Apunte Tema 6

Gestin de Tecnologas Sustentables
UNIDAD TEMTICA 6
Tcnicas de Produccin Sustentable

Tema 6, Tcnicas de Produccin Sustentable
ESTRATEGIAS DE MINIMIZACIN DE RESIDUOS IDUSTRIALES

El tema de los residuos industriales, su minimizacin y control, es algo crecientemente
importante a la luz de las necesidades concurrentes de proteccin ambiental y competitividad.
De hecho es un tema por excelencia de interfase entre poltica industrial y medio ambiente.
Abordar la problemtica de los residuos industriales peligrosos significa en el fondo examinar
procesos, productos, tecnologas, insumos, diseo y administracin de calidad en las
empresas.
La industria utiliza materias primas para obtener productos finales con valores de mercado
positivos, mediante procesos que bsicamente separan, transforman y purifican los insumos.
Durante los procesos industriales se presentan salidas intermedias en forma de residuos, que
tienen caractersticas corrosivas, reactivas, explosivas, txicas o inflamables (CRETI).
Estos, se consideran incluidos en la clasificacin de residuos industriales peligrosos.
En etapas incipientes del proceso de industrializacin, el volumen de generacin de residuos
peligrosos es relativamente pequeo, y permite que ste sea asimilado dentro de las
capacidades de carga de suelos, cuerpos de agua y drenajes urbanos. Sin embargo, al avanzar
el proceso, el volumen desborda las capacidades biofsicas e institucionales de asimilacin y
manejo, transgrediendo ciertos umbrales crticos y provocando costos socioambientales
excesivos.
Por una parte, la sustentabilidad del crecimiento industrial demanda que se respeten las
capacidades de carga de los sistemas atmosfricos, hidrolgicos y de suelos para transformar y
asimilar residuos.
En paralelo, los objetivos de desarrollo de nuestro pas implican necesariamente un slido

dinamismo del sector industrial que permita generar empleos modernos y absorber la mano de
obra redundante del sector rural, para contribuir a combatir la pobreza y la desigualdad.
En este sentido, el propsito central de un Programa de Minimizacin de Residuos Industriales
es compatibilizar las estrategias de regulacin y gestin en materia de manejo de residuos
industriales peligrosos, con criterios de eficiencia y competitividad industrial.
Enseguida se describen las principales operaciones unitarias que utiliza la industria para
procesar sus insumos, como un enfoque que permite entender la lgica de generacin de
residuos de manera integrada a los procesos industriales. Para cada operacin, como puede
ser la absorcin, centrifugacin, condensacin, decapado, cristalizacin, etc., se determinan
sus mecanismos bsicos y los residuos que generan, clasificndolos en aguas de proceso,
Ao 2014 - Prof,: Ing. Eduardo J. Ferrero
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arenas, tierras, polvos, breas, cabezas, colas, carbn activado, catalizadores gastados,
disolventes, efluentes tratados, envases y empaques, escorias, lquidos residuales, lodos de
proceso, lodos de tratamiento, materiales de relleno contaminados, slidos residuales,
soluciones gastadas, lubricantes gastados, residuos de proceso.
La etapa inicial del diagnstico la integran los inventarios de generacin de residuos. A partir de
informacin estadstica y aprovechando los Manifiestos de Generacin y Manejo de Residuos
Peligrosos, se configura su distribucin por zona, tipo de residuo y proceso.
El diagnstico contiene un anlisis de las condiciones institucionales que hacen que el manejo
de los residuos peligrosos en general sea sumamente limitado. Entre ellas se enumeran:
normatividad incompleta, inspeccin y vigilancia insuficientes, falta de incentivos para la
reduccin y el manejo adecuado de residuos industriales, incertidumbre poltica y falta de
informacin. Como elemento de atencin, se describen las repercusiones ambientales y el dao
que los residuos industriales peligrosos pueden causar. En particular se remarcan los
siguientes aspectos:
impactos ecolgicos en recursos hdricos,

impactos ecolgicos en recursos atmosfricos,
impactos ecolgicos en el recurso suelo,
riesgos de salud ambiental y por accidentes o contingencias.
El estudio de estos efectos analiza algunos de los procesos naturales ms relevantes en el

movimiento de sustancias txicas y de residuos peligrosos en el ambiente, como son la
lixiviacin, absorcin-desorcin, volatilizacin y bioacumulacin. Con la finalidad de documentar
casos concretos de efectos producidos por la disposicin o manejo inadecuado de residuos
peligrosos, se incluye la relacin de algunas contingencias especficas.
Las medidas que se sealan en el Programa estn basadas tambin en la identificacin de
sitios afectados y con pasivos ambientales por residuos peligrosos. Para ello se definen tres
grandes tipologas de sitios con alta concentracin de residuos peligrosos acumulados sin los
sistemas de control necesarios:
sitios identificados de disposicin inadecuada,

reas e instalaciones de la industria, potencialmente contaminadas
evacuaciones de efluentes sanitarios ubicados en zonas de vulnerabilidad
geohidrolgica donde presumiblemente se han codepositado residuos peligrosos.
El carcter comprensivo del diagnstico se complementa con la inclusin de los efectos

inducidos por la contaminacin cruzada o multimedios, ya que resultan claros los vasos
comunicantes posibles que existen entre los procesos industriales y los diferentes mbitos o
medios ambientales (aire, agua y suelo). De ah, la necesidad de prevenir consecuencias de
contaminacin cruzada y adoptar un enfoque multimedios en las polticas de prevencin y
tratamiento de la industria en cuestin.
MANEJO DE LOS RESIDUOS PELIGROSOS
Asimismo, se incluye una revisin de la muy limitada infraestructura y servicios disponibles en
la actualidad para el manejo de los residuos industriales peligrosos en el pas, asociados a la
estructura de mercado y precios vigentes. Como punto de partida para el establecimiento de
estrategias realistas, se revisan los obstculos a la implantacin de medidas de minimizacin
de residuos industriales en las empresas, como son aspectos culturales y organizativos,
inercias al cambio, una regulacin inadecuada, limitaciones econmicas y falta de informacin.
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DELINEACIN DEL MARCO NORMATIVO LEGAL

Finalmente, se presenta un anlisis sobre los aspectos jurdicos-normativos que configuran el
marco regulatorio vigente y los procedimientos que debe cumplir una empresa para obtener la
autorizacin y operacin para otorgar servicio de manejo de residuos peligrosos. De manera
conjunta, se revisa el funcionamiento de los procedimientos de inspeccin y vigilancia industrial.
Como elemento normativo complementario se documenta y destaca la necesidad de observar y
cumplir los compromisos de cooperacin internacional suscritos por nuestro pas.
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FIJACIN DE LA POLTICA DE MINIMIZACIN DE RESIDUOS DE LA EMPRESA

A partir de los elementos de diagnstico citados y tomando en cuenta las tendencias
compatibles con nuestra situacin, pautas de desarrollo, avances tecnolgicos y aspiraciones
de proteccin ambiental, el Programa establece los siguientes objetivos bsicos:
Promover la minimizacin en la generacin de los residuos industriales peligrosos y en
los riesgos inherentes a su manejo, incentivando cambios hacia procesos y tecnologas
cada vez ms limpias.
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Fomentar la recuperacin de materiales e insumos secundarios, en un contexto de

eficiencia econmica y ambiental, as como de conservacin de los recursos naturales.
Asegurar el manejo adecuado de los residuos industriales peligrosos.
Promover la valorizacin y el manejo de los residuos como componente fundamental
del sector ambiental de la economa.
Inducir la integracin de nuevas cadenas productivas, tanto para residuos con alto
valor comercial en el mercado, como para materiales secundarios producto de
tratamiento de aquellos.
NECESIDAD DE MEDIR
Es imperativo para el anlisis del estado de situacin de un implante industrial, en relacin a los
vertidos que ste produce, realizar un inventario de emisiones correcto, en base al cual
establecer estrategias de reduccin.
Desde 1990, La Organizacin de las Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial (ONUDI) ha
conducido un programa intensivo y proambiental, acompaado de una campaa de informacin
y entrenamiento para promover tecnologas limpias o ambientalmente amigables. El programa
se dise para incrementar la eficiencia y productividad al reducir la contaminacin ambiental.
En conjunto con el Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA) , la
ONUDI desarroll el Manual de Auditoria y Reduccin de Emisiones y Residuos Industriales .
Este manual contiene la metodologa bsica de Produccin ms Limpia.
Apoyado en esta metodologa, el Proyecto DESIRE por sus siglas en ingls (DEmostration in
Small Industries for Reducing WastEs) se inicio en 1993 en la India.
La metodologa DESIRE se ha aplicado con xito en varios sectores industriales en todo el
mundo.
La Metodologa de Produccin Ms Limpia, esta integrada por cinco fases y cada una de ellas
contemplan varias actividades:
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Fase I "Planeacin y organizacin"
Involucrar y obtener el compromiso de la Gerencia

Establecer el equipo conductor del proyecto
Establecer las metas de P+L
Identificar barreras y soluciones
Involucrar y obtener el compromiso de la Gerencia

El compromiso de la Gerencia es la fuerza impulsora para el desarrollo de un proyecto de
produccin ms limpia, pues implica disponer de recursos materiales, humanos y financieros
para lograr los objetivos que espera la gerencia.
Establecer el equipo conductor del proyecto
Todos los departamentos afectados por la evaluacin de Produccin Ms Limpia debern
involucrar al menos un representante en el equipo de trabajo. El tamao del equipo estar
conformado segn la estructura organizacional de la empresa.
Establecer las metas de P+L
Las metas deben de ser ambiciosas para motivar a realizar un esfuerzo significativo dentro del
proyecto de P+L y a la vez deben de ser realistas para asegurar el xito al llevarlas a cabo.
Algunos criterios a considerar en la seleccin de estas metas se presentan a continuacin:
Efectos en la salud
Metodologa de disposicin final de residuos
Incremento en la Productividad
Emisiones contaminantes al aire, agua y/o suelo
Costos por confinamiento de residuos y/o emisiones
Condiciones de operacin y proceso
Costos por consumo de materias primas y energticos
Identificar barreras y soluciones
Las principales barreras que pueden encontrarse son las siguientes:
Actitud pesimista del Personal y de la Gerencia
Falta de comunicacin interdepartamental
Tipo de Organizacin
Problemas Econmicos
Carencia de informacin tecnolgica
Algunas actividades recomendadas para superar las barreras en un proyecto de P+L son:
Sensibilizacin de los beneficios econmicos y ambientales
Integracin de los miembros de la compaa como un equipo que mejorar las
condiciones de produccin de su compaa
Presentar estudios de caso de proyectos anteriores y los xitos conseguidos con ellos
Recopilacin de innovaciones tecnolgicas de otras empresas del mismo sector
Presentacin de resultados de evaluaciones econmicas y ambientales de las actuales
condiciones de produccin en la empresa
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Fase II " Evaluacin previa"
Desarrollo del diagrama de flujo del proceso

Medir las entradas y salidas
Seleccionar las metas de P+L
Desarrollo del diagrama de flujo del proceso

Para conocer como esta trabajando la empresa, es muy importante desarrollar el diagrama de
flujo de ella, con esta tarea se detectan aquellas etapas del proceso que requieran de una
atencin especial. Este diagrama debe ser lo ms claro y sencillo posible para que cualquier
miembro del equipo lo interprete correctamente.
Medicin de entradas y salidas
En esta etapa el equipo desarrolla y ejecuta un plan para lograr cuantificar de la manera ms
precisa las condiciones del proceso, por medio del registro de las cantidades de materias
primas y energticos consumidos, de residuos, emisiones y subproductos generados, con la
finalidad realizar un adecuado anlisis de la eficiencia de las operaciones unitarias involucradas
dentro del proceso.
Seleccin de las metas de P+L
Habiendo obtenido la cuantificacin de la planta las metas antes definidas pueden detallarse de
una manera ms precisa. De igual manera debe de considerarse los criterios de:
Etapas de mayor generacin de residuos y emisiones
Etapas con mayores perdidas econmicas
Costo de las materias primas y de los energticos
Cumplimiento con los reglamentos y normas presentes y futuros
Costos por la administracin de residuos y emisiones
Riesgo de seguridad para el personal y el entorno
Potencial para reducir o eliminar los cuellos de botella de produccin, donde se genera
mayor cantidad de residuos y se tienen mayores perdidas econmicas
Presupuesto disponible para la realizacin de las opciones de P+L
Capacidad de las compaas para obtener medios de financiamiento
Expectativas respecto a la competitividad de la empresa
Fase III " Evaluacin"
Elaborar el balance de materiales

Evaluar las causas
Generar opciones de P+L
Seleccionar las opciones de P+L
Elaborar el balance de materiales

La conformacin de un adecuado balance de masa y energa tiene como finalidad, cuantificar y
detectar las reas donde hay alguna situacin anmala, por ejemplo cuando se tienen
emisiones fugitivas, una elevada generacin de residuos, una elevado consumo de materias
primas y un elevado desperdicio, etc.
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Este balance sirve para estimar los costos de operacin del proceso o bien determinar las
entradas y salidas no cuantificadas. Al detectar este tipo de costos, el equipo tiene otro factor a
su favor para convencer a la gerencia de la planta para que realice una inversin inmediata en
este proyecto de P+L.
Fuentes de Informacin para elaborar el balance de materiales:

Registros de Compra de Materias Primas
Inventarios de Material y emisiones
Registro de Composicin de lotes
Especificaciones de producto
Registros de operacin
Procedimientos de operacin estndar y manuales de operacin
Muestreo y anlisis de mediciones de materia prima, materiales de suministro,
productos, residuos y emisiones
Facturacin de energa elctrica, agua, combustible
Limpieza de equipo y procedimientos de operacin
Revisiones bibliogrficas, apoyo de consultora y lluvia de ideas del personal de planta
Evaluar las causas
Una vez obtenido el balance de materia y energa, este debe de ser utilizado como la
herramienta bsica para proporcionar las respuestas necesarias del Por qu?, Dnde?,
Cundo? y Cunto? se generan dichas emisiones y residuos o de cualquier otra situacin de
inters para el equipo.
Con esta base puede determinarse que variantes hay que cambiar y/o modificar para lograr una
adecuada actividad productiva. Estas variables pueden deberse a diversos factores tales como:
1. Causas Relacionadas con la Materia Prima que afecta la actividad productiva:
Calidad de materias primas
Escasez de materiales
Sistema de administracin de compras
Inadecuado almacenamiento
2. Causas relacionadas con la tecnologa:
Falta de Mantenimiento e Inadecuada Operacin
Mal Diseo del Proceso o del Equipo
Mala Disposicin de las Instalaciones
Tecnologa Obsoleta
3. Causas relacionadas con las prcticas operativas:
Falta de Personal Calificado
Desmotivacin de los Empleados
4. Causas relacionadas con los residuos.
No se tiene un programa de reuso o reciclaje
No se tiene una estimacin de costos por el concepto de generacin de residuos
Generar opciones de P+L
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Conociendo las fuentes de generacin de residuos y emisiones; as como tambin las fuentes
de desperdicio de materias primas y energticos, se inicia la bsqueda de medidas correctivas.
Esta generacin de opciones ser de mucho mayor riqueza si se consideran las sugerencias de
todos los miembros del equipo de P+L.
Algunos puntos bsicos a considerar al generar las opciones de produccin ms limpias se
presentan a continuacin:
Cambios en las materias primas
Cambios y modificaciones en las tecnologas
Generar buenas prcticas operativas
Reuso y reciclaje en planta
Seleccionar las opciones de P+L
Una vez que han sido generadas las opciones de P+L, estas deben de ser seleccionadas, de
acuerdo a los criterios de factibilidad, costos de implantacin, rentabilidad etc. En esta etapa no
deben de eliminarse ninguna opcin amenos que sea obviamente NO factible y por ultimo las
opciones similares deben de fusionarse.
Algunos Criterios al considerar el ordenamiento de las opciones de produccin ms limpia son:
Organizacin por operacin especfica
Evaluacin de interferencias
Opciones prioritarias
Implantacin de opciones fciles
Eliminacin de opciones no factibles
Fase IV " Estudio de factibilidad"
Evaluacin preliminar
Evaluacin tcnica
Evaluacin econmica
Evaluacin Ambiental
Seleccionar opciones factibles
Evaluacin preliminar
Con la finalidad de determinar la factibilidad, tcnica, econmica y ambiental, las opciones
seleccionadas deben de ser sometidas a las siguientes evaluaciones:
Opciones Tcnicas vs. Procedimientos
Opciones relativamente sencillas vs. Opciones complejas
Opciones de bajo, medio o alto costo
Evaluacin tcnica
En esta evaluacin deben de considerarse el impacto que tendrn esas opciones en las tasas
de produccin, tiempos de operacin, adicin o eliminacin de operaciones unitarias,
capacitacin adicional y/o cambio de personal.
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Evaluacin econmica
La finalidad de este tipo de evaluacin es determinar si las opciones a implantar son adecuadas
en el sentido de dar ganancias a la empresa. El realizar un anlisis adecuado de este tipo es
vital, ya que de no ser as la opcin puede dar lugar a un fracaso econmico del proyecto lo
cual desalentar cualquier otro tipo de inversin en esta rea.
La evaluacin econmica se hace considerando los criterios de:
Tasa Interna de Retorno
Valor Presente y Futuro de la Inversin
Periodo de Recuperacin
Evaluacin ambiental
Este tipo de evaluacin esta destinada a cuantificar el grado de reduccin en la generacin de
emisiones, residuos, consumo de energticos, consumo de materia prima etc.
Como criterio de seleccin debe de darse mayor peso a aquellas opciones cuya implantacin,
signifique una reduccin de alta escala.
Seleccionar opciones factibles
Una vez realizadas las evaluaciones, la informacin recopilada para cada opcin debe de ser
sometida a un proceso de documentacin en el cual se asienten los criterios de evaluacin.
La forma de seleccionar las opciones a implantar puede hacerse en base a una clasificacin
por puntos, ponderando cada una de las evaluaciones.
Fase V " Implantacin"
Preparar el plan de P+L

Implantar las opciones de P+L
Supervisar y evaluar el avance
Mantener las actividades de P+L
Preparar el plan de P+L

Este proceso se inicia con el anlisis preliminar de la evaluacin de Produccin Ms Limpia y
de las opciones seleccionadas, posteriormente se realiza un estudio econmico para
determinar la factibilidad del proyecto.
Una vez realizado este anlisis preliminar y el estudio de factibilidad debe de formarse un grupo
que estar destinado a dar el seguimiento a la fase de implantacin. Este grupo elaborar el
plan de implantacin en base a los siguientes criterios:
Seleccin y asignacin de actividades especficas
Estimacin de resultados
Tiempo de supervisin de los cambios
Evaluacin del Progreso
Aseguramiento de recursos financieros
Delegacin de responsabilidades
Prolongacin del Periodo de prueba
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Fecha de terminacin de la implantacin

Implantar las opciones de P+L
Esta implantacin al igual que cualquier otro proyecto de ingeniera involucra la modificacin u
obtencin de nuevos equipos, de ah que, la metodologa de implantacin sea la misma que
para cualquier otro tipo de proyecto, esto es como a continuacin se sugiere:
Planeacin
Diseo
Gestin
Construccin
Supervisar y evaluar el avance
Con la finalidad de generar un inters continuo en las empresas donde se implant el programa
de Produccin ms Limpia y de las empresas que estn por ingresar, debe de realizarse una
supervisin continua de los avances que presenten cada una de las opciones ya implantadas.
En esta evaluacin deben de considerarse los siguientes factores:
Cambios en las cantidades generadas de emisiones y residuos
Cambios en el Consumo de recursos (materias primas y energa)
Cambios en la productividad
Al termino de la evaluacin, se deber recopilar y archivar la siguiente informacin para realizar
un informe final a la planta, el cual estar destinado a proveer a la empresa de la informacin
relevante en materia de mejoras o desventajas acaecidas por la implantacin del proyecto, de
manera general la informacin a contener en el informe es la siguiente:
Informe ejecutivo de Produccin Ms Limpia de la empresa
Evaluacin de la causa(s) de emisiones, residuos y energticos
Lista de opciones de Produccin Ms Limpia, as como su factibilidad
Plan de implantacin
Comparacin de antes y despus y evaluacin de opciones
Informe de Evaluacin
Plan de accin a largo plazo de P+L
Mantener las actividades de P+L
La filosofa de Produccin Ms Limpia, se considera como un programa de mejora continua, el
cual tendr por objetivo primordial el reducir constantemente las emisiones, residuos, consumo
de materias primas y energticos de la empresa. Es por esto que durante las etapas anteriores
del programa debe de capacitarse a los miembros de la empresa con los conceptos de P+L,
para que ellos continen en esta labor una vez que el proyecto finalice.
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EJEMPLOS SIGNIFICATIVOS DE TECNOLOGAS DE MITIGACION DE EMISIONES

REDUCCION DE LAS EMISIONES POR EVAPORACION MEDIANTE EL MEJORAMIENTO
DE LAS CONDICIONES DE ALMACENAJE EN LA INDUSTRIA PETROLERA
1.
Relevamiento y ponderacin de puntos de perdidas pon emisin a la atmsfera ms

importantes.
1.1.
1.2.
1.3.
1.4.
2.
Prdidas en el parque de tanques de carga para procesar

Perdidas de tanques de nafta para reformar
Perdidas por evaporacin en zona de Pileta API
Otras fuentes de emisin atmosfrica
Anlisis y bsqueda de alternativas de minimizacin

2.1.
2.2.
2.3.
Caso 1
Caso II
Caso III
Durante los aos 70, a raz del gran aumento de los precios del petrleo, se reflot la
importancia econmica de racionalizar el empleo de los recursos energticos no renovables.
Asimismo gan inters el disminuir al mximo posible las emisiones de petrleo y sus
derivados que en las refineras de proceso por intermedio de los efluentes lquidos y por
evaporacin en el manipuleo y almacenaje.
Referido a las perdidas por emisin a la atmsfera. fenmeno este proporcional a a
superficie de contacto lquido-vapor y analizando que en nuestro pas, casi la totalidad del
petrleo crudo y muchos de sus derivados, se almacenan en tanques de techo fijo. se pens
que dichas emisiones podran representar un factor importante. no slo en lo econmico sino
tambin en la conservacin de la energa y fundamentalmente como factor de contaminacin
ambiental.
Si tal pensamiento era correcto, tambin sera interesante encontrar alguna forma limpia
y econmica de mejorar las condiciones de almacenaje en yacimientos, destileras y plantas de
despacho.
Aprovechando que en muchas destileras cuentan se est implementando un sistema
evolucionado de balance de materia, que permite, entre otras cosas individualizar y evaluar con
mayor precisin los centros responsables de perdidas; las experiencias volcadas en la literatura
sobre el tema, y los procedimientos de clculo publicados por el Instituto Americano del
Petrleo, se procedi a realizar un trabajo cuyos datos y consideraciones pasamos a describir.
1.- Relevamiento y ponderacin de puntos de prdidas por emisin a la atmsfera mas
importantes
En primer lugar se centr la atencin en los productos que se manejan en la refinera,
cuy, tensin de vapor alcanza valores
1. Petrleo Crudo
2. Productos para reprocesar
3. Nafta para reformar
4. Recuperados de Pileta
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Para todos los clculos se obtuvieron los valores reales de tensin de vapor utilizando
los procedimientos desarrollados por el API (Boletines 2512 al 2523), considerando que las
temperaturas medias de almacenaje de las cargas fue de 25 C mientras que para la N.P.R.
(nafta para reformar nafta virgen) fue de 45 C. Producto
CRUDO SANTA CRUZ SUR
CRUDO MENDOZA SUR
CRUDO NEUQUEN-RIO NEGRO
CRUDO CHUBUT
CRUDO TIERRA DEL FUEGO
CRUDO SANTA CRUZ NORTE
NAFTA PARA REFORMAR
PRODUCTO PARA REPROCESO
RECUPERADO DE PILETAS
Peso
Molecular
Medio
145
280
215
218
170
210
T.V. Reid
(psia)
T.V.
Verdadera
(psia) (*)
4.2
1.2
1.95
0.5
3.8
0.9
8.3
.4.3
5.4
1.7
2.8
1.2
5.0
1.6
7.3
5.9
0.8
CUADRO N0 1
1.1.
Prdidas en el parque de tanques de cargas para procesar
Dada la diversidad, tanto en calidad como en cantidad, de las cargas que arriban a la
destilera, se programan y formulan mezclas ms adecuadas para optimizar y uniformar la
operacin en las diferentes unidades de elaboracin.
Esto obliga a realizar rebombeos entre tanques de manera de conciliar los arribos de
cargamentos de buques y ferrocarril, con las densidades finales deseadas. En trminos
generales distinguimos tres tipos principales de cargas, para ellas se calcul la Tensin de
Vapor Verdadera y sumando este dato a las condiciones de almacenaje, se procedi a estimar
la perdida anual por evaporacin.
T.V.V. = (T.v.v.)i . Xi en donde:
T.V.V. = Tensin de vapor verdadera de la mezcla a la temperatura T
Xi
= Fraccin molar de! componente "i" en la mezcla
(T.v.v.)i = Tensin de vapor verdadera del componente "i" a la temperatura T.
Tipo
Crudo
NEUQUEN - RIO NEGRO

NENDOZA SUR
SANTA CRUZ NORTE
CHUBUT
TIERRA DEL FUEGO
SANTA CRUZ SUR
PRODUCTO PARA REPROCESO
Ton/ao
Peso
Molecular
Medio
Nmero
de Moles
Fraccin
Molar
244.054
292.574
284.577
161.571
161.56
20.471
215
280
210
218
170
145
1.135
1.045
1.355
741
950
141
0.5206
0.4794
0.4252
0.2325
0.2981
0.0442
Para cada clase de mezcla:

CLASE A: (0.5206 x 1.95 psia) + ( 0.4794 x 1.2 psia) = 1.59 psia
CLASE B: (0.4252 x 0.9 psia) + ( 0;2325 x 0.5 psia) + (0.0442 x 4.2 psia) + (0.2981 x 3.8
psia) = 1.82 psia
CLASE C: 4.3 psia (Determinado en el Laboratorio)
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Las caractersticas de los tanques como as tambin las cantidades movidas en cada
uno de ellos (ao 1984) fueron:
Tanque
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Clase de
Carga
A
B
A
C
B
B
B
C
A
Capacidad
operativa
7.003 m3
7.110 m3
7.323 m3
9.549 m3
13.314 m3
17.781 m3
17.994 m3
17.810 m3
17.856 m3
Dimetro
Volumen
35 m (115)
35 m (115)
35 m (115)
32 m (105)
37 m (120)
46 m (150)
46m (150)
46m (150)
46m (150)
295.137 m3
133.702 m3
308.415 m3
546.861 m3
249.434 m3
335.694 m3
442.799 m3
336.866 m3
371.788 m3
CUADRO N0 3
En los tanques de techo fijo, las prdidas por evaporacin se producen por dos causas
principales: a) por la expansin trmica de los vapores existentes en la cmara vaca al variar la
temperatura ambiente y/o por expansin y compresin debida a cambios en la presin atmosfrica, y b) por el desplazamiento de vapores de la cmara vaca en la operacin de llenado
del tanque.
Las prdidas de-tipo a se calculan mediante la frmula:
L = Kc x 0.021 x (P/(14.7 - P))0.68 x D1.73 x H0.51 x T0.50 x Fp
(1)
donde:
L = Prdida tipo a en barriles anuales
Kc = Factor de ajuste para petrleo crudo, igual a 0.58 (adimensional)
P = Tensin de vapor verdadera (T.V.V.) a la temperatura media de almacenaje
D = Dimetro del tanque en pies
H = Medida promedio de la altura libre del producto del tanque. Debe incluirse una correccin
por el espacio ocupado por el techo cnico (equivalente en volumen a un cilindro de igual base
que el cono y altura de un tercio del mismo). Se expresa en pies.
T = Promedio del cambio diario de temperatura ambiente en (18 F para nuestra zona)
Fp = Factor de pintura, determinado por experiencias de campo y tabulado. Varia de 1 a 1.46
segn estado y color de pintura de envolvente y techo.
Los valores de H fueron determinados para los distintos tanques en funcin de las
condiciones operativas de cada uno de ellos.
Aplicando la frmula (1)
TANQUE
H (Pie)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
15.8
16
16.3
23.2
24.7
24.6
24.9
24.7
24.8
Fp
(de tablas)
1.39
1.39
1.39
1.39
1.39
1.3
1.3
1.3
1.3
L
293
327
297
701
439
604
608
1.256
547
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CUADRO N0 4
TOTAL
TOTAL
L = 5.072 bbl/ao
L = 806 m3/ao
Las prdidas de tipob estn en relacin con el producto movido a travs del tanque y
su capacidad operativa:
F = (3 x PV / 10.000) x KT
(2)
en donde:
.
F = prdidas tipo "b" en barriles anuales
V = Volumen liquido anual bombeado al tanque (barriles)
KT = Factor del nmero de operaciones obtenido mediante la frmula:
KT = (180 + N) / 6 N; donde N = (V / capacidad operativa)
Para N<36 se tome KT = 1
Aplicando la frmula (2)
TANQUE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
KT
0.88
1
0.88
0.69
1
1
1
1
1
F
585
345
611
2.297
643
865
1.141
2.051
837
CUADRO N0 5
TOTAL F = 9.375
bbl/ao
TOTAL F = 1.490
m3 /ao
PERDIDA TOTAL
= L + F
= 806 + 1.490
= 2.296 m3/ao
1.2. Prdidas en tanques de Nafta para Reformar

La nafta para reformar se mova a travs de dos tanques operacin, cuyas
caractersticas se detallan:
Tanque
1
2
Tipo de
techo
Fijo
Flotante
Capacidad Operativa
Dimetro
1.802m3 (11.340 bbl)

2.093m3 (13.172 bbl)
15.2m (50)
15.2m (50)
Volumen Mov.
(Ao)
280465 m3
280465 m3
Para el tanque 1 aplicando el procedimiento anterior, las prdidas calculadas fueron:

Prdida tipo a (respiracin) = 105 m3/ao
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Prdida tipo b (operacin ) = 251 m3/ao

TOTAL= 356 m3/ao
Para el tanque N 2 (techo flotante) las prdidas obedecen tambin a dos causas
principales: a) a travs del sello perimetral por efecto de los vientos y cambios en a presin
atmosfrica, segn la estanqueidad del mismo. La ecuacin a utilizar es la siguiente:
L = (Ks x Vn x P* x D x Mv x Kc) / (42 x (Wv))
(3)
donde:
L
= Prdida en barriles por ao
Ks
= Coeficiente que depende de las caractersticas constructivas del tanque. Para
envolvente soldada con sello primario corresponde 1,2
n
= 1,5 para las condiciones expuestas en el punto anterior
V
= Velocidad media de los vientos en la zona (10 Mi/hora)
P*
= 0,205 (nmero adimensional, funcin de la presin de vapor)
D
= Dimetro
Mv
= 64 lb/lb mol (Peso molecular medio de los vapores)
Kc
= 1,0 Para gasolina
Wv
= Densidad de los vapores condensados, 5,1 lb/gal
En este caso:
L = 117,6 bbl/ao
= 18,7 m3/ao
b) Por humedecimiento de la envolvente en la operacin de vaciado. Pueden estimarse por la
siguiente frmula:
F = (0,943 x Q x C) / (D x 42) (4)
donde:
F
= Prdida (bbl/ao)
Q
= Barriles de producto movidos a travs del tanque (bbl / Yr)
D
= Dimetro del tanque
C
= Factor en funcin del humedecimiento de la envolvente (bbl/1000 ft 2). Para gasolina
en superficie poco rugosa, c = 0,015 bbl/1000 ft2
0,943 tiene las siguientes dimensiones [1000 ft3 x (gal/bbl2)]]
Para este caso:
F = (0,943 x 1.765.040 x 0,0015) / (50 x 42)
= 1,2 bbl/ao
= 0,2 m3/ao
Prdida Total Tanque N 2: 18,7 + 0.2 = 18,9 m3/ao
1.3. Prdidas por evaporacin en Zona de Piletas API
La evaluacin de estas prdidas es especialmente dificultosa, debido a lo particular de los
factores que la condicionan, entre los que se citan:
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a.
incertidumbre en la medida de la cantidad de materia que arriba a piletas de

recuperacin
b.
Variabilidad permanente en la composicin de la misma
c.
Influencia sumamente dispar de las condiciones ambientales para las diferentes

estaciones
No obstante, de acuerdo con los datos publicados por el API en febrero de 1976
(Manual ON DISPOSAL OF REFINERY WASTES VOL. ON ATMOSPHERIC EMISSIONS,
Publicattion N0 931, Chapter 7), para una refinera tipo con control estndar de emisiones
atmosfricas, por correlacin con el caso que nos ocupa puede estimarse en forma
conservadora, una evaporacin anual de! orden de las 470 t, para el conjunto de piletas de
recuperacin primarias y secundarias.
De este total , la mayor proporcin (98 %) se verifica en las piletas de aquietamiento
donde se encuentra el producto ms rico en livianos, ya que de acuerdo con datos estadsticos
de laboratorio el contenido medio de destilados (Destilacin Decreto) es superior al 45 %,
correspondindole a las naftas 12 %.
En esta zona se centra la atencin desde el punto de vista del control de prdidas en
piletas.
1.4.
Otras fuentes de ernisi6n atmosfrica
Las prdidas en bombas y compresores, as como tambin las producidas en unidades

de destilacin al vaco y lneas de drenaje, salen del alcance del presente estudio.
No obstante, por la misma cita del punto anterior se estime que aproximadamente unas
2 t al da de producto, se emiten a la atmsfera como sume de estos conceptos.
2.- Anlisis de situacin y aplicacin de practicas de mitigacin
De lo expuesto quedan definidas tres zonas principales con incidencia en la emisin de
hidrocarburos a la atmsfera que son:
I) Parque de tanques de techo fijo destinados a productos con tensin de vapor a la
temperatura de almacenaje de 1,6 a 4,3 psia.
II) Tanque de techo filo destinado a nafta para reformar con una T.V.V. de 8,3. psia
III) Piletas A.P.I. (primarias)
El denominador comn de estos casos es la existencia de extensas reas de interfase
liquido-vapor. En consecuencia la bsqueda se orienta a reducir estas reas al mnimo,
atendiendo las limitaciones que generalmente ocurren y teniendo cono base el techo
econmico determinado por las fugas de valiosos hidrocarburos, para cada caso en particular.
2.1.
CASO 1
Las cmaras de vapor que se forman por la existencia variable de productos almacenados en
tanques, acrecentadas por las capacidades no operativas, son constantes receptoras de masa
transferida desde a fase lquida a las mismas y posteriormente desalojadas a la atmsfera por
desplazamiento o respiracin.
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Para disminuir tales prdidas se consider corno alternativa de mnimo costo la instalacin de
membranas de superficie (teche flotante interior) en el grupo de tanques existente.
La prepuesta se estructur a travs de los siguientes pasos:
Recopilacin de antecedentes sobre membranas desarrolladas en el mundo y nuestro

pas en particular
Anlisis sobre distintos materiales posibles, seleccionando los ms adecuados por
facilidad de manipuleo y bajo costo. Aplicacin de diseo y tcnicas constructivas
adecuadas a la transformacin de los tanques
Presupuesto
Los resultados se sintetizan del siguiente modo:

2.1.1. Antecedentes
Desde el comienzo de la dcada del 20 se comenz a desarrollar la aplicacin de paneles
metlicos desplazables en tanques a cielo abierto para controlar la evaporacin (techo flotante
exterior) y al iniciarse los aos 50 se empez a desarrollar paneles desplazabIes metlicos para
tanques de techo filo.
Esta alternativa es ofrecida en la actualidad por ms de 10 firmas proveedoras en os EE.UU,
estimndose en aproximadamente en 5.000, las instalaciones real izadas por stas, mientras
que en nuestro pas slo existen unas pocas decenas. Las unidades de este tipo,
convenientemente construidas y mantenidas, renen las mejores caractersticas de los dos
tipos clsicos de techo (fijo y flotante) a saber:
Mnima emisin atmosfrica

Menor costo de mantenimiento que las otras clases
Eliminacin del inconveniente de los sistemas de drenaje para el agua de lluvia,
constante generador de tareas de mantenimiento y fuente potencial de contaminacin
del producto en tanques de techo flotante exterior (EFRT).
Asimismo se evita el efecto negativo de la nieve sobre el techo flotante y el hielo en los sellos
perimetrales en las regiones de baja temperatura media.
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Para dimensiones similares, el tanque de techo flotante interior (IFRT) tiene mayor capacidad
operativa que un EFRT. Paralelamente las condiciones de seguridad se mantienen
resguardadas, ya que se ha comprobado por muestreo (s/Bolet(n 3200 CHICAGO BRIDGE
AND IRON COIVPANY) que el espacio entre los techos fijo y flotante se mantiene exento de
mezcla explosiva, salvo cortos lapsos de tiempo inmediatamente despus que el producto es
bombeado al interior del tanque.
Una de las principales caractersticas que ofrece esta alternativa, es que brinda la posibilidad
de transforman un tanque de techo fijo convencional en uno de techo flotante a un bajo costo,
cuidando solamente proveer que la envolvente est uniformemente cilndrica, y las columnas
verticales.
FIG. 4
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Un esquema elemental del dispositivo, puede verse en las figuras 1 y 2, sin y con sello
perimetral
2.1.3. Diseo
En funcin de los materiales elegidos, fibra de vidrio resina polister del tipo isoftlico y espuma
de poliuretano rgida, se procedi a disear una membrana de forma tal que el numero de
matrices necesarias para moldear las piezas a emplear fuera un mnimo y aplicables a tanques
de 6 a 100 m de dimetro.
As se adopt un diseo de sectores de proyeccin trapecio-circuiar, con contornos bridados a
fin de facilitan un ensamblaje en obra (figura 3).
Para la prueba de estanqueidad y resistencia de! conjunto, se ide un mtodo simple a aplicar
en el campo que permite subsanar rpida y econmicamente -las posibles fallas.
Para los sellos de vapores se emplea "lengeta" o escobilla compuesta por una franja de
espuma de poliuretano flexible de superficie abierta con piel de neopreno (figura 5) almohada
de espuma de P.U. Flexible con funda de neopreno reforzada con tela (figura 6), segn sea el
tipo de tanque (soldado o reblonado), su dimetro y la clase de producto a almacenar.
FIG. 5
FIG. 6
Como soporte de la membrana para los eventuales vaciados del tanque, se propuso la
construccin de un bastidor fijo nivelado al fondo del mismo (figura 4) en material sinttico. Esta
modalidad trae aparejada la ventaja de eliminar las posibles sobretensiones puntuales que se
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transmiten al material de revestimiento a travs de las deformaciones del piso en el tipo de

soportes fijos a la cubierta.
Los dispositivos antiqiro, drenajes de esttica ingreso de materiales se bosquejan en la figura 7.
2.2.
CASO II
En el caso del almacenaje de N.P.R. se acentan las ventajas de la transformaron de los

tanques de techo fijo a IFRT.
El planteo y solucin es similar al descrito para el caso 1. La diferencia radica en la justificacin
econmica, ya que las emisiones calculadas para el tanque 1 alcanzan a las 1.27 t/m 2.ao lo
que al precio de las motonaftas, pronuncia el inters.
La conversin de tanques de techo fijo a techo flotante interior puede hacerse con este destino,
reuniendo las siguientes ventajas:
Reduccin de las prdidas por evaporacin
Eliminacin del riesgo de contaminacin del producto con agua, siempre presente en los
sistemas de drenaje flexibles o articulados de los tanques de techo flotante exterior.
Bajo costo de transformacin y de mantenimiento, mediante la utilizacin de materiales

sintticos de alta resistencia a la corrosin y facilidad de manejo.
2.3. CASO III

La informacin disponible a este respecto es escasa. No obstante, Hemos visto que en
las piletas de recuperacin primaria, las perdidas son del orden de las producidas en tanques
de techo fijo conteniendo lquidos de alta T.V.R. Segn lo visto tenernos una emisin anual en
pileta de aquietamiento de 423 t con un promedio de 0.68 t/m 2 ao de superficie, por un alto
valor.
Atendiendo las premisas de:
Reducir a superficie de productos expuestos a la atmsfera Reducir al mnimo los efectos
indeseables del viento Aislar el hidrocarburo de la radiacin solar, la que tienden a elevar la
temperatura del lquido incrementando la evaporacin, la solucin practicable nos llega a travs
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de la utilizacin de cubiertas flotantes de material sinttico, atento a su resistencia a los

hidrocarburos, ligereza y bajo costo.
Un ejemplo de aplicacin es un sistema de balsa constituida por panes de poliestireno
expandido, enfundados en bolsas de polipropileno, vinculadas entre s, dejando espacios
suficientes para el drenaje de agua de lluvia. La disminucin del rea es de aproximadamente
del 90%
La cobertura de superficies de hidrocarburos almacenados a cielo abierto se hace

especialmente recomendable en el rea de produccin de crudo, en las ocasiones en que por
razones operativas se impone el estocage transitorio de petrleo en piletones excavados
directamente sobre la tierra.
En este caso se recomienda la impermeabilizacin permanente del fondo y paredes de la
excavacin por medio de filmes de material sinttico.
EPA - TANKS Emissions Estimation Software, Version 4.09D

ALGUNAS TCNICAS DEL API PARA EL CONTROL
HIDROCARBUROS (Aplicables a Voltiles en General)
DE
EMISIONES
DE
Este es un resumen de la Publicacin API N 931, Feb. 1976, muchas de cuyas

sugerencias se mantienen vigentes hoy en da.
CONTROL DE EMISIONES EN TANQUES DE ALMACENAJE
El Cdigo de Regulaciones Federales 40 CFR 60, para tanques nuevos y para
modificaciones de existentes, exige el uso de tanques de Techo Flotante o el uso de Sistemas
de Recoleccin de Vapores o su equivalente, en aquellos tanques destinados a almacenar
productos con tensiones de vapor entre 1,5 y 11 libras por pulgada cuadrada absoluta y con
capacidades superiores a los 40000 galones (150000 litros). Para tensiones de vapor
superiores, el tanque debe estar integrado en todos los casos a un sistema de recoleccin de
vapores.
Control de Emisiones en Tanques de Techo Fijo
El almacenaje de hidrocarburos en tanques de techo fijo, involucra el uso de venteos
provistos de vlvulas de presin y vaco, seteadas a 0,5 onzas, y arrestallamas. Las
emanaciones en estos tanques puede reducirse mediante :
1. La provisin de un mantenimiento cuidadoso de las vlvulas de presin y vaco.

2. La utilizacin de colores claros en la pintura.
3. Asegurando en forma permanente que el tanque permanezca estanco. (sin prdidas).
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Sistema de Recoleccin de Vapores

Un sistema de recoleccin de vapores bien diseado, puede llegar a recolectar y
acumular todos los vapores procedentes de tanques de techo fijo, incluyendo las emanaciones
por respiracin y por operacin (llenado y vaciado de las unidades). Una unidad prototipo se
representa en la Figura 1. Los vapores son tomados de un tanque acumulador y luego de
comprimidos se pasan a una columna de absorcin para la recuperacin de orgnicos. Los
orgnicos condensables pueden llevarse a tanques de combustibles para su utilizacin. Si los
tanques interconectados son mantenidos estancos tanto para las fases lquidas como para sus
vapores y no se producen prdidas en lneas de vapor y producto, como as tambin en los
venteos de los tanques, la reduccin de emisiones que se puede alcanzar, supera al 90%.
Este sistema tiene una desventaja operativa. Para prevenir la formacin de mezcla
explosiva y para mantener los estndares de seguridad, el aire debe preferentemente ser
excluido del sistema. Para lograr este cometido, el tanque en el sistema de ser represurizado
con gas natural, cuando la presin cae de un determinado valor. No obstante que se pueda
instalar un sistema paralelo provisto con vlvulas de control, compresores, bombas de vaco,
tuberas duales etc. para minimizar el riesgo, la posibilidad de ingreso de aire al sistema
siempre existe. Algunos sistemas de recoleccin de vapor son operados con inclusiones de
aire, pero manteniendo la mezcla rica por encima del lmite de explosividad. Obviamente, la
presencia de aire en el sistema debe ser considerada indeseable.
Los inconvenientes operativos descriptos, sumados a los altos costos de mantenimiento
de los sistemas de recoleccin de vapores, han hecho decrecer su adopcin, especialmente en
plantas nuevas en donde se ha generalizado la instalacin de tanques de techo flotante para el
almacenaje de voltiles.
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Tanques de Espacio de Vapor Variable

Los tanques de espacio de vapor variable, estn dotados de un reservorio expandible
para acomodar los volmenes adicionales producidos en la expansin y contraccin del
sistema. Convenientemente dimensionados, los tanques de espacio de vapor variable pueden
absorber las variaciones de volmenes producidas por respiracin, procedentes de tanques
de techo fijo. Al mismo tiempo, estos tanques reducen en cierta extensin las emanaciones de
vapor producidas por llenado. Los vapores emitidos son recolectados y temporariamente
almacenados en el tanque de espacio de vapor variable, en lugar de ser venteados a la
atmsfera. Existen mtodos para determinar la capacidad de expansin requerida.
Existen dos razones por las cuales, este tipo de tanques han tenido poca difusin :
1- Los tanques de espacio de vapor variable y sistema de balance, pueden conservar la

mayor parte de los vapores producidos por respiracin en tanques de techo fijo (90%),
pero slo conservan entre un 10 a un 20% de las emanaciones por llenado, que son las
ms importantes de las dos.
2- Los costos operativos y de mantenimiento son altos, adems de los inconvenientes que
se producen cuando se fisuran los diafragmas y sellos hmedos, provocando en muchos
casos que no se alcance las capacidades de diseo.
Control Mediante el Uso de Tanques de Techo Flotante
Las emisiones en tanques de almacenaje pueden reducirse entre un 94 a un 98%,
mediante el uso de tanques de techo flotante. Estos techos, yacen directamente sobre la
superficie del lquido y eliminan tanto las emisiones por respiracin como las de operacin.
Solamente un espacio de vapor muy pequeo existente en el sello perimetral entre el techo
flotante y la envolvente del tanque produce un ligersima perdida por respiracin. Asimismo, es
muy pequea la prdida que produce la pelcula mojada en el lado interior de la envolvente, en
la operacin de vaciado del tanque.
Las emanaciones en el espacio de vapor perimetral, son controladas por un mecanismo
de sello flexible. Este mecanismo puede ser de tipo metlico a pantgrafo o por medio de un
elemento elstico de material sinttico. El segundo tipo es mejor desde el punto de vista de la
estanqueidad, y provee una reduccin de ms del 16% respecto al sello mecnico.
De la misma manera que los tanques de techo fijo, las prdidas por evaporacin en
tanques de techo flotante se minimizan pintndolo de blanco. La pintura blanca reduce las
emisiones un 10% ms que la pintura gris o aluminio.
Los tanques soldados previenen mucho mejor las emisiones que los roblonados, ya que
ninguna protrucin afecta la estanqueidad del sello.
Comnmente existen cuatro formas bsicas de tanques de techo flotante.
1- Los techos de pontn con cubierta simple, donde el techo flota soportado por un pontn
circular a lo largo de la circunferencia, con una sola piel metlica en el centro. No existe
otra cobertura, por lo que el techo est sujeto a las cargas por lluvia o nieve, y a los
efectos del viento.
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2- Los techos flotantes de doble cubierta que cubren toda la superficie con un mismo
espesor. Como en el espacio interior esta vaci, todas la cubierta hace las veces de
pontn. Este tipo de techo es mucho ms estable y tiene mejores propiedades aisladoras.
Respecto al de simple cubierta, este techo ofrece un 10% ms de reduccin de
emisiones.
3- Los tanques de techo flotante, cubiertos por un techo fijo, constan de un techo flotante de
simple cubierta interior, y cobertura de un techo fijo superior. La diferencia del techo fijo
interior, reside en que las columnas de soporte del techo superior pasan a travs de
aberturas practicadas en el mismo, provistas de sello similar al perimetral. La reduccin
de emisiones es similar al techo flotante de doble cubierta, pero adems previene
inconvenientes producidos por lluvia, nieve o los efectos negativos del viento. Este tipo de
tanque es el habitualmente usado en instalaciones nuevas y resulta incluso ms barato
que el techo flotante de doble cubierta. Es econmicamente conveniente para tanques
con capacidad de almacenaje de hasta 40000 barriles (6300 m3), pero resulta muy caro
para capacidades mayores.
4- El techo flotante de estas unidades, se colocan en el interior de tanques de techo cnico

convencional y consisten en una membrana liviana de :
abcd-
Espuma de poliuretano cubierta de una piel de aluminio.

Espuma laminada con panes de fibra de vidrio.
Fibra de vidrio laminada con aluminio.
Techo de aluminio con pontones.
El espacio perimetral y los pasajes de las columnas a travs de la membrana interior,

deben ser convenientemente sellados con espuma de goma o poliuretano. Este tipo de techo
es ms dbil y permite mayores prdidas que otros tipos de membranas flotantes, pero es ms
barata, y esto hace que en muchos casos sea utilizado con xito.
Control de Emisiones por los Medios de Transporte
En el transporte y manipuleo de orgnicos voltiles, se producen emisiones tanto en la
carga como en la descarga. Los transportadores estn compuestos por camiones, tambores,
transportes livianos, barcos etc..
Control de Emisiones en Camiones y Otros Vehculos.
Los dos mtodos bsicos de carga de camiones, es por vertido superior o por carga
bajo superficie o en forma sumergida. El mtodo por vertido superior es el ms ineficiente. El
lquido es vertido a travs de un pico corto en la parte superior del compartimiento o cisterna.
La cada libre, adems de incentivar la evaporacin, favorece la formacin de finas nieblas de
micropartculas de lquido y aire que aumentan las emisiones.
Esta emisiones pueden evitarse mediante la carga bajo superficie o sumergida, el
sistema de recoleccin de vapores, o por incineracin.
a- Carga Bajo Superficie o Carga por el Fondo.
El la carga bajo superficie, la punta de la tubera de carga se coloca unas pulgadas por
encima del fondo de la cisterna. Las emisiones son altas en los primeros momentos hasta que
la punta del brazo de carga se cubre. Cuando se cubre, se produce una marcada reduccin en
la turbulencia y las emisiones se reducen.
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El modo ms eficaz de carga bajo superficie, es cuando la lnea de carga se acopla

directamente al ingreso por el fondo de la cisterna. Al no haber ninguna cada libre de producto,
las emisiones son mnimas.
Las cargas bajo superficie reducen las emanaciones entre un 60 a un 70% respeto a las
producidas por carga superior. Este porcentajes es an superior si la carga se realiza por el
fondo de la cisterna
b- Sistemas de Recoleccin de Vapor.

Estos sistemas pueden colectar entre el 90 al 95% de los vapores emitidos en las
cargas bajo superficie. En el sistema tpico ilustrado en la Figura 1, los vapores son saturados
con gasolina y almacenados en un acumulador refrigerado para eliminar el riesgo de explosin.
Peridicamente, estos vapores son comprimidos y cargados en el fondo de una columna
absorbedora. Estos fluyen en contracorriente a una corriente de gasolina, la cual absorbe los
orgnicos. El vapor residual es venteado a la atmsfera. La corriente de gasolina pasa a un
evaporador flash y luego almacenada.
El sistema deber estar provisto de un brazo especial de recuperacin.
Alternativamente, se puede utilizar un sistema de absorcin con nafta pesada. Tambin
pueden utilizarse sistemas especiales de condensacin para la recoleccin de vapores.
c- Por Incineracin
La incineracin es tcnicamente aceptable para reducir las emisiones producidas por el
proceso de carga de camiones, incluso econmicamente rentable si se lo aprovecha en algn
proceso de fbrica.
TCNICAS DE CONTROL DE EMISIONES DE VOCS, (en equipos y accesorios)
Este es un resumen de la Publicacin EPA/625/R-93/005, vlida para componentes
orgnicos y en consecuencia aplicables a la industria del petrleo, tema que hemos venido
tratando. Estn excluidos en el estudio las unidades de almacenaje (tanques).
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Las prdidas o fugas en equipos han sido consideradas para aquellos equipos y
accesorios en lneas, equipos o dispositivos en servicio de gas, vapor, lquidos livianos, lquidos
pesados o en servicio VHAP (Volatile Organic Hazardous Air Pollutants).
En este punto, es de inters citar los estndares NSPS (New Source Performance
Standard) que permite definir el significado de las expresiones lquidos livianos y lquidos
pesados, basadas en principio en los productos de la industrias del petrleo, pero de
aplicacin extensiva.
Se entiende como lquidos livianos aquellos cuyo porcentaje evaporado es mayor al
10% al alcanzarse una temperatura de 150 C, en una destilacin ASTM Mtodo D-86. De la
misma manera, se definen como lquidos pesados a aquellos cuyo porcentaje evaporado es
igual o menor al 10% al alcanzarse una temperatura de 150 C, en una destilacin ASTM
Mtodo D-86.
Uso del Factor Promedio de Emisin de la EPA.
El mtodo requiere un recuento de componentes de equipos e instalaciones, tanto por tipo
como por servicio. Bsicamente, la primera aproximacin es aplicar los Factores promedios de
la EPA, al nmero de equipos contabilizados para la unidad. Los Factores de Emisin
Promedios de la EPA, pueden verse en la Tabla 1. El producto del factor de emisin y del
nmero de equipos, nos da la tasa de emisin para cada tipo de fuente, y la suma de la tasa de
emisin de todos los tipos de fuente, proporciona la estimacin para toda la unidad..
Factores de Emisin Promedio para Fugas
Equipos
Servicio
Factor de Emisin
(Kg/hr/fuente)
Vlvulas
Gas
Lquidos livianos
Lquidos pesados
0,0056
0,0071
0,00023
Sellos de bombas
Lquidos livianos
Lquidos pesados
0,0494
0,0214
Sellos de compresores
Gas / vapor
0,228
Sellos de alivio de presin
Gas / vapor
0,104
Uniones bridadas
Todas
0,00083
Finales de lnea
Todas
0 0017
Conectores de muestreo
Todas
0,0150
Para el desarrollo de factores de la emisin para las prdidas de cada equipo

individual, la EPA us estudios de valoracin para equipos en refineras del petrleo e industrias
en las que se utilizan componentes orgnicos especficos. En estos estudios se han recopilado
datos recogidos usando receptores porttiles aplicados a equipos parte a parte. Las
ponderaciones en masa fueron medidas utilizando el muestreo en bolsas y luego midiendo el
material orgnico coleccionado en estas. Estos datos permitieron desarrollar valores de
correlaciones y factores promedio de emisin para cada fuente, en refineras de petrleo y en
industrias en las que se utilizan componentes orgnicos especficos.
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OTRAS TCNICAS DE CONTROL DE EMISIN DE VOCs

No se utiliza una tcnica de control nica para todas las prdidas en equipos (U.S.
E.P.A., 1986). Las tcnicas para el control de prdidas en equipos pueden separarse en dos
categoras principales, Practicas en el Equipamiento y Prcticas en el Trabajo.
Prcticas en el Equipamiento
Las prcticas en el equipamiento involucra la utilizacin de equipos que eviten o
eliminen las emisiones. Un ejemplo comn es un dispositivo de control de emisiones, como lo
es la incineracin, utilizado para reducir emisiones de orgnicos en un venteo de proceso. El
control en el equipamiento incluye, entre otros :
1) Tecnologa de reduccin de fugas y prdidas en vlvulas y bombas .
2) Tapas y sellos para lneas abiertas.
3) Discos de ruptura y asientos blandos (O rings) para vlvulas de alivio.
4) Sellos mecnicos dobles con barreras para VOCs gaseosos y fluidos para equipos
rotativos.
5) Sistemas de muestreo sellados.
6) Confinamiento de reas de sellos a un dispositivo de control de combustin para un
sellos dinmicos.
Estos equipos pueden llegar a reducir hasta el 100% de las emisiones. A los sellos
mecnicos, complementados con tcnicas de derivacin de emisiones a dispositivos de
combustin, se les asigna una eficiencia en la reduccin del 95%, lo cual es consistente
respecto a otros esquemas de reduccin de prdidas comnmente aplicadas.
Prcticas en el Trabajo
Las prcticas en el trabajo, se refieren a los planes y procedimientos adoptados para
reducir o estimar emisiones. Las prcticas en el trabajo son las tcnicas comnmente
empleadas para controlar en forma sistemtica las prdidas y emisiones de VOCs. La primera
prctica de trabajo aplicada para vlvulas de alivio, vlvulas en general, bombas y otras fuentes
de prdidas y emisiones fue la de Deteccin de la Prdida y Reparacin de la Fuente ,
conocida como LDAR (Leak Detetion And Repair). (U.S. EPA, 1986, p. 4-1).
La reduccin de las emisiones mediante la aplicacin del LDAR es muy variable y
depende de varios factores, incluyendo la frecuencia del monitoreo de las fuentes en bsqueda
de prdidas y la definicin de la prdida o emisin. Un monitoreo mensual, es con frecuencia
ms eficiente que uno cuatrimestral ya que la prdida es descubierta y reparada con mayor
prontitud. De la misma manera, un plan de deteccin de prdidas de menor significacin, es
ms efectivo que un plan diseado para detectar slo prdidas de gran significacin.
Las caractersticas particulares de ciertos tipos de prdidas pueden afectar un plan
LDAR. Esta caractersticas importantes pueden involucrar el rgimen de ocurrencia, el rgimen
de recurrencia, la accesibilidad del equipo en prdida y la efectividad en la reparacin. Usando
las caractersticas de un grupo especfico de fuentes, se puede evaluar la eficiencia en el
control de distintos tipos de planes de monitoreo usando el Modelo LDAR (Williamson et al.,
1981), que consiste en un grupo de ecuaciones operando en un grupo en una poblacin
general de fuentes.
En este modelo, las fuentes son tomadas en subgrupos para un intervalo de monitoreo
dado :
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1- Fuentes en que las prdidas se dan en concordancia con el rgimen de ocurrencia.

2- Fuentes en que las prdidas no pueden ser reparadas por debajo del lmite de
deteccin 10000 ppmv.
3- Fuentes en que las prdidas son reparadas exitosamente, pero pronto vuelven a
perder despus de la reparacin.
4- Fuentes en las que no se producen prdidas (permanecen por debajo del lmite de
deteccin 10000 ppmv).
El nmero relativo de fuentes en cada grupo, cambia con cada intervalo de monitoreo,
segn sea las caractersticas de las fuentes. Estos subgrupos y la manera que estos
interactan en concordancia con las caractersticas individuales de las fuentes, se muestran en
la figura 1. (U.S. EPA, 1980).
Planes de monitoreo complejos, tal como el plan permitido por la EPA para las prdidas
por vlvulas en la Industria de Manufactura de Qumicos Orgnicos Sintticos (SOCMI,
Sinthetic Organic Chemicals Manufacturing Industry), puede ser chequeado utilizando el
Modelo LDAR. El plan para las SOCMI, prev un chequeo cuatrimestral para todas las vlvulas,
complementado por un chequeo mensual para aquellas en que se detectaron prdidas y fueron
reparadas. (U.S. EPA, 1980). En la Tabla 1, puede verse los resultados producidos en planes
mensuales, cuatrimestrales, semestrales y anuales, publicados por la EPA, aplicando modelos
LDAR para vlvulas y bombas en industrias SOCMI. Tambin puede verse la aplicacin de
programas hbridos mensuales/cuatrimestrales para vlvulas. Estos resultados muestran que
en la medida que aumenta la frecuencia del monitoreo, se reducen las emisiones. Adems se
muestra que se logran bajos resultados en aquellos casos en que la deteccin y reparacin es
muy infrecuente. No obstante, estos resultados quedan sujetos a interpretacin para casos
especficos, ya que fueron obtenidos en base a valores promedios aplicados para la totalidad
de una industria.
Nota : Los nmeros entre parntesis, indican unas eficiencia en el control negativa. Los
nmeros negativos se generan cuando el rgimen de ocurrencia en el intervalo del monitoreo,
excede el rgimen de ocurrencia inicial. Los nmeros negativos quedan sujetos a
interpretacin, y suelen carecer de significado (U.S. EPA, 1986, p4-7).
Tabla 1. Eficiencia en la Reduccin para Vlvulas y Bombas en SOCMIs. Modelo LDAR
Intervalo de
Vlvulas, Gas
Vlvulas, Lquidos
Bombas, Lquidos
Monitoreo
Livianos
Livianos
Mensual
0.73
0.59
0.61
Mensual/Cuatrimestral
0.65
0.46
Cuatrimestral (*)
0.64
0.44
0.33
Semestral
0.50
0.22
(0.076)
Anual
0.24
(0.19)
(0.80)
La habilidad para modelizar los resultados de los programas LDAR, provee la manera
de examinar alternativas estndar para vlvulas. Los modelos LDAR han sido utilizados para
considerar programas LDAR mensuales, para aquellas unidades de procesos que presenten
una baja frecuencia de prdidas. Cuando decrece aun ms la frecuencia de las prdidas,
ocurre una declinacin asociada en el factor de emisin como as tambin en las emisiones.
PROGRAMAS LDAR
Los programas LDAR constan de dos fases :
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1- Monitoreo de fuentes potenciales para la deteccin de fugas de VOCs, y

2- Reparar o reemplazar el componente.
El nivel de reduccin alcanzado por el programa LDAR se ve afectado por varios factores.
Los tres factores principales son ; el intervalo de monitoreo, la definicin de fugas o prdidas
y el intervalo de reparaciones.
Intervalo de Monitoreo. Es la frecuencia a la cual un componente individual es

sometido a revisin. Las bombas y vlvulas deben ser monitoreadas una vez al mes.
El periodo de monitoreo para vlvulas, podr extenderse a una vez cada cuatrimestre,
para aquellas vlvulas que no han presentado prdidas en dos meses sucesivos. Para
las bombas, los programas LDAR adicionan adems una inspeccin semanal en forma
visual, para verificar prdidas de lquidos a travs de los sellos.
Definicin de prdida. La definicin de prdida es la concentracin de VOC

observada durante el monitoreo, definida para la fuente determinada. Dos factores
primarios afectan la definicin de prdida : 1) El porcentaje de masa total de emisin
que potencialmente puede ser controlada por el programa LDAR, y 2) La posibilidad de
reparar el componente. Bajo el estndar corriente, la definicin de prdida empleada
en los monitoreos de deteccin es de 10000 ppmv.
Intervalo de reparacin.
El intervalo de reparacin est definido como el tiempo

transcurrido entre la deteccin y la reparacin de la prdida. Cuando se detecta una
prdida, debe repararse el componente tan pronto como sea posible, pero nunca
despus de 15 das calendarios de descubierta.
Para cada componente, el primer intento de reparacin no debe ser hecho despus de
5 das transcurridos desde la deteccin. Para vlvulas, el primer intento de reparacin
incluye (pero no limita) las siguientes mejores prcticas, cuando esto es posible :
Asegurando estanqueidad en el abulonado de bonetes.

Cambiando juntas y abulonado de bonetes.
Asegurando estanqueidad o reemplazando empaquetaduras.
Inyectando lubricante en empaquetaduras lubricadas.
El estndar no identifica primeros intentos de reparacin similares para otros tipos de

componentes.
Otros factores pueden poner a prueba los programas LDAR, pero no estn identificados
por los estndares. Estos factores incluyen planes de entrenamiento para el personal, dirigidos
al monitoreo de equipos, sistemas de bsqueda de equipos alternativos, costos etc.
Los programas LDAR, involucran a bombas, vlvulas y otros equipos. Cada uno de
estos componentes se detallarn a continuacin.
Programas LDAR para Vlvulas
Cuatro tipos diferentes de vlvulas, -las cuales requieren la aplicacin de un sistema de
monitoreo-, estn listadas en la 40 CFR Parte 60 (Code of Federal Regulations), subparte VV.
Vlvulas en servicio de gas, vapor o lquidos livianos.
Vlvulas que han demostrado ser difciles de monitorear.
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Vlvulas que han demostrado ser inseguras de monitorear.

Vlvulas en servicio de lquidos pesados.
El programa LDAR para vlvulas se discutir a continuacin para cada una de las tres
primeras categoras. Despus de completado un ao de monitoreo, pueden utilizarse
estndares alternativos para vlvulas operando con gas, vapor, lquidos livianos o en servicio
con VHAPs (Volatile Hazardous Air Pollutants). Una serie de observaciones respecto a vlvulas
en operacin con lquidos pesados, se tratar en el punto Programas LDAR para otros
equipos.
Vlvulas en servicio con gas, vapor, lquidos livianos o en servicio VHAP. Para vlvulas
en servicio con gas, vapor, lquidos livianos o en servicio VHAP, se requiere un monitoreo
mensual. En la seleccin del perodo de monitoreo, la EPA hace notar que, en general : ..... un
monitoreo de mayor frecuencia puede resultar en una mayor reduccin en las emisiones,
porque un monitoreo ms frecuente puede conducir a una deteccin ms temprana de la
prdida y una consecuente ms rpida reparacin.
La EPA considera tiempos de monitoreo inferior a un mes para estas vlvulas, pero el
gran nmero de vlvulas involucradas en los procesos de las SOCMI, limitan esta posibilidad.
Para una unidad de proceso considerablemente grande, un equipo de dos personas pueden
necesitar ms de una semana para chequear todas las vlvulas. Atento a que se requiere cierto
tiempo para programar las reparaciones despus que las prdidas son detectadas, tiempos de
monitoreos menores a un mes pueden crear la situacin de que algunas prdidas no hayan
sido reparadas antes del siguiente tiempo de monitoreo.
La EPA considera tambin otros tiempos de monitoreo como ser, semestrales
cuatrimestrales, anuales, cuatrimestrales combinados con mensuales en vlvulas que han
arrojado prdidas. Estos intervalos son comparados con los monitoreos mensuales para medir
la efectividad de los costos versus la reduccin de emisiones alcanzable. Basado en el
anlisis del efecto del costo, relativo al intervalo de monitoreo respecto a la reduccin en
las emisiones, la EPA selecciona un intervalo de monitoreo mensual estndar para las
SOCMI.
Algunos industriales han argumentado que atento a que algunas vlvulas pierden de
manera infrecuente, o menos que otras, el monitoreo mensual de todas las vlvulas se traduce
en una prdida de tiempo y en un desperdicio de mano de obra. Si esto es as, el esfuerzo
debe ser proporcional a la frecuencia en que las prdidas se presentan. Para aquellas vlvulas
que no han presentado prdidas en dos monitoreos sucesivos, el estndar permite al operador
excluir esa vlvula del monitoreo hasta el primer mes del siguiente cuatrimestre. Des este modo
estas vlvulas pueden chequearse en forma cuatrimestral hasta que una prdida se detecte. Si
se detecta una prdida, esa vlvula deber ser chequeada mensualmente hasta que vuelva a
presentar no prdidas en dos meses sucesivos. A partir de este momento, vuelve a aplicrsele
el chequeo cuatrimestral.
Estndares alternativos. En un esfuerzo por proveer estndares flexibles, la EPA incluye
dos estndares alternativos para vlvulas en gas, vapor, lquidos livianos o en servicio VHAP.
Los dueos u operadores de las instalaciones afectadas, pueden optar por alguno de los
estndares alternativos en lugar del programa LDAR de monitoreo mensual, permitindoles
ajustar los requisitos de prdidas para stas vlvulas a sus propios funcionamientos. En una
primera instancia, se le exige a los operadores de plantas que implemente un monitoreo
mensual durante un perodo de por lo menos un ao. Luego stos operadores pueden elegir
uno de los estndares alternativos, basados en la informacin recogida a lo largo de un ao de
monitoreo mensual.
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El primer estndar alternativo para esas vlvulas, limita el nmero de vlvulas con
prdidas a menos del 2% a ser determinadas a travs de un test de performance anual. Esta
alternativa se ha diseado para limitar costos irrazonables. Esta alternativa trae aparejado el
incentivo de mantener un nivel adecuado de emisiones promocionando diseos de
instalaciones con bajas prdidas. El estndar puede ser alcanzado implementndose cualquier
tipo de programa LDAR o de ingeniera seleccionado por mismo dueo u operador.
Se requiere el cumplimiento de un test demostrativo de confiabilidad en el diseo original
como as tambin en manera anual y en cualquier otro momento que lo requiera el
administrador. Los test demostrativos son diseados para el chequeo en el trmino de una
semana de todas las vlvulas en operacin con gas, vapor, lquidos livianos o en servicio con
VHAP localizada en las instalaciones afectadas. Una lectura de instrumento superior a 10000
ppmv, denuncia una prdida.
El porcentaje de prdida es determinado dividiendo el nmero de vlvulas que presentan
prdidas, por el nmero total de vlvulas chequeadas en operacin con gas, vapor, lquidos
livianos o en servicio con VHAP, de la instalacin en cuestin. Las vlvulas de difcil acceso
que no se chequean en inspecciones rutinarias, deben ser incluidas en el test de performance,
y en el subsecuente test anual. Un periodo de muestreo anual, no es considerado pesado
para ese tipo de vlvulas. Si el resultado demuestra un porcentaje mayor del 2% de vlvulas
con prdida, la unidad de proceso no est en concordancia con el estndar alternativo.
El segundo estndar alternativo para estas vlvulas es el de programa LDAR de
saltear perodo. Bajo el modo de deteccin de prdidas en la modalidad de saltear perodo,
el dueo u operador puede saltear del perodo mensual de rutina a perodos de menor
frecuencia despus de completar con xito un cierto nmero de intervalos de monitoreo
secuenciales. Considerando un nivel de performance inferior al 2%, y con un 90% de certeza
de que todos esos perodos cumplieron esos niveles de performance, los siguientes grupos de
perodos conservativos y fracciones de perodos salteados se detallan a continuacin :
Despus de dos cuatrimestres consecutivos con un porcentaje de vlvulas con
prdidas inferior o igual al 2%, el operador puede pasar al perodo semestral de
monitoreo.
Despus de cinco cuatrimestres consecutivos con un porcentaje de vlvulas con
prdidas inferior o igual al 2%, el operador puede pasar al perodo anual de monitoreo.
Vlvulas Difciles de Monitorear. Algunas vlvulas son difciles de monitorear por tener
accesibilidad restringida. El estndar permite un programa LDAR anual para este tipo de
vlvulas. Las vlvulas que son difciles de monitorear son definidas como vlvulas que
requieren que el personal deba elevarse ms de dos metros por encima de plataformas o
superficies fijas. Estas vlvulas requieren el uso de escaleras para el acceso en forma segura.
Las vlvulas que no pueden ser monitoreadas en forma segura mediante el uso de escaleras
se clasifican como difciles de monitorear y deben ser monitoreadas anualmente en lugar de
en forma mensual.
Vlvulas de Monitoreo Inseguro. Algunas vlvulas son clasificadas como de monitoreo
inseguro. Las vlvulas de monitoreo inseguro son inevitables tanto en nuevas instalaciones
como en las existentes. El estndar permite al dueo u operador elaborar un programa LDAR
para esta vlvulas, tan prximo como sea posible a los programas de rutina requeridos por el
estndar, asumiendo que este monitoreo no deber realizarse en condiciones no seguras. Se
entiende como inseguras de monitorear, aquellas vlvulas en localizaciones que obligaran al
personal a someterse a condiciones peligrosas de temperatura, presin o riesgo de explosin.
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Programas LDAR para Bombas

Para bombas en servicio con lquidos livianos o VHAP, se requiere un monitoreo
mensual. La EPA a examinado programas de monitoreo LDAR mensuales y cuatrimestrales, as
como tambin el uso de sellos mecnicos dobles con control de emisiones gaseosas. Ambos
programas LDAR son menos costosos que la instalacin de los equipos de control. El menor
costo promedio e incremental por megagramo de VOCs recuperado, estuvo asociado a los
programas mensuales. El programa LDAR mensual alcanz mayores reducciones en la
emisin que los programas cuatrimestrales, pero menos que con la instalacin de equipos de
control. Atento a que los costos incrementales de la instalacin de equipos de control, se han
encontrado irrazonablemente altos respecto a la reduccin en las emisiones, la EPA seleccion
el monitoreo mensual como bases para el estndar.
Cada bomba en servicio con lquidos ligeros o VHAP deber ser chequeada en forma
semanal, para la deteccin de goteo de lquidos en los sellos.
Programas LDAR para Otros Equipos
Vlvulas y bombas en servicio con lquidos pesados, vlvulas de alivio en dispositivos
con lquidos livianos y pesados, uniones bridadas y otros conectores, deben ser monitoreados
dentro de los cinco das si una prdida potencial es detectada por medio visual, audible, olfativo
o cualquier otro mtodo de deteccin. Una lectura por instrumento superior a 10000 ppmv,
indica una prdida a considerar.
Para vlvulas de alivio en dispositivos en servicio de gas o vapor, los estndares de la
plantas de procesamiento de gas natural, permiten al operador monitorear esos componentes
en la base cuatrimestral para la determinacin de la existencia de prdidas en base a una
lectura por instrumento superior a 10000 ppmv. Esto difiere de la 40 CFR Parte 60 (Code of
Federal Regulations), subparte VV, que exige que estos componentes deben ser operados sin
emisin detectable. La diferencia radica en los costos y anlisis de reduccin de emisiones
frente a las alternativas de reduccin de emisiones en las plantas de procesos de gas natural.
Ambas subpartes requieren el monitoreo de los dispositivos dotados de vlvulas de alivio
dentro de los cinco das posteriores a una descarga de presin.
REDUCCION ELIMINACION DE COVs
Tratamientos Corriente abajo de las emisiones
1234-
Combustin Trmica
Combustin Cataltica
Adsorcin
Tratamiento Biolgico
1.- COMBUSTION TERMICA
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2.- COMBUSTIN CATALTICA
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3.- ADSORCIN
4.- TRATAMIENTO BIOLGICO
Tecnologas:
a) Cultivo en suspensin (poco habitual)
b) Cultivo FIJO: BIOFILTROS (Proceso Biopelcula)
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ESTNDARES DE EQUIPOS, DISEO, OPERACIN Y PERFORMANCE

El estndar de equipos se refiere al uso especfico de componentes. El estndar de
diseo incluye los requerimientos para los sellos mecnicos duales, purgas estancas y
sistemas de venteos, tapas, uniones bridadas blindadas, vlvulas secundarias y
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especificaciones de equipos de control asociados con las antorchas (flares) y dispositivos

cerrados de combustin.
La operacin de ciertos equipos, como por ejemplo el cerramiento de vlvulas con doble
bloqueo o el requerimiento del mantenimiento de una llama piloto en las antorchas, se regulan
a travs de estndares de operacin.
Los estndares de performance, se refieren a las emisiones no detectables y la
eficiencia referida al porcentaje de reduccin de emisiones en los dispositivos de control. Un
monitoreo anual es utilizado para componentes sujetos al requisito de emisin no detectable,
que requieren emisiones por debajo de las 500 ppmv por encima de los valores de fondo. Los
componentes con requisito emisin no detectable, incluye bombas, compresores, vlvulas
(especialmente diseadas para condicin emisin no detectable), vlvulas de alivio en
equipos en servicio gas-vapor, y sistemas con ventilacin confinada. Todos estos componentes,
deben ser monitoreados en forma anual.
CAMBIOS EN LAS MATERIAS PRIMAS, MODIFICACION DE PROCESOS. SUSTITUCION
DE PRODUCTOS
Cambios en las materias primas:
El cambio de materias primas puede permitir la eliminacin de residuos generados, por
impurezas de la materia prima. Un cambio de esta puede dar lugar a la produccin mediante el
uso de otro compuesto el cual al generar el producto reduce la formacin de compuestos
residuales peligrosos o bien no requiera de un tratamiento.
Cambios en las tecnologas:
Estas son modificaciones que se realizarn al proceso con la finalidad de variar las condiciones
que promueven una alta generacin de residuos y/o emisiones, as como un uso eficiente de
materias primas y energticos.
Generar buenas prcticas operativas:
Consiste en una optimizacin de los procedimientos operativos y administrativos, con la
finalidad de operar dentro de los parmetros establecidos para reducir o eliminar, residuos,
emisiones, uso ineficiente de insumos y tiempos de operacin.
Reuso y reciclaje en planta:
La atencin dada a estas dos actividades puede dar lugar a una recuperacin de materias tiles
y a la localizacin de nuevos factores que promuevan el uso adecuado de materias primas,
reduciendo as los gastos innecesarios de ellas.
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EJEMPLO DE CONSUTORIA AMBIENTAL EN UNA PLANTA DE DESTRUCCIN TERMICA

DE RESIDUOS PELIGROSOS
AREA OXIDACION POR INCINERACION (Lquidos y slidos industriales residuales)
Descripcin del Tratamiento de Incineracin
Los subproductos de las torres de destilacin (cabezas y colas) procedentes de la
industria del petrleo y petroqumicas, fueron los primeros que se incineraron en la planta que
se alude.
En algunos casos tambin se pueden enviar a termodestruccin materiales que no sean
sometidos al proceso de rectificacin, como ser agua de lavado de tanques, slops de buques,
mezclas acuosas con solventes que no justifiquen su recuperacin, etc.
En cuanto a los residuos slidos, son clasificados y en algunos casos fraccionados en
bolsas de 10/15 kilos para su mejor manipuleo en la operatoria de carga al homo,
Descripcin de Tratamiento de Tierras Contaminadas
Dentro del rea destinada a estos procesos, la empresa est adecuando un equipo que
estar capacitado para realizar desabsorcin trmica de las tierras contaminadas con
hidrocarburos, arenas fenlicas, silicagel agotadas, etc,
Una vez realizado este proceso a temperaturas de trabajo no superiores a los 500 C,
las tierras inertes sern dispuestas en el predio de la empresa, como relleno.
Equipos bsicos
Un horno incinerador destinado a la destruccin de restos lquidos y otras materias, en

tambores de 200 litros compactados. Temperatura de trabajo 1200 C. Capacidad
operativa, 200 tambores/da. Instalacin dotada con techo parablico de chapa
galvanizada y pisos de hormign.
Dos hornos rotativos para incineracin de residuos, uno para lquidos y otro para
slidos. Temperatura de trabajo 850/1100 C, y capacidad productiva de 400.000
Kilogramos/mes cada uno. Instalacin dotada con techo parablico de chapa
galvanizada y pisos de hormign.
Cmara de postcombustin donde se integran los humos mencionados en la cual la

temperatura de trabajo es de 1200 C, totalizando un tiempo de residencia de los gases
de combustin de 2,5 segundos.
En estos equipos fue reemplazado el uso de aire como componente

comburente/oxidante en los Hornos Incineradores y Cmara de Post Combustin, por
Oxgeno Puro.
Tren de lavado de humos compuesto por;

o
o
"Quench" Intercambiador de contacto primario en acero inoxidable AISI 316 L.

Intercambiador/lavador, con relleno construido en acero inoxidable AISI 316 L.
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o
o
o
o
Lavador/Neutralizador, con relleno (Scrubber), construido en acero inoxidable

AISI 316 L, donde se recircula solucin de Hidrxido de Sodio para mantener el
pH entre 5,5 y 10,5.
Exhaustor en acero inoxidable AISI 304.
Lavador de humos c/relleno.
Chimenea de 51 mts, con un dimetro de 0,90 mts en el primer tramo y 0.75 mts.
en el segundo tramo, revestida interiormente con ladrillos refractarios.
Un homo rotativo para desabsorcin trmica de tierras contaminadas,

temperatura de trabajo hasta 500 C y capacidad productiva de 2. 880.000
kilogramos/mes.
Un horno rotativo para el vitrificado de cenizas.
Control de Emisiones Gaseosas (Ver Diagrama de Flujo siguiente)

Los gases provenientes de la cmara de postcombustin, despus de pasar por el
sistema de enfriamiento - lavado - neutralizacin, son monitoreados con un analizador de gases
modelo Testo 350 equipo de origen alemn, el cual es semestralmente calibrado.
Esquema bsico de procesos
Este equipo trabajaba en frecuencia horaria y cada anlisis se imprima y queda

archivado. Los parmetros que se determinan con l son los siguientes:
a) Temperatura ambiente.
b) Temperatura de humos.
c) Exceso de aire.
d) Eficiencia de la combustin.
e) Porcentaje de oxigeno en volumen,
0 Porcentaje de dixido de carbono en volumen,
g) ppm de monxido carbono,
h) ppm de xido de nitrgeno (NOx),
1) ppm de dixido de azufre,
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Tratamiento Fsico-Qumico de las Cenizas

Las cenizas que provienen de la incineracin y las provenientes del filtro de aguas de
lavado de humos, son aditivadas en el homo rotativo con slice y sales fundentes, extrayndose
por el extremo del mismo un chorro de material en estado lquido que al enfriarse adquiere una
consistencia vtrea.
Aqu los metales pasan al estado de silicatos, que son totalmente inocuos e inertes,
siendo los mismos, ensayados en la Facultad Catlica de Qumica e Ingeniera de Rosario por
el mtodo de absorcin atmica,
Consideraciones Generales del aporte potencial de contaminantes a la atmsfera, de
este tipo de industria.
Respecto a las posibles emisiones a los receptores, caben las siguientes consideraciones:
Las plantas de incineracin de residuos peligrosos, son por la naturaleza de las materias
que manejan, instalaciones industriales que demandan un estricto control de sus procesos. Si
bien la empresa en estudio cuenta con dos actividades con potenciales emisiones diferentes,
se conoce que su actividad principal es la de procesar por incineracin, materiales con diversos
contenidos de contaminantes, producidos como desechos de otros procesos industriales
procedentes de empresas de muy variadas ramas.
Las emisiones se producen principalmente a travs de los gases de chimenea, de las
aguas de lavado de estos gases de chimenea (quench y scrubber) y de las cenizas. De estos
tres efluentes, se estudiar en particular las emisiones por chimenea, como consecuencia de
los lineamientos trazados para esta consultora.
Son potenciales contaminantes de estos efluentes; material particulado, orgnicos
voltiles, orgnicos semivoltiles, orgnicos halogenados, cloruro, floruro y bromuro de
hidrgeno, xidos de azufre, xidos de nitrgeno, monxido de carbono, metales, hidrocarburos
aromticos policclicos, hidrocarburos aromticos polihalogenados, metales y muchos otros.
Una parte importante de estos contaminantes estn asociados a la calidad de los residuos
peligrosos que se encuentran en proceso de incineracin, mientras que otros son consecuencia
de recombinaciones justamente en el proceso de oxidacin trmica.
Definicin de las tcnicas a emplear para la ponderacin de emisiones
En el estudio se hizo referencia exclusivamente a los volcados al recurso aire, ya que la
contaminacin atmosfrica es un objetivo especfico del presente servicio de consultora. No
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obstante los cual, los efluentes lquidos y slidos no son desestimados, sino que su tratamiento
- atento a las limitaciones impuestas por el tiempo disponible en esta etapa de la labor - queda
liberado a futuros acuerdos, especialmente en lo atinente a la Planta de Incineracin de
Residuos Peligrosos en donde se genera un volumen considerable de residuos tanto lquidos
(aguas de scrubber y de otros procesos) como slidos (cenizas y su proceso de vitrificacin).
Para esta planta se procedi a delinear los criterios de evaluacin de emisiones de
contaminantes. Esta tarea se llev a cabo teniendo en cuenta el relevamiento de campo que se
realiz, en concordancia con los procesos que all se operaban.
Se aplicarn dos criterios principales :
A.
Ponderacin de emisiones para contaminantes particulares de sustancias contenidas en
las cargas al horno, asumiendo una DRE estimada del 99,99%
B.
Ponderacin de emisiones en base a datos estadsticos ofrecidos por las registraciones
en lnea de un equipo Testo Mod. 350, en relacin a los contaminantes clsicos por el medido.
El desarrollo de estos criterios es el siguiente:
A.
Ponderacin de emisiones para contaminantes particulares de sustancias
contenidas en las cargas al horno, asumiendo una DRE estimada del 99,99%
Las caractersticas del equipamiento y las condiciones de operacin, entendindose por
ellas : la temperatura, el suministro de oxgeno y el tiempo de residencia, sern tales que la
eficiencia de la incineracin de una sustancia en particular ser en todos los casos superior al
99,99%. Esta eficiencia se calcula teniendo en cuenta el flujo msico de la sustancia en
particular en la carga al horno (rgimen msico de alimentacin para esa sustancia) y la
cantidad remanente en los gases de chimenea, expresada tambin como flujo msico.
Este criterio nos ofrece un herramienta para la previa estimacin de emisiones por
chimenea, para aquellos contaminantes principales, partiendo de su concentracin en la carga
y la cantidad de los residuos peligrosos a convertir. Por otra parte, otros contaminantes
clsicos, productos de la combustin como el monxido de carbono (CO) y carbono total (C)
se usan como parmetros de la eficiencia de la combustin. Atento a esto, a los efectos de
calcular las emisiones para la Planta de Incineracin de Residuos, se tendrn en cuenta estos
dos aspectos fundamentales:
Las cifras que resultaran de la aplicacin del criterio enunciado en este punto, ser
conveniente sean validadas con un ensayo especfico de incineracin. Este ensayo de
incineracin ser o no realizado segn las disponibilidades de tiempo y medios, como as
tambin de la concordancia de la empresa a este r especto.
Para la determinacin del DRE, la consultoraconsider procedente adoptar como gua,
los criterios de evaluacin recomendados por la EPA para la realizacin de test o pruebas de
incineracin para plantas de oxidacin trmica de residuos peligrosos, Ref. EPA/625/6-89/021,
EPA/625/6-89/023.
Inspirado en los lineamientos y guas insertas en las recomendaciones incluidas en las
publicaciones ms arriba citadas, se procedi a sintetizar una metodologa para el ensayo del
quemado de residuos peligrosos para permitir establecer parmetros para la correcta
calificacin operativa de las instalaciones.
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Estos criterios, convenientemente adaptados, conforman un plan integral para pruebas

de incineracin.
El objetivo final de un test de incineracin es el de evaluar la Eficiencia en la Destruccin
y Remocin de Contaminantes (DRE) de la planta de incineracin que se estudia, considerando
la cantidad y calidad de los Residuos Peligrosos que se procesan y las emisiones por chimenea
que se registran.
B.
Ponderacin de emisiones en base a datos estadsticos ofrecidos por las
registraciones del equipo Testo, en relacin a los contaminantes clsicos por el medido.
La incineracin es un proceso para la eliminacin de residuos peligrosos que no pueden
ser reciclados, reutilizados o dispuestos por otra tecnologa. Es un proceso de oxidacin
trmica, a alta temperatura en la cual los residuos son convertidos en presencia de oxgeno del
aire incorporado o por inyeccin, en gases y en residuo slido incombustible (cenizas).
En la empresa en estudio, los gases de chimenea son monitoreados con un analizador
de gases modelo Testo 350, equipo de origen alemn el cual realiza mediciones de
Temperatura Ambiente, Temperatura de Humos, Exceso de Aire, Eficiencia de la Combustin,
Porcentaje de Oxgeno en Volumen (O2), Porcentaje de Dixido de Carbono en volumen (CO2),
ppm de Monxido de Carbono (CO), ppm de Oxidos de Nitrgeno (NOx) expresado como NO y
ppm de Dixido de Azufre (SO2).
Cuantificacin de emisiones en plantas de incineracin de residuos peligrosos
Consideraciones particulares
A.
Ponderacin de emisiones para constituyentes especficos, como sustancias

contenidas en las cargas al horno, asumiendo una DRE estimada del 99,99%
Esta empresa cuenta con el Certificado Ambiental en calidad de Operador de Residuos
Peligrosos, otorgado por haber cumplido con la tramitacin de lo exigido por la Ley 24051 y el
Decreto Reglamentario 831/93. Este Certificado ha sido otorgado por la Secretara de Recursos
Naturales y Desarrollo Sustentable de la Nacin, por Resolucin N 27/98, Anexo N 0000550,
Fecha de Emisin ; 16/03/98 y Vencimiento ; 16/03/99.
Esta habilitacin se expide para corriente de desechos segn identificacin Anexo 1, Ley
24051 ; Y2, Y3, Y4, Y5, Y6, Y7, Y8, Y9, Y11, Y12, Y13, Y16, Y17 e Y18. Para constituyentes :
Y21, Y22, Y23, Y26, Y27, Y31, Y33, Y34, Y35, Y37, Y38, Y39, Y40, Y41 e Y42
Como puede apreciarse, la habilitacin de La empresa en estudio no incluye las
materias identificadas como Y1, Y10, Y14, Y15, Y19, Y20, Y25, Y28, Y29, Y30, Y32, Y36, Y43,
Y44 e Y45 por lo que se advierte la inhibicin de procesar materias conteniendo contaminantes
de alto riesgo.
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En definitiva, esta empresa orienta su actividad en la incineracin de residuos peligrosos

lquidos y slidos que se producen como deshechos en procesos industriales de otras
empresas.
Un resumen orientativo de clases de residuos recientemente incinerados por IDM,
puede verse en las Tablas que siguen.
Categoras de Residuos Lquidos Incinerados. Julio a Setiembre de 1998
Categora (24051)
Y2-Y3-Y4
Y4
Y6
Julio
318200
27098
Agosto
251767
8209
76907
Setiembre
176153
4939
52913
Totales
726130
13148
156918
-
Pag 46 de 84

Y8
Y9
Y12
Y13
Y16
Y21
Y31
Y41
Y41-Y42
Y42
Totales
12882
86889
34643
720
26277
5594
564
359
513226
61381
199278
6311
975
10773
9488
605089
19859
237449
706
593
5761
15241
513614
94122
523616
35349
7624
6736
10773
26277
30323
564
359
1631929
Los lmites de emisin que fija la habilitacin otorgada a la empresa en estudio se

refieren a la Tabla 5 de la Ley 24051 y su decreto reglamentario 831/93, para los efluentes
lquidos, y a la Tabla 11 para los vertidos gaseosos. En cuanto a los parmetros de operacin,
la habilitacin fija los incluidos en el Artculo 33 de la citada Ley, del cual se extrae el criterio del
mantenimiento de una DRE (ED) mnimo del 99,99%, el cual a su vez se inspira en los
fundamentos asentados por la E.P.A. segn se describe en el recomendacin EPA/625/689/021 . La Ley 24051 en su apartado Requisitos Mnimos para Incineracin, dice lo
siguiente :
Categoras de Residuos Slidos Incinerados. Julio a Setiembre de 1998
Categora (24051)
Y2
Y2-Y3
Y3
Y4
Y8-Y18
Y8-Y13-Y18
Y9
Y9-Y18
Y11
Y12
Y12-Y13
Y12-Y16
Y12-Y18
Y12-Y21
Y18
Y21
Y22-Y23-Y26
Y31
Y34
Totales
Julio
1360
63550
344
3821
1714
49430
119700
7996
18150
13110
1028
20481
300684
Agosto
7340
286
6609
104412
45737
8717
15686
128787
Setiembre
3218
102
7237
2742
2114
53780
2511
11876
46705
349
17
5690
25173
161514
Totales
11918
63550
388
7581
3821
2742
3828
49430
6609
277892
10507
11876
18150
13110
92442
349
17
15435
6134
650985
Definicin
La incineracin es un proceso de eliminacin de residuos peligrosos que no pueden ser
reciclados, reutilizados o dispuestos por otra tecnologa. Es un proceso de oxidacin trmica a
alta temperatura en el cual los residuos son convertidos en presencia de oxgeno del aire, en
gases y en residuo slido incombustible.
Parmetros de Operacin del Proceso de Incineracin
Las caractersticas del equipamiento y las condiciones de operacin, entendindose por
ellas , la temperatura, el suministro de oxgeno y el tiempo de residencia, sern tales que la
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eficiencia de la incineracin de una sustancia en particular, ser en todos los casos superior al
99,99%.
Dicha eficiencia se calcular aplicando la siguiente ecuacin :
ED =
Cci - Cce
---------------- x 100
Cci
Siendo :
ED = Eficiencia de destruccin (similar DRE)
Cci = Concentracin del componente en la corriente de residuos de alimentacin del
incinerador, por masa e alimentacin.
Cce = Concentracin del componente en la emisin de la chimenea por flujo volumtrico de
salida de la emisin gaseosa.
Cci =
g compuesto
----------------------------------------Kg de residuos ingresantes
g compuesto
Cce = ----------------------------------------N m3 de gas efluente
Kg residuos ingresantes
-----------------------------------hora
N m3 de gas efluente
-------------------------------hora
Conociendo en consecuencia la composicin del material a incinerar, la concentracin

en la carga del constituyente peligroso principal y el rgimen de carga al horno, con la
aplicacin directa del DRE (adecuado para el contaminante en cada caso) se puede obtener
una estimacin primera del rgimen de emisin del constituyente peligroso en particular.
Respecto a este criterio, La empresa en estudio, no cuenta con informacin detallada
por parte del generador, en cuanto a constituyentes especficos en las cargas, en
consecuencia la aplicacin de esta metodologa queda sujeta a la posibilidad de
cumplimiento de esa condicin. De igual manera, en el transcurso del servicio de consultora
no se pudo establecer -por no haberse podido llevar a cabo- el nivel de eficiencia en la
destruccin que alcanza la planta aludida
.
Aparte de los listados de materiales incinerados por categora detallados en las Tablas, la
empresa no cuenta con equipamiento para la determinacin de constituyentes peligrosos que
puedan contener los residuos procesados. S ha suministrado un computo de materiales
incinerados en el perodo Enero/Setiembre de 1998 segn su estado fsico, mediante el anlisis
del cual, se puede inferir las proporciones relativas de los mismos en la formulacin de cargas,
respecto a su posible contenido calrico. El detalle se ha incluido en la Tabla N4.
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Materiales Incinerados Segn Estado de Agregacin y Potencial Calrico

Mes/1998
Residuos
Lquidos
Fase Acuosa
(Kg)
Residuos
Lquidos
Fase Orgnica
(Kg)
Residuos
Slidos
(Kg)
TOTALES
Enero
febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Agosto
Setiembre
216707
287592
237434
306779
239351
218290
288074
392580
306927
156494
177789
216381
193829
255423
190217
225152
212509
206687
156494
177789
216381
193829
255423
190217
225152
212509
206687
546472
642031
620375
680423
624636
694568
813910
793876
675128
TOTALES
2493734
1834481
1834481
6091419
B. Ponderacin de emisiones en base a datos estadsticos ofrecidos por las

registraciones del equipo Testo Mod. 350, en relacin a los contaminantes clsicos
por el medidos.
Un aspecto que se destaca en este punto, es la exigencia de la Ley 24051 y su decreto
reglamentario 831/93 en su artculo 33 en lo relativo al aseguramiento de una presencia
suficiente de O2 en el proceso de combustin, que asegure la oxidacin de las sustancias,
especialmente en aquellos casos en que la peligrosidad de los constituyentes se hace ms
significativa.
Si bien el mencionado artculo hace alusin al mantenimiento de una eficiencia mnima en la
combustin, especficamente para la incineracin de bifenilos policlorados lquidos, sustancias
stas para las cuales La empresa en estudio no se encuentra habilitada a manejar, es opinin
de la consultora que no existiendo un control seguro de constituyentes en las cargas al
horno, sera conveniente a manera de seguridad el mantenimiento del criterio de la
eficiencia mnima en la combustin mencionada en el artculo 33, la cual no deber ser
inferior al 99,9% entendindose como :
EC =
CO2
--------------------- x 100
CO + CO2
Siendo :
EC = Eficiencia en la combustin
CO = Concentracin del monxido de carbono en el gas efluente de la combustin
CO2 = Concentracin del dixido de carbono en el gas efluente de la combustin
En la empresa en estudio, el proceso comienza con un anlisis previo de la carga a incinerar
en donde se tiene en cuenta el contenido calrico de cada material en cuestin. Con esta
caracterstica se elabora el programa de proceso de manera tal que los residuos a reducir con
capacidad combustible, se combinan convenientemente con los incombustibles para que la
combustin se autoabastezca de caloras. Eventualmente en los casos que resulta necesario,
se suministra combustible adicional, siendo este mezcla 70/30 (70% Fuel Oil / 30% Diesel Oil).
Pag 49 de 84

Eficiencia en el Proceso de Combustin

Da
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
Promedio
Enero 1998
99,64
99,64
99,83
99,74
99,77
99,67
99,87
99,82
99,56
99,65
99,33
99,75
99,79
99,70
99,83
99,81
99,62
99,66
99,46
99,63
99,77
99,77
99,83
99,80
99,89
99,81
99,57
99,66
99,80
99,32
99,69
Febrero 1998
99,78
99,88
99,80
99,76
99,73
99,74
99,67
99,77
99,79
99,73
99,83
99,81
99,75
99,85
99,86
99,78
99,58
99,71
99,79
99,83
99,83
99,84
99,84
99,66
99,72
99,83
99,61
99,47
99,76
Marzo 1998
99,60
99,30
99,53
99,65
99,69
99,79
99,77
99,75
99,84
99,74
99,77
99,83
99,62
99,65
99,80
99,83
99,93
99,93
99,82
99,94
99,95
99,84
99,96
100,00
99,98
99,93
99,99
99,92
99,98
99,89
99,80
99,80
Agosto 1998
99,92
99,97
99,99
99,99
99,96
99,78
99,97
99,97
99,99
99,99
99,95
99,99
99,95
99,98
99,98
99,98
99,99
99,98
99,98
100,00
99,99
99,97
99,99
100,00
100,00
99,99
99,98
99,96
99,99
99,99
99,97
En la empresa en estudio, se ha introducido para el control de proceso de combustin,

la utilizacin de la inyeccin de oxigeno puro en los hornos incineradores y cmara de
post combustin. Este procedimiento trae aparejado una serie de mejoras, entre las que se
destaca; la disminucin del consumo de combustible, la disminucin del caudal de gases
emitidos al reducir el flujo de nitrgeno componente del aire y por ende la reduccin del flujo
msico de los NOx, la posibilidad del aumento de temperatura de llama dentro de los equipos
involucrados, y la presencia de una atmsfera altamente oxidante.
Respecto a la eficiencia en la combustin ms arriba citada, la empresa ha brindado los
valores, para el monxido de carbono y el dixido de carbono, registrados da a da en los
meses de Enero, Febrero, Marzo y Agosto de 1998. En esos perodos, se ha calculado la
eficiencia promedio diaria y mensual, ofrecindose el resultado en la Tabla 5.
Como puede verse, la eficiencia en la combustin presenta un nivel creciente, segn lo
informado, observndose valores superiores al 99,9% a partir del mes de Marzo.
La figura siguiente, representa un esquema sencillo del proceso de incineracin.
Los gases de la combustin son emitidos a travs de una chimenea de 50 m de altura y
un dimetro a la salida de 0,65 m. A la salida de la zona de lavado de gases, se encuentra
inserta la zonda de toma de muestras de gases de chimenea, la cual es conducida al equipo
Testo 350, quin la bombea a travs de las celdas de medicin, tomando valores para CO
(monxido de carbono), CO2 (dixido de carbono), SO2 (dixido de azufre), NO (xido ntrico) y
O2 (oxgeno), todas estas mediciones en partes por milln en volumen (ppm).
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De esta fuente, le empresa ha suministrado los valores promedios mensuales obtenidos

para el periodo de Enero a Setiembre de 1998, para el CO, NO y SO2.
Los valores obtenidos se muestran en la tabla siguiente:
Contaminantes en Gases de Incineracin
Mes
CO
(ppm)
NO
(ppm)
SO2
(ppm)
CO
(mg/Nm3)
NO
(mg/Nm3)
SO2
(mg/Nm3)
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Agosto
Setiembre
87,7
73,4
58,8
19
47,6
20,6
15,5
12,3
14,9
171,5
167,6
144,5
167,5
145,6
157,6
134,5
138
130,8
0,05
0,28
0,12
0,13
0,32
0,78
1,35
1
3,8
109,6
91,8
73,5
23,8
59,5
25,8
19,4
15,4
18,6
229,7
224,4
193,5
224,3
195,0
211,0
180,1
184,8
175,2
0,143
0,801
0,343
0,372
0,915
2,230
3,860
2,859
10,865
Segn datos suministrados por la empresa, la temperatura de salida de los gases

alcanza a los 50 C. No se cuenta con medicin de velocidad de humos, por lo que se realizar
el clculo de caudales msicos de emisiones para velocidades asumidas de 2, 4 y 6 m/seg.
Para un dimetro de chimenea de 0,65 m los caudales volumtricos resultan de 0,66, 1,33 y
1,99 m3/seg, los que corregidos a Nm3 arrojan los siguientes caudales :
Para una velocidad de 2 m/seg : 0,60 Nm3/seg

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Por tratarse de velocidades de salida de gases estimadas, la consultora consider

prudente no emitir conclusiones respecto a los valores expuestos. De todas maneras, estos
valores no dejan de ser un referente de importancia.
A ttulo de comentario, puede observarse que para una velocidad de salida de 6 m/seg, los
valores promedio en general se encuentran sensiblemente por debajo de los niveles gua de la
Tabla 11, Anexo II, de la Ley 24051, decreto reglamentario 831/93, para un volcado a 30 metros
de altura. De todas maneras, es importante destacar que al ser estos valores promedios
en el perodo de un mes, no se puede afirmar que en momentos operativos particulares
las marcas lmite no puedan ser superadas.
Caudal Msico de Contaminantes por Chimenea
Mes
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Agosto
Setiemb.
Para caudal de 0,6 Nm3/seg

CO
NO
SO2
CO
NO
SO2
CO
NO
SO2
(mg/seg) (mg/seg) (mg/seg) (mg/seg) (mg/seg) (mg/seg) (mg/seg) (mg/seg) (mg/seg)
65,8
55,1
44,1
14,3
35,7
15,5
11,6
9,2
11,2
137,8
134,7
116,1
134,6
117,0
126,6
108,1
110,9
105,1
0,086
0,480
0,206
0,223
0,549
1,338
2,316
1,715
6,519
131,6
110,1
88,2
28,5
71,4
30,9
23,3
18,5
22,4
275,6
269,3
232,2
269,2
234,0
253,3
216,1
221,8
210,2
0,172
0,961
0,412
0,446
1,098
2,676
4,632
3,431
13,038
197,3
165,2
132,3
42,8
107,1
46,4
34,9
27,7
33,5
413,4
404,0
348,3
403,8
351,0
379,9
324,2
332,6
315,3
0,257
1,441
0,618
0,669
1,647
4,014
6,948
5,146
19,556
En este punto, es oportuno verificar como se distribuyen los contaminantes en los

alrededores. Para esto se sometieron los valores encontrados de mayor concentracin (peor
condicin encontrada), a una corrida a travs del modelo matemtico de difusin gaseosa
Screen3, modelo ste seleccionado entre los citados en la Resolucin 242/97 de la Secretara
de Poltica Ambiental de la Provincia de Buenos Aires en su punto 4.5 Disponibilidad de
Modelos, Tabla 4.3.
Si se diera la condicin de velocidad de salida de gases de chimenea de 6 (seis) metros
por segundo, el valor promedio del mes de Enero, es el de mayor concentracin para los
xidos de nitrgeno. Es justamente con este valor, que se aliment la corrida del modelo, a los
efectos de orientar, de que manera la chimenea de la empresa en estudio, est contribuyendo
a la contaminacin ambiental en la zona de influencia.
A continuacin, se ofrece el archivo de salida de la corrida efectuada con el modelo
Screen3, en donde se muestran los datos de entrada y los valores calculados.
*** SCREEN3 MODELO *** *** VERSION FECHADA 95250 ***

Fecha :12/12/98, Hora : 16:00:12
Pag 52 de 84

TERRENO SIMPLE ENTRADAS:

TIPO DE FUENTE
=
PUNTUAL
TASA DE EMISION (G/S)
= 0.413400
ALTURA DE LA CHIMENEA (M)
=
50.0000
DIAM INTERIOR DE LA CHIMENEA (M) =
0.6500
VELOCIDAD DE SALIDA (M/S)
=
6.0000
TEMPERATURA DE SALIDA (K)
= 323.0000
TEMPERATURA AMBIENTE (K)
= 293.0000
ALTURA DEL RECEPTOR (M)
=
0.0000
OPCION URBANA/RURAL
=
RURAL
ALTURA DE EDIFICIO (M)
=
0.0000
MIN HORIZ DIM DE EDIFICIO (M) =
0.0000
MAX HORIZ DIM DE EDIFICIO (M) =
0.0000
BUOY. FLUJO =
0.577 M**4/S**3; MOM. FLUJO =
3.449 M**4/S**2.
*** METEOROLOGIA COMPLETA ***

****************************************
*** DISTANCIAS AUTOMATICAS DE SCREEN ***
****************************************
*** ALTURA DE TERRENO DE 0. M SOBRE LA BASE DE LA CHIMENEA
*** PARA LAS SIGUIENTES DISTANCIAS
En la Tabla de la pgina siguiente, se muestran los valores de concentracin y la forma de
pluma con la variacin de distancia.
****************************************
*** RESUMEN DE RESULTADOS DEL MODELO ***
****************************************
Concentracin mxima a o ms de 100 metros en una hora de duracin :
Distancia (m) : 306,
Concentracin (microg/m3) : 14.46,
Altura pluma (m) : 62.68,
Sigma Y (m) : 73.34,
Sigma Z (m) : 49.14,
Terreno : Simple
Como puede apreciarse, el valor encontrado a nivel de suelo, mximo en duracin de
una hora, es de 14,46 microg/m3, valor ste muy por debajo respecto al valor gua de inmisin
inserto en la Tabla 10 (calidad de aire), Anexo II, de la Ley 24051, decreto reglamentario
831/93, que fija un valor lmite de inmisin para xidos de nitrgeno de 900 microg/m 3. De
todos modos, se reitera que el valor de caudal msico cargado, corresponde a un valor mximo
en promedio mensual, que no garantizan que en momentos operativos especiales, los valores
establecidos en las normativas puedan ser superados.
Recomendaciones de Medidas Limpias para Plantas de Incineracin de Residuos

Peligrosos
Como se ha dicho, la informacin obtenida para el mejor tratamiento en este rubro, al no
contarse con mediciones de constituyentes en cargas ni de emisiones especiales en chimenea,
Pag 53 de 84

no resulta suficiente ni en cantidad ni en calidad como para poder establecer puntos de

referencia vlidos para emitir opinin definitiva respecto a los volcados al aire de constituyentes
especficos, por esta planta incineradora de residuos peligrosos.
En la ponderacin en flujo msico de contaminantes medidos por el equipo Testo 350
resumidos en la correspondiente Tabla, puede verse que para una presunta velocidad de salida
de gases de chimenea de 6 m/seg, los caudales msicos de NOx se mantienen muy por
debajo respecto a los niveles gua a nivel de emisores insertos en la Ley 24051. Algunas
observaciones fundamentales corresponde sealar en este punto :
Siendo los valores tomados como referencia, promedios mensuales, esto no permite
concluir de manera definitiva, que las emisiones puntuales de NOx por chimenea no
puedan superar en casos especficos, las limitaciones establecidas por la Ley 24051.
Otro parmetro de suma importancia, como lo es el caudal de gases por chimenea, es

desconocido.
Tampoco se conoce con exactitud las posibilidades potenciales de la presencia de

constituyentes peligrosos en las cargas al horno, ni su cantidad.
Es oportuno puntualizar lo que especifica la Ley 24051 y su Decreto Reglamentario

831/93 en relacin al mantenimiento de los parmetros operativos. A este respecto se
transcribe lo expresado en el artculo 33, Requisitos Mnimos para Incineracin, Parmetros de
Operacin, caso de la incineracin de bifenilos policlorados, punto 5 a y b.
a- Tiempo mnimo de retencin de los residuos de 2 segundos y una temperatura de 1200
C (100 C) y un exceso del 3% de oxgeno en los gases de combustin.
b- Tiempo mnimo de retencin de 1,5 segundos a una temperatura de 1600 C (100 C)
y un exceso de oxgeno del 2% en los gases de combustin.
La empresa en estudio no cuenta con habilitacin para la incineracin de materiales que
incluyan bifenilos policlorados, y en consecuencia no se encuentra obligada a mantener estos
parmetros operativos en sus operaciones habituales. No obstante lo cual, al no contarse con
analizadores de constituyentes, existe el riesgo potencial de que en forma eventual ingresen a
los hornos materiales con algn elemento de especial peligrosidad. Por esta razn, la
consultora considera recomendable que, en casos de riesgo particular, se mantenga en todo
momento las condiciones operativas descriptas para la incineracin de bifenilos policlorados.
Para que esto tenga lugar, es imprescindible determinar el tiempo de residencia de los gases
de combustin en la zona de postquemado.
Como primera medida, para estas plantas, se recomienda la realizacin, de las
siguientes determinaciones:
Velocidad de salida de los gases de chimenea

Material particulado
Cloruro de hidrgeno
Orgnicos clorados totales
Eventualmente tambin:
Bifenilos policlorados
Furanos
Dioxinas
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Atento a las observaciones detalladas en este apartado, la consultora aconseja que

para propender al volcado de contaminantes al recurso aire dentro de condiciones ambientales
seguras, en las Plantas de Incineracin de Residuos, se debe :
1. Contar con un sistema de medicin de caudal en chimenea.
2. Realizar el monitoreo permanente de constituyentes peligrosos en cargas y efluentes
slidos, lquidos y gaseosos.
3. Realizar un Test de Incineracin, para la determinacin del DRE en las condiciones
descriptas en la recomendacin EPA/625/6-89/021 (o equivalentes).
Siendo prioritario la determinacin de la velocidad de flujo en chimenea.
Para facilitar esto, se ha elaborado una descripcin detallada de la norma ASTM 3154
Mtodo Estndar para la Determinacin de la Velocidad Promedio de Gases en Conductos
(Mtodo del Tubo de Pitot), reeditando y adecuando convenientemente en versin en
castellano su texto, cartas y tablas.
La determinacin del caudal por chimenea, servir para obtener un parmetro de partida
para la realizacin del clculo del tiempo de residencia en la zona de postquemado, y luego de
establecida la metodologa para la realizacin de este clculo en forma sistemtica, utilizar este
parmetro como elemento gua para chequeos de operacin.
Dispersin del Contaminante s/Mod. Screen3
Distancia
(m)
Concent.
(g/m3)
Altura de
Pluma (m)
Sigma Y
(m)
Sigma Z
(m)
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
1900
2000
2100
2200
2300
2400
2500
2600
2700
2800
2900
3000
3500
4000
0.057
8.350
14.44
12.78
13.11
12.23
12.69
12.31
11.53
10.61
9.679
8.801
8.657
8.671
8.602
8.474
8.305
8.107
7.892
7.666
7.435
7.204
6.974
6.748
6.528
6.314
6.107
5.907
5.715
5.531
4.725
4.081
54.23
62.68
62.68
62.68
62.68
62.08
62.08
62.08
62.08
62.08
62.08
62.08
61.14
61.14
61.14
61.14
61.14
61.14
61.14
61.14
61.14
61.14
61.14
61.14
61.14
61.14
61.14
61.14
61.14
61.14
61.14
61.14
26.88
50.10
71.85
67.78
82.83
64.80
74.57
84.21
93.74
103.17
112.51
121.76
86.58
92.61
98.59
104.54
110.45
116.33
122.17
127.98
133.77
139.52
145.25
150.95
156.62
162.28
167.91
173.51
179.10
184.67
212.21
239.33
14.00
29.52
47.58
40.16
51.22
38.47
44.26
49.97
55.63
61.24
66.80
72.32
38.13
39.99
41.79
43.55
45.28
46.97
48.63
50.25
51.85
53.42
54.97
56.49
57.99
59.47
60.93
62.37
63.79
65.19
71.55
77.56
Pag 55 de 84

4500
5000
5500
6000
6500
7000
7500
8000
8500
9000
9500
10000
3.563
3.141
2.793
2.504
2.302
2.169
2.045
1.932
1.828
1.733
1.651
1.611
61.14
61.14
61.14
61.14
70.51
70.51
70.51
70.51
70.51
70.51
65.29
65.29
266.07
292.49
318.61
344.45
277.00
295.99
314.83
333.52
352.07
370.49
258.83
270.94
83.28
88.75
94.01
99.08
63.87
66.29
68.62
70.88
73.07
75.20
45.62
46.59
BIOREMEDIACION - LANDFARMING, Descripcin de un Caso Prctico

La tcnica ms usada para la biorremediacin de los lodos contaminados con hidrocarburos y
de otros desechos de la industria petrolera es la denominada landfarming.
Se realiza trasladando los contaminantes a un suelo no contaminado, el cual ha sido preparado
con anterioridad para evitar su contaminacin y la de las aguas subterrneas con sustancias
que puedan producirse durante el tratamiento. Para ello se efecta el diseo del lugar donde se
depositan los contaminantes, aislando el material de tratamiento del rea no contaminada con
una tela impermeable.
Para empezar el procedimiento, se hace una bsqueda y seleccin de bacterias nativas

aisladas de las muestras de suelos que se encuentran contaminados, ya que estas tienen la
capacidad catablica para crecer bajo las condiciones fsico-qumicas y de estrs a las que
estn sometidas, y tendrn un mejor desempeo a la hora de la biorremediacin.
La bsqueda comienza en el procesamiento de una muestra de suelo mediante una serie de
diluciones, tratando de obtener aquellos morfotipos cultivables; ya que una gran parte de los
microorganismos del suelo no pueden ser recuperados en medios para el cultivo de
microorganismos.
Adems de una bsqueda general, se realiza una especfica a travs de medios selectivos y
diferenciales, en la cual se pretende aislar ciertos morfotipos como las Pseudomona sp. y
bacterias lactosa positivas bacterias capaces de utilizar la lactosa, debido a su bien conocida
actividad degradadora de hidrocarburos.
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Luego, estas diluciones son sembradas en diferentes medios de cultivo donde grandes familias
de morfotipos se hacen presentes; stas varan en densidad y diversidad. La diversidad est
determinada por los morfotipos recuperados que se diferencian segn su morfologa
macroscpica su aspecto fsico, mientras que la densidad est determinada por el nmero
total de individuos que pertenecen a un grupo con una morfologa macroscpica comn.
Estos datos de densidad y diversidad son de gran valor. Primero, porque nos indican acerca de
la calidad microbiana del suelo, ya que un suelo que tiene gran nmero de morfotipos, es un
suelo que tiene vida y por ende presenta una buena prospeccin para la biorremediacin
debido a su posible alta actividad microbiana. Segundo, porque aquellos morfotipos que se
encuentren en mayor nmero sern seleccionados por su habilidad para sobrevivir a la presin
selectiva del contaminante y para usarlo como fuente de energa y carbono, pues por eso estn
creciendo.
Ya seleccionados los morfotipos se conforma un consorcio o pool de microorganismos
degradadores de hidrocarburos y, utilizando la estrategia de bioaumentacin, se hace una
produccin a mayor escala y en proporciones estratgicas de estos. En esta produccin debe
tenerse en cuenta el volumen de suelo contaminado para biorremediar, la concentracin del
contaminante y las clases de morfotipos que se aislaron.
IMPORTANCIA DEL POOL MICROBIANO
La formulacin de un pool microbiano permite combinar y complementar sus funciones
metablicas para que colectivamente biodegraden un compuesto. En muchos casos algunos
morfotipos slo pueden realizar una parte de toda una cadena de reacciones qumicas para
llegar a compuestos que puedan ser fcilmente utilizados por los organismos del mismo
consorcio u otros que estn presentes en el ambiente. Adems, al estar en grupo los
morfotipos pueden tolerar los cambios fsico-qumicos que se den en el ambiente durante el
proceso de biorremediacin.
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Cabe aclarar que se necesita un anlisis ms profundo para la identificacin de los morfotipos
que sern usados en la biorremediacin, ya que alguno de estos puede ser patgeno para
plantas, animales o el hombre por el proceso de bioaumentacin. Sin embargo, partimos del
principio de que son morfotipos ambientales, los que inmediatamente se acabe su fuente de
alimento bajan a un nmero que no cause disturbio en el ambiente. Adems se realiza una
cuidados a revisin de reportes de enfermedades de origen bacteriano en la zona.
El pool que se formul es aplicado en el suelo contaminado por tcnicos e ingenieros

ambientales para dar inicio a la biorremediacin. Durante el tratamiento se hace el monitoreo
de las poblaciones microbianas, con el fin de determinar si la cantidad inicial de
microorganismos aumenta o disminuye despus de ser adicionado al suelo contaminado. As
mismo se realiza la determinacin de TPHs hidrocarburos totales de petrleo, con el fin de
observar si hubo o no degradacin.
OTROS FACTORES EN LA DEGRADACIN DE HIDROCARBUROS
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La transformacin de los compuestos orgnicos en el ambiente est influenciada por un

nmero de factores que se pueden agrupar en aquellos que afectan el crecimiento y
metabolismo de los microorganismos y aquellos que afectan al compuesto en s mismo. La
biodegradacin de los hidrocarburos est asociada con el metabolismo y crecimiento
microbiano, y por lo tanto cualquiera de los factores que afectan al crecimiento microbiano
puede influenciar la degradacin.
La degradacin aerbica de los hidrocarburos es considerablemente ms rpida que el proceso
anaerbico, de modo que la oxigenacin ser necesaria para mantener las condiciones
aerbicas para una rpida degradacin.
Un suelo con una estructura abierta favorecer la transferencia de oxgeno y un suelo anegado
de agua tendr un efecto contrario. La temperatura afecta el crecimiento microbiano, as que a
bajas temperaturas la degradacin ser lenta. As mismo el pH del suelo y la solubilidad del
compuesto que debe ser degradado afectan el crecimiento bacteriano. La contaminacin por
hidrocarburos tambin puede estar asociada con altos niveles de metales pesados, que
pueden inhibir el crecimiento microbiano, dependiendo de la concentracin y tipo de metales.
Otro factor crucial es la accesibilidad del compuesto para su degradacin en el interior del
suelo, la cual est afectada por la estructura del mismo, su porosidad, composicin y por la
solubilidad del compuesto. Algunos compuestos pueden ser adsorbidos por arcillas y por lo
tanto pueden ser invulnerables a la degradacin. Para superar este problema se han aadido
surfactantes a suelos contaminados con el objeto de mejorar la accesibilidad de los
hidrocarburos.
Los surfactantes son sustancias que contienen un segmento liposoluble soluble en aceite, y
otro hidrosoluble soluble en agua, lo cual permite solubilizar el hidrocarburo desde la arcilla.
Por otra parte, la presencia de un gran nmero de micro-organismos autctonos en el suelo,
capaces de degradar hidrocarburos ser claramente una ventaja, porque evita la adicin
especfica de microorganismos no autctonos, que aunque degradadores, podran no funcionar
por no estar adaptados a las condiciones fsico-qumicas del lugar.
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En conclusin
En general, en el proceso de landfarming se ha comprobado la eficiencia de un consorcio
microbiano sobre la utilizacin de un solo morfotipo, debido a que los morfotipos al estar en
grupo pueden tolerar mejor los cambios fsico-qumicos en el campo y sus actividades
metablicas pueden interactuar entre s para la parcial o final biorremediacin.
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Es necesario conocer las condiciones ambientales en las cuales se desea que los morfotipos
trabajen, para as poder optimizar la biorremediacin, cambiando los posibles parmetros
fsicos o qumicos que puedan ir en contra de la actividad microbiana en el material a
biorremediar o en el ambiente.
Por ltimo hay que resaltar la importancia que tiene la seleccin de microorganismos
autctonos aislados del lugar para la biorremediacin, debido a que estos morfotipos se
encuentran mejor adaptados al contaminante; a diferencia de morfotipos forneos, que aunque
con una gran actividad biorremediadora, pueden no funcionar bajo las condiciones ambientales
del lugar.
DESORCION TRMICA
Inyeccin de vapor: Se inyecta vapor al subsuelo a travs de pozos perforados en la

zona contaminada. El vapor calienta el rea, moviliza y evapora las sustancias
Inyeccin de aire caliente: Similar a la inyeccin de vapor, salvo que en lugar de vapor
se inyecta aire caliente.
Inyeccin de agua caliente: similar a la inyeccin de vapor, salvo que en este caso se
reemplaza el vapor por agua caliente.
Calentamiento con resistencia elctrica: Hace pasar una corriente elctrica por debajo
de la superficie a travs de electrodos metlicos. El calor de la corriente convierte en
vapor el agua del suelo evaporando las sustancias presentes.
Calentamiento por radio frecuencia: Consiste tpicamente en colocar una antena que
emite ondas de radio en un pozo. Las ondas de radio producen calor evaporando los
voltiles.
Conduccin trmica: Se aplica calor a travs de una manta que cubre la superficie del
suelo. Al calentarse la zona contaminada, los elementos nocivos se destruyen o
evaporan. Se utiliza en los sitios donde la contaminacin es poco profunda.
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RECUPERACION, RECICLADO Y REUTILIZACION:

RECUPERACION DE MATERIA RESIDUALES
CONCEPTOS,
NORMATIVAS.
LAS TRES ERRES APLICADAS A LOS RESIDUOS INDUSTRIALES

Generacin de residuos en las actividades productivas
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La USEPA -Agencia de Proteccin Ambiental de los Estados Unidos- estima que se producen
globalmente entre 300 a 400 millones de toneladas de residuos peligrosos cada ao. Seala
que, si no son correctamente manejados, eventualmente estos residuos encuentran su forma
de llegar al medio ambiente.
Los mtodos de disposicin no han sido los ms apropiados. Los residuos lquidos han sido
bombeados hacia depsitos sin recubrimiento en los sitios industriales, dando lugar a su
percolacin en suelos y su cada en acuferos subterrneos. Tanto residuos lquidos como
slidos han sido abandonados a campo traviesa, en espacios pblicos, en sitios eriazos y
construcciones desocupadas, y a lo largo de caminos.
Las compaas que han dispuesto de sus residuos peligrosos han elegido, hasta ahora, por la
solucin ms econmica, poniendo sus residuos en alcantarillas o incinerndolos sin los filtros
adecuados. A causa de estos mtodos de disposicin muchas sustancias dainas han
ingresado al medio ambiente, perjudicando la salud de las personas y alterando los
ecosistemas. Sin embargo, el reciclaje de residuos industriales aparece como una opcin en
franco desarrollo en el pas. Ello se explica, en buena medida, porque el hecho de que ciertos
desechos de algunas empresas se puedan aprovechar como insumo en otras actividades
representa una oportunidad de abaratar costos para los involucrados en esta cadena.
Sin embargo, existen alternativas de uso de los residuos, aplicando el concepto de las 3R, que
se ilustra a continuacin a travs del caso del acero.
La primera R - Reducir
Desde la Segunda Guerra Mundial, la industria siderrgica ha reducido la intensidad del uso de
la energa en un 60%. Este ahorro de energa tambin ha contribuido a una reduccin
significativa de la generacin del bixido de carbono. As tambin, las prdidas de acero se han
reducido drsticamente. Hoy, 100 toneladas del producto terminado requieren solamente de
116 toneladas de acero sin procesar, comparadas a las 145 toneladas de acero sin procesar
que se requeran en 1970.
En todo el mundo la industria del acero tambin ha reducido sus emisiones al aire y el agua en
un 90% respecto de lo haca 10 aos atrs.
Desde que en los Estados Unidos celebraran su primer Earth Day (Da de la Tierra) en abril de
1970, las empresas siderrgicas han invertido mas de US$ 7.000 millones en equipos para el
control de la contaminacin del agua y aire, adems del tratamiento de las emisiones slidas.
El Grupo Gerdau, el ms importante de Amrica, con plantas siderrgicas en Canad, Estados
Unidos, Brasil, Uruguay, Argentina y Chile, ha invertido US$ 100 millones en sistemas de
control ambiental en todas sus plantas productivas en los ltimos 5 aos. En Chile, Gerdau AZA
invirti ms de US$ 13 millones en el mismo perodo. Todas estas inversiones contribuyen a
mejorar el medio ambiente, permitiendo a la industria del acero utilizar menos materias primas
y reducir sus necesidades energticas.
La Segunda R: Reutilizar
La escoria, un subproducto del proceso de fabricacin del hierro, ahora se est recuperando y
reutilizando para diversos propsitos, tales como el estabilizado de pavimentos, ferrovas,
fertilizantes, fabricacin del vidrio y otras aplicaciones comerciales. La recuperacin y la
reutilizacin de la escoria en el mundo permite conservar 10 millones de toneladas anuales de
otros recursos naturales. Por ejemplo, en Gerdau AZA se recupera el fierro de la escoria,
permitiendo devolverlo como materia prima y usar como relleno los sub productos de esta
recuperacin. Durante el proceso de fabricacin del hierro tambin se producen grandes
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cantidades de gases. Estos son recuperados, limpiados y reutilizados, de modo que se ahorran
importantes cantidades de energa, lo cual reduce la dependencia del gas natural utilizado en el
recalentamiento y otras necesidades energticas de los procesos. En estos aspectos, Gerdau
AZA ha buscado alternativas de usos de algunos de sus residuos, como por ejemplo, la
laminilla - un residuo del proceso de laminacin del acero - que hoy se incorpora como materia
prima en la industria del cemento; con esta gestin, adems de utilizar un residuo del reciclaje,
disminuyen los costos de disposicin.
La Tercera R: Reciclar
El acero es el material ms reciclado del planeta, con una tasa promedio de reciclaje de un
43%, segn las estadsticas del IISI. No slo sus productos se reciclan, sino que tambin sus
polvos y residuos slidos se procesan para poder recuperar otros metales, como por ejemplo,
el zinc, el cual se vaporiza durante el proceso de fabricacin del acero en el horno elctrico,
recuperndose en forma de polvo en los filtros. Adems, millones de toneladas de hierro y de
acero son retiradas del flujo de residuos, debido a las caractersticas magnticas del acero, que
hacen ms fcil su separacin de este material.
Otras experiencias de reciclaje que toman cada vez mas vuelo son: el reciclaje de neumticos
para hacer asfalto, el uso de aceites residuales en hornos de cemento y el reciclaje de
solventes provenientes de lavasecos, industrias qumicas o imprentas para ser reutilizados en
empresas de metalmecnica y galvanoplastia. En estos puntos cabe destacar adems los
esfuerzos realizados por algunos sectores productivos que han suscrito voluntariamente
Acuerdos de Produccin Limpia (APL), promoviendo la minimizacin, el reciclaje, la
reutilizacin y valorizacin de los residuos.
HERRAMIENTAS: HOUSEKEEPING. FILOSOFIAS "LIMPIAS" DE PRODUCCION
LAS CINCO ESES (HOUSEKEEPING)
1.
2.
3.
4.
5.
Seiri Cuanto menos es ms

Seiton Ordenar
Seiso Limpiar
Seiketsu Sistematizar
Shitsuke Estandarizar
Sistema conformado por cinco pasos, que mediante su verificacin logra un mayor orden,
eficiencia y disciplina en el lugar de trabajo. Toma su nombre de cinco palabras japonesas que
principian con la letra s de simple y sencillo: Seiri (despejar, retirar todo menos una cosa, con
la que se pueda trabajar sin estorbos), Seiton (orden, ejecutar actividades una por una; tener
un lugar para cada cosa), Seiso (limpiar), Seiketsu (detallar, corregir todo detalle que indique
mala calidad) y Shitsuke (continuidad del proceso).
Es una tcnica de simplificacin, los norteamericanos la reducen al lema K.I.S.S (Keep it simple,
sucker), que significa consrvalo sencillo, tonto. En espaol sera; un lugar para cada cosa y cada
cosa en su lugar.
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La direccin debe comprender los muchos beneficios de las 5 Ss en las zonas de trabajo.
Ayuda a los empleados a adquirir autodisciplina; los empleados con autodisciplina estn
Diversificacin
de producto
Alta
Tasa de
Utilizaci
n
SEIRI
Arreglo
apropiado
Distinguir
claramente entre
los tems
necesarios e
innecesarios y
SEIKETSU
desembarazarse
de los ltimos
Estado
de
Limpieza
Esta es la condicin
cuando hacemos las
tres primeras Ss
Seguridad
mejorada
Alta
calidad
SEITON
Orden
Mantener los
tems
demarcados,
sealizados y en
SHITSUKE
el lugar correcto,
Autodisciplin
de forma que
a
SEISO
cualquiera
pueda
Construir y
encontrarlos
formar habito
Limpieza
Mantener
limpias las
maquinas y los
ambientes de
trabajo
Estrictos
programas de
entrega
Cost
os
bajos
siempre participando en las 5 Ss, asumen un inters real en el kaizen 1 y se puede

confiar en su adhesin a los estndares.
Seala anormalidades, tales como productos defectuosos y excedentes de inventario.
Reduce el movimiento innecesario y el trabajo agotador.
Permite que se identifiquen visualmente y, por tanto, que se solucionen los problemas
relacionados con escasez de materiales, lneas desbalanceadas, averas en las
mquinas y demoras en las entregas.
Hace visibles los problemas de calidad.
Mejora la eficiencia en el trabajo y reduce los costos de operacin.
Reduce los accidentes industriales mediante la eliminacin ambientes inadecuados y
operaciones inseguras.
Compenetracin del colaborador con su puesto de trabajo.
El bajo costo que implica su puesta en marcha.
Incrementos en calidad y productividad.
La actividad de las cinco Ss (housekeeping) 2, precedida por la estandarizacin 3
(documentacin de la mejor forma de realizar el trabajo) y precediendo a la eliminacin del
1
Kaisen: bsqueda de mejoras en la planta, descubrimiento de reas donde hay desperdicio.

Housekeeping: disciplina Japonesa que busca un buen mantenimiento de la empresa, mediante la verificacin de las 5 Ss.
3
Estandarizacin: conjunto de polticas, reglas, instrucciones y procedimientos establecidos para todas las operaciones
importantes, que sirven como pautas para que los empleados desempeen sus tareas de tal forma que aseguren buenos
resultados.
Ao 2014 - Prof,: Ing. Eduardo J. Ferrero - Pag 65 de 84
2

muda (desperdicio, actividad que no agrega valor, algunos ejemplos de mudas, ver tabla
MUDA), son los pilares fundamentales del gemba kaizen 4 (mejoramiento continuo en el lugar
de la actividad).
La teora occidental ha adaptado la terminologa, llamando a dicho auge por siglas en ingls,
como las 5 Ss:
1. Sort (separar): separar todo lo innecesario y eliminarlo.
2. Straighten (ordenar): poner en orden los elementos esenciales, de manera que se tenga
fcil acceso a stos.

3. Scrub (limpiar): limpiar todo - herramientas y lugares de trabajo, removiendo manchas,
mugre, desperdicios y erradicando fuentes de suciedad.
4. Systematize (sistematizar): llevar a cabo una rutina de limpieza y verificacin.
5. Standardize (estandarizar): estandarizar los cuatro pasos anteriores para constituir un
proceso sin fin y que pueda mejorarse.
Desperdicio
Trabajo en proceso
Rechazo
Instalaciones
Gastos
MO directa
Diseo
Talento
Movimiento
Producto terminado
MUDA
Naturaleza
Inventario de tems que no se necesitan
en forma inmediata.
Elaboracin de productos defectuosos.
Maquinara inactiva; averas; tiempo de
alistamiento excesivo.
Sobreinversin para la produccin
requerida.
Exceso de personal debido a un sistema
deficiente de trabajo indirecto.
Elaborar productos con ms funciones de
las necesarias.
Contratar personas para tareas que
pueden mecanizarse o asignarse a
personas menos capacitadas.
No trabajar de acuerdo con el estndar de
trabajo.
Lentitud en la estabilizacin de la
produccin de un nuevo producto.
Solucin
Disminuir inventario.
Reducir los productos
defectuosos.
Incrementar el ndice de
utilizacin de la capacidad.
Recortar gastos.
Asignar empleos en forma
eficiente.
Reducir costos.
Instituir medidas de ahorro o de
maximizacin del uso de la
MO.
Mejorar los estndares de
trabajo.
Cambio rpido hacia la
produccin completa en lnea.
O bien como la campaa de las 5 Cs:

1. Clear out (limpiar): determinar qu es necesario e innecesario y deshacerse de esto
ltimo.
2. Configure (configurar): suministrar un lugar conveniente, seguro y ordenado a cada
cosa y mantener cada cosa all.
3. Clean & check (limpiar y verificar): monitorear y restaurar la condicin de las reas de
trabajo durante la limpieza.
4. Conform (ajustar): fijar el estndar, entrenar y mantener.
5. Custom & practice (costumbre y prctica): desarrollar el hbito de mantenimiento de
rutinas y esforzarse por un nuevo mejoramiento.
1: SEIRI CUANTO MENOS ES MS
4
Gemba Kaizen: Gemba; Lugar real, lugar de trabajo o lugar donde se agrega valor, zona de produccin. Gemba Kaizen: Filosofa
empresarial que busca el mejoramiento continuo de las practicas de trabajo y de la eficiencia personal.

Ejecutar el Seiri significa diferenciar entre los elementos necesarios de aquellos que no lo son,
procediendo a descartar estos ltimos.
Ello implica una clasificacin de los elementos existentes en el lugar de trabajo entre
necesarios e innecesarios. Para ello se establece un lmite a los que son necesarios. Un
mtodo prctico para ello consiste en retirar cualquier cosa que no se vaya a utilizar en un
periodo determinado (das, semanas).
El otro mtodo hace uso de una de las herramientas de gestin el diagrama de Pareto 5, en
funcin de ello habr que separar los pocos vitales de los muchos triviales. Como promedio
aproximadamente entre un 20% y un 30% de los elementos son utilizados entre el 80% y 70%
de las oportunidades, mientras que entre un 80% y 70% de los restantes elementos slo se
utilizan entre el 20% y 30% de las veces.
En el trabajo diario slo se necesita un nmero pequeo de los innumerables elementos
existentes en el gemba. El sitio de trabajo est lleno de mquinas sin uso, cribas, troqueles,
herramientas, productos defectuosos, trabajo en proceso, materias primas, suministros, partes,
repuestos, anaqueles, contenedores, escritorios, bancos de trabajo, archivos de documentos,
estantes, tarimas, formularios y elementos que pertenecen al operario o ejecutor de la tarea.
Poner en prctica el Seiri implica otorgar poder a los empleados y operarios (empowerment),
para que ellos determinen cuales elementos o componentes son necesarios y cuales no,
siempre siguiendo los postulados y las normas generales dictados por la direccin.
La colocacin de etiquetas de tamao ostensible (sobre los elementos considerados
innecesarios) permite visualizar luego de la sealizacin, la importante cantidad de elementos
sobrantes o innecesarios en el lugar de trabajo. Surge luego que hacer con tales elementos, de
tratarse de documentacin deber asignrsele un cdigo y proceder a su archivo (de tal forma
en caso de necesitarse, se podrn encontrar fcilmente los mismos evitando la prdida de
tiempo o el extravo de los mismos).
Hoy en da el tema de espacio interno causa furor en las organizaciones, se asignan costos a
cada centmetro de espacio cubico dentro de la infraestructura. Mi consejo es que debe existir
un plan que le permita al operador y/o empleado decidir de forma sistemtica que debe ser
archivado o no y a la empresa decidir si este archivo deber ser ubicado dentro o fuera de la
empresa (outsourcing)
En el caso de mquinas o herramientas, podrn ser destinadas a sectores que necesiten de
ellas o bien ubicarlas en un rea que permita su utilizacin por diversos sectores (siempre claro
est de que se trate de mquinas y herramientas de muy escaso uso, que no justifique la
prdida de espacio fsico), en el caso de formularios si estn fuera de uso debern utilizarse de
ser posible para otros fines (reciclaje organizacional), y de no ser posible ello, proceder a su
destruccin.
Es importante evitar por tal motivo la impresin de formularios en tandas, siendo mejor su
impresin justo a tiempo6. Para el caso de los insumos y materiales existentes en exceso, los
mismos debern ir al sector anterior en el proceso, o a bodega adoptndose todas las medidas
necesarias dentro de la filosofa del JIT (Just in Time), reubicacin siempre y cuando solo sea
necesaria su participacin.
5
Diagrama de Pareto: herramienta grfica para clasificar causas, desde la ms significativa hasta la menos significativa. Se basa
en el principio de Pareto, definido primero por J. M. Juran. 80:20 sugiere que el 80% de los efectos surge del 20% de las posibles
causas. Es una de las siete herramientas bsicas para la solucin de problemas.
6
JIT: Just In Time, sistema diseado para lograr la mejor calidad, costo, entrega de productos y servicios, eliminando todo tipo de
desperdicio (muda) en los procesos internos de una empresa y entregando productos justo a tiempo para satisfacer los
requerimientos de los clientes internos o externos.

Evitar la frecuencia de excesos en inventarios de matera prima y sobreproducciones de

productos en proceso y producto terminado; Ya que debido a los ingentes recursos utilizados
(horas hombre, horas maquina), que se ven desperdiciados por tal motivo (manipulacin de
materiales, destruccin, accidentes, uso de espacios, costos financieros, seguros, prdida de
valor) se disminuye la rentabilidad y eficiencia operativa.
Es fundamental que tanto los empleados, como los supervisores, analistas y directivos recorran
los lugares de trabajo luego de las colocaciones de las etiquetas antes mencionadas, para
tomar conciencia y analizar las causas de tanto derroche - verdadero empoderamiento -.
Destinar media hora diaria durante una semana para poner en orden los papeles, componentes
y herramientas, entre otros, permitir sorprenderse de la cantidad de elementos intiles que se
han acumulado. Acabar con el caos es una terapia aconsejable, que genera una enorme
cantidad de energa.
En las empresas que no practican la disciplina de las 5 Ss, el caos que rodea a sus empleados
absorbe sus energas. El 90% del tiempo viven en medio del desorden, aunque este no sea
visible. El liberarse del caos otorga la suficiente energa y claridad para producir ms y mejorar
las ideas.
La eliminacin de tems innecesarios deja espacio libre, lo que incrementa la flexibilidad en el
uso del rea de trabajo, porque una vez descartados los tems innecesarios, slo queda lo que
verdaderamente se necesita. En esta etapa debe determinarse el nmero mximo de tems
que deben permanecer en el gemba: materia prima, herramientas, partes y suministros, trabajo
en proceso, etctera.
Cabe mencionar como ejemplo, la forma de comportamiento en el rea administrativo de un
importante grupo econmico que en lugar de capacitar al personal para eliminar todo formulario
innecesario y debido a anteriores extravos de documentacin, impusieron como norma que
todo formulario, documento comercial o meramente una publicidad del proveedor, fuera
archivado en el legajado junto con las facturas, remites y recibos del mismo proveedor.
Podr imaginarse desde ya que buena parte del trabajo de archivar consista en guardar
papelera intil, desperdicindose adems un gran volumen de legajos y de espacio fsico. Todo
ello por no tomarse el trabajo de capacitar debidamente al personal y otorgarle un mnimo de
poder de decisin.
En muchas empresas del Japn se suele ver a los jefes de departamento con batas y guantes
clasificando los materiales desechados en pilas de materiales similares, procediendo luego a
analizar con cuidado los componentes de cada pila para decidir de dnde proceden, y la razn
por la que utilizaron tantos recursos en hacer elementos que luego han de desecharse.
Procediendo con posterioridad a adoptar mtodos para evitar ese derroche, lo cual no slo
mejora los productos y procesos, sino que tambin elimina la necesidad de gastar un tiempo
excesivo en el mantenimiento de las instalaciones.
Al reducir a un mnimo los implementos en los cajones de nuestra oficina, eliminamos la
necesidad de revolver la coleccin de lpices, esferos, papeles y cosmticos, dulces, tarjetas,
etctera para llegar a un tem apropiado. Con frecuencia, los elementos se colocan en cajones
en forma indiscriminada, estos elementos deben clasificarse de acuerdo a su uso. Los
implementos de oficina y los artculos personales deben ocupar cada uno un cajn por
separado (lo general es que un escritorio tenga por lo menos dos cajones), se debe determinar
el nmero mximo de cada tem, todos los tems que superen el nmero mximo se descartan
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y se llevan al rea de suministros y se emprende un proceso normal de inventario, reposicin y

punto de reorden.
2: SEITON ORDENAR
El Seiton implica disponer en forma ordenada todos los elementos esenciales que quedan
luego de practicado el Seiri, de manera que se tenga fcil acceso a stos. Significa tambin
suministrar un lugar conveniente, seguro y ordenado a cada cosa y mantener cada cosa all.
Clasificar los diversos elementos por su uso y disponerlos como corresponde, para minimizar el
tiempo de bsqueda y el esfuerzo, requiere que cada elemento disponga de una ubicacin, un
nombre y un volumen designados. Debe especificarse no slo la ubicacin, sino tambin el
nmero mximo de tems que se permite en el gemba.
Cuando se ha alcanzado el nivel mximo permitido de inventario, debe detenerse la produccin
en el proceso anterior; no hay necesidad de producir ms de lo que puede consumir el proceso
siguiente (se acuerdan de La Meta, Alex Rogo, Jonah, Goldrath. Amplitud de la cuerda, la
velocidad de la lnea debe ser la del eslabn ms dbil).
Los elementos que queden en el lugar de trabajo deben colocarse en el rea designada. Cada
pared o estante deben estar numerados, utilizando nombres como Pared N1 (norte uno) y
Pared S1 (sur uno). La colocacin de diversas herramientas, suministros y trabajos en
procesos deben estar ubicadas de acuerdo a las seales o marcas especiales. Las marcas en
el piso o en las estaciones de trabajo indican las ubicaciones apropiadas para el trabajo en
proceso, herramientas, etctera.
Al pintar un rectngulo en el piso para delinear el rea para las cajas que contienen trabajo en
Herramientas
herramientas
Z
o
n
a
d
e
t
r
a
n
s
i
t
o
MP
Product
o
G
E
M
B
A
Zona de
Movimiento
Zona de transito
proceso, por ejemplo, se crea un espacio suficiente para almacenar el volumen mximo de
tems. Al mismo tiempo, cualquier desviacin del nmero de cajas sealado se hace evidente
instantneamente. Las herramientas deben colocarse al alcance de la mano y deben ser fciles
de recoger y regresar a su sitio. Sus siluetas podran pintarse en la superficie donde se supone
que deben almacenarse. Esto facilita saber cundo se encuentran en uso.
El pasadizo tambin debe sealizarse claramente con pintura, al igual que otros espacios
designados para suministros y trabajo en proceso, siendo el destino del pasadizo el de transito,
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no debiendo dejarse nada all. La zona de transito debe estar completamente despejada de
manera que se destaque cualquier objeto que se deje all, lo que permite su observacin
instantnea y su correspondiente accin correctiva.
Esta fase del housekeeping esta ntimamente relacionada con el poka-yoke 7, as pues la colocacin de
los objetos en sus respectivos lugares implicar el poder encontrar los mismos con facilidad, evitar su
extravo, e impedir posibles accidentes.
Es muy comn en reas administrativas el extravo de documentacin, contratos y otro tipo de
documentacin por falta del debido ordenamiento, lo cual trae aparejado, importante prdida de tiempo,
como tambin la ausencia de documentacin de importancia en momentos claves, y la mala imagen que
queda de la empresa ante los ojos de clientes externos.
3: SEISO LIMPIAR
Significa limpiar el entorno de trabajo, incluidas mquinas y herramientas, lo mismo que pisos,
paredes y otras reas del lugar de trabajo. Tambin se le considera como una actividad
fundamental a los efectos de verificar. Un operador que limpia una mquina puede descubrir
muchos defectos de funcionamiento; por tal razn el Seiso es fundamental a los efectos del
mantenimiento de mquinas e instalaciones. Cuando la mquina est cubierta de aceite, holln
y polvo, es difcil identificar cualquier problema que se pueda estar formando. As pues
mientras se procede a la limpieza de la mquina podemos detectar con facilidad la fuga de
aceite, una grieta que se est formando en la cubierta, o tuercas y tornillos flojos, una vez
reconocidos estos problemas, pueden solucionarse con mayor facilidad.
Se dice que la mayor parte de las averas en las mquinas comienza con vibraciones (debido a
tuercas y tornillos flojos), con la introduccin de partculas extraas como polvo (resultado de
grietas en el techo, por ejemplo), o con lubricaciones y/o engrases inadecuados. Por esta
razn, Seiso constituye una gran experiencia de aprendizaje para los operadores, ya que
pueden hacer muchos descubrimientos tiles mientras limpian las mquinas.
Pero cuando de limpieza se trata no menos importancia tiene la limpieza del aire, fundamental
tanto para el personal, como para los clientes, funcionamiento de mquinas, calidad de los
productos, descomposicin de materiales, entre muchos otros.
Cantidades no controladas de polvo y otras impurezas en la atmsfera pueden volver insalubre
y aun peligrosa esta. El aire respirable en los edificios resulta seriamente afectado por las
funciones corporales y las actividades de sus ocupantes; ocurren concentraciones de dixido
de carbono y vapor de agua debido a la exhalacin del aire de los pulmones, impregnado
siempre de bacterias cuyo origen es la propia respiracin, o debido a estornudos y tos. El
organismo despide impurezas orgnicas segn el grado de limpieza habitual de cada persona.
Si adems se fuma o hay llamas al descubierto, obviamente el producto de la combustin
causar mayor contaminacin. sta aumenta considerablemente cuando, por algn proceso
industrial, se producen humos, gases o polvo. Por todo ello es fundamental evitar la emanacin
de componentes que produzcan el enrarecimiento del aire, pero adems contar con sistemas
de aireacin y ventilacin adecuados.
Los efectos nocivos derivados de la falta de ventilacin no se han valorado en debida forma.
Un aire limpio permitir detectar a tiempo perdida de gases, qumicos o combustibles.
Poka-yoke: Mtodo de prevencin de fallas o errores. Poka significa errores inadvertidos y yoke significa evitar. El trmino se
utiliza para referirse a artefactos y auxiliares de cualquier tipo, que puedan ayudar a evitar errores inadvertidos en la produccin.

Los empresarios de visin comprenden, que al instalarse sistemas adecuados de ventilacin no

slo se logra mayor comodidad para los trabajadores, sino otros beneficios recprocos. Es
indudable que al proporcionar mejores condiciones se obtienen dividendos, cuyos resultados
son satisfactorios para el personal y por tanto, suele lograrse incremento en la productividad.
Una buena ventilacin implica abastecimiento de aire, remover contaminacin y calor,
movimientos o cambios de aire para refrescar el ambiente contrarrestando incomodidades
debidas a humedad. El subestimar los requerimientos de ventilacin podra tener serias
repercusiones, independientemente de significar incomodidades para los trabajadores. Los
humos corrosivos encerrados dentro del edificio o planta atacarn indudablemente su
estructura, con resultados no deseados.
No slo la limpieza de mquinas, pisos, techos y del aire son importantes, tambin lo es la luz,
el color, el calor y la acstica. As un suministro adecuado de iluminacin debe ser el primer
objetivo, puesto que la luz es el requisito esencial para una adecuada visin. La luz es el
elemento ms importante para proporcionar un ambiente adecuado; se conoce el efecto
reconfortante de la luz solar despus de condiciones atmosfricas adversas, del mismo modo
que la sensacin de bienestar que se tiene al pasar de un lugar de trabajo oscuro a uno bien
iluminado, recin pintado y con paredes de colores agradables. Los colores claros de las
paredes son tan importantes como la luz que refleja, debido a que el negro y los colores
oscuros absorben la luz y tienden a crear un ambiente lgubre y deprimente.
El componente ms importante de la luz es el color, porque cuando los colores se usan en
forma adecuada puede lograrse no slo un ambiente agradable, sino que tambin se ayuda a
obtener mayor visibilidad, a dirigir o enfocar la atencin donde se requiere y a comunicar
advertencias visuales de riesgo. Al seleccionar colores para una industria o cualquier otro lugar
de trabajo, se debe pensar en la seguridad y en el estado de nimo que puedan lograrse en las
personas que lo ocupan, as como en las condiciones de trabajo que conduzcan a incrementar
la eficiencia del trabajo.
Al pintar una fbrica o un taller, no deben elegirse los colores por su apariencia o efecto
decorativo, lo importante y racional es elegir los colores en primer lugar por su valor funcional
inherente a un propsito especfico, como lo es reflejar la luz sin brillo, mejorar la visibilidad
reduciendo en forma notable las sombras, dar relieve a las reas de trabajo, concentrar el
alumbrado en las zonas de peligro y de riesgo, identificar y localizar fcilmente el equipo contra
incendio, el de primeros auxilios, as como las diferentes tuberas de servicio, ductos de
alambrado elctrico, etctera.
En cuanto al alumbrado el mismo debe tener prioridad, y es especialmente importante en
lugares donde el nivel de ruido es alto y se tenga que depender de la vista ms que del odo
para darse cuenta de un riesgo cercano.
Es obvio que sin los requerimientos fundamentales para un alumbrado adecuado no se puede
llevar a cabo ningn trabajo visual en forma fcil, correcta, rpida y segura. Por otra parte, la
luz misma puede representar un riesgo o peligro si se le emplea indebidamente. Entre las fallas
de alumbrado ms importante se tienen: el alumbrado insuficiente, las sombras, el
deslumbramiento incapacitante, el deslumbramiento molesto y el deslumbramiento reflejante.
En cuanto a los problemas acsticos y de vibraciones, los mismos deben tenerse
especialmente en cuenta por los efectos que ellos producen en materia de seguridad,
incapacidades, e improductividad. Una exposicin excesiva al ruido causa lesiones al sistema
auditivo, causa molestias y, en ocasiones, interrumpe el curso del dilogo. El conocimiento
sobre la sordera ocupacional y su relacin con el ruido ha avanzado en la ltima dcada. En la
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actualidad, es posible valorar con bastante precisin el riesgo resultante de prcticamente

cualquier ruido producido por la industria.
En todo lo visto en este apartado cobra fundamental importancia el accionar de la direccin y
su Staff a los efectos de proveer las mejores condiciones laborales que hagan posible la
excelencia en el servicio al cliente externo mediante la calidad, los costos, la flexibilidad y la
entrega. Algo que slo ser factible mediante un mbito de trabajo apropiado. Debe igualmente
subrayarse la importancia que el kaizen le da al ambiente adecuado como principio filosfico
fundamental de respeto por el ser humano, implica el compromiso de eliminar suciedad, los
peligros y el estrs en el gemba.
4: SEIKETSU SISTEMATIZAR
Significa mantener la limpieza de la persona por medio del uso de ropa de trabajo adecuado,
lentes, guantes, cascos, caretas y zapatos de seguridad, as como mantener un entorno de
trabajo saludable y limpio. Esto est directamente relacionado con el punto anterior.
Con relacin a la proteccin de los ojos es posible contar actualmente con lentes para cada tipo
de riesgo posible; pero el problema ms grande es que muchos operarios no aceptan usar
siempre el equipo de seguridad para proteger sus ojos. Es ac donde la disciplina toma
importancia fundamental, brindndole la informacin para que el empleado sea en todo
momento consciente de los riesgos, y mentalizndolo para actuar conforme a las normativas de
seguridad de la empresa.
En lo atinente al cuidado de la piel en la industria moderna, adems de las causas conocidas
de problemas de la piel, cada da surgen nuevos problemas. El riesgo de dermatitis se da casi
en todas las reas industriales. Las resinas actuales, enfriadores, solventes y sustancias
qumicas, presentan un riesgo creciente para las personas que tratan de controlar los
padecimientos de la piel. Para la mejor proteccin en lo relativo a este tem se requiere adoptar
las siguientes precauciones:
a) Orden y limpieza adecuados. La importancia de un ambiente limpio y seguro, no puede
dejarse a un lado. Si una persona est trabajando en un ambiente sucio y descuidado,
puede pensarse que no tiene mucho cuidado en su higiene personal.
b) Consulta y prevencin. El modo ms sencillo de tener limpieza es hacer que los obreros
participen en juntas o charlas sobre trabajo, en comits de seguridad o crculos de control
de calidad, a los efectos tanto de conocer tanto los riesgos, como de adoptar planes
preventivos.
c) Equipo de proteccin. Guantes, cinturones, mascarillas y delantales, contribuyen mucho a
reducir el contacto y son muy tiles contra los riesgos fsicos y mecnicos de la piel; pero el
mejor equipo de proteccin es intil si no se mantiene limpio. Para personas que estn
expuestas a irritaciones de la piel y que tienen antecedentes de riesgos de dermatitis,
deben haber provisiones de crema apropiada para el trabajo.
Los gerentes deben determinar con qu frecuencia se debe llevar a cabo seiri, seiton y seiso, y
qu personas deben estar involucradas. Esto debe ser parte del programa planeado.
Si las mquinas e instalaciones son importantes (Jidoka)8, no lo es menos el trabajador, el ser
humano que da a da agrega valor en los procesos productivos. Por tal motivo el implantar
descansos y ejercicios fsicos livianos es fundamental pues el tiempo que en ello se utiliza se
8
Jidoka: su significado AUTONOMACION, adaptado como automatizacin condicionada, se refiere a la mecanizacin con un toque
humano para que las maquinas no incurran en desperdicios que una persona no permitira. Aadir caractersticas de inteligencia
mecnica a las mquinas automticas para evitar que causen daos o desperdicios cuando se quedan trabajando solas. Se refiere
a mecanismos de paro automtico, luces de aviso y similares.

ve compensado con creces, al disminuir las ausencias por enfermedades, evitar el agotamiento
fsico y los accidentes, mejorando los aspectos generales tanto de locomocin como mentales.
5: SHITSUKE ESTANDARIZAR
Shitsuke implica autodisciplina. Las 5 Ss pueden considerarse como una filosofa, una forma de
vida en nuestro trabajo diario. La esencia de las 5 Ss es seguir lo que se ha acordado. En este
punto entra el tema de que tan fcil resulta la implantacin de las 5 Ss en una organizacin.
Implantarlo implica quebrar la tendencia a la acumulacin de elementos innecesarios, al no
realizar una limpieza continua y al no mantener en su debido orden los elementos y
componentes. Tambin implica cumplir con los principios de higiene y cuidados personales.
Vencida la resistencia al cambio, por medio de la informacin, la capacitacin y brindndole los
elementos necesarios, se hace fundamental la autodisciplina para mantener y mejorar da a da
el nuevo orden establecido.
En esta etapa final, la gerencia debe haber establecido los estndares para cada paso, y
asegurarse de que el gemba est siguiendo dichos estndares. Los estndares deben abarcar
formas de evaluar el progreso en cada uno de los cinco pasos, mediante.
1.
2.
3.
4.
5.
Autoevaluacin
Evaluacin por parte de un superior
Evaluacin por parte de un consultor experto
Combinacin de los puntos anteriores
Competencia entre grupos Gemba: establecer un programa de competencia interna,
compensando a los mejores.
Conclusin
La tcnica japonesa de administracin alude a la facultad de simplificar. El hecho de que se
produzcan artculos de alta tecnologa no significa que el hombre est cambiando hacia mentes
ms intrincadas con nuevos poderes; lo que significa es que ha encontrado cmo simplificar lo
que antes pareca complejo y, una vez simple, se vuelve fcil (yin yang)9.
Las 5 Ss no son una moda, ni el programa del mes, sino una conducta de vida diaria. Kaizen
hace frente a la resistencia de las personas al cambio, el primer paso consiste en preparar
mentalmente a los empleados para que acepten las 5 Ss antes de dar comienzo a la campaa.
Como un aspecto preliminar al esfuerzo de las 5 Ss, debe asignarse un tiempo para analizar la
filosofa implcita en las 5 Ss y sus beneficios:
Creando ambientes de trabajo limpios, higinicos, agradables y seguros.

Revitalizando el gemba y mejorando sustancialmente el estado de nimo, la moral y la
motivacin de los empleados.
Eliminando las diversas clases de desperdicios, minimizando la necesidad de buscar
herramientas, haciendo ms fcil el trabajo de los operadores, reduciendo el trabajo
fsicamente agotador y liberando espacio.
Una vez comprendidos estos beneficios y asegurndose de que los empleados tambin los han
entendido, la gerencia puede seguir adelante con el proyecto Kaisen.
FILOSOFIAS LIMPIAS DE PRODUCCION
Confucio relaciona al yin con el varn y lo creativo, que vence mediante lo fcil (lo que se puede hacer sin obstculos). El yang lo
relaciona con la mujer y lo receptivo, que vence mediante lo simple (lo que no tiene componentes).

PRINCIPIO DE PARETO
En todo grupo de elementos o factores que contribuyen a un mismo efecto, unos pocos son
responsables de la mayor parte de dicho efecto.
ANLISIS DE PARETO
Comparacin cuantitativa y ordenada de elementos o factores segn su contribucin a un
determinado efecto.
Objetivo: Clasificar dichos elementos o factores en dos categoras;
1. "Pocos Vitales" (los elementos muy importantes en su contribucin)
2. "Muchos Triviales" (los elementos poco importantes en ella)
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TPM, ORDEN Y LIMPIEZA, JUST IN TIME, LEAN MANUFACTURING

LA FILOSOFA JUST-IN-TIME (JIT)
En un sistema Just-in-Time, el despilfarro se define como cualquier actividad que no aporta
valor aadido para el cliente. Es el uso de recursos por encima del mnimo terico necesario
(mano de obra, equipos, tiempo, espacio, energa). Pueden ser despilfarros el exceso de
existencias, los plazos de preparacin, la inspeccin, el movimiento de materiales, las
transacciones o los rechazos. En esencia, cualquier recurso que no intervenga activamente en
un proceso que aada valor se encuentra en estado de despilfarros (muda en japons).
El mtodo JIT no es simplemente otro proyecto ms para eliminar despilfarros o desperdicios.
No es simplemente otro programa ms para motivar al personal o para reducir defectos. No es
simplemente otro proyecto ms de reduccin de existencias. No es simplemente otro mtodo
ms para reducir los plazos de produccin, el espacio o los plazos de preparacin. No es
simplemente un proyecto de produccin o de compras.
No es en absoluto un proyecto, sino un proceso. No es una lista de cosas que hacer, sino un
proceso que ayuda a establecer un orden de prioridades en lo que se hace. La finalidad del
mtodo JIT es mejorar la capacidad de una empresa para responder econmicamente al
cambio. As, a medida que se reduzca el grosos del oleoducto, el mtodo JIT sealar y dar
prioridad a los estrechamientos que impidan el flujo y bloqueen la capacidad de la compaa
para responder al cambio rpida y econmicamente. Adems, una vez que se hacen visibles
todos y cada uno de los estrechamientos, el mtodo JIT fuerza a emprender acciones para
eliminarlos, estimulando con ello el uso del control de calidad total.
La descripcin convencional del JIT como un sistema para fabricar y suministrar mercancas
que se necesiten, cuando se necesiten y en las cantidades exactamente necesitadas,
solamente define el JIT intelectualmente. La gente que en las reas de trabajo, utilizando sus
mentes y ganando experiencia, se esfuerza en las mejoras, no define el JIT de ese modo. Para
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ellos el JIT significa podar implacablemente las prdidas. Cuando el JIT se interna en las
empresas, el despilfarro de las fbricas se elimina sistemticamente. Para hacer esto, las ideas
tradicionales y fijas ya no son tiles.
El sistema Just-in-Time tiene cuatro objetivos esenciales que son:
1.
2.
3.
4.
Atacar los problemas fundamentales.

Eliminar despilfarros.
Buscar la simplicidad.
Disear sistemas para identificar problemas.
ATACAR LOS PROBLEMAS FUNDAMENTALES.

Una manera de ver ello es a travs de la analoga del ro de las existencias. El nivel del ro
representa las existencias y las operaciones de la empresa se visualizan como un barco que
navega por el mismo. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del ro (o sea reducir el nivel
de sus existencias) descubre rocas, es decir, problemas. Hasta hace poco, cuando estos
problemas surgan en las empresas tradicionales, la respuesta era aumentar las existencias
para tapar el problema.
Un ejemplo tpico de problemas sera el de una planta que tuviera una mquina poco fiable que
suministrara piezas a otra, ms fiable, y la respuesta tpica de la direccin tradicional sera
mantener un stock de seguridad grande entre las dos mquinas para asegurar que a la
segunda mquina no le faltara trabajo. En cambio, la filosofa del JIT indica que cuando
aparecen problemas debemos enfrentarnos a ellos y resolverlos (las rocas deben eliminarse
del lecho del ro). El nivel de las existencias puede reducirse entonces gradualmente hasta
descubrir otro problema; este problema tambin se resolvera, y as sucesivamente. En el caso
de la mquina poco fiable, la filosofa del JIT nos indicara que haba que resolver el problema,
y a fuera con un programa de mantenimiento preventivo que mejorara la fiabilidad de la
mquina o, si ste fallara, comprando una mquina ms fiable.
PROBLEMAS (ROCAS)
SOLUCION JIT
Mquina poco fiable
Mejorar la fiabilidad
Zonas con cuellos de botella
Aumentar la capacidad
Tamaos de lote grandes
Reducir el tiempo de preparacin
Plazos de fabricacin largos
Reducir colas, etc., mediante un sistema de arrastre
Calidad deficiente
Mejorar los procesos y/o proveedores
En la anterior tabla se muestran algunos de los problemas (escollos) y las respectivas

soluciones Just-in-Time. As el enfoque JIT ante una mquina o un proceso que constituye un
cuello de botella consiste en reducir el tiempo de preparacin para conseguir una mayor
capacidad, buscar mquinas o procesos alternativos, comprar capacidad adicional o incluso
subcontratar el trabajo en exceso. Un directivo JIT reconoce que ni un aumento del stock de
seguridad ni una programacin ms compleja lograr resolver el problema fundamental; lo
nico que hace es tapar temporalmente las rocas.
ELIMINAR DESPILFARROS.
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En este contexto significa eliminar todo aquello que no aada valor al producto. Ejemplos de
operaciones que aaden valor son los procesos como cortar metal, soldar, insertar
componentes electrnicos, etc. Ejemplos de operaciones que no aaden valor son la
inspeccin, el transporte, el almacenaje, la preparacin, entre otros.
Tomemos el caso de la inspeccin y el control de calidad como ejemplos. El enfoque tradicional
es tener inspectores estratgicamente situados para examinar las piezas y, si es necesario,
interceptarlas. Esto conlleva ciertas desventajas, incluyendo el tiempo que se tarda en
inspeccionar las piezas y el hecho de que los inspectores muchas veces descubren los fallos
cuando ya se ha fabricado un lote entero, con lo cual hay que reprocesar todo el lote o
desecharlo, dos soluciones sin lugar a dudas muy caras.
En el enfoque Just-in-Time se orienta a eliminar la necesidad de una fase de inspeccin
independiente, poniendo el nfasis en dos imperativos:
Hacindolo bien a la primera. Dado que conseguir productos de alta calidad

normalmente no resulta ms caro que fabricar productos de baja calidad, por qu no
fabricarlos de alta calidad? Todo lo que se necesita es un esfuerzo concentrado para
depurar las tendencias que propician la aparicin de defectos.
Conseguir que el operario asuma la responsabilidad de controlar el proceso y llevar a

cabo las medidas correctoras que sean necesarias, proporcionndole unas pautas que
debe intentar alcanzar.
Si comparamos el enfoque tradicional de la inspeccin y control de calidad con el mtodo JIT,

podemos ver que el enfoque tradicional ha sido determinar unos lmites superiores e inferiores
(tolerancias) y si las medidas caen fuera de estos dos lmites, el producto se desecha o se
reproceso. En cambio, el enfoque Just-in-Time es reducir la desviacin de lo nominal ideal, no
tolerando ninguna desviacin de lo nominal. Adems, el JIT traspasa la responsabilidad de
detectar y corregir las desviaciones a los operarios que llevan a cabo los procesos. Se espera
de ellos que lo hagan bien a la primera y que impidan que los productos se desven demasiado
de lo nominal.
Eliminar despilfarros implica mucho ms que un solo esfuerzo de una vez por todas. Requiere
una lucha continua para aumentar gradualmente la eficiencia de la organizacin y exige la
colaboracin de una gran parte de la plantilla de la empresa. Si se quiere eliminar las prdidas
con eficacia, el programa debe implicar una participacin total de la mayor parte de los
empleados.
Ello significa que hay que cambiar el enfoque tradicional de decirle a cada empleado
exactamente lo que debe hacer, y pasar a la filosofa JIT en la cual se pone un especial nfasis
en la necesidad de respetar a los trabajadores e incluir sus aportaciones cuando se formulen
planes y se hagan funcionar las instalaciones. Slo de esta forma podremos utilizar plenamente
las experiencias y pericias de los empleados.
EN BUSCA DE LA SIMPLICIDAD.
Los enfoques de la gestin productiva de moda durante la dcada de los setenta y principio de
los ochenta se basaban en la premisa de que la complejidad era inevitable. El JIT pone nfasis
en la bsqueda de la simplicidad, basndose en el principio de que enfoques simples
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conducirn hacia una gestin ms eficaz. El primer tramo del camino hacia la simplicidad cubre
dos zonas:
1. Flujo de material.
2. Control.
Un enfoque simple respecto al flujo de material es eliminar las rutas complejas y buscar lneas
de flujo ms directas, si es posible unidireccionales. La mayora de las plantas que fabrican a
base de lotes estn organizadas segn lo que podramos denominar una disposicin por
procesos. Por tal motivo la mayor parte de los artculos elaborados en esta fbrica seguirn
una ruta tortuosa pasando, por ejemplo, del corte de materias primas a los tornos, luego al
mandrilado, a la soldadura, al laminado, al tratamiento trmico, al rectificado y al taller de
pintura. Normalmente cada proceso implica una considerable cantidad de tiempo de espera
que se aade al tiempo que se invierte en el transporte de los artculos (entre la confusin
general de la actividad de la fbrica) de un proceso a otro.
Las consecuencias son bien conocidas: una gran cantidad de productos en curso y plazos de
fabricacin largos. Los problemas que conlleva intentar planificar y controlar una fbrica de este
tipo son enormes, y los sntomas tpicos son que los artculos retrasados pasan a toda prisa por
la fbrica mientras otros, que ya no se necesitan inmediatamente a causa de la cancelacin de
un pedido o un cambio en las previsiones, se paran y quedan estancados en la fbrica. Estos
sntomas tienen muy poco que ver con la eficacia de la gestin. No importa lo bueno que un
directos sea, tendr problemas para controlar un sistema de este tipo. Tambin podemos
intentar enfrentarnos con el problema, por ejemplo, instalando un sistema de control por
ordenador en la fbrica; si la fbrica sigue siendo tremendamente compleja, los beneficios
obtenidos sern probablemente marginales.
La filosofa de la simplicidad del Just-in-Time examina la fbrica compleja y empieza partiendo
de la base de que se puede conseguir muy poco colocando un control complejo encima de una
fbrica compleja. En vez de ello, el JIT pone nfasis en la necesidad de simplificar la
complejidad de la fbrica y adoptar un sistema simple de controles.
Cmo se consigue un flujo simple de material en la fbrica? Hay varias formas, la mayora se
puede llevar a cabo simultneamente. El mtodo principal consiste en agrupar los productos en
familias, utilizando las ideas que hay detrs de la tecnologa de grupos y reorganizando los
procesos de modo que cada familia de productos se fabrique en una lnea de flujo. De esta
forma, los elementos de cada familia de productos pueden pasar de un proceso a otro ms
fcilmente, ya que los procesos estn situados de forma adyacente, logrando as reducirse la
cantidad de productos en curso y el plazo de fabricacin.
La filosofa de simplicidad del JIT, adems de aplicarse al flujo de artculos, tambin se aplica al
control de estas lneas de flujo. En vez de utilizar un control complejo como en las lneas del
MRP, el JIT pone ms nfasis en un control simple. Los sistemas MRP y OPT son sistemas que
empujan en el sentido de que planifican lo que hay que fabricar, que luego se empuja a travs
de la fbrica. Se supone que los cuellos de botella y otros problemas se detectan de antemano
y se instalan unos complejos sistemas de control para informar de los cambios para que
puedan tomarse las medidas correctoras.
En cambio, el enfoque Just-in-Time que hace uso del sistema de arrastre Kanban, elimina el
conjunto complejo de flujos de datos, ya que es esencialmente, en su forma original, un
sistema manual. Cuando finalice el trabajo de la ltima operacin, se enva una seal a la
operacin anterior para comunicarle que debe fabricar ms artculos; cuando este proceso se
queda sin trabajo, a su vez, enva la seal a su predecesor, etc. De tal forma este proceso
sigue retrocediendo toda la lnea de flujo, arrastrando el trabajo a travs de la fbrica.
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Si no se saca trabajo de la operacin final no se envan seales a las operaciones precedentes

y por tanto no trabajan. Esta es la principal diferencia con respecto a los enfoques anteriores de
control de materiales. Si disminuye la demanda, el personal y la maquinaria no producen
artculos. Los defensores del JIT sugieren que realicen otras tareas como limpiar la maquinaria,
hacer ajustes y comprobar si requieren mantenimiento, entre otras tareas.
Con los enfoques tradicionales, la mayor parte de los directivos son menos propensos a dejar
que el personal y la maquinaria permanezcan inactivos, programndose trabajo incluso aunque
no se necesite en un futuro prximo. Demasiadas veces no se necesita nunca porque el
producto se ha convertido en obsoleto y los productos acabados deben desecharse. De hecho,
el enfoque tradicional consideraba que la principal prioridad era mantener a las mquinas y al
personal en activo, incluso a costa de fabricar artculos que slo contribuiran a aumentar unas
existencias ya infladas e incrementar el porcentaje de desecho.
El enfoque JIT, basndose en el uso de los sistema tipo arrastre, asegura que la produccin no
exceda de las necesidades inmediatas, reduciendo as el producto en curso y los niveles de
existencias, al mismo tiempo que disminuye los plazos de fabricacin. Y el tiempo que de otra
forma sera improductivo se invierte en eliminar las fuentes de futuros problemas mediante un
programa de mantenimiento preventivo.
Las principales ventajas que se pueden obtener del uso de los sistemas Just-in-Time tipo
arrastre/Kanban son las siguientes:
Reduccin de la cantidad de productos en curso.

Reduccin de los niveles de existencias.
Reduccin de los plazos de fabricacin.
Reduccin gradual de la cantidad de productos en curso.
Identificacin de las zonas que crean cuellos de botella.
Identificacin de los problemas de calidad.
Gestin ms simple.
El hecho de que los sistemas de arrastre Kanban identifiquen los cuellos de botella y otros
problemas, en Occidente se consider al principio como una desventaja. Para qu queremos
identificar problemas? Por qu no olvidarlos? Bien, el objetivo del JIT es justamente resolver
los problemas fundamentales y esto slo se puede conseguir si se identifican los problemas.
ESTABLECER SISTEMAS PARA IDENTIFICAR PROBLEMAS.
El sistema de arrastre Kanban saca los problemas a la luz, en tanto que el control estadstico
de procesos (SPC) ayuda a identificar la fuente del problema. Con el JIT, cualquier sistema que
identifique los problemas se considera beneficioso y cualquier sistema que los enmascare,
perjudicial. Los sistemas de arrastre Kanban identifican los problemas y por tanto son
beneficiosos. Los enfoques tradicionales tendan a ocultar los problemas fundamentales y de
esta forma retrasar o impedir la solucin. Los sistemas diseados con la aplicacin del JIT
deben pensarse de manera que accionen algn tipo de aviso cuando surja un problema. Si
realmente queremos aplicar el JIT en serio tenemos que hacer dos cosas:
Establecer mecanismos para identificar los problemas.
Estar dispuesto a aceptar una reduccin de la eficiencia a corto plazo con el fin de
obtener una ventaja a largo plazo.
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Es posible que muchos directivos consideren en un principio que el cuarto y ltimo aspecto de
la filosofa JIT es una desventaja potencial. Sin embargo, la experiencia muestra que si se
crean estos sistemas y si se resuelven los problemas se puede mejorar considerablemente el
funcionamiento de la empresa.
Los objetivos del Just-in-Time suelen resumirse en la denominada Teora de los Cinco Ceros,
siendo estos:
Cero tiempo al mercado.

Cero defectos en los productos.
Cero prdidas de tiempo.
Cero papel de trabajo.
Cero stock.
A los que suele agregarse un sexto Cero:
Cero accidentes.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM - Total Productive Manteinnace)

Algo vital tanto para mejorar la calidad, como para reducir los inventarios y disminuir los
tiempos ociosos tanto de mquinas como de personal, es instaurar los sistemas de Tiempos
Cortos de Preparacin (SMED) y el Mantenimiento Productivo Total.
Causas de interrupciones
Tcnicas TPM
Condiciones bsicas del

equipo ignoradas
Limpiar, apretar y
lubricar
Condiciones de uso no
observadas
Aprender como usar

el equipo de manera
adecuada
Revisar todas las

partes con
Deterioro de partes ignorado regularidad
Diseo de equipo
inherentemente dbil
Trabajar con
proveedores e
ingenieros para
mejorar diseos
Habilidades de operacin y
mantenimiento insuficiente
Establecer
programas
sistemticos de
capacitacin y
certificacin _
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Establecer programas sistemticos de capacitacin y certificacin

El mantenimiento productivo total es un enfoque al mantenimiento de equipo que resulta en
que no se presente ningn paro. Este enfoque de mantenimiento total puede ponerse en
prctica con rapidez y supone enseguida una reduccin considerable de la falta de
disponibilidad de las mquinas, al mismo tiempo que disminuye los niveles de fallas o errores,
incrementa la productividad y reduce los costes.
Llevar un sistema estadstico y un Control Estadstico de Procesos para verificar la evolucin y
regularidad en la evolucin de las mquinas forma parte tambin del TPM.
EL KANBAN
El Kanban es un sistema de informacin que controla de modo armnico la fabricacin de los
productos necesarios en la cantidad y en el tiempo asimismo necesarios en cada uno de los
procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fbrica como entre distintas empresas. El
Kanban se considera como un subsistema del sistema Just-in-Time.
La produccin Just-in-Time es un mtodo de adaptacin a las modificaciones y cambios de la
demanda, mediante el cual todos los centros producen los bienes necesarios, en el momento
oportuno y en las cantidades precisas. Lo primero que necesita el mtodo JIT es permitir a
todos los procesos conocer con precisin los tiempos y las cantidades requeridas.
En el sistema en cuestin cada proceso recoge los elementos o piezas del anterior (mtodo
conocido como sistema de arrastre o pull). Puesto que nicamente la lnea de montaje final
puede conocer con precisin el tiempo y la cantidad de elementos que se necesitan, ser ella
la que requiera del proceso anterior esos elementos necesarios en las cantidades y en el
tiempo precisos para el montaje o generacin del producto, de modo que cada proceso habr
de producir los elementos que le sean requeridos por el proceso siguiente. De este modo, no
es necesario elaborar a un tiempo los programas mensuales de fabricacin para el conjunto de
los procesos. En su lugar, basta con informar a la lnea de montaje final, con ocasin del
montaje de cada uno de los productos, de los cambios en los programas de produccin. Para
transmitir a todos los procesos la informacin sobre el momento y la cantidad de los elementos
que deben producirse se utiliza el Kanban.
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Ahora bien, qu es un Kanban? Un Kanban es una herramienta para conseguir la produccin

Just-in-Time. Se trata, usualmente de una tarjeta en una funda rectangular de plstico. Se
utilizan principalmente dos tipos: el Kanban de transporte y el Kanban de produccin. El
primero especifica el tipo y la cantidad de producto a retirar por el proceso posterior, mientras el
Kanban de produccin indica el tipo y la cantidad a fabricar por el proceso anterior
denominndose por tal razn Kanban de proceso.
REGLAS KANBAN
Para conseguir el propsito de la produccin Kanban deben cumplirse las siguientes normas:
Regla 1 El proceso posterior recoger del anterior los productos necesarios en las cantidades
precisas del lugar y momento oportuno.
Por tal motivo, deber prohibirse cualquier retirada de piezas o elementos sin la
correspondiente utilizacin del Kanban. Estar tambin prohibido cualquier retirada de piezas o
elementos en cantidades mayores que las especificadas en los kanbans. Por ltimo, un
Kanban siempre deber estar adherido a un producto fsico (o a un conteiner).
Debe tenerse en cuenta que, como requisitos previos del sistema, habrn de incorporarse las
condiciones siguientes: nivelado de la produccin, organizacin de los procesos y
estandarizacin de tareas.
Regla 2 El proceso precedente deber fabricar sus productos en las cantidades recogidas por
el proceso siguiente.
Por tal motivo se prohbe una produccin mayor que el nmero de fichas Kanban. Por otra
parte, cuando en un proceso anterior hayan de producirse varios tipos de piezas, su produccin
deber seguir la secuencia con que se han entregado los diversos tipos de Kanban.
Puesto que el proceso siguiente requerir unidades nicas o lotes de tamao reducido a fin de
conseguir el nivelado de la produccin, el proceso anterior deber llevar a cabo frecuentes
preparaciones de mquina segn los requerimientos asimismo frecuentes del proceso
posterior, preparaciones que habrn de realizarse con la mayor rapidez mediante la
implementacin del SMED.
Regla 3 Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente.
El incumplimiento de esta regla comprometera la existencia misma del sistema Kanban. Si
llegaran a identificarse en el proceso siguiente algunos elementos defectuosos, tendra lugar
una parada de la lnea, al no tener unidades extras en existencia y devolvera los elementos
defectuosos al anterior proceso. La parada de la lnea del proceso siguiente resulta obvia y
visible para todos. El sistema se basa pues en la idea de autocontrol siendo su propsito el
evitar la repeticin de defectos.
El sentido del trmino defectuoso comprende asimismo las operaciones defectuosas, que
pueden ser definidas como tareas que no responden por completo a la estandarizacin y que
suponen ineficiencia en las operaciones manuales, en las rutas o en los tiempos de trabajo.
Tales ineficiencias son con frecuencia causa de que se produzcan elementos a su vez
defectuosos. As pues, las operaciones defectuosas deben eliminarse, a fin de asegurar un
ritmo continuo en los pedidos a retirar del proceso anterior. La estandarizacin de tareas es uno
de los requisitos previos del sistema Kanban.
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Regla 4 El nmero de Kanban debe minimizarse.

Puesto que el nmero de Kanban expresa la cantidad mxima de existencias de un
determinado insumo o elemento, habr que mantenerse tan pequeo como sea posible. La
autoridad final para modificar el nmero de Kanbans se delega en el supervisor de cada
proceso. Si un proceso se perfecciona gracias a la disminucin de tamao del lote y al
acortamiento del plazo de fabricacin ser posible disminuir a su vez el nmero de Kanban
necesarios. La delegacin de autoridad para determinar el nmero de Kanban es el primer
paso para promover el perfeccionamiento de las capacidades directivas.
Regla 5 El Kanban habr de utilizarse para lograr la adaptacin a pequeas fluctuaciones de
la demanda.
Con ello hacemos mencin al rasgo ms notable del sistema Kanban consistente en adaptarse
a los cambios repentinos en los niveles de demanda o de las exigencias de la produccin.
LEAN MANUFACTURING
Lean manufacturing es una filosofa de gestin enfocada a la reduccin de los 7 tipos de
"desperdicios" (
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
sobreproduccin,
tiempo de espera,
transporte,
exceso de procesado,
inventario,
movimiento y
desecho -scrap-
Todo esto en en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora, y el

tiempo de produccin y el coste se reducen. Las herramientas "lean" (en ingls, "delgado")
incluyen procesos continuos de anlisis (kaizen), produccin "pull" (en el sentido de kanban), y
elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).
Un aspecto crucial es que la mayora de los costes se calculan en la etapa de diseo de un
producto. A menudo un ingeniero especificar materiales y procesos conocidos y seguros a
expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo
mismo, el coste segn el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir
los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificacin para
validar el diseo del producto.
Los principios clave del lean manufacturing son:
Calidad perfecta a la primera - bsqueda de cero defectos, y deteccin y solucin de los

problemas en su origen
Minimizacin del despilfarro eliminacin de todas las actividades que no son de valor
aadido y redes de seguridad, optimizacin del uso de los recursos escasos (capital,
gente y espacio)
Mejora continua reduccin de costes, mejora de la calidad, aumento de la
productividad y compartir la informacin
Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente
final, no empujados por el final de la produccin
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Flexibilidad producir rpidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos,

sin sacrificar la eficiencia debido a volmenes menores de produccin
Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los proveedores
tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la informacin
Lean es bsicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto,
en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y
estando abierto al cambio.
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