ABSTRAK
Pada pembubutan ada dua macam yaitu kasar dan akhir (finishing), pada pembuatan akhir ini
dilakukan untuk mendapatkan hasil pembubutan sesuai dengan nilai kekasaran yang diinginkan, untuk itu
faktor yang sangat dominan yang sering dijumpai yaitu dengan membentuk geometri pahat dengan bentuk
tertentu. Dalam prakteknya pahat yang dapat diubah bentuk geometrinya adalah pahat jenis HSS (High
Speed Steel). Penelitian ini dilakukan seberapa besar pengaruh dari bentuk sudut pahat (geometrinya)
terhadap kekasaran permukaan dari bahan baja. Bahan yang digunakan dalam pengujian ini ada bahan baja
ST 37, ST 42, dan ST 60. Sudut pahat yang yang di buat bervariasi sesuai dengan standar yang telah
ditetapkan yaitu antara 8 – 20o. Hasil dari penelitian ini ternyata untuk bahan ST 37 pengerjaan yang
mempunyai tingkat kehalusan yang tinggi adalah 12o, 16o, ST 42 adalah 10o, 12o dan ST 60 adalah 10o,
12o. Nilai kekasaran maksimum yang dapat dicapai dari semua geometri pahat yang dibuat sesuai dengan
apa yang di rekomendasikan yaitu N6 sampai dengan N8.
Tabel 1. Sudut pahat yang direkomendasikan untuk pahat potong Bahan HSS (P.N. Rao, 2000)
No.
Zα/2
Ra/N (1-Ra/N)
Perco Ras1 Ras2 Ras3 Ras4 Ra X.Y σ σ/ N Ra+A Ra- A
baan (X) (Y)
(A)
1 1,71 1,65 1,86 2,08 1,83 0,022 0,9783 0,0213 0.1458 0,0310 1,8610 1,7990
2 1,73 1,44 1,63 1,44 1,56 0,019 0,9814 0,0182 0.1350 0,0287 1,5887 1,5313
3 1,71 1,58 1,64 1,74 1,67 0,020 0,9801 0,0195 0,1396 0,0297 1,6997 1,6403
4 1,60 1,66 1,62 1,74 1,67 0,020 0,9804 0,0193 0,1388 0,0295 1,6795 1,6205
5 1,52 1,76 1,72 1,88 1,72 0,021 0,9795 0,0201 0,1417 0,0301 1,7501 1,6899
6 1,78 1,50 1,60 1,71 1,65 0,020 0,9804 0,0192 0,1387 0,0295 1,6795 1,6205
7 1,63 1,34 1,71 1,62 1,58 0,019 0,9813 0,0184 0,1356 0,0288 1,6088 1,5521
8 1,71 1,60 1,34 1,22 1,47 0,017 0,9825 0,0172 0,1311 0,0279 1,4979 1,4421
9 1,55 1,56 1,85 1,67 1,66 0,020 0,9803 0,0194 0,1391 0,0296 1,6896 1,6304
10 1,66 1,80 1,61 1,40 1,62 0,019 0,9807 0,0189 0,1375 0,0292 1,6492 1,6308
11 1,81 1,48 1,74 1,46 1,62 0,019 0,9807 0,0189 0,1375 0,0292 1,6492 1,6308
12 1,67 1,60 1,51 1,57 1,59 0,019 0,9811 0,0185 0,1362 0,0290 1,6190 1,5610
13 1,76 1,56 1,57 1,62 1,63 0,019 0,9806 0,0190 0,1378 0,0293 1,6593 1,6007
14 1,58 1,46 1,66 1,58 1,57 0,019 0,9813 0,0183 0,1354 0,0288 1,5988 1,5512
15 1,61 1,49 1,55 1,31 1,49 0,018 0,9823 0,0174 0,1320 0,0281 1,5181 1,4619
16 1,63 1,67 1,57 1,74 1,65 0,020 0,9803 0,0193 0,1388 0,0295 1,6795 1,6205
17 1,49 1,57 1,71 1,60 1,59 0,019 0,9811 0,0186 0,1363 0,0290 1,6190 1,5710
18 1,74 1,53 1,57 1,55 1,60 0,019 0,9810 0,0187 0,1367 0,0291 1,6291 1,5209
19 1,63 1,45 1,51 1,51 1,53 0,018 0,9818 0,0178 0,1336 0,0284 1,5584 1,5016
20 1,58 1,54 1,48 1,47 1,52 0,018 0,9819 0,0177 0,1332 0,0283 1,5483 1,4917
21 1,65 1,50 1,76 1,65 1,64 0,020 0,9805 0,0191 0,1384 0,0294 1,6694 1,6106
22 1,75 1,59 1,55 1,64 1,63 0,019 0,9806 0,0190 0,1379 0,0293 1,6593 1,6007
23 1,75 1,75 1,74 1,62 1,72 0,020 0,9795 0,0200 0,1415 0,0301 1,7501 1,6899
24 1,67 1,51 1,69 1,55 1,60 0,019 0,9809 0,0187 0,1368 0,0291 1,6291 1,5709
25 1,71 1,59 1,63 1,63 1,64 0,020 0,9805 0,0192 0,1384 0,0294 1,6694 1,6106
26 1,68 1,77 1,64 1,71 1,70 0,020 0,9797 0,0198 0,1409 0,0300 1,7300 1,6700
27 1,70 1,73 1,59 1,30 1,58 0,019 0,9812 0,0185 0,1358 0,0289 1,6089 1,5511
28 1,73 1,60 1,58 1,72 1,65 0,020 0,9803 0,0194 0,1386 0,0296 1,6896 1,6205
29 1,72 1,59 1,69 1,60 1,65 0,020 0,9804 0,0192 0,1386 0,0295 1,6795 1,6205
30 1,74 1,38 1,66 1,59 1,59 0,019 0,9810 0,0186 0,1364 0,0290 1,6190 1,5610
Dari tabel 2 ini maka bila dibuat dengan penyimpangan yang terjadi (Ra + A)
grafiknya untuk memudah melihat tingkat untuk tiap material uji dan dapat dilihat dari
kekasaan rata-rata (Ra) yang telah ditambah gambar-gambar di bawah ini:
1.8000
2.0000 1.7500
1.8000
1.6000 1.7000
1.4000 1.6500 Ra+A
Nilai Kekasaran
1.2000
Ra+A 1.6000 Ra-A
Nilai Kekasaran
1.0000
Ra-A
0.8000 1.5500
0.6000
1.5000
0.4000
0.2000 1.4500
0.0000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Percobaan
Percobaan
Gambar 3. Tingkat Kekasaran Untuk Material Gambar 5. Tingkat Kekasaran Untuk Material
ST 37 ST 60
Untuk pengujian dengan material uji
ST 37 penyimpangan yang terjadi untuk tiap Sedangkan nilai kekasaran juga terjadi
perubahan geometri pahat dapat dilihat dari penurunan untuk material ST 60 (gambar 5)
gambar 3 yaitu kisaran (Ra+ A) antara 1,8610 yaitu pada kisaran (Ra +A ) antara 1,7501
sampai 1.4979 dan (Ra-A) antara 1,7990 sampai sampai 1,6291 dan (Ra – A) antara 1,6899
1,4421. sampai 1,5709.
Dari ketiga grafik diatas maka terlihat
1.7000 bahwa terjadi perubahan yang signifikan untuk
tiap-tiap geometri pahat yang digunakan pada
1.6500
masing-masing bahan uji. Ini berarti bahwa
1.6000 pengaruh dari bahan uji yang dibubut tiga ada
1.5500 Ra+A hubungan dengan geometri pahat.
Nilai Kekasaran
1.5000 Ra-A
1.4500
1.4000 2.0000
1.8000 Ra + A
1.3500 untuk ST 37
1.6000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Ra - A
1.4000 untuk ST 37
Percobaan Ra + A
1.2000
untuk ST 42
Nilai Kekasaran
1.0000
Ra - A
0.8000 untuk ST 42
Gambar 4. Tingkat Kekasaran Untuk Material 0.6000 Ra + A
ST 42 0.4000 untuk ST 60
Ra - A
Pada material uji ST 42 terjadi 0.2000
untuk ST 60
penurunan nilai kekasaran untuk geomeri pahat 0.0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
yang digunakan yaitu kisaran (Ra+A) antara
Percobaan
1,6795 sampai 1.5181 dan (Ra-A) antara 1,6205
sampai 1,4619 (gambar 4).
Gambar 6. Grafik Kekasaran Benda Uji
Kesimpulan
Saran
DAFTAR PUSTAKA