Dispense 2010 Materiali Metallici

Politecnico di Torino
Facolt di Ingegneria
Corso di laurea in
Ingegneria dei materiali
Materiali metallici
Appunti dalle lezioni
Prof. De Benedetti
Anno Accademico 2009/2010
METALLURGIA Prof. De Benedetti
PRODOTTI SIDERURGICI
http://www.ing.unitn.it/~colombo/GENERALITA%27_SULLE_MACCHINE_UTENSILI_E_LAV
ORAZIONI/PARTE1.htm
http://xoomer.virgilio.it/treclassi/#metallurgia
Iniziamo lanalisi delle caratteristiche e dei processi di lavorazione delle leghe FeC a basso tenore di C (< 2%), dette acciai, dal momento in cui il materiale viene
spillato dal forno fusorio e destinato ai trattamenti successivi, finalizzati alla
produzione degli oggetti di interesse. Il bagno metallico viene inviato in un
contenitore, detto secchia o siviera, alla temperatura di 1650-1700 C e da l viene
avviato alla produzione dei cosiddetti intermedi siderurgici, prodotti che
vengono sottoposti a lavorazioni successive (prevalentemente di tipo meccanico)
per giungere ai pezzi finiti. La qualit di un prodotto finito, parametro strettamente
connesso alla prestazione richiesta, funzione della storia con la quale stato
elaborato il materiale e in particolare, quando si parla di prodotti siderurgici, si
intendono tutti i processi metallurgo-siderurgici che portano al prodotto finito
partendo dal minerale o dal rottame, passando per la lega metallica e i prodotti
semifiniti.
Il nostro punto di partenza il momento in cui, la lega esce dal forno e bisogna
passare ai formati commerciali. Dalla siviera lacciaio viene travasato, sempre allo
stato liquido, in un sistema che ne determiner la forma commerciale. Sono
possibili due strade:
Colata in
Lingottiera
Prendiamo in esame la prima strada. La siviera presenta unapertura sul fondo

per la fuoriuscita del materiale liquido detta scaricatore a cassetto. Di qui
lacciaio fuso viene colato in una lingottiera rovesciata, avente sezione
trapezoidale e costituita da ghisa (per il basso costo, la bassa saldabilit e
lelevata conducibilit termica), dove solidificher nell'arco di poche ore.
Prendono cos forma lingotti di peso variabile tra 1 e 10 t .
Colata in diretta in lingottiera
Il principale problema determinato da questo tipo di colata, detto colata in diretta,

costituito dal fatto che gli eventuali schizzi sulle pareti solidificano prima che
siano raggiunte dal liquido, andando a costituire delle zone ossidate inclusedal
resto del lingotto (difetti superficiali chiamati gocce fredde ), con conseguente
peggioramento delle caratteristiche meccaniche del prodotto finito. Per evitare
questo problema si ricorre ad una colata in sorgente.
Colata in sorgente

Dalla siviera lacciaio passa prima in un imbuto di colata e poi, attraverso il
bastone di colata, va a riempire la lingottiera dal basso. In questo modo la risalita
dellacciaio pi regolare ed il prodotto finale di qualit migliore. Questo
modo di procedere per pi costoso: sono maggiori sia la quantit di refrattari
necessaria per realizzare il sistema di alimentazione, che la perdita di materiale
negli stessi. Per rimediare a ci si preferisce di solito alimentare con un unico
bastone di colata un certo numero di lingottiere contemporaneamente (di solito
4).
Il principale problema seguente alla colata del lingotto costituito dal fenomeno
del ritiro volumetrico; chiaramente determinato dal fatto che il passaggio dalla
fase liquida alla fase solida comporta una diminuzione di volume (0,7 2% ) e a
ci si aggiungono gli effetti legati al raffreddamento della massa colata. Le prime
zone a solidificare sono quelle prossime alle pareti della lingottiera e quella
superficiale (la cosiddetta pelle), mentre la zona centrale (cuore) solidifica per
ultima. Quando il cuore solidifica, la parte centrale della superficie del lingotto
viene trascinata verso il basso a causa dei fenomeni di ritiro, (non le parti
terminali, vincolate dallattrito per il contatto con le pareti della lingottiera) ,
formando il cosiddetto cono di ritiro.
La parte di lingotto interessata dal fenomeno prende il nome di materozza. La sua

eliminazione (stripping), necessaria perch essa andrebbe a determinare difetti nel
prodotto siderurgico finale, comporta una perdita di circa il 10% del prodotto. Si
rende necessaria la riduzione della zona interessata dal cono di ritiro per altra via.
Tutti i bagni metallici sono protetti da una scoria che esercita una duplice
funzione: dal punto di vista chimico proteggono il bagno dallossidazione, da
quello fisico modificano gli scambi termici con lesterno. Perci si opera in
modo da avere nella scoria (che presentando di solito una densit minore a quella
del bagno metallico, tende a galleggiare su di esso) dellalluminio in modo che, a
contatto con lossigeno dellaria, avvenga la reazione
2 Al + 3/2 O2 Al2O3 + calore
la quale, per la forte esotermicit, fa s che la materozza rimanga liquida e
solidifichi per ultima (materozza esotermica), evitando cos la formazione del
cono di ritiro (si osservi inoltre che si forma un ossido refrattario in grado di
rallentare gli scambi termici con lesterno). Tale metodo viene chiamato
alluminotermia.
http://www.youtube.com/watch?v=IPBZ8UGPlpg
Colata continuaTecnica alternativa alla colata in lingottiera la colata continua, che nasce per
ridurre le dimensioni dellintermedio siderurgico in vista di manufatti finali lunghi
e di piccole dimensioni (ad es. tondini per calcestruzzo armato). In questo caso
lacciaio viene colato dalla siviera in una lingottiera senza fondo: essa ha la forma
delloggetto che deve essere prodotto, in genere una barra avente sezione quadrata
di lato compreso tra 10 e 20 cm. e lunghezza di circa 1.5 m. (dopo il taglio), detto
billetta.
La lingottiera ha pareti in rame raffreddato ad acqua (Tm (Cu) 1080C) in modo
che lacciaio in uscita sia gi solidificato nello strato pi esterno. Il processo
prevede l'uso di una falsa billetta trascinata verso il basso a mezzo di rulli
trascinatori, che verr in seguito rimossa come scarto. In questo modo possibile
procedere ad unalimentazione in continuo per afflusso dellacciaio nella billetta,
che posso estrarre dalla macchina gi solidificata in pelle (ad una temperatura di
circa 1300C) e quindi non pi soggetta a fenomeni conseguenti al ritiro. Il tempo
necessario all'attraversamento della lingottiera circa un minuto. Non si opera su
billette di dimensioni minori perch la velocit di estrazione aumenterebbe troppo,
rischiando la frattura della pelle nella zona del gomito.
Processo di colata continua

Per limitare lo sviluppo in altezza dellimpianto si utilizza una successione di
rulli trascinatori e deformatori che fanno s che la billetta si estragga in senso
orizzontale. Il materiale, alle temperature di lavoro, risulta essere ancora
deformabile anche se la pelle, gi solidificata, pu rompersi se il cuore ancora
parzialmente liquido. Per questo motivo occorre scegliere in modo opportuno la
velocit di estrazione perch sia compatibile con il raggio di curvatura imposto
dalla macchina alla billetta.
Processo di colata continua curva
http://www.youtube.com/watch?v=d-72gc6I-_E
I difetti composizionali sono innanzitutto causati da fenomeni di segregazione. A
tutti noto che solidificando una lega metallica i primi cristalli di solido che si
separano hanno una composizione differente da quella del resto del bagno, in
particolar modo risultano pi poveri di elementi di lega (liquazione); se si
seguissero le condizioni di equilibrio, il solido cambierebbe la propria
composizione interagendo con il liquido sino a raggiungere, a solidificazione
conclusa, la sua stessa composizione. In un lingotto i fenomeni di raffreddamento
sono lenti per cui ai fenomeni di segregazione si sommano quelli di diffusione che
tendono a uniformare la composizione della lega nelle varie zone del getto.
Durante la colata continua invece la pelle si raffredda velocemente, per cui nella
zona superficiale si ha un forte depauperamento degli elementi di lega. Per questo
motivo si preferisce colare in continuo acciai a basso tenore di elementi di lega (e
quindi il prodotto finale risulta di qualit bassa); ma quando ci non possibile
si opera come segue: favorendo i fenomeni di diffusione con alte temperature e
agitazione del fluido. Nelle condizioni operative sicuramente le temperature sono
alte e per avere agitazione dellacciaio liquido si utilizza nella zona prossima
alluscita dalla lingottiera un induttore (conduttore percorso da corrente) affinch
linduzione elettromagnetica provochi un mescolamento del bagno e metta in
contatto il solido con il liquido ancora presente, pi ricco di elementi di lega,
uniformando cos la composizione.
Stirring elettromagnetico
Altro intermedio siderurgico che pu essere realizzato attraverso la colata

continua la bramma, dalla quale si possono ottenere lamiere. Essa ha sezione
rettangolare, con spessore di circa 10 cm. e larghezza di circa 1 m., ed prodotta
esattamente come le billette (chiaramente con la lingottiera di forma opportuna).
In questa situazione la velocit di solidificazione estremamente elevata, per cui
altrettanto elevata dovr essere la velocit di estrazione della bramma dalla
lingottiera. Per motivi ovvi la macchina si estende solo in verticale ed il prodotto
tagliato alla fine del tratto verticale nei pezzi di lunghezza voluta. La colata
continua garantisce alta velocit di produzione, prodotti di piccola sezione,
assenza di scarti, scorie e materozze, al costo di alcuni svantaggi come la
disomogeneit tra cuore e pelle e l'incontrollabilit del contenuto inclusizionale,
destinando questo processo alla produzione di acciai di bassa qualit (facendo
notare che se la pelle, che dovr resistere ad attacchi chimici e meccanici, di
bassa qualit, allora l'intero prodotto finito sar scadente). Direttamente da colata
continua, oppure per fucinatura di lingotti, si possono ottenere i blumi, un altro
tipo di intermedio siderurgico. La fucinatura (o forgiatura) un procedimento di
sagomatura a caldo mediante percussione o pressatura.
Problemi di
qualit
Il problema fondamentale, connesso a tutte le tecniche di colata presentate,

costituito dal trascinamento nel bagno metallico di componenti di scoria (CaO,
SiO2, Al2O3, MgO, Fe2O3) che possono dare origine ad inclusioni (fase non
metallica inglobata in una matrice metallica). Esse vanno a bloccare il moto delle
dislocazioni dovute alla deformazione plastica del materiale, diminuendone la
tenacit. E' opportuno perci, ridurne la quantit nel materiale. Nei lingotti la
solidificazione estremamente lenta e la scoria (avente densit di circa 2 g/cm3)
tende per risalita a separarsi dal bagno metallico (avente densit di circa 7,8
g/cm3). Nel caso della colata continua la velocit di raffreddamento della
superficie estremamente elevata e quindi la qualit pi modesta. Per aumentare
il grado di pulizia di un lingotto si utilizza il metodo ESR (Electro Slag
Remelting) : lo si pone al di sopra di una scoria fusa, costituita prevalentemente da
fluoruri di Ba e Ca ( 4 g/cm3 ) e con un induttore posto al fondo del lingotto,
determino la fusione della zona terminale finch delle gocce di acciaio (e dello
sporco che le accompagna) tendano a passare nella scoria.
A causa delle diverse densit, lo sporco tender ad andare a galla mentre
lacciaio ad andare al di sotto, costituendo un lingotto pulito. Il materiale cos
ottenuto appunto detto acciaio ESR ed utilizzato nellindustria meccanica di
qualit e nellindustria aerospaziale.
Un altro difetto da eliminare quello legato alla presenza di vuoti nellintermedio,

determinati o da fenomeni di ritiro o dalla presenza di gas disciolti nel bagno.
Particolarmente pericoloso lH2 che presenta una notevole solubilit nellacciaio
liquido e una solubilit ridotta nellacciaio solido. Affinch il gas esca lacciaio
deve essere quindi degasato allo stato liquido. A questo fine si utilizzano degli
impianti di degasaggio sotto vuoto. Queste operazioni si rendono necessarie
perch, come vedremo, la presenza di gas influenza le temperature di transizione
nei prodotti metallurgici.
Laminazione
A valle dei processi di colata si procede alla deformazione plastica del materiale
onde ottenere i prodotti finali commerciali. I processi di laminazione, o di
deformazione plastica a caldo, si conducono in gabbie di laminazione costituite da
una successione di cilindri rotanti attraverso i quali fatto passare lintermedio
siderurgico ottenuto in precedenza.
http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/3/31/Rolling.gif

Se s1 e lo spessore in ingresso ed s2 quello di uscita, dovendo essere eguali le
portate ho che s1v1=s2v2, per cui al ridursi della sezione la velocit aumenta.
Loperazione si conduce a temperature superiori ai 1200 C per incrementare la
duttilit del materiale. Contemporaneamente al fenomeno, in conseguenza del
contatto con laria, si hanno processi di ossidazione che comportano la parziale
decarburazione della superficie dellacciaio (C + O2 CO2) ed un parziale
attacco ossidativo (3Fe + 2O2 Fe3O4). Per rimediare al decadimento delle
caratteristiche superficiali del manufatto si esegue successivamente unoperazione
di pelatura.
Importante osservare che tanto pi si riduce la sezione quanto pi si riducono gli
effetti dovuti alle porosit ed al ritiro, e cio maggiore il rapporto di riduzione
s1/s2 e maggiore la qualit dei prodotti siderurgici (nei pezzi di grosse
dimensioni, ad esempio quelli per stampi, si devono curare molto le operazioni di
degasaggio in quanto assente il contributo della saldatura delle porosit).
Nel corso della laminazione si effettuano delle lavorazioni intermedie di cui ci
occuperemo successivamente: ricottura completa (per i lingotti) e preriscaldo (per
billette).
Si deve osservare inoltre che non possibile tenere in linea diretta acciaieria e
laminatoio poich diverse possono essere le tipologie del prodotto finale e poich
eventuali intoppi in acciaieria non devono influenzare i lavori del laminatoio.
Particolare attenzione deve essere posta al disegno dei rulli deformatori ed alla
precisione di ingresso dei pezzi: devo tener conto dellusura dei rulli, inoltre la
barra si potrebbe incagliare (a ci conseguirebbero situazioni estremamente
pericolose per la sicurezza degli addetti al processo).
Lavorazioni
meccaniche
La lavorazione per asportazione di truciolo a freddo ottenuta mediante una serie

di lavorazioni meccaniche che richiedono limpiego di macchine utensili. Le
principali operazioni fondamentali di officina sono quattro:
1) limatura/piallatura
2) tornitura
3) fresatura
4) trapanatura
La differenza che intercorre tra di esse risiede nel moto relativo tra pezzo e
utensile. Nella limatura il moto relativo utensile-pezzo e di tipo traslatorio:
lutensile trasla ed elimina il truciolo; definisco profondit di passata la differenza
tra lo spessore iniziale e quello finale, successivo alla lavorazione.
Nella tornitura il pezzo posto in rotazione e lutensile sempre diretto verso il
centro di simmetria del pezzo. Nella fresatura il pezzo messo in traslazione e
lutensile in rotazione mentre nella trapanatura il pezzo fisso e lutensile in
rotazione e traslazione.
lavorazione
pezzo
utensile
allontanamento
del truciolo
fermo
trasla
+
piallatura
ruota
trasla
tornitura
trasla
ruota
++
fresatura
fermo
ruota e trasla
-trapanatura

Esistono anche altri tipi di lavorazioni come alesatura, zigrinatura, filettatura,
etc.
http://www.youtube.com/watch?v=iNqouXRkbfE
I punti pi delicati del processo sono costituiti da:
1) usura utensile (dipendente dalla resistenza allusura del materiale in relazione
alle caratteristiche di lavorabilit del pezzo)
2) qualit superficiale della lavorazione (dipendente dalle caratteristiche del
materiale e dai parametri di lavorazione meccanica)
3) lubrificazione (necessaria per ridurre lusura dellutensile, per raffreddarlo e
favorire il distacco del truciolo)
4) velocit di passata ( il parametro pi importante per leconomia del processo)
5) eliminazione del truciolo (deve essere facilitata il pi possibile)
6) profondit di passata (differenza tra spessore iniziale e spessore finale,
determina la produttivit ed legata alla velocit di passata)
Il processo di formazione del truciolo metallico il risultato della combinazione

del taglio delle fibre da parte dellutensile e della deformazione plastica del
truciolo nel corso del suo allontanamento da parte dellutensile; i due processi
comportano una notevole sollecitazione sullutensile ed un diverso modo di
allontanamento del truciolo in dipendenza alla qualit del materiale.
L'asportazione di materiale non dovuto ad azioni di taglio dell'utensile, bens
all'avanzamento della cricca indotto dallo scalzamento del truciolo.
La zona pi riscaldata quella di contatto tra il truciolo e lutensile, a causa
dellattrito: lutensile taglia le fibre (tanto pi efficacemente quanto pi affilato)
ma il massimo della sollecitazione si ha nella zona di strisciamento del truciolo; di
qui la necessit della lubrificazione e la necessit di materiali in cui il truciolo
tendano possibilmente a rompersi (specie in trapanatura e tornitura).
Gli acciai si distinguono in base al tenore di C in acciai a basso tenore di C
(0.1%), a medio C (0.4%) e ad alto C (0.8%); allaumentare del tenore di C
diminuisce la duttilit mentre aumentano la resistenza a trazione e la durezza.
Loperazione di taglio delle fibre dunque facilitata in acciai ad elevata duttilit
mentre la rottura del truciolo lo in acciai ad elevata durezza. Nelle situazioni
operative si dovr adottare una soluzione di compromesso tra questi due situazioni
limite.

Per migliorare la frantumabilit del truciolo opportuno modificare la
composizione del materiale con laggiunta di elementi di lega che portino alla
segregazione di seconde fasi in grado di ottenere questo risultato. Si detto infatti
che le inclusioni riducono la tenacit a frattura di un materiale e questo quello
che vogliamo realizzare in sede di lavorazione meccanica.
Negli acciai a basso e medio tenore di C si aggiunge dello S; esso d origine a FeS
che fonde a circa 1100C e di conseguenza quando lamino un acciaio in cui si
abbia segregazione di FeS le gocce di liquido tendono ad allungarsi rendendo il
materiale anisotropo (normalmente indesiderato).
Per far s che i solfuri rimangano di forma tondeggiante (altrimenti si avrebbe un
materiale degradato dal punto di vista delle caratteristiche meccaniche finali),
aggiungo del Mn, che d MnS, fusibile a temperature superiori a quella di
laminazione. In questo modo i solfuri rimangono tondeggianti e servono solo a
favorire la rottura del truciolo.
Processo affine quello che prevede lutilizzo del Pb; esso un metallo che non
ha alcuna solubilit nel Cu per cui segrega sotto forma di goccioline ed bassofondente. Il Pb determina quindi seconde fasi metalliche che non compromettono
la tenacit della lega. Nel corso della lavorazione esso tende a liquefare
provocando linnesco della frattura (lazione del Pb liquido diminuisce anche
lattrito truciolo-utensile). Laggiunta del Pb si fa in siviera, prima della colata,
non senza problemi di salubrit dellambiente di lavoro, legati alla forte tensione
di vapore di tale metallo ( causa del saturnismo).
In alternativa possibile laggiunta di Ca, Se, Te per determinare inclusioni di
forma tondeggiante.
Rettifica
Il processo successivo a quello della lavorazione allutensile per asportazione del

truciolo consiste nelloperazione di finitura (rettifica e lappatura). La profondit
di passata di unoperazione di tornitura dellordine del decimo di mm (100m)
mentre quella di unoperazione di rettifica dellordine del centesimo di mm
(10m). A questo fine si utilizza la mola, un utensile costituito da granuli di
abrasivo (corindone, diamante, SiC...) immersi in una matrice legante (ceramica,
polimerica, metallica...); nel caso di lavorazioni meccaniche viene usata
normalmente una matrice di tipo inorganico con granuli di corindone come
abrasivo.
10

La mola ha un moto simile a quello di un utensile da fresatura; i granuli possono
per essere scalzati e la mola usurarsi. Un metallo duttile tende poi ad
impastare la mola, cio a spalmarsi su di essa e a farla quindi lavorare metallo
su metallo. La rettifica deve essere pertanto condotta su materiali il cui truciolo
estremamente fragile (un materiale facilmente tornibile quindi poco
rettificabile); il suo scopo principale quello di rendere la superficie a basso
grado di rugosit nella zona superficiale (tipica per linnesco di cricche di fatica).
E' utile inoltre lavorare ad altissime velocit di taglio, per impedire la diffusione
e la moltiplicazione delle dislocazioni e quindi la deformazione plastica.
Fonderia
Nel momento in cui si vuole realizzare un oggetto di forma particolarmente

complessa consigliabile ricorrere ad un processo di fonderia. Essa ben si adatta
a leghe metalliche a temperatura di fusione relativamente bassa ed a ridotta
affinit con lO2; inizialmente infatti le prime leghe da fonderia sono state quelle
di Cu e Au, successivamente si passati a leghe di Fe, Al e Mg (in questi ultimi
due metalli laffinit con lossigeno per elevatissima). Il bagno metallico viene
fatto colare in forme che possono essere permanenti o impermanenti.
Forma sciolta La forma sciolta costituita da sabbia di silice o cromite legata con unargilla
(bentonite) e addizionata con acqua, che favorisce la formatura ed assicura la
resistenza meccanica. Questa sabbia pu essere riciclata per un numero finito di
volte, finch i granuli che la compongono non hanno gli spigoli smussati; in tal
caso infatti, aumenterebbe troppo la porosit, intrappolando il vapore all'interno
del getto. Il processo pu essere descritto nel modo seguente: si divide loggetto
che deve essere colato con un opportuno piano di simmetria e faccio un calco
delle due parti (staffa superiore e staffa inferiore). In ogni staffa posso produrre
pi getti alimentati dal medesimo bastone di colata e ciascuno dei quali collegato
ad un canale di materozza .
Quando arriva la lega fusa, la forma deve avere una resistenza meccanica
sufficiente a resistere allimpatto che provoca: lattacco di colata (zona in cui il
canale di colata sfocia nel getto) deve essere posto in una zona in cui minime
siano le possibilit di erosione della forma, lattacco di materozza deve essere
invece posto il pi lontano possibile dallattacco di colata per evitare il formarsi
di ostacoli nello stampo che ne impedirebbero il riempimento completo.
11

E' inoltre importante che la solidificazione avvenga in modo direzionale, cio che
avvenga a partire dalla porzione di getto con pi basso modulo termico e finisca
con quella ad alto modulo termico (M = volume/superficie dissipante). Maggiore
il modulo, maggiore il tempo di solidificazione; due oggetti con volumi differenti
ma uguale modulo M, avranno tempi di solidificazione identici.
Per questo motivo, solitamente una materozza ben progettata viene collocata
proprio sulla parte di getto a pi alto modulo, in questo modo riuscir a rifornire
di ulteriore liquido la porzione di getto soldificante e perci soggetta a ritiro
volumetrico; la materozza quindi, sar l'elemento sacrificale del sistema, perch
ospiter il cono di ritiro.
Sempre per rispettare la soldificazione direzionale, possibile aggiungere dei

sovrametalli per aumentare la quantit di materiale nei punti in cui non rispettata
la sequenza corretta dei moduli di raffreddamento. Il sovrametallo utile anche
per creare gli angoli di sformo, che aiutano l'estrazione del getto solidificato dalla
forma, per proteggere le superfici destinate a finitura e per la creazione di raccordi
sugli spigoli (soprattutto nel sistema di alimentazione), utili sempre per favorire la
solidificazione ed evitare erosione della forma durante il riempimento. I
sovrametalli sono materiale di scarto, che verr quindi eliminato dalle successive
lavorazioni di taglio.
Si ricordi inoltre che l'acciaio fuso esercita una spinta sulla forma (spinta
metallostatica), che andr quindi dimensionata opportunamente per resistere allo
sforzo, eguagliando densit*volume di metallo e sabbia.
Prima di ogni operazione di fonderia quindi, necessario un profondo studio sul
modello e sul processo di colata, ed eventualmente possibile aiutarsi con
simulazioni CAE che anticipano con buona approssimazione gli esiti della colata
(dopo qualche ora di elaborazione dei dati).
http://www.finitesolutions.com/SOLIDCast/tabid/58/Default.aspx
12

Tra metallo e forma possono aversi delle reazioni legate allaria presente nelle
porosit della forma e allacqua usata per la presa del legante; la pi temuta
quella di decarburazione:
C + H2O CO + H2
CO + O2 CO2
Come lega da fonderia si usa ad esempio la ghisa, lega Fe-C ad alto tenore di C
(circa il 4%). Per evitare le reazioni di decarburazione si aggiunge alla bentonite
della forma del carbonio derivante dalla decomposizione della pece (nerofumo);
esso reagisce con il vapor dacqua proteggendo il getto dalla decarburazione.
Fondamentale nel processo il rapporto fuso/netto: il fuso dato dalla somma dei
getti, del canale di colata e della materozza, mentre il netto rappresentato dai
getti. Inutile dire che questo rapporto deve essere il pi basso possibile. Dopo la
colata si disfa la forma e separandola dalla parte metallica mediante vibrazioni
meccaniche.
Nel caso in cui si vogliano delle cavit nelloggetto (difficilmente realizzabili con
operazioni di taglio) si inserisce della sabbia dove si vuole evitare che arrivi il
metallo. A questo fine si utilizza un oggetto detto anima costituito da sabbie legate
con resine (polimerizzanti a caldo o a freddo); lanima viene posta nella staffa e
deve permanervi sino a quando la lega fusa sia solidificata. Verr poi eliminata
successivamente disgregandola durante loperazione di distaffaggio. Seguono le
operazioni di smaterozzamento, granigliatura e le eventuali lavorazioni
meccaniche.
13

Forma
permanente
Oltre alle forme in sabbia possibile usare forme permanenti, contenenti gi ad

esempio gli elementi che andranno a costituire le cavit (occorre per individuare
un piano di separazione che consenta di sformare loggetto). In questo caso si pu
operare o una colata in gravit (conchiglia), in cui il metallo rovesciato in una
forma secondo lo schema precedente, o una colata sotto pressione (pressocolata,
talora chiamata pressofusione dai tecnologi, anche se in modo del tutto
improprio), in cui la lega immessa sotto pressione nello stampo, rendendo tra
l'altro inutile l'uso di materozze. Essendo in generale la forma di tipo metallico
posso avere il problema delladerenza getto-forma (in particolar modo con la
pressocolata); in questo caso opportuno spruzzare un lubrificante a bassa
tensione di vapore (per evitare che i vapori vadano a costituire un difetto nel getto)
nella camera dello stampo in modo che agisca da distaccante. A tal scopo viene
usata una miscela acqua/olio.
Un processo di fonderia messo a punto in tempi recenti prende il nome di processo

Processo a
schiuma persa a schiuma persa (lost foam); esso consiste nellutilizzo di modelli in polistirolo
espanso, materiale facilmente stampabile ed assemblabile. Questo modello, cui
collegato un imbuto di colata anchesso in polistirolo, posto in un recipiente
riempito successivamente di sabbia. A questo punto si rovescia la ghisa fusa
nellimbuto di colata: il polistirolo crackizza, brucia e lascia il posto al metallo
fuso. Il modello deve essere precedentemente rivestito con una vernice refrattaria
per dare resistenza meccanica alla forma evitando che la sabbia sciolta circostante
entri nel getto. Questa vernice deve essere comunque sufficientemente permeabile
ai gas prodotti per decomposizione termica del polistirolo in modo da evitare
soffiature nel getto
Con questa tecnica non richiesto alcun condizionamento della sabbia, sono
assenti le bave di giunzione ed inoltre, nel momento in cui realizzano delle cavit,
non si deve ricorrere al complesso meccanismo delle anime; si consideri ad
esempio la produzione di un cilindro cavo: sufficiente produrre in polistirolo i
due semigusci, andarli ad incollare e procedere come descritto in precedenza.
Essendo il polistirolo molto deformabile, si deve avere molta cautela per evitare
che i getti possano essere di scarto. Inoltre un processo di questo tipo si rivela
adatto nel momento in cui si vogliano produrre getti di piccola serie e sia quindi
costoso ricorrere a delle forme permanenti.
14
Schema del processo a schiuma persa
http://www.lostfoam.com/content/featured_articles/article1.php
15

Processo a cera Processo concettualmente affine al precedente quello definito come processo a
cera persa che sfrutta la duttilit e malleabilit della cera per la realizzazione di
persa
modelli, anche in questo caso dotati di un imbuto di colata e rivestiti
successivamente di un guscio refrattario. La differenza fondamentale sta nella fase
di deceratura che si ottiene girando di 180 la forma e ponendola in una stufa per
far fondere ed allontanare la cera. Nel guscio vuoto cos ottenuto (dotato peraltro
di significativa resistenza meccanica) si andr a colare il metallo (senza il
problema della combustione del polistirolo, tipica del caso precedente).
http://www.jepsculpture.com/bronze.shtml
Ultimo processo che andiamo a considerare lo stampaggio a freddo. Possono
Tecniche di
produzione per essere stampati a freddo solo materiali con elevata duttilit, ad esempio acciai
inossidabili austenitici (basso tenore di C, struttura CFC adatta a deformazioni
stampaggio
plastiche).
Punzone
Lamiera
Stampo
Processo di Imbutitura
Con questa tecnologia si ottengono elevatissime precisioni dimensionali dei pezzi

stampati e non si hanno i fenomeni di ossidazione superficiale che accompagnano
di solito i processi di stampaggio a caldo. Unica limitazione quella posta dalla
resistenza intrinseca dei materiali che deve essere superata in quelle zone dove la
velocit di deformazione maggiore.
Difficilmente si utilizza una quantit di lamiera calibrata per ottenere il pezzo
nella forma desiderata; necessario avere una riserva di materiale che serve da
camera di compensazione nel processo di deformazione plastica (bava di
stampaggio). Con lo stampaggio (a freddo ed a caldo) lo sfrido considerevole ed
ha un peso economico molto significativo. In generale i vari processi che abbiamo
considerato si distinguono per la differenza tra la quantit di materiale di partenza
e la parte utile ottenuta alla fine.
Il processo con minori sfridi certamente la metallurgia delle polveri. Per
confrontare i vari processi devo anche tenere conto del materiale di partenza: se ad
esempio voglio produrre un albero a gomito con lo stampaggio a caldo dovr
partire da un acciaio, se invece lo voglio produrre con una tecnica da fonderia
dovr partire da ghisa sferoidale.
16
Gli sfridi prodotti vanno ad alimentare i processi di metallurgia secondaria; in

genere distinguiamo:
1) metallurgia primaria: si riferisce a pezzi ottenuti direttamente da lega in cui la
materia prima il minerale
2) metallurgia secondaria: alimentata con il riciclo dei rottami. I rottami si
distinguono in nuovi (es. bave di stampaggio) o vecchi (derivano dal materiale a
fine vita, ad es. lattine); dal punto di vista economico costa ovviamente di pi il
rottame nuovo (ha un valore commerciale vicino a quello del materiale vergine).
17
DIAGRAMMA DI STATO Fe-C , CURVE TTT e CCT

http://it.wikipedia.org/wiki/Diagramma_ferro-carbonio
http://xoomer.virgilio.it/treclassi/#metallurgia
http://www.gest.unipd.it/esercizi/IM_materiali_metallici/
I diagrammi di Ci sono due diagrammi di stato Fe-C: uno stabile (Fe-grafite) e uno metastabile
(Fe-cementite) che si realizza a un livello di energia libera lievemente maggiore e
stato Fe/C
quindi a temperature inferiori rispetto allequilibrio stabile.
In questo secondo diagramma Fe-Fe3C la cementite (Tm circa 1300C anzich gli
oltre 3000C del carbonio), che un composto interstiziale instabile, tende a
decomporsi in Fe3C 3Fe+C. Nei processi al raffreddamento dalla fase liquida
con formazione di grafite proeutettica si osserva una pi spiccata tendenza del
sistema a seguire il diagramma di stato stabile. In pratica con il diagramma di stato
stabile si seguiranno le trasformazioni che hanno luogo al raffreddamento del bagno
metallico liquido; mentre
le trasformazioni allo stato solido seguono
preferenzialmente il diagramma di stato metastabile.
Termini metallografici
ferrite
austenite
Fe3C
cementite
+ Fe3C
perlite (eutettoide)
+ Fe3C
ledeburite (eutettico)
meno del 2.11% C
acciai
pi del 2.11% C
ghise
Acciaio con 0.4% di C
ferrite proeutettoidica e perlite
Acciaio con 2.11% di C
cementite proeutettoidica e perlite
Ghisa con 2.5% di C
grafite eutettica, cementite proeutettoidica e perlite
Perlite
miscuglio meccanico di ferrite e cementite
14
Lettura del
Il Fe puro a 910C subisce la trasformazione allotropica Fe Fe (passaggio da
diagramma di struttura CCC a struttura CFC); a 1400C Si ha una seconda trasformazione
stato
allotropica: Fe Fe (da struttura CFC a struttura CCC) ed a 1535C si ha la
fusione del ferro: Fe liquido.
Questi punti sono tutti di invarianza ( = 1+1-2).
Da un punto di vista termodinamico, da ogni punto di invarianza nascono due linee
di monovarianza; landamento delle linee che delimita il campo (austenite)
quello indicato, in quanto il C un elemento stabilizzante della forma CFC; esso
trova facilmente spazio interstiziale in una struttura CFC mentre trova poco spazio
in una struttura CCC. A 727C si individua una trasformazione allo stato solido in
cui + C (trasformazione eutettoidica); alleutettoide sono presenti tre fasi e si
in condizioni di invarianza.
Nella parte alta del diagramma ho una trasformazione peritettica: + liquido
(1495C); in questa trasformazione, anchessa di invarianza, il punto
rappresentativo del liquido si trova allestremo del segmento che unisce i punti
relativi ai due solidi coinvolti: al peritettico un solido si decompone in un liquido ed
in un altro solido, con il liquido fase pi ricca di soluto.
A 1154C si ha la trasformazione eutettica: liquido + C.
Le temperature indicate nel diagramma sono ottenute sperimentalmente: sui diversi
testi di metallurgia se ne possono trovare altre differenti, seppur di poco. Ci accade
perch il diagramma di stato relativo a condizioni di equilibrio, raggiungibili solo
in un tempo infinito, per cui difficile determinare quantitativamente le temperature
corrispondenti alle varie trasformazioni.
15

Perch il Fe ha due forme allotropiche? La ragione di tipo termodinamico: da
temperatura ambiente sino a 910C minore lenergia libera della fase CCC
rispetto a quella della fase CFC; il comportamento si inverte nellintervallo 910C
1400C. La fase analoga alla fase con un leggero aumento delle costanti
reticolari in conseguenza dellaumentata temperatura
a0
0,286
nm
0,293
T
910
1400
Conseguenza di ci che la solubilit del C nel Fe maggiore che nel Fe

essendo la solubilit del C legata alla disponibilit di spazi liberi nel reticolo.
Quando disegniamo una cella elementare riportiamo solo i baricentri degli atomi; in
realt per se andiamo a considerare gli atomi come sfere di raggio pari al raggio
atomico medio, in alcuni casi essi si toccano.
Nel reticolo CCC ci accade lungo la diagonale della cella, per cui gli spazi liberi
sono il centro faccia ed il centro spigolo; nel reticolo CFC ci accade sulle
diagonali delle facce, per cui gli spazi liberi sono il centro cella ed il centro spigolo
I raggi dei siti della cella CFC sono notevolmente superiori a quelli della cella
CCC; in particolare r10.02 rFe ed r20.25 rFe per cui troveremo il C essenzialmente
a centro cella (soluzione solida interstiziale). Quanti atomi ci sono nella cella CFC?
Considerando gli atomi ai vertici della cella in comune con otto celle, quelli al
centro della faccia in comune con due, facile calcolare che alla cella CFC
appartengono 4 atomi di Fe. In ogni cella entra un atomo di C per cui il limite
teorico di solubilit del 20% atomico in C e dell 80% atomico in Fe,
corrispondente al 5.1 % in massa. Ma in realt la solubilit di C assai inferiore.
Ci accade perch il raggio del C maggiore di quello del sito pi ampio a
16

disposizione nella struttura CFC e quindi la sua introduzione nel reticolo del Fe
comporta una certa deformazione.
Nel Fe la solubilit modestissima (0.02, 0.03%) in quanto la distorsione
conseguente allintroduzione di C enorme.
Osserviamo infine che la curva relativa allequilibrio grafite - liquido tratteggiata;
la grafite dovrebbe infatti fondere ad una temperatura superiore ai 3000C.
Si consideri ora il diagramma di stato metastabile, che come gi detto, viene seguito
per le trasformazioni allo stato solido:
Lega allo
0,4%
Le trasformazioni di invarianza si hanno a temperature inferiori a quelle che
competono al diagramma di stato stabile; esiste infatti un ritardo nelle
trasformazioni legato alla velocit di trasformazione (inerzia); il massimo
delleffetto si ha sulla temperatura della trasformazione eutettica che passa da
1154C a 1148C.
Nel diagramma metastabile si ha un limite a destra corrispondente al 6.67% di C
(Fe3C). La cementite ha una temperatura di fusione attorno ai 1300C; essa non
sperimentalmente raggiungibile in quanto al riscaldamento la cementite tende a
decomporsi in Fe + Cgrafite.
Importante il limite di solubilit del C nel Fe (pari al 2.11%) poich in base ad
esso distinguiamo acciai e ghise: acciaio una lega Fe-C con tenore di C minore al
2.11%, ghisa una lega Fe-C con tenore di C superiore al 2.11%. Da un altro punto
di vista, gli acciai sono leghe per le quali non si hanno trasformazioni di tipo
eutettico nel corso del raffreddamento.
Si osservi cosa succede al raffreddamento di un acciaio ipoeutettoidico (con circa
0.4% di C). Alla temperatura T1 dal liquido segrega la ferrite. Successivamente il
solido si arricchisce di C, cos come il liquido la cui composizione tende a quella
del liquido peritettico; aumenta la frazione di solido e progressivamente diminuisce
quella di liquido.
Alla temperatura peritettica inizia a separarsi la fase di composizione pari a 0.17%
17

di C. Quando tutta la ferrite scomparsa per reazione con il liquido peritettico, la
temperatura ricomincia a discendere: la fase si arricchisce in C cos come il
liquido che progressivamente scompare. A partire da T2 ho solamente austenite,
sino a T3 quando inizia la segregazione di ferrite.
La temperatura subisce un nuovo arresto quando si arriva alla temperatura
eutettoidica dove laustenite rimasta si decompone in ferrite e grafite (se si
seguisse il diagramma stabile, mentre si registra sperimentalmente che in queste
condizioni si segue essenzialmente quello metastabile e quindi laustenite si
trasforma in perlite); alla scomparsa dellaustenite la temperatura pu nuovamente
ridiscendere.
T
T1
T2
Tp
+liq
++liq
+liq
T3
Te
+
++Fe3 C
1. Ferrite (zone chiare)+ perlite (zone scure) in un acciaio ipoeutettoidico
18

Per un acciaio eutettoidico, il cammino al raffreddamento il medesimo; alla fine si
avr solamente una miscela meccanica di ferrite e cementite che prende il nome di
perlite, poich al microscopio metallografico presenta un colore madreperlaceo. La
perlite non una fase ma un miscuglio meccanico di due fasi nelle proporzioni che
posso ricavare con la regola della leva:
% ferrite = (6.67-0.8)/(6.67-0.02) = 88%
% Fe3C = 12%
Il costituente prevalente della perlite dunque la ferrite. A bassi ingrandimenti
difficile risolvere con il microscopio metallografico la ferrite dalla cementite e per
questo motivo a questa miscela si d un unico nome. Con gli attuali microscopi
elettronici a scansione si possono perfettamente apprezzare le due fasi costituenti la
perlite.
2. Perlite
19

Per un liquido di composizione ipoeutettica la prima fase che segrega al
raffreddamento laustenite. Quando arrivo alleutettico ci che accade dipende
dalla velocit di raffreddamento: se essa elevata il sistema segue il diagramma
metastabile e si ha segregazione di austenite e cementite (ledeburite), se essa
lenta il sistema segue il diagramma stabile. Da qui la differenza tra ghise bianche e
ghise grigie: nelle prime, ottenute seguendo il diagramma metastabile, la frattura ha
lucentezza metallica poich metalliche sono le fasi presenti; nelle seconde, ottenute
seguendo il diagramma di stato stabile, la frattura ha colore grigiastro per la
presenza di grafite.
3. Ledeburite
Per un liquido di composizione ipereutettica si ha generalmente al raffreddamento

la segregazione di C sotto forma di grafite (grafite proeutettica) ed il liquido
progressivamente si impoverisce di C. Arrivati alla temperatura eutettica il liquido
scompare per lasciare posto a che cosa? Dovendo avere luogo una trasformazione
tra fasi solide, si potrebbe pensare che il processo segua il diagramma di stato
metastabile, ma ci non accade perch i cristalli di grafite proeutettica tendono ad
accrescersi a spese del C che cede il liquido. Arrivati alla temperatura
delleutettoide la trasformazione segue il diagramma di stato metastabile: laustenite
scompare per lasciare il posto alla perlite. Il risultato finale sar dunque costituito da
cristalli di grafite immersi in una matrice perlitica.
Come vedremo pi oltre tale matrice pu essere modificata grazie al trattamento
termico di ricottura, che provoca la decomposizione della perlite e lascia una
matrice completamente ferritica.
20
4. Noduli di grafite immersi in una matrice ferritica (di ricottura)
Trasformazioni Quando c meno dello 0.77% di C in lega, entrando nel campo bifasico di ,
dellaustenite dallaustenite iniziale inizia a formarsi a bordo grano ferrite che si espande
ulteriormente verso il centro del cristallo tanto pi quanto pi bassa la percentuale
di C.
Se la percentuale di C 0.77%, si former tutta perlite al posto del cristallo di
austenite originario.
Ancora, sopra lo 0.8% di C in lega, si former a cuore perlite e individua il grano di
austenite originario tramite il reticolato della cementite formata a bordo grano.
Formazione
della perlite
5. Effetto del tempo sui fenomeni diffusivi (Cinetica di formazione delle colonie)
Alleutettoide laustenite tende a scomparire mentre la ferrite tende ad espandersi,

perturbando i bordi grano. A 0.77% di C il carbonio in eccesso viene diffuso.
In prossimit della prima lamella (nella figura costituita da ferrite) si verifica un
notevole eccesso di C nellaustenite che tende per ragioni termodinamiche a
trasformarsi; si forma allora una lamella di cementite che consuma leccesso di C.
Ma il C tende ad andare dove si creano condizioni favorevoli allunione con il Fe:
21

questo fa s che la zona austenitica originata sia molto povera di C creando nuove
condizioni perch si formi altra ferrite.
Linterasse tra due lamelle di ferrite o di cementite si chiama distanza
interlamellare.
Qual il tempo a disposizione perch si formino le colonie perlitiche?
A 727C in condizioni di equilibrio la temperatura rimane costante finch esiste
austenite (condizioni di invarianza), ma la velocit di asportazione del calore
influenza le trasformazioni Raffreddando lentamente si avrebbe un tempo molto
lungo, e quindi molto tempo per i fenomeni diffusivi, ottenendo lamelle spesse e
distanti; invece raffreddando velocemente si avranno lamelle sottili e vicine.
A velocit ancora pi alte (in funzione del tenore di carbonio) il C non riesce pi ad
uscire dal reticolo dellaustenite dando luogo a una nuova fase chiamata martensite
(forma allotropica metastabile dellacciaio).
Formazione della perlite
Focalizziamo ora la nostra attenzione sulla trasformazione austenitica.

Indichiamo con A1 la temperatura alla quale si ha la trasformazione eutettoidica e
con A3 la temperatura di austenitizzazione. Esse si riferiscono a trasformazioni
realizzate in condizioni di equilibrio; A3 funzione della percentuale di C in lega
ed A1 funzione della velocit di riscaldamento vc (c = chauffage) o di
raffreddamento vr (r = refroidissement). Sperimentalmente si osserva che A1 >
Ar1 e che A1 < Ac1: per un acciaio, la trasformazione eutettoidica si ha dunque al
riscaldamento ad una temperatura maggiore di quella di equilibrio ed al
raffreddamento ad una temperatura inferiore. Per definizione A1 corrisponde ad
una situazione in cui vc = vr = 0. Un comportamento del tutto analogo si ha per
quanto riguarda la temperatura A3. Se ad esempio riscaldo con una vc = 5C/h Ac3
A3 ma con vc = 5C/s Ac3 >> A3.
E possibile in questo modo giungere a diagrammi sperimentali che riportano le
temperature delle trasformazioni eutettoidiche e di austenitizzazione in funzione
della velocit di raffreddamento o di riscaldamento.
22
Trasformazioni Osserviamo la variazione della temperatura alla modifica della velocit di

raffreddamento
al raffredd.
A3 A1 con un tenore di C=0.77%
Si pu osservare che A3 diminuisce in maniera molto superiore ad A1

allaumentare della velocit di raffreddamento. Nel punto in cui A3 A1 non viene
pi segregata ferrite proeutettoidica, ma solo ferrite eutettoidica.
Inoltre a temperatura molto pi bassa e sostanzialmente costante avviene la
trasformazione martensitica (velocit critica inferiore).
http://www.unibg.it/dati/bacheca/497/16534.pdf
TrasformazioneLa trasformazione eutettoidica governata da fenomeni di diffusione e nucleazione:
allaumentare della velocit di raffreddamento diminuisce la velocit di diffusione e
martensitica
aumenta quella di nucleazione causando cos una diminuzione della distanza
interlamellare e la perlite diventa sempre pi fine.
6. A velocit di raffreddamento pari alla velocit critica inferiore l = 0.
La trasformazione martensitica influenzata solo dalla temperatura alla quale

avviene e questa ( martensite start Ms) non governata da fenomeni diffusivi; si
avr dunque solo un riassestamento del reticolo cristallino: latomo di C al centro
della cella CFC passa in posizione interstiziale nel reticolo tetragonale corpo
centrato.
23

Il C vorrebbe uscire per dare origine alla ferrite, ma non riesce e quindi passa in
posizione interstiziale sugli spigoli. Ma la cella CCC ha costante reticolare pari ad
a0 e se il C tende ad occupare gli spigoli (una frazione) allaumentare della
percentuale di C la cella CCC subisce una deformazione (deformazione di Bain) che
crea un allungamento della cella e relativa diminuzione del lato di base. Anche se in
realt solo una piccola parte degli spigoli occupata, il C interstiziale crea numerosi
vincoli e ostacola il movimento delle dislocazioni: per questo motivo la martensite
una fase molto dura e poco deformabile plasticamente.
http://www.msm.cam.ac.uk/phasetrans/2003/Lattices/bain.html
La trasformazione martensitica provoca un cambiamento drastico della struttura,
par questo fondamentale nel rafforzamento degli acciai. Ad esempio:
C<0.2% acciai dolci ottimi per lavorazioni di deformazione plastica a

freddo
0.3%<C<0.5% acciai strutturali o meccanici per lavorazioni con

asportazione di truciolo
C>0.8% acciai duri o da utensile sui quali consigliabile (dopo bonifica)

la rettifica.
7. Martensite
24

Trasformazioni Abbiamo due possibili approcci per valutare le trasformazioni in seguito a rapidi
raffreddamenti:
di fase in
funzione del
la via teorica a temperatura costante (isoterma) curve TTT

tempo
(Temperature Time Transformation)
la via reale a velocit di raffreddamento costante (anisoterma) curve

CCT (Continuous Cooling Transformation)
Le curve TTT Queste curve vengono costruite nellipotesi di seguire una legge di raffreddamento
ideale: si deve passare da una temperatura di completa austenitizzazione alla
temperatura di interesse in un tempo ridottissimo e poi mantenere la temperatura
sino a che la trasformazione non conclusa.
In pratica si pone il materiale in un forno di austenitizzazione, da qui in un forno di
trasformazione (ipotizzando che la temperatura passi istantaneamente da quella di
austenitizzazione a quella di mantenimento) dove lo si lascia per un tempo infinito
(minore la temperatura e minore il tempo richiesto per il completamento della
trasformazione: allinizio della trasformazione infatti, devono formarsi nuclei di
cristallizzazione con abito diverso da quello austenitico e la spinta termodinamica
tanto maggiore quanto minore la temperatura). Supponendo di considerare un
acciaio di tipo eutettoidico, si riportano in un diagramma i punti di inizio e di fine
della trasformazione dellaustenite in perlite.
http://info.lu.farmingdale.edu/depts/met/met205/tttdiagram.html
http://rpdrc.ic.polyu.edu.hk/content/hot_metal_process/heat_treatment1.htm
25

Il parametro che controlla il processo la velocit di nucleazione: abbassando la
temperatura la velocit aumenta inizialmente; ad un certo punto il rallentamento dei
fenomeni diffusivi diviene preponderante ed i tempi iniziano ad allungarsi (naso
della curva; in corrispondenza di questa temperatura ho il migliore compromesso tra
aumento della velocit di nucleazione e diminuzione di quella di diffusione).
A temperature inferiori si incontra il punto Ms, temperatura alla quale inizia a
formarsi il primo cristallo di martensite.
Giunti alla temperatura Mf tutta laustenite di partenza diviene martensite. Tra Ms
ed Mf parte del materiale diviene istantaneamente martensite (non richiesta
diffusione) ed il resto segue le trasformazioni previste dalle curve di Bain.
Sulle curve a temperatura superiore ad Ms si pu valutare anche il tempo di
incubazione, cio il tempo che intercorre fra listante in cui si porta il materiale alla
temperatura di interesse e listante in cui inizia la trasformazione. Essa segue una
legge di tipo sigmoidale.
La curva 1 si riferisce ad una temperatura di partenza vicina a quella delleutettoide

(la velocit di nucleazione bassa); la curva 2 si riferisce ad una temperatura vicina
al naso (la velocit di trasformazione minore per il rallentare dei fenomeni
diffusivi); la curva 3 si riferisce ad una temperatura molto al di sotto del naso.
Esaminando le curve di Bain si pu presentare la trasformazione bainitica; essa
presenta alcune caratteristiche tipiche delle trasformazioni con diffusione (t.
perlitica) ed altre tipiche di trasformazioni senza diffusione (t. martensitica). Esiste
infatti un punto di inizio della trasformazione (Bs) come per la trasformazione
martensitica, ma la bainite deriva da processi diffusivi.
26
Si detto, parlando della struttura perlitica, che la distanza interlamellare

diminuisce al diminuire della temperatura . Osservando la struttura al microscopio
metallografico (2000X) ad un certo istante non si distingue pi la perlite. Solo con
un microscopio elettronico a scansione (oltre i 10000X) osservo una struttura
estremamente fine (bainite). Individuo due forme di bainite: la bainite superiore (si
forma a temperature pi elevate ed costituita da una miscela meccanica di ferrite e
cementite in cui la cementite a bastoncelli e non lamellare) e la bainite inferiore (si
forma a temperature inferiori ed in essa non troviamo cementite ma carburi
tondeggianti, essenzialmente non di equilibrio, ad esempio il carburo (Fe2,3C), pi
ricco di C rispetto al carburo previsto dal diagramma di stato, perch formato a
bassa temperatura, quando la diffusione rallentata).
Dal punto di vista meccanico passando dalla perlite che una miscela di lamelle
duttili (ferrite) e lamelle fragili (cementite); nella bainite si passa ad una miscela
particolarmente intima di ferrite e cementite che tende ad assumere un
comportamento medio.
La bainite possiede quindi una buona tenacit se confrontata con la martensite e una
resistenza a trazione maggiore rispetto alla perlite.
http://www.msm.cam.ac.uk/phasetrans/italian/bainiait.html
27
8. Bainite inferiore
28
9. Bainite superiore
29

Le curve CCT Le curve TTT vengono costruite nellipotesi di eseguire un raffreddamento ideale;
nella realt ci non accade, per cui non sarebbe corretto sovrapporre ad esse le
curve indicanti il raffreddamento reale per individuare le trasformazioni che
interessano il materiale. In prima approssimazione prassi consueta fare i
ragionamenti seguenti:
T
Log t
T0
T1
T2
La curva 1 si riferisce ad una velocit di raffreddamento costante v1 (= vcs) ed

essendo tangente alla curva di inizio trasformazione tutta laustenite si trasforma in
martensite; la curva 2 si riferisce ad una velocit di raffreddamento costante v2 (=
vci) in conseguenza della quale tutta laustenite subisce una trasformazione di tipo
eutettoidico. La velocit v2 sicuramente molto inferiore a v1 (si osservi che la
scala dei tempi logaritmica). Le curve di raffreddamento sono per state
sovrapposte a curve di raffreddamento continuo; cosa comporta il raffreddamento
continuo rispetto a quello ideale?
In qualsiasi istante, i punti della curva reale sono molto al di sopra della curva
ideale. Tra T0 e T1 nella trasformazione reale non succede nulla mentre in quella
ideale questo un periodo di incubazione, nel quale si formano i germi di
nucleazione. Tra T1 e T2 la nucleazione avviene a temperature maggiori a quelle che
si hanno idealmente. Il sottoraffreddamento reale, cio la distanza tra la temperatura
di equilibrio e la temperatura di raffreddamento reale, sempre inferiore al
sottoraffreddamento ideale (di valore costante pari alla differenza fra la temperatura
A1 e quella di trasformazione); ci comporta una minore tendenza alla nucleazione
nel caso reale rispetto a quello ideale. Per un raffreddamento reale il tempo di
incubazione sar dunque superiore di quello ideale. Si consideri, nel grafico
seguente, la variazione della % di trasformazione nel tempo in conseguenza di un
raffreddamento con v = vcs nel caso reale e nel caso ideale.
% tras
100%
(Vcs)i
(Vcs)r
i
t
30

Come cambiano le curve TTT nel caso di un raffreddamento reale? Esse si spostano
in basso ed a destra e divengono curve CCT (Continous Cooling Transformation)
Ms
Mf
Log t
t1
t2
t2
t3
Sovrapponendo la curva di raffreddamento reale alle CCT di figura si individuano

alcuni istanti caratteristici: a t1 inizia la trasformazione di tipo eutettoidico
(austenite perlite), a t2 si arresta la trasformazione austenite perlite e permane
una certa quantit di austenite (austenite residua), tra t2 e t2 non ci sono
trasformazioni, a t3 tutta laustenite residua diventa martensite.
Le curve di raffreddamento continuo sono dunque quelle corrette per individuare le
trasformazioni; il loro tracciamento implica per notevoli difficolt in quanto
occorre utilizzare mezzi di raffreddamento con diversa capacit raffreddante. Per
questo motivo pi semplice descrivere le trasformazioni con le curve TTT. Iinfatti
raffreddando con una velocit pari a quella della curva 1, questa condizione pi
che sufficiente per garantire la trasformazione martensitica totale (essendo a sinistra
del naso della curva CCT).
Dal momento che le curve CCT descrivono il comportamento reale dei materiali,
come si individua la trasformazione bainitica?
Negli acciai convenzionali (al C) il Bs compreso nella zona che interessa la
trasformazione perlitica: il naso della trasformazione bainitica va a coincidere con il
naso della trasformazione perlitica
T
Bs
Log t
31

Negli acciai legati le curve TTT hanno invece due nasi distinti: il primo relativo alla
trasformazione austenite perlite, il secondo relativo alla trasformazione austenite
bainite.
Log t
t1
t2 t3
t4
A t1 inizia la trasformazione austenite perlite che si conclude a t2, a t3 parte

dellaustenite residua si trasforma in bainite, a t4 laustenite rimasta si trasforma in
martensite.
Nelle curve CCT relative ad acciai convenzionali non si ha indicazione della
trasformazione bainitica; nelle curve relative ad acciai legati esse si presentano
invece nel modo seguente
T
Bs
Ms
Log t
Negli acciai legati si ha dunque modo di giungere a strutture complesse con la

contemporanea presenza di perlite, bainite e martensite.
32

Al tempo 0 ci troviamo ad una temperatura superiore ad A3 cio completamente in
La
trasformazione campo austenitico. Si raffredda la lega istantaneamente fino alla temperatura di
trasformazione dellaustenite e la si mantiene a questa temperatura per tutto il
perlitica
tempo necessario al completamento della trasformazione. A temperature poco
inferiori ad A3 si hanno velocit di nucleazione modeste e velocit di diffusione
elevate: otterremo cos una perlite a grande distanza interlamellare fermo restando
che necessario un tempo di incubazione che permette ai germi di cristallizzazione
di formarsi e mantenersi stabili.
La trasformazione inizia in 1 e termina in 2.
Si noti cosa succede nei casi reali, cio quando il raffreddamento continuo: Se
effettuiamo un raffreddamento e rileviamo le temperature e le trasformazioni che
avvengono nel tempo, osserviamo che:
tutto t0 utile allincubazione perch tutto sotto la temperatura di

trasformazione eutettoidica
i fenomeni di nucleazione non sono ancora iniziati poich sopra A3 e

inizieranno in t1, dunque per completare la nucleazione necessario un tempo
ancora superiore.
in t2 inizia il guadagno e si nota che le trasformazioni sono ritardate (in

effetti rispetto alle curve TTT le curve CCT sono spostate a destra e verso il
basso).
33
Curva CCT relativa ad un acciaio eutettoidico

T
A3
A1
Bs
Ms
Mf
Log t
Alla velocit v0 inizia la trasformazione perlitica in 1, non si interseca mai

la curva di fine trasformazione ma si incrocia quella di Ms e Mf. Si noti dunque che
a determinate temperature la trasformazione perlitica si interrompe, laustenite si
trasforma in perlite e ad una determinata temperatura laustenite residua si
trasforma in martensite dando quindi origine a una struttura con compresenza di
perlite e martensite.
Alla velocit critica superiore avremo tutta perlite, a quella inferiore tutta
martensite.
Per acciai non eutettoidici:
Con un raffreddamento abbastanza lento v1, partendo da una fase

completamente austenitica, in 1 inizia a formarsi ferrite, in 2 perlite e in 3 finisce
la trasformazione. Otterremo in questo caso una quantit di ferrite inferiore
rispetto alle condizioni di equilibrio.
34
in 2 non si forma pi ferrite ma solo perlite. In 4, quando si attraversa il Ms,

laustenite residua inizia a trasformarsi in martensite fino allattraversamento di
Mf .
A velocit di raffreddamento pari alla velocit critica superiore non si

forma pi perlite, ma solo martensite.
A velocit pari alla velocit critica inferiore si forma solo perlite.
Per acciai legati ipoeutettoidici avviene anche la trasformazione bainitica.

T
A3
A1
Bs
Ms
Mf
Log t
Riferendoci alle curve CCT si osserva che in:
1 inizia a formarsi ferrite

2 fine perlite e inizia a formarsi perlite
3 fine perlite
4 inizia a formarsi bainite
5 fine bainite e inizia a formarsi martensite
6 fine martensite
35

Osserviamo quindi che si individua una nuova linea Bs. La bainite si forma
attraverso fenomeni di diffusione e il suo costituente principale la ferrite.
Formula
empirica del
martensite
start
Gli elementi leganti agiscono sulle curve di trasformazione spostando a destra e in

basso le curve di Bain, in quanto, siano essi sostituzionali o interstiziali, provocano
una distorsione nel reticolo dellaustenite (distorsione che dipende dalla quantit di
legante e dalla differenza di elettronegativit, causa di perturbazioni di tipo
elettrico) che ostacola le trasformazioni (legate a processi diffusivi appunto
ostacolati in un reticolo distorto). Il nuovo punto di inizio della trasformazione
martensitica pu essere individuato con la seguente espressionedi tipo
sperimentale:
Ms = 514 x Fx -18
FC = 1-0.62 %C
Fcr = 1-0.07 %Cr
Fni = 1-0.045 %Ni
Fmn = 1-0.092 %Mn
FSi = 1-0.033 %Si
FCo = 1+0.012 %Co
Fi diminuisce tanto di pi quanto maggiore il coefficiente della percentuale

dellelemento di lega, di conseguenza leffetto austenitizzante del C molto
maggiore di quello dovuto al Cr. Il C infatti un elemento interstiziale che d un
effetto distorcente tale da rendere difficoltosi i processi diffusivi e possiede inoltre
unelettronegativit molto diversa da quella del Fe. Perci lelemento che abbassa
di pi Ms il C. Osserviamo che in presenza di pi elementi leganti ciascuno di essi
abbassa Ms della quota che gli corrispondente.
36
37
38
I TRATTAMENTI TERMICI
http://it.wikipedia.org/wiki/Trattamenti_termici_degli_acciai
http://www.youtube.com/watch?v=COasmrnxbqg
I trattamenti termici sono particolari cicli termici a cui si assoggetta il materiale per
garantire alcune caratteristiche prestazionali, ad esempio per migliorarne la deformabilit
plastica a freddo, migliorarne la resilienza, etc.. Si hanno due tipi di trattamenti termici
distinti: sul grezzo (per lo pi massivi) e sul finito (per lo pi superficiali).
Con trattamenti termici sul grezzo si intendono quei trattamenti in cui non interessa
evitare ossidazione superficiale, decarburazione, danneggiamento della zona superficiale,
in quanto essa sar sicuramente asportata dalle lavorazioni meccaniche successive.
Nei trattamenti termici sul finito invece, si vuole preservare la zona superficiale, in quanto
essa sar al massimo interessata da successive operazioni di finitura (rettifica), che
manterranno quasi tutta la zona superficiale in servizio.
In conseguenza, il trattamento sul grezzo prevalentemente eseguito in aria (in alcuni casi
sottovuoto), mentre quello sul finito eseguito in atmosfera controllata (sotto vuoto o con
atmosfere sintetiche).
Ogni operazione di trattamento termico comporta una fase di riscaldamento in cui, per
forza di cose, la variazione di temperatura differente tra superficie e cuore del materiale,
differenza tanto maggiore quanto pi distante la superficie dal cuore. Questo stesso
divario tanto maggiore quanto minore la conducibilit termica del materiale. Pezzi
massicci ed a bassa conducibilit termica devono essere pertanto riscaldati a bassa
velocit; infatti, in conseguenza dellincremento di temperatura, la superficie del materiale
si dilaterebbe, andando in trazione, inducendo nel cuore una compressione.
Quando trazione > rottura si forma una cricca: per diminuire la tensione di trazione devo
ridurre la differenza di temperatura tra superficie e cuore, operando quindi un oculato
preriscaldamento portando la superficie ad una temperatura T1 e lasciando per un certo
tempo il materiale a temperatura costante, per dare tempo al cuore di raggiungere la
temperatura della superficie.

Questo tempo influenzato dal valore della conducibilit del materiale: meglio il materiale
conduce il calore e minore il tempo di permanenza in temperatura (il Fe ha una media
conducibilit termica - 73W/mC - mentre quella degli acciai inossidabili e degli acciai
molto legati decisamente pi bassa - ~20W/mC).
Operando un preriscaldamento a gradini si evita la formazione di cricche e si giunge ad

una temperatura superiore a quella di austenitizzazione; ci pu essere finalizzato o a
distruggere una struttura preesistente, per eliminare eventuali problemi strutturali, o per
favorire il passaggio ad una struttura differente (martensite). La fase di ricristallizzazione
del materiale con passaggio da una struttura di bassa temperatura ad una di alta pu servire
per eliminare gli inconvenienti derivanti dai processi termomeccanici precedenti.
Consideriamo ad esempio un processo di deformazione plastica a freddo come la
trafilatura di un filo con struttura fibrosa ferritico-perlitica.
La fase deformabile plasticamente la ferrite: i suoi cristalli si orientano nella direzione di

deformazione e risultano alla fine fortemente incruditi, oltre al fatto che il materiale non
pi isotropo. Con un trattamento termico di ricottura (passaggio a struttura austenitica) si
possono indurre caratteristiche isotrope al materiale. Laustenitizzazione quindi elimina gli
effetti dovuti a processi di deformazione plastica a freddo.
Si consideri ora un lingotto: il cuore ha una maggiore concentrazione degli elementi di
lega e per eliminare questa differenza di composizione tra cuore e pelle, si dobranno
favorire i fenomeni di diffusione. Ci si realizza mantenendo la lega in temperatura per un
tempo sufficiente perch questi fenomeni di diffusione abbiano luogo (il tempo deve
essere comunque tale da limitare fenomeni di ingrossamento del grano austenitico). Il
trattamento termico pu dunque anche servire per eliminare eventuali discontinuit
chimiche.
A questo punto si raffredda; a seconda delle modalit in cui il raffreddamento viene
eseguito, si pu arrivare o ad una struttura intermedia pi facilmente lavorabile (che
successivamente dovr subire un nuovo trattamento) oppure ad una struttura idonea per la
messa in opera (in questo caso occorre maggiore attenzione alla dimensione del grano
austenitico).
Trattamen Esistono varie tipologie di ricotture attraverso le quali si possono ottenere diversi effetti:
ti termici
Ricristallizzazione (es. per le lamiere)
massivi:
Omogeneizzazione (es. per i lingotti)
Ricotture
Sferoidizzazione (es. prima di lavorazioni meccaniche a freddo)
Stress relieving (addolcimento)
Stabilizzazione dimensionale (es. nei getti da fonderia)
Ricottura Essa viene effettuata spesso sui lingotti che:

completa
Hanno la superficie pi povera in elementi leganti rispetto al cuore
Sono per natura disomogenei, in quanto la velocit di nucleazione sulle pareti della
lingottiera molto bassa.
Sono destinati a processi di deformazione plastica successiva. Senza ricottura e dopo
laminazione avrebbero una struttura fibrosa, fatto che rende difficili le operazioni per
asportazione di truciolo
Gli obiettivi in generale della ricottura completa, sono quelli di far ricristallizzare e
omogeneizzare la struttura del pezzo.
Si porta il materiale a una temperatura superiore ad A3 di circa 50-80C (a seconda del tenore di C
in lega), lo si mantiene in forno per tempi sufficientemente lunghi (relativamente alla % di C che
correlata con i fenomeni di diffusione) e lo si fa raffreddare lentamente in forno (i tempi
dipendono dalla capacit termica dei materiali e del forno). In questo caso la ricottura si chiama
ipercritica; sotto A1 si chiama subcritica, mentre tra A3 e A1 intercritica
( [A3-A1] si
chiama intervallo critico perch quello in cui avviene la trasformazione austenitica).
La carica del forno viene scelta a seconda della produttivit desiderata e della capacit termica
della carica stessa. Per aumentare la produttivit e diminuire limpegno del forno possibile
coibentare i pezzi con argilla espansa durante il raffreddamento fuori forno, conseguendo cos un
raffreddamento pi lento.
In pi, raffreddando lentamente, possibile anche ottenere leffetto di stress relieving poich si
raggiungono condizioni prossime a quelle di equilibrio, permettendo di ottenere cristalli pi grandi

e dando il tempo necessario alle dislocazioni per ricombinarsi (pezzo con elevato addolcimento).
T
normalizzazione
A3
A1
ricottura
Bs
Ms
Mf
Log t
Ricottura Anche la ricottura isotermica ipercritica.
isotermica Al raffreddamento si va rapidamente al di sotto della temperatura di equilibrio e poi si
resta a temperatura costante, abbastanza vicino ad A1, per un tempo abbastanza lungo da
avere la trasformazione dellaustenite. Mantenendo il materiale ad una temperatura vicino
ad A1 la velocit di nucleazione modesta: si ha quindi la formazione di una perlite
lamellare con una notevole distanza interlamellare e successivamente si ha il fenomeno
della coalescenza dei carburi. Avendo due fasi tra loro a contatto, la ferrite e la cementite,
la forma del contatto che riduce al minimo la tensione superficiale quella in cui una delle
due fasi si trovi sotto forma di sferoidi. Da ci si spiega come nella permanenza sotto A1 si
venga a segregare cementite sferoidale.
T
A3
A1
Ricottura
isotermica
aBs
Ms
Mf
Log t
Il classico caso in cui si opera una ricottura isotermica quello dei pezzi laminati a caldo.
Nel processo i cristalli di austenite sono fortemente deformati; nel corso del
raffreddamento la ferrite segrega ai bordi dei grani di austenite, che sono prevalentemente
orientati in fibre parallelamente alla direzione di deformazione dei cristalli.
La struttura ottenuta in seguito a questa lavorazione dunque fibrosa. Riscaldando sopra
A3, il materiale ricristallizza in una struttura austenitica priva di tensioni (bassa
concentrazione di dislocazioni); operando un raffreddamento secondo un ciclo di
normalizzazione si giunge ad una struttura ferritico-perlitica con perlite lamellare.
Ma raffreddando abbastanza rapidamente, possibile saltare la trasformazione austeniteferrite ed avere quasi tutta perlite, con una grande distanza interlamellare, che tenderebbe a
redistribuirsi, portando alla formazione di cementite sferoidale durante la successiva
permanenza sotto A1. In questo modo si ha un materiale nelle massime condizioni di
addolcimento possibili, in quanto ho una struttura bifasica in cui la fase duttile costituita
da ferrite e la fase rinforzante (la cementite) segregata sotto forma di sferoidi, che
oppongono il minimo ostacolo al movimento delle dislocazioni. Il pezzo dopo questa
ricottura risulta pi idoneo ad operazioni di lavorazione per asportazione del truciolo o per
processi di deformazione plastica a freddo.
Entrambe queste ricotture sono dette ipercritiche poich debbo portare i pezzi sopraa
lintervallo critico [A3,A1].
Perch non conviene aumentare ancora di pi la temperatura sopra A3? Normalmente in un

acciaio le propriet sono legate alla dimensione del grano austenitico (aumenta in funzione
della temperatura e del tempo di mantenimento): il materiale mantiene memoria del grano
austenitico, infatti in un processo di ricristallizzazione o di riscaldamento da una struttura a
grano fine otterremo una nuova struttura a grano fine.
Ricottura Si porta il materiale a temperature subcritiche provocando la minimizzazione delle tensioni
superficiali tra ferrite e cementite. Questo processo lungo e ha un costo significativo.
di
sferoidizza Si pu operare una ricottura di sferoidizzazione riscaldando sino alla temperatura di
agglomerazione degli sferoidi. Questo tipo di ricottura un esempio di ricottura subcritica,
zione
condotta cio al di sotto della temperatura eutettoidica A1.
Mentre la ricottura di sferoidizzazione condotta a temperature vicine ad A1 per avere la
massima velocit di diffusione, nelle ricotture di lavorabilit e di stabilizzazione lavoro a
temperature molto minori di A1; queste ultime hanno due finalit diverse, la lavorabilit o
la stabilizzazione del materiale, entrambe raggiunte grazie alla scomparsa di dislocazioni.
Nella permanenza in temperatura assistiamo alla eliminazione di una certa quota di
dislocazioni, in seguito a fenomeni di riassestamento del reticolo e dei bordi di grano,
ottenendo cos un materiale a minor grado di incrudimento (e quindi pi lavorabile) e con
minori tensioni residue. Leliminazione delle tensioni residue rende il materiale pi stabile
dimensionalmente.
Le lavorazioni meccaniche tendono ad asportare una quota di materiale quindi,
supponendo che nella zona di asportazione la risultante delle tensioni residue abbia un
certo segno, la parte rimanente sar sottoposta a tensioni di segno opposto non pi
equilibrate. In conseguenza di ci il pezzo subisce deformazioni che riequilibrano lo stato
tensionale interno.
Le tensioni nel materiale dipendono dalla concentrazione delle dislocazioni; se pertanto
elimino le dislocazioni si annulla lo stato tensionale nel materiale: tutte le componenti
saranno in equilibrio triassiale ed il pezzo sar stabile dal punto di vista dimensionale.
La ricottura di sferoidizzazione si rende necessaria quando le lavorazioni successive
richiedono grosse asportazioni di materiale. Inoltre operando una lavorazione meccanica
ad un certo punto sarebbe necessario interromperla, fare la ricottura e poi ricominciare la
lavorazione; essendo per i trattamenti termici e le lavorazioni meccaniche eseguite da due
fabbriche diverse, il processo non economicamente vantaggioso. Spesso si ricorre
allelettroerosione, unincisione con arco elettrico con cui si asportano blocchi enormi di
materiale.
http://www.youtube.com/watch?v=7kgSCNL3SgI
Eventuali tensioni residue determinano linnesco di fratture. Con un semplice trattamento

di riscaldamento si eliminerebbero queste tensioni residue.
Per la bassa temperatura alla quale opero la stabilizzazione, non ho problemi di
ossidazione o di degrado superficiale, per cui questo trattamento pu essere anche eseguito
su un prodotto semifinito (tutti gli altri trattamenti sono operati su pezzi allo stato grezzo).
Ricottura Per accelerare i tempi di sferoidizzazione ed eliminare la perlite, possibile effettuare la
pendolare ricottura pendolare, che consiste nelleffettuare una sferoidizzazione al 20%, riscaldare
sopra A3 per tempi brevi di modo da ottenere ferrite, austenite e cementite sferoidale e
riportare alla temperatura di sferoidizzazione.
Questa ricottura definita intercritica.
Normalizz Per ottenere una ricristallizzazione con distruzione di tutte le strutture fibrose possibile
effettuare una ricottura ipercritica detta normalizzazione. Essa consiste in un riscaldamento
azione
sopra A3 e in un raffreddamento in aria calma, onde giungere ad una struttura finale
ferritico-perlitica.
La normalizzazione destinata ad acciai a bassa temprabilit con strutture molto vicine a
quelle di equilibrio e dunque con curve CCT molto spostate verso sinistra (campo
dellaustenite molto ridotto, poco C e pochi elementi leganti), pertanto acciai sottoposti a
tale trattamento non sopporteranno ulteriori lavorazioni meccaniche.
T
A3
A1
perlite
Bs
Ms
Mf
Log t
Per ottenere lo stress relieving e una certa stabilit dimensionale si pu eseguire una
ricottura di distensione (riscaldamento a temperature di climbing e ricombinazione delle
dislocazioni, riportando i materiali in condizioni di addolcimento) per fili metallici ottenuti
per trafilatura, o una ricottura di stabilizzazione su produzioni di getti o pezzi saldati i
quali hanno tensioni interne, conseguenti a fenomeni di ritiro, che possono provocare
deformazione o instabilit dimensionale.
A1
A2
Bonifica
In metallurgia la bonifica linsieme della tempra (quench) e del rinvenimento (annealing

o tempering)
Tempra
La tempra un trattamento termico nel quale il materiale viene riscaldato a una

temperatura sopra A3 e raffreddato pi o meno rapidamente.
http://www.youtube.com/watch?v=3QOjMuI7V90
La trasformazione alla base di questo trattamento quella dellaustenite in martensite, che
causa un conseguente aumento della durezza, della resistenza a trazione e diminuzione
della tenacit; il rinvenimento successivo mira a trasformare la martensite in strutture
simili alla bainite, in modo da avere alla fine il materiale che accoppia le migliori
condizioni di tenacit a valori relativamente buoni di resistenza a trazione e durezza.
Durante la trasformazione martensitica, poich il C salta in posizione interstiziale nella
lacuna tetraedrica della cella CCC creando cos una distorsione del reticolo, il volume
della martensite (temperature basse) maggiore di quello dellaustenite (temperature alte).
Questo aumento di volume fa nascere tensioni interne. Infatti la superficie si riscalda e si
raffredda pi velocemente del cuore, perci si crea uno stato nel quale il cuore in
compressione e la superficie in trazione.
E possibile minimizzare le tensioni interne riducendo la differenza di temperatura tra

cuore e superficie effettuando una serie di preriscaldamenti e solo successivamente
temprare.
La superficie si espande al riscaldamento per dilatazione termica, e al raffreddamento per

espansione del reticolo. La differenza sostanziale che a temperatura alta la superficie si
espande ma, poich la cella CFC, duttile e non si generano tensioni, mentre
raffreddandola si crea una fase estremamente dura ed facile che si perda la stabilit
dimensionale del pezzo con la conseguente creazione di deformazioni o nel peggiore dei
casi la rottura del pezzo.
Maggiore la complessit del pezzo da temprare, maggiore sar la deformazione.
T
A3
A1
Bs
Ms
Mf
Log t
1
2 3 4
A che velocit effettuo la tempra? Se raffreddo alla velocit la cui curva tangente al naso
della curva CCT (1) otterr 100% martensite e a cuore (3) 50% martensite, se la velocit
tangente al naso della bainite (2) (velocit critica superiore), martensite e perlite, se la
velocit ancora inferiore avr solo perlite e ferrite (4). In particolare, pi il naso della
bainite arretrato, pi sar facile ottenere una tempra sufficiente, infatti si ritiene che un
pezzo sia adeguatamente temprato se la quantit di martensite a cuore pari almeno al
50% (tempra a cuore).
Consideriamo ad esempio un provino cilindrico di raggio R = 10 mm:

HRC
1
Log t
Il cuore del provino, cui corrisponde una velocit di raffreddamento pi lenta subisce la
trasformazione martensitica, per cui tutto il provino ha eguali propriet meccaniche
(durezza HRC).
Si consideri ora un provino di 100 mm, le curve di raffreddamento avranno quindi un
diverso andamento dalle precedenti:
HRC
T
1
2
3
4
Log t
Il cuore del pezzo non subir che la trasformazione perlitica, per cui le propriet
meccaniche di superficie saranno differenti ci quelle a cuore, ad esempio la durezza sar
elevata presso la superficie e progressivamente diminuir andando verso il cuore.
Con un provino di raggio 1000 mm le curve di raffreddamento si sposteranno

ulteriormente verso destra e verso lalto:
HRC
T
1
2
3
4
Log t
Si nota che labbassamento di durezza, tra un provino di raggio 100 mm e uno di 1000
mm, sia ha sulla superficie, si pu quindi affermare che la superficie di questultimo caso
non avr preso tempra.
Il raffreddamento effettuato con un mezzo temprante pi o meno drastico: pi drastico
pi la curva del raffreddamento spostata a sinistra e pi ci sar sfalsamento tra la
trasformazione in superficie e a cuore.
Per questo, per ogni acciaio, necessario individuare il mezzo temprante che garantisca
leffetto desiderato e minimizzi lo sfalsamento; quindi avremo pi o meno tensioni a
seconda che il mezzo temprante sia pi o meno drastico.
Esistono quattro mezzi tempranti:
Acqua (basso costo, molto drastico, e con un elevato calore di evaporazione)
Olio, miscele di idrocarburi (elevato peso molecolare e bassa tensione di vapore)
Aria (curve CCT molto spostate verso destra per leghe autotempranti)
Sali fusi, gas inerti sotto pressione
Diametro
critico e
drasticit
di tempra
Nei casi che abbiamo preso in considerazione, abbiamo mantenuto costante la

composizione del pezzo, la temperatura di austenitizzazione la medesima e tutti i pezzi
sono stati temprati con lo stesso mezzo di raffreddamento. Vediamo ora cosa accade se
facciamo variare la drasticit del mezzo temprante
Si osserva dalla figura che, se aumento anche di poco la dimensione del provino per la
tempra in olio, arrivo molto in fretta alla situazione in cui il diametro del provino
praticamente coincide con la zona non temprata; si passa in pratica da una situazione con il
provino a tutta tempra ad una situazione con il provino non temprato (in realt non esiste
provino in cui vi sia una zona che non abbia preso tempra: la superficie si temprer sempre
ma di uno spessore trascurabile). In acqua lo stesso provino presenta una zona non
temprata molto ridotta rispetto al diametro del provino, allaumentare di questultimo.
Lacqua dunque un mezzo temprante molto pi drastico dellolio.
Riportiamo ora in un diagramma questi risultati: in ascissa poniamo il diametro del tondo
ed in ordinata il rapporto tra il diametro della zona non temprata ed il diametro del
provino; quando questo rapporto vale 1 il materiale non ha preso tempra, quando vale 0 il
provino a tutta tempra. Il diametro per cui il provino a tutta tempra, relativamente ad un
certo mezzo temprante, si dice diametro critico
Per convenzione, il diametro critico quello in cui il 50% del centro del provino
costituito da martensite. Il diametro critico per il raffreddamento di un acciaio 35NiCr5
32 mm in olio, e 47 mm in acqua.
Da cosa dipende la drasticit del mezzo temprante? Essa funzione del coefficiente di
scambio termico tra pezzo e mezzo temprante, dipende dalla capacit termica del mezzo
temprante in confronto a quella del pezzo, dalle condizioni di agitazione del mezzo
temprante e dalla facilit di ricambio del mezzo temprante nelle varie zone del pezzo. Si
individua un parametro che descrive lefficacia del mezzo temprante, tenendo conto dei
fattori sopra menzionati; esso prende il nome di indice di Grossman od indice di drasticit.
Per la sua determinazione si utilizzano le curve di Grossman, che riportano in ordinata il
rapporto tra il diametro della zona non temprata ed il diametro del provino ed in ascissa il
diametro critico del provino moltiplicato per lindice di drasticit di tempra
Individuo lindice di drasticit di tempra in modo semplice: tra le curve di Grossman cerco
quella con forma eguale a quella individuata sperimentalmente e divido il numero in
ascissa per il diametro critico del provino. Per lolio ad esempio HD = 13, per cui H =
0.41; per lacqua HD = 67 e H = 1.4 (come vedo Hacqua >> Holio ).
Quello cos individuato un valore medio della drasticit del mezzo temprante; essa pu
infatti variare in relazione alle modalit con cui eseguito il raffreddamento
Senza
circolazione
del liquido e
senza
agitazione del
pezzo
Leggera
agitazione o
circolazione
Circolazione
moderata
Buona
circolazione
Energica
circolazione
Violenta
circolazione
Aria
Olio
Acqua
Soluzione di
sale (ca.
10%)
0,02
0,25-0,30
0,9-1,0
--
0,30-0,35
1,0-1,1
2-2,2
--
0,35-0,40
1,2-1,3
--
--
0,40-0,50
1,4-1,5
--
0,05
0,50-0,80
1,6-2,0
--
--
0,80-1,10
Per lacqua, ad esempio, posso modificare H aggiungendo dei soluti per ridurne la
drasticit (i poliglicoli sono ad esempio molto usati nel caso della tempra superficiale) o
dei sali (per evitare fenomeni di evaporazione); la tempra con soluzioni saline per poco
usata in quanto richiede un successivo lavaggio dei pezzi con conseguente scarico di acque
che dovranno essere trattate. Per la tempra in olio devo chiaramente operare con un olio a
bassa tendenza allinfiammabilit (cio con bassa tensione di vapore).
Dopo aver visto cosa succede variando il mezzo temprante e mantenendo costante il
materiale, cerchiamo ora di individuare un parametro funzione solo del materiale,
indipendente dal mezzo in cui si opera la tempra ed indicante lattitudine del materiale a
prendere tempra, cio un indice di temprabilit. Si proposto di assumere come indice di

temprabilit il diametro ideale critico, cos definito:
lim Dc = Dic
H->
Il diametro ideale critico il valore di diametro critico di un provino in cui ho la tempra
sino al cuore utilizzando un mezzo temprante di drasticit infinita. Il Dic ha un valore
sempre finito. Cosa che limita la temprabilit anche in un mezzo di infinita drasticit di
tempra? Il raffreddamento a cuore influenzato da fenomeni di conducibilit termica che,
essendo finita, non consente di giungere ad un Dic infinito.
Altro modo per esprimere il medesimo concetto il seguente: si considerino come variamo
le curve di raffreddamento per il centro del provino in corrispondenza di raffreddamento
con mezzi di differente drasticit
Con H = 1 il centro del provino non prende tempra; con H = ho ancora una curva di
raffreddamento: il cuore raggiunger la temperatura del bagno solo dopo un tempo legato
alla conducibilit termica dellacciaio. Per la determinazione del Dic si usano i seguenti
grafici in cui riporto in ordinate il Dc, si interseca la curva relativa allH misurato e si
trova il Dic come ascissa del punto di intersezione. Per H = risulta Dc = Dic, da qui la
bisettrice presente nel grafico. Come logico al diminuire di H le curve si appiattiscono
poich in corrispondenza di un certo Dic (che propriet intrinseca del materiale) valori
crescenti di H devono determinare valori crescenti di Dc
Dal punto di vista tecnologico, la prova per determinare il Dic estremamente onerosa, per
cui i metallurgisti usano altre prove per misurare la temprabilit di un materiale; una di
queste la prova Jominy.
Prova Jominy
Secondo la normativa europea, il provino cilindrico deve avere un diametro di 25 mm ed

una lunghezza di 100 mm. La normativa stabilisce le modalit di effettuazione della prova
Jominy di temprabilit ed indica i sistemi di rappresentazione dei risultati.
L'apparecchiatura di raffreddamento costituita da un supporto avente al centro un foro
circolare di 26 mm di diametro, nel quale viene introdotta la provetta. Sull'asse del foro,
ad una distanza di 12,5 mm dall'estremit della provetta, situato un ugello con foro di
12,5 mm, dal quale, agendo su un rubinetto ad apertura rapida, esce il getto per il
raffreddamento della provetta. L'altezza libera del getto deve essere pari a circa 65 mm.
La provetta viene introdotta in un forno riscaldato alla temperatura di austenitizzazione,
alla quale il provino viene mantenuto per un tempo complessivo di 30 minuti. Durante il
riscaldo la provetta non deve essere soggetta n a decarburazione n a formazione di
scaglie di ossido, per cui opportuno far uso di un contenitore contenente sul fondo
limatura di ghisa. A riscaldo ultimato, il provino deve essere estratto dal forno e
posizionato entro 5 secondi sull'apparecchiatura di prova. Un getto d'acqua colpisce
l'estremit inferiore del provino e si attendono almeno 10 minuti per il completamento del
raffreddamento. La temperatura dell'acqua deve essere pari a 20 5C. Sulla provetta
temprata si esegue una rettifica che asporti uno strato di spessore 0,4-0,5 mm lungo due
generatrici diametralmente opposte. La rettifica deve essere effettuata avendo cura di
evitare surriscaldamenti locali, specie nelle ultime passate. Su ciascuna generatrice si
effettuano rilievi di durezza Rockwell C a determinate distanze dall'estremit temprata,
indicate dalla normativa. Previo accordo possono in alternativa essere effettuate prove
con altre scale. I valori medi ottenuti nella misura delle durezze sulle due generatrici
vengono riportati su un diagramma che ha per ordinate i valori della durezza e per
ascisse la distanza dall'estremit raffreddata, espressa in millimetri. La curva cos
ottenuta detta curva di temprabilit Jominy. La normativa ASTM e la vecchia normativa
UNI 3150 [5] prevedono l'utilizzo di provini modificati quando le dimensioni dei pezzi non
consentono di ricavare saggi di dimensioni sufficienti per ottenere provette normali.
Scopo della prova: esaminare il comportamento dell'acciaio ai trattamenti termici,
verificando in particolare la penetrazione della durezza in profondit (variazione della
durezza dalla superficie al cuore).
(http://it.youtube.com/watch?v=qW0aUbTWtVM,
http://it.youtube.com/watch?v=hxOHvpAZy2o&feature=related)
Si considera un provino cilindrico come quello di figura, lo si austenitizza e lo si
poggia su di un supporto, investendolo poi con un getto dacqua alla base
Getto dacqua
La base del provino presenter la velocit di raffreddamento massima vmax
(curva di raffreddamento pi vicina allasse delle ordinate nelle curve di Bain), a

distanza di 4 (~10 cm) da essa la velocit di raffreddamento sar minima vmin
(curva di raffreddamento pi lontana dallasse delle ordinate). Per quali provini
alla velocit vmin si avr tutta tempra? Per quelli in cui ho tanti elementi di lega
da riuscire a spostare verso destra le curve di Bain.
Se misuriamo la durezza lungo una generatrice del cilindro e la diagrammiamo
in funzione della distanza dalla base otteniamo una curva Jominy
HRC
Distanza dalla base
Attraverso di essa si distinguono tre zone nel provino: nella prima la superficie
del provino ha preso tutta tempra, nella seconda si ha una transizione mentre
nella terza il provino non ha ancora preso tempra. Le curve Jominy sono
caratteristiche di un ben preciso tipo di acciaio e rappresentano un metodo per
valutarne la temprabilit.
Nella figura seguente sono riportate tre curve Jominy relative a tre differenti
acciai
I tre acciai si differenziano sostanzialmente in base al tenore di Ni, elemento

austenitizzante per eccellenza che tende quindi ad ampliare il campo
dellaustenite metastabile ( quindi un elemento molto efficace nello spostare
verso destra le curve di Bain). Nellacciaio 3, al 4.58 % di Ni, non ho
praticamente zona di transizione ed il provino a tutta tempra; la velocit di
raffreddamento della generatrice qui prossima alla velocit di raffreddamento
del centro (il provino infatti introdotto in un guscio refrattario onde eliminare
le perdite di calore per irraggiamento verso lesterno ed avere solo scambi
convettivi dalla parete di fondo).
Perch tutte le curve partano dallo stesso punto? Per capirlo occorre valutare
quali sono gli elementi leganti che hanno il massimo effetto sulla durezza della
martensite. Leffetto indurente nella martensite dovuto alla presenza del C;
come si evince dal seguente grafico
Fascia di
tolleranzaa
HRC
8
65
8
58
0.4
0.8
%C
Valore importantissimo: eccezionale

incremento delle caratteristiche meccaniche ma
con valori di tenacit interessanti.
La durezza aumenta molto quando la % del C passa da 0 a 0.4 % (da 0 a 60

HRC), mentre gli aumenti per tenori di C crescenti sono modesti (da 0.4 a 0.8 %
HRC passa da 60 a 65). Leventuale presenza di elementi di lega fornisce un
modestissimo contributo allincremento della durezza del materiale. Risulta
inoltre evidente che pi una curva spostata verso lalto e pi il materiale
legato ed inoltre che il punto da cui la curva Jominy inizia funzione del tenore
di C.
Come si modificano le curve Jominy al variare della temprabilit del materiale?

Si consideri ad esempio un acciaio C40 la cui composizione allincirca la
seguente:
0.37 < C < 0.43
0.5 < Mn < 0.7
0.3 < Si < 0.5
come si vede la composizione dellacciaio in questione non descritta in modo
esatto, ma attraverso degli intervalli, in modo tale da renderne pi facile la
produzione.
Quando gli elementi leganti sono presenti nelle quantit maggiori ho la curva 1,
quando sono al minimo ho la curva 2.
HRC
0.43%C: tutti gli elementi di lega al
valore massimo di tolleranza
BANDA JOMINY
0.37%C: tutti gli elementi di lega al

valore minimo di tolleranza
Distanza
Osservo che la curva 2 parte da una durezza inferiore a quella corrispondente

alla curva 1; ci evidentemente in virt di un minore tenore di C; inoltre la curva
2 decresce pi rapidamente sempre in virt del minore tenore di elementi di lega.
Le due curve individuano una banda Jominy, una zona del grafico in cui vanno a
finire tutte le curve relative agli acciai dei tipo considerato. E chiaro che
interesse del produttore avere bande Jominy il pi ampie possibili, in modo da
non essere vincolato a rispettare limiti di composizione troppo ristretti, mentre
linteresse dellutilizzatore esattamente lopposto, e cio di avere un materiale
con caratteristiche riproducibili. Per garantire temprabilit elevate e riproducibili
vedremo che si usano sistemi particolari di alligazione (microalligazione).
Per quanto riguarda la qualit, invece, relativamente allimpiego, posso usare
nomi uguali per acciai con composizioni leggermente differenti, a patto che la
banda Jominy sia ristretta.
Gli acciai pi critici sono quelli con basso tenore di C perch piccole variazioni
corrispondono a di durezza significative.
Si visto che il metodo di Grossman si basa su provini sperimentali, le prove
Jominy si eseguono su provini di dimensioni piccolissime; come posso allora
risalire da questi dati a ci che accade sui provini di dimensione reale?
Per fare ci si usano le curve di Lamont che riportiamo tracciate a centro

provino, a mezzo raggio, a 7/10 raggio e a 9/10 raggio
Luso di queste curve molto semplice: si cerca in ordinata il diametro del

provino e si traccia lorizzontale per essa; si cerca lintersezione di questa retta
con la curva corrispondente all H del mezzo considerato; lascissa di questo
punto corrisponde alla distanza dalla parete raffreddata del provino che ha la
stessa velocit di raffreddamento del provino Jominy. In questo modo lego la
velocit di raffreddamento sul provino Jominy alla velocit di raffreddamento
sul provino reale ed individuo la curva di durezza ad esso relativo. Le curve cos
ottenute sono indicative solo della qualit del materiale e sono influenzate
solamente dalla conducibilit termica dellacciaio.
In questo modo possiamo misurare Dic (partendo dalla semplice conoscenza di
una curva Jominy): considero quel valore di diametro che consente di avere il
centro del provino ancora a tutta tempra.

Durante i processi di tempra voglio evitare che si inneschino fratture e ci non
sempre facile. Nel passaggio da austenite a martensite c un aumento di volume
conseguente al passaggio da una struttura CFC ad una cella tetragonale a corpo
centrato (2-3%). La prima zona del pezzo che subisce la trasformazione
martensitica la superficie, che quindi va in trazione (a causa della
trasformazione in martensite dellaustenite posta negli strati sottostanti) mentre
la zona centrale in compressione (eventualmente con una fascia di transizione).
Alla martensite associamo il massimo valore della durezza e della resistenza a
trazione per cui si formata una buccia molto rigida che tende a gonfiare in
conseguenza dellaumento di volume. La dilatazione per senza problemi
verso lesterno ma fortemente contrastata dal materiale verso linterno. E noto
che i materiali metallici mal resistono se sollecitati a compressione.
La zona in cui ho la massima trazione la superficie; se l ho un effetto di
intaglio dovuto a delle lavorazioni meccaniche, possono innescarsi cricche
(motivo per cui si evita di temprare pezzi con spigoli vivi).
Aumentando la drasticit del mezzo temprante, la fascia che diviene martensite
tende ad estendersi verso il centro del provino; in conseguenza di ci aumenta la
tensione superficiale sino anche a raggiungere i limiti di resistenza del materiale.
Se si vuole dunque arrivare a temprare il cuore del materiale occorre affrontare il
problema delle tensioni che vengono innescate.
Altro problema che deve essere tenuto in considerazione quello
dellaustenite residua; per aumentare la temprabilit ho aggiunto degli
elementi di lega che hanno s spostato verso destra le curve di Bain, ma hanno
anche abbassato Ms e Mf; ad esempio in un acciaio all 1% di C Ms scende a
circa 250C e Mf tende a temperatura ambiente. Con acciai ad alto tenore di C
e di altri elementi di lega la temperatura del Mf non viene oltrepassata con i
soliti mezzi tempranti: finita cio loperazione di tempra ho dellaustenite
residua. Se essa in superficie pu tendere a trasformarsi, dopo la tempra
(dilatando) ed essendo in una zona rigida determina la formazione di cricche;
come effetto minore essa pu decomporsi in tempi pi lunghi, ad esempio in
opera, con conseguente riduzione della stabilit dimensionale dei pezzi
(comportamento significativo quando residua >1%).
Rinvenimento
In virt di queste considerazioni si comprende come sia norma vitale per la

sicurezza dei pezzi provvedere il prima possibile, dopo la tempra, ad eseguire il
rinvenimento.
Esso consiste in un riscaldamento a temperatura subcritica (tra i 200C e i
600C) per tempi relativamente lunghi, provocando delle trasformazioni
strutturali nella martensite tali da eliminare le tensioni interne critiche, per
assicurare lintegrit del pezzo. Si detto che le tensioni sono tanto maggiori
quanto pi drastico il mezzo temprante; il rinvenimento non alternativo alla
drasticit della tempra ma preserva da rotture che possono accadere per un
progredire delloperazione di trasformazione che si avrebbe nellintervallo tra
tempra e rinvenimento (laustenite residua tenderebbe infatti a trasformarsi
provocando una rottura spontanea nel materiale irrigidito). Attenzione dunque
che se si pu scegliere di effettuare il rinvenimento subito dopo la tempra e in un
secondo momento, di certo si avranno effetti pi benefici se i due trattamenti
sono ravvicinati poich le tensioni interne provocano deformazioni che
aumentano nel tempo.
32

Gli scopi del rinvenimento sono:
Ridurre la concentrazione delle dislocazioni: accoppiando dislocazioni

di segno contrario allevio le tensioni in particolare portando il materiale
a una temperatura tale da innescare i fenomeni di climb e
riorganizzazione delle dislocazioni. Leffetto sar pi importante
proporzionalmente alla temperatura e al tempo di rinvenimento.
Trasformare la martensite: la martensite una fase metastabile in cui il
C in posizione interstiziale. Ne esistono due tipi, la martensite ricca
formata da martensite povera e carburi e la martensite povera formata
da ferrite e carburi. Il processo di perdita di C non istantaneo ma
avviene per la nucleazione dei carburi e la diffusione del C fuori dalla
martensite. I carburi che si producono sono a temperatura bassa dei
carburi metastabili Fe2,3C (simili a quelli che si formano nella bainite
superiore) mentre a temperatura bassa Fe3C.
Eliminare laustenite residua: questo possibile solo se faccio un
rinvenimento ad alte temperature (T>Ms). La trasformazione non
influenzata dal tempo ma solo dalla temperatura altrimenti tenderebbe
alla trasformazione martensitica.
Il rinvenimento provoca dunque la formazione di fasi che in prima

approssimazione possiamo definire estremamente simili alla bainite.
A 200C effettuando il rinvenimento si privilegia il mantenimento della durezza,
quindi avverranno trasformazioni quali la diminuzione di concentrazione di
dislocazioni e la formazione di carburi metastabili; da 550 a 600C si ottengono
elevate tenacit ma a discapito della durezza, la struttura tende a divenire simile
alla bainite superiore, ottengo pertanto un sistema di equilibrio, nel senso che ho
le fasi previste dal diagramma di stato, anche se non con una struttura lamellare,
ma con piattelli di ferrite con inseriti bastoncelli di cementite .
Tenacit K1c
Durezz
a HRC
200C
550C
33
Temperatura

Cosa succede tra 200 e 550?
Dato che a noi interessa solo raggiungere valori di elevata durezza o elevata
tenacit, non ha senso effettuare un rinvenimento in questo intervallo di
temperature poich si avrebbe perdita di durezza e non significativo aumento di
tenacit.
In particolare tra 300 e 450 C la perdita di durezza e tenacit tale da essere
considerato come lintervallo di fragilit da rinvenimento.
Se il Ni, in acciai di lega al nichel, per tenori di C contenuti, neutrale
relativamente a questo intervallo, il Cr e il Mn causano un infragilimento
dellacciaio poich in associazione al C danno origine alla precipitazione di
carburi metastabili che han effetto infragilente; possibile rimediare a questo
problema mediante laggiunta in lega del molibdeno che, al contrario di Ni e Cr,
elimina linfragilimento perch grazie alla sua grande affinit con il C origina
carburi stabili.
Gli elementi in lega aumentano la temprabilit ma allo stesso tempo o sono
austenitizzanti (es. Ni) o stabilizzanti dei carburi, perci danno origine ad
austenite residua. Per eliminarla necessario fare un secondo rinvenimento a
una temperatura superiore al Ms cos da trasformarla in martensite. Come
minimo dunque necessario fare due rinvenimenti (attenzione: due rinvenimenti
della durata di unora non corrispondono a un rinvenimento di due).
Responsabile delle tensioni interne la formazione di martensite in superficie in
tempi fortemente antecedenti alla formazione a cuore (martensite precoce) la
quale tanto pi sensibile tanto pi il mezzo temprante drastico. La drasticit
di tempra (alta se lacciaio poco temprabile) genera le tensioni interne (molto
critiche se il disegno contiene punti critici ovvero effetti di intaglio).
Per questo motivo sono stati creati dei trattamenti termici analoghi al ciclo di
bonifica chiamati tempre attenuate.
Aus-tempering
Laus-tempering (tempra in fase austenitica o tempra attenuata) consiste di una

tempra in fase austenitica e di un rinvenimento in fase subcritica con tempi
dellordine di qualche ora.
Esso utilizzato per le ghise e per gli acciai poco temprabili.
superficie
centro
tempra
semibainitica
34

Con questa operazione si ottiene una struttura bainitica direttamente dopo la
tempra ed il conseguente mantenimento a temperatura costante sino a fine
trasformazione. La tempra qui eseguita di tipo austenitico, nel senso che non
conduce ad una struttura martensitica ma allaustenite metastabile e da qui, con
il mantenimento a temperatura costante, arrivo ad una struttura analoga a quella
che potrebbe essere ottenuta con un rinvenimento. Quali sono i vantaggi di
questo processo? In un pezzo le tensioni nascono quando la superficie ha
trasformazioni sfalsate rispetto al cuore; durante questa operazione il cuore si
mantiene in condizioni di austenite metastabile che nel rinvenimento si
trasformer in bainite. Il ciclo conviene quando il pezzo non molto legato,
altrimenti il tempo di mantenimento a temperature elevate sarebbe troppo lungo;
si opera lAus-tempering ad esempio su ghise sferoidali. Questo processo di
tempra attenuata in quanto nella fase di tempra non nascono tensioni.
Per il mantenimento in temperatura uso bagni metallici o bagni salini, con
conseguenti costi di pulitura successiva del materiale e delle acque di scarico.
Se non si ha tempo, e quindi denaro, per laus-tempering, per eliminare il
problema della corazza esterna e rigida della martensite possibile fare una
tempra attenuata semibainitica la cui struttura finale bainitico-martensitica
cio met bainite e met martensite cos da non avere quantit eccessive di
martensite in superficie.
Questa tempra non si pu fare sul materiali sensibili a fragilit da rinvenimento.
T
A3
A1
Ms
Mf
Log t
Faccio iniziare la trasformazione austenite bainite, la interrompo in forno e la
faccio concludere al di fuori del forno; successivamente occorre comunque un
rinvenimento.
Un importante esempio di tempra attenuata quello che si realizza negli acciai
destinati a cavi e a funi; essi sono semplici acciai al C (0.6 - 0.7 %) ed il
processo viene condotto in un bagno di Pb fuso a circa 350C (Tm Pb = 327C).
Questi acciai hanno le curve di Bain molto spostate a sinistra, per cui il tempo di
permanenza nel bagno non eccessivamente lungo. In realt il Pb non del tutto
salutare, ma questo metallo si caratterizza per uno scambio termico straordinario
e per lassenza di una qualsivoglia affinit con il Fe ( il trattamento di patenta
mento, un altro tipo di tempra attenuata).
35

Mar-quencing
Questo tipo di tempra da effettuare solo su materiali a buona temprabilit e con

sezione consistente.
superficie
(marquencing)
cuore (marquencing)
martempering
Inizio con una tempra sino ad una temperatura superiore a Ms, lascio
successivamente che il cuore arrivi alla stessa temperatura; nella tempra
successiva ho meno calore da portar via per cui ho un minor sfalsamento cuoresuperficie (la trasformazione allincirca contemporanea). Questo tipo di tempra
completamente martensitica, per eseguita in due tempi e per questo
attenuata.
Anche in questo caso devo affrontare il problema delle forti tensioni di tempra,
ad esempio quando ho zone a diversa sezione, quindi a diversa capacit termica:
nelle zone a bassa capacit termica la trasformazione pi rapida, in quelle ad
alta capacit termica la trasformazione pi lenta. Esempio tipico quello dei
cilindri piega-tubi da laminatoio.
In queste circostanze posso procedere ad una tempra bainitica oppure usare una
tecnica messa a punto di recente in Germania: prendo il rullo dal forno e con una
lancia ad aria raffreddo le zone pi spesse; prima di spaccare tutto interrompo la
tempra e lascio che il calore immagazzinato a cuore faccia rinvenire le zone gi
giunte a tempra (autorinvenimento). Procedo poi alternando fasi di tempra a fasi
di autorinvenimento. Chiaramente il problema risiede nella determinazione del
tempo di soffiaggio.
36

Posso sfruttare fenomeni di autorinvenimento anche nella tempra di induzione:
parte del calore immagazzinato a cuore pu servire a diminuire le tensioni
superficiali.
Mar-tempering
Il ciclo di mar-tempering o tempra interrotta consiste nelleffettuare una

tempra della zona superiore prima della trasformazione a cuore,
nellinterrompere la tempra per far avvenire il rinvenimento della martensite
superficiale grazie al calore diffuso da cuore come mar-quencing e nel
riprendere la tempra.
Questi due ultimi trattamenti possono essere effettuati solo su acciai
autotempranti (acciai con particolare composizione chimica che assume struttura
martensitica dopo raffreddamento in aria).
http://www.boniardi.com/files/corsi/fondamenti/Acciai_autotempranti.pdf
Quando la pelle si trova ad Mf , il cuore ancora nel campo ; se si interrompe

il raffreddamento del cuore mentre questo si trova al punto 1, la martensite sulla
pelle diventa martensite rinvenuta (che ha meno stress residui).
Infine, quando anche il cuore ha finito il raffreddamento, la martensite formata
sar avvolta dalla martensite rinvenuta.
37
I TRATTAMENTI TERMICI SUPERFICIALI

http://it.wikipedia.org/wiki/Acciaio#Trattamenti_superficiali
Il primo trattamento termico di indurimento superficiale che tratteremo
Tempra
superficiale a la tempra superficiale a induzione. Essa consiste nel riscaldamento tramite correnti
indotte della zona pi esterna del pezzo, con conseguente austenitizzazione rapida e quindi
induzione
tempra, in modo da conseguire la sola trasformazione della zona austenitizzata in
martensite.
Poich gli acciai passano da ferromagnetici a paramagnetici sopra i 770C circa (punto di
Curie), occorre tener conto degli effetti derivanti da tale transizione di temperatura.
Induttori
Doccia
Laccoppiata induttore-doccia trasla progressivamente lungo il pezzo il quale ruota su se

stesso.
Questo processo viene anche definito tempra progressiva.
Per quanto riguarda questa tecnica basata sulleffetto pelle (): esso si sviluppa nella zona
interessata dallinduzione elettromagnetica che per il 90% della corrente indotta passa in:
2
Dove la permeabilit magnetica dellindotto, la sua resistivit ed = 2f con f

frequenza della corrente usata nellinduttore. Controllando quindi f riesco a controllare :
per avere ad esempio = 7-8 mm devo lavorare con f 10 kHz.
Allaumentare della frequenza diminuisce la profondit delleffetto pelle:
Da 50Hz a 1000HZ
Da 4KHz a 10KHz
Oltre i 100KHz
Risc. A bassa frequenza* = 10mm circa

Risc. A media frequenza = 3mm circa
Risc. Ad alta frequenza = 1mm circa
*Usato anche per riscaldare i pezzi prima della deformazione plastica in modo rapido,
omogeneo e senza problemi di ossidazione superficiale.
58

Questo procedimento permette di scaldare solo la zona pi esterna del materiale.
Essa ha due effetti positivi metallurgicamente parlando:
un riscaldamento solo localizzato, permettendo un notevole risparmio energetico
poich la trasformazione solo superficiale non si ha deformazione dei pezzi e di
solito non necessario alcun rinvenimento. E possibile cos un controllo
significativo delle deformazioni indotte dal trattamento
il mezzo temprante acqua: economico e non inquinante.
si fa in linea di lavorazione.
Perch fare una tempra progressiva?
Se mettessi un induttore su tutto il pezzo avrei bisogno di molte spire al posto di una/due,
impegnando pi kW
La potenza elettrica generata vale:
I 2
Pe
2h
Dove h il cosiddetto traferro, (ovvero la distanza tra induttore e pezzo) o grado di
accoppiamento. Il traferro ha un minimo perch la bobina in rame con un punto di fusione
di 1080C ed necessario dunque prevedere un raffreddamento; al diminuire di h migliora il
trasferimento elettrico dalla bobina al pezzo per basta pochissimo che linduttore si
deformi per effetto termico e dia origine a un corto circuito, generando punti fusi nel pezzo,
sar dunque necessario minimizzare h mantenendo per una distanza di sicurezza tale da
evitare leffetto sopracitato. Quindi si usano grandi potenze (~100-300KW) per mantenere
piccolo.
Gli induttori utilizzano pi comunemente le medie frequenze (1000-10000 Hz), perch
quelle alte richiedono convertitori di frequenza meno convenienti. Infatti dobbiamo
convertire dai 50 Hz di rete le frequenze, ma i convertitori di frequenza per f alte dissipano
di pi; inoltre, dal punto di vista impiantistico, i costi sono molto pi alti poich vengono
impiegati pi transistori di potenza.
Inoltre le medie frequenze permettono di avere effetti pelle di alcuni mm. Infatti quando
tempro la zona interessata aumenta di volume (circa del 3%), e la tensione residua di
compressione verso il cuore fa s che aumenti la resistenza a fatica.
Unaltra cosa da notare che il sistema induttore-doccia entra dal basso del pezzo e procede
verso lalto mentre lacqua fluisce verso il basso producendo un raffreddamento secondario.
In genere per avere un raffreddamento pi efficace il pezzo non viene immerso nellacqua.
Si preferisce usarla sotto forma di spray, in modo che ogni goccia abbia la possibilit di
evaporare completamente, portando via pi calore.
http://www.youtube.com/watch?v=DXV-R8PqbpY
59

Storia
termica del
materiale
Per osservare la storia termica del pezzo necessario prendere in considerazione una zona
sotto la superficie a vedere come il passaggio induttore-doccia provochi una variazione nel
tempo della temperatura.
Scegliamo due punti A-B sotto la superficie.
austenitizzazione
T(C)
tempra martensitica
auto rinvenimento: con

modesti effetti di stress
relieving
avvicina
mento
induttor
e
azione
dell
induttor
e
azione doccia
azione dell acqua che

scorre
A
B
Se voglio vedere la velocit di riscaldamento basta calcolare il rapporto incrementale in un

punto della curva
dT/dt = Vriscaldamento
Schema della trasformazione strutturale di un acciaio al riscaldamento in funzione del tempo, si nota la formazione
dellaustenite da differenti colonie perlitiche (laustenite nuclea ai bordi di grano di perlite perch l si ha una maggiore
concentrazione di C e quindi la distanza che esso deve percorrere ridottissima)
60
diagramma mostrante la formazione di austenite in funzione del tempo
Lavanzamento dellaustenite segue una legge di tipo sigmoidale: nella fase iniziale
praticamente non succede nulla (incubazione + nucleazione); i nuclei di austenite si formano
vicino ai carburi o dove maggiore la concentrazione di C: laustenite si forma dunque in
condizioni eterogenee, in presenza di ferrite (poco C) e di carburi o colonie perlitiche
(ricche di C). Successivamente si assiste alla crescita del grano austenitico (si assume
convenzionalmente che nel punto di flesso della curva si abbia il primo contatto tra i grani
di austenite che stanno crescendo).
Il pezzo, nel passare dalla temperatura ambiente alla temperatura di completa
austenizzazione, attraversa il punto di Curie del Fe: La temperatura A2 (punto di Curie)
quella alla quale avviene la transizione da comportamento ferromagnetico a paramagnetico;
avviene a 720C per il ferro puro ed aumenta allaumentare del tenore di C.
Osserviamo come varia la permeabilit magnetica (attitudine a lasciarsi magnetizzare)
allaumentare della temperatura:
61

Oltre alla permeabilit magnetica varia anche la resistivit elettrica del materiale (inerzia
alla conduzione di cariche) in conseguenza del riscaldamento e del successivo
raffreddamento con un fenomeno di isteresi.
Unenorme complicazione alla realizzazione di un modello di riscaldamento che leffetto
riscaldante non costante nel tempo ma diminuisce poich aumentano le dispersioni di
calore.
Questo comporta per la tempra a induzione, che la zona interessata al passaggio di
induttore-doccia aumenta di spessore.
Il transitorio termico non lineare perch si riscalda di parecchie centinaia di gradi in pochi
secondi quindi fuori dalle condizioni di equilibrio e per capire quali trasformazioni
avvengano necessario utilizzare le curve di trasformazione di riscaldamento rapido (IHT:
isothermal heating transformation).
Esse sono difficili da ottenere poich, se per quanto riguarda il raffreddamento si parte
sempre da austenite, per il riscaldamento ci sono moltissimi acciai di partenza con strutture
diverse; inoltre necessario anche vincere linerzia alla trasformazione, cio il fatto che i
carburi sono legati da legami covalenti-ionici molto difficili da rompere.
Nella tempra a induzione non ho tempo di mantenimento quindi devo effettuare un

riscaldamento a T pi alte
62
Il grafico appena visto rappresenta un diagramma isotermo, e temperatura costante, riferito ad un acciaio eutettoidico
Osservo che per un riscaldamento al di sopra di Ac1, la perlite si trasforma in austenite pi

rapidamente dei carburi; successivamente disciolgo i carburi ma rimane ancora un
gradiente di concentrazione di C per appianare il quale si ha bisogno di un certo tempo. Per
questa ragione la curva relativa allaustenite omogenea spostata a tempi lunghi e
temperature elevate. In modo perfettamente analogo la figure seguente presenta le
trasformazioni che ho in conseguenza di riscaldamento continuo.
63

Ac1 ed Ac3, con una velocit di riscaldamento prossima allo zero e per tempi lunghi, tendono
ad A1 ed A3:
lim Ac = Aequilibrio
Vrisc -> 0
Maggiore la velocit di riscaldamento e pi il materiale tende a trasformarsi a
temperature progressivamente pi elevate (anche la conclusione della trasformazione
dellaustenite viene ritardata).
Con tali considerazioni possiamo valutare la storia termica di un qualsiasi punto posto sulla
superficie della barra sottoposta alla tempra ad induzione.
Lobiettivo che tutto (effetto pelle) subisca laustenitizzazione e che le temperature siano
superiori ad AC3. Normalmente c anche una zona parzialmente austenitizzata detta zona
termicamente influenzata.
La zona risulter indurita mentre la zona termicamente influenzata sar di transizione e
sar tanto pi estesa tanto pi lungo sar il tempo di riscaldamento.
Laustenitizzazione influenzata dalla struttura di partenza, infatti a parit di T una struttura
pi fine ci metter meno tempo a raggiungere le condizioni finali di austenite omogenea.
Per quanto riguarda il mezzo temprante, lacqua un mezzo molto drastico e creer dunque
tensioni di tempra piuttosto elevate e il rischio nella zona di transizione di cricche di tempra.
Per questo motivo, per limitare i rischi, la tempra a induzione effettuata su pezzi bonificati
ed tanto pi rischiosa se interessa zone profonde.
Con il processo di tempra ad induzione raggiungo una durezza superficiale di 60-62 HRC
(per acciai a medio alto tenore di C) e si limitano fortemente le deformazioni dovute alle
tensioni residue. Per ridurre la possibilit di formazione di cricche si agisce anche sul mezzo
di tempra cercando di ridurne la drasticit (soluzioni di acqua e poliglicoli, i quali
presentano anche una tensione di vapore trascurabile) oppure si opera una rinvenimento da
cuore (autorinvenimento): sfruttando il calore immagazzinato a cuore per detensionare il
materiale (questo effetto chiaramente tanto pi importante quanto minore la frequenza di
lavoro)
Problema del Nella tempra a induzione il problema del disegno del pezzo importante perch non sempre
disegno del si possono temprare a induzione pezzi di forma semplice, in alcuni casi, ad esempio un
albero a camme, la forma complessa ed quindi necessario prevedere alcuni accorgimenti:
pezzo
64
Durante la tempra a induzione dell albero a camme laccoppiamento tra pezzo e induttore
varia; si nota come lh in prossimit della camma, inferiore allh dellalbero, genera un forte
accoppiamento proprio dove mi serve e quindi indurisco solo quella parte che deve lavorare
ad usura
CAMMA
parte temprata
Il discorso vale anche per gli ingranaggi, i quali indubbiamente hanno forma complessa e
per i quali necessario un induttore circolare, se voglio temprarli in un colpo solo.
induttore
intaglio
parte temprata
Anche in questo caso, comunque, dipende tutto da h, la quale per riferita allaltezza del
dente
La tempra a induzione indicata per ingranaggi di tutte le forme perch mi permette di
evitare la tempra sulla radice del dente rendendolo poco tenace, ci mi porterebbe a sgraditi
effetti dintaglio. Io voglio che solo il dente e le sue pareti siano ben temprati in quanto sono
le uniche parti dellingranaggio che lavorano ad usura. E possibile in alternativa effettuare
una tempra dente per dente.
65
http://www.gianottielio.it/documento.php?id_doc=40&lang=ita
Esistono anche induttori piatti per la tempra superficiale di pezzi di grosse dimensioni nei
quali necessario che solo una parte sia temprata in quanto unica sottoposta a usura. Questo
meccanismo con induttori di forma complessa pu essere applicato anche su pezzi di forme
diverse e complicate, quindi si potrebbe paragonare la macchina per tempra a induzione
come simile ad una macchina utensile.
Normalmente la tempra a induzione opportuno eseguirla su acciai con contenuto medio
basso di C (0,5%) perch il mezzo temprante molto drastico (acqua) e anche perch tanto
pi alto il tenore di C tanto pi ci sar una variazione di volume. In sostanza la tempra a
induzione sconsigliata su acciai ad alto contenuto di C, ovvero su acciai per utensili.
In questo processo di tempra si usa come mezzo temprante lacqua in quanto, essendo un
trattamento che si esegue sula linea di produzione, i fumi sono meno fastidiosi e dannosi per
gli operai. In alternativa si pu sfruttare una miscela di acqua-glicole chiamata aquaquench
http://www.yairerez.co.il/pic/f3d3d621_f09d_4aa6_9bb0_e1b87c57ffaf.pdf
Normalmente pezzi temprati superficialmente come ingranaggi o alberi a camme sono
sottoposti a fatica, per cui necessario avere una tensione residua di compressione che
aumenta la resistenza a fatica, diminuendo la tensione applicata, ad esempio quella sulla
radice del dente di un ingranaggio.
66

Temprato a
induzione
fat
bonificato
Ncicli
Si pu aumentare la tensione di compressione anche attraverso alla pallinatura (ovvero

investendo il pezzo con graniglia metallica). La tensione di compressione per
evanescente perch allaumento della temperatura in opera scompare ed per questo che ho
bisogno della lubrificazione.
I principali motivi di collasso di un pezzo sono quindi due:
Usura ed attrito
Temperatura
Un aspetto che sino ad ora si trascurato, parlando sia dei trattamenti termici massivi sia di
Limitare i
fenomeni di quelli superficiali, che spesso si tratta il finito o il semifinito; conseguenza di ci che
decarburazio non si vuole determinare nei pezzi nessun tipo di degrado superficiale.
ne
Lagente che degrada in misura maggiore la superficie sicuramente lossigeno dellaria;
tale effetto limitato in un processo come la tempra ad induzione in quanto estremamente
rapido. Quando opero per un diverso trattamento termico devo cercare di proteggere i
pezzi lavorando in opportune atmosfere. I gas che possono entrare in unatmosfera si
distinguono in base al comportamento chimico in ossidanti-riducenti e carburantidecarburanti;
67

Si consideri il seguente schema riassuntivo:
GAS TECNICI
OSSIDANTE
DECARBURANTE
CARBURANTE
VUOTO
(solo utensili)
--
--
--
N2
--
--
--
O2
NO
CO
NO
NO
H2O
NO
H2
NO
--
--
CO2
NO
CH4/GPL
NO
NO
S(fortemente)
Oltre che evitare il fenomeno di decarburazione, possibile con opportune atmosfere

aumentare il tenore di carbonio in superficie (cementazione carburante, con atmosfera
CO/CH4/GPL). Eutile questo processo per ricarburare e indurire la superficie del pezzo.
Dalla tabella si comprende come laria sia una miscela a comportamento ossidante e
decarburante, sono carburanti solo CO e CH4 e neutri, o al pi riducenti, N2, CO, H2, CH4.
Per comprendere quale sia latmosfera migliore per le nostre operazioni andiamo a
considerare la reazione di combustione - esotermica - del metano in aria (con rapporto
molecolare 1 mole CH4/10 moli aria):
Reaz(1)
CH4 + 2O2 + 7.6N2 CO2 + 2H2O + 7.6N2
La miscela gassosa ha evidenti caratteristiche ossidanti e decarburanti; se per faccio

avvenire la combustione del CH4 in difetto di aria reazione endotermica - (con rapporto
molecolare 1 mole CH4/ 2.5 moli aria)
Reaz(2)
CH4 + 1/2O2 + 1.9N2 CO + 2H2 + 1.9N2
ottengo una miscela sostanzialmente neutra (o poco riducente) e certamente carburante per
via della formazione di CO, in virt dellequilibrio di Boudouard
2CO (C)Fe + CO2
Questa miscela si indica anche come atmosfera 40/40/20 essendo costituita da circa
40%N2, 40% H2, 20% CO.
Tale atmosfera pu indurre la carburazione secondo la reazione:
Fe() + CO Fe()carb. + CO2
La carburazione avviene ovviamente solo quando lacciaio completamente austenitizzato
in quanto vi una maggiore possibilit da parte del C di entrare in soluzione solida nel
reticolo.
68

Come varia il potere carburante con la temperatura?
Aumentando T , lequilibrio di Boudouard si sposta verso sinistra, ovvero la concentrazione
di C in funzione della temperatura di equilibrio, pi elevata minore la concentrazione.
Quindi il potenziale di C pu essere fatto variare secondo le proprio esigenze,
Potenziale di C = [C]eq
Ci non soddisfa, quindi uso latmosfera 40/40/20 come gas portante e aggiungo CH4 (o
GPL) come arricchimento, questo porta ad un significativo aumento del potenziale di C.
Reaz(1) = esotermica CH4 1:10 aria
Reaz(2) = endotermica CH4 1:2,5 aria
atermica CH4 1:5 aria
La prima voglio evitarla perch una reazione parassita, questa fa diminuire la
concentrazione di C, quindi scelgo condizioni operative che favoriscano la seconda con
lutilizzo di un catalizzatore a base di Ni, per si genera unaltra reazione parassita ovvero
quella di Boudouard con formazione di nero fumo.
.
Per effettuare una carburazione con questo metodo necessito di due storte:
in una faccio passare CH4 con aria stechiometrica in un impilaggio di catalizzatore a 900C,
quindi il catalizzatore stesso che cede calore, se per questo scende di T faccio entrare la
miscela nella seconda storta, previamente portata in T, mentre la prima entra in
rigenerazione tramite la reazione (1) la quale genera calore e riscalda quindi il
catalizzatore bruciando anche il nero fumo. Quindi sono necessarie due storte perch in una
avviene la reazione (2), mentre laltra si rigenera.
Lalternativa migliore al ciclo appena descritto quella della decomposizione del metanolo:
CH3OH CO + 2H2
Con laggiunta di 2N2 creo unatmosfera sintetica azoto-metanolo. Questa atmosfera
costituisce un gas portante ed pi veloce nella carburazione che non latmosfera ottenuta
partendo da metano perch latmosfera 40-40-20 prodotta fuori forno mentre in questo
caso lazoto miscelato con il metanolo e nel forno entra una miscela che deve ancora
trasformarsi e non unatmosfera precostituita. La reazione di decomposizione avviene
direttamente dentro il forno (in situ) quindi non necessario lutilizzo di storte poich uso la
carica stessa come catalizzatore diminuendo cos i tempi di cementazione del 10-20%.
Questo processo si usa molto dove lenergia elettrica ha un costo basso (es. Francia) visto
che lazoto si ottiene per distillazione dellaria liquida .
69
Cementazion Questo trattamento termico tende a conseguire risultati comparabili con quelli della tempra
e carburante ad induzione, ovvero lottenimento di una superficie ad elevata durezza con un cuore ad
elevata tenacit.
Obiettivo realizzare il profilo:
%C
0.0,8%
profondit
Il gas carburante f da donatore di C.
atmosfera
carburante
R trasferimento
R diffusione
Perch il C entri in soluzione solida devo vincere la resistenza di trasferimento e la

resistenza di diffusione. Latmosfera tende a mettersi in equilibrio con la superficie, per
questo il profilo di concentrazione varia notevolmente in funzione del tempo per le leggi
della diffusione.
pot
C
70
tempo

Consideriamo un circuito elettrico equivalente:
C
R trasferimento
V
R diffusione
V = Pot Catm(max C) %C
Se si vuole massimizzare il flusso di C, questo possibile aumentando il V e diminuendo

R. In metallurgi questo vuol dire influenzare la concentrazione di C nellatmosfera
effettuando una sovracarburazione, partendo cio da un potenziale di C maggiore di quello
che voglio alla fine. Per diminuire la resistenza di trasferimento posso aumentare il grado di
pulizia dei pezzi effettuando unoperazione di sgrassaggio (solo nella tempra a induzione
non necessario, tutti gli altri meccanismi termo-chimici necessitano di pre-pulitura).
Inoltre per diminuire la resistenza di diffusione il materiale deve essere completamente
austenitizzato e la temperatura il pi elevata possibile, tenendo per conto che la reazione di
cementazione (Fe() + CO Fe()carb. + CO2) a temperature elevate sposta il suo equilibrio
verso destra, diminuendo cos il potenziale di C dellatmosfera anche se aumenta la
diffusivit del C
Il primo passo per la carburazione consiste nella sovra carburazione o boost (spinta) a
920C con unatmosfera con l1,2% di C (linea blu)
1mm
Osserviamo che presente una zona sovra carburata e una sotto carburata lobbiettivo sar
dunque cercare di far trasferire la riserva di C nella zona sotto carburata diminuendo il
potenziale di C al 0,8% e mantenendo il materiale in temperatura a 880C in modo che il C
tenda diffondere verso linterno (in pratica decarburando la superficie fase di diffusion).
E una diffusione bilaterale.
Questo ciclo assicura un profilo ottimale delle propriet desiderate. Se uso un atmosfera
azoto-metanolo, abbasso la resistenza di trasferimento poich pi reattiva.
Per minimizzare Rdiffusione posso chiaramente aumentare la temperatura; il flusso di C
regolato dalla legge
C = D [C]/x
dove D la diffusivit, data da D = D0exp(-Q/RT) con Q = energia di attivazione del
processo.
71

Il C diffonde bene nellaustenite per cui per avere un buon ingresso di C devo trattare un
materiale in fase austenitica. Operativamente mi mantengo per a temperature superiori,
circa 920 - 960 C (T = 920C la temperatura convenzionale di cementazione); non mi
porto a temperature superiori in quanto, pur aumentando la diffusivit, sposterei troppo a
sinistra lequilibrio di Boudouard (2CO (C)Fe + CO2) con diminuzione del gradiente di
concentrazione di C e quindi del potenziale di C dellatmosfera. Anche in questo caso
appare evidente il vantaggio che si avrebbe usando la miscela N2 - CH3OH come atmosfera.
In conclusione, il circuito elettrico modellizza e spiega come possibile raggiungere il
profilo desiderato; ma come fare poi lindurimento?
I cicli termici sono prolungati e tendono a fare deformare il materiale, in pi linserimento
di C da origine a un piccolo rigonfiamento dei pezzi, poich per la carburazione
interessa il materiale solo fino a 1mm la tempra non molto rischiosa creando delle
deformazioni contenute.
Vediamo lesempio di un ingranaggio: per far s che alla fine del ciclo termico sia
necessaria solo la rettifica del pezzo le temperature da cui vengono temprati i pezzi devono
essere minori rispetto a quelle di boost per ridurre lo shock termico e sar utilizzato un
mezzo temprante il meno drastico possibile.
Ultimo problema da affrontare quello relativo al controllo dellatmosfera. Se alimento con

miscela aria/metano con un rapporto molare differente da quello indicato in precedenza
aumenta il tenore di vapor dacqua per cui effettuo il controllo con il dosaggio del vapor
dacqua: prendo un campione di atmosfera, abbasso la temperatura sino a che giungo alla
temperatura di rugiada; minore la temperatura di rugiada e minore la percentuale di
vapor dacqua. Questa prova non molto corretta in quanto eseguita fuori dal forno (quindi
non in tempo reale); come alternativa migliore posso usare una sonda ad ossigeno. Il CO2 e
lH2O eventualmente presenti (ed indesiderati) sono a queste temperature parzialmente
dissociati. Introduco un elettrolita solido costituito da ZrO2(CaO): questo elettrolita
presenta buche di ioni O2- che possono essere saturare dallO2 dellatmosfera rendendo cos
lelettrolita solido pi isolante. Dalle variazioni di resistivit dellelettrolita solido, misuro
nel forno la presenza di specie ossidate e quindi il potenziale di C dellatmosfera.
Per controllare la temperatura possibile regolare il flusso di gas oppure la corrente che
passa, mentre per regolare il potenziale di C in continuo (di modo da poter selezionare il
72

tempo di boost e di diffusion) viene utilizzata una sonda ad ossigeno. questo possibile
perch le reazioni
CO2 + H2 CO + H2O
Fe() + 2CO Fe()carb. + CO2
sono concatenate e in pi lequazione di dissociazione dellacqua concatenata con quella
di dissociazione dellanidride carbonica; perci misurando la pressione parziale di O2
come se si misurasse la percentuale di C. La sonda utilizza ossido di zirconio con ossido di
calcio in soluzione solida ZrO2(CaO) molto conduttivo ad alte temperature per conduzione
da vacanze di O; quindi se saturo le vacanze con un atmosfera ossidante si abbasser la
conducibilit dellelettrolita solido.
In alternativa misuro in modo discontinuo la percentuale di H2O tenendo sotto osservazione
il punto di rugiada. Maggiore la concentrazione di acqua pi alto sar il punto di rugiada;
ad alti punti di rugiada corrisponde quindi un basso potenziale di C.
Luso della sonda a ossigeno permette di controllare anche latmosfera in forno pilotando la
valvola del metano. Se uso i pezzi come catalizzatori devo avere uno strumento che
controlli latmosfera direttamente nel forno in prossimit della superficie dei pezzi, ma
essendo la carica variabile solo la sonda a ossigeno pu sentire latmosfera tenendo conto
di questo effetto catalitico variabile.
Impianti per Tenendo conto del fatto che H2 tende ad esplodere e CO causa avvelenamento, il forno in
tre sezioni
la
cementazione
CARICO
Camera 1: camera di preriscaldamento (a tenuta stagna poich in collegamento con

lambiente esterno)
Camera 2: camera di trattamento vero e proprio (entra atmosfera e i si ha il
riscaldamento dei pezzi, che si effettua tramite resistenze elettriche o con tubi
radianti con fumi di combustione del CH4)
Camera 3: camera di tempra.
Consigli per un trattamento corretto:

Temprare un anello immergendolo secondo lasse di simmetria per mantenere la
sezione circolare dopo tempra.
Usare tecniche per minimizzare la deformazione del pezzo come ad esempio la tempra
sotto pressa nella quale il pezzo da temprare afferrato da uno stampo e fatto investire
dal getto temprante, realizzando una forma di contenimento che mantiene il pezzo nella
forma desiderata impedendo le deformazioni.
Perch usare ingranaggi cementati? Un acciaio con lo 0.45% di C viene temprato a
73
induzione dopo lavorazioni per asportazione di truciolo prima di essere temprato. Un

acciaio con lo 0.15% di C pi facile da lavorare e quindi anche se a cuore ha una
resistenza migliore, lo cemento pi facilmente. Un ingranaggio di potenza sar
temprato a induzione, uno per auto cementato.
Poich dopo la cementazione voglio mantenere un elevato valore di durezza, le
temperature di rinvenimento sono attorno ai 200C.
CEMENTAZIONE AD ALTA TEMPERATURA

Eseguita a circa 950-960C comporta un aumento della diffusivit del C, e quindi un
maggior trasferimento verso la superficie da cementare. Tuttavia lequilibrio della reazione
+ 2CH3OH C + CO2 + 4H2

spostato verso sinistra, quindi ci sar bisogno di aumentare larricchimento.
A queste temperature la fase stabile , perci occorre tenere docchio il fenomeno
dellingrossamento del grano austenitico, che indurrebbe nel materiale un martensite
rinvenuta con bassa tenacit.
E quindi necessario usare un acciaio che dia, durante la ricristallizzazione, dellaustenite di
piccola dimensione:
pi fine la struttura di partenza, pi fine sar la martensite, migliori le caratteristiche
meccaniche.
Solitamente, dopo la ricottura di ricristallizzazione, sarebbe bene sottoporre il materiale a
deformazione plastica (ossia, incrudimento), in modo da fargli immagazzinare energia
sufficiente alla ricristallizzazione in grani piccoli, ma questo procedimento inattuabile:
molto meglio utilizzare elementi di lega che riescono a contenere i fenomeni di
ingrossamento del grano (come Al).
CEMENTAZIONE SOLIDA
Anche detta in cassetta: la carica viene immersa sotto carbone vegetale. Poi occorre
innescare la reazione tra e C (molto lenta perch i reagenti sono in fase solida) con un
attivatore: il carbonato di bario BaCO3 .
Le reazioni (concatenate) della carburazione sono:
BaCO3 BaO + CO2
CO2 + C 2CO
Fe + 2CO Fe ricco di C + CO2
Con questa tecnica non possibile controllare la profondit di cementazione, perci si
utilizzano prove sperimentali per stabilire le quantit di C, di BaCO3, il tempo e la
temperatura necessari per ottenere un dato risultato (per altro con variazioni abbastanza
sensibili). E comunque un metodo antico, facile da realizzare e tuttora a buon mercato.
CEMENTAZIONE LIQUIDA
In questo caso lagente cementante il cianato alcalino di sodio NaCNO e il processo si
effettua a circa 850C.
Le reazioni concatenate in gioco nel processo sono:
74

4NaCNO Na2CO3 + 2NaCN + CO + 2N
2NN2
+ 2CO ricco di C + CO2
Si ha sia la reazione carburante che la produzione di 2N, ma poich 2N si trasforma

prevalentemente in N2, la reazione prevalente quella carburante, non quella nitrurante.
Un vantaggio di tale tecnica che, immergendo il pezzo nel bagno salino, la reazione
molto rapida perch la decomposizione del cianato viene catalizzata dalla carica metallica,
e sfruttando la spinta di Archimede, si riesce ad evitare la deformazione del pezzo.
Lunico neo la produzione di cianuro (tossico), per il quale richiesto il successivo
lavaggio del pezzo lavorato e la purificazione degli effluenti (ad esmpio con H2O2).
Occorre tener presente che tutti i trattamenti superficiali provocano la modifica delle quote,
modifica che devessere tenuta in considerazione in fase di progetto. Purtroppo, poich le
analisi non vengono mai effettuatae sui pezzi, ma ci si basa sul certificato di colata,
difficile riuscire a determinare con precisione lentit di tali deformazioni.
RINVENIMENTO
Loperazione che preserva al massimo la durezza del materiale (e quindi la resistenza
allusura) il rinvenimento a bassa temperatura (~200C).
Si lasciano intatte le caratteristiche di durezza indotte dalla cementazione e si provoca un
efficace stress relieving.
A tale temperatura la martensite non si impoverisce di C e le deformazioni tipiche del
rinvenimento sono limitate, a condizione che dopo la cementazione i pezzi non siano
ulteriormente riscaldati.
http://www.boniardi.com/files/articoli/Gli%20acciai%20da%20cementazione%20e
%20il%20loro%20trattamento.pdf
Nitrurazione Lobbiettivo della nitrurazione quello di indurire superficialmente un pezzo gi allo stato
finito, inoltre questo trattamento garantisce un notevole incremento della resistenza ad usura
e una protezione alla corrosione.
Lazoto, come noto, non reattivo nei confronti dellacciaio, per realizzare lequilibrio tra
Fe-N in condizioni metastabili si parte dalla reazione tra Fe ed NH3.
Infatti lunico modo per conseguire la reazione:
Fe + N2 Fe(N)
sarebbe quello di aumentare a dismisura la pressione, ma dal punto di vista impiantistico
ovviamente impossibile, quindi al posto dellazoto molecolare si utilizza lammoniaca, cos
facendo si instaurano equilibri a pressione ambiente favorevoli alla nitrurazione grazie
allalta attivit di azoto conseguita. Questo processo segue la reazione:
Fe + NH3 Fe(N) + 3/2H2
E la reazione parassita di dissociazione dell NH3 seguente, che avviene nel forno di lavoro
NH3 N + 3/2H2
75

Lazoto ricavato dalla dissociazione dellammoniaca fortemente reattivo.
La temperatura a cui bisogna far avvenire la reazione relativamente bassa per avere un
corretto grado di dissociazione dell NH3.
Per comprendere quali sono gli effetti dellazoto su un acciaio necessario conoscere il
diagramma di stato Fe-N conseguibile ad elevatissime pressioni di azoto.
Si nota nel diagramma unespansione del campo austenitico in quanto lN un forte

stabilizzante dellaustenite (migliore del C), quindi porta in condizioni di stabilit
termodinamica laustenite sino a temperature pi basse di quanto consenta il C, in
conseguenza di ci leutettoide si sposta a circa 590C.
Lazoto al 6,6% forma con il Fe un composto interstiziale (Fe4N) e a 700C si trasforma
in una soluzione solida (), dal campo di esistenza molto ampio, con cella esagonale. Questa
fase presenta un eutettoide a 650C con trasformazione in e .
La fase in grado di essere portata a temperatura ambiente in condizioni di stabilit
termodinamica per elevate concentrazioni di N (superiori all8%); essa cristallizza nel
sistema esagonale, il quale presenza lacune ottaedriche di dimensioni superiori a quella del
reticolo CFC, per cui lN pu entrarvi facilmente rendendo stabile termodinamicamente la
fase a temperatura ambiente. A concentrazioni di N superiori all11% compare una nuova
fase denominata fase zeta ().
Il processo di nitrurazione un percorso di arricchimento isotermico sotto la temperatura
eutettoidica (590C), allincirca sui 550C. Se infatti supero questa temperatura si ha la
formazione di austenite con N; essa non desiderata poich presenta un Ms quasi a
temperatura ambiente ed Mf molto al di sotto di 0C, rendendo cos praticamente
impossibile loperazione di tempra in modo efficace. Nel pezzo in opera ci sarebbe infatti
sicuramente molta austenite residua con le relative problematiche. Tale residua lentamente
si trasformerebbe in martensite e farebbe collassare lo strato superficiale nitrurato (che
76

praticamente ceramico).
Vi da osservare che quello che conta non leutettoide del sistema Fe-N ma quello del
sistema Fe-N-C, raggiunto ad una temperatura inferiore e per una composizione di circa lo
0.4% di C (tipica degli acciai da bonifica):
+ + Fe3C
Le trasformazioni che avvengono nel progressivo arricchimento sono:
+
Il potenziale di N di unatmosfera dipende dalla quantit di NH3 indissociata nellatmosfera
stessa; esso deve essere regolato per avere la formazione di ed evitare la formazione della
fase , risultando questultima uno dei pi grossi inconvenienti dal punto di vista della
resistenza dei pezzi. Obbedisce a queste condizioni unatmosfera con il potenziale di N pari
a circa il 6%. Regolo dunque il potenziale di N utilizzando un predissociatore in modo che
nel forno di trattamento entri unatmosfera con un corretto potenziale di N: se usassi NH3
pura arriverei ad avere additittura la fase . Per evitare la formazione dellaustenite devo
operare al di sotto delleutettico ternario, quindi a temperature di circa 500C dove
lequilibrio di dissociazione dellNH3 abbastanza spostato verso sinistra; in queste
condizioni la reazione avviene tra ferrite e NH3. Scendendo dalla temperatura di
nitrurazione si attraversa per il fenomeno di fragilit da rinvenimento; questo il motivo
per cui lacciaio classico da nitrurazione il 41 Cr Al Mo 7 (0.41% C, 1.8%Cr, 1%Al,
0.4%Mo). Con lo 0.4% di C realizzo la composizione delleutettico ternario + + Fe3C:
la struttura risultante estremamente fine e quindi con resistenza meccanica molto elevata.
Laggiunta di Al e Cr porta alla formazione di nitruri stabili, AlN e CrN, che presentano
unelevatissima durezza, superiore a quella di Fe4N, consentendo il conseguimento di
unalta durezza superficiale (oltre 1000 HV, 65-70 HRC). Il Mo lelemento fondamentale
per ostacolare la fragilit da rinvenimento (si formano carburi stabili che ostacolano la
formazione di quelli metastabili).
La nitrurazione porta alla formazione di strati superficiali di spessore decisamente ridotto,
circa di 0.1-0.2 mm (1/10 di quelli ottenuti con la carburazione) ma di durezza pi elevata;
se la superficie, cos indurita, viene supportata da una matrice tenera, una piccola pressione
la pu sfondare; consegue a ci che il cuore deve presentare una durezza superiore a quella
richiesta per unoperazione di cementazione, ad esempio una struttura di bonifica.
Il mio scopo avere uno strato superficiale durissimo.
Come posso agevolare lingresso di azoto?
Mantenendo elevata la concentrazione di NH3 nellatmosfera
Faccio la nitrurazione su pezzi finiti bonificati, ovvero con la ferrite pi fine, quindi
con molti bordi di grano che costituiscono il percorso per lingresso dellazoto
Essendo il trattamento di nitrurazione impiegato per pezzi allo stato finito, non pi
possibile di norma eseguire successive operazioni meccaniche: quindi necessario che i
pezzi siano stabili dimensionalmente. Ci si consegue eseguendo la nitrurazione su pezzi
pre-bonificati in cui la Trinvenimento sia decisamente superiore a Tnitrurazione.
La pre-bonifica indispensabile. Il trattamento di nitrurazione comporta la permanenza in
forno per tempi lunghissimi (50-100h); la temperatura cos bassa che i fenomeni di
diffusione sono estremamente lenti e per tempi cos lunghi potrei avere direttamente il
rinvenimento in forno con conseguente distorsione dei pezzi se non operassi la pre-bonifica.
77

Posso effettuare inoltre dei cicli di boost-diffusion per velocizzare il processo di ingresso
dellazoto nei quali punto ad un potenziale di azoto molto elevato,e dato che la Rdiffusione
controllante devo aumentare la differenza di concentrazione di N tra cuore e atmosfera,
inoltre il catalizzatore di dissociazione dellNH3 la superficie dei pezzi, quindi, pi il
pezzo grande maggiore sar la dissociazione dellammoniaca e di conseguenza il pezzo
assumer pi N.
Per evitare una sovra-nitrurazione superficiale si esegue il trattamento con ammoniaca predissociata in modo da controllare il potenziale di azoto.
Estremo vantaggio della nitrurazione dovuto al fatto che dopo non ho pi bisogno di
processi di tempra di alcun genere.
Qui si seguito rappresentato schematicamente un esempio di forno a pozzo (a tenuta
stagna).
N2 + H2 + NH3residua
NH3pred.
Struttura di
un pezzo
nitrurato
Fase I
Martensite
rinvenuta
Fase
Si nota come la nitrurazione influenzi solo la superficie, in quanto il cuore rimane di

martensite rinvenuta dovuta al trattamento di bonifica, gli strati superficiali I e
interessano spessori piccolissimi, I 100 200 m mentre 10 m. Praticamente
come se si formasse uno strato ceramico, tanto che dopo il trattamento i pezzi vengono
chiamati vetrificati. Quando faccio entrare N nella zona superficiale, provoco un
rigonfiamento nel pezzo che deve essere tenuto in conto, poich non si eseguiranno di
norma lavorazioni meccaniche successive. Al rigonfiamento associata una tensione
residua di compressione superficiale: si riduce cos la tendenza alla nucleazione di cricche
e maggiore risulter quindi la resistenza a fatica.
Il problema principale che poco prestazionale dal punto di vista meccanico, da l
quindi pu facilmente nucleare una cricca di fatica la quale accrescendosi trova una zona
agevole da penetrare, ovvero molto poco tenace.
78

I vantaggi della nitrurazione:
Mi garantisce una resistenza allusura decisamente migliore della cementazione

carburante e della tempra a induzione
Inoltre, vantaggio non da poco, mi rende i pezzi meno attaccabili da agenti chimici.
Albero a camme: notare laspetto delle parti nitrurate, sembrano ceramiche.
Per il limite della nitrurazione che gli strati e si sfondano per carichi superficiali
elevati (ad esempio negli ingranaggi), per tali situazioni meglio optare per la tempra a
induzione.
Non posso neanche fare una rettifica sui pezzi perch mi porterebbe via parte importante
dello strato nitrurato, anche in queste situazioni opto per pezzi temprati a induzione;
lunico intervento possibile dopo nitrurazione la lappatura.
Altro parametro da considerare per scegliere il trattamento adatto la geometria del pezzo,
se ad esempio necessito di un pezzo di estrema precisione molto lungo, di sicuro non lo
nitruro, ma lo tempro in progressivo a induzione (esempio significativo la vite a
circolazione di sfere delle macchine utensili).
Quindi la scelta del trattamento viene fatta in base a:
Condizioni di esercizio
Disegno del pezzo
Facilit di lavorazione del materiale da utilizzare
Il trattamento di nitrurazione viene eseguito ad esempio sulle coclee utilizzate nella

produzione dei materiali polimerici; questi pezzi sono sottoposti ad una grossa usura
poich al polimero vengono solitamente aggiunte sostanze con forte potere abrasivo (ad es.
fibra di vetro). Se voglio esaltare la resistenza allusura, senza essere interessato alla
resistenza ad elevati carichi specifici, realizzo il pezzo con acciai da nitrurazione. Nel forno
di trattamento la vite non rimane per rettilinea, motivo per cui dovr sottoporla a
raddrizzatura, ossia deformare il pezzo superando il carico di deformazione plastica e
79

rimanendo al di sotto del carico di rottura. Il pezzo potr per criccarsi se presenta notevoli
quantit di fase in superficie (bassa durezza e bassa resistenza meccanica) poich il carico
di trazione sar sicuramente massimo sulla superficie; se il materiale a cuore fragile la
cricca si propaga facilmente. Evito ci se la zona superficiale viene costituita da fase
++Fe3C.
Perch allora si trova la fase ? essenzialmente perch mi interessa avere una certa
profondit di penetrazione in tempi brevi incrementando il potenziale di N dellatmosfera
nitrurante e non eseguendo la successiva operazione di diffusione (perch troppo lunga); in
conseguenza di ci rimane superficialmente della fase residua.
Se riduco il potenziale di N da un lato lN tende a tornare nellatmosfera e dallaltro tende
a diffondere: la superficie si porta cos nelle condizioni volute. La variazione del potenziale
di N si realizza variando il flusso di NH3 nel forno (utilizzando invece il predissociatore
controllerei unicamente il grado di dissociazione dellNH3).
Fenomeni di Tendenzialmente lusura imputabile a fenomeni di microsaldature, dovute al fatto che la

superficie dei materiali microrugosa. Con due materiali in contrasto si genera un
usura
surriscaldamento locale che provoca la saldatura della zona in contrasto e dato che le
superfici sono in strisciamento relativo portano a un dissaldamento di quella zona.
F
F
Una particella di materiale viene quindi asportata dalle due superfici, questa quindi ha
subito un ciclo termico (una tempra) di conseguenza mi ritrovo tra le due superfici una
particella molto dura che usura in modo meccanico i due pezzi a contatto.
Fratture
Prodotto
di usura
Per evitare questo sgradevole effetto si pu intervenire rendendo il pezzo pi duro
superficialmente (il meglio in questo caso avere un pezzo nitrurato in quanto ha una
80

superficie ceramica la quale provoca un automatica riduzione dellattrito, usura a secco),
oppure adottando lubrificanti per diminuire lattrito (usura a umido).
In alternativa, ma ovviamente se il valore aggiunto elevato, si pu riportare materiale
ceramico sui pezzi tramite riporti al plasma.
Tali processi evitano fenomeni di grippaggio, ovvero la saldatura definitiva dei pezzi.
Pistone grippato: notare la saldatura sulla sede dello spinotto.
Nel caso in cui le forze opposte applicate sul pezzo siano relativamente elevate necessario
Nitrocarburazione utilizzare pezzi nitrurati, ma se tali forze sono di minore intensit e le velocit di
scorrimento sono elevate conviene ricorrere alla nitrocarburazione ferritica in bagno
ferritica
salino, che crea peraltro uno strato superficiale a basso coefficiente di attrito (importante,
ma caduta in disuso perch si producono cianuri).
Questo processo consiste in un arricchimento del pezzo con azoto e carbonio a temperature
subcritiche, partendo da cianati i quali a temperature elevate (>500C) si decompongono
dando origine alle seguenti reazioni:
500C
4NaCNO Na2CO3 + 2NaCN + CO + 2N
Lazoto ovviamente in forma atomica perci molto reattivo.
Le reazioni di arricchimento sono:
per C
per N
2CO + Fe Fe(C) + CO2

N + Fe Fe(N)
La reazione con lazoto, come nella nitrurazione, origina le fasi I e .

Vantaggio notevole dovuto alla possibilit di rigenerare NaCNO facendo gorgogliare aria
nel bagno salino:
81

2NaCN + O2 2NaCNO
La reazione del cianato di interesse a due temperature, una di 850C e laltra di 570C:
a 850C lazione del C prevalente, mentre N coadiuvante, perch il ferro

austenite e lequilibrio si sposta verso destra, praticamente come una
cementazione carburante.
a 570C lazione dell N prevalente, in questo caso pi simile a una nitrurazione
e se la percentuale di N elevata si arriverebbe sino a formare una fase ulteriore
6,6% N
11% N
Fe + N I
Potenziale di N crescente
Il risultato migliore da conseguire 8%N e 2%C, e il modo quello di eseguire un
trattamento a 570C perch a temperature troppo alte avrei poco arricchimento di N inoltre
2N N2 creerebbe porosit.
La zona superficiale indurita dellordine di 20m, in quanto lobbiettivo quello di avere
una zona con con carbonio della durezza di 500 Vickers.
Cinetica del Convenzionalmente il trattamento si opera su un acciaio strutturale, con struttura

trattamento martensitica rinvenuta a temperatura elevata (600C); il primo step di nitrocarburazione a
570C dopo permanenza nel bagno di circa 30 minuti con ottenimento di fase I con Fe3C:
+ Fe3C + N I + Fe3C
dopodich se si mantiene il pezzo nel bagno per un ulteriore ora si ottiene, come effetto
globale, la creazione della fase con I:
I + Fe3C
Con pi
elementi
di lega
Infine lultimo step consiste in un permanenza ulteriore nel bagno della durata di 30 minuti,
in questo lasso di tempo, dato che abbiamo consumato nelle trasformazioni precedenti
parecchio C dei carburi Fe3C, avviene una carburazione di dovuta al CO
povero + 2CO ricco + CO2 (in superficie)
82

oltre allarricchimento in atmosfera abbiamo anche quello dovuto al bulk, in questa
trasformazione non vi pi diffusione, ma avviene una vera e propria reazione
Fe3Csubsuperficiale + povero ricco
Quindi il profilo di concentrazione del C che si otterr non sar regolare perch ho un
doppio contributo (bidirezionale) da parte dellatmosfera e del bulk (strati pi profondi).
%
Effetto
dellatmosfera
Effetto
del bulk
C
N
10m
profondit
Riassumendo tutto il processo osserviamo che in superficie presente ricco di elementi in
soluzione solida e un sotto strato con con azoto sempre in soluzione solida, tutto ci dopo
due ore di trattamento a 570C.
Infine il lavaggio finale in acqua calda (6070C) discioglie il cianuro indesiderato e dal
punto di vista metallurgico genera una sorta di effetto tempra e mi rimane congelata la
struttura di alta temperatura, ovvero la permanenza di sovrasatura nella quale N induce
una tensione residua di compressione; i pezzi nitrocarburati quindi hanno una resistenza a
fatica superiore a pezzi trattati diversamente, oltre allaumento specifico di resistenza
allusura.
Come controllo la composizione del bagno salino?
Il potenziale di N viene regolato attraverso la diluizione del bagno con carbonati o cianuri;
si scelto in passato lutilizzo dei cianuri i quali attualmente sono stati sostituiti dai
carbonati, decisamente pi ecologici.
Inoltre voglio partire da un bagno ad elevata concentrazione di cianato perch con il passare
del tempo questo degrada parzialmente e quindi si rende necessaria unoperazione di
rigenerazione tramite aggiunta di sali ureici.
83
Partendo, per, da bagni salini con elevata concentrazione ho che nella zona superficiale dei
pezzi si creano delle porosit per formazione di azoto molecolare (N2), che lasciano dei
vuoti (lo stesso risultato, per indesiderato, lo otterrei anche con atmosfere ricche di NH3).
Zona
superficiale
Zona inferiore
Pori di
azotodeg.
Questi pori sono per interessanti perch si potrebbero usare come riserva di lubrificante
quando vi sono difficolt di lubrificazione. Un ulteriore vantaggio che questi pori possono
essere trasformati in magnetite (tramite lazione di bagni salini a base di nitrati e nitriti)
aumentando la resistenza alla corrosione.
Perch non va bene con solo N?
Le migliori prestazioni le ottengo da con N e C realizzando durezze decisamente superiori
ad uno strato con solo N, mentre uno strato con maggiore contenuto di C.
Corrosione
La corrosione un processo elettrochimico che provoca la distruzione delle propriet

superficiali del materiale; trasforma la superficie in prodotti di corrosione e pu essere
uniforme o localizzata.
http://dipcia.unica.it/superf/Corrosione/Elsener_Cap1.pdf
La corrosione elettrochimica schematizzabile come una pila (in corto circuito), che
e
provoca una trasformazione
del materiale.
Anodo,
reazione
di
ossidazion
e
Catodo,
reazione
di
riduzione
84
http://it.wikipedia.org/wiki/Corrosione
Nella figura rappresentata schematicamente una pila in corto circuito nella quale
avvengono reazioni di ossidazione e riduzione:
anodica: Fe Fe++ + 2ecatodica: H2O + O2 + 2e- 2OHLa formazione di prodotti di corrosione avviene nel seguente modo:
Fe + H2O + O2 Fe++ + 2OHFe++ + 2OH- Fe(OH)2 (ruggine.)
Dove si posizionano anodo e catodo?
O2
Soluzione aggressiva
Fe++
Anodo
OH-
Catodo
e-
Metallo
Questa situazione transitoria, ovvero quando da una parte si consuma l O2 il catodo
diventa anodo e viceversa; tutto ci porta alla corrosione di tipo uniforme. Il catodo la
zona protetta mentre lanodo quella corrosa.
Esiste per un fattore di localizzazione nei metalli costituite dalle zone a pi elevato livello
energetico come i bordi grano.
Catodo
Cos si effettua
lattacco
metallografico
Catodo
Anodo, al bordo
di grano
85
Gli atomi ai bordi di grano tendenzialmente sono i primi a essere interessati dalla corrosione
in quanto pi propensi a entrare in soluzione
Diversamente nel caso di pezzi nitrurati non succeder niente di tutto ci perch il Fe sar
limitato fortemente dal legame ionico; esiste un per perch se nello strato presente
una discontinuit, la situazione diventa drammatica, in quanto tutta la superficie costituisce
un gigantesco catodo e la zona scoperta si corrode rapidamente (fattore di localizzazione).
matrice
Differentemente, ma restando sempre nel caso della corrosione di pezzi nitrurati, se nello
strato presente della porosit, questa agevola il contatto del mezzo aggressivo con la
matrice non trattata che pu corrodersi pi facilmente. Come detto, per inibire questo
fenomeno c la possibilit di stuccare i vuoti, con il processo:
3Fe + 4NaNO3 Fe3O4 + 4NaNO2
dove la reazione si effettua a circa 350C.
Per materiali sensibili alla corrosione la protezione, invece, consiste in un rivestimento
(coating) che pu essere di due tipi:
protezione passiva (strato polimerico per esempio una vernice la quale protegge
sino a che rimane integra)
protezione attiva: ricoprimento con metalli sacrificali (ad esempio la zincatura
dellacciaio)
La condizione ottimale quella della passivazione, ovvero una barriera costituita da ossidi
del metallo stesso, insormontabile dalla soluzione aggressiva; una protezione spontanea
passiva con il vantaggio che si pu anche rigenerare.
un tipico comportamento dei metalli nobili (Or, Ag, Pt), ma anche il ferro con il cromo in
lega (%Cr>12%) oppure il titanio e lalluminio che si ricoprono spontaneamente di ossidi
passivanti.
Quando si parla di corrosione si pensa spesso a quella di tipo atmosferico, ma in effetti tutta
la tecnologia influenzata dagli ambienti aggressivi, per esempio una lega adatta ad un
ambiente aggressivo non adatta ad un altro specie se di tipo organico.
La velocit di corrosione (varia nel tempo) pu essere calcolata come perdita di peso
nellunit di tempo.
Trattamenti Il principio base consiste nel caricare i pezzi elettricamente (polarizzarli), catodicamente, e
applicare una differenza di potenziale tra i pezzi e le pareti della camera del forno in modo
al plasma
che questa crei un effetto plasmogeno, il trattamento che ne consegue limpiantazione
ionica.
Gli ioni positivi (derivanti da NH3 dissociata) vengono attratti dal pezzo caricato negativamente
dagli elettroni sottratti allidrogeno, entrano di forza nel pezzo e dopodich gli elettroni
tornano nellatmosfera del forno.
86
Schema di funzionamento:
e-
Parete del
pezzo
H2 2H
Parete
del forno
NH3
eV
Allinterno del forno presente un gas a bassissima pressione (50Pa), la differenza di
potenziale notevole (500V) e le reazioni al catodo e allanodo sono:
anodo: H H+ + ecatodo: 2H+ + O-- H2O
gli O2- derivano dagli ossidi sulla superficie del pezzo, quindi la reazione catodica
spassivante e serve a eliminare gli ossidi che altrimenti agirebbero da schermo
allimpiantazione.
Ora il pezzo in grado di accettare lazoto con uno schema tipo:
4NH+ + 4Fe + e- Fe4N + H
gli ioni vengono accelerati dal campo elettrico e si impiantano nel pezzo, quindi regolando
la differenza di potenziale posso regolare la loro velocit e quindi la profondit del
trattamento.
Tutta lenergia cinetica degli ioni si trasforma un calore e di conseguenza abbiamo il
riscaldamento della zona superficiale del pezzo (simile alla tempra per induzione).
Se la superficie del pezzo piatta la dispersione di e- sar uniforme e quindi anche la
profondit di impiantazione di N, il problema si presenta se ho punte perch li avr pi
nitrurazione e surriscaldamento; per evitare questa indesiderata sovra-nitrurazione schermo
tali zone con una lastra di Al; similmente se ricopro alcune parti con rame o vernice
refrattaria posso evitare di nitrurare parti del pezzo che non necessario indurire.
Grazie a questo trattamento, ma soprattutto per via della spassivazione generata dalla
reazione catodica, si possono indurire (nitrurare) anche leghe inox (passivate), impossibili
da nitrurare altrimenti perch ci sarebbe uno strato insuperabile di ossidi che non
permetterebbe la penetrazione dellazoto.
Altro vantaggio che si possono nitrurare pezzi a temperature pi basse.
Posso anche sostituire NH3 con CH4 e cos ho limpiantazione di C (carburazione ionica), in
questo caso per devo passare da pareti del forno fredde a pareti calde perch non sarebbe
sufficiente il solo riscaladamento dovuto allimpiantazione ionica per raggiungere T corrette
ci centazione carburante.
87
IMMAGINI SULLA NITRURAZONE IONICA E GASSOSA
Pezzi nitrurati
88
Pezzi durante limpiantazione ionica
Batteria di forni a pozzo per nitrurazione gassosa
89
Forni a campana per nitrurazione ionica
Metallografie di strati nitrurati su acciaio 41CrAlMo7 ottenuti dopo processi di:

a) nitrurazione gassosa (30 ore di trattamento in due stadi a 530C);
b) nitrurazione ionica (12 ore di trattamento a 530C).
90
Osservazione al microscopio elettronico a scansione della superficie di un pezzo

sottoposto a nitrurazione (x 10.000): a) gassosa, b)ionica.
Strato nitrurato ottenuto su un acciaio inossidabile martensitico AISI 420 (x500).
91
GLI ACCIAI
http://it.wikipedia.org/wiki/Acciaio
Normative e
designazione
degli acciai
Lo scopo della normativa stabilire le condizioni tecniche per lo scambio di

prodotti e di servizi assicurando il continuo adeguamento allo sviluppo tecnologico
Acciai di base:
Sono cos denominati gli acciai le cui caratteristiche chimiche non sono stabilite,
ma solo i requisiti meccanici minimi e massimi. In genere acciai poveri, sono usati
nel caso in cui non interessi il metodo di produzione ma solo il risultato finale (es.
acciaio per tondini da cemento armato).
Tondini per calcestruzzo armato
Il C25 lacciaio ideale per il calcestruzzo armato grazie alla sua grande tenacit.
Tuttavia c differenza tra applicazione meccanica e uso edile, infatti cambiano le
percentuali di S e P (che sono generatori di inclusioni): nelle applicazioni
meccaniche non possono essere superiori allo 0,035%, mentre nelluso edile pu
essere superiore perch in questo campo interessano solo le caratteristiche tensili e
duttili dei tondini.
La sigla C25 implica che %S e %P siano inferiori allo 0,035%.
La sigla Fe360 indica un acciaio C25 per costruzioni edili (360GPa il limite di
snervamento).
89

Acciai legati:
Per questo secondo tipo di acciai esiste una normativa precisa con ununificazione
dei simboli significativi; essi si dividono in tre classi:
Acciai al carbonio: il tenore in lega trascurabile.
C (%Cx100)
es.C40 0.4%di C
N.B. riconosciuto un grado di tolleranza pari al 0.03%
Acciai medio-legati: lelemento principale in lega non supera il 5%

(%Cx100) (% legante principale x moltiplicatore K)
K
4
10
100
1000
Elementi di lega
Co, Cr, Mn, Ni, Si, W
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr
C, N, P, S
B
Degli altri elementi in lega viene solo indicato il simbolo

es. 36NiCrMo160.36%C, 4% Ni*, Cr e Mo in percentuali inferiori.
*%Ni = 16 * K , con KNi= , %Ni = 4
Acciai alto-legati: lelemento principale in lega supera il 5%

X (%Cx100) % elementi in lega
es. X5CrNi 20-10 0.05%C 2% Cr 10% Ni
http://www.aldodirosa.it/file_pdf/designazione_acciai.pdf
http://www.tecnocentro.it/ita/tabelle_acciai.htm
La scelta dellacciaio dipende dallapplicazione per cui destinato il pezzo o dai
trattamenti termici che dovr successivamente subire il materiale, per cui si
distinguono alcune categorie di acciai : Ad esempio:
Per la meccanica
Per tempra ad induzione
Da nitrurazione
Da cementazione
Per molle
Da costruzione
Da cuscinetti
90
Il diagramma riporta il valore della durezza della martensite in funzione

del tenore di carbonio in lega, che il principale rafforzante della
martensite. Si noti come un C40 al massimo della %C garantita dal
produttore sia uguale, come durezza, ad un C45 al minimo del tenore di
C.
Per questo gli acciai vengono accompagnati da un certificato di colata ;
per avere una corretta classificazione del prodotto possibile fare prove
direttamente sul pezzo tramite il QUANTOMETRO (analisi
spettrografica).
Acciai da
bonifica
designazione C
Mn
Cr
Ni
Mo
temprabili
in
C25
0.25
0.60
C40
0.40
acqua
C45
0.45
acqua
C60
0.60
0.75
41Cr4
0.41
0.70
34CrMo4
0.34
0.75
0.2
olio
42CrMo4
0.42
0.75
0.2
olio
36CrNiMo4
0.36
0.65
0.2
olio
acqua
acqua
91
olio

36NiCrMo16 0.36
0.45
1.80
3.8
0.3
olio
In tutti gli acciai c 0.4% di Si e un tenore di S e P inferiore allo 0.035%.
Per i primi quattro acciai il disegno non deve esser critico.

Man mano che si scende nella tabella la resistenza a trazione aumenta.
Cr, Mo e Ni sono elementi che permettono un notevole aumento della
temprabilit.
Il tenore di C degli acciai legati compreso tra 0.36 e 0.45% per sfruttare il
tratto della martensite a pi alto valore di resistenza.
Osserviamo come varia il tenore di C a seconda degli elementi in lega: Cr e
Mo sono stabilizzanti dei carburi e quindi perch essi si formino, la % di C
deve essere sufficiente; invece il Ni ha un effetto sulla temprabilit in
quanto fortemente austenitizzante e quindi permette di diminuire il C in
lega. Inoltre a pari temprabilit il Ni ha un effetto fortemente tenacizzante.
In genere gli acciai pi comuni come il C40, il C 45, il 42CrMo4 e il 36CrNiMo4

sono disponibili a magazzino, mentre gli altri necessitano di una colata ad hoc.
Influenza degli
elementi in
lega
Mn: unimpurezza del minerale ferroso, allaumentare della % di C

aumenta anche la % di Mn: Ha leffetto di aumentare la temprabilit poich
uno stabilizzante dei carburi e austenitizzante; se voglio per unelevata
tenacit ne limiter il tenore, preferendo invece laggiunta di Ni .
Mo: elimina i rischi di fragilit da rinvenimento (lunico acciaio a rischio

il 41Cr4 per il quale importante pi che mai prevedere i tempi di
raffreddamento), presente in tutti gli acciai legati, ma ce n un po di pi
nellultimo perch necessario contrastare lazione austenitizzante del Ni
con quella di stabilizzante dei carburi del Mo.
Si: garantisce il calmaggio dellacciaio (disossidazione).
S e P: sono un marker importante del contenuto inclusionale e quindi della

qualit dellacciaio poich in tutti gli acciai le inclusioni provocano il
degrado della tenacit (da limitare in particolare negli acciai strutturali).
41Cr4
E lunico acciaio senza Mo, lunico stabilizzante dei carburi il Cr. Ci ha un
effetto positivo sulla temprabilit, perch Cr ampia nelle curve CCTlampiezza del
campo (avendo una grande affinit con C).
La %Mn simile a quella degli acciai al C, perci la temprabilit migliorata solo
grazie al contributo del Cr. Lo svantaggio che questa lega soffre di fragilit da
rinvenimento, causata dalla formazione di carburi metastabili di Cr.
Esso viene scelto quando la bonifica contempla un rinvenimento a temperature
basse o si tempra dopo il rinvenimento in modo da limitare la permanenza
nellintervallo che d fragilit.
92

42CrMo4
E simile al precedente ma contiene Mo, che un forte stabilizzante dei carburi.
Perci questa lega non soffre di fragilit da rinvenimento.
Tra 34CrMo4 e 42CrMo4 cambia solo la %C; sceglo il 34CrMo4 quando ho
bisogno di un acciaio da bonifica ad alta tenacit, mentre opto per il 42CrMo4
quanto serve alta resistenza a trazione.
36CrNiMo4
Assomiglia al 34CrMo4 tranne che per l1%Ni. Il nichel un alligante strategico
in metallurgia ed inoltre costoso.
Viene aggiunto nel bagno liquido come nichel metallico ed lunico
austenitizzante che porta solo miglioramenti:
- aumenta significativamente la temprabilit
- non stabilizzante dei carburi
Si dice perci, che Ni un tenacizzante, non perch migliori la tenacit, ma perch
non la danneggia.
Si confrontino 36CrNiMo4 e 36CrNiMo16:
- Ni passa da 1% a 3,8% per aumentare la temprabilit
- Per lo stesso motivo, Cr passa da 1% a 1,8% (laumento minore perch la
lega soffrirebbe di fragilit da rinvenimento)
- Mo passa da 0,2% a 0,3% per contrastare gli effetti negativi del Cr
(aumento contenuto perch comunque la %C resta costante)
- Mn passa da 0,65% a 0,45% perch la temprabilit garantita dagli altri
elementi, quindi viene ridotto per non diminuire la tenacit.
Propriet
meccaniche
Designazione
R (MPa)
R0.2(MPa)
res.
trazione
snervamento
A%
KV(J)
tenacit
C25
625
360
19
45
C40
750
460
15
30
C45
800
490
14
25
C60
905
580
11
41Cr4
1150
800
11
30
34CrMo4
1100
800
11
35
42CrMo4
1200
900
10
30
36CrNiMo4
1200
900
10
35
36NiCrMo16
1350
1050
30
93
Allaumentare del tenore di C aumentano R e R0.2 e diminuisce

lallungamento percentuale.
Le seguenti misure sono effettuate su un materiale bonificato a 600 e con
un provino con il diametro di 16 mm secondo lEURONORM 10083.
In acciai legati abbiamo resistenze maggiori grazie alla presenza di
carburi, che per fanno diminuire lallungamento percentuale perch
ostacolano il moto delle dislocazioni. La tenacit resta molto elevata: in
particolare con lultimo acciaio abbiamo R elevata e uguali valori di
tenacit.
Gli elementi in lega migliorano la temprabilit, stabilizzano i carburi (Cr e
Mo), il Mo elimina la fragilit da rinvenimento a prezzo della tenacit e
dellallungamento percentuale(rafforzamento da seconda fase sotto forma
di carburi).
Il 41Cr4 ha solo l 1%Cr in pi rispetto al C40: mantenendo la stessa tenacit sono

migliorate le caratteristiche tensili.
Il 42CrMo4 ha lo 0,2%Mo che non ha il 41Cr4: miglioro le caratteristiche tensili,
elimino la fragilit da rinvenimento ma perdo un po di allungamento a rottura.
Il 41Cr4 e il 34CrMo4 hanno lo stesso limite di snervamento, ma il secondo ha
una maggiore tenacit.
36CrNiMo4 il principale acciaio da bonifica, mentre il 36CrNiMo16 rappresenta
il top di gamma con il suo altissimo limite di snervamento (grazie al rafforzamento
da seconda fase e da soluzione solida).
Acciai da tempra a induzione:
Essi fan parte degli acciai da bonifica.
In progettazione si ha lesigenza di migliorare le caratteristiche tensili del materiale
(bonifica) ma anche la resistenza ad usura (tempra a induzione). I due trattamenti
termici possono essere accoppiati.
Osserviamo il ciclo di lavorazione di un ingranaggio:
prodotto
metallurgico
nel formato
necessario
Ricottura di
sferoidizzazione
in aria per
aumentare la
lavorabilit
pezzo
sgrossato
pezzo ricotto
sgrossatura
bonifica in
atmosfera
controllata
pezzo finito
pezzo
temprato
rettifica
94
tempra a
induzione
pezzo
bonificato

Il ciclo ottimizzato con trattamenti termici in base alle lavorazioni meccaniche che
devo eseguire.
HRC
C36
51
C53
57
45Cr2
55
41CrMo4
55
40CrNiMo3
54
In genere gli acciai da tempra a induzione hanno una percentuale di C pi elevata,

rispetto ai precedenti e 55 HRC il minimo per avere unaccettabile resistenza
allusura.
Poich la bonifica sempre prevista, la presenza di Ni di grande aiuto, tuttavia
indesiderabile negli acciai da tempra ad induzione perch aumenta la tendenza
allaustenite residua (il 40CrNiMo3, ad esempio, ha maggiore tendenza a formare
R rispetto a 45Cr2).
Per questo, nella tempra ad induzione, sono consigliati acciai senza Ni e sono
spesso usati acciai al C con alti tenori di C.
Viti a circolazione di sfere
In genere queste lunghe viti (vari metri) dopo bonifica sono storte e poich un
costo importante consiste nel raddrizzarle, per minimizzare le deformazioni si
preferisce temprare in olio. Dopo aver eliminato le piccole deformazione sul
semifinito, per assicurare una durezza sufficiente si esegue una tempra a induzione.
Per avere il massimo di resistenza allusura si usa un acciaio con tenore di C

inferiore allo 0.49% (altrimenti la deformazione troppo importante a causa
dellaumento di volume della martensite) e un acciaio opportuno il 48CrMoV5.
Il V in lega ha un effetto di affinante del grano austenitico ed un forte
stabilizzante dei carburi (quindi migliora la temprabilit).
Prendiamo ad esempio una barra cilindrica di lunghezza consistente: essa viene
prodotta attraverso un processo di laminazione a caldo; il V forma carburi molto
95

stabili che si sciolgono nella matrice austenitica alla T di laminazione (1250C),
mentre avviene una precipitazione di carburi alla fine del processo di laminazione
(1100C) che limita la crescita del grano austenitico originario (i carburi bloccano
lavanzamento del grano in crescita), anche grazie al sostegno del Mo, permettendo
cos di ottenere una martensite prestazionale. Perch ci avvenga, tali carburi
devono avere una grande stabilit ed essere uniformemente distribuiti.
Per quanto riguarda il Ni, esso sconsigliabile nella tempra a induzione perch
favorisce la formazione di austenite residua alla quale sono particolarmente
sensibili i pezzi della meccanica di precisione.
Un inconveniente del 48CrMoV5 che ha molto C per assicurarne la durata, ma
rischia di dare quantit non trascurabili di austenite residua: per questo a valle della
tempra a induzione viene eseguito un rinvenimento a bassa temperatura, seguito da
raffreddamento (criogenico, cio sotto 0 C) che fa passare attraverso il Mf. Per
controllare leliminazione dellaustenite residua si misura il passo della vite e se
evidenzio una costanza finale dopo cicli ripetuti allora loperazione andata a buon
fine.In tal senso riportato il seguente esempio numerico a titolo puramente
indicativo:
1) Tempra ad induzione (nella zona temprata c ancora il 2% di R)
Passo di 10,000mm
2) Raffreddamento criogenico per evitare la stabilizzazione di R
(il 90% del 2% di R si trasforma in martensite)
Passo di 10,020mm
3) Rinvenimento a 150-200C (nella zona temprata ho ancora lo 0,2& di R )
Passo di 10,019mm
4) Raffreddamento criogenico (il 90% dello 0,2% di R si trasforma il
martensite)
Passo di 10,023mm
5) Rinvenimento a 150C (nella zona temprata ho solo lo 0,02% di R )
Passo di 10,023mm
Per tornare alla quota iniziale posso fare la rettifica, togliendo i 23m in eccesso.
Acciai da nitrurazione:
Kcu
R0.2 (HV)
31CrMo12
24.5
880
31CrMoV10
34.5
835
34CrAlMo7
24.5
590
41CrAlMo7
22.5
735
96

Osserviamo il ciclo di produzione
Ricottura
Sgrossatura
Bonifica
Finitura
Nitrurazione
La bonifica garantisce le caratteristiche ottimali dellaccoppiata resistenza a

trazione e tenacit.
Il Mo in lega per evitare la fragilit da rinvenimento.
Il Cr in fase di bonifica migliora la temprabilit e in fase di nitrurazione d nitruri
molto stabili.
Il 31CrMo12 (Mo=0.35%) e il 31CrMoV10 (V=0.15) hanno una durezza di 9001000HV ma il secondo ha meno Cr poich con la presenza del V ho un grano
austenitico pi fine e nitruri pi duri.
LAl uno stabilizzante dei nitruri e con un tenore dell1% si possono ottenere
durezze comprese tra i 1100 e i 1200 HV. Nonostante ci per questi nitruri non
sono molto efficaci per incrementare R e quindi il carico di snervamento degli
acciai con Al non molto alto.
Per le coclee per liniezione di polimeri si potrebbe usare il 31CrMoV10 al posto
del 41CrAlMo7 (le cariche sono abrasive) ma devo poter raddrizzare talora la
coclea dopo trattamento, quindi il primo acciaio pi tenace pi facile da
raddrizzare.
Acciai per
molle
Le molle sono particolari meccanici che si deformano e devono tornare nella

conformazione originale quando la sollecitazione viene tolta. Si lavora dunque in
campo elastico (si vedr che occorre prestare molta cura alla fase di rinvenimento).
Il requisito principale dunque che a parit di carico di rottura il campo elastico
sia il pi esteso possibile, per questo si sceglieranno acciai al C con tenori
compresi tra lo 0.45 e lo 0.55%, temprati in acqua e rinvenuti a temperatura bassa.
Per molle pi sollecitate invece si useranno acciai pi legati per aumentarne la
temprabilit.
R
Rs
A%
48Si7
1425
1100
55Si7
1475
1160
50CrV4
1455
1140
52SiCrNi5
1525
1220
Osserviamo che tutti gli acciai hanno un tenore di C elevato e quindi carichi di trazione elevati.
Un classico C55, non avendo leganti, rinverrebbe facilmente, per questo si

aggiunge silicio; Si messo in lega con tenori molto superiori rispetto alla media
(0.3% mentre qui circa il 2%) in quanto usato come disossidante e in pi come
elemento che blocca i fenomeni di rinvenimento, in particolare durante la
decomposizione della martensite in ferrite pi carburi metastabili, dando migliori
caratteristiche resistenziali (pagando con una minor duttilit).
97
Il 50CrV4 non ha Si ma V che rafforza con carburi VC molto stabili e blocca la

fragilit da rinvenimento.
Il 52SiCrNi5 invece usato per molle di dimensioni maggiori e in particolare il Si
stabilizza i carburi e il Cr e il Ni aumentano la temprabilit.
Come sempre, molle di piccole dimensioni possono essere temprate in acqua,
mentre molle di grandi dimensioni in olio.
Il tenore di C inferiore allo 0.2% di modo che prima della cementazione il pezzo
Acciai da
cementazione sia estremamente duttile e facilmente saldabile e poi pi facilmente induribile, ma
con resistenze meccaniche molto modeste.
R
Rs
A%
C10
540
345
12
C15
740
440
9
18CrMo4
1130
885
8
16CrNi4
1080
835
9
18NiCrMo2
980
685
9
18NiCrMo5
1230
980
8
16NiCr11
1230
980
18NiCrMo12
1230
980
9
Con un tenore di C cos basso si avr una fase ferritica prevalente sotto forma di
laminati con una struttura a bande (struttura fibrosa) e poich i pezzi grezzi
vengono ottenuti per laminazione questi acciai sono pi sensibili a questa struttura,
la cui profonda anisotropia ne mina la stabilit dimensionale.
Poich gli acciai da cementazione sono particolarmente sensibili allanisotropia del
grano, opportuno sottoporli ad una ricottura di ricristallizzazione (ipercritica) e, se
i pezzi sono destinati a deformazione plastica a freddo, anche a ricottura isotermica
di sferoidizzazione.
Perlite
98
Osserviamo inoltre che tra il primo acciaio e lultimo, il tenore di Ni aumenta. Esso
come gi detto in precedenza, tenacizzante, aumenta la temprabilit (come anche
il Cr e il Mo) ed un elemento austenitizzante diminuendo in particolare la
temperatura di cementazione, senza per ostacolare la diffusione del C in quanto
non uno stabilizzante dei carburi.
Anche Cr e Mo sono utili perch stabilizzano i carburi, realizzando un
rafforzamento secondario, e rallentano i fenomeni di ingrossamento del grano
austenitico, ma devono essere usati in quantit tali da non rallentare le diffusione
del C.
Il Ni aggiunto in quantit notevoli, per bisogna sapere che superato un certo
tenore in lega la quantit di austenite residua sar tale da consigliare un
raffreddamento finale in N2 liquido (criogenia).
Infine, se non voglio cementare in profondit, pi semplice cementare su acciai al
semplice C.
Quando si acquista un acciaio si valuta la composizione, la struttura e il contenuto
inclusionale. Negli acciai da cementazione il fattore determinante la struttura.
18CrMo4
Laccoppiata CrMo stabilizza i carburi aumentando quindi la temprabilit.
E particolarmente indicato per pezzi da cementare a bassa profondit.
Ha caratteristiche tensili maggiori di 16CrNi4 proprio perch ha pi elementi
stabilizzanti dei carburi; inoltre il Mo ha effetto affinante del grano austenitico.
-16NiCr11Hanno un contenuto di Ni vicino al 3%, e risultano quindi particolarmente costosi.
Poich aumentato Ni, anche le propriet tensili sono aumentate.
Sulla tabella non possibile apprezzare tali aumenti perch il provino standard
(16mm) sempre a tutta tempra, ma si possono notare quando si cementano pezzi
di grandi dimensioni.
99

18NiCrMo12
Aumenta il tenore di alliganti, migliora la temprabilit e quindi aumenta il diametro
ideale critico.
Lapporto di Cr/Mo stabilizza i carburi e affina il grano austenitico
Grazie al Ni, austenitizzante, migliora anche la cementabilit, al prezzo di una
maggiore R in superficie, che potrebbe ridurre la durezza, aumenta la
deformazione e il pericolo di microcricche in opera(che peggiorano la resistenza a
fatica) consigliatissimo per tale motivo il trattamento criogenico.
Per evitare la cementazione in alcune zone, che non lavorano a usura, ci si spalma
sopra una vernice refrattaria che impedisce infatti la cementazione (in alternativa si
potrebbe usare la ramatura protettiva).
Questo trattamento termico ritenuto ormai obsoleto per interessante vederne lo
Ciclo di
doppia tempra svolgimento per aiutare la comprensione dei fenomeni.
Gli acciai al C sono sensibili allingrossamento del grano austenitico e tendono ad
assumere una struttura fibrosa con bande di ferrite e a cuore non riesco ad arrivare
ad avere austenite in tempi utili. Se invece ci riesco e la temprabilit sufficiente,
mi ritrovo per con un grano austenitico molto grossolano e in superficie si avr
dunque una martensite molto scadente..
Si effettua cos una tempra di rigenerazione del nucleo e poi una seconda tempra da
750C per far ricristallizzare la martensite grossolana mentre a cuore avviene un
trattamento che potrei definire come un rinvenimento spinto o una ricottura.
Tutti gli acciai fin qui descritti appartengono alla categoria degli acciai da costruzione.
Acciai per
cuscinetti
Spessore della gabbia

25mm
25mm
25mm
25mm
100Cr6
100CrMo7
17NiCrMo5
X105CrMo17
Il 100Cr6 e il 100CrMo7 sono acciai ipereutettoidici con grande resistenza allusura

anche dovuta al carburo di Cr, mentre il Mo permette di aumentare la temprabilit.
Essi sono acciai estremamente delicati da trattare termicamente e devono essere
temprati in olio. Essi sono in particolare molto sensibili al fenomeno dellaustenite
residua e per questo richiedono un raffreddamento criogenico a -30\-40C e vanno
rinvenuti a temperature molto basse (150-200C). Inoltre hanno una lavorabilit
minima che pu essere resa accettabile solo attraverso una preventiva ricottura di
sferoidizzazione.
17NiCrMo5 un acciaio da cementazione, quindi usato per cuscinetti poco
sollecitati.
X105CrMo17 un inox martensitico, usato per lavori in ambienti corrosivi.
La temprabilit aumenta dallalto verso in basso nella tabella.
I cuscinetti ad alta %C non tollerano elementi stabilizzanti di R (come Ni) perch
sono gi di natura abbastanza sensibili al problema. E quindi consigliato, dopo la
tempra in olio, un immediato trattamento criogenico per evitare la stabilizzazione
100

termica di R
Essi inoltre, essendo ipereutettoidici, presentano una struttura del tipo perlite +
carburi a bordo grano .
Questi ultimi sono di tipo poligonale e risultano particolarmente ostici da lavorare

con utensili, essendo pezzi di precisione che richiedono quindi la rettifica finale. La
ricottura di sferoidizzazione consigliata perch trasforma i carburi da poligonali a
sferici e aumenta la stabilit dimensionale.
101
ACCIAI INOSSIDABILI
http://it.wikipedia.org/wiki/acciaio_inox
http://www.arvedi.it/arinox/it/4100/Glossario.htm
Caratteristiche Gli acciai inossidabili, o inox (nome peraltro inappropriato, perch devono la loro alta
resistenza alla corrosione proprio a delle reazioni di ossidazione), devono la loro
caratteristica principale alla notevole insensibilit alla corrosione dovuta ad una
concentrazione elevata di cromo in lega (almeno il 17-18%) che crea uno strato
protettivo passivante e inattaccabile da soluzioni aggressive; in prima
approssimazione maggiore sar la sua concentrazione maggiore sar la sua resistenza.
Sarebbe pi corretto parlare di acciai non corrodibili quindi, in quanto la lega solo
apparentemente inerte allambiente degradante, grazie alla formazione dello strato
passivante impermeabile che protegge il metallo sottostante; questo strato potrebbe
essere descritto come uno spinello del tipo FeOCr2O3
Allinterno di una lega inox possiamo trovare come gi detto, unelevata
concentrazione di Cr e spesso del Ni (austenitizzante).Il nemico principale dellazione
del Cr il C considerato impurit dannosa, il quale crea carburi stabili con il cromo
sottraendolo quindi alla matrice, per cui in questi acciai avremo di norma un
bassissimo contenuto di carbonio; infatti la condizione che permette al Cr di reagire
con O2, passivando la lega, che Cr sia libero, mentre se legato con C in carburi
molto stabili non sar pi disponibile per lo strato passivante superficiale.
DIAGRAMMA DI STATO Fe-Cr
Il Cr un elemento con caratteristiche marcatamente alfogene (ossia un

ferritizzante) e per questo il campo tende ad essere chiuso dalla presenza del Cr in
soluzione solida. Il Cr tende comunque a distorcere il reticolo cristallino della lega e
ci responsabile dellaumento del campo di stabilit dellaustenite a basse
temperature. La fase non stabile termodinamicamente al di sotto di 850 C, in
corrispondenza dell8% di Cr: per temperature inferiori si trasforma in ferrite . In
corrispondenza del 45% circa di Cr la fase , al raffreddamento, a 820C si trasforma
97

nella fase in modo congruente. Mentre alla fase compete una struttura disordinata,
la fase si caratterizza per una struttura ordinata: ha una struttura reticolare CCC con
Cr al centro e Fe ai vertici ( un intermetallico), una fase rinforzante ma infragilente.
Il Cr fonde a 1890C; per quanto riguarda gli equilibri solido-liquido si osserva in
corrispondenza del 22% di Cr una situazione analoga agli azeotropi dei sistemi
liquido-vapore (quando la miscela di due sostanze si comporta come se fosse una
sostanza a s): dal bagno metallico si separa un solido di eguale composizione.
Il campo di stabilit della ferrite si trova ad essere saldato con quello della ferrite :
si soliti anche indicare questa ferrite con il solo nome di ferrite in quanto la
forma di alta temperatura che, grazie alla presenza di Cr, viene portata a basse
temperature in condizioni di equilibrio.
A partire dal 12% di Cr viene ad essere soppressa la trasformazione austenitica; se mi
trovo in presenza di C in lega, essendo esso un elemento austenitizzante, amplio il
campo di esistenza della fase e sposto verso destra la % di Cr che sopprime la
trasformazione austenitica. Al contrario agisce il carbonio che amplia, come noto, il
campo di esistenza della fase
DIAGRAMMA DI STATO Fe-Ni
Il Ni un elemento con caratteristiche austenitizzanti: esso amplia il campo di stabilit

della fase sia da 900C che da 1400C. Essendo il Ni un elemento sostituzionale i
campi e sono pi estesi rispetto a quelli del sistema Fe-C (minore distorsione
reticolare rispetto ad elementi interstiziali). Sono necessarie consistenti % di Ni per
avere laustenite stabile a basse temperature (40% di Ni per portare in condizioni di
stabilit laustenite a 400C).
98

I diagrammi di stato sono tracciati in condizioni di equilibrio: come si modificano le
previsioni formulate sulla base dei diagrammi di stato quando considero
trasformazioni reali?
La risposta si correla con la velocit di raffreddamento che realizzo nel sistema. Sono
improbabili le trasformazioni che comportano fenomeni di diffusione a bassa
temperatura: la trasformazione che viene soppressa pi facilmente la
decomposizione della fase del sistema Fe-Ni. In conseguenza di ci posso avere la
stabilizzazione dellaustenite a basse temperature anche per percentuali di elementi di
lega inferiori a quelle previste dal diagramma di stato. Ci importante perch mi
consente di portare a temperatura ambiente in condizioni metastabili una fase con
struttura CFC (chiaramente il C, oltre che austenitizzante, farebbe evolvere laustenite
verso la martensite).
Le leghe inox possiedono un notevole interesse applicativo per altre due fondamentali
caratteristiche:
Lavorabilit a freddo: essendo effettuata su un reticolo CFC, proprio degli
inox, mi garantisce un rafforzamento per incrudimento (gratuito!)
Saldabilit: leghe inox sono notevolmente prestazionali sotto questo punto di
vista dato il loro basso tenore di carbonio
Gli acciai inox si dividono in austenitici, ferritici, duplex e martensitici e sono tutti
considerati nel Diagramma di Schaeffler, che prevede la struttura conseguibile in un
cordone di saldatura in funzione dei parametri composizionali.
Prendiamo ora in considerazione cosa avviene al raffreddamento di una lega metallica

contenente Fe, Cr e Ni prevalentemente; esaminiamo questa lega perch vedremo che
quella di base degli acciai inossidabili. Il diagramma di Schaeffler illustra le
strutture cineticamente stabili a temperatura ambiente in funzione del Crequivalente e del
Niequivalente. In ordinata riportata la % degli elementi austenitizzanti sotto forma di
Niequivalente: a ogni elemento austenitizzante associato un coefficiente moltiplicativo,
ad esempio 30 per il C rispetto al Ni cui assegnato il coefficiente 1, ad indicare che il
99

C un elemento con un potere austenitizzante 30 volte superiore a quello del Ni a
parit di ercentuale; in definitiva
Nieq = %Ni + 30%C + 0.5%Mn
In ascisse riportata la percentuale di elementi alfogeni sotto forma di Crequivalente che,
con lo stesso significato indicato in precedenza per gli elementi austenitizzanti,
calcolato come
Creq = %Cr + %Mo + 1.5%Si + 0.5%Nb
In assenza di elementi alfogeni laustenite cineticamente stabile a partire dal 25%
di Nieq; se aggiungiamo il Cr (o elementi equivalenti), il campo di stabilit
dellaustenite si amplia poich vengono ad essere ritardate le trasformazioni allo
stato solido. Il minimo contenuto di elementi leganti per avere austenite
cineticamente stabile dell11% di Nieq e 18% di Creq.; il tenore di Nieq che mantiene
la struttura austenitica dipende chiaramente dal Creq. Una struttura di tipo
martensitico prevedibile per tenori Nieq tra il 7% e il 20% in assenza di Creq; la
struttura martensitica si origina al solito da una trasformazione senza diffusione
dellaustenite in una struttura TCC. In genere per essere interessante dal punto di
vista applicativo la martensite deve comunque avere durezze superficiali significative
e pertanto deve essere ricca in C. Ottengo una martensite con queste caratteristiche
con il 12-14% di Creq a patto di avere opportuni valori di Nieq (ed in definitiva di C).
La struttura ferritica ottenibile, in assenza di elementi austenitizzanti, a partire dal
12% di Creq; aumentando il tenore di questi ultimi deve chiaramente salire il valore
del Creq.
Gli acciai inossidabili austenitici, quelli ferritici e quelli martensitici sono
sicuramente quelli di maggiore interesse applicativo; lacciaio bifasico austenoferritico (duplex) ha avuto pi recenti applicazioni, ad esempio per applicazioni nelle
trivelle petrolifere. Gli acciai corrispondenti alle altre strutture intermedie non hanno
praticamente alcuna importanza pratica.
Come possono questi acciai essere inossidabili? il fenomeno estremamente
interessante: essi sono inossidabili perch passivati, cio perch in presenza di un
ambiente aggressivo si ricoprono spontaneamente di uno strato di ossidi in superficie,
proteggendo cos la matrice sottostante dallattacco. Lelemento che conferisce lo
stato di passivit il Cr a causa della sua estrema affinit con lossigeno. Esiste
chiaramente una scala di inossidabilit: pi aggressivo lambiente e maggiore deve
essere il tenore di elementi di lega che conferiscono lo stato naturale di passivit.
Altre formulazioni pi complete per cromo e nichel equivalente sono:
Creq = %Cr + 1,5 %Mo + 2 %Si + 5 %V + 5,5 %Al + 1,75 %Nb + 1,5 %Ti +
0,75 %W
(formula molto affidabile per i duplex)
Nieq = %Ni + 30 %C + 0,5 %Mn + 25 %N + 0,3 %Cu + %Co
Si noti come pur essendo N pi austenitizzante di C, nella formula abbia un

coefficiente pi piccolo; questo perch non si considera solo il potere austenitizzante
ma anche la tendenza a formare composti interstiziali. Notare anche Ni=Co.
In conseguenza sono stati costruiti dei diagrammi di Schaeffler modificati
100
Acciai Inox
austenitici
Sono caratterizzati dalla presenza di alti tenori Ni che tende a stabilizzare il reticolo
CFC.
Le due leghe inox austenitiche pi importanti:
X5CrNi18-10 AISI 304

X2CrNi18-11 AISI 304L (L sta per low carbon e ovviamente una lega
pi costosa in quanto tuttora pi difficoltoso il processo per portare la
percentuale di carbonio a livelli minimi)
Acciai
X5CrNi18-10
X2CrNi18-11
R
600
550
R0,2
250
220
A%
55
55
PRI
18 (basso)
LAISI 304 nel diagramma di Schaeffler si trova al minimo di Nieq per laustenite,
facilmente saldabile in quanto presenta una ZTA (Zona Termicamente Alterata)
prestazionale, anche con grano ingrossato, poich dotata di buona tenacit in virt
del reticolo CFC. Non presenta questa lega una transizione duttile-fragile per cui pu
essere utilizzata a bassa temperatura (applicazione di tipo criogenico). Ha una
superficie sovente con una caratteristica lucentezza satinata: la satinatura deriva dal
fatto che lacciaio facilmente rigabile in virt della modesta durezza superficiale
essendo stato rafforzato solo per incrudimento da deformazione plastica.
Con questa lega vengono coniate le monete.
Essendo austenitico non ferromagnetico ed quindi invisibile ai radar (applicazioni
Stealth).
LAISI 304L a saldabilit migliorata (per via del modestissimo tenore di C).
Questo acciaio possiede un carico di snervamento di 250 MPa, un carico di rottura di
550 MPa ed un allungamento pari al 55%; lacciaio molto deformabile e quindi
adatto per processi di deformazione plastica a freddo. Nel diagramma seguente
riportiamo in funzione del grado di deformazione landamento del carico di rottura,
del carico di snervamento e dellallungamento:
Perch il differente andamento del carico di snervamento e di quello di rottura? Tra lo

snervamento e la rottura ho la deformazione plastica del materiale; la deformabilit di
un materiale incrudito minore di quella di un materiale non incrudito (malleabilit).
101

La struttura CFC si incrudisce perch nella deformazione plastica ho un notevole e
facile movimento delle dislocazioni che, interagendo tra loro, determinano il
rafforzamento del materiale (lacciaio inox ferritico ha una possibilit di incrudimento
pi modesta in virt del reticolo CCC).
Posso eliminare lincrudimento con una opportuna ricottura: nel corso del
riscaldamento non ho alcuna trasformazione ma solo la ricristallizzazione dovuta alla
trasformazione dellenergia di deformazione accumulata sotto forma di dislocazioni in
energia di ricristallizzazione. La ricottura va condotta a temperature superiori a
1000C per evitare quei fenomeni di riduzione della resistenza alla corrosione noti
come sensibilizzazione (fenomeno che rende un acciaio inossidabile sensibile alla
corrosione intercristallina a seguito della precipitazione di carburi di cromo a bordo
grano, dovuta ad una permanenza del materiale ad una temperatura indicativamente
compresa tra 450-850C).
Classificazione
inox austenitici
DENOMINAZIONE
COMPOSIZIONE
R0,2
A%
AISI 302
X10 Cr Ni 18-09
280
45
AISI 304
X5 Cr Ni 18-10
250
55
AISI 304L
X2 Cr Ni 18-11
220
55
AISI 316
X5 Cr Ni Mo 17-12
260
55
AISI 316L
X2 Cr Ni Mo 17-12
240
55
AISI 321
X6 Cr Ni Ti 18-11
250
50
AISI 347
X6 Cr Ni Nb 18-11
260
40
PRI
18
24,5
A PARTE
AISI 309
X6 Cr Ni 23-14
320
45
AISI 310
X6 Cr Ni 24-20
350
45
In tutti il Cr non inferiore al 17%, per il semplice fatto che la percentuale critica
sotto la quale la lega pi resistente alla corrosione per pitting.
Inoltre si nota che tutti hanno in comune basso tenore di C, a parte il 302 che
dinteresse storico, in quanto in passato era difficile produrre una ferrolega Fe/Cr a
basso contenuto di C. Gli acciai inox attuali vengono infatti prodotti a partire da
rottami, ai quali vengono aggiunti correttivi sotto forma di ferroleghe, in forni
chiamati Convertitori AOD (Argon-Oxigen Decarburation).
Il Mo aggiunto per incrementare lindicatore, definito come Indice di Pitting:
I.P. = %Cr + 3%Mo + 16%N
Esempio:
(IP)316 = 17+ (32) = 23 ( lI.P. indicato per resistere allacqua di mare)
Tale fattore indica lattitudine di una lega inox a essere soggetta alla corrosione per
pitting; maggiore lindice di pitting, maggiore sar la sua resistenza a questo tipo di
corrosione.
http://en.wikipedia.org/wiki/Pitting_corrosion
102

LAISI 316 stato quindi creato perch decisamente pi resistente del 304 in acqua
di mare.
LAISI 321 e 347 sono stabilizzati perch in lega hanno Ti e Nb che servono per
evitare la precipitazione di carburi di Cr, in quanto sono loro pi affini al C,
eliminando cos i fenomeni di sensibilizzazione alla corrosione intergranulare.
A questi due acciai per sono ora preferiti i meno costosi AISI 304L e 316L, con
bassissimo contenuto di C, e quindi poco sensibilizzabili.
In generale presente sempre Ni, che stabilizza la struttura austenitica e ne riduce la
metastabilit, in percentuale variabile da 9-12%, ma perch dato che ne basterebbe
l8% per una struttura totalmente austenitica? Semplicemente perch sono acciai da
deformazione a freddo, e con poco Ni si rischia di formare martensite indotta
meccanicamente, con conseguente difficolt di lavorazione a causa della riduzione di
A% (infatti nel 302 si forma molta pi martensite che in 304, con conseguente crollo
anticipato di A%)
AISI 309 e 310 possiedono un tenore di Cr elevato (si possono formare anche pi
carburi senza perdita di resistenza a corrosione), quindi per mantenere un struttura
austenitica hanno anche tenori elevati di C (per aumentare Niequivalente) e Ni. Questi
acciai vengono comunemente denominati refrattari perch adatti a lavorare ad alte
temperature; per tale utilizzo sono caratterizzati da una bassa sensibilit e una buona
resistenza al creep (migliorata in parte anche dalla presenza dei carburi).
Una comune applicazione per il 309 e 310 per cestelli contenenti i pezzi destinati ai
trattamenti termici nei forni, neanche le atmosfere riescono infatti ad aggredirli in
quanto passivati in superficie.
Gli acciai inossidabili austenitici sono molto utilizzati nella produzione di lamiere;
prevalentemente esse si lavorano mediante deformazione plastica a freddo. I laminati
a caldo devono subire un decapaggio, cio devono essere solubilizzati gli ossidi
superficiali che si sono formati durante la laminazione a caldo. Negli acciai
convenzionali si formano durante la laminazione a caldo delle scaglie di magnetite;
negli inox austenitici si formano spinelli del tipo FeOCr2O3 che sono pi aderenti
della magnetite e che danneggiano esteticamente il materiale. Il decapaggio si realizza
con miscele di HCl e HNO3 e porta ad una superficie perfettamente pulita. A questo
punto si procede nella laminazione; per ridurre gli effetti legati allincrudimento si
esegue una ricottura, ma non in aria per evitare una nuova ossidazione superficiale. Il
trattamento viene definito come ricottura brillante.
103

Acciai Inox
martensitici
Classificati anche come acciai da utensile, per via dellelevata resistenza ad usura.
Sono ovviamente anche resistenti alla corrosione, in misura minore rispetto agli altri
acciai inox.
Queste leghe possiedono un tenore di carbonio maggiore delle altre, ma perch, dato
che genera precipitazione di carburi?
Infatti il nostro obiettivo, in questo caso, quello di ottenere una matrice tenacizzante
e una fase resistente allusura (carburi)
DENOMINAZIONE
AISI 410
AISI 420
AISI 440 A*
AISI 440 B*
AISI 440 C*
*autotempranti
COMPOSIZIONE
X12 Cr 13 %Mn = 1 Ceq=13 Nieq=4,1
X30 Cr 13 %Mn = 1
%C = 0,70 %Cr = 17 %Mn = 1
%C = 0,85 %Cr = 17 %Mn = 1
%C = 1 %Cr = 17 %Mn = 1
Sono acciai relativamente poveri di Cr e si distinguono fra loro per via del costante
aumento di C, il quale aumenta la resistenza allusura, ma diminuisce la resistenza alla
corrosione, il loro uso consigliato in ambienti poco aggressivi. Ai primi due acciai
non corrisponde una struttura martensitica spontanea: essa deve essere ottenuta con un
opportuno trattamento di bonifica, mentre gli AISI 440 sono autotempranti.
Considerando ora due sezioni del diagramma di stato ternario Fe-Cr-C:
Si noti che sul diagramma di Shaeffler, la composizione del 410 non nel campo
martensitico perch il diagramma riguarda le strutture formate da liquido; mentre
lAISI 410 un inox martensitico a seguito di un trattamento termico:
A 1050C il 410 composto completamente da quindi, dopo la tempra, avr una
struttura martensitica.
104

Il primo diagramma si riferisce ad un tenore di Cr tipico degli acciai AISI 410 ed AISI
420: nel diagramma si pu vedere come laumento del tenore di C determina un
ampliamento del campo dellaustenite; in esso deve essere portato lacciaio per
ottenere una struttura martensitica con loperazione di tempra. LAISI 420 deve essere
ad esempio portato a 1000C per avere la sua completa austenitizzazione.
Il secondo diagramma si riferisce ad un tenore di Cr tipico degli AISI 440. Il campo
estremamente ridotto; per poter giungere con una tempra a strutture totallmente
martensitiche devo avere almeno lo 0.3% di C: le temperature per sopprimere la fase
sono superiori a 1000C dove sono stabili laustenite e i carburi. Per leghe pi
ricche di C, se aumento la temperatura di preriscaldamento sino a 1200C, aumento il
tenore di C nellaustenite grazie alla progressiva dissoluzione dei carburi; in
conseguenza di ci al maggiore tenore di C nella martensite ottenuta per tempra
corrisponder un ovvio aumento di durezza.
Per dare origine a un acciaio con matrice martensitica e carburi rinforzanti devo
prendere in considerazione un nuovo fenomeno, lincontro nel diagramma CCT della
curva di nucleazione dei carburi (curva K), la quale si presenta in leghe inox con
elevato tenore di Cr e C.
Seguendo le curve di raffreddamento giunger a risultati differenti:

1. struttura solo martensitica, situazione che si verifica se utilizzo un mezzo
temprante molto drastico o se ho poco C (situazione che mi fa traslare la
curva di nucleazione dei carburi verso temperature pi elevate)
2. ottengo carburi in una matrice martensitica
3. incontro la curva K pi in alto, avr, quindi, meno carburi, per via della
velocit di raffreddamento, ma pi grandi, data la maggiore permanenza in
temperatura; al contrario ne avr di pi piccoli, ma ben distribuiti incontrando
K a temperature inferiori (caso 2).
Nel 410 riesco a solubilizzare completamente i carburi nella matrice
austenitica. Nel 440 non riesco ad avere solo , ma + carburi.
4. Carburi + ferrite, ottengo valori di durezza in funzione della quantit di
austenite residua. A basse velocit di raffreddamento, i carburi primari si
ritrovano a crescere , abbassando la tenacit del materiale.
105
A temperature di austenitizzazione elevate la durezza (HRC) diminuisce, in quanto si

forma austenite pi ricca di C e quindi tende a rimanere come residua perch si
abbassato il Mf.
Con bassi tenori di C ho austenite omogenea, altrimenti austenite omogenea + carburi.
Inoltre in queste leghe, i carburi primari (quelli formati a partire dal liquido) tendono a
segregare a bordo del grano austenitico; nella formazione dellaustenite un po di
carburi si sciolgono, ma resta il reticolo dei carburi primari, responsabili di tendenza
alla frattura fragile.
Per favorire la dispersione dei carburi, possibile mescolarli tramite deformazione
plastica: in acciai con alte %Cr e %C fondamentale la fucinatura dopo la colata (per
grandi fucinati si effettua una deformazione plastica tridimensionale).
In questa tipologia di acciai necessario (fondamentale) effettuare gli step di
preriscaldamento, anche dai 1050 ai 1150C, in modo da diminuire la differenza di
temperatura tra superficie e cuore, perch il Cr la conducibilit termica.
Il processo di rinvenimento, essendo leghe ternarie (Fe-C-Cr) e quindi sensibili a
fragilit da rinvenimento, pu essere effettuato con due metodi:
1. Rinvenirli nellintorno di 200C, quando si deve mantenere la resistenza
allusura.
Es. coltelli taglienti in inox martensitico con manico in legno, rinvenuti a
questa T per permettere il mantenimento di un filo eccezionale della lama (a
differenza dei coltelli da design prodotti in inox austenitico facile da
lavorare);
2. Per mantenere, invece, equilibrio tra durezza e tenacit rinvengo a
500550C, successivamente, per evitare di passare molto tempo nella zona
di fragilit da rinvenimento, effettuo ancora una tempra dopo rinvenimento.
Quali sono le applicazioni tradizionali degli acciai inossidabili martensitici?
Innanzitutto essi presentano una notevole resistenza allusura per la presenza nella
matrice di quantit significativa di carburi: essi sono immersi in una struttura
rinvenuta (la durezza dei carburi notevolmente superiore a quella della matrice); la
resistenza allusura non ha alcun legame con la durezza superficiale. Per lAISI 440 la
resistenza allusura aumenta nel passare dal tipo A al B ed al C: aumento infatti cos la
% di C e quindi la % dei carburi nella matrice.
Utilizzo tipico di questi acciai lo si ha negli stampi per materie plastiche. In
106

conseguenza dei costituenti delle materie plastiche posso avere emissioni di sostanze
clorurate, fortemente aggressive sullo stampo; questa aggressivit pu essere
ostacolata dalla presenza in lega di Cr. Al polimero vengono solitamente aggiunti
degli inerti per rafforzarlo; essi rendono la miscela fortemente abrasiva per cui lo
stampo deve avere contemporaneamente una buona resistenza allusura. Essendo lo
stampo soggetto a pressioni interne elevate esso dovr presentare una certa tenacit.
Gli acciai inossidabili martensitici devono essere anche caratterizzati dalla
lucidabilit, che li rende adatti, ad esempio, a costituire stampi per lenti, dove anche
un minimo difetto superficiale si ripercuoterebbe sulla lente. Lacciaio deve essere di
elevata durezza, cosicch nella lucidatura labrasivo tagli le creste senza incidere la
superficie, e deve avere un modesto livello inclusionale, poich, nella lucidatura,
labrasivo potrebbe allontanare le inclusioni, trascinandole sulla superficie e
lasciando una traccia.
Importante campo di applicazione sono gli strumenti da taglio, prestando attenzione
al rinvenimento (si fa a 200C) e al %C; il contenuto di carbonio infatti
proporzionale alla capacit della lama di restare affilata per molto tempo (~durezza).
Se il rinvenimento si facesse ad alta temperatura si incorrerebbe in problemi di
fragilit da rinvenimento (perch in lega c solo Cr), per questo motivo possibile
fare un rinvenimento ad alta temperatura solo se seguito da un rapido
raffreddamento, che evita la permanenza nella zona di fragilit, ottenendo cos
maggiore tenacit.
AISI 440C molto simile al X105 Cr Mo 17, che un acciaio da cuscinetti, molto
duro, ovviamente non facile da lavorare.
Acciai inox
ferritici
Gli intervalli di composizione degli acciai inossidabili ferritici sono quelli gi

esaminati nel diagramma di Schaeffler. Dal diagramma di stato Fe-C-Cr con il 18% di
Cr evidenzio come sino allo 0.06% di C, qualsiasi sia la temperatura alla quale porto il
materiale, non si hanno transizioni di fase: viene del tutto soppressa la trasformazione
; sino a che non inizia la formazione di liquido ho solamente ferrite (sono a
destra del campo bifasico + del sistema Fe-Cr). Lacciaio inossidabile ferritico
lunica lega ferrosa che a qualsiasi temperatura presenta una struttura ferritica; ci fa
s che essi non siano assoggettabili ai convenzionali trattamenti termici, ad esempio
alla bonifica.
Il tenore di Cr negli acciai inossidabili ferritici variabile, a partire dal 12% di Creq.
Con una bassa quantit di C si ha lAISI 405 (0.06% C, 13% Cr), acciaio di modeste
qualit; ma lacciaio pi importante lAISI 430 (0.08% max C, 17% Cr) in cui il
maggiore tenore di Cr conferisce una buona resistenza alla corrosione rispetto allAISI
405. Questi due acciai sono extradolci; per lavorazioni alle macchine utensili danno
un truciolo molto tenace. Come gi visto in precedenza si pu modificare questo
comportamento aggiungendo dello S: si ottiene cos lAISI 430 F (17% Cr, 0.1% C,
0.2%S, 0.6% Mo). Il Mo innalza la temperatura di fusione dei solfuri quindi consente
di evitare la formazione di paglie di solfuri: essi rimangono tondeggianti ed il pezzo
meccanicamente isotropo; il Mo inoltre un elemento ferritizzante e stabilizzante dei
carburi. Il tenore di C pu arrivare allo 0.1% perch ho un tenore maggiore di Cr.
LAISI 446 (0.16% C, 26% Cr) ha unelevatissima resistenza alla corrosione ed una
maggiore resistenza meccanica a trazione. Valutiamo per tutti questi acciai i carichi di
snervamento e gli allungamenti percentuali:
107

DENOMINAZIONE
COMPOSIZIONE
R0,2
A%
AISI 405
X6 Cr Al 13
230
20
AISI 430
X8 Cr 17
250
18
AISI 430F
X10 Cr S 17
250
18
AISI 446
X16 Cr 26
280
15
I carichi di snervamento sono molto bassi; la resistenza a trazione finale varia tra 450500 MPa. I valori di tabella sono relativi ad un inox ferritico ricristallizzato. La bassa
resistenza meccanica e lelevato allungamento del resto inevitabile in un acciaio
dolce. Gli inox ferritici sono indicati per processi di deformazione plastica a freddo
(anche se migliori sono gli inox austenitici). Se prendo un pezzo e lo riscaldo a
1000C per un tempo lungo, ho un forte ingrossamento del grano (i bordi di grano
sono molto mobili); se raffreddo il pezzo non succede pi nulla. Nel successivo
processo di deformazione plastica a freddo i cristalli si deformano nella direzione di
deformazione, determinando un incrudimento del materiale ed un aumento delle sue
caratteristiche meccaniche. Se riscaldo, i cristalli si rigenerano con una dimensione
pi ridotta.
Ad un grano ingrossato si associa una minore tenacit: ci ha fortemente limitato
luso degli acciai ferritici; il problema comunque inessenziale quando lacciaio
inox viene utilizzato ad alta temperatura, dove lunica cosa che interessa la
resistenza allossidazione. Il problema che qui si incontra se non utilizzo un acciaio
inox ferritico la scagliatura: si forma uno strato di ossido che al raffreddamento
tende a frantumarsi per il diverso coefficiente di conducibilit termica rispetto alla
matrice.
Valutiamo infine nel diagramma seguente il valore della resilienza, data come indice
di tenacit, al variare della temperatura di esercizio:
Lacciaio inox ferritico duttile ad alte temperature e la resilienza decade in modo

significativo attorno a 0C portando ad un comportamento fragile; la temperatura di
questa transizione duttile-fragile convenzionalmente associata al flesso della
curva. La transizione duttile-fragile limita molto limpiego del materiale.
108

Linox martensitico ha una temperatura di transizione inferiore a quella dellinox
ferritico, mentre linox austenitico ha sempre comportamento duttile.
Come posso migliorare il limite degli inox ferritici?
La transizione duttile-fragile legata alla presenza di elementi interstiziali: al
diminuire della temperatura diminuisce la solubilit degli elementi interstiziali nel
reticolo della ferrite ed essi vanno a bloccare le dislocazioni con annullamento della
duttilit (il principale imputato di questo fenomeno lN che a temperature minori di
0C ha solubilit nulla nel reticolo della ferrite). Per limitare questo fenomeno posso
usare acciai inox ferritici a basso contenuto di interstiziali, detti acciai ELI (Extra
Low Interstitial). Il materiale ha per pessime caratteristiche meccaniche; per questo
motivo aggiungo microalliganti, ad esempio il Nb, per affinare il grano della ferrite.
Tre particolarit che differenziano inox austenitici da inox ferritici sono che: i primi
sono amagnetici quindi utilizzati per aerei invisibili ai radar, lavorabili plasticamente a
freddo e pi resistenti alla corrosione (in quanto presente in media il 10%Ni che
sostituisce in ferro), mentre i secondi sono paramagnetici, lavorabili per asportazione
di truciolo e lunico modo per renderli pari agli austenitici in resistenza alla corrosione
eliminare interstiziali (acciai ELI con C<0,02 e N<0,02 ).
Acciai inox
duplex
In genere se aumento la resistenza meccanica diminuisce la deformabilit plastica a

freddo; la presenza di una struttura austenitica compensa questo effetto. Negli acciai
duplex o bifasici si cerca a questo proposito di avere austenite e ferrite in un rapporto
di circa 1:1. La resistenza meccanica, rispetto agli inox ferritici od austenitici, viene
praticamente raddoppiata ed anche lindice di pitting molto elevato.
Gli acciai duplex non sono normalizzati: si contraddistinguono con una sigla
allinterno della quale ogni produttore agisce con un certo margine di libert. Essi
sono costituiti da un gran numero di elementi di lega; a questo proposito diamo le
espressioni pi complete del Creq, del Nieq e dellindice di pitting, ora denominato
PREW (Pitting Resistence Equivalent Tungsten):
Creq = %Cr + 1.5%Mo + 2%Si + 5%V + 5.5%Al + 1.75%Nb + 1.5%Ti + 0.75%W
Nieq = %Ni + 30%C + 0.5%Mn + 25%N + 0.3%Cu + 1%Co
PREW = %Cr + 3.3(%Mo + 0.5%W) + 16%N
COMPOSIZIONE
I.P.
R0,2
A%
KV
X2 Cr Ni 23-4
0,05-0,2
25
400
25
60
X2 Cr Ni Mo 22-5-3
0,1-0,22
35
460
25
60
X2 Cr Ni Mo N 25-7-4
0,2-0,35
>40
530
20
60
X2 Cr Ni Mo W N 25-7-4
0,2-0,3
>40
530
25
60
Caratteristica principale lequiripartizione nella struttura di austenite e ferrite.

Cr e Mo in quantit decisamente pi elevate viste fino ad ora, portano ad un
incremento di resistenza alla corrosione.
Si nota inoltre che il tenore di N come legante principale particolarmente elevato;
109

normalmente inopportuno perch un austenitizzante pi forte del C e quindi
potrebbe originare austenite residua, ma in questo caso proprio quello che vogliamo
perch dobbiamo avere una quota parte di
Il motivo dei duplex lincremento dellindice di pitting (I.P. = %Cr + 3%Mo +
16%N) che negli inox duplex risulta molto elevato.
Il primo dei duplex in tabella concorrenziale/sostituzionale rispetto allAISI 316;
per meno costoso in quanto non contiene Mo. Gli acciai della famiglia 23Cr hanno la
seguente composizione media: 23% Cr, 4.5% Ni, 0.2% Mo, 0.03% C, 1% Si, 2.5%
Mn, 0.10% N; si consegue un PI = 25. Rispetto al 22Cr si aumentato il tenore di Cr
ma ci ha consentito labbattimento del tenore di Mo, principale fattore di costo del
22Cr. La diminuzione del tenore di Ni comporta un incremento della quantit di Mn
ed una diminuzione della percentuale di N per mantenere lequilibrio austenite-ferrite
nelle proporzioni volute.
Il secondo invece ha meno Cr, la lega duplex pi antica, Gli acciai di questa
famiglia hanno la seguente composizione: 22% Cr, 5.5% Ni, 3% Mo, 0.03% C, 1% Si,
2% Mn, 0.16% N. Il tenore di elementi austenitizzanti decisamente superato, come
effetto, da quello degli elementi ferritizzanti. Si garantisce un PI = 35 (grazie ad un
incremento di N, a costo modesto, e con riduzione di Ni, il cui costo decisamente
elevato).
Il terzo il cosiddetto superduplex nel quale si rilevano tenori di Cr, Mo e N
elevatissimi, con un incremento ulteriore di Ni, ottenendo cos il massimo I.P.>40.
Negli acciai 23Cr il contenuto minimo dellN dello 0.1%, nel caso dei super duplex
esso supera lo 0.3%: questa linnovazione fondamentale. LN un elemento
interstiziale come il C per cui un elevato tenore di N potrebbe ritenere che induca
fenomeni di sensibilizzazione, cio alla riduzione del tenore di Cr nelle zone a bordo
grano. Negli acciai bifasici il tenore di Cr minimo per del 22% significativi
fenomeni di sensibilizzazione sono meno probabili. Inoltre mentre i carburi di Cr
tendono a precipitare preferenzialmente a bordo grano, ci non accade con i nitruri di
Cr (CrN). La presenza dellN interstiziale costituisce il segreto del rafforzamento
meccanico di questa lega, rafforzamento che dovuto alla formazione di ferrite sovra
satura in N. Laumento del tenore di Cr determina poi un notevole miglioramento
della resistenza alla corrosione.
Nel quarto ed ultimo si aggiunge anche W (incrementa lindice di pitting); diminuisce
lallungamento percentuale per via dellincremento degli elementi ferritizzanti.
Le leghe duplex possiedono buona resistenza alla corrosione intergranulare, dovuta
alla massiccia presenza di Cr e Mo; peraltro lelevato tenore di leganti e di N fanno
precipitare nitruri uniformemente in matrice.
Rispetto agli altri acciai visti finora il carico di snervamento raddoppia, per
lallungamento percentuale diminuisce e diventa analogo a quello dei ferritici.
Per via di tali caratteristiche, i duplex, vengono utilizzati in tutti quei casi in cui le
sollecitazioni o sono elevateo necessita una ottima resistenza allo SCC. Lacciaio
bifasico contravviene a una regola base della resistenza alla corrosione in quanto il
materiale non monofasico. In genere se ho un cristallo di austenite e uno di ferrite in
contatto, uno, quello di austenite, pi attivo dellaltro e tende ad assumere
comportamento anodico (essendo pi povero di elementi passivanti, vedi tabella
sotto). Nellacciaio ho sia elementi austenitizzanti che elementi ferritizzanti: tra ferrite
ed austenite si crea una tendenza allaccumulo degli elementi che stabilizzano la fase.
Nellacciaio 25Cr si sono riscontrati sperimentalmente i seguenti valori:
110

ferrite
austenite
Mo
3.8 0.7
2.2 0.3
Cr
25.6 0.9 22.3 0.5
Ni
4.5 0.3
7.2 0.2
Nella ferrite il tenore di Mo e Cr molto superiore a quello che ho nellaustenite per

cui il PI della ferrite superiore a quello dellaustenite. Laustenite costituirebbe
quindi la fase pi attiva: con un reattivo metallografico essa preferenzialmente
aggredita. Negli inox duplex la tendenza alla passivazione molto maggiore per la
ferrite, che cos resiste meglio allattacco corrosivo.
Anche negli acciai austenitici si ha una quota parte di ferrite e ci crea le condizioni
per linnesco localizzato di fenomeni corrosivi. Negli inox bifasici la presenza della
ferrite non mi preoccupa in quanto essa ha tenori di Cr, Mo e N tali da evitare un
attacco localizzato.
Purtroppo richiedono trattamenti opportuni (uno svantaggio non da poco) per creare il
giusto bilanciamento tra e . A questo scopo il ciclo termico deve essere opportuno
in quanto la lega in solidificazione tende ad una matrice con ferrite () interconnessa
(matrice ferritica con cristalli di austenite segregati 50% e 50% )
una struttura che si genera per raffreddamento da liquido. Se la riscaldo arrivo

subito in campo austenitico, a questo punto la ri-raffreddo e segrega un cristallo di
fase , creando la struttura ad austenite interconnessa (50% e 50%).
111
Queste due strutture sono ovviamente diverse, se quello che desideriamo una
struttura resistente a fatica, la struttura ottimale quella ad austenite interconnessa, se
invece vogliamo resistenza alla corrosione, migliore quella a ferrite interconnessa.
Gli elementi di lega si piazzano in soluzione solida nella fase pi opportuna; quelli
austenitizzanti si metteranno preferenzialmente in (ad esempio non tutto il Ni andr
nellaustenite, ma sul 25% del totale, il 27% di questo finisce in i 20% in ) e quelli
ferritizzanti lopposto.
Attenzione!!! illogico effettuare trattamenti termici ulteriori nei duplex,
cambierebbe tutta la struttura faticosamente ottenuta.
Saldatura
Lacciaio inossidabile un acciaio saldabile, ma da questo punto di vista ha un

comportamento critico. Un materiale saldabile un materiale in cui il ciclo termico
conseguente allesecuzione del cordone di saldatura non induce significative
trasformazioni con effetti di indurimento. Negli acciai ferritici ad esempio, a causa
della presenza della ZTA, il processo di saldatura determina un ingrossamento del
grano della ferrite ed un conseguente infragilimento in prossimit del cordone di
saldatura.
La tecnica di saldatura pi comune viene chiamata saldatura di testa. Consiste
nellavvicinamento di due pezzi con successivo riempimento del cianfrino mediante il
cordone di saldatura.
cianfrino
diritto
rovescio
Prima della saldatura necessario effettuare due processi importantissimi:

1. Azione di pulizia
2. Condizionamento superficiale (disossidazione della superficie da saldare)
Il cianfrino viene riempito in una o pi passate di saldatura, con pi passate meglio
perch evito leccessiva penetrazione del cordone di saldatura nel rovescio. Se apporto
una grossa quantit di materiale il rovescio ne avr di pi, mentre il diritto di meno.
112
La geometria corretta del cordone di saldatura , invece, la seguente:
Il cordone deve riempire il diritto e penetrare non esageratamente il rovescio, ci

comporta la necessit di fare pi passate.
Molte per sono le interazione da considerare e da controllare, ma due in particolare:
1. Lega fusa/atmosfera (genera ossidazione)
2. Lega fusa/componenti da saldare (ZTA: zona termicamente alterata)
Iniziamo analizzando il secondo: la generazione della ZTA dovuta al cordone, il
quale arriva a temperature di 1600C, creando cos la giunzione mediante la fusione
della zona pi esterna del cianfrino, si avr una continuit delle due parti (si fa fatica,
in alcuni casi, a riconoscere le due matrici), il cordone avr struttura ferritico-perlitica.
Un aumento di temperatura cos elevato, non pu passare inosservato alle zone
limitrofe, e dato che gli acciai migliori da saldatura devono arrivare velocemente in
campo austenitico, c il rischio, per via del raffreddamento repentino in aria, che
avvenga la trasformazione martensite con aumento indesiderato di volume, oppure,
in un ipotesi peggiore, avere della martensite non rinvenuta, la quale genera fragilit
del materiale in uso (situazione intollerabile).
Criteri pratici di saldabilit: maggiore la temprabilit, minore sar la saldabilit.
Quindi tendenzialmente saranno impossibili da saldare acciai con elevato tenore di
Ceq. , in quanto autotempranti (inox martensitici, acciai per cuscinetti, per molle, da
utensili, etc)
Problema risolubile se nel cordone di saldatura si creano delle tensioni interne,
eliminabili con lo stress relieving (rinvenimento della zona saldata).
Laltro problema da gestire era quello dellossidazione della lega fusa, un fattore
tanto pi importante, tanto pi gli elementi di lega sono affini allossigeno. Due
metodiche di protezione:
1. Scoria fusa che inibisce il contatto tra aria e metallo (metodo pi facile, ma
meno efficiente).
2. Insufflaggio nel cordone di saldatura di un gas inerte (pi complicato, ma pi
efficiente).
La saldatura pu essere manuale (al cannello), se realizzata da un operatore e quindi
senza la qualit costante del cordone di saldatura, o automatica (mediante arco
elettrico), , che risulta migliore in fatto di qualit.
113

Schemi di tipologie di saldatura:
- Saldatura manuale TIG
Il processo in corrente continua, cos come i successivi che verranno presi in

considerazione. Nel TIG si usa la polarit diretta: il pezzo da saldare collegato al
polo positivo ed il controelettrodo di tungsteno al polo negativo; i termoelettroni che
fuoriescono dallelettrodo di W vanno a colpire la zona che deve costituire il bagno di
saldatura e provocano la fusione del metallo di apporto. Il riscaldamento avviene
applicando una differenza di potenziale sufficientemente elevata affinch si abbia lo
stabilirsi dellarco elettrico tra il pezzo e il controelettrodo. Affinch il cordone di
saldatura sia di geometria regolare opportuno che larco elettrico sia stabile e non
pulsato. La scelta del gas in cui scocca larco determinante per la stabilizzazione
dellarco stesso; essa migliorata dalla presenza di un gas che non reagisca con il
bagno. Si scelgono in genere gas inerti che oltre a stabilizzare larco proteggano anche
il bagno; uno di questi lAr. Se si usasse solo Ar la tendenza alla ionizzazione e
quindi alla formazione dellarco elettrico sarebbe per troppo modesta; in
conseguenza di ci si tende ad usare dei gas di saldatura drogati con H2, CO2 o gas
similari che si ionizzino pi facilmente. Nel processo TIG si inserisce il metallo
dapporto, sotto forma di bacchetta, nella zona darco in modo che fonda sotto
lazione dellarco stesso; in genere loperazione condotta manualmente dal
saldatore. Attorno alla torcia viene creata una camera che consente lingresso del gas
di protezione; esso andr ad interessare una zona abbastanza ampia attorno al bagno
fuso per evitare i fenomeni di ingresso dellaria. Utilizziamo poi una eguale
protezione gassosa a rovescio poich il bagno metallico deve essere tale da interessare
tutto lo spessore della lamiera.
- Il processo TIG descritto pu essere modificato per lavorare in automatico: il
materiale dapporto in questo caso avvolto su di una bobina che porta il filo di
saldatura sullarco. In questo caso la qualit del cordone di saldatura legata al
sincronismo che realizzo tra la velocit di movimento della torcia e la velocit di
afflusso del materiale della bobina
114
- Saldatura manuale con elettrodo rivestito
La protezione del bagno di fusione pu essere realizzata anche mediante limpiego di

una scoria fusa, come accade nel processo SMAW.
Lelettrodo da fondere viene rivestito con gli ossidi che andranno a produrre la scoria.
La fonte dellapporto calorico costituita da un cannello ossiacetilenico. Lelettrodo
viene cos fuso e la scoria, per la differente densit, tende a galleggiare al di sopra del
bagno metallico. Il processo SMAW molto applicato: manuale, non richiede luso
di gas di protezione, estremamente flessibile in quanto si pu facilmente cambiare la
qualit della saldatura modificando il metallo di apporto e il rivestimento..
La lunghezza del cordone di saldatura determinata dalla lunghezza dellelettrodo:
interrompere la saldatura pu portare a tensioni nel materiale quando riprendo la
saldatura stessa. Da ci comprendo come sia pi opportuno avere un processo in
automatico; esempio in questo senso il processo SAW.
115

- Saldatura ad arco elettrico senza elettrodo refrattario (SAW)
In questa situazione lelettrodo refrattario non serve, perch lo stesso filo di metallo
dapporto funziona da generatore dellarco elettrico, i termo elettroni giungono dal
pezzo da saldare grazie alla polarit inversa.
Il filo dapporto entra in una nube di gas inerte con scoria, tale flusso si trasforma in
scoria liquida che mi protegge il bagno dallossidazione. Larco elettrico a potenze
relativamente basse. Questo processo alternativo al TIG in automatico nei casi in
cui sia meno delicato il problema della qualit della saldatura e si voglia sfruttare
leffetto affinante provocato dalla scoria. La scoria solidificata sul cordone di
saldatura deve poi essere eliminata e quindi, esteticamente, la qualit della saldatura
sar modesta.
116

- Saldatura ad arco elettrico senza elettrodo refrattario (MIG)
Il processo MIG (Metal Inert Gas), a differenza del TIG, utilizza la polarit inversa:
lelettrodo consumabile qui costituito direttamente dal metallo di apporto. Esso,
sotto leffetto del bombardamento elettronico, fonde; per evitarne lossidazione, si
protegge lelettrodo con un opportuno gas inerte e sufficientemente ionizzabile.
- Saldatura per punti
La particolarit consiste che non vi metallo dapporto e gas di protezione.

Loperazione inizia con il posizionamento delle due lamiere una sullaltra;
successivamente, attraverso due punzoni, si realizza una pressione localizzata che
provoca un contatto preferenziale nella zona interposta tra i due punzoni. Con il
circuito elettrico di figura faccio passare corrente alternata e, per effetto Joule,
riscaldo la zona da saldare. Dopo la fusionatura locale si creato il bagno di saldatura;
esso non va per ad interessare tutto lo spessore della lamiera. Interrompendo il
passaggio della corrente il bagno metallico tende a penetrare nella zona solida; questa
penetrazione favorita da un aumento della forza di serraggio esercitata con i
117

punzoni. Si realizza cos una condizione ottimale di ancoraggio. La saldatura per punti
il processo pi semplice e meno costoso di saldatura; essa adatta soprattutto
quando gli spessori delle lamiere da saldare sono sufficientemente ridotti. I punzoni
sono Cu, ottimo conduttore termico ed elettrico, altri motivi che giustificano lutilizzo
del rame sono: la sua possibilit di deformarsi in campo plastico, facilit di rettifica
(se legato con W) e linerzia chimica.
- Saldatura al plasma
Con la saldatura al plasma invece di avere larco elettrico si crea, con una opportuna
differenza di potenziale, un plasma tra elettrodo e pezzo. Per la stabilizzazione del
plasma devono essere raggiunte temperature molto elevare, di qualche migliaia di K.
Si hanno due sorgenti di gas concentriche: la prima costituita da un gas plasmogeno,
la seconda da un gas di protezione (il quale assolve anche allimportante compito di
stabilizzare il plasma). Lintercapedine tra le due raffreddata con acqua per evitare la
fusione della torcia. Il processo al plasma simile al TIG: lapplicazione delluno o
dellaltro sistema deve essere individuata considerando la potenza specifica che devo
trasferire nella zona di saldatura. La torcia al plasma trasferisce potenze elettriche
decisamente pi elevate (tanto che, per lapporto calorico molto elevato e concentrato,
pu essere usata anche per tagliare lamiere o particolari metallici); perch ricorro alla
saldatura al plasma e non al TIG? Il problema da affrontare in unoperazione di
saldatura la ZTA. Se si ha unelevata potenza specifica la maggior parte del calore
trasferita alla zona interessata dal bagno in fusione. Il saldare al plasma consente di
ridurre fortemente lestensione della ZTA (questo processo infatti indicato quando si
debbano saldare acciai ad elevato tenore di C o quando i pezzi da saldare siano di
spessore considerevole).
La torcia al plasma possiede una potenza elevatissima, non solo si pu saldare con
questa, ma anche tranciare e eseguire riporti di materiale ceramico.
118

- saldatura per attrito
cam
Rotazione
elevata
dellalbero
albero
Tramite forze di compressione e rotazione elevate si ottiene

la saldatura dei pezzi mediante attrito, grazie al
surriscaldamento elevato per frizione delle parti interessate dalle forze.
Manufatti estremamente diffusi sono certamente i tubi; essi possono essere prodotti in
due modi differenti: o si parte dal pieno e tramite lazione progressiva di un
penetratore si realizza la cavit centrale del tubo (tubi Mannesman), o attraverso la
saldatura di lamiere. In questultimo caso la fusionatura locale del cordone si pu
ottenere anche per induzione: si affiancano le superfici da saldare, con un induttore
riscaldo la zona dei lembi e poi lascio raffreddare. In questo modo, in conseguenza
alla ricristallizzazione del materiale, si ottiene una giunzione in cui non si discerne pi
da quale lembo un cristallo abbia avuto origine. Lapporto calorico deve essere
comunque sufficiente per la fusionatura e la ricristallizzazione del materiale senza che
si provochi alcun surriscaldamento nella ZTA. Si utilizzano in genere acciai a basso
tenore di C per avere una maggiore saldabilit; incremento il tenore di C dove mi
interessano particolari caratteristiche di resistenza meccanica (ad es. tubi per
ponteggi).
http://it.wikipedia.org/wiki/Saldatura
Saldatura di
Acciai inox
ferritici ELI
Un acciaio inox ferritico messo a punto molto di recente ha la seguente composizione:

C<0.03%, N<0.03 %, Cr 10.5-12.5%, Ni 0.3-1%, Mn 0.5-1.5%. Questo un acciaio
non normalizzato: le forcelle di composizione sono piuttosto ampie, lasciando cos
ampia libert di bilanciamento dei vari componenti, austenitizzanti e ferritizzanti. In
questo acciaio si controlla lN, elemento interstiziale che, come il C, produce leffetto
di far precipitare composti interstiziali che riducono la resistenza alla corrosione;
inoltre si osserva laggiunta del Ni. Esaminiamo il diagramma di stato Fe-Cr-Ni: con
il tenore di Cr che ho al riscaldamento vado a finire nel campo bifasico + . Da qui
la soluzione del problema dellingrossamento del grano nella zona del cordone di
saldatura, in quella che viene definita zona termicamente alterata (ZTA). Nella ZTA
parte del materiale diviene austenite (in funzione del livello termico raggiunto) ed al
raffreddamento essa si trasforma in martensite (il Ni presente non riesce a stabilizzarla
sino a temperatura ambiente). La trasformazione non aumenta in modo consistente la
119

durezza poich la martensite povera di C; essa ha costanti reticolari prossime a
quelle della ferrite, per presenta un significativo aumento del grado di finezza.. Sono
cos riuscito ad eliminare i problemi conseguenti allingrossamento del grano poich
la ZTA sar costituita da martensite povera di C e quindi molto tenace.
Nel caso di inox ferritici tradizionali la saldatura porta, come detto, nei pressi del
cordone un aumento delle dimensioni del grano, una situazione che porta ad un
infragilimento, sono dunque stati creati questi inox ELI, ovvero inox ferritici a
saldabilit migliorata con basso contenuto di interstiziali.
Acciai
inossidabili
induriti per
precipitazione
In questi materiali si utilizza un meccanismo di rafforzamento generale secondo il

quale il pezzo viene assoggettato ad una tempra di solubilizzazione seguita da un
invecchiamento che conduce alla precipitazione di seconde fasi, le quali conferiscono
un notevole rafforzamento al materiale. Sono questi acciai ibridi che derivano
dallAISI 304 per parziale sostituzione di alcuni elementi di lega con altri in grado di
provocare il rafforzamento descritto. Il pi famoso il 17-4PH (Precipitation
Hardening) prodotto dalla ARMCO; la sua composizione allincirca la seguente: C
= 0.07%, Mn = 1%, Cr = 17%, Ni = 4%, Cu = 4%, Nb = 0.1%. Questo acciaio
appartiene alla categoria degli inossidabili in quanto elevato il tenore di Cr; la
quantit di elementi austenitizzanti comunque inferiore a quella che si riscontra
nellAISI 304, inoltre presente una certa quantit di Nb. Lacciaio descritto trattato
termicamente mediante un riscaldamento a temperature di circa 1100C, in modo tale
che tutti i composti intermetallici ed i carburi passino in soluzione nellaustenite. A
causa della tempra laustenite si trasforma in martensite, la quale presenta per un
bassissimo tenore di C (e durezze corrispondentemente modeste: 25-30 HRC, 280
HB). Il rafforzamento del materiale qui realizzato da un lato mediante lottenimento
di una struttura estremamente fine (con una notevole estensione dei bordi di grano),
dallaltro mediante la creazione di una soluzione solida (con il conseguente effetto di
distorsione reticolare). Come evidente non si tratta di una tempra di durezza: dopo la
tempra il materiale perfettamente lavorabile. Susseguente alle lavorazioni
meccaniche il trattamento di invecchiamento.
Diagramma indurimento per precipitazione
R
1450
1300
Superinvecchiamento:
decadimento delle
propriet
10 min
Log t
Esso consiste in un riscaldamento a temperature di circa 450-550C: non si tratta di un

rinvenimento poich con questa operazione si ottiene un rafforzamento del materiale.
120

Si consegue questa finalit attraverso la precipitazione di composti intermetallici CuNi-Nb; si tratta di fasi nelle quali i rapporti stechiometrici tra i vari elementi sono
variabili in un ristretto campo di composizioni. I composti intermetallici hanno un
effetto positivo sulla resistenza a trazione.
Il principio che sta alla base di questi materiali simile a quello che sta dietro ai
materiali compositi: si realizza una matrice martensitica duttile nella quale inserisco
dei composti intermetallici precipitati che sono un ostacolo al moto delle dislocazioni:
come se nel loro moto le dislocazioni andassero ad impattare su un ostacolo,
sormontabile solo se la tensione supera il livello di snervamento. Si consegue in
questo modo un carico di snervamento di circa 1050 MPa ed un carico di rottura di
circa 1100 MPa, quindi dei valori in linea con quelli ottenibili con un acciaio da
bonifica. Le caratteristiche di inossidabilit e di resistenza meccanica sono vicine a
quelle di un acciaio inox martensitico; la resistenza allusura comunque bassissima.
Acciai di questo tipo vengono utilizzati dove si vogliono evitare dei fenomeni di
corrosione ed in contemporanea si richiede un materiale con buona resistenza
meccanica (industria aerospaziale ad esempio). Un composto intermetallico lo si gi
preso in considerazione nel sistema Fe-Cr: la fase . Questa fase precipita a
temperature poco inferiori agli 800C ed agisce secondo un meccanismo analogo a
quello descritto in precedenza. Questa precipitazione pu per determinare dei
problemi quando permango per tempi relativamente lunghi alle temperature di
stabilit della fase ; ci che accade ad esempio in un processo di saldatura nella
ZTA. In questo caso la precipitazione di fase pu avere due conseguenze gravi: il
rafforzamento locale (che comporta un infragilimento della zona interessata dalla
precipitazione) ed il depauperamento di Cr (in conseguenza del fatto che la
precipitazione della fase sottrae molto Cr dalla lega); questultimo il fattore
scatenante la corrosione intergranulare dovuta a fenomeni di sensibilizzazione. La
probabilit maggiore di avere la precipitazione della fase la si ha in corrispondenza
di elevati tenori di Cr e di percentuali di elementi austenitizzanti tali da favorire il
fenomeno (nella fase pu entrare il Ni), quindi ad esempio nei super duplex. Non
posso evitare la precipitazione, in questi casi, di fase : posso solamente operare in un
secondo tempo un riscaldamento della zona del cordone di saldatura per
risolubilizzare la fase (ad esempio un riscaldamento ad induzione seguito da una
tempra per oltrepassare rapidamente lintervallo di temperatura critico).
Propriet a
bassa
temperatura
Gli acciai inox vengono anche richiesti per applicazioni criogeniche, assolutamente
necessario quindi cercare una soluzione al problema della transizione duttile-fragile
che si instaura quando faccio lavorare un acciao a basse temperature.
Per gli acciai inox ferritici questo fattore genera un grosso problema, perch gli
interstiziali in soluzione solida non sono liberi di muoversi nel reticolo; la zona che
prediligono quella, ovviamente, a pi bassa densit, ma dove si trova? Bens nella
zona sottostante il semipiano aggiunto di una dislocazione.
121
Zona a minore
densit
Tale luogo attrae gli interstiziali, con una forza tanto maggiore, tanto pi la
temperatura si abbassa; la forza di attrazione di tipo elettrostatico e si instaura tra
interstiziale e semipiano, la cosiddetta atmosfera di Cottrel. Questo un guaio
perch non da pi la possibilit alla dislocazione di muoversi, causando cos un forte
infragilimento e decadimento della tenacit.
Atmosfere di Cottrel stabili si formano negli inox ferritici a temperature intorno agli
0C.
KCu/Kic
Acciaio austenitico
Acciaio martensitico
duttile
A
fragile
A : condensazione
dellatmosfera di cottrel
Acciaio ferritico
B: evaporazione
dellatmosfera di cottrel
B
0C
T di transizione
Come si nota dal grafico, fenomeni di questo tipo non si presentano in acciai
austenitici perch essendo che il loro reticolo CFC gli interstiziali trovano molto
spazio, ad esempio in siti ottaedrici.
Gli acciai per impieghi criogenici devono quindi avere un basso tenore di C e tanto Ni
(austenitizzante).
Basta l8% di Ni per ottenere il 100% di austenite cineticamente stabile.
Alcuni acciai criogenici:
COMPOSIZIONE
T di servizio ()
%Mn
15 Ni Mn 6
- 80C
1,2
12 Ni 14
-100C
0,5
X8 Ni 9
-196C
0,5
AISI 304
-196C
122

La frontiera quella di impiego alla T dellazoto liquido.
Negli ultimi due acciai la struttura completamente austenitica e mi consente
lutilizzo in criogenia per lassenza di una temperatura di transizione duttile-fragile.
LAISI 304 il migliore in assoluto perch mi garantisce anche linossidabilit.
Il problema principale deriva dal fatto che la forte tendenza alla passivazione di queste
Effetto sugli
inox austenitici leghe le rende sensibili alla CORROSIONE LOCALIZZATA, la quale molto pi
della corrosione severa e distruttiva di quella uniforme in quanto un processo perforante; ci
dovuto alla presenza del carbonio che sottrae cromo utile alla zona passivante con
formazione di carburi stabili.
Il fenomeno si riscontra nella sensibilizzazione ovvero una Corrosione intergranulare
dove gli atomi possiedono pi energia e sono quindi pi favoriti a entrare in soluzione.
Se ad esempio durante i trattamenti termici a T 700C di un AISI 304 non si stati
accurati, pu verificarsi la seguente catena di eventi che portano alla corrosione:
1. Attivazione della diffusione
2. Nucleazione dei carburi di Cr nelle zone limitrofe ai bordi di grano
3. Attacco corrosivo preferenziale
4.
Questo porta ad un profilo di concentrazione del Cr irregolare con conseguente
sensibilit maggiorata agli agenti chimici corrosivi perch:
1)
2) Ho due tipi di Cr quello nellaustenite e quello nei carburi nati per nucleazione,
quindi lultimo profilo dellimmagine rappresenta una media di queste specie.
La corrosione che si presenta di tipo galvanico (due zone a contatto e si corrode
quella meno nobile), perci, essendo che nel nostro caso abbiamo i carburi
inattaccabili, perch con elevatissima concentrazione di Cr e ricca che nobile, si
corroder di conseguenza povera.
123
Sup.ricca >> Sup. povera

CATODO
ANODO
Intuitivo pensare che se si corrode il bordo di grano, i carburi non avranno pi una
matrice, che li lega.
3) La decoesione intergranulare sembra una frattura fragile perch si spinge in
profondit tra un grano ed un altro.
I due fattori che pi la influenzano sono Temperatura e tempo, perch diffusione e
nucleazione sono termicamente attivati e tempo dipendenti, per cui possiamo dire che
aumentando il tempo di permanenza in temperatura, aumenta la precipitazione di
carburi e conseguentemente aumenta la sensibilizzazione (ovvero quel fenomeno di
creazione di carburi a bordo grano con implicita diminuzione di passivabilit).
Laumento di temperatura per ha un secondo effetto una volta che tutti i carburi sono
precipitati, ovvero tende a riportare la concentrazione di Cr uniforme perch continua
a favorire la diffusione, generando cos un fenomeno di desensibilizzazione.
Gli effetti della temperatura sono molteplici, a T minima abbiamo una certa velocit
di diffusione e nucleazione, aumentando la T la velocit di diffusione aumenta e di
conseguenza si accentua la sensibilizzazione, il fenomeno per si inverte quando
lincremento di T diventa cos significativo tanto che la diffusione fa prevalere il suo
effetto desensibilizzante.
C anche la possibilit di ridisciogliere i carburi tramite un TT; porto il pezzo a
temperature sufficientemente elevate (superiori al T di sensibilizzazione) e poi lo
raffreddo facendolo passare velocemente attraverso il T di sensibilizzazione.
In alternativa a un trattamento di desensibilizzazione pu essere ancora meglio
utilizzare un inox con contenuto di C bassissimo ad esempio LAISI 304L.
Posso inoltre, per non creare carburi di Cr inserire un legante che si unisca meglio
con il C, ad esempio il titanio (Ti) o il niobio (Nb).
124

Vaiolatura
(pitting)
Altro esempio di corrosione localizzata la Vaiolatura o Pitting. Sia dato un acciaio

inossidabile; in condizioni corrette esiste sulla superficie un film di passivit. Esso
pu per presentare dei difetti che determinano uninterruzione dello strato passivo:
inclusioni superficiali (che costituiscono una naturale interruzione del film di
passivit), presenza di bordi di grano (in conseguenza dei quali il film tende a crescere
in modo interrotto), bande di slittamento determinate da processi di deformazione
plastica (creano anchesse condizioni di interruzione del film di passivit). Lattacco
corrosivo da parte di una soluzione bagnante inizia proprio nelle zone in cui sono
presenti questi difetti e comporta la classica anodizzazione locale; le condizioni sono
particolarmente critiche in quanto la superficie anodica molto limitata: ci comporta
una elevatissima densit di corrente anodica.
Fasi del pitting:
1) presenza di un difetto nello strato passivante
Anodo Fe Fe++ + 2eCatodo H2O + O2 + 2e- 2OH2) il pitting diviene come una sacca nella quale si concentrano gli ioni cloruri
che continuano a corrodere incessantemente il metallo, una situazione
tragica perch il fenomeno diviene autocatalitico; non posso nemmeno portar
via i prodotti di corrosione perch velocizzo ulteriormente il processo
1) inizio reazione di corrosione a partire da un difetto
2) secondo stadio: La seconda fase del processo pu essere definita attivazione

catalitica: il processo viene catalizzato dai clorurioni della soluzione bagnante; gli
ioni Cl - vanno infatti a neutralizzare gli ioni Fe++ che si sono formati nella caverna.
Nella zona catodica lO2 viene ridotto a ioni OH - (un ambiente protettivo sar dunque
caratterizzato da pH notevolmente basico)
125

Nellultima fase il cratere si propaga a velocit elevatissima: la presenza dei prodotti
di corrosione ostacola la diffusione di Cl- cosicch nella zona in cui si formano gli ioni
Fe++ la concentrazione di Cl- superiore a quella presente nelle altre zone del
materiale. Gli ioni Fe++ tendono a diffondere verso le zone a comportamento
catodico: fuoriescono dalla soluzione ed incontrano gli ioni OH- dando vita ad una
zona costituita essenzialmente da idrossidi di Fe insolubili (Fe2O3nH2O) che
chiameremo ruggine. La ruggine si forma nella zona in cui presente il cratere e ci
determina un ulteriore ostacolo alla migrazione del O2 disciolto che quindi non
riuscir a ripristinare le condizioni di passivit nel cratere. La parete pu quindi essere
perforata con la conseguente messa fuori uso del pezzo.
Da quello che si visto il pitting interessa materiali allo stato passivo: in assenza di
passivit ha chiaramente luogo una corrosione uniforme.
Definiamo come velocit di corrosione il rapporto vcorrosione = p / (t*s) , ovvero la
perdita di peso per unit di superficie esposta allambiente corrosivo nellunit di
tempo. La vcorrosione elevata nei processi di corrosione uniforme, mentre modesta
nella corrosione localizzata (es. pitting); ci non deve trarre in inganno poich, come
si visto, la corrosione localizzata pu determinare il cedimento di unintera
apparecchiatura.
Quali sono le contromisure da adottare per fronteggiare il pitting? Possiamo
innanzitutto agire sulla composizione della lega. La resistenza al pitting viene definita
dallIndice di Pitting (Pitting Index), calcolato con la formula seguente
P I = %Cr + 3%Mo + 16%N
Un acciaio AISI 304 presenta PI=19, dato che pu essere interpretato sapendo che il
minimo necessario per resistere allattacco dellacqua di mare un PI=25. Per
aumentare la resistenza al pitting si pu pensare di intervenire sulla percentuale di Mo
o di N. LN sempre stato da noi visto come un nemico (incentivava i fenomeni di
sensibilizzazione), ma estremamente efficace nellaumentare il PI. Unoperazione di
questo tipo ha portato allelaborazione degli acciai duplex od acciai bifasici di cui ci
occuperemo in seguito.
Il pitting, come si visto, procede nella direzione della gravit: la soluzione
concentrata come contenuta in unampolla con la bocca verso lalto. Il fenomeno
dunque di entit trascurabile se questa ampolla ha la bocca rivolta non verso lalto (in
un serbatoio le pareti laterali sono meno sensibili al pitting del fondo). Mantenendo il
fluido in condizioni di forte agitazione posso contrastare il pitting impedendo agli ioni
Cl- di concentrarsi nel cratere.
La vaiolatura una forma di corrosione particolarmente insidiosa: inizialmente
mascherata dai prodotti di corrosione e si palesa unicamente quando questi hanno
raggiunto quantit consistenti.
Una forma di corrosione particolarmente interessante la corrosione sotto sforzo, un
Fenomeno
fenomeno determinato dallazione contemporanea di tensioni meccaniche e di un
accoppiato
ambiente aggressivo. Il processo si intende iniziato dallazione meccanica: le tensioni
corrosionestress meccanicoindotte creano le condizioni per la formazione di una cricca. La zona pi sollecitata
meccanicamente lapice della cricca, dove avviene la plasticizzazione, ovvero un
(SCC: stress
forte incremento della concentrazione delle dislocazioni. Come si gi fatto rilevare
corrosion
in precedenza una zona ad elevato tenore di dislocazioni zona a comportamento
cracking)
preferenzialmente anodico. Le pareti della cricca di trovano in condizioni di
126

protezione anodica mentre lapice in condizioni di attivit; questa attivit esaltata
dallafflusso nella cricca degli ioni Cl- che tendono a neutralizzare gli ioni Fe++ nati
dalla dissoluzione dellapice. Sono particolarmente sensibili alla corrosione sotto
sforzo quei materiali nei quali la condizione di passivit non riesce a ricrearsi, ad
esempio per la presenza di elevate concentrazioni di ioni Cl-; i pezzi sensibili al
pitting sono dunque anche sensibili alla corrosione sotto sforzo. Il fenomeno ha
inizio quindi per rotture dello strato passivo locale in conseguenza di sollecitazioni
meccaniche e si autoesalta con un meccanismo simile a quello del pitting. La
conseguenza di ci un vero e proprio cedimento meccanico. Forme di corrosione
sotto sforzo sono state riscontrate ad esempio nelle trivelle petrolifere. Se perforo
scisti bituminosi comune trovare sacche di H2S; in questo caso il meccanismo di
corrosione leggermente diverso: la reazione catodica la riduzione degli
idrogenioni con formazione di idrogeno 2H+ + 2e 2H. LH ha una certa solubilit
nellacciaio e tende a diffondere nelle zone del pezzo in cui maggiore la
concentrazione delle dislocazioni. In conseguenza dellafflusso dellH lapice della
cricca subisce una transizione duttile-fragile; ci determina una veloce propagazione
della cricca. In questo caso si ha il cedimento del pezzo con un ambiente non
particolarmente aggressivo.
Gli acciai inossidabili possono essere nitrurati: se la cricca si propaga nella coltre
bianca si ha linnesco dei fenomeni di corrosione sotto sforzo. In definitiva tutto ci
che favorisce linnesco di una cricca un incentivo per la corrosione sotto sforzo.
http://en.wikipedia.org/wiki/Stress_corrosion_cracking
Aerazione
differenziale
il tallone dachille degli inox.

Altra forma di corrosione localizzata la corrosione interstiziale: essa dovuta
essenzialmente a fenomeni di aerazione differenziale. E noto che in un attacco
corrosivo la reazione catodica classica 1/2O2 + H2O + 2e 2OH-; si abbia ora nel
pezzo una zona in cui lO2 abbia difficolt ad accedere ed una zona in cui accade la
cosa opposta: dove la concentrazione di O2 maggiore prevale la reazione catodica ed
il sistema che si viene a creare assimilabile ad una pila a concentrazione
[O2]bassa
[O2]alta
anodo
catodo
Dove ha luogo una corrosione di questo tipo? Consideriamo ad esempio un giunto

flangiato: parte della soluzione bagnante entra tra la guarnizione e la flangia. L mi
trovo in condizione di soluzione stagnante, lO2 ha difficolt ad arrivarci ed inizia il
fenomeno di corrosione. La fascia corrosa pertanto quella pi vicina alla
guarnizione: ho la perforazione nella zona vicino a quella di tenuta.
Per ridurre questi effetti si adottano alcuni accorgimenti: o si eliminano i giunti
flangiati privilegiando quelli saldati (chiaramente dove vi sono rischi di corrosione
127

interstiziale) oppure si fa in modo di avere la guarnizione sporgente dalla flangia.
Altra situazione tipica in cui si ha una corrosione interstiziale quella che si presenta
nei tubi interrati a contatto con terreni di diversa natura
O2
O2
Letto
impermeabile
Letto poroso
tubo
argilla
sabbia
LO2 penetra pi facilmente in un letto poroso, costituito ad esempio da sabbia,

rispetto ad un letto impermeabile, costituito ad esempio da argilla. La zona pi
attaccata e quella in cui il terreno cambia natura, ovviamente dal lato impermeabile.
Situazione analoga si ha nei materiali bitumati: un difetto nella bitumatura crea le
condizioni di aerazione differenziale e dove larrivo dellO2 difficile (cio in
definitiva dove la bitumatura pi efficace) si innesca il fenomeno di corrosione.
Negli acciai inossidabili la corrosione interstiziale pericolosa poich determina
localmente una minore tendenza alla passivit; inoltre la possibilit di migrazione dei
clorurioni tende ad esaltare il fenomeno.
128
ACCIAI DA UTENSILE
Gli acciai da utensile hanno, rispetto agli altri acciai, in generale un livello di
qualit molto pi elevato, cio un tenore di elementi generanti inclusioni molto
basso (inferiore di un ordine di grandezza rispetto agli acciai strutturali per
quanto riguarda S e P cio ~ 0.0035%) ed eccezionali prestazioni (specie la
resistenza ad usura).
Produzione degli Uno stampo un elemento incavato nel quale viene posto del materiale da
formare accoppiato con il punzone che provoca il riempimento della cavit.
stampi La tecnica usata per scavare lalloggiamento principalmente lelettroerosione.
Elettroerosione
Ne esistono di due tipi: a tuffo e a filo.
Lelettroerosione a tuffo consiste nel lavorare il pezzo, posto in un olio
dielettrico, non con un utensile ma con scariche elettriche che si creano
dallaccostamento di un elettrodo che funge cos da catodo mentre il pezzo da
anodo (polarit diretta) in regime di corrente continua pulsata.
Cu/W
o Cu
lavaggio
Quando la scarica colpisce il pezzo si crea un piccolissimo cratere avente la

forma dellelettrodo, dovuto alla sublimazione del materiale per le altissime
temperature (circa 6000C) e si formano piccolissime gocce di metallo fuso che
tendono ad essere asportate dal liquido dielettrico anche grazie ad un opportuno
lavaggio. Poich per il lavaggio non sufficiente, il movimento dellelettrodo
alternato. Inoltre per facilitare il lavaggio talora lelettrodo ha un piccolo
taglio al centro (il cui negativo rimane impresso sul pezzo e sar asportato per
via meccanica alla fine), ma in ogni caso pi la figura incavata pi il lavaggio
difficile.
Come evidente anche lelettrodo nella lavorazione viene eroso per

scegliendone adeguatamente il materiale e i parametri di processo si arriva a
129

ottenere lerosione al 99% sul pezzo e per l1% soltanto sullutensile.
Se si vuole effettuare una figura passante per uno stampo da tranciatura si usa
lelettroerosione a filo.
Il filo avvolto su due bobine, entra attraverso un foro passante e viene applicata
una differenza di potenziale tra esso e il pezzo in regime pulsato: tra filo e pareti
del pezzo scocca un arco elettrico molto sottile. Il filo intanto scorre e gli
viene fatto seguire il profilo da tagliare (utilizzato nella produzione di corone e
pignoni a partire da lamiera).
Dovendo praticare un piccolo foro nello stampo, si utilizza un elettrodo cavo
che permette di aspirare via lo sfrido.
Lelettroerosione particolarmente adatta per gli acciai da utensile perch non
prevedendo un contatto utensile pezzo non influenzata dalla durezza dei pezzi,
che in questo caso particolarmente elevata e quindi rende le lavorazioni per
asportazione di truciolo tradizionali praticamente impossibili.
Se la velocit di passata alta si avr una corrente molto elevata e una
frequenza di impulsi alta (regime adatto a lavorazioni di sgrossatura), mentre i
regimi opposti sono indicati per la finitura dello stampo.
Alla fine dellelettroerosione necessario effettuare una lappatura poich sotto
la zona elettroerosa c una zona termicamente alterata.
zona fusionata (1)
zona termicamente alterata
(2)
zona rinvenuta (3)
zona inalterata
Per assicurare la durezza ottimale dello stampo devo lappare le zone 1 2 e 3, se

invece rimuovo solo la zona 1 la zona 2 molto dura ma non essendo rinvenuta
resiste 1/10 rispetto alle sue possibilit.
La lappatura un procedimento di lavorazione meccanica consistente
nelleffettuare unoperazione di abrasione, vale a dire di asporto di materiale, su
pezzi metallici e non, di ogni tipo.
Come mezzo meccanico per labrasione si utilizzano diversi abrasivi, quali:
diamante, ossido di alluminio, ossido di cerio, carburo di silicio, carburo di
boro, etc ...
Una delle caratteristiche fondamentali della lappatura lutilizzo di questi
abrasivi in un mezzo chimico (legante), in forma liquida o in pasta, per
conservare le particelle di abrasivo libero. Il legante abrasivo viene iniettato tra
il pezzo e il supporto di lappatura.
Il procedimento di lappatura con abrasivo libero permette di ottenere due
caratteristiche determinanti per il pezzo lavorato: una rugosit precisa e costante
130

della superficie lappata, unestrema planarit, la geometria del pezzo
direttamente condizionata dalla geometria del piatto di lappatura. Per garantire
le 2 caratteristiche di rugosit e planarit: scegliere il giusto abrasivo, il legante
e il piatto, in funzione del pezzo da lavorare e in fase di lavorazione non esporre
il pezzo a tensioni termiche o meccaniche.
In generale, una grande corrente permette una grande asportazione di materiale,
che avvenendo per sublimazione di bolle, produrr una superficie abbastanza
rugosa (quindi ottimo per veloci operazioni di sgrossatura), mentre piccole
correnti sono usate per ottenere superfici con bassa rugosit (quindi in
operazioni di finitura).
La corrente pu essere in diretta o inversa a seconda del fenomeno di usura che
voglio avere sullelettrodo: con la grafite ad altissima densit e il W si
impiegano di norma correnti in diretta, mentre con il Cu inversa. Va segnalato
che le leghe di Cu-W sono facilmente rettificabili perch hanno una durezza
molto elevata, costituiscono quindi un alternativa al Cu molto performante, ma
costosa.
http://it.wikipedia.org/wiki/Elettroerosione
Acciai da
utensili
Lutensile un elemento di costo determinante per il valore dei pezzi prodotti,

ovvero devessere ammortizzato (producendo milioni di pezzi con lo stesso
stampo, il costo viene ammortizzato maggiormente rispetto alla produzione di
minori quantit di pezzi).
In generale gli acciai da utensili si possono dividere in 4 categorie:
1. per lavorazioni a caldo
2. per lavorazioni a freddo
3. rapidi
4. per stampi per materie plastiche
Gli acciai della categoria (4) sono essenzialmente gli inox martensitici, di cui
gi ci siamo occupati; quando per non vi siamo particolari problemi correlati a
fenomeni di corrosione vedremo che possibile usare materiali alternativi. Gli
acciai della categoria (1) devono essere tenaci e resistenti alla deformazione
plastica a caldo; quelli della categoria (2) devono essere resistenti allusura, in
particolare devono essere in grado di mantenere inalterato il profilo degli spigoli
vivi (il cosiddetto filo dellutensile); negli acciai della categoria (3) richiedo
inoltre la capacit di mantenere inalterata la resistenza allusura anche a
temperature elevate.
Gli acciai rapidi vengono utilizzati per gli utensili da taglio (impiegati nelle
lavorazioni meccaniche per asportazione di truciolo); questi materiali sono
particolarmente nobili in quanto in essi deve essere conseguito un bassissimo
livello di inclusioni, ad esempio attraverso un trattamento ESR (Electro-Slag
Remelting). Gli acciai delle categorie (1) e (2) trovano applicazione negli
stampi.
Le caratteristiche che li accomunano sono il livello inclusionale, la cura nel
trattamento termico e la necessit di una manutenzione rigenerativa.
Gli elementi in lega sono sempre gli stabilizzanti dei carburi come Ti, V, W,
Mo, Cr, Mn, Co.
I trattamenti termici devono garantire una migliore disposizione dei carburi
nella matrice metallica rispetto a quelli di partenza nel grezzo. Avremo cos
alla fine del TT carburi primari (gi presenti nel grezzo) e secondari (dovuti al
TT finale).
131

Si introduce per questi acciai un nuovo metro di valutazione che la
microstruttura. Perch? Senza carburi non abbiamo un miglioramento della
resistenza a usura, ne dunque necessaria una certa percentuale. Per la fase
rinforzante anche sostanzialmente infragilente in quanto difficile ottenere
buoni livelli di tenacit, tenendo conto del tipo di matrice. Se essa composta
da martensite rinvenuta partendo da austenite a grano fine, gli elementi in lega
tendono a spostarne leutettoide verso percentuali di C pi basse. Ad esempio
con l1% di Ti si entra nel campo + carburi con lo 0.2% di C. Con il 5% di W
in lega e con 0.2% di C si raggiunge di nuovo leutettoide. Questi acciai sono
dunque di fatto leghe ipereutettoidiche anche con % di C molto basse.
http://www.ims.it/ims/ims_spa/cmscontent.nsf/fe51976743c46b3dc1256ac0005
17b9d/3236307f846a74dfc1256db10029a045?OpenDocument
Acciai per
lavorazioni a
freddo
AISI
C100KU
90MnVCr8KU
X155CrVMo12-1KU
X205Cr12KU
D2
D3
Mezzi tempranti
acqua
olio
autotemprante
autotemprante
Tali acciai sono impiegati in utensili per imbutitura, tranciatura (es. coniatura)
ed estrusione:
KU individua il fatto che sono acciai da utensile (han limitati tenori di S
e P e una microstruttura, tipo la disposizione dei carburi primari,
opportunamente normata).
Sono tutti acciai ipereutettoidici con un alto grado di resistenza allusura
(in funzione della quantit e qualit dei carburi presenti come fase
rinforzante).
Nel D2 e il D3 tutto il Cr usato per i carburi, quindi non hanno
caratteristiche simili a un inox .
90MnVCr8KU ha un tenore di C pi modesto e quindi una resistenza
allusura minore ma possibile temprarlo in olio.
Il C100KU al semplice carbonio quindi molto meno prestazionale
(usato ad esempio per le falci).
Per quanto riguarda i trattamenti termici:
se laustenite sufficientemente ricca di C dar una martensite molto
dura e presenter il massimo valore di durezza a tutta tempra (maggiore
di 60HRC)
durante il trattamento di tempra i carburi primari devono passare in
soluzione, ma poich non possibile andare troppo sopra A3,
necessario ottenere leffetto voluto con tempi molto lunghi di
permanenza in T che tendenzialmente causano un ingrossamento del
grano austenitico: per impedire ci si mette in lega il V che d carburi
molto stabili termicamente favorendo cos laffinamento del grano e
inibendo lingrossamento. E per necessario che il C sia
opportunamente distribuito grazie alla fucinatura tridimensionale (un
impastamento di fucinatura anche in direzioni inutili).
il D2 e il D3 sono critici da temprare soprattutto in inverno poich sono
autotempranti e se i pezzi sono grandi e quindi con una grande capacit
termica si verificano grandi sfasamenti tra la tempra in superficie e
132

quella a cuore con possibili rotture da tensioni di tempra. Per questi
acciai si consiglia dunque sempre di effettuare un marquenching, cio
effettuando la tempra solo dopo aver mantenuto il pezzo completamente
austenitizzato per un tempo che ne assicuri una temperatura uniforme.
curva K di inizio
formazione dei
carburi
+ carburi
80
1000
La tempra viene fatta in bagni salini.

Poich per in questo modo avrei 100% bainite, con una conseguente minore
durezza, in alternativa al bagno salino si pu effettuare una tempra interrotta con
mezzo temprante aria soffiata che causa inoltre un rinvenimento a cuore pi o
meno importante in funzione della massa del pezzo da trattare.
Per casi pi critici si sceglie un D2 o un D3 dove le tensioni di tempra sono pi
basse.
Il Mf sotto 0 quindi consigliabile una tempra sotto 0 per trasformare la
massima parte di residua e un rinvenimento a basse temperature (200C) per
ottenere uno stress relieving.
In particolare per il D2 la temperatura dalla quale si effettuer la tempra sar tra
i 1010 e i 1040C, mentre per il D3 tra i 960 e i 980C.
HRC
pochi carburi in soluzione
troppi carburi in
soluzione
970C
In ogni caso la temperatura di partenza per la tempra variabile a seconda della

dimensione del pezzo e in genere il D2 e il D3 vengono usati per gli stampi
mentre il 90MnVCr8KU per punzoni.
Acciai per
lavorazioni a
caldo
Essi vengono usati per lavorazioni di deformazioni plastica a caldo delle pi

svariate leghe e per stampi per colata in forma permanente.
La sollecitazione alla quale sono sottoposti principalmente di fatica di tipo
termico (cicli di riscaldamento e raffreddamento alternati).
In generale quindi gli stampi richiedono una tenacit elevata e una resistenza
allusura importante.
133
X37CrMoV5-1KU (H11)
X40CrMoV5-1-1KU (H13)
altolegato
altolegato
40NiCrMoV16KU
autotemprante
%
Cr
5
5
%
V
%
Ni
1
4
Sono tutti acciai da bonifica (%C~0,4) e tra i primi due e lultimo cambia la
tenacit.
Il V caratteristico in quanto dobbiamo avere un grano molto fine. In
opera il materiale subisce continui cicli di riscaldo-raffreddamento che
portano a fenomeni di coalescenza dei carburi, V blocca questo
fenomeno dannoso.
Il Cr serve per avere buoni carburi a costi accettabili.
IlMo laltro stabilizzante dei carburi e impedisce la fragilit da
rinvenimento, nella cui zona il materiale passa di continuo (notare che il
riscaldamento superficiale e non massivo).
Il 40NiCrMoV16KU ha unelevatissima tenacit mentre lH11 e lH13
sono pi duri.
Per stampi in forma permanente per colata di leghe di Al o Mg ricorrer
allH11, che avendo meno C e quindi meno carburi pi tenace ma
meno resistente allusura, mentre per stampi per fucinatura acciaio uso
lH13.
La differenza principale tra questi acciai e quelli per lavorazione a
freddo la % di C: con tenori ridotti (0.4%). Si rischia quindi,
considerando la curva CCT, se il raffreddamento non sufficientemente
rapido, di avere carburi che segregano preferibilmente a bordo grano
perch per quelle velocit di raffreddamento la velocit di nucleazione
ridotta. Questo fenomeno altamente indesiderato perch non posso
evidenziarlo con una prova di durezza ma solo con un test a fatica,
oppure una prova metallografica distruttiva che possono evidenziare la
segregazione dei carburi a bordo grano con la conseguente forte fragilit.
Per questo tanto pi lo stampo grande tanto pi dovr
temprare con un mezzo sufficientemente energico.
Vi sono poi acciai non unificati, uno tra i pi importanti dei quali ha la seguente
composizione: C = 0.4%, Cr = 2.6%, Mo = 2.2 % V = 0.9%; in questo caso
assistiamo alla sostituzione di parte del Cr con il Mo, elemento che forma
carburi di stabilit maggiore a quella dei carburi di Cr.
Gli acciai indicati sono delicati da trattare termicamente. Una volta preparato
lo stampo per elettroerosione ed asportata la zona compromessa, devo
bonificare lo stampo avendo la massima cura di non degradare la superficie. Il
materiale, in conseguenza degli elevati tenori di Cr, Mo e V, essenzialmente
autotemprante; tutto il ciclo termico deve essere di conseguenza progettato per
ridurre al minimo le deformazioni di tempra. Si opera in forni sotto vuoto: dopo
il riscaldamento di austenitizzazione faccio entrare il materiale in una camera di
trattamento con un gas inerte
134
Camera di
austenit. (vacuum)
Avancamera
Tempra in
gas
Il forno di riscaldamento lavora sempre sotto vuoto; il gas sotto pressione un

mezzo temprante molto pi energico dellaria calma, con in pi il vantaggio di
essere un gas inerte (si usa N2 o pi raramente He, per via del costo 10 volte
maggiore).
Poich si parla di pezzi molto grandi, a valle del processo si pu solo fare una
prova di durezza ma non possibile verificare se il raffreddamento non stato
sufficientemente veloce (non si vede la precipitazione dei carburi a bordo grano,
che peggiorano la resistenza a fatica termica).
E quindi importante anche il disegno del pezzo per evitare che ci siano zone
che si raffreddano pi lentamente di altre.
Una normale conseguenza di questo trattamento
massima tenacit occorre proprio decomporre
R mentre
per garantire la
, perci dopo il primo
rinvenimento, ri-attraverso Ms (al raffreddamento) ottenendo martensite

rinvenuta e si fa un secondo rinvenimento per la martensite prodotta da
Decomposizione di R
Tempra criogenica (rinvenimento a bassa T) Inox-mart, viti a sfere,
cuscinetti
Rinvenimento multiplo (rinvenimento ad alta T) Stampi, acciai rapidi
Un modo di procedere alternativo potrebbe essere il seguente: immetto i pezzi

da riscaldare in un primo bagno salino e poi li trasferisco in un secondo bagno
in cui opero una tempra attenuata. Per gli acciai indicati le curve di Bain sono
molto spostate verso destra, si ha un ben individuabile Bs e di norma Ms si
sovrappone al campo della bainite; si hanno poi i nasi della trasformazione
perlitica e della trasformazione austenite ferrite
T
curva K di inizio
formazione dei carburi
Ms
log t
135
Nel diagramma si pu indicare una curva K, detta curva dei carburi, indicante
gli istanti di inizio della nucleazione dei carburi. In conseguenza di un lento
raffreddamento si formano pochi carburi e tutti a bordo grano (interseco K ad
alte T); con un raffreddamento pi veloce (incrocio K a basse T) la velocit di
nucleazione dei carburi superiore: i carburi che si otterranno sono di piccole
dimensioni ed uniformemente distribuiti. La drasticit del mezzo temprante
influenza quindi il tipo di precipitazione dei carburi: per raffreddamento in aria
calma o gas si avranno carburi solo a bordo grano, mentre se raffreddiamo in un
bagno salino i carburi saranno finemente dispersi.
La seconda parte del raffreddamento meno significativa poich il naso della
trasformazione perlitica, cos come quello della trasformazione bainitica,
molto spostato verso destra.
Negli acciai per utensili il rafforzamento indotto dalla presenza dei carburi. Se
ho dei cristalli di austenite con un reticolato di carburi a bordo grano la matrice
che ottengo dopo tempra presenta una disposizione preferenziale dei carburi; in
conseguenza di ci il materiale infragilito nella zona di precipitazione dei
carburi. Con raffreddamento rapido i carburi precipitano uniformemente
evitando questo effetto; fondamentale in questo senso il V: esso aiuta nella
dispersione uniforme dei carburi poich un grande affinante del grano
austenitico. La prima parte del raffreddamento operata in un bagno salino per
conseguire elevate velocit di raffreddamento, poi, dopo avere intersecato la
curva K, posso operare in aria (o in olio caldo ma solo se il pezzo di forma
non eccessivamente complessa).
Di norma Mf si colloca in prossimit della temperatura ambiente per cui anche
in questo caso si presenter il problema dellaustenite residua; essa verr
decomposta con un secondo rinvenimento.
Essendo il materiale molto ricco di C le temperature di riscaldamento devono
essere superiori a quelle di austenitizzazione, a circa 1000C. Sono necessarie
pertanto almeno due tappe di preriscaldo, anche perch il pezzo a medio
tenore di Cr. Se riscaldo a 1020C al termine della permanenza in temperatura si
ottiene unaustenite pi ricca di C e quindi, dopo tempra, una martensite pi
dura; il contenuto di austenite residua sar maggiore e di conseguenza si avr un
maggiore rischio di rotture di tempra. Se la temperatura di austenitizzazione
relativamente bassa i carburi stentano a passare in soluzione nellaustenite, ne
deriva una durezza inferiore ed un minore tenore di austenite residua.
136

Si consideri il diagramma di rinvenimento seguente
HRC
1020C
980C
500C
A temperature di rinvenimento basse la durezza non varia di molto (40-45

HRC); successivamente ho un picco a temperature di rinvenimento differenti a
seconda della temperatura di preriscaldo. Se questa stata ad esempio di 980C
il picco si ha a temperature inferiori a quelle del picco relative alla curva facente
riferimento al preriscaldo a 1020C: in questo caso infatti la quantit di austenite
residua inferiore. Laustenite residua in parte si trasforma nel corso del
riscaldamento in bainite, ma la maggior parte si trasforma nel corso del
raffreddamento dopo il primo rinvenimento. A volte non ci si arresta a due
rinvenimenti: in certi casi si pu arrivare anche a 5 rinvenimenti consecutivi.
Come posso far conseguire al materiale unelevata resistenza alla fatica termica?
inducendo uno stato di compressione superficiale, ad esempio mediante un
opportuno trattamento. Lacciaio che stiamo considerando essenzialmente un
acciaio da bonifica legato con Cr, Mo e V: possiamo quindi pensare di operare
una nitrurazione dello stampo. Si detto in precedenza che necessario operare
due rinvenimenti, il secondo dei quali mira a far rinvenire la martensite prodotta
nel raffreddamento successivo al primo. Si pu pensare di operare il secondo
rinvenimento, invece che a 600C, a 500C, ovviamente per un tempo
maggiore, accompagnandolo con una nitrurazione. Altra possibilit di operare
a 570C e realizzare una nitrurazione morbida
1005C
600C
570C
500C
tempo
137

Le tre alternative sono percorribili a seconda del tipo di stampo: se ho uno
stampo massiccio con una figura semplice sufficiente il doppio rinvenimento e
non necessario ricorrere ad alcuna nitrurazione; se ho una matrice di
estrusione si rende necessaria la nitrurazione per far conseguire allo stampo
unelevata resistenza ad usura; se ho uno stampo per la pressocolata dellAl
opero una nitrurazione morbida (in gas per conseguire uno strato compatto) per
ridurre laderenza stampo-Al liquido.
Gli stampi hanno una durata di decine di migliaia di pezzi prodotti; si
renderanno quindi necessari degli interventi manutentivi. Lo stato di
compressione superficiale dettato dal trattamento finale, ma in servizio, a
causa del fatto che lo stampo lavora a temperature elevate per tempi prolungati,
esso si modifica e pu anche scomparire. A met vita dello stampo si dovr di
conseguenza operare un trattamento di manutenzione, di nitrurazione o di
nitrurazione morbida.
Acciai rapidi
AISI
T1
M2
M3
T4
HS
HS
HS
HS
W
18
6
6
18
Mo
0
5
5
1
V
1
2
3
1
Co
Cr
4
4
4
4
C
0.78
0.87
1.06
0.85
Osservando il tenore di C si pu notare che si tratta di acciai

ipereutettoidici (tutti gli elementi di lega spostano leutettoide a valori
pi bassi di C) formati da martensite e carburi che possono accumularsi
a bordo grano se lacciaio non viene adeguatamente fucinato.
Lacciaio rapido ha un costo elevato perch alto il tenore di elementi in
lega: il Mo circa due volte pi efficace del W per quanto riguarda il
miglioramento della lega (si dice che Mo vicariante di W)
Nel T1 si mettono insieme solo W e V; le prestazioni sono assicurate
dalla formazione di WC, mentre V serve come affinante di grano.
LM2 lacciaio rapido per eccellenza con una tenacit buona.
I carburi aumentano la durezza e la fragilit ma aumentando il C la
tenacit diminuisce ulteriormente, allora impiego alti tenori di Mo che
associato al V affinano il grano austenitico. Se dunque mi servono acciai
rapidi per utensili ad accettabile tenacit e maggiore resistenza a usura
uso lM3, mentre per brocce ad esempio uso lM2.
Il T4 un acciaio super-rapido (per altissime velocit di taglio
dellordine dei 40m/s). Il Co ha un effetto ancora da approfondire ma
secondo alcune teorie stabilizzante dei carburi (limita lingrossamento
del grano austenitico) e austenitizzante. E stato sviluppato per luso con
macchine a controllo numerico.
Una curiosit sugli acciai da coltelli che hanno lo 0.10% di S per
poterli affilare pi facilmente.
Gli acciai rapidi possono sostituire con migliori prestazioni gli acciai per
lavorazioni a freddo, in quanto hanno miglior resistenza ad usura ed
anche miglior tenacit (purtroppo sono pi costosi)
138

Per quanto riguarda leffetto di Co, probabilmente la maggiore tolleranza della
lega alle alte velocit di taglio dovuta alla sua azione austenitizzante, che
provocherebbe un rafforzamento superficiale dovuto a trasformazioni
microstrutturali, nella fattispecie dei geminati (nano cristalli di martensite
specularmente uguali, che impediscono il moto delle dislocazioni). Tale
trasformazione sarebbe indotta tramite uno sforzo meccanico.
In generale tutti gli acciai rapidi pi prestazionali sono stati ottenuti
aggiungendo Co in lega. Il limite di questa famiglia di acciai costituito dalla
disposizione dei carburi primari, e occorre perci operare una fucinatura che
frantumi e disperda questi carburi.
HRC
Dissoluzione dei carburi
T = 1200C
http://en.wikipedia.org/wiki/High_speed_steel
Trattamenti
termici per
acciai rapidi
Un acciaio ricotto ha una struttura con matrice ferritica e carburi segregati, ma

per poter portare in soluzione una parte significativa dei carburi per temprare, si
riscalda prima della tempra a ben 1200C. Da questa temperatura per ,se il
mezzo temprante non drastico come un bagno salino, si induce la formazione
di troppo pochi carburi secondari (quindi grossolani).
Gli acciai rapidi si rinvengono a 600C. In particolare si vuole evitare che gli
utensili da taglio rinvengano in opera.
Il Ms si abbassa ed intollerabile avere dellaustenite residua perch si
trasforma molto facilmente in opera in martensite e si scheggia il filo
dellutensile. Quindi la % di austenite residua deve essere tenuta bassissima e
questo possibile effettuando una serie di rinvenimenti ripetuti finch le
deformazioni dovute alla trasformazione della martensite non diventano
minime.
139

Che cosa succede durante il rinvenimento?
HRC
risultante
carburi
matrice
austenite residua
200
T rinvenimento
rinvenimento della martensite (matrice)

precipitazione secondaria dei carburi (rinforzante)
decomposizione dellaustenite residua (matrice)
In A si ha il picco di durezza e si pu osservare come ad alte temperature di

rinvenimento la durezza aumenti (fenomeno della durezza secondaria).
Anche la temperatura di tempra influisce sul rinvenimento: a 1200C ho una
durezza iniziale maggiore ma con durezza secondaria minore perch per
formare carburi serve pi C disciolto, mentre a 1250 c pi C disciolto ma
anche pi austenite residua.
Dal punto di vista teorico pi vantaggioso temprare da temperature pi alte
perch si ha una durezza maggiore, ma con tanta austenite residua anche
maggiore lo shock termico e si ha una maggiore deformazione degli utensili. In
questa ottica rinuncio a qualche punto di durezza per contenere le deformazioni
di tempra.
Il Co sposta verso destra il decadimento della curva di durezza.
Quello che avviene con i rinvenimenti multipli :
Primo rinvenimento
Martensite + carburi
R Martensite*
Secondo rinvenimento
Martensite* + carburi
R Martensite**
e cos via. E possibile arrivare a 5 rinvenimenti consecutivi per decomporre
tutta R
Per accertarsi del successo del procedimento, basta fare unanalisi dimensionale.
140
Acciai rapidi da
polveri
a
b
c
C
1.28
1.28
2.30
Cr
4.2
4.2
4.2
Mo
5
5
7
W
6.4
6.4
6.5
V
3.1
3.1
6.5
Co
8.5
10.5
Essi sono leghe compatte molto prestazionali ottenute attraverso un processo di

sinterizzazione a caldo sotto pressione (HIP). Lalto livello delle prestazioni
dovuto al fatto che questo processo permette di ottenere un grado di dispersione
del rinforzante indipendente dalle leggi di solidificazione.
Lacciaio a simile allM3 ma con pi C perch nellacciaio rapido bisogna
tenere in conto leffetto infragilente dei carburi che tanto pi importante
quanto pi essi sono disposti irregolarmente e tanto pi sono grandi; ma partire
da polveri assicura una dispersione ottimale e quindi si pu aumentare il tenore
di C ottenendo materiali con tenacit analoga ai compatti e durezza e resistenza
allusura decisamente superiori.
LHIP (High idrostatic pressure) permette di raggiungere una densificazione
prossima a quella teorica ed possibile usarla per produrre direttamente
componenti pur entro certi limiti dimensionali massimi dei pezzi prodotti.
Il b (simile a un super-rapido) ha Co che migliora le prestazioni dellutensile ad
alte velocit di taglio e per la metallurgia delle polveri un coadiuvante del
processo di sinterizzazione.
Il c ha il massimo tenore di carburi, minor tenacit e maggiore resistenza
allusura. Ha prestazioni simili a un acciaio da lavorazioni a freddo e quindi pu
essere usato con straordinari risultati per piccoli stampi da tranciatura.
http://it.wikibooks.org/wiki/Metallurgia_delle_polveri
http://www.ing.unitn.it/~colombo/Alluminio_e_leghe_di_alluminio_in_campo_
aeronauticoaerospaziale/Leghe_Al_html/polveri.htm
Trattamenti
termici per
acciai rapidi da
polveri
Questi acciai risolvono in parte il problema degli acciai rapidi riguardo alla
temperatura dalla quale temprare poich data la maggiore superficie di contatto
tra matrice e carburi si tempra da 1150C realizzando un minor shock termico e
diminuendo quindi le deformazioni. Il prezzo per il quintuplicare i costi a
causa della metodologia di produzione (lHIP molto costoso e i tempi di
processo molto lunghi).
Acciai da
utensili
innovativi
Ormai molti acciai usati per gli utensili sono color oro poich ricoperti di nitruro
di Ti (con la tecnica PVD) o carburo di Ti raggiungendo durezze incomparabili.
La vera rivoluzione consiste nel ricoprire gli utensili poich questo
procedimento ne moltiplica anche di cinque volte la vita.
141
Altri acciai
Acciai per valvole

Consideriamo le valvole per motori a combustione interna; distinguiamo le
valvole di aspirazione (attraverso le quali aspiro nella camera di scoppio la
miscela aria-combustibile) dalle valvole di scarico (dalle quali fuoriescono i gas
caldi prodotti dalla combustione del carburante). Chiaramente la valvole di
scarico sono quelle pi sollecitate. Le valvole in questione devono fare perfetta
tenuta sulla loro sede e pertanto devono presentare unelevata resistenza
allossidazione a caldo ed unelevata resistenza meccanica ad alta temperatura.
Non vi devono essere fenomeni di rinvenimento in opera: essi causerebbero
infatti una deformazione della valvola e conseguentemente una perdita della
tenuta della medesima. La valvola deve presentare inoltre una grande resistenza
allusura ed una grande resilienza: deve essere infatti in grado di fronteggiare i
fenomeni conseguenti allo strisciamento dello stelo ed allimpatto sulla sua
sede.
Materiali che soddisfano a queste richieste sono certamente gli acciai da
bonifica con una certa quantit di Cr; rimane per un problema da affrontare, e
cio il rinvenimento in opera, tanto pi importante quanto pi la valvola
sollecitata. Lelemento legante che deve essere utilizzato per fronteggiare questo
problema il Si (in tenori tra il 2-4 %). Lazione del Si si esplica in due modi
differenti: il Si avido di O2 e quindi in grado di migliorare la resistenza
allossidazione a caldo grazie alla formazione di strati passivanti molto aderenti
(ed importante laderenza in questa applicazione poich nel combustibile vi
sono tracce di V ed alla miscela si aggiunge come antidetonante del Pb
tetraetile; questultimo d vita ad ossidi che riducono la resistenza alla
corrosione a secco); il Si inoltre uno stabilizzante del carburo (o, detto in
altri termini, ne riduce al metastabilit termodinamica): ci comporta il blocco
dei fenomeni di rinvenimento.
Nelle valvole di ingresso vengono utilizzati acciai da bonifica aventi una
composizione allincirca di questo tipo: 0.4-0.5% C, 4% Si, 3% Cr. Nelle
valvole di scarico si usano acciai inox martensitici (0.4% C, 17% Cr, 2%Si).
La caratteristica del Si che abbiamo descritto in precedenza si utilizza anche in
unaltra categoria di acciai: gli acciai per molle. Il pi importante acciaio per
molle il 48 Si 7 (0.48% C, 7-8% Si). Grazie alla presenza del Si lacciaio non
subisce fenomeni di rinvenimento e quindi di deformazione plastica a trazione
(si ottiene cio un elevato carico elastico che esattamente ci che viene
richiesto in una molla).
Acciai strutturali ad alta resistenza
Sono leghe non unificate aventi la seguente composizione chimica: C < 0.03%,
Ni = 18%, Mo = 4%, Co = 9%, Al = 0.1%, Ti = 1%. Il tenore di elementi di lega
palesemente elevatissimo, ma modesta la percentuale di C. In conseguenza
di ci la profondit di tempra sar elevatissima, ma la martensite corrispondente
avr una modesta durezza. Come negli acciai inossidabili indurenti per
precipitazione realizzo una tempra non di durezza e la faccio seguire da un
trattamento di rinvenimento (si parla di acciai Mar-aging, cio ottenuti per
142

invecchiamento della martensite). La resistenza meccanica conseguente a questo
dosaggio di elementi di lega superiore ai 2000 MPa.
Dopo la tempra non si avranno particolari tensioni di tempra poich la
martensite ottenuta contiene poco C. Durante linvecchiamento si realizzer
quindi il rafforzamento del materiale (per precipitazione di composti
intermetallici tipo Ni3(Ti, Al)), senza significative deformazioni. Materiali di
questo tipo verranno utilizzati in tutte quelle occasioni in cui temo che le
deformazioni conseguenti alla tempra siano incontrollabili. Il costo di acciai di
questo tipo comunque estremamente elevato.
Acciai per cuscinetti volventi

Nei cuscinetti volventi le caratteristiche fondamentali che devono essere
conseguite sono la resistenza allusura e la stabilit dimensionale in trattamento
termico. Si usano a questo proposito acciai a basso tenore di elementi di lega in
cui si impartisce unelevata resistenza allusura attraverso la formazione di
carburi. Un acciaio tipico in questo senso il 100 Cr 6 (1% C, 1.5% Cr). Altre
caratteristiche che lacciaio deve presentare sono un elevato carico elastico (un
cuscinetto non deve deformarsi in servizio) ed una considerevole resistenza
allurto.
Nellacciaio 100 Cr 6 prevedo un indurimento per bonifica; essendo in questo
caso il tenore di C molto elevato Mf si collocher a circa 0C, quindi al di sotto
della temperatura raggiungibile con i normali mezzi tempranti. Conseguenza di
ci che il materiale sensibile ai fenomeni derivanti dallaustenite residua; la
cosa oltremodo indesiderata poich una delle conseguenze della presenza di
austenite residua che il pezzo non stabile dimensionalmente in opera. Nel
trattamento termico devo temprare in olio caldo (per ridurre lo shock termico);
la tempra deve essere rapidamente seguita da un trattamento di tempra sotto
zero: rapidamente devo passare dal bagno di tempra in olio ad un ambiente
refrigerato sotto zero perch laustenite residua si trasformi in martensite. Con
un raffreddamento rapido la trasformazione sar consistente, altrimenti
incorrerei in fenomeni di stabilizzazione dellaustenite residua. Altro problema
da considerare il seguente: se la gabbia del cuscinetto cadesse in verticale nel
bagno di tempra la trasformazione sarebbe sfalsata tra la zona che impatta per
prima e quella che impatta in un secondo momento (in conseguenza di ci il
pezzo subirebbe delle deformazioni). Devo quindi far entrare il cuscinetto in
orizzontale nel bagno.
Dopo loperazione di tempra segue la fase di rinvenimento; durante questa
operazione mi interessa preservare nel pezzo la resistenza allusura. La
temperatura di rinvenimento di circa 200C.
Lunico limite allimpiego di questo acciaio la sua temprabilit: per avere in
tutta la sezione unelevata resistenza meccanica lo spessore del pezzo non deve
essere superiore a 35 mm. Nel caso in cui il cuscinetto presenti spessori
superiori lacciaio da utilizzare il 100 Cr Mo 7, dove il Mo migliora la
temprabilit del materiale.
Acciai nella coltelleria
http://www.lalama.eu/page.html?id=1
143

Acciai Hadfield
E il cosiddetto acciaio per casseforti (%C = 1,2 e %Mn = 13%) ed definito
intrapanabile. Viene temprato sopra i 1000C in modo che i molti carburi di Mn
vadano in soluzione, ottenendo una struttura completamente austenitica e molto
resistente (grazie allalta %C).
Questa lega, sotto lazione deformante di un trapano (ad esempio), subisce una
trasformazione locale
Martensite, in pratica se aumenta la deformazione,
aumenta anche la sua resistenza. Inoltre essendo il materiale completamente

austenitico, rimane straordinariamente resistente agli urti.
E un acciaio facilmente saldabile.
Non viene solo utilizzato per le casseforti, ma anche per i cilindri e le pale dei
mulini.
Leffetto di Mn viene sfruttato anche nella realizzazione delle rotaie da ferrovie,
in cui vengono usati acciai da bonifica addizionati con 1,5%Mn, per far favorire
i fenomeni di incrudimento, e migliorare la resistenza a usura.
COATINGS
Sono rivestimenti tramite Plasma Deposition di Ti4N, WC, TiC, SiC, Al2O3, sulla superficie del
metallo. Questo strato ceramico prolunga la vita dellutensile in modo impensabile con i tradizionali
trattamenti superficiali.
LUCIDABILITA
Per ottenere una superficie lucida (a specchio), tramite lappatura sono richiesti:
- Elevata durezza superficiale
- Modesto contenuto inclusionale
- Pulizia superficiale
Un materiale che si presta molto bene a questa lavorazione lAISI440, un inox-martensitico con
alta %C.
144
Effetto degli elementi di lega negli acciai
HRC di C DDS Mar
K1 DDS
DDS HRC di N
Mn
CCT temprabilit K1
Ni
CCT temprabilit R K1 DDS
Cr
CCT temprabilit carburi

DDS
DDS
fragilit da rinvenimento
corrosione se %17
Mo
temprabilit carburi fragilit da rinvenimento
carburi
Si
ossidazione DDS
Ti
Al
ossidazione HRC di N DDS
Nb
carburi
lavorabilit
Co
velocit di taglio
LEGENDA
DDS
CCT
R
DDS
K1
HRC
caratteristiche tensili
campo di esistenza dellaustenite nel diagramma di stato
campo di esistenza dellaustenite nel diagramma CCT
dimensione del grano
austenite residua
campo di esistenza della ferrite nel diagramma di stato
tenacit
durezza Rockwell
Mar martensitizzante
aumenta
Mar
riduce
non influenza
GHISE
http://it.wikipedia.org/wiki/Ghisa
Caratteristiche Le ghise sono leghe Fe-C con un tenore di C superiore a circa il 2%, che trovano
applicazioni come leghe fondamentalmente da fonderia.
Devono possedere due caratteristiche fondamentali:
1)
Temperatura di fusione pi bassa possibile, per facilitarne la fusione nel

forno di seconda fusione (cubilotto)
2)
Intervallo di solidificazione pi ristretto possibile, altrimenti si genera il

fenomeno di solidificazione dendritica il quale porta ad una
microstruttura che peggiora le caratteristiche della ghisa.
Esaminiamo ora i fenomeni che si hanno alla solidificazione di un bagno di ghisa

dal punto di vista della struttura che si ottiene. Dal diagramma di stato posso
osservare come dal liquido solidifichi inizialmente austenite (la ghisa infatti
ipoeutettica). Se la ghisa colata in uno stampo ed assumo il flusso di calore
monodimensionale ed ortogonale alla parete della forma, il profilo di temperatura
nel liquido assume il seguente andamento
Profilo di
temperatura
Flusso di
calore
stampo
liquido
Sulla parete dello stampo inizia a formarsi una certa quantit di solido; la
trasformazione liquidosolido comporta una trasformazione di tipo entalpico:
deve essere asportata dal sistema una quantit di calore pari al calore latente di
solidificazione. Questo calore prodotto allinterfaccia solido-liquido. Avendo il
solido ed il liquido diverse conducibilit termiche si instaura nel bagno un certo
gradiente di temperatura
Profilo di
temperatura
stampo
solido
liquido
142

Al procedere della solidificazione linterfaccia si sposta verso linterno del bagno;
si ha un incremento locale di temperatura dove si ha leffetto riscaldante dovuto
alla cessione di calore. Linterfaccia pu trovare, nel suo avanzamento, un liquido
a temperatura pi elevata: in questo caso il moto subisce un rallentamento perch
minore il sottoraffreddamento; se si realizza invece uno spostamento localizzato
dellinterfaccia allora essa pu trovare un liquido a temperatura inferiore, ed
essendo il sottoraffreddamento maggiore, il solido pu avanzare.
Profilo di
temperatura
stampo
solido
liquido
Se quanto accaduto in un unico punto ha luogo in pi zone dellinterfaccia, il

fenomeno pu divenire bidirezionale: nelle zone del solido in cui la temperatura
maggiore di quella del bagno metallico si formeranno rami secondari e cos via
( la temperatura a determinare il profilo dellinterfaccia)
stampo
solido
liquido
Il fenomeno pu chiaramente avvenire in tutte e tre le dimensioni dello spazio e

porta ad una particolarissima struttura, detta struttura dendritica. In conseguenza
del fenomeno descritto potranno esserci delle frazioni di liquido intrappolate
nelle zone vicine alla parete ed alla solidificazione esse daranno origine a solidi
di composizione differente da quella del primo solido segregato
(microsegregazione).
Al fenomeno della solidificazione nei getti si accoppia quello del ritiro
volumetrico, il quale origina tensioni e quindi linstabilit dimensionale del getto
stesso. Nella ghisa per c la grafite che contrasta tale fenomeno espandendosi e
limitando il ritiro complessivo drasticamente.
Soluzione a tutti i problemi sarebbe utilizzare come lega da fonderia una ghisa con
composizione eutettica (4,3%C) che ha la minima temperatura di fusione,
143
+ Liq.
Fe
Liq.
Liq. + C
4,3%
purtroppo otterrei il 20% in volume di grafite e quindi la resistenza meccanica del

materiale peggiorerebbe significativamente.
quindi necessario escogitare unalternativa. In questo compito ci viene in aiuto
un altro elemento di lega simile al C, ovvero il Si, che d origine al carbonio
equivalente nella forma:
Ceq. = %C + %Si
Solitamente si utilizza
Ceq= 3%C + (%2SI) = 3,7
Che darebbe origine a grafite interdendritica.
Il Si d cio un contributo che paragonabile a quello del C (1 parte di Si 0.33
parti di C). Posso quindi avere un 4.3% di C (e quindi il minore intervallo di
solidificazione possibile), avendo decurtato la percentuale di C, attraverso
laggiunta di unopportuna quantit di Si.
Il silicio grafitizzante, in quanto entra in soluzione solida nella ferrite
provocando lespulsione del C.
Il tenore di grafite a cui si tende circa il 10% in volume, quindi il contenuto di
grafite si ridotto in modo da non deprimere eccessivamente le caratteristiche
meccaniche del getto.
Altri due problemi da considerare ora sono la morfologia della grafite e la
struttura della matrice.
Se cliccate sul seguente sito trovate belle foto e pessime descrizioni tecniche!
http://193.95.248.21/internet_it/index.php?vsebina=021
144

Morfologia della La grafite tende spontaneamente a microsegregare da liquido sotto forma
lamellare, le lamelle sono praticamente dei fogli di grafite.
grafite
3,9%
Fe
se non si interviene la prima fase che segrega dendritica, bagnata da un

liquido di composizione eutettica; il C segrega proprio nelle zone
interdendritiche, dando vita alle configurazioni dellimmagine appena mostrata,
si otterr quindi una struttura con mescolanza di austenite e grafite.
La figura a destra di una ghisa a lamelle molto piccole senza orientamento
preferenziale, mentre alla sinistra mostrata una ghisa con lamelle piccole con
orientamento preferenziale.
Naturalmente questa morfologia non interessa, dal punto di vista applicativo, in
quanto indebolisce ulteriormente il materiale.
Dobbiamo quindi puntare ad una morfologia diversa della grafite: la migliore in
assoluto sar quella sferoidale, ma noi per il momento considereremo quella
lamellare, nella quale le lamelle sono meno sottili di quelle gi viste, uniformi e
senza orientamento preferenziale:
tale struttura ottimizza leffetto dintaglio.

Per arrivare ad avere una simile morfologia devo effettuare un processo chiamato
inoculazione, processo nel quale inoculo dei germi di grafitizzante nelle massa i
quali fanno da iniziatori, tramite lazione di una ferro-lega Fe-Si-C. Nelle zone in
cui si scioglie la ferrolega, il liquido entra in campo bifasico liquido + C: Il Si
nella fase di dissoluzione della ferrolega porta ad un aumento dellattivit del C.
Temporalmente devo inoculare nel momento pi vicino alla colata della ghisa,
questa pu provenire da due tipi di forni differenti: laltoforno o il cubilotto, la
differenza che questultimo pi piccolo e produce leghe di seconda fusione
ipoeutettiche.
In alto forno invece si producono le ghise ipereutettiche, con lamelle spesse e
diritte senza orientamento preferenziale, vedi figura di seguito:
145
Le modalit di inoculazione sono principalmente due:

- aggiungendo il grafitizzante prima della colata nella siviera, mentre questa
viene trasportata
- oppure in una preforma la quale a seconda della velocit di passaggio del bagno
fuso fornisce la giusta parte di inoculante
inoculante
inoculante
preforma
cubilotto
forma
Forno di
attesa
forma
Quella appena illustrata linoculazione in mould (in forma).
Per migliorare le qualit della ghisa si pensato di crearla con grafite sferoidale;
com possibile dar vita a simile struttura?
La grafite a cella esagonale, con una particolarit, ovvero sui piani basali
adsorbito ossigeno, questo inibisce la crescita nella direzione dellasse della
cella, quindi laccrescimento molto pi rapido sui piani laterali. Per ci si
realizza la struttura lamellare, di conseguenza lunico metodo per realizzare della
grafite sferoidale eliminare lossigeno in modo tale da permettere una crescita
simile in tutte le direzioni. A questo punto entra in gioco il magnesio (Mg) un
metallo alcalino terroso, se usato come alligante, grazie alla sua affinit con
lossigeno, lo sequestra permettendo laccrescimento di sferoidi. Viene utilizzato
il Mg perch poco costoso ed estremamente efficace.
La ghisa, per, non gi disponibile in composizione adatta, in essa presente
zolfo e fosforo in quantit relativamente elevata: S = 0,1% P = 0,10,5%
Soprattutto lo zolfo dannoso per il processo di sferoidizzazione perch reagisce
con il Mg generando solfuri di magnesio, ed ovvio che se si consuma tutto per
questa reazione non ne rimane per lutilizzo desiderato, ovvero la formazione di
MgO.
146

Il contributo maggiore, e quindi pi dannoso, di inquinamento del bagno da zolfo
recato dalla combustione del coke nel cubilotto, non posso in nessuna maniera
evitare questo passaggio in quanto necessario per portare i rottami alla
temperatura di fusione.
Bisogna quindi effettuare una desolforazione spinta; per portare il tenore di S ad
almeno un ordine di grandezza inferiore 0,01%, quello desiderato, eseguo un
pretrattamento del bagno di ghisa, mediante il contatto del bagno con ossido di
calcio (Ca + O CaS + O), il tutto in una siviera oscillante.
Finita la desolforazione posso aggiungere il Mg (in una siviera con coperchio a
tenuta). Il Mg viene diluito con Ni (75%Ni - 25%Mg), perch essendo
estremamente reattivo rischierei di dar vita ad una vera e propria esplosione, a
questo scopo il Ni rallenta la velocit di reazione ed ha anche unazione
favorevole sulla matrice.
Quando aggiungo il magnesio nella siviera questo galleggerebbe, per via della
minore densit, quindi se rovescio di 180C la siviera, il Mg attraversa tutto il
bagno compiendo il suo compito; l MgO torner a galla e lo potr asportare
come scoria, mentre il Ni rimarr nel bagno, modificando la matrice grazie alle
sue caratteristiche austenitizzanti.
Tutto ci deve avvenire con dei germi di grafite preesistenti e stabili, quindi dopo
unopportuna inoculazione.
Ora la sferoidizzazione ultimata (gli sferoidi sono considerati come inclusioni,
utili anche per operazioni di asportazione di truciolo).
http://193.95.248.21/internet_it/index.php?vsebina=022
Elementi di lega La ghisa sopporta molto male gli elementi di lega (sono da evitare tutti gli
adatti alla ghisa stabilizzanti dei carburi), perch ostacolano un importante fase operativa, ovvero
la segregazione della grafite.
Gli elementi di lega sono normalmente: C, Cu, Sn, Si, Mn, S, P, Mg
Le ghise sono quindi leghe semplici e assomigliano ad un normalissimo acciaio al
carbonio.
Questo fatto, per, genera un limite; molti rottami (ad esempio pezzi meccanici)
non possono essere riutilizzati per dare ghisa, e non si possono fondere nel
cubilotto per creazione di leghe di seconda fusione.
Per migliorare la colabilit della ghisa fusa utile aggiungere del Cu, oppure un
altro elemento con lo stesso effetto, il caso del fosforo, questultimo per ha una
certa tendenza a legarsi coi carburi. Infatti aggiungendo P si forma un eutettico: la
Steadite (Fe3P), molto simile alla cementite (Fe3C). Il P favorisce labbassamento
della temperatura di fusione e di conseguenza migliora la colabilit.
147

Ovviamente la ghisa al 4,3% di C avrebbe la colabilit decisamente migliore in
quanto la sua temperatura di fusione la pi bassa. Ma il C influenza , come detto,
le caratteristiche meccaniche di una ghisa e qual la ghisa che meglio sopporta
elevate concentrazioni di C? ovviamente quella sferoidale, dato che lo sferoide
minimizza leffetto di intaglio, nello stesso tempo viene migliorata la colabilit e
si risparmia in utilizzo di inoculante.
Laumento di tenore di C in una lega lamellare diminuisce notevolmente le
caratteristiche meccaniche e annulla pressoch la tenacit: bisogna sapere che le
ghise vengono classificate secondo la loro resistenza a trazione, quindi una ghisa
G15 e una G35, possiederanno rispettivamente resistenza di 150 e 300 MPa, ma
tra le due quella a maggior contenuto di carbonio sar ovviamente la prima.
Il carbonio influenza anche laspetto visivo:
Ghise nere: quelle ipereutettiche con elevato tenore di C
Ghise grigie: sono quelle lamellari, con contenuto medio di C
Ghise bianche: quelle in cui si hanno solo carburi
Le uniche che abbiano per caratteristiche di tenacit competitive con un acciaio
sono quelle sferoidali (usate ad esempio per alberi a camme e alberi a gomito).
Leffetto di elementi di lega come Cu, Ni, tutti elementi austenitizzanti, il
seguente:
Diminuzione della temperatura di trasformazione dellaustenite
Austenite stabile a temperature pi basse, che limitano la diffusione del
Carbonio
Quando si trasforma laustenite tende a seguire il diagramma di stato
metastabile e diventa perlite
In sostanza gli austenitizzanti sono leganti che funzionano da perlitizzanti.
Struttura della Le dimensioni e la forma del pezzo influenzano la struttura della matrice, in
quanto interferiscono con il raffreddamento, cos facendo potremo avere un pezzo
matrice
con un mix di matrici:
Matrice
martensitica
Matrice perlitica
Matrice ferritica
La dipendenza della velocit di raffreddamento con la forma del pezzo dovuta

alla conducibilit. Nel cuore ci sar una matrice ferritica per via di un
raffreddamento lento e si seguir il diagramma di stato stabile, nelle parte pi
148

esterna ed in superficie la matrice sar perlitica, generata da una velocit di
raffreddamento veloce, si seguir il diagramma di stato metastabile, nel peduncolo
la velocit di raffreddamento sar cos alta da risultare come una tempra, dando
vita cos ad una matrice martensitica.
La matrice della ghisa estremamente importante, abbastanza da influenzarne
tutte le caratteristiche:
Se la matrice sar ferritica la tenacit sar elevata

Se invece la matrice sar perlitica la resistenza a trazione aumenter
notevolmente, a maggior ragione nel caso di una matrice martensitica
Se prendiamo invece in considerazione una ghisa sferoidale noteremo che, in

seguito alla presenza di Ni o Cu, la matrice sar perlitica:
Nel caso in cui sia presente in lega Mg si crea una struttura cosiddetta a occhio di
bue :
Matrice
perlitica
sferoide
Diffusione del C
verso lo
sferoide, la
matrice qua
rimarr
Ferritica
Lo sferoide di grafite agisce da pozzo, in cui il Carbonio, delle zone limitrofe,

tende a gettarsi. La struttura finale sar ferritica nelle zone adiacenti agli sferoidi,
in quanto privati di C, mentre il resto della matrice risulter perlitica
Nel caso in cui sia stata fatta laggiunta di lega Ni/Mg, laustenite stabilizzata
dal Ni, quindi si trasforma a temperatura pi bassa e perci segue il diagramma di
stato metastabile, la matrice finale risulter essere perlitica
Con il Cu < 1% si realizza analogamente una matrice perlitica (per getti non
troppo spessi).
Un altro elemento perlitizzante lo stagno: Sn non solubile nel ferro, quindi
rimane liquido fino a temperature modeste (280C) e va a localizzarsi intorno agli
sferoidi. Basta uno 0,10,2% di Sn per foderare la grafite e provocare
linibizione della diffusione del C dalla austenite alla grafite, cos che nella
trasformazione finale il carbonio segrega sotto forma di cementite di tipo perlitico.
149

Ghisa
vermiculare
Esiste unaltra forma di ghisa: quella vermiculare, si pu classificare come una

forma intermedia tra quella sferoidale e quella lamellare e presenta caratteristiche
intermedie, .
La forma della grafite in vermiculi arrotondati, questi agevolano il flusso
termico a passare (in analogia a quanto accade nelle ghise lamellari e non come
nelle sferoidali) e non determinano un consistente effetto di intaglio:
Per ottenerla necessario aggiungere al bagno fuso alcuni elementi:

Mg = 5% Ti = 10% Ca = 4% Al = 1% Ce = 0,3% Si = 50%
Il vero agente vermicularizzante il Cerio, una terra rara, che modifica la tensione
superficiale, gli altri elementi, oltre al Si e Fe (che compone il resto della ghisa),
garantiscono lefficacia al Ce, sono tutti dei disossidanti (in quanto pi affini
allossigeno) e proteggono il Mg dallossidazione, mentre il Ca desolforante, il
Si lagente inoculante indispensabile per la nucleazione della grafite.
importante avere il Ca come desolforante per portare a buon fine il processo e
per risparmiare in lega aggiunta, tanto che se nella ghisa ho:
S = 0,01% devo aggiungere lo 0,6% di vermicularizzante
S = 0,02% aggiungo l1% di vermicularizzante
S = 0,03% ne aggiungi l1,4%
Unapplicazione possibile della ghisa vermiculare nei dischi freno dei treni,
questo organo indispensabile deve smaltire molto velocemente e bene il calore, il
calore sviluppato dallattrito del ceppo sul disco, pertanto quando le temperature
sono elevate lattrito diminuisce e lorgano frenante non adempie pi al suo
compito, fondamentale, quindi, che il materiale del disco possieda una
conducibilit termica buona.
Per questa situazione il giusto compromesso si trova proprio nella ghisa
vermiculare, in quanto quella lamellare trasmette molto velocemente il calore, ma
possiede resistenze a trazione basse, quella sferoidale invece ha buone resistenze,
ma conducibilit termica pi bassa dato che la superficie di contato tra sferoide e
matrice limitata. La concentrazione del C per i dischi freno convenzionali oscilla
tra il 3,5-3,6%.
150

Trattamenti
termici per la
ghisa
Anche qui, come per gli acciai i trattamenti termici si differenziano in massivi e
superficiali:
per quanto riguarda i massivi si eseguono normalmente: trattamenti: di
distensione (o stabilizzazione), ricottura di ferritizzazione, decarburazione della
cementite o malleabilizzazione.
I trattamenti superficiali possono essere: tempra a induzione o nitro carburazione
ferritica, sono fatti su alberi a camme o su ghise perlitizzate per migliorarne la
resistenza meccanica.
Il trattamento di distensione utile nel caso in cui sia necessario condizionare lo
stato di tensione del pezzo, che potrebbe determinare la deformazione; una
situazione di questo tipo ad esempio presentata da basamenti di macchine
utensili, questi devono rimanere geometricamente stabili nel tempo altrimenti si
perderebbe la precisione del macchinario.
Il trattamento di ricottura di ferritizzazione volto invece al miglioramento della
tenacit di ghise sferoidali. Tale processo simile a quello di sferoidizzazione
degli acciai: il pezzo permane nel forno a una temperatura poco minore di quella
delleutettoide di modo che si realizzi la decomposizione del C legato sotto forma
di Fe3C, consentendogli, per diffusione, di andare ad accrescere gli sferoidi di
grafite.
Quel che si ottiene una ghisa molto pi tenace, ma meno resistente a trazione.
Un tipo di ghisa, ricotta, la: GS370-17, con A% elevato per via della matrice
ferritica, utilizzata per le tubazioni di condutture sotterranee
La GS800-2, una ghisa sferoidale bonificata, si nota come il suo carico di rottura
sia elevato 800 MPa, mentre lallungamento percentuale estremamente ridotto
2%, la sua matrice bainitica-martensitica rinvenuta., oppure la GS600-3, con
matrice perlitica; si nota che tra questultima e la GS800-2 non c una sostanziale
perdita di A%, perch gli sferoidi non influenzano questa caratteristica.
Lultimo trattamento termico massivo consente di creare la ghisa malleabile che
una ghisa che pu essere considerata una diretta concorrente della ghisa
sferoidale, un materiale in cui la struttura che garantisce le particolari propriet
meccaniche viene ottenuta mediante un trattamento di malleabilizzazione. Si
ottiene solitamente da un getto di ghisa bianca dove, con un opportuno
trattamento, conseguo la decomposizione della cementite e la formazione di
noduli di ricottura (ghisa nodulare). Rispetto alle ghise tradizionali, il materiale
da destinare a questo trattamento deve avere minori tenori di C < 3% e Si =
0,5%, poich entrambi questi elementi concorrono alla segregazione da liquido
di lamelle di grafite. Se voglio un getto completamente bianco devo forzatamente
operare con bassi tenori di Ceq, con una certa quantit di elementi stabilizzanti
dei carburi (Mn). Il trattamento di ricottura seguente deve essere condotto in
unatmosfera parzialmente ossidante: garantisco in questo modo la
decomposizione della cementite eutettica e la decarburazione della matrice. Una
ghisa a cuore bianco essenzialmente costituita da tre zone : in superficie la
struttura di tipo ferritico; nella zona intermedia tra superficie e cuore si ha della
151

ferrite con una debole concentrazione di noduli di grafite; a cuore la ferrite
presenta invece unalta concentrazione di noduli di grafite. Si tratta quindi in
superficie di una struttura simile a quella di un acciaio convenzionale a basso
tenore di C: Con il trattamento indicato posso utilizzare una tecnica di fonderia
(tipica delle ghise) per conseguire un prodotto aventi caratteristiche simili a
quelle di un acciaio. Si usa la ghisa malleabile in particolari meccanici di forma
pi o meno complessa, in cui si voglia una certa facilit nella realizzazione di
filettature (ad esempio raccorderie per idraulica); si pu conseguire la
malleabilizzazione anche tramite un altro processo nel quale si esegue un
trattamento termico di ricottura ipercritica, nel corso del quale laustenite rimane
in equilibrio con la grafite, ed un secondo in cui mantengo a temperatura
ipocritica in modo che si abbia la decomposizione del C perlitico . La morfologia
della grafite a fiocchi o frastagliata:
Altre
applicazioni
Le ghise sono molto sfruttate per la produzione di termosifoni, anche se

impiegano parecchio per riscaldarsi, perch poi di conseguenza mantengono il
calore anche da spenti per lungo tempo.
Con la ghisa nera ad esempio vengono fabbricate le lingottiere, sempre per la
caratteristica conducibilit termica elevata, che consegue unottimo smaltimento
del calore.
Da sempre i basamenti motore delle macchine vengono prodotti in ghisa per
svariati vantaggi, nonostante il peso e la rigidit elevata. Le case automobilistiche
giapponesi lanno di fatti sostituita con lalluminio, mentre la Fiat continua a
creare i basamenti motore in ghisa e la testata in alluminio.
Per incrementare la resistenza alla corrosione delle ghise posso andare a legarle
con Ni e Cr (ghise legate resistenti alla corrosione): uso fino a circa il 30% di Ni
e 5-25% di Cr (devo contrastare leffetto stabilizzante dei carburi del Cr). Se
garantisco un tenore di Ni superiore al 12% la matrice della ghisa sar
sicuramente austenitica (ghise austenitiche); con tenori di Ni del 3-6% si
conseguiranno strutture di tipo martensitico in quanto prevale leffetto del Ni
come elemento facilitante i processi di tempra.
http://www.rsmetali.hr/it___temper_ljev.htm
152
LEGHE DALLUMINIO
http://it.wikipedia.org/wiki/leghe_di_alluminio
http://www.ing.unitn.it/~colombo/ALLUMINIO%20PRODUZIONE/Pagina%20web.htm
Caratteristic Le leghe dalluminio sono molto adatte come leghe da fonderia in quanto la loro
temperatura di fusione relativamente contenuta, circa 660C. Inoltre sono facilmente
he
lavorabili per deformazione plastica in quando la loro struttura reticolare CFC
(cubica a facce centrate).
IMPORTANZA:
Densit bassa: circa 2,7 g/dm3, ci comporta una notevole riduzione di peso
rispetto alle leghe ferrose.
Ottima conducibilit termica ed elettrica
Struttura che tende a passivarsi, mediante lossidazione dellalluminio, molto
affine allossigeno, quindi una buona garanzia di resistenza alla corrosione.
INCONVENIENTI:
Rigidezza modesta, un terzo rispetto ad un acciaio, il modulo di Young di
queste leghe decisamente basso
Scarsa resistenza meccanica.
Reattivit con O2 elevata, rende difficoltosa la saldatura, effettuabile solo con
atmosfera protettiva come negli acciai inox.
Notevole quantit di energia da spendere per passare dallossido di alluminio
presente in natura allalluminio metallico.
Questa tipologia di leghe ha ottenuto molto successo in campo motoristico e
automobilistico, in quanto permette alleggerimenti strutturali con risparmio di
carburante nella fase duso del veicolo.
Per capire meglio le problematiche delle leghe dalluminio partiamo dalle tecniche di
fonderia
Leghe da
fonderia
Le caratteristiche fondamentali per una lega da fonderia sono:

Temperatura di fusione minore possibile;
Modesto intervallo di solidificazione, per evitare fenomeni di disequilibrio nella
matrice metallica.
Per considerare le leghe da fonderia opportuno iniziare esaminando il diagramma di
stato Al-Si:
153
Questo diagramma di stato binario e a solubilit parziale di Si in Al e totale di Al in

Si, la zona che pi ci interessa essenzialmente quella pi ricca di Al; si tratta di un
sistema eutettico, in cui la soluzione solida si estende sino a circa 1,7% di Si.
Leutettico si colloca a 580C, in corrispondenza dell11,7% di Si.
La lega pi opportuna nel caso debba essere utilizzata per fonderia sar quindi di tipo
eutettico.
Il silicio ha un doppio ruolo per, e bisogna stare attenti. Se da una parte d cristalli a
durezza elevatissima e indeformabili che forniscono rafforzamento, dallaltra si
comporta come il C nella ghisa, ovvero come un inclusione.
La situazione in cui veniamo a trovarci quella classica di un materiale composito: le
dislocazioni trovano notevole ostacolo al loro movimento grazie alle inclusioni di Si. Il
silicio fornisce, quindi, un notevolissimo rafforzamento indotto, ostacolando i
fenomeni di climb che si creano nel caso la lega lavori a temperature relativamente
basse. In sostanza un ottimo legante da fonderia, perch rafforza e abbassa la
temperatura di fusione.
Nelle leghe considerate il rafforzamento ottenuto essenzialmente per presenza di una
seconda fase e per la costruzione di una soluzione solida: questi due mezzi hanno un
effetto estremamente blando, per cui di fondamentale importanza conoscere come
varia la resistenza della lega a caldo. Andiamo a diagrammare come varia con la
temperatura di esercizio, in funzione del tenore di Si, il valore del carico di rottura
della lega
T ambiente
100C
200250
MPa
200C
i
i
%Si
154

Allaumentare della temperatura la resistenza meccanica diminuisce poich si attivano
fenomeni di scorrimento (a caldo), cio le dislocazioni hanno una maggiore facilit a
sormontare le particelle indeformabili. Per migliorare queste caratteristiche del
materiale posso aggiungere un secondo elemento di lega, il Cu.
Nella lavorazione per asportazione di truciolo cosa c da attendersi?
Le leghe Al-Si hanno una truciolabilit buona, grazie al fatto che la matrice duttile
con interruzioni, dovute alla presenza delle inclusioni di Si, queste rendono quindi
fragile il truciolo. Il problema risiede nel fatto che il Si tende a segregare in forma
aciculare (aghiforme), come due piramidi con le basi unite, questo cristallo possiede
quindi due punte particolarmente pericolose per lutensile da taglio, perch vi si
conficcano allinterno, usurandolo esageratamente.
Lo standard, per evitare questa indesiderata situazione, ricorrere a un trattamento di
modifica: tale processo si esegue con lo scopo di modificare la forma delle inclusioni
da aciculari a nodulari (forma simile a una sfera).
Cristallo aciculare
Cos facendo, durante la lavorazione meccanica, come se lutensile di lavorazione

andasse a impattare su una biglia di diamante (in quanto la struttura cristallina del
silicio come quella del carbonio in forma di diamante), si riscontra cos un deciso
miglioramento della lavorabilit allutensile.
Altro effetto del silicio di rilevante importanza lo spostamento delleutettico a
temperature pi basse, questo in corrispondenza del 13% di Si in lega.
Dato che in metallurgia gli schemi si ripetono (vedi inoculazione della ghisa), il silicio
tramite laffinit con lossigeno tende a crescere secondo una direzione preferenziale.
Qui entra in gioco il pi potente disossidante, il sodio (Na), esso agisce sui meccanismi
di nucleazione e crescita del silicio ed il suo effetto abbastanza duraturo nel tempo
(in alternativa si usa lo Sr, con il risultato che il suo effetto pi evanescente). Lunico
problema nellutilizzo del sodio metallico, che risulta difficile da manipolare in
quanto estremamente reattivo, quindi esplosivo; stato necessario quindi cercare tra
gli alcalino-terrosi degli stabilizzanti dellNa, optando per miscele saline a base di
fluoruri. che aiutano la scorificazione di Al2O3, che costituirebbe uninclusione
indesiderata.
Lazione di fluidificante, ad esempio da parte del Cu, migliora infine le caratteristiche
di colabilit.
http://www.ing.unitn.it/~colombo/LEGA_AL7020/LEGHE_BINARIE.htm
Riflessioni
sulla
struttura
Qual la tecnica di fonderia pi utilizzata per le leghe dalluminio?

Per pezzi di forma particolare si usa la colata in conchiglia, mentre per pezzi in piccola
serie la colata in sabbia.
Sicuramente la pi applicata quella per presso-colata (90% dei casi), perch lAl ha
bassissima affinit per il Fe (che si trova negli stampi, fatti con acciai rapidi tipo H11,
H13). In questi casi comunque gli stampi sono principalmente sottoposti a fatica
termica.
155

Il problema si pone quindi per la presso-colata, che effettuata in forma metallica, si
sa bene che tra due metalli a contatto, uno caldo e uno freddo, si generano flussi di
calore notevoli, quindi la velocit di raffreddamento elevata, tanto da influenzare la
struttura solida finale. Tali fenomeni sono tanto pi marcati quando pi silicio
presente in lega , quindi per controbilanciare questi fenomeni si tende a utilizzare leghe
moderatamente ipoeutettiche; ovvero strutture prima della solidificazione con dendriti
di fase e liquido interdendritico + Si.
In assoluto le leghe as cast hanno strutture dendritiche, pi grossolane se la velocit di
raffreddamento bassa, con liquido interdendritico alfa + silicio.
Comunque le dendriti hanno maggiore finezza rispetto a leghe formate per colata in
gravit o in sabbia.
Considerazio Limportanza del rame in queste leghe notevole:

ni sul
Essendo un metallo, molto pi solubile (tre volte) rispetto al silicio;
secondo
un metallo nobile quindi riduce la reattivit nei confronti dellossigeno;
elemento di
Aumenta sensibilmente la colabilit ;
lega
Migliora le caratteristiche di resistenza meccanica al creep, in quanto ostacola
fondamental
il fenomeno di climb delle dislocazioni.
e: il Cu
Osserviamo il diagramma di stato Al-Cu, estremamente simile a quello Al-Si almeno
nelle zone prossime allAl, lo riportiamo nella zona di interesse, essenzialmente
compresa tra Al e il composto intermetallico Al2Cu:
la lega ternaria pi comune di Al-Si-Cu. Come si nota possiede una temperatura di

fusione, alleutettico, molto bassa (540C). in tutte le leghe Al-Cu il tenore di Cu tale
da non superare il campo della soluzione solida (non supera quasi mai il 2%), la pi
importante di queste leghe da getto la G Al Si Cu 13-2 (13% Si e 2% Cu).
Leffetto dellaggiunta di Cu estremamente positivo, perch tende a segregare sotto
forma di intermetallico. Questo intermetallico particolarmente duro quindi
rafforzante.
Il rame lelemento principale che conferisce propriet di bonificabilit alle leghe di
Al
156

Bonifica di un trattamento che viene effettuato su leghe di Al con un tenore di Cu inferiore al
leghe di Al 4,5%, quindi lontane dalla solubilit massima, questo dettaglio importante perch mi
evita i rischi della formazione di liquido durante il trattamento. La lega viene portata in
temperatura con alfa unica fase termodinamicamente stabile (simile
allaustenitizzazione). Dopo il riscaldamento segue la tempra; questo trattamento una
tempra di soluzione per evitare la trasformazione in + Al2Cu. Mi porto cos in
condizioni metastabili con sovra satura, questa a temperatura ambiente indurr un
notevole vantaggio perch otterr il massimo grado di tenacit, quindi la possibilit di
deformare plasticamente a freddo. Infine effettuo linvecchiamento che ha effetto
opposto al rinvenimento, portare alla precipitazione del rafforzante; questa fase del
processo viene condotta a temperature di circa 150-200C.
lopposto del rinvenimento perch induco rafforzamento, grazie alla precipitazione
della fase Al2Cu (chiamata ).
Durante linvecchiamento avvengono fenomeni complicati suddivisi in tre stadi
sequenziali:
1. Inizialmente il Cu tende a uscire dalla soluzione solida ed a passare attraverso

vari stadi di tipo metastabile. Diffondendo va a posizionarsi in minutissimi
raggruppamenti ad elevatissima concentrazione di Cu simili a degli isolotti.
Queste vengono chiamate zone di Guinier-Preston e generano un effetto
rafforzante dovuto alla distorsione reticolare, ma dato che possiedono la stessa
struttura cristallina del metallo linterfaccia con la matrice assolutamente
coerente ( i piani cristallini di alfa continuano in zone GP con solo una leggera
inflessione). La distorsione reticolare (inflessione) che generano rafforzante
in quanto ostacola la mobilit delle dislocazioni.
2. Successivamente si crea un precipitato a interfaccia coerente con dimensione
molto pi ridotta, questa fase di non equilibrio si forma dopo che la
concentrazione di Cu diventata massima, ed chiamata precipitato . esso
ha formula e struttura molto simile a Al2Cu. una fase intermedia con
dimensioni pi ridotte. Le ipotesi pi accreditate sostengono che le zone GP
siano il germe di nucleazione e che scompaiano per lasciare il posto al
precipitato .
3. Per tempi pi lunghi si forma il precipitato : il suo effetto distorcente
minore nonostante le sue maggiori dimensioni rispetto a . una fase ancora
precedente a quella di equilibrio, la sua interfaccia semicoerente. Lo scopo
principale dellinvecchiamento giungere a questo precipitato perch quello
che meglio rafforza la lega.
Come gi detto la fine del processo si ottiene con la formazione del precipitato di
equilibrio , corrispondente all intermetallico Al2Cu.
157

Diagramma di invecchiamento:
200C
HRC
150C
super
invecchiamento
Invecchiamento
naturale
GP
tempo di
rinvenimento
Invecchiamento a temperatura di 200C

Invecchiamento 150C
Invecchiamento naturale
Al tempo zero il livello di durezza minimo, con il procedere dellinvecchiamento la
durezza aumenta perch iniziano a formarsi le zone GP (poca distorsione reticolare),
poi aumenta di pi con la formazione di e successivamente . Quando si forma , il
trend si inverte facendo diminuire la durezza.
La zona ottimale di invecchiamento compresa tra A-B, dove si manifesta la massima
durezza, oltre B superinvecchiamento con perdita di resistenza meccanica.
Se aumento la temperatura di invecchiamento, il processo si velocizza, ma rischio di
non controllarlo bene con la possibilit di fare un superinvecchiamento.
http://www.ing.unitn.it/~colombo/LEGA_AL7020/INDURIMENTO_PER_PRECIPIT
AZIONE.htm
http://www.ing.unitn.it/~colombo/LEGA_AL7020/MOTIVAZIONI_INDURIMENTO
.htm
158

Corrosione Le leghe di alluminio sono particolarmente resistenti alla corrosione, questo grazie al
solito meccanismo di passivazione, gi visto negli inox, per il quale vi la tendenza di
di leghe
dalluminio un elemento, nel nostro caso lAl, a passivarsi, creando uno strato di ossido
impenetrabile. LAl a contatto con lossigeno genera uno strato di Al2O3.
Questa tendenza pu inoltre essere aumentata con processi di anodizzazione
(trattamento specifico delle leghe dalluminio).
Schema dellanodizzazione:
+
Al
Pt
H2SO4
Le reazioni che governano tale processo sono:

allanodo Al Al3+ + 3eal catodo 2H+ + 2e- H2
reazione di passivazione 2Al3+ + 6OH- Al2O3 + 3H2O
il vero strato passivato isolante alla fine Al2O3 idrato, dello spessore di alcuni m.
La struttura cristallina finale costituita da grossi cristalli prismatici a base esagonale,
per non ancora molto efficace perch presenta un foro nel centro delle facce basali,
quindi un facile canale da percorrere per una soluzione aggressiva. Per colmare questi
buchi uso una stucco o meglio un processo, che consiste nel far investire il pezzo
con un getto di vapor dacqua che idratando lossido lo fa gonfiare fino a tappare i
buchi.
Grazie a questa porosit posso anche colorare lo strato superficiale facendo precipitare
degli ossidi colorati (es. ossidi di Cr), oppure posso rivestire con uno strato polimerico
(es. TEFLON).
Lanodizzazione molto utile data la caratteristica anfotera dellalluminio, ovvero la
tendenza a corrodersi sia in ambienti basici che acidi, formando rispettivamente
Al(OH)3, H3AlO3.
Linconveniente di una lega dalluminio anodizzata la resistenza a fatica; dato che in
superficie si crea a tutti gli effetti uno strato ceramico, una cricca trova lambiente
ideale per propagarsi in una zona sollecitata.. In compenso, lalluminio anodizzato
possiede una spiccata resistenza al graffio.
Le leghe di Al bisogna anche distinguerle in funzione della loro propensione alla
anodizzazione. Quelle con molto silicio ad esempio sono difficili da anodizzare, in
quanto il Si inerte da quel punto di vista, di conseguenza in prossimit di un
Profilo teorico inclusione di silicio
superficiale lo strato
Profilo pratico
anodizzato sar pi
Strato anodizzato
fine.
Si
159
facile intuire che la superficie a causa del Si rimarr rugosa e irregolare, aumentando
la sensibilit al pitting.
Per proteggere lo strato passivato, dai cloruri (agenti spassivanti) utile inserire un
terzo elemento fondamentale di lega, il Mg. molto interessante perch non modifica
le caratteristiche di leggerezza e presenta elevatissima solubilit in Al (>15%) a
temperature elevate. Grazie allutilizzo del Mg si potuto realizzare leghe Anticorodal
3%Mg e Peraluman 10%Mg le quali hanno dato estremi benefici nella resistenza a
corrosione alle leghe di Al in ambienti clorurati.
http://en.wikipedia.org/wiki/Anodizing
http://astro.neutral.org/anodise.shtml
Aspetti
pratici
Qual la differenza tra leghe ferrose e leghe dalluminio?

Quando ho un minerale per ottenere lelemento devo ridurlo, nel caso del ferro il suo
riducente il carbonio, ma nel caso dellalluminio non c.
Lunico processo economico per lottenimento di Al per via elettrolitica:
si scioglie dellallumina (Al2O3) nella criolite con un processo elettrolitica
Al3+ + 3e- Alcatodico
Per produrre 1Kg di Al ci vogliono circa 13 KWh/Kg, questo alluminio viene
considerato di tipo primario, ed parecchio costoso per via dellelevato dispendio
energetico; per fortuna e in compenso, lAl estremamente adatto al riciclo (per il
100%), data la sua bassa temperatura di fusione, si realizzano cos leghe secondarie.
Questultime si producono miscelando rottami con un agente scorificante (a base di
NaCl) che serve a inglobare componenti indesiderati, nel nostro caso l Al2O3.
Le leghe secondarie sono meno pregiate per, perch sono spesso inquinate da acciaio
e con Al non possibile fare processi di tipo ossidativo sul bagno da rottame vista la
elevata affinit di Al con lossigeno.
La differenza tra leghe secondarie e primarie quindi dovuta alle impurit, per la
precisione al tenore di Fe in lega, che un elemento negativo in questa situazione.
Nelle leghe primarie si ha un tenore dello 0,1%, nelle secondarie dello 0,8%.
Per pressocolata quindi utilizzer leghe secondarie in quanto il Fe riduce lattacco
sugli stampi; le leghe primarie sono molto indicate per deformazione plastica.
Un vantaggio delle leghe primarie che posso rafforzarle nello stesso processo di
formatura, tramite incrudimento (metodo utilizzato per la fusoliera e le ali degli aerei)
Nellambito automobilistico e non solo, unimportante applicazione delle leghe di
alluminio nei pistoni, per la loro leggerezza. Queste sono essenzialmente utilizzate
sotto forma di Al-Si, e in forma ipereutettica (fino a Si = 2224%).
Il vero problema nel pistone, che giustifica lutilizzo di leghe Al-Si, dovuto al fatto
che durante il cambio di regime del motore si dilata, per via dellaumento di
temperatura. In aiuto accorre il silicio che diminuisce questo effetto, dato il suo
160

coefficiente di dilatazione basso. Inoltre, grazie alla sua elevata durezza, garantisce una
buona resistenza allusura.
necessario in queste applicazioni avere leghe pregiate in quanto il pezzo non deve
essere mai sostituito.
Il pistone pu anche essere prodotto per forgiatura, la sua qualit migliore, e di
conseguenza il suo prezzo decisamente pi elevato di quello prodotto per fonderia
(tre volte tanto). Quello per fonderia inoltre rischia di avere molte porosit
(indeboliscono sensibilmente), per evitare il fenomeno potrei sostituirlo con leghe base
Cu, per aumento la densit della lega.
Classificazio Tipi di leghe e loro contrassegni tradizionali (normative EN)
ne leghe di
Il raggruppamento delle leghe dalluminio viene fatto per tipo, ovvero secondo
Al
lelemento predominante; le pi importanti sono: Al-Cu, Al-Si, Al-Mg, Al-Mn, Al-Zn.
Le sigle vengono precedute da una lettera: P per le leghe da lavorazione plastica, G per
le leghe da fonderia primaria, SG per le leghe da fonderia secondaria e GD per le leghe
da pressofusione. Inoltre lalluminio e lelemento preponderante verr contraddistinto
da una lettera convenzionale, nel seguente modo:
Al A;
Cu C;
Si S;
Mg G;
Mn M;
Zn Z.
Si avranno quindi le rispettive sigle, ad esempio per le leghe da lavorazione plastica:

P-AC P-AS P-AG P-AM P-AZ
Nel caso in lega, oltre allelemento preponderante, ve ne fosse un altro pu non essere
necessario indicarlo nella sigla, in quanto esistono tabelle di unificazione, che
definiscono tutti gli elementi presenti e il loro tenore.
Nuovo sistema di designazione delle leghe di alluminio
Il sistema basato su una designazione numerica delle leghe e viene utilizzato assieme
a quello tradizionale.
Lalluminio e le sue leghe vengono contraddistinte in base alla loro composizione
chimica, con numeri di quattro cifre la prima delle quali indica la famiglia di
appartenenza, la terza e la quarta contraddistinguono la composizione di leghe
originali, la seconda indica eventuali varianti alla composizione base.
Le famiglie sono le seguenti:
1000: alluminio nei vari titoli di purezza commerciale (per questa sola famiglia
la 3 e la 4 cifra indicano il titolo di purezza; ad es.: 1050 = 99,5%; 1070 =
99.7%...). vengono principalmente utilizzate queste leghe per: foil di alluminio
per uso domestico, pentolame, etc;
2000: leghe Al-Cu, la loro caratteristica la bonificabilit elevata;
3000: leghe Al-Mn, leghe da deformazione plastica con mantenimento
dellincrudimento;
161
4000: leghe Al-Si, miglioramento resistenza meccanica (la percentuale di Si

comunque modesta);
5000: leghe Al-Mg, miglioramento della resistenza alla corrosione;
6000: leghe Al-Mg-Si, miglioramento della resistenza alla corrosione e
resistenza meccanica;
7000: leghe Al-Zn, come le leghe 3000 Al-Mn, utilizzate soprattutto per le
strutture degli aerei in quanto possiedono una resistenza a fatica maggiore;
8000: leghe Al-Li, a bassissima densit.
Stato di fornitura
Come per tutte le leghe , le propriet di quelle dellalluminio, e quindi le loro
possibilit di impiego, possono dipendere moltissimo dallo stato di fornitura, ossia
dalle ultime operazioni di trattamento termico e di lavorazione, con deformazione
plastica, praticata a caldo o a freddo; ma per queste leghe la variet degli stati di
fornitura particolarmente notevole e richiede quindi un esplicita illustrazione.
Circa il tipo di lavorazione plastica che le leghe di alluminio possono subire, i
contrassegni sono i seguenti:
P, significa, in modo generico, semilavorato allo stato grezzo;

Pl significa semilavorato laminato;
Pe significa semilavorato estruso;
Pf significa semilavorato fucinato (in stampo aperto);
Ps significa semilavorato stampato (in stampo chiuso);
Pt significa semilavorato trafilato.
Circa i trattamenti termici, invece, sia hanno le seguenti sigle riassuntive:
0 significa nessun trattamento termico;

T significa tempra di soluzione, con raffreddamento in acqua fredda (10-30C);
Tb significa tempra di soluzione con raffreddamento in acqua bollente (60100C);
To significa tempra di soluzione con raffreddamento in olio;
Ta significa tempra di soluzione con raffreddamento in aria;
N significa invecchiamento naturale, dopo tempra di soluzione (qualsiasi);
A significa invecchiamento artificiale, a temperatura superiore a 50C, dopo
tempra di soluzione comunque ottenuta;
S significa trattamento di stabilizzazione (sui getti);
R significa ricottura (di addolcimento);
B significa bonifica generica che comprende il doppio trattamento di una
tempra ed un invecchiamento.
Una notevole parte dei semilavorati di queste leghe subiscono come ultima operazione
una deformazione plastica a freddo che produce incrudimento, e permette in
particolare di elevare la durezza, la resistenza a trazione, il limite di snervamento e i
limiti elastici. evidente limportanza di questa operazione finale, particolarmente per
alcune di queste leghe, che non possiedono valori molto elevati di tali caratteristiche;
162

in tal caso agli altri simboli lunificazione prevede laggiunta, dopo le altre sigle, del
simbolo H, accompagnato da un numero che da una misura di tale incrudimento.
Per le leghe da fonderia gli stati di fornitura dipendono innanzitutto dalle condizioni
dei getti, da distinguersi nei seguenti casi:
Gs indica getto colato in sabbia, allo stato grezzo;

Gc indica getto colato in conchiglia, allo stato grezzo;
Gp indica getto colato sotto pressione, allo stato grezzo.
Nuovo sistema di designazione per gli stati di fornitura

Il nuovo sistema di designazione per gli stati di fornitura si basa sullimpiego di una
sola lettera per indicare il tipo di lavorazione cui stato sottoposto il prodotto, seguito
da uno o pi numeri che indicano le propriet impartite al prodotto stesso; pi
precisamente:
F = grezzo di lavorazione, cio come esce dalla linea di produzione senza

particolari controlli delle propriet finali, non necessita di ulteriori
condizionamenti;
0 = ricotto, cio portato al massimo grado di addolcimento mediante
trattamento termico;
H = incrudito, cio sottoposto a indurimento controllato mediante
deformazione plastica a freddo;
T = trattato termicamente, per elevare le propriet meccaniche, cio portato alla
temperatura di solubilizzazione, quindi temprato e invecchiato fino a
ottenimento di uno stato stabile.
Elenco dettagliato dei simboli relativi alle leghe da incrudimento e a quelle da

trattamento termico:
Ricottura completa
Grezzo di lavorazione
Solubilizzato
O
F
W
Leghe da trattamento termico*

Tempra in aria e invecchiamento naturale
Tempra in aria, incrudimento e invecchiamento
Tempra, incrudimento e invecchiamento naturale
Tempra e invecchiamento naturale
Tempra in aria e invecchiamento naturale
Tempra e invecchiamento artificiale
Tempra e stabilizzazione
Tempra, incrudimento e invecchiamento artificiale
Tempra, invecchiamento artificiale e incrudimento
Tempra in aria, incrudimento e invecchiamento art.
T1
T2
T3
T4
T5
T6
T7
T8
T9
T10
Leghe da incrudimento**
crudo per incrudimento
H12
H14
H16
163

1 crudo per incrudimento
Extracrudo
crudo ottenuto per ricottura parziale finale
Crudo con ricottura intermedia + distensione
crudo e stabilizzato
Incrudito e stabilizzato
H18
H20
H22
H24
H26
H28
H32
H34
H36
H38
http://marcotraverso.it/spaceframe/it/2-1-2a.htm
Spesso per rinuncio allincrudimento perch un rafforzamento disomogeneo
Es. T8 successivo invecchiamento artificiale dopo lincrudimento
Propriet meccaniche e fisico chimiche di alcune importanti leghe di alluminio.

Confronti con altri materiali strutturali.
164

Caratteristiche meccaniche delle principali leghe da deformazione plastica.
Caratteristiche e applicazioni delle leghe di alluminio da deformazione plastica.

Lega
Caratteristica
Applicazione
Lastre litografiche,
1050 Metallo commercialmente puro, molto
1100 plastico allo stato ricotto, buona resistenza decorazioni, pentolame,
1200 alla corrosione
scambiatori di calore,
foil domestico
1070 Metallo molto puro, con eccellente
Illuminotecnica,
1080 resistenza alla corrosione, ottima
decorazioni, industria
1085 stampabilit, ottimo per anodizzazione
chimico-alimentare
3003 Leghe al manganese con buona resistenza Pentolame, radiatori per
auto, scambiatori di
3103 alla corrosione, buona formabilit e
3105 caratteristiche meccaniche superiori
calore, pannelli tetti,
3004 allalluminio non legato
facciate, tapparelle,
controsoffitti,
3005
segnaletica, lattine
scatolame e tappi
4006 Leghe al silicio idonee alla smaltatura
pentolame
4917
5005 Leghe al magnesio con particolari
Carpenteria, trasporti
terrestri e navali,
5049 caratteristiche meccaniche, buona
5052 plasticit allo stato ricotto, ma che
recipienti in pressione,
5086 induriscono molto rapidamente se
tubi, fregi per auto,
5754 incrudite e arrivano a livelli molto elevati imballaggi di profumeria
5657
(5657), industria
alimentare (scatolette)
8006 Lega ferro-manganese molto formabile
Foglio domestico
resistente, alette per
scambiatori di calore
Contenitori semirigidi,
8011 Leghe ferro-silicio molto formabile
8079
tappi per imballaggi di
alimenti, capsule
165

NOMI COMMERCIALI
gruppo 1000 (Alluminio)
gruppo 2000 (leghe Al - rame) dette Avional o Duralluminio
gruppo 3000 (leghe Al - manganese)
gruppo 4000 (leghe Al silicio) dette Silumin
gruppo 5000 (leghe Al - magnesio) dette Peraluman
gruppo 6000 (leghe Al silicio e magnesio) dette Anticorodal
gruppo 7000 (leghe Al zinco e magnesio) dette Ergal
gruppo 8000 (leghe miste)
*
T8 -> incrudito e poi invecchiato artificialmente (in pratica, bonificato), ottimo per la serie
2000. buone prestazioni tensili e buona tenacit
T4 -> temprato e invecchiato naturalmente, per pezzi che non subiscono t.t. dopo le
lavorazioni
T10 -> temprato in aria, incrudito e invecchiato artificialmente, per pezzi a sezione sottile
**
H20 -> basso A%, bassa tenacit ma altissime propriet tensili
H22 -> ottenuto per ricottura parziale, tutta la sezione nelle stesse condizioni
H28 -> crudo con ricottura intermedia e t.t. di distensione, tipico dei filati ottenuti per
trafilatura progressiva: ad ogni passaggio il filo incrudisce e per affrontare la trafilatura
successiva si effettua una ricottura (ecco perch intermedia). A fine processo, si effettua una
distensione per diminuire lincrudimento.
166
RAME e LEGHE di RAME

http://it.wikipedia.org/wiki/Ottone_%28lega%29 e http://it.wikipedia.org/wiki/Bronzo
http://www.ing.unitn.it/~colombo/RAME_E_SUE_LEGHE/Leghe_di_Cu.htm
Caratteristiche Il rame un metallo nobile (poco attivo) in quanto tra quelli che studiamo
lunico di impiego applicativo che, nella serie elettrochimica degli elementi, sia dal
generali
lato opposto dellidrogeno rispetto agli altri metalli. Ci che rende il Cu
particolarmente interessante dal punto di vista applicativo la resistenza alla
corrosione anche in ambienti particolarmente aggressivi. Inoltre il Cu ha reticolo
cristallino cubico a facce centrate (CFC), pertanto caratterizzato da una spiccata
tendenza allincrudimento; la sua temperatura di fusione, relativamente bassa,
1080C che lo rende particolarmente adatto alla produzione di pezzi tramite
tecniche di fonderia; infine e la sua densit 8,9 kg/dm3.
Se assumo che il Cu sia il termine di paragone per una scala delle conducibilit
elettriche, ed attribuisco 100 ad esso, allAg compete 106, allAu 76, allAl 62 ed
agli acciai valori tra 13 e 17. Nel rapporto conducibilit prezzo la situazione pi
vantaggiosa la si ha con il Cu. In certe applicazioni per preferibile utilizzare
lAl. La densit dellAl di 2.7 g/cm3, mentre quella del Cu 8.9 g/cm3; la
conducibilit elettrica dellAl circa la met di quella del Cu. Per avere dunque in
un conduttore di Al lo stesso passaggio di corrente che ho in un conduttore di Cu
dovr raddoppiarne la sezione di passaggio, guadagnando per ancora in termini di
peso. Ci pu apparire di scarsa importanza in impianti elettrici di tipo domestico,
ma fondamentale nelle condutture di potenza. LAu un materiale molto pi
costoso che viene utilizzato ad esempio in contatti elettrici dove non intendo avere
una variazione della resistenza in conseguenza di fenomeni di ossidazione.
Elemento
Cu
Ag
Au
Al
Fe
Conducibilit elettrica
100
106
76
62
17
166
densit
8,9
10,49
19,3
2,7
7,87

Per valutare il grado di purezza del rame necessario considerare il seguente
grafico, che mette in evidenza la connessione tra rapporto conducibilit elettrica
della lega e quella del Cu al variare della percentuale di elementi aggiunti O, P,
Fe, Ag:
O
Fe
lega
/Cu
Ag
% elementi aggiunti
La purezza del rame viene quindi maggiormente influenzata dallossigeno

successivamente dal fosforo e per ultimi, e in minor misura, dal ferro e argento.
Gli effetti di influenza di questi elementi sono tre e si sovrappongono:
Effetto sterico: dovuto al differente raggio atomico degli elementi;
Effetto di conducibilit propria: propria di ognuno di questi elementi che
va a contrastare quella del rame;
Effetto di elettronegativit: per giustificare lelevato effetto sulla
conducibilit di O e P, che limitano la mobilit degli e- nel reticolo in
quanto sono molto elettron-attrattori
Se drogo la lega con Ag, inserisco nel reticolo un elemento che un
ottimo conduttore, per cui la della lega crescer di poco (la crescita
imputabile al fatto che un qualsiasi elemento estraneo al reticolo in cui si
trova ne determina una deformazione). Se il drogaggio effettuato con O
o P leffetto notevolmente superiore: questi elementi hanno dimensioni
atomiche notevolmente diverse da quelle degli atomi del reticolo in cui
entrano ed hanno inoltre una valenza molto diversa (O e P hanno un
effetto di attrazione sugli elettroni).
Il Cu per applicazioni elettrotecniche molto importante in quanto per via della
sua ottima conducibilit e della bassa temperatura di fusione permette di creare
buone giunzioni tra i componenti, per tale applicazione deve essere
moderatamente alligato con P; questo elemento, infatti, ha, rispetto al Cu,
unenorme affinit con lO, per cui tende a segregare sotto forma di inclusioni
fosforiche; queste hanno la fortunata propriet di non essere bassofondenti.
Linclusione costituisce un minore ostacolo al passaggio della corrente elettrica
poich ne riduce pochissimo la sezione di passaggio.
167

Il Cu deve tratenere solo una modesta percentuale di O in quanto esso, legandosi
a Fe, Al... ne comporta la segregazione sotto forma di ossidi, riducendo cos
leffetto distorcente determinato da queste impurezze in soluzione solida. LO
non deve essere comunque in quantit tali da deprimere la conducibilit elettrica.
Il Cu trova inoltre interessanti applicazioni in virt della sua conducibilit termica
e allungamento percentuale; per questo motivo in Cu sono realizzate le tubazioni
destinate ad applicazioni termo-sanitarie. In questo caso meglio realizzare la
tubazione in Cu piuttosto che in acciaio poich migliore la resistenza alla
corrosione, migliore il trasporto del calore e meno impegnativa e la
deformazione delle tubature (anche sul posto) per creare raccordi. Molte volte
infatti le tubazioni sono a contatto con del gesso (utilizzato come legante in
quanto fa presa pi rapidamente di altri); esso pu idrolizzarsi dando H2SO4,
acido che attacca lacciaio ma non il Cu (elemento che, come noto, reagisce
solo con acidi con propriet ossidanti, tipo HNO3).
Il Cu ha una struttura cristallina CFC, quindi allo stato ricotto presenta
allungamenti percentuali dellordine del 50% (come per Al o per gli inox
austenitici); il Cu inoltre rafforzabile per incrudimento, pur presentando di per
s delle caratteristiche meccaniche abbastanza buone. Il Cu ricotto ha resistenze
meccaniche di circa 250 MPa, un valore che pu crescere a 350 MPa a causa dei
fenomeni di incrudimento (conseguentemente lallungamento scende al 2-3%).
Nel caso dei tubi il materiale venduto allo stato leggermente incrudito: mi
interessa infatti che il materiale abbia buone caratteristiche di duttilit. Nel caso
delle grondaie o delle coperture dei tetti interessa invece un Cu con una maggiore
rigidit.
Dal punto di vista della saldabilit il Cu un metallo con una modesta affinit per
lO2, quindi facilmente saldabile. Nel processo di saldatura si deve operare con
potenze relativamente elevate, per le significative dispersioni di calore
comportate dallelevata conducibilit termica. La saldatura di particolari
strutturali si esegue mediante la brasatura: effettuo la giunzione di due elementi
tramite lutilizzazione di un metallo bassofondente. Si utilizza in questo caso lo
Sn, bassofondente e con unelevata affinit per il Cu, per cui il legame tra i pezzi
da saldare sar anche di tipo chimico.
Dal punto di vista della resistenza alla corrosione il Cu presenta una netta tendenza
alla passivazione spontanea, con la formazione di strati ossidati anche di un certo
pregio estetico. Problematica in questo senso la presenza del Cu in ambienti
ammoniacali, dove il Cu tende a solubilizzarsi attraverso la formazione di
complessi cuproammoniacali.
Bisogna per distinguere i vari casi, in quanto lutilizzo o meno di un materiale
dipende sempre dal tipo di applicazione e dalla situazione in cui ci si trova, ad
esempio: se devo trasportare un flusso elettrico, la sezione di un cavo in alluminio
dovr necessariamente essere doppia rispetto a quella di un cavo in rame in quanto
la conducibilit dellalluminio la met di quella del rame, quindi il cavo di
alluminio avr massa minore ma sezione/volume maggiore. In un applicazione
reale devo vedere se il volume determinante oppure se lo la massa; di solito
negli impianti elettrici domestici si utilizza cavi in rame dato il loro rapporto
elevato conducibilit su sezione, viceversa per trasportare corrente con cavi aerei
168

utilizzer lalluminio per via della sua leggerezza.
Problema
dellossigeno
Il problema fondamentale la presenza dellossigeno che compromette

notevolmente la conducibilit del rame.
Purtroppo un problema che non si pu risolvere del tutto, questo perch
impossibile avere gradi di purezza elevatissimi dallossigeno; situazione che si
nota facilmente dal diagramma di stato Cu-O:
1083C
1065C
l + Cu2O
+l
+
+ Cu2O
Cu
0,0036%
0,39%
LO si scioglie molto poco nel Cu poich il Cu tende a stabilire con lO dei legami
di tipo ionico. Leutettico si colloca a relativamente bassi contenuti di O;
leutettico fa s che ad una temperatura abbastanza vicina a quella di fusione del
Cu si abbia la tendenza alla segregazione tra i cristalli di alfa di un liquido di
composizione eutettica dalla cui cristallizzazione viene segregato lossidulo. I
liquidi a bordo grano tendono a disporsi in dipendenza della tensione superficiale;
Cu2O ha una bassissima tensione superficiale, per cui tende a disporsi come un
velo pi o meno uniforme tra i cristalli di alfa. In conseguenza di ci il materiale
presenter una notevole fragilit a caldo ed una netta riduzione della conducibilit
elettrica. Esaminiamo in dettaglio in che cosa consistano i due fenomeni.
Si osserva la formazione di Cu2O + , a partire da liquido, anche con percentuali
bassissime di O (da 0,0036% in poi); normalmente nel rame si ha lo 0,1-0,2% di
O, quindi una formazione notevole di ossido rameoso. Ci ci fa capire quanto rechi
danno la presenza di ossigeno in quanto lossido rameoso si solidifica in un film
cristallino, agendo cos da isolante nella matrice interrompe la continuit di
conduzione.
Cu2O
169

Il liquido da cui si forma lossido quello della zona bifasica + L, quindi ricco
di ossigeno e interdendritico. Essendo interdendritico andr ad avvolgere tutti i
grani che si formeranno, comportandosi da isolante e pertanto interrompendo il
flusso elettrico generato da una differenza di potenziale; inoltre indurr anche una
fragilit a caldo del materiale. Per quanto riguarda la resistenza a caldo, alla
temperatura a cui viene laminato, il Cu pu produrre la formazione di un liquido
intergranulare che provoca lo scorrimento relativo dei bordi di grano senza che si
abbia un processo di deformazione plastica, dopo che il materiale ha ceduto; la
frattura risulta completamente di tipo intergranulare, senza deformazione plastica.
Tutto quanto stato detto genera anche un problema nella saldatura (che si svolge
in ambiente parzialmente riducente), ovvero con la presenza della fiamma in
ambiente con difetto di ossigeno lidrogeno si lega con lossidulo generando Cu +
vapore acqueo, che esplosivo. Lambiente di saldatura generalmente
riducente (per far s che il bagno di saldatura non sia ossidativo), per cui si
avranno tracce di H2. Ci potrebbe innescare la reazione
Cu2O + H2 2Cu + H2O
Il vapor dacqua prodotto dove vi era il Cu2O, cio a bordo grano; esso
incontrer una notevole difficolt a fuoriuscire dalla matrice, per cui il metallo
saldato cede per rotture di tipo fragile. Una cosa analoga accade con gli acciai,
dove il Fe tende a solubilizzare lH2 nello stesso modo in cui fa il Cu, soprattutto
nella ZTA dove la temperatura maggiore. Se saldo con Sn la ZTA raggiunge
temperature di 200-250C per cui la reazione considerata in precedenza non
avviene (lavoro a temperature superiori solo nelle applicazioni di potenza).
Oppure per evitare queste situazioni indesiderate unaltra soluzione aggiungere
un elemento con pi affinit del Cu per lO; a questo scopo si introduce nel bagno
il fosforo. P a contatto con O forma anidride fosforica un inclusione non dannosa.
Da ci dovrebbe essere evidente la necessit di procedere alla disossidazione del
Cu. Per conseguire questo fine si pu ricorrere a dei processi di riduzione in
forno, il pi noto dei quali il processo di pinaggio: si prendono dei tronchi
dalbero e li si immerge nel bagno; la resina, bruciando in difetto di aria,
costruisce lambiente riducente che consente lallontanamento dellO2 dal
bagno. Il Cu cos ottenuto ha una purezza del 99.0%, del tutto insufficiente per
le applicazioni di tipo elettrotecnico in cui la purezza richiesta del 99.9%. Per
conseguire questo valore si ricorre ad una purificazione elettrochimica; si pu
operare nel modo seguente: prendo un recipiente in cui metto una soluzione
mediamente concentrata di H2SO4. Da un lato collego un anodo di Cu impuro e
dallaltro si fa crescere un catodo di Cu puro grazie al fatto che dallesterno
applico una differenza di potenziale tale che si abbiano le seguenti reazioni:
anodo: si sciolgono tutti i metalli non nobili, tipo Cu (Cu Cu++ + 2e),
Fe, Al... mentre Ag, Au, Pt non si sciolgono e vanno a costituire i
cosiddetti fanghi anodici;
catodo: migrano qui tutti gli ioni positivi ma si scaricano

prevalentemente gli ioni Cu++ sia perch sono gli ioni pi nobili tra quelli
positivi, sia perch sono la specie prevalente: Cu++ + 2e Cu.
170

In questo modo si ottiene un catodo di Cu purificato dalle impurezze; la spesa
economica inoltre contenuta in quanto lunica caduta di potenziale
significativa quella allinterno della soluzione (per questo motivo occorre
fornire tensione dallesterno per avviare la reazione).
Se sullanodo ci fossero anche metalli pi nobili (Au, Ag, Pt), si troverebbero a
fine processo sul fondo della cella, sotto forma di fango anodico. Con questo
procedimento si ottiene Cu 99,99%, perfetto per usi elettrotecnici , e il poco O
rimasto si annulla con P.
171

OTTONI
(brass)
Gli ottoni sono leghe di rame e zinco (Cu-Zn).

Queste leghe possiedono un ampissimo campo di soluzione solida, in quanto Cu e
Zn si trovano nella posizione 29 e 30 della tavola periodica, pertanto risultano
essere molto affini. Inoltre il campo di soluzione solida poco variabile con la
temperatura. palese inoltre come allaumentare della concentrazione di Zn
diminuisca la temperatura di fusione della lega, di conseguenza avremo che le
leghe da fonderia saranno quelle a pi elevato tenore di Zn.
Gli ottoni di suddividono in monofasici e bifasici, il nome fa intendere che nei
primi sar presente una sola fase allo stato solido, mentre nei secondi se ne
presenter anche una seconda.
Gli ottoni monofasici o del primo titolo :
ovvero con elevato contenuto di zinco (abbassa molto la Tf del Cu e consente di
ottenere leghe poco costose), sono leghe eccezionali sia da fonderia che da
deformazione plastica a caldo e a freddo; peraltro diminuisce la densit ma si
preserva la resistenza alla corrosione e alla deformabilit.
Esistono tre grandi famiglie monofasiche:
RED BRASS (leghe a pi alto titolo): composte per il 10% da zinco (es.
OT 90 al 90% di Cu, un indicazione pi corretta sarebbe Cu-Zn 10); hanno
una caratteristica peculiare in quanto possiedono un coefficiente di
dilatazione simile agli smalti ceramici e quindi sono utilizzati nella
gioielleria come supporti per gioielli smaltati;
LOW BRASS: sono leghe composte per il 20% da Zn (es. OT 80, ovvero
Cu-Zn 20); un tipo di ottone pi giallo e viene utilizzato ad esempio per
la fabbricazione di strumenti musicali a fiato (grazie allelevato tenore di
Zn, il quale aumenta considerevolmente la densit, questa lega riesce a
smorzare le vibrazioni secondarie le quali disturberebbero la purezza del
suono, come il piombo). Sono caratterizzati da un elevata resistenza alla
corrosione ed una notevole deformabilit plastica;
YELLOW BRASS: leghe con il 35% di Zn (es. OT 70); sono le leghe
usate molto per lidraulica (rubinetteria), modellate anche per stampaggio a
freddo.
Ottoni bifasici o del secondo titolo:
caratterizzati dal contenuto di Zn superiore al 39% (es. OT 60); essi presentano
una struttura bifasica, quindi unottima resistenza meccanica accoppiata ad una
certa fragilit del truciolo indotta dalla presenza della seconda fase. Sono adatti
alla lavorazione per asportazione di truciolo e stampaggio a caldo. Viene quindi
richiesta una lavorabilit migliorata, che si ottiene aggiungendo alla lega l1,5-2%
di Pb, il quale insolubile nella lega, che formando segregazioni facilita la rottura
del truciolo, esattamente come negli acciai. Un esempio di tale lega lOT 58 Pb
(Cu-Zn-Pb 40-2), questa per non pu essere lavorata a caldo perch si avrebbe
sicuramente la fusione del piombo.
172

Low brass in music instruments
One interesting difference between a woodwind instrument and a brass
instrument is that woodwind instruments are non-directional.
This means that the sound produced propagates in all directions with
approximately equal volume. Brass instruments, on the other hand, are highly
directional, with most of the sound produced traveling straight outward from
the bell. This difference makes it significantly more difficult to record a brass
instrument accurately. It also plays a major role in some performance
situations, such as in marching bands.
Materials (CuZn19Sn)
Brass instruments are made of a lacquered or plated metal.
Traditionally the instruments are normally made of brass,
polished and then lacquered to prevent corrosion.
Some higher quality and higher cost instruments use gold or silver plating
to prevent corrosion. A few specialty instruments are made from wood.
Alternatives to brass include other alloys containing significant amounts
of copper or silver. These alloys are biostatic due to the oligodynamic effect,
and thus suppress growth of molds, fungi or bacteria.
Brass instruments constructed from stainless steel or aluminum have good
sound quality
but are rapidly colonized by microorganisms and become unpleasant to play.
Most higher quality instruments are designed to prevent or reduce
galvanic corrosion between any steel in the valves and springs,
and the brass of the tubing. This may take the form of desiccant design,
to keep the valves dry, sacrificial zincs, replaceable valve cores and springs,
plastic insulating washers, or non-conductive or noble materials for the valve
cores and springs. Some instruments use several such features.
173

Osservando il seguente diagramma di stato Cu-Zn:
Si nota subito lenorme campo di soluzione solida , il quale termina allincirca al

40% di Zn ovvero il limite di dissoluzione dello zinco nel rame, che per rimane,
di estensione, praticamente inalterato sino a basse temperature. Nel sistema
presente inoltre una fase che mostra un ristretto campo di esistenza, circa in
corrispondenza del 50% di Zn, costituita da una soluzione solida CCC ordinata: se
considero una cella elementare cubica trovo il Cu ai vertici e lo Zn al centro (e
quindi, tenendo conto che gli 8 atomi di Cu ai vertici sono in comune tra otto celle,
il rapporto atomico Cu-Zn di 1:1); in questa soluzione solida si ha lalternarsi di
piani reticolari costituiti da Cu e Zn:
Ad alta temperatura questa fase sostituita dalla fase , unanaloga soluzione

solida con struttura reticolare CCC, nella quale per questa struttura regolare non
pi presente (gli atomi di Cu e Zn hanno una distribuzione del tutto casuale).
Alla trasformazione sono imputate consistenti differenze dal punto di vista
del comportamento della lega. Ad una struttura ordinata si pu far corrispondere
una forza di legame maggiore, quindi i cristalli della fase possiedono una
resistenza intrinseca decisamente superiore a quella di una soluzione solida
disordinata di tipo .
174

Non si supera mai questo limite di concentrazione (50%) perch si potrebbe dare
inizio alla trasformazione, la quale indesiderata, che partendo dallo stato (fase
di disordine CCC), porta alla formazione di un intermetallico (Cu-Zn fase di
ordine). Anche se pu sembrare questa non una trasformazione ordine/disordine.
Lintermetallico Cu-Zn una sovrapposizione di strati Cu-Zn, quindi una fase

infragilente, ma anche incredibilmente rafforzante, pertanto genera un
miglioramento delle caratteristiche di resistenza meccanica. Le caratteristiche
meccaniche degli ottoni sono quindi influenzate dallaumentare del tenore di Zn
in lega; se riporto come varia la resistenza in funzione del tenore di Zn osservo
che al crescere di Zn in si ha un modesto rafforzamento da soluzione solida.
Un rafforzamento pi deciso si ha quando la struttura passa da ad +.
Superato il 39% di Zn mi precipita lintermetallico il quale mi nega la

possibilit di lavorazione plastica a freddo. Pertanto per produrre ottoni del I
titolo si ha il limite teorico del 39 % di Zn; se per riscaldo una lega al 39% di
Zn a temperature di circa 800C entro nel campo bifasico + e per un
raffreddamento non troppo lento subirei un fenomeno di disequilibrio per il
175

quale non scomparirebbe e, arrivati a temperature dellordine dei 750 C, il
residuo subirebbe la trasformazione disordine ordine. Si tratta di conseguenza
di un materiale pi difficilmente deformabile plasticamente a freddo. Per ottoni
del tipo OT 65 si deve quindi prevedere un trattamento di ricottura per eliminare
la fase che potrebbe essersi formata in condizioni di non equilibrio.
Per quanto riguarda la resistenza alla corrosione sono leghe resistenti ad ambienti
clorurati con laggiunta dell1% di Sn, con tale aggiunta vengono denominati
ottoni ammiragliati. In generale per sono suscettibili a due forme di corrosione:
la dezincificazione e la SCC (corrosione sotto sforzo).
La dezincificazione un tipo di corrosione selettiva che si pu suddividere in tre
stadi:
1) nellambiente aggressivo lottone passa in soluzione, quindi Cu e Zn sono
ossidati rispettivamente a Cu++ e Zn++ ;
2) appena si formano gli ioni di Cu e Zn il Cu++ riacquista gli elettroni persi
durante la reazione anodica e si deposita sotto forma metallica (Cu) sulla
superficie, mentre lo Zn passa ulteriormente in soluzione;
3) il processo si ripete sino a conseguire un provino completamente dezincificato.
Se interrompo prima il processo otterr un provino che internamente sar costituito
da ottone e sulla superficie presenter uno strato di Cu spugnoso.
Il secondo fenomeno molto simile alla SCC; per caso stato scoperto, durante
loccupazione inglese in india, che i proiettili, formati nel bossolo da ottone,
176

venivano aggrediti da una soluzione di ammoniaca (proveniente dallurina)
formando un sale cuproamminiacale. Questi proiettili successivamente venivano
utilizzati, ma una volta aperto il fuoco esplodevano allinterno della canna del
fucile, perch erano precriccati. Quindi in situazioni simili o comunque di rame a
contatto con ammoniaca si dovuto sostituire lo zinco con un metallo molto pi
passivabile: lAl, resistente allaggressione dellammoniaca. Laccoppiata Cu-Al
perfetta in quanto anche i raggi atomici sono simili.
http://en.wikipedia.org/wiki/Crevice_corrosion
Il diagramma di stato Cu-Al ha un campo monofasico alfa molto simile a quello
presentato dallo Cu-Zn, con lunica differenza rappresentata dal limite di
solubilit dell(circa 8.5%). Vengono sostituiti gli ottoni con queste leghe
denominati bronzi anche in ambienti clorurati, come ad esempio in mare nelle
eliche delle navi. In particolare le leghe Cu-Al appartengono alla categoria dei
bronzi; i bronzi di Al sono pi simili agli ottoni che ai bronzi. Il sistema Cu-Al
presenta una fase di alta temperatura analoga a quella del sistema Cu-Zn, salvo
che questa sottomettibile a tempra martensitica. I bronzi allAl del II titolo
sono dunque rafforzabili per tempra martensitica (seguita ovviamente da un
rinvenimento); il problema connesso a questo materiale che in esso lo Zn,
elemento relativamente facile da usarsi in fonderia, sostituito con Al, elemento
che ha una maggiore tendenza ad ossidarsi.
TEST ERICHSEN
La prova di imbutitura (metodo Erichsen) quell'operazione tramite cui una
lamiera metallica piana costretta ad assumere una certa forma, sfruttando la
sua capacit a lasciarsi deformare permanentemente a freddo. Tale prova, che
molto importante per poter valutare la plasticit di un materiale, consiste nel
determinare la profondit h che raggiunta da una lamiera di spessore s,
all'apparire della prima fessura, quando viene spinta da un punzone di acciaio
duro (P), in un foro a sezione circolare . Dalla freccia h si rileva la maggiore o
minore plasticit di un materiale, propriet che di fondamentale importanza
nelle operazioni di stampaggio a freddo.
177

La curva si appiattisce perch la deformazione interessa solo e sempre una zona
della lamiera, che diminuisce costantemente di spessore; in questo modo la
plasticizzazione riguarda sempre meno materiale.
Mentre il punzone scende, la zona pi facilmente deformabile sar il centro del
grano, mentre il bordo di grano fa pi resistenza per via della grande
concentrazione di dislocazioni.
Il risultato una superficie molto rugosa e perci difficile da verniciare, perci
limbutitura un processo in cui opportuno lavorare con strutture a grani fini, al
prezzo tuttavia, di una diminuzione di h.
178

BRONZI
Tutte le leghe composte da Cu ed un altro elemento (che non sia lo Zn) vengono
denominate bronzi. I bronzi sono simili agli ottoni per caratteristiche
metallurgiche, perch possiedono un campo poco variabile rispetto alla
temperatura.
Non si usano solo bronzi allalluminio, in quanto lalluminio fortemente
ossidabile, quindi molto pi difficile da lavorare in fonderia, ci mi comporta
quindi un costo maggiore. Un bronzo eccellente Cu-Sn. Lo stagno un metallo
basso fondente percui abbassa fortemente la temperatura di fusione del Cu ed un
sostituente migliorativo nella formazione di getti perch aumenta la colabilit della
lega.
Di bronzi allo stagno ne esistono due classi fondamentali:
Sn = 10%
Sn = 20-25% (per getti complessi)
Per poter fare alcune considerazioni utile osservare il diagramma di stato Cu-Sn:
Lintervallo di solidificazione molto ampio: dal punto di vista delle attivit di

fonderia sarebbero quindi indicate le leghe con un tenore di Sn superiore al 25%,
altrimenti si incorrerebbe nella possibilit di avere la formazione di liquidi
interdendritici ad elevatissimo contenuto di Sn. Di solito, per motivi economici,
si usano tenori pi bassi di Sn.
Alla temperatura di 350C si presenta leutettoide + ; dopo questa
temperatura, al raffreddamento, il campo di stabilit di tende a chiudersi molto
rapidamente, arrivando ad una solubilit nulla dello Sn nel Cu a temperature di
circa 200C. Al procedere del raffreddamento tende a decomporsi dando
origine ad via via meno ricco di Sn ed a , sino a quando non contiene pi
alcuna traccia di Sn. Date le bassissime temperature alle quali queste reazioni
179

hanno luogo, ragionevole ritenere che esse, per decorrere completamente,
richiedano tempi estremamente lunghi e che quindi difficilmente potranno avere
luogo le trasformazioni previste dal diagramma di stato. Indico questo fatto con
una linea tratteggiata al di sotto dei 350C: a partire da questa temperatura da
non riesce pi a segregarsi per cui posso portare a temperatura ambiente la fase
sovrassatura di Sn. Questi bronzi, a basso tenore di Sn, possono essere
utilizzati come leghe da deformazione plastica, dal momento che la loro struttura
CFC e che quindi sono rafforzabili per incrudimento.
Lutilizzo pi frequente del bronzo nellindustria meccanica dovuto al fatto
che la lega in questione appartiene alla categoria dei materiali antifrizione; per
questo motivo esso il costituente principale delle bronzine. Esse sono organi
con tre caratteristiche fondamentali:
1) basso coefficiente di attrito
2) buona resistenza ad usura
3) bassa temperatura di fusione
(chiaramente queste caratteristiche devono essere confrontate con quelle dei
materiali costituenti la macchina di cui la bronzina fa parte, ad esempio con le
propriet tipiche degli organi costituenti il motore). Fondamentale che la
bronzina sia costituita da un materiale con un basso coefficiente di attrito: la
bronzina interviene infatti quando il motore funziona in assenza di lubrificante o
a regimi troppo elevati (la bronzina deve resistere ad elevati attriti volventi per
tempi sufficientemente lunghi). Il basso coefficiente di attrito viene indotto
dalla matrice di Cu, piuttosto tenera; la resistenza allusura decisamente
migliorata dal fatto che nella matrice tenera sia segregata una certa quantit di
composti intermetallici tipo ed (sono composti a ristretto campo di esistenza,
quindi danno vita a particelle con particolari caratteristiche di indeformabilit).
Un altro esempio di materiale antifrizione costituito dalla lega Pb/Sn/Sb: si
tratta di tre metalli a bassa temperatura di fusione, con un coefficiente di attrito
inferiore a quello caratteristico delle leghe del Cu; la lega Pb/Sn/Sb ha per una
minore resistenza allusura in quanto la sua matrice pi tenera di quella
caratteristica dei bronzi. Una importante conseguenza del fatto che i bronzi
possiedono un basso coefficiente di attrito che essi sono lavorabili allutensile.
I bronzi sono rettificabili se hanno subito processi di incrudimento o di
precipitazione di composti intermetallici; in caso contrario, se costituiti dalla
sola matrice , vanno ad impastare la mola.
Un caso particolare di applicazione sono i bronzi per fonderia artistica/meccanica:
questi sono caratterizzati da matrice CFC, con fase epsilon rafforzante, per
migliorare la resistenza allusura e le prestazioni tensili, inoltre questi bronzi non
superano il 25% di legante, per il semplice fatto che a tenori elevati di stagno la
segregazione iniziale, di fasi pi ricche di Cu, porterebbe alla formazione di fasi
interstiziali rosse le quali, da un punto di vista estetico, risulterebbero inadatte; un
esempio di applicazione per le campane.
Un altro tipo di bronzi sono quelli al Ni:

180
I quali, da come mostrato nel diagramma di stato, sono monofasici e cristallizzano

entrambi nel sistema CFC, sono quindi adatti per scambiatori di calore. La
presenza del Ni utile in quanto rafforzante della soluzione solida, e migliorante
della passivabilit in ambienti aggressivi per il rame.
Questi si dividono in:
Bronzi al Ni,sino al 15% di legante. Corrispondono a questa composizione
i bronzi al Ni veri e propri, leghe cui si ricorre essenzialmente per la buona
resistenza alla corrosione in ambienti clorurati ;
Leghe Constantane: nellintorno del 45% di legante; utilizzate per
resistenze elettriche in quanto possiedono un basso coefficiente di
dilatazione;
Leghe Monel: nellintorno del 65% di legante: prestazioni migliorate
dallelevata temperatura di fusione ed elevata resistenza a corrosione in
ambienti basici, sia ad umido che a secco. Per la loro elevata temperatura di
fusione che induce uneccellente conducibilit termica, le Monel trovano
applicazioni anche negli scambiatori di calore. Il Monel ha inoltre una
struttura CFC, quindi si caratterizza per unottima deformabilit a freddo e
per una buona mandrinabilit. La lega inoltre facilmente saldabile poich
sia Ni che il Cu possiedono una modesta affinit per lO2.
http://query.nytimes.com/mem/archivefree/pdf?_r=1&res=9802EEDD1138E633A25751C1A96E9C946496D6CF
181

Lultima classe di bronzi sono quelli al berillio, essi trovano particolarmente
applicazioni nellindustria meccanica. Si tratta di una lega rafforzabile per
precipitazione:
Questa lunica lega di Cu rafforzabile tramite bonifica, ovvero si applicano gli

stessi concetti di tempra per soluzione e invecchiamento delle leghe di alluminio.
Il sistema presenta un eutettoide a 575C con un campo di soluzione solida molto
variabile con la temperatura. Posso assoggettare la lega ad un tipo di tempra di
soluzione: posso portare alfa a temperatura ambiente in condizioni di sovra
saturazione per, in conseguenza di un invecchiamento condotto a temperature
inferiori alleutettico, devo conseguire la precipitazione, dalla fase alfa, di
composti intermetallici che rafforzino la matrice. I fenomeni che hanno luogo sono
pertanto assimilabili a quelli gi visti nelle leghe di Al: nella prima fase
dellinvecchiamento si formano le zone di Guiner-Preston nella matrice alfa,
successivamente, per tempi pi lunghi, si ottengono due composti intermetallici
metastabili, e (sono precipitati di dimensione modesta che determinano un
considerevole rafforzamento della lega).
http://www.ing.unitn.it/~colombo/LEGHE_RAME_BERILLIO/Home.htm
182
Il cancello del Teatro Regio di Torino (U. Mastroianni) in bronzo al Be.
183
LEGHE di TITANIO E MAGNESIO

http://www.ing.unitn.it/~colombo/telai/approfondimenti_sul_titanio.htm
http://www.ing.unitn.it/~colombo/MOTOTITANIO/TitanioMOTO.htm
CaratteristicheEntrambi gli elementi Ti e Mg cristallizzano nel sistema esagonale compatto, il quale
possiede la forma seguente:
generali
tale forma cristallina particolare in quanto: possiede due piani basali e un piano intermedio,
si alterna secondo la sequenza ABA, i piani basali sono a facilit di scorrimento elevata, dato
lelevato impacchettamento atomico, secondo tre direzioni, ed infine, il reticolo perfetto (in
cui gli atomi sono sfere rigide che non si possono compenetrare) possiede rapporto c/a =
1,633, dove c laltezza della cella e a la lunghezza di uno dei sei lati. Proprio questultima
caratteristica fondamentale e caratterizzante in quanto in natura nulla perfetto; perci se
andremo a considerare la cella esagonale compatta del Mg noteremo che il rapporto c/a non
sar proprio 1,633, ma leggermente maggiore, mentre nella cella del Ti sar leggermente
inferiore. Questo scostamento dimensionale, dal reticolo perfetto, genera una modifica
sostanziale nelle tensioni di taglio e nello scorrimento dei piani basali, modificando cos le
propriet meccaniche. Ma andiamo ad analizzare il caso pi importante e significativo,
ovvero quello del titanio:
Leghe di
titanio
Questa lega relativamente recente (30-40 anni) stata sviluppata per ultima rispetto alle
leghe comuni, perch induce difficolt la sua affinit estrema con O2, pertanto necessita un
dispendio energetico notevole la sua produzione (possibile solo mediante riduzione dell
TiO2); per questi motivi non esiste tuttora un valido metodo economico per la loro
produzione.
Le caratteristiche generali del titanio sono le seguenti:
Rapporto c/a < 1,633 che determina una vicinanza maggiore dei piani basali,
aumentando cos la resistenza meccanica. Laumento della resistenza dovuto al fatto
che durate una sollecitazione si attivano i piani di scorrimento secondari non
compatti;
Temperatura di fusione = 1671C. Questa temperatura elevata induce due limiti:
limpossibilit di utilizzare il titanio come lega da fonderia e la scarsa propensione
alla saldabilit;
Elevata affinit del titanio per lossigeno. In verit il Ti estremamente attivo, per
la sua forte passivabilit lo rende altrettanto resistente alla corrosione, tanto da essere
concorrenziale dei metalli nobili (il Ti ad esempio utilizzato negli anodi delle celle
Cl-soda, un ambiente cos aggressivo che, prima dellutilizzazione di questo metallo,
poteva essere tollerato unicamente dalla grafite);
180
Modesta densit circa 4,5 g/cm3, un valore intermedio tra acciaio e alluminio.
Il modulo elastico di 105 GPa (a fronte di quello dellAl pari a 70 GPa e di quello
degli acciai, pari a 207 GPa). Alcune leghe (Ti-8Al-1Mo-1V) arrivano a 130GPa.
Rapporto E/ lievemente maggiore di quello degli acciai: stesse prestazioni
tensili con met sezione
Biocompatibilit
A fronte di queste qualit c da ricordare lelevato costo del titanio, che lo rende adatto ad
applicazioni soprattutto nellindustria aerospaziale, ortopedica e nellindustria chimica.
http://www.ing.unitn.it/~colombo/Ti%20in%20auto/Relazione%20per%20web_versione_0207_file/Page447.htm
Il titanio puro si presenta sostanzialmente in due forme: e , la prima stabile sino a 882C e
la seconda da 882C a 1671C. Si comprende quindi come legando il titanio con particolari
elementi che favoriscono lesistenza delluna o dellaltra fase e sottoponendolo a specifici
trattamenti termici si riescano a produrre leghe con diverse quantit delle due fasi e di
conseguenza propriet differenziate.
I leganti stabilizzanti sono: Al, Ga, Ge come sostituzionali ed O, N, C come interstiziali.
I leganti stabilizzanti sono: Cr, Fe, Nb, Cu, Si, Ni, Mn, Pd, Mo, Ta, W, V come
sostituzionali.
Osserviamo ora 3 diagrammi di stato, rispettivamente Ti-Al, Ti-Mo, Ti-V:
evidente lespansione, seppur limitata, del campo di esistenza della fase .

Dalla temperatura di 883C la temperatura di trasformazione tende ad aumentare in
corrispondenza di tenori crescenti di Al (lAl tende cio ad ampliare il campo di stabilit
della fase ). Compaiono in questo sistema vari tipi di composti intermetallici, i pi
importanti dei quali sono la fase (cui corrisponde una formula TiAl3) e la fase (di
formula TiAl); osserviamo che si trasforma a 1342C, quindi un composto intermetallico
interessante per il miglioramento della resistenza al creep della lega.
Queste leghe sono caratterizzate da una buona saldabilit ed un buon comportamento
meccanico ad alte temperature (e quindi unelevata resistenza al creep), pertanto unottima
resistenza alla deformazione plastica, anche in virt dei generalmente alevati contenuti di
alluminio (58%). Presentano come principale limite quello di non poter subire nessun tipo
di trattamento termico finalizzato ad un ulteriore miglioramento delle caratteristiche
181

meccaniche ed una difficoltosa lavorabilit a causa dellelevata resistenza a deformazione.
Tali caratteristiche ne pregiudicano quindi un largo impiego in applicazioni strutturali.
A differenza del diagramma di stato Ti-Al questi due mostrano ampiamente leffetto
stabilizzante del Mo e V, leffetto dovuto al fatto che la fase beta CCC, cos come Mo e
V. leffetto di questi leganti (superiore quello del Mo) cos forte da generare un isteresi (per
elevato tenore di legante), ovvero, riescono a portare a T ambiente una lega di completa fase
. Le leghe presentano caratteristiche meccaniche eccellenti (le pi elevate tra le leghe di
titanio),non sono caratterizzate da una particolare durezza per spiccano per la loro duttilit e
quindi deformabilit plastica, inoltre non sono saldabili (o perlomeno non senza notevoli
complicazioni tecnologiche). Sono quindi utilizzate in applicazioni che non prevedono tale
lavorazione, ma che richiedono precisione dimensionale e buona finitura superficiale
(bulloni, molle).
Esistono poi leghe + , queste sono le pi interessanti perch hanno maggiore
deformabilit plastica, in quanto CCC, e elevata resistenza e tenacit. Per creare leghe
bifasiche di questo tipo sufficiente aggiungere, come legante, poche quantit di beta
stabilizzante. Inoltre possibile migliorare pezzi composti da leghe al titanio bifasiche
mediante un trattamento di indurimento superficiale ovvero limpiantazione ionica, il quale
permette di incrementare le propriet meccaniche dei pezzi. Lunico inconveniente che a
seguito di tale trattamento avremo un rigonfiamento dei pezzi solo in prossimit delle zone
beta e pertanto un conseguente aumento della rugosit dei pezzi.
182

Da tale mescolanza di elementi alfa e beta stabilizzanti si ottengono quindi leghe bifasiche le
quali hanno vari utlizzi; purtroppo per il loro elevato costo uno dei campi di utilizzo quello
aeronautico, si utilizza ad esempio in campo aeronautico una lega al 6% di Al ed al 4% di V;
essa presenta una resistenza meccanica di 1300 MPa. In questa lega il rafforzamento
conseguito attraverso lincrudimento comportato dalla deformazione plastica della fase
CCC e da un opportuno trattamento termico. A questo proposito si consideri il diagramma
seguente
Si tratta di un diagramma a percentuale di Al costante; si osserva che a partire da

possibile, per tempra, avere la formazione di martensite (): si tratta di una struttura a
placchette, simile a quella della martensite ferrosa. La fase particolarmente duttile
poich, al contrario della martensite ferrosa, non contiene elementi interstiziali. La struttura
individuata da una trasformazione senza diffusione. Per la lega al 6% di Al e 4% di V si
procede ad un riscaldamento a 1066C per avere, dopo tempra, una struttura completamente
martensitica; se il preriscaldo effettuato a 954C si parte da una struttura bifasica + che
al raffreddamento d una struttura +. Se il preriscaldo condotto sino a 843C al
raffreddamento la struttura sar +.
Successivamente alloperazione di tempra possibile conseguire un rafforzamento per
invecchiamento.
Se in lega sono presenti N e C, possono formarsi TiN e TiC, composti molto stabili che
riducono notevolmente la deformabilit a freddo; in questo caso si deve ricorrere a leghe tipo
ELI (Extra Low Interstitial)
183

Si detto che il Ti estremamente importante in quanto consente un deciso miglioramento
nelle caratteristiche di resistenza alla corrosione; questa propriet pu essere individuata con
tantissimi indici, uno dei quali la temperatura critica di Pitting, cio la temperatura alla
quale, in un certo ambiente, hanno inizio i fenomeni di Pitting. Nella tabella seguente si
confrontano le temperature critiche di Pitting di vari materiali in una soluzione al 6% di
FeCl3:
AISI 316
22-05
22-07
Leghe di Ti
20C
40C
80C
140C
La seguente tabella ci fornisce molti esempi di titanio non legato e leghe di titanio (, , +
) attualmente in commercio. Noi per motivi pratici analizzeremo solo quelle in grassetto,
che poi sono le formulazioni pi comuni e utilizate nei vari settori:
http://www.ing.unitn.it/~colombo/Ti%20in%20auto/Relazione%20per%20web_versione_0207_file/Page461.htm
184

Osservando inizialmente lASTM Grado 1 e Grado 2, si nota subito la presenza minima di
tutti gli elementi di lega, in particolar modo lO. Questo perch tali leghe devono possedere
la massima tenacit possible, e lossigeno equivalente (di formula Oeq. = %O + 2%N +
0,67%C) diminuisce notevolmente questa caratteristica in quanto forma ossidi di titanio
molto rafforzanti, effetto che si nota comparando lASTM Grado 2 con lASTM Grado 7.
Nelle leghe alfa (basso legate) come ad esempio ASTM Grado 7, 11, 12 notiamo che il
tenore di elementi in lega alfa stabilizzanti aumenta leggermente. Tale aumento ci garantisce
un aumento, seppur modesto, delle caratteristiche meccaniche. In particolare da marcare la
presenza di piombo, con effetto molto tenacizzante, e nichel con effetto rafforzante.
Entrambe le due tipologie di leghe sopracitate sono fondamentalmente utilizzate in campo
biomedico, bioingegneristico, per creare protesi (impianti dentali, sostituzione femore e
rotula) e chiodi (recupero ossa frantumate) grazie alla loro eccezionale biocompatibilit (si
riducono al minimo i casi di rigetto); questi strumenti devono essere per forza molto tenaci,
in quanto non devono in nessun modo frantumarsi in molto pezzi in caso di rottura.
Nelle leghe bifasiche + , analizziamo le formulazioni: Ti-6Al-4V, Ti-6Al-4V ELI, Ti6Al-6V-2Sn. facile notare la presenza di elementi alfogeni e betogeni. La seconda lega
designata come ELI in quanto viene portato al minimo il tenore di O, cos da migliorare la
tenacit, a discapito delle caratteristiche tensili. In generale le leghe alfa-beta vengono
utilizzate in campo aereospaziale e motociclistico, campi nei quali appunto richiesta al
materiale una certa resistenza alla deformabilit plastica.
Leghe di
magnesio
Sono esattamente lopposto delle leghe di titanio:

ovvero il rapporto c/a > 1,633 quindi ci sar da aspettarsi caratteristiche meccaniche
basse;
la temperatura di fusione di queste leghe 650C, fotto che determina la possibilit
di lavorazione con tecniche di fonderia;
hanno densit di 1,8 g/cm3, dunque sono la risposta della metallurgia ai polimeri,
sono un ottima alternativa perch possiedono comunque resistenze maggiori.
Resistenza meccanica bassissima, circa 150 MPa, simile a quella delle leghe di
alluminio, con la differenza del maggio costo
Le leghe di magnesio sono rafforzabili per soluzione solida, con effetto distorcente del
soluto, e per affinamento del grano, in particolar modo le leghe electron, Mg-Al con Al = dal
5% al 9%, dal seguente diagramma di stato si pu notare dove si posiziona la zona electron:
185

Perch nelle leghe Electron si rimane in campo ? dal diagramma di stato possibile vedere
come il campo di stabilit della fase vari notevolmente con la temperatura, nellipotesi di
un rafforzamento per tempra di solubilizzazione e successivo invecchiamento. In questo caso
per il rafforzamento conseguibile modesto, migliorabile solo in presenza di un ulteriore
elemento legante, il Mn (circa 0.5%), che esplica un importante effetto di affinazione del
grano, consentendo cos una dispersione pi fine del precipitato ottenuto durante
linvecchiamento.
Le leghe Mg/Al non sono rafforzabili per incrudimento, per via dello scorrimento sul piano
basale che non produce dislocazioni.
Tuttavia esiste un metodo per ottenere lamiere incrudite per deformazione plastica che
consiste nel far avanzare la lamiera sotto dei rulli paralleli ma con un percorso a zig-zag, che
produce un incrocio di dislocazioni, ossia un incrudimento.
Queste leghe sono formate per colata in forma metallica (ovvero pressocolata); devo stare
attento a proteggere il Mg dal contatto con laria, in quanto brucia, inoltre la forma deve
essere esente dalla presenza di acqua perch il Mg esplode al contatto con questa. Ottengo
con il processo di colata in forma metallica un rafforzamento gratuito, ovvero laffinamento
del grano, dovuto allelevato scambio termico tra i due metalli che aumenta enormemente la
velocit di raffreddamento.
In generale le leghe di magnesio e alluminio vengono utilizzate in campo automobilistico:
(ad esempio anima del volante, telaio dei sedili, sottoplancia, etc).
Il Mg presenta interessanti propriet di resistenza alla corrosione, soprattutto perch i suoi
strati passivanti sono notevolmente stabili, possedendo il Mg caratteristiche essenzialmente
metalliche. Il Mg per molto sensibile allazione dei clorurioni (che hanno un forte effetto
spassivante); inoltre, essendo un metallo molto attivo nella serie elettrochimica, patisce la
corrosione da accoppiamento galvanico (a questo proposito agiscono in modo negativo le
impurezze che danno la segregazione di fasi nobili, tipo Fe, Cu...)
http://www.keronite.com/test_results.asp
Un altro tipo di leghe al magnesio, concorrenziali alle leghe electron, sono caratterizzate
dallo zinco come elemento principale di lega, il quale molto affine con il Mg, in quanto
anchesso cristallizza nel sistema esagonale compatto pertanto possiede unelevata solubilit
nel Mg. Queste vengono indurite tramite alliganti, con laggiunta in lega di zirconio il quale
un affinante del grano, oppure mediante soluzione solida con il Mn.
Questultima tipologia di leghe al magnesio viene sfruttata per creare cerchioni di auto
sportive; questi pezzi vengono formati per colata in sabbia e sono utilizzate in questa
applicazione perch non si rompono se sottoposti ad urti, anche violenti.
LEGHE DI ZINCO
http://www.ing.unitn.it/~colombo/ZAMAStefania%20Ceccato/sito.htm
http://www.ing.unitn.it/~colombo/ZAMASegatta/0_Indice.htm
http://www.nonsolocittanova.it/indice_zincatura_a_caldo_file/indice_zincatura_a_caldo.html
186
SUPERLEGHE
http://it.wikipedia.org/wiki/Superleghe - Collegamenti_esterni
(in particolare visitare i collegamenti esterni)
http://www.ing.unitn.it/~colombo/COBALTO/superleghe.htm
http://www.ing.unitn.it/~colombo/SUPERLEGHE_NI/SUPERL1.HTM
Superleghe
Leghe a base di Ni o di Co. Sono il vertice prestazionale in quanto possiedono una

resistenza meccanica e a corrosione eccezionale a temperature elevate; date le loro
prestazioni elevate vengono utilizzate per turbine a gas nei motori di aerei e
generatori.
Alle superleghe richiesta:
una elevata tendenza alla passivazione;
una grande resistenza al creep;
una matrice (CFC) con tendenza a incrudirsi a caldo nel secondo periodo
di creep.
Il problema connesso allutilizzo di un materiale ad alte temperature consiste nella
sua capacit di resistere allo scorrimento viscoso a caldo o creep. Il creep un
fenomeno di deformazione plastica ad alte temperature sotto lazione di un carico
meccanico costante. La prova per valutare la resistenza al creep consiste in una
prova a trazione condotta ad alta temperatura dalla quale ottengo una curva
indicante come varia lallungamento del provino al passare del tempo
La curva pu essere divisa in tre zone:

1. facile incrudimento;
2. velocit di incrudimento eguale a quella di distensione (addolcimento);
3. strizione (con conseguente rapida rottura del provino).
Per comprendere in cosa consistano queste fasi consideriamo come esempio il
comportamento del metallo base delle superleghe, il Ni: esso un metallo con
struttura cristallina CFC, quindi con una grande tendenza a deformarsi
plasticamente.
187

Nel corso della deformazione divengono attivi i cosiddetti moltiplicatori di
dislocazioni che determinano un notevole incrudimento del materiale (prima
zona); successivamente allincrudimento inizia a sovrapporsi un secondo
fenomeno: con lincrudimento aumenta la concentrazione di dislocazioni che, alle
temperature di 800-1000C sono estremamente mobili. In conseguenza do ci le
dislocazioni tendono a muoversi e, ricombinandosi, scompaiono (seconda zona).
Il provino cos sollecitato a trazione tende a diminuire la sezione resistente sino a
quando inizia la strizione e ci si avvia alla rottura (terza zona). Nelle superleghe si
interviene in modo tale da avere la seconda zona, quella di creep, di lunghezza il
pi elevata possibile, in modo tale che la deformazione plastica del materiale
possa continuare anche per migliaia di ore senza che se ne abbia la rottura. Il
creep conseguente al movimento delle dislocazioni indotto dal campo termico.
Lincremento di temperatura responsabile essenzialmente dellaumento della
concentrazione di vacanze. Queste interagiscono con le dislocazioni a bordo grano
dando i cosiddetti fenomeni di climb che favoriscono la ricombinazione delle
dislocazioni stesse. Il creep viene dunque esaltato dalla presenza dei bordi di
grano. Mentre a bassa temperatura un materiale veniva rafforzato se si conseguiva
una struttura particolarmente fine, ad alta temperatura i bordi di grano sono
responsabili del cedimento in conseguenza dello scorrimento relativo dei cristalli
in assenza di deformazione plastica.
Un problema di questo tipo molto importante ad esempio nelle palette delle
turbine, dove i gas caldi che impattano sulla superficie della paletta non devono
essere tali da indurre una deformazione; in questo caso lorientamento dei cristalli
fondamentale per prevedere la risposta del materiale alla sollecitazione.
Pertanto dobbiamo risolvere due problemi, ovvero, il prolungamento del periodo
di creep e la struttura cristallina ideale.
Come si fa a prolungare il secondo periodo di creep? Con una precipitazione
regolare di seconda fase: nelle leghe a base Ni, (intermetallici Ni3(Al,Ti)), nelle
leghe a base Co, carburi Me23C6.
La forte tendenza alla passivazione e lottenimento di strati passivanti molto
stabili ottenuta con elevati contenuti di Cr, Mo, V elevati che garantiscono la
resistenza a ossidazione a caldo con Ni o Co come matrice.
Qual la struttura che pu aumentare la resistenza al creep? Gli scorrimenti a
bordo grano ad alte temperature generano facilmente la rottura dei pezzi, a
temperatura ambiente ci sempre interessato un affinamento del grano, in questo
caso invece necessario avere un grano il pi grosso possibile. La soluzione
migliore quindi il monocristallo con una regolare precipitazione di fase
rinforzante (nel caso avessi molti bordi di grano le precipitazioni sarebbero
infragilenti).
Alcuni nomi di superleghe:
a base Ni (per altissime temperature):
inconel
incolay
udimet
ren
hastelloy
a base Co (per alte temperature):
haynes (stelliti)
vitallium
188

Ni
Fe
Cr
Al
Mo
Ti
Co
Inconel 600
76
0.04
16
Inconel 700
46
0.12
0.7
15
2.2
28
Incoloy
35
0.10 resto 23 0.5
0.5
Hastelloy B resto 0.10
28
Hastelloy C
16
17
resto 0.10
Dalla tabella si evince come in tutte le principali superleghe di Ni il tenore di C

estremamente basso: ad alte temperature infatti i carburi eventualmente presenti
tenderebbero a ridisciogliersi nella matrice austenitica rendendo cos inattivo un
eventuale rafforzamento da carburi. Nelle superleghe si consegue il rafforzamento
soprattutto con la formazione di composti intermetallici del tipo -Ni3(Al, Ti); i
composti intermetallici ostacolano infatti il movimento delle dislocazioni. Per
essere efficaci inoltre essi devono avere una modesta tendenza a ridisciogliersi
nella matrice e a coalescere. NellHastelloy B si ha anche un rafforzamento per la
formazione di composti intermetallici a base di Mo; ci consente inoltre un
notevole incremento dellindice di pitting e quindi della resistenza alla corrosione;
il modesto tenore di Fe rende queste leghe anche meno sensibili ai fenomeni di
corrosione a secco. LIncoloy essenzialmente una lega inossidabile austenitica
rafforzata con composti intermetallici Ni/AlTi. NellHastelloy C la resistenza al
creep conseguita con la formazione di composti intermetallici Mo-Cr-W.
http://www.ing.unitn.it/~colombo/LEGHE_DI_NICHEL/Cap4.htm
http://www.ing.unitn.it/~colombo/LEGHE_HASTELLOY/1stpage/1stpage.htm
LEGHE DI COBALTO
Queste leghe hanno due qualit fondamentali: sono rafforzate da carburi e sono estremamente
resistenti alla corrosione, tanto che in alcuni campi sono sostitutive delle leghe auree (ad esempio, in
manbito odontoiatrico).
Sotto forma di Stellite sono usate ad alta temperatura (funghi valvola e sedi), mentre a bassa
temperatura sono usate per protesi dentarie e prendono il nome di leghe vitallium.
http://www.ing.unitn.it/~colombo/Vitosnello/html/1st_page.htm
189

Dispense 2010 Materiali Metallici

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Dispense 2010 Materiali Metallici

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Politecnico di Torino

Ingegneria dei materiali

METALLURGIA Prof. De Benedetti

METALLURGIA Prof. De Benedetti

Prendiamo in esame la prima strada. La siviera presenta unapertura sul fondo

Colata in diretta in lingottiera

Il principale problema determinato da questo tipo di colata, detto colata in diretta,

METALLURGIA Prof. De Benedetti

La parte di lingotto interessata dal fenomeno prende il nome di materozza. La sua

METALLURGIA Prof. De Benedetti

Processo di colata continua

METALLURGIA Prof. De Benedetti

Processo di colata continua curva

METALLURGIA Prof. De Benedetti

Altro intermedio siderurgico che pu essere realizzato attraverso la colata

Il problema fondamentale, connesso a tutte le tecniche di colata presentate,

METALLURGIA Prof. De Benedetti

Un altro difetto da eliminare quello legato alla presenza di vuoti nellintermedio,

METALLURGIA Prof. De Benedetti

La lavorazione per asportazione di truciolo a freddo ottenuta mediante una serie

METALLURGIA Prof. De Benedetti

Il processo di formazione del truciolo metallico il risultato della combinazione

METALLURGIA Prof. De Benedetti

Il processo successivo a quello della lavorazione allutensile per asportazione del

METALLURGIA Prof. De Benedetti

Nel momento in cui si vuole realizzare un oggetto di forma particolarmente

METALLURGIA Prof. De Benedetti

Sempre per rispettare la soldificazione direzionale, possibile aggiungere dei

METALLURGIA Prof. De Benedetti

METALLURGIA Prof. De Benedetti

Oltre alle forme in sabbia possibile usare forme permanenti, contenenti gi ad

Un processo di fonderia messo a punto in tempi recenti prende il nome di processo

METALLURGIA Prof. De Benedetti

Schema del processo a schiuma persa

METALLURGIA Prof. De Benedetti

Con questa tecnologia si ottengono elevatissime precisioni dimensionali dei pezzi

METALLURGIA Prof. De Benedetti

Gli sfridi prodotti vanno ad alimentare i processi di metallurgia secondaria; in

METALLURGIA Prof. De Benedetti

DIAGRAMMA DI STATO Fe-C , CURVE TTT e CCT

meno del 2.11% C

Acciaio con 0.4% di C

ferrite proeutettoidica e perlite

Acciaio con 2.11% di C

cementite proeutettoidica e perlite

Ghisa con 2.5% di C

grafite eutettica, cementite proeutettoidica e perlite

miscuglio meccanico di ferrite e cementite

METALLURGIA Prof. De Benedetti

METALLURGIA Prof. De Benedetti

Conseguenza di ci che la solubilit del C nel Fe maggiore che nel Fe

METALLURGIA Prof. De Benedetti

METALLURGIA Prof. De Benedetti

1. Ferrite (zone chiare)+ perlite (zone scure) in un acciaio ipoeutettoidico

METALLURGIA Prof. De Benedetti

METALLURGIA Prof. De Benedetti

Per un liquido di composizione ipereutettica si ha generalmente al raffreddamento

METALLURGIA Prof. De Benedetti

4. Noduli di grafite immersi in una matrice ferritica (di ricottura)

Alleutettoide laustenite tende a scomparire mentre la ferrite tende ad espandersi,

METALLURGIA Prof. De Benedetti

Formazione della perlite

Focalizziamo ora la nostra attenzione sulla trasformazione austenitica.

METALLURGIA Prof. De Benedetti