Anda di halaman 1dari 6

PENGARUH GEOMETRI PAHAT BUBUT (HSS) TERHADAP KEKASARAN PERMUKAAN

PADA PEMBUBUTAN BAHAN BAJA (STEEL) UNTUK JENIS PEMBUBUTAN AKHIR

Syamsul Rizal, Fatahul Arifin


Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Sriwijaya Palembang
Jalan Srijaya Negara, Palembang 30139

ABSTRAK
Pada pembubutan ada dua macam yaitu kasar dan akhir (finishing), pada pembuatan akhir ini
dilakukan untuk mendapatkan hasil pembubutan sesuai dengan nilai kekasaran yang diinginkan, untuk itu
faktor yang sangat dominan yang sering dijumpai yaitu dengan membentuk geometri pahat dengan bentuk
tertentu. Dalam prakteknya pahat yang dapat diubah bentuk geometrinya adalah pahat jenis HSS (High
Speed Steel). Penelitian ini dilakukan seberapa besar pengaruh dari bentuk sudut pahat (geometrinya)
terhadap kekasaran permukaan dari bahan baja. Bahan yang digunakan dalam pengujian ini ada bahan baja
ST 37, ST 42, dan ST 60. Sudut pahat yang yang di buat bervariasi sesuai dengan standar yang telah
ditetapkan yaitu antara 8 – 20o. Hasil dari penelitian ini ternyata untuk bahan ST 37 pengerjaan yang
mempunyai tingkat kehalusan yang tinggi adalah 12o, 16o, ST 42 adalah 10o, 12o dan ST 60 adalah 10o,
12o. Nilai kekasaran maksimum yang dapat dicapai dari semua geometri pahat yang dibuat sesuai dengan
apa yang di rekomendasikan yaitu N6 sampai dengan N8.

Kata kunci: Geometri, Pahat, Kekasaran, HSS.

PENDAHULUAN mesin bubut tetap (konstan) tetapi hanya


geometrinya yang berubah.
Proses pembubutan adalah suatu proses Berdasarkan pengamatan yang pernah
pengurangan material untuk membentuk suatu peneliti lakukan selama ini di lapangan, untuk
produk dengan cara pemutaran benda kerja. memperoleh suatu kekasaran permukaan
Dalam proses ini akan terdapat pengaruh dari tertentu biasanya para operator yang
proses pemakanan itu sendiri terhadap benda mengerjakan jasa pembubutan hanya akan
kerja. Dimana ini akan berpengaruh kepada melakukan perubahan terhadap posisi dari pahat
kekasaran permukaan benda kerja itu. atau melakukan perubahan pahat dengan pahat
Dengan adanya hal tersebut banyak yang baru yang lebih tajam tanpa merubah
operator/pengusaha kecil yang bergerak geometri pahat. Oleh sebab itu penulis tertarik
dibidang jasa pembubutan sering melakukan hal untuk meneliti seberapa besar pengaruh
yang biasa dilakukan yaitu dengan cara merubah perubahan geometri pahat terhadap hasil
posisi pahat baik itu pada tool post atau eretan pembubutan.
atas atau juga menggantikan pahat tersebut Adapun tujuan dari penelitian ini
untuk mendapatkan kekasaran permukaan benda adalah untuk mendapatkan geometri yang
yang akan dibubut sesuai dengan keinginan. terbaik pada proses permesinan dengan mesin
Diantara cara tersebut yang perlu bubut, sehingga nantinya dapat meningkatkan
diperhatikan adalah geometri pahat, sebab ada effisiensi kerja.
bagian dari geometri pahat itu yang boleh
diubah-ubah sehingga hasil dari kekasaran Manfaat Hasil Penelitian
permukaan pembubutan benda kerja akan
didapat nilai maksimal. Dengan menganalisa hasil dari
Oleh karena itu, peneliti sebagai salah pengamatan dan pengolahan data yang
seorang yang telah melibatkan diri di bidang didapat di lapangan diharapkan dapat:
keteknikan merasakan perlu untuk melakukan 1. Memberikan suatu tabel acuan agar dapat
penelitian tentang pengaruh dari perubahan digunakan untuk mendapatkan nilai
seometri pahat bubut khususnya bahan High kekasaran maksimum bila menggunakan
Speed Steel (HSS) terhadap pengaruh kekasaran geometri tertentu.
permukaan pada pembubutan benda kerja 2. Meningkatkan effisiensi kerja baik bagi
dengan material baja karbon rendah dan operator mesin bila nilai kekasaran dapat
menengah pada proses akhir (finishing proses) dicapai tanpa merubah posisi pahat atau
yang mana dalam penelitian ini putaran dari menukar pahat menjadi yang lebih tajam.
TINJAUAN PUSTAKA duduk kasar dibandingkan dengan yang lain
seperti carbide, widia.
High Speed Steel (HSS) adalah salah satu Adapun bentuk geometri pahat yang
bahan pahat bubut yang banyak digunakan oleh akan dibuat seperti pada gambar 1 dan
operator untuk membubut baja karbon rendah rekomendasi bentuk seperti pada table 1 dan
atau medium. HSS ini Mempunyai kemampuan kemampuan maksimum dari mesin bubut yang
potong pada kecepatan yang tinggi dan mampu dapat dilakukan dalam proses permesinan untuk
kerja pada suhu yang tinggi. Bahan pahat HSS kekasaran permukaan adalah 0,8 mikron.(sesuai
juga dapat dengan mudah di bentuk menjadi dengan gambar 2).
pahat potong proses yang rumit/proses pabrik
cukup hanya di bentuk dengan mesin gerinda

Gambar 1. Geometri Pahat Bubut

Kekasaran Permukaan (micron)


Operation 25 1 6 3.2 1.6 0.8 0.4 0.2 0.1 0 0.025
2.5 .25 .05
Gergaji,
Pemotongan las
Gerinda Tangan
Pengikiran,amplas
Bubut
Shaping, Milling
Pengeboran
Surface Grinding
Cylindrical Grind.
Honing,Lapping
Polishing
Super Finishing
Bulfing
Gambar 2. Kemampuan Proses Mesin Untuk Kekasaran Permukaan (P.N. Rao, 2000)

Tabel 1. Sudut pahat yang direkomendasikan untuk pahat potong Bahan HSS (P.N. Rao, 2000)

Material Sudut Sudut Sudut Sudut Sudut Sudut


Benda tatal tatal relief relief potong potong
Kerja belakan samping samping depan samping akhir
g
Baja 8 - 20 8 – 20 6 6 10 15
Cast steel 8 8 6 6 10 15
Cast Iron 0 4 6 6 10 15
Kuningan 4 4 6 6 10 10
Stainless 8 - 20 8 – 20 6 6 10 15

Untuk mendapatkan tingkat kekasaran 1. Kekasaran Rata-rata sementara (Ras), yaitu


yang ideal pada proses pembubutan disamping dihitung rata-rata kekasaran pada tiap lokasi
memperhatikan kecepatan putar mesin juga uji.
harus memperhatikan dimensi pahat. 1 n
Kekasaran permukaan juga dipengaruhi Ra = ∑ Rai
n i =1
oleh getaran mesin, ketidak telitian alat potong,
kerusakan struktur material ini seperti diketahui 2. Kekasaran Rata-rata (Ra), yaitu rata-rata
ketika dipotong dengan kecepatan potong dari nilai kekasaran rata-rata sementara.
rendah. Untuk hasil kekasaran permukaan yang
baik sebaiknya peralatan harus tajam (Makmur JumlahNilaiRata − rataSementara
Ra =
dan Taufikurrahman, 2005). JumlahLokasiPengujian
Metodologi yang diaplikasikan pada 3. Interval kekasaran, yaitu menyatakan nilai
penelitian ini menitik beratkan pada proses kekasaran terendah sampai pada nilai
penggerindaan yaitu dengan memvariasikan tertinggi rata-rata dari permukaan bahan uji
geometri pahat dan kecepatan potongnya tetap
Ra - Zα/2 σ/ N1/2 < Ra < Ra + Zα/2 σ/ N1/2
sehingga akan didapat hubungan korelasi antara
kekasaran dan material. Dimana :
Zα/2 = Nilai yang diperolah dari tabel
Pengolah Data Pengujian Kekasaran
normal
Rancangan yang digunakan dalam α = Besarnya kesalahan yang
penelitian ini adalah dengan membandingkan diijinkan
hasil dari semua data yang didapat dan telah 100 - α = tingkat keyakinan (76 – 98) %
diolah dengan perhitungan sebagi berikut :
σ = { Ra /N ( 1 – Ra/N) }1/2 (standar
deviasi)
N = Jumlah titik uji keseluruhan ST 60, Dan bentuk geometri pahatnya dibentuk
n = Jumlah titik uji pada tiap lokasi uji. bervariasi yaitu 8,10; 8,12; 8,14; 10,12; 10,14;
12,12; 12,14; 12,16; 14,12; 16,20. dan pengujian
HASIL DAN PEMBAHASAN yang dilakukan sebanyak 30 kali, setiap bahan
uji sebanyak 10 kali pembubutan dengan
Permukaan yang terjadi dari proses geometri pahat yang berbeda.
pemmbubutan akan mengalami suatu perubahan Setelah dilakukan proses pembubutan
atau penyimpangan, penyimpangan ini terjadi material diuji kekasaran permukaannya dimana
akibat dari bentuk pahat yang dibuat dan juga panjang setiap kali pengujian adalah 20 mm, dan
putaran benda kerja yang tidak sesuai. untuk benda uji dilakukan 4 kali pengujian maka
Pembubutan ini merupakan salah satu titik ujinya adalah 84 buah.
proses permesinan yang merupakan salah satu Bila N = 84 titik uji maka N = 9,17 dan Zα/2
teknologi yang banyak digunakan di industri, = 1,95.
sehingga sampai sekarang ini banyak sekali Nomor Percobaan 1 sampai dengan 10 untuk
dilakukan pengujian untuk memdapatkan hasil bahan baja ST 37.
permukaan potong yang sempurna. Dengan Nomor Percobaan 11 sampai dengan 20 untuk
melakukan pengujian ini diharapkan dapat bahan baja ST 42.
menghasilkan kualitas pembubutan yang Nomor Percobaan 21 sampai dengan 30 untuk
optimal dari perubahan geometri pahat. bahan baja ST 60.
Dalam pengujian dilakukan terhadap 3
macam jenis material baja yaitu ST 37, ST 42,
Tabel 2. Hasil Perhitungan Percobaan Dengan Tingkat Keyakinan 95% dan Jumlah Titik Uji 84 Titik.

No.
Zα/2
Ra/N (1-Ra/N)
Perco Ras1 Ras2 Ras3 Ras4 Ra X.Y σ σ/ N Ra+A Ra- A
baan (X) (Y)
(A)
1 1,71 1,65 1,86 2,08 1,83 0,022 0,9783 0,0213 0.1458 0,0310 1,8610 1,7990
2 1,73 1,44 1,63 1,44 1,56 0,019 0,9814 0,0182 0.1350 0,0287 1,5887 1,5313
3 1,71 1,58 1,64 1,74 1,67 0,020 0,9801 0,0195 0,1396 0,0297 1,6997 1,6403
4 1,60 1,66 1,62 1,74 1,67 0,020 0,9804 0,0193 0,1388 0,0295 1,6795 1,6205
5 1,52 1,76 1,72 1,88 1,72 0,021 0,9795 0,0201 0,1417 0,0301 1,7501 1,6899
6 1,78 1,50 1,60 1,71 1,65 0,020 0,9804 0,0192 0,1387 0,0295 1,6795 1,6205
7 1,63 1,34 1,71 1,62 1,58 0,019 0,9813 0,0184 0,1356 0,0288 1,6088 1,5521
8 1,71 1,60 1,34 1,22 1,47 0,017 0,9825 0,0172 0,1311 0,0279 1,4979 1,4421
9 1,55 1,56 1,85 1,67 1,66 0,020 0,9803 0,0194 0,1391 0,0296 1,6896 1,6304
10 1,66 1,80 1,61 1,40 1,62 0,019 0,9807 0,0189 0,1375 0,0292 1,6492 1,6308
11 1,81 1,48 1,74 1,46 1,62 0,019 0,9807 0,0189 0,1375 0,0292 1,6492 1,6308
12 1,67 1,60 1,51 1,57 1,59 0,019 0,9811 0,0185 0,1362 0,0290 1,6190 1,5610
13 1,76 1,56 1,57 1,62 1,63 0,019 0,9806 0,0190 0,1378 0,0293 1,6593 1,6007
14 1,58 1,46 1,66 1,58 1,57 0,019 0,9813 0,0183 0,1354 0,0288 1,5988 1,5512
15 1,61 1,49 1,55 1,31 1,49 0,018 0,9823 0,0174 0,1320 0,0281 1,5181 1,4619
16 1,63 1,67 1,57 1,74 1,65 0,020 0,9803 0,0193 0,1388 0,0295 1,6795 1,6205
17 1,49 1,57 1,71 1,60 1,59 0,019 0,9811 0,0186 0,1363 0,0290 1,6190 1,5710
18 1,74 1,53 1,57 1,55 1,60 0,019 0,9810 0,0187 0,1367 0,0291 1,6291 1,5209
19 1,63 1,45 1,51 1,51 1,53 0,018 0,9818 0,0178 0,1336 0,0284 1,5584 1,5016
20 1,58 1,54 1,48 1,47 1,52 0,018 0,9819 0,0177 0,1332 0,0283 1,5483 1,4917
21 1,65 1,50 1,76 1,65 1,64 0,020 0,9805 0,0191 0,1384 0,0294 1,6694 1,6106
22 1,75 1,59 1,55 1,64 1,63 0,019 0,9806 0,0190 0,1379 0,0293 1,6593 1,6007
23 1,75 1,75 1,74 1,62 1,72 0,020 0,9795 0,0200 0,1415 0,0301 1,7501 1,6899
24 1,67 1,51 1,69 1,55 1,60 0,019 0,9809 0,0187 0,1368 0,0291 1,6291 1,5709
25 1,71 1,59 1,63 1,63 1,64 0,020 0,9805 0,0192 0,1384 0,0294 1,6694 1,6106
26 1,68 1,77 1,64 1,71 1,70 0,020 0,9797 0,0198 0,1409 0,0300 1,7300 1,6700
27 1,70 1,73 1,59 1,30 1,58 0,019 0,9812 0,0185 0,1358 0,0289 1,6089 1,5511
28 1,73 1,60 1,58 1,72 1,65 0,020 0,9803 0,0194 0,1386 0,0296 1,6896 1,6205
29 1,72 1,59 1,69 1,60 1,65 0,020 0,9804 0,0192 0,1386 0,0295 1,6795 1,6205
30 1,74 1,38 1,66 1,59 1,59 0,019 0,9810 0,0186 0,1364 0,0290 1,6190 1,5610

Dari tabel 2 ini maka bila dibuat dengan penyimpangan yang terjadi (Ra + A)
grafiknya untuk memudah melihat tingkat untuk tiap material uji dan dapat dilihat dari
kekasaan rata-rata (Ra) yang telah ditambah gambar-gambar di bawah ini:
1.8000
2.0000 1.7500
1.8000
1.6000 1.7000
1.4000 1.6500 Ra+A

Nilai Kekasaran
1.2000
Ra+A 1.6000 Ra-A
Nilai Kekasaran

1.0000
Ra-A
0.8000 1.5500
0.6000
1.5000
0.4000
0.2000 1.4500
0.0000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Percobaan
Percobaan

Gambar 3. Tingkat Kekasaran Untuk Material Gambar 5. Tingkat Kekasaran Untuk Material
ST 37 ST 60
Untuk pengujian dengan material uji
ST 37 penyimpangan yang terjadi untuk tiap Sedangkan nilai kekasaran juga terjadi
perubahan geometri pahat dapat dilihat dari penurunan untuk material ST 60 (gambar 5)
gambar 3 yaitu kisaran (Ra+ A) antara 1,8610 yaitu pada kisaran (Ra +A ) antara 1,7501
sampai 1.4979 dan (Ra-A) antara 1,7990 sampai sampai 1,6291 dan (Ra – A) antara 1,6899
1,4421. sampai 1,5709.
Dari ketiga grafik diatas maka terlihat
1.7000 bahwa terjadi perubahan yang signifikan untuk
tiap-tiap geometri pahat yang digunakan pada
1.6500
masing-masing bahan uji. Ini berarti bahwa
1.6000 pengaruh dari bahan uji yang dibubut tiga ada
1.5500 Ra+A hubungan dengan geometri pahat.
Nilai Kekasaran

1.5000 Ra-A

1.4500

1.4000 2.0000
1.8000 Ra + A
1.3500 untuk ST 37
1.6000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Ra - A
1.4000 untuk ST 37
Percobaan Ra + A
1.2000
untuk ST 42
Nilai Kekasaran

1.0000
Ra - A
0.8000 untuk ST 42
Gambar 4. Tingkat Kekasaran Untuk Material 0.6000 Ra + A
ST 42 0.4000 untuk ST 60
Ra - A
Pada material uji ST 42 terjadi 0.2000
untuk ST 60
penurunan nilai kekasaran untuk geomeri pahat 0.0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
yang digunakan yaitu kisaran (Ra+A) antara
Percobaan
1,6795 sampai 1.5181 dan (Ra-A) antara 1,6205
sampai 1,4619 (gambar 4).
Gambar 6. Grafik Kekasaran Benda Uji

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan

a. Ternyata Pengubahan geometri pahat ada


pengaruh terhadap kekasaran permukaan,
tetapi ternyata dengan sudut yang besar
belum tentu mendapatkan kehalusan
permukaan yang tinggi ini terlihat dari
gambar 3, 4, 5 ini terihat bahwa tingkat
kekasarannya adalah untuk ba.
b. Adapun untuk kehalusan permukaan benda
uji yang telah dibubut adalah sebagai
berikut:
- ST 37 Pengerjaan pahat dengan sudut
12,16
- ST 42 Pengerjaan pahat dengan sudut
10,14
- ST 60 Pengerjaan pahat dengan sudut
10,12
c. Nilai kekasaran maksimum yang dapat
dicapai dari semua geometri pahat yang
dibuat sesuai dengan yang
direkomendasikan yaitu antara N6 sampai
dengan N8.

Saran

Pada penelitian ini mesin yang


digunakan adalah mesin bubut kovensional yang
dikontrol oleh kemampuan operator dan
pengaruh pahat sangat berpengaruh terhadap
kekasaran permukaan bila pahatnya mengalami
keausan atau tumpul segera diasah kembali agar
kekasaran yang diinginkan dapat dicapai, tetapi
hal itu jangan sering dilakukan karena ini akan
menyebabkan efisien kerja kita berkurang.

DAFTAR PUSTAKA

BH. Amstead, Bambang Priambodo. 1995.


Teknologi Mekanik II. Erlangga. Jakarta.

Harun. 1990. Alat-alat perkakas 3 (Pengerjaan


Penyayatan). Bina Cipta. Jakarta.

Makmur dan Taufikurrahman. 2006. Pengaruh


Variasi Putaran, Kecepatan Putar Benda
serta Kecepatan Meja terhadap Nilai
Kekasaran Benda Kerja pada Proses
Penggerindaan Silinder. Teknika. Volume
XVI No. 1 hal 5- 10, ISSN: 0854-3143
Politeknik Negeri Sriwijaya, Palembang

PN. Rao. 2000. Manufacturing Technology


Metal Cutting And Machine Tool. Mac
Graw-Hill, International Edition,
Singapore.

R. Thomas Wringt. 1990. Process of


Manufacuring. The Goodheart Willcox
ompany. Inc. USA

Sarjono. 1978. P dan K. Teknologi Mekanik II.


Jakarta.

Anda mungkin juga menyukai