Anda di halaman 1dari 26

ANALISIS FRAGMENTASI BATUAN HASIL PELEDAKAN TERHADAP

OPTIMALISASI PRODUKSI PADA PENAMBANGAN BATU KAPUR


PT. SEMEN PADANG DI SUMATERA BARAT

Oleh
PROPOSAL
PENELITIAN TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Penelitian Tugas Akhir Mahasiswa


Jurusan Teknik Pertambangan
Universitas Sriwijaya

oleh
Handy Agista
03101402014

UNIVERSITAS SRIWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
2014

1. JUDUL
Analisis Fragmentasi Batuan Hasil Peledakan Terhadap Optimalisasi Produksi Pada
Penambangan Batu Kapur di PT. Semen Padang
2. BIDANG ILMU
Teknik Pertambangan
3. LATAR BELAKANG
PT. Semen Padang merupakan pabrik semen pertama di Indonesia yang
berkembang dalam waktu yang panjang, bermula sejak tanggal 18 Maret 1910
pabrik ini didirikan oleh swasta Belanda dengan nama NV Nederlendsch Portland
Cement Maatschappij (NV NIPCM) pada tahun 1913. Kemudian dilakukan
nasionalisasi berdasarkan Peraturan Pemerintah Nomor 7 tahun 1971 yang
dikeluarkan pada tahun 1972 dan statusnya berubah menjadi PT. SEMEN
PADANG atau Persero dengan dana investasi seluruhnya dipegang oleh
Pemerintah.
PT. Semen Padang berlokasi di Kelurahan Indarung, Kecamatan Lubuk
Kilangan, Kotamadya Padang, Propinsi Sumatera Barat. Terletak 15 Km di
sebelah Timur Kota Padang, Sumatera barat, yaitu secara geografis terletak pada
koordinat 1000 2720 BT 1000 32 12 BT dan 000 57 47 LS 010 00 48LS.
Kegiatan penambangan yang dilakukan antara lain adalah pemboran,
peledakan, penggalian dan pengangkutan batu kapur. Peledakan batu kapur
dilakukan untuk membonkar batuan denagn tingkat kekerasan tinggi dari batua
induknya. Hasil peledakan tersebut berupa fragmentasi batuan yang akan
menentukan optimalisasi produksi. Sesuai tidaknya ukuran fragmentasi batuan akan
mempengaruh target produksi yang optimal sesuai dengan yang diharapkan dapat
tercapai.

4. PERUMUSAN MASALAH

Apakah

fragmentasi peledakan di PT. Semen Padang sesuai dengan yang

diharapkan dan dapat memenuhi target produksi yg telah ditetapkan?


5. TUJUAN PENELITIAN
1.

Untuk mengkaji faktor-faktor yang mempengaruhi fragmentasi hasil peledakan


pada operasi pemboran dan peledakan seperti jenis alat bor, struktur batuan,
diameter lubang bor, loading density, burden, spacing , dan ketinggian jenjang.

2.

Mengoptimalkan produksi dengan mengkaji ukuran fragmentasi yang


dihasilkan.

3.

Memprediksi apakah penambangan batu kapur telah mencapai target produksi.


6. MANFAAT HASIL PENELITIAN
Manfaat dari penelitian ini adalah memberikan informasi bahwa fragmentasi

batuan hasil peledakan mempengaruhi optimalisasi produksi.


7. DASAR TEORI
G.1 GEOMETRI PEMBORAN
Geometri pemboran meliputi diameter lubang bor, kedalaman lubang tembak,
kemiringan lubang tembak, tinggi jenjang, dan juga pola pemboran.
G.1.1. Diameter lubang tembak.
Di dalam menentukan diameter lubang tembak tergantung dari volume
massa batuan yang akan dibongkar, tinggi jenjang, tingkat fragmentasi yang
diinginkan, mesin bor yang dipergunakan, dan kapasitas alat muat yang akan
dipergunakan untuk kegiatan pemuatan material hasil pembongkaran..
Untuk diameter lubang tembak yang terlalu kecil, maka faktor energi yang
dihasilkan akan berkurang sehingga tidak cukup besar untuk membongkar batuan
yang akan diledakkan, sedang jika lubang tembak terlalu besar maka lubang tembak
tidak cukup untuk menghasilkan fragmentasi yang baik, terutama pada batuan yang
banyak terdapat kekar

dengan jarak kerapatan yang tinggi. Ketika kekar membagi burden dalam blokblok yang besar, maka fragmentasi yang akan terjadi bila masing-masing
terjangkau oleh suatu lubang tembak. Hal seperti ini menghendaki diameter
lubang tembak yang kecil.
Diameter lubang tembak yang kecil juga memberikan patahan atau
hancuran yang lebih baik pada bagian atap jenjang. Hal ini berhubungan dengan
stemming, di mana lubang tembak yang besar maka panjang stemming juga
akan semakin besar dikarenakan untuk menghindari getaran dan batuan terbang,
sedangkan jika menggunakan lubang tembak yang kecil maka panjang stemming
dapat dikurangi.
G.1.2. Kedalaman lubang tembak
Kedalaman lubang tembak biasanya disesuaikan dengan tinggi jenjang
yang diterapkan. Dan untuk mendapatkan lantai jenjang yang rata maka
hendaknya kedalaman lubang tembak harus lebih besar dari tinggi jenjang, yang
mana kelebihan daripada kedalaman ini disebut dengan sub drilling.
G.1.3. Kemiringan lubang tembak (Arah pemboran)
Arah pemboran yang kita pelajari ada dua, yaitu arah pemboran tegak
dan arah pemboran miring. Arah penjajaran lubang bor pada jenjang harus
sejajar untuk menjamin keseragaman burden yang ingin didapatkan dan spasi
dalam geometri peledakan. Lubang tembak yang dibuat tegak, maka pada bagian
lantai jenjang akan menerima gelombang tekan yang besar, sehingga
menimbulkan tonjolan pada lantai jenjang, hal ini dikarenakan gelombang tekan
sebagian akan dipantulkan pada bidang bebas dan sebagian lagi akan diteruskan
pada bagian bawah lantai jenjang.
Sedangkan dalam pemakaian lubang tembak miring akan membentuk
bidang bebas yang lebih luas, sehingga akan mempermudah proses pecahnya
batuan karena gelombang tekan yang dipantulkan lebih besar dan gelombang
tekan yang diteruskan pada lantai jenjang lebih kecil (Gambar 3.1)
Adapun keuntungan dan kerugian dari masing-masing lubang adalah :

Untuk lubang tembak tegak (vertikal) adalah :


Keuntungannya :
a. Untuk tinggi jenjang yang sama panjang lubang ledak lebih pendek jika
dibandingkan dengan lubang ledak miring.
b. Kemungkinan terjadinya lontaran batuan lebih sedikit.
c. Lebih mudah dalam pengerjaannya.
Kerugiannya :
a. Penghancuran sepanjang lubang tidak merata
b. Fragmentasi yang dihasilkan kurang bagus terutama di daerah stemming.
c. Menimbulkan tonjolan-tonjolan pada lantai jenjang ( toe ).
d. Dapat menyebabkan retakan ke belakang jenjang (backbreak) dan getaran
tanah.
Untuk lubang tembak miring adalah :
Keuntungannya :
a. Bidang bebas yang terbentuk semakin besar
b. Fragmentasi yang dihasilkan lebih bagus
c. Dapat mengurangi terjadinya backbreak dan permukaan jenjang yang dihasilkan
lebih rata.
d. Dapat mengurangi bahaya kelongsoran pada jenjang.
Kerugiannya :
a. Kesulitan untuk menempatkan sudut kemiringan yang sama antar lubang.
b. Biaya operasi semakin meningkat.

Gambar 3.1.
Pengaruh Arah Lubang Tembak (Molhim, 1990)
G.1.4. Pola pemboran
Pola pemboran yang biasa diterapkan pada tambang terbuka biasanya
menggunakan dua macam pola pemboran yaitu :
a. Pola pemboran segi empat (square pattern)
b. Pola pemboran selang-seling (staggered)
Pola pemboran segi empat adalah pola pemboran dengan penempatan lubanglubang tembak antara baris satu dengan baris berikutnya sejajar dan membentuk
segi empat ( Gambar 3.2). Pola pemboran segi empat yang mana panjang burden
dengan panjang spasi tidak sama besar disebut square rectangular pattern
(Gambar3.3). Sedangkan pola pemboran selang-seling adalah pola pemboran
yang penempatan lubang ledak pada baris yang berurutan tidak saling sejajar
(Gambar 3.4), dan untuk pola pemboran selang-

seling yang mana panjang burden tidak sama dengan panjang spasi disebut staggered
rectangular pattern (Gambar 3.5).
Dalam penerapannya, pola pemboran sejajar adalah pola yang umum, karena
lebih mudah dalam pengerjaannya tetapi kurang bagus untuk meningkatkan mutu
fragmentasi yang diinginkan, maka penggunaan pola pemboran selang-seling lebih
efektif.

S=B

Bidang Bebas

Baris 1

Baris 2

Baris 3

Baris 4

Gambar 3.2.
Pola Pemboran Segiempat (Molhim, 1990)

SB

Bidang Bebas

Gambar 3.3.
Pola Pemboran Segi Empat (Molhim, 1990)

Baris 1
Baris 2
Baris 3
Baris 4

Bidang Bebas

Baris 1

Baris 2

Baris 3
Baris 4

S=B
Gambar 3.4.
Pola Pemboran Selang-seling (Molhim, 1990)

Bidang Bebas

Baris 2

SB

Gambar 3.5.
Pola Pemboran Selang-seling (Molhim, 1990)
G.2. GEOMETRI PELEDAKAN

Baris 1

Baris 3
Baris 4

Geometri peledakan yang akan mempengaruhi tingkat fragmentasi batuan


dapat dinyatakan seperti pada (gambar 3.6). Sedangkan geometri peledakan terdiri
dari :
G.2.1. Burden (B)
Burden adalah jarak dari lubang tembak dengan bidang bebas yang
terdekat, dan arah di mana perpindahan akan terjadi. Pada daerah ini energi
ledakan adalah yang terkuat dan yang pertama kali bereaksi pada bidang bebas.
Jarak burden yang baik adalah jarak yang memungkinkan energi secara
maksimal dapat bergerak keluar dari kolom isian menuju bidang bebas dan
dipantulkan kembali dengan kekuatan yang cukup untuk melampaui kuat tarik
batuan sehingga akan terjadi penghancuran.
Nilai burden yang optimum akan menghasilkan fragmentasi yang sesuai
dan perpindahan dari pecahan batuan sesuai dengan yang diinginkan. Jarak
burden yang terlalu kecil dapat menyebabkan terjadinya batuan terbang dan
suara yang keras. Sedangkan jarak burden yang terlalu besar akan menghasilkan
fragmentasi yang kurang baik, dan akan menyebabkan batuan di sekitar burden
tidak akan hancur. Menurut R.L. Ash, harga burden tergantung pada harga
burden ratio dan diameter lubang bor. Besarnya burden ratio antara 20 40
dengan harga Ks standard adalah 30. Sedangkan harga Ks standard sebesar 30
terjadi pada kondisi sebagai berikut :

Densitas batuan

160 lb/cuft

Specific gravity bahan peledak

1,20

Kecepatan detonasi bahan peledak

12.000 fps

Pada kondisi batuan yang berbeda dan penggunaan bahan peledak yang
berbeda, maka harga Ks turut berubah. Untuk mengatasi perubahan angka Ks
perlu dihitung terlebih dahulu harga faktor penyesuaian pada kondisi batuan dan
bahan peledak yang berbeda (R.L. Ash, 1963)
a.

Faktor penyesuaian terhadap bahan peledak (AF1) adalah :

Af1

SG.Ve 2

2
SGstd .Vestd

1/ 3

Di mana :
SG
= berat jenis bahan peledak yang digunakan

b.

Ve

= kecepatan detonasi bahan peledak yang digunakan

SGstd

= berat jenis bahan peledak standard, 1,20.

Vestd

= kecepatan detonasi bahan peledak standard, 12.000 fps.

Faktor penyesuaian terhadap batuan (AF2) adalah :


Af2

Dstd
D

1/ 3

Di mana
Dstd

= kerapatan batuan standard, 160 lb/cuft

= kerapatan batuan yang diledakkan

Sehingga harga Kb yang terkoreksi adalah :


Kb

Kbstandard x Af1 x Af2

Di mana :
Kb
= burden ratio yang telah dikoreksi
Kbstd = burden ratio standard
Untuk menentukan burden, maka menggunakan rumus :
Kb x De
B
=
meter
39,3
Di mana :
B
= burden
Kb

= burden ratio

De

= diameter lubang tembak, inchi

39,3

= faktor perubah kedalam satuan meter

G.2.2. Spasi (S)


Spasi dapat diartikan sebagai jarak terdekat antara antara dua lubang tembak
yang berdekatan dalam satu baris (Partanto,2000). Yang perlu diperhatikan dalam

memperkirakan spasi adalah apakah ada interaksi di antara isian yang saling berdekatan.
Besar spasi dapat ditentukan dengan rumus sebagai berikut (R.L. Ash, 1963):
S

B x Ks

Di mana :
S

= spasi, meter.

= burden, meter.

Ks

= spacing ratio

Hal yang perlu diperhatikan dalam penentuan spasi yaitu apakah ada interaksi
antar muatan yang berdekatan. Bila masing-masing lubang tembak diledakkan sendirisendiri, dengan interval waktu yang panjang, maka tidak akan terjadi interaksi
gelombang energi antar muatan yang berdekatan sehingga memungkinkan setiap lubang
tembak akan meledak dengan sempurna. Jika interval waktu diperpendek atau lubang
tembak diledakkan secara serentak akan terjadi efek ledakan yang kompleks.
Besar Ks menurut interval waktu yang dipergunakan adalah :
a. long interval delay

Ks = 1

b. short interval delay

Ks = 1 2

c. normal

Ks = 1,2 1,8

Berdasarkan cara urutan peledakannya penentuan spasi adalah sebagai berikut :


a. Untuk pola peledakan serentak maka S = 2B
b. Untuk pola peledakan beruntun dengan delay interval lama maka S = B
c. Untuk pola peledakan dengan ms delay, maka S antara 1B sampai 2B
d. Jika terdapat kekar yang tidak saling tegak lurus, maka S antara 1,2B sampai
1,8B
G.2.3. Stemming (T)
Stemming adalah tempat material penutup di dalam lubang bor di atas
kolom isian bahan peledak (Partanto,2000). Fungsi stemming adalah agar terjadi
stress balance dan untuk mengurung gas-gas hasil ledakan agar dapat menekan batuan
dengan

kekuatan yang besar. Sedangkan di dalam penggunaan stemming yang perlu


diperhatikan adalah panjang stemming dan ukuran material stemming.
a. Panjang stemming
Stemming yang pendek dapat menyebabkan pecahnya batuan pada bagian atas, tapi
mengurangi fragmentasi keseluruhan karena gas hasil ledakan menuju atmosfir
dengan mudah dan cepat, juga akan menyebabkan terjadinya flyrock, overbreak
pada bagian permukaan dan juga akan menimbulkan airblast. Panjang stemming
dapat ditentukan dengan menggunakan rumus (R.L. Ash, 1963) :
T = B x Kt
dimana :
T = stemming, meter
Kt = stemming ratio (0,75 1,00)
b. Ukuran material stemming
Ukuran material stemming sangat berpengaruh terhadap hasil peledakan, apabila
bahan stemming terdiri dari butiran-butiran halus hasil pemboran, kurang memiliki
gaya gesek terhadap lubang tembak sehingga udara yang bertekanan tinggi akan
dengan mudah mendorong material stemming tersebut, sehingga energi yang
seharusnya untuk menghancurkan batuan, banyak yang hilang keluar melalui lubang
stemming.
Untuk mencegahnya maka digunakan bahan yang berbutir kasar dan keras. Bahan
ini mempunyai karakteristik sebagai berikut :
o Mempunyai bentuk susunan butir yang saling berkait dengan kuat.
o Membentuk sambungan pasak dengan dinding lubang tembak, sehingga
mencegah keluarnya gas secara prematur.
Adapun persamaan yang digunakan untuk menentukan ukuran material stemming
optimum adalah sebagai berikut (R.L. Ash, 1963) :
Sz
dimana :
Sz
=

0,05 Dh

ukuran material stemming optimum

Dh

diameter lubang tembak

G.2.4. Sub drilling (J)


Subdrilling adalah tambahan kedalaman dari lubang bor di bawah lantai
jenjang yang dibuat agar jenjang yang dihasilkan sebatas dengan lantainya dan
lantai yang dihasilkan rata. Bila jarak subdrilling terlalu besar maka akan
menghasilkan efek getaran tanah, sebaliknya bila subdrilling terlalu kecil maka
akan mengakibatkan problem tonjolan pada lantai jenjang (toe) karena batuan
tidak akan terpotong sebatas lantai jenjangnya. Panjang subdrilling dapat
ditentukan dengan menggunakan rumus sebagai berikut (R.L. Ash, 1963) :
J = B x Kj
di mana :
J = subdrilling, meter
Kj = subdrilling ratio (0,2 0,3)
G.2.5. Kedalaman lubang tembak (H)
Kedalaman lubang tembak biasanya ditentukan berdasarkan kapasitas
produksi yang diinginkan dan kapasitas dari alat muat. Sedangkan untuk
menentukan kedalaman lubang tembak dapat digunakan rumus sebagai berikut
(R.L. Ash, 1963) :
H

= Kh x B

dimana :
H

= kedalaman lubang tembak, meter

Kh

= Hole depth ratio (1,5 4,0)

G.2.6. Kolom isian (PC)


Panjang kolom isian dapat dihitung dengan menggunakan rumus (R.L. Ash,
1963) :

PC

=HT

dimana :
PC

= panjang kolom isian, meter

= kedalaman lubang tembak, meter

= stemming, meter

Keterangan :
B = Burden
S

= Spasi

T = Stemming
B

PC = Kolom isian
J

PC

= Sub Drilling

H = Kedalaman
H

lubang
L = Tinggienjang

P = Primer
P

Gambar 3.6.
Geometri Peledakan Menurut R.L.Ash
G.2.8. Pola peledakan
Pola peledakan merupakan urut-urutan waktu peledakan antara lubang
tembak dalam satu baris dan antara satu dengan yang lainnya. Pola peledakan
ditentukan tergantung arah mana pergerakan material yang diharapkan. (Gambar
3.7). Setiap baris lubang tembak yang akan diledakkan harus memiliki ruang
yang cukup di muka bidang bebas yang sejajar dengan lubang tembak untuk
terdesak, pecah, mengembang dan tidak terlontar keatas. Adapun macam-macam
pola peledakan adalah sebagai berikut :
a. Pola peledakan di mana lubang-lubang tembak diledakkan dengan waktu
penundaan atau beruntun dalam satu baris.
b. Pola peledakan serentak dalam satu baris dan beruntun antara baris satu
dengan baris yang lain.

Menurut R.L. Ash dengan adanya tiga bidang bebas, kuat tarik batuan
dapat dikurangi sehingga akan dapat meningkatkan jumlah retakan dengan
syarat lokasi dua bidang bebasnya mempunyai jarak yang sama terhadap lubang
tembak.

Gambar 3.7.
Pola Peledakan (Molhim, 1990)
G.2.9. Waktu tunda
Pemakaian delay detonator sebagai waktu tunda untuk peledakan secara
beruntun. Keuntungan dari peledakan dengan memakai delay detonator adalah :
a. Dapat menghasilkan fragmentasi yang lebih baik

b. Dapat mengurangi timbulnya getaran tanah


c. Dapat menyediakan bidang bebas untuk baris berikutnya.
Bila waktu tunda antar baris terlalu pendek maka beban muatan pada
baris depan menghalangi pergeseran baris berikutnya, material pada baris kedua
akan tersembur kearah vertikal dan membentuk tumpukan. Tetapi bila waktu
tundanya terlalu lama, maka produk hasil bongkaran akan terlempar jauh
kedepan serta kemungkinan besar akan mengakibatkan flyrock. Hal ini
disebabkan karena tidak ada dinding batuan yang berfungsi sebagai penahan
lemparan batuan di belakangnya.
Untuk menentukan interval tunda antar baris tidak kurang dari 2 ms/ft
dan tidak lebih dari 6 ms/ft dari ukuran burden. Persamaan di bawah ini dapat
digunakan untuk menentukan besarnya interval waktu antar baris (R.L. Ash,
1963).
tr = Tr x B
Di mana :
tr
= interval waktu antar baris, ms
Tr
= konstanta waktu antar baris (Tabel 3.1)
B= burden, m
Tabel G.1.
Interval Waktu Antar Baris
Tr Constant (ms / m )
7
7 10
10 20
20 23
23 42

Result
Violent excessive airblast, backbreak, etc.
High pile close to face, moderate airblast, backbreak
Average pile height, average airblast and backbreak.
Scattered pile with minimum backbreak.
Blast casting

G.2.10 Pengisian bahan peledak


Fragmentasi batuan sangat tergantung pada jumlah bahan peledak yang
digunakan. Powder factor adalah suatu bilangan yang menyatakan berat bahan
peledak yang digunakan untuk menghancurkan batuan (kg/m3). Nilai powder

factor sangat dipengaruhi oleh jumlah bidang bebas, geometri peledakan, pola
peledakan, dan struktur geologi.
Bila pengisian ANFO terlalu banyak maka jarak stemming semakin
kecil sehingga akan mengakibatkan terjadinya flyrock dan airblast, sedang bila
pengisian ANFO kurang maka jarak stemming semakin besar sehingga akan
menyebabkan boulder dan backbreak di sekitar dinding jenjang.
Untuk mendapatkan powder factor, lebih dulu mengetahui jumlah
bahan peledak yang akan digunakan untuk setiap lubang tembak.
a.

Loading density dapat dihitung dengan menggunakan rumus (R.L. Ash,

1963) :
de = 0,508 De2 (SG)
dimana :
de = loading density, kg/m
De = diameter lubang tembak, inchi.
SG = berat jenis bahan peledak yang digunakan.
b.

Jumlah bahan peledak yang digunakan dihitung menggunakan rumus :


E = de Pc N
dimana :
de = loading density, kg / m.
Pc = panjang muatan/ panjang kolom isian lubang tembak, m.
N = jumlah lubang tembak.
E = jumlah bahan peledak yang digunakan, kg.

G.2.11. Powder Factor dan Volume Setara


Powder factor (Pf) adalah suatu bilangan untuk menyatakan jumlah
material yang diledakkan atau dibongkar oleh bahan peledak dalam jumlah
tertentu, dapat dinyatakan dalam ton/kg atau kg/ton (Partanto,2000). Untuk
menghitung powder factor harus diketahui luas daerah yang diledakkan (A),

tinggi jenjang (L), panjang muatan dari seluruh lubang ledak (Pc), loading
density (de), dan densitas batuan (dr).
Rumus untuk menentukan powder factor adalah (R.L Ash, 1963) :
Pf = W / E
dimana :
Pf

= powder factor, ton / kg.

= jumlah batuan yang diledakkan, ton.

= jumlah bahan peledak yang digunakan, kg.

Sedangkan jumlah batuan yang diledakkan dapat dihitung dengan rumus


sebagai berikut:
W = A L dr
Di mana :
A

= luas batuan yang akan diledakkan, m3.

= tinggi jenjang, meter.

dr

= densitas batuan, ton / m3.

Volume setara adalah suatu angka yang menyatakan setiap meter atau feet
pemboran setara dengan sejumlah volume material atau batuan yang diledakkan, yang
dinyatakan dalam m3/meter, cuft/ft, atau ton.meter, ton/ft. Volume setara sangat berguna
untuk memperkirakan kemampuan dari alat bor yang digunakan untuk membuat lubang
tembak. Volume setara dihitung dengan menggunakan persamaan sebagai berikut :
Veq

A L
n H

dimana :
Veq

= volume setara, m3/m

= luas daerah yang akan diledakkan, m2

= tinggi jenjang, m

= jumlah lubang tembak dalam pola peledakan

= kedalaman lubang tembak, m

= batuan yang akan diledakkan

Tabel 3.2.
Harga Powder Factor untuk beberapa jenis batuan
Type of Rock
Massive high strength rocks
Medium strength rock
Highly fissured rocks, weathered or soft

Powder Factor (kg/m3)


0,6 1,5
0,3 0,6
0,1 0,3

G.2.12 Arah peledakan


Dalam suatu operasi peledakan, maka fragmentasi batuan yang dihasilkan
akan dipengaruhi oleh arah peledakannya. Sedangkan arah peledakan dipengaruhi
oleh struktur batuan yang ada. Struktur batuan yang banyak dijumpai di lapangan
biasanya adalah kekar.
Perambatan gelombang energi pada struktur batuan yang mengandung kekar
sebagian dipantulkan dan sebagian diteruskan. Dengan demikian energi yang
digunakan untuk memecah batuan akan berkurang sehingga fragmentasi batuan akan
menjadi tidak seragam.Menurut R.L. Ash arah peledakan yang baik untuk
menghasilkan fragmentasi yang seragam yaitu arah peledakan menuju sudut tumpul
yang merupakan perpotongan antara arah umum, dengan demikian penggunaan
energi bahan peledak akan lebih baik karena tidak terjadi penerobosan energi.
Apabila arah penerobosan menuju kearah sudut runcing maka akan terjadi
penerobosan energi peledakan dari bahan peledak yang melalui rekahan-rekahan
yang ada. Hal ini akan mengakibatkan terjadinya pengurangan energi peledakan
untuk menghancurkan batuan, sebagai akibatnya akan terbentuk fragmentasi yang
berbentuk blok-blok
G.3 FRAGMENTASI BATUAN
Fragmentasi hasil peledakan merupakan salah satu petunjuk untuk dapat
mengetahui keberhasilan dari suatu peledakan selain powder factor. Karena apabila

dalam suatu peledakan, powder factor tercapai tetapi tidak menghasilkan ukuran
fragmentasi yang diinginkan, maka peledakan tersebut belum bisa dikatakan berhasil.
Berdasarkan KUZNETZOV, 1973, ukuran fragmentasi, TNT, dan struktur
geologi batuan dapat digunakan untuk mencari powder factor. Dalam percobaannya
pada batuan di Kimberlite dengan berbagai ukuran diameter lubang tembak, pola
peledakan dan kecermatan pemboran. Persamaannya sebagai berikut :
V

X = A .
Q

0 ,8

115

0 , 63

Q 0 ,167

Di mana :
X = ukuran rata-rata fragmentasi batuan, cm
A = faktor batuan
V = volume batuan yang terbongkar, m3
Q = berat bahan peledak tiap lubang ledak, kg
E

= relatif weight strenght (ANFO = 100)

Didalam persamaan yang dikemukakan oleh KUZNETZOV (1973), yang


dimodifikasi

oleh CUNNINGHAM (1983), ada batasan-batasan yang

harus

diperhatikan. Adapun batasan-batasan tersebut sebagai berikut :


a. Penerapan nisbah S/B untuk pemboran, tanpa ada waktu tunda tidak boleh
lebih dari dua.
b. Penyalaan dan pengaturan waktu tunda peledakan harus disusun sedemikian
rupa, sehingga upaya untuk mendapatkan hasil peledakan (fragmentasi) yang
baik, dan tidak terjadi misfire.
c. Bahan peledak harus menghasilkan energi yang cukup serta dalam
perhitungan menggunakan relative weight strength.
d. Perlu dilakukannya penyelidikan terhadap bidang ketidakmenerusan secara
teliti. Hal ini disebabkan karena tingkat fragmentasi sangat tergantung pada
bidang ketidakmenerusan, khususnya pada bidang ketidakmenerusan yang
lebih rapat dibandingkan dengan pola pemborannya.

Dalam berbagai penerapan yang lebih luas, persamaan KUZNETZOV (1973),


membuktikan sebagai metode yang mudah dan cukup realistis untuk dipakai di industri
pertambangan dengan berbagai perubahan ukuran lubang tembak dan jenis bahan
peledak. Ukuran rata-rata fragmentasi itu sendiri tidak cukup, sehingga perlu
kemampuan untuk memperoleh secara perkiraan kasar suatu kisaran untuk fragmentasi
yang dibutuhkan tanpa menjalankan program analisis pecah. Kurva ROSIN
RAMMLER secara umum telah diakui sebagai rujukan penggambaran tingkat
fragmentasi batuan hasil peledakan. Suatu titik pada kurva tersebut, yaitu ukuran mesh
dengan 50% kelolosan diberikan oleh persamaan KUZNETZOV (1973). Faktor-faktor
yang diperlukan untuk menentukan kurva ROSIN RAMMLER adalah eksponen n
dalam persamaan :
x
(0,693)1 / n

Xc

= e- (x / Xc)n

Di mana :
R

= perbandingan dari material yang tertinggal pada ayakan.

= ukuran ayakan, mesh

Xc = x / (0,693)1/ n
n

= indeks keseragaman

Untuk mendapatkan nilai tersebut, hasil perhitungan dengan persamaan


LOWNDS yang dianalisis dan digambarkan berdasarkan persamaan regresinya dan nilai
n sangat tergantung pada ketepatan pemboran, nisbah burden dan ukuran lubang
tembak, pola pemboran, nisbah spasi dan burden serta nisbah panjang isian dan tinggi
jenjang.
n

= ( 2,2 14 B / d ) ( 1 W / B ) ( 1 + ((S / b ) 1 ) / 2 ) L / H

dimana :
d

= diameter isian (mm)

= burden (mm)

= standar deviasi pemboran (m)

= spacing (m)

= tinggi jenjang

Peledakan dikatakan berhasil apabila banyaknya batuan hasil peledakan


(fragmentasi) lebih besar dari batuan hasil peledakan yang berupa bongkahan (boulder),
dimana jumlah bongkah batuan yang dihasilkan harus dibawah 15 %. (Mc. Gregor,
1967).
Sedangkan didalam perhitungan tingkat fragmentasi dilapangan, dapat dilakukan
dengan beberapa metode perhitungan, yang antara lain adalah, sebagai berikut ( Jimeno
C.L 1987) :
1. Metode photography
2. Metode photogrametry
3. Metode photography berkecepatan tinggi
4. Analisa produktifitas alat muat alat angkut
5. Analisa volume material pada pemecahan ulang
6. Analisa visual komputer
7. Analisa kenampakan kuantitatif
8. Analisa ayakan
9. Analisa produktifitas alat peremuk
Untuk pengukuran fragmentasi hasil peledakan, dilakukan dengan analisa
produktivitas alat muat dan alat angkut, dengan cara sebagai berikut :
Wp
Fr

x 100%
Wi

Di mana :
Fr

= tingkat fragmentasi batuan hasil peledakan < 80 cm

Wp

= berat batuan yang berukuran < 80 cm dalam satu kali peledakan (ton)

Wi

= berat keseluruhan batuan yang diledakkan (ton)

Adapun tahapan-tahapannya adalah sebagai berikut :


a.

Mengukur volume batuan hasil peledakan yang berukuran kurang dari 80 cm


(Wp). Hal ini dilakukan dengan cara batuan yang lebih kecil dari 80 cm
kemudian diangkut ke dump truck menuju ke unit peremuk batuan.
Sedangkan untuk batuan yang lebih dari 80 cm atau bongkah batuan
dipisahkan untuk dilakukan pemecahan ulang dengan menggunakan rock
breaker. Berat batuan yang masuk yang masuk ke unit peremuk batuan,
dihitung dengan mengalikan jumlah rit pengangkutan, dan berat rata-rata
muatan truk.

b.

Mengukur volume batuan yang diledakkan (Wi)

c.

Tingkat fragmentasi batuan.


Dari pengukuran tersebut di atas maka volume batuan yang tidak dapat

diangkut oleh alat muat dan alat angkut, maka dianggap sebagai bongkah batuan
(boulder). Boulder tersebut kemudian dikumpulkan pada suatu tempat kemudian
dilakukan pemecahan ulang dengan menggunakan rock breaker.

Kemudian

batuan tersebut setelah di breaker dan mempunyai ukuran kurang dari 80 cm,
maka bisa diangkut oleh dump truck menuju ke unit peremuk, kemudian
dilakukan pencatatan berapa kali dump truck tersebut melakukan pengangkutan
terhadap batuan hasil pemecahan ulang.
8. METODE PENELITIAN

a. Studi literatur untuk mempelajari teori-teori, rumusan-rumusan dan data-data


yang berhubungan.
b. Pengamatan di lapangan dengan pengambilan data-data berupa :
1) Data primer
Secara umum membutuhkan data-data :
a) Geometri peledakan
b) Geometri Pemboran

c) Ukuran fragmentasi peledakan, dll.


2) Data sekunder
Data-data lain yang mendukung yang diambil dari literatur-literatur yang
berhubungan dengan penelitian.
I. JADWAL PELAKSANAAN
Penelitian ini rencananya akan dilaksanakan selama 2 (dua) bulan, yaitu
pada tanggal 8 Juli 2014 10 September 2014, dengan jadwal pelaksanaan sebagai
berikut :
No

Kegiatan
1

1.

Orientasi Lapangan

3.

Pengumpulan Referensi
dan Data
Pengolahan Data

4.

Konsultasi dan Bimbingan

5.

Penyusunan dan
Pengumpulan Draft
Laporan

2.

Waktu Pelaksanaan
Minggu Ke 3
4
5
6

DAFTAR PUSTAKA
Mc. Gregor K. (1957), The Drilling Of Rock Cr. Books Ltd, A Maclaren Company,
London.
Tim Pengelola IWPL. 1995. Supervisory Teknik Peledakan. Tembagapura, Irian Jaya.
Moelhim, Kartodharmo, Ir., 1990, Teknik Peledakan, Laboratorium Geomekanik,
Pusat Antar Universitas Ilmu Rekayasa, Institut Teknologi Bandung, Bandung.
Ash. R.L. (1963),The Mechanies Of Rock Breakage Pit & Quarry Magazine.
Prodjosoemarto, Partanto dkk. 2000. Ensiklopedi Pertambangan Edisi 3. Pusat
Hustrulid, William and Kuchta, Mark. 1995. Open Pit Mine Planning & Design Volume
1. Rotterdam, Netherlands.