AUTOMATIZACIN INTELIGENTE

INFORME No 2: PROCESO DE CONTROL Y SEGUIMIENTO

Presentado por:
JOHN ALEXANDER MITROVITCH BENAVIDES
FERNANDO EMILSON SENZ CAJAMARCA
JORGE ELIECER SOTO RODRGUEZ

Profesor:
HARVEY DAVID ROJAS CUBIDES

FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA ELECTRNICA
Abril de 2015

CAPITULO 1

PRELIMINARES
1.1.

Resumen
En el presente informe se describe de manera secuencial, el trabajo
realizado en la segunda actividad de laboratorio de automatizacin a un
proceso de seguimiento y control a perturbaciones en una planta, mediante
el manejo de los equipos presentes en laboratorio (controlador lgico
programable), a travs de la transmisin de datos programables en
lenguaje Ladder, satisfaciendo los requerimientos solicitados y a la vez
haciendo clculos de programacin para PID y estos simularlos en el
simulador de MATLAB (SIMULINK).

1.2.

Objetivos

1.3.

Calcular las variables de programacin para el proceso de control de

la planta mediante ecuaciones para PID.
Programar el proceso de control y seguimiento mediante operacin
controlada desde el panel operador.
Programar perturbaciones en la planta y observar el comportamiento
del control a rechazos de las perturbaciones mediante la lectura de
tiempos de respuesta de esta.
Realizar un proceso de simulacin del control y seguimiento de la
planta
Comparar las grficas obtenidas en el simulador con las grficas del
proceso de control.

MARCO TERICO
El PLC es un controlador lgico programable, es decir un sistema
computarizado que puede ser programado para controlar automticamente
la lgica de funcionamiento de mquinas, plantas y procesos 1 la siguiente
figura muestra el esquema de control de una mquina o proceso. El PLC
facilita la solucin de problemas de automatizacin y control en las
industrias. Es un dispositivo muy flexible y de gran capacidad de
procesamiento que se puede adaptar a cualquier tipo de requerimiento,
ayudando a mejorar los niveles de produccin de una planta. (Lema, Et.al
2013)

1 Developing a Logix5000 Proyect, Manual de Global Manufacturing Solutions,

RockwellAutomation, Octubre 2001

Figura 1 Sistema de Control

La secuencia bsica de operacin del PLC es:

Lectura de seales desde la interfaz de entradas.

Procesado del programa para obtencin de las seales de control.
Escritura de seales en la interfaz de salidas.

1.3.1. ELEMENTOS
El PLC est constituido por cinco elementos principales:

Fuente de Alimentacin
CPU
Memoria
Mdulos de Entradas y Salidas
Mdulos de Comunicacin

1.3.2. MDULOS DIGITALES

Trabajan con seales de voltaje que son interpretadas como 0 o 1 tanto
para las entradas como para las salidas. Algunos captadores de tipo
discreto son: finales de carrera, botones, pulsadores. El valor binario de las
salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un rel interno del
PLC en el caso de mdulos de salidas a rel. En los mdulos estticos los
elementos que conmutan son transistores o triacs a la misma tensin. En
los mdulos electromecnicos son contactos de rels internos del mdulo
que pueden actuar sobre elementos que trabajen a tensiones distintas.
(Lema, Et.al 2013)
1.3.3. MDULOS ANALGICOS
Convierten una magnitud analgica en un nmero que se guarda en una
variable interna del PLC. Se realiza una conversin A/D, porque el PLC
trabaja con seales digitales. La precisin o resolucin es determinada por
el nmero de bits y por el intervalo muestreo. Para las salidas se convierte
el valor de una variable numrica interna del PLC en tensin o intensidad
3

mediante conversin D/A con precisin y resolucin determinada por el

nmero de bits y el periodo de muestreo. Algunos actuadores que admiten
mando analgico son: variadores de velocidad, reguladores de temperatura;
usados en la regulacin y control de procesos continuos. (Lema, Et.al 2013)
1.3.4. INTERFAZ DE OPERADOR
Los PLC necesitan interfaces hombre-mquina (HMI) para poder interactuar
con los operadores para la configuracin, la supervisin y el control diario
del sistema automatizado. Un sistema simple puede usar botones y luces
para interactuar con el usuario, estos estn ubicados en pupitres o mesas
de control. En la mayora de casos las PCs de operador son una muy
buena opcin, sin embargo para aplicaciones de campo se utilizan paneles
de operador dedicados, es decir, para aplicaciones especficas, mejorando
el rendimiento del proceso. En la actualidad se utilizan pantallas tctiles o
touchscreen para industrias, estas son evolucin tecnolgica que facilita la
interaccin con el sistema. (Lema, Et.al 2013).
1.3.5. CONTROLADOR PID
Un controlador PID se caracteriza por combinar tres acciones (P, I y D)
mediante el siguiente algoritmo de control:

Este algoritmo est considerado como el PID estndar por la ISA

(Instrument Society of America). A continuacin se resumen los trminos
bsicos:

- Accin proporcional (P): es la accin que produce una seal

proporcional a la desviacin de la salida del proceso respecto al punto de
consigna.
- Accin integral (I): es la accin que produce una seal de control
proporcional al tiempo que la salida del proceso ha sido diferente del punto
de consigna.
- Accin derivativa (D): es la accin que produce una seal de control
proporcional a la velocidad con que la salida del proceso est cambiando
respecto del punto de consigna.
- Constante de tiempo integral (Ti): es el tiempo, generalmente expresado
en minutos, que debe transcurrir para que la accin integral alcance (iguale
o repita) a la accin proporcional.
- Constante de tiempo derivativa (Td): es el intervalo de tiempo,
generalmente expresado en minutos, en el que la accin derivativa adelanta
a la accin proporcional.
4

Cada accin de control tiene una respuesta caracterstica:

- La accin proporcional vara instantneamente con el error y alcanza un
valor estacionario cuando lo alcanza ste.
- La accin integral tiene en cuenta la historia pasada del error y se anula
cuando se hace cero.
- La accin derivativa predice los cambios en el error y se anula cuando
alcanza un valor estacionario.

1.3.5.1.

CONTROLADOR P

Un ejemplo tpico de control proporcional se muestra en la figura 1, donde

se observa la conducta de la variable controlada despus de un salto en
escaln unitario en el punto de consigna. Se observan los siguientes
hechos caractersticos cuando aumenta la ganancia K p del controlador:
1El error en estado estacionario disminuye.
2
El proceso responde ms rpidamente.
3
La sobreoscilacin y las oscilaciones aumentan

1.3.5.2.

ACCION INTEGRAL PI

Esta accin elimina el problema del error en estado estacionario frente a

perturbaciones de carga constante. Por eso se utiliza para determinar de
forma automtica el valor correcto de u0. Adems se usa para corregir el
error en rgimen permanente.
Otra de las razones intuitivas que ayuda a comprender los beneficios de la
accin integral es que, cuando se introduce, la existencia de un pequeo
error durante un intervalo prolongado de tiempo puede dar lugar a un gran
5

valor de la seal de control. El algoritmo de la accin integral es el

siguiente:

Las propiedades de la accin integral se muestran en la figura 2 en la que

se puede ver la simulacin de un controlador PI. La ganancia proporcional
se mantiene constante y se vara el tiempo integral.

El caso particular en el que Ti es infinito se corresponde con el control P. Al

introducir la accin integral se observa que:
1. El error en estado estacionario se elimina cuando T i tiene valores finitos.
2. Cuando Ti disminuye (mayor accin integral) la respuesta se hace cada vez
ms oscilatoria, pudiendo en ltimo trmino llegar a inestabilizar el sistema.
1.3.5.3.

ACCION DERIVATIVA PD

Uno de los problemas del controlador PI y que limita su comportamiento es

que solo considera los valores del error que han ocurrido en el pasado, es
decir, no intenta predecir lo que pasar con la seal en un futuro inmediato.
La accin derivativa realiza ese tipo de compensacin, que se basa en
introducir una accin de prediccin sobre la seal de error. Una forma
sencilla de predecir es extrapolar la curva de error a lo largo de su tangente.
El algoritmo de la accin derivativa es el siguiente:

El parmetro Td es el tiempo derivativo y puede interpretarse como un

horizonte de prediccin. Al basar la accin de control en la salida predicha,
es posible mejorar el amortiguamiento de un sistema oscilatorio. En la figura
3 se pueden observar las propiedades de un controlador de este tipo.

En la figura anterior se puede ver que las oscilaciones se amortiguan

cuando se utiliza la accin derivativa. A medida que Td aumenta la salida se
va aproximando cada vez ms a una exponencial.
Una desventaja importante de la accin derivativa es que hay que ser muy
cuidadoso a la hora de escoger el valor del tiempo derivativo. En las
instalaciones industriales es frecuente desconectar la accin derivativa
(hacer Td = 0), aunque en otras ocasiones est muy recomendada. Un
ejemplo es el caso de procesos multi-capacitivos, como puede ser el control
de temperatura. Debido a la inercia del sistema es importante saber hacia
dnde se est evolucionando. La accin de calentamiento tiene que pararse
a tiempo. Una conduccin lenta de calor puede significar que, incluso
despus de desconectar el sistema de calentamiento, la temperatura
contine aumentando durante mucho tiempo. Durante este perodo la
temperatura puede sobrepasar considerablemente su punto de consigna si
no se ejerce una accin de control cuidadosa. Otro ejemplo donde es
importante predecir el error es cuando hay grandes retardos o tiempos
muertos en el proceso. En esta situacin, desgraciadamente, la accin
derivativa no suele dar una buena prediccin y hay que utilizar
controladores especficos (basados en el predictor de Smith o en las
7

estrategias de control predictivo) para solucionar el problema. Si no se tiene

acceso a un controlador de este tipo, en estos casos es mejor utilizar un
controlador PI.
El controlador PID combina en un nico controlador la mejor caracterstica
de estabilidad del controlador PD con la ausencia de error en estado
estacionario del controlador PI.
La adicin de la accin integral a un controlador PD es esencialmente lo
mismo que aadir dicha accin a un controlador P.
La tabla 1 muestra cmo varan la estabilidad, la velocidad y el error en
estado estacionario cuando se modifican los parmetros del controlador. Es
necesario sealar que esta tabla contiene un conjunto de reglas heursticas
y, por tanto, hay excepciones.

1.4.

Kp aumenta

Ti disminuye

Td aumenta

Estabilidad

se reduce

disminuye

aumenta

Velocidad

aumenta

aumenta

aumenta

Error est. estacionario

no eliminado

eliminado

no eliminado

PALABRAS CLAVE
CPU, PLC, PID, PI, PD, P, memoria, fuente, interfaz, grafcet, entradas y
salidas (digitales y anlogas).

CAPITULO 2

DESARROLLO EXPERIMENTAL
2.3.

DESCRIPCIN DE PROCEDIMIENTOS EXPERIMENTALES

CYBERGRAFIA
file:///C:/Users/usuario/Downloads/108T0084.pdf