NACIONAL DE MXICO
Instituto Tecnolgico de Morelia
Jos Mara Morelos y Pavn
Departamento Metal-Mecnica
Academia de Ingeniera en Materiales
ndice
INTRODUCCION.....................................................................................................................3
.
Parte mecnica.................................................................................................................3
Elementos complementarios.............................................................................................3
Parte mecnica
Compuesta de:
-
Cuba.
Anillos de bveda.
Plataforma.
Mecanismo de basculacin.
Brazos portaelectrodos y columnas.
Mecanismo de accionamiento de electrodos.
Superestructura.
Vigas de suspensin de bveda.
Mecanismo de elevacin y giro de bveda.
Parte elctrica
Compuesta de:
-
Seccionador de entrada.
Interruptor general.
Transformador de potencia, (reductor de tensin).
Paneles de mando y control.
Embarrado secundario.
Batera de condensadores.
Elementos complementarios
-
Circuito hidrulico.
Equipo de regulacin.
Energa elctrica =
A (kWh/t acero lquido)
Electrodos =
E (kg/t acero lquido)
Oxgeno =
O2 (Nm3/t acero lquido)
b) Quemadores:
-
c) Precalentamiento de la carga:
- Cantidad de carga precalentada
-
M
(kg)
Tp
(C)
(%
en
(%
en
f)
g
)
P2O5 en la escoria =
P2O5 (% en peso)
FeO en la escoria =
Fe2O3 en la escoria=
FeO (% en peso)
Fe2O3 (% en peso)
Si (kg)
Cr (kg)
=
=
(kg)
Mn (kg)
(kg)
Ca
(m3/h)
- Caudal medio de agua de refrigeracin
=
- Temperatura entrada del agua
=
Te
(C)
- Temperatura salida del agua
=
Ts
(C)
h) Tiempo "tap-to-tap" o tiempo medio entre colada y colada = t (h)
i) Cantidad media de acero obtenido en una colada = W (t. acero lquido)
j) Cantidad media de escoria obtenida en una colada = D (kg)
) = (kcal/t)
Donde:
1,150 = kcal/kg Fe generadas en la oxidacin de Fe a FeO.
1,755 = kcal/kg Fe generadas en la oxidacin de Fe a Fe 2O3.
5. Oxgeno
La inyeccin de oxgeno al horno elctrico tiene, generalmente, dos objetivos
fundamentales: oxidacin de la carga y ayuda a la fusin de la chatarra.
El oxgeno utilizado para la oxidacin de la carga ya se ha considerado, desde el
punto de vista energtico, en el punto anterior.
El consumo de oxgeno empleado para ayudar a la fusin, por ejemplo cortando
chatarra, y fomentar la escoria espumosa se podr considerar con una equivalencia
energtica de 4.5 kWh/Nm3 O2.
Suponiendo que todo el consumo de oxgeno indicado en los datos iniciales
(cuestionario) se emplea como ayuda a la fusin, su aportacin energtica ser:
O2 (Nm3/t) . 4.5 (kWh /Nm3) . 860 (kcal /kWh) = (kcal/t)
6. Formacin de escoria
La aportacin energtica por la formacin de la escoria se calcula en funcin de su
contenido (% en peso) en SiO2 y P2 O5, y considerando el calor generado en las
reacciones de formacin de SiO4 Ca2 y P2 O5 Ca3,
de acuerdo a:
Error!. ( (500 . Error!) + (1,210 . Error!) ) = (kcal/t)
Donde:
500 = kcal/kg SiO2 generadas en la reaccin de formacin SiO4 Ca2.
1,210 = kcal/kg P2 O5 generadas la reaccin de formacin de P2 O5Ca3.
SALIDAS DE ENERGIA
1. Calor sensible del acero lquido
Se calcular de acuerdo a la siguiente frmula:
[332 + 0.19 (T - 1,600) ] . 1,000 = (kcal/t)
Donde:
332 = Entalpa (kcal/kg) del acero lquido a 1,600C de temperatura.
0.19 = Calor especfico (kcal/kgC) del acero lquido a temperaturas del orden de
1,600C.
2. Calor sensible de la escoria
Se calcular segn:
Error!. 390 (kcal/kg) = (kcal/t) donde 390 kcal/kg es un valor
medio de la entalpa de la escoria.
3. Agua de refrigeracin
Para calcular el calor perdido en el agua de refrigeracin hay que considerar todos
los circuitos de refrigeracin existentes en el horno: paneles de cuba, bveda, etc.
No se considerarn los circuitos de refrigeracin del transformador y embarrado
secundario.
Para cada uno de los circuitos considerados, la prdida de energa se calcular de
acuerdo a:
Ca (m3/h) . 1 (kcal/m3C) . t (h) . [Ts - Te] (C) . Error!= (kcal/t)
La energa total perdida en el agua de refrigeracin se obtendr mediante la suma
de calor perdido en todos los circuitos.
4. Otras prdidas de energa
Existen otras prdidas de energa, algunas de ellas de gran importancia, en el
horno elctrico de arco: prdidas elctricas, prdidas por radiacin y conveccin en
el horno, prdidas en los gases y humos extrados por 4 agujero, etc.
Tericamente, todas estas prdidas pueden ser cuantificadas. Sin embargo, las
mediciones y clculos necesarios para su determinacin son extraordinariamente
complicados. Adems, estas prdidas varan de forma importante a lo largo de una
colada, por lo que la exactitud del clculo final es bastante dudosa.
Por todo ello, este conjunto de prdidas se calcula como diferencia entre el total de
energa aportada y la suma de las energas perdidas anteriormente mencionadas.
Potencia = 24 MVA
= 0.75
Potencia = 50 MVA
. Trafo nuevo
cos = 0.83
El H.E.A. trabajando en las condiciones actuales obtiene una potencia activa de 24
MVA X 0.75 = 18 MW, mientras que con el nuevo trafo se obtendra una potencia
activa de 50 MVA x 0.83 = 41.5 MW.
Por cada 1 MW de aumento de potencia, se obtiene un ahorro de 2.2 kWh/t. acero
lquido y una reduccin en el consumo de electrodos. Este ahorro en los electrodos
se puede evaluar en 0.65 kg/t. de acero lquido (0.0277 kg de electrodos/t. de acero
lquido por cada 1 MW de aumento de potencia).
CALENTAMIENTO DE CUCHARAS
. Horno = 25 t.
. Produccin = 35,000 t/ao.
. Costo energa elctrica = 7.5 pts/kWh.
.
Costo
fuel-oil
17
pts/kg. . Inversin = 10
Mpts.
Las ventajas que se pueden obtener por el calentamiento de las cucharas, antes
de la colada del horno, son:
. Mayor duracin del refractario de la cuchara al evitar humedades, y cambios
bruscos y continuos de temperatura.
. Mayor duracin del refractario del horno, al poder colar al acero lquido a menos
temperatura.
. Menor consumo de energa elctrica en el horno, al disminuir el sobrecalentamiento
final del acero anterior a la colada.
. Aumento de la productividad, al disminuir el tiempo de colada a colada.
Para que el calentamiento de la cuchara sea eficaz, se debe conseguir un
gradiente continuo de temperatura en el revestimiento refractario de la misma.
Para dicho calentamiento vamos a considerar que se utilizan 2 kg de fuel/t de
acero lquido, y la temperatura de colada del horno se reduce en 30C.
En el rango de temperaturas en que se mueve el acero lquido, momentos antes
de la colada, el aumentar en 10C su temperatura supone un incremento en el
consumo de energa elctrica de unos 5 kWh/t de acero lquido, teniendo en cuenta
el rendimiento trmico del horno. La reduccin de 30C en la temperatura de colada
supondr, por lo tanto, un ahorro de 15 kWh/t. de acero lquido.
El ahorro que se obtiene por el calentamiento de cucharas ser:
-
Costo de fuel-oil:
2 kg/t x 35,000 t/ao x 17 pts/kg = 1,190,000 pts/ao.
Ahorro en electrodos:
Ahorro en aleaciones:
100 pts/t x 350,000 t/ao = 35,000,000 pts/ao.
PRECALENTAMIENTO DE CHATARRA
. Horno = 100 t.
. Produccin anual = 350,000 t/ao.
. Inversin = 160 Mpts.
. Costo energa elctrica = 7.5 pts/kWh.
. Costo de los electrodos = 260 pts/kg.
El empleo del precalentamiento de chatarra, mediante los humos procedentes del
horno, tiene como consecuencia una disminucin en el consumo de energa
elctrica, as como un acortamiento del tiempo entre coladas y un menor consumo
de electrodos.
-
Energa elctrica:
25 kWh/t x 350,000 t/ao x 7.5 pts/kWh = 65,625,000
pts/ao - Electrodos:
0.275 kg/t x 350,000 t/ao x 260 pts/kg = 25,025,000
pts/ao - Ahorro total = 90,650,000 pts
-