
30.763.398.038
-1
0
73.173.220.371
0
0
126.384.849.139
1
30.763.398.038
180.960.077.214
2
42.409.822.333
236.898.904.597
3
53.211.628.768
294.201.331.287
4
54.575.228.075
352.867.357.284
5
55.938.827.383
412.896.982.588
6
57.302.426.690
474.290.207.199
7
58.666.025.997
537.047.031.117
8
60.029.625.304
613.288.337.073
9
61.393.224.611
689.529.643.029
10
62.756.823.918
765.770.948.985
11
76.241.305.956
842.012.254.941
12
76.241.305.956
918.253.560.897
13
76.241.305.956
994.494.866.853
14
76.241.305.956 1.070.736.172.809
15
76.241.305.956 1.146.977.478.765
16
76.241.305.956 1.213.780.577.593
17
18
19
20
76.241.305.956
1.271.145.469.293
76.241.305.956
1.271.145.469.293
66.803.098.828
1.271.145.469.293
57.364.891.700
1.271.145.469.293
Modal awal (Total Investasi) = Rp. 275.284.955.113.Dengan cara interpolasi antara tahun ke-3 dan ke-4, maka diperoleh waktu
pengembalian modal selama 3 tahun 4 bulan.

Bahasa

Selamat datang di Scribd!

Pra Rancangan Pabrik Sabun Padat Transparan Dari RBDPS

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pra Rancangan Pabrik Sabun Padat Transparan Dari RBDPS

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Judul terkait

TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-syarat

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Penulis menyadari bahwa dalam laporan ini masih banyak terdapat

Prarancangan pabrik Sabun padat transparan ini menggunakan Refined

Hasil analisa ekonomi yang diperoleh adalah :

b. Working Capital Investment = Rp.

c. Total Capital Investment

d. Total Biaya Produksi

g. Pay Out Time (POT)

h. Break even Point (BEP)

LEMBARAN PENGESAHAN PANITIA SIDANG ...............................

LEMBARAN PENGESAHAN PEMBIMBING ....................................

KATA PENGANTAR .............................................................................

DAFTAR ISI ...........................................................................................

DAFTAR GAMBAR ...............................................................................

DAFTAR TABEL ...................................................................................

1.2 Penentuan Kapasitas Pabrik ...............................................

1.2.1 Proyeksi Kebutuhan Produk Sabun Mandi .................

1.2.2 Ketersediaan Bahan Baku ..........................................

1.3.1 Jenis-jenis Sabun .......................................................

1.3.2 Kegunaan sabun ........................................................

1.4 Sifat Fisika dan Kimia Bahan yang Digunakan dalam

1.4.1 RBDPS .....................................................................

1.4.2 Natrium Hidroksida (NaOH) .....................................

1.4.3 Air ............................................................................

1.4.4 Gliserin .....................................................................

1.4.5 Asam Sitrat ...............................................................

1.4.6 Glukosa .....................................................................

1.4.7 Etanol ........................................................................

1.4.8 Ethylene Diamine Tetra-acetic Acid (EDTA)..

1.4.9 Triclosan (TCS) .........................................................

1.4.10 Pewangi ...................................................................

BAB II PEMILIHAN DAN DESKRIPSI PROSES

2.1.1 Netralisasi Asam Lemak ............................................

2.1.2 Proses Saponifikasi Trigliserida Langsung .................

2.1.3 Proses Saponifikasi Metil Ester Asam Lemak.............

2.2 Pemilihan Proses ................................................................

2.3 Tahapan Proses Pembuatan Sabun Padat Transparan...........

2.3.1 Tahap Persiapan Bahan Baku ....................................

2.3.2 Tahap Tahap Reaksi Saponifikasi Trigliserida ............

2.3.3 Tahap Pemisahan RBDPS recycle .............................

2.3.4 Tahap Proses Pencampuran Bahan ............................

2.3.5 Tahap Pencetakan dan Finishing Sabun .....................

BAB III LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

3.2 Tata Letak Pabrik ...............................................................

3.3 Layout Pabrik .....................................................................

BAB IV ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

4.2 Bentuk Hukum Organisasi Perusahaan ...............................

4.3 Struktur Organisasi Perusahaan ..........................................

4.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab .................

4.4.1 Pemegang Saham ......................................................

4.4.2 Dewan Komisaris........................................................

4.4.3 Fungsionaris Perusahaan ...........................................

Pembagian Seksi-seksi dan Tugas ......................................

4.5.1 Kepala Bagian Produksi .............................................

4.5.2 Kepala Bagian Teknik ................................................

4.5.3 Kepala Bagian Umum ................................................