Anda di halaman 1dari 68

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI DEPARTEMEN PEMELIHARAAN MEKANIKAL SEKSI UREA P.III


PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG
1 FEBRUARI 1 MARET 2012
POMPA RECIPROCATING U-GA-101 C

DISUSUN OLEH
BENI FAUZAN
NIM: 03081005064
KURNIAWAN BUDI SANTOSO
NIM: 03081005071
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
INDERALAYA
2012

LEMBAR PENGESAHAN
Laporan Kerja Praktek di Departemen Pemeliharaan Mekanikal Seksi Urea P.III,

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang


1 Februari 2012 1 Maret 2012
Berjudul:

POMPA RECIPROCATING TYPE U-GA-101 C


disusun oleh:
Beni Fauzan
NIM: 03081005064
Kurniawan Budi Santoso
NIM: 03081005071

dinyatakan telah disetujui dan disahkan,

Palembang, Februari 2012


Mengetahui,

Pembimbing Unit Kerja

Staf Diklat

Pemeliharaan Urea P.III

Basir Damili, SE

Nirwan

Badge No. 81.4568

Badge No. 84.1339


KATA PENGANTAR

ii

Puji syukur penulis haturkan kepada Allah SWT, karena telah melimpahkan
rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja
Praktek di PT. Pupuk Sriwidjaja tanpa ada masalah dan hambatan yang berarti.
Adapun kerja praktek dilaksanakan penulis pada tanggal 1 Februari 2012 sampai 1
Maret 2012.
Maksud dan tujuan penulisan laporan ini adalah untuk memenuhi syarat
kelengkapan mengikuti Tugas Akhir dan memperoleh gelar Sarjana Strata 1.
Penyusunan laporan ini, mengacu pada apa yang diperoleh di bangku kuliah,
pelaksaan kerja praktek, bimbingan dan pengarahan dari berbagai pihak, khususnya
para pembimbing penulis pada saat pelaksanaan kerja praktek. Oleh karena itu, pada
kesempatan yang baik ini penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesarbesarnya kepada :
1. ALLAH TaAla, berkat Rahmat dan Limpahan berkah ilmu dari Nya
lah, serta izin dari Nya lah penulis mampu menyelesaikan Laporan
2.

Kerja Praktek.
Kedua orang tua penulis yang selalu mendukung penulis selama ini

3.

dalam segala hal, khususnya masalah pendidikan.


Bapak Ir. Helmi Aliyan, MT selaku Kepala Jurusan Teknik Mesin

4.

Universitas Sriwijaya.
Bapak Ir. Qomarul Hadi, MT selaku Sekretaris Jurusan Teknik Mesin

5.

Universitas Sriwijaya.
Bapak Ir. Julia Rasmana selaku Manager Pemeliharaan Mekanikal

6.

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang


Bapak Nirwan, selaku Pembimbing Unit Kerja Pemeliharaan Urea P.III

7.

yang telah membimbing selama proses kerja praktek.


Bapak Tumino selaku Foreman Senior Pemeliharaan Urea P.III yang

8.

telah membimbing selama proses kerja praktek.


Bapak Indra selaku Foreman Pemeliharaan Urea P.III yang telah

9.

membimbing selama proses kerja praktek.


Kak Ferry, Kak Iwan, Kak Eko, serta rekan-rekan di unit kerja
pemeliharaan Urea P.III yang telah sangat membantu dalam penyusunan
laporan kerja praktek ini.

iii

10. Bapak dan Ibu Staf Diklat yang telah membantu selama proses
pengajuan hingga akhir pelaksanaan kerja praktek.
11. Semua teman-teman di Jurusan Teknik Mesin Universitas Sriwijaya
yang telah mendukung penulis untuk melaksanakan kerja praktek dan
membantu penulis dalam berbagai hal, baik dalam penulisan laporan
ini, pengurusan administrasi perkulihan selama penulis tidak berada di
kampus, dan lain sebagainya yang tidak bisa disebutkan satu persatu.
12. Serta pihak lain yang tidak semuanya dapat disebutkan.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini masih banyak kekurangan,
baik dalam penulisan maupun penjelasan yang disebabkan keterbatasan kemampuan
dan pengetahuan penulis. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik
yang bersifat membangun dari berbagai pihak demi kesempurnaan laporan ini.
Harapan

penulis, semoga laporan ini bermanfaat bagi diri penulis pribadi dan

pembaca pada umumnya.


Palembang, Februari 2012

Penulis
DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ...........................................................................................

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................

ii

KATA PENGANTAR .........................................................................................

iii

DAFTAR ISI .......................................................................................................

DAFTAR GAMBAR ...........................................................................................

viii

iv

BAB I.

PENDAHULUAN...............................................................................
I.1 Latar Belakang Kerja Praktek........................................................
I.2 Tujuan Kerja Praktek ....................................................................
I.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek ......................................................
I.4 Waktu dan Tempat Kerja Praktek .................................................
I.5 Metode Kerja Praktek ...................................................................

1
1
1
2
2
3

BAB II. PROFIL PERUSAHAAN ..................................................................

II.1 Logo Perusahaan ...........................................................................

II.2 Profil Umum Perusahaan ..............................................................

II.2.1 Berdirinya PT. Pupuk Sriwidjaja ......................................

II.2.2 PT. Pupuk Sriwidjaja menjadi Perusahaan Induk .............

II.2.3 Pemisahan Perseroan kepada PT Pupuk Sriwidjaja


Palembang .........................................................................

II.3 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ........................................

II.4 Visi, Misi, Nilai dan Budaya Perusahaan .....................................

10

II.5 Lokasi Pabrik ................................................................................

11

II.6 Struktur Organisasi .......................................................................

12

BAB III. PROSES PRODUKSI DI PT. PUPUK SRIWIDJAJA ...................

15

III.1 Proses Pembuatan Ammonia.......................................................

15

III.1.1 Feed Treating Unit...........................................................

15

III.1.2 Reforming Unit ................................................................

16

III.1.3 Purifikasi dan Metanasi ...................................................

17

III.1.4 Synthesis ..........................................................................

17

III.1.5 Permurnian Produk ..........................................................

17

III.1.6 Purge Gas Recovery Unit ................................................

19

III.2 Proses Pembuatan Urea ..............................................................

20

III.2.1 Seksi Synthesa .................................................................

20

III.2.2 Seksi Dekomposisi/Purifikasi ..........................................

21

III.2.3 Seksi Kristalisasi dan Pembutiran ...................................

22

III.2.4 Seksi Recovery ................................................................

23

III.3 Pabrik Utilitas .............................................................................

24

III.3.1 Gas Metering Station (GMS) ...........................................

25

III.3.2 Water Treatment ...............................................................

25

III.3.3 Demineralized Water Plant ..............................................

27

III.3.4 Cooling Water System .....................................................

29

III.3.5 Plant Air dan Instrument Air ............................................

30

III.3.6 Steam System...................................................................

31

III.3.7 Electric Power Generation System ..................................

33

III.3.8 Condensate Stripper .........................................................

33

III.4 Limbah Proses Poduksi ..............................................................

34

BAB IV. TINJAUAN KHUSUS .........................................................................

36

IV.1 Konsep Dasar Perawatan ............................................................

36

IV.2 Jenis-Jenis Perawatan .................................................................

36

IV.2.1 Break Down Maintenance ...............................................

36

IV.2.2 Preventive Maintenance ..................................................

37

IV.2.3 Corrective Maintenance ..................................................

37

PEMBAHASAN ...............................................................................

39

V.1 Spesifikasi Utama .......................................................................

40

V.2 Prinsip Kerja dan Operasi Pompa ...............................................

41

V.3 Bagian-Bagian Utama Pompa ....................................................

49

V.4 Mengatasi Beberapa Gejala yang Timbul ...................................

51

V.5 Menghentikan Operasi ................................................................

52

V.6 Pemasangan, Perawatan, dan Perbaikan .....................................

53

V.7 Analisa Masalah Kerusakan .......................................................

56

PENUTUP .........................................................................................

59

BAB V.

BAB VI.

vi

VI.1 Prinsip Kerja dan Operasi Pompa ............................................

59

VI.2 Prinsip Kerja dan Operasi Pompa ............................................

60

DAFTAR PUSTAKA ..........................................................................................

61

LAMPIRAN ........................................................................................................

62

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Pabrik-Pabrik di PT. Pupuk Sriwidjaja ...............................................

10

Gambar 2. Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja ...............................................................

12

Gambar 3. Bagan Organisasi Korporat PT. Pupuk Sriwidjaja .............................

13

Gambar 4. Bagan Organisasi Divisi Pemeliharaan Direktorat Produksi ..............

14

Gambar 5. Digram Alir Proses Pemurnian Gas Umpan .......................................

16

Gambar 6. Diagram Blok Proses Pembuatan Ammonia ......................................

20

Gambar 7. Diagram Blok Pembuatan Urea ..........................................................

24

Gambar 8. Diagram Blok Water Treatment ..........................................................

27

vii

Gambar 9. Diagram Blok Demin Plant ................................................................

30

Gambar 10. Cooling Water System ......................................................................

31

Gambar 11. Diagram Blok Plant Air dan Instrument Air .....................................

32

Gambar 12. Proses Pembuatan Uap Air (WHB) ..................................................

33

Gambar 13. Proses Pembuatan Uap Air (Packaged Boiler) .................................

33

Gambar 14. Pompa U-GA-101 C .........................................................................

39

Gambar 15. Cylinder Valve Assembly .................................................................

42

Gambar 16. Tekanan Versus Volume ....................................................................

43

Gambar 17. Cara Kerja Pompa .............................................................................

44

Gambar 18. Cylinder Assembly ...........................................................................

45

Gambar 19. Section Assembly .............................................................................

46

Gambar 20. Cross Head-Connecting Rod Assembly ...........................................

47

Gambar 21. Stuffing Box Assembly .....................................................................

48

viii

BAB I
PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang Kerja Praktek


Perguruan tinggi adalah jenjang pendidikan formal yang bertujuan untuk
meningkatkan pola pikir dan kompetensi para mahasiswa/i agar mampu bersaing
di dunia kerja. Pola pikir dan kompetensi dibentuk dengan cara memberikan
berbagai mata kuliah sesuai disiplin ilmu yang disusun dalam bentuk kurikulum.
Salah satu mata kuliah yang ada di kurikulum 2012 semester 8, Jurusan Teknik
Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Sriwijaya yaitu kerja pratek.
Kerja praktek ini bertujuan untuk memberikan gambaran nyata kepada
mahasiswa/i tentang permasalahan dan bentuk sistem yang ada di dunia
kerja/perusahaan. Selain itu juga, melalui kerja pratek, mahasiswa/i akan belajar
mengaplikasikan ilmu yang didapat dari perkuliahan untuk menyelesaikan
permasalahan nyata yang ada di perusahaan.
PT Pupuk Sriwidjaja (PT Pusri) sebagai salah satu perusahaan yang
bergerak di industri pupuk dan industri kimia lainnya, tentu menerapkan berbagai
disiplin ilmu di dalamnya. PT Pusri adalah tempat yang tepat untuk belajar
aplikasi ilmu Teknik Mesin karena perusahaan ini adalah salah satu perusahaan
yang sudah matang dan sudah sangat paham tentang segala hal menyangkut
perindustrian yang ada di Indonesia.
I.2 Tujuan Kerja Praktek
Kerja praktek memiliki beberapa tujuan yang sangat bermanfaat, baik
untuk para mahasiswa/i, perguruan tinggi, dan perusahaan. Adapun tujuan dari
kerja praktek adalah sebagai berikut:
a. Memenuhi salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan strata satu di
Program Studi Teknik Mesin, Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik,
Universitas Sriwijaya.

b. Mengaplikasikan ilmu Teknik Mesin yang didapat dari perkuliahan ke dunia


kerja.
c. Mendapatkan gambaran tentang dunia industri sesungguhnya, baik dari segi
sistem dan aktivitas-aktivitasnya.
d. Memperoleh pengetahuan tentang permasalahan yang ada diperusahaan dan
solusi yang diterapkan.
e. Perusahaan dapat mengetahui dan memahami kompetensi dan pola pikir
mahasiswa/i kerja praktek dalam menyelesaikan suatu permasalahan di
industri tersebut, sehingga dapat dijadikan referensi perusahaan dalam
mencari tenaga kerja baru.
I.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek
Adapun ruang lingkup pembahasan laporan kerja praktek ini adalah
sebagai berikut:
a. Profil dan Sejarah Perusahaan
b. Proses Produksi
c. Pemahaman tentang kegiatan/tugas di Divisi Pemeliharaan Mekanikal Urea
P.III
d. Maintenance Management System
I.4 Waktu dan Tempat Kerja Praktek
Kerja praktek dilaksanakan di PT Pupuk Sriwidjaja bagian Departemen
Pemeliharaan Mekanikal (Divisi Pemeliharan Mekanikal Urea P.III). PT Pupuk
Sriwidjaja berada di Jalan Mayor. Kerja praktek ini dilaksanakan selama 1 bulan,
mulai dari tanggal 1 Februari 2012 sampai pada 1 Maret 2012. Adapun kegiatan
kerja praktek dimulai pada pukul 07.30-16.30 WIB untuk hari Senin sampai
Kamis, sedangkan untuk hari Jumat pada pukul 07.30-17.00 WIB.
I.5 Metode Kerja Praktek
Dengan tujuan memperoleh data yang diperlukan dalam penyusunan
laporan ini, maka digunakan beberapa metode:
a.
Metode Observasi
Merupakan metode pengambilan data dengan cara terjun langsung ke
lapangan untuk mengamati kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan.
b.
Metode Wawancara

Merupakan metode pengambilan data dengan cara melakukan wawancara


yang bersifat informal kepada beberapa pekerja yang ada di divisi
c.

pemeliharaan mekanikal Urea P.III.


Metode Studi Literatur
Merupakan metode pengambilan data dengan cara membaca beberapa literatur
terkait ruang lingkup kerja praktek dan penyelesaian penugasan yang

diberikan.
d.
Metode Dokumentasi
Merupakan metode pengumpulan data dengan cara menyalin data atau
dokumen dari perusahaan, berupa kegitan-kegiatan yang sudah terjadwal,
struktur organisasi, dll. Selain itu juga mendokumentasikan kegiatan-kegiatan
yang dilakukan di divisi pemeliharaan mekanikal urea P.III.
Selain pengumpulan data, hal lain yang dilakukan adalah melakukan
konsultasi dengan pembimbing kerja praktek serta karyawan lapangan, guna
mendapatkan hasil laporan yang valid.

BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

II.1 Logo Perusahaan

Arti lambang:
Lambang Pusri yang berbentuk huruf U melambangkan singkatan
Urea, lambang ini telah terdaftar di Ditjen Haki Dep Kehakiman &
HAM no 021391

Setangkai padi dengan jumlah butiran 24 melambangkan tanggal


akte pendirian PT Pusri.

Butiran-butiran urea berwarna putih sejumlah 12, melambangkan


bulan Desember pendirian PT Pusri.

Setangkai kapas yang mekar dari kelopaknya, butir kapas yang


mekar berjumlah 5 buah kelopak yang pecah berbentuk 9 retakan ini
melambangkan angka 59 sebagai tahun pendirian PT Pusri.

Perahu Kajang merupakan ciri khas kota Palembang yang terletak di


tepian Sungai Musi.

Kuncup teratai yang akan mekar, merupakan imajinasi pencipta akan


prospek perusahaan dimasa datang.
Komposisi warna lambang kuning dan biru benhur dengan dibatasi
garis-garis hitam tipis (untuk lebih menjelaskan gambar) yang
melambangkan keagungan, kebebasan cita-cita, serta kesuburan,
ketenangan, dan ketabahan dalam mengejar dan mewujudkan citacita itu.
II.2 Profil Umum Perusahaan
II.2.1 Berdirinya PT Pupuk Sriwidjaja
PT Pupuk Sriwidjaja yang didirikan pada tanggal 24 Desember
1959 merupakan perusahaan yang bertujuan untuk turut melaksanakan
dan menunjang kebijaksanaan dan program pemerintah di bidang
ekonomi, dan pembangunan nasional pada umumnya, khususnya di
bidang industri pupuk dan industri kimia lainnya, melalui usaha produksi,
perdagangan, pemberian jasa, dan usaha lainnya.

II.2.2 PT Pupuk Sriwidjaja menjadi Perusahaan Induk

PT Pupuk Sriwidjaja ditunjuk oleh pemerintah menjadi perusahaan


induk (holding company) PT Pupuk Sriwidjaja (Persero), berdasarkan
PP No.28/1997. Sejak pemerintah Indonesia mengalihkan seluruh
sahamnya yang ditempatkan di Industri Pupuk Dalam Negeri dan di
PT Mega Eltra kepada PUSRI, melalui Peraturan Pemerintah (PP) nomor
28 tahun 1997 dan PP nomor 34 tahun 1998, maka PUSRI yang
berkedudukan

di

Palembang,

Sumatera

Selatan,

menjadi

Induk

Perusahaan (Operating Holding) dengan membawahi 6 (enam) anak


perusahaan termasuk anak perusahaan penyertaan langsung yaitu
PT Rekayasa Industri, masing-masing perusahaan bergerak dalam bidang
usaha:

PT Petrokimia Gresik yang berkedudukan di Gresik, Jawa Timur.


Memproduksi dan memasarkan pupuk urea, ZA, SP-36/SP-18,
Phonska, DAP, NPK, ZK, dan industri kimia lainnya serta Pupuk
Organik.

PT Pupuk Kujang, yang berkedudukan di Cikampek, Jawa Barat.


Memproduksi dan memasarkan pupuk urea dan industri kimia lainnya.

PT Pupuk Kalimantan Timur, yang berkedudukan di Bontang,


Kalimantan Timur. Memproduksi dan memasarkan pupuk urea dan
industri kimia lainnya.

PT Pupuk Iskandar Muda, yang berkedudukan di Lhokseumawe,


Nangroe Aceh Darussalam. Memproduksi dan memasarkan pupuk
Urea dan industri kimia lainnya.

PT Rekayasa Industri, yang berkedudukan di Jakarta, Bergerak dalam


penyediaan Jasa Engineering, Procurement & Construction (EPC)
guna membangun industri gas & minyak bumi, pupuk, kimia dan
petrokimia, pertambangan, pembangkit listrik (panas bumi, batu bara,
micro-hydro, diesel).

PT Mega Eltra, yang berkedudukan di Jakarta dengan bidang usaha


utamanya adalah Perdagangan Umum.

II.2.3 Pemisahan Perseroan kepada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang


Pada tahun 2010, dilakukan Pemisahan (Spin Off) dari Perusahaan
Perseroan (Persero) PT Pupuk Sriwidjaja disingkat PT Pusri (Persero)
kepada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang serta telah terjadinya pengalihan
hak dan kewajiban PT Pusri (Persero) kepada PT Pusri Palembang
sebagaimana tertuang didalan RUPS-LB tanggal 24 Desember 2010 yang
berlaku efektif 1 Januari 2011 sebagaimana dituangkan dalam Perubahan
Anggaran Dasar PT Pupuk Sriwidjaja Palembang melalui Akte Notaris
Fathiah Helmi, SH nomor 14 tanggal 12 November 2010 yang telah
disahkan oleh Menteri Hukum dan HAM tanggal 13 Desember 2010
nomor AHU-57993.AH.01.01 tahun 2010
II.3 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) yang lebih dikenal sebagai PT Pupuk
Sriwidjaja merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak di
bidang produksi dan pemasaran pupuk. Secara legal, PT Pupuk Sriwidjaja resmi
didirikan berdasarkan akte Notaris Eliza Pondang nomor 177 tanggal 24
Desember 1959 dan diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik
Indonesia nomor 46 tanggal 7 Juni 1960. Pada saat itu yang menjadi Presiden
Direktur adalah Ir. Ibrahim Zahier dan Ir. Salmon Mustafa sebagai Direktur
Utama.
PT Pupuk Sriwidjaja yang memiliki Kantor Pusat dan Pusat Produksi
yang berkedudukan di Palembang Sumatera Selatan merupakan produsen pupuk
urea pertama di Indonesia. Nama Sriwidjaja sendiri sebenarnya diambil dari
nama sebuah kerajaan Sriwidjaja yang dahulu sangat terkenal karena armada
lautnya, kerajaan ini terletak di Sumatera Selatan. Pemilihan Provinsi Sumatera

Selatan khususnya

Palembang sebagai lokasi pabrik didasarkan pada

ketersediaan bahan baku berupa gas alam dan letak kota Palembang di tepian
sungai musi yang tinggi debit airnya.
PT Pupuk Sriwidjaja telah mengalami dua kali perubahan bentuk badan
usaha. Perubahan pertama berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) No. 20 tahun
1964 yang mengubah statusnya dari Perseroan Terbatas (PT) menjadi Perusahaan
Negara (PN). Perubahan kedua terjadi berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 20
tahun 1969 dan dengan akte Notaris Soeleman Ardjasasmita pada bulan Januari
1970, statusnya dikembalikan ke Perseroan Terbatas (PT).
Selain itu, dari aspek permodalan PT Pupuk Sriwidjaja juga mengalami
perubahan seiring perkembangan industri pupuk di Indonesia. Berdasarkan
Peraturan Pemerintah No. 28 tanggal 7 Agustus 1997 ditetapkan bahwa seluruh
saham Pemerintah pada industri pupuk PT Pupuk Kujang, PT Pupuk Iskandar
Muda, PT Pupuk Kalimantan Timur Tbk, dan PT Petrokimia Gresik sebesar
Rp 1.829.290 juta dialihkan kepemilikannya kepada PT Pupuk Sriwidjaja
(Persero).
Struktur modal PT Pupuk Sriwidjaja diperkuat lagi dengan adanya
pengalihan saham pemerintah sebesar Rp 6 milyar di PT Mega Eltra kepada
PT Pupuk Sriwidjaja serta tambahan modal disetor sebesar Rp 728.768 juta dari
hasil rekapitalisasi laba dari PT Pupuk Kaltim Tbk. Dengan demikian
keseluruhan modal disetor dan ditempatkan PT Pupuk Sriwidjaja per 31
Desember 2002 adalah Rp 3.634.768 juta.
Pabrik pertama yang dibangun PT Pupuk Sriwidjaja adalah PUSRI I yang
diresmikan pada tanggal 4 November 1960 dengan kapasitas terpasang sebesar
180 ton ammonia/hari dan 300 ton urea/hari. Produksi perdana PUSRI I pada
tanggal 16 Oktober 1963.
Perluasan pabrik PT Pupuk Sriwidjaja mulai direncanakan pada tahun
1965 melalui penandatanganan perjanjian kerjasama antara Departemen
Perindustrian dan Perusahaan Toyo Engineering Corp dari Jepang. Namun

rencana

tersebut

menemui

G30S/PKI. Pada tahun 1968

kegagalan

akibat

terjadinya

pemberontakan

kembali dilakukan perencanaan pembangunan

dengan diadakannya studi kelayakan bersama John Van Der Volk & Associate
dari Amerika serikat.
Pada tahun 1972 mulai didirikan pabrik PUSRI II dengan kapasitas
terpasang 660 ton ammonia/hari dan 1150 ton urea/hari, dan pembangunannya
selesai pada tahun 1974. Pendirian pabrik tersebut dikerjakan oleh kontraktor
M.W Kellog Overseas Corp dari Jepang. Pada tahun 1992 dilakukan optimalisasi
terhadap kapasitas pabrik PUSRI II menjadi 570.000 ton urea/tahun. Karena
kebutuhan akan pupuk di Indonesia meningkat dengan pesat, maka pada waktu
yang relatif bersamaan dibangun pabrik PUSRI III dan PUSRI IV.
Pabrik PUSRI III dibangun pada 21 Mei 1975 dengan kapasitas terpasang
1000 ton ammonia/hari dengan menggunakan proses Kellog dan kapasitas
produksi urea 1725 ton/hari atau 570.000 ton/tahun dengan proses Mitsui Toatsu
Total Recycle (MTTR) C-Improved. Pembangunan pabrik PUSRI III dikerjakan
oleh Kellog Overseas Corp. dan Toyo Engineering Corp. Lima bulan setelah
pembangunan pabrik PUSRI III, pabrik PUSRI IV mulai didirikan dengan
kapasitas terpasang dan proses yang sama.
Pada tahun 1985 pabrik PUSRI I dihentikan operasinya karena dinilai
tidak efisien lagi. Sebagai penggantinya didirikan pabrik PUSRI IB pada tahun
1990 dengan kapasitas terpasang 446.000 ammonia/tahun dengan menggunakan
proses Kellog dan 570.000 ton urea/hari dengan menggunakan proses Advanced
Process For Cost and Energy Saving (ACES) dari TEC. Konstruksi pabrik ini
dikerjakan oleh PT Rekayasa Industri (Indonesia).
Adanya tuntutan efisiensi produksi dan penghematan bahan baku
membuat PT Pupuk Sriwidjaja melakukan proyek optimalisasi proses yang diberi
nama Ammonia Optimization Project (AOP) pada tahun 1992 dan melakukan
kerjasama dengan Imperial Chemical Industry (ICI). Melalui proyek ini kapasitas
produksi dapat ditingkatkan dengan penghematan pemakaian gas alam sebesar

10%. Proses optimalisasi dan modifikasi proses telah membuat PT Pupuk


Sriwidjaja mampu memproduksi total 2.280.000 ton urea/tahun dan 1.149.000
ton ammonia/tahun.
Tabel 1. Kapasitas Produksi PT PUSRI Setelah Dioptimasi
No.
1.
2.
3.
4.

Unit
Pabrik
Pusri II
Pusri III
Pusri IV
Pusri IB
Total

Luas
Areal
(Hektar)
15
10
10
20
55

Mulai Produksi
Agustus 1974
Desember 1976
Oktober 1977
Maret 1994
-

Kapasitas Produksi
Ammonia
Urea
(Ton/Tahun)

(Ton/Tahun)

261.000
396.000
396.000
446.000
1.499.000

570.000
570.000
570.000
570.000
2.280.000

Gambar 1. Pabrik-Pabrik di PT Pupuk Sriwidjaja

II.4 Visi, Misi, Nilai dan Budaya Perusahaan

10

Visi : Menjadi perusahaan yang kuat dan tumbuh dalam industri pupuk
di tingkat nasional dan regional.
Misi : Memproduksi, memasarkan pupuk dan produk agrobisnis dengan
memperhatikan aspek mutu secara menyeluruh.
Nilai :
i. Menempatkan kepuasan pelanggan sebagai prioritas utama.
ii. Bekerja secara professional untuk menghasilkan produk dan
memberikan pelayanan yang prima.
iii. Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja, pelestarian
lingkungan serta memberdayakan masyarakat lingkungan.
Budaya : Disiplin, Kerja Keras, Kreatif
II.5 Lokasi Pabrik
PT Pupuk Sriwidjaja (PT PUSRI) terletak di tepi Sungai Musi kira-kira
7 Km dari pusat kota Palembang, di wilayah perkampungan Sungai Selayur,
Kecamatan Ilir Timur II, Kotamadya Palembang. Kelayakan ini ditunjang oleh
keadaan geografis Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan alam, yaitu gas
alam (natural gas) yang merupakan bahan baku utama dan tersedia dalam jumlah
yang cukup banyak. Gass Bell & Associates dari Amerika Serikat memberikan
rekomendasi berdasarkan studi kelayakan untuk membangun Pabrik Pupuk Urea
PUSRI di Palembang, dengan kapasitas 100.000 ton per tahun. Adapun faktor
teknis dan faktor ekonomi yang menunjang studi kelayakan tersebut adalah :
a. Keadaan geografis Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan gas alam
sebagai bahan baku utama, dalam jumlah yang cukup banyak. Dekat dengan
sumber bahan baku gas alam, yaitu Prabumulih dan Pendopo yang terletak
sekitar 100-150 Km dari pabrik.
b. Dekat dengan Sungai Musi yang tidak pernah kering sepanjang tahun,
merupakan salah satu sarana penting untuk sumber air, sarana pembuangan
limbah dan juga sebagai sarana transportasi.

11

c. Dekat dengan Tambang Bukit Asam yang tidak jauh dari Kota Palembang,
yang banyak mengandung batubara dan dapat dijadikan sebagai cadangan
bahan baku yang sangat potensial seandainya persediaan gas bumi sudah
menipis.
d. Dekat dengan sarana pelabuhan dan kereta api.
Luas tanah yang digunakan untuk lokasi pabrik adalah 20,4732 hektar,
ditambah untuk lokasi perumahan karyawan seluas 26,7965 hektar. Disamping
itu sebagai lokasi cadangan disiapkan tanah seluas 41,7965 hektar yang
dimaksudkan untuk persediaan perluasan komplek pabrik dan perumahan
karyawan bila diperlukan kemudian hari.

Gambar 2. Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja


II.6 Struktur Organisasi
Berikut struktur organisasi perusahaan yang disampaikan pada tanggal
September 2008 dalam SK Direksi.

12

Gambar 3. Bagan Organisasi Korporat PT. Pupuk Sriwidjaja

13
Keterangan :
1.

Seksi
Lokasi Kerja Praktek (Dinas Pemeliharaan Lapangan II, Bagian Pemeliharaan Lapangan P. IV, Seksi Utilitas)
Utilitas

Seksi

Seksi

Urea

Ammoni

DIVISI PEMELIHARAAN
DIREKTORAT PRODUKSI
Direktur Produksi

General Manager
Pemeliharaan

Manager Pemeliharaan

Manager Pemeliharaan

Mekanikal

Listrik & Instrument

Manager Perbengkelan

Manager Jaminan dan

Manager Perencanaan &

Pengendalian Kualitas

Pengendalian Turn
Around

Superitendent

Superitendent

Superitendent Alat-Alat

Engineer Senior Inspeksi

Engineer Senior Inspeksi

Pemeliharaan Mekanikal

Pemeliharaan Instrument I

Berat

Teknik Lapangan I

Teknik Lapangan I

P.IB
Superitendent

Superitendent

Superitendent Sipil dan

Pemeliharaan Mekanikal

Pemeliharaan Instrument II

Pengerukan

P.II
Superitendent

Superitendent

Superitendent Bengkel,

Pemeliharaan Mekanikal

Pemeliharaan Instrument

Mesin, & Central Tools

P.III
Superitendent

Elektr. & Telkom


Superitendent

Superitendent Isolasi dan

Pemeliharaan Mekanikal

Pemeliharaan Listrik I

Pengecetan

P.IV
Superitendent

Superitendent

Superitendent Bengkel

Pemeliharaan Mekanikal

Pemeliharaan Listrik II

Pipa dan Las Lapangan

PPU

Superitendent Bengkel

Superitendent Fabrikasi

Listrik & Instrumen

dan Perbaikan Peralatan

Engineer Senior Inspeksi


Teknik Lapangan II
Engineer SR Realibility

Engineer SR Lab & QC

Foreman Shift
Pemeliharaan

Gambar 4. Bagan Organisasi Divisi Pemeliharaan Direktorat Produksi


14

BAB III
PROSES PRODUKSI DI PT PUPUK SRIWIDJAJA

III.1 Proses Pembuatan Ammonia


PT Pupuk Sriwidjaja menggunakan gas alam, uap air, dan udara bahan
baku pembuatan ammonia. Pabrik ammonia PUSRI III menggunakan proses
Kellog dengan desain kapasitas yang menghasilkan ammonia cair dan gas CO2
sebagai hasil samping. Pembuatan ammonia menurut Kellog Process yang
digunakan pada PT Pupuk Sriwidjaja terbagi dalam 6 seksi, yaitu:
a.

Feed Treating Unit

b.

Reforming Unit

c.

Purifikasi dan Metanasi

d.

Synthesis

e.

Pemurnian Produk

f.Purge Gas Recovery Unit


III.1.1 Feed Treating Unit
Gas alam dari Pertamina disalurkan ke PT Pupuk Sriwidjaja
melalui pipa gas. Gas tersebut diterima melalui suatu unit yang disebut
Gas Metering Stasion (GMS). Dari GMS, gas alam dibagi ke masingmasing pabrik. Aliran tersebut akan terbagi dua, yaitu gas alam untuk
proses dan gas alam untuk bahan bakar (fuel gas).
Bahan baku yang diterima dari Pertamina masih mengandung
beberapa unsur yang tidak diinginkan, seperti: partikel padat, sulfur
anorganik, sulfur organik, Heavy Hydrocarbon (HHC), karbondioksida
dan air. Semua unsur ini dipisahkan di area Feed Treating Unit dengan
tujuan untuk mendapatkan gas metan yang murni. Aliran gas ini masih

15

mengandung pengotorpengotor yang harus dihilangkan karena dapat


menggangu proses selanjutnya.
Tahapan treatment gas alam adalah sebagai berikut :
a.

Pemisahan Partikel Padat (Filtrasi)

b.

Pemisahan Sulfur Anorganik

c.

Pemisahan Air (Dehidrasi)

d.

Pemisahan Hidrokarbon Berat (HHC)

e.

Pemisahan Gas CO2

f.
g.

Pemisahan Sulfur Organik


Saturasi/penjenuhan

Gambar 5. Digram Alir Proses Pemurnian Gas Umpan


III.1.2 Reforming Unit
Tujuan dari tahap reforming ini adalah untuk menghasilkan gas
sintesa (N2 dan H2) sebagai bahan baku pembuatan ammonia dan CO 2
sebagai produk samping. Unit ini terdiri dari dua unit, yaitu unit
16

primary reformer dan secondary reformer. Primary reformer adalah


tempat/unit steam di umpankan, sehingga bereaksi dengan gas alam
membentuk CO, CO2, dan H2. Secondary reformer adalah tempat/unit
yang mengumpankan udara untuk mendapatkan N2 yang akan
digunakan sebagai bahan baku pembuatan ammonia.
III.1.3 Purifikasi dan Metanasi
Komponen gas proses yang keluar dari secondary reformer terdiri
dari H2, N2, CO, CO2, Ar dan CH4. Gas H2 dan N2 diperlukan dalam
sintesa ammonia, sedangkan Ar dan CH4 sebagai inert. CO dan CO2
tidak diinginkan keberadaanya, sehingga proses perlu dimurnikan dari
CO dan CO2. Tahapan pemurnian tersebut adalah sebagai berikut:
a. Konversi CO menjadi CO2 pada temperatur tinggi dan rendah
b. Pemisahan CO2 (Benfield System)
c. Metanasi
III.1.4 Synthesis
Sebelum masuk ke ammonia converter, gas umpan terlebih dahulu
dipanaskan dan dikompresikan, sehingga memiliki kondisi proses
sebagaimana didalam reactor. Gas-gas tersebut kemudian masuk
kedalam loop gas umpan. Tujuan dari loop gas ini untuk meningkatkan
proses ammonia murni. Pada loop gas umpan terjadi peristiwa kompresi,
flashing, dan pendinginan untuk mendapatkan kembali ammonia di unit
pemisah sekunder.
Proses ini merupakan tahap paling penting dalam pembuatan
ammonia. Gas sintesa yang telah mengandung H2 dan N2 bebas dari
racun dan pengotor direaksikan untuk membentuk NH 3. Unit ini terdiri
dari beberapa tahapan proses, yaitu:
a. Penekanan Gas Sintesa dan Pemisahan Air
b. Konversi Umpan Gas Sintesa Menjadi Ammonia
17

III.1.5 Permurnian Produk


Ammonia harus terus-menerus dipisahkan dari recycle gas yang
menuju konverter ammonia karena keberadaannya yang cepat
menumpuk dalam reaktor sintesis akan mempengaruhi kesetimbangan
reaksi. Hal ini dilakukan dengan jalan mendinginkan aliran recycle gas
sintesis melalui beberapa pendingin, chillerchiller dan separator untuk
mengembunkan produk ammonia yang dihasilkan.
Pemurnian

produk

ammonia

yang

dilakukan

dengan

memanfaatkan sistem refrigerasi ini, mempunyai dua macam kegunaan,


yakni:
a. Menguapkan cairan ammonia secara terus menerus pada batas
tekanan rendah untuk melepaskan gasgas terlarut dan kemudian
langsung mengirimnya ke sistem bahan bakar gas.
b. Dalam sistem refrigerasi, proses pendinginan akan mengambil panas
dari loop gas synthesis untuk mendinginkan sebagian gas guna
mendapatkan pemisahan dan pengambilan hasil ammonia yang
memuaskan dari loop synthesis.
Pada primary ammonia separator, ammonia terpisah dari gas
sintesis akibat pendinginan (tekanan 140 kg/cm2 dan temperatur 25oC).
Pendinginan ini menyebabkan sejumlah gas-gas inert (H2, N2, CH4 dan
Ar) yang ikut bersama cairan ammonia terpisah dari cairan ammonia.
Kemudian dialirkan kembali ke ammonia converter. Penghilangan gasgas tersebut dilakukan melalui penurunan tekanan dan temperatur secara
refrigerasi.
Pada secondary ammonia separator

yang

terjadi adalah

pemisahan gas-gas inert yang dilakukan dengan cara flashing, yaitu


dengan menurunkan tekanan sampai 14,2 kg/cm2. Flash gas yang
meninggalkan secondary separator tersebut selanjutnya dikirim ke

18

sistem gas bahan bakar (fuel gas system). Ammonia cair yang terkumpul
di bagian dasar dialirkan keluar menuju dua arah. Aliran yang satu
diturunkan tekanannya (let down) ke refrigerant flash drum, sedangkan
aliran yang lain dimasukkan ke masingmasing seksi refrigerasi.
Uap ammonia yang bercampur dengan gas inert dalam refrigerant
flash drum dihisap oleh compressor refrigerant, selanjutnya didinginkan
dan dipisahkan di dalam NH3 seal gas separator. Kemudian dialirkan
melalui kompresor dan ditampung dalam refrigerant receiver. Di dalam
refrigerant ini, gasgas inert yang terpisah akan dibuang ke sistem
bahan bakar (fuel gas system), sedangkan ammonia panas dipompa
sebagai produk ammonia untuk dikirim ke pabrik urea.
III.1.6 Purge Gas Recovery Unit
PGRU terdiri atas Ammonia Recovery Unit dan Hydrogen
Recovery Unit. Berikut penjelasannya.
a. Ammonia Recovery Unit (ARU)
Unit ini berfungsi untuk mengambil kembali NH 3 gas yang
terkandung di dalam purge gas yang terdiri dari LP purge gas dan
HP purge gas. LP purge gas adalah gas yang berasal dari refrigerant
receiver dan refrigerant flash drum yang berfungsi sebagai pengatur
panas pada refrigerant system. HP purge gas adalah sebagian gas
sintesa yang belum terkonversi menjadi ammonia, yang berasal dari
ammonia separator yang kembali ke tingkat akhir kompresor.
b. Hydrogen Recovery Unit (HRU)
Unit ini berfungsi untuk mengambil atau memisahkan CH 4 dari
campuran gas H2, N2 dan Ar yang keluar dari bagian top HP
ammonia scrubber.
Gas sintesa dari ammonia scrubber melewati water KO drum
untuk dipisahkan cairannya lalu masuk ke absorber. Disini gas melewati

19

resin yang akan menyerap dan membebaskan syn-gas dari larutan


ammonia, karena di unit cold box, air dan ammonia akan membeku pada
temperatur yang sangat rendah sehingga akan menyebabkan kebuntuan
pada sistem. Disini temperatur syn-gas diturunkan sehingga gas metana
akan terkondensasi dan masuk ke H2O separator, selanjutnya di flash
dari tekanan 53,6 kg/cm2 menjadi 5,2 kg/cm2, sehingga liquid metana
menjadi gas dengan temperatur yang sangat rendah. Gas ini akan
digunakan sebagai fuel gas di primary reformer. Sebagian gas metana
sebelum menuju primary reformer dipanaskan untuk meregenerasi salah
satu adsorber dengan aliran counter current dari operasi normal.
Pemanasan ini menggunakan medium steam.

Gambar 6. Diagram Blok Proses Pembuatan Ammonia


III.2 Proses Pembuatan Urea
Proses pembuatan urea terbagi menjadi empat seksi, yaitu:
a. Seksi Synthesa
b. Seksi Dekomposisi/Purifikasi

20

c. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran


d. Seksi Recovery
III.2.1 Seksi Synthesa
Pereaksian urea dari bahan bakunya dilakukan dengan fase cair,
umpan berupa ammonia cair, gas CO2 dan larutan karbamat hasil
recycle proses terdahulu dimasukkan kedalam reaktor sedangkan
kondisi operasi dijaga pada tempeatur 1900C 2000C serta tekanan 200
kg/cm2. Produk hasil rektor merupakan campuran yang terdiri atas urea,
ammonium karbamat, biuret, air dan kelebihan ammonia.
a. Pembentukan karbamat
2 NH3 + CO2

NH2COONH4

(eksotermis)

b. Dehidrasi
NH2COONH4

NH2CONH2 + H2O (endotermis)

III.2.2 Seksi Dekomposisi/Purifikasi


Unit dekomposisi merupakan bagian yang bertujuan untuk
memisahkan urea dari senyawa-senyawa lain, sehingga diperoleh
larutan urea dengan konsentrasi yang lebih tinggi. Proses pemisahan ini
dilakukan dengan cara pemanasan dan penurunan tekanan. Dengan
perlakuan demikian maka ammonium karbamat akan terurai menjadi
gas-gas ammonia dan karbondioksida. Reaksi penguraian tersebut
adalah sebagai berikut:
NH2COONH4

CO2 + 2NH3

Selain itu dalam kolom juga terjadi hidrolisis urea. Karena itu,
kondisi operasi perlu diatur sedemikian rupa sehingga kehilangan
produk dapat ditekan. Hidrolisis urea mudah terjadi pada temperatur

21

tinggi, tekanan rendah, dan waktu tinggal (residence time) yang lama.
Hidrolisis urea berlangsung menurut reaksi:
CO(NH2)2 + H2O

CO2 + 2 NH3

Pembentukan biuret (NH2CONHCONH2) adalah faktor lain


yang harus diperhatikan dalam proses dekomposisi. Selain mengurangi
perolehan produk, biuret juga merupakan racun bagi tanaman.
Pembentukan biuret berlangsung pada tekanan parsial ammonia yang
rendah dan temperatur di atas 138oC menurut reaksi sebagai berikut:
2 CO(NH2)2

NH2CONHCONH2 + NH3

Untuk mengatasi pembentukan biuret dan menekan laju hidrolisis


urea maka dimasukkan ammonia berlebih dan dekomposisi dilakukan
bertahap sebanyak tiga kali. Tahapan dalam proses dekomposisi adalah:
a.

High Pressure pompaure Decomposer (HPD)

b.

Low Pressure pompaure Decomposer (LPD)

c.

Gas Separation (GS)

III.2.3 Seksi Kristalisasi dan Pembutiran


Larutan urea yang berasal dari gas separator dipompakan ke
bagian bawah vacuum crystallizer. Bagian bawah crystallizer ini
beroperasi pada temperatur 70oC dan tekanan atmosfer. Selain itu, unit
ini juga dilengkapi dengan pengaduk untuk mencegah kebuntuan dan
menjaga kehomogenan kristal urea. Bagian atas crystallizer beroperasi
pada temperatur 68 oC 70oC. Pada bagian ini terjadi penguapan air
karena kondisinya vakum, tujuan dibuat vakum agar proses evaporasi
dapat berlangsung pada temperatur rendah, sehingga mencegah
pembentukan biuret.
Kristal urea yang terbentuk dalam crystallizer kemudian
dipisahkan dari larutan induk menggunakan centrifuge. Dari centrifuge

22

kemudian kristal dikirim ke dalam fluidized dryer, sedangkan larutan


induknya yang masih mengandung urea dikembalikan
vacuum crystalizer

ke dalam

atau mother liquor tank. Media pemanas yang

digunakan dalam dryer adalah udara panas. Temperatur dryer dijaga


pada 110oC. Pada temperatur ini diharapkan air yang terkandung dalam
kristal urea dapat teruapkan dan temperatur urea kristal pada inlet siklon
menjadi 71oC.
Kristal yang keluar dari dryer dihisap dengan menggunakan
induced fan dan juga didorong dari bawah dengan blower menuju siklon
di atas prilling tower untuk melepaskan udara. Selanjutnya, kristal urea
dilelehkan dalam sebuah melter pada temperatur sedikit di atas
temperatur lelehnya. Pemanas yang digunakan dalam melter ini adalah
steam bertekanan 7 kg/cm2 dan 185oC. Lelehan kristal urea ditampung
dalam sebuah head tank.
Urea cair yang keluar dari head tank dialirkan ke 12 buah acoustic
granulator yaitu sprayer yang berfungsi untuk membentuk butiran urea.
Untuk membantu proses pembutiran maka pada prilling tower
dihembuskan udara dari bagian bawah.
Untuk mengurangi debu urea yang terbuang, maka pada puncak
menara prilling dilengkapi dengan sprayer yang dipasang di atas dust
chamber. Bagian atas dust chamber dilengkapi dengan 6 unit urethane
filter dan sprayer untuk melarutkan, sehingga mencegah debu-debu urea
ke atmosfer. Hasil penyerapan debu tersebut masuk ke dust chamber
kemudian akan mengalir ke mother liquor tank dan dikirim kembali ke
vacuum crystalizer.
Urea yang jatuh dan telah membeku dalam prilling tower
kemudian dikeringkan dalam sebuah fluidizing bed sebelum kemudian
dimasukkan ke dalam kantong atau di simpan dalam bentuk curah.
Temperatur butiran urea tersebut berkisar antara 45 oC 50oC.
23

III.2.4 Seksi Recovery


Seksi recovery bertujuan untuk memisahkan kandungan ammonia
dan CO2 yang dihasilkan dari seksi dekomposisi untuk dapat digunakan
kembali dalam

sistem sintesis urea. Seksi recovery ini terdiri dari

beberapa unit, yaitu :


a. High Pressure pompaure

c. Low

Absorber Cooler (HPAC)


b. High Pressure pompaure

Absorber (LPA)
d. Ammonia Condensor
e. Ammonia Recovery Absorber

Absorber (HPA)

Pressure

pompaure

Gambar 7. Diagram Blok Pembuatan Urea


III.3 Pabrik Utilitas
Didalam pabrik PUSRI ini, unit penunjang/offsite/utilitas merupakan
unit pendukung yang bertugas mempersiapkan kebutuhan operasional pabrik
ammonia dan urea, khususnya yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku
dan bahan pembantu. Selain itu juga menerima buangan dari pabrik ammonia
dan urea untuk diolah, sehingga dapat dimanfaatkan lagi atau dibuang agar
tidak mengganggu lingkungan.

24

Unit utilitas di PT Pupuk Sriwidjaja terdiri dari :


a.

Gas Metering Station (GMS)

f. Steam System

b.

Water Treatment

g. Electric

c.

Demineralized Water Plant

d.

Cooling Water System

e.

Plant Air dan Instrument Air

Power

Generation

System
h. Condensate Stripper

III.3.1 Gas Metering Station (GMS)


Gas alam merupakan bahan baku paling penting di dalam industri
pupuk PT Pusri karena selain dimanfaatkan sebagai bahan baku proses
pabrik ammonia (primary reformer), gas alam dipergunakan juga
sebagai bahan bakar generator pembangkit tenaga listrik (Gas Turbine
Generator) dan unit pembangkit steam (Waste Heat Boiler dan Package
Boiler). Secara umum, GMS berfungsi sebagai :
a.

Membersihkan gas alam dari air, kotoran berupa debu dan terutama
cairan hidrokarbon berat (HHC = Heavy Hidrocarbon) yang
terbawa bersama-sama gas alam.

b.

Mendistribusikan gas alam masing-masing ke Pusri II, III, IV dan


IB.

c.

Untuk mencatat jumlah aliran gas yang masuk untuk kemudian


dibandingkan dengan hasil pengukuran pihak PERTAMINA.

d.

Mengatur tekanan gas alam yang disuplai sehingga sesuai dengan


kebutuhan pabrik ammonia dan offsite (utilitas).

III.3.2 Water Treatment


Sungai Musi merupakan sumber utama air yang digunakan oleh
PT PUSRI. Namun sebelum digunakan air tersebut harus mengalami
beberapa perlakuan agar memenuhi standar yang sudah ditetapkan.
25

Water Treatment Plant adalah pabrik yang mengolah air sungai menjadi
air bersih (filtered water). Proses pengolahan pada water treatment
meliputi koagulasi, flokulasi, sedimentasi dan filtrasi.
Mula-mula

air

Sungai

Musi

dipompakan

ke

Premix

Tank/Flocculator dengan diinjeksikan Cl2 liquid, alum dan kaustik


(NaOH). Injeksi klorin berfungsi untuk membunuh kuman atau
desinfektan. Kemudian air Premix Tank dialirkan ke Floctreater untuk
mempercepat pengendapan. Didalam Floctreater terdapat cone yang
memutar media secara sentrifugal, sehingga air bergerak ke atas,
sedangkan floc-floc terlempar dan mengendap kemudian di blow down
ke sewer. Agar floc yang terbentuk tidak terpecah akibat perputaran,
untuk memperbesar ukuran floc yang terbentuk maka ditambahkan
koagulant aid (senyawa poly acrilamida). Dari Floctreater masuk ke
Clearwell dengan ditambahkan kaustik agar pH terjaga.
Air di Clearwell dipompakan ke Sand Filter yang berfungsi
menangkap kotoran-kotoran yang masih ada di Clearwell. Sand Filter
terdiri dari 6 set. Komposisi Sand Filter terdiri dari Antrasit Coal, Fine
Sand, Medium Sand, Fine Gravel, Medium Gravel dan kerikil besar
(dari atas ke bawah). Keluaran yang baik dari Sand Filter mempunyai
turbidity < 1 ppm dan memiliki pH 7, lalu dialirkan ke Filter Water
Storage.
Air

bersih (filtered water) dalam Filter Water Storage yang

dihasilkan digunakan untuk make-up cooling water, bahan baku demin


water, air minum dan service water.
Adapun Peralatan Utama pada proses Water Treatment adalah :
a. Pompa Sungai

d. Tangki dan pompa-pompaa

b. Premix Tank (Floculator)

bahan kimia

c. Clarifier (Floc Treator)

e. Clear well
f. Pompa Transfer Clear well
26

g. Sand Filter

h. Filter Water Storage

Gambar 8. Diagram Blok Water Treatment


III.3.3 Demineralized Water Plant
Demin Plant sistem bertujuan menghasilkan air bebas mineral.
Pada Demin Plant sistem terdapat 3 set (kation dan anion exchanger)
dan dua set (kation dan anion exchanger mix bed). Pada kation
exchanger berfungsi menyerap ion (+) dari ion Na, Mg, Ca dan Si
dengan menggunakan resin RH.
Keluaran dari kation exchanger berupa asam-asam seperti HCl,
H2SO4 dan H2SiO3. Keluaran kation exchanger masuk ke anion
exchanger yang berfungsi untuk menyerap ion-ion (-) dengan bantuan
resin ROH. Keluaran dari anion exchanger berupa air demin tetapi
masih tinggi konduktivitas dan silikanya sehingga dimasukkan ke mix
bed yang berisi resin RH dan ROH sehingga terjadi proses kation dan
anion exchanger di dalamnya. Sehingga keluaran mix bed diharapkan
bebas silika dan berkonduktivitas sangat rendah, selanjutnya air demin
dimasukkan ke Demin Storage yang akan diolah lagi di Deaerator
sehingga didapat bahan baku air untuk Package Boiler dan Waste Heat
Boiler.

27

Pada umumnya resin anion dan kation yang digunakan lambat


laun akan jenuh, maka upaya yang dapat dilakukan adalah regenerasi.
Regenerasi dilakukan pada kation dan anion exchanger serta mix bed
ditandai jika total gallon tercapai, konduktivitas tingggi dan silikanya
tinggi. Aliran regenerasi adalah cocurrent /searah dengan aliran air
masuk. Total gallon maksudnya alat tersebut harus diregenerasi bila
mencapai kapasitas tertentu. Total gallon untuk mix bed tercapai sekitar
20 22 hari.
Regenerasi kation exchanger dimulai dengan back wash (dicuci
dengan aliran terbalik) kemudian diinjeksikan asam sulfat untuk
meregenerasi resin. Asam sulfat dipakai karena banyak di pasaran.
H2SO4 berkonsentrasi 94 96 % diencerkan dengan air dari Carbon
Filter menjadi konsentrasi 4 % dengan reaksi :
2NaR + H2SO4 Na2SO4 + 2RH
MgR2 + H2SO4 MgSO4 + 2RH
Kemudian

displace

(pembersihan

sisa

regenerant)

lalu

dibilas/rinse setelah itu kation exchanger dapat diservis (dipakai lagi).


Regenerasi anion exchanger dimulai dengan back wash kemudian
diinjeksikan NaOH untuk meregenerasi resin. NaOH berkonsentrasi
46% diencerkan dengan air dari Demin Storage menjadi konsentrasi 4
%. Adapun reaksi regenerasi yang berlangsung :
ROH + NaCl

RCl + NaOH
R2SO4 + 2NaOH

2ROH + Na2SO4

R2SiO3 + 2NaOH 2ROH + NaSiO3


Sesuai dengan sifat NaOH yang bisa seperti sabun yang akan
membersihkan atau melepaskan kotoran lebih cepat bila direndam
beberapa lama dengan air. Kemudian diinjeksikan NaOH kedua yang

28

berfungsi sebagai sabun. Kemudian displace lalu dibilas. Akhirnya


anion exchanger dapat diservis (dipakai lagi).
Regenerasi pada mix bed menggunakan NaOH dan H2SO4
sekaligus dikarenakan di dalam mix bed terdapat kation dan anion yang
tercampur merata dan menyebar, dengan menggunakan perbedaan
densitas, dimana densitas kation lebih besar dari anion, sehingga ketika
meregenerasi mix bed, resin di back wash, sehingga kation akan
bergerak dan jatuh pada bagian bawah sedangkan anion di atasnya.
Sehingga injeksi asam sulfat ke bawah mix bed dan injeksi NaOH ke
bagian atas mix bed, lalu disemprotkan udara setelah diback wash.
Setelah selesai proses regenerasi, resin kation dan anion diaduk dengan
udara supaya tercampur kembali dan dapat diservis atau digunakan
kembali.
Adapun peralatanperalatan yang digunakan untuk pembuatan
Demin Water adalah :
a. Pompa Make Up Demin

f. Tangki dan pompa injeksi Acid

b. Carbon Filter

dan Caustic

c. Cation Exchanger

g. Neutralizer Tank

d. Anion Exchanger

h. Demin Water Tank

e. Mixed Bed

29

Gambar 9. Diagram Blok Demin Plant


III.3.4 Cooling Water System
Sistem air pendingin merupakan sistem yang menyediakan air
pendingin dengan kualitas dan kuantitas tertentu yang diperlukan untuk
pendinginan proses di pabrik. Tipe sistem air pendingin di PUSRI yaitu
open recirculating atau sistem air sirkulasi terbuka.
Mula-mula air panas sekitar 420C yang berasal dari Ammonia
Plant dan Utilitas masuk ke bagian atas Cooling Tower lalu didinginkan
dengan udara sebagai media pedingin. Udara masuk dari samping kiri
dan kanan Cooling Tower. Pada cooling tower terjadilah kontak antara
udara dan air panas, kemudian terjadi perubahan panas laten (sebagian
air menguap) diikuti dengan perubahan panas sensible (temperatur air
turun dan temperatur udara naik). Udara panas dan air yang menguap
dikeluarkan oleh 5 set fan (dari bahan glass reinforced polister) yang
digerakkan oleh motor listrik, dimana fan yang dimaksud bersifat
induced draft fan (menghisap udara).
15.000 m3/jam.

30

Kapasitas Cooling Tower

Air dingin yang turun ditampung di basin kemudian diinjeksikan


dengan Cl2 liquid sebagai desinfektan, phospat sebagai inhibitor korosi,
bromin sebagai desinfektan dan anti lumut, dan dispersant untuk
mengendalikan phospat. Air dingin yang dihasilkan bersuhu sekitar
32C.

Gambar 10. Cooling Water System


III.3.5 Plant Air dan Instrument Air
Plant air atau udara pabrik adalah udara bertekanan yang
digunakan untuk berbagai keperluan pabrik. Udara Instrument adalah
udara bertekanan yang telah dikeringkan atau dihilangkan kandungan
airnya.
Udara

pabrik

digunakan

untuk

udara

purging, mesin

pengantongan pupuk (bagging), udara pembersih area, pengadukan dan


peralatan lain seperti snapper. Sumber udara pabrik secara normal
adalah kompresor udara pabrik ammonia dan sumber tambahan adalah
kompresor udara standby. Tekanan udara pabrik adalah 5 kg/cm 2 pada
temperatur ambient.

31

Udara instrumen digunakan untuk menggerakkan peralatan


instrumentasi (pneumatic) seperti control valve dan transmitter. Sumber
dari udara instrumen adalah kompresor ammonia plant dan kompresor
udara standby. Tekanan udara instrumen adalah 7 kg/cm2 (100 psig)
dengan temperatur ambient dan dew point -40 oC. Jumlah dan tekanan
udara instrumen yang dibutuhkan sama dengan jumlah dan tekanan
udara pabrik. Udara instrumen harus dijamin bebas dari uap air karena
itulah diperlukan unit Air Dryer yang didalamnya berisi Silica Gel atau
Activated Alumina. Untuk lebih meyakinkan, udara keluaran dari air
dryer akan difilter lagi dari debu-debu yang masih terbawa sebelum
didistribusikan ke seluruh pabrik.

Gambar 11. Diagram Blok Plant Air dan Instrument Air


III.3.6 Steam System
Steam (uap air bertekanan), di pabrik umumnya digunakan
sebagai penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan pompa atau
kompresor, pemanas di heater atau reboiler, media stripping. Alat
pembangkit steam disebut boiler. Bahan baku pembuatan steam adalah
air bebas mineral (air demin).

32

Gambar 12. Proses Pembuatan Uap Air (WHB)

Gambar 13. Proses Pembuatan Uap Air (Packaged Boiler)


III.3.7 Electric Power Generation System
Untuk memenuhi kebutuhan tenaga listrik diseluruh pabrik PUSRI
II, III, IV dan IB serta untuk perumahan, kantor, bengkel dan lain-lain,
dibangkitkan empat buah gas turbin generator (GTG) yaitu : GTG H2,
33

H3, H4, GE, yang masing-masing berkapasitas (pada name plate) 15, 15,
15, 22 MW.
Kebutuhan tenaga listrik PUSRI walaupun jauh lebih rendah
daripada kapasitas terpasang dari pembangkitnya (kebutuhan lebih
kurang 35 MW, sedangkan kapasitas terpasang 67 MW), namun karena
resiko besar atau berbahaya sekali bila terjadi total power failure, maka
sistem kelistrikan di Pusri dilengkapi dengan sistem Load Shedding.
Tujuannya adalah untuk menghindari terjadinya total power failure
(black out). Karena bila tanpa sistem Load Shedding, bila ada GTG yang
trip, sisa beban belum tentu akan mampu dipikul oleh GTG yang masih
jalan. Ada tiga model operasi GTG yaitu:
- GTG Operasi terpisah
- GTG Operasi paralel tanpa sistem Load Shedding
- GTG Operasi paralel dengan sistem Load Shedding

Yang paling menguntungkan adalah bila GTG dioperasikan paralel


dengan sistem Load Shedding.
III.3.8 Condensate Stripper
Condensate stripper berfungsi untuk memisahkan air dari
ammonia dan CO2. Umpan condensate stripper berasal dari kondensat
ammonia masuk ke top condensate stripper. Proses stripping yang
terjadi menggunakan low steam. Produk top condensate stripper berupa
gas-gas buangan, sedangkan produk bottomnya berupa air panas yang
kemudian didinginkan dengan cooler dimana media pendinginnya
berasal dari cooling tower. Keluaran cooler yang berupa air dingin di
proses sebagai air ke demin plant, sedangkan air panas dari cooler
dikembalikan ke cooling tower untuk didinginkan kembali.
III.4 Limbah Proses Produksi

34

Limbah yang dihasilkan PT Pupuk Sriwidjaja pada umumnya berupa


limbah cair dan gas yang mengandung ammonia.
a. Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan sebagian besar akibat adanya pembuangan:
i. Air suspensi dengan bahan padatan tinggi (blow down) yang dihasilkan
pada sistem pendingin, air ketel dan lain-lain.
ii. Oli yang tumpah pada rotating equipments seperti pompa dan kompresor.
iii.Larutan atau bahan dari bocoran pompa, kerangan dan peralatan lain.
iv. Lumpur yang mengandung bahan kimia pada proses penjernihan air.
b. Limbah Gas dan Debu
Limbah gas dan debu sebagian besar berupa sisa pembakaran natural gas
untuk bahan bakar maupun untuk penggerak generator listrik dan dibuang
melalui cerobong. Sumber lain penyebab pencemaran adalah:
i. Bocoran gas proses yang berupa ammonia dan CO2.
ii. Emisi debu urea dari cooling tower.
c. Limbah Padat
Limbah padat yang ada sebagian besar merupakan limbah B3 yang berupa:
i. Limbah katalis bekas.
ii. Limbah bekas kemasan bahan kimia.
iii.Limbah tumpahan bahan kimia.
iv. Limbah bahan sisa proses.
v. Limbah bahan kimia yang kadaluarsa.
vi. Limbah sisa bahan kimia laboratorium dan limbah RS. PUSRI.

35

BAB IV
TINJAUAN KHUSUS

IV.1 Konsep Dasar Perawatan


Teknik

perawatan

berasal

dari

kata

maintenanc

engineering.

Maintenance dapat diartikan sebagai kegiatan penjagaan sesuatu hal pada


kondisi sempurna. Engineering dapat di artikan sebagai penerapan prinsipprinsip ilmu pengetahuan pada praktek berupa perancangan, kontruksi dan
operasi struktur, peralatan dan sistem. Dengan demikia teknik perawatan dapat
di artikan sebagai peneapan ilmu pengetahuan yang bertujuan untuk kondisi
yang sempurna.
Kerusakan mesin dalam suatu instalasi dapat di mengakibatkan masalah
yang sangat besar dan sangat mahal. Untuk menaggulangi hal tersebut,
makaperawatan dan perbaikan perlu diterapkan.
IV.2 Jenis-Jenis Perawatan
IV.2.1 Break Down Maintenance
Break Down Maintennnce dapat di artikan sebagai strategi
perwatan dengan cara mesin di operasikan hingga rusak kemudian baru
diperbaiki. Strategi ini sangat kasar, kurang baik, dan mengakibatkan
biaya perawatan tinggi. Kerugian lainnya adalah kehilangan produksi
karena berhentnya mesin, keslamatan keja tidak terjamin kondisi mesin
tidak dapat di ketahui, dan tidak dapat merencanakan waktu, tenaga
serta biaya perawatan. Metode ini juga di sebut sebagai failure based
maintenance atau perawatan berdasarkan kerusakan

IV.2.2 Preventive Maintenance


Perawatan terjadwal merupakan strategi peawatan dengan tujuan
mencegah terjadinya kerusakan lebih lanjut yang di lakukan secara
periodic dalam rentang waktu tertentu.
Strategi perawatan ini disebut juga sebgai perawatanerdasarkan
waktu atau Time Based Maintenance. Rentang waktu perawatan
ditentukan berdasarkan pengalaman atau rekomendasi dari pabrik
pembuat mesinyang besangkutan. Kekurangannya, jika rentang waktu
perawatan terlalu pendek akan mengganggu waktu produksi dan dapat
meningkatkan resiko kesalahan yang timbul karena kekurang cermatan
teknisi dalam memasang kembali bagian bagian yan di perbaiki, serta
kemungkinan adanya kontaminan yang masuk kedalam sistem.
Jika rentang waku perawatan terlalu lama kemungkinan mesin
akan mengalami kerusakan sebelum tiba waktu perawatan. Selain itu
jika kondisi mesin atau bagian mesin masi baik dan menurut jadwal
harus sudah dig anti atau d perbaiki maka akan menimblkan kerugian.
IV.2.3 Corrective Maintenance
Corretive Maintenance ini dapa diatikan sebagai strategi
perwatan yang mana perawatannya didasarkan atas kondisi mesin itu
sendiri. Untuk menetukan kondisi mesin dilakukan pemeriksaan atau
monitoring secaa rutin. Jika terdapat tanda gejala kerusakan segera,
diadakan tindakan perbaikan untuk mencegah kerusakan lebih lanjut.
Jika tidak terdapat gejala kerusakan monitoring terus dilanjutkan supaya
jika tejadi gejala kerusakan segera, dketahui sediini mungkin.
Corretive Maintenance disebut juga perawatan berdasarkan
kondisi atau condition based maintenance, disebut juga sebagai
monitoring kondisi atau machinery condition monitoring.

Monitoring kondisi mesin dapat diartikan sebagai menetukan


kondisi mesin dengan cara memeriksa mesin secara rutin. Dengan cara
pemeriksaan secara rutin kondisi mesin dapat dikeahui sehingga
keandalan mesin dan keselamatan kerja dapat terjamin
Keuntungan pogram Corretive Maintenance :
- Menghindarkan kerusakan fatal ( fatal failure)
- Peningkatan produktivitas.

BAB V
PEMBAHASAN

Laporan ini membahas tentang pompa U-GA-101 C yang merupakan pompa


reciprocating. Dimana pompa ini dipergunakan untuk keperluan memompakan
amonia cair (liquid ammonia feed pump) ke reaktor DC-151 (urea synthesis reactor).
Jenis pompa ini terdiri dari empat unit yang dipasang secara paralel, tetapi tiga yang
beroperasi dan satunya stand-by.
Jenis gerakan pompa adalalah jenis gerakan

tunggal

(single

acting),

sedangkan arah geraknya vertikal. Prinsip geraknya adalah reciprocating


dan komponen pengalirnya adalah plunger. Penggerak awalnya digunakan motor
dengan pertimbangan supaya menghasilkan putaran yang stabil dan mencapai suhu
serta reaksi tekanan yang diinginkan pada reaktor. Motor dihubungkan dengan
coupeling sebagai penghubung utama dan transmisi roda gigi sebagai pereduksi
kecepatan.

Gambar 14. Pompa U-GA-101 C

Keuntungannya adalah disamping sebagai pompa juga sebagai alat ukur


(metering pump) tekanan discharge yang mana harus menghasilkan tekanan tinggi
dan mempunyai efisiensi volumetris serta daya yang baik.
V.1 Spesifikasi Utama
Pompa U-GA-101 A/B/C/D mempunyai data-data sebagai berikut:
1. Tipe

: vertikal, aksi tunggal, dan tiga aliran plunger

2. Service

: digunakan di urea plant Pusri III

3. Jumlah

: 4 unit pompa termasuk stand-by

4. Spesifikasi pompa :
a. Jenis cairan

: liquid ammonia

b. Spesifik gravitasi cairan : 0,59 pada 37C


c. Viscositas cairan

: 0,22 CP

d. Ternperatur suction

: 37C

e. Kapasitas

: 57 m3/ jam

f. Tekanan suction

: 23 kg/cm2abs

g. Tekanan discharge

: 261 kg/cm2abs

h. Diameter plunger

: 105 mm

i. Jumlah langkah aliran

: 3 langkah

j. Kecepatan plunger

: 174 rpm

k. Panjang langkah

: 220 mm

l. Daya masukan motor

: 430 KW untuk tekanan 260 kg/cm2

m. Sistem kecepatan reduksi : 2 tingkat kecepatan reduksi gigi


n. Silinder

: tiap blok silinder satu plunger

o. Alat ukur tekanan

: alat ukur hidrostatik

masuk 40 kg/cm2gauge

keluar 470 kg/cm2gauge

: alat ukur pneumatic

masuk 26,5 kg/cm2gauge

keluar 312 kg/cm2gauge

p. Perangkat katup keamanan : 312 kg/cm 2 gauge


: uap kondensat 40C pada tekanan 3 kg/cm2

q. Air pendingin

Untuk stuffing box : 1,5 m3/jam tiap pompa

Air sirkulasi

: 35C tekanan 3 kg/cm2

Untuk pendinginan pompa : 12 m3/jam tiap

pompa
Untuk gigi reduksi : 5 m3/jam

tiap

gigi

reduksi
r. Oli pelumasan yang dibutuhkan :
Oli pelumasan tekanan rendah :

400

1iter/bagian tiap pompa


: 310 liter/bagian tiap gigi reduksi
Oli pelumasan tekanan tinggi

27

liter/hari tiap pompa


untuk stuffing box
5. Penggerak awal

: motor induksi 3 phasa 475 KW, 2300 V, 50 Hz, dan


1500 rpm

6. Penggunaan motor
a. Untuk keperluan pompa

3 phasa motor induksi untuk pompa pelumasan ; 5 hp, 440 V, 50 Hz, 1500
rpm

3 phasa motor induksi untuk pelumasan tekanan tinggi ; 1 hp, 440 V,

50

Hz, 1500 rpm


b. Untuk keperluan gigi reduksi :

3 phasa motor induksi pompa pelumas oil ; 2 hp, 440 V, 50 Hz, 500 rpm

V.2 Prinsip Kerja dan Operasi Pompa


Langkah isap terjadi bila plunger menjauhi atau turun dari arah valve
plate suction. Tekanan yang bekerja pada suction header akan mendesak masuk
menekan valve plate melalui kerja spring suction. Hal ini dapat terjadi karena
tekanan yang ada dalam silinder mengecil sampai pada batas langkah connecting
rod paling bawah dari rotasinya. Sedangkan valve discharge akan tetap tertutup
selama langkah hisap tersebut. Fluida yang berupa ammonia masuk ke silinder
sesuai dengan volume langkah yang ditentukan.
Langkah tekan terjadi bila plunger mulai naik ke atas atau mendekati
valve guide. Cairan ammonia pada silinder akan menekan valve plate suction dan
menutup saluran suction, tekanan diteruskan ke atas sehingga menekan valve
discharge dan akan membuka saluran discharge. Akhirnya cairan akan keluar
untuk masuk ke discharge header yang terdapat disisi silinder (perhatikan gambar
15), proses tersebut berlangsung secara kontinu.
Siklus penuh dari sistem ini frekuensinya tergantung pada kecepatan
rotasi connecting rod dari gerak poros engkol. Setiap siklus dapat digambarkan
antara tekanan versus volume.

Gambar16. Tekanan Versus Volume

Analisa gambar 16 adalah sangat sederhana yang tidak memperhitungkan


inertia cairan didalam pipa yang melawan setiap perubahan kecepatan dan
kerugian gesek didalam pipa. Pada akhir langkah cairan didalam silinder tidak
bergerak (istirahat) akibatnya terjadi perlambatan. Setelah itu cairan didalam
silinder maupun didalam pipa harus dipercepat. Percepatan dan perlambatan ini
akan menghasilkan tahanan tekanan.
Cara kerja pompa reciprocating ini juga dapat digambarkan melalui
tekanan head terhadap panjang langkah pompa.

Gambar 17. Cara Kerja Pompa


Melalui gambar diatas dapat dijelaskan sebagai berikut:
a. Tekanan didalam silinder selama langkah hisap (suction) vakum sehingga
suction valve plate mampu ditekan oleh tekanan ammonia yang ada
di suction header. Sebaliknya pada langkah tekan (discharge) tekanan didalam
silinder mampu menekan discharge valve dan aliran ammonia akan keluar
menuju discharge header.
Hs = head suction
Hd = head discharge
b. Garis BC adalah langkah suction dilakukan sejauh Hs dari kerja plunger.

c. Garis EF adalah langkah kompressi plunger sehingga volume ammonia yang


masuk dimampatkan, maka tekanan akan bertambah sejauh Hd.
d. Bidang BCDA dan bidang ADEF adalah kerja yang dilakukan plunger selama
langkah isap dan langkah kompressi.
e. Bidang BCEF merupakan bidang kerja total pompa setiap kali putaran.
Saat silinder mengalami langkah suction dan discharge, maka volume
ammonia tergantung pada karakteristik pompa. Karakteristik pompa tersebut:

Diameter silinder

Kecepatan langkah

Panjang langkah
Gerakan dari poros engkol pompa yang sedang beroperasi membentuk

kecepatan anguler konstan. Gerak secara anguler dirubah menjadi gerak translasi
atau gerak bolak-balik pada plunger didalam kotak silinder (cylinder box).
Dimana gerak bolak-balik merupakan gerak harmonik sederhana dan aliran yang
melalui pompa bersifat pulsa (berperiodik).
Spesifikasi pompa reciprocating akan dipengaruhi oleh aliran yang
berpulsa. Untuk mengatasi pulsa tekanan yang terjadi saat suction maupun
charge, maka cairan ammonia yang akan masuk ataupun keluar dikumpulkan
terlebih dahulu di suction dampener dan discharge dampener yang terdapat
diluar blok silinder. Sebenarnya aliran yang berpulsa inilah yang membedakan
pompa reciprocating dengan pompa centrifugal.
Pompa reciprocating U-GA-101 C adalah jenis pompa tiga silinder
dengan tiga plunger (triplex-single acting) yang mana dikombinasikan dengan
sudut 120, jadi langkah kompresi pada masing-masing plunger terjadi pada
sudut 120(lihat gambar 18).
V.3 Bagian-Bagian Utama Pompa
1. Frame

Adalah bagian vertikal terbuat dari besi tuang bersama-sama dengan crank
casting dan batang utama cross head yang ditempatkan dalam suatu tempat.
Cros head connecting rod dan bagian lainnya dapat dilepas dari bagian utama
frame (lihat gambar 19).

2. Crankshaft
Atau yang biasa dinamakan dengan poros engkol terbuat dari baja (forged
steel).
3. Connecting rod
Dibuat dari baja batangan. logam putih, bantalan split dari connecting rod
adalah untuk mendukung crank pin, baut besarnya terbuat dari baja carbon
atau baut regangan. Dan juga ujung connecting rod ada batangan bantalan
logam putih cross head pin (lihat gambar 20).
4. Crosshead
Terbuat dari baja tuang serta batangan logam putih pada permukaan
slidingnya. Crosshead pin terbuat dari baja nitrid yang dapat memberikan
kekhususan pengerasan permukaan dan pengerjaannya cepat.
5. Cylinder
Adalah tempat terpasangnya plunger dimana terdapat suction dan discharge
valve.
6. Cylinder valve
Adalah katup jenis landasan ganda valve plate suction dan discharge pompa.
7. Stuffing box
Adalah jenis skrup triple gland yang mana jenis A dan B berfungsi sebagai
gland packing, dan jenis C berfungsi sebagai seal packing air (lihat gambar
21).
8. Plunger

Biasa disebut dengan torak dapat dengan mudah dikeluarkan atau


dilepas.

Pemasangan

plunger

haruslah

hati-hati

kerena

dapat

mempengaruhi umur packing, juga bahan pengerasan permukaannya


harus sesuai dengan yang dikehendaki.
9. Plunger connection
Pertemuan antara permukaan plunger dan crosshead, dimana terdapat kontak
pegas untuk memudahkan pemusatan.
10. Gland packing lubricator
Lamanya umur gland packing dan plunger tergantung dengan pelumasan
tekanan tinggi yang diberikan pada bidang tengah. Pengaturan tekanan
pelumasan untuk stuffing box dibentuk dengan menggunakan katup piston
yang bekerja melalui aksi spring. Tekanan pelumasan diatur dengan aturan
pegas pembebas tekanan sampai 100 kg/cm2.
11. Bearing lubricator
Adalah pelumasan untuk bantalan-bantalan utama seperti bantalan crank pin
dan bantalan cross head pin.
12. Safety device
Atau sering disebut perangkat keamanan alat kontrol tekanan rendah sistem
lube oil dan petunjuknya adalah:
a. Motor utama akan terhenti secara otomatis

dan

alarm

berbunyi

bila

tekanan dibawah 2,5 kg/cm2 selama operasi.


b. Motor utama akan beroperasi bila tekanan oli lebih dari 3,0 kg/cm2.
13. Discharge safety valve
Katup pengamanan discharge melalui kerja pegas diatur sampai 1,2 kali
tekanan discharge pompa.
V.4 Mengatasi Beberapa Gejala yang Timbul
1. Cylinder valve tidak berfungsi

Pada kendala ini yang terbuka dan khusunya katup suction tidak ada
pemasukan fluida, maka pemeriksaan tekanan discharge dan discover
mungkin ada kerusakan misalkan ada benda asing.
2. Stuffing box
Adalah bagian penting dari sebuah pompa. Pemeriksaan secara berkala selama
peningkatan panas yang tidak normal dari aliran keluar dan kebocoran lube oil
dimana terjadi pelumasan tekanan tinggi.

Pengencangan dari gland packing sesuai dengan dimensi pengencangan.


Jangan kencangkan lagi unit-unit packing didalam stuffing box walaupun
tekanan jatuh dibawah 100 kg/cm selama operasi.

Perapat mulai bercampur, memberikan teriakan suara dan tiba-tiba mulai


meningkatnya temperatur, bagaimanapun temperatur level pada kondisi yang
tepat, operasi terus berjalan.

Limit volume oli menurut kondisi stuffing box diatur pada posisi "3" (posisi
"8"untuk 18 liter untuk 3 plunger). Tekanan dipergunakan 100 kg/cm.

Tekanan oli bocor, jangan tambah pengencangan sebagaimana mestinya.

Memulai peroses fluida dialirkan, tambahkan volume pelumas tekanan


tinggi.

Kebocoran tidak berhenti setelah peningkatan volume oli, tambahkan


pengikatan dari gland nuts sampai tekanan oli sekitar 100 kg/cm2 atau
sampai aliran bocor berhenti. Hindari kelebihan pengikatan, untuk hasil baik
tambahkan pengencangan tanpa beban dan langkah plunger didalam gerakan
discharge.

Jika petunjuk-petunjuk sudah diikuti tetapi bocoran tidak mau berhenti,


luangkanlah waktu untuk merubah unit gland packing.

Temperatur bantalan pelumasan dibentuk dengan gaya pelumasan dengan


pompa gigi. Peningkatan suhu maksimum yang diizinkan untuk bantalan
adalah 40C dari temperatur kamar.

V.5 Menghentikan Operasi


1. Berhenti selama operasi normal
a. Perhatikan prosedur katup masuk dan katup keluar serta katup by pass.
b. Matikan motor utama untuk menghentikan pompa.
c. Tutup jalan katup untuk semua sistem cooling water.
d. Hentikan tekanan lubricator dan pompa giginya.
2. Berhenti dalam keadaan darurat
Hentikan jika keadaan tidak normal diperangkat pompa seperti semua tekanan
didalam kondisi operasi. Pertama-tama tutup katup masuk dan keluar
kemudian buka katup by pass.
3. Berhenti dalam waktu yang panjang.
a. Buka aliran header suction dan discharge secara serentak.
b. Alirkan semua air didalam oil cooler dan stuffing box.
c. Katup by pass dan alirannya ditutup setelah dibersihkan untuk menghindari
adanya benda asing masuk.
d. Selama penghentian operasi, plunger harus dioperasikan secara manual
kira-kira 20 kali setiap 3 hari, jalankan lube oil ke semua peralatan.
Operasikan pompa gigi dan pelumasan tekanan tinggi selama operasi
tersebut.
V.6 Pelepasan, Pemasangan, Perawatan dan Perbaikan
A. Pelepasan dan pemasangan
1. Pelepasan
Selama pelepasan hati-hati jangan sampai permukaan komponen pompa
tergores dan rusak serta sistemnya tidak kemasukan benda asing.
Hindarilah salah pelepasan dan perhatikanlah agar mudah pemasangannya
kembali, seperti: katup silinder, penghubung plunger, dan lain-lain.
2. Melepaskan katup silinder

Buka mur dari baut-baut dan buka tutup silinder.

Lepaskan presser blok dengan peralatannya.

Lepaskan katup discharge dan katup guide.

Lepaskan valve seat, valve plate dan lainnya menurut gambar 15.

3. Melepaskan unit gland packing

Lepaskan katup silindernya.

Lepaskan tutup perapat air yang terdapat pada dasar plunger.

Lepaskan hubungan plunger dengan cross head, kemudian angkat plunger


dengan alat khusus ke atas.

Lepaskan urutan unit gland packing menurut gambar 21.

4. Pemasangan kembali
Pasangkan sesuai dengan tanda yang sama dan hindarilah kerusakan bagian
permukaan. Bila silinder disusun ke frame, yakinkan pusat dari stuffing
box dan plunger tepat pada pemasangannya masing-masing.
5. Pemasangan unit gland packing.

Pasangkan perapat, hal ini penting untuk pengencangan yang cukup pada
kontak semua bagian-bagian gland packing. Jejak yang di hasilkan dalam
pemasangan 180.

Pakailah ulir pada stuffing box diterapkan komposisi yang anti friksi.

Plunger akan tanpa hambatan setelah memakai lube oil pada


permukaan plunger, lalu hubungkan dengan crosshead, kencangkan murmur dengan ringan sementara waktu.

Buka katup pembersih stuffing box, dan jalankan pelumasan tekanan


tinggi pada skala 8.

Sementara operasi unit pelumasan tekanan tinggi beserta pompa gigi,


jalankan pompa reciprocating secara manual dan kencangkan mur gland
dengan alat khusus. Yakinkan bahwa mur gland dapat dikencangkan pada
setiap bagian.

Tutup katup pembersih dan konfirmasikan jika tekanan oli berkisar 50100 kg/cm. Kemudian buka lagi, bebaskan tekanan oli dan hidupkan

pompa secara manual dan kencangkan mur gland lagi dengan


perlahan.

Mur gland sangat sulit dikencangkan, maka tutup katup pembersih


stuffing box, dan tambahkan tekanan oli. Lalu buka katup tanpa tekanan
serta hidupkan pompa secara manual dan lanjutkan pengencangan mur
gland perlahan-lahan. Tentunya tekanan oli didorong keatas menuju neck
bush atau kebawah menuju water latern.

Setelah penepatan pemasangan dan pengencangan di atas, maka


kencangkanlah mur-mur penghubung dengan plunger ke crosshead
seperlunya.

B. Perawatan dan perbaikan

1. Plunger
Kerusakan yang sering terjadi adalah karena goresan packing dan
kerusakan carbon ring. Untuk keadaan plunger tidak rata dan kasar pada
permukaannya, maka harus dilakukan elektro plating yaitu pelapisan
dengan chrome. Permukaan yang tidak rata juga akan menyebabkan
rusaknya packing-packing:
a. Jika aus dan goresan kecil
Toleransi keausan 0,1 mm dari diameter plunger. Penyimpangan yang
kecil dan diperbaiki dengan gerinda. Finishing permukaan maksimum
0,8 mikron.
b. Jika aus dan goresan besar
Bila dalam goresan melebihi 0,1 mm maka harus dilakukan langkah:

Pelapisan dengan elektro plating.

Periksa defleksi plunger yang

dalamnya 0,1 mm dari pusat

plunger, jika defleksinya melampaui 0,1 mm maka luruskan sehingga


menjadi 0,02 mm.

Penggerindaan akhir plunger maksimum 3 mikron.

Pelapisan dengan chrome dimulai setelah dibersihkan.

Penyelesaian permukaan maksimum 0,8 mikron dan tebal permukaan


maksimum flat chrome diizinkan mendekati 0,35-0,4 mm.

2. Dudukan katup silinder


Dapat mengalami aus diakibatkan aliran fluida yang bersifat korosif dan
basah. Untuk memperbaikinya dilakukan lapping atau melalui permesinan.
3. Katup pengarah silinder
Jarak antara katup silinder dan katup pengarah 1 mm dari diameter.
Apabila melebihi 1 mm maka harus lakukan pengelasan atau elektro
plating pada permukaan pengarah.
4. Katup silinder
Apabila permukaan dudukan katup diperbaiki dengan mesin, maka
pengangkatan yang diizinkan maksimum penambahan l mm. Dan bila
pengangkatan besar maka perlu dimasukan spacer ring antara presser blok
dan counter seat.
5. Celah bantalan
a. Celah atau clearance diatur pembuatannya:

Crank pin bearing

: diameter 320 mm (0,2-0,25 mm)

Crosshead pin bearing

: diameter 175 mm (0,11-0,19 mm)

Crosshead

: diameter 450 mm (0,14-0,19 mm)

Neck bush

: 0,15-0,22 mm ( ke diameter plunger)

b. Perbaikan bantalan bila melebihi celah:

Crank pin bearing

: diameter 320 mm (0,30 mm)

Crosshead pin bearing

: diameter 175 mm (0,18 mm)

Crosshead

: diameter 450 mm (0,28 mm)

V.7 Analisa Masalah Kerusakan


1. Main packing

Kerusakan terjadi bila sedang beroperasi ditandai dengan keluarnya


ammonia dari plunger dari outlet cooling water.

Mengatasinya : ikat kembali gland packing bila masih mungkin atau ganti
packing baru.

2. Internal valve

Kerusakan bila ada tanda-tanda:


a. Flow tidak normal karena ampere goyang.
b. Terjadi kebocoran pada suction dan dischar ge valve.

Mengatasinya:
a. Ikat cover internal valve atau ganti internal valve tersebut beserta

oringnya.
b. Atau langung ganti spare part lainnya.

3. Crosshead metal

Kerusakannya terjadi bila sering adanya tekanan jatuh dari frame oil pump.

Mengatasinya : periksa kondisi clearance main bearing crosshead bila perlu


ganti spare part dan atau jika sudah sangat diperlukan maka gantilah
crosshead.

4. High pressure lube oil (dilengakapi pompa GA-131)

Kerusakannya bila packing panas dan ampere goyang serta terjadi


kebocoran atau dapat juga alirannya tersumbat.

Mengatasinya:
a. Jika tekanan naik, maka diatur atau diikat adjustmentnya, jika masih

tekanannya naik maka ada kerusakannya.


b. Langsung direpack (diperbaiki atau diganti).
c. Tambahkan minyak pelumas tersebut.
5. Gear box (dilengkapi pompa GA-111)

Kerusakan yang sering terjadi pada bearingnya.

Cara mengatasinya melalui preventive:


a. Periksa minyak pelumasan.
b. Periksa air pendingin.

c. Bersihkan strainer oil

6. Water sealing ( dilengkapi water cooling tower GA-601 )

Tanda-tanda kerusakan plunger panas atau dapat juga packingnya rusak.

Cara mengatasinya:
a. Aliran airnya jangan sampai tersumbat.

b. Jumlah flow tetap pada batas kontinu.


7. Crank shaft
Untuk perawatan dan pemeliharaannya digunakan preventive pelumasan
yang dilengkapi pompa GA-121. Preventive yang sering dilakukan dari
pengamatan penulis adalah penggantian packing. Pertimbangan penggunaan
packing adalah:
1. Ketahanan terhadap kebocoran pada pemakaian.
2. Mudah pemasangan.
3. Biaya penggantian dan pemeliharaan.
4. Posisi pemasangan yang baik dari pelaksana.
Packing yang digunakan berbentuk bujur sangkar melingkar serupa cincin
diletakkan secara bersusun masing-masing posisi ujungnya selang-seling,
sehingga kemungkinan kebocoran dapat dihindari.
Sedangkan kontradiksi yang dihadapi pelaksana pemeliharaan adalah:
1. Mengencangkan gland akan mengurangi pelumasan yang dibutuhkan.
2. Mengendorkan gland akan menyebabkan kebocoran ammonia melebihi

batas yang diizinkan.

BAB VI
PENUTUP

VI.1 Kesimpulan
Proses produksi yang berlangsung selama 24 jam tanpa henti di
PT.PUSRI

Palembang

diperlukan

peralatan

peralatan

yang

terjaga

kehandalannya. Oleh karena itu, guna menunjang kelangsungan produksi dan


keselamatan kerja diperlukan suatu sistem perawatan / pemeliharaan yang baik.
Dalam usaha peningkatan standar pemeliharaan dan keefektifan
pemeliharaan, maka dilakukan pemeliharaan secara terencana. Pemeliharaan
terencana dilakukan untuk mencegah menurunnya fungsi fasilitas produksi,
dalam hal ini pompa U-GA-101 C dilakukan pemeliharaan terencana
(Preventive

Maintenance).

Kegiatannya

meliputi

pemeriksaan

vibrasi,

temperatur, tekanan, keadaan lube oil, serta noise.


Beberapa hal yang kami temukan selama kerja praktek mengenai
perawatan dan pemeliharaan pompa U-GA-101 C, dapat kami simpulkan
bahwa:
1. Perawatan yang terencana yang baik mutlak diperlukan dalam menjaga
kondisi operasi suatu alat / mesin.

2. Salah satu cara yang digunakan untuk mendeteksi kerusakan guna


menghindari kerusakan yang lebih fatal ialah dengan menggunakan vibrasi
monitoring.
3. Kerusakan komponen pompa yang sering terjadi ialah vibrasi,kebocoran dan
keausan komponen.

VI.2 Saran
Dari hasil observasi penulis selama melakukan kerja praktek, penulis
memberi saran agar:
1. Diperlukan peningkatan kuantitas literatur pada setiap unit kerja untuk

menunjang proses perawatan.


2. Diperlukan suatu sistem kerja yang lebih baik, hal ini dapat diwujudkan

dalam peningkatan kualitas peralatan, standar kerja, dan sumber daya


manusia.
3. Penggunaan spare part yang sesuai dengan literature yang diberikan pabrik

pembuat mesin diharapkan dapat mengoptimalkan jam operasi mesin.


4. Alignment yang presisi diharapkan dapat mengurangi gaya radial sehingga
beban yang diterima bearing tidak terlalu besar serta diharapkan gesekan
yang dialami komponen komponen lainya dapat teratasi.

DAFTAR PUSTAKA

1. Igor J. Karrasik Cs, " Pump Hand Book ", Mc. Grew Hill Book Company, New
York, 1976.
2. Khurmi RS, " Hydraulics, Fluid Mechanics And Hydraulic Machines ",
S.Chand & Compa#r Ltd, Ram, Nagar. New Delhi, 1992.
3. " Mechanical Data Book ", Toyo Engineering, 1973
4. Sularso, Ir.MSME dan Haruo Tahara, Prof, DR, " Pompa Dan Kompresor ", PT
Pradnya Paramita, Jakarta 1983.
5. " Book Let ", PT Pupuk Sriwidjaja, Palembang, 1993

LAMPIRAN