2001 Drawworks EuroRig 5 0027 Sub Supplier GB Rev0

Mech.
Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
BENTEC GmbH Drilling & Oilfield Systems

Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
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SUPPLIER DOCUMENTATION
BENTEC DRAWWORK E-1500-AC
PROJEKT: EURORIG 5
SERIEN-NR.: 0027
Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09

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TABLE OF CONTENTS
1
GEARBOX.........................................................................................1-1
1.1
Technical manual.............................................................................................. 1-1
1.2
Water adsorber .................................................................................................. 1-2
1.3
Proximity switches ............................................................................................ 1-3
1.4
Level sensor....................................................................................................... 1-4
1.5
Oil pump ............................................................................................................. 1-5
1.6
Pressure gauge.................................................................................................. 1-6
1.7
Flow controller ................................................................................................... 1-7
1.8
Pressure relief valve.......................................................................................... 1-8
1.9
Oil filter ............................................................................................................... 1-9
1.10
N-Eupex coupling ............................................................................................ 1-10
1.11
Pneumatic cylinder.......................................................................................... 1-11
1.12
Heater ............................................................................................................... 1-12
BENTEC AC MOTOR 600 KW........................................................2-13
2.1
Technical Manual BAFD 400.C 623 Ex ........................................................... 2-14
2.2
AP01 Sequence switch................................................................................. 2-15
2.3
AP02 Heater................................................................................................... 2-16
2.4
AP03 Temperature switch ............................................................................ 2-17
2.5
AP04 Pressure switch .................................................................................. 2-18
2.6
AP05 Junction box ....................................................................................... 2-19
2.7
AP06 Cable entries ....................................................................................... 2-20
Mech. Engineering
Department BOE/M
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E-MOTORS ATB .............................................................................3-21
ROTATING PULSER ......................................................................4-22
COUPLINGS ...................................................................................5-23
5.1
Drum Coupling................................................................................................. 5-24
5.2
Gear Coupling .................................................................................................. 5-25
BLOWER.........................................................................................6-26
PNEUMATIC ...................................................................................7-27
7.1
Valves ............................................................................................................... 7-28
7.2
Pressure transmitter........................................................................................ 7-29
7.3
Heater ............................................................................................................... 7-30
7.4
Pressure Vessel ............................................................................................... 7-31
WICHITA BRAKE............................................................................8-32
EDDY CURRENT BRAKE...............................................................9-33
Bentec GmbH Drilling & Oilfield Systems

This manual is a protected document according to the law against unfair competition. The copyright remains vested in Bentec GmbH Drilling & Oilfield Systems, Deilmannstr. 1, 48455 Bad Bentheim, Germany. This manual is designed for the operator of the facility/machine and its personnel. It contains texts, pictures and
drawings, which without express prior approval of Bentec GmbH Drilling & Oilfield Systems neither in part nor completely shall be duplicated, distributed or communicated in any other way.
Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
1
Gearbox
1.1
Technical manual

Supplier_Doc_EuroRig_5_Ser0027_Rev0.doc

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1 Gearbox
Seite 1-1
Table of contents
2008-12-02
Operating Manual
Multi-speed gearbox DURUHIT PH- L2P/U2P& PH-U2P
G46-148.40...
previously: G45-000.22
G46-148.45...
G46-148.23
G45-000.40...
G45-000.45...
PH- L2P / U2P
ATEX
PH-U2P
II 2G bck IIB T3
Release: 1
Doc ID: B45-000-01-01
Multi-speed gearbox DURUHIT PH- L2P/U2P& PH-U2P Doc ID: B45-000-01-01
CONTENTS
General ....................................................................................7
1.1
Information about the operating manual........................7
1.2
Explanation of symbols ..................................................7
1.3
Disclaimer ....................................................................10
1.4
Copyright......................................................................11
1.5
Spare parts ..................................................................11
1.6
Liability .........................................................................12
1.7
Customer service .........................................................12
Safety ....................................................................................13
2.1
Responsibility of the customer.....................................13
2.2
Operating personnel ....................................................14
2.3
2008-12-02
2.2.1
Requirements ...............................................14
2.2.2
Unauthorized persons ..................................15
2.2.3
Instruction .....................................................15
Safety instructions .......................................................16

2.3.1
Intended use.................................................16
2.3.2
Foreseeable misuse .....................................17
2.3.3
Non-intended use .........................................17
2.4
Personal protective equipment ....................................18
2.5
Special dangers ...........................................................19
2.6
Safety devices..............................................................22
2.7
Safeguarding against restart........................................23
2.8
Environmental protection .............................................25
Technical data ......................................................................26

3.1
General information .....................................................26
3.2
Type plate ....................................................................27
Transport, packaging, and storage ....................................28

4.1
Scope of delivery .........................................................28
4.2
Transport......................................................................29
4.2.1
Symbols on the packaging ...........................29
4.2.2
Instructions for transport...............................29
CONTENTS
4.2.3
5
Structure and function.........................................................32

5.1
Overview ......................................................................32
5.2
Brief description ...........................................................33

5.2.1
5.3
5.3.1.1
Shifting clutches ............................33
5.3.1.2
Elastic clutch .................................33
5.3.2
Lubrication ....................................................34
5.3.3
Heating element (6) ......................................35
5.3.4
Temperature measurement (13)...................35
5.3.5
Level monitor (2)...........................................36
5.3.6
Rotary encoder (8)........................................36
5.3.7
Equipotential bonding (10)............................37
5.3.8
Shifting - main drive PH-U2P / L2P ...........38
6.1
Safety ...........................................................................39
6.2
Preparation...................................................................42
6.4
6.2.1
Installation site requirements........................42
6.2.2
Measures prior to installation........................42
6.2.3
Connection dimensions. ...............................42
Installation ....................................................................43
6.3.1
Gearbox attachment .....................................43
6.3.2
Concluding tasks ..........................................44
Commissioning.............................................................45
6.4.1
Filling with oil ................................................45
6.4.2
Commissioning .............................................45
6.4.3
Running in.....................................................46
6.4.4
Start up after standstill ..................................46
Operation ..............................................................................47
7.1
Clutches........................................................33
Installation and commissioning .........................................39
6.3
Gearbox description .....................................33
Module description .......................................................33

5.3.1
Storage .........................................................31
Safety ...........................................................................47
2008-12-02
CONTENTS
7.2
8
10
Bringing the machine to a standstill in an emergency .48
Maintenance .........................................................................49
8.1
Safety...........................................................................49
8.2
Maintenance schedule.................................................51
8.3
Maintenance tasks.......................................................53
8.3.1
Changing the oil ...........................................53
8.3.2
Shaft for rotary encoder................................54
8.3.3
Changing the air dryer..................................55
8.3.4
Recommended lubricants.............................55
8.4
Bolt torque....................................................................57
8.5
Measures after successful maintenance .....................58
Faults.....................................................................................59
9.1
General fault instructions .............................................59
9.2
Fault table ....................................................................60
9.3
Start up after corrected fault ........................................62
Appendix...............................................................................63
10.1 Spare part lists .............................................................63
10.1.1
E45-000-45-00 .............................................63
10.1.2
E45-000-40-00 .............................................63
10.2 Installation drawings ....................................................63

10.2.1
G46-148.45-00 .............................................63
10.2.2
G45-000-45-00 .............................................63
10.2.3
G46-148.40-00 .............................................63
10.2.4
G45-000-40-00 .............................................63
10.2.5
G45-000-22-00 .............................................63
10.2.6
G46-148.23-00 .............................................63
10.3 Assembly drawing........................................................63

10.3.1
G45-000.01-00 - sheet 1; - sheet 2 ..............63
10.3.2
G45-000-02-00 - sheet 1; - sheet 2 ..............63
10.3.3
G45-000-60-00 - lubricating diagram ...........63
10.4 Operating manuals ......................................................63

10.4.1
2008-12-02
Flow monitor .................................................63
CONTENTS
10.4.2
Proximity switch ............................................63

10.4.2.1 Proximity switch - ATEX
certificate .......................................63
10.4.2.2 Technical data sheet - proximity
switch - German ............................63
10.4.2.3 Technical data sheet - proximity
switch - English .............................63
10.4.3
Level monitor (magnetic float switch) ...........63

10.4.3.1 Manufacturer's Declaration - level
monitor ..........................................63
10.4.4
Screw-in heating element .............................63

10.4.4.1 Screw-in heating element - type
test.................................................63
10.4.4.2 Screw-in heating element specification...................................63
10.4.4.3 Drawing .........................................63
10.4.5
Gear pump clutch .........................................63
10.4.6
Pressure control valve ..................................63
10.4.7
Vent dryer .....................................................63

10.4.7.1 Manufacturer's Declaration - vent
dryer ..............................................64
10.4.8
Filter ..............................................................64
10.4.9
Clutch............................................................64
10.4.10 Manometer....................................................64
10.4.11 Piston rod cylinder ........................................64
10.5 Device list / safety devices ...........................................64
11
Index ......................................................................................65
2008-12-02
Multi-speed gearbox DURUHIT PH- L2P/U2P& PH-U2PDoc ID: B45-000-01-01
General
1 General
1.1 Information about the operating manual
This operating manual provides important instructions on handling
the device. The prerequisite for safe work is compliance with all
safety instructions and handling instructions specified in this
operating manual.
In addition, applicable local regulations for the prevention of
industrial accidents and general safety regulations must be
complied with.
The operating manual must be carefully read and understood prior
to all tasks. The owner of the device is responsible and is also
obligated to ensure that this is done. The operating manual is a
component of the product and must be kept in the vicinity of the
machine where it is available to personnel at all times.
If this device is provided to a third party ensure that the operating
manual is provided with the device.
The graphic illustrations in this manual are provided for purposes
of better presentation of content, they are not necessarily true to
scale and can deviate slightly from the actual version of the device.
In addition to this operating manual the operating manuals of the
installed components provided in the appendix also apply. The
instructions contained therein particularly the safety instructions
must be complied with!
The customer is obligated to make reference to the handling of this
operating manual and the safety instructions contained herein in
the customer's operating manual, or to transfer the contents of this
operating manual into the customer's operating manual.
1.2 Explanation of symbols

Warnings
Warnings are indicated by symbols in this operating manual. The

warnings are introduced by signal words that express the scope of
the hazard.
The warnings must be strictly heeded, you must act prudently to
prevent accidents, personal injury, and property damage.
DANGER!
...indicates an imminent dangerous situation that

can result in death or serious injury if it is not
avoided.
2008-12-02
General
WARNING!
...indicates a possible dangerous situation that can

result in death or serious injury if it is not avoided.
CAUTION!

result in minor injury if it is not avoided.
CAUTION!

result in material damage if it is not avoided.
2008-12-02
General
Special safety instructions
The following symbols are used in conjunction with safety

instructions to alert to particular dangers.
DANGER!
Life-threatening danger due to electric shock!
indicates life-threatening situations due to

electrical current. If the safety instructions are not
heeded there is a hazard of serious injury or death.
The work that must be executed should only be
performed by a qualified electrician.
PROTECTION AGAINST EXPLOSION!
...indicates content and instructions in this

operating manual that apply for device use in
potentially explosive areas in accordance with the
ATEX Directive. Non-compliance with this content
and these instructions can result in loss of the
explosion protection.
2008-12-02
General
1.3 Disclaimer
All information and instructions in this operating manual have been
provided under due consideration of applicable regulations, the
current state of technology, as well as our many years of
experience.
The manufacturer assumes no liability for damage due to:
Failure to follow the instructions in the operating manual
Improper use and misuse
Deployment of untrained personnel
Conversions that are not authorized by HAT
Technical changes of any type
Use of non-approved spare parts (spare parts other than
those cited on the spare part list)
The actual scope of delivery can vary from the explanations and
graphic representations provided in this manual in the case of
special versions, if supplemental order options are desired, or on
the basis of the latest technical changes.
Changes or deviations from this operating manual are noted by a
supplement in the appendix.
In all other respects the agreed obligations in the delivery contract,
the general terms and conditions, as well as delivery conditions of
the manufacturer, and the statutory regulations valid at the time the
contract was concluded, apply.
We reserve the right to make changes in the interest of
enhancement and improvement of the performance characteristics.
10
2008-12-02
General
1.4 Copyright
The operating manual should be treated confidentially. It has been
exclusively prepared for personnel working with the device.
Provision of the operating manual to third-parties without written
consent from the manufacturer is prohibited.
Duplication in any form - including excerpts - as well as exploitation
and/or communication of the content to third parties are not
permitted without a written declaration from the manufacturer.
Actions to the contrary make damage compensation mandatory.
We reserve the right to enforce additional claims.
1.5 Spare parts

WARNING!
Injury hazard if the wrong spare parts are used!
Incorrect or defective spare parts can cause

damage, malfunction, or total failure; they can also
impair safety.
Therefore:
Only use original spare parts as specified on the

manufacturer's list of spare parts.
Only purchase spare parts from authorized dealers or direct from

the manufacturer. See page 2 for manufacturer's address.
The spare part list is in the Appendix.
2008-12-02
11
General
1.6 Liability
Liability is based solely on the agreements made in the general
terms and conditions. Any other claims on the part of the buyer, in
particular a claim for compensation for damage which did not occur
in respect of the delivered goods themselves, are ruled out. This
exclusion of liability does not apply in the case of intent or gross
negligence on the part of managing employees or entities, or for
culpable injury of life limb, health, if there are defects, the absence
of which we have assured, or the presence of which was
maliciously concealed, or if essential contractual obligations are
violated; we are also liable in the case of gross negligence on the
part of non-managing employees and for negligence, in the latter
case liability is limited to damages that are typical for the contract
and which are reasonably foreseeable. This exclusion of liability
also does not apply to cases where, pursuant to the German
Product Liability Act, liability for damage to persons or domestically
used property is borne in the case of defects in the delivered
goods. Nor does it apply for defects in characteristics that are
expressly assured, if such assurance was based on protecting the
buyer against damages that did not occur to the delivered goods
themselves.
1.7 Customer service

Our customer service organization is available for technical
information.
Information about the responsible contact is available at any time
per telephone, fax, email; or it can be called up via the Internet,
see below.
Our employees are always interested in new information and
experiences associated with the application, and which could prove
valuable in improving our products.
Henschel Antriebstechnik
Henschelplatz 1
D-34127 Kassel
Tel.:
Fax:
+49 (0) 561 801 6118

+49 (0) 561 801 6711
email: Antriebstechnik@henschel.eu
12
2008-12-02
Safety
2 Safety
This section provides an overview of all the important safety
aspects for optimal protection of personnel, as well as for safe and
trouble-free device operation.
Significant dangers can occur if the handling instructions and
safety instructions listed in this manual are not complied with; the
manufacturer, HAT, assumes no liability in this regard.
2.1 Responsibility of the customer

The device is used in industrial applications. Consequently the
owner of the device is subject to legal industrial safety obligations.
In addition to the industrial safety instructions in this operating
manual, generally valid safety and accident protection guidelines,
and environmental protection guidelines must be complied with for
the area of implementation. In this regard:
The customer must inform himself of applicable industrial safety
regulations, and in a hazard analysis identify other hazards that
may exist at the installation site due to the special work
conditions. Customer must convert this information relative to
hazards into operating instructions for operation of the device.
The customer must ensure during the entire period of device
implementation that the operating instructions created by the
customer correspond to the current state of legislation, and if
necessary the customer must adapt these operating
instructions.
The customer must clearly regulate and specify responsibilities
for installation, operation, maintenance, and cleaning.
The customer must ensure that all personnel who handle the
device have read and understood the operating manual.
In addition the customer must train personnel and inform them
of the dangers at regular intervals.
Moreover the customer is responsible for ensuring that the device
is always in faultless technical condition; consequently the
following applies:
The customer must ensure that the maintenance intervals
described in this operating manual are observed.
The customer must have all safety devices inspected regularly
for function and for completeness.
The customer must provide the required protective equipment
for personnel.
2008-12-02
13
Safety
2.2 Operating personnel

2.2.1 Requirements
WARNING!
Danger of injury due to insufficient
qualification!
Improper handling can cause serious injury or

material damage.
Therefore:
Only have work on the gearbox performed by

specialists or qualified metal workers.
If in doubt commission the HAT service

organization.
The following qualifications are cited in the operating manual for

the various activity areas:
Instructed person
is a person who has been instructed by the customer relative to
the tasks assigned to him and the possible dangers associated
with improper behavior.
Specialized personnel
are personnel who thanks to their specialized training, skills,
and experience, as well as knowledge of the applicable
regulations are capable of executing the tasks assigned to them
and of recognizing possible hazards on their own.
A qualified electrician
is a person who thanks to his specialized training, skills, and
experience, as well as knowledge of the applicable regulations
is capable of executing work on electrical equipment and of
recognizing possible hazards on his own.
The qualified electrician is especially trained for the work
environment in which he is active and knows all relevant
standards and regulations.
In Germany the qualified electrician must meet the
requirements set forth in the accident prevention guideline BGV
A3 (e.g master electrical contractor). Similar regulations apply
in other countries.
Only persons from whom it can be expected that they have no
mental or physical infirmities, and that they reliably execute their
work are considered as personnel. Persons whose capability to
react is impaired, for instance through drugs, alcohol, or
medication, are not approved.
Comply with age-specific and job-specific regulations that are
applicable at the installation site when selecting personnel.
14
2008-12-02
Safety
2.2.2 Unauthorized persons

WARNING! Danger for unauthorized persons!
Unauthorized persons who do not satisfy the

requirements described here are not aware of the
hazards in the work area.
Therefore:
Keep unauthorized persons away from the work

area.
If in doubt, speak to these persons and instruct

them to leave the work area.
Interrupt work as long as unauthorized persons

are in the work area.
2.2.3 Instruction
The owner must instruct personnel on a regular basis. Execution of
the instruction/training must be logged for better traceability.
Date
Name
Type of instruction
Instruction
executed
by
04.12.2008
John
Apprentice
First safety instruction

for XY
Bill Master
17.12.2008
Henry
Worker
Annual safety instruction 2008 Bill Master

for XY
Signature
Fig. 1: Sample instruction protocol
2008-12-02
15
Safety
2.3 Safety instructions

2.3.1 Intended use
The device has been designed and constructed exclusively for the
intended use described here.
The device has been designed exclusively for installation on a

machine and should only be used with due consideration of the
agreements contractually specified between the manufacturer
and customer.
WARNING!
Danger due to non-intended use!
The gearbox has been designed, and built in

accordance with the state-of-the-art, and is
delivered in an operationally reliable state. The
gearbox satisfies the conditions of the directives
and standards that are listed in the Declaration of
Conformity. Any use that extends beyond the
intended use, and/or any other use of the device
can cause dangerous situations.
Therefore:
Only use the device as intended.
Strictly comply with all instructions in this

operating manual.
Unauthorized changes or removal of pictograms

are not permitted. This also applies to protective
devices that are attached as contact protection.
Claims of any type due to damage arising from non-intended use

are excluded.
The customer is solely liable for all damage in the case of nonintended use.
16
2008-12-02
Safety
2.3.2 Foreseeable misuse

The device has been constructed and delivered exclusively for
powering a winch.
WARNING!
Danger due to misuse!
Therefore:
Never exceed the speeds listed in the

technical data.
Ensure that the specifications for the control

and monitoring devices are complied with
and maintained.
Never operate the device if the permissible oil

sump temperatures are exceeded or
underranged.
Unauthorized changes, e.g. to monitoring devices

are not permitted.
2.3.3 Non-intended use

The device has been constructed and delivered exclusively for use
as a drive for a winch.
WARNING!
Danger due to non-intended use!
Therefore:
2008-12-02
Never use for different load directions
Prior to commissioning check all safetyrelevant settings, e.g. load-case dependent

arrangement of the switching steps and drive
units.
Never execute switching processes during

operation.
Never operate the feed-off motor concurrently

with one or both main motors
17
Safety
2.4 Personal protective equipment

Wearing of personal protective equipment is required to minimize
the health hazards when working with the device.
Always wear the protective equipment necessary for the
respective task when working with the device.
Comply with the available signs regarding the wearing of
personal protective equipment in the work area.
Always wear
For all tasks always wear:
Protective work clothing

is tight-fitting work clothing with low resistance to tearing, with tight
sleeves, and without projecting parts. It is primarily used to protect
against entanglement by moving machine parts.
Do not wear rings, chains, and other jewelry.
Hard hat
to protect against falling and flying parts and materials.
Safety footwear
for protection against heavy falling parts and slipping on slippery
substrates.
Special protective equipment
Special protective equipment can be required when servicing the

device in operation, special reference is made in the specific
chapters in this operating manual to this special protective
equipment. This special protective equipment is explained below:
Protective goggles
to protect eyes from flying parts and liquid splashes.
Protective gloves
to protect hands from friction, abrasion, puncture wounds, or deeper
injuries, as well as from contact with hot surfaces and hot media.
Hearing protection
to protect against hearing loss.
18
2008-12-02
Safety
2.5 Special dangers

Residual risks that have been determined in the hazard analysis
are cited in the following section.
Comply with the safety instructions listed here and the warning
instructions in the other sections of this manual to reduce health
hazards and to avoid dangerous situations.
Electric shock
DANGER!
There is an imminent life-threatening danger if

live parts are touched. Damage to insulation of
specific components can pose a life-threatening
hazard.
Therefore:
2008-12-02
Immediately switch off the power supply and

have it repaired or replaced if there is
damage to the insulation of the power supply.
Only qualified electricians should perform

work on the electrical equipment.
De-energize the electrical equipment and

ensure that all components are disconnected,
for all work on the electrical equipment.
Prior to performing maintenance, cleaning,

and repair tasks, switch off the power supply
and safeguard it from being switched on
again.
Do not bypass fuses or render them

inoperable. Always use the correct amperage
when changing fuses.
Keep mois tur e away fr om li ve parts. Mois tur e c an c aus e short circ uits.
19
Safety
Noise
WARNING!
Hearing damage due to noise!
The noise level that occurs in the work area of the

gearbox or the system can cause severe hearing
damage.
Therefore:
Highly flammable substances
Always wear hearing protection when

working with the device.
Only stay in the danger zone if required.
WARNING!
Fire hazard due to highly flammable
substances!
Highly flammable substances e.g. cleaning

agents in the form of liquids, or gases can ignite
and cause severe or fatal injuries.
Therefore:
20
Do not smoke in the environment or in the

immediate vicinity. Do not handle open flame
or ignition sources.
Ensure that fire extinguishers are on hand.
Stop work immediately if there is a fire.

Leave the danger zone until it is safe to
resume work.
2008-12-02
Safety
Moving parts
WARNING!
Danger of injury due to moving parts!
Rotating components and/or components with

linear movements, e.g. switch levers, pneumatic
cylinders, and couplings can cause serious injury.
Therefore:
Fouling and loose objects
Do not reach into moving parts or handle

moving parts during operation.
Do not open covers when the device is in

operation.
Be aware of afterrun time:

Prior to opening the covers ensure that all
parts have come to a standstill.
Wear tight-fitting work clothing in the danger

zone.
CAUTION!
There is a danger of stumbling due to fouling
and loose objects!
Fouling and loose objects on the ground pose

slipping and stumbling hazards and can cause
severe injuries.
Therefore:
Sharp edges and corners
Always keep the work area clean.
Remove objects that are not being used.
Mark stumbling hazards with a black/yellow

marking tape.
CAUTION!
Danger of injury on edges and corners!
Sharp edges and corners can cause skin

abrasions and cutting injuries.
Therefore:
2008-12-02
Wear protective gloves.
21
Safety
Hot surfaces
CAUTION!
Hot surfaces pose a burn hazard!
Contact with hot components when performing

maintenance tasks can cause burn injuries.
Therefore:
Always wear protective work clothing and

protective gloves for all tasks performed in
the vicinity of hot components.
2.6 Safety devices

WARNING!
Life-threatening danger due to non-functioning
safety devices!
Safety devices ensure maximum operational

safety. Even if work processes are more
cumbersome due to safety devices, do not render
safety devices inoperable under any
circumstances. Safety is only ensured if safety
devices are intact.
Therefore:
Prior to starting work ensure that the safety

devices are functional.
Never render safety devices inoperable.
Do not obstruct access to safety devices such

as emergency stop buttons, ripcords, etc.
Inspection openings
There are inspection openings on enclosed housing parts that

can be used to reach components that are difficult to access
when performing service and maintenance work.
Only open the inspection openings when the system is at a

standstill and the energy supply has been switched off and
safeguarded.
The inspection openings can only be opened with tools. After

performing the tasks, close the inspection openings and reattach all fastening material.
22
2008-12-02
Safety
Integration in an emergency-stop
concept is required
The device is designed for utilization within a system. It does not

have its own controller and does not have an autonomous
emergency-stop function.
Before the device is placed in service, emergency-stop devices of

the electric motors for the device must be installed on the device
and integrated in the safety chain of the system control system.
The emergency-stop devices must be connected in such a

manner that dangerous situations for persons and property are
excluded in the event of power supply interruption, or reactivation
of the energy supply after an interruption.
The emergency-stop devices must always be freely accessible.
2.7 Safeguarding against restart

DANGER!
Life-threatening danger if restarted without
authorization!
When correcting faults on the device there is

danger of the power supply being switched on
without authorization. This poses a lifethreatening hazard for persons in the danger
zone.
Therefore:
Comply with the instructions in the chapters

of this manual for safeguarding the system
from being restarted.
Always comply with the sequence described below

for safeguarding the system against being restarted.
2008-12-02
23
Safety
Safeguarding against re-start:
Switch safeguarded with padlock
on: ..
at o'clock
1.
Switch off the energy supply.
2.
If possible, safeguard the switch with a lock and

attach a sign in accordance with Fehler!
Verweisquelle konnte nicht gefunden
werden. that is legible on the switch.
3.
The employee designated on the sign should

carry the key with him.
4.
If it is not possible to safeguard the switch with

a padlock, then post a sign in accordance with
Fehler! Verweisquelle konnte nicht
gefunden werden..
5.
After all work has been performed ensure that

all persons have left the danger zone.
6.
Check and ensure that all protective devices

are installed and are functional.
7.
Do not remove the sign until after these

precautions have been taken.
DO NOT SWITCH ON
The lock should only
be removed by:
after it is ensured that no one is in the
danger zone.
Fig. 2
Switched off
on: ..
at o'clock
DO NOT SWITCH ON
Only
should switch on the system after

having ensured that no one is in the
danger zone.
Fig. 3
24
2008-12-02
Safety
2.8 Environmental protection

CAUTION!
Environmental hazard due to incorrect
handling!
Incorrect handling of environmentally hazardous

substances, particularly improper disposal, can
cause significant environmental damage.
Therefore:
Always comply with the instructions cited below.
If environmentally harmful substances should

inadvertently get into the environment, initiate
suitable measures immediately.
The following environmentally harmful substances are used:
Lubricants
Lubricants like greases and oils contain toxic substances. Do not

allow such substances to get into the environment.
When changing oil, the old oil must be collected in suitable

containers. Any oil spills that have occurred must be cleaned up
immediately.
Always store rust-preventatives separately from old oil.
Dispose of old oil, rust-preventatives, and contaminated cleaning

cloths in accordance with the applicable environmental protective
conditions.
2008-12-02
25
Technical data
3 Technical data
3.1 General information
The precise technical data on the drive units is provided in the
respective arrangement drawing. The drawings are provided in the
Appendix to this manual.
Spare parts or wear parts must always be purchased from the
supplier of the lifting unit.
Designation
Size
Drawing number
DURUHIT PH- L2p / U2p
790
G46-148.45-00
705
G45-000-45-00
DURUHIT PH-U2p
790
G46-148.40-00
DURUHIT PH-U2p
705
G45-000.40-00
790
G46-148.23-00
705
G45-000.22-00
Formerly:
26
2008-12-02
Technical data
3.2 Type plate

The type plate of the gearbox shows the most important technical data. This data and the agreements
contractually specified for the gearbox between HENSCHEL Antriebstechnik and the buyer determine the
limits of the gearbox's intended use.
1.
Type
2.
Year of manufacture
3.
Serial number
4.
Power (kW)
Weight (kg) with attachments and without oil filling
6.
Drive speed / output speed
7.
Gear ratio
8.
Lubricant in accordance with DIN 51 517
9.
Oil fill quantity of the gearbox without oil system (I)
10. CE and explosion protection mark

11. Minimum permissible ambient temperature (C)
12. Maximum permissible ambient temperature (C)
All weight specifications are inclusive of all attachments and exclusive of oil filling.
2008-12-02
27
Transport, packaging, and storage
4 Transport, packaging, and storage

NOTE!
Installation and commissioning is executed

exclusively by employees of the system
manufacturer or by persons authorized by the
system manufacturer.
Nevertheless it may be the case in the course of

the installation and subsequent use that customer's
operators or maintenance personnel are entrusted
to handle packages. Strictly comply with the
instructions listed below in this regard.
4.1 Scope of delivery

Check delivery immediately upon receipt to ensure that delivery is
complete, and to identify any transport damage.
The contents of the delivery are specified in the transport
documents. Proceed as follows if there is apparent external
damage:
Do not accept the delivery, or only accept it with reservation.
Note the extent of transport damage on the transport
documents or on the transport company's delivery ticket.
Submit a complaint.
NOTE!
Report any defect as soon as it is detected. Claims

for damage compensation can only be enforced
during the applicable periods for giving notice of
lack of conformity.
28
2008-12-02
4.2 Transport
The gearbox is shipped in assembled condition. Supplemental equipment (such as
oil coolers, pipelines, and armatures) are delivered in separate packages.
The gearbox can be packaged differently depending on transport distance and size. The packaging
satisfies the HPE (National Wood, Pallet, and Container Association) guidelines, unless otherwise
specified.
4.2.1 Symbols on the packaging

The symbols that are affixed to the packaging must be complied with. They have the following meaning:
4.2.2 Instructions for transport
Unauthorized transport
CAUTION!
Unauthorized transport can cause damage!
Significant material damage can occur if the system is transported

by untrained personnel.
Therefore:
Only have trained personnel unload the packages when

delivered. and transport the packages within the company.
Refrain from any unauthorized attachment/removal of

transport aids.
Do not remove packaging without authorization.
2008-12-02
29

Improper transport
CAUTION!
Improper transport can cause damage!
Significant damage can occur if the device is transported

improperly.
Therefore:
Proceed with caution when unloading packages at delivery, as

well as for inner-company transport, and comply with the
symbols on the packaging.
Only use the intended attachment points.
Only remove the packaging just prior to installation.
Comply with the instructions concerning the intended

attachment points.
Do not attach lifting tackle to projecting machine parts or to the

lugs of attached components; ensure that the lifting tackle is
firmly seated.
Only use approved hoists and lifting tackle with sufficient

bearing capacity.
Do not use rope and belts that are torn or frayed.
Do not place ropes and belts on sharp edges and corners; do

not knot or twist ropes and belts.
WARNING!
Life-threatening danger due to suspended loads!
Eccentric center of gravity
WARNING!
Eccentric center of gravity poses a danger of falling!
Packages can have an eccentric center of gravity. If attached

incorrectly the packages can tip and cause life-threatening
injuries.
30
2008-12-02

4.2.3 Storage
The gearbox must be stored and uncovered in its operating position on a vibration-free and dry wooden
substructure at a location where it is protected from the influence of weather.
When storing the gearbox, as well as individual parts that may have been supplied with the gearbox, the
applied
rust preventative must remain intact. It should not be damaged, if it is damaged there is danger of corrosion.
WARNING!
Do not stack gearboxes one above the other.
When storing outdoors the gearbox must be

covered with particular care, and you must
ensure that neither moisture nor foreign
material can accumulate on the gearbox. Also
consult with the manufacturer for subsequent
changes in location.
Refrain from unauthorized installation and

system site changes.
NOTE!
Unless otherwise agreed contractually, the

gearboxes should not be exposed to any harmful
influences, such as aggressive chemical products,
environments with high levels of air pollution,
ambient temperatures deviating from -20 from
+45C, etc.
Special environmental conditions for transport (e.g.

overseas transport) and storage (climate, termites
damage, etc.) must be contractually agreed.
2008-12-02
31
Structure and function
5 Structure and function

5.1 Overview
Fig. 4: Overview of subassemblies
1
2
3
4
5
6
7
8
9
32
Oil aggregate (optional)

Level monitors (positioned in the lower part)
Oil fill screw
Air dryer connection
Oil sight glass
Heating element
Drive gearbox (main drive)
Rotary encoder shaft
FEED-OFF drive (optional)
10
11
12
13
14
15
16
17
Connection for equipotential bonding

Through-flow monitor / flow monitor
Oil drain plug
Connection for temperature sensor
Magnet filter
Manometer
Switch filter
Pressure control valve
2008-12-02
5.2 Brief description

5.2.1 Gearbox description
The two-stage spur gear multi-speed gearbox is equipped with 2
drive shafts and a centrally arranged output shaft in the pedestal
version. Between the drive shaft and the output shaft there is an
intermediate shaft on which two gears and a clutch for gear
selection are mounted. All shafts are arranged next to each other
in one plane.
Optionally the gearbox has a feed-off drive with a higher gear ratio.
This drive consists of a two-stage planetary gear and two vertically
arranged spur gear stages. This drive can be switched on and off
via a clutch.
5.3 Module description

5.3.1 Clutches
5.3.1.1 Shifting clutches
The intermediate shafts are equipped with shiftable denture
clutches. The clutches are switched via pneumatic cylinders. An
electronic gear query occurs via proximity switches (electrical end
position query).
protection zone
The proximity switches are suitable for use in
1 Ex II G T3 (daytime use, category 2, zone with gas, temperature
class T3). The same design solution has been selected for the
clutch on the feed-off drive.
5.3.1.2 Elastic clutch

The connection between the electric motors on the oil pumps and
the connection of the drive motor to the planetary gearbox is
implemented via elastic clutches The cam clutches are designed to
be puncture-proof in accordance with ATEX directives.
2008-12-02
33
5.3.2 Lubrication
For the PH-UTP gearbox an adequate supply of oil is applied to the
toothing and roller bearings with the aid of the gears through
splash lubrication. This measure ensures that the gearbox is
particularly low-maintenance.
For the feed-off version (PH-U2P / L2P) (9), the splash
lubrication is supplemented with an oil pressure circulating
lubrication system. This is sufficiently dimensioned for safe supply
of the roller bearings and toothing in the feed-off drive.
The lubrication system is structured redundantly. There are two oil
aggregates (1), each with an electric motor, and an aggregate
ensures the lubrication. If one aggregate fails direct switch-over to
the redundant pump aggregate is possible. The aggregates are
protected from damage by appropriately arranged back-pressure
valves and an excess pressure valve integrated in the pressure
line (set to 3 bar opening pressure).
The oil flow is monitored by two 24 V flow monitor microswitches
(11) in the main line. The flow monitor is suitable for use in
protection zone 1 Ex II G T3 (daytime use, category 2, zone with
gas, temperature class T3).
The measuring ranges are matched to the oil displacement

quantity of the pump. The first flow monitor, arranged downstream
from the oil filter, is used for normal function monitoring. The
second flow monitor arranged downstream from the excess
pressure valve is used to monitor the bypass. If at low
temperatures oil cannot be pumped through the filter, or only an
insufficient quantity can be pumped through the filter, then the
function of the feed-off will be maintained by the bypass line. No oil
should flow through the bypass at oil temperatures > 30C.
If the flow monitor outputs a signal under these conditions, there is
a problem in the main lubricating line, e.g. a fouled filter, see
section 9.2.
Only operate the oil system at an oil sump temperature > 5. The
oil system (1) must be switched on prior to switching on the
gearbox.
34
2008-12-02

5.3.3 Heating element (6)
If necessary a heating unit is integrated in the oil sump. The heating
unit also satisfies
protection zone 1 Ex II 2 G T3 requirements.
The heating unit consists of two heating elements that are

configured redundantly. One element is capable of heating the
lubricant from 40C to 0C in four hours.
Control of the heating element must be configured in such a manner
that the device switches off at an oil sump temperature 10C.
Fig. 5 Heating element
The limit temperature of the heating element is 15C. At a

temperature greater than 15C an internal regulator switches the
heater off.
5.3.4 Temperature measurement (13)

The temperature of the oil is measured by a temperature sensor.
The system manufacturer must install the temperature sensor in the
oil sump of the gearbox. For this a " bore must be provided in the
housing. The precise position is shown in the order-specific
customer drawing. The installer of the temperature sensor is
responsible for using a component that is approved in accordance
with the ATEX Directive. After installation the temperature sensor
must be inspected for leaks.
Shift points for safe operation of the gearbox:
Fig. 6 Position temperature sensor
- Oil sump temperature: 5C T oil 85C

- Oil sump temperature: T oil 10C immersion heaters off
- Oil sump temperature: T oil 30 bypass closed
2008-12-02
35
5.3.5 Level monitor (2)
The level monitor is installed below the visual oil level indicator in the
housing of the multi-speed gearbox. The position was selected in a
zone that is relatively calm with respect to oil turbulence. If the oil
level drops to the minimum, the level monitor outputs a signal to the
controller and triggers the immediate stop of the winch.
Fig. 7 Level monitor
Precise oil level measurement is only possible with the drive motors
switched off.
5.3.6 Rotary encoder (8)

A device for accommodating a rotary encoder is present on the output
shaft. The customer is responsible for attaching the rotary encoder.
Ensure that there is no tension whatsoever between the rotary encoder
shaft and the rotary encoder. Prior to commissioning, check for safe
mounting and function. The installer of the rotary encoder is responsible
for using a component that is approved in accordance with the ATEX
directive.
Fig. 8 Attachment of the rotary encoder
36
2008-12-02

5.3.7 Equipotential bonding (10)
A tapped bore is provided In the area of the housing pedestal as
equipotential bonding. Do not start up the system without checking the
wiring and function.
Fig. 9 Equipotential bonding
2008-12-02
37

5.3.8 Shifting - main drive PH-U2P / L2P
The gearbox is equipped with
pneumatic shifting devices (18).
The shifting process is executed at an
operating pressure of at least 1 bar. Do
not exceed a maximum operating
pressure of 8.5 bar. The customer must
ensure that this pressure remains
constant during winch operation. If
there is a pressure drop, immediately
stop winch operation.
Shifting is controlled via a proximity
switch (1). The proximity switches are
installed at a distance of 1 0.5mm to
the shift lever.
The proximity switches are pre-set
when delivered. When commissioning
the system, the manufacturer must
check the settings to ensure that the
signal only triggers when the shift lever
is shifted through. If the lever is
approximately 3 mm in front of the end
position the switch should not output a
signal.
If there are deviations the system
should not be operated!
If necessary fine adjustment must be
re-executed on site.
Instructions for operation with
feed-off drive:
Fig. 10 Shifting diagram - main drive
Warning!
Material damage to the gearbox.
For operation the two gear shiftings (20) in the multi-speed gearbox must be shifted with the same gear
ratios.
The main motors should only be operated with the clutch of the feed-off drive (21) unengaged, if this is
not the case significant damage could occur to the gearbox or the drive motors. For operation via the
two lower main drives ensure that the feed-off drive is shifted via the gear shifting (21) in position
"OFF". The shift is controlled via the proximity switch (19).
38
2008-12-02
Installation and commissioning
6 Installation and commissioning

NOTE!
Installation and commissioning is executed

exclusively by manufacturer's employees or by
persons authorized by the manufacturer.
WARNING!
Danger due to defective installation and
commissioning!
Installation and commissioning require trained,

skilled personnel with adequate experience.
Installation errors can cause life-threatening
situations or significant material damage.
Therefore:
Only have manufacturer's personnel perform

installation and commissioning work.
Also request manufacturer's assistance for

later relocation of the system.
Refrain from unauthorized installation and

system site changes.
6.1 Safety
Personnel
Only specially trained personnel, or the manufacturer's or the

plant manufacturer's authorized specialists should install and
commission the device.
Only qualified electricians should perform work on the electrical
equipment.
Personal protective equipment
Wear the following protective equipment for all installation and

commissioning tasks:
Hard hat
Protective gloves
Protective clothing
Safety footwear
2008-12-02
39
NOTE!
The warnings in this section make special

reference to additional protective equipment that is
required for certain tasks.
Basics
WARNING!
There is an injury hazard if the device is not

installed and commissioned properly!
Improper installation and commissioning can

cause serious personal injury and/or property
damage.
Therefore:
Electrical equipment
Prior to starting work ensure that there is

adequate free space for installation
Ensure order and cleanliness at the

installation location! Parts and tools that are
lying loose or on top of each other are
accident hazards!
Mount components properly. Maintain the

prescribed bolt torque and fastening torque.
Secure the components so that they do not fall

down or fall over.
DANGER!
There is a life-threatening hazard when touching

live components. Switched-on electrical
components can move unexpectedly and can
cause serious injuries.
Therefore:
40
Prior to starting work switch off all energy

supplies and safeguard them from being
switched on again, see 2.7
2008-12-02

Safeguarding against restart
DANGER!

authorization!
When installing there is danger of the energy

supply being switched on without authorization.
This poses a life-threatening hazard for persons in
the danger zone.
Therefore:
2008-12-02
Prior to starting work switch off all energy

supplies and safeguard them from being
switched on again, see 2.7
41
6.2 Preparation
6.2.1 Installation site requirements
Prior to installing the gearbox the system manufacturer must
ensure that the following installation site requirements are satisfied:
The foundation or the connecting construction must have

sufficient rigidity, and when tightening it should not twist the
component that will be fastened.
Ensure that dimensioning, size, evenness are adequate, and

ensure the correct position of the set-up surface.
There must be adequate space for installation, maintenance,

and cleaning tasks.
The gearbox should only be mounted on the lift unit frame

manufactured for this purpose by Bentic.
6.2.2 Measures prior to installation

NOTE!
Prior to installation the system manufacturer must

ensure that the gearbox is complete and that no
deformations or other damage are present that
would indicate the unit has fallen.
If there is damage do not place the gearbox in service. Contact

Henschel Antriebstechnik.
6.2.3 Connection dimensions.

The connection dimensions of the gearbox are provided in the
order-specific gearbox dimension sheet. The dimension sheet is a
component of the operating manual.
42
2008-12-02
6.3 Installation
6.3.1 Gearbox attachment
Note the following points when mounting the gearbox:
Prior to mounting the gearbox in the machine frame, all

fastening surfaces/flange surfaces must be cleaned of rustprevention agents, and these surfaces must be free of grease.
Lift gearbox with suitable lifting equipment on the load

attachment points, and place it in the fastening position of the
connecting construction (note the additional instructions on the
gearbox dimension sheet, which is a component of this
operating manual!).
Precise alignment is executed via the shaft axles with the aid
of suitable measuring tools such as:
Rulers
Water level
Dial gauge
Feeler gauge, etc.
Do not fix the gearbox in place until after the alignment

procedure describe above has been executed; then recheck
the adjustment.
Only use bolts and washers with the strength class and length
that are specified on the gearbox dimension sheet.
Tighten the bolts; the specified torque is provided on the

gearbox dimension sheet.
When tightening the bolts do not twist the gearbox; re-check

the alignment, correct if necessary.
Please the gearbox assembly on a flat, rigid, and torsion-resistant

foundation (frame). In the project planning phase the system
manufacturer must calculate the dimensions for this foundation
according to the stresses to which the gearbox assembly will be
subjected. It is important to avoid impermissible vibrations in
operation.
Ensure that sufficient space is left around the gearbox assembly so
that maintenance and repair work, and inspections can be
performed without obstruction.
It must be possible to fill the gearbox assembly with lubricating oil
without difficulty and to drain oil through the drain hole. If there is
not sufficient space for this, then oil drain plug and oil drain hole
2008-12-02
43

must be moved to easily accessible points through appropriately
attached pipelines or troughs.
The gearbox assembly must be precisely aligned to the drive-side
and driven-side machine without longitudinal or transverse incline,
or axial displacement.
The service life of the shafts, bearings, and couplings essentially
depends on the precision with which the shaft axles are aligned
relative to each other. Consequently the objective is always zero
deviation. For this the special operating instructions for the
clutches must be taken into account.
Gearbox assemblies in slant position are only permissible if this
has been expressly agreed in the order.
6.3.2 Concluding tasks

After concluding the installation work, ensure that the following
points have been complied with:
The owner must safeguard rotating parts from contact with
safety devices (cover plates, hoods, etc.)
44
2008-12-02
6.4 Commissioning
6.4.1 Filling with oil
1.
Remove the oil fill screw (3) from the gearbox to fill oil.
2.
Fill gearbox with fresh oil using a filling filter (filter fineness,
40m).
3.
Fill oil until the oil level reaches the middle of the oil sight
glass (5); this is maximum oil level.
NOTE!
The approximate oil quantity, oil types, and oil viscosity are
specified on the type plate.
Fig.. 11 Oil fill screw
4.
Mount the oil fill screw (3)
5.
After filling the lubricant, start up the oil system (if installed)
for approximately 5 minutes.
6.
Re-check the oil level on the sight glass (5) and top up if
necessary.
6.4.2 Commissioning
The following points must be checked prior to commissioning:
Ensure that all protective and safety devices, as specified on

the device/safety list, are present, correctly mounted, and in
operation.
Check the gearbox and all components for firm seat and check
all threaded unions.
The ambient temperatures specified on the type plate must be

within the agreed range.
Drives with oil aggregate
2008-12-02
The oil system must be started prior to starting up the main

motors or the feed-off motor.
Ensure that the oil system is functioning, topped up, and oil
tight.
45

6.4.3 Running in
The gearbox can now be operated within the system in compliance
with all safety guidelines listed in point 2.
Start gearbox without load, and if possible bring the speed to

nominal speed in two to three stages and maintain this speed
at a constant level for 15 minutes.
If unusual operating behavior is not detected in this phase then

the load can be increased to nominal speed.
During this run-in phase observe the function and operating

status of the gearbox under the following aspects: Uniform
running, vibration, running noises, maximum surface
temperature 85, leaks, and lubrication.
If you suspect a fault, immediately switch off the gearbox,

determine the cause of the fault, and after contacting Henschel
Antriebstechnk if necessary, correct the fault.
For safety devices, ensure that the components that rotate

relative to each other do not touch, and that they have
sufficient relative clearance.
For s afety devices ens ure that the c omponents that rotate r elati ve to eac h other do not touch and that they have suffici ent
6.4.4 Start up after standstill

After a longer standstill period, it may be that some lubricating
points in the gearbox show an inadequate oil film. Therefore after
longer periods of standstill, if possible start up the drive without
load, or only with partial load (comply with the instructions in point
6.4.2 commissioning). After 1 to 10 minutes the system can run at
full load. After a short period of operation, 5 - 10 minutes without
load, check the oil level and top-up if necessary.
46
2008-12-02
Operation
7 Operation
7.1 Safety
Wear the following protective equipment for all tasks for operating
the gearbox:
Hard hat
Protective gloves
Safety footwear
Protective clothing
NOTE!
The warnings in this chapter make special

Basics
WARNING!
Danger of injury due to improper operation!
Improper operation can cause serious injury or

property damage.
Therefore:
2008-12-02
Execute all operating steps in accordance with

the information in this operating manual.
Prior to starting work ensure that all covers

and safety devices are installed and
functioning properly,.
Never render safety devices inoperable during

operation.
Ensure order and cleanliness in the work

area! Parts and tools that are lying loose or on
top of each other are accident hazards!
47
Operation
7.2 Bringing the machine to a standstill in an emergency

In dangerous situations machine movements must be stopped as
quickly as possible and the power supply must be switched off.
Shutdown in emergency situations
After the rescue measures
In case of danger proceed as follows:

1.
Trigger the emergency-stop via the nearest emergency-stop

button.
2.
Inform the responsible parties at the implementation site.
3.
Notify a physician and the fire department.
4.
Get people out of the danger zone, initiate first-aid measures.
5.
Safeguard the main switch from being switched on again.
6.
Keep entry ways clear for rescue vehicles.
Depending on the seriousness of the emergency situation,

inform the responsible government agencies.
Assign expert personal to correct the error.
WARNING!
Life-threatening danger if restarted without authorization!
There is a life-threatening hazard for all persons in the danger
zone if the machine is restarted.
Therefore:
9.
48
Prior to restarting ensure that no one is in the danger zone.

Prior to starting up the system again check and ensure that all
safety devices are installed and functioning.
2008-12-02
Maintenance
8 Maintenance
8.1 Safety
Personnel
The maintenance tasks described here can be executed by the

operator unless otherwise indicated.
Some maintenance tasks should only be executed by especially
trained, specialized personnel, or exclusively by the
manufacturer; special reference will be made in each case in the
description of the specific maintenance task.
Only qualified electricians should perform work on the electrical
equipment.
Wear the following personal protective equipment for all

maintenance work:
Protective clothing
Safety footwear
Hard hat
Protective gloves
NOTE!
The warnings in this chapter make special

Safeguarding against restart
DANGER!

authorization!
When performing maintenance tasks there is

danger of the power supply being switched on
without authorization. This poses a life-threatening
hazard for persons in the danger zone.
Therefore:
Prior to starting work switch off all energy supplies

and safeguard them from being switched on
again. (See section 2.7)
2008-12-02
49
Maintenance
Environmental protection
Comply with the following instructions for environmental protection

when performing maintenance work:
At all lubricating points where lubricant is applied by hand,
remove escaping, used, or excess grease, and dispose of it in
accordance with customer's operating instructions.
Collect the replaced oil in containers that are suitable for this
purpose.
50
2008-12-02
Maintenance
8.2 Maintenance schedule

Maintenance tasks are described in the sections below that are
required for optimal and trouble-free operation.
The intervals specified in the table depend to a great extent on the
implementation conditions of the gearbox. Consequently only
average intervals can be specified. These intervals are based on:
-
Daily operating time of 24h
Switch-on duration of 70%
Max. oil sump temperature 85
If increased wear is detected during regular inspections, the

required maintenance intervals must be reduced according to the
actual indications of wear.
Contact the manufacturer (see the service address in section 1.7),
if you have questions concerning maintenance tasks and intervals.
2008-12-02
51
Maintenance
Interval
Maintenance task
To be executed by
Daily
Check the oil temperature
Operator
Check the oil level
Operator
Check for leaks
Specialist
Check the drying filter
Specialist
Listen to the drive noises to determine if there are

changes
Specialist
Visually inspect the gearing
Specialist
Bolts
Specialist
Check used oil for foreign objects and discoloration
Specialist
Check oil filter
Specialist
Every 12 months
Check all mounting bolts
Specialist
After 250 operating

hours
First oil change
Specialist
After 4000-8000
operating hours
at the latest after 12
months
Additional oil changes
Specialist
After 30000 operating

hours
Replace bearings in the gearbox
Manufacturer
Every 5 years
Completely overhaul the gearbox
Manufacturer
Every 6 months
52
2008-12-02
Maintenance
8.3 Maintenance tasks

8.3.1 Changing the oil
Execution only by a specialist.
Additionally required protective equipment:
Protective clothing
The service life of the lubricant is highly dependent on the
operating conditions (temperature, load, speed, and
contamination) and the oil types used. Therefore precise
specification of the oil change interval is not possible.
Hot operating materials
WARNING!
Hot operating materials pose a burn hazard!
Operating materials, e.g. the gear oil, can reach

high temperatures in operation and can cause
burn injuries if touched.
Therefore:
Prior to handling operating materials,

determine whether they are hot. If necessary,
allow to cool down.
When changing the oil note follow the instructions below:
Fig. 12 Oil drain plug
2008-12-02
Perform oil change directly after switching the device off

when the the gearbox is at operating temperature.
Unscrew the oil drain plug (12) on the gearbox.
Collect lubricant in a suitable container.
Dispose of operating materials in accordance with

company instructions.
Keep the amount of residual oil in the gearbox as low as

possible.
Screw in the oil drain plug (1) with a new Cu sealing ring
so that it is sealed again.
Unscrew the magnet filter (14) clean and screw in with a

new Cu sealing ring.
53
Maintenance
Only use the type of oil specified on the type plate.
Fill gear box with fresh oil using a filling filter (filter
fineness, 40m).
Adjust the oil level according to the oil level display on the
oil sight glass (5). The oil level must be above the middle
of the oil sight glass.
The oil quantity shown on the type plate should be

considered as an approximate amount. The crucial factor
for the actual oil amount is the oil level on the oil level
indicator.
Replace the oil fill screw (3).
If the gearbox is equipped with oil circulation lubrication

the aggregates must be started one after the other (at
least every 5 minutes) to fill all lines with oil.
Then check the oil level again on the oil view glass and if
necessary correct the level by topping up oil.
Fig. 13 Oil sight glass
WARNING!
Immediately clean up any spilled oil with oilabsorbent materials.
8.3.2 Shaft for rotary encoder
To avoid transport damage the shaft for the rotary encoder is

supplied loose. The system installer is responsible for attaching
the encoder shaft.
When installing, coat the shaft thread with Loctite 243 and
tighten medium tight.
Check concentricity with suitable measuring instruments

(dial gauge or similar device). (Permissible concentricity
error 0.05 mm)
Fig. 14 Shaft for rotary encoder
54
2008-12-02
Maintenance
8.3.3 Changing the air dryer
Replace the air dryer (4) in accordance with the manufacturer's

instructions, see the documentation in the Appendix.
Fig.. 15 Air dryer
8.3.4 Recommended lubricants

See the type plate and data sheet of the respective gearbox for the oil type and oil viscosity class
prescribed by HENSCHEL Antriebstechnik.
This information is valid for the operating data shown on the gearbox data sheet. If this data
changes, you must consult with Henschel Antriebstechnik in Kassel prior to re-commissioning. If
using a different viscosity class or an oil other than the gearbox oil specified, the owner of the
gearbox bears full responsibility for technical suitability.
The lubricants listed in the table are synthetic oils that satisfy at least the DIN 51517- 3 requirements
for CLP HC oils (ISO 6743-6 and -9, and AGMA 9005-D94).
These oils have extremely favorable characteristics relative to viscosity index, wear, corrosion
protection, foam formation, aging, and thermal influences, FZG pitting test (at least damage load
stage 12), FVA gray staining test (at least damage load stage 10) and elastomer compatibility.
The lubricants have a suitable additive relative to lubrication of roller bearings, gearing, and other
machine elements.
2008-12-02
55
Maintenance
56
2008-12-02
Maintenance
8.4 Bolt torque

Metric ISO thread
Bolt tightening torque for achieving the highest permissible pretension for metric ISO thread is specified in Nm in the table.
Bolt quality
Diameter
8G / 8.8
10K / 10.9
12K / 12.9
25
34
43
17
47
65
83
M 12
19
10
78
100
120
M 14
22
12
120
175
215
M 16
24
14
180
260
310
M 18
27
14
250
360
430
M 20
30
17
340
470
560
M 22
32
17
430
600
700
M 24
36
19
560
790
950
[mm]
[mm]
M8
13
M 10
2008-12-02
57
Maintenance
8.5 Measures after successful maintenance

Execute the following steps after concluding maintenance tasks
and before switching the system on:
58
1.
Check all previously loosened threaded unions for firm seat.
2.
Ensure that all previously removed protective devices and

covers have been properly installed.
3.
Ensure that all tools, materials, and other equipment have/has

been removed from the work area.
4.
Clean the work area and remove any substances that may
have escaped, such as liquids, processing material, or similar
items.
5.
Ensure that all system safety devices are again functioning

properly in accordance with the operating manual provided by
the manufacturer of the system.
2008-12-02
Faults
9 Faults
Possible fault causes and the tasks to correct these faults are
described in the following section.
If faults occur more frequently, the maintenance intervals must be
shortened in accordance with the actual load.
Contact the manufacturer if there are faults that cannot be
corrected by following the instructions below; see the service
address in section 1.7.
Note!
The instructions in section 2, "Safety instructions"

and in section 8, "Maintenance" must be complied
with.
9.1 General fault instructions

Attention:
During the warranty period faults that occur that

make repair of the gearbox necessary should only
be resolved with HAT customer service.
Even after the warranty period expires, we

recommend that customers contact our customer
service organization if faults occur for which the
cause cannot be clearly determined.
HAT assumes no warranty liability for modifications

that are not coordinated with HAT, in the event of
improper implementation of the gearbox, or the use
of spare parts not supplied by HAT.
2008-12-02
59
Faults
Behavior in the event of fault
The following always applies:

1.
For faults that pose an imminent danger for personnel and or

property immediately execute the emergency-stop function.
2.
Determine the cause of the fault.
3.
If correction of the fault requires work in the danger zone,

switch off the device and safeguard it against being restarted.
4.
Immediately inform the responsible parties at the installation

site of the fault.
5.
Depending on the type of fault, either have authorized

specialized personnel correct the fault, or correct it yourself.
Note!
The fault table provided below lists personnel who

are authorized to correct the fault.
9.2 Fault table

Fault
Possible cause
Fault correction
Corrected by
Increased oil
temperature
Oil level too high
Check and adjust the oil level.
Specialist
Oil is highly contaminated
Check the oil
Specialist
Oil flow insufficient
Check the feed and discharge

lines Clean or replace the oil filter
Specialist
Oil pump is defective
Check pump, replace if necessary. Specialist
Oil level too low
Check and adjust the oil level.
Specialist
Oil is too old
Check the date of the last oil

change, have the oil checked if
necessary and change the oil.
Specialist
Bearing is defective
Contact Henschel Antriebstechnik

for advice.
Specialist
Oil pump is defective
Check pump, replace if necessary. Specialist
Bearing or gearing damage

for advice.
Specialist
Device not adequately fastened to

the foundation
Re-tighten bolts, repeat if

necessary.
Specialist
Increased
bearing
temperature
Noises
60
2008-12-02
Faults
Fault
Possible cause
Fault correction
Corrected by
Leaks
Inadequate seal
Check radial shaft sealing rings

and all other seals, replace if
necessary.
Specialist
Water in the oil
Oil cooler is defective
Repair oil cooler, replace if

necessary.
Specialist

for advice.
Specialist
Bearing or gearing damage or

Increased
particulate count defective oil pump
in the oil
Oil foams
Oil is not compatible with the

residual oil
Change the oil
Specialist
Oil foams
Operating temperature is too low
Bring the device to a standstill,

allow the oil to degas, preheat oil
to operating temperature (brief
period without cooling water
supply)
Specialist
Water in the oil
Have an analysis performed on the Specialist

oil, change oil if necessary,
Filter is fouled
Change the filter insert
Specialist
Oil is too cold
Heat up oil (an immersion heater

may be defective)
Specialist
Signal, flow
monitor
Leak in the oil line
2008-12-02
Replace defective oil line
Specialist
61
Faults
9.3 Start up after corrected fault

After correcting the fault execute the following steps to start up
again:
62
1.
Reset the emergency-stop devices.
2.
Acknowledge the fault on the controller.
3.
Ensure that no one is in the danger zone.
4.
Start in accordance with the instructions in the chapter section

6.4.4. "Start-up after standstill".
2008-12-02
Appendix
10 Appendix
10.1
Spare part lists
10.1.1
E45-000-45-00
10.1.2
E45-000-40-00
10.2
Installation drawings
10.2.1
G46-148.45-00
10.2.2
G45-000-45-00
10.2.3
G46-148.40-00
10.2.4
G45-000-40-00
10.2.5
G45-000-22-00
10.2.6
G46-148.23-00
10.3
Assembly drawing
10.3.1
G45-000.01-00 - sheet 1; - sheet 2
10.3.2
G45-000-02-00 - sheet 1; - sheet 2
10.3.3
G45-000-60-00 - lubricating diagram
10.4
Operating manuals
10.4.1
Flow monitor
10.4.2
Proximity switch
10.4.2.1
Proximity switch - ATEX certificate
10.4.2.2
Technical data sheet - proximity switch - German
10.4.2.3
Technical data sheet - proximity switch - English
10.4.3
10.4.3.1
10.4.4
Level monitor (magnetic float switch)

Manufacturer's Declaration - level monitor
Screw-in heating element
10.4.4.1
Screw-in heating element - type test
10.4.4.2
Screw-in heating element - specification
10.4.4.3
Drawing
10.4.5
Gear pump clutch
10.4.6
Pressure control valve
10.4.7
Vent dryer
2008-12-02
63
Appendix
10.4.7.1
Manufacturer's Declaration - vent dryer
10.4.8
Filter
10.4.9
Clutch
10.4.10
Manometer
10.4.11
Piston rod cylinder
10.5
64
Device list / safety devices
2008-12-02
Index
11 Index
A
Appendix.............................................................63
Gearbox attachment ...........................................43
Bolt torque ..........................................................57
Hard hat ..............................................................18
Brief description..................................................33
Hearing protection ..............................................18
Changing the air dryer ........................................55
Index ...................................................................65
Commissioning ...................................................45
Inspection openings............................................22
Components .......................................................33
Installation...........................................................43
Concluding tasks ................................................44
Installation site requirements ..............................42
Connection dimensions ......................................42
Instruction ...........................................................14
Contact ...............................................................12
Copyright ............................................................11
Liability ................................................................10
Corners ...............................................................21
Lubricants ...........................................................25
Customer ............................................................13
Customer service................................................12
Maintenance .......................................................49
Maintenance schedule........................................51
Dangers ..............................................................19
Maintenance tasks..............................................53
Measures prior to installation..............................42
Edges..................................................................21
Electric shock .....................................................19
Noise...................................................................20
Emergency stop..................................................48
Operating manual .................................................7
Fault table ...........................................................60
Operating materials ............................................53
Faults ..................................................................59
Operating personnel ...........................................14
Filling with oil ......................................................45
Operation ............................................................47
Fire hazard .........................................................20
Overview .............................................................32
Fouling ................................................................21
P
Packaging ...........................................................28
2008-12-02
65
Index
against restart................................................. 23
Parts
moving.............................................................21
installation ................................................ 39, 49
Personnel
Safety ................................................................. 13
Safety devices.................................................... 22
Safety footwear .................................................. 18
Shaft for rotary encoder ..................................... 54
commissioning.................................................39
Spare parts......................................................... 11
installation .......................................................39
Specialized personnel ........................................ 14
maintenance....................................................49
Start up after standstill ....................................... 46
Protective equipment ..........................................18
Storage............................................................... 28
operation .........................................................47
Surfaces
hot................................................................... 22
Protective gloves ................................................18

Protective goggles ..............................................18
Symbols
Protective work clothing......................................18
in the manual .................................................... 7
Purpose...............................................................16
packaging ....................................................... 29
Qualified electrician ............................................14
Technical data.................................................... 26
Transport...................................................... 28, 29
Recommended lubricants ...................................55
Transport inspection .......................................... 28
Running in...........................................................46
Type plate .......................................................... 27
Safeguarding
Warranty............................................................. 12
66
2008-12-02

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
1.2


Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
www.bentec.com
1 Gearbox
Water adsorber
Seite 1-2
J.GIEBEL Filtertechnik
Schwabencker 54
D- 74594 Kreberg / Rudolfsberg
Tel.:
+49 (0)7951/ 467818
Fax:
+49 (0)7951 / 955142
Mobil:
+49 (0)175 1529790
E-mail: info@giebel-filtertechnik.de
Internet: www.giebel-filtertechnik.de
EG-Konformittserklrung -
Declaration Conformity
Ausstellung mit bereinstimmung Richtlinie 94/9/EG (ATEX 95)

Exhibition of Agreement Guideline 94/9/EG (ATEX 95)
Produktart
Einsatzgebiet:
art of product
operational area:
Typ:
type:
Ausfhrung nach:
implementing ordinance:
Belftungstrockner(Adsorber) fr die
Adsorption von Wasserdampf bei der
Be- und Entlftung von
hydraulischen Druckflssigkeiten,
Getriebelen und Schmierstoffen
Water adsorber
Aerating and deaerating for
hydraulic oil, gear oil and circulation
system lubrication
DUO - VARIO AV 310-MA

Artikel-Nummer: 07.0000.35
DUO - VARIO AV 310-MA

part no. 07.0000.35
DIN EN 13463-1
DIN EN 13463-5
DIN EN 13463-1
DIN EN 13463-5
Bauteilkennzeichnung:
Construction unit marking
II 2G II B T3
II 2G II B T3
Technische Daten
technical data
Gehusewerkstoff:
box material:
Systemart:
system art:
Betriebsdruck
operation pressure:
Temperatur max.:
temperature max.:
Aluminium AlMgSi 1,0(0,5)
Aluminium AlMgSi 1,0(0,5)
geschlossen
closed
Drucklos
ambient air
100 C
100 C
DIN Maschinenbau
DIN mechanical engineering
manufacturing by:
J. GIEBEL Filtertechnik
D - 74594 Kreberg
J. GIEBEL Filtertechnik
D - 74594 Kreberg
BaukomponentenUrsprungslnder:
Bundesrepublik Deutschland
United Kingdom, VR China
Federal Republic of Germany

United Kingdom, VR China
Jochen Giebel, Inhaber
Jochen Giebel, owner
D - 74594 Kreberg
D - 74594 Kreberg
12.04.2006
04-12-2006
Herstellung:
process of manufacture:
Hersteller:
structural members country of origin:
Aussteller:
issuer:
Ausstellungsort:
place of issue:.
Datum:
date of issue:.
Unterschrift:
signature:.

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
1.3


Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
www.bentec.com
1 Gearbox
Proximity switches
Seite 1-3

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
1.4


Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
www.bentec.com
1 Gearbox
Level sensor
Seite 1-4

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
1.5


Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
www.bentec.com
1 Gearbox
Oil pump
Seite 1-5

RICKMEIER WP
Seite
1
PUMPENAGGREGAT
Datum
26.09.07
R25/10 FLZSO
Rev.0/17.07.07
IdentNr.
:
430940
Schaltplan
:
Dokumentation
:
MZ
Pos Menge
Bezeichnung
IdentNr.
Rev.
1
1
Stck ZAHNRADPUMPE
3300860
R25/10 FLZWG3/4RSO
3
Stck PUMPENTRAEGER
PK200/3/89X
ALUMINIUM
418421
Stck KLAUENKUPPLUNG
WPN 82360KC040A15A1963EX
STAHL/PUR98
ROTEX 19
417518
Stck SECHSKANTSCHRAUBE
DIN 933M8X228.8
STAHL
2500643

P
k
r

s

P
S
-
3

=
I
&

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*
S
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+
-
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S
!
K
_
&
&

&
&
&

RICKMEIER WP
Page
1
PUMP UNIT
Date
26.09.07
R25/10 FLZSO
Rev.0/17.07.07
Objectno.
:
430940
Flow diagr.
:
Documentation
:
MZ
Pos Qty
Description
Objectno.
Rev.
1
1
GEAR PUMP
3300860
R25/10 FLZWG3/4RSO
3
BRACKET
PK200/3/89X
ALUMINIUM
418421
CLAW COUPLING
WPN 82360KC040A15A1963EX
STAHL/PUR98
ROTEX 19
417518
HEXAGON HEAD SCREW

DIN 933M8X228.8
STAHL
2500643

P
k
r

s

P
S
-
3

=
I
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K
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&
&

RICKMEIER WP
Seite
1
ZAHNRADPUMPE
Datum
26.09.07
R25/10 FLZWG3/4RSO
Rev.1/08.02.07
IdentNr.
:
3300860
Schaltplan
:
Dokumentation
:
FZ31000 3300001
Pos Menge
Bezeichnung
IdentNr.
Rev.
1
1
Stck ANTRIEBSDECKEL
1858000
R25 FLW
ENGJL250
2
Stck RAEDERGEHAEUSE
R25/10 G3/4
1851807
ENGJL250
3
Stck SCHLUSSDECKEL T
R25
ENGJL250
1691153
Stck ANTRIEBSRADWELLE T
R25/10 ZW
16MNCRS5+FP
1669308
Stck LAUFRADACHSE T
R25/10
16MNCRS5+FP
1668037
Stck SECHSKANTSCHRAUBE
DIN 931M6X708.8
STAHL
2502490
10
Stck ZYLINDERSTIFT
DIN 75M6X20ST
STAHL
2530764
11
Stck SICHERUNGSRING
DIN 47228X1,2
FEDERSTAHL
2519650
12
Stck PASSFEDER
DIN 6885A5X5X28
C45+C
2538213
15
Stck ORING
DIN 3771A66,4X1,78FPM70 (2038)
FPM70
2583748
16
Stck WELLENDICHTRING
DIN 3760AA16X28X7FPM
FPM
413202

P
k
r

s

P
S
-
3

=
I
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*
S
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S
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K
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&
&

RICKMEIER WP
Page
1
GEAR PUMP
Date
26.09.07
R25/10 FLZWG3/4RSO
Rev.1/08.02.07
Objectno.
:
3300860
Flow diagr.
:
Documentation
:
FZ31000 3300001
Pos Qty
Description
Objectno.
Rev.
1
1
DRIVING COVER
1858000
R25 FLW
ENGJL250
2
GEAR CASING
R25/10 G3/4
ENGJL250
1851807
END COVER
R25
ENGJL250
1691153
DRIVING GEAR SHAFT

R25/10 ZW
16MNCRS5+FP
1669308
GEAR SHAFT
R25/10
16MNCRS5+FP
1668037
HEXAGON HEAD SCREW

DIN 931M6X708.8
STAHL
2502490
10
PARALLEL PIN
DIN 75M6X20ST
STAHL
2530764
11
CIRCLIP
DIN 47228X1,2
FEDERSTAHL
2519650
12
KEY
DIN 6885A5X5X28
C45+C
2538213
15
ORING
DIN 3771A66,4X1,78FPM70 (2038)
FPM70
2583748
16
ROTARY SHAFT SEAL

DIN 3760AA16X28X7FPM
FPM
413202

P
k
r

s

P
S
-
3

=
I
&

-
&
&
&
;
]
&
;
*
S
.
g
[

/
&
&
+
-
&
&
&
S
!
K
_
&
&

&
&
&
Originalbetriebsanleitung
Betriebs- und Wartungsanleitung f
ra
Zhnradpumpen und Aggregate
Baureihe R25, R35, R45, R65, R95
Deutsch
Inhalt
Wichtige allgemeine Hinweise
1 Verwendung von Zahnradpumpen
2 Frdermedium
3 Gefahren im Betrieb
3.1 Sicherheitsbewusstes Arbeiten
3.2 Gefahren bei Nichtbeachtung der
Sicherheitshinweise
3.3 Umgang mit dem
Druckbegrenzungsventil R25, R35
4 Transport und Lagerung
4.1 Lagerung
4.2 Heben der Pumpe/des Aggregats
5 Aufstellung/Installation/Einbau
5.1 Ausfhrung der Saugleitung,
NPSHR-Wert
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Inhalt
5.2 Dreh- und Durchflussrichtung
5.3 Umkehr der Drehrichtung
6 Inbetriebnahme
7 Bedienung/Funktion
7.1 Druckbegrenzungsventil
7.2 Trockenlauf
7.3 Umweltschutz
8 Demontage
9 Wartung/Instandhaltung
10 Umbau/Vernderungen der
Zahnradpumpe
11 Auerbetriebnahme
12 Betriebsstrungen/Ursachen/
Beseitigungsmanahmen
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Zustzlich zu den in dieser Betriebsanleitung gemachten Angaben sind folgende
Unterlagen unbedingt zu beachten:
1.
2.
3.
4.
Das mit dem Produkt ausgelieferte Auftragsdatenblatt der RICKMEIER GmbH.

Bei geplanter Abweichung von den Betriebsbedingungen im Auftragsdatenblatt beachten Sie
bitte die Betriebshinweise und Einsatzgrenzen im gltigen Pumpenkatalog der RICKMEIER
GmbH.
Sonstige Anleitungen (bei Pumpenaggregaten beispielsweise die Betriebsanleitung des
Antriebsmotors).
Bei Einsatz in explosionsgefhrdeter Umgebung ist zustzlich die ATEX-Betriebsanleitung
BA2-0NNN-113 der RICKMEIER GmbH zu beachten. Die dort zum Einsatz der Pumpe
gemachten Angaben sind f
hrend gegenber den entsprechenden Angaben dieser Betriebsund Wartungsanleitung.
Diese Dokumentationen mssen stndig am Einsatzort der Maschine verfgbar sein, damit
Gefahren oder Schden weitestgehend vermieden werden knnen. Fr Lagerung, Transport,
Inbetriebnahme, Betrieb, Wartung/Instandhaltung oder Auerbetriebnahme mssen die jeweils
geltenden nationalen, rtlichen und anlagenspezifischen Bestimmungen beachtet werden.
Sonderausfhrungen und Bauvarianten knnen in technischen Details abweichen! Bei Unklarheiten
wird dringend empfohlen, unter Angabe der Typenschilddaten von Pumpe/Pumpenaggregat bei
RICKMEIER nachzufragen.
Form 229589-7
Grunds
tzliche Sicherheitsregeln
Die Montage, Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung, Auerbetriebnahme darf nur durch Personen
erfolgen, die
1. die Betriebs-/Montageanleitung(en) sorgfltig gelesen und verstanden haben
2. fachlich fr die geplante Arbeit ausgebildet und von Ihrem Unternehmen hierzu autorisiert sind
3. die EG-Richtlinie 89/655/EWG Mindestvorschriften f
r Sicherheit und Gesundheitsschutz
bei Benutzung von Arbeitsmitteln durch Arbeitnehmer bei der Arbeit einhalten.
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Direkt an der Pumpe angebrachte Hinweise wie z. B. der Drehrichtungspfeil oder Kennzeichnungen der Fluidanschl
sse mssen unbedingt beachtet werden. Diese mssen stets in
vollstndig lesbarem Zustand gehalten werden.
Folgende Betriebsanleitungen gelten zustzlich bei Pumpenaggregaten:
1. ohne Antriebsmotor : Betriebsanleitung Kupplung
2. mit Antriebsmotor : Betriebsanleitung Motor, Betriebsanleitung Kupplung.
1 Verwendung von Z
ahnradpumpen
RICKMEIER Zahnradpumpen drfen ausschlielich zur Frderung von schmierfhigen Medien
eingesetzt werden.
Die fr den Betrieb relevanten Daten werden im RICKMEIER Auftragsdatenblatt, ggf. mit separaten
Datenblttern, Zeichnungen oder hnlichen Unterlagen fixiert. Sollte im spteren Betrieb von den
vereinbarten Bedingungen abgewichen werden, so muss dies mit RICKMEIER abgestimmt werden,
andernfalls erlischt jeder Gewhrleistungsanspruch. Die Verwendung in explosionsgefhrdeter
Umgebung ist nur zulssig, wenn die Pumpe/das Aggregat entsprechend gekennzeichnet ist!
2 F
rdermedium
Als Voraussetzung fr lange Lebensdauer und hchste Betriebssicherheit soll das Frdermedium
schmierfhig sein (kinematische Viskositt des Frdermediums unter allen auftretenden Betriebsbedingungen grundstzlich > 5 mm2/s). Die Verschmutzung des Frdermediums darf nicht strker
sein als Reinheitsklasse 21/19/17 nach ISO 4406:1999. In jedem Fall muss das Frdermedium frei
von harten Feststoffpartikeln sein. Der Anteil an ungelsten Gasen (Blasen) im eintretenden
Frderstrom sollte 10 Vol. % nicht berschreiten. Andernfalls kann es zu erhhter Schallemission
kommen.
3 Gefahren im Betrieb
3.1 Sicherheitsbewusstes Arbeiten
Die in dieser Betriebsanleitung aufgefhrten Sicherheitshinweise, die bestehenden nationalen
Vorschriften zur Unfallverhtung sowie interne Arbeits-, Betriebs- und Sicherheitsvorschriften des
Betreibers sind zu beachten.
3.2 Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise
Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann eine Gefhrdung fr Personen, Umwelt und
Maschinen zur Folge haben. Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann zum Verlust
jeglicher Gewhrleistungs- und Schadensersatzansprche fhren.
Im einzelnen kann die Nichtbeachtung beispielsweise folgende Gefhrdungen nach sich ziehen:
1. Gefhrdung von Personen z. B. durch Verbrennungs- und Vergiftungsgefahr
2. Leckagen (z. B. der Wellendichtung) gefhrlicher Frdergter (z.B. explosiv, giftig, hei)
mssen so abgefhrt werden, dass keine Gefhrdung fr Personen und Umwelt entsteht.
Gesetzliche Bestimmungen sind stets einzuhalten.
3. Fhren heie oder kalte Maschinenteile zu Gefahren, mssen diese Teile bauseitig gegen
Berhrung gesichert sein.
4. Versagen wichtiger Funktionen der Maschine/Anlage
5. Verkrzung der zu erwartenden Lebensdauer der Maschine/Anlage
6. Versagen vorgeschriebener Methoden zur Wartung und Instandhaltung
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Niemals Sicherheitseinrichtungen entfernen oder durch Ver

nderungen an der Maschine
au
er Betrieb setzen!
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3.3 Umgang mit dem Druckbegrenzungsventil R25, R35 (falls vorhanden)

Das Druckbegrenzungsventil dient zum Schutz der Pumpe vor unzulssigen Belastungen. Es ist
werksseitig auf den geforderten ffnungsdruck eingestellt und sollte whrend des Betriebes nur
gelegentlich und kurzzeitig ansprechen.
Anziehdrehmoment [Nm]
R25
70
R35
100
Tab. 1: Anziehdrehmomente
Bild 1: Druckbegrenzungsventil R25, R35
Bei nachtrglicher Druckeinstellung ist zu beachten:
1. Hutmutter Pos. 4 entfernen (SW32).
2. Sechskantmutter Pos. 6 lsen (SW32).
3. Druckeinstellung durch Verstellung der Spindel (Schlitz). Achtung! Bei der Druckeinstellung
darf die Spindel (Pos. 3) nur im Uhrzeigersinn herein gedreht (Druckerhhung) werden, da
sonst die unter 3.2 genannten Gefahren auftreten.
Die Spindel ist nicht gegen Herausdrehen gesichert!
4. Cu-Dichtring (2 Stk.) Pos. 9 erneuern (DIN 7603-A21x26-Cu).
5. Sechskantmutter Pos. 6 gem Tab. 1 anziehen, dabei Spindel am Schlitz mit Schraubendreher halten.
6. Hutmutter Pos. 4 gem Tab. 1 montieren.
4 Transport und Lagerung
Entsorgen Sie das Verpackungsmaterial nach dem Auspacken nach den gltigen gesetzlichen
Vorschriften.
4.1 Lagerung
Schtzen Sie die Pumpe stets gegen Beeintrchtigungen durch Feuchtigkeit, Staub, Wasser
und/oder andere Verunreinigungen. Lagern Sie die Pumpe an einem sauberen und trockenen Ort
(relative Luftfeuchtigkeit < 70%) bei Temperaturen zwischen 25 C und 40 C; unbeschichtete
Bauteile sollten bei einer relativen Luftfeuchtigkeit < 40% gelagert werden. Pumpen mit Radialwellendichtring sollten sptestens 6 Monate nach Auslieferung in Betrieb genommen werden.
Hiervon abweichende Lagerungsbedingungen mssen gesondert vereinbart werden.
Die Beschichtung durch RICKMEIER ist eine Grundbeschichtung, die nur bei Transport und
Lagerung vor Korrosion schtzen soll. Beschichtung nicht beschdigen.
4.2 Heben der Pumpe/des Pumpenaggregats
Die Pumpe muss mit sicher angebrachten Tragriemen
gehoben werden. Der Schwerpunkt muss zwischen
den Riemen liegen, um ein Kippen der Pumpe zu
verhindern (s. Bild 2).
60 < D < 90
Ein geeignetes Hebezeug ist zu verwenden!
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Bild 2: Transport/Heben
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5 Aufstellung/Installation/Einbau
Die Pumpe ist so aufzustellen, wie bei der Bestellung vereinbart. Der Antrieb der Zahnradpumpen
muss auf ihren Leistungsbedarf abgestimmt sein.
Die Verrohrung muss spannungsarm erfolgen. Fr die Saug- und Druckanschlsse der Baureihen
mit Innengewinde sind nur Einschraubteile mit genau passendem, zylindrischen Gewinde zu
verwenden. Achten Sie beim Einschrauben darauf, dass die Pumpe nicht verspannt wird. Die
Anschlsse mssen den Betriebsbedingungen (Medium, Druck, Temperatur) entsprechend
abgedichtet sein. Die Anschlussflansch-Flchen der Pumpe sowie die entsprechenden Gegenflchen drfen keine Beschdigung aufweisen und mssen frei von Farbresten und sonstigen
Verunreinigungen sein.
Antriebselemente wie Kupplungen und Zahnrder mssen mit ISO-Passung H7 auf die Pumpenwelle gepasst werden. Diese Teile drfen nicht mit Hammerschlgen aufgetrieben werden, da
dabei die Pumpe beschdigt werden kann.
Bei der Ausrichtung der Pumpenwelle zur Antriebsmaschine drfen die zulssigen Abweichungen
der Kupplung nicht berschritten werden (siehe zugehrige Kupplungs-Betriebsanleitung).
Achten Sie auf eine gleichmige Auflage, gute Fu- bzw. Flanschbefestigung und auf genaue
Ausrichtung!
Bei Pumpenbaureihen ohne werksseitigen Kupplungsschutz ist bauseitig fr einen entsprechenden
Berhrungsschutz zu sorgen (siehe z.B. Maschinenrichtlinie 98/37/EG Absatz 1.3.8).
Es sind geeignete Vorkehrungen gegen die Langzeiteinwirkungen von Staub, Wasser und Sonneneinstrahlung zu treffen (z. B. flchiger Schutz). Smtliche mit dem Frdermedium in Berhrung
kommenden Teile mssen frei von Verunreinigungen sein. Es ist besonders bei warmgebogenen
oder durch Schweien verbundenen Rohren darauf zu achten, dass zur Inbetriebnahme keine
Rckstnde in den Rohren vorhanden sind.
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5.1 Ausf
hrung der Saugleitung, NPSHR-Wert
Fr einen einwandfreien Betrieb ist es erforderlich, dass der statische Druck unmittelbar am Eintritt
in die Pumpe unter keinen Betriebsbedingungen weniger als -0,4 bar (entsprechend 0,6 bar
absolut) betrgt. Abweichungen hiervon sind bei der Bestellung ausdrcklich mit RICKMEIER zu
vereinbaren.
Es empfiehlt sich daher immer, den niedrigsten whrend des Betriebs am Pumpeneintritt
mglichen statischen Druck zu berechnen oder zu messen. Dabei mssen alle hydraulischen
Widerstnde in der vorgesehenen Saugleitung bercksichtigt werden. Dies insbesondere dann,
wenn in der Saugleitung ein Filter vorgesehen wird, der sich im Laufe der Zeit zusetzen kann. In
diesem Fall wird empfohlen, den Pumpeneintrittsdruck durch ein Druckmessgert mglichst nah
vor der Pumpe zu berwachen und eine regelmige Filterwartung vorzusehen.
Falls kein Messanschluss in der Saugleitung
zur Verfgung steht, kann hierzu bei Pumpen
mit Druckbegrenzungsventil auch der der
Saugseite zugewandte Manometeranschluss
verwendet werden. Im brigen muss die
Saugleitung absolut dicht sein, damit keine
Luft angesaugt wird.
Der hufig zum Vergleich mit dem
NPSHA-Wert einer Anlage bentigte
NPSHR-Wert der Pumpen kann Bild 3
entnommen werden.
Bild 3: NPSHR Dichte des Frdermediums [kg/m 3]
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5.2 Dreh- und Durchflussrichtung

Vor Inbetriebnahme der Pumpe ist auf bereinstimmung zwischen Antriebsdrehsinn und Pumpendrehsinn zu achten. Zur berprfung des Drehsinns der Antriebsmaschine wird zweckmigerweise die Kupplung gelst, damit die Pumpe nicht angetrieben wird. Ist dies nicht mglich, so sind
zumindest die Rohranschlsse zu entfernen, damit die Pumpe nicht bei falschem Drehsinn
beschdigt werden kann.
Bei der berprfung des Antriebsdrehsinns muss ein Druckaufbau in der Saugleitung verhindert
werden (z. B. verursacht durch ein eingebautes Rckschlagventil). Andernfalls kann bei falschem
Drehsinn die Wellendichtung beschdigt werden.
Zuordnung fr Drehrichtungskennzeichnung
Durchflussrichtung
L, R: Drehrichtung, bei Blick auf Antriebswelle: R = Rechts, L = Links

Bild 4: Dreh- und Frderrichtung
5.3 Umkehr der Drehrichtung
Die Pumpen der Baugren R25 bis R65 sind so konzipiert, dass der Drehsinn nachtrglich
gendert werden kann. Es kehrt sich dann auch die Durchflussrichtung um. Vor dem Umbau auf
eine andere Drehrichtung und damit der Umkehr der Frderrichtung muss Rcksprache mit
RICKMEIER gehalten werden.
Bei Pumpen mit Gleitringdichtung kann der Drehsinn nachtrglich nicht gendert werden. Der
Umbau auf eine andere Drehrichtung und damit die Umkehr der Frderrichtung muss bei
RICKMEIER erfolgen.
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6 Inbetriebnahme
Vor dem Anfahren muss die Pumpe und die Saug- bzw. Zulaufleitung mit dem Frdermedium
gefllt werden. Wird die Pumpe so eingebaut, dass die Radwellen bereinander liegen, verbleibt in
der Pumpe auch bei Stillstand ein kleiner Rest Frdermedium. Damit ist fr die Wiederinbetriebnahme auch nach lngeren Stillstandszeiten die Ansaugfhigkeit gegeben.
Bei Betrieb zweier parallel arbeitender Pumpen, die durch Rckschlagventile gegeneinander
abgesichert sind, sollten beide Pumpen auf der Druckseite entlftet werden. Dasselbe gilt fr eine
gegen ein geschlossenes System arbeitende Pumpe (belastetes Rckschlagventil o.a.). Frdern
gegen eine geschlossene Druckleitung ist wegen mglicher unzulssiger Temperaturerhhungen
in der Pumpe nicht zulssig.
Bei schwierigen Ansaugverhltnissen sollte die Pumpe so eingebaut werden, dass Antriebsradwelle und Laufradachse bereinander liegen. In dieser Einbaulage ist durch die in der Pumpe
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verbleibende Restlmenge ein besseres Wiederansaugen nach lngeren Stillstandszeiten gewhrleistet. Ein Leerlaufen der Zahnradpumpe wird verhindert, wenn in der Saugleitung ein Rckschlagventil vorhanden ist. Dies kann auch durch Verlegung von Saug- und Druckleitungen an der Pumpe
in Siphonform erreicht werden.
7 Bedienung/Funktion
Zahnradpumpen sind rotierende Verdrngerpumpen. Bei Drehung der Radwellen wird das in den
Zahnzwischenrumen eingeschlossene Medium von der Saug- zur Druckseite transportiert.
Anschlieend erfolgt die Verdrngung zur Druckseite durch die ineinander greifenden Zhne
(s. Bild 5). Durch den Transport des Frdermediums entsteht auf der Saugseite der Pumpe eine
Druckabsenkung. Das Frdermedium gleicht diese Druckabsenkung durch Nachstrmen aus und
erhlt den Frderprozess dadurch aufrecht.
Ansaugen
Transport
Verdrngen
Bild 5: Frderprinzip Zahnradpumpe

Dieser Vorgang erfolgt bei gasfrmigen wie flssigen Medien in gleicher Weise. Hierdurch ist die
Pumpe in der Lage, die Saugleitung selbst zu entlften, bis sie vollstndig mit flssigem Frdermedium gefllt ist.
7.1 Druckbegrenzungsventil
Das optional im Schlussdeckel der Pumpe integrierte Druckbegrenzungsventil ist als federbelastetes Ventil ausgefhrt. Es darf nur als gelegentlich und kurzzeitig ansprechendes Ventil zur
Druckbegrenzung eingesetzt werden. Muss eine grere Teilmenge des Frderstroms ber
lngere Zeitrume abgefhrt werden, ist ein separates Ventil mit Rckfhrleitung zum Saugbehlter in der Rohrleitung (z.B. RICKMEIER Ventile des Typs RSn, DBV40, DBV80, DB9) oder eine
andere Form der Druckentlastung vorzusehen. Dies gilt auch, wenn es whrend des Betriebes der
Pumpe zu einem vollstndigen Blockieren der Druckleitung kommen kann. Sonderausfhrungen
und Varianten knnen in technischen Details abweichen.
7.2 Trockenlauf
Trockenlauf soll grundstzlich vermieden werden, d.h. die Pumpe ist vor Inbetriebnahme mit dem
Frdermedium aufzufllen.
Ausnahmen: Trockenlauf tritt hufig bei der Inbetriebnahme mit ungefllter Saugleitung oder
whrend des Betriebs auf, wenn die Nachversorgung mit Frdermedium unterbrochen wurde. Im
Inneren zuvor mit Frdermedium benetzte Pumpen knnen unter folgenden Voraussetzungen bis
zu 20 Minuten betrieben werden:
1. Antrieb der Pumpe ber Kupplung, d.h. radialkraftfrei
2. Druck an Ein- und Austritt der Pumpe nherungsweise gleich
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Bei Pumpen, die ber Ritzel, Kette oder Riemen angetrieben werden, ist Trockenlauf nicht zulssig
und muss vom Betreiber vermieden werden (Pumpe vor Inbetriebnahme mit Frdermedium fllen).
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7.3 Umweltschutz
Bei Montagearbeiten mit nicht vllig entleerter Pumpe kann Frdermedium auf den Boden unter der
Pumpe gelangen. Auch kann es nach lngeren Betriebszeiten zu Verschlei an Wellendichtungen
kommen. Werden die Dichtungen nicht im Zuge rechtzeitig durchgefhrter Wartungsarbeiten
ausgetauscht, sind ebenfalls Tropfleckagen mglich. Zur Vermeidung von eventuell mglichen
Folgeschden durch das Frdermedium sollten zur Sicherheit entsprechende Manahmen
vorgesehen werden, z.B. eine Auffangwanne o.. unter der Pumpe.
8 Demontage
Je nach Frdermedium kann die austretende Flssigkeit Gefhrdungen fr Mensch und Umwelt
hervorrufen. Daher sind die erforderlichen Manahmen gem den Sicherheitsdatenblttern der
Frderflssigkeiten durchzufhren. Auerdem sind die unter 7.3 gegeben Empfehlungen zu
beachten.
RICKMEIER Zahnradpumpen sind blicherweise wartungsarm, wenn sie innerhalb der zulssigen
Einsatzgrenzen betrieben werden. Wird eine Zahnradpumpe infolge von Verschlei unbrauchbar,
so muss sie ersetzt werden. Der Einbau von Ersatzteilen fhrt in der Regel nicht wieder zur
ursprnglichen Leistung.
Die Lebensdauer von Wellendichtungen hngt wesentlich von der Betriebsweise der Pumpe und
der Reinheit und Qualitt des Frdermediums ab. In vielen Fllen ist deshalb eine zuverlssige
Prognose des Ausfallzeitpunkts nicht mglich. Es wird daher fr Pumpen mit Wellendichtungen
empfohlen, diese in regelmigen Abstnden (Empfehlung: nach 48 h, dann alle 4000 Betriebsstunden) einer ueren Sichtkontrolle auf Tropfleckagen zu unterziehen. Bei hohem Gefhrdungspotential durch das Frdermedium sollte eine Kontrolle in krzeren Abstnden erfolgen.
Bei Einsatz in explosionsgefhrdeter Umgebung gelten die Wartungsintervalle der zugehrigen
ATEX-Betriebsanleitung BA2-0NNN-113.
Die Wartung von Pumpenaggregaten erfordert zustzlich die Einhaltung der Wartungsintervalle
und arbeiten der Kupplung und des Motors.
10 Umbau/Ver
nderungen der a
Zhnradpumpe
Umbau oder Vernderungen der Zahnradpumpe sind nur nach Absprache mit RICKMEIER
zulssig. Originalersatzteile und von RICKMEIER autorisiertes Zubehr dienen der Sicherheit. Die
Verwendung anderer Teile kann die Haftung fr die daraus entstehenden Folgen aufheben. Bei
Ersatzbestellungen bitte immer die Daten des Typenschildes angeben.
11 Au
erbetriebnahme
Bei Auerbetriebnahme der Pumpe ist sicher zu stellen, dass in der Pumpe kein hherer Druck als
Atmosphrendruck herrscht und der Antrieb der Pumpe nicht unbeabsichtigt anlaufen kann.
Darber hinaus sind die Empfehlungen des Abschnitts 7.3 zu beachten. Die Entsorgung von
Pumpen/Pumpenaggregaten darf aus Umweltschutzgrnden nur durch zugelassene
Fachunternehmen erfolgen.
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12 Betriebsst
rungen/Ursachen/Beseitigungsma
nahmen
Die nachfolgende tabellarische bersicht ist als Anleitung zur Behebung fr eventuell auftretende
Strungen und deren mgliche Ursachen anzusehen. Treten Strungen auf, die hier nicht genannt
sind, empfehlen wir die Rckfrage bei RICKMEIER. Falls zur Strungsbeseitigung ein Ausbau der
Pumpe erforderlich ist, sind die in den Abschnitten 7.3, 8 und 11 gegebenen Empfehlungen zu
beachten.
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Druckbegrenzungsventil
verursacht Gerusche
Pumpe saugt nicht an

Pumpe entlftet sich nicht
zu geringe Frdermenge oder
Austrittsdruck zu niedrig
Pumpe arbeitet laut
Austrittsdruck zu hoch
Pumpe luft nicht an, bleibt
abrupt stehen oder ist
festgefahren
St
run g
Drehrichtung mit Drehrichtungskennzeichnung an Pumpe vergleichen,

Motor ggf. umpolen.
Prfen, ob Pumpe mit Frderflssigkeit aufgefllt ist.
Anschlsse evtl. nicht dicht. Saugleitung und Wellendichtung auf
Dichtheit berprfen. Falls Druckbegrenzungsventil vorhanden:
Zustand der Dichtringe berprfen, ggf. erneuern.
Druckabfall in Saugleitung zu hoch, wenn mglich, Leitungsquerschnitt
vergrern oder Saugleitung verkrzen oder saugseitiges Flssigkeitsniveau anheben falls Filter vorhanden: reinigen ggf. vergrern
Stimmt der eingestellte ffnungsdruck mit dem Auftragsdatenblatt
berein? Ggf. ffnungsdruck ca. 10 % erhhen.
Kontrollieren, ob das Druckbegrenzungsventil verschmutzt bzw.
beschdigt ist. Ventilkolben freigngig?
Pumpendruckseite entlften.
Schaltungsart, Drehzahl und Stromaufnahme des Antriebsmotors
kontrollieren. Spannung und Frequenz mit Motortypenschild
vergleichen.
Bei druckloser Frderung dnner Medien Pumpe mit 1-2 bar belasten.
Max. zulssige Drehzahl gem Auftragsdatenblatt berschritten?
Bei Frderung von Medien mit hohem Dampfdruck (Benzin, Lsungsmittel, Lacke usw.) soll Medium der Pumpe zuflieen.
Gasblasen im Frdermedium vermeiden (z. B. Rcklaufleitungen unter
dem lspiegel des Behlters mnden lassen).
Leistungsabgabe des Motors mindestens gem Auftragsdatenblatt?
Prfen, ob Frdermedium infolge zu hoher Temperatur an Schmierfhigkeit verloren hat.
Prfen, ob Entlastungsbohrung vom Dichtungsraum zum Saugraum
verstopft ist.
Prfen, ob Viskositt des Frdergutes mit Angaben auf dem Auftragsdatenblatt bereinstimmt.
Es wurde eine zu kleine Pumpe gewhlt.
Pumpe eventuell nicht spannungsfrei verrohrt. Pumpe ausbauen,
Verrohrung prfen.
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Tab. 2: Strungsbeseitigung
Operating and Maintenance Instructions for Gear Pumps and Units

Series R25, R35, R45, R65, R95
English
Contents
Page
Important General Information
1
1 Using gear pumps
2
2 Flow medium
2
3 Operating dangers
2
3.1 Safety-conscious working procedure
2
3.2 Dangers in case of failure to observe
2
safety precautions
3.3 Using pressure relief valve R25, R35
3
4 Transport and storage
3
4.1 Storage
3
4.2 Lifting pump/pump unit
3
5 Setup/Installation/Mounting
4
5.1 Suction pipe design, NPSHR value
4
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name/date
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Contents
Page
5.2 Sense of rotation and direction of flow
5
5.3 Reversing the sense of rotation
5
6 Commissioning
5
7 Operation/Function
6
7.1 Pressure relief valve
6
7.2 Dry running
6
7
8 Dismantling
7
9 Maintenance/Service
7
10 Conversion/Changes to gear pump
7
11 Decommissioning
7
12 Malfunctions/Causes/
7
Troubleshooting Measures

In addition to the information provided in these operating instructions, the following
documents must also always be observed:
1.
2.
3.
4.
The order data sheet from RICKMEIER GmbH shipped with the product.
In case of a planned deviation from the operating conditions in the order data sheet, please
observe the operating instructions and limits for use in the applicable RICKMEIER GmbH
pump catalog.
Other instructions (for pump units, e.g. the operating instructions of the drive motor).
When using in a potentially explosive environment, the ATEX operating instructions
BA2-0NNN-113 from RICKMEIER GmbH must also be observed. The information provided
there on the use of the pump have priority over the corresponding information of these
operating and maintenance instructions.
This documentation must always be available at the operating location of the machine so that
dangers or injuries and damage can be prevented to the greatest extent possible. For storage,
transport, commissioning, operation, maintenance/service or decommissioning, the respectively
applicable national, local and system-specific regulations must be observed.
Special designs and design variants may differ in their technical details! In case of unclear points, it
is urgently recommended that RICKMEIER be consulted with specification of the rating plate data
from the pump/pump unit.
Form 229589-7
Basic Safety Rules

Installation, commissioning, operation, maintenance and decommissioning may only be carried out
by persons, who
1. have carefully read and understood the operating/installation instructions
2. have received special training for the planned work and are authorized by your company to
perform such work
3. comply with the EC Directive 89/655/EEC Minimum Safety and Health Requirements for
the Use of Work Equipment by Workers at Work.

Series R25, R35, R45, R65, R95
English
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name/date
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Information attached directly to the pump, such as the rotating direction arrow or markings of
the fluid connections must always be observed. These must always be kept in completely legible
condition.
Following operating instructions apply additionally with pump units:
1. without motor : operating instruction clutch
2 with motor
: operating instruction motor, operating instruction clutch.
1 Using gear pumps
RICKMEIER gear pumps may only be used to feed lubricating media.
The data relevant for operation will be specified in the RICKMEIER order data sheet, if necessary
with separate data sheets, drawings or similar documents. Should the stipulated conditions be
deviated from during later operation, then this must be coordinated with RICKMEIER, as otherwise
the any and all warranty claims shall be voided. Use in a potentially explosive environment is only
permissible when the pump/pump unit is marked accordingly!
2 Flow medium
As a condition for a longer service life and maximum operating safety, the flow medium is to have
lubricating properties (kinematic viscosity of the flow medium under all occurring operating
conditions always > 5 mm2/s). The soiling of the flow medium should not be greater than the Purity
Class 21/19/17 according to ISO 4406:1999. The flow medium must always be free of hard solid
particles. The percentage of undissolved gases (bubbles) in the feed stream should not exceed
10 % by volume. Otherwise increased noise emissions can result.
3 Operating dangers
3.1 Safety-conscious working procedure
The safety precautions listed in these operating instructions, the existing national regulations for
accident prevention and internal working, operating and safety regulations of the operator must be
observed.
3.2 Dangers in case of failure to observe safety precautions
Failure to observe the safety precautions can result in hazards to persons, the environment and
machines. Failure to observe the safety precautions can lead to the loss of any and all warranty
claims and claims to damages.
In particular, failure to observe the precautions can, for example, result in the following hazards:
1. Endangering of persons, e.g. due to a danger of burns and poisoning
2. Leaks (e.g. of the shaft seal) of dangerous flow mediums (e.g. explosive, toxic, hot) must be
discharged so that no hazard to persons and the environment results. Legal regulations must
always be complied with.
3. If hot or cold machine parts lead to dangers, then these parts must be secured by the
customer against touching.
4. Failure of important functions of the machine/system
5. Shortening of the expected service life of the machine/system
6. Failure of specified maintenance and service methods
Form 229589-7
Never remove safety equipment or deactivate it by making modifications to the machine!

Series R25, R35, R45, R65, R95
English
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name/date
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3.3 Using pressure relief valve R25, R35

The pressure relief valve is used to protect the pump against impermissible loads. It is set to the
required opening pressure at the factory and should only react occasionally and briefly during
operation.
R25
Tightening torque [Nm] 70
Fig. 1: Pressure relief valve R25, R35
R35
100
Table 1: Tightening torques
In the case of later pressure adjustment, the following must be observed:

1.
2.
3.
4.
5.
6.
Remove cap nut Item 4 (32 mm).

Loosen hexagon nut Item 6 (32 mm).
Make pressure setting by adjusting the spindle (slot). Caution! During the pressure adjustment
the spindle (Item 3) may only be screwed in clockwise (pressure increase), as otherwise the
dangers specified in 3.2 will occur.
The spindle is not secured against unscrewing!
Replace Cu sealing ring (2 each) Item 9 (DIN 7603-A21x26-Cu).
Tighten hexagon nut Item 6 according to Fig. 1, hold spindle at slot with screwdriver.
Mount cap nut Item 4 according to Fig. 1.
4 Transport and storage

Dispose of the packing material after unpacking according to the applicable legal regulations.
4.1 Storage
Always protect the pump against impairments due to moisture, dust, water and/or other contaminants. Store the pump in a clean, dry place (relative humidity < 70%) at temperatures between
25 C and 40 C; unpainted parts should stored with a relative humidity < 40%. Pumps with a
rotary shaft seal should be put into operation 6 months after shipping at the latest. Storage
conditions which differ from this must be agreed upon separately.
The top coating provided by RICKMEIER is a base coating which is only intended to protect
against corrosion during transport and storage. Do not damage the coating.
4.2 Lifting pump/pump unit
The pump must be lifted with securely attached
lifting belts. The center of gravity must lie
between the belts to prevent the pump from
tipping (see Fig. 2).
60 < D < 90
A suitable hoist must be used!
Form 229589-7
Fig. 2: Transport/lifting

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5 Setup/Installation/Mounting
The pump must be set up as stipulated when ordering. The drive of the gear pumps must be
adjusted to their power input.
The piping must be installed with as little tension as possible. For the suction and pressure
connections of the series with an inside thread, only screw-in parts with an exactly matching,
cylindrical thread may be used. When screwing in, make sure that the pump is not twisted. The
connections must be sealed in accordance with the operating conditions (medium, pressure,
temperature). The connection flange surfaces of the pump and the corresponding mating surfaces
may not be damaged and must be free of paint residues and other soiling.
Drive elements such as clutches and gearwheels must be fit on the pump shaft with ISO fitting H7.
These parts may not be driven on with hammer blows, as the pump can be damaged in the
process.
When aligning the pump shaft to the drive machine, the permissible differences of the clutch may
not be exceeded (see related clutch operating instructions).
Ensure even contact, good base or flange mounting and exact alignment!
For pump series without factory clutch protection, corresponding touch protection must be provided
by the customer (for example, see the Machinery Directive 98/37/EC Paragraph 1.3.8).
Suitable precautions must be taken against the long-term effects of dust, water and exposure to
the direct sunlight (e.g. large-area protection).
All parts which come into contact with the flow medium must be free of impurities. With hot-bent
pipes or pipes belt by welding, it is particularly important to ensure that no residues are present in
the pipes during commissioning.
Form 229589-7
5.1 Suction pipe design, NPSHR value

For proper operation, it is necessary that the static pressure directly at the entrance into the pump
is never less than -0.4 bar (equivalent to 0.6 bar absolute) under any operating conditions.
Deviations from this must be expressly agreed upon with RICKMEIER when placing the order.
It is therefore advisable to calculate or measure the lowest possible static pressure at the pump
entrance during operation. When doing so, all hydraulic resistances in the planned suction pipe
must be taken into account. This is especially important when a filter is provided in the suction pipe
which can become clogged in the course of time. In this case, it is recommended that the pump
inlet pressure be monitored with a pressure
measuring device as close to the pump as
possible and that regular filter maintenance be
conducted.
If no measuring connection is available in the
suction pipe, the pressure gauge connection
facing the suction side can also be used for this
purpose for pumps with a pressure relief valve.
Otherwise, the suction pipe must be absolutely
leak-tight so that no air can be aspirated.
The NPSHR value of the pumps frequently used
for comparison with the NPSHA value of a
Fig. 3: NPSHR Density of flow medium [kg/m 3]
system is provided in Fig. 3.

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5.2 Sense of rotation and direction of flow

Before commissioning the pump, it must be ensured that the direction of drive rotation matches the
direction of pump rotation. To check the rotating direction of the drive machine, it is practical to
detach the clutch so that the pump is not driven. If this is not possible, then at least the pipe
connections must be removed so that the pump cannot be damaged by an incorrect rotating
direction.
When checking the direction of drive rotation, a pressure buildup in the suction pipe must be
prevented (e.g. caused by an integrated non-return valve). Otherwise the shaft seal may be
damaged in the case of an incorrect rotating direction.
rechtsdrehend = clockwise
Sense of rotation, identification arrow
linksdrehend = counter-clockwise
Direction of delivery
L, R: Sense of rotation, view on shaft end: R = clockwise, L = counter-clockwise

Fig. 4: Sense of rotation and direction of flow
5.3 Reversing the sense of rotation
The pumps of the sizes R25 to R65 are designed so that the sense of rotation can be changed
later. The direction of flow is then also reversed. Prior to conversion to another sense of rotation,
and with it the reversal of the feed direction, the manufacturer must be consulted.
The direction of rotation cannot be altered late at pumps with mechanical sealing. The rebuilding
on another direction of rotation and so the reversion of the direction of flow must occur by
RICKMEIER.
Form 229589-7
6 Commissioning
Before starting up, the pump and the suction or supply pipe must be filled with the flow medium. If
the pump is installed so that the gear wheels lie above each other, a small quantity of flow medium
remains in the pump even at a standstill. As a result, the pump retains its suction capacity for
restarting even after longer standstills.
When operating two pumps in parallel which are secured against each other with non-return
valves, both pumps should be bled on the pressure side. The same applies to a pump working
against a closed system (loaded non-return valve etc.). Feeding against a closed pressure pipe is
not permitted due to possible impermissible temperature increases in the pump.

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With difficult suction conditions, the pump should be installed so that the driving gear shaft and the
gear shaft are located above each other. This installation position ensures a better priming after
longer standstills due to the residual oil quantity which remains in the pump. The gear pump is
prevented from running dry when a non-return valve is present in the suction pipe. This can also
be achieved by laying suction and pressure pipes on the pump in the form of a siphon.
7 Operation/Function
Gear pumps are rotary displacement pumps. When the gear wheels turn, the medium enclosed in
the space between the teeth is transported from the suction to the pressure side. Then the
displacement toward the pressure side is carried out by the intermeshing teeth (see Fig. 5). The
transport of the flow medium results in a pressure drop on the suction side of the pump. The flow
medium compensates this pressure drop by flowing in, maintaining the feed process.
Suck
Transport
Displace
Fig. 5: Gear pump delivery principle

This process is the same for both gaseous and liquid media. As a result, the pump is capable of
bleeding the suction pipe itself until it is completely filled with liquid flow medium.
7.1 Pressure relief valve
The pressure relief valve integrated in the end cover of the pump as an option is designed as a
spring-loaded valve. It may only be used as an occasionally, briefly actuated valve for pressure
limitation. If a larger partial quantity of the flow must be drained off over larger periods, a separate
valve with a return pipe to the suction tank in the pipe (e.g. RICKMEIER valves of the type
RSn, DBV40, DBV80, DB9) or another form of pressure relief must be provided. This also applies
when the pressure pipe can become completely blocked during pump operation. Special designs
and variants may differ in their technical details.
7.2 Dry running
Dry running is always to be avoided, i.e. the pump must be filled with the flow medium before being
put into operation.
Exceptions: Dry running frequently occurs during start-up with unfilled suction pipe or during
operation when the supply of flow medium has been interrupted. Pumps wetted with flow medium
inside beforehand can be operated for up to 20 minutes under the following conditions:
1. Pump driven via clutch, i.e. free of radial forces
2. Pressure at pump inlet and outlet approximately equal
Form 229589-7
On pumps driven via a pinion, chain or belt, dry running is not permissible and must be avoided by
the operator (fill pump with flow medium prior to start-up).

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English
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During installation work with the pump not completely drained, flow medium can get onto the floor
under the pump. The shaft seals can also show signs of wear after longer operating periods. If the
seals are not replaced in the course of maintenance work performed on schedule, drip leaks are
also possible. To prevent any possible consequential damage by the flow medium, appropriate
measure should be provided for safety's sake, e.g. a catch pan etc. under the pump.
8 Dismantling
Depending on the flow medium, the liquid escaping can present a hazard to people and the
environment. Therefore, the required measures must be carried out in accordance with the safety
data sheets of the flow liquids. In addition, the recommendations given in 7.3 must also be
observed.
RICKMEIER gear pumps usually require little maintenance when operated within the permissible
operating limits. If a gear pump becomes unusable as the result of wear, it must be replaced. The
installation of replacement parts generally does not restore the original performance.
The service life of the shaft seals is mainly dependent on the manner of operation of the pump and
the purity and quality of the flow medium. As a result, in many cases no reliable prediction as to the
time of failure can be made. For pumps with shaft seals, it is therefore recommended that they be
subjected to an external visual inspection for drip leaks at regular intervals (recommendation: after
48 hrs, then every 4,000 operating hours). If a high danger potential exists due to the flow medium,
a check should be made at shorter intervals.
When using in a potentially explosive environment, the maintenance intervals of the related
ATEX operating instructions BA2-0NNN-113 apply.
The maintenance of pump units also requires compliance with the maintenance intervals and work
of the clutch and the motor.
10 Conversion/Changes to gear pump
Conversion of or changes to the gear pump are only permitted after consulting with RICKMEIER.
Genuine spare parts and accessories authorized by RICKMEIER help ensure safety. The use of
other parts can result in the voiding of any liability for the resulting consequences. When ordering
spare parts, please always specify the data provided on the rating plate.
11 Decommissioning
When decommissioning the pump, it must be ensured that no pressure greater than atmospheric
pressure exists in the pump, and that the pump drive cannot start up accidentally. In addition, the
recommendations in section 7.3 must also be observed. For environmental protection reasons,
pumps/pump units may only be disposed of by licensed specialized companies.
Form 229589-7
12 Malfunctions/Causes/Troubleshooting Measures
The following tabular overview is to be regarded as instruction to the removal for eventual occuring
troubles and their possible causes. If faults occur which are not named here, we recommend
consulting RICKMEIER. If it is necessary to remove the pump for troubleshooting, the
recommendations given in the sections 7.3, 8 and 11 must be observed.

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Pump does not start up, stops

abruptly of jams up
Pressure relief valve causes
noises
Outlet pressure too high
Insufficient feed quantity or exit

pressure too low
Pump is loud during operation
Pump does not bleed
Pump does not draw in
Fault
Form 229589-7
Table 2: Troubleshooting
Measure
Compare sense of rotation with identification arrow on pump; reverse
motor polarity if necessary.
Check whether pump is filled with flow medium.
Connections may be leaky. Check suction pipe and shaft seal for leaks.
In case pressure relief valve existing: condition of the sealing rings
checks, renews if necessary
Pressure drop in suction pipe too great; if possible, increase line crosssection, shorten suction pipe or raise liquid level on intake side if filter
is installed: clean and enlarge if necessary.
Does the set opening pressure match the order data sheet?
If necessary, increase opening pressure by approx. 10 %.
Check whether the pressure relief valve is soiled or damaged; does
valve piston move smoothly?
Bleed pump pressure side.
Check switching type, speed and current consumption of drive motor.
Compare voltage and frequency with motor rating plate.
In case of pressureless feeding of thin media, charge pump with
1-2 bar.
Has maximum permissible speed according to order data sheet been
exceeded?
When feeding media with a high vapor pressure (gasoline, solvent,
paints etc.), the medium is to flow to pump.
Avoid gas bubbles in flow media (e.g. have return pipes end below oil
level of tank).
Is motor output at least in accordance with order data sheet?
Check whether flow medium has lost lubricity due to excessively high
temperature.
Check whether relief hole from sealing chamber to suction chamber is
clogged.
Check whether viscosity of flow medium matches information on order
data sheet.
Too small a pump was chosen.
Pump piping may not be tension-free. Remove pump and check piping.
Betriebs- und Wartungsanleitung fr Zahnradpumpen und Aggregate
in explosionsgefhrdeter Atmosphre EG-Richtlinie 94/9/EG
Deutsch
Inhalt
Seite
1
1 Sicherheit
1
1.1 Nicht bestimmungsgeme Verwendung
1
1.2 Spezielle Gerte-Richtlinien
1
1.3 Potentialausgleich
1
2 Kennzeichnung und zugelassene Einsatzgebiete 1
2.1 Kennzeichnung
1
2.2 Einteilung der Pumpe in Temperaturklassen
2
3 Aufstellung und Inbetriebnahme
2
4 berwachung whrend des Betriebs
3
5 Auerbetriebnahme
3
3
6.1 Demontage/Montage Kupplung und Pumpentrger 4
6.2 Reinigung
4
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Seite 1 (4)

Zustzlich zu den in dieser Betriebsanleitung gemachten Angaben sind folgende
Unterlagen unbedingt zu beachten:
1.
2.
3.
4.
Das mit dem Produkt ausgelieferte Auftragsdatenblatt der Fa. Rickmeier.

Bei geplanter Abweichung von den Betriebsbedingungen im Auftragsdatenblatt beachten Sie
bitte die Betriebshinweise und Einsatzgrenzen im gltigen Pumpenkatalog der Fa. Rickmeier.
Sonstige Anleitungen (bei Pumpenaggregaten beispielsweise die Betriebsanleitung des
Antriebsmotors).
Bei Einsatz in explosionsgefhrdeter Umgebung ist zustzlich die ATEX-Betriebsanleitung
BA 2-0NNN-113 der Fa. Rickmeier zu beachten. Die hier zum Einsatz der Pumpe gemachten
Angaben sind fhrend gegenber den entsprechenden Angaben der mit dem Produkt
ausgelieferten Betriebs- und Wartungsanleitungen.
1 Sicherheit
1.1 Nicht bestimmungsgeme Verwendung
Ein Trockenlauf der Pumpe mit Restschmierung von Flssigkeiten, deren kinematische Viskositt
< 5 mm2/s oder deren Dampfdruck > 10 hPa ist, ist nicht zulssig.
Beim Einsatz in Gruppe I Kategorie M2 drfen die Pumpen nicht zur Versorgung von Anlagen
dienen, bei deren Abschaltung ein Explosionsrisiko, eine Zndgefahr oder eine andere Gefahr
entsteht.
1.2 Spezielle Gerte-Richtlinien
Die Pumpe bzw. das Pumpenaggregat als nicht elektrisches Betriebsmittel erfllt die
Anforderungen an Gerte gem Richtlinie 94/9/EG.
Richtlinie 99/92/EG enthlt Mindestvorschriften zur Verbesserung des Gesundheitsschutzes und
der Sicherheit der Arbeitnehmer, die in explosionsfhigen Atmosphren gefhrdet werden knnen.
Fr die Umsetzung der Richtlinie 99/92/EG ist der Anlagenbetreiber verantwortlich.
Form 229589-7
1.3 Potentialausgleich
Die Pumpe bzw. das Pumpenaggregat muss mit in den Potentialausgleich der Gesamtanlage
einbezogen werden.
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Seite 2 (4)
Deutsch
2 Kennzeichnung und zugelassene Einsatzgebiete
2.1 Kennzeichnung
Die Pumpe/das Pumpenaggregat ist geeignet fr den Einsatz gem Richtlinie 94/9/EG
Gertegruppe II und der im Auftragsdatenblatt angegebenen max. Oberflchentemperatur,
Umgebung, Kategorie und Zone.
Bezeichnungsbeispiel:
II 2 GD c IIC T4 X
Betriebsbedingungen des zugehrigen Auftrags beachten

max. Oberflchentemperatur
Explosionsgruppe
Zndschutzart
Umgebung (G = Gas, D = Staub)
Kategorie
Gertegruppe nach EG-Richtlinie 94/9/EG
Symbol fr explosionsgeschtzte Betriebsmittel
Symbol, dass alle zutreffenden Richtlinien erfllt werden
2.2 Einteilung der Pumpe in Temperaturklassen
Die Pumpen werden gem EN 13463-1 in Abhngigkeit der tatschlichen max. Oberflchentemperatur in Temperaturklassen eingeteilt. Die maximal zulssigen Temperaturen zeigt Tabelle 1.
ZahnradTyp
pumpe
ohne DB 1) Zahnradpumpe (NBR-, CR-Dichtung)
(FPM-Dichtung)
Pumpenaggregat
mit DB 1) Zahnradpumpe (NBR-, CR-Dichtung)
(FPM-Dichtung)
Pumpenaggregat
1) DB = Druckbegrenzungsventil
Maximale Pumpeneintrittstemperatur der

Frderflssigkeit [C]
Gruppe II, Kategorie 2 u. 3
Gruppe I
Temperaturklasse
Kategorie M2
T1 ... T4
T5
T6
75
50
75
100
65
50
100
75
45
75
75
40
25
75
Tabelle 1: Temperaturklassen
Wenn nicht sichergestellt werden kann, dass sowohl bei der Inbetriebnahme
als auch unter allen auftretenden Betriebsbedingungen die Pumpe und die
Saugleitung vollstndig mit Medium gefllt sind, muss die maximale Pumpeneintrittstemperatur stets 40 K unter dem Flammpunkt des Frdermediums
liegen.
Aufstellung und Inbetriebnahme
Stellen Sie die Pumpe gem der mit dem Produkt ausgelieferten Betriebsanleitung auf.
Beachten Sie insbesondere die maximal zulssige Temperatur der Frderflssigkeit (siehe
Auftragsdatenblatt).
2. Folgende Betriebsbedingungen sind gefhrlich (Temperaturerhhung in der Pumpe) und nicht
zulssig:
2.1 Frdern gegen eine geschlossene Druckleitung bzw. bei geschlossener Saugleitung.
Form 229589-7
3
1.
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Seite 3 (4)
Deutsch
2.2 Trockenlaufen von Pumpen mit Gleitringdichtung ist nicht zulssig, d. h. die Pumpe und die
Saugleitung mssen vor der Inbetriebnahme mit dem Frdermedium vollstndig gefllt sein.
2.3 Betrieb der Pumpe R95/-GLRD (Gleitringdichtung) mit senkrechter Antriebswelle.
2.4 Frderstrom durch die Pumpe bei Nenndrehzahl geringer als 15 % des Nennvolumenstroms
auf dem Auftragsdatenblatt (gilt nur fr Pumpen mit internem Druckbegrenzungsventil). Dies
ist ggf. mit geeigneten Einrichtungen zu berwachen.
2.5 Trockenlaufen der Pumpe ist nicht zulssig, d. h. die Pumpe muss vor der Inbetriebnahme im
Inneren an allen Stellen mit Frdermedium benetzt sein. Der Ansaugvorgang muss nach max.
1 Minute beendet, die Pumpe also sptestens dann mit Medium gefllt sein.
2.6 Ein Antrieb ber ein Antriebsritzel ist nur bei temperaturberwachten Pumpen zulssig. Hierbei
sind die Betriebsanleitung der Messeinrichtung und des Auslsegertes zu beachten! Die zum
Einsatz kommenden Einrichtungen mssen konform der EG-Richtlinie 94/9/EG sein!
3. Nehmen Sie die Pumpe gem der mit dem Produkt ausgelieferten Betriebsanleitungen in
Betrieb.
4 berwachung whrend des Betriebs
Worauf Sie beim Betrieb der Pumpe achten mssen:
1. Schalten Sie bei Unregelmigkeiten oder Strungen das Pumpenaggregat sofort ab.
2. Nach einem Betriebsstillstand ist vor dem Einschalten der Pumpe sicherzustellen, dass die
Pumpe im Inneren an allen Stellen mit Frdermedium benetzt ist. Der Ansaugvorgang muss
nach max. 1 Minute beendet, die Pumpe also sptestens dann mit Medium gefllt sein.
3. Lokalisieren bzw. ermitteln Sie die Strungsursache.
4. Schalten Sie das Aggregat erst nach Behebung der Fehlerursache wieder ein.
5. Die maximal zulssige Bemessungsdrehzahl der Pumpe (siehe Auftragsdatenblatt) darf bei
keinem Betriebszustand berschritten werden.
6. Whrend des Betriebs ist ein permanenter Frderstrom sicherzustellen. Dies ist ggf. mit
geeigneten Einrichtungen (max. Reaktionszeit siehe Tab. 2) zu berwachen.
Wellenabdichtung
Max. Reaktionszeit [s]
Radialwellendichtring
120
Gleitringdichtung
30
Tabelle 2: Max. Reaktionszeiten
5 Auerbetriebnahme
Gem der mit dem Produkt ausgelieferten Betriebsanleitungen.
6
Wartung/Instandhaltung
Halten Sie die vorgeschriebenen Wartungsintervalle ein, sonst droht
Explosionsgefahr durch berhitzung (schwere Krperverletzung oder Tod mglich)!
Das Pumpenaggregat bietet nur bei sachgemer Wartung und in technisch einwandfreiem
Zustand die Gewhr fr einen sicheren und zuverlssigen Betrieb. Die Wartungsintervalle
verkrzen sich, wenn das Aggregat unter erschwerten Bedingungen wie z. B. Schwingungen,
aggressiven Gasen, Feuchtigkeit usw. betrieben wird.
Wartungsintervalle bei Gefhrdung durch Gas oder Staub:
Siehe die mit dem Produkt ausgelieferten Betriebsanleitungen, sowie bei Anwendung fr
Pumpenaggregate die Betriebsanleitungen fr Kupplung und Antriebsmotor.
Form 229589-7
Zustzlich beim Betrieb in Kategorie M2 und Zone 21 bzw. 22 (Staub):

1. Es darf niemals eine Staubschicht > 5 mm auf der Pumpe bzw. dem Pumpenaggregat liegen.
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Deutsch
Wartungsbehaftete Kupplung:
2. Zeitgleich mit der Kupplungswartung ffnen Sie die Pumpentrger-Revisionsffnung oder
demontieren das Pumpenaggregat und reinigen den Innenraum (z. B. durch Aussaugen des
Staubes). Weder die Wellen noch die Kupplung drfen in einer Staubschttung laufen.
3. Wartungsfreie Kupplung:
Reinigen des Pumpentrgerinnenraums durch das ffnen der Revisionsffnung oder Demontage des Pumpenaggregats. Erstmalig nach 2000 Betriebsstunden, sptestens nach 3 Monaten. Ist keine Staubablagerung vorhanden, so knnen bei gleichen Betriebsparametern die
weiteren Inspektionsintervalle jeweils nach 4000 Betriebsstunden, sptestens jedoch alle
6 Monate vorgenommen werden.
6.1 Demontage/Montage Kupplung und Pumpentrger
Bei der Demontage und Montage ist sicherzustellen, dass der ganze Antriebsstrang gegen
unbeabsichtigtes Einschalten gesichert ist. Durch rotierende Teile knnen schwere Verletzungen
entstehen. Lesen und befolgen Sie daher unbedingt nachstehende Sicherheitshinweise.
1. Alle Arbeiten mit und an dem Pumpenaggregat sind unter dem Aspekt Sicherheit zuerst"
durchzufhren.
2. Schalten Sie das Antriebsaggregat ab, bevor Sie Arbeiten an dem Pumpentrger durchfhren.
3. Sichern Sie das Antriebsaggregat gegen unbeabsichtigtes Einschalten, z. B. durch das
Anbringen von Hinweisschildern an der Einschaltstelle, oder unterbrechen Sie die Stromversorgung zum Pumpenaggregat, so dass sie nicht unbefugt wieder hergestellt werden kann.
4. Sichern Sie die drehenden Antriebsteile vor versehentlichem Berhren. Bringen Sie ggf.
entsprechende Schutzeinrichtungen und Abdeckungen an.
6.1.1 Demontage (siehe Bild 1)
1. Die Befestigungsschrauben des Pumpentrgers Pos. 5 am Motor Pos. 2 lsen
2. Motor abziehen
3. Kupplung Pos. 3 gem zugehriger Betriebsanleitung demontieren
6.1.2 Montage (siehe Bild 1)
1. Kupplung Pos. 3 gem zugehriger Betriebsanleitung montieren.
2. Der Pumpentrger Pos. 5 wird auf die Motorzentrierung Pos. 2/Pumpenzentrierung Pos. 1
aufgesteckt und verschraubt (SchraubenAnziehdrehmomente siehe Tabelle 3).
3. Die Schrauben sind z. B. mit Loctite mittelfest
242 oder 243 oder vergleichbaren Klebern zu
sichern.
4. Zur Befestigung des Pumpentrgers Pos. 5 an
dem Motor Pos. 2 nur die dafr vorgesehenen Bild 1: Demontage/Montage Pumpenaggregat
Gewindebohrungen verwenden.
Gewinde
M8
12
M10
23
M12
40
M16
100
M20
190
Tabelle 3: Anziehdrehmomente
Form 229589-7
6.2 Reinigung
Bei der Reinigung darf keine statische Aufladung erfolgen (z. B. bei Verwendung eines
Putzlappens sollte dieser keineswegs trocken, sondern leicht befeuchtet sein).
Operating and Maintenance Instructions for Use of Gear Pumps and

Units in Potentially Explosive Atmospheres - EC Directive 94/9/EC
English
Contents
Page
1
1 Safety
1
1.1 Improper use
1
1.2 Special device directives
1
1.3 Potential balance
1
2 Marking and permissible fields of application
1
2.1 Marking
1
2.2 Classification of pump in temperature classes
2
3 Installation and commissioning
2
4 Monitoring during operation
3
5 Decommissioning
3
3
6.1 Removing/installing clutch and bracket
4
6.2 Cleaining
4
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L/Men/12/17/04
Page 1 (4)

In addition to the information provided in these operating instructions, the
following documents must also always be observed:
1.
2.
3.
4.
The order data sheet from Rickmeier shipped with the product.
In case of a planned deviation from the operating conditions in the order data sheet, please
observe the operating instructions and limits for use in the applicable Rickmeier pump catalog.
Other instructions (for pump units, e.g. the operating instructions of the drive motor).
When using in a potentially explosive environment, the ATEX operating instructions
BA 2-0NNN-113 from Rickmeier must also be observed. The information provided here on the
use of the pump have priority over the corresponding information of the operating and
maintenance instructions delivered with the product.
1 Safety
1.1 Improper use
A dry running of the pump with residual lubrication of liquids, whose cinematic viscosity < 5 mm2/s
or their vapor pressure > 10 hPa, is not allowable.
With the employment in Group I Category M2, the pumps cannot be used for the supply of
installations with whose switching off originates an explosion-risk, an ignition-danger or another
danger.
1.2 Special device directives
As non-electric equipment, the pump or the pump unit complies with the requirements for devices
in accordance with the Directive 94/9/EC.
Directive 99/92/EC contains minimum regulations for the improvement of health protection and the
safety of employees who could be endangered in potentially explosive atmospheres. As the
employer, the system owner is responsible for the implementation of the Directive 99/92/EC.
1.3 Potential balance
The pump or pump unit must be included in the potential balance of the entire system.
Form 229589-7
2 Marking and permissible fields of application

2.1 Marking
The pump/pump unit is suitable for use in accordance with the Directive 94/9/EC Device Group II
and the maximum surface temperature, environment, category and zone specified in the order
data sheet.
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L/Men/12/17/04
Page 2 (4)

English
Designation example:
II 2 GD c IIC T4 X
Heed operating conditions of the affiliated order

Maximum surface temperature
Explosion group
Type of ignition protection
Environment (G=Gas, D=Dust)
Category
Device group according to EC Directive 94/9/EC
Symbol for explosion-protected equipment
Symbol that all applicable directives are complied
2.2 Classification of pump in temperature classes
The pumps are classified into temperature classes in accordance with EN 13463-1 in dependence
on the actual maximum surface temperature. The maximum permissible temperatures are shown
in Table 1.
Gear
pump
w/o PRV 1)
Type
Gear pump
Pump unit
with PRV 1) Gear pump
(NBR-, CR-seal)
(FPM-seal)
(NBR-, CR-seal)
(FPM-seal)
Maximum pump inlet temperature of flow liquid [C]

Group II, Category 2 and 3
Group I
Temperature class
Category M2
T1 ... T4
T5
T6
75
50
75
100
65
50
100
75
45
75
75
40
25
75
Pump unit
1) PRV = Pressure relief valve
Table 1: Temperature classes
If cannot be guaranteed that as well as with the commissioning also as
among all occuring operating conditions the pump and the suction line
completely with medium is filled, the maximum pump inlet temperature must
always lie 40 K below the flash point of the flow medium.
3
1.
2.
2.1
2.2
Form 229589-7
2.3
2.4

Install the pump as described in the operating instructions delivered with the product. Pay
particular attention to the maximum permissible temperature of the flow liquid (see order data
sheet).
The following operating conditions are dangerous (temperature increase in the pump) and not
permissible:
Feeding against a closed pressure pipe or with the suction pipe closed.
Dry running of pumps with mechanical seal is not permitted, i.e. the pump and the suction pipe
must be filled completely with the flow medium before the commissioning.
Operation of the pump R95/-GLRD (mechanical seal) with vertical driving shaft.
Flow rate through the pump with nominal speed of rotation more lesser than 15 % of the
nominal flow rate on the order data sheet (be valid only for pumps with internal pressure relief
valve). This must be monitored with suitable equipment if necessary.
BA 2-0NNN-113
L/Men/12/17/04
Page 3 (4)
English
2.5 Dry running of the pump is not permitted, i.e. the pump must be wetted with flow medium at all
points in the interior before start-up. The suction process must be ended after a maximum of
1 minute, i.e. the pump must be filled with medium at the latest then.
2.6 A drive over a drive-pinion is allowable only with temperature-controlled pumps. The operating
instruction of the measuring eqipment and the trigging equipment is to be noted. The
equipments coming to the use must be conformable to the EC Directive 94/9/EC.
3. Put the pump into operation as described in the operating instructions delivered with the
product.
4 Monitoring during operation
What must be watched when operating the pump:
1. Switch off the pump unit immediately if irregularities or faults occur.
2. Following an operating standstill, it must be ensured before switching on the pump that the
pump is wetted with flow medium at all points in the interior The suction process must be
ended after a maximum of 1 minute, the pump must be filled with medium at the latest then.
3. Localize or determine the fault cause.
4. Do not switch on the unit again until after the fault cause has been eliminated.
5. The maximum permissible rated speed of the pump (see order data sheet) may not be
exceeded in any operating state.
6. A permanent feed flow must be ensured during operation. This must be monitored with
suitable equipment (maximum reaction time see table 2) if necessary.
Shaft seal
Rotary shaft seal
Mechanical seal
Maximum reaction time [s]

120
30
Table 2: Maximum reaction time

5 Decommissioning
In accordance with the operating instruction delivered with the product.
6
Maintenance/Service
Comply with the specified maintenance intervals, as otherwise there is a threat
of explosion danger due to overheating (possibly leading to serious injuries or
death)!
The pump unit only offers the assurance of safe, reliable operation in the case of proper
maintenance and in proper technical condition. The maintenance intervals must be shortened if the
unit is operated under harsh conditions such as vibrations, aggressive gases, moisture etc.
Maintenance intervals in case of danger from gas or dust:
See operating instructions delivered with the product, and when using for pump units, the
operating instructions for the clutch and drive motor.
Form 229589-7
Also for operation in Category M2 and Zone 21 or 22 (dust):

1. A lay of dust > 5 mm must never lie on the pump or the pump unit.
2. Clutch requiring maintenance:
At the same time as the clutch maintenance, open the bracket inspection opening or remove
the pump unit and clean the interior (e.g. by vacuuming out the dust). Neither the shafts nor
the clutches can run in a dust deposit.
3. Maintenance-free clutch:
Clean the bracket interior by opening the inspection opening or removing the pump unit. The
first time after 2,000 opera-ting hours, then at the latest after 3 months. If no dust deposits are
BA 2-0NNN-113
L/Men/12/17/04
Page 4 (4)
English
present, then the further inspection intervals can be carried out every 4,000 operating hours,
however at the latest every 6 months if the operating parameters remain unchanged.
6.1 Removing/installing clutch and bracket
During removing and installing, it must be ensured that the entire drive train is secured against
accidental switch-on. Rotating parts can cause serious injuries. Therefore, be sure to read and
follow the safety precautions below.
1.
2.
3.
4.
All work with and on the pump unit must be carried out from the standpoint of "safety first".
Always switch off the drive unit before working on the bracket.
Secure the drive unit against accidental switch-on, e.g. by mounting warning signs at the
switch-on point, or by interrupting the power supply to the pump unit so that it cannot be
restored by unauthorized persons.
Secure the rotating drive parts against accidentally being touched. If necessary, mount
appropriate protective device and covers.
6.1.1 Removing (see Fig. 1)

1. Unscrew the mounting bolts of the bracket (Item 5) on the motor (Item 2)
2. Pull off the motor
3. Remove the clutch (Item 3) as described in the related operating instructions
6.1.2 Installing (see Fig. 1)
1. Install the clutch (Item 3) as described in the
operating instructions
2. The bracket (Item 5) is pushed onto the motor
centering device (Item 2)/pump centering
device (Item 1) and screwed on (for bolt
tightening torques, see Table 3).
3. The bolts must, for example, be locked with
Loctite 242 or 243 or comparable adhesives.
4. To secure the bracket (Item 5) on the motor
(Item 2) use only the threaded holes provided
for this purpose.
Thread
Tightening torque [Nm]
M8
12
M10
23
Fig.1: Removing/installing pump unit

M12
40
M16
100
M20
190
Table 3: Tightening torques

6.2 Cleaning
Form 229589-7
With the cleaning, no static charge can taken place (for example with application of a cleaning rag
this should be not at all drily, but easily moistened).
KTR Kupplungstechnik
GmbH
D-48407 Rheine
40210
KTR-N
ROTEX
1
Blatt:
Betriebs-/Montageanleitung
Ausgabe: 13
ROTEX
Drehelastische Klauenkupplungen
der Bauarten
Nr. 001 Wellenkupplung,
Nr. 018 DKM,
mit Taper-Klemmbuchse
und deren Kombinationen
Bauart Nr. 001 Wellenkupplung
gem Richtlinie 94/9/EG (ATEX 95)

fr fertiggebohrte sowie
vor-/ungebohrte Kupplungen
Bauart Nr. 018 DKM

doppelkardanische Kupplung
Bauart mit Taper-Klemmbuchse
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
KTR-N v. 29.07.97
GmbH
D-48407 Rheine
40210
KTR-N
ROTEX
2
Blatt:
Ausgabe: 13
Die ROTEX ist eine drehelastische Klauenkupplung. Sie ist in der Lage, Wellenversatz,
z. B. verursacht durch Fertigungsungenauigkeiten, Wrmedehnung usw. auszugleichen.
Inhaltsverzeichnis
1
Technische Daten
Hinweise
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
Kupplungsauslegung
Allgemeine Hinweise
Sicherheits- und Hinweiszeichen
Allgemeiner Gefahrenhinweis
Bestimmungsgeme Verwendung
Lagerung
Montage
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
Bauteile der Kupplungen

Hinweis zur Fertigbohrung
Montage der Naben
Montage der Taper-Klemmbuchse
Verlagerungen - Ausrichten der Kupplungen
Ersatzteilhaltung, Kundendienstadressen
Anhang A
Hinweise und Vorschriften fr den Einsatz in
5.1 Bestimmungsgeme Verwendungen in
5.2 Kontrollintervalle fr Kupplungen in
5.3 Verschleirichtwerte
5.4 Zulssige Kupplungswerkstoffe im
-Bereichen
-Bereichen
-Bereichen
-Bereich
5.5
Kupplungskennzeichnung fr den explosionsgefhrdeten Bereich
5.6 Inbetriebnahme
5.7 Betriebsstrungen, Ursachen und Beseitigung
5.8 EG-Konformittserklrung im Sinne der EG-Richtlinie 94/9/EG vom 23.03.1994
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
KTR-N v. 29.07.97
GmbH
D-48407 Rheine
40210
KTR-N
ROTEX
3
Blatt:
Ausgabe: 13
1 Technische Daten
Bild 1: ROTEX (Werkstoff: Al-D)
Bild 2: ROTEX (Werkstoff: EN-GJL-250/EN-GJS-400-15)
Tabelle 1: Werkstoff Al-D

ROTEX
Gre
14
Bauteil
1a
1
1a
1
1a
1
1a
19
24
28
Zahnkranz (1) (Teil 2)

Nenndrehmoment [Nm]
92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D
(gelb)
(rot)
(grn)
7,5
12,5
10
17
35
60
95
160
Abmessungen [mm]
FertigBohrung (2)
d (min-max)
6 - 16
6 - 19
19 - 24
9 - 24
22 - 28
10 - 28
28 - 38
Allgemein
L
35
l1 ; l2
11
E
13
b
10
s
1,5
DH
30
dH
10
66
25
16
12
41
18
78
30
18
14
56
27
90
35
20
15
2,5
67
30
D;D1
30
32
41
40
56
48
67
N
-
FeststellGewinde (3)
G4
t
M4
5
20
M5
10
24
M5
10
28
M8
15
Tabelle 2: Werkstoff EN-GJL-250 (GG 25)/EN-GJS-400-15 (GGG 40)
ROTEX
Gre
Bauteil

Nenndrehmoment [Nm]
92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D
(gelb)
(rot)
(grn)
410
685
825
65
75
90
1
1a
1b
1
1a
1b
1
1a
1b
1
1b
1
1
1
625
1280
2400
940
1920
3600
1175
2400
4500
100
110
125
140
160
180
1
1
1
1
1
1
3300
4800
6650
8550
12800
18650
4950
7200
10000
12800
19200
28000
6185
9000
12500
16000
24000
35000
38
42
48
55
190
265
310
325
450
525
405
560
655
Abmessungen [mm]
FertigBohrung (2)
d (min-max)
E
L
l1 ; l2
Grauguss EN-GJL-250
12 - 38
114
45
24
38 - 45
164
70
14 - 42
126
50
26
42 - 55
176
75
15 - 48
140
56
28
48 - 60
188
80
20 - 55
160
65
30
55 - 70
22 - 65
185
75
35
30 - 75
210
85
40
40 - 90
245 100
45
Sphroguss EN-GJS-400-15
50 - 115
270 110
50
60 - 125
295 120
55
60 - 145
340 140
60
60 - 160
375 155
65
80 - 185
425 175
75
85 - 200
475 185
85
FeststellGewinde (3;4)
Allgemein
b
DH
dH
18
80
38
D;D1
66
78
75
20
95
46
94
85
21
3,5
105
51
104
N
37
40
45
M8
20
M8
20
52
M10
20
68
80
100
98
118
115
135
160
61
69
81
M10
M10
M12
20
25
30
113
127
147
165
190
220
180
200
230
255
290
325
89
96
112
124
140
156
M12
M16
M16
M20
M20
M20
30
35
40
45
50
50
22
120
60
26
30
34
4,5
5
5,5
135
160
200
38
42
46
50
57
64
6
6,5
7
7,5
9
10,5
225
255
290
320
370
420
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
15
69
Maximaldrehmoment der Kupplung TKmax. = Nenndrehmoment der Kupplung TK Nenn. x 2

Bohrungen H7 mit Nute DIN 6885 Bl. 1 [JS9] und Feststellgewinde
(3)
Feststellgewinde bei Werkstoff Al-D gegenber der Nut und bei Werkstoff EN-GJL-250/EN-GJS-400-15 auf der Nut
(4)
Feststellschraube ab Gr. 125 auf Anfrage.
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
M8
65
(2)
Gezeichnet:
Geprft:
62
(1)
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
KTR-N v. 29.07.97
GmbH
D-48407 Rheine
40210
KTR-N
ROTEX
4
Blatt:
Ausgabe: 13
1 Technische Daten
Bild 3: ROTEX (Werkstoff: Stahl)
Bild 4: ROTEX, Bauart DKM
Tabelle 3: Werkstoff Stahl

ROTEX
Gre
19
24
28
38
42
48
55
65
75
90
Bauteil
1a
1b
1a
1b
1a
1b
1
1b
1
1b
1
1b
1
1b
1
1b
1
1b
1
1b

Nenndrehmoment [Nm]
92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D
(gelb)
(rot)
(grn)
Abmessungen [mm]
FertigBohrung (2)
d (min-max)
10
17
21
0 - 25
35
60
75
0 - 35
95
160
200
0 - 40
190
325
405
0 - 48
265
450
560
0 - 55
310
525
655
0 - 62
410
685
825
0 - 74
625
940
1175
0 - 80
1280
1920
2400
0 - 95
2400
3600
4500
0 - 110
DH
dH
Feststellgewinde
G
t
16
12
40
18
40
M5
10
18
14
55
27
55
M5
10
20
15
2,5
65
30
65
M8
15
70
80
85
95
95
105
110
120
115
135
135
160
160
200
27
28
32
37
47
53
62
-
M8
15
M8
20
M8
20
M10
20
M10
20
M10
25
M12
30
Allgemein
L
66
90
78
118
90
140
114
164
126
176
140
188
160
210
185
235
210
260
245
295
l1 ; l2
25
37
30
50
35
60
45
70
50
75
56
80
65
90
75
100
85
110
100
125
24
18
80
38
26
20
95
46
28
21
3,5
105
51
30
22
120
60
35
26
4,5
135
68
40
30
160
80
45
34
5,5
200
100
Tabelle 4: Bauart DKM
19
24
28
38
42
48
55
65
75
90
(1)
(2)
(3)

Nenndrehmoment [Nm]
92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D
(gelb)
(rot)
(grn)
10
17
35
60
95
160
190
325
265
450
310
525
410
685
625
940
1280
1920
2400
3600
-
Abmessungen [mm]
Mae
d, D,
D1
siehe Tabelle 1 bis 3
ROTEX
Gre
Allgemein
LDKM
92
112
128
158
174
192
218
252
286
330
l1 ; l2
25
30
35
45
50
56
65
75
85
100
E
16
18
20
24
26
28
30
35
40
45
b
12
14
15
18
20
21
22
26
30
34
s
2
2
2,5
3
3
3,5
4
4,5
5
5,5
DH
40
55
65
80
95
105
120
135
160
200
dH
18
27
30
38
46
51
60
68
80
100
l11
10
16
18
20
22
24
28
32
36
40
l12
42
52
58
68
74
80
88
102
116
130
FeststellGewinde (3)
G
t
M5
10
M5
10
M8
15
M8
15
M8
20
M8
20
M10
20
M10
20
M10
25
M12
30

Bohrungen H7 mit Nute DIN 6885 Bl. 1 [JS9] und Feststellgewinde
Feststellgewinde bei Werkstoff Al-D gegenber der Nut und bei Werkstoff EN-GJL-250/EN-GJS-400-15 auf der Nut
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
KTR-N v. 29.07.97
GmbH
D-48407 Rheine
40210
KTR-N
ROTEX
5
Blatt:
Ausgabe: 13
1 Technische Daten
Kupplungsbauform:
TB1
TB2
Verschraubung nockenseitig
Verschraubung bundseitig
Verschiedene Kombinationen der Bauformen

TB1 und TB2 mglich.
Bild 5: ROTEX, Bauart mit Taper-Klemmbuchse
Tabelle 5: Bauart mit Taper-Klemmbuchse
ROTEX
Gre
Bauteil
24
28
38
42
48
55
65
75
90
1a
1a
1a
1a
1a
1a
1
1
1
(1)

Nenndrehmoment [Nm]
92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D
(gelb)
(rot)
(grn)
35
60
95
160
190
325
265
450
310
525
410
685
625
940
1280
1920
2400
3600
-
Abmessungen [mm]
Fertigbohrung
d (min-max)
10 - 22
10 - 25
10 - 25
14 - 40
14 - 40
14 - 50
14 - 50
16 - 60
25 - 75
Allgemein
L
64
66
70
78
106
96
101
130
149
l 1 ; l2
23
23
23
26
39
33
33
52
52
E
18
20
24
26
28
30
35
40
45
b
14
15
18
20
21
22
26
30
34
s
2
2,5
3
3
3,5
4
4,5
5
5,5
DH
55
65
80
95
105
120
135
160
200
dH
27
30
38
46
51
60
68
80
100
D1
78
94
104
118
115
158
160
N
15
16
28
20
5
36
14
TaperKlemmbuchse
1008
1108
1108
1610
1615
2012
2012
2517
3020
ROTEX-Kupplungen mit Anbauteilen, die Wrme, Funken und statische Aufladung

erzeugen knnen (z. B. Kombinationen mit Bremstrommeln/-scheiben, berlastsystemen
wie Rutschkupplungen, Lfterrder etc.), sind fr den Ex-Bereich zunchst nicht zulssig.
Eine separate Untersuchung hat zu erfolgen.
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
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GmbH
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KTR-N
ROTEX
6
Blatt:
Ausgabe: 13
2 Hinweise
2.1 Kupplungsauslegung
ACHT UNG!
Fr einen dauerhaften strungsfreien Betrieb der Kupplung muss die Kupplung fr den
Anwendungsfall entsprechend den Auslegungsvorschriften (nach DIN 740, Teil 2) ausgelegt
sein (siehe ROTEX-Katalog).
Bei nderungen der Betriebsverhltnisse (Leistung, Drehzahl, nderungen an Kraft- und
Arbeitsmaschine) ist eine berprfung der Kupplungsauslegung zwingend erforderlich.
Bitte beachten Sie, dass sich die technischen Daten bezglich Drehmoment ausschlielich
auf den Zahnkranz beziehen. Das bertragbare Drehmoment der Welle-Nabe-Verbindung ist
vom Besteller zu berprfen und unterliegt seiner Verantwortung.
Bei drehschwingungsgefhrdeten Antrieben (Antriebe mit periodischer Drehschwingungsbeanspruchung) ist es

fr eine betriebssichere Auslegung notwendig, eine Drehschwingungsberechnung durch zufhren. Typische
drehschwingungsgefhrdete Antriebe sind z. B. Antriebe mit Dieselmotoren, Kolbenpumpen, Kolbenverdichter,
usw. Auf Wunsch fhrt KTR die Kupplungsauslegung und Drehschwingungsberechnung durch.
2.2 Allgemeine Hinweise

Lesen Sie diese Montageanleitung sorgfltig durch, bevor Sie die Kupplung in Betrieb nehmen.
Achten Sie besonders auf die Sicherheitshinweise!
Die ROTEX-Kupplung ist fr den Einsatz in explosionsgefhrdeten Bereichen geeignet und besttigt.
Fr den Kupplungseinsatz im Ex-Bereich beachten Sie die besonderen sicherheitstechnischen
Hinweise und Vorschriften laut Anhang A.
Die Montageanleitung ist Teil Ihres Produktes. Bewahren Sie diese sorgfltig und in der Nhe der Kupplung auf.
Das Urheberrecht dieser Montageanleitung verbleibt bei der KTR Kupplungstechnik GmbH.
2.3 Sicherheits- und Hinweiszeichen

STOP
GEFAHR!
Verletzungsgefahr fr Personen
ACHT UNG!
Schden an der Maschine mglich
HINWEIS!
Hinweis auf wichtige Punkte
VORSICHT!
Hinweise auf Ex-Schutz
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
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ROTEX
7
Blatt:
Ausgabe: 13
2 Hinweise
2.4 Allgemeiner Gefahrenhinweis
STOP
GEFAHR!
Bei der Montage, Bedienung und Wartung der Kupplung ist sicherzustellen, dass der ganze
Antriebsstrang gegen versehentliches Einschalten gesichert ist. Durch rotierende Teile
knnen Sie sich schwer verletzen. Lesen und befolgen Sie daher unbedingt nachstehende
Sicherheitshinweise.
Alle Arbeiten mit und an der Kupplung sind unter dem Aspekt Sicherheit zuerst durchzufhren.
Schalten Sie das Antriebsaggregat ab, bevor Sie Arbeiten an der Kupplung durchfhren.
Sichern Sie das Antriebsaggregat gegen unbeabsichtigtes Einschalten,
z. B. durch das Anbringen von Hinweisschildern an der Einschaltstelle,
oder entfernen Sie die Sicherung der Stromversorgung.
Greifen Sie nicht in den Arbeitsbereich der Kupplung, wenn diese noch in Betrieb ist.
Sichern Sie die Kupplung vor versehentlichem Berhren. Bringen Sie entsprechende Schutzvorrichtungen und
Abdeckungen an.
2.5 Bestimmungsgeme Verwendung

Sie drfen die Kupplung nur dann montieren, bedienen und warten, wenn Sie
die Montageanleitung sorgfltig gelesen und verstanden haben
fachlich ausgebildet sind
von Ihrem Unternehmen hierzu autorisiert sind
Die Kupplung darf nur den technischen Daten entsprechend eingesetzt werden (siehe Tabelle 1 bis 5 im
Kapitel 1). Eigenmchtige bauliche Vernderungen an der Kupplung sind nicht zulssig. Fr daraus entstehende
Schden bernehmen wir keine Haftung. Im Interesse der Weiterentwicklung behalten wir uns das Recht auf
technische nderungen vor.
Die hier beschriebene ROTEX entspricht dem Stand der Technik zum Zeitpunkt der Drucklegung dieser
Montageanleitung.
3 Lagerung
Die Kupplungsnaben werden konserviert ausgeliefert und knnen an einem berdachten, trockenen Ort
6 - 9 Monate gelagert werden.
Die Kupplungszahnkrnze (Elastomere) bleiben bei gnstigen Lagerbedingungen bis zu 5 Jahren in ihren
Eigenschaften unverndert.
ACHT UNG!
Die Lagerrume drfen keinerlei ozonerzeugende Einrichtungen, z. B. fluoreszierende
Lichtquellen, Quecksilberdampflampen, elektrische Hochspannungsgerte, enthalten.
Feuchte Lagerrume sind ungeeignet.
Es ist darauf zu achten, dass keine Kondensation entsteht. Die gnstigste relative
Luftfeuchtigkeit liegt unter 65 %.
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
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KTR-N
ROTEX
8
Blatt:
Ausgabe: 13
4 Montage
Die Kupplung wird generell in Einzelteilen geliefert. Vor Montagebeginn ist die Kupplung auf Vollstndigkeit zu
kontrollieren.
4.1 Bauteile der Kupplungen

Bauteile ROTEX, Wellenkupplung Bauart Nr. 001
Bauteil
1
2
3
Stckzahl
2
1
2
Benennung
Nabe
Zahnkranz
Gewindestifte
Bild 6: ROTEX
Bauteile ROTEX , Bauart DKM

Bauteil
1
2
3
4
Stckzahl
2
2
1
2
Benennung
Nabe
Zahnkranz
DKM - Mittelstck
Gewindestifte
Bild 7: ROTEX DKM
Bauteile ROTEX , Bauart mit Taper-Klemmbuchse

Bauteil
Stckzahl
TB1/TB2
1
2
3
2
1
4
Benennung
Nabe fr TaperKlemmbuchse
Taper-Klemmbuchse
Zahnkranz
Gewindestifte
Bild 8: ROTEX Bauart mit Taper-Klemmbuchse
Erkennungsmerkmale der Standard - Zahnkrnze

Zahnkranzhrte
(Shore)
92 Sh A
95/98 Sh A
64 Sh D-F
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Kennzeichnung (Farbe)
gelb
rot
natur-wei mit grner
Zahnmarkierung
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
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ROTEX
9
Blatt:
Ausgabe: 13
4 Montage
4.2 Hinweis zur Fertigbohrung
STOP
GEFAHR!
Die maximal zulssigen Bohrungsdurchmesser d
(siehe Tabellen 1 bis 5 im Kapitel 1 - Technische Daten)
drfen nicht berschritten werden. Bei Nichtbeachtung
dieser Werte kann die Kupplung reien. Durch
umherfliegende Bruchstcke besteht Lebensgefahr.
Bei Herstellung der Nabenbohrung durch den Kunden
ist die Rund- bzw. Planlaufgenauigkeit (siehe Bild 9)
einzuhalten.
Halten Sie unbedingt die Werte fr dmax. ein.
Richten Sie die Naben beim Anbringen der
Fertigbohrung sorgfltig aus.
Sehen Sie eine Feststellschraube nach DIN 916 mit
Ringschneide oder eine Endscheibe fr die axiale
Sicherung der Naben vor.
Bild 9: Rund- und Planlaufgenauigkeit
ACHT UNG!
Bei allen vom Besteller nachtrglich durchgefhrten Bearbeitungen an un-/vorgebohrten
sowie an fertig bearbeiteten Kupplungs- und Ersatzteilen trgt der Besteller die alleinige
Verantwortung. Gewhrleistungsansprche, die aus unzureichend ausgefhrter Nacharbeit
entstehen, werden von KTR nicht bernommen.
VORSICHT!
Jegliche mechanische Nacharbeit an Kupplungen, die fr den Einsatz im Ex-Bereich
bestimmt sind, bedarf einer ausdrcklichen Freigabe von KTR.
Es ist vom Besteller eine Fertigungszeichnung an KTR zu schicken, nach der die Fertigung
erfolgen soll. KTR prft diese Zeichnung und schickt sie mit Genehmigungsvermerk an den
Besteller zurck.
KTR liefert nur auf ausdrcklichen Kundenwunsch un-/vorgebohrte Kupplungs- und
gekennzeichnet.
Ersatzteile. Diese Teile werden zustzlich mit dem Symbol
Tabelle 6: Feststellschrauben
ROTEX Gre
Ma G
Anziehdrehmoment TA
14
M4
1,5
19
M5
2
24
M5
2
28
M8
10
38
M8
10
42
M8
10
48
M8
10
55
M10
17
ROTEX Gre
Ma G
Anziehdrehmoment TA
75
M10
17
90
M12
40
100
M12
40
110
M16
80
125
M16
80
140
M20
140
160
M20
140
180
M20
140
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
KTR-N v. 29.07.97
65
M10
17
GmbH
D-48407 Rheine
40210
KTR-N
ROTEX
10
Blatt:
Ausgabe: 13
4 Montage
4.3 Montage der Naben
HINWEIS!
Wir empfehlen, Bohrungen, Welle, Nut und Passfeder vor der Montage auf Mahaltigkeit zu
prfen.
Durch leichtes Erwrmen der Naben (ca. 80 C) ist ein einfacheres Aufziehen auf die Welle mglich.
VORSICHT!
In explosionsgefhrdeten Bereichen Zndgefahr beachten!
STOP
GEFAHR!
Das Berhren der erwrmten Naben fhrt zu Verbrennungen.
Tragen Sie Sicherheitshandschuhe.
ACHT UNG!
Bei der Montage ist darauf zu achten, dass das E-Ma (siehe Tabelle 1 bis 5) eingehalten
wird, damit der Zahnkranz im Einsatz axial beweglich bleibt.
Bei Nichtbeachtung kann die Kupplung beschdigt werden.
Montieren Sie die Naben auf die Welle der An- und Abtriebsseite (siehe Bild 10).
Setzen Sie den Zahnkranz in die Nockenpartie der An- oder Abtriebsseitigen Nabe ein.
Verschieben Sie die Aggregate in axiale Richtung, bis das E-Ma erreicht ist (siehe Bild 11).
Wenn die Aggregate bereits fest montiert sind, ist durch axiales Verschieben der Naben auf den Wellen das
E-Ma einzustellen.
Sichern Sie die Naben durch Anziehen der Gewindestifte DIN 916 mit Ringschneide (Anziehdrehmomente
siehe Tabelle 6).
HINWEIS!
Sind die Wellendurchmesser mit Eingelegter Passfeder kleiner als das dH-Ma
(siehe Tabelle 1 bis 5) des Zahnkranzes kann eines, oder auch beide Wellenenden in den
Zahnkranz hineinragen.
Bild 10: Montage der Naben
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Bild 11: Kupplungseinbau
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
KTR-N v. 29.07.97
GmbH
D-48407 Rheine
40210
KTR-N
ROTEX
11
Blatt:
Ausgabe: 13
4 Montage
4.4 Montage der Taper-Klemmbuchse
Montage der Taper-Klemmbuchse:
Die Taper-Klemmbuchsen haben achsparallele, zylindrische und glatte Sacklcher, die nur zur Hlfte im Material
der Buchse liegen. Die andere Hlfte, die in der Nabe liegt, hat Gewindegnge.
Kupplungsteil und Taper-Klemmbuchse ineinander setzen, Bohrungen auf Deckung bringen und Gewindestifte
leicht anziehen. Kupplungsteil mit Taper-Klemmbuchse auf die Welle aufsetzen und Gewindestifte auf das in
Tabelle 7 angegebene Anziehdrehmoment anziehen.
Beim Anschraubvorgang wird die Nabe auf die kegelige Buchse gezogen und somit die Buchse auf die Welle
gepresst. Die Taper-Klemmbuchse ist mit leichten Hammerschlgen mittels einer hierfr geeigneten Hlse weiter
in die konische Bohrung zu treiben. Danach die Gewindestifte erneut mit dem Anziehdrehmoment aus Tabelle 7
anziehen. Dieser Vorgang ist mindestens einmal durchzufhren.
Nachdem der Antrieb kurze Zeit unter Belastung gelaufen ist, sollte berprft werden, ob die Gewindestifte sich
gelst haben.
Eine axiale Fixierung der Taper-Lock-Nabe (Kupplungsnabe mit Taper-Klemmbuchse) wird nur durch eine
ordnungsgeme Montage erreicht.
ACHT UNG!
Bei Einsatz im Ex-Bereich sind die Gewindestifte zur Befestigung der Taper-Klemmbuchsen
zustzlich gegen Selbstlockern zu sichern, z. B. Verkleben mit Loctite (mittelfest).
Taper-Klemmbuchsen ohne Verwendung einer Passfeder sind im explosionsgefhrdeten
Bereich nicht zulssig.
Bild 12: ROTEX, Bauart mit Taper-Klemmbuchse
Demontage der Taper-Klemmbuchse:

Das Lsen der Taper-Klemmbuchse erfolgt durch Entfernen der Gewindestifte. Danach wird einer der
Gewindestifte als Abdruckschraube in das Gewinde der Buchse eingeschraubt und angezogen.
Die so gelste Kupplungsnabe kann mit Taper-Klemmbuchse von Hand von der Welle abgezogen werden.
Tabelle 7:
TaperKlemmbuchse
1008
1108
1610
1615
2012
2517
3020
Schraubenabmessungen
G
L
SW
TA
[Nm]
[Zoll]
[Zoll]
[mm]
1/4
1/2
3
5,7
1/4
1/2
3
5,7
3/8
5/8
5
20
3/8
5/8
5
20
7/16
7/8
6
31
1/2
7/8
6
49
5/8
1 1/4
8
92
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
Anzahl
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
2
2
2
2
2
2
2
Sechskantschlssel
SW
SW
SW
SW
SW
SW
SW
3
3
5
5
6
6
8
Bild 13: Withworth-Gewindestift (BSW)
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
KTR-N v. 29.07.97
GmbH
D-48407 Rheine
40210
KTR-N
ROTEX
12
Blatt:
Ausgabe: 13
4 Montage
4.5 Verlagerungen - Ausrichten der Kupplung
Die in Tabelle 8 und 9 aufgefhrten Verlagerungswerte bieten Sicherheit, um uere Einflsse wie z. B.
Wrmeausdehnungen oder Fundamentabsenkungen auszugleichen.
ACHT UNG!
Um eine lange Lebensdauer der Kupplung sicherzustellen und Gefahren beim Einsatz in
Ex-Bereichen zu vermeiden, mssen die Wellenenden genau ausgerichtet werden.
Halten Sie unbedingt die vorgegebenen Verlagerungswerte (siehe Tabelle 8 und 9) ein. Bei
berschreitung der Werte wird die Kupplung beschdigt.
Je genauer die Kupplung ausgerichtet wird, umso hher ist ihre Lebensdauer.
Bei Einsatz im Ex-Bereich fr die Explosionsgruppe IIC (Kennzeichnung II 2GD c IIC T X)
sind nur die halben Verlagerungswerte (siehe Tabelle 8 und 9) zulssig.
Beachten Sie:
Die in Tabelle 8 und 9 angegebenen Verlagerungswerte sind Maximalwerte, die nicht gleichzeitig auftreten
drfen. Bei gleichzeitigem Auftreten von Radial- und Winkelversatz drfen die zulssigen Verlagerungswerte
nur anteilig genutzt werden (siehe Bild 15).
Kontrollieren Sie mit Messuhr, Lineal oder Fhlerlehre, ob die zulssigen Verlagerungswerte aus Tabelle 8
und 9 eingehalten werden.
Winkelverlagerungen
Radialverlagerungen
Axialverlagerungen
KW = L1max. - L1min. [mm]
Lmax = L + KA [mm]
Bild 14: Verlagerungen
Beispiele fr die in Bild 15 angegebenen

Verlagerungskombinationen:
Bild 15:
Verlagerungskombinationen
Beispiel 1:
KR = 30 %
KW = 70 %
Beispiel 2:
KR = 60 %
KW = 40 %
Kgesamt = KR + KW 100 %
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
KTR-N v. 29.07.97
GmbH
D-48407 Rheine
40210
KTR-N
ROTEX
13
Blatt:
Ausgabe: 13
4 Montage
4.5 Verlagerungen - Ausrichten der Kupplung
Tabelle 8: Verlagerungswerte
ROTEX Gre
14
max. Axialverschiebung
Ka [mm]
max. Radial1500 1/min
verlagerung
Kr [mm] bei 3000 1/min
Kw [Grad]
max. Winkelverlagerung
bei n=1500 1/min
Kw [mm]
Kw [Grad]
max. Winkelverlagerung
bei n=3000 1/min
Kw [mm]
19
24
28
38
42
48
55
65
75
90
100 110 125 140 160 180
-0,5 -0,5 -0,5 -0,7 -0,7 -1,0 -1,0 -1,0 -1,0 -1,5 -1,5 -1,5 -2,0 -2,0 -2,0 -2,5 -3,0
+1,0 +1,2 +1,4 +1,5 +1,8 +2,0 +2,1 +2,2 +2,6 +3,0 +3,4 +3,8 +4,2 +4,6 +5,0 +5,7 +6,4
0,17 0,20 0,22 0,25 0,28 0,32 0,36 0,38 0,42 0,48 0,50 0,52 0,55 0,60 0,62 0,64 0,68
0,11 0,13 0,15 0,17 0,19 0,21 0,25 0,26 0,28 0,32 0,34 0,36 0,38
1,2
1,2
0,9
0,9
1,0
1,0
1,1
1,1
1,2
1,2
1,2
1,2
1,3
1,3
1,2
1,2
1,2
0,67 0,82 0,85 1,05 1,35 1,70 2,00 2,30 2,70 3,30 4,30 4,80 5,60 6,50 6,60 7,60 9,00
1,1
1,1
0,8
0,8
0,8
0,8
0,9
1,0
1,0
1,0
1,1
1,1
1,1
0,62 0,70 0,75 0,84 1,10 1,40 1,60 2,00 2,30 2,90 3,80 4,20 5,00
Tabelle 9: Verlagerungswerte nur fr die Bauart DKM

ROTEX Gre
19
24
28
38
42
48
55
65
75
90
max. Axialverschiebung Ka [mm]
-0,5
+1,2
0,54
0,50
1,20
1,10
-0,5
+1,4
0,53
0,47
0,90
0,80
-0,7
+1,5
0,60
0,53
0,90
0,80
-0,7
+1,8
0,77
0,61
1,00
0,80
-1,0
+2,0
0,84
0,67
1,00
0,80
-1,0
+2,1
1,00
0,82
1,10
0,90
-1,0
+2,2
1,11
1,01
1,10
1,00
-1,0
+2,6
1,40
1,17
1,20
1,00
-1,5
+3,0
1,59
1,33
1,20
1,00
-1,5
+3,4
1,78
1,63
1,20
1,10
max. Radialverlagerung
Kr [mm] bei n=
Kw [Grad] max.
Winkelverlagerung bei n=
1500 1/min
3000 1/min
1500 1/min
3000 1/min
4.6 Ersatzteilhaltung, Kundendienstadressen

Eine Bevorratung von wichtigen Ersatzteilen am Einsatzort ist eine Grundvoraussetzung, um die
Einsatzbereitschaft der Kupplung zu gewhrleisten.
Kontaktadressen der KTR-Partner fr Ersatzteile/Bestellungen knnen der KTR-Homepage unter www.ktr.com
entnommen werden.
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
KTR-N v. 29.07.97
GmbH
D-48407 Rheine
40210
KTR-N
ROTEX
14
Blatt:
Ausgabe: 13
5 Anhang A
Bauart Nr. 001:
Bauart Nr. 018:
Bauart mit Taper-Klemmbuchse:
-Bereichen
Nabe/Zahnkranz/Nabe
Nabe/Zahnkranz/DKM-Mittelstck/Zahnkranz/Nabe
Nabe/Taper-Klemmbuchse/Zahnkranz/Taper-Klemmbuchse/Nabe
(Taper-Klemmbuchsen-Einsatz nur in Verbindung mit einer Passfeder
zulssig!)
ROTEX DKM und ROTEX ZS-DKM nur mit Zwischenstck aus Stahl oder Aluminium-Halbzeug mit einer
Dehngrenze Rp0,2 250 N/mm2.
5.1 Bestimmungsgeme Verwendungen in
-Bereichen
-Einsatzbedingungen
Die ROTEX-Kupplungen sind fr den Einsatz nach EG-Richtlinie 94/9/EG geeignet.
1. Industrie (auer Bergbau)
Gertegruppe II der Kategorie 2 und 3 (Kupplung ist fr Gertekategorie 1 nicht freigegeben)

Stoffgruppe G (Gase, Nebel, Dmpfe), Zone 1 und 2 (Kupplung ist fr Zone 0 nicht freigegeben)
Stoffgruppe D (Stube), Zone 21 und 22 (Kupplung ist fr Zone 20 nicht freigegeben)
Explosionsgruppe IIC (Explosionsgruppe IIA und IIB sind in IIC enthalten)
Temperaturklasse:
Temperaturklasse
T4, T3, T2, T1
T5
T6
Umgebungstemperatur
- 30 C bis + 90 C
- 30 C bis + 80 C
- 30 C bis + 65 C
Max. Oberflchentemperatur (1)

110 C (2)
100 C
85 C
Erluterung:
Die maximalen Oberflchentemperaturen ergeben sich aus der jeweils maximal zulssigen Umgebungs- bzw. Einsatztemperatur Ta zuzglich der zu bercksichtigenden maximalen Temperaturerhhung T von 20 K.
1)
Die Umgebungs- bzw. Einsatztemperatur Ta ist durch die zulssige Dauergebrauchstemperatur der eingesetzten
Elastomere auf + 90 C begrenzt.
2)
Die maximale Oberflchentemperatur von 110 C gilt auch fr den Einsatz in staubexplosionsgefhrdeten Bereichen.
2. Bergbau
Gertegruppe I der Kategorie M2 (Kupplung ist fr Gertekategorie M1 nicht freigegeben).
Zulssige Umgebungstemperatur - 30 C bis + 90 C.
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
KTR-N v. 29.07.97
GmbH
D-48407 Rheine
40210
KTR-N
ROTEX
15
Blatt:
Ausgabe: 13
5 Anhang A
5.2 Kontrollintervalle fr Kupplungen in

Explosionsgruppe
-Bereichen
-Bereichen
Kontrollintervalle
Fr Kupplungen, die in Kategorie 3G oder 3D eingestuft sind, gilt die fr den Normalbetrieb
bliche Betriebs- und Montageanleitung. Die Kupplungen sind im Normalbetrieb, welcher
der Zndgefahrenanalyse zugrunde zu legen ist, zndquellenfrei. Es ist lediglich die durch
Eigenerwrmung bedingte und vom Kupplungstyp abhngige Temperaturerhhung zu
bercksichtigen:
fr ROTEX: T = 20 K
Verdrehspielprfung und Sichtkontrolle des elastischen Zahnkranzes ist nach Inbetriebnahme der Kupplung erstmalig nach 3000 Betriebsstunden, sptestens nach 6 Monaten,
durchzufhren; auer zentrierte, starre Verbindungsflansche (z. B. Pumpentrger).
Wird bei dieser Erstinspektion unwesentlicher oder kein Verschlei des Zahnkranzes
festgestellt, so knnen bei gleichen Betriebsparametern die weiteren Inspektionsintervalle
jeweils nach 6000 Betriebsstunden, sptestens nach 18 Monaten, vorgenommen werden.
Liegt bei der Erstinspektion ein erhhter Verschlei vor, wonach schon ein Wechsel des
Zahnkranzes zu empfehlen wre, ist - soweit mglich - die Ursache gem der Tabelle
Betriebsstrungen zu ermitteln.
Die Wartungsintervalle sind dann unbedingt den genderten Betriebsparametern
anzupassen.
Verdrehspielprfung und Sichtkontrolle des elastischen Zahnkranzes ist nach Inbetriebnahme der Kupplung erstmalig nach 2000 Betriebsstunden, sptestens nach 3 Monaten,
durchzufhren; auer zentrierte, starre Verbindungsflansche (z. B. Pumpentrger).
Wird bei dieser Erstinspektion unwesentlicher oder kein Verschlei des Zahnkranzes
festgestellt, so knnen bei gleichen Betriebsparametern die weiteren Inspektionsintervalle
jeweils nach 4000 Betriebsstunden, sptestens nach 12 Monaten, vorgenommen werden.
Liegt bei der Erstinspektion ein erhhter Verschlei vor, wonach schon ein Wechsel des
Zahnkranzes zu empfehlen wre, ist - soweit mglich - die Ursache gem der Tabelle
Betriebsstrungen zu ermitteln.
Die Wartungsintervalle sind dann unbedingt den genderten Betriebsparametern
anzupassen.
3G
3D
II 2GD c IIB
T4, T5, T6
II 2GD c IIC
T4, T5, T6
ROTEX-Kupplung
Bild 16: ROTEX-Kupplung
Bild 17: ROTEX-Zahnkranz
Hierbei ist das Spiel zwischen Kupplungsnocken und dem elastischen Zahnkranz mittels einer Fhlerlehre zu
berprfen.
Bei Erreichen der Verschleigrenze Abrieb maximal ist unabhngig von den Inspektionsintervallen der
Zahnkranz sofort auszutauschen.
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
KTR-N v. 29.07.97
GmbH
D-48407 Rheine
40210
KTR-N
ROTEX
16
Blatt:
Ausgabe: 13
5 Anhang A
-Bereichen
5.3 Verschleirichtwerte
Bei einem Spiel > X mm ist ein Austausch des elastischen Zahnkranzes durchzufhren.
Das Erreichen der Austauschgrenzen ist von den Einsatzbedingungen und den vorhandenen Betriebsparametern
abhngig.
ACHT UNG!
Um eine lange Lebensdauer der Kupplung sicherzustellen und Gefahren beim Einsatz in
Ex-Bereichen zu vermeiden, mssen die Wellenenden genau ausgerichtet werden.
Halten Sie unbedingt die vorgegebenen Verlagerungswerte (siehe Tabelle 8 und 9) ein. Bei
berschreitung der Werte wird die Kupplung beschdigt.
Bild 18: berprfung der Verschleigrenze
Bild 19: Zahnkranzverschlei
Tabelle 10:
ROTEX
Gre
9
14
19
24
28
38
42
48
55
ROTEX
Gre
65
75
90
100
110
125
140
160
180
Verschleigrenzen (Abrieb)
Xmax. [mm]
2
2
3
3
3
3
4
4
5
5.4 Zulssige Kupplungswerkstoffe im
Verschleigrenzen (Abrieb)
Xmax. [mm]
5
6
8
9
9
10
12
14
14
-Bereich
In den Explosionsgruppen IIA, IIB und IIC drfen folgende Werkstoffe kombiniert werden:
EN-GJL-250
(GG 25)
EN-GJS-400-15
(GGG 40)
Stahl
Edelstahl
Aluminium-Halbzeug mit einem Magnesiumanteil bis 7,5 % und einer Dehngrenze Rp0,2 250 N/mm2 sind fr den
Ex-Bereich zugelassen.
Aluminium-Druckguss ist fr den Ex-Bereich grundstzlich ausgeschlossen.
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
KTR-N v. 29.07.97
GmbH
D-48407 Rheine
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KTR-N
ROTEX
17
Blatt:
Ausgabe: 13
5 Anhang A
5.5
-Bereichen
Kupplungskennzeichnung fr den explosionsgefhrdeten Bereich
Kupplungen fr den Einsatz im Ex-Bereich sind fr die jeweils zulssigen Einsatzbedingungen an mindestens
-Zeichen am Nabenauendurchmesser oder an
einem Bauteil komplett und an den brigen Bauteilen durch ein
der Stirnseite gekennzeichnet. Der elastische Zahnkranz wird nicht gekennzeichnet.
-Symbol gestempelt.
Bis Baugre 19 wird aus Platzgrnden nur das
Komplette Kennzeichnung:
Kurze Kennzeichnung:
II 2G c IIC T6, T5 bzw. T4 - 30 C Ta + 65C, + 80 C bzw. +90 C

II 2D c T 110 C/I M2 c - 30 C Ta + 90 C
II 2GD c IIC T X/I M2 c X
Die alte Kennzeichnung:

Behlt weiterhin ihre Gltigkeit
II 2G c IIC T4/T5/T6 - 30 C Ta + 80/60/45 C

II 2D c T 110 C/I M2 c - 30 C Ta + 80 C
Die Kennzeichnung mit der Explosionsgruppe IIC schliet die Explosionsgruppen IIA und IIB mit ein.
Falls zustzlich zur -Kennzeichnung das Symbol
vorgebohrt von KTR ausgeliefert worden.
gestempelt wurde, so ist das Kupplungsteil un- oder
ACHT UNG!
Jegliche mechanische Nacharbeit an Kupplungen, die fr den Einsatz im Ex-Bereich
bestimmt sind, bedarf einer ausdrcklichen Freigabe von KTR.
Es ist vom Besteller eine Fertigungszeichnung an KTR zu schicken, nach der die Fertigung
erfolgen soll. KTR prft diese Zeichnung und schickt sie mit Genehmigungsvermerk an den
Besteller zurck.
5.6 Inbetriebnahme
Vor Inbetriebnahme der Kupplung den Anzug der Gewindestifte in den Naben prfen, die Ausrichtung und das
Abstandsma E kontrollieren und ggf. korrigieren sowie alle Schraubenverbindungen - je nach Kupplungsbauart auf die vorgeschriebenen Anziehdrehmomente berprfen.
Bei Einsatz im Ex-Bereich sind die Gewindestifte zur Nabenbefestigung sowie alle Schraubenverbindungen zustzlich gegen Selbstlockern zu sichern, z. B. Verkleben mit Loctite (mittelfest).
Abschlieend ist der Kupplungsschutz gegen unbeabsichtigtes Berhren anzubringen.
Die Abdeckung muss elektrisch leitfhig sein und in den Potentialausgleich einbezogen werden. Als Verbindungselement zwischen Pumpe und E-Motor sind Aluminium-Pumpentrger (Magnesiumanteil unter 7,5 %) und
Dmpfungsringe (NBR) zugelassen. Das Abnehmen der Abdeckung ist nur bei Stillstand gestattet.
Whrend des Betriebes der Kupplung ist auf
vernderte Laufgerusche
auftretende Vibrationen
zu achten.
Beim Einsatz der Kupplungen in staubexplosionsgefhrdeten Bereichen sowie in Bergbaubetrieben ist vom
Betreiber darauf zu achten, dass sich zwischen Abdeckung und Kupplung kein Staub in gefhrlicher Menge
ansammelt. Die Kupplung darf nicht in einer Staubschttung laufen.
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
KTR-N v. 29.07.97
GmbH
D-48407 Rheine
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KTR-N
ROTEX
18
Blatt:
Ausgabe: 13
5 Anhang A
-Bereichen
5.6 Inbetriebnahme
Fr Abdeckungen mit unverschlossenen ffnungen in der Oberseite sollten beim Einsatz der Kupplungen als
Gerte der Gertegruppe II keine Leichtmetalle verwendet werden (mglichst aus nicht rostendem Stahl).
Beim Einsatz der Kupplungen in Bergbaubetrieben (Gertegruppe I M2) darf die Abdeckung nicht aus Leichtmetall
bestehen, sie muss auerdem hheren mechanischen Belastungen als beim Einsatz als Gerte der Gertegruppe II standhalten knnen.
Der Mindestabstand der Schutzvorrichtung zu drehenden Teilen muss mindestens 5 mm betragen.
Wird die Schutzvorrichtung als Abdeckung ausgefhrt, so knnen aus der Sicht des Explosionsschutzes
regelmige ffnungen angeordnet werden, die folgende Abmessungen nicht berschreiten drfen:
kreisfrmige ffnungen
Durchmesser in mm
Oberseite der Abdeckung
Seitenteile der Abdeckung
4
8
Form der ffnungen

gerader oder gekrmmter Schlitz,
rechteckige ffnungen
Abstand der Seitenbegrenzung in
Seitenlnge in mm
mm
4
nicht zulssig
8
8
ACHT UNG!
Werden Unregelmigkeiten whrend des Betriebes der Kupplung festgestellt, ist die
Antriebseinheit sofort abzuschalten. Die Ursache der Strung ist anhand der Tabelle
Betriebsstrungen zu ermitteln und, wenn mglich, gem den Vorschlgen zu
beseitigen. Die aufgefhrten mglichen Strungen knnen nur Anhaltspunkte sein. Fr eine
Fehlersuche sind alle Betriebsfaktoren und Maschinenkomponenten zu bercksichtigen.
Kupplungsbeschichtung:
Kommen beschichtete (Grundierung, Anstriche, ...) Kupplungen im Ex-Bereich zum Einsatz, so ist
die Anforderung an die Leitfhigkeit und die Schichtdicke zu beachten. Bei Farbauftragungen bis
200 m ist keine elektrostatische Aufladung zu erwarten. Mehrfachauftragungen mit Schichtdicken
ber 200 m fr Explosionsgruppe IIC sind nicht zugelassen.

Nachfolgend aufgefhrte Fehler knnen zu einem sachwidrigen Einsatz der ROTEX-Kupplung fhren. Es ist
neben den bereits gemachten Vorgaben dieser Betriebs- und Montageanleitung darauf zu achten, diese Fehler zu
vermeiden.
Die aufgefhrten Strungen knnen nur Anhaltspunkte fr die Fehlersuche sein. Es sind bei der Fehlersuche
generell die angrenzenden Bauteile mit einzubeziehen.
Durch nicht sachgeme Verwendung kann die Kupplung zu einer Zndquelle werden.
Die EG-Richtlinie 94/9/EG fordert vom Hersteller und Anwender eine besondere Sorgfalt.
Allgemeine Fehler sachwidriger Verwendung:
Wichtige Daten zur Auslegung der Kupplung wurden nicht weitergereicht.

Die Berechnung der Welle-Nabe-Verbindung wurde auer acht gelassen.
Kupplungsteile mit Transportschden werden montiert.
Beim Warmaufsetzen der Naben wird die zulssige Temperatur berschritten.
Die Passungen der zu montierenden Teile sind nicht aufeinander abgestimmt.
Anziehdrehmomente werden unter-/berschritten.
Bauteile werden vertauscht/unzulssig zusammengesetzt.
Falscher bzw. kein Zahnkranz wird in die Kupplung eingelegt.
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
KTR-N v. 29.07.97
GmbH
D-48407 Rheine
40210
KTR-N
ROTEX
19
Blatt:
Ausgabe: 13
5 Anhang A
-Bereichen

Fortsetzung:
Es werden keine Original-KTR-Teile (Fremdteile) eingesetzt.
Es werden alte /bereits verschlissene oder berlagerte Zahnkrnze eingesetzt.
Die verwendete Kupplung/der verwendete Kupplungsschutz ist nicht geeignet fr den Betrieb im Ex-Bereich
bzw. nicht im Sinne der EG-Richtlinie 94/9/EG.
Wartungsinterwalle werden nicht eingehalten.
Strungen
Gefahrenhinweise
fr Ex-Bereiche
Ursachen
Ausrichtfehler
nderung der Laufgerusche und/

oder auftretende
Vibrationen
Zahnkranzverschlei, kurzfristige
Drehmomentbertragung durch
Metallkontakt
Schrauben zur
axialen Nabensicherung lose
Zahnkranzverschlei, Drehmomentbertragung
durch Metallkontakt
Bruch der Nocken
durch hohe
Schlagenergie/
berlastung
Nockenbruch
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
1) Anlage auer Betrieb setzen

2) Grund des Ausrichtfehlers beheben
Erhhte Temperatur an
(z. B. lose Fundamentschrauben, Bruch
der Zahnkranzoberder Motorbefestigung, Wrmeausdehflche; Zndgefahr
nung von Anlagenbauteilen, Verndedurch heie Oberrung des Einbaumaes E der Kupplung)
flchen
3) Verschleiprfung siehe unter Punkt
Kontrolle
2) Kupplung demontieren, Reste des
Zahnkranzes entfernen
Zndgefahr durch
3) Kupplungsteile prfen, beschdigte
Funkenbildung
Kupplungsteile austauschen
4) Zahnkranz einsetzen, Kupplungsteile
montieren
5) Ausrichtung prfen ggf. korrigieren
2) Kupplungsausrichtung prfen
Zndgefahr durch heie 3) Schrauben zur Sicherung der Naben
Oberflchen und
anziehen und gegen Selbstlockern
Funkenbildung
sichern
Kontrolle
Zndgefahr durch
Funkenbildung
Zndgefahr durch
Funkenbildung
Betriebsparameter
entsprechen nicht
der Kupplungsleistung
Zndgefahr durch
Funkenbildung
Bedienungsfehler
der Anlageneinheit
Zndgefahr durch
Funkenbildung
Gezeichnet:
Geprft:
Beseitigung
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha

2) Kupplung komplett wechseln
3) Ausrichtung prfen
4) Grund der berlast ermitteln
2) Betriebsparameter prfen, grere
Kupplung whlen (Einbauraum
beachten)
3) Neue Kupplungsgre montieren
4) Bedienungspersonal einweisen und
schulen
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
KTR-N v. 29.07.97
GmbH
D-48407 Rheine
40210
KTR-N
ROTEX
20
Blatt:
Ausgabe: 13
5 Anhang A
-Bereichen

Strungen
Ursachen
Gefahrenhinweise
fr Ex-Bereiche
Beseitigung

2) Grund des Ausrichtfehlers beheben
Erhhte Temperatur an
(z. B. lose Fundamentschrauben, Bruch
der Zahnkranzoberder Motorbefestigung, WrmeausdehAusrichtfehler
flche; Zndgefahr
nung von Anlagenbauteilen, Verndedurch heie Oberrung des Einbaumaes E der Kupplung)
flchen
Kontrolle
z. B. Kontakt mit
aggressiven Flssig2) Kupplung demontieren, Reste des
keiten/len; OzonZahnkranzes entfernen
einwirkung, zu
Zndgefahr durch
hohe/niedrige
Funkenbildung bei
Umgebungstempe4) Zahnkranz einsetzen, Kupplungsteile
metallischem Kontakt
Vorzeitiger Zahnratur usw., die eine
montieren
der Nocken
kranzverschlei
physikalische
Vernderung des
6) Sicherstellen, dass weitere
Zahnkranzes
physikalische Vernderungen des
bewirken
Zahnkranzes ausgeschlossen sind
fr den Zahnkranz
unzulssig hohe
Zndgefahr durch
Umgebungs-/
Funkenbildung bei
Kontakttempera4) Zahnkranz einsetzen, Kupplungsteile
turen; max. zulssig
montieren
der Nocken
z. B. T4 =
- 30 C/+ 90 C
6) Umgebungs-/ Kontakttemperatur prfen
und regulieren (evtl. auch Abhilfe mit
anderen Zahnkranzwerkstoffen)
Vorzeitiger Zahn3) Kupplungsteile prfen, beschdigte
Zndgefahr durch
kranzverschlei
AntriebsFunkenbildung bei
(Materialverflssi4) Zahnkranz einsetzen, Kupplungsteile
schwingungen
gung im Innern des
montieren
der Nocken
Zahnkranznockens)
6) Schwingungsursache ermitteln (evtl.
Abhilfe durch Zahnkranz mit kleinerer
oder hherer Shorehrte)
Bei Betrieb mit verschlissenem Zahnkranz (siehe Kapitel 5.2) und nachfolgendem Kontakt von
Metallteilen ist ein ordnungsgemer Betrieb im Sinne des Ex-Schutzes bzw. der EG-Richtlinie
94/9/EG nicht gewhrleistet.
HINWEIS!
Bei Verwendung von Ersatzteilen sowie Zubehr, die/das nicht von KTR geliefert wurde(n),
und fr die daraus entstehenden Schden bernimmt KTR keine Haftung bzw.
Gewhrleistung.
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
KTR-N v. 29.07.97
40210
KTR-N
ROTEX
21
Blatt:
Ausgabe: 13
GmbH
D-48407 Rheine
5 Anhang A
-Bereichen
5.8 EG-Konformittserklrung
EG-Konformittserklrung
im Sinne der EG-Richtlinie 94/9/EG vom 23.03.1994
und mit den zu ihrer Umsetzung erlassenen Rechtsvorschriften
Der Hersteller - KTR Kupplungstechnik GmbH, D-48432 Rheine - erklrt, dass die in dieser
Betriebsanleitung beschriebenen, explosionsgeschtzt ausgefhrten
Elastischen ROTEX-Kupplungen
Gerte im Sinne des Artikels 1 (3) b) der RL 94/9/EG sind und die grundlegenden Sicherheits- und
Gesundheitsanforderungen gem Anhang II der RL 94/9/EG erfllen.
Fr die Kupplungen liegt die Baumusterprfbescheinigung IBExU02ATEXB001_05 X vor.
Entsprechend Artikel 8 (1) b) ii) der RL 94/9/EG ist die technische Dokumentation bei der benannten
Stelle hinterlegt:
IBExU
Institut fr Sicherheitstechnik GmbH
Fuchsmhlenweg 7
09599 Freiberg
Rheine, den
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
14.03.02
Datum
Gezeichnet:
Geprft:
ppa.
Dr. Norbert Partmann
Leiter TECHNIK
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
i. V.
Bernd Tenfelde
Produktmanager
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
KTR-N v. 29.07.97
ROTEX
Operating-/Assembly
instructions
GmbH
D-48407 Rheine
KTR-N
sheet:
edition:
40210 E
1
9
ROTEX
Torsionally flexible jaw-type
couplings types
No. 001 shaft coupling,
No. 018 DKM,
with taper clamping sleeve
and their combinations
design No. 001 shaft coupling
according to Standard 94/9/EC

(ATEX 95) for finish bored, pilot
bored and unbored couplings
design No. 018 DKM

double-cardanic coupling
design with taper clamping sleeve
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
GmbH
D-48407 Rheine
ROTEX
Operating-/Assembly
instructions
KTR-N
sheet:
edition:
40210 E
2
9
ROTEX is a torsionally flexible jaw coupling. It is able to compensate for shaft displacement
caused by, as an example, inaccuracies in production, heat expansion, etc.
Table of Contents
1
Technical Data
Hints
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
Coupling selection
General Hints
Safety and Advice Hints
General Hints to Danger
Proper Use
Storage
Assembly
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
Components of the Couplings

Hint Regarding the Finish Bore
Assembly of the Hubs
Assembly of the Taper Clamping Sleeve
Displacements - Alignment of the Couplings
Spares Inventory, Customer Service Addresses
Enclosure A
Hints and Instructions Regarding the Use in
5.1 Use in
Hazardous Areas
Hazardous Areas According to the Regulations
5.2 Control Intervals for Couplings in

5.3 Approximate Values of Wear
5.4 Permissible Coupling Materials in the
Hazardous Areas
Hazardous Area
5.5
of Coupling for the Hazardous Area
5.6 Starting
5.7 Breakdowns, Causes and Elimination
5.8 EC Certificate of Conformity according to the EC Standards 94/9/EC
dated 23 March 1994
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
ROTEX
Operating-/Assembly
instructions
GmbH
D-48407 Rheine
40210 E
3
9
KTR-N
sheet:
edition:
1 Technical Data
picture 1: ROTEX (material: Al-D)
picture 2: ROTEX (material: EN-GJL-250/EN-GJS-400-15)
Table 1: material Al-D
ROTEX
size
component
14
1a
1
1a
1
1a
1
1a
19
24
28
spider 1) (component 2)
rated torque [Nm]
92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D
(yellow)
(red)
(green)
7,5
12,5
10
17
35
60
95
160
dimensions [mm]
2)
finish bore
d (min-max)
6 - 16
6 - 19
19 - 24
9 - 24
22 - 28
10 - 28
28 - 38
thread for 3)
setscrews
general
L
35
l 1 ; l2
11
E
13
b
10
s
1,5
DH
30
dH
10
66
25
16
12
41
18
78
30
18
14
56
27
90
35
20
15
2,5
67
30
D;D1
30
32
41
40
56
48
67
N
-
G
M4
t
5
20
M5
10
24
M5
10
28
M8
15
Table 2: material EN-GJL-250 (GG 25)/EN-GJS-400-15 (GGG 40)

ROTEX
size
component
rated torque [Nm]
92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D
(yellow)
(red)
(green)
410
685
825
65
75
90
1
1a
1b
1
1a
1b
1
1a
1b
1
1b
1
1
1
625
1280
2400
940
1920
3600
1175
2400
4500
100
110
125
140
160
180
1
1
1
1
1
1
3300
4800
6650
8550
12800
18650
4950
7200
10000
12800
19200
28000
6185
9000
12500
16000
24000
35000
38
42
48
55
190
265
310
325
450
525
405
560
655
dimensions [mm]
3)4)
2)
finish bore
d (min-max)
thread for
setscrews
general
E
L
l 1 ; l2
cast iron EN-GJL-250
12 - 38
114
45
24
38 - 45
164
70
14 - 42
126
50
26
42 - 55
176
75
15 - 48
140
56
28
48 - 60
188
80
20 - 55
160
65
30
55 - 70
22 - 65
185
75
35
30 - 75
210
85
40
40 - 90
245 100
45
nodular iron EN-GJS-400-15
50 - 115
270 110
50
60 - 125
295 120
55
60 - 145
340 140
60
60 - 160
375 155
65
80 - 185
425 175
75
85 - 200
475 185
85
DH
dH
18
80
38
D;D1
66
78
75
20
95
46
94
85
21
3,5
105
51
104
N
37
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
M8
15
40
M8
20
M8
20
65
45
69
52
M10
20
68
80
100
98
118
115
135
160
61
69
81
M10
M10
M12
20
25
30
113
127
147
165
190
220
180
200
230
255
290
325
89
96
112
124
140
156
M12
M16
M16
M20
M20
M20
30
35
40
45
50
50
22
120
60
26
30
34
4,5
5
5,5
135
160
200
38
42
46
50
57
64
6
6,5
7
7,5
9
10,5
225
255
290
320
370
420
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
62
1) maximum torque of the coupling TKmax. = rated torque of the coupling TK Nenn. x 2
2) bore H7 keyway to DIN 6885 sheet 1 [JS9] with thread for setscrew
3) threads for set screws are opposite the keyway in case of material Al-D and on the keyway in case of material EN-GJL-250/
EN-GJS-400-15
4) from size 125 thread for setscrews on request
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
G 4)
ROTEX
Operating-/Assembly
instructions
GmbH
D-48407 Rheine
40210 E
4
9
KTR-N
sheet:
edition:
1 Technical Data
picture 3: ROTEX (material: steel)
picture 4: ROTEX, design DKM
Table 3: material steel

ROTEX
size
19
24
28
38
42
48
55
65
75
90
component
1a
1b
1a
1b
1a
1b
1
1b
1
1b
1
1b
1
1b
1
1b
1
1b
1
1b
rated torque [Nm]
92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D
(yellow)
(red)
(green)
dimensions [mm]
finish bore 2)
d (min-max)
10
17
21
0 - 25
35
60
75
0 - 35
95
160
200
0 - 40
190
325
405
0 - 48
265
450
560
0 - 55
310
525
655
0 - 62
410
685
825
0 - 74
625
940
1175
0 - 80
1280
1920
2400
0 - 95
2400
3600
4500
0 - 110
DH
dH
thread for
setscrews
G
t
16
12
40
18
40
M5
10
18
14
55
27
55
M5
10
20
15
2,5
65
30
65
M8
15
70
80
85
95
95
105
110
120
115
135
135
160
160
200
27
28
32
37
47
53
62
-
M8
15
M8
20
M8
20
M10
20
M10
20
M10
25
M12
30
general
L
66
90
78
118
90
140
114
164
126
176
140
188
160
210
185
235
210
260
245
295
l 1 ; l2
25
37
30
50
35
60
45
70
50
75
56
80
65
90
75
100
85
110
100
125
24
18
80
38
26
20
95
46
28
21
3,5
105
51
30
22
120
60
35
26
4,5
135
68
40
30
160
80
45
34
5,5
200
100
Table 4: design DKM
19
24
28
38
42
48
55
65
75
90
rated torque [Nm]
92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D
(yellow)
(red)
(green)
10
17
35
60
95
160
190
325
265
450
310
525
410
685
625
940
1280
1920
2400
3600
-
dimensions [mm]
measure d,
D, D1
see table 1 to 3
ROTEX
size
general
LDKM
92
112
128
158
174
192
218
252
286
330
l1 ; l2
25
30
35
45
50
56
65
75
85
100
E
16
18
20
24
26
28
30
35
40
45
b
12
14
15
18
20
21
22
26
30
34
s
2
2
2,5
3
3
3,5
4
4,5
5
5,5
DH
40
55
65
80
95
105
120
135
160
200
dH
18
27
30
38
46
51
60
68
80
100
l11
10
16
18
20
22
24
28
32
36
40
l12
42
52
58
68
74
80
88
102
116
130
thread for
setscrews 3)
G
t
M5
10
M5
10
M8
15
M8
15
M8
20
M8
20
M10
20
M10
20
M10
25
M12
30
2) bore H7 keyway to DIN 6885 sheet 1 [JS9] with thread for setscrew
3) threads for set screws are opposite the keyway in case of material Al-D and on the keyway in case of material EN-GJL-250/
EN-GJS-400-15
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
GmbH
D-48407 Rheine
ROTEX
Operating-/Assembly
instructions
40210 E
5
9
KTR-N
sheet:
edition:
1 Technical Data
Coupling design:
TB1
TB2
Cam-sided screwing
Collar-sided screwing
Different combinations of types TB1 and TB2

are possible.
picture 5: ROTEX, design with taper clamping sleeve
Table 5: design with taper clamping sleeve

ROTEX
size
component
24
28
38
42
48
55
65
75
90
1a
1a
1a
1a
1a
1a
1
1
1
rated torque [Nm]
92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D
(yellow)
(red)
(green)
35
60
95
160
190
325
265
450
310
525
410
685
625
940
1280
1920
2400
3600
-
dimensions [mm]
finish bore (2)
d (min-max)
10 - 22
10 - 25
10 - 25
14 - 40
14 - 40
14 - 50
14 - 50
16 - 60
25 - 75
taper
clamping
sleeve
general
L
64
66
70
78
106
96
101
130
149
l 1 ; l2
23
23
23
26
39
33
33
52
52
E
18
20
24
26
28
30
35
40
45
b
14
15
18
20
21
22
26
30
34
s
2
2,5
3
3
3,5
4
4,5
5
5,5
DH
55
65
80
95
105
120
135
160
200
dH
27
30
38
46
51
60
68
80
100
D1
78
94
104
118
115
158
160
N
15
16
28
20
5
36
14
1008
1108
1108
1610
1615
2012
2012
2517
3020
ROTEX couplings with attached parts that can generate heat, sparks and static charging
(e. g. combinations with brake drums, brake disks, overload systems like torque limiters,
impellers etc.) are not allowed for the use in hazardous areas.
A separate checking must be made.
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
GmbH
D-48407 Rheine
ROTEX
Operating-/Assembly
instructions
KTR-N
sheet:
edition:
40210 E
6
9
2 Hints
2.1 Coupling selection
CAUT ION!
For a continuous and troublefree operation of the coupling it must be designed according to
the selection instructions (according to DIN 740 part 2) for the particular application
(see ROTEX catalogue).
If the operating conditions (performance, speed, changes at engine and machine) change,
the coupling selection must be checked again.
Please make sure that the technical data regarding torque only refers to the spider. The
transmissible torque of the shaft/hub connection must be checked by the orderer, and he is
responsible for the same.
For drives with endangered torsional vibration (drives with periodical load on torsional vibration) it is necessary to
make a torsional vibration calculation to ensure a perfect selection. Typical drives with endangered torsional
vibration are e. g. drives with diesel engines, piston pumps, piston compressors etc. On request KTR makes the
coupling selection and the torsional vibration calculation.
2.2 General Hints

Please read through these mounting instructions carefully before you set the coupling into operation.
Please pay special attention to the safety instructions!
The ROTEX coupling is suitable and approved for the use in hazardous areas. When using the
coupling in hazardous areas please observe the special hints and instructions regarding safety in
enclosure A.
The mounting instructions are part of your product. Please keep them carefully and close to the coupling.
The copyright for these mounting instructions remains with KTR Kupplungstechnik GmbH.
2.3 Safety and Advice Hints

STOP
DANGER!
Danger of injury to persons.
CAUT ION!
Damages on the machine possible.
AT T ENT ION!
Pointing to important items.
PRECAUT ION!
Hints concerning explosion protection.
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
GmbH
D-48407 Rheine
ROTEX
Operating-/Assembly
instructions
KTR-N
sheet:
edition:
40210 E
7
9
2 Hints
2.4 General Hints of Danger
STOP
DANGER!
With assembly, operation and maintenance of the coupling it has to be made sure that the
entire drive train is protected against unintentional engagement. You can be seriously hurt
by rotating parts. Please make absolutely sure to read through and observe the following
safety instructions.
All operations on and with the coupling have to be performed taking into account "safety first".
Please make sure to disengage the power pack before you perform your work.
Protect the power pack against unintentional engagement, e. g. by providing hints at the place of engagement
or removing the fuse for current supply.
Do not touch the operation area of the coupling as long as it is in operation.
Please protect the coupling against unintentional touch. Please provide for the necessary protection devices
and caps.
2.5 Proper Use

may only assemble, operate and maintain the coupling if you
carefully read through the mounting instructions and understood them
had technical training
are authorized to do so by your company
The coupling may only be used in accordance with the technical data (see table 1 to 5 in chapter 1). Unauthorized
modifications on the coupling design are not admissible. We do not take any warranty for resulting damages. To
further develop the product we reserve the right for technical modifications.
The ROTEX described in here corresponds to the technical status at the time of printing of these mounting
instructions.
3 Storage
The coupling hubs are supplied in preserved condition and can be stored at a dry and roofed place for 6 - 9
months.
The features of the coupling spiders (elastomers) remain unchanged for up to 5 years in case of favourable stock
conditions.
CAUT ION!
The storage rooms may not include any ozone-generating devices, like e. g. fluorescent light
sources, mercury-vapour lamps or electrical high-voltage appliances.
Humid storage rooms are not suitable.
Please make sure that there is no condensation. The best relative air humidity is under 65%.
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
ROTEX
Operating-/Assembly
instructions
GmbH
D-48407 Rheine
KTR-N
sheet:
edition:
40210 E
8
9
4 Assembly
Basically the coupling is supplied in individual parts. Before assembly the coupling has to be controlled for
completeness.
4.1 Components of Couplings

Components of ROTEX, shaft coupling design No. 001
component
1
2
3
quantity
2
1
2
designation
hub
spider
setscrew
picture 6: ROTEX
Components of ROTEX , DKM

component
1
2
3
4
quantity
2
2
1
2
designation
hub
spider
DKM - spacer
setscrew
picture 7: ROTEX DKM
Components of ROTEX, design with taper clamping sleeve

component
quantity
TB1/TB2
2
3
1
4
designation
hub for taper
clamping sleeve
taper clamping
sleeve
spider
setscrew
picture 8: ROTEX design with taper clamping sleeve
Features of the standard spiders

spider hardness
(Shore)
92 Sh A
95/98 Sh A
64 Sh D-F
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
marking (colour)
yellow
red
natural white with green
marking of teeth
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
GmbH
D-48407 Rheine
ROTEX
Operating-/Assembly
instructions
KTR-N
sheet:
edition:
40210 E
9
9
4 Assembly
4.2 Hint regarding the finish bore
STOP
DANGER!
The maximum permissible bore diameters d (see
table 1 to 5 in chapter 1 - Technical Data) must not be
exceeded. If these figures are disregarded, the
coupling may tear. Rotating particles may cause
serious danger.
Hub bores machined by the customer have to observe
concentric running or axial running, respectively (see
picture 9).
Please make absolutely sure to observe the figures for
dmax.
Carefully align the hubs when the finish bores are
brought in.
Please use a setscrew according to DIN 916 with a cup
point or an end plate to fasten the hubs axially.
picture 9: concentric running and axial running
CAUT ION!
The orderer is responsible for all subsequently made machinings to unbored or pilot bored
and to finish machined coupling parts and spare parts. KTR does not assume any warranty
claims resulting from insufficient refinish.
PRECAUT ION!
Any mechanical rework to couplings that are used in hazardous areas require an explicit
release by KTR.
The orderer must send a drawing to KTR acc. to which the manufacture must be made. KTR
checks this drawing and returns it to the orderer with approval.
KTR supplies unbored or pilot bored coupling parts and spare parts on explicit customers
request. These parts are additionally labelled with the symbol .
Table 6: setscrews
ROTEX size
dimension G
tightening torque TA
14
M4
1,5
19
M5
2
24
M5
2
28
M8
10
38
M8
10
42
M8
10
48
M8
10
55
M10
17
ROTEX size
dimension G
tightening torque TA
75
M10
17
90
M12
40
100
M12
40
110
M16
80
125
M16
80
140
M20
140
160
M20
140
180
M20
140
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
65
M10
17
GmbH
D-48407 Rheine
ROTEX
Operating-/Assembly
instructions
KTR-N
sheet:
edition:
40210 E
10
9
4 Assembly
4.3 Assembly of the Hubs
AT T ENT ION!
We recommend to check bores, shaft, keyway and feather key for dimensional accuracy
before assembly.
Heating the hubs slightly (approx. 80 C) allows for an easier installation onto the shaft.
PRECAUT ION!
Please pay attention to the danger of ignition in hazardous areas.
STOP
DANGER!
Touching the heated hubs causes burns.
We would recommend to wear safety gloves.
CAUT ION!
For the assembly please make sure that the distance dimension E (see table 1 to 5) is kept to
ensure that the spider can be moved axially.
Disregarding this hint may cause damage on the coupling.
Assemble the hubs onto the shaft of driving and driven side (see picture 10).
Insert the spider into the cam section of the drive- or driven sided hub.
Move the power packs in axial direction until the dimension E is achieved (see picture 11).
If the power packs are already firmly assembled, axial movement of the hubs on the shafts allows for adjusting
the dimension E.
Fasten the hubs by tightening the setscrews DIN 916 with cup point (tightening torque see table 6).
AT T ENT ION!
If the shaft diameters with inserted feather key are smaller than the dimension dH (see
table 1 to 5) of the spider, one or two shaft ends may protude into the spider.
picture 10: assemby of the hubs
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
picture 11: coupling assembly
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
GmbH
D-48407 Rheine
ROTEX
Operating-/Assembly
instructions
KTR-N
sheet:
edition:
40210 E
11
9
4 Assembly
4.4 Assembly of the Taper Clamping Sleeve
Assembly of the taper clamping sleeve:
The taper clamping sleeve has cylindrical and even pocket holes parallel to the axis. Only half to these holes are
in the material of the sleeve. The other half located at the hub has convolutions.
Push the coupling part and the taper clamping sleeve into each other, make holes onto the cover and tighten the
grub screws slightly. Push the coupling part with taper clamping sleeve onto the shaft and tighten the grub screws
until reaching the tightening torque indicated in table 7.
During the screwing process the hub is pushed onto the conical sleeve and thus the sleeve is pressed onto the
shaft. With light hammer strokes the taper clamping sleeve must be further pushed into the taper bore with a
suitable sleeve. Afterwards please tighten the grub screws again with the tightening torque indicated in table 7.
This must be made once at least.
After the drive has operated under load for a short time please check if the grub screws have untightened.
An axial fixing of the taper lock hub (coupling hub with taper clamping sleeve) is only possible by a correct
assembly.
CAUT ION!
If used in hazardous areas the grub screws must be additionally secured against selfloosening to fix the taper clamping sleeves, e. g. glue with Loctite (medium strength).
The use of taper clamping sleeves without a feather key is not permitted in hazardous areas.
picture 12: ROTEX design with taper clamping sleeve
Disassembly of the taper clamping sleeve:

By removing the grub screws you can detach the taper clamping sleeve. Afterwards, one of the grub screws is
screwed into the thread of the sleeve as forcing screw and tightened.
The detached coupling hub can be manually taken off the shaft with the taper clamping sleeve.
Table 7:
taper
clamping
sleeve
1008
1108
1610
1615
2012
2517
3020
G
[inch]
1/4
1/4
3/8
3/8
7/16
1/2
5/8
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
screw dimension
L
SW
[inch]
[mm]
1/2
3
1/2
3
5/8
5
5/8
5
7/8
6
7/8
6
1 1/4
8
Gezeichnet:
Geprft:
TA
[Nm]
5,7
5,7
20
20
31
49
92
quantity
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
2
2
2
2
2
2
2
spanner
SW
SW
SW
SW
SW
SW
SW
3
3
5
5
6
6
8
picture 13: withworth grub screw (BSW)
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
GmbH
D-48407 Rheine
ROTEX
Operating-/Assembly
instructions
KTR-N
sheet:
edition:
40210 E
12
9
4 Assembly
4.5 Displacements - Alignment of the Couplings
The displacement figures shown in tables 8 and 9 offer sufficient safety to compensate for environmental
influences like, for example, heat expansion or lowering of foundation.
CAUT ION!
In order to ensure a long lifetime of the coupling and to avoid dangers regarding the use in
hazardous areas, the shaft ends must be accurately aligned.
Please absolutely observe the displacement figures indicated (see tables 8 and 9). If the
figures are exceeded, the coupling is damaged.
The exacter the alignment of the coupling, the higher is its lifetime.
In case of a use in hazardous areas for the explosion group IIC (marking II 2GD c IIC T X),
only the half displacement figures (see tables 8 and 9) are permissible.
Please note:
The displacement figures mentioned in tables 8 and 9 are maximum figures which must not arise in parallel. If
radial and angular displacement arises at the same time, the permissible displacement values may only be
used in part (see picture 15).
Please check with a dial gauge, ruler or feeler whether the permissible displacement figures of tables 8 and 9
can be observed.
angular displacements
radial displacements
axial displacements
KW = L1max. - L1min. [mm]
Lmax = L + KA [mm]
picture 14: displacements
Example for the misalignment

combinations given in picture 15:
picture 15:
combinations of
displacement
Example 1:
KR = 30 %
KW = 70 %
Example 2:
KR = 60 %
KW = 40 %
Ktotal = KR + KW 100 %
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
ROTEX
Operating-/Assembly
instructions
GmbH
D-48407 Rheine
40210 E
13
9
KTR-N
sheet:
edition:
4 Assembly
4.5 Displacements - Alignment of the Couplings
Table 8: displacement figures
ROTEX size
14
max. axial displacement

Ka [mm]
max. radial
1500 1/min
displacement
Kr [mm] with 3000 1/min
Kw [degree]
max. angular displacement
with n = 1500 1/min
Kw [mm]
Kw [degree]
max. angular displacement
with n = 3000 1/min
Kw [mm]
19
24
28
38
42
48
55
65
75
90
100 110 125 140 160 180
-0,5 -0,5 -0,5 -0,7 -0,7 -1,0 -1,0 -1,0 -1,0 -1,5 -1,5 -1,5 -2,0 -2,0 -2,0 -2,5 -3,0
+1,0 +1,2 +1,4 +1,5 +1,8 +2,0 +2,1 +2,2 +2,6 +3,0 +3,4 +3,8 +4,2 +4,6 +5,0 +5,7 +6,4
0,17 0,20 0,22 0,25 0,28 0,32 0,36 0,38 0,42 0,48 0,50 0,52 0,55 0,60 0,62 0,64 0,68
0,11 0,13 0,15 0,17 0,19 0,21 0,25 0,26 0,28 0,32 0,34 0,36 0,38
1,2
1,2
0,9
0,9
1,0
1,0
1,1
1,1
1,2
1,2
1,2
1,2
1,3
1,3
1,2
1,2
1,2
0,67 0,82 0,85 1,05 1,35 1,70 2,00 2,30 2,70 3,30 4,30 4,80 5,60 6,50 6,60 7,60 9,00
1,1
1,1
0,8
0,8
0,8
0,8
0,9
1,0
1,0
1,0
1,1
1,1
1,1
0,62 0,70 0,75 0,84 1,10 1,40 1,60 2,00 2,30 2,90 3,80 4,20 5,00
Table 9: displacement figures only for design DKM

ROTEX size
19
24
28
38
42
48
55
65
75
90
max. axial displacement Ka [mm]
-0,5
+1,2
0,54
0,50
1,20
1,10
-0,5
+1,4
0,53
0,47
0,90
0,80
-0,7
+1,5
0,60
0,53
0,90
0,80
-0,7
+1,8
0,77
0,61
1,00
0,80
-1,0
+2,0
0,84
0,67
1,00
0,80
-1,0
+2,1
1,00
0,82
1,10
0,90
-1,0
+2,2
1,11
1,01
1,10
1,00
-1,0
+2,6
1,40
1,17
1,20
1,00
-1,5
+3,0
1,59
1,33
1,20
1,00
-1,5
+3,4
1,78
1,63
1,20
1,10
max. radial displacement

Kr [mm] with n =
Kw [degree] max. angular
displacement with n =
1500 1/min
3000 1/min
1500 1/min
3000 1/min
4.6 Spares Inventory, Customer Service Addresses

A basic requirement to guarantee the operational readiness of the coupling is a stock of the most important spare
parts on site.
Contact addresses of the KTR partners for spare parts and orders can be obtained from the KTR homepage
under www.ktr.com.
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
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ROTEX
Operating-/Assembly
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sheet:
edition:
40210 E
14
9
5 Enclosure A
design 001:
design 018:
design with taper clamping sleeve:
Hazardous Areas
hub / spider / hub

hub / spider / DKM spacer / spider / hub
hub / taper clamping sleeve / spider / taper clamping sleeve / hub
(Use of taper clamping sleeve only in connetion with a feather key!)
ROTEX DKM and ROTEX ZS-DKM only with spacer from steel or aluminium semifinished-products with a yield
point of Rp0,2 250 N/mm2.
5.1 Use in
Hazardous Areas According to the Regulations
Conditions of operation in
hazardous locations
ROTEX couplings are suitable for the use according to EC standard 94/9/EC.
1. Industry (with the exception of mining)
device class II of category 2 and 3 (coupling is not approved for device class 1)
media class G (gases, fogs, steams), zone 1 and 2 (coupling is not approved for zone 0)
media class D (dusts), zone 21 and 22 (coupling is not approved for zone 20)
explosion class IIC (explosion class IIA and IIB are included in IIC)
Temperature class:
Temperature class
T4, T3, T2, T1
T5
T6
max. surface temperature 1)

110 C 2)
100 C
85 C
ambient temperature
- 30 C to + 90 C
- 30 C to + 80 C
- 30 C to + 65 C
Explanation:
The maximum surface temperatures result from each the maximum permissible ambient or operating temperature Ta plus the
maximum temperature increase T of 20 K which has to be taken into account.
1) The ambient or operating temperature Ta is limited to + 90 C due to the permissible permanent operating temperature of
the elastomers used.
2) The maximum surface temperature of 110 C applies for the use in locations which are potentially subject to dust
explosion, too.
2. Mining
Device class I of category M2 (coupling is not approved for device category M1).
Permissible ambient temperature - 30 C to + 90 C.
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
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sheet:
edition:
40210 E
15
9
5 Enclosure A
5.2 Control Intervals for Couplings in
Hazardous Areas
Hazardous Areas
explosion group
control intervals
For couplings which are classified in category 3G or 3D the operating and assembly
instructions that are usual for standard operation apply. During the standard operation
which has to be subject to the analysis of danger of ignition the couplings are free from any
ignition source. Merely the temperature increase produced by proper heating and
depending on the coupling type has to be considered:
for ROTEX: T = 20 K
A checking of the circumferential backlash and a visual check of the flexible spider must be
effected after 3,000 operating hours for the first time, after 6 months at the latest. Except for
centered, stiff connecting flanges (e. g. bellhousings).
If you note an unconsiderable or no wear at the spider after this first inspection, the further
inspections can be effected, in case of the same operating parameters, respectively after
6,000 operating hours or after 18 months at the latest.
If you note a considerable wear during the first inspection, so that a change of the spider
would be recommended, please find out the cause according to the table Breakdowns, as
far as possible.
The maintenance intervals must be adjusted according to the changed operating
parameters.
A checking of the circumferential backlash and a visual check of the flexible spider must be
effected after 2,000 operating hours for the first time, after 3 months at the latest. Except for
centered, stiff connecting flanges (e. g. bellhousings).
If you note an unconsiderable or no wear at the spider after this first inspection, the further
inspections can be effected, in case of the same operating parameters, respectively after
4,000 operating hours or after 12 months at the latest.
If you note a considerable wear during the first inspection, so that a change of the spider
would be recommended, please find out the cause according to the table Breakdowns, as
far as possible.
The maintenance intervals must be adjusted according to the changed operating
parameters.
3G
3D
II 2GD c IIB
T4, T5, T6
II 2GD c IIC
T4, T5, T6
ROTEX coupling
picture 16: ROTEX coupling
picture 17: ROTEX spider
Here the backlash between coupling cams and the flexible spider must be checked by a feeler gauge.
When reaching the limit of wear of max. friction, the spider must be exchanged immediately, independent of the
inspection intervals.
Schutzvermerk
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Gezeichnet:
Geprft:
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03.07.06 Sha
Ersatz fr:
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sheet:
edition:
40210 E
16
9
5 Enclosure A
Hazardous Areas
5.3 Approximate Values of Wear

In case of a backlash of more than X mm, the flexible spider must be exchanged.
The reaching of the exchange values depends on the operating conditions and the existing operating parameters.
CAUT ION!
In order to ensure a long lifetime of the coupling and to avoid dangers regarding the use in
hazardous areas, the shaft ends must be accurately aligned.
Please absolutely observe the displacement figures indicated (see tables 8 and 9). If the
figures are exceeded, the coupling is damaged.
picture 18: checking of the limit of wear
picture 19: wear of spider
Table 10:
ROTEX
size
9
14
19
24
28
38
42
48
55
limits of wear (friction)

Xmax. [mm]
2
2
3
3
3
3
4
4
5
5.4 Permissible Coupling Materials in the
ROTEX
size
65
75
90
100
110
125
140
160
180
limits of wear (friction)

Xmax. [mm]
5
6
8
9
9
10
12
14
14
Hazardous Area
In the Explosion Groups IIA, IIB and IIC the following materials may be combined:
EN-GJL-250
(GG 25)
EN-GJS-400-15
(GGG 40)
steel
stainless steel
Semifinished products from aluminium with a magnesium part of up to 7,5 % and a yield point of
Rp0,2 250 N/mm2 are permitted for the use in hazardous areas.
Aluminium diecast is generally excluded for hazardous areas.
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
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40210 E
17
9
5 Enclosure A
5.5
Hazardous Areas
Marking of Coupling for the Hazardous Area
Couplings for the use in hazardous areas are marked on at least one component completely and on the remaining
label for the respectively permitted
components at the outside diameter of the hub or on the front side with an
conditions of use. The flexible spider is excluded.
is stamped up to size 19.
For reason of the limited space only the symbol
II 2G c IIC T6, T5 bzw. T4 - 30 C Ta + 65C, + 80 C bzw. +90 C
II 2D c T 110 C/I M2 c - 30 C Ta + 90 C
Complete labelling:
Short labelling:
II 2GD c IIC T X/I M2 c X

II 2G c IIC T4/T5/T6 - 30 C Ta + 80/60/45 C
II 2D c T 110 C/I M2 c - 30 C Ta + 80 C
The former marking

remains valid:
The labelling with Explosion Group llC includes the Explosion Groups llA and llB.
If the coupling part is labelled with
in addition to
, KTR supplied it unbored or pilot bored.
CAUT ION!
Any mechanical rework to couplings that are used in hazardous areas require an explicit
release by KTR.
The orderer must send a drawing to KTR acc. to which the manufacture must be made. KTR
checks this drawing and returns it to the orderer with approval.
5.6 Starting
Before putting the coupling into operation, check the tightness of the setscrews in the hubs, the alignment and the
distance dimension E and correct, if necessary, and also check all screw connections regarding the stipulated
tightening torques dependent on the type of coupling.
If used in hazardous areas the grub screws to fix the hub as well as all screw connections must be
additionally secured against self-loosening, e. g. glue with Loctite (medium strength).
Last but not least, the coupling protection against unintended contact must be fixed.
The cover must be electrically conductive and be included in the equipotential bonding. Bellhousings (magnesium
part below 7,5 %) made from aluminium and damping rings (NBR) can be used as connecting element between
pump and electro motor. The cover may only be taken off after having stopped the unit.
During operation, please pay attention to
strange running noises
occurring vibrations.
If the couplings are used in dust explosive areas and in mining the user must make sure that there is no
accumulation of dust in a critical quantity between the cover and the coupling. The coupling must no operate in an
accumulation of dust.
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
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18
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Hazardous Areas
5.6 Starting
For covers with unlocked openings on the upper side no light metals may be used if the couplings are used as
appliances of appliance group ll (if possible, from stainless steel).
If the couplings are used in mining (appliance group l M2), the cover must not be made from light metal. In
addition, it must be resistant to higher mechanical loads than if it is used as appliance of appliance group ll.
The minimum distance of the protection device to the rotating parts must be at least 5mm.
If the protection device is used as cover, regular openings complying with the explosion protection demands can
be made that must not exceed the following dimensions:
form of the openings
top surface of the covering

side parts of the covering
circular openings
diameter in mm
rectangular openings
side length in mm
4
8
4
8
straight or bended slot

distance of the side limit
in mm
prohibited
8
CAUT ION!
If you note any irregularities at the coupling during operation, the drive unit must be turned
off immediately. The cause of the breakdown must be found out with the table
Breakdowns and, if possible, be eliminated according to the proposals. The possible
breakdowns mentioned can be hints only. To find out the cause all operating factors and
machine components must be considered.
Coupling layer:
If coated (priming, painting etc.) couplings are used in hazardous areas, the requirements to
conductability and layer thickness must be considered. In case of paintings up to 200 m no
electrostatic load can be expected. Multiple coatings that are thicker than 200 m are prohibited for
explosion group llC.

The below-mentioned errors can lead to an incorrect use of the ROTEX coupling. In addition to the stipulations in
these operating and mounting instructions please make sure to avoid these errors.
The errors listed can only be clues to search for the errors. When searching for the error the adjacent components
must be generally included.
Due to incorrect use the coupling can become a source of ignition.
EC Standard 94/9/EC requires a special care from the manufacturer and the user.
General errors incorrect use
Important data for the coupling selection was not forwarded.

The calculation of the shaft/hub connection was not considered.
Coupling parts with damage occurred during transport are assembled.
If the heated hubs are assembled, the permissible temperature is exceeded.
The fits of the parts to be assembled are not coordinated with each other.
Tightening torques are below/exceeded.
Components are exchanged by mistake/put together incorrectly.
A wrong or no spider is inserted into the coupling.
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
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03.07.06 Sha
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19
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5 Enclosure A
Hazardous Areas

Continuation:
No original KTR parts (purchased parts) are used.
Old spiders/already worn out spiders or superposed spiders are used.
The coupling used/the coupling protection used is not suitable for the operation in hazardous areas and does
not correspond to EC Standard 94/9/EC, respectively.
Maintenance intervals are not observed.
breakdowns
change of the
running noises
and/or occurring
vibrations
break of cam
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
causes
danger hints for

hazardous areas
elimination
1) put the unit out of operation

2) eliminate the reason for the
misalignment (e. g. loose foundation
increased temperature
bolts, break of the engine fixing, heat
the the spider surface;
misalignment
expansion of unit components, change
danger of ignition by hot
of the assembly dimension E of the
surfaces
coupling)
3) checking of wear see under point
Control
2) disassemble the coupling and remove
wear of spider,
rests of the spider
short-term torque
danger of ignition due
3) check coupling parts and exchange
transmission due to
to sparking
damaged coupling parts
metal contact
4) insert spider, assemble coupling parts
5) check alignment, correct if necessary
2) check alignment of coupling
loose screws for
3) tighten the screws to secure the hubs
axial securement of
to hot surfaces and
and secure against self-loosening
hubs
sparking
Control
wear of spider,
torque transmission
2) change complete coupling
to sparking
due to metal contact
3) check alignment
break of the cams
danger of ignition due 2) change complete coupling
due to high shock
to sparking
3) check alignment
energy/overload
4) find out the reason of overload
operating
2) check the operating parameters and
parameters do not
select a larger coupling (consider
correspond to the
to sparking
installation space)
performance of the
3) assemble new coupling size
coupling
4) check alignment
mistake in service of danger of ignition due 2) change complete coupling
the unit
to sparking
3) check alignment
4) instruct and train the service staff
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
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20
9
5 Enclosure A
Hazardous Areas

breakdowns
premature wear of
spider
premature wear of
spider (liquefaction
of material inside
the spider cam)
causes
danger hints for

hazardous areas
elimination

2) eliminate the reason for the
misalignment (e. g. loose foundation
increased temperature
bolts, break of the engine fixing, heat
the the spider surface;
misalignment
expansion of unit components, change
danger of ignition by hot
of the assembly dimension E of the
surfaces
coupling)
Control
e. g. contact with
aggressive liquids/
rests of the spider
oils, ozonedanger of ignition due
3) check coupling parts and exchange
influence, too
to sparking in case of
high/low ambient
metallic contact of the
4) insert spider, assemble coupling parts
temperatures etc.
cams
effecting a physical
6) make sure that further physical changes
change of the spider
of the spider are excluded
ambient/contact
rests of the spider
temperatures which
danger of ignition due 3) check coupling parts and exchange
are too high for the
spider, max.
metallic contact of the 4) insert spider, assemble coupling parts
permissible
cams
e. g. T4 =
6) check and regulate ambient/contact
- 30 C/+ 90 C
temperature (eventually even elimination
by using other spider materials)
rests of the spider
danger of ignition due 3) check coupling parts and exchange
drive vibrations
metallic contact of the 4) insert spider, assemble coupling parts
cams
6) find out the reason for the vibrations
(eventually elimination by spider with
lower or higher shore hardness)
If you operate with a worn spider (see item 5.2) and the subsequent contact of metal parts a due
operation meeting the explosion protection requirements and acc. to Standard 94/9/EC is not
ensured.
AT T ENT ION!
KTR does not assume any liabilities or guarantees regarding the use of spare parts and
accessories which are not provided by KTR and for the damages resulting herefrom.
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
Gezeichnet:
Geprft:
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
Ersatz fr:
Ersetzt durch:
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21
9
5 Enclosure A
Hazardous Areas
5.8 EC Certificate of Conformity
EC Certificate of Conformity
corresponding to EC Standard 94/9/EC dated 23 March 1994
and to the legal regulations
The manufacturer - KTR Kupplungstechnik GmbH, D-48432 Rheine - states that the
flexible ROTEX couplings

described in these mounting instructions and explosion-proof designed correspond to Article 1 (3) b) of
Standard 94/9/EC and comply with the general Safety and Health Requirements according to
enclosure II of Standard 94/9/EC.
The couplings are certified according to Type Examination Certificate IBExU02ATEXB001_05 X vor.
According to article 8 (1) of Standard 94/9/EC the technical documentation is deposited with the:
IBExU
Institut fr Sicherheitstechnik GmbH
Fuchsmhlenweg 7
09599 Freiberg
Rheine,
Schutzvermerk
ISO 16016 beachten.
14.03.02
Date
Gezeichnet:
Geprft:
ppa.
Dr. Norbert Partmann
Engineering Manager
03.07.06 Sha/Tn
03.07.06 Sha
i. V.
Bernd Tenfelde
Product Manager
Ersatz fr:
Ersetzt durch:

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
1.6


Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
www.bentec.com
1 Gearbox
Pressure gauge
Seite 1-6
Mechanische
Druckmesstechnik
Druckmessgerte mit Rohrfeder

CrNi-Stahl-Ausfhrung
Typ 232.50/233.50, ohne/mit Flssigkeitsfllung
WIKA Datenblatt PM 02.02
Anwendungen
Mit Gehuseflssigkeitsfllung bei hohen dynamischen
Druckbelastungen und Vibrationen
Fr gasfrmige und flssige, aggressive, nicht hochviskose und nicht kristallisierende Messstoffe, auch in
aggressiver Umgebung
Fr die Prozessindustrie in: Chemie, Petrochemie,
Kraftwerke, Bergbau, bertagebau, Umweltsektor,
Maschinenbau und allgemeiner Anlagenbau
Leistungsmerkmale
Hchste Lastwechselbestndigkeit und Schockresistenz

Komplett aus CrNi-Stahl
Zulassung Germanischer Lloyd und Gosstandart
Anzeigebereiche bis 0 1600 bar
Rohrfederdruckmessgert Typ 232.50
Beschreibung
Ausfhrung
EN 837-1
Nenngre
63, 100, 160
Genauigkeitsklasse
NG 63:
1,6
NG 100, 160: 1,0
Anzeigebereiche
NG 63: 0 ... 1 bis 0 ... 1000 bar
NG 100: 0 ... 0,6 bis 0 ... 1000 bar
NG 160: 0 ... 0,6 bis 0 ... 1600 bar
sowie alle entsprechenden Bereiche fr negativen bzw.
negativen und positiven berdruck
Verwendungsbereiche
NG 63:
Ruhebelastung:
Wechselbelastung:
kurzzeitig:
NG 100, 160: Ruhebelastung:
Wechselbelastung:
kurzzeitig:
Skalenendwert
0,9 x Skalenendwert
1,1 x Skalenendwert
Skalenendwert
0,9 x Skalenendwert
1,3 x Skalenendwert
Zulssige Temperaturen
Umgebung: 40 +60 C bei ungefllten Gerten
20 +60 C bei Gerten mit Glyzerinfllung
Messstoff:
+200 C maximal bei ungefllten Gerten
+100 C maximal bei gefllten Gerten
Temperatureinfluss
Bei Abweichung von der Referenztemperatur (+20 C) am
Messsystem: max. 0,4 %/10 K vom jeweiligen Skalenwert
Schutzart
IP 65 (EN 60 529 / lEC 529)
WIKA Datenblatt PM 02.02 12/2007

CrNi-Stahl, Sicherheitsausfhrung Typ 232.30 siehe Datenblatt PM 02.04
Seite 1 von 2
Standardausfhrung
Optionen
Anderer Prozessanschluss
Druckmittleranbau siehe Produktbersicht Druckmittler
Messsystem Monel (Typ 26X.50, nicht bei NG 160 Anschluss rckseitig)
Messsystem CrNi-Stahl 1.4571
Befestigungsrand vorn oder hinten, CrNi-Stahl
Befestigungsrand vorn, CrNi-Stahl poliert
Dreikantfrontring, CrNi-Stahl poliert, mit Bgel
Umgebungstemperaturen 40 C: Silikonlfllung
Grenzsignalgeber (Datenblatt AC 08.01)
Ferngeber (Typ 232.30 mit angebautem Ferngeber
Typ 89X.34, Datenblatt PM 02.04 und AE 08.02)
Ausfhrung nach ATEX Ex II 2 GD c
Druckanschlusszapfen
CrNi-Stahl 316L, Auengewinde unten oder rckseitig
NG 63:
G B, SW 14
NG 100, 160: G B, SW 22
Messglied
CrNi-Stahl 316L,
< 100 bar: Kreisform
100 bar: Schraubenform
Zeigerwerk
CrNi-Stahl
Zifferblatt
Aluminium, wei, Skalierung schwarz,
NG 63 mit Anschlagstift
Standardausfhrung
Anschluss radial unten
1520806.03
16 bar mit Belftungsventil

> 16 bar ohne Belftungsventil
Zeiger
Aluminium, schwarz
Gehuse
CrNi-Stahl, mit Druckentlastungsffnung bei NG 63 am Gehuseumfang bei 12 Uhr und bei NG 100 und 160 auf der
Gehuserckseite, Anzeigebereiche 0 ... 16 bar zur Innendruckkompensation belftbar und wiederverschliebar
Sichtscheibe: Mehrschichten-Sicherheitsglas
Ring: Bajonettring, CrNi-Stahl
Fllflssigkeit (bei Typ 233.50): Glyzerin 99,7 %
1520814.03
Anschluss rckseitig exzentrisch 1)

16 bar mit Belftungsventil
> 16 bar ohne Belftungsventil
Besondere Ausfhrungen
Fr Ammoniak-Anlagen (NG 100 und 160)
Mit Temperaturskale fr Kltemittel R 717 (NH3) in C,
Anzeigebereiche: -1 ... 0 ... 15 bar oder -1 ... 0 ... 26 bar
Abmessungen in mm
NG
Mae in mm
Masse in kg
b1
b2
D1
D2
h1
SW
Typ 232.50
Typ 233.50
63
100
9,5
15,5
33
49,5
33
49,5
57
83
63
101
62
99
11,5
17,5
- 1)
30
GB
GB
54
87
14
22
0,16
0,60
0,20
0,90
160
15,5
49,5 3)
49,5 2)
83 2)
161
159
17,5
50
GB
118
22
1,10
2,00
Druckanschlusszapfen nach EN 837-1 / 7.3

1) Bei NG 63: Anschluss rckseitig zentrisch
2)
3)
Bei Anzeigebereichen 100 bar erhht sich das Ma um 16 mm

Bei Anzeigebereich 1600 bar erhht sich das Ma um 16 mm
Bestellangaben
Typ / Nenngre / Anzeigebereich / Anschlussgre / Anschlusslage / Optionen
Seite 2 von 2
WIKA Datenblatt PM 02.02 12/2007
WIKA Alexander Wiegand GmbH & Co. KG

Alexander-Wiegand-Strae 30
63911 Klingenberg
Telefon 0 93 72/132-0
Telefax 0 93 72/132-406
E-Mail info@wika.de
www.wika.de
9098119 12/2007 D
nderungen und den Austausch von Werkstoffen behalten wir uns vor.
Die beschriebenen Gerte entsprechen in ihren Konstruktionen, Maen und Werkstoffen dem derzeitigen Stand der Technik.

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
1.7


Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
www.bentec.com
1 Gearbox
Flow controller
Seite 1-7
%*/+&6 '55g70&')'.6'%*0+-
3TRMUNGSANZEIGER3TRMUNGSWCHTER
$+-! $+-%!VISKOSITTSKOMPENSIERT
3CHWEBEKRPERPRINZIPFRVISKOSE&LSSIGKEITEN
-ONTAGEHINWEISE
$ER%INBAUDES'ERTESERFOLGT
BELIEBIGIM3YSTEM
$ABEIISTDIE$URCHmUSSRICHTUNG
ZUBEACHTEN
$AS3TRMUNGSWCHTERDARF
NICHTALSTRAGENDES4EILIN
2OHRKONSTRUKTIONENVERWENDET
WERDEN
$AS-EDIUMDARFKEINEFESTEN
+RPERMITSICHFHREN
7IREMPFEHLENDEN%INBAUVON
3CHMUTZFNGERNDES4YPS3&$
ODERDES4YPS3&-
%XTERNE-AGNETFELDER
BEEINmUSSENDEN3CHALTKONTAKT
:U-AGNETFELDERNZ"
%LEKTROMOTOREN AUSREICHEND
!BSTANDEINHALTEN
z6ISKOSITTSKOMPENSATION
BISMMS
$IE"ETRIEBSANLEITUNGFR$+-!
$+-%!MUSSUNBEDINGTBEACHTET
WERDEN
z"ELIEBIGE%INBAULAGE
z'ERINGE3CHALTHYSTERESE
z$RUCKFESTIGKEITBISBAR
z3TUFENLOSE3CHALTPUNKTEINSTELLUNG
z(OHE3CHALTGENAUIGKEIT
z%X !USFHRUNGNACH!TEX
FNNJ%*/+&6'55g70&')'.6'%*0+-
10NJKGFgMEMEFN
#:NJKGFgMJFHHF+0(1u5%*/+&6g/'556'%*0+-T&'
%*/+&6 '55g70&')'.6'%*0+3TRMUNGSANZEIGER3TRMUNGSWCHTER$+-!
z-ESSBEREICHE4ECHNISCHE$ATEN3TANDARD -ESSBEREICH

3CHALTBILD
$+-!
FNNJ%*/+&6'55g70&')'.6'%*0+-
10NJKGFgMEMEFN
%*/+&6 '55g70&')'.6'%*0+3TRMUNGSANZEIGER3TRMUNGSWCHTER$+-%!
z-ESSBEREICHE4ECHNISCHE$ATENERWEITERTER-ESSBEREICH

3CHALTBILD
$+-%!
FNNJ%*/+&6'55g70&')'.6'%*0+-
10NJKGFgMEMEFN
'&+'070)5#0.'+670)fg f
'+6'H
%*/+&6'55g70&')'.6'%*0+-
FNNJ%*/+&6'55g70&')'.6'%*0+-
10NJKGFgMEMEFN
'&+'070)5#0.'+670)fg f
'+6'E
%*/+&6'55g70&')'.6'%*0+-
'&+'070)5#0.'+670)fg f
'+6'F
%*/+&6'55g70&')'.6'%*0+-
'&+'070)5#0.'+670)fg f
'+6'G
%*/+&6'55g70&')'.6'%*0+-

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
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1 Gearbox
Pressure relief valve
Seite 1-8
druckbegrenzungsventile
pressure relief valves
Form 229609-3 (11/07)
P U M P E N T E C H N O L O G I E
Zahnradpumpen
Ventile
Sonderprodukte
In diesem Katalog sind Angaben zur

Ausfhrung und Anwendung unserer
Druckbegrenzungsventile RSn(E) enthalten. Die mit den Ventilen ausgelieferte
Betriebsanleitung enthlt weitere Hinweise und ist in jedem Fall zustzlich zu
beachten.
nderungen sind vorbehalten.
RSn(E)
This section of the catalogue contains

general information and instructions for
the operation of our pressure relief valves
RSn(E). Our valves are supplied with
operating instructions which include
important notes, which must be respected in every case. We reserve all
rights to technical changes.
Systeme
RICKMEIER GmbH
Langenholthauser Str. 20-22
58802 Balve
Phone + 49 (0) 23 75 / 9 27-0
Fax
+ 49 (0)
75 / 9 27-26
E-Mail kontakt@rickmeier.de
www.rickmeier.de
1 Einsatzgebiete
1 Applications
RICKMEIER Druckbegrenzungsventile RSn und RSnE kommen
RICKMEIER pressure relief valves RSn and RSnE are used in the
in der lhydraulik, der Schmiertechnik und bei Verwendung
field of oil hydraulics, lubrication technology and with many
unterschiedlichster le oder schmierfhiger Flssigkeiten zum
different oils or lubricants. Valves for installation in pipes are for
Einsatz. Die Ventile zum Einbau in Rohrleitungen dienen der
pressure relief purposes. They are not safety valves according to
Druckbegrenzung, sind aber keine Sicherheitsventile im Sinne
DIN 3320.
der DIN 3320.

Typische Industriebereiche
Typical industrial fields
Allgemeiner Maschinenbau, Automobilbau, Apparatebau, Bau-
General machine building, automobile industry, apparatus
maschinen, Bergwerkstechnik, Chemieanlagenbau, Diesel-
engineering, construction machines, mining industry, chemical
motoren, Druckereimaschinen, Elektromotorenbau, Fahrzeug-
industry, diesel engines, printing machines, electric motor
technik, Gasturbinen, Getriebe, Gieereitechnik, Holzbearbeit-
construction, automotive engineering, gas turbines, gears,
ungstechnik, Industriegetriebebau, Kltetechnik, Kompressoren-
industrial gear transmissions, refrigeration technology,
bau, Kraftwerkstechnik, Motorenbau, Papiermaschinen, Pum-
compressor manufacturing, power generation, motor
penbau, Schiffbau, Textilmaschinen, Verdichterbau, Wasser-
construction, paper machines, pump industry, shipbuilding, textile
turbinen, Walzwerkindustrie, Werkzeugmaschinen, Windenergie-
machines, compressor manufacturing, water turbines, rolling
erzeugung, Zementanlagenbau.
mills, tooling machines, wind energy generation, and cement

plant.
2 Produktbeschreibung und Funktionsweise
2 Product description and function
RICKMEIER RSn(E)-Druckbegrenzungsventile sind direkt
RICKMEIER RSn(E)-pressure relief valves are directly controlled.
gesteuerte Ventile, die sich durch einen einfachen, sehr robusten
Their design is simple and very robust (s. Fig. 1). The spindle (3)
Aufbau auszeichnen (s. Abb. 1). Die Spindel (3) ermglicht eine
enables a precise adjustment of the set pressure. As an option the
przise Einstellung des ffnungsdrucks. Sie kann optional mittels
spindle can be equipped with a handwheel (s. Fig. 2). The spindle
eines Handrads von auen bettigt werden (s. Abb. 2). Durch
is fixed by tightening the cap nut (6).
Anziehen der Hutmutter (6) wird die Spindel festgesetzt.
The piston (5) needs only a small breakaway force and allows a
Der Kolben (5) verfgt ber eine geringe Losbrechkraft und
sensitive reaction of the valve, when the set pressure has been
ermglicht bei Erreichen des eingestellten ffnungsdrucks ein
reached. Sharp edges at piston and valve housing reduce
sensibles Ansprechen des Ventils. Scharfe Steuerkanten an Kol-
sensitivity to dirt particles in the fluid.
ben und Ventilgehuse (1) bewirken eine groe Unempfindlich-
For set pressures up to 10 bar valve type RSnE is preferred.
keit gegen Schmutzpartikel im Medium.

Fr ffnungsdrcke bis 10 bar wird vorzugsweise die Bauart
RSnE eingesetzt, bei der die Federkammer entlastet und damit
die groe Kolbenflche wirksam ist.
RSn
6
10
12
2
13
11
4
Pos. Benennung / designation
RSnE
14
1
7
5
T
P
Abb. 1: Schnittbild
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
P
Fig. 1: Sectional drawing
Gehuse / body
Deckel / cover
Spindel / spindle
Lochmutter / nut
Kolben / piston
Hutmutter / cap nut
Scheibe / washer
Sicherungsring / retaining ring
Blende / orifice
Zylinderschraube / cap screw
Zylinderstift / parallel pin
O-Ring / o-ring
O-Ring / o-ring
Druckfeder / compression spring
Zahnradpumpen
Sonderprodukte
Systeme
3 Materials
3 Werkstoffe
Gehuse
Ventile
Standard
alternativ
EN-GJL-250
EN-GJS-400-15
(GG-25)*
(GGG-40)*
body
standard
EN-GJL-250
(GG-25)*
cover
piston
spring
o-ring
steel
hardened steel
carbon steel
NBR
RSn(E)1.1/2 und 2
Deckel
Stahl
Kolben
Einsatzstahl
auf Anfrage
Druckfeder
C-Stahl
CrNi-Stahl
Rund-Dichtring
NBR
FPM
alternative
EN-GJS-400-15
(GGG-40)*
RSn(E)1.1/2 and 2
on request
CrNi-steel
FPM
* previously used descriptions
* frher gebruchliche Bezeichnungen
4 Bezeichnungen, Typenschlssel
4 Identification, type code
Die Bezeichnung der RICKMEIER RSn Druckbegrenzungs-
RICKMEIER RSn valves are identified by the following code:
ventile erfolgt nach folgendem Schlssel
RSn(E)xxx - Pxx - G SAE
Typ / type (RSn, RSnE)
F V
Nenngre / diameter nom. [inch]
LCN
SXF
E
SO
Ansprechdruck / set pressure [max. in bar]

Anschluart / port
Einstellung / setting
Werkstoffe / materials (Gehuse,Druckfeder,Abdichtung/body,spring,seals)
Sonderausfhrung / customized version
Erluterung
Explanations
P
G
Max. Ansprechdruck in bar

Rohrgewinde (siehe Nenngre)
P
G
max. set pressure in bar

witworth thread (p.r.t. diameter nominal)
SAE
F
V
L
S
C
X
Metrisches SAE-Anschlubild (siehe Nenngre)

Einstellspindel mit Schutzkappe
Einstellspindel mit Handrad
GJL-Grauguss
GJS-Sphroguss
C-Stahl
CrNi-Stahl
SAE
F
V
L
S
C
X
metric SAE-connection (p.r.t. diameter nominal)

spindle with cap nut
spindle with handwheel
GJL-grey-cast iron
GJS-cast with spheriodal graphite
carbon-steel
CrNi-steel
NBR - Acrylnitril-Butadien-Kautschuk
NBR - acrylnitril-butadien-rubber
FPM - Flour-Kautschuk
FPM - flour-rubber
EPDM - Ethylen-Propylem-Dien-Kautschuk
EPDM - ethylen-propylene-dien-rubber
5 Einsatzgrenzen
5 Operational limits
Die dargestellten Einsatzgrenzen gelten fr Ventile in der
The limitations shown apply to standard valves. Please contact us,
Standardausfhrung. Sind berschreitungen der angegebenen
if the specified limits need to be exceeded.
Grenzen erforderlich, sprechen Sie bitte mit unseren Mitarbeitern.

Durchflussmedium:
Flow media:
Als Voraussetzung fr lange Lebensdauer und hchste Be-
The flow medium used should have good lubricity to ensure long
triebssicherheit soll das Durchflussmedium schmierfhig und
life and max. operational safety. If possible, the medium should be
nach Mglichkeit sauber und nicht korrosiv, in jedem Fall aber frei
clean and non-corrosive, but always free from undesirable hard
von harten Beimengungen sein. Zustzlich gelten folgende
constituents.The following should be also considered:
Bereiche:
Eigenschaft
Kinematische Viskositt
characteristics
kinematic viscosity
Verschmutzungsgrad
Gasgehalt (ungelst)
Temperatur (NBR Dichtungen)
Temperatur (FPM Dichtungen)
degree of contamination
gas content (undissolved)
temperature (NBR seals)
temperature (FPM seals)
1) ungelstes Gas im Durchflussmedium kann zu Druckschwingungen und

erhhter Schallemission fhren.
2) Bei Einsatz ber 80C sind besondere Manahmen erforderlich.
Bitte sprechen Sie mit unseren Mitarbeitern.
Einheit unit
2
mm /s
min.
7
max.
15000
ISO 4406
Vol.-%
C
C
-25
-25
21/19/17
10 1)
80
160
2)
1) undissolved gas in the flow medium may cause pressure pulsations and
higher noise emission.
2) the use above 80C require particular measures.
Please contact us.
6 Kenngren und Abmessungen
6 Characteristic data and dimensions
34
100
Druckerhhung = Spindel-Linksdrehung
Druckabsenkung = Spindel-Rechtsdrehung
L1
pressure increase = spindle counter-clockwise rotation

pressure decrease = spindle clockwise rotation
A6
M12 - 20
L2
D3
D2
D4
L4
B5
D1
A5
H1
SAE-Bild optional fr RSn(E)1.1/2 und 2

SAE-port as an option for RSn(E)1.1/2 and 2
L4
D3
D2
L2
H1
A5
D4
M12 - 20
A6
Symbol nach DIN ISO 1219-1

symbol acc. to DIN ISO 1219-1
B5
Abb. 2: Mabild
Fig. 2: dimensional drawing
dm/min
*) min. Ansprechdruck / min. set pressure : 0,5 bar
7 Wartung
7 Maintenance
RICKMEIER Druckbegrenzungsventile sind in der Regel war-
RICKMEIER pressure relief valves, as a rule, are maintenance-
tungsfrei, wenn sie innerhalb der zulssigen Einsatzgrenzen be-
free, always provided they are operated within the permissible
trieben werden (siehe 5 Einsatzgrenzen). Wird ein Druckbe

grenzungsventil infolge von Verschlei unbrauchbar, so muss es
limitations (p.r.t. "5 Operational limits"). Any pressure relief valve
ersetzt werden. Der Einbau von Ersatzteilen fhrt nicht wieder zur
installation of spare parts is insufficient to guarantee operational
ursprnglichen Betriebssicherheit.
safety.
that becomes unserviceable due to wear must be replaced. The
8 Kennfelder
8 Characteristics
Die dargestellten Kennfelder gelten fr eine kinematische
The diagrams shown apply to a kinematic fluid viscosity of

2
Viskositt des Mediums von 100 mm /s und einen Ab-
100 mm /s and a pressure of 0 bar (1 bar absolute) at valve
laufdruck von 0 bar (1 bar absolut) am Ventilaustritt. Die
exit. The lines can also be applied for higher or lower kine-
Kennlinien knnen auch fr geringere und hhere kine-
matic viscosities. In the range of 10 mm /s to 2000 mm /s
matische Viskositt verwendet werden. Dabei ndert sich
the valve pressure increase changes in the range of 5%
der Druckanstieg im Bereich von 10 mm /s bis 2000 mm /s
compared to diagram lines (less viscosity: less pressure
um 5% gegenber den Werten der Diagramme (ge-
increase).
ringere Viskositt: kleinerer Druckanstieg).
50
Ansprechdruck / set pressure
45
40 bar
40
Druck pressure [bar]
35
RSn P40
30
25 bar
25
20
16 bar
15
10 bar
10
RSnE P10
5 4 bar
0
0
10
15
20
25
30
35
40
Durchfluss flow [dm/min]
Fig. 3: RSn(E)1/2
Abb. 3: RSn(E)1/2
50
45
40 bar
40
35
RSn P40
30
25 bar
25
20
16 bar
15
10 bar
10
RSnE P10
5 4 bar
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
Abb. 4: RSn(E)3/4
Fig. 4: RSn(E)3/4
90
100
Zahnradpumpen
50
45
40 bar
40
35
RSn P40
30
25 bar
25
20
16 bar
15
10 bar
10
RSnE P10
5 4 bar
0
20
40
60
80
100
120
140
160
Fig. 5: RSn(E)1
Abb 5: RSn(E)1
60
50
40 bar
40
RSn P40
30
25 bar
20
16 bar
10 bar
10
RSnE P10
4 bar
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
Abb. 6: RSn(E)1.1/2
Fig. 6: RSn(E)1.1/2
50
45
40 bar
40
RSn P40
35
30
25 bar
25
20
16 bar
15
10 bar
10
RSnE P10
4 bar
5
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
Abb. 7: RSn(E)2
Fig. 7: RSn(E)2
550
600
650
Ventile
Sonderprodukte
Systeme

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
1.9


Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
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1 Gearbox
Oil filter
Seite 1-9

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
1.10


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1 Gearbox
N-Eupex coupling
Seite 1-10
Operating Instructions
BA 3120 EN 07.03
Flexible N-EUPEX and N-EUPEX-DS couplings
Types A, B and ADS, BDS
in design in accordance with 94/9/EC
for finished bored couplings
N-EUPEX
N-EUPEX-DS
ADS
BDS
A. Friedr. Flender AG 46393 Bocholt Tel. 02871/92-0 Telefax 02871/92-2596 www.flender.com
Contents

1.1
1.1.1
1.1.2
1.1.3
1.2
1.2.1
1.2.2
1.2.3
1.3
N-EUPEX coupling, Types A and B

Geometric data
Performance data
Checking the selected coupling size
N-EUPEX-DS coupling, Types ADS and BDS
Geometric data
Performance data
Determining the service factor
4
4
6
8
9
9
11
12
13

2.1
2.2
Introduction
Copyright
14
14

3.1
3.2
3.3
Proper use
Obligations of the user
Warnings and symbols used in these Instructions
15
15
15

4.1
4.2
4.3
4.3.1
4.3.2
4.3.2.1
4.3.2.2
Scope of supply
Handling
Storage of the coupling
Storage of the coupling parts
Storing the flexible elements
General
Storage area
16
16
16
16
16
16
16

5.1
5.2
5.3
5.4
General description
Flexible elements
Marking the coupling parts for explosion protection
Service conditions
17
18
18
18

!
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.5.1
6.5.2
6.5.3
6.5.4
Notes to the fit pairs of the bore / shaft

General information on installation
Mounting the coupling parts
Alignment
Possible misalignments
Axial misalignment
Angular misalignment
Radial misalignment
Permissible shaft misalignment values for radial misalignment Krperm.
and difference in gap dimension S1perm.
Tightening torques
19
20
20
21
21
21
21
22
6.6
BA 3120 EN 07.03

22
23

"#

7.1
Procedure before start-up
23
$
%
8.1
General operating data
24
!
& #
' #
9.1
9.2
9.3
9.3.1
9.3.2
9.3.3
General
Possible faults
Incorrect use
Possible faults when selecting the coupling or coupling size
Possible faults when installing the coupling
Possible faults in maintenance
24
25
25
26
26
26
(
)

10.1
10.2
Maintenance interval
Replacement of wearing parts
27
28
' #"*
!
11.1
11.2
Spare parts list

Spare-part and customer service addresses
29
30

Declaration by the manufacturer / Declaration of Conformity /

Type Test Certificate

BA 3120 EN 07.03

Technical data
1.1
N-EUPEX coupling, Types A and B
1.1.1
Geometric data
Type A
w1
D1
D1
d2
u1
da
S1
l1
d2
1.
l1
Sizes 400 to 710
Sizes 110 to 350
Weight
Bore D1
Size
d2
Part 1
from
to
mm mm
Part 2
from
to
mm mm
da
Part
mm
1
mm
110
48
38
110
125
55
45
140
60
50
160
65
180
75
200
225
S1
1)
Part
1
2+3
kg
kg
Mass moment
of inertia
1)
Part
1
2+3
kgm2
kgm2
w1
l1
u1
2
mm
mm
mm
mm
mm
mm
86
62
20
40
34
33
2.... 4
1.9
1.6
0.0027
0.002
125
100
75
23
50
36
38
2.... 4
2.9
2.7
0.005
0.0045
140
100
82
28
55
34
43
2.... 4
3.3
3.7
0.007
0.008
58
160
108
95
28
60
39
47
2.... 6
4.7
5.1
0.013
0.015
65
180
125
108
30
70
42
50
2.... 6
6.9
7.3
0.023
0.026
85
75
200
140
122
32
80
47
53
2.... 6
9.5
10.3
0.04
0.045
90
85
225
150
138
38
90
52
61
2.... 6
13
14
0.07
0.08
250
46
100
32
95
250
165
155
42
100
60
69
3.... 8
17.5
19.5
0.12
0.13
280
49
110
54
105
280
180
172
42
110
65
73
3.... 8
24
24
0.2
0.2
315
49
90
100
120
46
90
100
120
315
165
200
165
200
47
125
70
78
3.... 8
31
32
32
34
0.31
0.34
0.33
0.37
350
61
90
110
140
61
90
110
140
350
180
230
180
230
51
140
74
83
3.... 8
43
45
43
47
0.54
0.60
0.54
0.63
400
66
100
120
150
66
100
120
150
400
200
250
200
250
56
160
78
88
3.... 8
63
66
59
64
1
1.2
0.9
1
440
80
120
130
160
80
120
130
160
440
215
265
215
265
64
180
86
99
5...10
79
82
80
85
1.5
1.7
1.5
1.7
480
90
136
145
180
90
136
145
180
480
240
300
240
300
65
190
90
104
5...10
100
105
100
110
2.3
2.6
2.3
2.6
520
100
140
150
190
100
140
150
190
520
250
315
250
315
68
210
102
115
5...10
130
140
120
135
3.5
3.8
3.2
3.6
560
120
200
120
200
560
320
320
80
220
115
125
6...12 180
185
5.9
610
130
220
130
220
610
352
352
88
240
121
135
6...12 225
240
8.6
9.3
660
140
240
140
240
660
384
384
96
260
132
145
6...12 290
320
13
14
710
140
260
140
260
710
416
416
102
290
138
155
6...12 370
400
18.5
20
Table 1.1.1 a : Dimensions, weights and mass moments of inertia of Type A

1) Weights and mass moments of inertia apply to mean bores
BA 3120 EN 07.03

w1
Type B
1
D1
D1
d2
da
l1
d2
S1
u1
l1
Weight
Bore D1
Size
Part 1
from
mm
to
mm
d2
Part 4
from
mm
da
to
1)
Part
1
w1
l1
u1
S1
Mass moment
of inertia
1)
Part
1
Part
4
kgm2
kgm2
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
kg
kg
20
20
2...4
0.22
0.23
0.0001
0.0001
58
19
24
58
40
68
24
28
68
50
20
20
2...4
0.31
0.32
0.0002
0.0001
80
30
38
80
68
10
30
30
2...4
0.79
0.72
0.0006
0.0006
95
42
42
95
76
76
12
35
30
2...4
1.2
1.4
0.0013
0.0014
110
48
48
110
86
86
14
40
34
2...4
1.9
2.0
0.0027
0.0028
125
55
55
125
100
100
18
50
36
2...4
2.9
3.3
0.005
0.0057
140
60
60
140
100
100
20
55
34
2...4
3.3
3.6
0.007
0.007
160
65
65
160
108
108
20
60
39
2...6
4.7
4.7
0.013
0.012
180
75
75
180
125
125
20
70
42
2...6
6.9
7.1
0.023
0.022
200
85
85
200
140
140
24
80
47
2...6
9.5
10.5
0.04
0.04
225
90
90
225
150
150
18
90
52
2...6
11.5
13
0.07
0.065
250
46
100
46
100
250
165
165
18
100
60
3...8
17.5
16.5
0.12
0.11
280
49
110
54
110
280
180
180
20
110
65
3...8
24
21
0.2
0.17
Table 1.1.1 b : Dimensions, weights and mass moments of inertia of Type B

BA 3120 EN 07.03

1.1.2
Performance data
Note:
For identification marking of the individual flexible elements, refer to section 5.
Flexible elements: 80 Shore A
Size
Rated
torque
Maximum
torque
Fatigue
torque
Speed
dynamic torsional stiffness

C T dyn
TKN
TKmax
TKW
n max
1xTKN
0.75xTKN
0.5xTKN
0.25xTKN
0xTKN
Nm
Nm
Nm
1/min
Nm/rad
Nm/rad
Nm/rad
Nm/rad
Nm/rad
58
19
57
7.6
5000
1200
850
600
430
300
68
34
102
13.6
5000
1300
930
670
480
350
80
60
180
24
5000
2750
1950
1400
980
700
95
100
300
40
5000
4200
3100
2300
1700
1280
110
160
480
64
5000
5700
4200
3100
2250
1670
125
240
720
96
5000
16000
10000
6200
3800
2400
140
360
1080
144
4900
24000
15000
9600
6200
4000
160
560
1680
224
4250
49000
34000
23000
16000
11000
180
880
2640
352
3800
78000
51000
33000
21500
14000
200
1340
4020
536
3400
127000
80000
51000
32000
20500
225
2000
6000
800
3000
210000
136000
87000
56000
36000
250
2800
8400
1120
2750
290000
176000
107000
65000
40000
280
3900
11700
1560
2450
365000
233000
149000
94000
60000
315
5500
16500
2200
2150
840000
540000
340000
215000
138000
350
7700
23100
3080
1950
920000
590000
380000
245000
160000
400
10300
30900
4120
1700
1350000
840000
530000
335000
210000
440
13500
40500
5400
1550
1830000
1180000
760000
490000
315000
480
16600
49800
6640
1400
2000000
1300000
830000
530000
340000
520
21200
63600
8480
1300
2700000
1770000
1150000
740000
480000
560
29000
87000
11600
1200
3600000
2300000
1500000
960000
620000
610
38000
114000
15200
1100
5000000
3200000
2070000
1330000
850000
660
49000
147000
19600
1000
6800000
4350000
2800000
1800000
1150000
710
62000
186000
24800
950
9300000
6000000
3900000
2500000
1600000
damping coefficient = 1.1
BA 3120 EN 07.03

Flexible elements: 60 Shore A
Size
Rated
torque
Maximum
torque
Fatigue
torque
Speed
dynamic torsional stiffness

C T dyn
TKN
TKmax
TKW
n max
1xTKN
0.75xTKN
0.5xTKN
0.25xTKN
0xTKN
Nm
Nm
Nm
1/min
Nm/rad
Nm/rad
Nm/rad
Nm/rad
Nm/rad
58
11
35
5000
360
290
235
190
150
68
21
64
5000
400
325
260
210
175
80
37
113
15
5000
830
670
540
430
350
95
63
190
25
5000
1340
1110
920
760
640
110
100
300
40
5000
1800
1500
1200
1000
830
125
150
450
60
5000
4000
3000
2150
1600
1200
140
230
680
90
4900
6000
4600
3500
2600
2000
160
350
1060
140
4250
14000
11000
8800
7000
5500
180
550
1660
220
3800
20700
15700
12000
9200
7000
200
850
2530
337
3400
32200
24300
18000
13400
10200
225
1260
3780
504
3000
55000
41400
31500
24000
18000
250
1760
5300
705
2750
69000
50600
37000
27000
20000
280
2460
7400
980
2450
94000
71000
53000
39500
30000
315
3500
10500
1400
2150
216500
161500
121000
91000
69000
350
4850
14500
1940
1950
239000
181000
137000
104000
80000
400
6500
19500
2600
1700
336000
252000
189000
141000
105000
440
8500
25500
3400
1550
478000
362000
275000
208000
158000
480
10500
31400
4200
1400
525000
395000
298000
225000
170000
520
13300
40000
5300
1300
720000
548000
415000
314000
240000
560
18300
54800
7300
1200
936000
715000
541000
404000
310000
610
24000
71800
9600
1100
1297000
987000
747000
562000
425000
660
30900
92600
12350
1000
1759000
1334000
1010000
763000
575000
710
39000
117000
15600
950
2440000
1860000
1400000
1050000
800000

The performance data for Types A and B are valid for:
S max. 25 starts per hour
S daily operating cycle of up to 24 h
S operation within the specified alignment
S Operation in the temperature range -30 C to +80 C in the immediate vicinity of the coupling
Caution!
For sustained faultfree operation the coupling must be designed with a service
factor f1 in accordance with item 1.3 and appropriate to the application. In the
event of a change in operating conditions (e.g. output, speed, starting
frequency, changes to the prime mover and driven machine) the design must
always be checked (see item 1.1.3).
BA 3120 EN 07.03

1.1.3

The following must apply to the coupling:
TKN w TN
f1
TKN
TN
f1
= rated coupling torque

= rated system torque rated drive torque acting on the coupling
= service factor in accordance with item 1.3
During starting or operation torque impulses up to 25 times per hour are permissible. The following
applies:
TKmax w Tmax
TKmax = maximum coupling torque

Tmax = maximum system torque peak drive torque acting on the coupling
The following must apply to the alternating torques occurring during operation:
TKW w TW
Sf
f1
TKW
TW
f1
= fatigue torque load on the coupling

= alternating torque load on the coupling
f
10Hz
Sf
Sf
+ 1.0
f Err
Err
for f Err > 10 Hz

for f Err v 10 Hz
= excitation frequency of the alternating torque load in Hz
Caution!
When selecting the coupling, the permissible maximum speed and the
permissible maximum bore must also be taken into consideration. Selection of
bore fit in accordance with section 6. item 6.1.
Caution!
The shaft displacement values specified in section 6, item 6.5.4, must not be
exceeded.
BA 3120 EN 07.03

N-EUPEX-DS coupling, Types ADS and BDS
1.2.1
Geometric data
1
Type ADS
u1
w1
D1
D1
d2
da
S1
l1
d2
1.2
l1
Sizes 118 to 380
Sizes 430 to 556
Weight
Bore D1
Size
d2
Part 1
from to
mm mm
Part 2
from
to
mm mm
da
mm
Part
w1
l1
u1
S1
1
mm
2
mm
mm
mm
mm
mm
mm
1)
Part
1
kg
2+3
kg
Mass moment
of inertia
1)
Part
1
2+3
kgm2 kgm2
118
48
38
118
86
62
20
40
34
33
2.... 4
1.9
1.94
0.003
0.003
135
55
45
135
100
75
23
50
36
38
2.... 4
3.1
3.1
0.006
0.006
152
60
50
152
108
82
28
55
36
43
2.... 4
4.2
4.5
0.011
0.012
172
65
58
172
118
95
28
60
41
47
2.... 6
5.8
0.019
0.020
194
75
65
194
135
108
30
70
44
50
2.... 6
8.5
0.037
0.035
218
85
75
218
150
122
32
80
47
53
2.... 6
12
12
0.062
0.062
245
90
8.8
85
245
150
138
38
90
52
61
2.... 6
14.5
17.7
0.09
0.115
272
46
100
32
95
272
165
155
42
100
60
69
3.... 8
20
24.7
0.16
0.2
305
49
110
54
105
305
180
172
42
110
65
73
3.... 8
27
29.1
0.26
0.3
100
120
340
200
165
200
47
125
70
78
3.... 8
38
39.3
40.3
0.41
0.44
0.49
0.53
340
49
120
46
90
380
61
140
61
90
110
140
380
230
180
230
51
140
74
83
3.... 8
54
53.5
57.5
0.71
0.77
0.84
0.93
430
66
150
66
100
120
150
430
250
200
250
56
160
78
88
3.... 8
76
69
74
1.2
1.4
1.26
1.4
472
80
160
80
120
130
160
472
265
215
265
64
180
86
99
5...10
95
91
97
1.9
2.1
2
2.1
514
90
180
90
136
145
180
514
300
240
300
65
190
90
104
5...10
119
115
122
2.8
3.1
3
3.3
556
100
190
100
140
150
190
556
315
250
315
68
210
102
115
5...10
159
138
152
4.4
4.7
4.1
4.6
Table 1.2.1 a : Dimensions, weights and mass moments of inertia of Type ADS
BA 3120 EN 07.03

Type BDS
w1
D1
l1
d2
S1
D1
da
d2
u1
l1
Weight
Bore D1
Size
Part 1
d2
Part 4
da
from
to
from
to
mm
mm
mm
mm
mm
1)
Part
w1
l1
u1
S1
mm
mm
mm
mm
mm
mm
Mass moment
of inertia
1)
Part
Part
kg
kg
kgm2
kgm2
66
19
24
66
40
20
20
2.... 4
0.24
0.31 0.0001
0.0002
76
24
28
76
50
20
20
2.... 4
0.33
0.42 0.0002
0.0003
68
10
30
30
2.... 4
0.92 0.0007
0.0006
76
12
35
30
2.... 4
1.6
1.5
0.0015
0.0014
88
30
38
88
103
42
42
103
76
118
48
48
118
86
86
14
40
34
2.... 4
1.9
2.1
0.003
0.0031
135
55
55
135
100
100
18
50
36
2.... 4
3.1
3.5
0.006
0.007
152
60
60
152
108
100
20
55
36
2.... 4
4.2
4.4
0.011
0.011
172
65
65
172
118
108
20
60
41
2.... 6
5.8
5.7
0.019
0.018
194
75
75
194
135
125
20
70
44
2.... 6
8.8
8.2
0.037
0.032
218
85
85
218
150
140
24
80
47
2.... 6
12
12.1
0.062
0.059
245
90
90
245
150
150
18
90
52
2.... 6
14.5
14.6
0.09
0.082
272
46
100
46
100
272
165
165
18
100
60
3.... 8
20
19.1
0.16
0.132
305
49
110
54
110
305
180
180
20
110
65
3.... 8
27
24.3
0.26
0.208
Table 1.2.1 b : Dimensions, weights and mass moments of inertia of Type BDS
BA 3120 EN 07.03

1.2.2
Performance data
Size
Rated torque
Maximum
torque
Fatigue torque
Speed
dynamic
torsional stiffness
TKN
TKmax
TKW
n max
C T dyn 1)
Nm
Nm
Nm
1/min
Nm/rad
66
19
57
7.6
5000
76
34
102
13.6
5000
88
60
180
24
5000
5600
103
100
300
40
5000
9350
118
160
480
64
5000
15000
135
240
720
96
5000
22450
152
360
1080
144
4900
33650
172
560
1680
224
4250
52350
194
880
2640
352
3800
82250
218
1340
4020
536
3400
125250
245
2000
6000
800
3000
187000
272
2800
8400
1120
2750
114000
305
3900
11700
1560
2450
165000
340
5500
16500
2200
2150
239000
380
7700
23100
3080
1950
340000
430
10300
30900
4120
1700
460000
472
13500
40500
5400
1550
607000
514
16600
49800
6640
1400
750000
556
21200
63600
8480
1300
961000

1) The dynamic torsional stiffness applies at an ambient temperature of -30 C to +40 C
The performance data for the Types ADS and BDS are valid for:
S max. 25 starts per hour
S daily operating cycle of up to 24 h
S operation within the specified alignment
S Operation in the temperature range -30 C to +80 C in the immediate vicinity of the coupling
Caution!
For sustained faultfree operation the coupling must be designed with a service
factor f1 in accordance with item 1.3 and a temperature factor S appropriate
to the application. In the event of a change in operating conditions (e.g. output,
speed, starting frequency, changes to the prime mover and driven machine) the
design must always be checked (see item 1.2.3).
BA 3120 EN 07.03

1.2.3

The following must apply to the coupling:
TKN w TN
f1
TKN
TN
f1
S
= rated coupling torque

= rated system torque rated drive torque acting on the coupling
= temperature factor
The highest temperature in the immediate vicinity of the coupling must be applied
TU
from -30 C to +40 C
from +40 C to +60 C
from +60 C to +80 C
1.4
1.8
Table 1.2.3: Temperature factor S
During starting or operation torque impulses up to 25 times per hour are permissible. The following
applies:
TKmax w Tmax
TKmax = maximum coupling torque

Tmax = maximum system torque peak drive torque acting on the coupling
S
= temperature factor
The following must apply to the alternating torques occurring during operation:
TKW w TW
Sf
f1
TKW
TW
S
f1
=
=
=
=
fatigue torque load on the coupling

alternating torque load on the coupling
temperature factor
service factor in accordance with item 1.3
f
10Hz
Sf
Sf
+ 1.0
f Err
Err
for f Err > 10 Hz

for f Err v 10 Hz
= excitation frequency of the alternating torque load in Hz
Caution!
When selecting the coupling, the permissible maximum speed and the
permissible maximum bore must also be taken into consideration. Selection of
bore fit in accordance with section 6. item 6.1.
Caution!
The shaft displacement values specified in section 6, item 6.5.4, must not be
exceeded.
BA 3120 EN 07.03

1.3
Determining the service factor

The service factors taken as basis are based on empirical values which generally estimate the output
of in- and output combinations in service.
Service factor f1 (daily operating cycle of up to 24 h)
Load characteristic of driven machine
Prime mover
Electric motors, Turbines, Hydraulic motors
1.25
1.75
Piston engines 4 - 6 cylinders

Coefficient of cyclic variation up to 1 : 100 to 1 : 200
1.25
1.5
Piston engines 1 - 3 cylinders

Coefficient of cyclic variation up to 1 : 100
1.5
2.5
Load characteristics of driven machines listed by area of application

S
S
M
M
M
S
S
M
M
M
M
M
M
G
M
M
G
M
M
S
M
S
M
M
S
M
M
M
M
G
M
M
M
M
S
M
M
G
M
S
G
M
S
G
M
S
G
M
S
G
M
S
Dredgers
Bucket-chain conveyors
Travelling gear (caterpillar)
Travelling gear (rails)
Manoeuvring winches
Lift pumps
Bucket wheels
Cutter heads
Slewing gear
Building machinery
Hoists
Concrete mixers
Road construction machinery
Chemical industry
Cooling drums
Mixers
Agitators (light liquids)
Agitators (semi-liquid material)
Drying drums
Centrifuges (light)
Centrifuges (heavy)
Mineral oil extraction
Pipeline pumps
Rotary drilling equipment
Conveyor systems
Hauling winches
Hoists
Link conveyors
Belt conveyors (bulk material)
Belt conveyors (piece goods)
Band pocket conveyors
Endless chain transporters
Rotary conveyors
Goods lifts
Bucket-type flour conveyors
Passenger lifts
Apron conveyors
Screw conveyors
Ballast elevators
Inclined hoists
Steel belt conveyors
Trough chain conveyors
Blowers, Ventilators
Rotary piston blowers TN 75 Nm
Rotary piston blowers TN 750 Nm
Rotary piston blowers TN > 750 Nm
Blowers (axial/radial) TN 75 Nm
Blowers (axial/radial) TN 750 Nm
Blowers (axial/radial) TN > 750 Nm
Cooling tower fans TN 75 Nm
Cooling tower fans TN 750 Nm
Cooling tower fans TN > 750 Nm
Induced draught fans TN 75 Nm
Induced draught fans TN 750 Nm
Induced draught fans TN > 750 Nm
Turbo blowers TN 75 Nm
Turbo blowers TN 750 Nm
Turbo blowers TN > 750 Nm
G = uniform load
Generators, transformers
S Frequency transformers
S Generators
S Welding generators
Rubber processing machines
S Extruders
M Calenders
S Pug mills
M Mixers
S Rolling mills
Wood working machines
S Barkers
M Planing machines
G Wood working machines
S Saw frames
Cranes
G Luffing gear
S Travelling gear
S Hoisting gear
M Slewing gear
M Derricking jib gear
Plastics processing machines
M Extruders
M Calenders
M Mixers
M Crushers
Metal working machines
M Sheet bending machines
S Sheet straightening machines
S Hammers
S Planing machines
S Presses
M Shears
S Forging presses
S Punch presses
G Countershafts, shaft trains
M Machine tools, main drives
G Machine tools, auxiliary drives
Food processing machines
G Bottling and container filling machines
M Kneading machines
M Mash tubs, crystallizers
G Packaging machines
M Cane crushers
M Cane knives
S Cane mills
M Sugar beet cutters
M Sugar beet washing machines
Paper processing machines
S Couches
S Glazing cylinders
S Pulpers
S Pulp grinders
S Calenders
S Wet presses
S Willows
S Suction presses
M = medium load
BA 3120 EN 07.03

S Suction rolls
S Drying cylinders
S
G
M
S
S
Pumps
Piston pumps
Centrifugal pumps (light liquids)
Centrifugal pumps (heavy liquids)
Plunger pumps
Pressure pumps
S
S
S
S
S
S
S
Stone and clay working machines

Crushers
Rotary kilns
Hammer mills
Ball mills
Tube mills
Beater mills
Brick presses
M
M
M
M
M
Textile machines
Batchers
Printing and dyeing machines
Tanning vats
Willows
Looms
Compressors
S Piston compressors
M Turbo compressors
S
M
S
S
S
M
S
S
S
M
S
M
S
M
M
M
S
M
S
M
S
S
M
S
Rolling mills
Sheet shears
Sheet tilters
Ingot pushers
Blooming and slabbing mills
Ingot conveying systems
Wire drawing benches
Descaling machines
Thin sheet mills
Heavy sheet mills
Winding machines (strip and wire)
Cold rolling mills
Chain transfers
Billet shears
Cooling beds
Cross transfers
Roller tables (light)
Roller tables (heavy)
Roller straighteners
Tube welding machines
Trimming shears
Cropping shears
Continuous casting plant
Roller adjustment drives
Shifting devices
Laundry machines
M Tumble driers
M Washing machines
Water treatment
M Rotary aerators
G Screw pumps
S = heavy load
2.
General notes
2.1
Introduction
These Operating Instructions (BA) are an integral part of the coupling delivery and must be kept in its
vicinity for reference at all times.
Caution!
All persons involved in the installation, operation, maintenance and repair of

the coupling must have read and understood these Operating Instructions and
must comply with them at all times. We accept no responsibility for damage or
disruption caused by disregard of these Instructions.
The Coupling described in these operating instructions has been developed for stationary use in
general engineering applications. The coupling serves to transmit power and torque between two shafts
or flanges connected by this coupling.
The coupling is designed only for the application described in section 1. Technical data. Other
operating conditions must be contractually agreed.
The coupling described in these Instructions reflects the state of technical development at the time
these Instructions went to print.
In the interest of technical progress we reserve the right to make changes to the individual assemblies
and accessories which we regard as necessary to preserve their essential characteristics and improve
their efficiency and safety.
2.2
Copyright
The copyright to these Operating Instructions is held by FLENDER AG.
These Operating Instructions must not be wholly or partly reproduced for competitive purposes, used
in any unauthorised way or made available to third parties without our agreement.
Technical enquiries should be addressed to the following works
FLENDER AG
D 46393 Bocholt
Telefon: 02871/92-2868
Telefax: 02871/92-2579
or to one of our customer-service addresses. A list of our customer-service addresses is given in section
11. Spare parts, customer-service addresses.
BA 3120 EN 07.03

3.
Safety notes
3.1
Proper use
S The coupling has been manufactured in accordance with the state of the art and is delivered in a
condition for safe and reliable use. Any changes on the part of the user which may affect safety and
reliability are prohibited. This applies equally to safety features designed to prevent accidental
contact.
S The coupling must be used and operated strictly in accordance with the conditions laid down in the
contract governing performance and supply.
3.2
Obligations of the user

S The operator must ensure that all persons involved in installation, operation, maintenance and repair
have read and understood these Operating Instructions and comply with them at all times in order
to:
avoid injury or damage,
ensure the safety and reliability of the coupling,
and
avoid disruptions and environmental damage through incorrect use.
S During transport, assembly, installation, dismantling, operation and maintenance of the unit, the
relevant safety and environmental regulations must be complied with at all times.
S The coupling must be operated, maintained or repaired only by authorised, duly trained and qualified
personnel.
S All work must be carried out with great care and with due regard to safety.
S All work on the coupling must be carried out only when it is at a standstill.
The drive unit must be secured against being switched on accidentally (e.g. by locking the key switch
or removing the fuses from the power supply). A notice should be attached to the ON switch stating
clearly that work is in progress.
S The coupling must be fitted with suitable safeguards to prevent accidental contact. The operation of
the coupling must not be impaired by the safeguard.
S The drive unit must be shut down as soon as changes to the coupling are detected during operation.
S If the coupling is intended for installation in plant or equipment, the manufacturer of such plant or
equipment must ensure that the contents of the present Operating Instructions are incorporated in
his own instructions.
S All spare parts must be obtained from FLENDER.
3.3
Warnings and symbols used in these Instructions

This symbol indicates safety measures which must be observed with regard to
explosion protection.
This symbol indicates safety measures which must be observed to avoid personal
injury.
Caution!
Note:
This symbol indicates safety measures which must be observed to avoid damaging
the coupling.
This symbol indicates general operating instructions which are of particular
importance.
BA 3120 EN 07.03

4.
Handling and storage
4.1
Scope of supply
The products supplied are listed in the despatch papers. Check immediately on receipt to ensure that
all the products listed have actually been delivered. Parts damaged during transport or missing parts
must be reported in writing immediately.
The parts must be provided with explosion protection marking in accordance with section 5.
4.2
Handling
When handling FLENDER products, use only lifting and handling equipment of
sufficient load-bearing capacity!
Note:
The coupling must be transported using suitable transport equipment only.
Different forms of packaging may be used depending on the size of the coupling and method of
transport. Unless otherwise agreed, the packaging complies with the HPE Packaging Guidelines.
The symbols marked on the packaging must be observed at all times. These have the following
meanings:
bild-transport
This way
up
Fragile
4.3
Storage of the coupling
4.3.1
Storage of the coupling parts
Keep
dry
Keep
cool
Centre of
gravity
Use no
hand hook
Attach
here
Unless otherwise expressly agreed, the coupling is delivered in a preserved condition and can be stored
in a covered, dry place for up to 3 months. If the coupling is to be stored for a protracted period, it should
be treated with a long-term preservative agent (FLENDER must be consulted).
Caution!
4.3.2
Before cleaning the coupling parts and applying the long-term preservative
agent, the flexible elements (12) must be removed.
Storing the flexible elements
4.3.2.1 General
Correctly stored flexible elements (12) retain their properties unchanged for up to five years.
Unfavourable storage conditions and improper treatment will negatively affect the physical properties
of the flexible elements (12). Such negative effects may be caused by e.g. the action of ozone, extreme
temperatures, light, moisture, or solvents.
4.3.2.2 Storage area
The storage area must be dry and free from dust. The flexible elements (12) must not be stored with
chemicals, solvents, motor fuels, acids, etc. Furthermore, they should be protected against light, in
particular direct sunlight and bright artificial light with a high ultraviolet content.
Caution!
The storage areas must not contain any ozone-generating equipment, e.g.
fluorescent light sources, mercury vapour lamps, high-voltage electrical
equipment. Damp storage areas are unsuitable. Ensure that no condensation
occurs. The most favourable atmospheric humidity is below 65 %.
BA 3120 EN 07.03

5.
Technical description
5.1
General description
N-EUPEX couplings are torsionally flexible claw couplings. They are suitable for linking machines and
can compensate for small shaft misalignment caused by manufacturing inaccuracies, heat expansion,
and the like.
The N-EUPEX coupling Type A / ADS comprises the coupling part 1 with the inserted flexible elements
(12), the cam part 3 and the coupling part 2 which is bolted to part 3. If dimension P in section 1 is taken
into consideration, the screw connection of part 2/3 enables the machines to be connected to be
disconnected without shifting them axially.
On Type A size 560 to 710 Part 2 and part 3 are additionally fastened with 2 parallel pins (16).
The N-EUPEX coupling Type B / BDS comprises the coupling part 1 with the inserted flexible elements
(12) and the cam part 4.
12
16
13
A / ADS
12
B / BDS
Because of the form-fitting design of the metal parts, types A and B enable an emergency operation
even after the flexible elements have been irreparably damaged. The resulting direct contact of the
metal parts, however, damages these parts and in an explosion hazard zone therefore become an
explosion hazard.
The flexible elements (12) are subjected primarily to pressure loads, so that the wear on the flexible
elements (12) is relatively low with infrequent, substantial overload moments.
Where overload moments are excessively high, the result may be breakage of
the coupling or irreparable damage to the connected machine.
The couopling then becomes an explosion hazard.
Type A and B couplings with worn flexible elements (12) (for wear mark DSV, see
section 10) must not be operated in a hazardous environment.
On Types ADS and BDS there is no metal contact when the flexible elements (12) are irreparably
damaged, and the metal parts are not of a form-fitting design. These coupling types have no
emergency running capability in the above described sense. The flexible elements (12) are subjected
to shear and pressure loads, so that with substantial overload the flexible elements (12) are irreparably
damaged and the torque transmission interrupted.
BA 3120 EN 07.03

5.2
Flexible elements
As well as in standard hardness 80 Shore A, the H-shaped flexible elements (12) of Types A and B are
also available in the softer 60 Shore A version.
This enables to move critical speeds of the drive train out of normal operating conditions.
When using these flexible elements (12), the reduction of the transmissible torque must be noted (see
section 1. Technical Data).
For reversing operation and drives with very high masses to accelerate and strong shock loads
N-EUPEX couplings, Types A and B, may be fitted with higher flexible elements packs (12) with reduced
torsional backlash.
The flexible elements (12) of Type ADS and BDS are available in 90 Shore A and 95 Shore A
hardnesses.
The different flexible elements (12) are distinguished as follows:
Type
A, B
ADS, BDS
Caution!
5.3
Size
Material
Hardness
Configuration
Identification marking
all sizes
Perbunan
80 Shore A
normal
blue stripe
225 ... 480
Perbunan
60 Shore A
normal
green strip
58 ... 200
Perbunan
80 Shore A
oversized
yellow stripe
58 ... 200
Perbunan
60 Shore A
oversized
white stripe
all sizes
Polyurethan
90 Shore A
normal
blue flexible elements
all sizes
Polyurethan
95 Shore A
normal
white flexible elements
66 ... 272
Perbunan 2K
80/92 Shore A
normal
black flexible elements
Only identical flexible elements (12) may be used in one coupling.
Marking the coupling parts for explosion protection

Note:
Couplings which are intended for use in hazardous zones must bear the following
markings on the outer diameter of part 1:
2 G T4 / T5 / T6 D120 C
FLENDER AG
- 30 C v Ta v +80 C / +50 C / +40 C
D 46393 Bocholt
N-EUPEX coupling - year of construction
M2
The cam part subassembly (part 2/3 and part 4) must bear the
front face of the hub.
5.4
stamp on the
Service conditions
The coupling is suited for service conditions in accordance with Guideline 94/9/EC.
Equipment group II (use above ground) of category 2 and 3 for areas where there are explosible gas,
vapour, mist, air mixtures as well as for areas where dust can form explosible atmospheres.
The permissible temperature classes or the maximum surface temperature of the coupling are assigned
according to the max. ambient temperature in the direct vicinity of the coupling.
Ambient temperature
Temperature class
max. surface temperature
max. 80 C
T4
less than 120 C
max. 50 C
T5
less than 90 C
max. 40 C
T6
less than 80 C
Equipment group I (below-ground applications) of the category M2.

BA 3120 EN 07.03

6.
Assembly
The coupling parts are supplied in finished condition in accordance to the order.
A set screw or end plate is provided to secure the coupling parts axially. If the coupling part mounted
on the shaft does not lie up against the shaft shoulder, we recommend using grooved spacer rings.
The couplings are balanced only if this is requested by the customer.
6.1
Notes to the fit pairs of the bore / shaft
Caution!
The fits of the bores / shafts must be checked!
For drive by means of parallel keys the following fit pairs are prescribed for the bores:
Bore D1
Selection of fit
over
mm
to
mm
25
k6
Shaft tolerances
to FLENDER standard
25
100
m6
100
50
System standard shaft
50
Bore tolerances
H7
n6
50
Shaft tolerances
to DIN 748/1
Shaft tolerances
k6
m6
50
all
h6
h8
H7
K7
M7
N7
Table 6.1: Fit pairs
Caution!
The assigned fits must be adhered to in order, on the one hand, to keep the play
in the shaft-hub connection as low as possible, depending on utilisation of the
tolerance zones, or, on the other, to keep the hub tension arising from the
oversize within the permissible load limit. Failure to adhere to the fits may
impair the shaft-hub connection.
If the tolerance values of the shafts deviate from those in table 6.1 above,
FLENDER must be consulted.
Failure to observe these instructions may result in breakage of the coupling.
Danger from flying fragments!
The couopling then becomes an explosion hazard.
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6.2
General information on installation

During assembly, Section 3. Safety Instructions must be observed.
Assembly and installation work must be done with great care by trained and qualified personnel.
As early as during the planning phase it must be ensured that sufficient space is available for installation
and subsequent care and maintenance work.
Adequate lifting equipment must be available before beginning the installation and assembly work.
If lacquered couplings are used in hazardous zones, the requirements for the
conductivity of the lacquer coating and the limitation of the thickness of the
applied lacquer coating in accordance with BG 132 (Guidelines for the
avoidance of explosion hazards due to electrical charges - Static Electricity
Guidelines - (formerly ZH 1/200), Main Federation of Trade Associations) must
be observed. Where lacquer coatings have a thickness less than 200 mm, no
electrostatic charge is to be expected. Where lacquer coatings are thicker than
200 mm, an electrostatic charge must be avoided, e.g. by cleaning the coupling.
6.3
Mounting the coupling parts

Before beginning installation, the shaft ends and the coupling parts must be carefully cleaned. Before
cleaning the coupling parts with solvent the flexible elements (12) must be removed.
Note manufacturers instructions for handling solvent.
Before fitting coupling part 2 the cam part 3 must be located on the shaft.
If necessary, heating the coupling parts (to max. +150 C) will facilitate fitting. With temperatures over
+80 C the flexible elements (12) must be removed from the coupling parts before heating.
Take precautions to avoid burns from hot components!
Caution!
The coupling parts must be fitted with the aid of suitable equipment to avoid
damaging the shaft bearings through axial joining forces.
Always use suitable lifting equipment.
The shaft ends must not project from the inner sides of the hub. Axial securing is effected by means
of the set screw or end plate.
Caution!
Tightening the set screws to a tightening torque in accordance with item 6.6.
After fitting the coupling parts, the flexible elements (12), if previously removed, must be fitted.
Previously heated coupling parts must have cooled down again to a temperature below +80 C. It must
be ensured that the flexible elements (12) are of identical size and have identical markings.
Move together the machines to be coupled.
Danger of squeezing!
Dimension S1 must be adhered to. On Types A and ADS the connection between parts 2 and 3 must
be remade and the tightening torque of the screw connection to parts 2 and 3 checked before alignment
(for tightening torques and gap dimension S1, see item 6.6 and section 1.).
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6.4
Alignment
The couplings pick up positional errors in the shaft ends to be connected up to the data shown in
item 6.5.
When aligning, the radial and angular misalignment of the shaft ends must be kept as small as possible,
because, other conditions being equal, this increases the service life of the flexible elements.
6.5
Possible misalignments
S1max
S1max
S1min
S1min
Axial misalignment
Figure 6.5.1
Figure 6.5.2
Kr
Kw
Ka
Radial misalignment
Figure 6.5.3
Misalignments of the coupling parts in relation to each other can be caused by inaccurate alignment
during assembly, but also by actual operation of the equipment (expansion due to heat, shaft deflection,
insufficiently rigid machine frames, etc.).
Caution!
6.5.1
The following maximum permissible misalignments must by no means be

exceeded during operation.
Axial misalignment
Axial misalignment Ka (Fig. 6.5.1) of the coupling parts relative to one another is possible within the
permissible error for dimension S1 (see section 1.).
6.5.2
The angular misalignment Kw (Fig. 6.5.2) can usefully be measured as the difference in the gap
dimension (S1=S1max - S1min). For the permissible values for the difference in the gap dimension, refer
to item 6.5.4.
If required, the permissible angular misalignment Kw can be calculated as follows:
Kw perm in Rad +
S 1 perm
da
Kw perm in Degrees + 180

S1 perm. see item 6.5.4

S 1 perm
da
for da, see section 1., item 1.1.1 or item 1.2.1
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6.5.3
Radial misalignment
For the permissible radial misalignment Krperm. (Fig. 6.5.3), - depending upon the operating speed -,
refer to item 6.5.4.
6.5.4
Permissible shaft misalignment values for radial misalignment Krperm. and difference in gap
dimension S1perm
Values given in mm, rounded off
Type / Size
A, B
Coupling speed in 1/min
ADS, BDS
250
500
750
1000
1500
2000
3000
4000
5000
58
66
0.4
0.3
0.25
0.2
0.2
0.15
0.15
0.1
0.1
68
76
0.4
0.3
0.25
0.2
0.2
0.15
0.15
0.1
0.1
80
88
0.4
0.3
0.25
0.2
0.2
0.15
0.15
0.1
0.1
95
103
0.5
0.35
0.25
0.25
0.2
0.2
0.15
0.1
0.1
110
118
0.5
0.35
0.3
0.25
0.2
0.2
0.15
0.1
0.1
125
135
0.5
0.4
0.3
0.25
0.25
0.2
0.15
0.15
0.1
140
152
0.6
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
0.2
0.15
160
172
0.6
0.5
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
180
194
0.6
0.5
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
200
218
0.8
0.55
0.45
0.4
0.3
0.3
0.2
225
245
0.8
0.55
0.5
0.4
0.35
0.3
0.25
250
272
0.8
0.6
0.5
0.4
0.35
0.3
280
305
0.7
0.6
0.5
0.4
0.35
315
340
0.7
0.6
0.5
0.4
0.35
350
380
0.8
0.6
0.6
0.5
400
430
1.2
0.9
0.7
0.6
0.5
440
472
1.3
0.7
0.7
0.6
480
514
1.4
0.8
0.7
520
556
1.5
1.1
0.9
0.8
560
1.6
1.2
0.8
610
1.8
1.3
0.9
660
1.9
1.4
1.1
710
1.5
1.2
The numerical values of the table can be calculated as follows:
Kr perm + S 1 perm + 0.1)
da
1000
Coupling speed n in 1/min
40
n
Coupling size designation da in mm

(see section 1, item 1.1.1 or item 1.2.1)
Radial misalignment Krperm in mm
Caution!
Angular and radial misalignment may occur simultaneously.
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6.6
Tightening torques
N-EUPEX
Coupling
N-EUPEX-DS
Coupling
Part 13 of Types A and ADS

Tightening torque TA and spanner size Sw for
hexagon socket screws to DIN EN ISO 4762
TA
SW
Nm
mm
Set screws
Set screws with cup points
to DIN 916
Size
TA
Size
Size
Nm
58
66
M5
68
76
M6
80
88
M6
95
103
M6
110
118
14
M6
125
135
17.5
M8
140
152
29
M8
160
172
35
M10
15
180
194
44
M12
25
200
218
67.5
10
M12
25
225
245
86
10
M12
25
250
272
145
14
M16
70
280
305
185
14
M16
70
315
340
200
14
M16
70
350
380
260
17
M20
130
400
430
340
17
M20
130
440
472
410
17
M24
230
480
514
550
19
M24
230
520
556
670
19
M24
230
560
710
19
M24
230
610
1450
22
M24
230
660
1450
22
M24
230
710
1450
22
M24
230
Table 6.6: Tightening torques

Note:
Tightening torques apply to screws with untreated surfaces which are not or only
lightly oiled (coefficient of friction = 0.14). The use of lubricant paint or the like, which
affects the coefficient of friction , is not permitted.
7.
Start-up
7.1
Procedure before start-up

Before starting up check the flexible elements (12) for correct seating, i.e. the flexible elements (12)
must sit flush with the end face of the hub, and the set screws for tightness, check and, if necessary,
adjust the alignment and the gap dimension S1 and check all screw connections for the specified
tightening torques (see section 6.).
Then fit the coupling guard to prevent unintentional contact.
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8.
Operation
8.1
General operating data

During operation of the coupling watch for:
changes in running noise
sudden shocks
Caution!
If any irregularities are noticed during operation, switch the drive assembly off
at once. Determine the cause of the fault, using the table in section 9.
This table contains a list of possible faults, their causes and suggested
remedies.
If the cause cannot be identified or the unit repaired with the facilities available,
you are advised to contact one of our customer-service offices for specialist
assistance (see section 11.).
9.
Faults, causes and remedy
9.1
General
The following irregularities can serve as a guide for fault tracing.
Where the system is a complex one, all the other component units must be included when tracing faults.
The coupling must run with little noise and without vibration in all operating phases. Irregular behaviour
must be treated as a fault requiring immediate remedy.
Caution!
FLENDER will not be bound by the terms of the guarantee or otherwise be

responsible in cases of improper use of the coupling, modifications carried out
without FLENDERs agreement, or use of spare parts not supplied by
FLENDER.
When remedying faults and malfunctions, the coupling must always be taken
out of service.
Secure the drive unit to prevent it from being started up unintentionally.
Attach a warning notice to the start switch.
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9.2
Possible faults
Malfunctions
Sudden changes in the
noise level and/or sudden
vibrations
Causes
Change of alignment
Remedy
take the system out of service
if necessary, rectify causes of
alignment change (e.g. tighten loose
foundation bolts)
Check and, if necessary, adjust
alignment (see section 6).
Wear check, procedure as described
in section 10
Flexible elements (12)

worn
take the system out of service

Demount coupling and remove
remains of flexible elements (12)
Check and replace damaged coupling
parts
Flexible elements (12) must be
changed in sets; use only identical
N-EUPEX flexible elements (12)
Assembly of coupling according to
section 6. and section 7.
Table 9.2: Possible faults

If the torque is being transmitted with worn N-EUPEX flexible elements (12) and
metal parts are consequently in contact, proper operation within the meaning
of the explosion protection requirements or Guideline 94/9/EC can no longer be
guaranteed.
Measurement and assessment of the wear condition of the N-EUPEX flexible
elements (12) in accordance with section 10.
9.3
Incorrect use
Experience has shown that the following faults can result in incorrect use of the N-EUPEX coupling. In
addition to observing the other instructions in this BA, care must therefore be taken to avoid these faults.
Guideline 94/9/EC requires the manufacturer and user to exercise especial care.
Through incorrect use the coupling may become an explosion hazard.
Caution!
Incorrect use of the N-EUPEX coupling may result in damage to the coupling.
Caution!
Coupling damage may result in stoppage of the drive and the entire system.
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9.3.1
Possible faults when selecting the coupling or coupling size

S Important information for describing the drive and the environment will not be communicated to others
S System torque too high
S System speed too high
S Application factor not correctly selected
S Chemically aggressive environment not taken into consideration
S The ambient temperature is not permissible. For this, note section 1. and section 5.
S Finished bore with impermissible diameter (see section 1) and/or impermissible fit classification (see
section 6.)
S The transmission capacity of the shaft-hub connection is not appropriate to the operating conditions
9.3.2
Possible faults when installing the coupling

S Components with transport or other damage are being fitted
S When mounting coupling parts in a heated condition, already mounted N-EUPEX flexible elements
(12) are being excessively heated
S The shaft diameter is outside the specified tolerance range
S Coupling parts are being interchanged, i.e. their assignment to the specified shaft is incorrect
S Prescribed tightening torques are not being adhered to
S Alignment or shaft misalignment values do not match the operating instructions
S The coupled machines are not correctly fastened to the foundation, so a shifting of the machines e.g.
through loosening of the foundation screw connection is causing excessive displacement of the
coupling parts
S N-EUPEX flexible elements (12) are being omitted or incorrectly positioned
S The coupling guard used is not suitable for operation within the meaning of the explosion protection
requirements or Guideline 94/9/EC
S Operating instructions are being changed without authorisation
9.3.3
Possible faults in maintenance

S Maintenance intervals are not being adhered to
S Original FLENDER N-EUPEX flexible elements (12) are not being used
S Old or damaged N-EUPEX flexible elements (12) are being used
S Different N-EUPEX flexible elements (12) are being used (see section 5.)
S Leakage in the vicinity of the coupling is not being identified and as a result chemically aggressive
media are damaging the coupling
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10.
Maintenance and repair

All work on the coupling must be carried out only when it is at a standstill.
The drive unit must be secured against being switched on accidentally (e.g. by
locking the key switch or removing the fuses from the power supply). A notice
should be attached to the ON switch stating clearly that work is in progress.
Maintenance interval
On Types A and B the torsional backlash between the two coupling parts must
be checked after three months, then at least once a year.
On Types ADS and BDS the torsional backlash of the flexible elements (12)
need be checked against Guideline 94/9/EC only if a failure of the flexible
elements (12) and as a result a stoppage of the drive result in an explosion
hazard. It is recommended that preventive maintenance, also on coupling
types ADS and BDS, include the regular check of the torsional backlash.
If an increased coupling backlash does not impair the operation of the coupling, the flexible elements
(12) can continue to be used up to a specified wear limit before being replaced. To assess wear, the
permitted circumferential backlash, converted to the chord dimension SV on the outer coupling
diameter, is shown in table 10.1a. and table 10.1b. To obtain the dimension SV, one coupling part is
rotated without torque as far as the stop and a mark applied to a coupling part (see Fig. 10.1). If the
coupling part is rotated in the opposite direction of rotation as far as the stop, the marks move apart.
The distance between the marks is the chord dimension SV. If the dimension SV exceeds the value
in table 10.1a or table 10.1b, the flexible elements (12) must be replaced.
Caution!
The flexible elements (12) must be replaced in sets.

Only identically marked flexible elements (12) must be used.
SV
10.1
Fig. 10.1
Size
58
68
80
95
110 125 140 160 180 200 225 250 280 315 350 400 440 480 520 560 610 660 710
Wear
mark
DSV
(mm)
5.5 5.5
5.0
6.0
7.0
8.0
8.0
8.0
8.0
8.5
9.0 10.0 11.5 10.5 11.5 13.0 14.0 15.5 17.5 17.5 19.5 21.0 22.5
Table 10.1 a: Wear mark of N-EUPEX coupling

Size
66
76
88
103
118
135
152
172
194
218
245
272
305
340
380
430
472
514
556
Wear
mark
DSV
(mm)
6.0
7.0
5.0
7.0
9.0
10.5
11.5
9.0
8.0
7.0
6.5
7.0
8.0
6.5
7.0
10.0
12.0
14.0
16.0
Table 10.1 b : Wear mark of the N-EUPEX-DS coupling

If the above specified maintenance instructions are not adhered to, a correct
operation within the meaning of the explosion prevention requirements and
Guideline 94/9/EC can no longer be guaranteed on Types A and B (types with
form fitting of the metal parts).
Use in hazardous zones is then not permitted.
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10.2
Replacement of wearing parts

Only original N-EUPEX flexible elements must be used for replacement to guarantee troublefree
torque transmission and faultfree operation.
Note:
Replacement of the flexible elements (12) is possible without shifting the coupled
machines only on Types A and ADS.
After releasing the connection of parts 2 and 3, part 3 is shifted axially. The flexible elements (12) will
then be made freely accessible by rotating part 2. To facilitate the release of part 3, on sizes 225 - 430
forcing-off threads are provided in part 1. From size 440 up the forcing-off threads are located in part
3 (see Figures 10.2 a and 10.2 b).
Fig. 10.2 a
Fig. 10.2 b
For re-assembly, the instructions in section 6. Assembly and section 7. Start-up must be carefully
observed.
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11.
Spare parts, customer-service addresses

By stocking the most important spare and wearing parts on site, you can ensure that the coupling is
ready for use at any time.
When ordering spare parts, always state the following:
Original order no.
Part no. (see item 11.1)
Specification / size (the size designation corresponds to the outside diameter da in mm)
Quantity
We guarantee only the original spare parts supplied by us.
Please note that spare parts and accessories not supplied by us have not been
tested or approved by us. The installation or use of such products may
therefore impair essential characteristics of the coupling under certain
circumstances and so pose an active or passive hazard. FLENDER will assume
no liability or guarantee for damage caused by spare parts and accessories not
supplied by FLENDER.
Caution!
Please note that certain components often have special production and supply specifications and that
we supply you with spare parts which comply fully with the current state of technical development as
well as current legislation.
11.1
Spare parts list

1
12
16
13
12
A / ADS
B / BDS
Spare parts
Type B, BDS
Spare parts
Type A, ADS
Part no.
Description
Part no.
Description
Part 1
Part 1
Part 2
Part 4
Part 3
12
Flexible elements
12
Flexible elements
13
Cheese head screw
16
Parallel pin
only on Type A Size 560 to 710
Table 11.1: Spare parts list, Types A, ADS, B and BDS
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11.2
Spare-part and customer service addresses

When ordering spare parts or requesting the services of our specialist engineers, please apply first to
FLENDER AG.
FLENDER Germany
A. FRIEDR. FLENDER AG
46393 Bocholt - Tel.: (0 28 71) 92-0 - Fax: (0 28 71) 92 25 96
E-mail: contact@flender.com S www.flender.com
Shipping address: Alfred - Flender - Strasse 77 - 46395 Bocholt
A. FRIEDR. FLENDER AG - Kupplungswerk Mussum
Industriepark Bocholt - Schlavenhorst 100 - 46395 Bocholt - Tel.: (0 28 71) 92 28 68 - Fax: (0 28 71) 92 25 79
E-mail: couplings@flender.com S www.flender.com
A. FRIEDR. FLENDER AG - Werk Friedrichsfeld
Am Industriepark 2 - 46562 Voerde - Tel.: (0 28 71) 92-0 - Fax: (0 28 71) 92 25 96
E-mail: contact@flender.com S www.flender.com
Winergy AG
Am Industriepark 2 - 46562 Voerde - Tel.: (0 28 71) 924 - Fax: (0 28 71) 92 24 87
E-mail: info@winergy-ag.com S www.winergy-ag.com
A. FRIEDR. FLENDER AG - Getriebewerk Penig
Thierbacher Strasse 24 - 09322 Penig - Tel.: (03 73 81) 60 - Fax: (03 73 81) 8 02 86
E-mail: ute.tappert@flender.com S www.flender.com
FLENDER - TBINGEN GMBH
72007 Tbingen - Tel.: (0 70 71) 7 07-0 - Fax: (0 70 71) 70 74 00
E-mail: sales-motox@flender-motox.com S www.flender.com
Shipping address: Bahnhofstrasse 40 - 72072 Tbingen
LOHER GMBH
94095 Ruhstorf - Tel.: (0 85 31) 3 90 - Fax: (0 85 31) 3 94 37
E-mail: info@loher.de S www.loher.de
Shipping address: Hans-Loher-Strasse 32 - 94099 Ruhstorf
FLENDER SERVICE GMBH
44607 Herne - Tel.: (0 23 23) 940-0 - Fax: (0 23 23) 940 333
E-mail: infos@flender-service.com S www.flender-service.com
24h Service Hotline +49 (0) 17 22 81 01 00
Shipping address: Sdstrasse 111 - 44625 Herne
A. FRIEDR. FLENDER AG - FLENDER GUSS
Obere Hauptstrasse 228-230 - 09228 Chemnitz / Wittgensdorf - Tel.: (0 37 22) 64-0 - Fax: (0 37 22) 64 21 89
E-mail: flender.guss@flender-guss.com S www.flender-guss.de
BA 3120 EN 07.03

Germany
A. FRIEDR. FLENDER AG
46393 BOCHOLT - TEL.: (0 28 71) 92 - 0 - FAX: (0 28 71) 92 25 96
SHIPPING ADDRESS: ALFRED - FLENDER - STRASSE 77 - 46395 BOCHOLT
E-mail: contact@flender.com
www.flender.com
VERTRIEBSZENTRUM BOCHOLT
46393 Bocholt
Alfred-Flender-Strasse 77, 46395 Bocholt
Tel.: (0 28 71) 92 - 0
Fax: (0 28 71) 92 - 14 35
E-mail: vz.bocholt@flender.com
___________________________________________________________________________________________________________
VERTRIEBSZENTRUM STUTTGART
70472 Stuttgart
Friolzheimer Strasse 3, 70499 Stuttgart
Tel.: (07 11) 7 80 54 - 51
Fax: (07 11) 7 80 54 - 50
E-mail: vz.stuttgart@flender.com
___________________________________________________________________________________________________________
VERTRIEBSZENTRUM MNCHEN
85750 Karlsfeld
Liebigstrasse 14, 85757 Karlsfeld
Tel.: (0 81 31) 90 03 - 0
Fax: (0 81 31) 90 03 - 33
E-mail: vz.muenchen@flender.com
___________________________________________________________________________________________________________
VERTRIEBSZENTRUM BERLIN
Schlossallee 8, 13156 Berlin

Tel.: (0 30) 91 42 50 58
Fax: (0 30) 47 48 79 30
E-mail: vz.berlin@flender.com
___________________________________________________________________________________________________________
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FLENDER International
EUROPE
AUSTRIA
Flender Ges.m.b.H.
Industriezentrum N-Sd
Strasse 4, Objekt 14, Postfach 132
2355 Wiener Neudorf
Phone: +43 (0) 22 36 6 45 70
Fax: +43 (0) 22 36 6 45 70 10
E-mail: office@flender.at
www.flender.at
BELGIUM & LUXEMBOURG
N.V. Flender Belge S.A.
Cyriel Buyssestraat 130
1800 Vilvoorde
Phone: +32 (0) 2 - 2 53 10 30
Fax: +32 (0) 2 - 2 53 09 66
E-mail: sales@flender.be
(2003-12-01)
Flender - Graffenstaden SA
1, rue du Vieux Moulin
67400 Illkirch-Graffenstaden
B.P. 84
67402 Illkirch - Graffenstaden
Phone: +33 (0) 3 - 88 67 60 00
Fax: +33 (0) 3 - 88 67 06 17
E-mail: flencomm@flender-graff.com
GREECE
Flender Hellas Ltd.
2, Delfon str., 11146 Athens
Phone: +30 210 - 2 91 72 80
Fax: +30 210 - 2 91 71 02
E-mail: flender@otenet.gr
Mangrinox S.A.
14, Grevenon str., 11855 Athens
Phone: +30 210 - 3 42 32 01
Fax: +30 210 - 3 45 99 28
E-mail: mangrinox@otenet.gr
BULGARIA
A. Friedr. Flender AG
Branch Office
c/o Auto - Profi GmbH
Alabin Str., 1000 Sofia
Phone: +359 (0) 2 - 9 80 66 06
Fax: +359 (0) 2 - 9 80 33 01
E-mail: sofia@auto-profi.com
HUNGARY
Branch Office
Bcsi t 3-5, 1023 Budapest
Phone: +36 (0) 1 - 3 45 07 90 / 91
Fax: +36 (0) 1 - 3 45 07 92
E-mail: jambor.laszlo@axelero.hu
CROATIA / SLOVENIA
BOSNIA-HERZEGOVINA
Branch Office
c/o HUM - Naklada d.o.o.
Mandroviceva 3, 10000 Zagreb
Phone: +385 (0) 1 - 2 30 60 25
Fax: +385 (0) 1 - 2 30 60 24
E-mail: flender@hi.hinet.hr
ITALY
Flender Cigala S.p.A.
Parco Tecnologico Manzoni
Palazzina G
Viale delle industrie, 17
20040 Caponago (MI)
Phone: +39 (0) 02 - 95 96 31
Fax: +39 (0) 02 -95 74 39 30
E-mail: info@flendercigala.it
CZECH REPUBLIC
Branch Office
Hotel DUO, Teplicka 17
19000 Praha 9
Phone: +420 (0) 2 - 83 88 23 00
Fax: +420 (0) 2 - 83 88 22 05
E-mail: flender_pumprla@hotelduo.cz
THE NETHERLANDS
Flender Nederland B.V.
Industrieterrein Lansinghage
Platinastraat 133
2718 ST Zoetermeer
Postbus 725
2700 AS Zoetermeer
Phone: +31 (0) 79 - 3 61 54 70
Fax: +31 (0) 79 - 3 61 54 69
E-mail: sales@flender.nl
www.flender.nl
DENMARK
Flender Scandinavia A/S
Rugmarken 35 B, 3520 Farum
Phone: +45 - 70 22 60 03
Fax: +45 - 44 99 16 62
E-mail: kontakt@flenderscandinavia.com
www.flenderscandinavia.com
ESTHONIA / LATVIA / LITHUANIA
Flender Branch Office
Addinol Minerall Marketing O
Suur-Sjame 32
11415 Tallinn / Esthonia
Phone: +372 (0) 6 - 27 99 99
Fax: +372 (0) 6 - 27 99 90
E-mail: flender@addinol.ee
www.addinol.ee
FINLAND
Flender Oy
Ruosilantie 2 B, 00390 Helsinki
Phone: +358 (0) 9 - 4 77 84 10
Fax: +358 (0) 9 - 4 36 14 10
E-mail: webmaster@flender.fi
www.flender.fi
FRANCE
Flender s.a.r.l.
3, rue Jean Monnet - B.P. 5
78996 Elancourt Cedex
Phone: +33 (0) 1 - 30 66 39 00
Fax: +33 (0) 1 - 30 66 35 13
E-mail: sales@flender.fr
SALES OFFICES:
Flender s.a.r.l.
36, rue Jean Broquin
69006 Lyon
Phone: +33 (0) 4 - 72 83 95 20
Fax: +33 (0) 4 - 72 83 95 39
SALES OFFICES:
Flender Nederland B.V.
Lage Brink 5-7
7317 BD Apeldoorn
Postbus 1073
7301 BH Apeldoorn
Phone: +31 (0) 55 - 5 27 50 00
Fax: +31 (0) 55 - 5 21 80 11
E-mail: tom.alberts@flender-group.com
Bruinhof B.V.
Boterdiep 37
3077 AW Rotterdam
Postbus 9607
3007 AP Rotterdam
Phone: +31 (0) 10 - 4 97 08 08
Fax: +31 (0) 10 - 4 82 43 50
E-mail: info@bruinhof.nl
www.bruinhof.nl
NORWAY
Elektroprosess AS
Frysjaveien 40, 0884 Oslo
Postboks 165, Kjelss
0411 Oslo
Phone: +47 (0) 2 - 2 02 10 30
Fax: +47 (0) 2 - 2 02 10 50 / 51
E-mail: post@elektroprosess.no
POLAND
Branch Office
Przedstawicielstwo w Polsce
ul. Wyzwolenia 27
43 - 190 Mikolw
Phone: +48 (0) 32 - 2 26 45 61
Fax: +48 (0) 32 - 2 26 45 62
E-mail: flender@pro.onet.pl
www.flender.pl
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PORTUGAL
Rodamientos FEYC, S.A
R. Jaime Lopes Dias, 1668 CV
1750 - 124 Lissabon
Phone: +351 (0) 21 - 7 54 24 10
Fax: +351 (0) 21 - 7 54 24 19
E-mail: info@rfportugal.com
ROMANIA
Branch Office
98 - 106, Soseaua Mihai Bravu
Sector 2, Bloc D 16, Sc 1, Apartament 4
021331 Bucuresti - 2
Phone: +40 (0) 21 - 4 91 10 08
Fax: +40 (0) 21 - 4 91 10 08
E-mail: flender@fx.ro
RUSSIA
F & F GmbH
Tjuschina 4-6
191119 St. Petersburg
Phone: +7 (0) 8 12 - 3 20 90 34
Fax: +7 (0) 8 12 - 3 40 27 60
E-mail: flendergus@mail.spbnit.ru
SLOVAKIA
Branch Office
Vajanskho 49
P.O. Box 286, 08001 Presov
Phone: +421 (0) 51 - 7 70 32 67
Fax: +421 (0) 51 - 7 70 32 67
E-mail: micenko.flender@nextra.sk
SPAIN
Flender Ibrica S.A.
Poligono Industrial San Marcos
Calle Morse, 31 (Parcela D-15)
28906 Getafe - Madrid
Phone: +34 (0) 91 - 6 83 61 86
Fax: +34 (0) 91 - 6 83 46 50
E-mail: f-iberica@flender.es
www.flender.es
SWEDEN
Flender Scandinavia
senvgen 2
44339 Lerum
Phone: +46 (0) 302 - 1 25 90
Fax: +46 (0) 302 - 1 25 56
E-mail: kontakt@flenderscandinavia.com
www.flenderscandinavia.com
SWITZERLAND
Flender AG
Zeughausstr. 48
5600 Lenzburg
Phone: +41 (0) 62 8 85 76 00
Fax: +41 (0) 62 8 85 76 76
E-mail: info@flender.ch
www.flender.ch
TURKEY
Flender Gc Aktarma Sistemleri
Sanayi ve Ticaret Ltd. Sti.
IMES Sanayi, Sitesi
E Blok 502. Sokak No. 22
81260 Dudullu - Istanbul
Phone: +90 (0) 2 16 - 4 66 51 41
Fax: +90 (0) 2 16 3 64 59 13
E-mail: cuzkan@flendertr.com
www.flendertr.com
UKRAINE
Branch Office, c/o DIV - Deutsche Industrievertretung, Prospect Pobedy 44
252057 Kiev
Phone: +380 (0) 44 - 4 46 80 49
Fax: +380 (0) 44 - 2 30 29 30
E-mail: flender@div.kiev.ua
UNITED KINGDOM & EIRE
Flender Power Transmission Ltd.
Thornbury Works, Leeds Road
Bradford
West Yorkshire BD3 7EB
Phone: +44 (0) 12 74 65 77 00
Fax: +44 (0) 12 74 66 98 36
E-mail: flenders@flender-power.co.uk
www.flender-power.co.uk
SERBIA-MONTENEGRO
ALBANIA / MACEDONIA
Branch Office
c/o G.P.Inzenjering d.o.o.
III Bulevar 54 / 19
11070 Novi Beograd
Phone: +381 (0) 11 - 60 44 73
Fax: +381 (0) 11 - 3 11 67 91
E-mail: flender@eunet.yu
AFRICA
NORTH AFRICAN COUNTRIES
Please refer to Flender s.a.r.l.
3, rue Jean Monnet - B.P. 5
78996 Elancourt Cedex
Phone: +33 (0) 1 - 30 66 39 00
Fax: +33 (0) 1 - 30 66 35 13
EGYPT
Sons of Farid Hassanen
81 Matbaa Ahlia Street
Boulac 11221, Cairo
Phone: +20 (0) 2 - 5 75 15 44
Fax: +20 (0) 2 - 5 75 17 02
E-mail: hussein@sonfarid.com
SOUTH AFRICA
Flender Power Transmission (Pty.) Ltd.
Cnr. Furnace St & Quality Rd.
P.O. Box 131, Isando 1600
Johannesburg
Phone: +27 (0) 11 - 5 71 20 00
Fax: +27 (0) 11 - 3 92 24 34
E-mail: sales@flender.co.za
www.flender.co.za
SALES OFFICES:
Unit 3 Marconi Park
9 Marconi Crescent, Montague Gardens
P.O. Box 37291
Chempet 7442, Cape Town
Phone: +27 (0) 21 - 5 51 50 03
Fax: +27 (0) 21 - 5 52 38 24
Unit 3 Goshawk Park
Falcon Industrial Estate
P.O. Box 1608
New Germany 3620, Durban
Phone: +27 (0) 31 - 7 05 38 92
Fax: +27 (0) 31 - 7 05 38 72
9 Industrial Crescent, Ext. 25
P.O. Box 17609, Witbank 1035
Phone: +27 (0) 13 - 6 92 34 38
Fax: +27 (0) 13 - 6 92 34 52
Unit 14 King Fisher Park, Alton
Cnr. Ceramic Curve & Alumina Allee
P.O. Box 101995
Meerensee 3901, Richards Bay
Phone: +27 (0) 35 - 7 51 15 63
Fax: +27 (0) 35 - 7 51 15 64
AMERICA
ARGENTINA
Chilicote S.A.
Avda. Julio A. Roca 546
C 1067 ABN Buenos Aires
Phone: +54 (0) 11 - 43 31 66 10
Fax: +54 (0) 11 - 43 31 42 78
E-mail: chilicote@chilicote.com.ar
BRASIL
Flender Brasil Ltda.
Rua Quatorze, 60 - Cidade Industrial
32211 - 970, Contagem - MG
Phone: +55 (0) 31 - 33 69 21 00
Fax: +55 (0) 31 - 33 69 21 66
E-mail: vendas@flenderbrasil.com
SALES OFFICES:
Rua James Watt, 142
conj. 142 - Brooklin Novo
04576 - 050, So Paulo - SP
Phone: +55 (0) 11 - 55 05 99 33
Fax: +55 (0) 11 - 55 05 30 10
E-mail: flesao@uol.com.br
Rua Campos Salles, 1095
sala 04 - Centro 14015 - 110,
Ribeiro Preto - SP
Phone: +55 (0) 16 - 6 35 15 90
Fax: +55 (0) 16 - 6 35 11 05
E-mail: flender.ribpreto@uol.com.br
CANADA
Flender Power Transmission Inc.
215 Shields Court, Units 4 - 6
Markham, Ontario L3R 8V2
Phone: +1 (0) 9 05 - 3 05 10 21
Fax: +1 (0) 9 05 - 3 05 10 23
E-mail: flender@ca.inter.net
www.flenderpti.com
SALES OFFICE:
Flender Power Transmission Inc.
34992 Bemina Court
Abbotsford - Vancouver
B.C. V3G 1C2
Phone: +1 (0) 6 04 - 8 59 66 75
Fax: +1 (0) 6 04 - 8 59 68 78
E-mail: tvickers@rapidnet.net
CHILE / ARGENTINA / BOLIVIA

ECUADOR / PARAGUAY / URUGUAY
Flender Cono Sur Limitada
Avda. Galvarino Gallardo 1534
Providencia, Santiago
Phone: +56 (0) 2 - 2 35 32 49
Fax: +56 (0) 2 - 2 64 20 25
E-mail: flender@flender.cl
www.flender.cl
COLOMBIA
A.G.P. Representaciones Ltda.
Flender Liaison Office Colombia
Av Boyaca No 23A
50 Bodega UA 7-1, Bogot
Phone: +57 (0) 1 - 5 70 63 53
Fax: +57 (0) 1 - 5 70 73 35
E-mail: aguerrero@agp.com.co
www.agp.com.co
MEXICO
Flender de Mexico S.A. de C.V.
17, Pte, 713 Centro
72000 Puebla
Phone: +52 (0) 2 22 - 2 37 19 00
Fax: +52 (0) 2 22 - 2 37 11 33
E-mail: szugasti@flendermexico.com
www.flendermexico.com
SALES OFFICES:
Lago Nargis No. 38
Col. Granada,
11520 Mexico, D.F.
Phone: +52 (0) 55 - 52 54 30 37
Fax: +52 (0) 55 - 55 31 69 39
E-mail: info@flendermexico.com
Ave. San Pedro No. 231-5
Col. Miravalle
64660 Monterrey, N.L.
Phone: +52 (0) 81 - 83 63 82 82
Fax: +52 (0) 81 - 83 63 82 83
E-mail: info@flendermexico.com
PERU
Potencia Industrial E.I.R.L.
Calle Victor Gonzlez Olaechea N 110
Urb. La Aurora - Miraflores,
P.O.Box: Av. 2 de Mayo N 679
Of.108-Miraflores
Casilla N 392, Lima 18
Phone: +51 (0) 1 - 2 42 84 68
Fax: +51 (0) 1 - 2 42 08 62
E-mail: cesarzam@chavin.rcp.net.pe
BA 3120 EN 07.03

USA
Flender Corporation
950 Tollgate Road
P.O. Box 1449, Elgin, IL. 60123
Phone: +1 (0) 8 47 - 9 31 19 90
Fax: +1 (0) 8 47 - 9 31 07 11
E-mail: flender@flenderusa.com
www.flenderusa.com
Flender Corporation
Service Centers West
4234 Foster Ave.
Bakersfield, CA. 93308
Phone: +1 (0) 6 61 - 3 25 44 78
Fax: +1 (0) 6 61 - 3 25 44 70
E-mail: flender1@lightspeed.net
VENEZUELA
F. H. Transmisiones S.A.
Urbanizacin Buena Vista
Calle Johan Schafer o Segunda Calle
Municipio Sucre, Petare
Caracas
Phone: +58 (0) 2 - 21 52 61
Fax: +58 (0) 2 - 21 18 38
E-mail: fhtransm@telcel.net.ve
www.fhtransmisiones.com
ASIA
BANGLADESH / SRI LANKA
Please refer to Flender Limited
No. 2 St. Georges Gate Road
5th Floor, Hastings
Kolkata - 700 022
Phone: +91 (0) 33 - 2 23 05 45
Fax: +91 (0) 33 - 2 23 18 57
E-mail: flender@flenderindia.com
PEOPLES REPUBLIC OF CHINA
Flender Power Transmission
(Tianjin) Co. Ltd.
ShuangHu Rd.- Shuangchen Rd. West
Beichen Economic Development
Area (BEDA)
Tianjin 300400
Phone: +86 (0) 22 - 26 97 20 63
Fax: +86 (0) 22 - 26 97 20 61
E-mail: flender@flendertj.com
www.flendertj.com
(Tianjin) Co. Ltd.
Beijing Office
C-415, Lufthansa Center
50 Liangmaqiao Road, Chaoyang District
Beijing 100016
Phone: +86 (0) 10 - 64 62 21 51
Fax: +86 (0) 10 - 64 62 21 43
E-mail: beijing@flenderprc.com.cn
(Tianjin) Co. Ltd.
Shanghai Office
1101-1102 Harbour Ring Plaza
18 Xizang Zhong Rd.
Shanghai 200 001
Phone: +86 (0) 21 - 53 85 31 48
Fax: +86 (0) 21 - 53 85 31 46
E-mail: shanghai@flenderprc.com.cn
(Tianjin) Co. Ltd.
Wuhan Office
Rm. 1503, Jianyin Building,
709 Jianshedadao
Wuhan 430 015
Phone: +86 (0) 27 - 85 48 67 15
Fax: +86 (0) 27 - 85 48 68 36
E-mail: wuhan@flenderprc.com.cn
(Tianjin) Co. Ltd.
Guangzhou Office
Rm. 2802, Guangzhou International
Electronics Tower
403 Huanshi Rd. East
Guangzhou 510 095
Phone: +86 (0) 20 - 87 32 60 42
Fax: +86 (0) 20 - 87 32 60 45
E-mail: guangzhou@flenderprc.com.cn
(Tianjin) Co. Ltd.
Chengdu Office
G-6 / F Guoxin Mansion,
77 Xiyu Street
Chengdu 610 015
Phone: +86 (0) 28 - 86 19 83 72
Fax: +86 (0) 28 - 86 19 88 10
E-mail: chengdu@flenderprc.com.cn

(Tianjin) Co. Ltd.
Shenyang Office
Rm. 2-163, Tower I, City Plaza Shenyan
206 Nanjing Street (N), Heping District
Shenyang 110 001
Phone: +86 (0) 24 - 23 34 20 48
Fax: +86 (0) 24 - 23 34 20 46
E-mail: shenyang@flenderprc.com.cn
(Tianjin) Co. Ltd.
Xian Office
Rm. 302, Shaanzi Zhong Da
International Mansion
30 Southern Rd.
Xian 710 002
Phone: +86 (0) 29 - 7 20 32 68
Fax: +86 (0) 29 - 7 20 32 04
E-mail: xian@flenderprc.com.cn
INDIA
Flender Limited
Head Office:
5th Floor, Hastings
Kolkata - 700 022
Phone: +91 (0) 33 - 22 23 05 45
Fax: +91 (0) 33 - 22 23 08 30
E-mail: flender@flenderindia.com
Flender Limited
Industrial Growth Centre
Rakhajungle, Nimpura
Kharagpur - 721 302
Phone: +91 (0) 3222 - 23 33 07
Fax: +91 (0) 3222 - 23 33 64
E-mail: works@flenderindia.com
SALES OFFICES:
Flender Limited
Eastern Regional Sales Office
5th Floor, Hastings
Kolkata - 700 022
Phone: +91 (0) 33 - 22 23 05 45
Fax: +91 (0) 33 - 22 23 08 30
E-mail: ero@flenderindia.com
Flender Limited
Western Regional Sales Office
Plot No. 23, Sector 19 - C
Vashi, Navi Mumbai - 400 705
Phone: +91 (0) 22 - 27 65 72 27
Fax: +91 (0) 22 - 27 65 72 28
E-mail: wro@flenderindia.com
ISRAEL
Greenshpon Engineering Works Ltd.
Haamelim Street 20
P.O. Box 10108, 26110 Haifa
Phone: +972 (0) 4 - 8 72 11 87
Fax: +972 (0) 4 - 8 72 62 31
E-mail: sales@greenshpon.com
www.greenshpon.com
SINGAPORE
Flender Singapore Pte. Ltd.
13 A, Tech Park Crescent
Singapore 637843
Phone: +65 (0) - 68 97 94 66
Fax: +65 (0) - 68 97 94 11
E-mail: flender@singnet.com.sg
www.flender.com.sg
JAPAN
Flender Japan Co., Ltd.
WBG Marive East 21F
Nakasa 2 - 6
Mihama-ku, Chiba-shi
Chiba 261-7121
Phone: +81 (0) 43 - 2 13 39 30
Fax: +81 (0) 43 - 2 13 39 55
E-mail: contact@flender-japan.com
SYRIA
Misrabi Co & Trading
Mezzeh Autostrade Transportation
Building 4/A, 5th Floor
P.O. Box 12450, Damascus
Phone: +963 (0) 11 - 6 11 67 94
Fax: +963 (0) 11 - 6 11 09 08
E-mail: ismael.misrabi@gmx.net
KOREA
Flender Ltd.
7th Fl. Dorim Bldg.
1823 Bangbae-Dong, Seocho-Ku,
Seoul 137-060
Phone: +82 (0) 2 - 34 78 63 37
Fax: +82 (0) 2 - 34 78 63 45
E-mail: flender@unitel.co.kr
TAIWAN
Taiwan Branch Company
1F, No. 5, Lane 240
Nan Yang Street, Hsichih
Taipei Hsien 221
Phone: +886 (0) 2 - 26 93 24 41
Fax: +886 (0) 2 - 26 94 36 11
E-mail: flender_tw@flender.com.tw
KUWAIT
South Gulf Company
Al-Reqai, Plot 1, Block 96
P.O. Box 26229, Safat 13123
Phone: +965 (0) - 4 88 39 15
Fax: +965 (0) - 4 88 39 14
E-mail: adelameen@hotmail.com
LEBANON
Gabriel Acar & Fils s.a.r.l.
Dahr-el-Jamal
Zone Industrielle, Sin-el-Fil
B.P. 80484, Beyrouth
Phone: +961 (0) 1 - 49 82 72
Fax: +961 (0) 1 - 49 49 71
E-mail: gacar@beirut.com
MALAYSIA
Representative Office
37 A - 2, Jalan PJU 1/39
Dataran Prima
47301 Petaling Jaya
Selangor Darul Ehsan
Phone: +60 (0) 3 - 78 80 42 63
Fax: +60 (0) 3 - 78 80 42 73
E-mail: flender@tm.net.my
Flender Limited
Southern Regional Sales Office
41 Nelson Manickam Road
Aminjikarai,
Chennai - 600 029
Phone: +91 (0) 44 - 23 74 39 21
Fax: +91 (0) 44 - 23 74 39 19
E-mail: sro@flenderindia.com
PAKISTAN
Please refer to
46393 Bocholt
Phone: +49 (0) 28 71 - 92 22 59
Fax: +49 (0) 28 71 - 92 15 16
E-mail: ludger.wittag@flender.com
Flender Limited
Northern Regional Sales Office
209-A, Masjid Moth, 2nd Floor
(Behind South Extension II)
New Delhi - 110 049
Phone: +91 (0) 11 - 26 25 02 21
Fax: +91 (0) 11 - 26 25 63 72
E-mail: nro@flenderindia.com
PHILIPPINES
28/F, Unit 2814
The Enterprice Centre
6766 Ayala Avenue corner
Paeso de Roxas, Makati City
Phone: +63 (0) 2 - 8 49 39 93
Fax: +63 (0) 2 - 8 49 39 17
E-mail: roman@flender.com.ph
INDONESIA
Perkantoran Puri Niaga II
Jalan Puri Kencana Blok J1
No. 2i, Kembangan
Jakarta Barat 11610
Phone: +62 (0) 21 - 5 82 86 24
Fax: +62 (0) 21 - 5 82 86 23
E-mail: bobwall@cbn.net.id
IRAN
Cimaghand Co. Ltd.
P.O. Box 15745-493
No. 13, 16th East Street
Beyhaghi Ave., Argentina Sq.
Tehran 15156
Phone: +98 (0) 21 - 8 73 02 14
Fax: +98 (0) 21 - 8 73 39 70
E-mail: info@cimaghand.com
BAHRAIN / IRAQ / JORDAN / LYBIA

OMAN / QATAR / U.A.E. / YEMEN
Please refer to A. Friedr. Flender AG
Middle East Sales Office
IMES Sanayi Sitesi
E Blok 502, Sokak No. 22
81260 Dudullu - Istanbul
Phone: +90 (0) 2 16 - 4 99 66 23
Fax: +90 (0) 2 16 - 3 64 59 13
E-mail: meso@flendertr.com
SAUDI ARABIA
South Gulf Co.
Al-Khobar, Dahran Str.
Middle East Trade Center
3rd floor, Flat # 23
P.O. Box 20434 31952 Al-Khobar
Phone: +966 (0) 3 - 8 87 53 32
Fax: +966 (0) 3 - 8 87 53 31
E-mail: adelameen@hotmail.com
BA 3120 EN 07.03

THAILAND
23/F M Thai Tower, All Seasons Place
87 Wireless Road, Phatumwan
Bangkok 10330
Phone: +66 (0) 2 - 6 27 91 09
Fax: +66 (0) 2 - 6 27 90 01
E-mail: christian.beckers@flender.th.com
VIETNAM
Suite 6/6A, 16F Saigon Tower
29 Le Duan Street, District 1
Ho Chi Minh City, Vietnam
Phone: +84 (0) 8 - 8 23 62 97
Fax: +84 (0) 8 - 8 23 62 88
E-mail: flender@hcm.vnn.vn
AUSTRALIA
Flender (Australia) Pty. Ltd.
9 Nello Place, P.O. Box 6047
Wetherill Park
N.S.W. 2164, Sydney
Phone: +61 (0) 2 - 97 56 23 22
Fax: +61 (0) 2 - 97 56 48 92, 97 56 14 92
E-mail: sales@flender.com.au
www.flender.com.au
SALES OFFICES:
Suite 3, 261 Centre Rd.
Bentleigh, VIC 3204 Melbourne
Phone: +61 (0) 3 - 95 57 08 11
Fax: +61 (0) 3 - 95 57 08 22
Suite 5, 1407 Logan Rd.
Mt. Gravatt
QLD 4122, Brisbane
Phone: +61 (0) 7 - 34 22 23 89
Fax: +61 (0) 7 - 34 22 24 03
Suite 2 403 Great Eastern Highway
W.A. 6104, Redcliffe - Perth
Phone: +61 (0) 8 - 94 77 41 66
Fax: +61 (0) 8 - 94 77 65 11
NEW ZEALAND
Please refer to Flender (Australia) Pty. Ltd.
9 Nello Place, P.O. Box 6047
Wetherill Park
N.S.W. 2164, Sydney
Phone: +61 (0) 2 - 97 56 23 22
Fax: +61 (0) 2 - 97 56 48 92
12.
Declaration by the manufacturer / Declaration of Conformity /

Type Test Certificate
Declaration by the manufacturer

in accordance with EC Engineering Guideline 98/37/EC, Appendix II B
We hereby declare that the

described in these Operating Instructions are intended for incorporation in a machine, and that
it is prohibited to put them into service before verifying that the machine into which they are
incorporated complies with the EC Guidelines (original edition 98/37/EC including any subsequent amendments thereto).
Bocholt, 2003-07-10
Signature (person responible for products)
BA 3120 EN 07.03

Declaration of Conformity
within the meaning of EC Guideline 94/9/EC of 23.03.94
and with the legal requirements laid down for its implementation
The manufacturer A. Friedr. Flender AG, D 46393 Bocholt, declares that the

equipment described in these operating instructions is in conformity with Article 1 and Article 8,
Paragraph 1) b) ii) of Guideline 94/9/EC and complies with the requirements of Guideline 94/9/EC
and the standards EN 1127-1 : 1997 and DIN IEC 93 : 1993.
The technical documentation has been delivered to the named body
Deutsche Montan Technologie GmbH, D 45307 Essen, Code Number: 0158.
Bocholt, 2003-07-10
Signature (person responible for products)
Signature (director engineering)
Signature (couplings division)
BA 3120 EN 07.03

BA 3120 EN 07.03

BA 3120 EN 07.03

BA 3120 EN 07.03


Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
1.11


Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
www.bentec.com
1 Gearbox
Pneumatic cylinder
Seite 1-11
Zylinder nach ISO 15552, Serien PRA/TRB

Cylinder according to ISO 15552, series PRA/TRB
Vrin daprs ISO 15552, sries PRA/TRB
Cilindro secondo ISO 15552, serie PRA/TRB
Cilindro segn ISO 15552, series PRA/TRB
Cylindrar enligt ISO 15552, serier PRA/TRB
R412005817/2009-01
Replaces: 11.05
DE/EN/FR/IT/ES/SV
II 2GD c T4 135 C
-20 C Ta 60 C
Bedienungsanleitung Operating instructions Mode demploi

Istruzioni duso Instrucciones de servicio Bruksanvisning
DEUTSCH
ENGLISH
FRANAIS
Kolbenstange mit Gewinde zur

Lastbefestigung
Piston rod with thread for load mounting
Thread connection for pneumatics
Tige de piston avec filetage pour fixation des

charges
Gewindeanschluss fr Pneumatik
Adjustment screw for cushioning
Raccord filet pour la pneumatique
Einstellschraube fr Endlagendmpfung
Befestigungsprofil
(nur Profilzylinder, Serie PRA)
Mounting profile
(only profile cylinders, PRA series)
Vis de rglage pour lamortissement de fin de

course
An example configuration is depicted on the title

page. The delivered product may thus vary from that
in the illustration.
Profil de fixation
(uniquement vrin profil, sries PRA)
ITALIANO
ESPAOL
SVENSKA
Asta pistone con filettatura per fissaggio del

carico
Vstago de mbolo con rosca para la fijacin

de cargas
Kolvstng med gnga fr faststtning av last
Gnganslutning fr pneumatik
Attacco filettato per pneumatica
Orificio roscado para la neumtica
Justerskruv fr ndlgesdmpning
Vite di regolazione per ammortizzamento di

finecorsa
Tornillo de ajuste para la amortiguacin en los

finales de carrera
Monteringsprofil
(endast profilcylinder, serie PRA)
Profilato di fissaggio
(solo cilindro profilato, serie PRA)
Perfil de fijacin
(slo cilindros de perfil, series PRA)
Ett konfigurationsexempel finns avbildat p

titelsidan. Den levererade produkten kan avvika frn
bilden.
Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

abgebildet. Das ausgelieferte Produkt kann daher
von der Abbildung abweichen.
Sulla copertina illustrato solo un esempio

dellapparecchio. Il prodotto consegnato perci pu
deviare da tale illustrazione.
En la portada se representa una configuracin a

modo de ejemplo. Por lo tanto, el producto
entregado puede diferir de la representacin.
Un exemple dune configuration est reprsente sur

la page de titre. Le produit livr peut donc diffrer
de lillustration.
2/16
Bosch Rexroth AG | Pneumatics
DEUTSCH
1 Zu Ihrer Sicherheit
X Lesen Sie diese Anleitung grndlich
und vollstndig, bevor Sie mit dem
Zylinder arbeiten.
X Bewahren Sie die Anleitung so auf, dass sie
jederzeit fr alle Benutzer zugnglich ist.
X Geben Sie den Zylinder an Dritte stets
zusammen mit der Anleitung weiter.
X Beachten Sie auch die Anleitungen der brigen
Anlagenkomponenten.
VORSICHT!
weist auf eine potenziell gefhrliche Situation
hin, die zu mittleren oder leichten
Krperverletzungen oder zu Sachschden fhren
kann, wenn sie nicht umgangen wird
Das mssen Sie beachten
Mit dem Zylinder knnen Sie Massen transportieren

und Krfte bertragen.
Allgemeine Hinweise:
X Halten Sie die in den technischen Daten

genannten Leistungsgrenzen ein.
Die Serien PRA und TRB mit Endlagendmpfung
entsprechen den Anforderungen der EG-Richtlinie
94/9/EG (ATEX 95) fr die Zone II und drfen
bestimmungsgem in explosionsgefhrdeten
Bereichen eingesetzt werden.
Nicht bestimmungsgemer
Gebrauch
Der Zylinder darf nicht als Feder oder
Dmpfungselement eingesetzt werden, da es
dadurch zu unzulssigen Belastungen kommen
kann.
Der Einsatz in Bereichen des Schlagwetterschutzes
ist nicht erlaubt.
Als nicht bestimmungsgemer Gebrauch gilt
auch, wenn Sie den Zylinder
auerhalb der Anwendungsgebiete verwenden,
die in dieser Anleitung genannt werden,
unter Betriebsbedingungen verwenden, die von
den in dieser Anleitung beschriebenen
abweichen.
Qualifikation des Personals

Montage, Demontage, Inbetriebnahme und
Bedienung erfordern grundlegende elektrische und
pneumatische Kenntnisse. Montage, Demontage,
Inbetriebnahme und Bedienung drfen daher nur
von einer Elektro- oder Pneumatikfachkraft oder von
einer unterwiesenen Person unter der Leitung und
Aufsicht einer Fachkraft durchgefhrt werden.
Eine Fachkraft ist, wer aufgrund seiner fachlichen
Ausbildung, seiner Kenntnisse und Erfahrungen
sowie seiner Kenntnisse der einschlgigen
Bestimmungen die ihm bertragenen Arbeiten
beurteilen, mgliche Gefahren erkennen und
geeignete Sicherheitsmanahmen treffen kann. Die
Fachkraft muss die einschlgigen fachspezifischen
Regeln einhalten.
Warnhinweise in dieser Anleitung

Warnhinweise sind wie folgt aufgebaut:
Bei der Montage:

Schalten Sie immer den betreffenden Anlagenteil
drucklos und spannungsfrei, bevor Sie das Gert
montieren bzw. Stecker anschlieen oder ziehen.
Sichern Sie die Anlage gegen
Wiedereinschalten. Hngen Sie whrend der
Montage Warnschilder an die Hauptschalter, die
vor dem Wiedereinschalten warnen.
Belasten Sie das Gert nicht durch Biegung,
Torsion oder Schlag. Unter Umstnden ist ein
geschtzter Einbau erforderlich.
Verbinden Sie zum Potentialausgleich leitende
Metallteile miteinander und erden Sie den
Zylinder.
Halten Sie die Grenzwerte der Verschlauchung
und Anbaukomponenten ein.
Die Zylinder der Serien PRA und TRB mit

Endlagendmpfung entsprechen den
Anforderungen der EG-Richtlinie 94/9/EG
(ATEX 95). Im Folgenden sind die Merkmale und
Einsatzbereiche, die aus der ATEX-Kennzeichnung
hervorgehen, erlutert:
II
alle Bereiche, auer Bergbau
2GD
Zone 1, 2 (Gas-Ex: Kategorie 2G, 3G)

Zone 21, 22 (Staub-Ex: Kategorie 2D,
3D) bei nicht leitfhigen Stuben mit
Mindestzndenergie > 3 mJ
konstruktive Sicherheit
T4
Temperaturklasse 4
135 C
max. Oberflchentemperatur 135 C
Ta
Bereich der Umgebungstemperatur
X Verwenden Sie als Druckmedium auerhalb der

explosionsgefhrdeten Bereiche erzeugte und
aufbereitete Druckluft gem ISO 8573-1,
Klasse 6, 4, 3 oder niedriger.
Die Temperatur des Mediums darf das unter
Technische Daten angegebene Maximum nicht
berschreiten.
Hinweis
Die oben genannten Anforderungen sind nur
erfllt, wenn die max. Betriebsfrequenz von 1 Hz
nicht berschritten wird.
WARNUNG!
Zndgefahr durch berhhte
Betriebsfrequenz!
Whrend des Betriebs:

Verwenden Sie als Medium ausschlielich
Druckluft gem ISO 8573-1, die das System
und die darin enthaltenen Dichtwerkstoffe nicht
angreift (siehe Technische Daten auf Seite 4).
Wechseln Sie niemals von gelter Druckluft auf
ungelte Druckluft.
Bei der Entsorgung:
berhitzte Zylinderoberflchen durch zu hohe

Betriebsfrequenzen fhren zu einer erhhten
Zndgefahr in explosionsgefhrdeten Bereichen.
X Betreiben Sie den Zylinder nur mit einer
Betriebsfrequenz von max. 1 Hz.
Entsorgen Sie das Gert nach den

Bestimmungen Ihres Landes.
Montage
WARNUNG!
Zndgefahr bei falscher Montage
und fehlender Erdung!
Lieferumfang
Im Lieferumfang sind enthalten:

1 Zylinder, entsprechend der Konfiguration
1 Bedienungsanleitung zum Zylinder
Optional: Befestigungselemente und Sensoren
Hinweis
Art/Quelle der Gefahr
Der Zylinder wird individuell konfiguriert. Die

genaue Konfiguration knnen Sie sich mit Ihrer
Bestellnummer im Internet-Konfigurator von BRP
anzeigen lassen.
X Manahmen zur Gefahrenabwehr
Profilzylinder, Serie PRA

Zugstangenzylinder, Serie TRB
II 2GD c T4 135 C
-20 C Ta +60 C
SIGNALWORT! (z. B. VORSICHT!)
Folgen der Gefahr
Sie knnen den Zylinder nach Ihren Anforderungen

individuell konfigurieren. Diese Anleitung ist gltig fr:
ATEX-Kennzeichnung
Beachten Sie die Vorschriften zur

Unfallverhtung und zum Umweltschutz im
Verwenderland und am Arbeitsplatz.
Beachten Sie die geltenden Bestimmungen des
Verwenderlandes fr explosionsgefhrdete
Bereiche.
Sie drfen das Gert grundstzlich nicht
verndern oder umbauen.
Verwenden Sie das Gert ausschlielich in dem
Leistungsbereich, der in den technischen Daten
angegeben ist. Wenn Sie die Grenzwerte nicht
einhalten, besteht Explosionsgefahr.
Gertebeschreibung
Auf der Titelseite ist ein Zylinder der Serie PRA mit
Endlagendmpfung dargestellt.
WARNUNG!
kennzeichnet eine mgliche Gefahr, die zu
schweren Verletzungen oder sogar zum Tode
fhren kann, wenn sie nicht umgangen wird
Bestimmungsgemer Gebrauch
X Setzen Sie den Zylinder bevorzugt im

industriellen Bereich ein.
Bedeutung des Signalwortes
Verspannt eingebaute oder beschdigte Zylinder

erwrmen sich ber den zugelassenen
Temperaturbereich hinaus, wodurch in
expolsionsgefhrdeten Bereichen eine erhhte
Zndgefahr entsteht. Ebenso knnen Ausgleichsund Fehlerstrme die Temperatur der Bauteile
erhhen und ggf. Funken erzeugen.
X Montieren Sie den Zylinder immer verspannungsfrei.
X Montieren Sie niemals beschdigte Zylinder.
X Erden Sie alle leitenden Teile.
PRA/TRB (ISO 15552) | R412005817BPZ001AB/2009-01
Pneumatics | Bosch Rexroth AG
So montieren Sie den Zylinder:
Endlagendmpfung einstellen
1. berprfen Sie anhand der Materialnummer, die

auf dem Gehuse aufgedruckt ist, ob der
Zylinder mit der von Ihnen bestellten
Konfiguration bereinstimmt.
1. Drehen Sie die Stellschrauben zur

Endlagendmpfung (3) mit einem
Schraubendreher im Uhrzeigersinn bis zum
Anschlag und wieder eine volle Umdrehung
zurck.
2. Befestigen Sie den Zylinder an der Halterung

Ihres Anlagenteils.
X Beachten Sie das empfohlene Drehmoment fr
die Schrauben der Befestigungsteile von
Pneumatikzylindern:
Zylinder- 32/40: 4 Nm
Wenn ein lautes Aufschlaggerusch zu hren ist:
2. Drehen Sie die Stellschraube (3) im

Uhrzeigersinn, um die Endlagendmpfung zu
erhhen.
X Achten Sie auf gengend Einbauplatz fr die
pneumatischen Anschlsse (2) und fr die
Justage der Endlagendmpfung (3).
X Achten Sie auf verzugfreien Einbau.
3. Befestigen Sie die Nutzlast an der
Kolbenstange (1).
4. Verschlauchen Sie den Zylinder.
5. Erden Sie das Gehuse elektrisch leitend.
6. Erden Sie die Kolbenstange elektrisch leitend.
Die Endlagendmpfung befindet sich jetzt in

einer Grundeinstellung, die verhindert, dass der
Kolben ungedmpft aufschlgt und der Zylinder
beschdigt wird.
Inbetriebnahme
WARNUNG!
Unkontrollierte Bewegungen der
Kolbenstange!
Wenn der Kolben durch eine schwingende

Bewegung in die Endlage fhrt:
2. Drehen Sie die Stellschraube (3) gegen den
Uhrzeigersinn, um die Endlagendmpfung zu
verringern.
Der Dmpfvorgang wird zeitlich krzer und die
Stobeanspruchung erhht sich.
3. Drehen Sie die Stellschraube (3) noch ein bis
zwei Umdrehungen weiter heraus.
Die ideale Endlagendmpfung ist erreicht, wenn die

Gesamthubzeit kurz und das Aufschlaggerusch
minimal ist.
X Stellen Sie sicher, dass niemand in den

Verfahrensbereich der Anlage greifen kann und
keine Gegenstnde hineinragen.
X Montieren Sie ggf. eine Schutzeinrichtung.
So nehmen Sie den Zylinder in Betrieb:
1. Belften Sie die Anlage langsam bis zum
vorgesehenen Betriebsdruck.
2. Stellen Sie die Kolbengeschwindigkeit ein
(siehe Kolbengeschwindigkeit einstellen).
3. Stellen Sie die Endlagendmpfung ein
(siehe Endlagendmpfung einstellen)
Kolbengeschwindigkeit einstellen
WARNUNG!
Zndgefahr durch berhhte
Betriebsfrequenz!
berhitzte Zylinderoberflchen durch zu hohe
Betriebsfrequenzen fhren zu einer erhhten
Zndgefahr in explosionsgefhrdeten Bereichen.
X Betreiben Sie den Zylinder nur mit einer
Betriebsfrequenz von max. 1 Hz.
X Verwenden Sie Drosselrckschlagventile zum
Einstellen der Kolbengeschwindigkeit.
Funktion: abluftgedrosselt.
Drosselrckschlagventile einbauen:
Bei groen Pneumatiksystemen kann sich der

Betriebsdruck mit der Anzahl der Verbraucher
ndern. Die Endlagendmpfung muss dann auf
den vernderten Druck eingestellt werden.
Falsch dimensionierte Dmpfung

korrigieren
Die ideale Dmpfung lsst sich nur erzielen, wenn
der Kolben eine ausreichend hohe
Bewegungsenergie erreicht, um ohne
Schwingen in die Endlage zu verfahren,
die Dmpfung sich so einstellen lsst, dass es zu
keinen Aufschlaggeruschen kommt.
Wenn die Dmpfung berdimensioniert ist,
verfhrt der Kolben unabhngig von der Einstellung
der Endlagendmpfung in Schwingbewegungen in
die Endlage.
Sie knnen dann durch folgende Manahmen die
Endlagendmpfung korrigieren:
X Erhhen Sie die Kolbengeschwindigkeit.
X Senken Sie den Betriebsdruck.
Demontage und
Entsorgung
Zylinder demontieren
VORSICHT!
Verbrennungsgefahr durch heie
Oberflchen!
Berhren der Oberflchen des Zylinders im
laufenden Betrieb kann zu Verbrennungen fhren.
X Lassen Sie das Gert abkhlen, bevor Sie es
ausbauen.
X Berhren Sie das Gert nicht im laufenden
Betrieb.
1. Schalten Sie den betreffenden Anlagenteil mit
dem eingebauten Zylinder spannungsfrei und
drucklos.
2. Entfernen Sie die Nutzlast von der Kolbenstange.
3. Entfernen Sie die Erdung des Gehuses und der
Kolbenstange.
4. Entfernen Sie die pneumatischen Anschlsse.
Der Zylinder kann jetzt aus der Halterung
ausgebaut und entfernt werden.
Die Stobeanspruchung verringert sich wieder in

diesem Bereich und die Gesamthubzeit verkrzt
sich weiter.
Hinweis
Pltzlich freigesetzte Druckluft kann zu
Verletzungen durch unkontrollierte Bewegungen
der Kolbenstange fhren.
3/16
Zylinder entsorgen
Achtloses Entsorgen des Zylinders kann zu
Umweltverschmutzungen fhren. Rohstoffe knnen
dann nicht mehr wiederverwertet werden.
X Entsorgen Sie den Zylinder daher nach den
nationalen Bestimmungen Ihres Landes.
Pflege und Wartung
Zylinder pflegen
VORSICHT!
Beschdigung der Oberflche durch
Lsemittel und aggressive
Reinigungsmittel!
Unter aggressiven Umgebungsbedingungen
knnen die Dichtungen des Zylinders schneller
altern.
X Verwenden Sie niemals Lsemittel oder
aggressive Reinigungsmittel.
X Reinigen Sie den Zylinder in regelmigen
Abstnden ausschlielich mit einem leicht
feuchten Tuch. Verwenden Sie dazu nur Wasser
und ggf. ein mildes Reinigungsmittel.
X Erhhen Sie die bewegte Masse.

Wenn die Dmpfung unterdimensioniert ist,
kommt es unabhngig von der Einstellung der
Endlagendmpfung zu Aufschlaggeruschen.
Sie knnen dann durch folgende Manahmen die
Endlagendmpfung korrigieren:
X Verringern Sie die Kolbengeschwindigkeit.
X Erhhen Sie den Betriebsdruck.
X Verringern Sie die bewegte Masse.
1. Schrauben Sie die Drosselrckschlagventile

direkt in die Druckluftanschlsse (2) ein.
2. Verschlauchen Sie die Druckluftanschlsse.
Zylinder warten
Der Zylinder ist wartungsfrei.
X Beachten Sie jedoch die anlagenspezifischen
Wartungsintervalle.
4/16

ENGLISH
Strungen
1 For your safety
Meaning of signal word
X berprfen Sie bei Strungen die Anschlsse,

die Betriebsspannung und den Betriebsdruck.
CAUTION!
Indicates a potentially hazardous situation,
which, if not avoided, could result in minor or
moderate injury or damage to the equipment.
Sollte die Strungsursache dort liegen, gehen Sie

wie folgt vor:
X Read these instructions completely before

working with the cylinder.
1. Stellen Sie sicher, dass am Zylinder kein Druck

ansteht und trennen Sie den Anlagenteil von der
Versorgungsspannung.
X Keep these instructions in a location where they

are accessible to all users at all times.
2. Beheben Sie die Strung.

3. Nehmen Sie Anlagenteil und Zylinder wieder in
Betrieb.
Weitere Hilfestellung bei Strungen finden Sie in
nachfolgender Tabelle:
X Always include the operating instructions when

you pass the cylinder on to third parties.
X Also follow the instructions for the other system
components.
lautes Aufschlaggerusch
Ursache
Dmpfung zu schwach oder

Zylinder unterdimensioniert
Abhilfe
Dmpfung korrigieren (Seite 3)
Intended use
X The cylinder should be used primarily for

industrial applications.
Strung
Zylinder schwingt in Endlage
Ursache
Dmpfung zu stark oder Zylinder

berdimensioniert
Abhilfe
Dmpfung korrigieren (Seite 3)
Strung
Leistungsabfall im Dauerbetrieb
Ursache
Zylinder defekt
Abhilfe
Zylinder austauschen
X Observe the performance limits listed in the

technical data.
The PRA and TRB series with cushioning
correspond to the requirements in the EC directive
94/9/EC (ATEX 95) for use in zone II and may be
used as intended in explosive areas.
Improper use
Tauschen Sie den Zylinder aus, wenn sich die

Strung nicht beheben lsst:
The cylinder must not be used as a spring or

cushioning element, as this may result in
impermissible loads.
1. Stellen Sie sicher, dass am Zylinder kein Druck

ansteht und trennen Sie den Anlagenteil von der
Versorgungsspannung.
The cylinder must not be used in firedamp

protection areas.
2. Tauschen Sie den Zylinder aus.
It is considered improper use when the cylinder

is used for any application not named in these
instructions,
is used under operating conditions that deviate
from those described in these instructions.
Technische Daten
The following must be observed

General instructions:
The cylinder can be used to transport masses and

transfer forces.
Strung
WARNING!
Indicates a possibly hazardous situation which, if
not avoided, could result in death or serious injury.
Observe the regulations for accident prevention

and environmental protection for the country
where the product is used and at the workplace.
Observe the applicable national regulations for
explosive areas.
Do not change or modify the device.
Only use the device within the performance
range provided in the technical data. There is a
danger of explosion if you do not comply with the
limits.
During assembly:
Ensure the relevant system component is not
under pressure or voltage before assembling or
when connecting and disconnecting plugs.
Ensure the system cannot be switched on
accidentally. Hang signs on the main switch that
warn workers against switching the system on.
Do not place any deflection, torsion, or impact
loads on the unit. Protected installation may be
necessary under certain circumstances.
Connect conductive metal parts to each other for
potential equalization and ground the cylinder.
Comply with the limits for the hose connection
and add-on components.
During operation:
Allgemeine Daten
Bauart
Personnel qualifications
doppelt wirkender
Zylinder mit optionaler
Endlagendmpfung
Thermischer
Anwendungsbereich
20 C bis +60 C
Max. Betriebsdruck:
10 bar
Max.
Kolbengeschwindigkeit
1 m/s
Max. Frequenz
Zulssiges Medium
1 Hz
Druckluft nach
DIN ISO 8573-1,
Klasse 6, 4, 3
oder niedriger
Einbaulage
beliebig
Weitere Angaben entnehmen Sie bitte dem Bosch

Rexroth Produktkatalog.
Assembly, disassembly, and commissioning require

basic electrical and pneumatic knowledge.
Assembly, disassembly, commissioning, and
operation may therefore only be carried out by
qualified electrical or pneumatic personnel or an
instructed person under the direction and
supervision of qualified personnel.
Qualified personnel are those who can recognize
possible hazards and institute the appropriate
safety measures due to their professional training,
knowledge, and experience as well as their
understanding of the relevant conditions pertaining
to the work to be done. Qualified personnel must
observe the rules relevant to the subject area.
Safety instructions in this document

Safety instructions are set out as follows:
Bercksichtigte Normen und

Richtlinien
Siehe Konformittserklrung
Only use compressed air as the medium in

accordance with ISO 8573-1 that does not
corrode the system and sealing materials
contained therein (see Technical data on
page 6).
Never change from oiled to oil-free compressed
air.
Disposal:
Dispose of the device in accordance with the
currently applicable regulations in your country.
Delivery contents
The following is included in the delivery contents:

1 cylinder, in accordance with the configuration
1 cylinder operating instructions
Optional: mounting elements and sensors
Note
SIGNAL WORD! (e.g. CAUTION!)

Type/source of danger
Consequences
The cylinder is individually configured. You can

find the exact configuration in the BRP Internet
configurator under your order number.
X Precautions
10 Zubehr
Das fr Ihre Konfiguration zugelassene Zubehr
entnehmen Sie dem Online-Produktkatalog oder
dem Hauptkatalog von BRP.
Device description
You can individually configure the cylinder to meet

your requirements. These instructions are valid for:
Profile cylinders, PRA series
Tie rod cylinders, TRB series
An cylinder from the PRA series with cushioning is
depicted on the title page.
How to mount the cylinder:
Adjusting the cushioning
1. Check that the cylinder matches your ordered

configuration using the material number printed
on the housing.
1. Turn the cushioning adjustment screw (3)

clockwise with a screwdriver up to the stop and
then turn it back a full rotation.
2. Fix the cylinder in the bracket in your system.

X Observe the recommended torque for the
screws for the pneumatic cylinder mounting
parts:
Cylinder 32/40: 4 Nm
ATEX identification
II 2GD c T4 135C
-20 C Ta +60 C
The cylinders from the PRA or TRB series with
cushioning correspond to the requirements in the
EC directive 94/9/EC (ATEX 95). Characteristics
and applications that are derived from the ATEX ID
are explained in the following:
II
2GD
X Ensure that there is enough installation space for
the pneumatic connections (2) and to adjust the
cushioning (3).
X Ensure that the cylinder is installed free of
distortion.
All areas, except for mining
3. Fasten the useful load to the piston rod (1).
Zone 1, 2 (gas-ex: category 2G, 3G)

Zone 21, 22 (dust-ex: category 2D,
3D) with non-conductive dusts having
a minimum ignition energy of > 3 mJ
4. Connect the cylinder hoses.

5. Ground the housing so it is electroconductive.
6. Ground the piston rod so it is electroconductive.
Temperature class 4
135 C
Max. surface temperature 135 C
Ta
Ambient temperature range
X Use compressed air generated and prepared

outside the explosive area as the pressure
medium in accordance with ISO 8573-1, class 6,
4, 3 or lower.
The temperature of the medium must not exceed
the maximum stipulated in the Technical data.
Note
The above-listed requirements are only fulfilled if
the max. operating frequency of 1 Hz is not
exceeded.
The cushioning is now in a basic setting that

prevents the piston from impacting without
cushioning and damaging the cylinder.
If a loud impact is audible:
2. Turn the adjustment screw (3) clockwise to
increase the cushioning.
If the piston moves into the end position with an
oscillating movement:
2. Turn the adjustment screw (3) counterclockwise
to reduce the cushioning.
The cushioning procedure will be shortened and
the impact stress increased.
3. Unscrew the adjustment screw (3) by one or two
rotations.
The impact stress will be reduced in this range
and the total stroke time decreased further.
Ideal cushioning has been attained when the total
stroke time is short with a minimal impact noise.
Constructive safety
T4
5/16
Commissioning
WARNING!
Uncontrolled piston rod
movements!
Suddenly released compressed air can lead to

injuries caused by uncontrolled piston rod
movements.
X Ensure that no one can reach into the systems
work area and that no objects can penetrate it.
X If necessary, assemble a protective barrier.
How to commission the cylinder:
Note
In large pneumatic systems, the working
pressure can change depending on the number
of consumers. Cushioning must then be adapted
to the changed pressure.
Fixing an incorrectly dimensioned

cushioning
Ideal cushioning can only be attained if
the piston can reach a sufficiently high
momentum to move into the end position without
oscillating,
cushioning can be adjusted so that there are no
impact noises.
WARNING!
1. Slowly pressurize the system to the stipulated

working pressure.
Explosion hazard at excessive

operating frequencies!
2. Set the piston speed (see Setting the piston

speed).
If the cushioning is overdimensioned, the piston

will oscillate when moving into the end position,
independent of the setting for the cushioning.
Cylinder surfaces overheated by excessive

operating frequencies can lead to an increased
explosion hazard in explosive areas.
3. Adjust the cushioning (see Adjusting the

cushioning).
The cushioning can be corrected using the

following measures:
X Only operate the cylinder at a max. operating

frequency of 1 Hz.
Setting the piston speed
X Increase the piston speed.

X Increase the moved mass.
WARNING!
Explosion hazard at excessive

operating frequencies!
Assembly
WARNING!
Explosion hazard if incorrectly
assembled or not grounded!
Cylinders installed with distortion or damaged

cylinders heat up in excess of the permitted
temperature range and may lead to an increased
explosion hazard in explosive areas. Compensation
and fault currents could also increase the
temperature of the components and might
generate sparks.
X Always install the cylinder without distortion.
X Never install damaged cylinders.
X Lower the working pressure.

If the cushioning is underdimensioned, impact
noises will occur, independent of the setting for the
cushioning.
Cylinder surfaces overheated by excessive

operating frequencies can lead to an increased
explosion hazard in explosive areas.
The cushioning can be corrected using the

following measures:
X Only operate the cylinder at a max. operating

frequency of 1 Hz.
X Increase the working pressure.
X Use check-choke valves to set the piston speed.

Function: exhaust throttling.
Installing check-choke valves:
1. Screw the check-choke valves directly into the
compressed air connections (2).
2. Connect the hoses to the compressed air
connections.
X Ground all conductive parts.
X Decrease the piston speed.

X Decrease the moved mass.
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FRANAIS
Disassembly and disposal
Malfunction Loud impact
1 Pour votre scurit
Cause
Cushioning too weak or cylinder

underdimensioned
Remedy
Correct cushioning (page 5)
X Lire en lentier le mode demploi

soigneusement avant de travailler
avec le vrin.
Cylinder disassembly
Malfunction Cylinder oscillates into the end

position
X Ranger le mode demploi un endroit tel que tous

les utilisateurs puissent y accder tout moment.
Cause
Touching the surfaces of the cylinder during

operation could lead to burns.
Cushioning too strong or cylinder

overdimensioned
X Toujours transmettre le vrin de tierces

personnes avec le mode demploi.
Remedy
Correct cushioning (page 5)
X Let the device cool off before disassembling it.
Malfunction Drop in performance during

continuous operation
X Consulter les modes demploi des autres

composants dinstallation.
CAUTION!
Danger of burns caused by hot
surfaces!
X Do not touch the device during operation.

1. Switch the relevant system part with the installed
cylinder free of pressure and voltage.
2. Remove the payload from the piston rod.
3. Remove the grounding for the housing and piston
rod.
4. Remove the pneumatic connections.
The cylinder can now be taken out of the bracket
and removed.
Cylinder disposal
Careless disposal of the cylinder could lead to
pollution of the environment. Furthermore, the
materials can no longer be recycled.
Cause
Cylinder defective
Utilisation conforme
Remedy
Replace cylinder
Le vrin permet de transporter des masses et de

transfrer des charges.
Exchange the cylinder if the malfunction cannot be

remedied:
1. Ensure that the cylinder is not under pressure
and disconnect the system part from the supply
voltage.
2. Exchange the cylinder.
Technical data
Model
Temperature range
Service and maintenance
Servicing the cylinder

CAUTION!
X Never use solvents or aggressive detergents.

X Clean the cylinder at regular intervals only using
a slightly moist cloth. Only use water to do this
and, if necessary, a mild detergent.
Maintaining the cylinder
20 C to +60 C
10 bar
Max. piston speed

1 m/s
Max. frequency
Damage to the surface caused by

solvents and aggressive detergents!
The seals on the cylinder may age faster under
aggressive ambient conditions.
Double-acting cylinder
with optional
cushioning
Max. working pressure:
Permissible medium
1 Hz
Compressed air in
accordance with DIN
ISO 8573-1,
class 6, 4, 3 or lower
Mounting orientation
Any
Please refer to the Bosch Rexroth product catalog

for additional information.
Standards and directives complied

with
See the declaration of conformity
The cylinder is maintenance-free.

X However, observe the system-specific
maintenance intervals.
Malfunctions
X Check the connections, operating voltage, and

working pressure if malfunctions occur.
If this is the cause of the malfunction, proceed as
follows:
1. Ensure that the cylinder is not under pressure
and disconnect the system part from the supply
voltage.
2. Remedy the malfunction.
3. Restart the system part and cylinder.
Additional help for malfunctions can be found in the
following table:
X Respecter les limites de puissance indiques

dans les donnes techniques.
Les sries PRA et TRB avec amortissement de fin
de course rpondent aux exigences de la directive
94/9/CE (ATEX 95) pour la zone II et peuvent tre
mises en uvre de manire conforme dans des
zones risque dexplosion.
Utilisation non conforme
General
X Dispose of the cylinder in accordance with your

countrys national regulations.
X Employer le vrin de prfrence dans le domaine

industriel.
10 Accessories
Accessories approved for your configuration can be
found in the online product catalog or the main
catalog from BRP.
Une utilisation du vrin en tant qulment de ressort

ou damortissement nest pas autorise, puisque ceci
peut entraner des contraintes non autorises.
Lutilisation proximit dun dispositif antigrisouteux
nest pas autorise.
Une utilisation non conforme du vrin correspond
une utilisation en dehors des domaines
dapplication cits dans ce mode demploi,
une utilisation dviant des conditions de
fonctionnement dcrites dans ce mode demploi.
Qualification du personnel
Le montage, le dmontage, la mise en service et
lutilisation exigent des connaissances lectriques
et pneumatiques fondamentales. Le montage, le
dmontage, la mise en service et lutilisation ne
doivent donc tre effectus que par du personnel
spcialis en lectronique ou pneumatique ou par
une personne instruite et sous la direction et la
surveillance dune personne qualifie.
Une personne spcialise est capable de juger des
travaux qui lui sont confis, de reconnatre
dventuels dangers et de prendre les mesures de
scurit adquates grce sa formation
spcialise, ses connaissances et expriences ainsi
que ses connaissances des directives
correspondantes. Une personne spcialise doit
respecter les rgles spcifiques correspondantes.
Consignes de danger dans ce mode

demploi
Les consignes de danger sont disposes de la
manire suivante :
MOT CL ! (p. ex. ATTENTION !)
Type/source de danger
Consquences du danger
X Mesures prventives contre les dangers
Signification du mot-cl
ATTENTION !
Attire lattention sur une situation
potentiellement dangereuse risquant de
causer des blessures corporelles moyennement
graves ou lgres ou des dommages matriels, si
elle nest pas contourne.
AVERTISSEMENT !
Signale un grand danger possible qui peut
entraner des blessures graves ou mme la mort
sil nest pas contourn.
Respecter
Consignes gnrales :
Respecter les consignes de prvention
daccidents et de protection de lenvironnement
dans le pays dapplication et au poste de travail.
Respecter la rglementation actuellement valable
pour les zones risques dexplosions dans le
pays dutilisation.
En rgle gnrale ne pas modifier ni transformer
lappareil.
Utiliser lappareil uniquement dans le champ de
travail indiqu dans les donnes techniques. En
cas de non-respect des valeurs limites, il y a
risque dexplosion.
Lors du montage :
La partie concerne de linstallation doit tre
sans pression et sans tension avant de monter
lappareil ou de le brancher ou dbrancher.
Protger linstallation contre une remise en
marche. Lors du montage, afficher des panneaux
de danger avertissant de la remise en marche sur
les commutateurs principaux.
Ne pas soumettre lappareil des flexions,
torsions ou chocs. Prvoir un montage protg le
cas chant.
Pour lquilibrage de potentiel, connecter les
pices mtalliques conductrices entre elles et
mettre le vrin la terre.
Respecter les valeurs limites pour les
raccordements et les lments de montage.
Lors du fonctionnement :
Utiliser comme fluide uniquement de lair comprim
suivant ISO 8573-1, qui nattaquera pas le systme
ni les matires tanches que comporte celui-ci (voir
Donnes techniques la page 8).
Ne jamais passer de lair comprim lubrifi lair
comprim non lubrifi.
Description de lappareil
Il est possible de configurer le vrin selon les exigences

individuelles. Ce mode demploi est valable pour :
Vrin profil, sries PRA
Vrin tirant, srie TRB
Sur la page de titre est reprsent un vrin de la
srie PRA avec amortissement de fin de course.
Marquage ATEX
II
Tous les domaines, sauf lexploitation minire
2GD
Zones 1, 2 (gaz : catgories 2G, 3G)

Zones 21, 22 (poussires : catgories
2D, 3D) en prsence de poussires non
conductibles avec une nergie minimale
dinflammation de > 3 mJ
Scurit constructive
T4
Classe de temprature 4
135 C Temprature superficielle max. 135 C

Ta
Plage de la temprature ambiante
X Utiliser, en tant que fluide de pression

lextrieur des zones risque dexplosion, de lair
comprim gnr et prpar selon ISO 8573-1,
classes 6, 4, 3 ou infrieure.
La temprature du fluide ne doit pas dpasser le
maximum indiqu dans les Donnes techniques .
Note
Les exigences cites ci-dessus ne sont remplies
que si la frquence de service max. de 1 Hz
nest pas dpasse.
Compris dans la fourniture :

1 vrin, conformment la configuration
1 mode d'emploi du vrin
En option : lments de fixation et capteurs
Note
Le vrin est configur individuellement. La
configuration exacte peut tre affiche laide
du n de rfrence dans le configurateur Internet
de BRP.
2. Fixer le vrin au support de la partie de

linstallation.
X Respecter les couples de serrage recommands
pour les vis des lments de fixation des vrins
pneumatiques :
Vrin- 32/40 : 4 Nm
Vrin- 50/63 : 8 Nm
Vrin- 80/100 : 16 Nm
X Veiller laisser suffisamment de place pour les
raccords pneumatiques (2) et pour lajustement
de lamortissement de fin de course (3).
X Veiller un montage sans dformations.
3. Fixer la charge utile sur la tige de piston (1).
4. Raccorder le vrin.
5. Mettre le botier la terre.
6. Mettre la tige de piston la terre.
Mise en service
AVERTISSEMENT !
Mouvements non contrls de la
tige de piston !
De lair comprim libr soudainement peut

entraner des blessures suites des mouvements
non contrls de la tige de piston.
X Sassurer que personne ne puisse intervenir dans
la zone de travail de linstallation et quaucun
objet nentre dans celle-ci.
X Le cas chant, monter un dispositif de
protection.
Mettre le vrin en service comme suit :
Risque dexplosion en cas de

frquence de service trop leve !
1. Ventiler lentement linstallation jusqu la

pression de service prvue.
Des surfaces de vrins surchauffes cause de

frquences de service trop leves entranent un
risque important dexplosion dans les domaines
exposs aux explosions.
X Faire fonctionner le vrin uniquement selon une
frquence de service de max. 1 Hz.
2. Rgler la vitesse de piston (voir Rglage de la

vitesse de piston ).
3. Rgler lamortissement de fin de course (voir
Rglage de lamortissement de fin de course ).
Rglage de la vitesse de piston

AVERTISSEMENT !
Montage
AVERTISSEMENT !
liminer lappareil selon les directives du pays

concern.
Fourniture
1. Vrifier laide du numro de rfrence qui est

imprim sur le botier que le vrin corresponde
bien la configuration que vous avez
commande.
AVERTISSEMENT !
Lors de llimination :
Monter le vrin comme suit :
II 2GD c T4 135 C
-20 C Ta +60 C
Les vrins des sries PRA et TRB avec
amortissement de fin de course rpondent aux
exigences de la directive 94/9/CE (ATEX 95). Les
caractristiques et domaines dutilisation rsultant
du marquage ATEX sont expliqus ci-aprs :
7/16

montage erron et en labsence de
mise la terre !
Des vrins monts avec dformation ou abms
schauffent jusqu une temprature suprieure
la plage de temprature autorise entranant ainsi
un risque important dexplosion dans les domaines
exposs aux explosions. Le courant galisateur et
le courant de fuite peuvent galement augmenter la
temprature des composants et, le cas chant,
gnrer des tincelles.
X Veiller toujours monter le vrin sans dformation.

frquence de service trop leve !
Des surfaces de vrins surchauffes cause de
frquences de service trop leves entranent un
risque important dexplosion dans les domaines
exposs aux explosions.
X Faire fonctionner le vrin uniquement selon une
frquence de service de max. 1 Hz.
X Utiliser des limiteurs de dbit unidirectionnel
pour rgler la vitesse de piston.
Fonctionnement : chappement limit.
Monter les limiteurs de dbit unidirectionnel :
X Ne jamais monter de vrins endommags.
1. Visser les limiteurs de dbit directionnel

directement dans les raccords pneumatiques (2).
X Mettre la terre toutes les pices conductrices.
2. Relier les raccords pneumatiques.
8/16
Rglage de lamortissement de fin de

course
1. Visser les vis de rglage de lamortissement de

fin de course (3) l'aide d'un tournevis dans le
sens des aiguilles d'une montre jusqu' la bute,
puis refaire un tour complet dans le sens inverse.
Dmonter le vrin
Lamortissement de fin de course se trouve

maintenant dans une position initiale qui
empche que le piston le frappe de plein fouet et
que le vrin soit endommag.
Si un bruit de frappe fort se fait entendre :
2. Tourner la vis de rglage (3) dans le sens des
aiguilles d'une montre pour augmenter
l'amortissement de fin de course.
Si le piston se dplace en fin de course par un
mouvement oscillatoire :
2. Tourner la vis de rglage (3) dans le sens inverse
des aiguilles d'une montre pour rduire
Lopration damortissement est rduite en dure
et la contrainte par coups augmente.
3. Dvisser la vis de rglage (3) dencore une
deux rotations.
La contrainte par coups saffaiblit nouveau dans
cette zone et le temps de course total continue
de diminuer.
Lamortissement idal de fin de course est atteint
quand le temps de course total est bref et le bruit de
frappe est minimal.
Dmontage et limination
Le tableau ci-aprs fournit une aide supplmentaire

en cas de dfaillances :
ATTENTION !
Dfaillance Bruit de frappe important
Danger de brlures cause des

surfaces trs chaudes !
Cause
Amortissement trop faible ou vrin

sous-dimensionn
Le fait de toucher les surfaces du vrin en cours de

fonctionnement peut entraner des brlures.
Remde
Corriger lamortissement
(Page 8)
X Laisser lappareil refroidir avant de le dmonter.
Dfaillance Le vrin oscille dans la position de

fin de course
X Ne pas toucher lappareil en cours de

fonctionnement.
Cause
Amortissement trop fort ou vrin

surdimensionn
1. Mettre la partie de linstallation concerne hors

tension et hors pression avec le vrin intgr.
Remde
(Page 8)
2. Retirer la charge utile de la tige de piston.
Dfaillance Baisse de puissance en

fonctionnement continu
3. Retirer la mise la terre du botier et de la tige de

piston.
4. Retirer les branchements pneumatiques.
Le vrin peut maintenant tre dmont du
support et retir.
Cause
Vrin dfectueux
Remde
Changer le vrin
Changer le vrin sil nest pas possible de corriger

la dfaillance :
Eliminer le vrin
Une limination ngligente du vrin peut provoquer
une pollution de lenvironnement. Les matires
premires ne peuvent alors plus tre recycles.
1. Sassurer que le vrin ne subisse aucune

pression et dbrancher la partie de linstallation
de la tension dalimentation.
2. Changer le vrin.
X Evacuer alors le vrin en respectant les

rglements en vigueur dans votre pays.
Note
Lors de grands systmes pneumatiques, la
pression de service peut augmenter avec le
nombre des consommateurs. Lamortissement
de fin de course doit alors tre rgl sur la
pression modifie.
3. Remettre nouveau la partie de linstallation et le

vrin en service.
Entretien et maintenance
Donnes gnrales
Entretenir le vrin
ATTENTION !
dimensionnement erron
Endommagement de la surface par

des solvants et des produits
dentretien agressifs !
L'amortissement idal peut seulement tre atteint si
Donnes techniques
Modle
Vrin double effet

avec amortissement de
fin de course en option
Zone dapplication
thermique
20 C jusqu' +60 C
Pression de service
max. :
le piston atteint une nergie de mouvement

suffisamment leve pour se dplacer sans
oscillation en position de fin de course
lamortissement se rgle sans que des bruits de
frappe ne se fassent entendre.
Les joints du vrin peuvent suser plus rapidement

lors de conditions ambiantes agressives.
Vitesse de piston max. :
X Ne jamais utiliser des solvants ou des

dtergents agressifs.
Frquence max.
Si lamortissement est surdimensionn, le piston

se dplace en fin de course par mouvements
doscillation, ce indpendamment du rglage de
X Nettoyer rgulirement le vrin uniquement avec

un chiffon lgrement humide. Pour ce, utiliser
exclusivement de leau et ventuellement un
dtergent doux.
Il est alors possible de corriger celui-ci l'aide des

mesures suivantes :
Maintenir le vrin
X Augmenter la vitesse de piston.
Le vrin ne ncessite aucune maintenance.
X Baisser la pression de service.
X Respecter cependant les intervalles dentretien

spcifiques linstallation.
X Augmenter la masse dplace.
Position de montage
1 Hz
Air comprim selon
DIN ISO 8573-1,
classe 6, 4, 3 ou
infrieure
Indiffrent
Pour de plus amples informations, consulter le

catalogue de produits Bosch Rexroth.
Normes et directives prises en

compte
Voir dclaration de conformit
Il est alors possible de corriger celui-ci l'aide des

mesures suivantes :
X En cas de dfaillances, vrifier les branchements,

la tension et la pression de service.
X Rduire la vitesse de piston.
Si la cause des dfaillances se situe ces

emplacements, procder comme suit :
X Rduire la masse dplace.
1 m/s
Fluide autoris
Si lamortissement est sous-dimensionn, des

bruits de frappes se produisent indpendamment
du rglage de lamortissement de fin de course.
X Augmenter la pression de service.
10 bar
Dfaillances
10 Accessoires
Les accessoires relatifs la configuration se
trouvent dans le catalogue de produits online ou le
catalogue principal de BRP.
1. Sassurer que le vrin ne subisse aucune

pression et dbrancher la partie de linstallation
de la tension dalimentation.
2. Corriger la dfaillance.
9/16
ITALIANO
1 Per la vostra sicurezza

X Leggere perci attentamente queste
istruzioni in ogni parte prima di
adoperare il cilindro.
X Conservare le istruzioni in modo che siano
sempre accessibili a tutti gli utenti.
X Consegnare il cilindro a terzi sempre con le
relative istruzioni per luso.
X Osservare anche le istruzioni degli altri
componenti.
Utilizzo a norma
Con il cilindro possibile trasportare masse e
trasmettere forze.
X Impiegare il cilindro preferibilmente in ambienti
industriali.
X Rispettare i limiti di potenza riportati nei dati
tecnici.
Le serie PRA e TRB con ammortizzamento di
finecorsa rispondono alle esigenze della direttiva
CE 94/9/CE (ATEX 95) per la zona II e possono
essere impiegate nel rispetto delle norme nelle aree
a pericolo di esplosione.
Utilizzo non a norma

Il cilindro non deve essere impiegato come molla o
come elemento di ammortizzamento, poich ci pu
provocare sollecitazioni non consentite.
Non consentito limpiego nelle zone a protezione
antideflagrante.
Per utilizzo non a norma si intende anche limpiego
del cilindro
al di fuori degli ambiti dapplicazione riportati in
queste istruzioni,
in condizioni di funzionamento che deviano da
quelle riportate in queste istruzioni.
Qualifica del personale

Il montaggio, lo smontaggio, la messa in funzione ed
il comando richiedono conoscenze basilari
elettriche e pneumatiche. Il montaggio, lo
smontaggio, la messa in funzione e il comando
devono perci essere eseguiti solo da personale
specializzato in materia elettrica e pneumatica o da
una persona istruita sotto la guida e la sorveglianza
di personale qualificato.
Per personale qualificato si intendono coloro che, a
ragione di una formazione professionale adeguata e
delle proprie esperienze e conoscenze delle norme
vigenti, sono in grado di giudicare il lavoro loro
assegnato, di riconoscere i pericoli e di adottare le
misure di sicurezza adatte. Il personale specializzato
tenuto a rispettare le norme in vigore specifiche
del settore.
Avvertenze di sicurezza in queste

istruzioni
Le avvertenze sono strutturate nel modo seguente:
PAROLA DI SEGNALAZIONE!
(p. es. ATTENZIONE!)
Tipo/fonte del pericolo
Significato della parola di segnalazione
ATTENZIONE!
Indica una situazione potenzialmente
pericolosa che, se non evitata, pu provocare
lesioni medie o leggere o danni alle cose
Il cilindro pu essere configurato individualmente in

base alle vostre esigenze. Queste istruzioni valgono per:
AVVERTENZA!
Contraddistingue un eventuale pericolo che, se
non evitato, pu provocare lesioni gravi o
addirittura la morte
Descrizione
dellapparecchio
Cilindro profilato, serie PRA

Cilindro a tiranti, serie TRB
Sulla copertina rappresentato il cilindro della serie
PRA con ammortizzamento di finecorsa.
Cosa bisogna osservare
Marcatura ATEX
Indicazioni generali:
II 2GD c IIB T4 135 C

-20 C Ta +60 C
Osservare le prescrizioni antinfortunistiche e di

protezione ambientale vigenti nello stato in cui
lapparecchio viene usato e sul posto di lavoro.
Osservare le norme vigenti nel paese di utilizzo
relative ai settori a rischio di esplosione.
Non consentito in generale modificare o
trasformare lapparecchio.
Impiegare lapparecchio esclusivamente nel
campo di potenza riportato nei dati tecnici. Se i
valori limite non vengono osservati, sussiste
pericolo di esplosione.
Durante il montaggio:
Togliere sempre lalimentazione elettrica e
pneumatica della parte dellimpianto interessata
prima di montare lapparecchio o collegare o
scollegare i connettori. Proteggere limpianto da
una riaccensione. Durante il montaggio apportare
agli interruttori principali un cartello di
avvertimento sulla possibilit di una riaccensione.
Non sottoporre lapparecchio a piegamento,
torsione o urto. In alcuni casi necessario un
montaggio protetto.
Per la compensazione del potenziale collegare
fra loro le parti metalliche conduttive e mettere a
terra il cilindro.
Rispettare i valori limite del cablaggio e dei
componenti montati.
I cilindri della serie PRA e TRB con

ammortizzamento di finecorsa soddisfano i requisiti
della direttiva CE 94/9/CE (ATEX 95). Di seguito
sono spiegati le caratteristiche e i campi di impiego
che contraddistinguono la marcatura ATEX:
II
Tutti i settori tranne lindustria mineraria
2GD
Zona 1, 2, (gas Ex: categoria 2G, 3G)

Zona 21, 22, (polvere Ex: categoria 2D,
3D) per polveri non conduttive con
unenergia infiammabile minima di > 3 mJ
Sicurezza costruttiva
T4
Classe di temperatura 4
135 C Temperatura di superficie max. 135 C

Ta
Zona a temperatura ambiente
X Utilizzare come fluido compresso aria compressa

generata e preparata fuori dalle zone a pericolo di
esplosione secondo ISO 8573-1, classe 6, 4, 3
o inferiore.
La temperatura del fluido non deve superare il
valore massimo riportato nei Dati tecnici.
Nota
I requisiti soprammenzionati sono soddisfatti
solo se la frequenza di esercizio max. di 1 Hz
non viene superata.
AVVERTENZA!
Durante il funzionamento:
Pericolo di infiammazione dovuto a

frequenza di esercizio eccessiva!
Utilizzare come fluido esclusivamente aria

compressa secondo ISO 8573-1 che non
aggredisca il sistema e i materiali a tenuta in esso
contenute (ved. Dati tecnici a pagina 11).
Non passare mai da aria compressa lubrificata a
aria compressa non lubrificata.
Superfici del cilindro susrriscaldate a causa di

frequenze di esercizio eccessive comportano un
rischio di infiammazione elevato in zone a pericolo
di esplosione.
Durante lo smaltimento:
X Azionare il cilindro solo con una frequenza di

esercizio max. di 1 Hz.
Smaltire lapparecchio nel rispetto delle norme

vigenti nel proprio paese.
Fornitura
Sono compresi nella fornitura:

1 cilindro, corrispondente alla configurazione
1 istruzioni per luso del cilindro
Opzionale: elementi di fissaggio e sensori
Nota
Il cilindro configurato individualmente. Per
visualizzare la configurazione nei suoi particolari
basta indicare il numero di materiale nel
configuratore Internet di BRP.
Montaggio
AVVERTENZA!
montaggio o messa a terra errati!
Cilindri serrati eccessivamente o danneggiati si

surriscaldano oltre il campo di temperatura
consentito, comportando in zone a pericolo di
esplosione un maggiore rischio di infiammazione.
Anche correnti di compensazione e di dispersione
possono aumentare la temperatura dei
componenti, generando eventualmente scintille.
Conseguenze del pericolo
X Montare sempre il cilindro senza serrarlo

eccessivamente.
X Misure per la prevenzione del pericolo
X Non montare mai cilindri danneggiati.

X Mettere a terra tutte le parti conduttive.
10/16
Come montare il cilindro:

1. Servendosi del numero di materiale stampato sul
corpo, controllare se il cilindro corrisponde alla
configurazione da voi ordinata.
2. Fissare il cilindro al supporto del componente
dellimpianto.
X Rispettare la coppia consigliata per le viti degli
elementi di fissaggio dei cilindri pneumatici:
cilindro 32/40: 4 Nm
X Controllare che vi sia spazio di montaggio
sufficiente per i collegamenti pneumatici (2) e per
la regolazione dellammortizzamento di
finecorsa (3).
X Controllare che il montaggio avvenga senza
distorsioni.
3. Fissare il carico utile allasta del pistone (1).
4. Cablare il cilindro.
5. Mettere a terra lalloggiamento tramite un
conduttore elettrico.
6. Mettere a terra l'asta del pistone tramite un
conduttore elettrico.
Messa in funzione
AVVERTENZA!
Movimenti incontrollati dellasta del
pistone!
Laria compressa rilasciata improvvisamente pu

causare lesioni dovute a movimenti incontrollati
dellasta del pistone.
X Assicurarsi che nessuno possa accedere allarea
di processo dellimpianto e che nessun oggetto
sporga verso linterno.
X Montare eventualmente un dispositivo di
protezione.
Per mettere in funzione il cilindro, procedere nel
modo seguente:
1. Areare limpianto lentamente fino a raggiungere
la pressione di esercizio prevista.
2. Impostare la velocit del pistone (vedere
Impostazione della velocit del pistone).
3. Impostare lammortizzamento di finecorsa
(vedere Impostazione dell'ammortizzamento di
finecorsa).
Impostazione della velocit del

pistone
AVVERTENZA!
frequenza di esercizio eccessiva!
Superfici del cilindro susrriscaldate a causa di
frequenze di esercizio eccessive comportano un
rischio di infiammazione elevato in zone a pericolo
di esplosione.
X Azionare il cilindro solo con una frequenza di
esercizio max. di 1 Hz.
X Per impostare la velocit del pistone utilizzare

valvole di strozzamento antiritorno.
Funzione: strozzamento dellaria di scarico.
Se lammortizzamento troppo basso, si verificano

rumori di arresto, a prescindere dallimpostazione
dellammortizzamento di finecorsa.
Montaggio delle valvole di strozzamento

antiritorno:
In questo caso possibile correggere

lammortizzamento di finecorsa tramite le seguenti
misure:
1. Avvitare le valvole di strozzamento antiritorno

direttamente nei raccordi dellaria compressa (2).
X Ridurre la velocit del pistone.

X Aumentare la pressione di esercizio.
2. Cablare i raccordi dellaria compressa.
X Ridurre la massa in movimento.
Impostazione dell'ammortizzamento
di finecorsa
1. Ruotare le viti di regolazione
dellammortizzamento di finecorsa (3) con un
cacciavite in senso orario fino allarresto e quindi
di un intero giro in direzione opposta.
Lammortizzamento di finecorsa si trova cos in
una posizione base che impedisce che il pistone
si arresti senza essere ammortizzato,
danneggiando il cilindro.
Se percettibile un forte rumore di arresto:
2. Ruotare la vite di regolazione (3) in senso orario
per aumentare lammortizzamento di finecorsa.
Smontaggio e smaltimento
Smontaggio del cilindro

ATTENZIONE!
Pericolo di ustioni dovuto a
superfici surriscaldate!
Toccando le superfici del cilindro durante il
funzionamento si rischiano ustioni.
X Prima di smontare lapparecchio lasciarlo
raffreddare.
X Non toccare lapparecchio durante il
funzionamento.
Se il pistone raggiunge il finecorsa con un

movimento oscillante:
2. Ruotare la vite di regolazione (3) in senso
antiorario per ridurre lammortizzamento di
finecorsa.
Il processo di ammortizzamento si accorcia nel
tempo e la sollecitazione allurto aumenta.
3. Svitare ulteriormente la vite di regolazione (3) di
uno o due giri.
La sollecitazione allurto diminuisce ancora in
questo campo ed il tempo totale della corsa si
abbrevia ulteriormente.
Lammortizzamento di finecorsa ideale raggiunto
quando il tempo totale della corsa breve ed il
rumore di arresto minimo.
Nota
In caso di grandi sistemi pneumatici la pressione
di esercizio pu variare col numero delle utenze.
In questo caso necessario regolare
lammortizzamento di finecorsa in base alla
pressione.
Correzione dellammortizzamento
impostato in modo errato
1. Togliere lalimentazione elettrica e pneumatica

della parte dellimpianto interessata senza
smontare il cilindro.
2. Rimuovere il carico utile dallasta del pistone.
3. Rimuovere la messa a terra del corpo e dellasta
del pistone.
4. Rimuove i raccordi pneumatici.
Ora il cilindro pu essere smontato e tolto dal
supporto.
Smaltimento del cilindro

Uno smaltimento irresponsabile del cilindro pu
inquinare l'ambiente, in quanto le materie prime non
possono essere pi riciclate.
X Procedere quindi allo smaltimento del cilindro
secondo le norme nazionali vigenti.
Cura e manutenzione
Cura del cilindro
Lammortizzamento ideale pu essere raggiunto

solo se
il pistone raggiunge unenergia di movimento
sufficientemente elevata da arrivare in finecorsa
senza oscillazione,
lammortizzamento pu essere regolato in modo
tale da eliminare ogni rumore di arresto.
Se lammortizzamento eccessivo, il pistone arriva
in finecorsa con movimenti oscillanti, a prescindere
dallimpostazione dellammortizzamento di
finecorsa.
In questo caso possibile correggere
lammortizzamento di finecorsa tramite le seguenti
misure:
ATTENZIONE!
Danno alla superficie dovuto a
solventi e detergenti aggressivi!
In condizioni ambientali aggressive le guarnizioni
del cilindro possono essere soggette ad un
invecchiamento pi veloce.
X Non usare mai solventi o detergenti aggressivi.
X Pulire il cilindro ad intervalli regolari
esclusivamente con un panno leggermente
umido. Utilizzare solo acqua ed eventualmente un
detergente delicato.
X Aumentare la velocit del pistone.
Manutenzione del cilindro
X Ridurre la pressione di esercizio.
Il cilindro non ha bisogno di manutenzione.
X Aumentare la massa in movimento.
X Rispettare tuttavia gli intervalli di manutenzione

specifici dellimpianto.
11/16
ESPAOL
Disturbo
1 Para su seguridad
X Lea estas instrucciones con
detenimiento y por completo antes
de empezar a trabajar con el cilindro.
X In caso di disturbi controllare i raccordi, la

tensione e la pressione di esercizio.
Se la causa dovesse essere rilevata in uno di questi,
procedere nel modo seguente:
1. Assicurarsi che nel cilindro non sia presente
pressione e separare la parte dellimpianto dalla
tensione di alimentazione.
2. Correggere il disturbo.
3. Azionare di nuovo la parte dellimpianto ed il
cilindro.
Per ulteriore aiuto in caso di disturbi vedere la
tabella seguente:
X Guarde estas instrucciones en un lugar al que

siempre puedan acceder fcilmente todos los
usuarios.
X Entregue siempre el cilindro a terceros junto con
las instrucciones de servicio.
X Tenga en cuenta tambin las instrucciones de
otros componentes de instalacin.
Rumore di arresto forte
Causa
Ammortizzamento troppo debole o

cilindro sottodimensionato
Soluzione
Correggere lammortizzamento
(pagina 10)
Disturbo
Il cilindro oscilla in finecorsa
Causa
Ammortizzamento troppo forte o

cilindro sovradimensionato
Soluzione
Correggere lammortizzamento
(pagina 10)
Disturbo
Calo di potenza nellesercizio

continuo
Causa
Cilindro guasto
Soluzione
Sostituire il cilindro
Con el cilindro, puede transportar masas y

transmitir fuerzas.
X Utilice el cilindro preferentemente en el mbito
industrial.
X Respete los lmites de potencia mencionados en
los datos tcnicos.
Las series PRA y TRB con amortiguacin en los finales
de carrera cumple las exigencias de la directiva CE
94/9/CE (ATEX 95) para la zona II y se puede utilizar
adecuadamente en zonas con peligro de explosin.
Utilizacin no conforme a las

especificaciones
Se non possibile correggere il disturbo sostituire

il cilindro:
1. Assicurarsi che nel cilindro non sia presente
pressione e separare la parte dellimpianto dalla
tensione di alimentazione.
El cilindro no se debe emplear como muelle o

elemento amortiguador, ya que se pueden producir
cargas inadmisibles.
No se permite su empleo en zonas de proteccin
antigris.
2. Sostituire il cilindro.
Bajo utilizacin no conforme a las especificaciones

se entienden tambin aquellos casos en los que el
cilindro
se utiliza fuera de los campos de aplicacin que

se nombran en estas instrucciones,
o bajo condiciones de funcionamiento que difieren
de las que se describen en estas instrucciones.
Dati tecnici
Dati generali
Modello
Campo di
applicazione termico
Cilindro a doppio effetto

con ammortizzamento di
finecorsa opzionale
20 C - +60 C
Pressione di esercizio
max.
10 bar
Velocit max. del

pistone
1 m/s
Frequenza max.
1 Hz
Fluido consentito
Aria compressa secondo

DIN ISO 8573-1, classe
6, 4, 3 o inferiore
Posizione di montaggio
A piacere
Per ulteriori informazioni consultare il catalogo

prodotti Bosch Rexroth.
Norme e direttive rispettate

Vedere la dichiarazione di conformit
Cualificacin del personal

Es necesario tener conocimientos bsicos de
electrnica y neumtica para realizar el montaje,
desmontaje, puesta en servicio y manejo. Por lo tanto,
solamente personal cualificado en electrnica o
neumtica o bien otra persona vigilada y controlada
por una persona cualificada podr realizar el montaje,
el desmontaje, la puesta en servicio y su manejo.
Por personal cualificado se entiende una persona
que, gracias a su formacin especializada, sus
conocimientos y experiencias, as como su
conocimiento acerca de las normas vigentes, detecta
potenciales peligros y puede llevar a cabo medidas de
seguridad adecuadas. El personal cualificado debe
respetar las normas en vigor especficas del sector.
ADVERTENCIA!
Indica la presencia de un posible peligro que
puede causar lesiones graves o incluso la muerte
si no se evita.
Indicaciones generales:
Observe las prescripciones vigentes para evitar
accidentes y respetar el medio ambiente en el
pas en el que se vaya a utilizar el sistema y en el
puesto de trabajo.
Tenga en cuenta las especificaciones vigentes
en el pas de utilizacin sobre las zonas con
peligro de explosin.
Como norma general, no est permitido
modificar ni transformar el aparato.
El aparato se debe utilizar exclusivamente en el
campo de potencia que viene indicado en los
datos tcnicos. Si no respeta los valores lmite,
existe peligro de explosin.
Durante el montaje:
Desconecte siempre la presin y la conexin con
la red elctrica de la pieza de la instalacin
correspondiente antes de montar el aparato,
conectar o desconectar el enchufe. Asegure la
instalacin para que no se vuelva a conectar.
Durante el montaje coloque un cartel de
advertencia en el interruptor principal que
advierte de la reconexin.
No someta el aparato a cargas derivadas de flexin,
torsin o choque. En determinadas circunstancias
es necesario efectuar un montaje protegido.
Conecte entre s piezas metlicas conductoras
para la conexin equipotencial y ponga a tierra el
cilindro.
Respete los valores lmite para el cableado y los
elementos de montaje.
Durante el funcionamiento:
Utilice exclusivamente aire comprimido como
medio segn ISO 8573-1 que no ataque el
sistema ni los materiales obturadores que ste
contiene (vase Datos tcnicos en la pgina 13).
No cambie nunca de aire comprimido lubricado a
aire comprimido sin lubricar.
Durante la eliminacin de residuos:
Elimine el aparato de acuerdo con las
especificaciones de su pas.
Volumen de suministro
Advertencias en estas instrucciones
En el volumen de suministro se incluyen:
Las advertencias estn estructuradas de la

siguiente manera:
1 cilindro, segn la configuracin

1 instrucciones de servicio del cilindro
Opcional: elementos de fijacin y sensores
PALABRA DE ADVERTENCIA!
(p. ej. ATENCIN!)
10 Accessori
Gli accessori consentiti per la relativa
configurazione sono riportati nel catalogo prodotti
online o nel catalogo principale di BRP.
ATENCIN!
Indica la presencia de una situacin
potencialmente peligrosa que puede causar
lesiones corporales o daos fsicos leves o de
importancia media.
Cabe tener en cuenta

Utilizacin conforme a las
especificaciones
Disturbo
Significado de la palabra de advertencia
Clase/fuente de peligro
Consecuencias del peligro
X Medidas de proteccin ante peligros
Nota
El cilindro se configura de manera individual.
Usted puede ver la configuracin exacta con su
nmero de referencia en el configurador de
Internet a travs de BRP.
12/16
Descripcin del aparato
Puede configurar individualmente el cilindro segn sus

necesidades. Estas instrucciones son vlidas para:
Cilindro de perfil, serie PRA
Cilindro de barra de acoplamiento, serie TRB
En la portada se representa un cilindro de la serie
PRA con amortiguacin en los finales de carrera.
Identificacin ATEX
As se monta el cilindro:
1. Compruebe si el cilindro coincide con la
configuracin que usted ha solicitado mediante
el nmero de material que se encuentra impreso
en la carcasa.
2. Fije el cilindro en el soporte de la pieza de la
instalacin.
Cilindro- 32/40: 4 Nm
Los cilindros de las series PRA y TRB con

amortiguacin en los finales de carrera cumplen las
exigencias de la directiva CE 94/9/CE (ATEX 95). A
continuacin se explican las caractersticas y zonas
de utilizacin derivadas de la identificacin ATEX:
II
Todas las zonas, excepto minera
2GD
Zonas 1, 2 (peligro de explosin por

gas: categoras 2G, 3G)
Zonas 21, 22 (peligro de explosin por
polvo, categoras 2D, 3D) en el caso de
polvos no conductivos con una energa
de ignicin mnima de > 3 mJ.
Seguridad constructiva
T4
Clase de temperatura 4
135 C Mx. temperatura de la superficie 135 C

Ta
X Preste atencin a que haya suficiente espacio de

montaje para las conexiones neumticas (2) y
para el ajuste de la amortiguacin en los finales
de carrera (3).
La temperatura del medio no debe sobrepasar el

nivel mximo que se indica en Datos tcnicos.
Nota
Las exigencias anteriormente mencionadas slo
se cumplirn si no se sobrepasa la frecuencia de
servicio mx. de 1 Hz.
ADVERTENCIA!
Peligro de explosin por frecuencia
de servicio excesiva!
Ajustar la amortiguacin en los finales

de carrera
1. Gire los tornillos de ajuste hasta la amortiguacin
en los finales de carrera (3) en el sentido de las
agujas del reloj con un destornillador hasta el
tope y retroceda un paso completo.
La amortiguacin en los finales de carrera se
encuentra ahora en un ajuste bsico que evita
que el mbolo impacte sin amortiguacin y que el
cilindro resulte daado.
X Preste atencin a que el montaje se realice sin

deformaciones.
Si se escucha un ruido fuerte de impacto:
3. Fije la carga til al vstago de mbolo (1).

4. Coloque las mangueras del cilindro.
2. Gire el tornillo de ajuste (3) en el sentido de las

agujas del reloj para aumentar la amortiguacin
en los finales de carrera.
5. Conecte a tierra la carcasa con conductividad

elctrica.
Si el mbolo se desplaza al final de carrera con un

movimiento oscilante:
6. Conecte a tierra el vstago de mbolo con

conductividad elctrica.
2. Gire el tornillo de ajuste (3) en el sentido

contrario a las agujas del reloj para reducir la
amortiguacin en los finales de carrera.
Zona de temperatura ambiente
X Utilice como medio de presin aire comprimido

generado y tratado fuera de las zonas con peligro de
explosin segn ISO 8573-1, clase 6, 4, 3 o inferior.
1. Atornille las vlvulas estranguladoras de

retencin directamente en las conexiones de aire
comprimido (2).
2. Coloque las mangueras de las conexiones de
aire comprimido.
X Tenga en cuenta el par de giro recomendado

para los tornillos de las piezas de fijacin de los
cilindros neumticos:
II 2GD c T4 135 C
-20 C Ta +60 C
Montar vlvulas de estranguladoras de

retencin:
El proceso de amortiguacin se vuelve ms corto

y aumenta el esfuerzo por choque.
Puesta en servicio
3. Extraiga el tornillo de ajuste (3) uno o dos giros ms.
ADVERTENCIA!
Movimientos descontrolados del
vstago de mbolo!
El aire comprimido liberado bruscamente puede
provocar lesiones por movimientos descontrolados
del vstago de mbolo.
X Asegrese de que nadie pueda entrar en la zona
de desplazamiento de la instalacin y que no se
introduzca ningn objeto.
X Dado el caso, monte un dispositivo de
proteccin.
El esfuerzo por choque se reduce de nuevo en

esta rea y el tiempo total de elevacin se sigue
acortando.
La amortiguacin ideal en los finales de carrera se
alcanza cuando el tiempo total de elevacin es
corto y el ruido de impacto mnimo.
Nota
En el caso de sistemas neumticos grandes, la
presin de funcionamiento puede variar con el
nmero de consumidores. La amortiguacin en
los finales de carrera se debe ajustar entonces a
la presin modificada.
Las superficies del cilindro sobrecalentadas por altas

frecuencias de servicio representan un alto peligro de
explosin en zonas potencialmente explosivas.
Ponga en servicio el cilindro de la siguiente manera:
X Haga funcionar el cilindro slo con una

frecuencia de servicio mx. de 1 Hz.
2. Ajuste la velocidad del mbolo (vase Ajustar la

velocidad del mbolo).
3. Ajuste la amortiguacin en los finales de carrera

(vase Ajustar la amortiguacin en los finales de
carrera).
el mbolo alcanza una energa cintica lo

suficientemente alta como para desplazarse al
final de carrera sin oscilaciones,
Ajustar la velocidad del mbolo
la amortiguacin se puede ajustar de tal forma

que no se produzcan ruidos de impacto.
Montaje
ADVERTENCIA!
Un montaje errneo o la puesta a
tierra incorrecta pueden provocar
peligro de explosin!
Los cilindros montados con torsin o daados se

calientan por encima del rango de temperatura
permitido, por lo que implican un alto riesgo de
explosin en zonas potencialmente explosivas.
Igualmente, las corrientes residuales y de
compensacin pueden aumentar la temperatura de
los componentes y, dado el caso, generar chispas.
1. Presurice la instalacin lentamente hasta

alcanzar la presin de funcionamiento prevista.
ADVERTENCIA!
Peligro de explosin por frecuencia
de servicio excesiva!
Las superficies del cilindro sobrecalentadas por
altas frecuencias de servicio representan un alto
peligro de explosin en zonas potencialmente
explosivas.
X Ponga a tierra todas las piezas conductoras.
La amortiguacin ideal slo se puede alcanzar si
Si la amortiguacin est sobredimensionada, el

mbolo se desplaza al final de carrera en
movimientos oscilantes, independientemente del
ajuste de la amortiguacin en los finales de carrera.
Usted puede corregir entonces la amortiguacin en
los finales de la carrera adoptando las siguientes
medidas:
X Aumente la velocidad del mbolo.
X Reduzca la presin de funcionamiento.
X Haga funcionar el cilindro slo con una

frecuencia de servicio mx. de 1 Hz.
X Aumente la masa en movimiento.
X Monte el cilindro siempre sin torsin.

X No monte nunca cilindros daados.
Corregir una amortiguacin

dimensionada incorrectamente
X Utilice vlvulas estranguladoras de retencin

para ajustar la velocidad del mbolo.
Funcionamiento: aire de salida estrangulado
Si la amortiguacin est insuficientemente

dimensionada, se producen ruidos de impacto
con independencia del ajuste de la amortiguacin
en los finales de carrera.
13/16
SVENSKA
Usted puede corregir entonces la amortiguacin en los
finales de la carrera adoptando las siguientes medidas:
X Reduzca la velocidad del mbolo.
X Aumente la presin de funcionamiento.
Averas
1 Skerhetsfreskrifter
X En caso de averas, compruebe las conexiones, la

tensin de servicio y la presin de funcionamiento.
X Reduzca la masa en movimiento.
Si la causa de avera residiera all, proceda como se

indica a continuacin:
1. Asegrese de que no hay presin en el cilindro y

desconecte la tensin de alimentacin de la
pieza de la instalacin.
Desmontaje y eliminacin
de residuos
Desmontar el cilindro
2. Elimine la avera.
3. Vuelva a poner en funcionamiento la pieza de
instalacin y el cilindro.
X Ls drfr noggrant igenom hela

bruksanvisningen innan du brjar
arbeta med cylinder.
X Frvara bruksanvisningen s att den alltid r
tillgnglig fr alla anvndare.
X Vid verlmning av cylinder till tredje person br
bruksanvisningen alltid bifogas.
X Flj ven bruksanvisningarna fr vriga
systemkomponenter.
En la siguiente tabla encontrar ms ayuda ante

averas:
Avsedd anvndning
Avera
Ruido fuerte de impacto
X Cylinder r med frdel mnad fr industriellt bruk.
Causa
Amortiguacin demasiado dbil o

cilindro insuficientemente
dimensionado
X Hll dig inom de effektgrnser som anges i de

tekniska uppgifterna.
X Deje que el aparato se enfre antes de desmontarlo.
Remedio
Corregir amortiguacin (pgina 12)
X No entre en contacto con el aparato en

funcionamiento.
Avera
El cilindro se desplaza con

oscilaciones al final de carrera
Causa
Amortiguacin demasiado fuerte o

cilindro sobredimensionado
ATENCIN!
Peligro de quemaduras debido a
superficies calientes!
Entrar en contacto con las superficies del cilindro
durante el funcionamiento puede originar quemaduras.
1. Desconecte la presin y la conexin con la red

elctrica de la pieza de la instalacin
correspondiente con el cilindro instalado.
Remedio
Corregir amortiguacin (pgina 12)
Avera
Disminucin de la potencia en
funcionamiento continuo
Causa
Cilindro defectuoso
Remedio
Sustituir cilindro
2. Retire la carga til del vstago de mbolo.

3. Retire la puesta a tierra de la carcasa y del
vstago de mbolo.
Eliminacin del cilindro

El cilindro no se puede eliminar
irresponsablemente, ya que esto contamina el
medio ambiente. En tal caso, no se puede reciclar
la materia prima.
X Por lo tanto, deseche el cilindro de acuerdo con
las especificaciones nacionales de su pas.
Sustituya el cilindro si no puede eliminar la avera:

1. Asegrese de que no hay presin en el cilindro y
desconecte la tensin de alimentacin de la
pieza de la instalacin.
2. Sustituya el cilindro.
Generalidades
Cuidado y mantenimiento
Cuidado del cilindro

ATENCIN!
Daos en la superficie a
consecuencia de disolventes y
detergentes agresivos!
Las juntas del cilindro pueden envejecer con ms
rapidez bajo condiciones ambientales agresivas.
X No utilice nunca disolventes ni detergentes
agresivos.
X Limpie el cilindro a intervalos peridicos
exclusivamente con un pao humedecido con
agua o, en caso necesario, un detergente suave.
Intervalo trmico de
aplicacin
Cilindro de efecto
doble con
amortiguacin opcional
en los finales de
carrera
20 C hasta +60 C
Presin mx. de servicio:
10 bar
Velocidad de mbolo
mx.
1 m/s
Frecuencia mx.
1 Hz
Medio admisible
Aire comprimido segn

DIN ISO 8573-1,
clase 6, 4, 3 o inferior
Posicin de montaje
Indiferente
En el catlogo de productos Bosch Rexroth

encontrar ms datos.
Vase la declaracin de conformidad
Det r inte heller tilltet att anvnda cylinder:

p ett stt som inte anges i denna
bruksanvisning,
under driftsvillkor som avviker frn de i denna
bruksanvisning angivna.
Fr montering, demontering, driftstart och

manvrering krvs grundlggande kunskaper inom
elektronik och pneumatik. Montering, demontering,
driftstart och manvrering fr drfr endast gras av
en fackman inom elektronik och pneumatik eller av
en upplrd person under ledning och uppsikt av en
fackman.
Med fackman menas en person som mot bakgrund
av sin yrkesutbildning, sina yrkesmssiga kunskaper
och erfarenheter liksom sin knnedom om
tillmpliga bestmmelser kan bedma det t honom
anfrtrodda arbetet, uppmrksamma eventuella
faror och vidta motsvarande skerhetstgrder.
Fackmannen mste iaktta tillmpliga yrkesmssiga
regler.
Varningsupplysningar i denna
bruksanvisning
Varningsupplysningar r uppstllda enligt fljande:
Typ av fara eller riskklla

Fljder av faran
X tgrder fr att avvrja faran
El cilindro no requiere mantenimiento.

X No obstante, tenga en cuenta los intervalos de
mantenimiento especficos de la instalacin.
Minicylindern fr inte anvndas som skydd mot

explosionsfara.
SIGNALORD! (t. ex. SE UPP!)
Normas y directivas consideradas

Mantenimiento del cilindro
Ej avsedd anvndning
Personalens kvalifikationer
Datos tcnicos
Tipo de construccin
Serierna PRA och TRB med ndlgesdmpning

motsvarar kraven som stlls i EG-riktlinjen 94/9/EG
(ATEX 95) fr zonen II och fr enligt freskrifterna
anvndas inom omrden dr det rder
explosionsrisk.
Cylinder fr inte anvndas som fjder eller

dmpningselement. Om s sker, kan otilltna
belastningar uppst.
4. Retire las conexiones neumticas.

Ahora se puede desmontar y retirar el cilindro del
soporte.
Med cylinder kan man frflytta massor och verfra

krafter.
10 Accesorios
En el catlogo de productos online o en el catlogo
principal de BRP figuran los accesorios autorizados
para su configuracin.
14/16
Signalordens betydelse
Beskrivning av enheten
S hr monterar du cylinder:
SE UPP!
Markerar en potentiell farlig situation som kan
ge upphov till mttliga eller lindrigare
kroppsskador eller till materiella skador om den
inte avvrjes
Cylinder kan konfigureras enligt Era individuella

behov. Denna bruksanvisning gller fr:
VARNING!
knnetecknar en eventuell fara, som kan leda till
svra skador eller till och med till dden om den
inte avvrjes
Bilden p frsta sidan visar en cylinder ur serien

PRA med ndlgesdmpning.
Detta ska observeras

Allmnna upplysningar:
Profilcylinder, serie PRA

Dragstngscylinder, serie TRB
2. Fst cylindern p anlggningsdelens hllare.

X Observera det rekommenderade
tdragningsmomentet fr skruvar till
monteringsdetaljer fr fljande
pneumatikcylindrar.
ATEX-mrkning
Cylinder- 32/40: 4 Nm
II 2GD c T4 135 C
-20 C Ta +60 C
Cylinder ur serierna PRA och TRB med

ndlgesdmpning motsvarar kraven som stlls i
EG-riktlinjen 94/9/EG (ATEX 95). Nedan frklaras
de knnetecken och anvndningsomrden, som
framgr av ATEX-mrkningen:
Beakta de freskrifter som gller i Sverige och p

arbetsplatsen fr att undvika olycka och fr att
skydda miljn.
Beakta de gllande bestmmelserna i
anvndarlandet fr omrden med explosionsrisk.
Man fr aldrig frndra eller bygga om
ventilrampsystemet.
II
Alla omrden frutom bergsbruk
2GD
Zon 1, 2, Gas-ex: Kategori 2G, 3G
Enheten fr endast anvndas inom det

effektomrde som anges i den tekniska
beskrivningen. Om man inte hller sig inom
grnsvrdena, freligger risk fr explosion.
Konstruktionens skerhet
T4
Temperaturklass 4
135 C
Max yttemperatur 135 C
Vid montering:
Ta
Omrdet fr omgivningstemperatur
Gr alltid den aktuella anlggningsdelen tryckls

och spnningsfri innan enheten monteras eller
stickkontakter ansluts eller tas bort. Skra
anlggningen mot terinkoppling. Stt upp
varningsskyltar p huvudstrmbrytaren under
monteringen som varning fr terinkoppling.
Belasta inte enheten genom bjning, torsion eller
slag. Ibland krvs en skyddad montering.
Frbind fr potentialutjmningen ledande
metalldelar med varandra och jorda cylindern.
Se till att grnsvrdena fr slangar och
monteringskomponenter hlls.
X Som tryckmedium ska, utanfr de omrden dr

explosionsrisk freligger, alstrad och beredd
tryckluft enl ISO 8573-1, klass 6, 4, 3 eller lgre
anvndas.
Zon 21, 22 (Damm-ex: Kategori 2D,

3D) vid inte ledande damm med minsta
tndenergi > 3 mJ
X Se till att det finns tillrckligt med

monteringsutrymme fr de pneumatiska
anslutningarna (2) och fr justeringen av
ndlgesdmpningen (3).
X Se till att monteringen utfrs s att rrelser inte
uppstr.
3. Fst nyttolasten p kolvstngen (1).
4. Anslut slangarna till cylindern.
5. Jorda cylindern elektriskt ledande.
6. Jorda kolvstngen elektriskt ledande.
Driftstart
VARNING!
Kolvstngen kan sttas i rrelse
okontrollerat!
Pltsligt frislppt tryckluft kan medfra

personskador genom att kolvstngen rr sig
okontrollerat.
Mediets temperatur fr inte verskrida den

maxtemperatur som anges i Tekniska data.
Obs!
De ovan nmnda kraven r endast uppfyllda om
den maximala driftfrekvensen inte verstiger
1 Hz.
Under drift:
Anvnd som medium endast tryckluft enl
ISO 8573-1, som inte angriper systemet och de
ttningsmaterial som finns dri (se Tekniska
data p sidan 15).
Vxla aldrig frn oljad tryckluft till icke oljad
tryckluft.
1. Kontrollera att cylindern verensstmmer med

den bestllda konfigurationen genom att titta p
materialnumret som r tryckt p huset.
X Kontrollera drfr, att inga personer kan sticka in

hnderna i anlggningens farozon och att inga
freml nr in dit.
X Montera vid behov en skyddsanordning.
VARNING!
Gr p fljande stt nr cylinder ska tas i drift:
Risk fr antndning p grund av fr

hg driftfrekvens!
1. Ventilera anlggningen lngsamt, tills den

uppntt korrekt arbetstryck.
Cylinderytor som verhettats p grund av fr hg

driftfrekvens, medfr kad risk fr antndning i
omrden dr det rder explosionsrisk.
X Anvnd cylinder endast med en driftfrekvens av
maximalt 1 Hz.
2. Stll in kolvhastigheten (se Stlla in

kolvhastighet).
3. Stll in ndlgesdmpningen (se Stlla in
ndlgesdmpningen).
Avfallshantering:
Slutligt omhndertagande av enheten ska ske
enligt gllande freskrifter.
Leveransomfattning
Leveransen innehller:
1 cylinder, motsvarande konfigurationen
1 bruksanvisning fr cylinder
Tillval: monteringselement och sensorer
Obs!
Cylinder konfigureras individuellt. Den exakta
konfigurationen kan tas fram med
bestllningsnumret i Internet-konfiguratorn
frn BRP.
Stlla in kolvhastighet
Montering
VARNING!
Risk fr antndning p grund av fr
hg driftfrekvens!
VARNING!
Risk fr antndning vid felaktig
montering och utan jordning!
Felaktigt monterade eller skadade cylindrar
upphettas utver tillten temperatur. Det kar
risken fr antndning i omrden dr det rder
explosionsrisk. Utjmnings- och felstrmmar kan
ocks hja komponenternas temperatur samt
eventuellt frorsaka gnistbildning.
X Montera alltid cylindern spnningsfritt.
X Montera aldrig skadade cylindrar.
X Jorda alla strmfrande delar.
Cylinderytor som verhettats p grund av fr hg

driftfrekvens, medfr kad risk fr antndning i
omrden dr det rder explosionsrisk.
X Anvnd cylinder endast med en driftfrekvens av
maximalt 1 Hz.
X Anvnd strypbackventiler fr att stlla in
kolvhastigheten.
Funktion frnluftsstrypt.
Montering av strypbackventiler:
1. Skruva in strypbackventilerna direkt i
tryckluftsanslutningarna (2).
2. Anslut slangar till tryckluftsanslutningarna.
Stlla in ndlgesdmpningen
1. Vrid stllskruvarna fr ndlgesdmpningen (3)
med en skruvmejsel medurs nda till anslaget
och sedan ett helt varv tillbaka.
ndlgesdmpningen befinner sig i nu i
grundlget, vilket frhindrar att kolven slr emot
odmpat och drmed skadar cylindern.
Demontering och
avfallshantering
Cylinder demontering
SE UPP!
15/16
Fel
Hgt anslagsljud
Orsak
Dmpning fr svag eller cylinder

underdimensionerad
tgrd
Korrigera dmpning (sidan 15)
Fel
Cylinder vibrerar i ndlge
Orsak
Dmpning fr kraftig eller cylinder

verdimensionerad
Risk fr brnnskador pga heta ytor!

Om ett hgt anlagsljud hrs:
tgrd
Korrigera dmpning (sidan 15)
2. Vrid stllskruven (3) medurs, fr att ka

ndlgesdmpningen.
Fel
Frsmrade prestanda vid

permanent drift
Om kolven gr emot ndlget med en svngande

rrelse:
2. Vrid stllskruven (3) moturs, fr att minska
ndlgesdmpningen.
Dmpningen frkortas d tidsmssigt och
pfrestningen genom sttar kar.
3. Skruva ut stllskruven (3) ytterligare ett till tv
varv.
Pknningen genom sttar minskar ter i detta
omrde och tiden fr det totala slaget minskar
ytterligare.
Den idealiska ndlgesdmpningen har uppntts,
nr tiden fr det totala slaget r kort och
anslagsljudet minimalt.
Obs!
I stora pneumatiksystem kan arbetstrycket
ndras med antalet frbrukare.
ndlgesdmpningen mste d stllas in p det
ndrade trycket.
Korrigera felaktigt dimensionerad

dmpning
Om man vidrr cylinderns yta medan den arbetar

kan man brnna sig.
X Lt enheten svalna innan den demonteras.
X Vidrr inte enheten nr den r i drift.
1. Koppla den aktuella anlggningsdelen med den
inbyggda cylindern spnningsfri och tryckls.
Man kan d korrigera in ndlgesdmpningen med

fljande tgrder:
X ka kolvhastigheten.
X Snk arbetstrycket.
X ka den frflyttade massan.
Om dmpningen r underdimensionerad,
uppstr anslagsljud, oberoende av instllningen av
ndlgesdmpningen.
Man kan d korrigera in ndlgesdmpningen med
fljande tgrder:
X Minska kolvhastigheten.
X ka arbetstrycket.
X Minska den frflyttade massan.
Byt ut cylindern
Byt ut cylindern om strningen inte kan tgrdas:
3. Ta bort jordningen frn huset och kolvstngen.

4. Ta bort de pneumatiska anslutningarna.
2. Byt ut cylindern.
Drefter kan cylindern demonteras och tas bort

ur hllaren.
Tekniska data
Cylinder avfallshantering
Ofrsiktig avfallshantering av cylindern kan leda till
miljfroreningar. Rvaror kan d inte teranvndas.
Allmnna data
Konstruktionstyp
Dubbelverkande
cylinder med
ndlgesdmpning
som tillval
Termiskt
anvndningsomrde
20 C till +60 C
X Avfallshantera drfr cylinder enligt gllande

nationella bestmmelser.
Sktsel och underhll
Max. driftstryck
Zylinder sktsel
SE UPP!
kolven uppnr en tillrckligt hg rrelseenergi, fr

att g till ndlget utan svngningar.
Om dmpningen r verdimensionerad, gr
kolven mot ndlget med svngningsrrelser,
oberoende av instllningen av
ndlgesdmpningen.
Defekt cylinder
tgrd
1. Se till att det inte finns ngot tryck i cylindern och

koppla bort matningsspnningen frn
anlggningsdelen.
2. Ta bort nyttolasten frn kolvstngen.
Den idealiska dmpningen kan endast uppns, nr
dmpningen kan stllas in s att inga anslagsljud

hrs.
Orsak
Ytan skadas av lsningsmedel och

aggressiva rengringsmedel!
Vid aggressiva omgivningsfrhllanden kan
ttningarna cylindern ldras snabbare.
X Anvnd aldrig lsningsmedel eller starka
rengringsmedel.
X Rengr cylindern regelbundet med enbart en ltt
fuktad trasa. Anvnd endast vatten eller ett milt
rengringsmedel fr detta.
Cylinder underhll
Cylindern r underhllsfri.
X Flj dock de underhllsintervall som gller fr
anlggningen.
Fel
X Kontrollera anslutningarna, driftspnningen och

arbetstrycket vid ev strningar.
Gr p fljande stt om orsaken till strningen finns
dr:
1. Se till att det inte finns ngot tryck i cylindern och
koppla bort matningsspnningen frn
anlggningsdelen.
2. tgrda strningen.
3. Ta ter anlggningsdelen och cylindern i drift.
Ytterligare hjlp i samband med strningar framgr
av fljande tabell:
10 bar
Max. kolvhastighet
1 m/s
Max. frekvens
1 Hz
Tilltet medium
Tryckluft enligt DIN

ISO 8573-1,
klass 6, 4, 3 eller lgre
Monteringslge
Valfritt
Ytterligare uppgifter finns i Bosch Rexroth

Produktkatalog.
Beaktade standarder och direktiv

Se frklaring om verensstmmelse
10 Tillbehr
Vilka tillbehr som tillts fr den aktuella
konfigurationen framgr av online-produktkatalogen
och huvudkatalogen frn BRP.
16/16
Bosch Rexroth AG
Pneumatics
Ulmer Strae 4
D-30880 Laatzen
Phone +49 (0) 5 11-21 36-0
Fax: +49 (0) 511-21 36-2 69
sales-pneumatics@boschrexroth.de
www.boschrexroth.com/pneumatics
The data specified above only serve to describe the product. No statements concerning a certain condition or
suitability for a certain application can be derived from our information.
The given information does not release the user from the obligation of own judgement and verification.
It must be remembered that our products are subject to a natural process of wear and aging.
This document, as well as the data, specifications and other informations set forth in it, are the exclusive property
of Bosch Rexroth AG.
Without their consent it may not be reproduced or given to third parties.
These instructions were originally generated in German.
Subject to modifications.
Printed in Germany
Order no. R412005817/2009-01
DE/EN/FR/IT/ES/SV

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
1.12


Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
www.bentec.com
1 Gearbox
Heater
Seite 1-12
HENSCHEL Antriebstechnik
Henschelplatz 1, D-34127 Kassel

P.O. Box 10 16 47, D-34016 Kassel
Phone:
+49 561 801-61 18
Fax:
+49 561 801-67 11
E-Mail:
antriebstechnik@henschelgroup.com
Internet: http://www.henschel.eu
Seite 1

P.O. Box 10 16 47, D-34016 Kassel
Phone:
+49 561 801-61 18
Fax:
+49 561 801-67 11
E-Mail:
Seite 2

P.O. Box 10 16 47, D-34016 Kassel
Phone:
+49 561 801-61 18
Fax:
+49 561 801-67 11
E-Mail:
Seite 3

P.O. Box 10 16 47, D-34016 Kassel
Phone:
+49 561 801-61 18
Fax:
+49 561 801-67 11
E-Mail:
Seite 4

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09


Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
www.bentec.com
2 BENTEC AC Motor 600 kW
BENTEC AC Motor 600 kW
Seite 2-13

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
2.1


Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
www.bentec.com
Technical Manual BAFD 400.C 623 Ex
Seite 2-14

Deilmannstrae 1, D 48455 Bad Bentheim
Germany
Document Title:
3 PHASE AC MOTORS- BAFD
AC Motor 600 kW
Type:
BAFD 400C 623Ex

Document-Identification:
BA BAFDC600 - 1027263
Rev. 03
Contact
Prepared by
Bentec GmbH BOEE
Gerhard Schulze
BA_BAFDC600_eng_15Oct2008_1027263_Rev03
Tel.:
Fax:
Email
Web
+49 (0)5922-72-80
+49 (0)5922-72-94-354
btef.service@bentec.de
www.bentec.de
page 1 of 55
AC MOTORS 600 kW BAFD 400C 623 Ex
Contents
A.
General
....3
A.1 General information on these operating instructions

A.2 General safety information
A.3 Safety relevant terms and expressions
A.4 Transport, Storage
B.
Assembly
....6
B.1 Safety information

B.2 Installation
B.3 Connection
B.4 Insulation test
B.5 Commissioning
C.
Operation
...12
C.1 Safety instructions

C.2 Turn on / Turn off
C.3 Operating intervals
D.
Maintenance ..... 13
D.1 Safety instructions
D.2 Inspections
D.3 Repairs
D.4 Spare parts
Appendix
AA.
BB.
Technical Information...... 17
Special requirements for safe use Intended Application... 24
CC.
Labelling...... 27
DD. Certificates.. 29
EE. Spare part lists ....... 42
FF.
Application Notes........ 51
GG. Attachement parts... 55
page 2 of 55
A. General
A.1 General information on these Operating Instructions
These operating instructions and the relevant data sheet are intended to assist you in using the 3-phase motor
safely, properly and economically.
By following the information in these instructions, you will:
increase the reliability and extend the working life of the 3-phase motor
avoid dangers
avoid repairs and breakdown times

These operating instructions, the relevant data sheet and the certificate issued must:
be available at all times during installation, operation, maintenance and repair work
be read, understood and applied by any and all persons carrying out work on the 3-phase motor.
The machines dealt with here are components of high-voltage electrical plant for
stationary and mobile applications. They are constructed in accordance with the
recognised rules of technology. However, improper handling or incorrect use may still
create danger to life and limb of the user or other persons, or adversely affect the
operation of the machine or other equipment. Please therefore observe all safety
information in these operating instructions and the relevant data sheet.
A.2 General Safety information

The U symbol following the certification number specifies that this certificate may not be confused with a
certificate issued for a device or protection system. This partial certification may only be used as the basis for the
certification of a device or protection system.
If there is an X following the certification number, attention is drawn to special requirements for the safe use of
the device or protection system in the appendix to this certification.
The symbols U and X are not used simultaneously.
Inset threads, into which cable bushes or guides are screwed by means of a screw-in thread must conform to the
minimum requirements of EN 60079-1:2004, Section 5.3 (Table 3) in conjunction with Appendix C.2.2.
Gap surfaces forming a pressure-tight seal must be so designed that their average peak-to-valley value does not
exceed Ra = 6,3 m. The surfaces must be of bright metal and level.
The permanent operating temperature of adhesives, e.g. Loctite, which is used for the possible gluing of threads
as anti-loosening protection, must be at least 100 C.
The prohibition relating to the working of unqualified persons on high-voltage electrical equipment is published
for example in DIN VDE 0105 or IEC 364 (German IEE Regulations).
page 3 of 55
A.3 Safety-relevant terms and expressions

DANGER / WARNING / CAUTION
Disregard of such a sign may lead to serious injury or even death, and/or may lead to substantial
damage being caused.
NOTE:
This sign draws attention to a specific technical connection, which may not be seen even by
trained personnel.
Qualified staff:
are persons who, on the basis of their training, experience, the instructions they are given and their knowledge of
the relevant standards, regulations, accident prevention instructions and operating conditions, are delegated by
those responsible for the safety of the plant to undertake the duties necessary in its operation and to recognise
possible sources of danger and to avoid them.
Other necessary qualifications are the knowledge of first-aid treatment and familiarity with the location and use of
locally-available emergency equipment.
The observation of all other transport, installation, operation and servicing instructions, and technical data is
equally indispensable for avoiding breakdowns or faults which themselves can directly or indirectly cause serious
personal injury or damage to property.
A prerequisite of the reliable and safe operation of the machine is appropriate care in transport, storage,
installation and assembly, as well as care in operation and maintenance. It is assumed that all work on the
machine will be carried out by qualified personnel trained to work on these motors and/or monitored by
responsible specialists.
The machines dealt with here are components of high-voltage electrical plant for stationary and mobile
applications. They are constructed in accordance with the recognised rules of technology. However, improper
handling or incorrect use may still lead to a reduction in performance or create danger to the user. Please
therefore observe all safety information in these operating instructions and the relevant data sheet. The
prohibition relating to the working of unqualified persons on high-voltage electrical equipment is published for
example in DIN VDE 0105 or IEC 364 (German IEE Regulations).
WARNING
It is taken for granted that all workings on the machine are carried out by qualified staff and
controlled by responsible specialists. The personnel must be thoroughly acquainted with all
warnings and maintenance measures, in accordance with these operating instructions.
page 4 of 55
The following operating instructions incorporate generally-valid details, and safety instructions to be followed in
respect of the frequency converter motors of the Bentec GmbH. Due to the wide variety of motor types
manufactured, there are special instructions to be observed in the case of some motor types.
There are summarised in a special data sheet relating to the individual motor types, and must be observed in
addition to these general instructions, in order to avoid damage and sources of danger.
A.4 Transport, Storage

WARNING
The motors may only be lifted by the lifting-points provided. The lifting-gear selected must be
chosen in accordance with the gross weight of the motor (see Data sheet).
Any additional lifting eyes which may be present, e.g. on ventilator cowls, are only suitable for lifting the
individual parts concerned. For motors provided with transport security devices for the bearings, these are only
to be removed when the motor is installed in the machine in its place of use.
If the motor is not commissioned immediately, it must be stored in a dry room, not subject to vibrations. The
cooling ducts of water-cooled motors are flushed through with an anti-corrosion emulsion. The water
connections are sealed. To avoid condensation gathering inside the motor when it is stored, the motor must not
be subjected to large variations in temperature.
page 5 of 55
B. Assembly
B.1 Safety information
WARNING
Please observe the "General safety information" most carefully.
Usage information for installation parts

End of line units
The short-circuit current of the protection or monitoring device supplying the power must not exceed 33 mA.
Bushes (according to spare part list)
Bushes must be fitted into electrical equipment in such a way that they are secured against turning and selfloosening.
Cable and lead guides (according to spare part list)
Cable and lead guides must be fitted into electrical equipment in such a way that they are secured against turning
and self-loosening.
For the installation of cable and lead guides with intermediate adapters and where the required tightening
moments are not specified the screw-in bush must be screwed firmly into the intermediate adapter, and the
screws of the fixing clamps tightened firmly, using the suitable tools.
The flange fixing screws of the cable and lead guides must end in blind holes.
Cable bushes (according to spare part list)
Cable bushes must be fitted into electrical equipment in such a way that they are secured against turning and
self-loosening. Max. tightening moment 60 Nm.
Damaged bushes must be replaced.
Unused cables must be laid to connection terminals, and may not be simply cut off.
Cable guides (according to spare part list)
Cable guides may only be used for the fixed laying of cables. The cables must be securely attached, so that they
are protected against tension and twisting.
Connecting clamps (according to spare part list)
Connecting clamps may only be attached by means of the corresponding combination screws. The tightening
moment may not exceed a maximum of 0.4 Nm.
Connecting clamps must be fitted into electrical equipment in such a way that they are secured against turning
and self-loosening. For the installation of a single 2-pole mini-clamp, a special part is provided for protection
against twisting. This must be fitted to the grooved side of the mini-clamp.
page 6 of 55
B.2 Installation
B.2.1 Conditions of use
Observe the conditions of use, technical data as shown on the rating plate and technical documentation. If the
motor is to be operated where fire-damp may occur, or in other locations at risk of explosion, check before
installing whether the existing permit (see data sheet) complies with legal requirements in the country of use. The
assessment of hazard of explosion of any operating location is exclusively the preserve of the authorities
responsible.
For installation in territories where VDE guidelines are applicable, the following must be observed
for motors protected against explosion (groups IIA, IIB, IIC) for use in locations at risk of
explosion, the Installation regulations DIN VDE 0165 (Installation of electrical equipment in
locations at risk of explosion).
For installation in other countries, the appropriate national standards and installation regulations apply.
B.2.2 Lubrication
For lubrication, use only lithium grease of class 3 consistency, and a drip-point of over 175C.
For necessary lubrication measures, see data sheet.
If the time between delivery of the motor and its commissioning exceeds two years, the bearings must be relubricated.
NOTE
Toxicological advice: the lubricant should not be allowed to remain in contact with the skin
for a long period. Any lubricant which gets into the eyes should immediately be thoroughly
rinsed out with plenty of clean water. If any lubricant should be swallowed, do not induce
vomiting; consult the doctor immediately.
B.2.3 Cooling
For air-cooled motors, it must be ensured that the cooling air can flow unhindered both in and out. Hot exhaust
air must not be taken in again. Particular care must be taken that the air inlets are kept clear. From any wall, the
spacing should be at least 0,5m. Extensive deposits must not be allowed to form on the cooling fins to guarantee
adequate heat dissipation.
The amount of coolant required and its maximum permitted inlet temperature are to be obtained from the data
sheet. An inlet temperature below 15C should be avoided on account of the danger of condensation forming.
page 7 of 55
B.2.4 Balancing
Rotors manufactured since June 1996 are, in accordance with DIN ISO 8821 (balance quality stage Q2,5)
basically dynamically balanced with half-length parallel keys. In this case the letter H is stamped into the end of
the shaft at the power take-off side (next to the motor number). If this identification mark is not present (i.e. in
the case of motors manufactured before the above date), the rotors will have been balanced with standard parallel
keys.
When selecting the coupling, it must be ensured that the type of balance matches that of the rotor.
B.2.5 Noise emission

When running under no-load conditions, the motors emit a noise pressure level of between 75 dB(A) and 85
dB(A) at a distance of 1 metre. At the place of installation, the level will depend heavily on type of installation and
conditions of the environment itself, so that the actual noise behaviour in operation can only be established on
site.
B.2.6 Assembly conditions

Where feather keys are part of the consignment, these are as a rule only secured against becoming dislodged in
transit. In the case of motors with two shaft ends, where a take-off is only fitted at one end, the unused featherkey is to be secured against being thrown out. The length of the key is to be selected according to the type of
balancing (see B.2.4).
Tightening the coupling must only be carried out with the assistance of the thread in the shaft-end, or by other
device also avoiding blows or jars on the shaft. The motor must be carefully adjusted when being attached to the
machine.
The motors may only be installed in machines of the appropriate design for their type (see data sheet).
B.3 Connection
B.3.1 General
Before commencement of connecting work, compare the available power supply with details given on the rating
plate. The connecting cabling is to be suitable for the nominal current and the conditions existing on site, e.g.
ambient temperature, type of cable-laying.
A connecting clamp is available in the terminal space as well as on the outside of the cabinet, of corrosionresistant material, for the earthing conductor connection.
The connecting operations may only be carried out by qualified personnel trained to work on these motors.
B.3.2 Clamp marking

a) Power connections (motor voltage)
b) Monitoring devices
see data sheet

see data sheet
In accordance with DIN VDE 0118 and/or DIN VDE 0165, every motor must be protected by a current dependent
cut-out switch (also see data sheet) or a similarly-effective device as per DIN VDE 0660. That has to be done on
all phases to protect against overheating.
If the permit number of an explosion-protected motor has an affix "B" or "X", then special measures are to be
undertaken in agreement with the test certificate (see data sheet).
page 8 of 55
B.3.3 Direction of Rotation

When the L1, L2 and L3 power supply lines are connected to U, V and W respectively, then a clockwise rotation
results when viewed from the output side. By exchanging two leads then an anti-clockwise rotation can be
achieved.
All motors must be protected against undue heating by an electric guard circuit (see Information Sheet) which
meets the relevant DIN VDE 0118 or DIN VDE 0165 norm, or must be protected by a similar device on all phases
with meets the DIN VDE 0660 norm. Interlocking protective devices are required for each setting position for
polarity-reversible motors.
If the certification number of motors protected against explosion is supplemented with an X, then specific steps
in accordance with the inspection certificate are to be carried out (see data sheet).
B.3.4 Monitoring
CAUTION
Monitoring in accordance with special certification of the registration authority, as well as in
accordance with the Installation regulations for "Underground plant.
B.3.5 Final preparations

Before closing the junction-box, the following points must be checked
The current- and control-leads must all be connected in accordance with the wiring diagrams shown
in the data sheet and attached to the inside of the door to the junction-box.
The interior of the junction-box must be thoroughly clean.
All connecting clamps, including those not in uses, must be fully tightened.
Air-gaps between current-carrying components and between current-carrying components and the
cabinet must correspond with the regulations valid in the country of use. Particular attention must be
paid to loose upstanding ends of wires.
All connecting supply cables must be open to access, and the cable insulation must not be damaged.
Corresponding to the type of protection indicated in the certificate, unused lead-in ports must be
non-detachable closed by means of those seals certified for this purpose. Detaching may only be
effected be means of tools.
All seals and sealing surfaces of the junction-box must be properly engineered to maintain the
protection necessary. The sealing surfaces must be clean and slightly lubricated. The sealing rings
designed for the junction-box lid must be present, and no gap is permitted on account of these
between the sealing surfaces.
With regard to the type of protection, the mode of cable lying and the permissible cable diameter, the
cable glands have to be chosen applicative and to be fitted according to the rules.
page 9 of 55
B.4 Insulation test

Before initial commissioning as well as after longer periods stored or out of action, insulation resistance of the
windings against earth must be established.
WARNING
During, and immediately after, this measurement, any of the clamps may be carrying dangerous
voltages and must not be touched.
With any connected power leads, make certain that no power supply can be fed.
Observe the operating instructions of the insulation meter being used.
Insulation resistance measurements on low-voltage machines are in general only to be carried out with a
measurement voltage of 500V. Exceptionally, a measurement voltage of 1,000V may be applied, but only to new
windings, and then only if the insulation resistance has previously been measured with a maximum measurement
voltage of 500V and there has been no drop below the permitted value.
When measuring, the final resistance value must be awaited, which for high-tension machines will take about 1
minute.
The lowest insulation resistance for new, cleaned or renovated windings, using a measurement voltage of 500V,
amounts to 50M.
Dry, as-new windings have insulation resistances between 100M and 2000M, sometimes even higher.
If the insulation resistance registers less than 50M, this may be caused by damp and/or dirt. The cause must be
established, and the winding dried if necessary.
NOTE:
Note that after cleaning and drying windings whenever necessary, the insulation resistance of
warm windings is reduced. Correct measurement of the insulating resistance can only be
carried out once the winding has cooled down to a room temperature of about 20 to 30C.
B.5 Commissioning
B.5.1 Preparation
After installation and assembly or repair, check to make sure that
installation and operating instructions are in agreement with the details shown on the rating plate
(voltage, phase supply, frequency, switch, build, protection type, cooling system etc.; see also data
sheet if appropriate).
the machine is correctly installed and connected.
the power take-off elements have correct adjustments, according to their purpose.
the minimum insulation resistance values are respected this applies also after longer intervals in
operation.
the machine has been connected in consideration of the intended direction of rotation.
the cooling air inlet is not obstructed.
the coolant is flowing.
all fixing bolts and connecting elements, and all electrical connections, are pulled up tight.
earth- and equipotential connections are in good order.
page 10 of 55
any additional accessories (temperature monitoring of the windings or bearings etc.) are correctly
connected and in working order.
all guards, shields etc., for moving or live components are in place and operative; where there is a
second, unused shaft end, its feather key is secured against being thrown out.
any available external ventilators are operational and are connected in consideration of the prescribed
direction of rotation and do not disturb the balance of the machine when in operation.
NOTE:
This list cannot be regarded as exhaustive. Further checks, tests etc., may be necessary in
accordance with the attached data sheet, or depending on the specific circumstances.
B.5.2 Switching on
After assembly or after commissioning the following steps are recommended for normal operation:
Start up the machine without any load. Therefore close the circuit breaker and turn-on the converter
and do not switch off early if possible. Particularly for high-voltage machines start-up cut-offs at
lower rotation speed are to be restricted to the absolutely necessary extend in order to avoid voltage
spikes.
Check mechanical operation for noises and oscillations on the bearings and bearing plates.
Switch off the machine in cases of imbalanced operation or abnormal noises and establish the cause
when machine has stopped.
If the mechanical operation is better immediately after switching off, this points to magnetic or
electrical causes. Otherwise a mechanical problem exists, e.g. imbalance of the electrical machines or
the working machine, inadequate alignment of the machine setting.
With problem-free operation, exert load on the machine. Check balance, voltage readings, current,
read and document performance. As far as is possible, read and document the respective values of
the working machine.
Monitor and document the temperature of the bearings and windings, etc. until the point of inertia, as
far as is possible with the available measurement devices.
B.5.3 Switching off

Open circuit breaker and turn-off the converter system and allow the machine to run down freely.
page 11 of 55
C. Operation
C.1 Safety Instructions
WARNING:
Follow the General Safety Instructions in Section A.2 exactly and observe the required
specialised knowledge when working with high-voltage machines.
Covers which prevent contact with live or rotating parts or which are required for the correct ventilation, and
therefore correct cooling, must not be opened during operation.
The run-up or block times may be between a maximum of 8 to 10 sec. when the machine is in operation. The
start-up or blocking time at motors with auxiliary PTC control could be 8 to 12 sec. maximum.
The over-current trips used for monitoring the motor must be set to the rated current setting as well as to the
max. time (8 to 10 sec.) until the triggering of the over-current trip with blocks (6x Inom.). The reset time must be
approx. 2 min. when the trip device has been activated.
NOTE:
The responsibility for the correct setting of the over-current trip is with the customer! Noncompliance invalidates all guarantee claims.
C.2 Turn on / Turn off

It is assumed that the switching on and off normally occurs in a fully automatic way.
WARNING
Abnormalities as compared with normal operation, e.g. higher current consumption, high
temperature, vibration, unusual noises or smells, warning from the temperature-monitoring
device etc.) are signals that something is out of order. To avoid any breakdowns or faults which
themselves can directly or indirectly cause serious personal injury or damage to property, the
responsible service personnel must be notified without delay.
If in any doubt, immediately switch-out the motor affected!
C.3 Operation intervals

When there are longer operating intervals, the machine must regularly say once a month be operated briefly,
or at least the bearings must be turned.
When motors are taken out of service for a more extended period, appropriate anti-corrosion measures must be
taken, and for preservation, mothballing and keeping dry.
After longer operating intervals, it is recommended the measures in Section B.5 should be undertaken in
accordance with the length of time out of use, to the extent considered advisable.
page 12 of 55
D. Maintenance
D.1 Safety instructions
Please respect scrupulously the "General safety instructions" in Section A.2 and the specialist knowledge essential
for working on high-tension electrical plant and equipment.
Before commencement of any work on the machines, and in particular before opening the covers
of working parts, it must be ensured that the machine or plant is disconnected from power in
accordance with regulations. Remember there may be subsidiary or emergency power supplies
as well as the mains!
Since parts of the motor may be hot, safety gloves must be worn.
The usual "5 Safety rules go like this (e.g. according to DIN VDE 0105):
Switch out
Secure against being re-energized
Make sure there is no residual current
Connect to earth and fix short-circuit clamps (for voltages over 1,000V)
Barrier off or cover nearby working parts
D.2 Inspections
D.2.1 General
Careful and regular servicing, inspections and overhauls are all necessary to recognise possible sources of failure
in advance and correct them before they can do any extensive damage.
Since operating conditions vary very considerably, only a general idea of service intervals can be given. Actual
service intervals will have to be tuned to the exigencies of the operating location incidence of dust and dirt,
frequency of switching in, operating load etc.
In cases of failure, or other exceptional occurrence, which indicate an electrical or mechanical overload (e.g.
overload, short circuit etc.), the appropriate inspections must be carried out immediately.
D.2.2 Cleaning of the air inlet and outlet channels

If because of pollution or unfortunate ambient conditions the cross sections of the cooling channels are reduced
in that way, that the specified air flow cannot be guaranteed, the channels must be cleaned immediately.
page 13 of 55
D.2.3 Inspections
The inspections must cover whether
the foundations have suffered any subsidence or cracks,
the adjustment of the machine is still within permitted tolerances,
all fixing bolts for mechanical and electrical connections are tight,
the insulation resistances of the windings are sufficiently large,
any bearing insulations fitted are not bridged,
cables, leads and insulation components, where accessible, are in good condition and display no
signs of discolouration.
When running, the following checks must be made:
that the technical data laid down are being maintained (current consumption, temperature of the
windings, bearings, coolant etc.),
that there are no leakages of oil, lubricant or water,
that the machine's operating smoothness and noise of the bearings has not worsened.
As a rule, it is not necessary to dismantle the machine for a normal inspection. Dismantling is normally necessary
for the first time when cleaning or renewing the bearings.
NOTE:
This list cannot be regarded as exhaustive. Further checks, tests etc., may be necessary in
accordance with the attached data sheet, or depending on the specific circumstances.
Any faults, inaccuracies or alterations noted during the inspection must be corrected without delay.
D.2.4 Routine lubrication

For routine lubrication periods see data sheet.
page 14 of 55
D.3 Repairs
D.3.1 Permitted repairs
For alterations and repairs to mining machinery, the Electrical equipment permit (mining) regulations
(ElZulBergV) or the Mining regulations relating to electrical equipment (BVOE; 118 with attendant
instructions as to installation) apply, and to all other plant at hazard of explosion the regulations of the "Directions
concerning electrical equipment in places at hazard of explosion" (ElexV or ExVO).
When repair work or alterations affect the explosion protection, they should whenever possible be carried out by
the original manufacturer. When this work is carried out in repair shops, the motor must be identified with an
additional plate showing the date on which and the place at which the work was carried out, as well as the exact
nature and extent of the work. In addition, the work must be approved by a recognised specialist who must sign a
test certificate for his acceptance of the work.
Some of the flameproof joints have widths that are bigger and gaps that are smaller then the values requiredin
table 1 of IEC 60079-1. In case of repair or exchange of parts forming these flameproof parts, the widths and the
gaps of these joints have to comply with the values of the drawing stated in test and assessment report of the ECType Examination Certificate.
Technical details of the machine must correspond with the details shown on the certificate. If alterations are to be
carried out, it must be ascertained whether these are permitted within the framework of the version
manufactured, or whether the certificate will require extension of range. For this it will be necessary to make
enquiries of the manufacturer. If extensive alterations are undertaken without endorsement of the certificate, the
certificate shown on the testing-plate loses its validity!
D.3.2 Dismantling
Dismantling the frequency converter and of its attendant electronic components is prohibited. It is obligatory to
make contact with the manufacturer.
Normal drawings and parts lists do not include any details of types or measurements of fixing elements or
similar; therefore care must be taken when dismantling to identify each item for purposes of re-assembly.
For dismantling centred parts, use an extractor-screw or other suitable implement.
Before forcing off bolted components, replace two of the upper fixing bolts by over-length set-screws or bolts, so
that they can carry the weight of the part after its removal.
Machines built vertically can be dismantled in the horizontal plane.
CAUTION where bearings are arranged in the vertical

The centrings in the shaft-ends (DIN 332) have inset threads; this means that lifting screws in
accordance with DIN 580 are unsuitable, as too few turns of thread would grip.
The machines only have narrow gaps at the shaft exits. For this reason, before removing the bearing end-plate,
have a support ready for the shaft end, to avoid damage occurring to the gap surfaces due to oblique position of
the rotor.
Make certain the pieces are correctly marked for re-assembly to ensure maintaining the protection type, in
particular when for routine maintenance a number of machines of a similar type may be dismantled at the same
time.
page 15 of 55
D.3.3 Re-assembly
Seals
When re-assembling, make sure all sealing surfaces are in proper order. They must be undamaged, bright metal
and lubricated. Installing additional seals at the pressure-tight seal is only permitted where so designed (e.g.
sealing rings).
If sealing elements are installed, these must be checked over, and if no longer in proper order, they must be
replaced.
Screw locking devices
Screws mounted together with safety, sprung and/or power spreading elements (e.g. safety plates, locking
washers etc.) must be reinstalled with identical elements in good order. Positive-fitting safety elements as a
general rule have to be replaced.
Tightening moments
Torque (Nm, with a tolerance of 10%)
for a thread sized
M4
M5
M6
Case 1
1.2
2.5
4.0
Case 2
1.3
2.6
4.5
Case 3
3.3
6.5
11.2
M8
8.0
10
27
M10
13
20
55
M12
20
34
94
M16
40
83
230
M20
160
470
M24
280
800
Torque - case 1
for electrical connections where the permitted torque is restricted by the screw material and/or the
composition of the insulators.
Torque - case 2
for screws of property classes from 5.6, or
for screws in components with limited strength (e.g. aluminium),
Torque - case 3
for screws of property class 8.8, but only when used in components of matching strength (e.g. grey cast
iron, steel or cast steel).
Installation instructions
For work on the installation site after assembly, observe the details given in Section B.2 ...
D.4 Spare parts

With the exception of standardised, commercially-available parts, only original spare parts are to be used.
When ordering spares, please give the exact designation of the parts and always quote the motor type and its
serial number. The motor type and serial number are to be found on the rating plate. The designation of the parts
should correspond with that shown in the spare parts list, where this is available.
In the case of a number of spare parts, for organisational and technical reasons, it is necessary to supply certain
components as complete working units.
Commercially-available standard parts may be obtained, paying attention to similar type, measurements and
property class, from the trade.
Where roller-bearings are concerned, in addition to the bearing designation, the adjustment code for the bearing
type is required. Both markings can be read from the built-in bearing.
page 16 of 55
Appendix AA.
Technical Information
page 17 of 55
page 18 of 55
page 19 of 55
page 20 of 55
page 21 of 55
page 22 of 55
page 23 of 55
Appendix BB.
Special requirements for safe use
Intended use
page 24 of 55
Special requirements for safe operation

BAFD Motors must be driven with a BENTEC Converter type BVSD 690/600 only, whereas the limits are set to
the rated motor current.
There must be a temperature monitoring of the motor windings by using resistive temperature sensors. The
maximum allowable Temperature is 140C. The analysis / feed of the embedded resistance thermometers is
allowed to be effected only with a device according to the corresponding system.
Ensure that there is a steady cooling of the motor via a radial blower, whereas the fan has to be mounted in that
way, that no foreign particles can come inside the machine. The cooling system must meet the following
conditions:
Flow rate
: min. 1,25 m/ s
Temperature
Blower Installation
: min: -20 C; max: 40 C

: acc. to IP 44
During storage of the motors with temperatures below freezing the following has to be considered:
During the storage (as well as transport) of the motors precautions are to be taken against vibrations and
variations in temperature (15K/hour). Otherwise premature damages of the components could be caused. Before
start-up of the motors they have to be slowly adapted to the normal operating temperatures (defrosting period
approx. 12 hours). After implementation of an isolation measurement and visual inspection on damages, the
motor should to be operated some time under no load and with the stop heaters, before the motor is brought up
under full load conditions.
Cables and Wires coming into the
junction box must be hard wired.
The main connection cables must be
installed with cable lugs with special
attention to avoid wire spikes and
damage of cable insulation. Connect
the cable lugs on the current bar
with hexagon bolts type M12x30;
ISO 4017, 8.8, zinc plated, safe it by
grommet and spring washer. The
main connection cables must have a
wire cross section of at least
200mm2 or greater.
Monitoring
cables
must
be
connected with sleeves with special
attention to avoid wire spikes and
damage of cable insulation.
Use adequate tools to mount cable lugs and sleeves and connect the cables according to the wiring diagram.
The appropriate Ex-certificate as well as the operation manual of Frequency Converter type BVSD will be delivered
as a part of this operation manual.
page 25 of 55
Intended use
Safe Operation of the AC Moors is given only with intended use.
The following items have to be noticed and fulfilled:
Malfunctions which affects safe operation must be eliminate immediately via authorized stuff.
Only qualified and authorized stuff is allowed to execute erection, maintenance and repair work at the
AC Motors and its components. The stuff has to be familiar with all necessary safety rules and
measures of running and maintaining the System.
The appropriate Ex-certificate as well as the operation manual of Frequency Converter type BVSD will be
delivered as a part of this operation manual.
Beside this any other use without fulfilling these items is declared to be a non-intended use. In case of a nonintended use the user is liable for all risks and damages. Structural alterations of any kind (if they are not
certified) are not allowed, e.g. additional borings or installation of improper spare parts.
page 26 of 55
Appendix CC.
Labelling
o BENTEC Name plate (typical)
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Name plate (typical)
page 28 of 55
Appendix DD.
Certificates
-
ATEX
EC Declaration of Conformity
page 29 of 55
page 30 of 55
page 31 of 55
page 32 of 55
page 33 of 55
page 34 of 55
page 35 of 55
page 36 of 55
page 37 of 55
page 38 of 55
page 39 of 55
page 40 of 55
page 41 of 55
Appendix EE.
Spare part lists
-
Terminal box on right side

Terminal box on left side
page 42 of 55
Type with terminal box on right side
Spare parts to:
AC motors type BAFD400.C623 Ex; 600kW; 575V; 800 U/min;

TB right; without Encoder
page 1 of 3
Item
designation
01-0010
01-0011
01-0012
00-0010
00-0011
04-0010
04-0020
04-0021
04-0030
07-0010
07-0011
07-0012
07-0020
07-0021
07-0022
07-0030
07-0031
07-0032
07-0040
07-0050
07-0060
07-0061
07-0062
07-0063
07-0064
05-0010
05-0011
05-0012
05-0020
05-0021
05-0022
05-0030
05-0031
05-0032
motor casing; BAFD400.C623Ex

guide ring
hex.socket screw plug; 1/2-14NPT; A2
stator with winding; BAFD400.C623Ex
stator core without winding; BAFD400.C623Ex
shaft with rotor; BAFD400.C623Ex
shaft; BAFD400C623Ex
parallel key DIN 6885; A28x16x468
hub / coupling; BAFD400.A623Ex
end shield DE; BAFD 400.A623Ex
hex.head screw DIN933; M16x50; A2-70
spring ring DIN127; A16; X12CrNi 177
end cap DE outside; BAFD400.A623Ex
spring ring DIN 127; A12; X12CrNi 177
end cap DE inside; BAFD400.A623Ex
labyrinth gland DE; BAFD400.A623Ex
roller bearing NU330 ECM/C4 VA3O1
air outlet cover BAFD400.A623Ex
hex.socket screw plug; DIN908-M48x15-St
End shield NDE; BAFD400.A 623Ex
hex.head screw DIN933, M16x45; 2-70
end cap NDE outside; BAFD400A.623Ex
end cap NDE inside; BAFD400.A623Ex
spring ring DIN 127, A12; X12CrNi 177
quantity
unit
Mat No.
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
16
16
1
8
8
1
8
8
1
1
1
6
2
8
1
1
12
12
1
8
8
1
8
8
pce
pce
pce
pce
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pce
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pce
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pce
pce
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pce
pce
640854
640583
640584
640855
640856
640857
640858
640859
640590
640591
119286
640592
640596
640223
640593
640597
640223
640593
640598
002621
640599
640594
636954
640593
640600
640601
633980
640592
640602
640595
640593
640603
640595
640593
page 43 of 55
Spare parts to:

page 2 of 3
Item
designation
05-0040
05-0041
05-0042
05-0043
05-0044
05-0045
02-0010
02-0011
02-0012
02-0020
02-0021
02-0022
02-0023
02-0024
02-0025
02-0030
02-0040
02-0050
02-0060
02-0070
02-0071
02-0072
02-0080
02-0081
02-0082
02-0083
02-0090
02-0091
02-0092
02-0093
02-0100
02-0110
02-0120
02-0130
02-0131
roller ball bearing 6326 M/C4 VL0241 insulated

Supporting disc SS13Ox16Ox3,5 DIN 988
Seeger retaining ring A130; DIN471
Cover for end cap BSa
washer 8,4; DIN125; A2
connection box BAFD400.C623Ex
seal; connection box; front cover
seal; connection box; top/bottom
Insulator mounting support; BAFD400.C623Ex
hex. head screw DIN933; M10x16; A2-70
hex. head screw DIN931 ; M10x220; 8.8; galv.
hexagon nut DIN934; M10; 8; galv.
spring ring DIN 127; A10; chromated
insulating support; BAFD400.A623Ex
insulating support 2; BAFD400.A623Ex
bus bar 1 ;BAFD400.C623Ex
groundbus; BAFD400.C623Ex
connect.box mounting support 1; BAFD400
seal 2; connection box/motor
connect. box mounting support 2; BAFD400
separate plate for connect. box; AFD400
cable gland A3LF 32
cable gland A3LF 20S
connection terminal; BAFD400.A623Ex
line-up terminal UK5N
quantity
unit
Mat No.
1
1
1
1
8
8
1
1
2
1
4
4
4
4
4
4
4
2
1
1
4
4
1
2
12
12
1
2
10
10
1
6
2
1
48
pce
pce
pce
pce
pce
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pce
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pce
pce
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pce
pce
pce
pce
pce
pce
pce
pce
pce
640736
640737
002065
640738
115454
604053
640860
640861
640862
640863
640743
640744
640745
001823
001761
640746
640747
640864
640865
640870
640743
640744
640827
640828
636954
640593
640754
640763
636954
640593
640764
640765
640766
640767
640768
page 44 of 55
Spare parts to:

page 3 of 3
Item
designation
02-0132
02-0132
02-0133
02-0134
02-0135
02-0136
02-0137
02-0138
02-0139
02-0140
02-0141
02-0142
02-0143
02-0150
02-0151
02-0152
02-0153
00-0160
00-0161
00-0162
00-0163
00-0164
00-0165
00-0166
00-0167
00-0170
00-0171
00-0172
00-0180.1
00-0180.2
00-0181
00-0182
00-0183
00-0184
00-0185
00-0186
00-0187
00-0188
line-up terminal USLKG 5

cover D-UK 4/10
Terminal end retainer E/NS 35
top hat rail; 35 / 7,5mm perforated
terminal marking ZB 5 LGS: 1-10
cross recessed head screw DIN7985; M5x10
washer DIN 125; 6,4 ; A2
closure cover; BAFD400.A623Ex
Connection box Ex PSB/HSB; 07-5103-9189
locking plug M20x1,5 II2GEExeII 03-521 0-006
head cap screw DIN912; M6x16; A2-70
pressure switch MABXXus-0/60mbar
washer DIN 125; 5,3; A2
high pressure hose 1180 mm
fitting GE12-L1/2NPTA3C
Ex-cable-gland CMDEL NPT
pipe clip; RSGU1.16/15 W1
control-switch GHG292 (Ex)
DRR radial ventilator NW 280 GL 180/50Hz
washerDlN125; 17;A2
spring ring DlN127; A12; X12CrNi 177
washer DIN125; 13; A2
seal; radial ventilator
seal; support ventilator-motor
quantity
1
7
2
300
1
1
1
2
2
1
1
12
12
1
2
4
4
1
4
4
1
1
1
1
6
1
4
4
1
1
4
4
4
6
6
6
1
2
unit
Mat No.
pce
pce
pce
mm
pce
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640771
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640773
640774
640775
640776
640777
602340
640829
640828
636954
640593
640779
640780
631865
640781
640783
640782
119228
640866
640785
640786
640867
640787
640788
602302
602340
637038
644753
640834
640592
636958
137437
640593
602341
640832
640833
page 45 of 55
Type with terminal box on left side
Spare parts to:

TB left; without Encoder
page 1 of 3
Item
designation
01-0010
01-0011
01-0012
00-0010
00-0011
04-0010
04-0020
04-0021
04-0030
07-0010
07-0011
07-0012
07-0020
07-0021
07-0022
07-0030
07-0031
07-0032
07-0040
07-0050
07-0060
07-0061
07-0062
07-0063
07-0064
05-0010
05-0011
05-0012
05-0020
05-0021
05-0022
05-0030
05-0031
05-0032
motor casing; BAFD400.C623Ex

guide ring
hex.socket screw plug; 1/2-14NPT; A2
stator with winding; BAFD400.C623Ex
stator core without winding; BAFD400.C623Ex
shaft with rotor; BAFD400.C623Ex
shaft; BAFD400C623Ex
parallel key DIN 6885; A28x16x468
hub / coupling; BAFD400.A623Ex
end shield DE; BAFD 400.A623Ex
end cap DE outside; BAFD400.A623Ex
end cap DE inside; BAFD400.A623Ex
labyrinth gland DE; BAFD400.A623Ex
roller bearing NU330 ECM/C4 VA3O1
air outlet cover BAFD400.A623Ex
hex.socket screw plug; DIN908-M48x15-St
End shield NDE; BAFD400.A 623Ex
hex.head screw DIN933, M16x45; 2-70
end cap NDE outside; BAFD400A.623Ex
end cap NDE inside; BAFD400.A623Ex
spring ring DIN 127, A12; X12CrNi 177
quantity
unit
Mat. No.
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
16
16
1
8
8
1
8
8
1
1
1
6
2
8
1
1
12
12
1
8
8
1
8
8
pce
pce
pce
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640854
640583
640584
640855
640856
640857
640858
640859
640590
640591
119286
640592
640596
640223
640593
640597
640223
640593
640598
002621
640599
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636954
640593
640600
640601
633980
640592
640602
640595
640593
640603
640595
640593
page 46 of 55
Spare parts to:

page 2 of 3
Item
designation
05-0040
05-0041
05-0042
05-0043
05-0044
05-0045
02-0010
02-0011
02-0012
02-0020
02-0021
02-0022
02-0023
02-0024
02-0025
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02-0090
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02-0092
02-0093
02-0100
02-0110
02-0120
02-0130
02-0131
roller ball bearing 6326 M/C4 VL0241 insulated

Supporting disc SS13Ox16Ox3,5 DIN 988
Seeger retaining ring A130; DIN471
Cover for end cap BSa
washer 8,4; DIN125; A2
connection box BAFD400.C623Ex
seal; connection box; front cover
seal; connection box; top/bottom
Insulator mounting support; BAFD400.C623Ex
hex. head screw DIN931 ; M10x220; 8.8; galv.
hexagon nut DIN934; M10; 8; galv.
spring ring DIN 127; A10; chromated
insulating support; BAFD400.A623Ex
insulating support 2; BAFD400.A623Ex
groundbus; BAFD400.C623Ex
connect.box mounting support 1; BAFD400
connect. box mounting support 2; BAFD400
separate plate for connect. box; AFD400
cable gland A3LF 32
cable gland A3LF 20S
connection terminal; BAFD400.A623Ex
line-up terminal UK5N
quantity
unit
Mat. No.
1
1
1
1
8
8
1
1
2
1
4
4
4
4
4
4
4
2
1
1
4
4
1
2
12
12
1
2
10
10
1
6
2
1
48
pce
pce
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640736
640737
002065
640738
115454
604053
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640862
640863
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640744
640745
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640746
640747
640864
640865
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640743
640744
640827
640828
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640763
636954
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640764
640765
640766
640767
640768
page 47 of 55
Spare parts to:

page 3 of 3
Item
designation
02-0132
02-0132
02-0133
02-0134
02-0135
02-0136
02-0137
02-0138
02-0139
02-0140
02-0141
02-0142
02-0143
02-0150
02-0151
02-0152
02-0153
00-0160
00-0161
00-0162
00-0163
00-0164
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00-0172
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00-0180.2
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00-0182
00-0183
00-0184
00-0185
00-0186
00-0187
00-0188
line-up terminal USLKG 5

cover D-UK 4/10
Terminal end retainer E/NS 35
top hat rail; 35 / 7,5mm perforated
cross recessed head screw DIN7985; M5x10
washer DIN 125; 6,4 ; A2
closure cover; BAFD400.A623Ex
Connection box Ex PSB/HSB; 07-5103-9189
locking plug M20x1,5 II2GEExeII 03-521 0-006
pressure switch MABXXus-0/60mbar
high pressure hose 1680 mm
Ex-cable-gland CMDEL NPT
pipe clip; RSGU1.16/15 W1
control-switch GHG292 (Ex)
washerDlN125; 17;A2
spring ring DlN127; A12; X12CrNi 177
washer DIN125; 13; A2
seal; radial ventilator
seal; support ventilator-motor
quantity
1
7
2
300
1
1
1
2
2
1
1
12
12
1
2
4
4
1
4
4
1
1
1
1
6
1
4
4
1
1
4
4
4
6
6
6
1
2
unit
Mat No.
pce
pce
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mm
pce
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640777
602340
640829
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640593
640779
640780
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640781
640783
640782
119228
640871
640785
640786
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640787
640788
602302
602340
637038
644753
640834
640592
636958
137437
640593
602341
640832
640833
page 48 of 55
Spare Parts drawing

page 1 of 2
AC - Motor BAFD400.C623 Ex;
600kW; 575V; 800 U/min;
without Encoder
Type:
Terminal box right
Terminal box left
page 49 of 55
Spare Parts drawing

page 2 of 2
AC - Motor BAFD400.C623 Ex;
600kW; 575V; 800 U/min;
without Encoder
Type:
Terminal box right
Terminal box left
page 50 of 55
Appendix FF.
Application notes
-
Disassembly and Assembly of the coupling hub
page 51 of 55
Disassembly and Assembly of the coupling hub

Disassembly of the Coupling Hub
Removing of a coupling hub has to be realised by means of a suitable
puller similar to the type "Cat. 994 9772". This is a simple but efficient
hydraulic puller employing the float method of removal which takes
advantage of the oil pressure. The complete unit comprises a Blackhawktype pump kit, a backing plate, an adapter, a felt ring and a bolt.
Note: Do not heat the hub before pulling it, and do not use any steel
wedges between the hub and the bearing cap.
1.
Remove the set-screw plug from the tapped hole in the end of the shaft.
2.
Screw the backing plate (4), with felt ring in place, to the end of the shaft as tight as possible by hand.
Back off the backing plate to line up the slot with the tapped hole in the end of the shaft. This is to
provide sufficient clearance for the hub to pop off.
3.
Screw the pressure-fitting adapter (1) into the hole in the shaft until it seats at the bottom.
4.
Attach the pump (2) by screwing the connector on one end of the pressure tube into the adapter and the
other end into the pump.
5.
Close the hand relief valve and work the pump handle to force oil into the groove in the armature shaft
under the hub. When sufficient pressure has been built up, the hub will pop off the shaft and be stopped
by the felt washer and backing plate.
Note:
Capacity of the pump is 40 000psi. It holds sufficient oil to remove eight to ten hubs; check at each use.
Periodically, remove the filling plug and refill with the SAE-10 lubricating oil.
6.
Open the relief valve, disconnect the pump from adapter, remove the adapter and backing plate from
shaft, and lift off the hub. Reinsert the plug to prevent clogging of the hole.
page 52 of 55
Hub Fitting
To prevent a hub from slipping, it should have at least 75 percent fit on the shaft, i.e., at least 75 percent of the
tapered bore of the hub should be in contact with the tapered fit on the shaft. Before mounting a hub, check and
correct the fit as follows.
1.
Lightly cover the bore of the hub with a blueing compound such as Prussian Blue.
2.
Snap the cold hub forcefully onto the shaft.
3.
Mark the relative angular position of hub with respect to the shaft.
4.
Remove the hub from the shaft.
5.
Inspect the taper fit of the shaft; blueing of the hub bore should now show on the shaft. If at least 75
percent of shaft surface shows traces of blueing, the fit is satisfactory. If, however, only a few spots of
blueing show on the shaft, the fit is not satisfactory.
6.
Dress down the blue spots on the shaft very lightly with a fine emery cloth such as No. 400A Triemite.
7.
Blue the hub bore again (see step 1) and repeat steps 2, 4, 5 and 6. Be sure to place the hub onto the
shaft in the same position as marked. Generally, the fit will be removed, but the foregoing procedure may
have to be repeated several times to obtain a 75 percent fit.
Note:
Under no circumstances use a lapping compound since lapping will produce a shoulder at the large end
of the tapered fit. A shoulder will prevent a perfect fit when the hub is mounted hot, i.e., when it is
mounted in the advanced position.
8.
After a good fit has been obtained, thoroughly clean the shaft and the hub bore to remove all blueing, oil
or grease. Then mount the hub.
Hub Mounting
A correct mounting of the hub is an essential part for a successful operation of the motor set.
1.
Thoroughly clean the hub fit on the shaft and the bore of the hub by means of an approved cleaning
medium. Do not use kerosene. Remove any scoring on the shaft or hub bore.
2.
Spot the cold hub on the shaft by hand and check for at least 75 percent fit. See the "Hub Fitting" section.
If necessary, dress the shaft to obtain this fit.
3.
Trial mounting the cold hub onto the shaft. Measure and record the position of the hub with respect to
the end of the shaft. Take measurements with a micrometer advance gauge. Mark points of
measurement, and mark across the end of shaft and hub face so that the hub, when heated, can be
mounted in exactly the same angular position, and so the advance measurement can be made from the
same point.
CAUTION:
Zero settings of advance gauge must not be disturbed until all readings on the hub are completed.
page 53 of 55
4.
Mount the hub hot onto the shaft so as to secure an advance from the cold position to the hot position
along the axis of the shaft as indicated in this section. The estimated difference between shaft
temperature and hub temperature (temperature rise) which will provide this advance is also given. The
temperature difference is only an estimate and should be adjusted (if necessary) to provide the advance
within prescribed limits.
Advance (Inch)
0,120 ... 0,130 (3,048 ... 3,302mm)
Temperature difference approx.:

210C (378F)
Heat the hub in an oven until it has reached an uniform temperature (the desired number of degrees
above shaft temperature). For example, if the shaft temperature is 25 C and the temperature difference
is approx. 210 C, hub must be heated to 235C.
An accurate method must be provided for measuring hub and shaft temperature quickly before
mounting the hub. This can best be done with a hand pyrometer. In using the pyrometer, place points
of the gauge inside the bore of the hub. Measure the temperature of shaft and the hub with the same
instrument.
5.
Insure that the hub bore and the shaft taper are clean. Then, using adequate hand protection, quickly
mount the hot hub on the shaft in the same angular position as when cold. When the hub is nearly in
engagement with the taper fit (not in actual contact), snap it forcibly into place with a quick push. It is
important that the hot hub be instantly scanned into position before it has cooled. Otherwise, it will freeze
to the shaft and can not be adjusted further.
6.
Check the hot or shrunk - on position of the hub on the shaft. The advance from cold to hot position
along the axis of the shaft must be held with - in the limits indicated. Check the actual advance with an
indicator gauge, located in the same relative position as used to measure the cold position, in Step 3
above.
If the advance is not within specified limits, remove the hub and repeat the assembly procedure.
page 54 of 55

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
2.2


Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
www.bentec.com
AP01 Sequence switch
Seite 2-15

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
2.3


Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
www.bentec.com
AP02 Heater
Seite 2-16
Appendix GG.
Attachement parts
position
AP_01
part
Control switch
supplier
CEAG GmbH
AP_02
Motor heater
flexelec GmbH
AP_03
Temperature sensors
AP_04
Pressure switch
AP_05
Distribution box
EPHY MESS
GmbH
WIKA GmbH
manufactured by
Ettore Cella S.p.A.
BARTEC
AP_06
Cable entries, plugs and

glands
Fan
AP_07
CEAG GmbH
documentation
Explosion protected control switch GHG 292/293
Technical Description
Anti-condensation heaters for electric motors RSV
Operation Manual
Sensor type NWT-SH
Data sheet/ Instruction Manual
Diaphragm pressure switch MAB
Polyester Distribution Boxes
Explosion-protected cable entries
The fan responsible for the motor cooling must
meet the general requirements specified in
Appendix AA. (Technical Information) of this
operating instructions. An additional documentation
will be delivered according to the project.
page 55 of 55
The specialist in temperature maintenance systems
Anti-condensation heaters for electric motors

RSV
Applications
Specifically designed for the electric motor
manufacturing industry, the RSV range of heater tapes
prevent the formation of condensation in electric motors.
Factory made and protected with a glass braid to
enable the tapes to be varnished or impregnated into
the stator, the RSV tape is not only convenient but is
also efficient to use, providing good thermal contact
and maximum heat transfer.
The RSV tape is generally switched on when the motor
engine stops.
Heating tape
Characteristics
12.5
- Highly flexible,
- Maximum heat transfer,
- Totally moisture proof,
- Wide range of lengths and power rating.
- Suitable for use in motors for Hazardous Areas
Sira Certificate 02ATEX 3410U
25
6.5
12
E:\pm65\document\2000_anglais\Fich_techniques\RSV
AA
11
RSV.GB/03/03.03
500 mm
Technical data
Fibreglass
Heating element support
Copper-Nickel or Nickel-Chromium alloy wire
Heating element
Heating element insulation
Silicone rubber
Outside insulation
Fibreglass braid
3 x 11 mm
Outside dimensions
0.5 m
Cold tails
Tolerance on output
10 %
Max. surface temperature
200C
Min. surface temperature
- 70C
Std 230 V, others on request
Voltage
Standard heaters 230 Volts

Length
m
flexelec S.A.
10, rue des frres Lumire - Z.A. du Bois Rond

69720 ST BONNET DE MURE - FRANCE
Tel : + 33 (0) 4.72.48.30.90
Fax : + 33 (0) 4.78.40.82.81
E-mail : flexelec@flexelec.fr
Output
W
0.30
25
0.43
25
0.68
40
0.79
26
1.01
42
1.06
50
1.47
65
1.70
75
1.70
100
1.85
100
flexelec Singapore Pte Ltd

10B Trengganu Street
SINGAPORE 058464
Tel : + 65.6.227.00.75
Fax : + 65.6.227.76.90
E-mail : sales@flexelec.com.sg
flexelec (UK) Ltd
200 Rickmansworth Road

WATFORD HERTS WD18 7JS U.K.
Tel : + 44 (0) 1923.234477
Fax : + 44 (0) 1923.240264
E-mail : sales@flexelec.demon.co.uk
http : //www.flexelec.com
flexelec GmbH
Tennweg 2 B
D-65510 IDSTEIN - GERMANY
Tel : + 49 (0) 6126.94.31-0
Fax : + 49 (0) 6126.83.99
E-mail : info@flexelec.de
10 rue des Frres Lumire Z.A. du Bois Rond

69720 SAINT BONNET DE MURE France
Tl. + 33 (0)4 72 48 30 90 Fax + 33 (0)4 78 40 82 81
Certificate of compliance of European Directive

ROHS 2002/95/EC
I, the undersigned, duly authorized to sign for

FLEXELEC
10, rue des Frres Lumires
Z.A. du Bois Rond
69 720 Saint Bonnet de Mure
France
Hereby certify that the components:

RSV heating cable
Are compliant with the requirements imposed by the European Directive 2002/95/EC
of the European Parliament and of the Council of 27 January 2003 on the restriction of
the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment and
specifically that the component does contain:
-
Lead ( Pb ; max 0.1 weight %)

Mercury ( Hg ; max 0.1 weight % )
Hexavalent chromium ( Cr VI ; max 0.1 weight % )
Polybrominated biphenyls ( PBB; max 0.1 weight % )
Polybrominated dophenyl ethers ( PBDE; max 0.1 weight % )
Cadmium (Cd; max 0.01 weight % )
Saint Bonnet de Mure, 06-09-2005
Pierre FERRAND
Factory manager
ROHS 08

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
2.4


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AP03 Temperature switch
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Instruction manual / installation hints for NWT-SH

1. Manufacturing and sales
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2. Features
EPHY-MESS GmbH NWT-SH month/year Pt-100 EEx e II CE 0102
EPHY-MESS GmbH NWT-SH month/year Ni-100 EEx e II CE 0102
(platinum version)
(nickel version)
3. General functions
The temperature sensor type NWT-SH detects the temperature with a platinum wire wrapped measuring coil
(passive measuring resistor). The resistance value rises, if the temperature value rises (positive temperature
coefficient).
Each resistance value corresponds with a temperature value. This R-T relation, of metal based measuring
resistors (Pt / Ni / Cu), is in a wide range approximate linear. So it is possible to determine the temperature
value by measuring the resistance value. The temperature sensitive length of the NWT-SH corresponds with
the total length of the strip less the connection and end area.
4. Layout of the temperature sensor

The platinum measuring coil is pressure free sealed into an epoxy or glass fibre strip and additional insulated
with PTFE shrinking hose. The supply line is fixed connected with the sensor
5. Installation
Temperature sensors type NWT-SH are specific developed for the installation inside the slots of electrical
motors (generators). The customized construction of the sensor regarding shape and thickness enables a
direct installation inside the slots of electrical machines.
The sensor must be installed parallel to the slots and must be fixed with suitable insulation wedges. The
flexible construction insures a good thermal contact between the sensor and the stator slot.
The sensor is insensitive against stress which occurs during the manufacturing process of the electrical
machines like mechanical-, thermal- or impregnation processes. The installation shall be carried out carefully
to avoid damages of cable and insulation. The supply line shall be installed without tensile strain. Sharp
bending as well as mechanical stress concentrated to small spots of the sensor shall be avoided.
The installation of the NWT-SH must be mentioned in the EC-type-examination certificate of the electric
machine.
6. Connection
The colour code of the supply line corresponds to the sensor and his mode of connection (see fig. 8.3.
connection and marking of Pt100 sensors). The cables ends shall be connected to suitable terminals as fixed
installation. The supply line of the sensor may only be connected to supply units for passive resistive sensors
in accordance with the standard relevant for the resistive thermometers. The supply unit shall be intended for
this purpose and shall be approved for the operation of the system. The supply unit shall provide a connector
which corresponds to the method of connection of the thermometer (2-, 3-, 4 wire connection) . It is to be
considered that the electrical values are not exceeded (7. technical data) The sensor signal has no polarity.
The connection or installation of the sensors type M-xx/DSH in an other way as described in point 5. and 6.
is not allowed.
27.04.2006
Manual NWT-SH
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7. Technical data
Construction
Insulated, bifilar wrapped wire, pressure free sealed into an

epoxy or glass fibre strip and additional insulated with PTFE-shrinking hose.
Fixed connected supply line, temperature sensitive length approx. L - 60mm
Protecton
II 2G EEx e II
Approval
PTB 00 ATEX 2016U
Measurement range
-50 C ... max. +180 C
Sensor insulation
Glass fibre/epoxy strip + PTFE-shrinking hose
Temperature alternation
proof
Hysteresis free against shock-like temperature alternations
Temperature sensor
Passive precision resistor made of wire bifilar wrapped
Nominal value
100 / 0 C
Mode of connection
2-, 3- or 4- wire connection
Measuring current
0,3...2,0 mA
Operating voltage
Ui < 60 V
Dielectic strength
Sensor
Supply line
Dimension (TxWxL)
Supply line
Shock proof
27.04.2006
3,0 kV / 50 Hz, 1 min.

3,0 kV / 50 Hz, 1 min.
min. 2,0*) x min. 6,0 x min. 100 mm
*)
for 3- and 4-wire connection 2,5mm at the connection area
Construction
PTFE insulated single braids, fluorpolymer (PTFE and / or

FEP) insulated hose or flat hose line
Colour code
acc DIN respectively upon customers request
Cross section AWG 20/7 26/7
Tensile strengthAWG20/7
28N
AWG22/7
17N
AWG24/7
11N
AWG26/7
7N
Insensitive against convulsion (vibrations)
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8. Fundamental values / characteristic curves

All sensors type NWT-SH are in accordance with the valid norms. The basic values and characteristic curves
are defined in the norm of the used resistance material (Pt, Ni)
8.1 Table of resistance values R[T] for Pt-100 sensors acc. to DIN EN 60751 R[]
T/C
+0C
+1C
+2C
+3C
+4C
+5C
+6C
+7C
+8C
+9C
-80
-70
-60
-50
-40
-3
-20
-10
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
220
230
240
250
260
270
280
290
300
310
320
330
340
350
360
370
380
390
400
410
420
430
440
450
460
470
480
490
500
510
520
530
540
550
68.325
72.335
76.328
80.306
84.271
88.222
92.160
96.086
100.000
103.903
107.794
111.673
115.541
119.397
123.242
127.075
130.897
134.707
138.506
142.293
146.068
149.832
153.584
157.325
161.054
164.772
168.478
172.173
175.856
179.528
183.188
186.836
190.473
194.098
197.712
201.314
204.905
208.484
212.052
215.608
219.152
222.685
226.206
229.716
233.214
236.701
240.176
243.640
247.092
250.533
253.962
257.379
260.785
264.179
267.562
270.933
274.293
277.641
280.978
284.303
287.616
290.918
294.208
297.487
68.727
72.735
76.726
80.703
84.666
88.616
92.553
96.478
100.391
104.292
108.182
112.060
115.927
119.782
123.626
127.458
131.278
135.087
138.885
142.671
146.445
150.208
153.959
157.699
161.427
165.143
168.848
172.542
176.224
179.894
183.553
187.200
190.836
194.460
198.073
201.674
205.263
208.841
212.408
215.962
219.506
223.038
226.558
230.066
233.564
237.049
240.523
243.986
247.437
250.876
254.304
257.720
261.125
264.518
267.900
271.270
274.628
277.975
281.311
284.634
287.947
291.247
294.537
69.129
73.134
77.125
81.100
85.062
89.010
92.946
96.870
100.781
104.682
108.570
112.447
116.313
120.167
124.009
127.840
131.660
135.468
139.264
143.049
146.822
150.583
154.333
158.072
161.799
165.514
169.218
172.910
176.591
180.260
183.918
187.564
191.199
194.822
198.433
202.033
205.622
209.198
212.764
216.317
219.860
223.390
226.909
230.417
233.913
237.397
240.870
244.331
247.781
251.219
254.646
258.061
261.465
264.857
268.237
271.606
274.963
278.309
281.643
284.966
288.277
291.577
294.865
69.530
73.534
77.523
81.497
85.457
89.404
93.339
97.261
101.172
105.071
108.959
112.835
116.699
120.552
124.393
128.223
132.041
135.848
139.643
143.426
147.198
150.959
154.708
158.445
162.171
165.885
169.588
173.279
176.959
180.627
184.283
187.928
191.562
195.183
198.794
202.393
205.980
209.555
213.120
216.672
220.213
223.743
227.260
230.767
234.262
237.745
241.217
244.677
248.125
251.562
254.988
258.402
261.804
265.195
268.574
271.942
275.298
278.643
281.976
285.298
288.608
291.906
295.193
69.931
73.934
77.921
81.894
85.853
89.798
93.732
97.653
101.562
105.460
109.347
113.221
117.085
120.936
124.777
128.605
132.422
136.228
140.022
143.804
147.575
151.334
155.082
158.818
162.543
166.256
169.958
173.648
177.326
180.993
184.648
188.292
191.924
195.545
199.154
202.752
206.338
209.912
213.475
217.027
220.567
224.095
227.612
231.117
234.610
238.093
241.563
245.022
248.470
251.906
255.330
258.743
262.144
265.534
268.912
272.278
275.633
278.977
282.309
285.629
288.938
292.235
295.521
70.332
74.333
78.319
82.290
86.248
90.192
94.124
98.044
101.953
105.849
109.735
113.608
117.470
121.321
125.160
128.987
132.803
136.608
140.400
144.182
147.951
151.710
155.456
159.191
162.915
166.627
170.327
174.016
177.693
181.359
185.013
188.656
192.287
195.906
199.514
203.111
206.696
210.269
213.831
217.381
220.920
224.447
227.963
231.467
234.959
238.440
241.910
245.367
248.814
252.248
255.672
259.083
262.483
265.872
269.249
272.614
275.968
279.311
282.641
285.961
289.268
292.565
295.849
70.733
74.732
78.717
82.687
86.643
90.586
94.517
98.436
102.343
106.238
110.123
113.995
117.856
121.705
125.543
129.370
133.184
136.987
140.779
144.559
148.328
152.085
155.830
159.564
163.286
166.997
170.696
174.384
178.060
181.725
185.378
189.019
192.649
196.268
199.875
203.470
207.054
210.626
214.187
217.736
221.273
224.799
228.314
231.816
235.308
238.788
242.256
245.713
249.158
252.591
256.013
259.424
262.823
266.210
269.586
272.950
276.303
279.644
282.974
286.292
289.599
292.894
296.177
71.134
75.131
79.114
83.083
87.038
90.980
94.909
98.827
102.733
106.627
110.510
114.382
118.241
122.090
125.926
129.752
133.565
137.367
141.158
144.937
148.704
152.460
156.204
159.937
163.658
167.368
171.066
174.752
178.427
182.091
185.743
189.383
193.012
196.629
200.235
203.829
207.411
210.982
214.542
218.090
221.626
225.151
228.664
232.166
235.656
239.135
242.602
246.058
249.502
252.934
256.355
259.764
263.162
266.548
269.923
273.286
276.638
279.978
283.306
286.623
289.929
293.222
296.505
71.534
75.530
79.512
83.479
87.432
91.373
95.302
99.218
103.123
107.016
110.898
114.768
118.627
122.474
126.309
130.133
133.946
137.747
141.536
145.314
149.080
152.835
156.578
160.309
164.030
167.738
171.435
175.120
178.794
182.456
186.107
189.746
193.374
196.990
200.595
204.188
207.769
211.339
214.897
218.444
221.979
225.503
229.015
232.516
236.005
239.482
242.948
246.403
249.845
253.277
256.696
260.105
263.501
266.886
270.260
273.622
276.972
280.311
283.638
286.954
290.258
293.551
296.832
71.934
75.929
79.909
83.875
87.827
91.767
95.694
99.609
103.513
107.405
111.286
115.155
119.012
122.858
126.692
130.515
134.326
138.126
141.914
145.691
149.456
153.210
156.952
160.682
164.401
168.108
171.804
175.488
179.161
182.822
186.472
190.110
193.736
197.351
200.954
204.546
208.127
211.695
215.252
218.798
222.332
225.855
229.366
232.865
236.353
239.829
243.294
246.747
250.189
253.619
257.038
260.445
263.840
267.224
270.597
273.957
277.307
280.644
283.971
287.285
290.588
293.880
297.160
27.04.2006
Manual NWT-SH
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EPHY-MESS
GmbH
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8.2 R-T diagram for Pt-100 sensors acc. to DIN EN 60751
8.3 Connection and marking of Pt-100 sensors

red
white
2-wire connection
27.04.2006
red
red
white
3-wire connection
Manual NWT-SH
red
red
white
white
4-wire connection
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8.4 Limit deviation of Pt-100 sensors acc. to DIN EN 60751

Limit deviation of Pt-100 thermometers
Limit deviation
Temperature
Class A
Class B
-200
0,55
0,24
1,3
0,56
-100
0,35
0,14
0,8
0,32
0,15
0,06
0,3
0,12
100
0,35
0,13
0,8
0,30
200
0,55
0,20
1,3
0,48
300
0,75
0,27
1,8
0,64
400
0,95
0,33
2,3
0,79
500
1,15
0,38
2,8
0,93
600
1,35
0,43
3,3
1,06
650
1,45
0,46
3,6
1,13
700
3,8
1,17
800
4,3
1,28
850
4,6
1,34
9. Type marking / matchcode

NWT-SH Pt-100
NWT =
Type: wire wrapped Slot-Resistance-Thermometer
SH
=
Type of the additional insulation, it means a single layer of shrinking hose
Pt-100 =
Resistance material (platinum) and nominal value (100 ), Ni = nickel
27.04.2006
Manual NWT-SH
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AP04 Pressure switch
Seite 2-18
SP 08.13
Druckschalter mit Plattenfeder

Ex-Schutz EEx-d
fr niedrige Druckbereiche Typ MAB
Diaphragm pressure switch

Ex-class protection EEx-d
for low pressure ranges Model MAB
-Schutz: EEx-d IIC T6 (nach CELENEC EN 50.018)
Zulassungs-Nr.: CESI 02ATEX144
Gehuse: Aluminium, epoxydharzbeschichtet, Gehusedeckel mit
Schraub-verschluss, durch Verdrehsicherung gegen unbefugten Zugriff
gesichert
Equipment: certified according to

ATEX 94/9/EG Group II Category 1/2G Annex III+IV
Equipment: certified according to

PED 97/23/EC Annex I Category IV Modules B+D
Schutzart: IP65 (EN 60 529 / IEC 529)
IP65
Messelement:
Plattenfeder, CrNi-Stahl (Optionen: siehe Rckseite)
Messbereiche: 0 ... 16 bis 0 ... 100 mbar (siehe Punkt 2 Rckseite)
Zulssige Umgebungstemperatur: -20 ... +60C
Elektrischer Anschluss:
Kabeleinfhrung:
" NPT Innengewinde (Optionen siehe

Punkt 4 Rckseite)
Elektrischer Kabelanschluss: ber interne Klemmleiste
Schutzleiteranschluss:
1 Innen- und 1 Auenklemme,
2
max. Erdungskabel-Querschnitt 4 mm
Schaltkontakte: 1 oder 2 Mikroschalter SPDT mit fester oder
einstellbarer Schalthysterese (siehe Punkt 1.2 Rckseite)
Funktion DPDT durch zwei Mikroschalter SPDT mit simultanem
Auslsen innerhalb 0,2% des Druckbereichsendwertes.
Wiederholgenauigkeit: 1% des Druckbereichsendwertes
Schaltpunktverstellung: mittels Einstellschraube, nach
Abschrauben des Gehusedeckels zugnglich. Schaltpunkt
einstellbar innerhalb des gesamten Messbereichs, bei zwei
Mikroschaltern sind die Schaltpunkte unabhngig voneinander
einstellbar.
Prozessanschluss:
" NPT Innengewinde (Optionen: andere Prozessanschlsse [mit
Adapter] und offene Anschlussflansche siehe Punkt 3 Rckseite)
Abmessungen [mm] / Dimensions [mm]
Montage: waagrechter Einbau mit Anschlu unten

Direkt- oder Wandmontage (Standard)
2" Rohrmontage (mit opt. Befestigungselement)
-protection: EEx-d IIC T6 (according to CELENEC EN 50.018)
Certificate No.: CESI 02ATEX144
Enclosure: epoxy-coated die-cast aluminum, screw-type cover fitted
with tamper-resistant lock
Ingress protection: IP65 (per EN 60 529 / IEC 529)
Pressure element:
diaphragm, stainless steel (options: see overleaf)
Pressure ranges: 0 ... 16 to 0 ... 100 mbar (see point 2 overleaf)
Permissible ambient temperature: -20 ... +60C
A = Prozessanschluss / process connection
Electrical connection:
Conduit connection: " NPT female (options see point 4 overleaf)
Electrical wiring:
via internal terminal
Ground connection: 1 internal and 1 external earting screw
2
max. cross-section of earthing wire 4 mm
B = Kabeleinfhrung / conduit connection

Masse [kg] / Weight [kg] : 3,5
Repeatability: 1% of span
Set point adjustment: through adjustment screw, accessible after
removing of the instrument cover. Set point adjustable throughout *
the range and, in case of two microswitches, independently for each
one.
INSTRUCTION MANUAL: NI-221 E
Process connection: " NPT female (options: other process

connections [with adapter] and flanges see point 3 overleaf)
Mounting: horizontal installation with pressure connection
downwards direct or surface mounting (standard)
2" pipe mouning (with optional bracket)
SP 08.13 PT-B2-12 Rev. 2 03-03
Electrical contacts: 1 or 2 microswitches SPDT with fixed or

adjustable deadband (see point 1.2 overleaf)
Function DPDT is obtained by two microswitches SPDT with
simultaneous action to within 0.2% of span.
BETRIEBSANLEITUNG: NI-221 D
Bestellangaben:
Bestellcode - Messbereich - Prozessanschluss Elektrischer Anschluss - Optionen (ggf.)
Beispiel:
MABXXUN - 0/60 mbar - " NPT innen - " NPT innen
BESTELLCODE
ORDER CODE
Order information:
Order code - Pressure range - Process connection Electrical connection - Options (if any)
Example:
MABXXUN - 0/60 mbar - " NPT female - " NPT female
MAB
Elektrische Belastbarkeit
(Resistive Last) /
electrical ratings (res. load)
Ausfhrungen Mikroschalter /
special characteristics of
microswitches
Typ
Model
AC
1.1 Messstoffberhrte Bauteile / Wetted materials
Prozessanschluss /
process connection
AISI 316
AISI 316
AISI 316
AISI 316+PTFE
AISI 316+PTFE
AISI 316+PTFE
mit Silberkontakten /
with silver contacts
15A 380V
mit Silberkontakten, inertgasgefllt

/ with silver contacts, inert gas
filled
15A 380V
2A 24V
0,5A 220V
Goldplattierte Kontakte,
inertgasgefllt /
gold-plated contacts, inert gas
filled
1A 125V
0,5A 24V
Goldplattierte Kontakte /
gold-plated contacts
1A 125V
0,5A 24V
20A 380V
2A 24V
0,5A 220V
UN DN
XX
TX
TT
KK
KX
MONEL
MONEL
MONEL
AISI 316
O-Ring: FPM/Viton
TEFLON-Beschichtung nur fr Messbereiche
0/60 mbar und 0/100 mbar / TEFLON -coating

only for pressure range 0/60 mbar and 0/100 mbar
US DS
UO DO
Feste Schalthysterese /
fixed deadband
Plattenfeder /
Diaphragm
UG DG
UR --
DC
2A 24V
0,5A 125V
0,25A 220V
Einstellbare Schalthysterese, mit Silberkontakten /
adjustable deadband, with silver contacts
Auf dem Typenschild sind nur unterstrichende Angaben ausgewiesen

1.2 Elektrischer Kontakt
Electrical contact
On instrument nameplate, data underlined only
1 Mikroschalter SPDT /
1 microswitch SPDT
2 Mikroschalter SPDT /
2 microswitches SPDT
MESSBEREICHE
PRESSURE RANGES
-16/0
-25/0
-40/0
-60/0
-100/0
-21
-35
-55
-90
-150
0/16
0/25
0/40
0/60
0/100
250
250
300
300
400
1,9
2,4
3,5
2,8
3,2
4,2
N. A.
620
820
821
823
mbar
Prfdruck
Proof pressure
mbar
Prfdruck
Proof pressure
Maximale
Schalthysterese
max. deadband
U
D
R
mbar
U = Mikroschalter UN, US, UO, UG

D = Mikroschalter DN, DS, DO, DG
R = Mikroschalter UR
" NPT innen / Optionen /

" NPT innen, " NPT auen, G B auen, andere auf Anfrage
Options
" NPT female, " NPT male, G B male, others upon request
" NPT female
Typ MABTT nur mit Prozessanschluss G B auen / Model MABTT available only with connection G B male
ELEKTR. ANSCHLUSS
" NPT innen /
Optionen /
" NPT innen, Gk innen, Gk innen
Options
" NPT female, Gk female, Gk female
ELECTRICAL CONNECTION " NPT female
PROZESSANSCHLUSS
PROCESS CONNECTION
OPTIONEN
OPTIONS
VERSIONEN AUF ANFRAGE

VERSIONS ON REQUEST
Schaltpunkteinstellung
Befestigungselement fr 2" Rohrmontage
Prfdruck 10 bar
NACE
NACE+Off-Shore
Set point calibration

Bracket for 2" pipe mounting
Proof pressure 10 bar
Off-Shore
Ammonia
Tropical
Die beschriebenen Gerte entsprechen in ihren Konstruktionen, Maen und Werkstoffen dem derzeitigen Stand der Technik. nderungen und
Austausch von Werkstoffen behalten wir uns vor.
Specifications and dimensions given in this leaflet represent the state of engineering at the time of printing. Modifications may take place and
materials specified may be replaced by others without prior notice.
WIKA Alexander Wiegand GmbH & Co. KG

Alexander Wiegand Strae 30 63911 Klingenberg Germany
Tel. (+49) 93 72/1 32-0 Fax (+49) 93 72/1 32-4 06/4 14
www.wika.de E-Mail: info@wika.de
Products manufactured by
Ettore Cella SpA
Viale De Gasperi, 48
20010 Barregio (Milano) Italy
SP SP
08.12
08.13
PT-B1-12
PT-B2-12
Rev.
Rev.
0 12-01
2 03-03

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
2.6


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48455 Bad Bentheim
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AP05 Junction box
Seite 2-19
Polyester distribution boxes for Zone 1 and Zone 21
Polyester distribution boxes
Description
The enclosure is mounted by means of insulated

screws outside of the lid sealing gasket.
IP distribution box
EEx e distribution box
EEx i distribution box
Option
07-5178-..../....
07-5103-..../....
07-5105-..../....
External feet of high-quality stainless steel

Components
Rail-mounted terminals, terminal markers, cable
glands, mounting panels, rails, type labels, labels
Installation instructions
The installer must make sure that the enclosure
used is suitable for the corresponding field of
application. This means that the marking must
correspond to the classification of the Ex area.
Also must the temperature class of the distribution
box meet the respective requirements.
grey
The narrow sides within the enclosure hold

threaded bushings for the fixing of terminal rails
or mounting panels.
These same high-quality explosion-proofed

enclosures are used in hazardous areas by
inflammable dust (Zone 21 and 22). The
fundamental prerequisites of the protection
through enclosure protection class are fulfilled
with the heating up calculation as per the
accompanying sheet and a separate IP protection
test. EC model test certification was issued in
2000 by the nominated body IBExU.
black
Polyester distribution boxes have been of great

advantage in many industrial plants. They offer
safe protection even when they are exposed to extreme environmental conditions, aggressive
chemical media or high mechanical stress.
07-5177-..../....
07-5106-..../....
07-5107-..../....
Explosion protection
Ex protection type
(according to EN 50014)
II 2G EEx e II T6 resp. T5
II 2G EEx e ia IIC T6 resp. T5
II 2D IP 6x T 80 C
II 2G EEx e II T6 resp. T5
II 2G EEx e ia IIC T6 resp. T5
Ambient temperature ranges

(special temperature ranges on request)
-20 C (-55 C) to +40 C at T6

-20 C (-55 C) to +55 C at T5
-20 C (-55 C) to +40 C at T6

-20 C (-55 C) to +55 C at T5
Certifications
For Zone 1 and 2
For Zone 21 and 22
(further certifications on request)
PTB 01 ATEX 1104

IBExU00ATEX1081
PTB 01 ATEX 1104
Material
glass-fibre reinforced polyester, EN 50014

surface resistance < 109
halogen-free
glass-fibre reinforced polyester, EN 50014

surface resistance > 1012
halogen-free
Colour
RAL 9005, black
RAL 7000/RAL 7001, grey
Lid screws
(other models on request)
stainless steel, captive

cross-head (+ -)
stainless steel, captive

cross-head (+ -)
Standard seals
EPDM -20 C to +100 C

silicone -55 C to +100 C
EPDM -20 C to +100 C

silicone -55 C to +100 C
Mechanical resistance
according to EN 50014
impact energy 7 Nm
impact energy 7 Nm
Protection class EN 60529/IEC 60529
IP 66/IP 67
IP 66/IP 67
Rated voltage
max. 1 100 V
max. 1 100 V
03-0330-0197-11/05-BCS-B201168/1E
Technical data
109

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AP06 Cable entries
Seite 2-20

Mech. Engineering
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Prepared: W.E.
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3 E-Motors ATB
E-Motors ATB
Seite 3-21
Aufstellung, Elektrischer Anschluss
Aufstellung
Auf gleichmige Auflage, gute Fu- bzw. Flanschbefestigung und genaue Ausrichtung bei
direkter Kupplung achten. Fundamente mssen so ausgelegt sein, dass Verformungen und
Resonanzen vermieden werden, wenn der Motor und angetriebene Maschine gekuppelt
laufen. Normalerweise betrgt das Gewicht eines Grundrahmens ca. 30% der gesamten
darauf zu installierenden Maschinengruppe. Angetriebene Maschine und Motormasse beeinflussen in sehr starkem Mae die Resonanzfrequenz. Motorwelle von Hand drehen, auf ungewhnliche Schleifgerusche achten. Drehrichtung im ungekuppelten Zustand kontrollieren
(Abschn. Elektrischer Anschluss beachten).
Riemenscheiben und Kupplungen nur mit geeigneten Vorrichtungen auf- bzw. abziehen
(Erwrmen!) und mit einem Berhrungsschutz abdecken. Unzulssige Riemenspannungen
vermeiden (siehe Technische Dokumentation).
Der Wuchtzustand der Niederspannungsmaschinen ist norm d/4
gerecht mit Halbkeilwuchtung ausgefhrt. Eine entsprechende
Kennzeichnung ist auf dem Wellenspiegel oder dem Leistungsschild angegeben (H = halbe; F = ganze Passfeder). Bei
Ausfhrung mit halber Passfeder H" muss das entsprechende
Verbundteil Kupplung, Riemenscheibe, Zahnrad usw. ebend = Lufteintrittsffnung
falls mit halber Passfeder gewuchtet sein. Dies bedeutet, dass
die entsprechenden Komponenten nur mit der zyl. Bohrung ausgewuchtet zu sein brauchen. Fr den Kunden bietet es den Vorteil, bei rotationssymmetrischen
und wuchtdynamisch neutralen Komponenten, keine zustzliche Nachwuchtung nach der Passfedernuteinbringung durchfhren zu mssen.
Bauform mit Wellenende nach unten bauseits mit einer Abdeckung ausrsten, die das Hineinfallen
von Fremdkrpern in den Lfter verhindert. Die Belftung darf nicht behindert werden; z.B. darf
die Abluft von benachbarten Aggregaten nicht unmittelbar wieder angesaugt werden.
Elektrischer Anschluss
Alle Arbeiten drfen nur von qualifiziertem Fachpersonal an der stillstehenden Niederspannungsmaschine im freigeschalteten und gegen Wiedereinschalten gesicherten Zustand vorgenommen werden. Dies gilt auch fr Hilfsstromkreise (z.B. Stillstandsheizung).
Spannungsfreiheit prfen! (Leistungsschildangaben, sowie das Anschlussschema im Anschlusskasten sind zu beachten.)
Die vorhandene Netzspannung und -frequenz mssen mit den auf dem Motorleistungsschild
angegebenen Bemessungsdaten bereinstimmen. Ein Motorbetrieb ist gem IEC 60034-1 bzw.
VDE 0530 der auf dem Leistungsschild gemachten Angaben fr Spannung und Frequenz zzgl.
einer Toleranz von 5% bzgl. der Spannung u. 2% bzgl. der Frequenz ohne eine Leistungsminderung zulssig.
Die elektromagnetische Vertrglichkeit der Motoren wird hinsichtlich einer Straussendung durch
folgende Faktoren beeinflusst.
- Betrieb von Arbeitsmaschinen mit groem Ungleichfrmigkeitsgrad, z.B. Pressen, Kompressoren, welcher zu einem nichtsinusfrmigen Motorstrom fhrt, dessen Oberschwingungsgehalt
sich negativ auf das speisende Netz auswirken kann.
- Bei Umrichterbetrieb knnen je nach Umrichtertyp (Hersteller u. Ausstattung) Straussendungen
auftreten. Diesbezglich sind die Hinweise der Umrichterhersteller fr einen EMV-gerechten
Betrieb zu beachten. Nichtsinusfrmige Versorgungsspannungen bei Umrichterbetrieb erhhen
berdies die Motorbetriebstemperatur.
Abweichungen von der Kurvenform, Symmetrie erhht die Erwrmung und beeinflusst die elektromagnetische Vertrglichkeit.
Hinweise fr Industriemotoren allgemein
Elektrischer Anschluss, Betrieb
Sollten thermische berwachungselemente wie Wicklungsschutzkontakte (WSK) oder PTCs in die

Wicklung eingebaut worden sein (Kundensonderwunsch), so ist dieses auf dem Leistungsschild
vermerkt und der Anschluss dieser Elemente muss gem Schaltbild erfolgen. Schaltungs- und
abweichende Angaben auf dem Leistungsschild sowie das dann erweiterte Anschlussschema im
Anschlusskasten bercksichtigen.
Der Anschluss muss so erfolgen, dass eine dauerhaft sichere, elektrische Verbindung aufrechterhalten wird (keine abstehenden Drahtenden); zugeordnete Kabelendbestckung verwenden.
Sichere Schutzleiterverbindung herstellen!
Die kleinsten Luftabstnde zwischen blanken, spannungsfhrenden Teilen untereinander und gegen
Erde, drfen die Werte nach DIN VDE 0110 nicht unterschreiten: 8mm bei UN 550V; 10mm bei
UN > 550V 725V; 14mm bei UN > 725V 1000V.
Im Anschlusskasten drfen sich keine Fremdkrper, Schmutz sowie Feuchtigkeit befinden.
Anschlusskasten und nicht bentigte Kabeleinfhrungsffnungen sind staub- und wasserdicht
zu verschlieen. Fr den Probebetrieb ohne Abtriebselemente Passfeder sichern. Bei Niederspannungsmaschinen mit Bremse vor der Inbetriebnahme die einwandfreie Funktion der Bremse
prfen.
Betrieb
Fr Grenzwerte der maximalen Schwinggre ist seit 12/2006 die harmonisierte Norm
IEC 60034-14: 2003 + A1:2007 zu bercksichtigen. Fr Motoren mit Drehzahlen zwischen
-1
-1
600 min und einschliesslich 3600 min gelten fr Stckprfungen bei freier Aufhngung
folgende Werte an zulssiger Schwinggeschwindigkeit fr die festgelegten Schwinggrenstufen "A" und "B":
Motorbaugrenbereich
Schwinggrenstufe A
Schwinggrenstufe B
veff 0,7 mm/s
Baugren 056 bis einschlielich 132
veff 1,6 mm/s
Baugren 160 bis einschlielich 280
veff 2,2 mm/s
veff 1,1 mm/s
Baugren 315 und grer
veff 2,8 mm/s
veff 1,8 mm/s
Betrieb am Umrichter:
Fr Motoren der A-, N-, L- und R-Reihe in Standardausfhrung, ist eine Tauglichkeit fr
Umrichterbetrieb als general purpose motors gem. DIN IEC/TS 60034-17:2004 (VDE
0530 Teil 17) fr Speisespannungen bis einschlielich 480 V gegeben. Hinsichtlich einer
genaueren Klrung kann die nebenstehende Grenzspannungskennlinie herangezogen
werden. Die vom Umrichter erzeugten Spannungsspitzen knnen durch die Leitung zwischen Umrichter und elektrischer Machine in
ihrer Gre ungnstig beeinflusst werden. In
dem System "Umrichter-Leitung-Motor", darf
der Maximalwert der Spannungsspitzen an
den Motoranschlussklemmen die Werte der
gezeigten Grenzspannungskennlinie nicht
berschreiten. Fr Motoren der Eco-Drive
Reihe kann bei beabsichtigtem Umrichterbetrieb nur eine Verwendung fr Speisespannungen bis einschlielich 400 V besttigt
werden.
Grenzkennlinie der zulssigen Impulsspannung LL an den
Motorklemmen in Abhngigkeit von der Anstiegszeit tA
Betrieb, Gewhrleistung, Ausfhrung, Bauformen
Bei Vernderungen gegenber dem Normalbetrieb (z.B. erhhte Temperaturen, Gerusche,

Schwingungen) Ursache ermitteln, eventuell Rcksprache mit dem Hersteller. Schutzeinrichtungen auch im Probebetrieb nicht auer Funktion setzen. Im Zweifelsfall Niederspannungsmaschine abschalten. Bei starkem Schmutzanfall Luftwege regelmig reinigen.
Lagerungen mit Nachschmiereinrichtung bei laufender Niederspannungsmaschine nachfetten. Schmiermittel, Schmierfristen und Fettmengen (Schmierschild) beachten. Falls Fettaustrittsbohrungen mit Stopfen verschlossen sind (IP 54), vor Inbetriebnahme Stopfen entfernen.
Lagerwechsel bei Lebensdauerschmierung (2Z- oder 2RS-Lager) nach 20.000 Std., sptestens jedoch nach 3-4 Jahren oder nach Herstellerangaben.
Gewhrleistung
Die Gewhrleistung setzt die Beachtung dieser Sicherheits- und Inbetriebnahmehinweise
sowie die Hinweise fr eventuelle Zusatzeinrichtungen voraus. Weitere Einzelheiten enthalten
die folgenden Abschnitte der Betriebsanleitung.
In der Betriebsanleitung sind diejenigen Informationen enthalten, die bei Verwendung der
elektrischen Maschinen in gewerblichen Anlagen fr Fachkrfte erforderlich sind. Zustzliche
Informationen und Hinweise fr Verwendung der Maschinen und nichtgewerblicher Anlagen
sind in dieser Betriebsanleitung nicht enthalten.
Ausfhrung
Die Niederspannungsmotoren mit Kfiglufer sind oberflchengekhlt und mit fettgeschmierten Wlzlagern ausgerstet.
Bauformen
Die gebruchlichsten Bauformen zeigt die Tabelle. Fr welche Baugrenbereiche die einzelnen Bauformen geliefert werden, ist aus den Mabildern ersichtlich. Weitere Bauformen
auf Anfrage. Die Grundbauform wird auf dem Leistungsschild nach Code I, DIN EN 60034-7,
angegeben. Normmotoren, also die Baugren 56315M, die in den Grundbauformen (Universalbauformen) IM B3, IM B5 oder IM B14 bestellt werden, knnen auch in folgenden anderen
Einbaulagen betrieben werden:
IM B3 in IM B6, IM B7, IM B8, IM V5 oder IM V6,
IM B5 in IM V1 oder IM V3,
IM B14 in IM V18 oder IM V19.
Fr Motoren bis Baugre 315 (Normalausfhrung ohne Kondenswasserablauf) gilt das ohne
Einschrnkung. Der Netzanschluss der Motoren ist durch die Drehbarkeit des Anschlusskastens um je 90 fr alle Bauformen gegeben.
Bauformen
Fumotoren
alle Baugren
Flanschmotoren
FF-Flansch mit
Durchgangslchern
alle Baugren,
Frhere
Bezeichnung
gem DIN:
A-Flansch
Flanschmotoren,
FT-Flansch mit
Gewindelchern
Baugre 160
Frhere
Bezeichnung
gem DIN:
C-Flansch
Motoren ohne
Lagerschild
und Wlzlager
auf AS
Code I (Code II)
Code I (Code II)
IM B3 (IM 1001)
Welle horizontal
Fe auf dem Boden
IM B8 (IM 1071)
Welle horizontal
Fe nach oben
IM B6 (IM 1051)
Welle horizontal
Fe an der Wand
und links bei Blick
auf Wellenende
IM V5 (IM 1011)
Welle vertikal
nach unten
Fe an der Wand
IM B7 (IM 1061)
Welle horizontal
Fe an der Wand
und rechts bei Blick
auf Wellenende
IM V6 (IM 1031)
Welle vertikal
nach oben
Fe an der Wand
IM B5 (IM 3001)
Welle horizontal
IM B35 (IM 2001)

- Welle horizontal
Fe auf
dem Boden
IM V1 (IM 3011)
Welle vertikal
nach unten
IM V15 (IM 2011)

Welle vertikal
nach unten
Fe an der Wand
IM V3 (IM 3031)
Welle vertikal
nach oben
IM V35 (IM 2031)

Welle vertikal
nach oben
IM B14 (IM 3601)

Welle horizontal
IM B34 (IM 2101)

Welle horizontal
Fe auf
dem Boden
IM V18 (IM 3611)

Welle vertikal
nach unten
IM V17 (IM 2111)

Welle vertikal
nach unten
Fe an der Wand
IM V19 (IM 3631)

Welle vertikal
nach oben
IM V37 (IM 2131)

Welle vertikal
nach oben
Fe an der Wand
IM B9 (IM 9101)
Montagestangen
mit Gewinde
Welle horizontal
IM B15 (IM 1201)

Fe und Montagestangen mit Gewinde
Welle horizontal
Transport, berprfung vor Aufstellung, Lagersicherung, Strungen vorbeugen, Aufstellung

Transport
Fr den Transport sind an Motoren ab Baugre 100 Tragsen vorgesehen.
Prfen, ob geschraubte Tragsen fest angezogen sind. Motoren nur an diesen

Tragsen anhngen. Zwei vorhandene Tragsen immer gemeinsam benutzen.
Die Motortragsen sind nur fr das Motorgewicht geeignet. Zustzliche am
Motor angebaute Komponenten und Lasten drfen mit diesen Tragsen nicht
gehoben werden.
berprfung vor Aufstellung

Prfen, ob der Motor auf dem Transport beschdigt worden ist.
Werden nach der Auslieferung uere Beschdigungen festgestellt, sind diese dem Transportunternehmen sofort mitzuteilen.
Lagersicherung
(Nur bei Motoren mit Zylinderrollenlager).
Der Lufer des Motors ist zur Vermeidung von Lagerschden infolge Stillstandserschtterung blockiert:
- durch rot gekennzeichnete Verriegelungsschrauben im Lagerdeckel
- oder durch eine am Wellenende befestigte Transportsicherung.
Vor Anbau des Motor sind die Verriegelungsschrauben um 10 mm zurckzudrehen und zu sichern oder die Transportsicherung zu entfernen (siehe Hinweisschild am Motor). Die Welle muss sich danach von Hand drehen lassen.
Es empfiehlt sich, die Blockierung erst nach dem Aufziehen des Antriebselements zu lsen.
Die Transportsicherung muss fr weitere Transporte erneut verwendet werden.
Strungen vorbeugen und dadurch Personen- und Sachschden vermeiden.
Der fr die Anlage Verantwortliche muss sicherstellen, dass
- Sicherheitshinweise und Betriebsanleitungen verfgbar sind und eingehalten
werden.
- Unfallverhtungsvorschriften der Berufsgenossenschaften beachtet werden:
Allgemeine Vorschriften (VBG 1) und Elektrische Anlagen und Betriebsmittel (VBG 4).
- Betriebsbedingungen und technische Daten gem Auftrag beachtet werden.
- Schutzeinrichtungen verwendet werden und
- vorgeschriebene Wartungsarbeiten durchgefhrt werden.
Aufstellung
Leistungsschildangaben mit der vorhandenen Stromart, Spannung, Frequenz sowie der
erforderlichen Leistung, Drehzahl und Betriebsart vergleichen. Motor nur entsprechend der
gestempelten Schutzart nach EN 60034-5 / IEC 60034-5 / DIN VDE 0530-5 und nur in der
vom Hersteller vorgesehenen Bauform nach EN 60034-7 / IEC 60034-7 / DIN VDE 0530-7
einsetzen.
Aufstellung, Montage, Anschluss, Isolationswiderstand
!
!
Maximal zulssige Khlmitteltemperatur (Raumtemperatur am Aufstellungsort) maximal 40C und zulssige Aufstellungshhe bis 1000m ber NN* nach
EN 60034-1 / IEC 60034-1 / DIN VDE 0530-1.
*) Andere Werte siehe Leistungsschild
Es ist zu beachten, dass die Khlluft ungehindert den Lufteintrittsffnungen
zu- und durch die Luftaustrittsffnungen frei abstrmen und nicht unmittelbar
wieder angesaugt werden kann. Ansaug- und Ausblasffnungen mssen vor
Verstopfungen und grberem Staub geschtzt werden.
Bei Verwendung von z.B. Riemenscheiben, Zahnrdern usw. beachten, dass
die zulssigen radialen und axialen Wellenbelastungen nicht berschritten werden (siehe Technische Dokumentation).
Montage
Riemenscheiben oder Kupplung nur mittels Aufziehvorrichtung aufziehen.

Das Auftreiben der Antriebselemente mittels Hammerschlgen ist wegen
der Gefahr von Lagerbeschdigungen und Schden an evtl. zustzlichen
Anbaukomponenten wie z.B. Gebern usw. unzulssig.
Bei Erneuerung der Lager sind diese generell nur mit geeigneten Vorrichtungen unter Benutzung der Wellenzentrierung ab- und aufzuziehen.
Standardmig ist der Lufer des Motors mit halber Passfeder dynamisch
ausgewuchtet. Die aufzuziehenden Teile mssen hierfr sorgfltig dynamisch
ohne Passfedernut, d.h. mit glatter Bohrung gewuchtet sein. Der Wuchtzustand
des Motors ist auf dem Wellenspiegel oder Leistungsschild angegeben (H =
halbe, F = ganze Passfeder, N = ohne Passfeder, X = glatte Welle). Bei Ausfhrung mit halber Passfeder (H) muss die Kupplung ebenfalls mit halber Passfeder gewuchtet sein, d.h. ohne Passfedernut.
Kondenswasserabflusslcher mssen nach der Aufstellung an der tiefsten
Stelle des Motors liegen. Verschlossene Kondenswasserlcher von Zeit zu Zeit
zum Abfluss ffnen, danach wieder verschlieen.
Anschluss, Isolationswiderstand
Der Anschluss ist von einem Fachmann nach den geltenden Sicherheitsbestimmungen vorzunehmen. Die einschlgigen Errichtungs- und Betriebsvorschriften sowie landesblichen,
nationale und internationale Vorschriften mssen bercksichtigt werden.
Leistungsschildangaben beachten!
Schaltung beachten!
Bemessungsstrom fr Schutzschaltereinstellung beachten!
Motoren nach dem im Anschlusskasten mitgegebenen Schaltbild anschlieen!
Der Motor muss gegen unzulssige Erwrmung, z.B. mit Motorschutzschalter,
geschtzt werden.
Installation
Installation
Im Anschlusskasten des Motors befindet sich bei Motoren mit einer Drehzahl normalerweise
eine Klemmenplatte mit 6 Klemmen. Beispiel: Spannungsangaben 400/230 V.
Dies bedeutet:
fr Sternschaltung
hhere Spannung.
Beispiel: 400 V
fr Dreieckschaltung
niedere Spannung.
Beispiel: 230 V
Jeder Motor enthlt ein Schaltbild im Anschlusskasten. Die auf besondere Bestellung eingebrachten Temperaturfhler zur berwachung der Wicklungs- oder Lagertemperatur sind ber die vorgesehenen Zusatzklemmen im
Anschlusskasten anzuschlieen. Der Anschluss erfolgt nach dem vorhandenen
Schaltbild. Bei Motoren in explosionsgeschtzter Ausfhrung sind nur nach
ATEX-bescheinigte Klemmenplatten einzusetzen. Auch die Kabel- und Leitungseinfhrungen sowie die ebenfalls vorhandene Stopfen im Anschlusskasten
mssen nach ATEX bescheinigt sein. Es ist eine Zugentlastung der Anschlusskabel vorzusehen und die Zuleitungsquerschnitte sind der Bemessungsstromstrke anzupassen
Die Schraubverbindungen sind je nach Gewindegre mit nachfolgend angegebenen Anzugsmomenten festzuziehen:
M5
M6
M8
M10
Gewindegre
G
M4
Drehmoment
1,2 Nm 2 Nm
3 Nm
6 Nm
10 Nm.
Schutzleiter gem DIN VDE 0100 unbedingt an der markierten Schutzleiterklemme anschlieen. Beim Schlieen des Anschlusskastens die Original-Dichtung verwenden. Nicht bentigte Einfhrungsffnungen staub- und wasserdicht verschlieen.
Bei Klemmbrettern mit U-frmigen Klemmbgeln mssen
die anzuschlieenden Leiter U-frmig gebogen unter die
Klemmbgel gelegt werden. Siehe Skizze!
Nach lngerer Lagerung oder lngerem Stillstand ist vor Inbetriebnahme

der Isolationswiderstand der Wicklung, Phase gegen Phase und Phase gegen Masse zu
messen. Feuchte Wicklungen knnen zu Kriechstrmen, berschlgen und Durchschlgen
fhren. Der Isolationswiderstand der Stnderwicklung muss mindestens 1,5 Megaohm bei
Motoren fr 220-1000V gemessen bei einer Wicklungstemperatur von 20 C betragen. Bei
geringeren Werten ist eine Trocknung der Wicklung erforderlich. Mit geeigneten Messgerten
kann der Zustand der Motorisolation ber eine Ermittlung des Polarisationsindexes oder des
dielektrischen Absorptionsstroms (DAR) verlsslich bestimmt werden.
Drehrichtung, Drehrichtungsnderung,
Kontrolle vor Inbetriebnahme
Drehrichtung
Die Motoren sind normalerweise fr beide Drehrichtungen geeignet.
Bei Motoren fr nur eine Drehrichtung ist der Drehsinn durch einen Pfeil am Motor (z.B. auf
dem Leistungsschild oder Schaltbild) gekennzeichnet.
Klemmen U1, V1, W1 an Phasen L1, L2, L3 (in alphabetischer bzw. natrlicher Reihenfolge)
ergibt immer Rechtslauf mit Blick auf die Antriebsseite (siehe genauere Definition weiter
unten). Diese Bestimmung gilt fr alle Motoren, auch wenn sie fr Rechtslauf nicht geeignet
sind (IEC 60034-8 / DIN VDE 0530-8).
Drehrichtungsnderung
Die Drehrichtung lt sich bei direkter Einschaltung und polumschaltbaren Motoren mit
getrennten Wicklungen durch Vertauschen eines beliebigen Netzleiters am Motorenklemmbrett umkehren.
Bei Motoren mit Stern/Dreieck-Anlauf und polumschaltbaren Motoren mit Dahlanderwicklung
sind 2 Netzleiter an der Einspeisung zum Motorschalter zu tauschen.
Fr eine Maschine mit nur einem Wellenende oder zwei Wellenenden verschiedener Dicke gilt
als Drehsinn diejenige Drehrichtung des Lufers, die ein Beobachter feststellt, wenn er die
Stirnseite des einzigen oder dickeren Wellenendes betrachtet.
Bei Fremdbelftung ist die Drehrichtung durch einen Pfeil an der Fremdlftung gesondert
gekennzeichnet.
Kontrolle vor Inbetriebnahme
berprfung, ob die Lagersicherung entfernt ist! (Nur bei Motoren mit
Zylinderrollenlager)
Leistungsschildangaben beachten!
berprfung, ob Spannung und Frequenz des Motors mit Netzwerten bereinstimmen.
berprfung, ob die Drehrichtung stimmt und bei Umrichterbetrieb die Grenzdrehzahl nicht berschritten wird.
berprfung, ob der Motor vorschriftsmig geschtzt ist!
berprfung und sicherstellen, dass bei Stern/Dreieck-Anlauf, wegen der
Gefahr von unzulssigen Betriebsbelastungen, die Umschaltung von Stern
auf Dreieck erst dann erfolgt, wenn der Anlaufstrom der Stern-Stufe abgeklungen ist.
berprfung, ob die elektrischen Anschlsse fest angezogen und ob die berwachungseinrichtungen vorschriftsmig angeschlossen und eingestellt sind!
Khlmitteltemperatur berprfen!
berprfung, ob Zusatzeinrichtungen falls vorhanden funktionsfhig sind.
berprfung, ob Lufteintrittsffnungen und Khlflchen sauber sind!
berprfung, ob Schutzmanahmen durchgefhrt sind; Erdung!
berprfung, ob der Motor ordnungsgem befestigt ist!
Bei Riemenantrieb die Riemenspannung prfen!
berprfung, ob der Anschlusskastendeckel fest verschlossen ist, die
Leitungseinfhrung und die nicht verwendeten Kabeleinfhrffnungen am
Anschlusskasten sachgem abgedichtet sind.
10
Lagerung und Schmierung, Nachschmierung,

Rcklaufsperre, Kondenswasserlcher
Lagerung und Schmierung
Die Lager der oberflchengekhlten Motoren bis zur Baugre 280 haben standardmig
Dauerschmierung. Fr normale Khlmitteltemperaturen (siehe EN 60034-1 / IEC 60034-1 /
DIN VDE 0530-1) bzw. Seite 2 dieser Anleitung (-20C bis +40C) erhalten die Lager im Herstellwerk eine Fllung mit Fett, die unter normalen Bedingungen erst nach mehreren Jahren
erneuert werden muss.
Bei oberflchengekhlten Motoren mit Nachschmiereinrichtung erfolgt die Nachschmierung
mit Hilfe einer Fettpresse ber die an den Lagerschildern angebrachten Schmiernippel.
Nachschmierung nur whrend des Betriebes vornehmen.
Nachschmierfrist, Fettmenge und Fettqualitt sind auf den Hinweisschildern

am Motor angegeben.
Die Nachschmierung muss jedoch mindestens einmal jhrlich erfolgen.
Ist der Motor mit Fettentfernungsschiebern ausgerstet, so ist anschlieend
an das Nachschmieren bei laufendem Motor das verbrauchte Fett durch mehrmaliges Ziehen des am Lager angebrachten Schiebers bis zum Anschlag zu
entfernen.
Ist der Motor mit Fettsammelkammern ausgestattet, so mssen nach den
auf dem Hinweisschild angegebenen Intervallen die Fettsammelkammern bei
stehendem Motor abgeschraubt und das verbrauchte Lagerfett entfernt werden. Geschieht dies nicht, staut sich das Fett und die Lager werden berhitzt.
Vergrerung der Nachschmierfrist gefhrdet das Lager und birgt die Gefahr,
dass die durch das Fett bewirkte Abdichtung sich verschlechtert und Staub
in die Lagerung eindringen kann. Nach lngerer Stillstandszeit wird auch fr
fabrikneue Motoren empfohlen, bei der Inbetriebsetzung eine Nachschmierung
durchzufhren. Verseifungsart des Schmiermittels beachten. Nachschmierung
mit einem Fett anderer Verseifungsgrundlage fhrt bei der Vermischung zu
Zersetzungserscheinungen und Aufhebung der Schmierwirkung und kann zur
Zerstrung der Lager fhren.
Rcklaufsperre
Die Rcklaufsperre wird zur Vermeidung von Lagerschden mit den vom Hersteller angegebenen Passungen im Motorlagerschild bzw. auf der Welle eingebaut. Die Rcklaufsperre
darf nur zur Vermeidung des Rcklaufes bei Stromausfall oder im abgeschalteten Zustand
dienen (z.B. um das Rckwrtsrollen eines belasteten Frderbandes zu verhindern). Sie darf
nicht als Sicherung fr falsche Drehrichtung infolge Schaltens gegen die Sperre eingesetzt
werden. Die Wartung der Rcklaufsperre muss nach den Angaben der Hersteller (z.B. Stieber
Ringspann usw...) durchgefhrt werden. Die Wartungsanleitung der Rcklaufsperre muss
unbedingt beachtet werden.
Kondenswasserlcher
Die Kondenswasserlcher befinden sich einbaulagebedingt im A- oder B-seitigen Lagerschild
oder Gehuse. Die Kondenswasserlcher mssen in Abhngigkeit von der Schutzart und der
Einbaulage mit einer Linsensenkkopfschraube und Cu-Dichtscheibe verschlossen sein.
Hinweis: Motoren, die mit Kondenswasser Ablauflchern versehen wurden, welche aus
Schutzartgrnden mit einer Schraube dicht verschlossen sind, sind zustzlich zu der in dieser Betriebs- und Wartungsanleitung beschriebenen bestimmungsgemen Betriebsweise
in sinnvollen Zeitabstnden dies ist abhngig vom Grad der Kondenswasserbildung zu
entwssern.
11
Anschlussrume, Klemmen, Khlluftwege, Zusatzeinrichtungen, Ersatzteile, Einlagerungsvorschriften

Anschlussrume, Klemmen, Khlluftwege
Je nach den Betriebsverhltnissen sollen in bestimmten Zeitabstnden

die Anschlussrume und Klemmen auf Sauberkeit
die elektrischen Anschlsse auf festen Sitz geprft
die Khlluftwege gesubert werden.
Die Ansaugffnungen und die Khlflchen mssen vor Verstopfung und Verunreinigung geschtzt werden.
Zur Reinigung keine scharfkantigen Werkzeuge verwenden.
Zusatzeinrichtungen
Temperaturfhler, elektronische Drehzahlberwachung, Stillstandsheizung und Fremdbelftung sind nur auf besondere Bestellung vorhanden.
Zusatzeinrichtungen sind nach dem gltigen Schaltbild anzuschlieen. Fr den Anschluss gelten die Vorschriften und Hinweise gem Abschnitt Anschluss.
Ersatzteile
Bei Bestellung von Ersatzteilen sind stets Typ, Motornummer und Ersatzteilbezeichnung anzugeben. Typ und Motornummer sind an dem Leistungsschild ersichtlich.
Einlagerungsvorschriften
Die Vorschriften zum Einlagern elektrischer Maschinen unter verschiedenen Bedingungen
sind zu beachten. Bitte bedarfsweise anfordern.
12
Hinweise fr explosionsgeschtzte Motoren

Allgemeines, bestimmungsgeme Verwendung
Allgemeines
Die erhhte Gefahr in explosionsgefhrdeten Bereichen verlangt eine besonders sorgfltige
Beachtung der allgemeinen Sicherheits- und Inbetriebnahmehinweise die speziell fr die ExMotoren gelten. (Ex-Thematik)
Explosionsgeschtzte elektrische Maschinen entsprechen den Normen der
Reihe EN 60034, EN 60079 und EN 61241. Sie drfen in explosionsgefhrdeten Bereichen nur nach Magabe der zustndigen Aufsichtsbehrde
eingesetzt werden. Dieser Aufsichtsbehrde obliegt auch die Feststellung
der Explosionsgefhrdung (Zoneneinteilung).
Zndschutzart, Temperaturklasse sowie besondere Auflagen sind auf dem

Leistungsschild bzw. in der Konformitts- oder EG-Baumusterprfbescheinigung angegeben.
Ist die Konformitts- oder EG-Baumusterprfbescheinigung durch ein

X ergnzt, sind besondere Auflagen in dieser Konformitts- oder EGBaumusterprfbescheinigung zu beachten.
Beim Betrieb am Umrichter muss fr die Zndschutzart Erhhte Sicherheit Motor, Umrichter und Schutzeinrichtung als zusammengehrig geprft, gekennzeichnet und die zulssigen
Betriebsdaten in der gemeinsamen EG-Baumusterprfbescheinigung festgelegt sein (DIN
VDE 0165).
Fr die Zndschutzart Ex nA II nach EN 60079-15 mssen Motor und Umrichter als zusammengehrig geprft und die zulssigen Betriebsdaten in der gemeinsamen Konformittserklrung festgelegt sein.
Aufstellung und elektrischer Anschluss
Das Errichten und der Betrieb elektrischer Anlagen in explosionsgefhrdeten Bereichen
erfordert die Beachtung der jeweils gltigen landesblichen, nationalen und internationalen
Vorschriften, z.B. Betriebssicherheitsverordnung (Betr.SichV):
Verordnung ber Sicherheit und Gesundheitsschutz bei der Bereitstellung von Arbeitsmitteln und deren Benutzung bei der Arbeit, ber Sicherheit beim Betrieb berwachunsbedrftiger Anlagen und ber die Organisation des betrieblichen Arbeitsschutzes.
Bei Einsatz von Riemenscheiben drfen keine Riemen verwendet werden, die eine elektrostatische Aufladung ermglichen.
Bei senkrechter Bauform mit Wellenende nach unten ist ein Schutzdach ber der Lfterhaube anzubringen. Grundstzlich muss das Eindringen von Fremdkrpern auch bei allen
anderen Bauformen in Abhngigkeit von Anbauverhltnissen bauseits verhindert werden. Die
Belftung darf hierdurch nicht beeintrchtigt werden. Der Anwender muss den Schutz gegen
hereinfallende Teile und eine ausreichende Belftung gewhrleisten.
Hinweise fr Industriemotoren explosionsgeschtzt
13
Zndschutzarten Erhhte Sicherheit - Ex e und Ex nA II

Aufstellung, Schutzmanahmen
Fr den elektrischen Anschluss gelten die allgemeinen Sicherheits- und Inbetriebnahmehinweise. Die Leitungseinfhrungen und die Verschlussstopfen (fr nichtbenutzte ffnungen)
mssen fr den Ex-Bereich geprft und mit einer EG-Baumusterprfbescheinigung gem
Richtlinie 94/9/EG zugelassen sein. Sondergewinde werden bei der Auslieferung mit nicht
bescheinigten Stopfen (nur Transportschutz) verschlossen. Diese Verschlussstopfen mssen,
entsprechend der Explosionsschutzart des Anschlusskastens, durch bescheinigte Leitungseinfhrungen mit EG-Baumsterprfbescheinigung gem Richtlinie 94/9/EG ersetzt werden.
Beim elektrischen Anschluss der Motoren ist besonders auf sorgfltige Herstellung der
Anschlussverbindungen im Anschlusskasten zu achten, auerdem ist eine sichere Schutzleiterverbindung herzustellen. (Siehe elektrischer Anschluss Seite 03). Kriech- und Luftstrecken
nach EN 60079 sind zu beachten. Bei Einfhren der Zuleitungen in den Anschlusskasten ist
dafr zu sorgen, dass die Leitungen zugentlastet sind. Das Innere des Anschlusskastens ist
sauber zu halten. Die Dichtungen mssen unversehrt sein und richtig sitzen. Der Anschlusskasten muss im Betrieb stets verschlossen sein. Die Kabel-, Leitungseinfhrungen und
Anschlussleitungen mssen fr die auftretenden Umgebungstemperatur geeignet sein. Bei
Motor mit Kabelausfhrung (Motor ohne Anschlusskasten) ist das Kabel (Anschlussleitung)
in einem Gehuse anzuschlieen, dass den Anforderungen einer anerkannten Zndschutzart
nach EN 60079-0 entspricht, wenn der Anschluss im explosionsgefhrdeten Bereich erfolgt.
Kennzeichnung der Motoren mit EG-Baumusterprfbescheinigung nach Richtlinie 94/9/EG:
II 2 G Ex e II T
Kennzeichnung der Motoren mit Konformittserklrung nach Richtlinie 94/9/EG:
II 3 G Ex nA II T
Gertegruppe II, Kategorie 2 (= Zone 1)
In diese Kategorie fallen elektrische Maschinen der Zndschutzart Erhhte Sicherheit, die
zur Verwendung in allen Bereichen, die als Zone 1 oder Zone 2 deklariert sind, eingesetzt
werden drfen.
Gertegruppe II, Kategorie 3 (= Zone 2)
In diese Kategorie fallen elektrische Maschinen der Zndschutzart Ex nA II.
Schutzmanahmen gegen unzulssige Erwrmung
Werden in der Konformitts- oder EG-Baumusterprfbescheinigung bzw. auf dem Leistungsschild keine anderslautenden Angaben bezglich Betriebsart und Toleranzen gemacht,
sind elektrische Maschinen fr Dauerbetrieb und normale, nicht hufig wiederkehrende Anlufe ausgelegt, bei denen keine wesentliche Anlauf-Erwrmung auftritt. Die Motoren drfen nur fr die auf dem Leistungsschild angegebene Betriebsart eingesetzt werden.
Der Bereich A in DIN EN 60034-1 / IEC 60034-1 / DIN VDE 0530-1 weist eine Spannungstoleranz von 5 % und eine Frequenztoleranz von 2% aus, wobei Kurvenform und Netzsymmetrie eingehalten werden muss, damit die Erwrmung innerhalb der zulssigen Grenzen
bleibt.
14
Zndschutzarten Erhhte Sicherheit - Ex e und Ex nA II

Bremsmotoren
Jede Maschine ist gem EN 60079-14 durch einen stromabhngig verzgerten Schutzschalter mit Phasenausfallschutz entsprechend EN 60947 oder eine
gleichwertige Einrichtung in allen Phasen gegen unzulssige Erwrmung zu
schtzen. Bei stromabhngigen Schutzeinrichtungen ist dieses Gert auf den
angegebenen Bemessungsstrom einzustellen.
Bei Wicklungen in Dreieckschaltung wird empfohlen, die Auslser in Reihe mit den Wicklungsstrngen zu schalten und auf den 0,58-fachen Wert des Bemessungsstromes einzustellen.
Thermischer Maschinenschutz durch direkte Temperaturberwachung der Wicklung ist zulssig, wenn dies bescheinigt und auf dem Leistungsschild angegeben ist.
Bei polumschaltbaren Maschinen sind fr jede Drehzahlstufe getrennte, gegenseitig verriegelte Schutzeinrichtungen erforderlich. Empfohlen werden Einrichtungen nach 94/9/EG mit dem
Prfbericht einer benannten Prfstelle.
Im Gegensatz zur Zndschutzart Ex nA II wird bei der Zndschutzart Erhhte Sicherheit auch
der Fehlerfall berwacht. Die Schutzeinrichtung muss deshalb bei blockiertem Lufer innerhalb
der fr die jeweilige Temperaturklasse angegebenen tE-Zeit abschalten. Die Forderung gilt als
erfllt, wenn die Auslsezeit sie ist aus der Auslsekennlinie (Anfangstemperatur 20 C) fr
das Verhltnis IA / IN zu entnehmen nicht grer als die angegebene tE-Zeit ist. Elektrische
Maschinen fr Schweranlauf (Hochlaufzeit > 1,7 x tE-Zeit) sind entsprechend den Angaben in
der Konformitts- oder EG-Baumusterprfbescheinigung durch eine Anlaufberwachung zu
schtzen.
Bremsmotoren
Bei Motoren der Zndschutzarten "Erhhte Sicherheit - Ex e" und "Ex nA II" drfen nur nach Richtlinie 94/9/EG zugelassene Bremsen angebaut und betrieben
werden. D.h. der Anbau einer bescheinigten, elektrisch bettigten Bremse ist
nur dann zulssig, wenn deren Erwrmung bei der Typenprfung des Motors
geprft wurde.
15
Staubexplosionsschutz Zone 21 und Zone 22

Hinweise
Hinweise fr elektrische Betriebsmittel zur Verwendung
in Bereichen mit brennbarem Staub
Kennzeichnung der Motoren mit EG-Baumusterprfbescheinigung nach Richtlinie 94/9/EG:
II 2D Ex tD A21 IP6X T C
und Ausfhrung in Schutzart IP 6X - Einsatz in Zone 21 - Kategorie 2D
Kennzeichnung der Motoren mit Konformittserklrung nach Richtlinie 94/9/EG:
II 3D Ex tD A22 IP5X T C
und Ausfhrung in Schutzart IP 5X - Einsatz in Zone 22 - Kategorie 3D
Die staubexplosionsgeschtzten Drehstrom-Asynchronmotoren entsprechen der europischen Norm EN 61241-1. Explosionsgefhrdete Bereiche mit Staub knnen sowohl in der
Industrie, als auch in der Landwirtschaft vorkommen. Fr eine bestimmte Umgebung (Zone)
darf nur ein elektrisches Betriebsmittel fr eine dafr vorgesehene Gertegruppe und Kategorie eingesetzt werden.
Die freien Enden der in den Motor-Anschlusskasten gefhrten Kabel mssen entsprechend
den fr den Anschlussbereich gltigen Vorschriften angeschlossen werden.
Kabel- und Leitungseinfhrungen oder Verschlsse
Es sind ausschlielich zugelassene Einfhrungen bzw. Verschlsse fr die Kategorie 2D zu
verwenden. Nicht bentzte ffnungen sind "entsprechend der Schutzart" zu verschlieen.
Betrieb und Reparatur
Die Bestimmungen der EN 61241 z. B. in Bezug auf Temperatur und Staubablagerungen
sind zu beachten. Die Motoren drfen nicht mit Staubablagerungen bermiger Dicke
betrieben werden. Hierdurch kann die zulssige Oberflchentemperatur berschritten werden. Es ist eine regelmige Reinigung sicher zu stellen.
Die Radialwellendichtringe sind unter anderem Bestandteil der ATEX-Zulassung. Es drfen
nur Original-Radialwellendichtringe verwendet werden. Verschlissene Dichtringe und Wellen
sind sofort zu ersetzen. (Hersteller!) Die Dichtringe werden vom Hersteller innerhalb des
Motors mit einem Fettdepot zur Schmierung versehen. Sie sind in die regelmige Wartung
des Antriebes einzubeziehen und gegebenenfalls nachzufetten. Das Wartungsintervall ist
entsprechend der ueren Belastungen festzulegen. Trockenlauf fhrt zu einer Zerstrung der
Dichtflchen an Welle und Dichtring. Bei einem Wlzlagerwechsel sind auch die Dichtringe
zu erneuern.
16
Hinweise fr explosionsgeschtzte Motoren

Aufrechterhaltung des Explosionsschutz, Wartung und Reparatur
Manahmen zur Aufrechterhaltung des Explosionsschutzes
im Betrieb - Mechanischer Explosionsschutz
Alle Maschinen die nach RL 94/9/EG gekennzeichnet sind, mssen regelmig bezglich
mechanischer Schden, die ein Zndrisiko darstellen knnten, berwacht werden. Insbesondere ist auf die Einhaltung der vom Betreiber vorzuschreibenden Lageraustauschintervalle
und Nachschmierfristen bzw. Fettwechselfristen oder lwechselfristen zu achten. Die Lager
sollten mit Erreichen der nominellen Lebensdauer entweder ausgetauscht oder deren mechanische Beschdigungsfreiheit im Rahmen einer Inspektion nachgewiesen werden.
- Bei nicht nachschmierbaren Lagern ist gewhrleistet, dass die nominelle Lebensdauer erst
deutlich nach Erreichung der Fettgebrauchsdauer der Lager erreicht wird.
- Die rechnerische nominelle Lebensdauer der Lager geht aus dem Datenblatt der Maschine
hervor, falls diese besonders vorgeschrieben wurde oder aus konstruktiven Grnden fr
einen Einzelfall besonders festgelegt wurde.
- Bei Maschinen, die mit von auen aufgebrachten Krften (z. B. Riemenkraft oder Axialbelastung aus der Arbeitsmaschine) beaufschlagt werden, betrgt bei voller angegebener Last
nach technischer Liste die Lagerlebensdauer mindestens 20.000 Stunden.
- Alle anderen Maschinen haben eine nominelle Lagerlebensdauer von mindestens 40.000
Stunden.
- Bei Lagern mit Fremdlversorgung ist vom Betreiber die Aufrechterhaltung der Schmierung
geeignet zu berwachen.
- Der nachtrgliche Einbau von Wellendichtringen ist unzulssig.
Die Motoren sind fr Umgebungstemperaturen von -20C bis +40C bzw. fr den, auf dem
Leistungsschild, angegebenen Temperaturbereich geeignet.
Wartung und Reparatur
Wartung, Reparatur und nderungen an explosionsgeschtzten Maschinen mssen beim
Hersteller oder bei einer anerkannten Werkstatt, die von einer benannten Stelle zertifiziert und
vom Hersteller akzeptiert ist, ausgefhrt werden.
17
Betriebsanleitung fr Bremsmotoren
mit Einscheiben-Federkraftbremse
Beschreibung
Die wartungsfreie Bremse ist ruhestrombettigt und kann im gelfteten Zustand in jeder
Einbaulage beliebig lange betrieben werden und ist fr beide Drehrichtungen geeignet. Die
asbestfreien Bremsbelge sind hoch verschleifest.
Achtung! Die Reibflchen drfen nicht mit l oder Fett in Berhrung kommen.
Bei Ausfhrung mit Handlftung ist darauf zu achten, dass das Ma s zwischen den selbsthemmenden Muttern und der Ankerscheibe auf beiden Seiten gleichmig eingestellt ist.
12
10
9
11
5
8
sL
hE
Lagerschild mit Bremsflche
Handlfthebel
Reibbelag
Sicherungsring
Nachstell-Hlsenschrauben
Lfter
Bremsrotor
10
Lfterhaube
Ankerscheibe
11
Einstellring
Magnetkrper
12
Manschette
18
Hinweise fr Bremsmotoren
Betriebsanleitung fr Bremsmotoren
mit Einscheiben-Federkraftbremse
Fr Lenze-Bremsen
Bremsengre
06
08
10
12
14
16
18
20
25
Nenn-Bremsmoment [Nm]
16
32
60
80
150
260
400
1,0
1,0
1,0
1,0
1,5
1,0
2,0
2,0
2,5
Bremsengre
06
08
10
12
14
16
18
20
25
Nenn-Bremsmoment [Nm]
16
32
60
80
150
260
400
4,5
4,5
7,5
9,5
11
10
15
17
19,5
[mm]
Fr Lenze-Bremsen
hE
[mm]
Hinweise fr Bremsmotoren
19
Strungen und Abhilfe
Strung
Lager ist zu
warm
Lagergerusch*)
20
Starker
Drehzahlabfall
Abhilfe
Zu viel Fett am Lager
berschssiges Fett entfernen
Lager verschmutzt
Lager erneuern
Zu groe Riemenspannung
Riemenspannung verringern
Kupplungskrfte ziehen
oder drcken
Motor genau ausrichten,

Kupplung korrigieren
Khlmitteltemperatur ber 40C
Khlluft richtig temperieren
Zu wenig Fett im Lager
Vorschriftsmig schmieren
Aufstellung des Motors falsch
Motor-Bauform prfen
Motor luft
unruhig
Strung
Motor luft Motor ist
nicht hoch zu warm
Mgliche Ursachen
Lagerfett dunkel verfrbt
Auf Lagerstrme prfen
Standriefen am Lagerinnenring
z.B. durch Motoranlauf mit
verriegelter Lagerung
Lager erneuern,
Stillstandserschtterungen
vermeiden
Unwucht durch Riemenscheibe

oder Kupplung
Genaue Auswuchtung
Maschinenbefestigung zu labil
Befestigung prfen
Mgliche Ursachen
Abhilfe
Gegenmoment
zu hoch
Motor- und Lastmoment

berprfen
Netzspannung zu niedrig
Netzverhltnisse berprfen
Phasenunterbrechung
Anschlussnetz berprfen
Falsche
Schaltung
Schaltbild und
Leistungsschild beachten
berlastung
Leistungsschildangaben
vergleichen
Zu groe
Schalthufigkeit
Bemessungsbetriebsart
beachten
Belftung
unzureichend
Khlluftwege kontrollieren,
Drehrichtung prfen
Belftungswege verschmutzt
Reinigen
Wicklungs- und
Klemmenkurzschluss
Isolationswiderstand messen
Anlaufzeit ist berschritten
Hochlaufbedingungen
berprfen
Schutzeinrichtung
lst aus
*) Falls die beschriebenen Abhilfemanahmen nicht ausreichen, empfehlen wir, die Lager zu erneuern.
21
General, applicable standards, specified usage,

transport, storage, installation
General
The live parts, rotating parts and potentially hot surfaces of low voltage motors
are a source of danger. Therefore, all transport, connecting, commissioning and
maintenance work must be performed by duly qualified, responsible personnel (following EN 50110-1 / VDE 0105 part 1 and IEC 60364). Improper use and
handling may cause serious bodily injury and damages to property.
Specified usage
Low voltage motors are intended for commercial use. They conform to the harmonised standards of the EN 60034 / IEC 60034 / DIN VDE 0530 series. Their use in hazardous areas is
forbidden, unless they are explicitly intended for such purpose (see additional instructions).
For these kind of motors the following regulations are applicable: EN 60079 and EN 61241.
Standard motors are manufactured in enclosure IP 55, however motors which are not explicitly designed for outdoor applications may not be used in the open. Totally enclosed fan
cooled (TEFC) units are rated for an ambient temperature range from -20C to +40C and for
an installation altitude of 1000 m above sea level. The conditions at the site of operation
must be in full compliance with the data given on the rating plate. In case of any doubt or
queries please contact the manufacturer for further clarification.
Low voltage motors are in accordance with low voltage directive 2006/95/EC.
Commissioning and operation is denied until the conformity of the end product
has been established with the directives concerned (among others EN 60204 is to
be followed). In case of motors for hazardous areas, additionally regulation EN 60079
and/or EN 61241 in accordance with explosion protection directive 94/9 EC are
applicable.
Transport, storage
Immediately notify the forwarding agent of any damages discovered after delivery; if necessary, do not allow the unit to be operated. Check that all lifting eyes are tightened properly.
As the lifting eyes are rated for the weight of low voltage motors, do not attach additional
loads. If required, use suitable and sufficiently rated lifting gear (e.g. rope guides).
Before operating the motor, check that all shipping braces and transportation locks have
been removed. Keep the motors save and ready for further required transportation. If storage is required, ensure your low voltage motor is kept in a dry, dust-free, low-vibration
(veff 0,2 mm/s) environment, please apply a corrosion protection treatment to machined
surfaces (flange contact surface and motor shaft end). After a storage period of more than
12 months the condition of the bearing lubrication needs to be checked. In case of visible
traces of humidity and dirt ingress the bearings have to be replaced.
If possible, e.g. at intended inverter-fed motor operation, generally a grease distribution runin of approx. 10 min. at half the motor rated speed is recommended. Before commissioning,
measure insulation resistance. If the measured value is 1,5 M, dry the winding.
22
General information about industrial motors
Installation, electrical connection, operation
Installation
Position on an even support, check for satisfactory foot or flange mounting and precise
alignment for directly coupled motors. Installation foundations have to be sized and designed
in such a way that deformations and resonances can be avoided at motor operation with
coupled load/machine. Avoid coincidence of the natural frequency of the structure with the
rotation frequency and with the double mains frequency. A capable and substantially structured installation frame normally weighs up to 30% of all the drive components intended to be
installed on it. Turn rotor by hand and listen out for unusual grinding noises. Check direction
of rotation before coupling (see section titled Electrical Connection).
Mount and remove pulleys and couplings with suitable tools only (heating!). Fit a cover for
protection against accidental contact. Avoid excessive belt tension (see Technical Documentation).
Low voltage motors are balanced with a half key as provided
d/4
for in the standards. A corresponding mark is found on the
shaft end face or on the rating plate (H = half key; F = full key).
If balancing with half key H is specified on the end face, the
counterpart coupling, pulley, gearwheel etc. must also be
balanced with half a key. This means that the corresponding
d = Air opening
components only need to be balanced with their cylindrical
bore. For the customer, the advantage of rotation-symmetrical
components with neutral balancing dynamics is that the need of subsequent balancing after
the machining of the key-way is eliminated.
For motor mounting positions with the shaft end of the motor pointing downwards (vertical
mounting arrangement), it is necessary to fit a suitable cover on site to prevent parts from
dropping into the fan. The ventilation mechanism must be free of obstruction. Furthermore,
it is necessary to prevent the exhaust air including the exhaust air from the neighbouring
units from entering the air intake stream straight away.
Electrical connection
All work must be performed by qualified personell only. Before working on the low voltage
motor, ensure that the motor is at is at a standstill, isolated and appropriately secured to
prevent accidental restarting. This also applies to auxiliary circuits (e.g. space heater).
Ensure that the motor is fully de-energized!
The available mains power supply (voltage and freqeuncy) must correspond with the rated motor
data stamped onto the rating plate. In accordance with IEC 60034-1 and/or VDE 0530 motor
operation referring to given data on the rating plate including the following tolerances voltage 5 %, frequency 2 %, is permissible without the requirement of output reduction. The
electromagnetic compatibility of the motors regarding an emitted interference is influenced
by the following factors:- driving of working machinery with high cyclic irregularity, e.g. hydraulic press, compressor,
which leads to non-sinusoidal motor currents, whose harmonic contents have a negative
effect on the mains power supply
- when operating inverter fed, depending on the inverter type (manufacturer and complete
equipment) disturbing interference may occur. Non-sinusoidal supply voltages at inverter
operation lead to increased motor operation temperature.
Deviations of the power supply from the sinusoidal shape and symmetry will increase motor
operation temperature and will influence the electromagnetic compatibility.
23
Installation, electrical connection, operation
Should thermal monitoring devices, such as PTC, be integrated into the winding (special
customer request), this must be noted on the rating plate and connection of these elements
must take place in accordance with the circuit diagram. Circuit and deviating data on the
rating plate, as well as the extended connection diagram in the connection box, must be
observed.
When making the connection, ensure that a permanently safe electrical connection is maintained (no loose wire ends); use appropriate cable boxes and glands. Connect PE conductor
and ensure it cannot come loose!
The minimum air gap between individual bare live parts and between bare parts and earth
must comply with the limit values specified in accordance with DIN VDE 0110: 8mm for
U 550V; 10 mm for U > 550 V 725 V; 14 mm for U > 725 V 1000 V.
The terminal box must be free of foreign matter, dirt and humidity. Seal all unused cable entry
points and the box itself with plugs to create a dust and waterproof housing. For trial operation without driven machinery secure fitted key. For low voltage motors with brake: before
operating the motor, check whether the brake works properly.
N
Operation
Regarding vibration severity limit values the harmonized standard IEC 60034-14:2003+A1:2007
is to be considered since December 2006. For motors with speeds between 600 rpm up to
and including 3600 rpm the following permissible vibration velocity values apply when routine-tested, suspended by a spring, for the ascertained vibration severity levels "A" and "B".
Motor frame size range
F.s. 056 up to and including f.s. 132
F.s. 160 up to and including f.s. 280
F.s. 315 and above
vibration severity level A

v eff 1.6 mm/s
v eff 2.2 mm/s
v eff 2.8 mm/s
vibration severity level B

v eff 0.7mm/s
v eff 1.1 mm/s
v eff 1.8 mm/s
Inverter operation:
Motor types of the A-, N, L- and/or R-range in
standard design as general purpose motors
in accordance with DIN IEC/TS 60034-17
(VDE 0530 part 17) are suitable for inverterfed operation up to supply voltages of 480V.
Voltage peaks caused by the inverter will be
additionally influenced by the kind and length
of the connection cable between inverter
and driven machine. Referring to the system
"inverter-cable-electric motor" the maximum
voltage peaks values, measured at the motor
terminals, may not be higher than the shown
voltage limit curve.
Limit curve of admissible motor terminal peak voltage LL,

depending on the voltage pulse rise time tA)
24
rise time
Operation, warranty, design,

mounting arrangement
If there are any changes compared to normal operation (e.g. increased temperatures, noises, vibrations), determine cause and, if necessary, consult manufacturer. Do not override
protective equipment neither in normal operation nor in trial operation. In case of doubt,
switch off low voltage motor. In a very dirty enviroment, it is necessary to clean the air ducts
regularly.
Regrease bearings with regreasing facility while low voltage motor is running. Observe
instructions concerning the type of lubricant, lubrication schedule, grease quantity (lubrication plate). If lubricant drainholes are closed with plugs (IP 54), remove plugs before initial
operation of the motor. Replace bearings lubricated for life (2Z or 2RS type bearings) either
after 20,000 operation hours or after 3 to 4 years and/or according to special manufacturer
instructions.
Warranty
No warranty claim will be considered unless these safety and operation instructions and the
information concerning additional equipment, if applicable, is fully complied with. Further
information is found in subsequent sections of the operating instructions.
The operating instructions contain all the information a skilled worker will require to operate
the electrical motor in an industrial environment. Additional information and instructions
concerning the use of the machines in a non-industrial enviroment are not contained in these
operating instructions.
Design
The low voltage motors with squirrel cage rotor are of the totally enclosed fan-cooled type
with grease lubricated anti-friction bearings.
Mounting arrangements
An illustration of the most common mounting arrangements is given in the table. Please refer
to the dimension drawings to find out the range of frame sizes for which each of the individual
mounting arrangements is available. Further mounting arrangements on request. The basic
mounting arrangement is indicated on the rating plate according to Code I, EN 60034-7, standard motors (i.e. frame sizes 56...315M), ordered with basic mounting arrangement (universal
mounting arrangements) IM B3, IM B5 or IM B14 may also be operated in the following alternative installation positions:
IM B3 in IM B6, IM B7, IM B8, IM V5 or IM V6,
IM B5 in IM V1 or IM V3,
IM B14 in IM V18 or IM V19.
This applies without limitation to motors up to frame size 315 (standard design without condensation drain hole). Due to the possibility to rotate the terminal box through 90, all mounting arrangements are easily connected to the mains.
25
Mounting arrangements
Foot mounted
motors
all frame sizes
Flange mounted
motors, FF type
flange with
through holes
all frame sizes,
former designation in acc.
with DIN:
A type flange
Flange mounted,
motors, FT type
flange with
threaded holes
up to and including f.s 160 mm
former designation in acc.
with DIN:
C type flange
Motors without
end shield
and anti-friction
bearing on DE
Code I (Code II)
Code I (Code II)
IM B3 (IM 1001)
horizontal shaft
feet on the floor
IM B8 (IM 1071)
horizontal shaft
feet pointing up
IM B6 (IM 1051)
horizontal shaft
feet against the wall
and left it facing
shaft end
IM V5 (IM 1011)
vertikal shaft
pointing down
IM B7 (IM 1061)
horizontal shaft
and right if facing
shaft end
IM V6 (IM 1031)
vertikal shaft
pointing up
IM B5 (IM 3001)
horizontal shaft
feet against the
IM B35 (IM 2001)

horizontal shaft
floor
IM V1 (IM 3011)
vertikal shaft
pointing down
IM V15 (IM 2011)

vertikal shaft
pointing down
IM V3 (IM 3031)
vertikal shaft
pointing up
IM V35 (IM 2031)

vertikal shaft
pointing up
IM B14 (IM 3601)

horizontal shaft
IM B34 (IM 2101)

horizontal shaft
feet against
the floor
IM V18 (IM 3611)

vertikal shaft
pointing down
IM V17 (IM 2111)

vertikal shaft
pointing down
IM V19 (IM 3631)

vertikal shaft
pointing up
IM V37 (IM 2131)

vertikal shaft
pointing up
IM B9 (IM 9101)
mounting rods
with thread
horizontal shaft
IM B15 (IM 1201)

feet and mounting
rods with thread
horizontal shaft
Transport, checking prior to installation, bearing

braces, preventing defects, installation
Transport
All motors of frame size 100 and above have lifting eyes for easier handling.
Check whether the screw-fastened lifting eyes are properly tightend. Attach the
lifting gear to these lifting eyes only. Always use two lifting eyes to handle the motor.
Theliftingeyesonthemotoraredesignedtobeartheweightofthemotoronly.These
are unsuitable to lift any further mounted components or additional loads.
Check prior to installation

Check whether the motor has suffered any damages during transportation.
If external damages are discovered upon delivery of the motor, immediately advise the forwarding agent.
Bearing transportation braces
(Only for motors with cylindrical-roller bearings).
To prevent bearing damages during transportation due to vibration, either of
the following methods is used to support the rotor:
- locking screws (red marking) in the bearing cover, or
- transport brace on the shaft end.
Before mounting the motor, screw back locking bolts (10 mm out) and secure
or remove the transport brace (see sign on motor).
Now it should be possible to turn the shaft by hand.
It is advisable not to loosen or remove the brace until the drive element is firmly
fitted.
The transport brace must be refitted if the motor is to be transported subsequently.
Preventing defects; avoid bodily injury and damages to property.
The person in charge of the facility shall ensure
- that all safety and operating instructions are available and adhered to at all
times.
- that national accident prevention regulations from professional associations
side are followed, e.g. in Germany the following regulations apply: General
Rules and Regulations (VBG 1) and Electrical Equipment and Production
Facilities (VBG 4).
- that the operating instructions and technical data as specified in the order
are observed
- that safety devices are used, and
- that all required maintenance work is performed.
Installation
Compare the data on the rating plate with the available type of current, voltage, frequency and
check required output, speed and duty type of the motor. Only use the motor in accordance
with the correct type of enclosure compliant with EN 60034-5 / IEC 60034-5 / DIN VDE
0530-5 and the mechanical mounting design in accordance with EN 60034-7 / IEC 60034-7 /
DIN VDE 0530-7.
27
Installation, assembly, connection,

insulation resistance
!
!
In accordance with EN 60034-1/IEC 60034-1/DIN VDE 0530-1, the maximum

permissible coolant temperature (ambient temperature at the place of installation) is 40C and the maximum permissible installation height is 1000 m above
sea level*.
*See the rating plate for other or deviating values.
Ensure that the flow of cooling air to and through the air intake and exhaust
openings is unobstructed. Also ensure that exhaust air will not enter the intake
of the next motor straight away. Prevent blockage of air intake and exhaust
openings and protect from large dust particles.
If pulleys, gear-wheels etc. are used, ensure that the permissible axial shaft load
is not exceeded (refer to technical documentation).
Installation
Fit pulleys or coupling with special mounting tool only.

Do not use a hammer to fit drive elements as this may cause damage to
the bearings and additional components, e.g. sensors etc.
Always use suitable tools and the shaft centre holes if it is necessary to
replace the bearing.
As a standard, the rotor is dynamically balanced with a half-key. Therefore,
parts to be fitted must be balanced dynamically without keyway, e.g. on a plain
shaft. The motor balancing procedure is stated on the shaft end face or on the
rating plate (H = half key, F = full key, N = without parallel key, X = plain shaft).
Motors balanced with a half key (H) require the coupling to be balanced with a
half key, too (i.e. without keyway).
After installation, the condensation drain holes must be located at the very
lowest point of the motor. Open sealed drain holes from time to time to drain
the condensation water, then close the holes again.
Wiring, insulation resistance

The wiring to the mains power supply must be made by skilled personnel and be in compliance with all applicable safety regulations. Observe all relevant installation and operation
regulations as well as all customary, national and international regulations.
28
Observe information on the rating plate!

Observe connection requirements!
Note rated current for the adjustment of the circut breaker!
Connect motor according to the instructions given in the wiring diagram in
the terminal box!
The motor must be protected against overheating, e.g. by fitting a motor circuitbraker.
Installation
Installation
The terminal box of a single-speed motor usually contains a terminal board with 6 terminals.
Example: specified voltage 400/230 V.
Therefore:
for star connection
use high voltage.
Example: 400 V
for delta connection

use low voltage.
Example: 230 V
Each motor contains a wiring diagram in the terminal box. The temperature sensors provided on special request for the monitoring of, e.g. the stator winding
temperature or the bearings, are to be connected using the additional terminals
in the main connection box. The connection has to be carried out as indicated
on the wiring diagram provided in the terminal box. In case of explosion protected motors, ATEX approved terminal plates must be used. Cable glands and
wire entries, as well as the plugs in the connection box, must be in compliance
with ATEX. The wired power supply cable has to be secured via a strain relieve and
its cross section should be compatible with the rated motor current.
The screw fittings are to be tightened according to the following given torque
values wich vary depending on the thread size:
Thread size
M4
M5
M6
M8
M10
Tightening torque
1,2Nm
2Nm
3Nm
6Nm
10Nm.
Always connect a protective earth conductor in accordance with DIN VDE 0100
to the specially marked PE terminal. Use the original seal when closing the
terminal box. Seal unused entry openings sufficiently to prevent ingress of dust
and water.
If terminal boards with U shaped terminal washers are used,
first bend the conductor you wish to connect into a U shape
and then slip it under the terminal washer.
See drawing!
After long-term storage or an extended standstill period, it is necessary
to measure the phase-to-phase and phase-to-ground insulation resistance of the winding
before operating the motor. Moist windings may produce leakage current, flashover and
disruptive discharge. Measured at a winding temperature of 20C, the insulation resistance
of the stator winding of a motor for 220-1000 V must be at least 1.5 M. If this is not the
case, the winding must be dried.
29
Sense of rotation, reversing

pre-commissioning checks
Direction of rotation
Most motors can be used for either direction of rotation.
However, if a certain sense of rotation is required, the rotational direction is indicated by an
arrow on the motor (e.g. on the rating plate or on the wiring diagram).
Clamping U1, V1 and W1 to the phases L1, L2, L3 (in alphabetic or natural sequence) always
leads to clockwise running with a frontal view onto the shaft end. This applies to all motors,
even if they are unsuited to clockwise running (IEC 60034-8/DIN VDE 0530-8).
Reversing the direction of rotation
If DOL (direct on-line) starting or pole-changing motors with separate windings are used,
the direction of rotation can be changed by reversing any two supply cables on the terminal
board.
Motors intended for star/delta starting and pole-changing motors equipped with a Dahlander
winding configuration, can have their direction of rotation changed if two supply wires at the
input of motor switch are changed.
Machines with one shaft end only or with two shaft ends of unequal thickness: the direction
of rotation is that direction shown when viewed from the front onto the only shaft end and/or
thicker shaft end.
If forced-air cooling is used, the direction of rotation is indicated by an arrow on the forcedair ventilator.
Pre-commissioning checks
Check whether the bearing braces are removed! (Applies to motors with
cylindrical-roller bearing only)
Verify compliance with the data on the rating plate.
Check whether voltage and frequency of the motor coincide with the mains.
Check whether the direction of rotation is correct and, in converter operation,
ensure the limit speed is not exceeded.
Check whether the motor is protected as required by applicable regulations!
Star-delta starting: due to the risk of excessive loads in operation, it is important to check and ensure that switching from star to delta will not occur until
the starting current of the star position is off.
Check whether all electrical connections are tightened; check if the monitoring
equipment is properly connected and set!
Check coolant temperature!
Check whether additional equipment if any works properly.
Check whether air inlet and cooling surfaces are clean!
Check whether equipment is earthed and duly protected!
Check whether the motor is properly fastened!
Belt drive: check tension of the belt!
Check whether the terminal box cover is closed; check if the cable entry
points and the non-used cable entry openings on the terminal box are properly
sealed.
30
Storage and lubrication, regreasing

backstop, condensation drain holes
Storage and lubrication
The bearings of the totally fan-cooled (TEFC) motors up to size 280 are permanently for live
lubricated. For standard coolant temperatures (see EN 60034-1/IEC 60034-1/DIN VDE 0530-1,
and/or page 22 of this manual (-20C to +40C)), the bearing is filled with grease, by the manufacturer which under normal conditions needs replacement only after several years.
TEFC motors with regreasing devices are regreased with a grease gun, in order to supply the
bearings with new grease via the grease nipples and greasing channels integrated in the end
shields.
Only regrease during operation.
Regreasing intervals, grease quantity and grease quality are shown on an information plate attached to the motor. Regrease at least once per year.
If the motor is equipped with a grease removal blade, the spent grease must
be removed after regreasing by repeatedly pulling the blade attached to the
bearing to the end stop while the motor is running.
If the motor is equipped with grease collection chambers, it is necessary
at the intervals indicated on the sign to stop the motor, unsrew the grease
collection chambers and remove the spent bearing grease. Failure to do so will
lead to an accumulation of grease and to overheating the bearings.
An extension of the regreasing period may reduce the bearing life. Furthermore,
the sealing provided by the grease deteriorates and dust may enter the bearing.
If the motors are not operated for some time, it is always preferable to regrease
the bearings before starting up the motor, even if the motor is new. Always note
the saponification type of the lubricant used for regreasing. This is important to
avoid decomposition of the grease, a loss of the lubricating effect and ultimately a total failure of the bearing, which may occur if two greases with different
saponifaction properties mix. Hence, the saponifaction type of the lubricant
used for regreasing must be identical to that of the original grease.
Backstop
The backstop for the prevention of bearing damage is installed in line with the adjustments
given by the manufacturer on the motor bearing plate or on the shaft. The backstop may
only be used to prevent reverse running in the case of a power failure, or when the motor is
switched off (e.g. to halt the reverse rolling of a transport band). It may not be employed as
a safety device for running in the wrong direction following switching against the stop. Backstop maintenance must be carried out in accordance with the instructions of the manufacturer
(e.g. Stieber Ringspann, etc.). The backstop maintenance instructions are to be observed.
Condensation drain holes
Depending on the installation position, the condensation drain holes are found on the DE- or
NDE-side end shield or housing. In accordance with the type of protection and the installation
position, the condensation drain holes must be sealed with countersunk fillister head screws
and Cu sealing washers.
Note: motors which are equipped with condensation drain holes which in turn are closed with
a screw due to enclosure reasons have to be drained after reasonable time periods - these
depend on the degree of available condensation - in order to use the motors in accordance
with the specified usage described in this manual.
31
Terminal housings, terminals, cooling air ducts,

accessories, spare parts, storage requirements
Terminal housings, terminals, cooling air ducts
Depending on the operating conditions, at certain intervals it is recommended

to check the cleanliness of the terminal housings and terminals
to check whether electrical connections are tight
to clean the cooling air ducts.
Protect intake openings and cooling surfaces against obstruction and contamination.
Do not use sharp-edged tools for cleaning.
Accessories
Although temperature sensors, electronic speed controllers, space heaters and forced-air
ventilation are not part of our standard equipment, this special equipment is available upon
request.
Connect the accessory items as indicated on the applicable wiring diagram. Please observe the
instructions and information in the section titled connection.
Spare parts
Always state the type, motor number and spare part description when placing your spare
parts order. The type and motor number are given on the rating plate.
Storage instructions
Observe the instructions concerning the storage of electrical equipment under various conditions. If applicable, please request a copy of the instructions.
32
Information concerning explosion protected motors

General information, standards
General
The increased danger in areas subject to explosion hazards demands a particular degree
of adherence to the general safety and start-up instructions, which apply especially to
explosion-protected motors.
Applicable standards
Explosion protected electrical machines conform to the standards of
EN 60034, EN 60079 and EN 61241. Their use in hazardous areas is only permitted in accordance with the standards applied by the responsible authority.
This notified body is also responsible for establishing the explosion danger
(zone allocation).
The type of protection, temperature class and special requirements must

be provided on the rating plate or in the conformity or EC prototype testing
certificate.
If the conformity or EC prototype testing certificate has been supplemented with an X, then the special conditions contained in the conformity or
EC prototype testing certificate, must be observed.
Operation using an inverter must be expressly permitted. The separate manufacturer instructions must be observed. In the case of increased safety ignition protection, the motor, inverter
and protection must be tested as a unit and respectively marked. The permissible operating
data must be recorded in a joint EC prototype testing certificate (DIN VDE 0165).
In case of motors with non-sparking ignition protection Ex nAII - motor and inverter must be
marked as a unit and the permitted operating data must be established in a joint conformity
declaration.
Information about increased safety industrial motors
33
Information concerning explosion protected motors.

Installation
Installation and electrical connection
The installation of electrical equipment in hazardous areas requires adherence to the prevailing
national and international regulations, e.g. industrial-safety regulations (industrial-safety act):
Regulation for safety and health protection regarding the providence of working materials and
its usage during work, regulation regarding safety during the operation of machinery which
requires special supervision and regarding the organisation of adequate working safety in
factories.
Should belt pulleys be used, no belts may be employed, which could facilitate electrostatic
charging.
In the case of vertical design with the shaft end at the bottom, a protective cover must
be used over the ventilator hood. Basically, depending on the possibilities for mounting,
the penetration of foreign bodies must be avoided in all designs by means of on the spot
preventive measures. However, these may not negatively affect the ventilation. The user
assumes responsibility for correct installation with proper protection against foreign bodies
and sufficient ventilation.
The general safety and start-up instructions apply for the electrical connection. The cable
glands as well as the plugs (for non used entries) must be tested for the use in hazardous
areas and have an approval in accordance with regulation 94/9/EC providing an EC prototype
testing certificate.
Motors with specially tapped terminal box cable entries will be delivered with non-approved
plugs due to transport protection reasons. These plugs must be replaced by approved cable
glands for which an EC prototype testing certificate in accordance with regulation 94/9/EC is
available and which are adequate to the type of ignition protection of the terminal box.
For the electrical wiring of the motors special care ought to be taken to ensure solid connections within the terminal box, further a secure ground (earth) connection has to be established
(see electrical wiring on page no. 23). Air gaps and distances between bare live parts are to
be kept in accordance with EN 60079. Use a strain relief device for the connection cables and
keep the inside of the terminal box clean. The seals must be in good condition and sit correctly. The terminal box must always remain closed during operation. The cable and wire entries
as well as the cables must be suitable for the ambient temperature. The connection cable of
motors, without terminal box, must be connected to a housing so that the requirements of
the established ignition type in accordance with EN 60079-0 are met, in case the connection
is made within the hazardous area.
Marking of motors with EC prototype testing certificate in accordance with regulation 94/9/EC
II 2 G Ex e II T
Marking of motors with conformity declaration in accordance with regulation 94/4/EC
II 3 G Ex nA II T
Equipment Group II, Category 2 (= Zone 1)
This category contains electrical devices with the increased safety ignition protection type,
which may be used for hazardous areas classified as Zone 1 and/or Zone 2.
Equipment Group II, Category 3 (= Zone 2)
This category contains electrical devices with the ignition protection type Ex nA II.
34

Ignition types "Ex e" and "Ex nA II"
Protective measures against inadmissible temperature
Unless other information concerning the type of operation and tolerances is contained in the
conformity or EC prototype testing certificate, or on the rating plate, electrical machines are
designed for constant running and infrequent start-ups, during which a large amount of heat
should not occur. The motors may only be employed for the type of operation given on the
rating plate. The A range in EN 60034-1 / IEC 60034-1 / DIN VDE 0530-1 shows a voltage
tolerance of 5% and a frequency tolerance of 2%, whereby the curve shape and network
symmetry must be retained, in order that any heating remains within the given limits.
According EN 60079-14 every machine is to be protected in all phases against

inadmissible warming by a current dependent delayed action circuit-breaker
with EC prototype testing certificate in acc. with regulation 94/9/EC with phase
loss protection in accordance with EN 60947 or a similar standard. Where current dependent circuit breakers are used, the device must be adjusted to the
given rated current.
In the case of windings with a delta connection, the trips are connected in line with the
winding strands and set to 0.58 times the rated current. If connection is not possible, then
additional protective measures are required (e.g. thermal machine protection).
Thermal machine protection is permissible through the direct surveillance of the winding,
where this is certified and stated on the rating plate.
For
pole-changing
motors
separate
mutually
locking
safety
devices
are
required for each motor speed. It is recommended that devices in compliance with 94/9/EC are used based on a testing report from a notified body. As
opposed to Ex nA II ignition type motors with increased safety protection also
involve a failure situation monitorring. Therefore, should a rotor be blocked, the protective
device must switch off within the given tE-time for the respective temperature class. This
requirement is met when the actuation period, which is obtained from the actuation characteristic (initial temperature of 20C) for the ratio IS/IR, is not longer than the given tE-time. Electrical
machines for slow start-ups (run-up time > 1.7 x tE time) are to be protected by a start-up
surveillance in accordance with the conditions of the conformity or EC prototype testing
certificate.
Brake motors
Motors of increased safety "Ex e" and Ex nA II ignition types may only be
equipped and operated with approved brakes in accordance with regulation
94/9/EC. I.e. a mounting of an approved electrical brake is only permissible if
its temperature rise has been tested together with the intended motor during a
type test.
35
Dust explosion protection according Zone 21 and Zone 22

Information
Information concerning electrical apparatus for use in hazardous areas
with combustible dust
Marking of motors with EC prototype testing certificate in accordance with regulation 94/9/EC:
II 2D Ex tD A21 IP6X TC
Motor design of IP 6X enclosure - usage for Zone 21 - category 2D
Marking of motors with declaration of conformity in accordance with regulation 94/9/EC:
II 3D Ex tD A22 IP5X TC
Motor design of IP5X enclosure - usage for Zone 22 - category 3D
Specified usage
Dust explosion protected three-phase motors are in compliance with the European standard
EN 61241-1. Hazardous areas concerning dust explosion can occur in agricultural as well as
in industrial applications. For a certain area (zone) only adequate electrical apparatus approved for a certain equipment group and category can be used.
Loose ends of cables, which are lead into the motor terminal box have to be connected to the
motors terminal board in accordance with current regulations valid tor the connecting area.
Cable glands, lead entries or caps
Only expressively approved cable glands, lead entries and caps may be used for categories
2D. Openings that are not in use must be closed with caps.
Operation and repair
The regulations of EN 61241 concerning motor temperature and dust layers must be adhered
to. The motors may not be operated with excessive dust layers, which leads to increased
temperatures on the motor surface. The motors must be cleaned at regular intervals. Radial
oil seals are also part of the ATEX approval. Only original radial oil seals may be used. Wornout radial oil seals must be replaced immediately. (Please contact the motor manufacturer).
The manufacturer includes a grease depot for the radial oil seals in the motor, providing sufficient lubrication. The radial oil seals must be included in the regular maintenance work and
be re-greased as necessary. The maintenance work intervals are ascertained, taking external
factors into consideration such as environment and operation. If the oil seal runs dry, the
sealing surfaces between shaft and oil seal will be damaged. Should the anti-friction bearings
need to be replaced, then the oil seals must also be replaced.
36

Measures, maintenance and repair
Measures in order to maintain explosion protection during operation - mechanical
explosion protection
All machines which are marked in accordance with regulation 94/9/EC must be monitored
regularly for mechanical damages which represent a risk of ignition.
The operator must especially adhere to the specified intervals for changing bearings, regreasing and/or changing the grease or oil. When the bearings have reached their nominal life,
they must either be exchanged or inspected, so that there is no mechanical damage.
- Bearings greased for life warrant a higher nominal life span than the service life of the used
grease.
- The calculated nominal life span of the bearings can be found in the motor data sheet if
this was a required information or it has been determined for a special application.
- For motors with external forces (such as belt forces or axial loads from the operating
machine) the bearing life span is at least 20,000 hours at full load, in accordance with the
technical catalogue.
- All other motors have a nominal bearing life span of at least 40,000 hours.
- Bearing lubrication with external oil supply must be suitably monitored by the operator.
The motors are suitable for use in ambient temperatures of -20 C to +40 C, or the temperature as marked on the rating plate.
Maintenance and repairs
Maintenance, repairs and alterations to explosion protected machines are to be completed
at the manufacturers works.
37
Operating instruction for brake motors

with spring-loaded single-disk brake
Description
The maintenance-free brake is fail-safe. In released state, it can be operated for any period
of time in any installation position. It can be used for either direction of rotation. The asbestosfree friction linings are highly wear resistant.
Please note! The frictional surfaces must be free of oil or grease at all times. If
readjustment is required, the correct air gap can be set by turning the readjustment socket screws.
If a manual release brake is used, ensure that dimension s between the self-locking nuts
and the armature disk is set evenly on both sides. Do not make changes to the manual release
if the air gap s is readjusted.
L
12
10
9
11
5
Armature disk
End shield with brake friction surface
Manual release lever
Friction lining
Securing ring
Readjustment socket screws
Fan
Brake rotor
10
Fan cowl
Armature disk
11
Adjustment ring
Magnet
12
Sleeve
38
Information about brake motors
Operating instructions for brake motors

with spring-loaded single-disk brake
For Lenze brakes
Brake size
06
08
10
12
14
16
18
20
25
Nominal brake torque [Nm]
16
32
60
80
150
260
400
1,0
1,0
1,0
1,0
1,5
1,0
2,0
2,0
2,5
Brake size
06
08
10
12
14
16
18
20
25
Nominal brake torque [Nm]
16
32
60
80
150
260
400
4,5
4,5
7,5
9,5
11
10
15
17
19,5
[mm]
For Lenze brakes
[mm]
Information about brake motors
39
Troubleshooting
Fault
Bearing is
too hot
Bearing
noises*)
Possible causes
Remedy
Too much grease in bearing
Remove excessive grease
Dirty bearing
Replace bearing
Motor runs
irregularly
Excessive belt tension

Reduce belt tension
Coupling forces pull or push
Realign motor, correct coupling
Fault
Motor will
not start
Motor too
hot
Speed
decreases
quickly
Coolant temperature above 40C
Adjust cooling air temperature
Not enough grease in bearing
Lubricate according to
specifications
Inaccurate mounting
Check mounting arrangement
Dark colour of the

bearing grease
Check for
bearing current
Scoring at the inner bearing ring,

for instance caused by starting
the motor with locked bearings
Replace bearing,
avoid vibrations
at standstill
Unbalanced attributable to
pulley or coupling
Balance precisely
Unstable motor fastening
Check fastening
Possible causes
Remedy
Counter torque too high
Check motor and load torque
Mains voltage too low
Check mains condition
Protective
device
triggered
Phase interruption
Check mains supply
40
Wrong winding
connection
Observe wiring diagram

and rating plate
Overload
Compare with data

on rating plate
Switching frequency too high
Observe rated duty type
Insufficient
ventilation
Check cooling air ducts,

check direction of rotation
Ventilation ducts dirty
Clean
Short circuit winding

and terminal
Measure insulation resistance
Starting time exceeded
Check starting conditions
*) if the remedies described herein are not sufficient to restore proper operating conditions, it is recommended to replace the bearings.
41
42

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09


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4 Rotating Pulser
Rotating Pulser
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Espace Europen de lEntreprise
9, rue de Copenhague
B.P. 70044 Schiltigheim
F 67013 Strasbourg Cedex
Tl
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Web
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:
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ATEX INCREMENTAL ENCODERS, GAUX RANGE

ATEX certified Explosion-proof encoders according to Directive 94/9/CE
Explosion-proof rotary encoders for hazardous environments gas & dust
Robust design for heavy-duty applications
Hollow through shaft up to 30mm
Application fields: explosive atmospheres except for firedamp mines
EC type examination certificate
Download from our website www.bei-ideacod.com
LCIE 03 ATEX 6407/01
CE0081
II 2 G/D
Ex d IIC T6, T5 or T4
Ex tD A21 IP6X, T80C T95C T100C
GAUX_30 connection G3R (radial cable)
Material
Cover: aluminium
Shock (EN60068-2-27)
d 300 m.s-2 (during 6 ms)
Stainless steel option
Body: aluminium
Vibration (EN60068-2-6)
d 100 m.s-2 (10 ... 500 Hz)
Shaft
Stainless steel
EMC
EN 50081-1, EN 61000-6-2
Bearings
6807 serie
Isolation
1 000 V eff
Axial : 50 N
Maximal load
2kg aluminium body & cover

Weight
Radial : 80 N
5kg stainless steel body & cover
Shaft Inertia
d 50.10-6 kg.m2
Operating temperature
Cf here-under table (encoder T)
Torque
d 25.10-3 N.m
Storage temperature
- 20... + 80 C
Permissible max. speed
4 500 min-1
Protection(EN 60529)
IP 65
Continuous max speed
3 000 min-1
Theoretical mechanical lifetime 109 turns (Faxial / Fradial)
Shaft seal
Viton
25 N / 40 N : 140
50 N / 80 N : 17
Tamb
Temperature class for gas atmosphere
Temperature class for dust atmosphere
-20C Ta +40C
T6
T80C
-20C Ta +55C
T5
T95C
-20C Ta +60C
T4
T100C
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OUTPUT ELECTRONIC / SUPPLY
2G2 electronic (100kHz)
Supply : 5Vdc r 10%
Cons. without load : 100mA max
Intensity per channel: 40mA max
0 max (Is=20mA) : Vol = 0,5Vdc
1 min (Is=20mA) : Voh = 2,5Vdc

Supply: 11 to 30Vdc
1 min (Is=20mA) : Voh = Vcc-3Vdc

Supply: 11 to 30Vdc
1 min (Is=20mA) : Voh = 2,5Vdc
5GT electronic, option (100kHz)

Supply: 11 to 30Vdc
1 min (Is=20mA) : Voh = Vcc-2,5Vdc
5GT electronic helps to drive very long cables (contact our

factory)
Available :
3G3 electronic, supply between 15 and 30Vdc, push-pull output
regulated 12Vdc
Protection against short circuits of the electronics: 5G5,

5GT, 3G3
Protection against inversion of polarity for all the
electronics except 2G2
STANDARD CONNECTION
-
A/
B/
0/
Ground
G3
PVC cable 8
wires 8230/020
WH
white
BN
brown
GN
green
YE
yellow
GY
grey
PK
pink
BU
blue
RD
red
General
shielding
GP
PUR cable 12
wires 8230/050
WH white +
WH/GN white /green
BU blue +
BN/GN brown / green
GY
grey
BN
brown
RD
red
PK
pink
GN
green
BK
black
General
shielding
ORDERING REFERENCE
Shaft
Available electronic
Output signals
Resolution
Connection
Connection
orientation
2G2, 5G2, 5G5, 5GT

Supply
GAUX
Aluminium
cover & body
30 : 30mm
GEUX
Stainless steel
cover & body
Ex: GAUX
2 : 5Vdc
5 : 11 to
30Vdc
30
//
Output stage
9 : A,A/,B,B/,0,0/
(0, gated A&B)
G2 : driver 5Vdc RS422 A : A,A/,B,B/,0,0/

(0, gated A)
G5 : push-pull 11-30Vdc
GT : push-pull 11-30Vdc
transistorized
G3 : PVC cable
Example :
8 wires
10 000
max
N : A,A/,B,B/,0,0/
(0, ungated)
G5
//
5 000 //
R030 : radial
GP : PUR cable cable 3m
12 wires
GP
R050
Available resolutions : 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 19 20 21 24 25 26 28 29 30 32 35 36 39 40 43 45 46 48 50 54 56 58
60 62 63 64 66 67 70 72 74 75 76 80 84 86 88 89 90 91 94 96 100 107 110 120 122 123 125 127 128 130 132 135 138 140 147 150
157 159 160 168 169 170 172 175 180 188 191 196 200 201 205 220 222 225 234 240 241 242 245 246 248 250 254 255 256 258 259
267 268 275 283 285 295 300 305 314 315 318 320 330 340 350 360 367 375 378 380 381 388 390 397 400 405 410 424 425 438 443
450 471 480 489 495 500 505 512 515 534 540 550 565 580 600 623 625 628 630 632 635 650 660 700 720 746 750 752 754 800 810
840 860 880 891 900 942 990 1000 1024 1080 1100 1131 1200 1225 1250 1260 1280 1290 1400 1414 1440 1500 1536 1570 1600 1620
1630 1750 1800 1885 2000 2048 2250 2400 2500 2640 3000 3456 3600 3680 3750 4000 4096 4500 4900 5000 7200 9000 10000
ASSEMBLY CAUTION
NEVER OPEN THE ENCODER
NEVER CONNECT/DISCONNECT UNDER POWER SUPPLY/IN PRESENCE OF DUSTS ATMOSPHERE
The customer obliges to take up and to use our products, according to our specifications and to the manners of the profession. Our
company would not be responsible for any defect resulting from a defective or erroneous assembly. From a use superior to the
standard, or in abnormal conditions. The breakdowns resultant of shocks, bad electric supply, put in low capacity or overcapacity of
the product, the environment of bad conditions (humidity, projection, dust, etc) cannot be imputed to us. The converter doesnt
require any maintenance. Any encoder presenting a dysfunction will have to be the object of immediate return for control in our
facilities. The encoder mustnt be open in any case (cable gland and/or cover)
An earth situated on the cover must be linked with the ground of the installation
Made in FRANCE
Page 2/3
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GAUX

1) Declaration of conformity EC
1) Dclaration de conformit CE
2) Nous, socit BEI-IDEACOD, certifions
matriel : capteurs antidflagrants, type
que
ce
2) Us, BEI-IDEACOD, let us certify that this material :

sensor explosion-proof standard
GAUX, CAUX, SAUX, GEUX, CEUX, SEUX
GAUX, CAUX, SAUX, GEUX, CEUX, SEUX
3) Avec les inscriptions suivantes :
3) With the following inscriptions :
CE 0081
II 2 G/D, Ex d II C T6, T5 ou T4
Ex tD A21 IP6X T80C T95C T100C
CE 0081
II 2 G/D, Ex d II C T6, T5 or T4
Ex tD A21 IP6X T80C T95C T100C
A t conu et fabriqu conformment la directive

applicable suivante :
Conceived and manufactured

applicable following :
ATEX directive 94/9/CE
ATEX directive 94/9/CE
Directive CEM 89/336/CEE
Directive CEM 89/336/CEE
4) La certification a t obtenu grce lapplication

des normes suivantes :
4) Certification to summer obtained thanks to the

application of the standards :
EN 60079-0 (2006), EN 60079-1 (2004), EN 61241-0 (2004)

et EN 61241-1 (2004)
EN 60079-0 (2006), EN 60079-1 (2004), EN 61241-0 (2004)

and EN 61241-1 (2004)
5) Une attestation dexamen CE de type a t obtenu :
5) EC type examination certificate was obtained :
et une notification :
and a notification :
LCIE 03 ATEX Q8060
LCIE 03 ATEX Q8060
6) Lapplication des normes suivantes a particip

lobtention de la certification :
6) The application of the following standards took part in

obtaining certication :
EN 60-529, NFC 23-520, NFC 23-539, EN 50081-1, EN 55022

classe B, EN 55014, EN 61000-6-2, CEI 61000-4-2, CEI
61000-4-3, CEI61000-4-4, CEI 61000-4-5, CEI 61000-4-6, CEI
61000-4-8, CEI 61000-4-11
EN 60-529, NFC 23-520, NFC 23-539, EN 50081-1, EN 55022

classe B, EN 55014, EN 61000-6-2, CEI 61000-4-2, CEI
61000-4-3, CEI61000-4-4, CEI 61000-4-5, CEI 61000-4-6, CEI
61000-4-8, CEI 61000-4-11
7) Lorganisme notifi responsable du suivi de la

directive ATEX est le
7) The notified organization responsible for the follow-up

of the directive ATEX is the
LCIE,B.P.8, F92260 Fontenay-aux-Roses
LCIE,B.P.8, F92260 Fontenay-aux-Roses
Numro didentification : 0081
Identification number : 0081
8) La socit charge de la certification CEM est

nomme ci-aprs :
8) The company in charge of certification CEM is

named :
GRME, Cellule CEM, B.P.8, 68840 Pulversheim
GRME, Cellule CEM, B.P.8, 68840 Pulversheim
9) Nous certifions que nos produits dsigns ci-dessus

sont conformes la directive et aux normes spcifies
9) We certify that our indicated products so above are in

conformity with the directive and the specified standards
Date :
has
the
directive
Dominique MALLET
Directeur Gnral
Page 3/3
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CAUX
ATEX-Absolut-SSI-Singleturn-Drehgeber, Reihe CAUX, POSATEX

ATEX zertifizierte druckfestgekapselte Drehgeber
entsprechend Richtlinie 94/9/EG
Druckfestgekapselter Drehgeber
fr explosionsgefhrdete gas- und
staubhaltige
Umgebungen.
Robuste
Konstruktion
fr
Heavy-Duty
Anwendungen. Durchgehende Hohlwelle bis zu 30mm.
Anwendungen : explosionsgefhrdete Umgebungen auer Bergwerke mit
Grubengas.
EG-Baumusterprfbescheinigung
LCIE 03 ATEX 6407
CE0081
II 2 G/D
EEx d IIC T6
IP6X, T=80C fr D
CAUX_30 Anschluss G3R (Kabelausgang radial)
Eigenschaften
Material
Edelstahl als Option
Gehuse : Aluminium
Ste (EN60028-2-29)
d 10 g (fr 6 ms)
Flansch : Aluminium
Schwingungen (EN60068-2-6)
d 10 g (10 Hz.500 Hz)
Welle
Edelstahl
EMV
EN 61000-6-4, EN 61000-6-2
Lager
Kugellager 6807
Isolationsspannung
1 000 V eff
Axial : 20 / 50 N
Elektrische Lebeensdauer
> 105 h
Nenn- / Maximal-Krfte
Radial : 30 / 80 N
2kg Aluminium-Ausfhrung
Gewicht
Trgheitsmoment
d 500 g.cm2
Losbrechmoment
d 2,5 N.cm
Betriebstemperatur
- 20... + 40 C
Max. Drehzahl
4 500 1/min
Lagertemperatur
- 40... + 85 C
Max. Dauerdrehzahl
3 000 1/min
Relative Luftfeuchtigkeit
98 % (ohne Betauung)
Max. Beschleunigung
1.105 rad.s-2
Schutzart(EN 60529)
IP 65
Wellendichtung
Viton
Ste (EN60068-2-27)
d 30 g (fr 11 ms)
5kg Edelstahl-Ausfhrung
Theoretische mechan. Lebensdauer 109 Umdr. (Faxial / Fradial)

10 N / 20 N : 1700
25 N / 40 N : 140
50 N / 80 N : 17
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Mail
Web
:
:
:
:
CAUX
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+33 (0)3 88 20 87 87
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ATEX-Absolut-SSI-Singleturn-Drehgeber, Reihe CAUX, POSATEX

Elektrische Merkmale
Eingangssignal CLK
ber Optokoppler
Spannungsversorgung
5 30Vdc
Ausgangssignal DATA
Leitungs-Treiber RS422
Einschaltzeit
<1s
Taktfrequenz CLK
100kH 2MHz
Verbrauch
100mA
Genauigkeit
+ LSB (13 Bit)
SSI-bertragung
Treiber
Daten entsprechen dem Standard RS422 ; bertragung bis zu 2 MBit/s
bertragung
bertragung bis zu 1200m
Kabel
Hohe Sicherheit der bertragung durch Verwendung von geschirmten Leitungen mit verdrillten Paaren
Standard-SSI-Anschluss
Type
VDC
C7
Masse
Clk+
Data+
Clk-
Data-
Richtung
BN
WH
GN
GY
PK
YE
RD
Braun
Weis
Grn
Grau
Pink
Gelb
Rot
Referenz des verwendeten Kabels: 8230/070 ( 8.5 mm 5%) ; 3 x 2 x 0.14 mm + 2 x 0.5 mm
Bestellcode (Spezielle Modelle auf Anfrage, d.h. Wellendurchmesser, spezieller Anschluss ...)
Welle
Versorgung
CEUX
(Edelstahl)
12:12mm
CAUX
(Aluminium)
CEUX
5 : 11 - 30Vdc
Ausgangsschaltung
Kode
CS : SSI ohne Paritt
B: Binary
CP : SSI mit gerader P.

CI : SSI mit ungerader P.
12
//
CS
Auflsung
13 : 13 Bit
G : Gray
G //
13 //
Anschluss
AnschlussOrientierung
C7 : Kabelver-
Beispiel :
schraubung + SSI-
R020 : 2m Kabel
Kabel
radial
C7
R050
Anschlusshinweise :
Drehgeber niemals ffnen

Drehgeber niemals bei eingeschalteter Versorgung oder in staubiger Umgebung anschlieen oder trennen.
Es ist die Aufgabe des Kunden unsere Produkte entsprechend den fachlichen Spezifikationen und Richtlinien einzusetzen und zu
verwenden. Unser Unternehmen ist nicht fr Defekte, die aus einem falschen oder unkorrekten Einbau resultieren, verantwortlich.
Ausflle durch Ste, schlechte Spannungsversorgung, durch Unter- oder berspannung und berlastung sowie schlechte
Umgebungsbedingungen (Luftfeuchtigkeit, Staub...) gehen nicht zu unseren Lasten. Die Drehgeber sind wartungsfrei. Jeder
Drehgeber, der ein Fehlverhalten zeigt, ist zur Kontrolle an unser Werk zu schicken. Der Drehgeber darf keinesfalls geffnet werden
(Kabelverschraubung und/oder Gehuse). Die Erdungsschraube am Gehuse muss mit der Erde der Anlage verbunden werden.
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5 Couplings
Couplings
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Mech. Engineering
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Prepared: W.E.
Date: March 09
5.1


Deilmannstr. 1
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Drum Coupling
Seite 5-24
TONNEN-KUPPLUNGEN
Montage,
Wartung
und
Schmiervorschrift
TTX
Installation,
Maintenance
and
Lubrication Instructions
DRUM-COUPLINGS
DRUM - COUPLING
TONNEN - KUPPLUNG
Montage u. Wartungsanleitung
TTX
Montagehinweise
Wichtig!
MALMEDIE Tonnen-Kupplungen werden fertig montiert, jedoch ohne Schmierstoffllung geliefert. Vor
Inbetriebnahme ist deshalb besonders darauf zu achten, da die Kupplungen ausreichend mit Schmierstoff
versorgt werden (Schmierstoffart und -menge siehe Absatz Schmierung, Tabelle 4 und 5).
Seiltrommel
Die Trommellagerseite der Seiltrommel ist als Festlager auszufhren. Werkstoff fr Flansch auf der TonnenKupplungsseite: St 52-3. Hauptmae fr Flansch nach Tabelle 1 und Abb. 1.
Abb. / Fig. 1
Tabelle / Table 1
Gre
size
AuswahlAbmessungen / dimensions
reihe
d4
d17
k1
S
t4
t6
a2
selection min. F8
Gew. Anz.
F8
min.
SEB
[mm] [mm] thread qty. [mm] [mm] [mm] [mm]
0,25
0,5
0,75
27
27
30
160
180
200
M12
M12
M16
10
10
10
220 220
250 250
280 280
12
12
15
0,08
0,08
0,08
1
1,3
1,6
30
30
30
220
240
260
M16
M16
M16
10
10
10
300 300
320 320
340 340
15
15
15
0,08
0,1
0,1
2
3
4
SG 130
SG 140
30
30
40
280
310
340
M16
M16
M20
10
10
10
360 360
380 380
400 400
15
15
20
0,1
0,1
0,1
5
6
10
SG 185
SG 200
40
40
40
400
420
450
M20
M20
M20
10
10
14
460 460
500 500
530 530
20
20
20
0,1
0,15
0,15
15
21
26
SG 240
SG 270
50
50
50
530
545
560
M20
M20
M20
14
26
26
600 580
615 590
630 600
25
25
25
0,2
0,2
0,2
34
42
62
SG 315
SG 355
SG 400
60
60
60
600
670
730
M24
M24
M24
26
26
26
660 640
730 700
800 760
35
35
35
0,2
0,2
0,2
Installation, Maintenance and Lubrication Instructions

Assembly instructions
Important !
MALMEDIE drum-couplings are supplied ready assembled, although without any lubricant filling. Before use
it is therefore particularly important that the coupling is properly provided with lubricant (see section
Lubrication, Tables 4 and 5 for types and quantities of lubricant).
Rope drum
The non-driven side of the rope drum is to be constructed as a fixed bearing. Material for the flange on the
drum-coupling side: St 52-3. Main dimensions for flange according to Table 1 and Fig. 1.
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TTX
Trommellager
Die maximalen Axialkrfte aus der Komponente des Seilzuges und der translatorischen Massenkraft der
Seiltrommel - ohne Last beim Puffersto in Axialrichtung der Trommel - mssen vom Trommellager und der
Sttzkonstruktion am Katzgerst ohne bleibende Verformung bzw. Verschiebungen in Schraubenverbindungen
aufgenommen werden. Die elastische Horizontalverformung bezogen auf die Trommelachse darf hierbei nicht
grer sein als die zulssige Axialverschiebung nach Mablatt 709-03.
Alle Schraubenverbindungen mssen zur Aufnahme der Maximalkrfte geeignet sein.
Ausrichten der Seiltrommel

Die Achsflucht der Seiltrommel wird durch Messung des Maes C (Abb.2) an vier, jeweils um ca.90versetzten
Stellen gemessen. Die zulssige Planlaufabweichung der Meflchen untereinander sollte hierbei 0,1 mm
nicht berschreiten.
Die grte Differenz der vier genannten Istmae C darf folgende Mae nicht berschreiten:
Trommeldurchmesser 1000 : 0,5 mm
Trommeldurchmesser 1000 : 0,8 mm
Festlager
fixed-bearing
Drum Bearing
The maximum axial force resulting from the components of the rope tension and the translatory inertial force
of the unloaded rope drum, when the drum impacts the buffers in the axial direction, must be accepted by the
drum bearing and the supporting construction on the trolley frame, without permanent deformation or displacement
of the fastening bolts. The elastic horizontal distortion in relation to the drum axis may not be larger than the
permissible axial displacement according to dimension sheet 709-03.
All bolt fastenings must be capable of accepting the maximum forces.
Adjustment of the Rope Drum

The axial alignment of the rope drum is verified by measuring the distance C (Fig. 2) at four points about 90
from each other. The permissible axial run-out between the measurement surfaces should not exceed
0,1 mm.
The largest difference between the actual measurements of C must not exceed the following values:
drum diameter 1000 : 0,5 mm
drum diameter 1000 : 0,8 mm
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Smtliche Angaben gelten vorbehaltlich zwischenzeitlich eingetretener nderungen, Anpassung an neue Vorschriften oder neue wissenschaftliche Erkenntnisse.
Urheberschutz nach DIN 34, Gerichtsstand Solingen.
All information is subject to alterations that may in the meantime arise, adaptation to new regulations or to new scientific discoveries. Intellectual property rights
according to DIN 34. Place of jurisdiction: Solingen.
DRUM - COUPLING
TONNEN - KUPPLUNG
TTX
Einbau
Beim Einbau ist auf die richtige Lage von Zeiger, Verschleikerben und Ausrichtkante zu achten!
(Abb. 3)
Wenn fr das Einfhren der Befestigungsschrauben des Auendeckels nicht gengend Platz vorhanden ist
(Ma y - Tabelle 2 und Abb. 2), dann mssen diese Schrauben vor dem Aufschieben des Gehuses und der
Nabe in die Deckelbohrungen eingelegt werden.
Abb. / Fig. 2
Getriebe
gear unit
Abb. / Fig. 3
Meflche
measuring area
Auendeckel
outer cover
Seiltrommel
rope drum
Vorderkante Zeiger
front edge of the pointer
Ausrichtkante
alignment edge
Verschleikerbe
wear notch
Doppellippendichtung
double-lip seal
Tabelle / Table 2
Gre / size
Ma y / dimension y (mm)
0,25 - 0,5
50
0,75 - 3
4 - 10
15 + 21
26 - 62
60
70
80
95
Fitting
Correct positioning of the pointer, wear notches and alignment edges must be ensured when fitting!
(Fig. 3)
If there is not enough room to insert the fastening bolts into the outer cover (dimension y - Table 2 and Fig. 2),
then these bolts must be placed into the cover holes before the housing and hub are pushed on.
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10-3
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TTX
Nabe / Welle -Verbindungen
Formschlu (Pafedern, Keile, Vielkeilwellen, Kurzverzahnung DIN 5480 etc.)
Die Nabe der Tonnen-Kupplung mu auf die Getriebewelle aufgezogen werden. Um ein leichtes Aufziehen zu
ermglichen, kann die komplette Tonnen-Kupplung im lbad bis max. 80 C erwrmt werden. Hierfr drfen
jedoch nur solche le verwendet werden, die den Dichtungswerkstoff Perbunan nicht angreifen. Dies sind im
allgemeinen C-le nach SEB 181211.
Schrumpfsitz
Soll auf Schrumpftemperaturen ber 80C erwrmt werden, so mu die Nabe ausgebaut werden. Die
Berhrung der Deckeldichtung mit der erwrmten Nabe darf dann erst wieder nach Abkhlung auf
Raumtemperatur erfolgen.
Das Erwrmen auf Schrumpftemperatur mu langsam und gleichmig erfolgen, rtliche berhitzungen mssen
vermieden werden. Nach dem Aufschrumpfen der Nabe ist die Kupplung zu montieren und das Gehuse auf
leichtgngige Verschiebbarkeit zu berprfen.
Schraubenverbindungen
Fr die Befestigung der Tonnen-Kupplung an der Seiltrommel sind Schrauben nach DIN 931, 933 oder 6914
der Festigkeitsklasse 10.9 und Scheiben nach DIN 6916 zu verwenden. Als Deckelschrauben sind Schrauben
der Festigkeitsklasse 8.8 zu verwenden. Smtliche Schrauben sind mit Drehmomentenschlssel auf die nach
Tabelle 6 angegebenen Werte vorzuspannen.
Tabelle / Table 6
Gewinde / thread
tightening torque in Nm
Schraubenqualitt
8.8
bolt quality
10.9
M8
M 10
M 12
M 16
M 20
M 24
23
32
46
64
80
110
195
275
385
540
660
930
Hub / shaft connections

Positive locking (keys, splines, multiple splined shafts, short gearings DIN 5480 etc.)
The hub of the drum-coupling must be pulled onto the driving shaft. In order to be able to do this easily, the
complete drum-coupling can be heated in an oil bath up to max. 80C. However, only oils which do not attack
the Perbunan sealing material may be used for this. In general these are C-oils according to SEB 181211.
Shrink fit
If it is necessary to heat to shrinking temperatures of over 80C, the hub must be dismantled. Prevent contact
between the cover seal and the heated hub before cooling down to room temperature.
Heating to shrinking temperature must be slow and gradual; local hot-spots must be avoided. After shrinking
the hub, the coupling is to be assembled and the housing checked for easy sliding.
Bolt connections
Bolts according to DIN 931, 933 or 6914 of strength class 10.9 and washers according DIN 6916 are to be
used for attaching the drum-coupling to the rope drum. Bolts of strength class 8.8 are to be used for the cover.
All bolts are to be pretightened with a torque wrench following the values indicated in Table 6.
10-4
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DRUM - COUPLING
TONNEN - KUPPLUNG
TTX
Axiale Ausrichtung
Vor dem Bohren der Befestigungslcher fr das Trommellager mu die eingebaute Tonnen-Kupplung axial
ausgerichtet sein. Dies ist der Fall, wenn die Vorderkante des Zeigers genau auf die Ausrichtkante gerichtet
ist (Abb. 4).
Tonnensicherung
Ab Kupplungsgre 2 sind die Tonnenrollen durch innere Festanschlge und / oder durch Druckringe mit
Sicherungsringen nach DIN 471 gegen axiales Herauswandern gesichert (Abb.5).
Fr den Ein- und Ausbau der Sicherungsringe sind geeignete Montagezangen zu verwenden.
Abb. / Fig. 5
Abb. / Fig. 4
Sicherungsring
retaining ring
Auendeckel / outer cover
Druckring
thrust ring
Vorderkante Zeiger
front edge of the pointer
Ausrichtkante
alignment edge
Verschleikerbe
wear notch
Doppellippendichtung
double-lip seal
Kreisverzahnung
circular toothing
Axial Adjustment
Before drilling the fastening holes of the drum bearing, the fitted drum-coupling must be aligned axially. This
is the case if the front edge of the pointer lines up precisely with the alignment edge (Fig. 4).
Barrel Retention
From coupling size 2 upwards, inner fix stops and/or thrust collars and retaining rings according to DIN 471
prevent the barrel rollers to get out (Fig.5).
For fitting and removal of the retaining rings use appropriate assembly pliers.
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10-5
06 / 9 9
TTX
Schmierung
Nach Einbau der Kupplung in die Seiltrommel ist das kundenseitig beizustellende Schmierrohr in die vorgesehene
Gewindebohrung des Auendeckels einzuschrauben.
Die Erstfllung sollte mglichst beim Zusammenbau der Kupplungen erfolgen, auf jeden Fall aber nach dem
kompletten Zusammenbau in lastfreiem Zustand vor Inbetriebnahme des Kranes. Als Schmierstoff sollte
Schmierfett KP 2 k nach SEB 181253 oder ein anderes qualitativ gleichwertiges Schmierfett verwendet
werden. Das Einpressen von Schmierfett ist erst dann zu beenden, wenn aus der berlaufbohrung (Abb. 6)
frisches Fett austritt.
Die Nachschmierung erfolgt je nach Triebwerksgruppe nach den Angaben der Tabelle 3. Schmierstoffart und
-menge siehe Tabelle 4 und 5.
Abb. / Fig. 6
Auendeckel
outer cover
Gehuse
housing
Deckelschrauben
cover bolts
Innendeckel
inner cover
Entlftungs- und
berlaufbohrung
vent and overflow hole
Verschleikerben
wear notches
Schmierrohranschlu
lubricating pipe
connection
Zeiger
pointer
Gewinde fr
Abdrckschraube
jacking bolt threading
Sicherungsring
retaining ring
Druckring
thrust ring
Bohrungen fr
Befestigungsschraube
fixing bolt holes
Mitnahmeflche
carrier flattenings
Kennzeichnung
marking
Lubrication
After installation of the coupling into the rope drum, the lubrication pipe to be provided by the customer
is to be screwed into the assigned threaded hole in the outer cover.
Initial filling should be made preferably during assembly of the coupling, but in any case after complete
installation, without load, and before crane operation begins. The lubricant should be KP2k grease according
to SEB 181253 or a lubricant grease of the same quality. Grease should be pressed in until clean lubricant
emerges from the overflow hole (Fig. 6).
Regreasing is to be done, depending on the drive group, according to the data in Table 3. For type and
quantity of lubricant, see Tables 4 and 5.
10-6
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DRUM - COUPLING
TONNEN - KUPPLUNG
TTX
Tabelle / Table 3
Triebwerkgruppe nach
mechanism group according to
Schmierfristen:
lubrication periods:
Betriebsstunden
operating hours
Zeitraum
frequency
DIN 15 020
FEM
1 Bm 3m
M3 M6
2000
mind. 1x in 2 Jahren
at least 1x every 2 years
4m + 5m
M7 + M8
1000
mind. 1x im Jahr
at least 1x every year
Tabelle / Table 4
Betriebstemperatur / operating temperature
- 20
+ 80 C
Schmierstoffbezeichnung nach
type of lubricant according to
DIN 51502
KP 2 k -20
BP
BP Energrease LS-EP 2
ESSO
BEACON EP 2
KLBER LUBRICATION
CENTOPLEX 2 EP
MOBIL
Mobilux EP 2
SHELL
Shell Alvania EP (LF) 2
Fuchs DEA Schmierstoffe
RENOLIT H 443 - HD 88
Tabelle / Table 5
Kupplungsgre
coupling size
Schmierstoffmenge
[kg]
quantity of lubricant
0,25
0,5
0,75
0,08
0,09
0,12
1
1,3
1,6
0,14
0,15
0,17
2
3
4
0,20
0,25
0,30
5
6
10
0,40
0,60
0,70
15
21
26
0,80
0,90
1,00
34
42
62
1,20
1,40
1,50
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10-7
06 / 9 9
TTX
Wartung
Folgende Prfungen sind fr Krane der Triebwerksgruppe nach DIN 15020 und FEM 1.001 mindestens einmal
im Jahr durchzufhren:
Einbaulage
Die richtige axiale Einbaulage der Tonnen-Kupplung und des Trommellagers wird durch Zeiger und
Ausrichtkante nach Abb.4 angezeigt. Treten Axialverschiebungen auf, die grer sind als die in Mablatt 709-03
angegebenen Werte, dann ist das Trommellager axial auszurichten und neu zu arretieren.
Alle Schraubenverbindungen der Tonnen-Kupplung und des Trommellagers sind auf Anzug nach Tabelle 6
zu prfen. Werden Lockerungen festgestellt, so sind die Schrauben nachzuziehen oder zu ersetzen.
Verschlei
Der vorhandene Verschlei in der Tonnen-Kupplung kann an der Verschiebung des Zeigers gegenber den
Verschleikerben abgelesen werden (Abb. 7). Die maximal zulssigen Verschleiwerte m
sind in Tabelle 7
2
angegeben. Nach berschreiten dieser Grenzwerte sind die Tonnen-Kupplungen auszutauschen.
Bei Einsatzfllen mit zwei Lastrichtungen sind die maximal zulssigen Verschleiwerte m
in Tabelle 7 zu
2
halbieren. Es wird empfohlen, entsprechende Markierungen nachtrglich anzubringen.
Maintenance
The following tests are to be carried out at least once a year for cranes of drive groups according to DIN 15020
and FEM 1.001.
Installation position
The correct axial positioning of the drum-coupling and the drum bearing is indicated by the pointer and the
alignment edge according to Fig. 4. If axial displacement greater than the values given in dimension sheet
709-03 has occured, then the drum bearing is to be axially aligned and fixed in place again.
All bolt fastenings of the drum-coupling and of the drum bearing are to be checked for tightness according to
Table 6. If any are found to be loose, the bolts are to be re-tightened or replaced.
Wear
Wear which has occured in the drum-coupling can be read from the displacement of the pointer in respect of
the wear notches (Fig. 7). The max. permissible wear values m are given in Table 7. When these limits have
2
been exceeded the drum-coupling should be exchanged.
In cases where there are two load directions, the maximum permissible wear values m in Table 7 are to be
2
halved. It is recommended to add extra appropriate markings.
10-8
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DRUM - COUPLING
TONNEN - KUPPLUNG
TTX
Abb. / Fig. 7
Zeiger
pointer
Zeiger
pointer
Verschleikerben
wear notches
ohne Verschlei
without wear
mit Verschlei
with wear
Tabelle / Table 7
Kupplungsgre
coupling size
max. zul. Verschlei m

2
max. perm. wear values 2m
0,25 1
1,3 5
6
62
4 mm
6 mm
8 mm
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Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
5.2


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5 Couplings
Gear Coupling
Seite 5-25
ZAHN-KUPPLUNGEN
Montage,
Wartung
und
Schmiervorschrift
Installation,
Maintenance
and
Lubrication Instructions
GEAR-COUPLINGS
Montage, Wartung und Schmierung

Smtliche hier aufgefhrte Vorschriften gelten nur, wenn Zeichnungen oder spezielle Betriebsanleitungen
keine anderslautenden Angaben enthalten.
MALMEDIE Zahn-Kupplungen werden ohne Schmierstoff geliefert und sind mit einem fr normale Lagerverhltnisse ausreichenden Korrosionsschutz versehen. Sie sind (wenn keine anderen Angaben gemacht
werden) mit Schmierstoffen gem Schmiervorschrift Seite 31-7 zu schmieren.
Alle Schrauben sind mit Drehmomentschlssel anzuziehen (siehe Tabelle 2).
Montage
Vor Montage alle Kupplungsteile, besonders die Verzahnungen, Dichtflchen und Zentrierungen sorgfltig
subern. Eingelegte O-Ringe nicht beschdigen.
Auf vorhandene Markierungen achten.
Aufziehen der Kupplungsnaben
Alle Teile, die bei aufgezogener Nabe nicht mehr ber die Verzahnung geschoben werden knnen
(z.B.: Deckel, Flansche, Dichtungen usw.), mssen vorher aufgelegt werden.
Ein Auftreiben der Kupplungsnaben durch Schlge ist zu vermeiden.
Naben-Wellen-Verbindung durch Pafeder, Vielkeilwelle, Verzahnung o..
Naben mit Hilfe einer geeigneten Vorrichtung aufziehen. Nuten, Keile oder Verzahnungen mit Dichtungsmasse bzw. Endscheibe abdichten, um Schmierstoffaustritt auszuschlieen.
Installation, Maintenance and Lubrication

All of the instructions listed here apply only provided that neither drawings nor other operating instructions
contain data to the contrary.
MALMEDIE gear-couplings are supplied without lubricant, and are treated with corrosion protection
that is adequate for normal conditions of storage. They are to be provided with lubricants according to
lubricating instructions given on page 31-7 (if no other instructions are given).
All bolts are to be tightened with a torque wrench (see Table 2).
Assembly
Before assembly, all the parts of the coupling, in particular the gearings, sealing surfaces and centring
pieces should be carefully cleaned. Do not damage any o-rings that are inserted.
Observe any markings.
Attaching the coupling hub
Any parts that can not be pushed over the gearing once the hub is attached (e.g. cover, flange, seals
etc.) must first be placed in position.
Forcing the coupling hub into place with blows should be avoided.
Hub/shaft connection with parallel key, multiple splined shaft, gearing or similar
Attach the hub with the aid of a suitable jig. Close key ways, wedges or gearing with sealant or an end
plate to prevent lubricant leakage.
31-1
11/2003
Smtliche Angaben gelten vorbehaltlich zwischenzeitlich eingetretener

nderungen, Anpassung an neue Vorschriften oder neue wissenschaftliche
Erkenntnisse.
All information is subject to alterations that may in the meantime arise,

adaption to new regulations or to new scientific discoveries.
Intellectual property rights according to DIN 34.
Place of jurisdiction: Solingen.
ZAHN-KUPPLUNG
GEAR-COUPLING
Schrumpfverbindungen
Achtung: Nur Teile aufschrumpfen, die ausdrcklich fr eine Schrumpfverbindung bestellt wurden.
Schrumpfverbindung zylindrisch
Die aufzuziehenden Teile auf die erforderliche Schrumpftemperatur T bringen:
100 x
T = ----------- + 120
1,2 x d
T [C] = erforderliche Schrumpftemperatur

[m] = max. berma (Wellen- minus Bohrungs-)
d [mm] = Bohrungs-
Das Anwrmen mu langsam und gleichmig mit geeigneten Hilfsmitteln erfolgen (z.B. elektrische Anwrmvorrichtung, Ringbrenner).
Bei gehrteten Verzahnungen darf die Temperatur an der Verzahnung 200 C nicht bersteigen.
Dichtungen mssen whrend des Warmaufziehens von der Nabe entfernt werden und drfen erst nach
Abkhlung der Nabe wieder aufgelegt werden.
Schrumpfverbindung konisch (mit und ohne Kegelhlse)
Die aufzuziehenden Teile sind in kaltem Zustand auf die Welle bzw. Kegelhlse zu schieben (nicht
aufpressen), bis sie spielfrei sitzen.
Anschlagring bzw. drei um 120 versetzte Anschlge so an der Welle befestigen, da der freie Abstand
bis zur Nabe gleich dem Aufschiebeweg ist.
Nabe hydraulisch aufziehen oder wie oben beschrieben erwrmen und bis zum Anschlag auf die Welle schieben.
Es ist darauf zu achten, da die Nabe nach dem hydraulischen Aufziehen bzw. whrend des Abkhlens
am Anschlag anliegt.
Shrink connection
Attention: Only shrink-fit parts that were explicitly ordered for contraction fixing.
Cylindrical shrink connection
Bring the parts to be joined to the required fitting temperature T:
100 x
T = ---------- + 120
1.2 x d
T [C] = required contraction temperature

[m] = max. overmeasure (shaft minus hole )
d [mm] = hole
The heat must be applied slowly and evenly using appropriate equipment (e.g. electrical heater, ring burner).
The temperature of the teeth on hardened gearings must not exceed 200 C.
Seals must be removed from the hub during the heat fitting of the hub, and must only be replaced when the
hub has cooled down again.
Conical shrink connection (with and without conical sleeve).
The parts to be fitted are to be pushed onto the shaft or taper socket when cold (do not force on), until
they are seated without play.
Fix either stop collar or three stop pieces at 120 to one another to the shaft in such a way that the clear
distance to the hub is equal to the push-on distance.
Push the hub hydraulically into place, or, as described above, heat it and push it onto the shaft as far as
the stop.
Ensure that the hub lies against the stop after the hydraulic insertion or during the cooling phase.
M. A.T.
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31-2
11/2003
Gehuse
Gehuse ber die Kupplungsnabe schieben und die zu verbindenden Aggregate entsprechend dem
Zwischen-Abstand s1 (Tab. 1) aufstellen.
Die Kupplung entsprechend der Ausrichtvorschrift fr MALMEDIE Zahn-Kupplungen ausrichten (siehe
Seite 31-9 und 31-10).
Nach dem Ausrichten die Zahnlcken der Kupplungsverzahnungen mit Schmierstoff ausfllen und
Gehuse in die richtige Position bringen.
Flanschverbindungen mit Flchendichtung abdichten bzw. O-Ringe in die dafr vorgesehene Ringnut
einlegen.
Flansche mit den mitgelieferten Schrauben verbinden (beim Zusammenfgen der Teile auf eventuell
vorhandene Markierungen achten). Schrauben sind mit Drehmomentschlssel anzuziehen (Tab. 2)
Schraubenqualitt beachten !
Das Kupplungsgehuse mu nach der Montage axial leicht verschiebbar sein.
Housing
Push the housing over the coupling hub and place the items to be joined in accordance with intermediate
clearance s1 (Table 1).
Align the coupling in accordance with the alignment instructions for MALMEDIE gear-couplings (see
pages 10-5 and 10-6).
After alignment, fill the spaces between the teeth of the coupling gearing with lubricant and locate the
housing in the correct position.
Seal the flange joints with surface jointing compound, or place the O-rings in the circular groove provided,
as appropriate.
Connect the flanges with the bolts provided (observe any markings when bringing the parts together).
Tighten the bolts with a torque wrench (Table 2) observe the bolt quality!
After assembly it must be easy to move the coupling housing axially.
31-3
11/2003

Erkenntnisse.

ZAHN-KUPPLUNG
GEAR-COUPLING
Dichtungsdeckel
Dichtungsdeckel mit Flchendichtung abdichten bzw. O-Ring in die dafr vorgesehene Ringnut einlegen
und am Gehuse anschrauben. Schrauben mit Drehmomentenschlssel anziehen (Tab. 2) Schraubenqualitt beachten!
Restliche Schmierstoffmenge einpressen (Tab.4).
Eine Verschluschraube im Gehuse in Stellung oben ffnen und von unten Schmierstoff einpressen
(Luft mu entweichen knnen).
Kupplungen sind Rotationsteile und sind zur Unfallverhtung mit einer Abdeckung zu versehen.
Tabelle 1
Kupplungsgre
coupling
size
Zwischenabstand s1
NX
[mm]
Ausfhrung
type
GNX
[mm]
GHX
[mm]
0,056
0,088
0,14
61
61
82
46 1
52 1
50 2
24 1
24 1
24 2
0,22
0,35
0,56
82
82
10 2
48 2
51 2
60 2
0,88
1,4
2,2
10 2
10 2
12 3
3,5
5,6
7
8,8
11
table 1
Kupplungsgre
coupling
size
NX
[mm]
Ausfhrung
type
GNX
[mm]
GHX
[mm]
14
17,5
22
16 3
16 3
16 3
153 3
147 3
148 3
33 3
33 3
33 3
24 2
24 2
24 2
28
35
44
20 4
20 4
20 4
167 4
60 4
60 4
33 4
44 4
44 4
68 2
88 2
92 3
24 2
28 2
28 3
56
70
88
20 4
30 4
30 4
60 4
70 4
70 4
44 4
44 4
46 4
12 3
12 3
12 3
110 3
116 3
120 3
28 3
28 3
28 3
110
140
175
70 4
80 6
90 6
46 4
58 6
60 6
16 3
16 3
124 3
138 3
28 3
33 3
220
280
90 6
95 6
62 6
64 6
intermediate clearance s1
Sealing cover
Line the sealing cover with surface seal respectively insert the o-ring into the provided circular groove and
screw the cover on the housing.Tighten the bolts with a torque wrench (Table 2) observe the bolt quality!
Press in the remaining quantity of lubricant (Table 4).
Open a sealing screw in the upper part of the housing, and press in lubricant from the lower side (air
must be able to escape).
Couplings are rotating parts, and must be covered in order to prevent accidents.
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31-4
11/2003
Wartung
Bei Dauerbetrieb ist eine regelmige berwachung empfehlenswert.
Funktionsprfungen sind alle 8.000 Betriebsstunden durchzufhren, jedoch mindestens einmal jhrlich.
Dichtungen sind auf Beschdigungen zu berprfen und gegebenenfalls zu erneuern. Um Beschdigungen
an den Dichtflchen zu vermeiden, drfen beim Trennen von Flanschverbindungen keine Schraubendreher
oder hnliche Werkzeuge verwendet werden. Es sind die Abdrckgewinde zu benutzen.
Dichtflchen auf Beschdigungen berprfen.
Festsitz der Schrauben ist mit Hilfe eines Drehmomentenschlssels zu berprfen. Anziehdrehmomente
siehe Tabelle 2.
Gehuse auf leichte axiale Verschiebbarkeit prfen. Gegebenenfalls mssen die Dichtungsdeckel abgeschraubt und zurckgeschoben werden.
Nachrichten der Kupplung, falls sich whrend des Betriebs der Ausrichtzustand verndert hat (siehe
Ausrichtvorschrift fr MALMEDIE Zahn-Kupplungen Seite 31-9 und 31-10).
Maintenance
Regular monitoring is recommended if operation is continuous.
Functional tests are to be carried out every 8,000 operating hours, or once a year, whichever is more
frequent.
Seals are to be checked for damage and replaced if necessary. In order to avoid damaging the sealing
surfaces, screwdrivers or similar tools must not be used to separate flange connections. The separating
threads are to be used.
Check seal surfaces for damage.
Check firm seating of the bolts with the aid of a torque wrench. See Table 2 for the tightening torques.
Check that the housing can easily be moved axially. In some cases it may be necessary for the sealing
cover to be screwed down and pushed back.
Realign the coupling, if the state of alignment has changed during operation (see the alignment instructions
for MALMEDIE gear-couplings, pages 10-5 and 10-6).
31-5
11/2003

Erkenntnisse.

ZAHN-KUPPLUNG
GEAR-COUPLING
Dichtungswechsel
Den Deckel bzw. die Gehusehlfte ber das Nabenende hinaus auf das freie Wellenende schieben.
O-Ring zwischen den Kupplungsnaben hindurch ber die Auenverzahnung ziehen und in die Nut des
Deckels bzw. der Gehusehlfte einlegen.
Achtung: O-Ringe nicht zwischen den Flanschen einklemmen.
Tabelle 2
Gewinde
thread
M 4
M 5
M 6
Anziehdrehmomente Ma [Nm]
Schraubenqualitt
bolt quality
8.8
10.9
12.9
2,8
5,5
9,6
4,1
8,1
14
4,8
9,5
16
M 8
M 10
M 12
23
46
79
32
67
115
40
79
135
M 16
M 20
M 24
195
395
680
290
560
970
340
660
1150
M 30
M 36
M 42
1350
2300
3700
1950
3200
5200
2300
3900
6250
table 2
tightening torque Ma [Nm]
Changing the seals

Push the cover, or the half housing, over the end of the hub onto the free end of the shaft. Pull the O-ring
between the coupling hub over the external teeth, and place in the groove of the cover or of the half
housing.
Attention: Do not pinch the O-rings between the flanges.
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31-6
11/2003
Schmierung
Schmierfristen und Schmierstoffe gelten fr normale Betriebsbedingungen und horizontalen Einbau der
Kupplung. Bei extremen Betriebsbedingungen (z.B. Umgebungstemperaturen > 30 C bzw. unter 0 C, Einflu
von Seewasser usw.) ist Rcksprache erforderlich.
Schmierfristen
Die Fettfllung ist alle 1.000 Betriebsstunden zu kontrollieren, gegebenfalls zu ergnzen und alle 8.000
Betriebsstunden jedoch mindestens alle 2 Jahre zu erneuern.
Schmierstoff
Alle Minerallgesellschaften unterhalten einen Technischen Dienst, der auf Anforderung zur Verfgung steht.
Zur Schmierung von Zahn-Kupplungen sind Schmierfette mit EP-Zustzen folgender Spezifikation zu verwenden:
NLGI-Klasse
Grundlviskositt
Gebrauchstemperatur
00,0 oder 1 je nach Betriebsbedingungen

> 150 mm2/s bei 40 C
- 20 C bis + 120 C
Tabelle 3
Beispiele fr zu verwendende Schmierstoffe
Hersteller
manufacturer
Produktname
product name
NLGI
BP
BP Energrease LS-EP 1
DEA
Glissando EP 0
ESSO
BEACON EP 1
EP GREASE 350
1
0/1
FINA
MARSON EPL 1
Klber
COSTRAC GL 1501 MG
MOBIL
Mobilux EP 004
Mobilux EP 1
Mobiltemp SHC 460 Special
00
1
1
SHELL
Shell Tevila Compound A

Shell Alvania EP Fett 1
00
1
WINTERSHALL
Wiolub LFP 0
table 3
examples of lubricants to be used
Lubrication
The lubrication timetable and lubricants given apply under normal operating conditions with the coupling
mounted horizontally. Consult us if operating conditions are extreme (e.g. ambient temperature >30 C or
under 0 C, effect of seawater etc.).
Lubrication timetable
The filling of grease must be checked and refilled if necessary every 1,000 operating hours, and should
be renewed every 8,000 operating hours or at least every two years.
Lubricant
All mineral oil companies maintain a technical engineering service which can be consulted if required.
Gear-couplings should be lubricated with grease containing extreme pressure additives meeting the
following specifications:
NLGI class
Oil viscosity
Temperature of use
31-7
11/2003
00,0 or 1, depending on operating conditions

> 150 mm2/s at 40 C
- 20 C to + 120 C

Erkenntnisse.

ZAHN-KUPPLUNG
GEAR-COUPLING
Schmierstoffmenge
Kupplungen der Ausfhrung ZNX und KNX je Kupplungshlfte 50% der Ausfhrung GNX.
Kupplungen der Ausfhrung ZHX und KHX je Kupplungshlfte 50% der Ausfhrung GHX.
Tabelle 4
Schmierstoffmenge
NX
Schmierstoffmenge [dm3]
lubricant quantity [dm3]
GNX
0,04
0,15
Gre
size
0,056
GHX
0,07
0,088
0,04
0,19
0,08
0,14
0,06
0,23
0,10
0,22
0,09
0,28
0,11
0,35
0,10
0,33
0,13
0,56
0,16
0,52
0,18
0,88
0,19
0,66
0,21
1,4
0,37
1,1
0,33
2,2
0,46
1,4
0,40
3,5
0,88
2,5
0,60
5,6
1,2
3,2
0,70
1,5
3,8
0,77
8,8
2,1
5,1
1,0
11
2,4
6,0
1,2
14
2,7
7,0
1,3
17,5
3,7
9,1
1,7
22
4,3
10,0
1,5
28
6,5
16,5
2,9
35
7,4
16,0
4,0
44
9,3
19,0
4,2
56
12,0
22,5
4,6
70
14,0
25,0
5,2
88
15,5
27,0
5,5
110
35,5
8,0
140
40,0
10,5
175
44,5
11,5
220
49,0
13,0
280
56,0
14,5
table 4
lubricant quantity
Lubricant quantity:
ZNX and KNX coupling types require 50% of that for the GNX type for each coupling half.
ZHX and KHX coupling types require 50% of that for the GHX type for each coupling half.
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31-8
11/2003
Ausrichtvorschrift
Die folgenden Angaben gelten nur, wenn Zeichnungen oder spezielle Einbauvorschriften keine
anderslautenden Angaben enthalten.
Die folgenden Ausrichthinweise sind Richtwerte fr normale Betriebsbedingungen bei niedrigen bis mittleren
Drehzahlen. Bei anderen Betriebsbedingungen ist Rckfrage erforderlich.
Von Zeit zu Zeit ist die Kupplung auf durch den Betrieb hervorgerufene Verlagerungen (z.B. Fundamentsenkung) hin zu berprfen und gegebenenfalls nachzurichten.
Axiale Abweichung
Die zu verbindenden Aggregate entsprechend dem Abstand s1 aufstellen. Das Ma s1 ist der Tabelle 1
zu entnehmen. Es ist an vier Stellen am Durchmesser d3 mit Hilfe geeigneter Meinstrumente (z.B.
Mekeil, Schieblehre) gem Abb. 2 zu prfen. Die Differenz der gemessenen Werte s1 sollte folgenden
Wert nicht berschreiten:
1,745 x d3
's1 = s1max s1min <
1000
d3
s1min
s1max
[mm] = Durchmesser
[mm] = gemessener Zwischenabstand
[mm] = gemessener Zwischenabstand
Alignment instructions
The following data only applies provided that neither drawings nor other assembly instructions
contain data to the contrary.
The following alignment instructions are guidelines applying to normal operating conditions at low to medium
rotary speeds. Consultation is necessary under other operating conditions.
From time to time the coupling should be examined for misalignments created by operation (e.g. settlement
of the foundations) and if necessary to be realigned.
Axial misalignment
Erect the units to be linked according to clearance s1. Dimension s1 is to be found in Table 1. It must be
checked at four locations on diameter d3 with the aid of suitable measuring instruments (e.g. measuring
wedge, sliding calliper) accordance with Fig. 4. The difference of the measured values, s1, should not be
greater than the following value:
1,745 x d3
's1 = s1max s1min <
1000
31-9
11/2003
d3
[mm] = diameter
s1min [mm] = measured intermediate clearance
s1max [mm] = measured intermediate clearance

Erkenntnisse.

ZAHN-KUPPLUNG
GEAR-COUPLING
Winklige Abweichung
Winklige Abweichungen in der Kupplungsverzahnung sollten whrend des Betriebes aus Verschleigrnden gering gehalten werden. Der in Tabelle 5 empfohlene parallele Versatz sollte bei Montage nicht
berschritten werden.
Die winklige Abweichung 'Kw der Kupplung kann durch Messungen gem Abb. 1 und durch Einsetzen
in die folgende Gleichung berprft werden:
'Kw [Grad] = winklige Abweichung
'Kr [mm] = radiale Abweichung
Lv [mm] = Verzahnungsabstand
'Kr
' Kw = x 57,3
Lv
Die maximal zulssige winklige Abweichung betrgt je Kupplungshlfte:

fr Ausfhrungen NX, GNX, ZNX, KNX 'Kw = 0,75
fr Ausfhrungen GHX, ZHX, KHX
'Kw = 0,50
Abb. 1
Abb. 2
fig. 1
fig. 2
Angular misalignments of the teeth of the coupling should be kept small during operation in order to
minimise wear. The parallel misalignment recommended in Table 5 should not be exceeded during assembly.
The angular misalignment, 'Kw, of the coupling can be checked by carrying out the measurements in
accordance with Fig. 1 and inserting the values into the following equation:
'Kr
' Kw = x 57.3
Lv
'Kw [degree] = angular misalignment

'Kr [mm] = radial misalignment
Lv [mm] = tooth clearance
The maximum permitted angular misalignment for each half coupling is:
for the NX / GNX / ZNX / KNX types
for the GHX / ZHX / KHX types
M. A.T.
'Kw = 0.75
'Kw = 0.50
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31-10
11/2003
Tabelle 5
Empfohlener paralleler Versatz 'Kr
Gre
size
table 5
recommended parallel misalignment 'Kr
NX
mit s1
with s1
'Kr [mm]
GNX
mit s1
with s1
'Kr [mm]
GHX
mit s1
with s1
'Kr [mm]
Ausfhrung/type
ZNX
mit s1min
with s1min
'Kr [mm]
ZHX
mit s1min
with s1min
'Kr [mm]
2 x KNX
mit s1min
with s1min
'Kr [mm]
2 x KHX
mit s1min
with s1min
'Kr [mm]
0,056
0,088
0,14
0,12
0,12
0,14
0,26
0,28
0,29
0,13
0,13
0,14
0,59
0,61
0,61
0,46
0,46
0,46
0,42
0,45
0,51
0,47
0,51
0,57
0,22
0,35
0,56
0,17
0,18
0,21
0,31
0,33
0,38
0,14
0,14
0,15
0,64
0,72
0,77
0,47
0,53
0,54
0,48
0,61
0,66
0,64
0,71
0,77
0,88
1,4
2,2
0,22
0,27
0,28
0,43
0,54
0,56
0,15
0,19
0,19
0,88
1,10
1,12
0,60
0,75
0,75
0,71
0,81
0,87
0,84
0,95
1,02
3,5
5,6
7
0,36
0,41
0,45
0,70
0,77
0,83
0,23
0,23
0,23
1,26
1,44
1,49
0,78
0,89
0,89
1,04
1,20
1,29
1,22
1,43
1,57
8,8
11
14
0,51
0,54
0,56
0,88
0,96
1,04
0,26
0,28
0,29
1,55
1,73
1,81
0,93
1,05
1,05
1,39
1,43
1,47
1,68
1,75
1,81
17,5
22
28
0,61
0,66
0,69
1,07
1,12
1,21
0,32
0,32
0,38
1,84
2,10
2,19
1,09
1,30
1,36
1,57
1,69
1,81
1,92
2,09
2,17
35
44
56
0,73
0,82
0,92
1,22
1,32
1,45
0,41
0,41
0,41
70
88
110
0,97
1,02
1,46
1,50
1,53
0,41
0,42
0,49
140
175
220
1,60
1,64
1,67
0,53
0,54
0,54
280
1,74
0,55
Bei den Ausfhrungen ZNX, ZHX, KNX und KHX ist

'Kr fr den Mindestabstand s1min angegeben.
Eine Verlngerung um 100 mm ergibt eine zustzliche radiale Abweichung 'Krv = 0,35 mm.
In the ZNX, ZHX, KNX and KHX types, 'Kr is given

for the minimum spacing s1min.
An extension of 100 mm yields an additional radial
misalignment 'Krv = 0.35 mm.
Beispiel:
Ausfhrung ZNX 0,056 mit s1 = s1min + 500 mm
Example:
ZNX type 0.056 with s1 = s1min + 500 mm
'Kr = 'Kr ZNX + ( 500 x 'Krv) = 0,59 + (5 x 0,35) = 2,34 mm

100
31-11
11/2003

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11/2003

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09


Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
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Phone: +49 5922 72 80
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6 Blower
Blower
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Herstellererklrung
im Sinne der EG-Richtlinie Maschinen 98 / 37 / EG Anhang II B fr
einzubauende Maschinen
Das Produkt
Anlagenbezeichnung:
Ventilator NW 280 GL_180Ex
Zeichnungs Nr.
C214
Drr Systems GmbH
Hersteller
Paint Systems
Schtzenstr. 142, D-48607 Ochtrup
Kunde

48455 Bad Bentheim
Folgende harmonisierte Normen sind angewandt:

prEN 14461
Industrieventilatoren - Sicherheitsanforderungen;
EN ISO 12100-1, -2
Sicherheit von Maschinen, Gerten und Anlagen
EN 14986
Konstruktion von Ventilatoren fr den Einsatz in explosionsgefhrdeten Bereichen
EN 13463-1
Nicht elektrische Gerte fr den Einsatz in explosionsgefhrdeten

Bereichen
EN 13463-5
Nicht elektrische Gerte fr den Einsatz in explosionsgefhrdeten

Bereichen
EN ISO 60204-1
elektrische Ausrstung fr Industriemaschinen
und entspricht den folgenden EG Richtlinien:

98 / 37 / EG
EG-Richtlinie Maschinen
94 / 9 / EG
EG-Richtlinie ATEX
Die Kennzeichnung der Gerte muss folgendes beinhalten:
II 2G c IIB T3
Die spezifizierte Anlage ist eine fr sich allein nicht funktionsfhige Maschine.
Die spezifizierte Anlage darf nur mit einer Ansaughaube nach Zchng. Nr.: C215 betrieben werden..
Die Inbetriebnahme dieser Maschine ist solange untersagt, bis festgestellt wurde, da die Maschine, in
der sie eingebaut werden soll, den Bestimmungen der EG-Richtlinie entspricht.
Ochtrup, 08.12.2008
(Ort und Datum der Erstellung)
..............................
.......................
Werkleitung Ochtrup
H. Zurich
Arbeitsvorbereitung
H. Brnen
H:\Standard Bentec\Atex\Atex Bescheinigung\Herstellererklrung C214Ex 2008-12-08.doc
Herstellererklrung C214Ex 2008- EG Richtlinien

CE Konformitt
Herstellererklrung
EG Maschinen Richtlinie
Ausgabe: 08.12.2008
Drr Systems GmbH

Paint and Assembly Systems
Paint Systems
1 Page(s)

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09


Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
www.bentec.com
7 Pneumatic
Pneumatic
Seite 7-27

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
7.1


Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
www.bentec.com
7 Pneumatic
Valves
Seite 7-28
#PTDI3FYSPUI"(]1OFVNBUJDT
&JO[FMWFOUJMF QOFVNBUJTDICFUUJHU
8FHFWFOUJM 4FSJF (SF

2OMNJO FJOTFJUJHQOFVNBUJTDICFUUJHU NJU'FEFSSDLGISVOH "5&9HFFJHOFU
/PSNFO
#FUSJFCTESVDLNJONBY
6NHFCVOHTUFNQFSBUVSNJONBY
.FEJVN
%SVDLMVGULMBTTF
"5&9
8FSLTUPGGF
(FIVTF
%JDIUVOH

*40
CBS
p$p$
%SVDLMVGUOBDI*40
,MBTTF
**(%55p$
"MVNJOJVN HSBVMBDLJFSU
"DSZMOJUSJM#VUBEJFO,BVUTDIVL
%SPTTFM
4UFVFSESVDL
NJONBY
<CBS>
%VSDIGMVTT
<MNJO>
%VSDIGMVTTMFJU
XFSU$
<MTCBS>
(FXJDIU
<LH>

"5&9HFFJHOFU

OJDIU"5&9HFFJHOFU
"CNFTTVOHFO
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"

#

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z&SHO[VOHTQSPEVLUFCFTUFIFOEFT4UBOEBSEQSPHSBNN XFMUXFJUFS4FSWJDF
1OFVNBUJL,BUBMPH 0OMJOF1%' 4UBOE i#PTDI3FYSPUI"(
#FN .BUFSJBMOVNNFS
5814130000
5814140000
5814131000
5814141000
Bosch Rexroth Teknik AB
Tillverkardeklaration / Manufacturers declaration / Herstellererklrung /

Dclaration du fabricant
Hrmed frklarar vi att nedan beskriven produkt verensstmmer med de bestmmelser som
ingr i nedan markerat EG direktiv. Produkten fr inte tas i drift frrn den maskin i vilken den
skall ing som en del, har frklarats vara i verensstmmelse med bestmmelserna i
maskindirektivet 89/392/EEC med tillgg.
We declare that the device following named goes in conformity with the requirements of the
below marked EEC Directives. If it is mounted in a machine the setting in operation is forbidden
until there is a conformity with the requirements in Safety of Machinery Directive 89/392/EEC
with Appendix.
Hiermit erklren wir, da das nachfolgend bezeichnete Gert den Bestimmungen der unten
markierten EG-Richtlinien entspricht. Wird es in eine andere Maschinen eingebaut, so ist die
Inbetriebnahme solange untersagt, bis festgestellt wurde, da die Maschine in die das
nachfolgend bezeichnete Gert eingebaut werden soll, den Bestimmungen der EGMaschinenrichtlinie 89/392/EWG mit Anlage entspricht.
Nous dclarons par la prsente que le produit dcrit ci-dessous est conforme aux dispositions
de la directive communautaire ci-aprs. Il est interdit de mettre le produit en service avant que
la machine dont il est destin faire partie ait t dclare conforme aux dispositions de la
directive relative aux machines 89/392/CEE avec supplments.
Benmning:
Denomination:
Bezeichnung:
5/2- och 5/3-ventiler

5/2- and 5/3- position valves
5/2- und 5/3-Wegeventil
Typ:
Type:
Typ:
Pneumatisk Slidventil
Pneumatic Spool valve
Pneumatisch Schieberventile
Produktnummer:
Identification number:
Ident-Nummer:
581 100 000 1 - 581 499 000 1
Beaktade EG direktiv:
Considered EEC-directives:
Bercksichtige Richtlinien:
Anvnda standarder:
Considered standards:
Angewandte Normen:
lvsj, 2001-10-01
Ort och datum
Place and date of issue
Ort und Datum
EU VAT SE556082-2172
Bosch Rexroth Teknik AB
S-125 81 Stockholm, Sweden
89/392/EEC
(Appendix II B)
Maskindirektiv /Safety of machinery /

Maschinenrichtlinie
73/23/EEC
Lgspnningsdirektivet / Low voltage

directive / Niederspannungsrichtlinie
89/336/EEC
EMC / Electromagnetic compatibility /

EMV
EN 50081-1 and EN 50082-2
Stig Mrtensson/Kvalitetschef
Quality Manager
Qualittsleiter
TD581/B
Tel.: +46 8-727 92 00
Fax: +46 8-727 66 32
7FOUJMUSHFSTZTUFNF
&JO[FMBOTDIMVTTQMBUUF
*40 (FXJOEFBOTDIMVTTTFJUMJDI
.FEJVN
8FSLTUPGGF
(FIVTF
%SVDLMVGUOBDI*40
"MVNJOJVN%SVDLHVTT

#BVBSU
"OTDIMVTT
4UFVFSBOTDIMVTT
*40
*40
*40
*40
(
(
(
(
(
(
(
(
(FXJDIU .BUFSJBMOVNNFS
<LH>
1825503143

1825503146

1825503149

8985041404

"CNFTTVOHFO
%@
.BUFSJBMOVNNFS
1825503143
1825503146
1825503149
8985041404
*40
*40
*40
*40
#

)

)

.BUFSJBMOVNNFS
1825503143
1825503146
1825503149
8985041404
-

-

-

-

)

)

)

%

%
(
(
(
(

"OTDIMTTF

%
(
(
(
(
-

-

Relay Valves
Type "S" Relay
Bosch Rexroth Corporation, Pneumatics

1953 Mercer Road, Lexington, KY 40511
Tel: (859) 254-8031 / Fax: (859) 254-4188
Email: info.pneumatics@boschrexroth-us.com
Web: www.boschrexroth-us.com
Type "S" Relay

Type
3 way pilot operated pressure control
Supply Pressure
250 psi max.
Pilot Pressure
250 psi max.
Ratio- pilot to delivery 1:1 standard; others noted below.
Temperature Range
-20F to 160F
Media
Air or inert gas
Pilot Port Size
1/4" NPT
Body Port size
1/4" and 1" as noted below
Hysteresis
Less than 5 psi.
Materials
Body
Diaphragm
Other
3/8" & 1/2" die cast zinc

3/4" and 1" die cast aluminum
Nylon reinforced HYCAR
Anodized aluminum or plated
Features
Reliability
Automatically sustains pressure directed by the
pilot line on a 1 to 1 ratio (optional ratios shown below).
The balanced internal valve functions to relieve excess pressure, or
to maintain pressure against demand.
Rubber seated valves provide zero leakage.
Installation Versatility
Operates in any position. May be supported by
piping alone or by a mounting bracket.
The IN and OUT ports are plainly marked on the body.
Ease of Maintenance
The valve may be serviced without disturbing line connections.
All parts are accessible by removing top cover.
No special tools are required.
Large Capacity
Designed with minimum valving to provide maximum flow (see graph).
Modern Construction
All materials are corrosion resistant.
The sturdy die cast body contains wrench flats for ease of installation.
Ports have dry seal pipe threads (suitable with standard pipe thread).
Positive Seals
Packing rings are located at all critical points in the assembly to
eliminate internal and external leakage.
Application
The "S" Relay Valve is a pilot-operated, 3-way, pneumatic pressure control valve with open
exhaust. The large capacity of this valve makes it an ideal volume booster.
It receives pressure signals from a remote control valve and repeats this pressure with a greater
rate of flow to the component being controlled.
The valve serves to speed response time between sending and receiving stations in a pneumatic
circuit which involves long piping runs or branch circuits.
Where the controlled component is not in a readily accessible location, remote piloting provides a
solution.
Pipe Size
Model Designation
Part Number
Dryseal NPTF
3/8-18
3-S
P -055160-00000
1/2-14
4-S
P -055161-00000
3/4-14
6-S
P -055162-00000
1-11
8-S
P -055163-00000
1/2-14 Multifunction (2:1
4-S
P -065671-00001
ratio)*
3/4-14 Multifunction (2:1 or
6-S
P -027450-00000
3:1)
1/2-14 Hydraulic piloted 300
4-S
P -064955-00002
psi max-Air inlet 150 psi max*
1/2-18 Reducing 3:1
2-S
P -062243-00000
3/8-18 Reducing 3:1
3-S
P -062243-00001
1/2-18 Adjustable
2-S
P -027257-00000
Optional Tapped exhaust kit
3-S & 4-S
Model 2-S (P -027257-00000) shown at left.

*Contact Rexroth for outline drawings.
Part number includes Mounting Bracket.
68
Weight
Repair Kits
2 lb 6 oz.
2 lb 4 oz.
2 lb 10 oz.
2 lb 7 oz.
2 lb 10 oz.
P -057429-00000
P -057429-00000
P -057431-00000
P -057431-00000
2 lb 10 oz.
P -027803-00000
P -066236-00000
Relay Valves
Type "S" Relay
Operating characteristics
Operating characteristics
CLOSED CENTER POSITION

When the outlet pressure (pressure below the diaphragm) is equal to the pilot pressure (pressure
above the diaphragm), the balance of pressure allows the inlet valve spring
to move the valve assembly up. This seats the inlet valve and exhaust valve, sealing the IN and
OUT ports.
INCREASING PRESSURE
Applying pressure to the pilot port moves the diaphragm assembly down to seat the exhaust
valve, unseat the inlet valve plunger, and compress the inlet valve spring. Air pressure from a
local source at the IN port flows to the OUT port.
A controlled flow of air is also directed to the underside of the diaphragm. Air flow continues until
the pressure at the OUT port equals the pressure at the pilot port.
DECREASING PRESSURE
Reducing pressure in the pilot port unbalances the pressure across the diaphragm. The
diaphragm assembly and exhaust valve move away from the seated inlet valve, opening the
OUT port to exhaust through the hollow inlet
valve plunger. Air continues to exhaust until the air pressure at the OUT port under the
diaphragm balances the air pressure to the pilot port on the top of the diaphragm.
69
Relay Valves
Type "S" Relay
Dimensions
Model
3-S
4-S
6-S
8-S
A
39/1 6
39/1 6
411/ 32
411/ 32
B
31 /4
31 /4
41 /8
41 /8
C
31 /4
31 /4
41 /8
41 /8
D
41 /2
41 /2
51 /4
51 /4
E
41/ 16
41/ 16
47 /8
47 /8
F
21 /4
21 /4
27 /8
27 /8
70
G
111/ 32
111/ 32
11/ 2
11/ 2
H
15/8
15/8
21/ 16
21/ 16
I
27/8
27/8
33/ 16
33/ 16
J
/ 16
11
/ 16
3
/4
3
/4
11
K
/32
15
/32
13/ 16
13/ 16
15
3/2- und 5/2-Wegeventil, Serie CD 7, G 1/4

5/2-Wegeventil, mechanisch bettigt
Technische Daten
Bauart
Betriebsdruck, p max. p max.
Nenndurchfluss Qn bei 6 bar, p = 1 bar
Bettigungskraft
Thermischer Anwendungsbereich
Medium
Gewicht
Schieberventil
10 bar
1200 l/min
siehe Tabelle
-25 C bis +80 C
Druckluft, gelt bzw. lfrei
siehe Tabelle
Werkstoffe
GD-Zn
Perbunan
GD-Zn / korrosionsbestndiger Stahl
POM
POM
Gehuse
Dichtungen
Tastrolle
Handhebel
Knopf
Materialnummer
Symbol
Abb.
Benennung
Bettigungskraft
[N]
Gewicht
[kg]
Materialnr. fr
Gewindeanschlsse G 1/4 ISO
228/1
Taster
70
0,54
5634600100
Tastrolle
40
0,59
5634610100
Hebel senkrecht
20
0,62
5634630100
Hebel
15
0,59
5634640100
Hebel, waagerecht mit

Raste
40
0,64
5634650100
Knopf
70
0,54
5634660100
Zubehr
(gesondert
bestellen)
Materialnummer

1) Hub
Fr alle Bettigungsarten gelten die Abmessungen des Grundventiles entsprechend Fig. 1.
1) Anlaufwinkel der Bettigungsrolle maximal 30.

2) Stellung I: Ausgangsstellung Stellung II: Rckfhrung automatisch durch Feder Stellung III: gerastet; Rckfhrung manuell

3) Hub
4) Schalttafeleinbau (Bohrungen in der Befestigungsplatte)
5) Mgliche Hebelstellungen fr Abb. 5 (Hebelgrundstellungen nach Lsen der Schraube "S1" in 90Schritten vernderbar.
3/2-, 5/2- und 5/3-Wege-Magnetventile,

Serie CD 7, G1/4, M14x1,5
5/2-Wege-Magnetventil, beidseitig bettigt, Option: ATEX
Technische Daten
Bauart
Betriebsdruckbereich
Nenndurchfluss
Qn
bei 6 bar, p = 1 bar
Medium
Gewicht
Schieberventil
siehe Tabelle
Werkstoffe
Gehuse
Dichtungen
GD-Zn
Perbunan
50 Hz
60 Hz
24 V DC
220/230V 50/60 Hz AC
220/230V 50/60 Hz AC
DC 10%
- 20 % + 10 % AC
- 10 % + 20 % AC
2,14 W
6,6 / 5,5 VA
4,18 / 3,3 VA
Betriebsspannungen
Leistungsaufnahme
Einschaltleistung
Halteleistung
Isolierstoffklasse
Schutzart mit Leitungsdose
Einschaltdauer
ED
Schaltzeiten
tF befllen
tE Entlftung
1200 l/min
-25 C bis +50 C
0,75 kg
F nach VDE 0580

IP 65 gem DIN VDE 0470
100%
22 ms
22 ms
Anwendungsbereich
Fr alle Anwendungen geeignet. Das Ventil ist berschneidungsfrei und zweidrucktauglich.
Gem den Anforderungen aus der Explosionsschutzrichtlinie 94/9/EG (ATEX 95) und eines
internen Gefahrenbewertungsberichts in Anlehnung an EN 13463-1, sind die Basisventile
577 62 . 530 2
unter Bercksichtigung der allg. Errichtungsvorschriften einsetzbar im
Ex-Bereich in den Zonen 2 und 22 (Kategorie 3GD) sowie in den Zonen 1 und 21 (Kategorie
2GD).
Zugehrige Spulen gem Explosionsschutzrichtlinie 94/9/EG in Tabelle unten.
Materialnummer
separate Vorsteuerung Betriebsdruckbereich
[bar]
ohne
mit
* ohne Leitungsdose
Spannung und
Stromart
24 V DC
220/230 V AC
50 / 60 Hz
Basisventil
ohne Spule )
24 V DC
220/230 V AC
50 / 60 Hz
Basisventil
ohne Spule )
3 bis 10
-0,95 bis +10

Vorsteuerdruck 3
) verwendbare Spulen siehe Zubehr
Materialnummer* G1/4
5776270220
Materialnummer*
M14x1,5
5776220220
5776275280
5776225280
5776275302
5776225302
5776280220
5776230220
5776285280
5776235280
5776285302
5776235302

5/2-Wege-Magnetventil, beidseitig bettigt, Option: ATEX
Zubehr (gesondert bestellen)

Zubehr
Bauart
Materialnummer
Ersatzteilpckchen
5776220002
Satz zur Deaktivierung der
5420900002
Handhilfsbettigung
Ersatzteilpckchen )
Spannungen
24 V DC
220/230 V AC alle Spannungen
Leitungsdosen
nach DIN 43650, Form A
8941000302
8941000302
8941000302
und mit LED
8941016102
8941016112
weitere Leitungsdosen ... )
Spannungen
24 V DC
fr BUS-Systeme
Adapter
8946053622
Kontaktbrcke, mit Initiatoreingang und 0,2 m Kabel
5763503113
5763513113
Kontaktbr., mit Initiatorreingang und 5,0 m Kabel
5763523113
Kontaktbr., ohne Initiatoreingang und 0,2 m Kabel
5763513133
Spannungen
12 V DC
24 V DC
48 V DC
110 V DC
Spulen
5420507012
5420507022
5420507032
5420507072
mit erhhten Spannungstoleranzen
5420707022
5420707032
5420707072
Spannungen
24 V AC
48 V AC
110/115 V AC
220/230 V AC
Spulen
5428457022
5428457042
5428457072
5428457082
5428307072
5428307082
Spannungen
24 V DC
24 V AC
110/115 V AC
220/230 V AC
mit ATEX Spule
mit 3 m Kabel )
1827414303
1827414301
1827414299
1827414297
mit 10 m Kabel )
1827414304
1827414302
1827414300
1827414298
4
R412000144
R412000145
R412000146
R412000147
mit Leitungsdose )
)... siehe Produktbersicht )... siehe separaten Ersatzteilkatalog
)ATEX-Norm: II 2G EEx m IIC T5, II 3D IP65 T95C X,
Therm. Anwendungsbereich: -20C bis +50C (bei Einzelmontage)
4
) ATEX-Norm: II 3G EEx nA IIB T4, II 3D IP65 T125C X, Therm. Anwendungsbereich: -10 C bis +50 C
1) nur bei separater Vorsteuerung G 1/8 2) nach Entfernen der Kappe Innengewinde M5
4) Spule jeweils um 45 steckbar 5) Handhilfsbettigung
220 V DC
5420507082
5420707082
3) Leitungsdose um jeweils 90 steckbar
7FOUJMUSHFSTZTUFNF
4QVMF 4FSJF$-
"5&9[FSUJGJ[JFSU PIOF-FJUVOHTEPTF NJUBOHFHPTTFOFN,BCFM
6NHFCVOHTUFNQFSBUVSNJONBY
4DIVU[BSUHFN&/ NJU
-FJUVOHTEPTF
&JOTDIBMUEBVFS&%
"5&9
p$p$
*1

**(%&&9N**$5*15p$9p$
5Bp$
8FSLTUPGGF
(FIVTF
1PMZVSFUIBO

#FUSJFCTTQBO
OVOH
4QBOOVOHTUP
MFSBO[
7
7"$
7"$
7"$
"$)[

&JOTDIBMUMFJT &JOTDIBMUMFJT
UVOHCFJ7 UVOHCFJ7
)["$
)["$
7"
7"

#FUSJFCTTQBOOVOH
7
7%$
&JOTDIBMUMFJT
UVOHCFJ7
)["$
7"

)BMUFMFJTUVOH
CFJ7
)["$
7"

4QBOOVOHTUPMFSBO[
%$

4QBOOVOH
<6>
7"$
7"$
7"$
7"$
7"$
7%$
7%$
)BMUFMFJTUVOH
CFJ7
)["$
7"

-FJTUVOHTBVGOBINFCFJ7%$
8

,BCFMMOHF<N>

,PNCJOBUJPO
.BUFSJBMOVNNFS
1827414297
1827414298
1827414299
1827414301
1827414302
1827414303
1827414304
4FSJFT
%0
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
4FSJFT
3"
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
4FSJFT

Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
4FSJFT
*4
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
4FSJFT
$%
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
)BMUFMFJTUVOH
CFJ7)[
"$
7"

4FSJFT

Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y

(FXJDIU .BUFSJBMOVNNFS
<LH>
1827414297

1827414298

1827414299

1827414301

1827414302

1827414303

1827414304

7FOUJMUSHFSTZTUFNF
4QVMF 4FSJF$-
"5&9[FSUJGJ[JFSU PIOF-FJUVOHTEPTF NJUBOHFHPTTFOFN,BCFM
"CNFTTVOHFO
7
~ 69
30
29,5
~ 19,5
6,5
~ 62
14,7
30
9,05

-,BCFMMOHF

Ventilmagnet nach
Valve solenoids according to
Aimant de distributeur
Solenoide per valvola secondo
Imn de vlvula segn
RL 94/9EG ("ATEX")
1 827 414 297 - 1 827 414 312
II 2G EEx m II T5
II 3D IP65 T95 C
IEC Ex m II T5
Pneumatics
Bosch Rexroth
Bosch Rexroth
Inhaltsverzeichnis
Inhalt
sverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
1
Sicherheitshinweise ................................................................
Installation .....................................................................................
2.1 Montage .....................................................................................

2.2 Elektrische Anschluss .............................................................
2.3 Inbetriebnahme .........................................................................
6
6
7
Betrieb .............................................................................................
3.1 Medium .......................................................................................

3.2 Betriebsdruck ...........................................................................
7
7
Strungen ......................................................................................
4.1 Vorgehensweise .......................................................................
Technische Daten ......................................................................
5.1 Temperaturklasse .....................................................................

5.1 Elektrische Leistung ................................................................
8
9
4
5
Ersatzteile ..................................................................................... 10
6.1 Bestellung ..................................................................................
10
Konformittserklrung ........................................................... 10
Sicherheitshinweise
Bosch Rexroth
Sicherheitshinweise
Sehr geehrter Kunde!

B eachten Sie die Sicherheitshinweise und
machen Sie sich mit dem Inhalt dieser B etriebsanleitung vertraut, bevor Sie mit der Installation
beginnen.
Bei Nichtbeachtung dieser Hinweise sowie

bei nicht sachgem en Eingriffen in das
Gert entfllt jegliche Haftung unserer
Person. Ferner erlischt die Garantie auf
Gerte und Zubehrteile.
B eachten Sie die Hinweise dieser B etriebsanleitung sowie die Einsatzbedingungen und
zulssigen Daten, die aus den Aufdrucken /
Typenschildern, der jeweiligen Gerte hervorgehen.
Richten Sie sich bei der Auswahl und dem
B etrieb eines Gertes nach den allgemeinen
Regeln der Technik.
Die Zulassung der PTB bezieht sich ausschlielich

auf Ventilmagnete mit
Bosch Rexroth Ankersystemen.
Bosch Rexroth
Sicherheitshinweise
Achtung, es besteht Verbrennungsgefahr! Die

Oberflche der Magnetspule kann bei Dauerbetrieb sehr warm werden.
Treffen Sie geeignete Manahmen, um unbeabsichtigtes Aktivieren oder unzulssige Beeintrchtigungen auszuschlieen.
Beachten Sie, dass in unter Druck stehenden
Systemen Leitungen und Ventile nicht gelst werden drfen.
Gltigkeit
Diese Betriebsanleitung gilt fr:

Ventilmagnet
nach RL 94/9/EG ("ATEX")
mit den Teilenummern
1 827 414 297 bis 1 827 414 312
Installation
Bosch Rexroth
Installation
2.1
Montage
Achten Sie nach dem Entfernen der Verpackung

darauf, dass in das System keine Verschmutzung gelangt.
Beachten Sie vor der Montage des Systems darauf,
dass keine Verschmutzung in den Rohrleitungen oder
im Ventilgehuse vorliegt.
Achten Sie beim Einsetzen des Systems darauf, dass
der O-Ring am Flansch nicht beschdigt wird.
Beachten Sie bei Wand an WanMontage
(Batteriemontage) den Mindestabstand fr die jeweilige Temperaturklassen
(s. Technische Daten).
- Beliebige Einbaulage zulssig, vorzugsweise
Magnetsystem oben.
- Magnetspule um 90 versetzt arretierbar.
- Anzugsdrehmoment der Befestigungsmutter:
Metallmutter 0,8 +/-0,12 Nm,
Kunststoffmutter 0,5 +/-0,075 Nm
Kunststoffmutter geschlossen 1,2 +0,2 Nm
2.2
Elektrischer Anschlu
Anschlusskabel ist ausgelegt fr Schraub-Klemmverbindungen.

Achten Sie beim Verschrauben der Anschlusslitzen
darauf, dass die Aderenden vollstndig in der
Verbindungsklemme sitzen.
Verhindern Sie ein scharfes Abknicken der
Anschlussleitungen und Litzen, um Kurzschlsse und
Unterbrechungen zu vermeiden.
Bosch Rexroth
Betrieb
2.3
Inbetriebnahme
Vor Inbetriebnahme des Gertes ist sicherzustellen,

dass die Gesamtmaschine bzw. die Anlage den Bestimmungen der EMV-Richtlinie entspricht.
Betrieb
3.1
Medium
Als zulssige Medien kommen Gase und Flssigkeiten in Betracht, die das System und die beinhaltenden Dichtwerkstoffe nicht angreifen.
Die maximal zulssige Medientemperatur betrgt
80C.
Vermeiden Sie, das das Gert von auen mit flssigen oder korrodierenden Medien in Berhrung
kommt.
3.2
Betriebsdruck
Der Betriebsdruck des Gertes richtet sich nach dem

jeweils verwendeten Anker-/Ventilsystem und betrgt
max. 12 bar.
Belasten Sie das System nicht durch Biegung oder
Torsion.
Strungen / Technische Daten
Bosch Rexroth
Strungen
4.1
Vorgehensweise
berprfen Sie bei Strungen die Leitungsanschlsse, die Betriebsspannung und den Betriebsdruck.
Sollte die Strung dadurch nicht behoben sein,
dann stellen Sie sicher, dass am Gert kein Druck
ansteht und trennen Sie das Gert von der
Versorgungsspannung und wenden Sie sich mit dem
defekten Gert an autorisiertes und geschultes Fachpersonal.
Technische Daten
5.1
Temperaturklasse T5
Baubreite: 30 mm
Maximal zulssige Medientemperatur 80C
Betriebsspannungstoleranz +/- 10%
Betriebsdruck je nach Anker-/Ventilsystem,
maximal 12 bar
Ventilmagnet 1 827 414 297 - 1 827 414 312
II 2G EEx m II T5
IEC Ex m II T5
II 3D IP65 T95 C
5.2
Elektrische Leistung
Typ
1 827 414 297 bis ... 302

1 827 414 305 bis ... 310
1 827 414 303 und ... 304

1 827 414 311 und ... 312
Stromart
Wechselstrom 50 ... 60 Hz
Gleichstrom, max. 20%

Welligkeit
Temperatur
im Einzelbetrieb od.
Batteriemontage
-20C - +50C
-20C - +50C
-20C - +50C
-20C - +40C
Batteriemontage,
Mindestabstand
ja
0 mm
ja
0 mm
Bosch Rexroth
Technische Daten
Nenn- Nenn- Nennspann- strom leist1)

ung
ung
UN [V] IN [mA] PN [VA]
Grenz- Sicher- Nenn- Nenn- Grenz- Sicherleist- ung 3) strom leistleis- ung 3)
1)
ung 2)
ung
tung
PG [VA] [mA] IN [mA] PN [W] PG [W] [mA]
24
124
2,5
2,4
315
136
3,3
3,0
315
110
27
3,0
2,8
80
220
13
2,8
2,6
32
240
15
3,6
3,4
40
1) (Bemessungsstrom)
2) Max. Leistung bei Erwrmung bis an thermische Belastbarkeitsgrenze
3) Jedem Ventilmagneten muss als Kurzschlusssicherung eine seinem
Bemessungsstrom entsprechende Sicherung (max. 3-facher Bemessungsstrom nach DIN 41571 oder IEC 127) bzw. ein Motorschutzschalter mit
Kurzschluss- und thermischer Schnellauslsung (Einstellung auf Bemessungsstrom) vorgeschaltet werden. Diese Sicherung darf im zugehrigen
Versorgungsgert untergebracht sein oder muss separat vorgeschaltet werden. Die Sicherungs-Bemessungsspannung muss gleich oder grer als die
angegebene Nennspannung des Magneten sein. Das Ausschaltvermgen des
Sicherungssatzes muss gleich oder grer als der maximal anzunehmende
Kurzschlussstrom am Einbauort sein.
10
Eratzteile/Konformittserklrung
Bosch Rexroth
Ersatzteile
6.1
Bestellung
Ersatzeile bestellen Sie komplett unter Angabe der

Ident.-Nummer, welche auf den Gerten angebracht
ist (Aufdruck, Typenschild).
Konformittserklrung
Im Sinne der Richtlinie Explosionsschutz 94/9/EG.

Hiermit besttigen wir, dass die vorgenannten Ventilmagnete der Bosch
Rexroth AG den wesentlichen Anforderungen entsprechen, die in den Richtlinien des Rates zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedsstaaten
fr Gerte und Schutzsysteme zur bestimmungsgemen Verwendung in
explosionsgefhrdeten Bereichen (94/9/EG) in der aktuellen Fassung festgelegt ist.
Die Erklrung gilt fr alle Exemplare, die nach den beim Hersteller hinterlegten
Fertigunsunterlagen die Bestandteil dieser Erkrung sind hergestellt
wurden.
Die Ventilmagnete sind elektrische Komponenten und drfen nur durch Fachpersonal installiert werden; die einschlgigen Vorschriften sind zwingend zu
beachten.
Ventilmagnet 1 827 414 297 - 1 827 414 312
II 2G EEx m II T5 IEC Ex m II T5
II 3D IP65 T95 C
Fr den Ventilmagnet gilt die Baumusterprfbescheinigung mit der

Nummer PTB03ATEX 2081 X und PTB-No. Ex - 03 IEC 2082 X
Die Konformitt mit der Bauart PTB-No. Ex - 03 ATEX N 033
ausgestellt durch die PTB (Zulassungsstellen-Nummer 0102).
Der Ventilmagnet ist ein vergussgekapseltes elektrisches Betriebsmittel der
Gruppe II fr die Verwendung in Atmosphren der Kategorie 2G und 3D
ausgelegt ist (Temperaturkalsse siehe Aufdruck). Das CE-gekennzeichnete
Gert stimmt mit folgenden Normen berein: siehe nchste Seite
Bosch Rexroth
Konformittserklrung
11
DIN EN 50 014
Elektrische Betriebsmittel fr explosionsgefhrdete Bereiche (Allgemeine Bestimmungen)
DIN EN 50 028
Elektrische Betriebsmittel fr explosionsgefhrdete Bereiche (Vergusskapselung m)
IEC 60079-18
Elektrische Betriebsmittel fr explosionsgefhrdete

Bereiche (Encapsulation m)
DIN EN 50 281-1-1 Elektrische Betriebsmittel zur Verwendung in Bereichen

mit brennbarem Staub.
DIN EN 60529
Schutzarten durch Gehuse (IP-Grad)
DIN EN 61000-6-2
Fachgrundnorm Elektromagnetische Vertrglichkeit,

Straussendung Industriebereich (wird erfllt mit zustzlichen schaltungstechnischen Manahmen)1)
Fachgrundnorm Elektromagnetische Vertrglichkeit,
Strfestigkeit Industriebereich
Allgemeine Bestimmungen fr elektromagn. Gerte
DIN EN 61000-6-4
DIN VDE 0580
Richtlinie 94/9/EG Gerte zur bestimmungsgemen Verwendung in

explosionsgefhrdeten Bereichen.
1) Anmerkung zur elektromagnetischen Vertrglichkeit (Straussendung):
Fr gleichstrombetriebene Gerte gibt es zur Zeit keine Vorschriften
(Normen), die leitungsgebundene Straussendungen definieren.
Neuere Stromversorgungsgerte unterdrcken die physikalisch bedingten Abschaltstrungen der Magnetspule. Bei wechselstrombetriebenen Gerten ist
ein Gleichrichter zwischen Spule und Kabel fest eingebaut. Hier treten keine
unzulssigen Straussendungen auf. Bei gleichstrombetriebenen Gerten ist
eine Abschirmung des Kabels erforderlich.
Bosch Rexroth AG
Robert Bosch Str. 2
D-71701 Schwieberdingen
Schwieberdingen,
den 14.07.2003, gez. i.V. A. Gerhard, Entwicklungsleiter Pneumatik
Feinregelventil NW 3, NW 7, G 1/4
NW 7, mit Handhebel
Technische Daten
Bauart
Betriebsdruck
p max.
Regelbereich
Parallelverschiebung ) V max.
Hysterese
H
Gteklasse
Nenndurchfluss
Qn
Medium
Gewicht
Sitzventil
10 bar
siehe Tabelle
siehe Fig. 1
< 0,15 bar
1
siehe Fig. 2
-25 C bis +70 C
1,2 kg
Werkstoffe
Zink-Druckguss
NBR
Gehuse
Dichtungen
Technische Informationen
) Die Druck-Weg-Kennlinie kann mittels Schraubkappe parallel verschoben werden, das heit,
Anfangs- und Enddruck sowie alle zwischen diesen Grenzwerten liegenden Drcke werden in
gleicher Gre gesteigert oder gesenkt. Den Einstellbereich zeigt das grau gerasterte Feld
oberhalb der Kennlinie (Beispiel siehe Druck-Weg-Kennlinie).
Rechtsdrehung der Schraubkappe = Druckerhhung.
Materialnummer
Regelbereich
[bar]
0,1 - 1,1
0,1 - 2,6
0,1 - 3,6
0,1 - 4,1
0,1 - 4,6
0,1 - 5,1
0,1 - 7,1
0,1 - 10,1
0,1 - 1,1
0,1 - 2,6
0,1 - 3,6
0,1 - 4,1
0,1 - 4,6
0,1 - 5,1
0,1 - 7,1
V max. [bar]
Materialnummer *
1,3
1,4
1,4
1,4
1,4
1,4
0,8
1,3
1,4
1,4
1,4
1,4
1,4
0,8
3610628000
3610628100
3610628200
3610628300
3610628400
3610628500
3610628600
3610628700
3610628030**
3610628130**
3610628230**
3610628330**
3610628430**
3610628530**
3610628630**
* fr Gewindeanschlsse G 1/4 ISO 228/1

** Mit Rckholfeder
Zubehr
Bauart
Ersatzteilpckchen
Materialnummer
3610500002
Ersatzteile
siehe gesonderten Ersatzteilkatalog
Feinregelventil NW 3, NW 7, G 1/4
NW 7, mit Handhebel
Mazeichnung, Diagramme
1) Schraubkappe
Fig. 1 Druck-Weg-Kennlinie
x: Regelhub (Umdrehungen am Handrad) y: Druck in Leitung "A" [bar] a: Kennlinie Abb. 1 b: Entlftungshub
Beispiel: Regelbereich 0,1 - 5,1 bar V = max. Parallelverschiebung: 1,4 bar
Fig. 2 Nenndurchfluss
Eingangsdruck: 8 bar, Versorgungsdruck: 6 bar y: Druck in Leitung "A" [bar]
Fig. 3 Ausschnitt in der Befestigungsplatte, Befestigungsplatte max. 10 mm dick

5/2-Wege-Magnetventil, Option: ATEX
Technische Daten
Bauart
Betriebsdruckbereich
Nenndurchfluss
Qn
bei 6 bar, p = 1 bar
Medium
Gewicht
Schieberventil
siehe Tabelle
Werkstoffe
Gehuse
Dichtungen
GD-Zn
Perbunan
50 Hz
60 Hz
24 V DC
220/230V 50/60 Hz AC
220/230V 50/60 Hz AC
DC 10%
- 20 % + 10 % AC
- 10 % + 20 % AC
2,14 W
6,6 / 5,5 VA
4,18 / 3,3 VA
Betriebsspannungen
Leistungsaufnahme
Einschaltleistung
Halteleistung
Isolierstoffklasse
Schutzart mit Leitungsdose
Einschaltdauer
ED
Schaltzeiten
tF befllen
tE Entlftung
1200 l/min
-25 C bis +50 C
0,57 kg
F nach VDE 0580

IP 65 gem DIN VDE 0470
100%
29 ms
45 ms
Anwendungsbereich
Fr alle Anwendungen geeignet. Das Ventil ist berschneidungsfrei und zweidrucktauglich.
Gem den Anforderungen aus der Explosionsschutzrichtlinie 94/9/EG (ATEX 95) und eines
internen Gefahrenbewertungsberichts in Anlehnung an EN 13463-1, sind die Basisventile
577 60 . 530 2
unter Bercksichtigung der allg. Errichtungsvorschriften einsetzbar im
Ex-Bereich in den Zonen 2 und 22 (Kategorie 3GD) sowie in den Zonen 1 und 21 (Kategorie
2GD).
Zugehrige Spulen gem Explosionsschutzrichtlinie 94/9/EG in Tabelle unten.
Materialnummer
separate Vorsteuerung Betriebsdruckbereich
[bar]
ohne
mit
* ohne Leitungsdose
Spannung und
Stromart
24 V DC
220/230 V AC
50 / 60 Hz
Basisventil
ohne Spule )
24 V DC
220/230 V AC
50 / 60 Hz
Basisventil
ohne Spule )
3 bis 10
-0,95 bis +10

Vorsteuerdruck 3
) verwendbare Spulen siehe Zubehr
Materialnummer*
G1/4
5776070220
Materialnummer*
M14x1,5
5776020220
5776075280
5776025280
5776075302
5776025302
5776080220
5776030220
5776085280
5776035280
5776085302
5776035302

5/2-Wege-Magnetventil, Option: ATEX

Zubehr
Bauart
Materialnummer
Ersatzteilpckchen
5776020002
Satz zur Deaktivierung der
5420900002
Handhilfsbettigung
Ersatzteilpckchen )
Spannungen
24 V DC
220/230 V AC alle Spannungen
Leitungsdosen
nach DIN 43650, Form A
8941000302
8941000302
8941000302
und mit LED
8941016102
8941016112
weitere Leitungsdosen ... )
Spannungen
24 V DC
fr BUS-Systeme
Adapter
8946053622
5763503113
5763513113
Kontaktbr., mit Initiatorreingang und 5,0 m Kabel
5763523113
Kontaktbr., ohne Initiatoreingang und 0,2 m Kabel
5763513133
Spannungen
12 V DC
24 V DC
48 V DC
110 V DC
Spulen
5420507012
5420507022
5420507032
5420507072
5420707022
5420707032
5420707072
Spannungen
24 V AC
48 V AC
110/115 V AC
220/230 V AC
Spulen
5428457022
5428457042
5428457072
5428457082
5428307072
5428307082
Spannungen
24 V DC
24 V AC
110/115 V AC
220/230 V AC
mit ATEX Spule
mit 3 m Kabel )
1827414303
1827414301
1827414299
1827414297
mit 10 m Kabel )
1827414304
1827414302
1827414300
1827414298
4
R412000144
R412000145
R412000146
R412000147
mit Leitungsdose )
)... siehe Produktbersicht )... siehe separaten Ersatzteilkatalog
)ATEX-Norm: II 2G EEx m IIC T5, II 3D IP65 T95C X,
Therm. Anwendungsbereich: -20C bis +50C (bei Einzelmontage)
4
) ATEX-Norm: II 3G EEx nA IIB T4, II 3D IP65 T125C X, Therm. Anwendungsbereich: -10 C bis +50 C
1) nur bei separater Vorsteuerung G 1/8 2) nach Entfernen der Kappe Innengewinde M5
4) Spule jeweils um 45 steckbar 5) Handhilfsbettigung
220 V DC
5420507082
5420707082
3) Leitungsdose um jeweils 90 steckbar.

R-P-S-Anschlussplatten fr 5/2- und 5/3-Wegeventile
Anschlussplatten fr 5/2 und 5/3-Wegeventile

Betriebsdruck, p max.
Medium
Gewicht
10 bar
-15 C bis +80 C
siehe Tabelle
Material
Gewindeanschluss
Al
R-P-S-Anschlussplatten G 1/2 ISO 228/1
Materialnummer
Grundplatten Materialnummer
Ventilanzahl
4
8985072042
6
8985072062
8
8985072082
10
8985072102
12
8985072122

Typ
Befestigungssatz (fr zehn Ventile)*
Verschlussschraube G 1/2 ISO 228/1
Dichtung DIN 7603 - Al
Geruschdmpfer G 1/2 ISO 228/1
Blindplatte fr Ventilleerplatz
P-Stopfen (1x)
R/S-Stopfen (2x)
Pos. Materialnummer
1
2.1
2.2
3
4
5
6
3354600002
8109030214
8114011854
5324011130
3354601024
3354600082
3354600072
*) beinhaltet: O-Ring (3 x pro Ventil); Schraube M5 x 60, Scheibe
1) Befestigungssatz
2.1) Verschlussschraube
Ventilanzahl
L1 [mm]
L2 [mm]
LN [mm]
Gewicht [kg]
2.2) Dichtung
4
183
144
138
1,8
3) Geruschdmpfer
6
245
206
200
2,5
4) Blindplatte
8
307
268
262
3,1
5) P-Stopfen 6) R/S-Stopfen
10
369
330
324
3,7
12
431
392
386
4,3

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
7.2


Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
www.bentec.com
7 Pneumatic
Pressure transmitter
Seite 7-29

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
7.3


Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
www.bentec.com
7 Pneumatic
Heater
Seite 7-30
Heizkrper HCS, HCM und HCL

Vorteile
Baumusterprfbescheinigung nach ATEX
diverse, kompakte Bauweisen,
dadurch gnstige Einbaumae
hohe Heizleistung
HCS
integrierter Frostschutzwchter
in der Anschlussleitung
groe, schwarz eloxierte Konvektorflche
anschlussfertig, wartungsfrei
Beschreibung
HCM
Die kompakten BARTEC Heizkrper kommen in

explosionsgefhrdeten Bereichen als Frostschutzund Antikondensatheizungen zum Einsatz.
Ihre Anwendung garantiert grte Betriebssicherheit, da Temperaturschwankungen wirkungsvoll
verhindert oder aber geforderte Mindesttemperaturen eingehalten werden.
Sie sorgen sicher dafr, dass keine Funktionsausflle, durch Kriechstrme an elektrischen Einbauten
oder sonstige Strungen durch Korrosionsbildung
an mechanischen Anlageteilen, auftreten knnen.
Die Einsatzorte sind Schalt- und Steuerschrnke,
Transmitterschutzksten, Messeinrichtungen,
Analysenschrnke fr Probenaufbereitungen uvm.
Aufbau
HCL
Die Heizkrper sind mit einem konstanten

ohmschen Widerstand ausgestattet. Durch den
speziellen Aufbau des Aluminiumprofils wird ein
Kamineffekt erzeugt, der eine gleichmige
Temperaturverteilung im Innenraum von
Gehusen und Schrnken bewirkt.
Bei berhitzung werden die Heizgerte bleibend
vom Netz getrennt, weil die Heizquelle mit einer
Temperaturschmelzsicherung gekoppelt ist.
Funktion
03-0330-0377-01/04-BEH-E222364/1D
Der in der Anschlussleitung untergebrachte

Thermostat hlt die Innentemperatur im gewnschten Bereich und verhindert sicher ein
berfahren der zulssigen Umgebungstemperatur
der Heizer. Damit sich kein Wrmestau bilden
kann sind die vorgegebenen Einbauabstnde
einzuhalten. Rippen nicht abdecken, um die freie
Konvektion nicht zu behindern. Fr Anwendungen
mit hheren Haltetemperaturen nehmen Sie bitte
Kontakt mit uns auf.
5/94
Heizkrper HCS, HCM und HCL

Technische Daten
Explosionsschutz
Kennzeichnung
II 2G EEx dm IIC T3/T4
Schutzart
IP 68, NEMA 4
Prfbescheinigung
PTB 03 ATEX 1139 X
Nennspannung
AC 230 V
Anschluss
Schlauchleitung
EWKF 3 x 1,5 mm2; 8,1 mm; 3 m lang
Einbaulage
Rippen senkrecht durchstrmt
Material
schwarz eloxiertes Aluminium,
seewasserfest
Auswahltabelle
Bezeichnung
HCS 50-T4-10-3
HCM 130-T4-10-3
Nennleistung
Ausfhrung
50 W
130 W
Abmessungen in mm
(Lnge x Breite x Hhe)
Temperaturklasse
Bestellnummer
50 x 50 x 155
T4
27-2063-3705/B300
80 x 80 x 225
T4
27-2163-5713/B300
80 x 80 x 225
T3
27-2161-5725/B300
mit Frostschutzwchter
HCM 250-T3-10-3
250 W
+10 C EIN
+18 C AUS
300 W
220 x 213 x 80
T4
27-2263-4730/B300
HCL 600-T3-10-3
600 W
220 x 213 x 80
T3
27-2261-4760/B300
03-0330-0377-01/04-BEH-E222364/2D
HCL 300-T4-10-3
5/95
1
2
3
4
5
Betriebsanleitung
Heizkrper HCL
BARTEC
D-97980 Bad Mergentheim
Typ 27-22**-**** / ****

1
CE 0032
Verwendung
Die HCL Heizkrper sind nach Richtlinie 94/9EG

(ATEX 100a) gefertigt und zur direkten Erwrmung
durch Anflanschen und/oder zur Raumbeheizung
durch natrliche Konvektion in Ex- Zone 1 und Zone 2
fr die alle Explosionsgruppen zugelassen. Die Standardausfhrung hat einen im Anschlusskabel integrierten Thermostaten fr Frostschutzanwendungen.
Ausfhrungen ohne Thermostat knnen zum Kondensationsschutz oder mit externem Regler zur Temperaturerhaltung eingesetzt werden.
Technische Daten
Bemessungsspannung
Max. 250 V AC
zul. Betriebsspannung
Max. 265 V AC
Sonderspannungen bei entsprechender Leistungsanpassung und
Bauteilauswahl mglich
Bemessungsstrom (unter BeachMax. 10 A
tung von VDE 0298)
Umgebungstemperatur
-50 bis + 60 C
Max. zul. Einsatztemperatur bei
-50 bis +180 C
Nennbetrieb
Einbaulage:
Rippen senkrecht durchstrmt
Schaltleistung von Thermostat und
Ausfallmelder
16 A
bei Spannung von
Max. 250/400 V AC
Anschluss
Der Heizkrper darf nur von einer Fachkraft unter Beachtung der Typenschildangaben "Nennspannung"
und "Nennstrom" angeschlossen und abgesichert
werden:
Bei Betriebsspannung = Nennspannung hat der Heizkrper seine Nennleistung. Netzspannungsschwankungen bis 10% sind dann zulssig.
Zum Kurzschluss- und Leitungsschutz knnen SiAutomaten mit Charakteristik B bis 16 A eingesetzt
werden. Zustzlicher Potentialausgleich ist erforderlich. Der dafr vorgesehene Klemmstein hat das Erdungskennzeichen. Fehlerstromschutzschalter erhhen den Personen- und Gerteschutz und werden
deshalb empfohlen.
Inbetriebnahme
Wenn der Heizkrper nach den unter Punkt 3 und

Punkt 4 angegebenen Richtlinien installiert und sichergestellt ist, dass freie Konvektion jederzeit nicht
durch unzulssige Abdeckungen behindert wird, darf
der Heizkrper eingeschaltet werden.
Der Heizkreis wird von einer Temperaturschmelzsicherung bleibend unterbrochen, wenn diese Montagevorschriften nicht eingehalten werden.
Einbau
Bei der Entnahme aus der Verpackung und beim

Transport darf die Anschlussleitung nicht belastet und
geknickt werden. Der Heizkrper ist entsprechend
Punkt 8 mit senkrecht stehenden Rippen zu montieren, um eine freie Konvektion zu gewhrleisten. Die
angegebene Mindestabstnde zu Boden, Wnden
und zu benachbarten Gerten sind einzuhalten.
Die Anschlussleitung ist bis zum Eingang in die bauseitige Klemmendose unter Beachtung des zulssigen
Biegeradius = 5 x Auendurchmesser fest zu verlegen.
BARTEC GmbH
Ersteller:
Datum:
Dateiname:
Max- Eyth Str. 16
Die Bauart des Heizkrpers erfordert keine Wartungsarbeiten.

Funktions- und Sicherheitsprfintervalle knnen nach
den geltenden Bestimmungen vom Betreiber frei gewhlt werden. Reparaturen drfen nur vom Hersteller
ausgefhrt werden.
Revision:
Datum:
Sicherheitshinweise
Bei exponierter Einbaulage besteht Verletzungsgefahr

an den Rippenenden und an heien Oberflchen:
x Max. 160C bei T3 Heizungen
BF
22.07.2003
HCL Betriebsanleitung_Rev-B.doc
Wartung
Telefon (07931) 597-0
B / BF
02.09.2003
Telefax (07931) 597-494
Prfer :
Seite:
1/2
Technische nderungen vorbehalten
Betriebsanleitung
Heizkrper HCL
BARTEC
Typ 27-22**-**** / ****

8
CE 0032
Einbaulage und Mindestabstnde
Anschlussplan
L1
N
PE
z.B. in Serie mit
anderen Ausfallmeldern
min.
50mm
Ex Klemmendose
bn
ThermostatTS
VARITHERM...TS
Heizkrper HCL
bl
ge/gn
sw
sw
->
-
->
PA
min.30mm
Option: AM
Bild 1
bl=blau bn=braun ge/gn=gelb/grn sw=schwarz
Horizontale Einbaulage
min.
50mm
10 Serviceadresse
BARTEC GmbH
Abt. Wrmetechnik
Max-Eyth-Strae 16
Tel.
+ 49 7931 597-0
Fax
+ 49 7931 597119
E-mail: info@bartec.de
Web: www.bartec.de
min.30mm
Bild 2
Vertikale Einbaulage
BARTEC GmbH
Ersteller:
Datum:
Dateiname:
Max- Eyth Str. 16
BF
22.07.2003
HCL Betriebsanleitung_Rev-B.doc
Revision:
Datum:
Telefon (07931) 597-0
B / BF
02.09.2003
Telefax (07931) 597-494
Prfer :
Seite:
2/2
Technische nderungen vorbehalten

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09
7.4


Deilmannstr. 1
48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
www.bentec.com
7 Pneumatic
Pressure Vessel
Seite 7-31

Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09


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8 Wichita Brake
Wichita Brake
Seite 8-32
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Bedford MK42 9RD, UK
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clutch@wichita.co.uk
INSTALLATION AND MAINTENANCE INSTRUCTIONS

Low Inertia Spring Set Brake Model SSM 348/LT/ATEX 16 Bolts
BRAKE SSM 348 - 16 Bolt Version

LOW TEMPERATURE - ATEX
INSTALLATION AND MAINTENANCE
INSTRUCTIONS
For use in ambient air temperature range -40 C to +50 C
Specific Product References
Brake Assembly Serial Number:
862635-2
Torque Values :
New Condition : dynamic 333.714 Nm
: static
365.000 Nm
Worn by 6 mm : dynamic 281.834 Nm
: static
308.840 Nm
WICHITA Co. Ltd.

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Registered Office, Ampthill Road, Bedford MK429RD. Registered in England, Number 389 7701
Altra Industrial Motion x The Power of Experience
Boston Gear Warner Electric Formsprag Clutch Stieber Clutch Marland Clutch Wichita Clutch Industrial Clutch
Ameridrives Couplings Nuttal Gear Delroyd Worm Gear Kilian Manufacturing Inertia Dynamics Matrix International
Twiflex Limited Bibby Transmissions Huco Dynatork Warner Linear Saftek Friction
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Contents:
1
Introduction
Installation
Maintenance
Recommended Spares
Appendix ATEX hazardous area use
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M 1 Introduction
This manual provides information and instructions on the installation and subsequent
maintenance requirements of the Wichita product. Throughout the manual there are certain
precautions that must be observed to prevent the possibility of personal injury or damage to
the product. In such cases the use of warning symbols within the text have been used to
highlight the main hazards.
Only suitably qualified and competent maintenance personnel should carry out the
installation and maintenance of these units.
In all circumstances failure to adhere to installation and maintenance instructions will have a
detrimental result on the performance and safe operation of the unit.
The warnings and symbols used in these instructions are explained below:
This symbol is used to indicate that safety measures must be observed to
avoid personal injury.
This symbol is used to indicate that precautions must be observed to

avoid damage to the material and function of the clutch / brake.
!!! ALL SPRINGS MUST BE REPLACED AT ONE MILLION CYCLES !!!

!!! Engagement springs are left (LH) and right handed (RH) see M4.4 !!!
THIS BRAKE ASSEMBLY MUST BE GENTLY RUN AGAINST A RESISTANT
FORCE TO BED IN THE FRICTION LININGS & GIVE FULL AREA CONTACT
It is important that all components are match marked during disassembly and re-assembled with
match marks aligned.
The spring actuation assembly uses 4 off dowel pins to locate the spring plate and spring release
plate in the correct position to ensure that the springs are seated squarely in their pockets.
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Preparation before first use:

Guarding
It is necessary for guarding to be fitted to this brake if access is possible
Spring Set brakes have ventilation slots in the outer ring (12) which means that access to the rotating
parts is possible. Guards should be used if the position of the brake makes access possible. Do not
restrict the flow of cooling air. Use mesh or slotted guards.
The airtube holding plate (16) moves on engagement in relation to the main body of the brake.
Guarding should be used to prevent fingers being trapped.
All the equipment intended for use in a gas/vapour atmosphere, where the entry of dusts or liquids
could cause a malfunction leading to an ignition source have to be protected to IP54.
Parking brakes:
It is the responsibility of the machine manufacturer to ensure that parking brakes shall be fitted with
an interlock which prevents the drive power being applied if the brake is not fully released.
Alternatively a control device shall be fitted.
Earthing of brake:
It is necessary for this brake to be earthed to the machine frame
All metal parts of the brake are earth linked and the brake must be mounted to the machine frame so
that electrical resistance is less than 1 megaohm.
First use bedding in:

THIS BRAKE ASSEMBLY MUST BE GENTLY RUN AGAINST A RESISTANT FORCE TO
BED IN THE FRICTION LININGS & GIVE FULL AREA CONTACT.
Attention to prevent overheating of the brake must be made.
EN13463-5 Clause 7.5 Hydrostatic / Hydrokinetic / Pneumatic Equipment
It is the responsibility of the machine manufacturer to ensure that all pneumatic equipment
attached to this brake conforms to the standard below:
EN13463-5 Clause 7.5 Hydrostatic / Hydrokinetic / Pneumatic Equipment
Hydrostatic / hydrokinetic and pneumatic power transmission equipment have been

constructed of pipes, enclosures and / or other external parts, which do not produce hot
surfaces exceeding the maximum surface temperature, even when operating continuously at
maximum normal rating.
Hydrostatic / hydrokinetic equipment complies with the requirements of EN 982.
Pneumatic equipment shall comply with the requirements of EN 983.
The maximum temperature of any power transmission fluid which can be released does not
exceed the maximum surface temperature of the equipment, if this could cause an ignition
risk.
Air compressors used for pneumatic equipment incorporate a filter on the intake system to
prevent the ingress of dust or similar foreign material into the parts where compression takes
place. Air compressors only contain lubricants which are resistant to carbonization.
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M 2 INSTALLATION
Removal from Packaging
6 Friction Discs GR1 stepped
+ Separation Springs on Pins
Outer
Ring
Hub
Weight per part :
3 Centre
Plates
*Engage Springs
RH and LH
Inner Bolts (16 pcs.)

M30 x 140 are torque
tightened 1600 Nm
(see M2.1) and do
not need to be
removed unless
replacing springs
*Airtube LT
*Airtube Holding Plate

with 16 Bolts M30
*Spring
Release Plate
Friction Disc
=
58 kg
Hub
=
644 kg
*Spring Act. Assy = 1.115 kg
*Airtube Spring Plate

with 24 Outer Bolts
Centre plate
Outer Ring
Total Unit
=
248 kg
=
537 kg
= 3.396 kg
Procedure for removal:

Brake assembly is packed in its relaxed condition.
Remove outer bolts. Attach suitable lifting eye bolts / shackles and lift spring actuator assembly out of
packing box.
Remove friction plates and centre plates in turn taking care to not disturb the separating springs and
pins in the outer edge of the friction discs.
Remove hub, install onto machine shaft and lock in position.
Remove Outer ring and mount onto Bentec equipment. Tighten outer ring bolts (customer supply) to
secure in place.
Following the conclusion of the alignment checks and adjustments as necessary.
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M 2.1 To ensure the safe and correct operation of the brake the following procedure must be
followed:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Ensure all parts are clean and there are no burrs or damaged edges present in the joint faces.
Lubricate threaded section of M30 bolts with Rocol Dry Moly Paste or equivalent.
Lubricate M30 hardened washer, both faces, with Rocol Oxylube dry film lubricant or equivalent.
Lubricate the underside of the bolt head with Rocol Oxylube or equivalent.
Assemble joint and torque tighten M30 bolts to 1600 Nm. Tighten bolts in 180 degree pattern.
Ensure a steady torque tightening action to achieve consistent tightening torque.
Re-check M30 bolts for 1600Nm tightening torque in a 180 degree pattern (check each opposite
bolt position until all bolts are checked and no movement of bolt head is seen).
Final Check - torque check each bolt at 1600 Nm in a continuous pattern i.e. moving from one bolt
to the bolt next to the one just checked until all 16 bolts are checked.
Re-check torque tightness after 1 hour.
Alignment Check
Alignment of Hub to the outer ring should be checked to ensure that alignment is within the limits
allowable. Alignment should be as close to zero misalignment as is practically possible and at least be
within a maximum of 1 angular.
If the alignment checks are conducted in the cold condition then any allowance for warm running
offset should be factored into the alignment settings.
Following the conclusion of the alignment checks and adjustments as necessary.
Installing:
Warning Gas or explosive atmosphere may be present
All tooling used for maintenance purposes must be suitable for use in explosive atmosphere
environments. No impact tools (e.g. Hammer) may be used for risk of sparks at point of impact.
Insert friction discs and centre plates onto hub and outer ring gear teeth in the same order as packed.
Ensure that each set of the separation springs locate in their counterbores correctly. It is sometimes
necessary to insert a small screwdriver through the friction disc spring holes to check that each spring
is seated correctly.
Use a shim piece to retain the front friction disc in place whilst installing the spring actuator assembly
to the front of the brake. Ensure that the shim is re-aligned once the spring actuator assembly is
engaged on the remaining bolts and torque tightened in place. Outer ring of bolts should be torque
tightened in turn at 180 pattern to ensure that the springs are compressed evenly as the assembly is
clamped in place. Double check all M24 bolts are greased and washers lubricated and re- torque
tightened to 800 Nm after final assembly.
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M 3 MAINTENANCE Warning gas or explosive atmosphere may be present

All tooling used for maintenance purposes must be suitable for use in explosive atmosphere
environments.
No impact tools (e.g. Hammer) may be used for risk of sparks at point of impact.
Cleaning of a worn brake MUST NOT be done by blowing out the dust. Use either vacuum
extraction or a damp cloth
M 3.1 CHANGING THE FRICTION DISCS (20)

For details see chapter 6.1
M 3.2 CHANGING THE ENGAGE SPRINGS (9/10)

M 3.3 CHANGING THE AIRTUBE (21)

M 4 RECOMMENDED SPARES
WARNING ! Use only genuine Wichita spare parts. Failure to do so will
invalidate your warranty and may lead to excessive wear and consequential
damage.
M 4.1 STOCKING SPARES

Although certain spares are held in stock at Wichita (Bedford), normal recommended spares should
be held by the customer to reduce costly downtime.
M 4.2 PARTS LISTS

A full list of the brake components are detailed on the assembly drawing. If in doubt then contact
Wichita directly indicating the serial number that can be found on the serial plate attached to the
assembly. The serial number is also detailed on the front page of these instructions.
M 4.3 FRICTION DISCS (20)

Cleaning of a worn brake MUST NOT be done by blowing out the dust. Use either vacuum
extraction or a damp cloth.
These should be replaced as a complete set (6 off) when the brake has reached its maximum wear
condition. Spare discs should be kept clean, dry and free from oil or grease.
M 4.4 RELEASE SPRINGS (8) & ENGAGEMENT SPRINGS (9/10)

These must be replaced as a matter of routine whenever the brake completes one million actuation
cycles or when friction discs are replaced whichever comes first.
Engaging springs should be fitted as shown 132 off (4 x 33) left handed coils (red) & 132 off (4 x 33)
right handed coils (green).
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Dowel Pin
M 4.5 AIRTUBE (21)

Failures, although infrequent, may occasionally occur if the airtube becomes excessively hot,
saturated by oil or over expanded. Store spare airtube flat and away from direct sunlight.
SS 1 ADJUSTMENT OF CLEARANCE
It is essential for the efficient operation of this type of Wichita brake to have correct clearance.
1. TO SET UP CLEARANCE IF SHIM SETTINGS ARE UNKNOWN
With brake mounted on the draw works flange, install the outer shims (18) and inner shims (19) so
as to leave air gaps equivalent to dimensions "A" and "C" in TABLE 1 and figure below. Insert
capscrews (6) and (2) and bolt down the complete assembly. Check dimension "D" and "E", the
latter by applying air to the brake and measuring the change in "D". Dimension "D" is the minimum
value and the clearance should be set just above the figure in TABLE 1. Dimension "E" should be
set to the minimum value given in TABLE 1.
2. IF CLEARANCE "E" REQUIRES ADJUSTMENT ON SET UP
Adjust dimension "D" to max.
value by either add or subtract equal numbers of shims (18) at position "A". Applying air to the brake
and measuring the change in "D" specifies dimension "E". To increase or decrease clearance "E" to
value in Table 1, either add or subtract equal numbers of shims (19) at position "C".
IMPORTANT: Never take off all bolts at the same time! Add or subtract just one shim segment (held
by 2 bolts) by the other.
3. IF CLEARANCE "D" REQUIRES ADJUSTMENT ON SET UP
Loosen capscrews (6) and
remove shims (18) as necessary (as mentioned above). This is easiest carried out when air
pressure is on the airtube. Important Note : When air pressure is applied to the airtube the brake
will be released. Therefore any load carried by the brake must be supported by another means. Reassemble and check dimension "D" and "E".
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4. TO ADJUST CLEARANCE "D" AFTER WEAR.
Loosen capscrews (6) and remove shims (18) as necessary (as mentioned before). Re-assemble
(for torque value see Table 2) and check dimension "D". If "D" has reached the maximum value in
TABLE 1, after all shims (18) have been removed, then the friction discs (20) must be replaced.
TABLE 1 RECOMMENDED CLEARANCES (without air pressure)

Size
in mm ( 1 mm)
A
21,5
B
47,5
Description of Item Numbers :

1 Washer M30
2 Cap Head Screw M30 x 140
3 Earth Strap
4 Washer M24
5 Sock. Button Hd. Screw M10 x 16
6 Cap Head Screw M24 x 110
7 Dowel Pin
C
6,0
8
9
10
11
12
13
14
D max. D min.
21,0
15,0
E nominal
9,0 10,0
Release Spring
Engage Spring LH
Engage Spring RH
Spring Location Pin
Driving Ring metric
Centre Plate
Spring Release Plate
15
16
17
18
19
20
21
Airtube Spring Plate

Airtube Holding Plate
Hub
Shim Segment "
48" Hub Shims
Friction Disc GR1 stepped
Low Temp. Airtube 4 Spuds
SS 2 GUARDING
Spring Set brakes have ventilation slots in the outer ring (12) which means that access to the rotating
parts is possible. Guards should be used if the position of the brake makes access possible. Do not
restrict the flow of cooling air. Use mesh or slotted guards.
The airtube holding plate (16) moves on engagement in relation to the main body of the brake.
Guarding should be used to prevent fingers being trapped.
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SS 3 LUBRICATION
Lubrication is required for all bolts and washers. A very light smear of molycote or equivalent graphite
grease may be applied to gear teeth if felt desirable.
SS 4 AIR SUPPLY CONTROLS

Use flexible hoses to connect the airtube to control valve. Do not put any strain on the airtube
connections.
SS 5 CLEANING
Since 1988 all Wichita friction material is asbestos free.
Cleaning of a worn brake must not be done by blowing out the dust. Use either vacuum extraction or
a damp cloth for cleaning.
SS 6 MAINTENANCE OF SPRING SET BRAKE

Important Note : Before you start any maintenance to the brake make sure that any load carried by
the brake must be supported by another means.
6.1 FRICTION DISCS (20)
- To replace friction discs (20) disconnect air supply to brake.
- Fit a suitable lifting eye to the spring plate and support the weight of the plate. See diagram of
component weights attached.
- Remove capscrews (6).
- Do not disturb inner ring of capscrews (2).
- Remove as a sub-assembly, airtube holding plate (16), airtube (21), airtube spring plate (15),
engaging springs (9/10) and spring release plate (14).
- Slide out friction discs (20) and centre plates (13).
- Re-assembly with new discs in reverse order.
- Ensure that all springs (9/10) are resting in their counterbores.
- Check clearances according SS 1 and tighten capscrews to torque value given in Table 2.
6.2 ENGAGE SPRINGS (9/10)
- Replace engage springs after completing one million actuation cycles or when friction discs are
replaced whichever comes first.
- Disconnect air supply to brake, disconnect flexible air hoses, etc. from airtube (21) connections.
- Fit a suitable lifting eye to the spring plate (15) and support the weight of the plate (see diagram of
component weights attached).
- Remove capscrews (6) without disturbing inner ring of capscrews (2) and pay attention to the outer
shims (18).
- Remove as a sub-assembly, airtube holding plate (16), airtube (21), airtube spring plate (15),
engaging springs (9/10) and spring release plate (14) from its spigot location lying it on a clean
bench or clean floor with airtube holding plate on top.
- Remove inner ring of capscrews (2) and inner shims (19), airtube holding plate (16) together with
airtube (21) from its spigot location and than airtube spring plate (15).
- Replace all engage springs (LH and RH) as described at M4.4 and following picture.
- Ensure that all springs (9/10) are resting in their counterbores.
- Re-assembly in reverse order paying attention to the four dowel pin locations.
- Check clearances acc. SS 1 and tighten capscrews M30 acc. M2.1 and M24 to value in Table 2.
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6.3 AIRTUBE (21)
- To replace, disconnect air supply, disconnect flexible air hoses, etc. from airtube (21) connections.
- Fit a suitable lifting eye to the airtube holding plate and support the weight of the plate. See diagram
of component weights attached.
- Remove inner capscrews (2) without disturbing outer ring of M24 capscrews (6).
- Remove airtube holding plate (16) together with airtube (21) from its spigot location.
- Replace with new airtube (21) and re-assembly in reverse order.
- Tighten M30 capscrews (2) to 1600 Nm (follow M2.1). Re-check torque tightness after 1 hour.
- With airtube deflated, check minimum distance "D" between the airtube holding plate (16) and the
airtube spring plate (15).
- If "D" requires adjustment, follow instructions SS 1
- Tighten greased M24 capscrews (6) to torque value shown in Table 2.
TABLE 2
RECOMMENDED TIGHTENING TORQUE FOR CAPSCREWS
M30 bolts must use torque tightening procedure as described at M2.1 .
All torque values apply to bolts "grade 12.9" and greased threats and lubricates washers.
Size (inches)
Torque (Nm)
10
5/16
25
3/8
40
100
5/8
210
370
1
760
1
1500
1
2600
1
4000
Size (Metric)
Torque (Nm)
M4
3
M5
7
M6
11
M8
27
M10
50
M12
100
M16
230
M20
460
M24
800
M30
1600
2
6000
SS 7 RECOMMENDED SPARES
7.1 STOCKING SPARES
Although spares are held in stock at our and our agents warehouses, normal recommended spares
should be held by customer to greatly reduce costly down time.
7.2 PARTS LIST
Due to the many variations obtainable in a basic type and size of clutch/brake, spare parts lists are
issued against specific serial numbers. However, for general guidance, the normal recommended
spares as follows:
7.3 FRICTION DISCS (20)
Discs should be replaced when the maximum clearance, as stated on TABLE 1. has been reached.
Discs should be kept clean, dry, free from oil or grease and stored flat to prevent warping.
7.4 ENGAGING SPRINGS (9/10)

It is vital that all springs are changed after one million cycles of operation. It is strongly
recommended that engaging springs are renewed every time the friction discs are replaced. See M
4.4 (engagement springs are left and right handed and have two separate part numbers.
7.5 AIRTUBE (21)
Failures, although infrequent, may occasionally occur if the airtube becomes excessively hot,
saturated by lubrication oil or over-expanded. The latter is usually caused by excessively worn friction
linings.
Maximum Working pressure up to 8.5 bar, dependable on application. Airtubes are tested at a
maximum pressure of 14 bar. Store airtubes flat in cool, dark place.
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SS 8 INSPECTION INTERVALS
It is recommended that the brakes are inspected at least every six months.
1. AIRTUBE (21)
2. FRICTION DISCS (20)
Check for free inflation and any leaks or damage.

Replace when limit described in section SS 1 is reached follow SS 6.1 .
3. ENGAGE SPRINGS (9/10) Replace when changing friction discs or when springs have
completed one million cycles - follow SS 6.2 .
4. RELEASE SPRINGS (8)
Replace when changing friction discs.
5. CLEARANCE
Check dimension "E" is within the limits given in table 1. This
limits can also be measured due to dimension "D". If
adjustment is required follow SS 1.
Date: 12-03-2009
Page 12 of 14
Release: 1
Stieber GmbH
Abt. Wichita
Hatschekstrasse 36
D-69126 Heidelberg
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fax: +49 (0)6221 3047 17

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M 5 Appendix ATEX Information

Product Name : SSM Low Inertia spring Set 48 Brake
Certification Number : EPSILON 07 ATEX 2195
PRODUCT SUMMARY
SSM - Low Inertia Spring Set 48 Brake
Multiplate dry friction brake. 'Fail to safety' design for emergency stopping and
holding duties.
PRODUCT CERTIFICATION & CODING
II 2 G c T3 (-40C to +50C)
INSTALLATION INSTRUCTIONS
Warnings:
x
The apparatus is ATEX CAT 2, only to be installed in hazardous Area Zones 1 or hazardous
Area Zone 2.
The installer is to ensure that the equipment is located in areas that are known not to have an
adverse affect on the housing material.
Do not modify the enclosure as this will compromise the apparatus certificate.
Date: 12-03-2009
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Hazardous Area Installation Standards &

Requirements:
The installer should refer to the latest edition of the following standards before operating in a Hazardous
Area:
EN 1127-1
EN 60079-14
EN 60079-17
Explosive Atmospheres - Explosion prevention and protection, basic concepts and

methodology.
Electrical apparatus for explosive gas atmospheres-Part 14: Electrical installations in
hazardous areas (other than mines).
Electrical apparatus for explosive gas atmospheres-Part 17: Inspection and
maintenance of electrical installations in hazardous areas (other than mines).
x Preparation & Installation

See Installation & Maintenance Instructions
x Assembly and Dismantling

x Maintenance
x Operational parameters
Information required
External Zone
Requirement
Internal Zone
Example
II A,B,C Temperature and
zone
Material, %- Classification
Environmental
Contamination risk
Ingress, chemical attack,

corrosion
Ambient Temperature of
Environment Equipment
is to be Located in
Vibration
Operating Conditions
Level of maintenance
available
Level of supervision
available
Monitoring
Low and high temperatures

expected, icing etc.
Other
Undue vibration
Type of facility
Skill level and frequency
Skill level and frequency
Continuous, automatic or
intermittent
Other relevant information
Results
Zone 1, CAT II Gas B, T3
Ductile iron, steel, elastomeric rubber, nonasbestos organic friction materials. Non
greater than 7.5% Magnesium content
No liquids present, no abnormal corrosion
conditions exist and chemical attack not
present.
-40 C to +50C
None known
Manned Drawworks operation
Suitably qualified personnel available to
service as per maintenance instructions
Qualified supervision available to oversee
maintenance
Manual inspection at intermittent period
None
Date: 12-03-2009
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Release: 1
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CERTIFICATE OF CONFORMITY
CERTIFICATE NUMBER 4950
DATE: 20th October 2008
CUSTOMER:
WICHITA ORDER No. 862635
Warner Electric Verwaltungs GmbH

Re: Bentec GmbH; zu Ihrer Bestellung 4510117126_B21 Pos. 30
CUSTOMER ORDER No. 903383
INSPECTION DATE: 17 10 08
-----------------------------------------------------------------------------------------------------1 off
C70348-470CR
Brake SSM348/70/DSCP/LT/ATEX (2nd of 5 units)
The above brake, serial number 862635 - 2 has been manufactured in accordance with your order. All
parts have been dimensionally inspected.
Brake was examined after assembly and simulated function test carried out, using air at 7.5 Bar G
pressure at set clearance of 9.5mm (test certificate attached). The brake has been subjected to ATEX
certification process. ATEX marking Ex C E II 2 G c T3 (-40C to +50C)
Hub bored and splined to N300 x 8 x 30 x 36 x 9H - DIN5480 as per your specification requirement.
Spline measure between 14mm pins = 271.08mm.
Driving ring customer mounting spigot measures 1320.02mm.
Driving ring (TR2401 Z369), centre plates (TR2403 Z369 2 off & TR2402 Z320), spring
release plate (TR2405 Z399), airtube spring plate (TR2407 Z416), airtube holding plate (TR 2396
Z271) and hub (839147) material complies with our design specification requirement (supplier
material tests certificates attached. For identification purposes each metal component is stamped with
unique traceability and cast /test number)
All activities undertaken for the completion of this order conforms to an LRQA approved Quality
Management System to the requirement of ISO 9001-2000.
It is hereby certified that the above parts have been inspected and tested in accordance with the
conditions and requirement of the contract and have passed our inspection standards and are free
from defects in workmanship and material. To be used for the purposes intended.
[ ] CUSTOMER COPY
Signed
[ ] QC COPY
[ ] ORDER FILE COPY
S. BASRA
Quality Manager
Altra Industrial Motion
Warner Electric Boston Gear Formsprag Clutch Stieber Clutch Ameridrives Couplings Wichita Clutch Nuttal Gear Industrial
Clutch Marland Clutch Delroyd Worm Gear

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fax: +49 (0)6221 3047 17
mail: rolf.riesenacker@wichita.co.uk

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Date : 16-11-2007
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Mech. Engineering
Department BOE/M
Prepared: W.E.
Date: March 09


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48455 Bad Bentheim
Germany
Phone: +49 5922 72 80
www.bentec.com
9 Eddy current brake
Eddy current brake
Seite 9-33
Betriebsanleitung
Induktionsbremse
IBV 130 C4 EX
Service Instructions
Induction Brake
IBV 130 C4 EX
Nr. / No. 60500021
Version: A
Diese Betriebsanleitung soll den

Benutzer dazu befhigen, das
Stromag Produkt sicher und
funktionsgerecht zu handhaben,
rationell zu nutzen und sachge
recht zu pflegen, so da die Gefahr
einer Beschdigung oder Fehlbe
dienung ausgeschlossen wird.
Stromag Produkte entsprechen
dem Qualittsstandard nach DIN
ISO 9001.
This service manual shall enable
the user to operate the Stromag
product safely and effectively, to
use it sensibly and to maintain it
properly so as to exclude the pos
sibility of any damage or incorrect
operation.
Stromag products comply with the
Quality Standard to DIN ISO 9001.
Antriebstechnik
von Stromag
The German wording prevails for

sense and tenor of these instruc
tions.
Induktionsbremse / Induction Brake

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
Inhalt
Kapitel
Content
Chapter
Sicherheitssymbole
Arbeitssicherheitssymbol
Achtungshinweise
Explosionsschutz Symbol
1
1.1
1.2
1.3
Safety symbols
Symbol for safety at work
Insructions Caution"
Explosion protection symbol
1
1.1
1.2
1.3
Technische Daten
Typschildangaben
Technische Daten und Anschlubefestigungen
Einsatzbereich und bestimmungsgeme
Verwendung
2
2.1
2.2
2
2.1
2.2
2.3
Technical data
Data on the nameplate
Technical data and connections
Application range and
utilization as per specification
Sicherheitshinweise
Arbeitssicherheitshinweise
Elektromagnetische Vertrglichkeit
3
3.1
3.2
Safety guidelines
Safety instructions for working
Electromagnetic compatibility
3
3.1
3.2
Transport
Verpackung
Anlieferungszustand
Empfindlichkeit
Zwischenlagerung
Lieferumfang
4
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
Transportation
Packing
Delivery condition
Sensitiveness
In process stocking
Delivery extent
4
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
Aufbau, Wirkungsweise, Konstruktionsmerkmale 5

Abbildung mit Positionsangaben
sowie Benennung der Einzelteile
5.1
Wirkungsweise und Konstruktionsmerkmale
5.2
Elektrische Anschlsse und Einschaltdauer
5.3
Temperaturberwachung des Rotors
5.4
2.3
Temperaturberwachung der Pendelrollenlager

Temperaturberwachung der Magnetspule
Luftkhlung durch Lfter
Drehzahlberwachung
5.5
5.6
5.7
5.8
Construction, functioning, constr.characteristics 5

Figures with item numbers and
component designations
5.1
Functioning and constructional characteristics
5.2
Electric connections and duty cycle
5.3
Temperature monitoring of rotor
5.4
Temperature monitoring of spherical
roller bearings
5.5
Temperature monitoring of magnetic coil
5.6
Air cooling by fan
5.7
Speed monitoring
5.8
Ein und Ausbau

Einbau der Induktionsbremse
Ausrichtgenauigkeit
Ausbau der Induktionsbremse
Abmessungen, Platzbedarf und Masse
Oberflchenschutz
Elektrostatische Aufladung
6
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
Assembly and dismantling

Assembly of the brake
Alignment accuracy
Removal of the induction brake
Dimensions, space requirement and mass
Surface protection
Electrostatic charging
6
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
Inbetriebnahme
Bremsentest
Erst Inbetriebnahme
Wiederinbetriebnahme
Wiederinbetriebnahme
nach lngerer Stillstandszeit
7
7.1
7.2
7.3
7
7.1
7.2
7.3
7.4
Setting into service

Braking test
Initial setting into service
Recommissioning
Recommissioning after extended
periods of non use
Betrieb
Betriebsbedingungen
Schutzarten
Betriebsart
Strungsabhilfe
8
8.1
8.2
8.3
8.4
Operation
Operating conditions
Protections
Mode of operation
Trouble shooting
8
8.1
8.2
8.3
8.4
Instandhaltung
Pflege und Kontrollarbeiten
Wartung der Pendelrollenlager
9
9.1
9.2
Maintenance
Maintenance and inspection works
Maintenance of spherical roller bearings
9
9.1
9.2
Datum / Date 06.2008
7.4

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
Ersatzteilhaltung, Kundendienst
Ersatzteilhaltung
Daten fr Ersatzteilbestellung
Kundendienstanschrift
10
10.1
10.2
10.3
Spare parts stocking, after sales service

Spare parts stocking
Data for spare part orders
Address for after sales service
10
10.1
10.2
10.3
Entsorgungshinweis
11
Hints for waste management
11
Aufgefhrte Normen und Richtlinien
12
Listed standards and regulations
12
Anlagen
EG Baumusterprfbescheinigung
fr die Induktionsbremse
EG Baumusterprfbescheinigung
fr den Klemmenkasten (10)
13
Enclosures
13
13.1
13.2
Type test certificate for induction brake

EC type examination certificate for
terminal box (10)
13.1
13.2

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
1 Sicherheitssymbole
1 Safety symbols
Die folgenden Symbole dienen dem Schutz von Perso

nen und Sachen vor Schden und Gefahren, die sich
aus unsachgemem Einsatz, falscher Bedienung, un
zureichender Wartung oder sonstiger fehlerhafter Be
handlung von elektrischen Gerten in industriellen An
lagen ergeben knnen.
Die Symbole mssen deshalb aus Sicherheitsgrnden
in jedem Fall besonders beachtet werden.
The following symbols serve to protect people and

goods against damage and risks resulting from impro
per utilisation, wrong operation, insufficient mainte
nance or other faulty handling of electric devices in in
dustrial applications.
1.1 Arbeitssicherheitssymbol
1.1 Occupational safety symbol
For reasons of safety, particular attention has to be paid

to these symbols.
Dieses Symbol finden Sie bei allen Arbeits

sicherheits Hinweisen in dieser Betriebsanleitung
(BA), bei denen Gefahr fr Leib und Leben von Perso
nen besteht. Beachten Sie diese Hinweise und verhal
ten Sie sich in diesen Fllen besonders vorsichtig.
Geben Sie alle Arbeitssicherheits Hinweise auch an
andere Benutzer weiter.
This symbol denotes all the safety instruc

tions in this manual which deal with danger to life and
limb of personnel. These instructions must be adhered
to and particular caution exercised in these cases.
All users must be familiarised with the safety instruc
tions.
Achtung!
1.2 Achtungshinweis
Dieses "Achtung!" steht an den Stellen in dieser BA, die
besonders zu beachten sind, damit die Richtlinien, Vor
schriften, Hinweise und der richtige Ablauf der Arbeiten
eingehalten werden, sowie eine Beschdigung und
Zerstrung der Induktionsbremse verhindert wird.
Caution!
1.2 Instructions
The term "caution!" denotes those sections in this ma
nual which require special attention, in order that the
guidelines, recommendations and correct procedures
are complied with to prevent damaging or destroying
the brake.
1.3 Explosionsschutz Symbol
1.3 Symbol "explosion proofness"
Dieses Zeichen steht an den Stellen dieser

BA, die in Hinsicht auf den Explosionsschutz beson
ders zu beachten sind, um die Induktionsbremse sicher
in explosionsgefhrdeten Bereichen einzusetzen.
This symbol denotes those sections in this

manual which require special attention with regard to
the explosion proofness, in order to assure the safe utili
sation of the brake in explosion hazardous zones.

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
2 Technische Daten
2 Technical data
(Einzelteile mit Positionsangaben s. Kap. 5.1)
(For components with item numbers, see chapter 5.1)
2.1 Typschildangaben
Folgende Daten befinden sich auf dem Typschild (18)
der Induktionsbremse:
2.1 Data on the nameplate

The brake nameplate (18) contains the following data:
Bild / Fig. 1
040 04158
Das Typschild (18) befindet sich am Auenumfang des

Gehuses (14).
The nameplate (18) is located on the outer periphery of

the housing (14).
2.2 Technische Daten und Anschlubefestigungen

Neben den Angaben auf dem Typschild (18) befinden
sich die weiteren technischen Daten auf der verbindli
chen Mazeichnung. Die Mazeichnung wird der Auf
tragsbesttigung als Anlage beigefgt und kann zu
stzlich von unserem Kundendienst angefordert
werden; Anschrift s. Kap. 10.3.
2.2 Technical data and conections

In addition to the data shown on the nameplate (18),
further technical data is provided in the binding dimen
sional drawing. This drawing is attached to the order
acknowledgement and can also be obtained from our
after sales service ; see chapter 10.3 for address.

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
2.3 Einsatzbereich und bestimmungsgeme Ver
wendung
Es handelt sich bei der explo

sionsgeschtzten Induktionsbremse IBV 130 C 4
EX um eine nicht verwendungsfertige, elektroma
gnetisch bettigte Komponente zum Verknpfen
und Trennen eines Energieflusses in Form einer
Drehmomentenbertragung, die zur Erfllung ihrer
Funktion mit weiteren Komponenten verbunden
werden muss.
Die Induktionsbremse bertrgt nur unter Drehzahl
ein Drehmoment. Bei Stillstand wird kein Drehmo
ment erzeugt. Die Induktionsbremse ist deshalb
zum Stillsetzen und Halten von Massen nicht geei
gnet.
Die Induktionsbremse ist ausschlielich zum Ein
satz unter den vorgegebenen technischen Daten ge
m Kap. 2.1 und 2.2 sowie den Betriebsbedingun
gen gem Kap. 8.1 und 8.3 vorgesehen.
Die Induktionsbremse erfllt bei Beachtung der
Montagehinweise im Kap. 6 und der Inbetriebnah
mehinweise im Kap. 7 die Anforderungen der Richt
linie 94/9/EG (ATEX 95), Gertegruppe II, Gerteka
tegorie 2G (Zone 1), Explosionsuntergruppe IIB und
Temperaturklasse T3.
Entstehen durch die Kombination der Induktions
bremse mit anderen Betriebsmitteln (z. B. Sicher
heitsvorrichtungen) zustzliche Zndgefahren, so
ist diese Kombination im Sinne der Richtlinie
94/9/EG zu bewerten und die neu entstandenen
Zndquellen sind zu vermeiden.
Die Nichtbeachtung der Betriebsbedingungen (Kap.
8.1 und 8.3) oder jeder darber hinausgehende Ge
brauch sowie die Nichteinhaltung der Einbau , Aus
bau und Instandhaltungshinweisen (Kap. 6 und 7)
gelten als nicht bestimmungsgem.
Fr hieraus resultierende Schden haftet der Her
steller nicht, das Risiko hierfr trgt allein der Benut
zer.
Soll die Induktionsbremse auerhalb dieses ver
traglichen Einsatzbereiches eingesetzt werden, so
ist der Kundendienst der Stromag AG zu Rate zu zie
hen, da sonst die Gewhrleistung entfllt, Anschrift
siehe Kap. 10.3.
Fr die Induktionsbremse IBV 130 C 4 wurde eine
EG Baumusterprfbescheinigung mit der Nr.
ZELM 08 ATEX_0378_U ausgestellt, siehe Kap. 13.
Bei nderungen an der Induktionsbremse erlischt
die Gltigkeit der Baumusterprfbescheinigung und
die Induktionsbremse darf nicht mehr in explosions
fhiger Atmosphre eingesetzt werden.
2.3 Application range and utilisation as per specifi

cation
The explosion protected induc

tion brake IBV 130 C 4 EX is an electromagnetically
actuated component for applying and separating an
energy flux in the form of torque transmission which
must be connected to other components to function
and is therefore not ready to use on its own.
The induction brake transmits a torque only at

speed. No torque is generated at zero speed. The in
duction brake is therefore not suitable for stopping
and holding masses.
The induction brake is intended solely for use under
the specified technical data shown in Chapters 2.1
and 2.2 and operating conditions under Chapters
8.1 and 8.3.
When correctly fitted in accordance with the instruc
tions in Chapter 6 and the commissioning informa
tion in Chapter 7, the induction brake complies with
the requirements of Directive 94/9/EC (ATEX 95), de
vice group II, device category 2G (Zone 1), explo
sion subgroup IIB and temperature class T3.
If additional ignition hazards should arise through
combination of the induction brake with other equip
ment (e.g. safety devices), this combination must be
assessed in accordance with Directive 94/9/EC and
newly created ignition sources avoided.
Non observance of the operating conditions
(Chapters 8.1 and 8.3) or use for any other than the
intended purpose and failure to observe the fitting,
removal and maintenance information (Chapters 6
and 7) are considered as improper and not for the in
tended purpose.
The manufacturer disclaims all liability for any da
mage attributed to such use; the user carries the
sole risk.
If the induction brake should be used for any other
than the contractually stipulated use, the after sa
les service of Stromag AG must be consulted to
avoid invalidating the warranty, address see Chap
ter 10.3.
For the brake a EC type examination certificate with
the number ZELM 08 ATEX_0378_U was issued (s.
chapter 13). In the case of any modifications at the
brake the validity of the examination certificate expi
res. The brake may not be used then in combustible
atmosphere.

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
3 Sicherheitshinweise
3 Safety guidelines
3.1 Arbeitssicherheitshinweise
Folgende Arbeitsicherheitshinweise sind besonders zu
beachten:
Die Induktionsbremse ist nach dem Stand der Technik
gebaut und ist betriebssicher. Von diesem Gert
knnen aber Gefahren ausgehen, wenn es von unaus
gebildetem Personal unsachgem oder zu nicht be
stimmungsgemem Gebrauch eingesetzt wird.
Jede Person, die im Betrieb des Anwenders mit An
und Abbau, Inbetriebnahme, Bedienung und Instand
haltung (Inspektion, Wartung, Instandsetzung) der In
duktionsbremse befat ist, mu die komplette BA und
besonders die Sicherheitshinweise gelesen und ver
standen haben.
Fr Schden und Betriebsstrungen, die sich aus der
Nichtbeachtung der BA ergeben, bernehmen wir
keine Haftung.
3.1 Safety instructions for working

The following safety information for working must be ob
served in particular:
The brake has been manufactured in line with the latest
technological advances and industry standards and is
safe to operate. Nonetheless, it can constitute a poten
tial hazard if is used by untrained persons or not for the
intended purpose.
Every person involved with installation, removal, com
missioning, operation and maintenance (inspection,
maintenance and repair) of the brake must have read
and understood the complete operating manual, in par
ticular the safety instructions.
All liability is disclaimed for any damage or malfunctions
attributed to failure to observe the information contai
ned in this operating manual.
Arbeiten zur Inbetriebnahme, Betrieb, Re

paratur und Wartung drfen nur von qualifizierten
und verantwortlichen Fachkrften durchgefhrt wer
den, die die Kriterien fr im Bereich von berwa
chungsbedrftigen Anlagen ttigen Personen ent
sprechend der Betriebssicherheitsverordnung
erfllen.
Commissioning, operational, repair and

maintenance works must only be carried out by
qualified and responsible experts, who meet the re
quirements and criteria for people acting in zones of
monitoring requiring systems as per the directive
on industrial safety and health.
Qualifizierte Fachkrfte sind diejenige, die aufgrund ih

rer fachlichen Ausbildung und Erfahrung ausreichende
Kenntnisse auf dem Gebiet der Handhabung von
Gerten in explosionsgefhrdeten Bereichen haben.
Diese Fachkrfte mssen mit den einschlgigen staatli
chen Arbeitsschutzvorschriften, berufsgenossen
schaftlichen Vorschriften, Richtlinien und anerkannten
Regeln der Technik (z. B. DIN Normen, VDE Bestim
mungen, technische Regeln anderer Mitgliedstaaten
der Europischen Union oder anderer Vertragsstaaten
des Abkommens ber den Europischen Wirtschafts
raum) vertraut sein.
Qualified experts are people who due to their job trai

ning and experience dispose of sufficient knowledge
on the sector of handling devices in explosive zones.
These experts must be familiar with the appropriate
state directives for occupational health and safety, the
professional association regulations, directives and
state of the art technology (e.g. standards DIN,
VDE directives, technical regulations of other member
states of the European Union or other contracting states
of the Agreement concerning the European Economic
Area).
Es ist jede Arbeitsweise zu unterlassen, welche die Si

cherheit der Induktionsbremse beeintrchtigt.
Der Anwender ist verpflichtet, eintretende Vernderun
gen an der Induktionsbremse, welche die Sicherheit
be eintrchtigen, dem Lieferanten sofort zu melden,
Anschrift siehe Kap. 10.3
Der Anwender ist verpflichtet, die Induktionsbremse im
mer nur in einwandfreiem Zustand zu betreiben.
All working methods affecting the safety of the brake

must be avoided.
The user is obliged to notify the supplier immediately of
any change to the brake that affect its safety. (Address,
see chapter 10.3).
Eigenmchtige Umbauten und Vernde

rungen, welche die Sicherheit beeintrchtigen, sind
ebenso wie der Einsatz fremder Zubehrteile nicht
gestattet. Andernfalls ist der Explosionsschutz der
Induktionsbremse nicht gewhrleistet.
Unauthorised changes and modifications

affecting the safety as well as the use of non origi
nal accessories is not permitted. Otherwise the
explosion protection of the induction brake is no
longer assured.
The user is obliged to only operate the brake in a perfect

condition.

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
Um die Gefhrdung von Personen, Haustieren und
Gtern durch bewegte Teile auszuschlieen, sind vom
Anwender geeignete Schutzmanahmen zu ergreifen.
To exclude any danger to persons, domestic animals

and goods through moving parts, suitable protective
measures must be taken by the user.
Zum Schutz gegen gefhrliche Krperstrme hat der

Anwender die Schutzmanahmen nach DIN EN 50274
anzuwenden.
For protection against hazardous shock currents, pro

tective measures must be taken by the user in com
pliance with the requirements of DIN EN 50274.
Zur Vermeidung von gefhrlichen Einflssen aufgrund

der Erwrmung der Gerte und im Fehlerfall sind vom
Anwender geeignete Schutzmanahmen durch
zufhren.
To avoid dangerous influences due to a rise of tempera

ture of the units and in the event of failure, suitable pro
tective measures must be taken by the user.
Um die Gefhrdung von Personen, Haustieren und

Gtern durch unmittelbare und mittelbare Einwirkung
elektromagnetischer Felder auszuschlieen, sind vom
Anwender geeignete Manahmen zu ergreifen.
To exclude any danger to people, domestic animals and

goods through the direct or indirect effect of electroma
gnetic fields, suitable measures must be taken by the
user.
Achtung!
Caution!
Explosionsfhige Gasge
mische knnen in Verbindung mit heien, span
nungsfhrenden und bewegten Teilen elektrischer
Maschinen schwere oder tdliche Verletzungen ver
ursachen. Fr den Betrieb der Induktionsbremse
gelten in jedem Fall die am Einsatzort aktuell glti
gen und gesetzlich vorgeschriebenen Explosions ,
Sicherheits und Unfallverhtungsvorschriten. Der
Anwender hat fr die Einhaltung der Vorschriften zu
sorgen. Vor Beginn von Montage , Pflege und Kon
trollarbeiten ist die Antriebseinheit und Induktion
sbremse spannungslos zu schalten und gegen un
beabsichtigtes Wiedereinschalten zu sichern.
Fr den elektrischen Anschlu der Induktion
sbremse in explosionsgefhrdeten Bereichen
mssen die Installationsrichtlinien nach DIN EN
60079 14 beachtet werden.
Hazardous gas mixtures in

connection with hot, live and moving parts of electric
machines can cause heavy injuries or can lead to
death. In every cause the local and legally prescri
bed explosion, safety and accident prevention re
gulations apply. The user is held responsible to as
sure that these are complied with. Before
carrying out any mounting, maintenance and con
trol works, disconnect the drive unit and the induc
tion brake from voltage supply and protect them
against unintentional re engagement.
Gegenber Darstellungen und Angaben dieser BA sind

technische nderungen, die zur Verbesserung der In
duktionsbremse notwendig werden, vorbehalten.
Wir empfehlen, diese Anleitung als Bestandteil in die BA
des Anwenders (Maschinenherstellers) aufzunehmen.
We reserve the right to make technical changes to this

operating manual that may serve for improvement of the
brake.
We recommend that these instructions are included in
the users operating manual (machine manufacturer).
3.2 Elektromagnetische Vertrglichkeit

Das Gesetz ber die elektromagnetische Vertrglich
keit von Gerten (EMVG) verlangt fr den Betrieb von
elektrischen Betriebsmitteln die Einhaltung bestimmter
Schutzanforderungen, damit diese Gerte in ihrer elek
tromagnetischen Umgebung ohne gegenseitige
Beeintrchtigung funktionieren knnen.
Maschinenbauer, System und Anlagenerrichter
mssen durch den bestimmungsgemen Einbau des
Produktes und durch die sachgerechte Installation der
zugehrigen Stromversorgung fr die Einhaltung der
Schutzanforderungen des EMVG sorgen.
Von unserem Kundendienst knnen Sie als Hilfestel
lung unsere Druckschrift "EMV Hinweise", Nr.
900 00001 anfordern, Anschrift s. Kap. 10.3.
3.2 Electromagnetic compatibility

The law concerning electromagnetic compatibility of
equipment (EMVG) requires compliance with specific
protective requirements for the operation of electric
equipment in order to ensure that such equipment is
able to function within its electromagnetic environment
without mutual interference.
Machine manufacturers, system and plant constructors
must ensure compliance with the protective require
ments of the EMC law by correct installation of the pro
duct and associated power supply.
For the electrical connection of the brake in highly

combustible areas the installation guidelines accor
ding to DIN EN 60079 14 must be considered.
An "EMC information" leaflet No. 900 00001 is availa

ble from our after sales service at the address shown
in chapter 10.3.

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
4 Transport
4 Transportation
(Einzelteile mit Positionsangaben siehe Kap. 5.1)
(For the single parts with item designation see chapter 5.1)
4.1 Verpackung
Aufgrund der Masse und Gre der Induktionsbremse
wird fr den Transport eine extra angefertigte Transport
palette verwendet. Die Induktionsbremse wird nach
Zeichnung 629 00026 auf der Palette gesichert. Die
Zeichnung erhalten Sie von unserem Kundendienst;
Anschrift s. Kap. 10.3. Die Einheit Palette und Indukti
onsbremse kann von einem Gabelstapler bzw. durch ei
nen geeigneten Kran angehoben und gefrdert wer
den. An den Flanschen (13) sind Transportsen als
Anschlagpunkte vorhanden, siehe Bild 4.
4.1 Packing
Owing to the weight and size of the induction brake, a
particulary made pallet is used for transport purposes.
The brake is secured on the pallet as shown on the dra
wing 629 00026. The drawing is available from our af
ter sales service at the address shown in Chapter
10.3. The unit consisting of pallet and induction brake
can be lifted and transported by fork lift truck or a suita
ble crane. Provided on the flanges (13) are transporta
tion eyes as attachment points, see fig. 4.
4.2 Anlieferungszustand
Die Induktionsbremse wird montiert im einbaufertigen
Zustand geliefert, inkl. Auflagebleche (16) fr die Lfter
halterksten (12), exkl. Lfter (11).
4.3 Empfindlichkeit
Beim Transport der Induktionsbremse ist besonders
vorsichtig zu verfahren, um Schden durch Gewaltein
wirkung oder unvorsichtiges Be und Entladen zu ver
hindern. Das Transportieren oder Bewegen der Indukti
onsbremse ist nur an den Transportsen oder an der
Palette erlaubt. Die Verwendung von Heberingen in den
Montagebohrungen ist nicht gestattet.
Je nach Art und Dauer des Transportes sind entspre
chende Transportsicherungen vorgesehen. Whrend
des Transportes sind Kondenswasserbildung auf
Grund groer Temperaturschwankungen sowie Ste
zu vermeiden.
4.2 Delivery condition

The induction brake is delivered in an assembled and
ready to install condition, incl. support sheets (16) for
the fan holder boxes (12), excluding the fans (11).
4.3 Sensitiveness
The induction brake must be transported with particular
care to prevent damage through force or careless loa
ding and unloading. The induction brake must be trans
ported or moved only using the transportation eyes or
pallet. The use of lifting rings in the mounting holes is
not permitted.
Depending on the type and duration of transportation,
appropriate transportation protection devices must be
provided. The generation of condensation water during
transportation due to significant temperature fluctua
tions and impacts must be avoided
Whrend des Transportes muss das Ein

dringen von Fremdkrpern in die Induktionsbremse
unbedingt verhindert werden. Aus diesem Grunde
mssen die Gitterdeckel (17) und die darunter be
findlichen Filter (Metalldrahtgewebe) sowie die Auf
lagebleche (16) auf den freien Lfterhalterksten
(12) stndig montiert sein.
Ebenso mssen die vom Kunden beizustellenden an
der Induktionsbremse montierten Lfter (11) an der
Lufteintrittsseite mit den vorgeschriebenen Filter
matten (siehe Kap. 5.7) versehen sein.
The entry of foreign bodies into the induc

tion brake must be prevented in any event during
transportation. For this reason, the grid mesh cover
(17) and filters (metal wire fabric) located below the
cover as well as the support sheets (16) must be pre
sent on the free fan support box (12) at all times.
The fans (11) mounted on the induction brake, which
are to be provided by the customer, must be fitted
with the prescribed filter pads (see Chapter 5.7) on
the air inlet side.
4.4 Zwischenlagerung
Der Kegelsitz der Welle (5) wird eingefettet geliefert. Alle
anderen Teile sind mit einem Korrosionsschutz verse
hen. Soll die Induktionsbremse zwischengelagert wer
den, so mu der Lagerort erschtterungsfrei sein, um
Pendelrollenlagerschden zu vermeiden. Der Lagerort
soll frei von Temperaturschwankungen und mglichst
4.4 In process stocking

The conical fit of the shaft (5) is delivered greased. All
other parts are provided with protection against corro
sion. If the brake is to be stored, the storage location
must not be subject to vibrations to avoid damage to the
spherical roller bearings. The storage location should
not be subject to temperature fluctuations and must be

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
trocken sein, damit Kondenswasserbildung vermieden
wird und keine Wicklungs oder Korrosionsschden
hervorgerufen werden knnen. Wenn die Induktions
Bremse ohne Lfter (11) gelagert wird, so sind die Lf
terhalterksten (12) mit dem Auflageblech (16) zu ver
schlieen.
Bei sachgemer Lagerung kann die Induktions
bremse bis zu 8 Monaten eingelagert werden. Soll die
Induktionsbremse lnger als 8 Monate zwischengela
gert werden, so ist unser Kundendienst zu kontaktie
ren; Anschrift s. Kap. 10.3.
dry in order to prevent the generation of condensation

water and to avoid winding or corrosion damage. When
stocking the induction brake without fan (11), lock the
fan holder boxex (12) by a support sheet (16).
Whrend einer Zwischenlagerung muss

das Eindringen von Fremdkrpern in die Induktions
bremse unbedingt verhindert werden. Aus diesem
Grunde mssen die Gitterdeckel (17) und die darun
ter befindlichen Filter (Metalldrahtgewebe) sowie
die Auflagebleche (16) auf den freien Lfterhalterk
sten (12) stndig montiert sein. Ebenso mssen die
vom Kunden beizustellenden Lfter (11) an der
Lufteintrittsseite mit den vorgeschriebenen Filtern
(Metalldrahtgewebe) (siehe Kap. 5.7) versehen
sein.
Isolationsschden an den Magnetspulen (4) und
Schden an den Pendelrollenlager (9) auf Grund un
geeigneter Einlagerungsbedingungen sind von der
Gewhrleistung ausgeschlossen.
During in process stocking, it is absolu

tely necessary to prevent foreign particles from pe
netrating the induction brake. For that reason, the
grid covers (17) and the filters located below them
(metal wire fabric) as well as the support sheets (16)
must always remain mounted on the free fan holder
boxes (12). The fans (11) to be provided by the cu
stomer as well must be equipped with the prescri
bed filters (metal wire fabric) at the air inlet side (see
chap. 5.7).
4.5 Lieferumfang
Der Inhalt der Verpackung ist in der Packliste aufge
fhrt, deren Vollstndigkeit beim Empfang zu berpr
fen ist.
Eventuelle Transportschden und/oder fehlende Teile
sind sofort schriftlich zu melden, Anschrift siehe Kap.
10.3.
4.5 Delivery extent

The package contents are shown in the packing list and
must be checked for completeness on receipt.
With proper storage, the brake can be stored for up to

8 months. If the brake is to be stored for longer than 8
months, our after sales service must be contacted at
the address shown in chapter 10.3.
Insulation damage at the magnetic coils (4) and da

mage to the spherical roller bearing (9) caused by
unsuitable storing conditions, are excluded from
warranty.
Any transport damage and/or missing parts should im

mediately be reported in writing.

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
5 Aufbau, Wirkungsweise und Konstruktions

merkmale
5 Construction, functioning, constructional

characteristics
5.1 Abbildung mit Positionsangaben sowie Benen

nung der Einzelteile
5.1.1 Lngsschnitt mit Positionsangaben
5.1 Figures with item numbers and component de

signations
5.1.1 Figure: Longitudinal sections with item num
bers
Fettaustritts
bohrungen /
Grease out
let bores
Fettaustrittsbohrungen /
Grease outlet bores
Bild / Fig. 2
DD 601077
10

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5.1.2 Lfter Einzelheit mit Positionsangaben
5.1.2 Fan Detail with item numbers
Prinzipskizze / Principle sketch
Filter (Metalldrahtgewebe) /
Filter (metal wire fabric)
Bild / Fig. 3
DD 601083
11

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5.1.3 Seitenansicht mit Positionsangaben
5.1.3 Side view with item designation
Transportse/
Transportation eye
rckseitig /
rear side
Bild / Fig. 4
DD 601078
12

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5.1.4 Benennung der Einzelteile
(gleichzeitig Ersatzteilliste)
Position
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
5.1.4 Component designations

(also spare parts list)
Benennung / Designation
Rotor / Rotor
Nutmutter / Grooved nut
Spulenkrpergruppe / Coil body assy
Magnetspule / Magnetic coil
Welle / Shaft
Lagerdeckel / Bearing cover
Lagerbuchse / Bearing bush
Kegelschmiernippel / Conical lubricating nipple
Pendelrollenlager / Spherical roller bearing
Klemmenkasten / Terminal box
Lfter (Kundenbeistellung) / Fan (ventilator) (provided by the customer)
Lfterhalterkasten / Fan (ventilator) box
Flansch / Flange
Gehuse / Housing
Spulenanschluzubehr / Coil connection accessory
Auflageblech / Bearing sheet
Gitterdeckel / Grid cover
Typschild / Nameplate (siehe Bild 1 / see fig. 1)
Schutzleitergruppe / Protective conductor assy
Deckel / Cover
5.2 Wirkungsweise und Konstruktionsmerkmale
5.2 Functioning and constructional characteristics
(Einzelteile mit Positionsangabe siehe Kap. 5.1)
(Components with item numbers, see chapter 5.1)
Die Induktionsbremse IBV 130 C 4 EX wird nach den

Empfehlungen der DIN EN 60034 1 als nichtverwen
dungsfertiges Bauteil einer drehenden elektrischen
Maschine gebaut.
Sie ist entsprechend der Richtlinie 94/9/EG (ATEX 95)
zum Einsatz als Komponente fr den sicheren Betrieb
eines Hubwerkes vorgesehen, ohne jedoch selbst eine
autonome Funktion zu erfllen.
Die Induktionsbremse wird nach den explosions
schutztechnischen Vorschriften DIN EN 60079 7 und
DIN EN 13463 5 geprft.
Das Drehmoment wird bei der Induktionsbremse ohne
mechanische Berhrung zwischen dem drehenden Ro
tor (1) und dem stehenden Gehuse (14) mit Spulen
krpergruppen (3) bertragen. Siehe hierzu die sche
matische Darstellung in Bild 5.
According to the recommendations of DIN EN

60034 1, the induction brake IBV 130 C 4 EX is de
signed as a not ready to use component of a rotating
electrical machine.
According to Directive 94/9/EC (ATEX 95), it is intended
for use as a component for the safe operation of lifting
gear, however without fulfilling an autonomous function
itself.
The induction brake is tested in accordance with the ex
plosion protection specifications of DIN EN 60079 7
and DIN EN 13463 5.
With the induction brake, torque is transmitted without
mechanical contact between the rotating rotor (1) and
stationary housing (14) with coil body assys (3). See
diagram in Fig. 5.
Der Kraftfluss wird durch magnetische Kraftlinien her

gestellt, die den Luftspalt zwischen Rotor (1) und Spu
lenkrpergruppen (3) berbrcken und auf diese
Weise eine Verbindung herstellen.
Durch nderung des Erregerstromes kann die Zahl der
den Luftspalt berbrckenden Kraftlinien von Null bis
zu einem Maximalwert verstellt werden. Entsprechend
damit verndert sich auch die Gre des Drehmomen
tes von Null bis zum Nennwert der Induktionsbremse.
The magnetic flux is generated by means of magnetic

force lines which bridge the airgap between the rotor (1)
and coil body assys (3) and in this way establish a con
nection.
By changing the exciter current, the number of mag
netic force lines bridging the air gap can be varied from
zero up to a maximum value. This also varies the magni
tude of torque accordingly from zero up to the nominal
value of the induction brake.
13

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
Ein Kennlinienblatt ber das dynamische Drehmoment
in Abhngigkeit vom Erregerstrom und der Drehzahl
kann bei unserem Kundendienst angefordert werden,
Anschrift siehe Kap. 10.3.
Die durch Wirbelstrme im Rotor (1) erzeugte Schlupf
wrme wird mittels Luftkhlung abgefhrt. Hierfr sind
vom Kunden am Auenumfang der Induktionsbremse
Lfter (11) anzubringen, die den erforderlichen Khlluft
strom erzeugen, siehe Kap. 5.7. Zur besseren Wr
meabfuhr ist der Rotor (1) am Auenumfang mit Khl
rippen versehen.
Die Khlluftmenge muss vor der Inbetriebnahme und
whrend des gesamten Betriebes stndig berwacht
werden und in ausreichender Menge zur Verfgung
stehen.
Gleichzeitig muss whrend des Betriebes die Tempera
tur der Pendelrollenlager (9) durch geeignete Wider
standsthermometer (siehe Kap. 5.5) und die Tempera
tur des Rotors (1) durch eine geeignete
Infrarot Temperaturmessung (z. B. Punktpyrometer
siehe Kap. 5.4) kundenseitig berwacht werden.
Um die Betriebsbedingungen gem Kap. 5.3.1, 8.1
und 8.3 einzuhalten, muss vom Kunden eine Drehzahl
berwachung der Welle (5) vorgesehen werden, siehe
Kap. 5.8.
A characteristic sheet of the dynamic torque as a func

tion of the exciter current and speed is available from
our after sales service , address see Chapter 10.3.
The slip heat generated by eddy currents in the rotor (1)
is removed by means of air cooling. For this purpose,
fans (11) which provide the necessary cooling air must
be fitted on the outer circumference of the induction
brake by the customer, see Chapter 5.7. For improved
heat dissipation, the rotor (1) is provided with cooling
fins on the outer circumference.
The cooling air flow must be monitored constantly prior
to commissioning and during the entire operation and
must be available in sufficient quantity.
The temperature of the spherical roller bearing (9) must
simultaneously be monitored by the customer with a
suitable resistance thermometer (see Chapter 5.5) and
the rotor temperature (1) by means of suitable infra red
temperature measurement (e.g. point pyrometer, see
Chapter 5.4).
In order to adhere to the operating conditions as stated
in Chapters 5.3.1, 8.1 and 8.3, shaft speed monitoring
(5) must be provided by the customer, see Chapter 5.8.
Pol /
Pole
Luftspalt/
Airgap
Pol /
Pole
Bild / Fig. 5
DD 601082
14

IBV 130 C 4 EX
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5.3 Elektrische Anschlsse und Einschaltdauer
5.3 Electrical connections and duty cycle
5.3.1 Spulenanschluss und Spuleneinschaltdauer

Die Induktionsbremse IBV 130 C 4 EX arbeitet nur mit
Gleichstrom.
Die Magnetspule (4) hat eine Nennspannung von 125
VDC und eine Nennleistung von 2736 W.
Die Induktionsbremse ist mit vier Magnetspulen (4) aus
gerstet, die so vom Kunden anzuschlieen sind, dass
jede einzelne Magnetspule (4) mit diesen Nenndaten
betrieben wird. Dabei muss gewhrleistet sein, dass
sich die elektromagnetischen Wirkungen der Magnet
spulen (4) nicht gegenseitig aufheben, siehe hierzu den
Schaltungsvorschlag in Bild 6.
Der Anschlu der Magnetspule (4) erfolgt im Klemmen
kasten (10), siehe Kap. 5.3.3.
Die Magnetspulen (4) sind fr einen periodischen Aus
setzbetrieb von "S3 3,02%" nach DIN EN 60034 1 aus
gelegt.
Die Spieldauer betrgt 180s und die Betriebszeit mit
konstanter Belastung max. 5,6s.
5.3.1 Coil connection and coil duty cycle

The induction brake IBV 130 C 4 EX operates with di
rect current only.
The magnetic coil (4) has a nominal voltage of 125 VDC
and a nominal output of 2736 W.
The induction brake has four magnetic coils (4) which
must be connected by the customer so that each indivi
dual magnetic coil (4) is operated with this nominal va
lue. It must be ensured that the electromagnetic effects
of the magnetic coils (4) do not mutually cancel each
other, see the circuit suggestion in fig. 6.
The connection of the magnetic coil (4) is made in the
terminal box (10), see Chapter 5.3.3.
The magnetic coils (4) are designed for a periodic inter
mittent operation of "S3 3.02%" according to DIN EN
60034 1.
The cycle duration is 180s and the operating time with
constant load maximum 5.6s.
Krper
Loslagerseite /
Body
loose bearing
Krper
Festlagerseite /
Body
fixed bearing
Spule/coil 1
Spule/coil 4
250 VDC
rot/red
blau/blue
Spule/coil 3
blau/blue
rot/red
rot/red
blau/blue
blau/blue
rot/red
Spule/coil 2
250 VDC
Anschluss Spulen IBV130/110C 4 (EB 6032/5032 A)

Circuit connection coil IBV130/110C 4 (EB 6032/5032 A)
Reihenklemme 10mm2 (1 6)
Parallel Reihenschaltung
Parallel series connection
Terminal 10mm2 (1 6)
Bild / Fig. 6
040 03998
15

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Die Magnetspulen (4) drfen nur in der Be

triebsart "S3 3,02%" betrieben werden, um eine un
zulssige Erwrmung zu vermeiden.
The magnetic coils (4) must only be opera

ted in a "S3 3.02%" mode to avoid excessive heating.
Die Spannungstoleranzen drfen 10% nicht bersch

reiten.
Es mssen vom Kunden Spannungsbegrenzungs
glieder vorgesehen werden, um Ausschalt Span
nungsspitzen auf Grund der Induktivitt der Magnet
spulen (4) zu verhindern.
Auf Grund hoher Spuleninduktivitten muss nach dem
Abschalten der Spulenanschlussspannung eine Warte
zeit von mindestens 5 Minuten eingehalten werden, be
vor der Deckel des Klemmenkastens (10) geffnet wer
den darf. Hierzu ist ein Warnschild mit einem
Warnhinweis fr den Klemmenkasten angebracht.
The voltage tolerances must not exceed 10%.

To be provided by the customer are voltage limiting ele
ments to prevent disengaging voltage peaks due to the
inductivity of the magnetic coils (4).
Owing to the high coil inductivity, a waiting time of mini
mum 5 minutes must be maintained after disconnecting
the coil supply voltage before the cover of the terminal
box (10) can be opened. A warning sign must be affixed
to the terminal box.
5.3.2 Anschluss der Temperaturmesseinrichtungen

Der Anschluss der Widerstandsthermometer fr die
Temperaturmessung an den Pendelrollenlagern (9
siehe Kap. 5.5) und der Infrarot Temperaturmeein
richtung fr die Temperaturmessung am Rotor (1
siehe Kap. 5.4) erfolgt im Klemmenkasten (10).
Da es sich bei diesen vom Kunden beizustellenden
Temperaturmesseinrichtungen um Sicherheitsvorrich
tungen entsprechend der Richtlinie 94/9/EG (ATEX)
handelt, mssen auch die zugehrigen elektrischen
Anschlsse die Anforderungen dieser Richtlinie erfl
len.
5.3.2 Connection of temperature measuring devices

Connection of the resistance thermometer for tempera
ture measurement on the spherical roller bearings (9
see Chapter 5.5) and for the infrared temperature mea
suring device for temperature measurement on the ro
tor (1 see Chapter 5.4) is made in the terminal box
(10).
As these temperature measuring devices to be provi
ded by the customer are safety devices as defined in the
Directive 94/9/EC (ATEX), the associated electrical re
connections must also comply with the requirements of
this directive.
5.3.3 Installationshinweise
Smtliche Stromzufhrungen erfolgen im Klemmenka
sten (10). Dieser hat die Schutzart IP 66 und die Znd
schutzart II 2G EEx e II T6. Der Anschluss erfolgt ber
vom Kunden beizustellende Anschlussklemmen. Die
dem Klemmenkasten beigefgte Einbauanweisung
und die EG Baumusterprfbescheinigung (siehe Kap.
13) sind zu beachten.
5.3.3 Installation hints

All current conducts are established in the terminal box
(10). This has the degree of protection IP 66 and type
of protection II 2G EEx e II T6. The connection is made
via the terminals to be provided by the customer. The in
stallation instructions enclosed with the terminal box
and EC type examination certificate (see Chapter 13)
must be adhered to.
Die Installationsrichtlinien nach DIN EN

60079 14 fr den elektrischen Anschluss in explo
sionsgefhrdeten Bereichen mssen vom Kunden
beachtet werden.
The installation guidelines according to

DIN EN 60079 14 for electrical connections in ha
zardous areas must be adhered to by the customer.
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IBV 130 C 4 EX
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Die Klemmengruppe fr den Anschluss an eigensi
chere Stromkreise muss von den nichteigensicheren
Klemmen einen Mindestabstand von 50 mm haben.
Der Nachweis fr die Einhaltung der erforderlichen
Zndschutzart muss vom Kunden gefhrt werden.
Die fr den Anschluss der Magnetspulen (4) und Tem
peraturmesseinrichtungen erforderlichen Gewinde
bohrungen im Klemmenkasten (10) werden vom Kun
den gefertigt und die Einfhrungen und Kabel vom
Kunden beigestellt.
Es mssen vom Kunden geeignete und be

scheinigte Leitungseinfhrungen und Kabel ver
wendet werden. Diese mssen die Anforderungen
der DIN EN 60079 0 erfllen und fr Temperaturen
entsprechend der Temperaturklasse T3 geeignet
sein. Die Einfhrungen mssen eine Schutzart von
mindestens IP 54 haben.
5.3.4 Schutzleiter und Potentialausgleich

Um einen Schutz gegen die Auswirkungen von Streu
strmen, hervorgerufen durch magnetische Streufel
der, und gegen die Auswirkungen von statischer Elek
trizitt herzustellen, ist die Induktionsbremse in den
Potentialausgleich der gesamten Antriebseinheit mit
einzubeziehen.
Die Grundplatte fr den Klemmenkasten (10) ist hierfr
mit zwei Durchgangsbohrungen fr die Befestigung ei
ner kundenseitig beizustellenden Erdungsschiene aus
gerstet, siehe Bild 7. Der Klemmenkasten (10) selbst
hat einen Erdungsbolzen, der mit der Erdungsschiene
zu verbinden ist.
Gleichzeitig muss eine elektrisch leitende Verbindung
von der Erdungsschiene zum Gehuse der Induktions
bremse hergestellt werden. Hierfr ist eine Gewinde
bohrung in einem Flansch (13) mit einer Schutzleiter
gruppe (19) bestckt, um ein Verbindungskabel
zwischen Erdungsschiene und Induktionsbremse an
schlieen zu knnen.
Die Erdungsschiene ist mit dem Erdungspunkt im
Hauptschaltschrank zu verbinden.
Bei allen Verbindungen ist auf einen ausreichenden Lei
terquerschnitt und auf den Schutz gegen Korrosion und
Lockerung nach erfolgter Installation zu achten.
The terminal group for connection to intrinsically safe

circuits must have a minimum distance of 50 mm to the
non intrinsically safe terminals.
Proof of compliance with the necessary type of protec
tion must be provided by the customer.
The threaded holes in the terminal box (10) necessary
for connection of the magnetic coils (4) and tempera
ture measuring devices must be provided by the custo
mer as well as entry fittings and cables.
Suitable and certified achievement intro

ductions and cables must be used by the customer.
These must master the requirements of DIN EN
60079 0 and be suitable for temperatures in the
temperature class T3. The entry fittings must have
the minimum degree of protection IP 54.
5.3.4 Protective conductor and equipotential bon

ding
To provide protection against the effects of interference
currents caused by stray magnetic fields and the effects
of static electricity, the induction brake must be inclu
ded in the equipotential bonding of the entire drive unit.
For this purpose, the base plate for the terminal box (10)
is provided with two through holes for fixing of an eart
hing bar to be provided by the customer, see Fig. 7. The
terminal box (10) itself has an earthing stud which must
be connected to the earthing bar.
An electrically conductive connection from the earthing
bar to the housing of the induction brake must simulta
neously be established. Provided for this purpose is a
threaded hole in a flange (13) with a protective conduc
tor group (19) for connecting a cable between the eart
hing bar and induction brake.
The earthing bar must be connected to the earthing
point in the main control cabinet.
Conductors with suitable cross sections must be used
for all connections. In addition is to be paid attention to
the protection against corrosion and loosening after in
stallation.
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Prinzipskizze / Principle sketch
Erdungskabel (Kunde) /
Earthing cable (customer)
Erdungsschiene (Kunde) /
Earthing bus (customer)
Grundplatte/
Base plate
Verbindung zum Erdungs

punkt im Hauptschaltschrank /
Connection to the earthing
point in the main switch cabinet
Erdungsbolzen /
Earthing stud
Bild / Fig. 7
DD 601081
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5.4 Temperaturberwachung des Rotors (1)
5.4 Temperature monitoring of rotor (1)
Der Rotor (1) erwrmt sich bei bestimmungsgemem

Gebrauch der Induktionsbremse entsprechend Kap.
2.3 nicht ber die max. zulssige Oberflchentempera
tur fr die Temperaturklasse T3 hinaus.
Um einen unzulssigen Temperaturanstieg des Ro
tors(1) bei nicht bestimmungsgemer Verwendung
oder unsachgemem Gebrauch der Induktions
bremse zu vermeiden, muss die Temperatur des Rotors
durch eine Infrarot Temperaturmessung berwacht
werden.
Hierfr muss vom Kunden an der Stirnseite der Indukti
onsbremse eine Infrarot Temperaturmeeinrichtung
(z.B. Punktpyrometer) montiert werden.
Diese Messvorrichtung muss so angeordnet werden,
dass der Infrarotstrahl auf die Stirnflche des Rotors (1)
trifft.
The rotor (1) does not heat above the maximum permis
sible surface temperature for the temperature class T3
provided that the induction brake is used as per specifi
cation, as stated in Chapter 2.3.
To prevent an inadmissible rise of temperature of the ro
tor (1) in the event of abnormal or improper use of the
induction brake, the temperature of the rotor must be
monitored by infra red temperature measurement.
Die Infrarot Temperaturmeeinrichtung

muss vom Kunden beigestellt und entsprechend
den Anforderungen der Richtlinie 94/9/EG (ATEX)
ordnungsgem angeschlossen und betrieben wer
den. Die Installationsrichtlinien nach DIN EN
60079 14 sind zu bercksichtigen.
Die Infrarot Temperaturmeeinrichtung muss vom
Kunden in das Schutzkonzept der gesamten An
triebseinheit integriert werden und die Anforderun
gen der Schutzart "Zndquellenberwachung" nach
EN 13463 6 erfllen.
Das zugehrige Auslsegert muss vor berschrei
ten der Oberflchentemperatur von 180C anspre
chen und die gesamte Antriebseinheit sicher auer
Betrieb setzen.
Das Schutzkonzept der Antriebseinheit muss hierbei si
cherstellen, dass ein unkontrollierter Wiederanlauf
nicht mglich ist.
Eine thermische berlastung des Rotors (1) ist bei be
stimmungsgemer Verwendung nicht mglich. Sollte
dies trotzdem auftreten, so deutet dies auf einen Miss
brauch der Induktionsbremse hin. Daher ist vor der er
neuten Inbetriebnahme ein bestimmungsgemer Ein
satz der Induktionsbremse wieder herzustellen und im
weiteren Gebrauch zu gewhrleisten.
Die Funktion der Infrarot Temperaturme

einrichtung und des zugehrigen Auslsegertes
sowie die Einbindung in ein Schutzkonzept der ge
samten Antriebs einheit ist fr die Einhaltung der
Zndschutzart der Induktionsbremse erforderlich
und muss vor jeder Inbetriebnahme berprft wer
den.
Der Betrieb der Induktionsbremse ohne ange
schlossene und funktionstchtige Infrarot Tempe
raturmeeinrichtung ist nicht erlaubt.
For this purpose an infrared temperature measuring de

vice (e.g. point pyrometer) must be installed by the cu
stomer at the front face of the induction brake.
This measuring device must be arranged in such a way
that the infra red ray meets the front surface of the rotor.
The infrared temperature measuring de

vice must be provided by the customer and correctly
connected and operated in accordance with the re
quirements of the directive 94/9/EG (ATEX). The in
stallation guidelines to DIN EN 60079 14 must be
taken into account.
The infrared temperature measuring device must be
integrated in the protection conception of the entire
drive unit by the customer and must meet the requi
rements for the degree of protection "Monitoring of
ignition source" according to EN 13463 6.
The associated tripping device must respond at a
surface temperature of 180C and must safely iso
late the entire drive unit from the supply.
The protection conception of the drive unit must ensure
that any uncontrolled restarting is impossible
Thermal overload of the rotor (1) is not possible when
used as per specification. If this shoud nonetheless oc
cur, this is an indication of misuse of the induction
brake. Before re commissioning, the operation of the
induction brake as per specification has to be re made
and has to be assured during further operation..
The function of the infrared temperature

measuring device and associated tripping device as
well as integration in a protection conception of the
entire drive unit is necessary for compliance with the
type of protection of the induction brake and must be
verified prior to each setting into service.
Operation of the induction brake without connected
and functional infrared temperature measuring de
vice is not permitted.
19

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
5.5 Temperaturberwachung der Pendelrollenlager
(9)
5.5 Temperature monitoring of self aligning roller

bearings (9)
Die Pendelrollenlager (9) mssen stndig ausreichend

geschmiert sein, siehe Kap. 9.2.
Eine Fehlfunktion aufgrund eines Lagerschadens oder
mangelhafter Schmierung muss messtechnisch ber
wacht werden, um einen unzulssigen Temperaturan
stieg und die Erzeugung zndfhiger mechanischer
Funken zu vermeiden.
Hierfr sind in den Spulenkrpergruppen (3) auf der
Fest und Loslagerseite jeweils Bohrungen vorgese
hen (siehe Bild 8), in die geeignete Widerstandsthermo
meter eingeschraubt werden knnen.
The spherical roller bearings (9) must be sufficiently lu

bricated at all times, see Chapter 9.2.
Malfunction due to bearing damage or insufficient lubri
cation must be monitored by measurement in order to
prevent an inadmissible rise in temperature and the pro
duction of ignitable mechanical sparks.
Provided for this purpose in the coil bodygroups (3) are
holes on the fixed and lose bearing side (see Fig. 8), into
which the suitable resistance thermometers can be
screwed.
Die Widerstandsthermometer mssen

vom Kunden beigestellt und entsprechend der An
forderungen der Richtlinie 94/9/EG (ATEX) ord
nungsgem angeschlossen und betrieben wer
den. Die Installationsrichtlinien nach DIN EN
60079 14 sind zu bercksichtigen.
Die Widerstandsthermometer mssen vom Kunden
in das Schutzkonzept der gesamten Antriebseinheit
integriert werden und die Anforderungen der
Schutzart "Zndquellenberwachung" nach EN
13463 6 erfllen.
The resistance thermometers must be pro

vided by the customer and correctly connected and
operated in accordance with the requirements of the
directive 94/9/EG (ATEX). The installation guidelines
to DIN EN 60079 14 must be taken into account.
Das zugehrige Auslsegert muss vor berschrei

ten der max. zulssigen Oberflchentemperatur von
90C ansprechen und die gesamte Antriebseinheit
sicher auer Betrieb setzen.
The associated tripping device must respond prior

to the maximum permissible surface temperature of
90C being exceeded and safely isolate the entire
drive unit from the supply.
Das Schutzkonzept der Antriebseinheit muss hierbei si

cherstellen, dass ein unkontrollierter Wiederanlauf
nicht mglich ist.
Eine thermische berlastung der Pendelrollenlager (9)
ist bei bestimmungsgemem Gebrauch nicht mglich
und deutet auf eine Fehlfunktion wie mangelhafte
Schmierung oder auf einen Lagerschaden hin. Daher
ist vor der erneuten Inbetriebnahme die einwandfreie
Funktion der Pendelrollenlager (9) zu kontrollieren und
ggf. wieder herzustellen.
The protection conception of the drive unit must ensure

that any uncontrolled restarting is not possible
Thermal overload of the spherical roller bearing (9) is
not possible when used as per specification. If this
should nonetheless occur, this is an indication of a mal
function such as insufficient lubrication or bearing da
mage. The perfect function of the self aligning roller
bearing (9) must therefore be verified and restored if ne
cessary prior to re commissioning.
Die Funktion der Widerstandsthermometer

und des zugehrigen Auslsegertes sowie die Ein
bindung in ein Schutzkonzept der gesamten An
triebseinheit ist fr die Einhaltung der Zndschutzart
der Induktionsbremse erforderlich und muss vor je
der Inbetriebnahme berprft werden.
schlossene und funktionstchtige Widerstandsther
mometer ist nicht erlaubt.
The function of the resistance thermometer

and associated tripping device as well as integration
in a protection conception of the entire drive unit is
necessary for compliance with the type of protection
of the induction brake and must be verified prior to
each setting into service.
and functional resistance thermometers is not per
mitted.
The resistance thermometers must be integrated in

the protection conception of the entire drive unit by
the customer and meet the requirements for the de
gree of protection "Control of ignition source" ac
cording to EN 13463 6.
20

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
Bohrung fr Widerstands
thermometer (Kunde) /
Bore for resistance ther
mometer (customer)
DD 601084
Bild / Fig. 8
21

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
5.6 Temperaturberwachung der Magnetspule (4)
5.6 Temperature monitoring of magnetic coil (4)
Die Magnetspule (4) erwrmt sich bei bestimmungsge

mem Gebrauch der Induktionsbremse entspre
chend Kap. 2.3 nicht ber die max. zulssige Oberfl
chentemperatur fr die thermische Klasse "180" (DIN
EN 60085) hinaus.
Um einen unzulssigen Temperaturanstieg der Ma
gnetspule (4) bei Nichteinhaltung der Betriebsart "S3
3,02%" gem Kap. 5.3.1 und/oder berschreitung der
max. zulssigen Umgebungstemperatur gem Kap.
8.1 zu vermeiden, muss die Temperatur der Magnet
spule (4) kundenseitig stndig berwacht werden. Dies
kann durch eine Messung des Widerstandes der Ma
gnetspule (4) und Vergleich mit dem Nennwiderstand
bei 20C erfolgen.
The magnetic coil (4) does not heat above the maxi
mum permissible surface temperature for the tempera
ture class "180" (DIN EN 60085) when the induction
brake is used to specification, as stated in Chapter 2.3.
To prevent an inadmissible rise of temperature of the
magnetic coil (4) in the event of non observance of the
"S3 3.02%" mode of operation according to Chapter
5.3.1 and/or exceeding the maximum permissible am
bient temperature according to Chapter 8.1, the tempe
rature of the magnetic coil must be permanently monito
red by the customer. This can be made by
measurement of the resistance of the magnet coil (4)
and comparison with the nominal resistance at 20C.
Die Temperatur der Magnetspule (4) muss

vom Kunden stndig berwacht werden, um eine
berschreitung der Oberflchentemperatur ber
die zulssige Temperatur gem der thermischen
Klasse "180" hinaus zu vermeiden.
Diese Temperaturberwachung ist fr die Einhal
tung der Zndschutzart der Induktionsbremse erfor
derlich und muss vor jeder Inbetriebnahme ber
prft werden.
Die Temperaturberwachung muss in das Schutz
konzept der gesamten Antriebseinheit integriert
werden. Vor berschreitung der max. zulssigen
Oberflchentemperatur mu die gesamte Antriebs
einheit sicher auer Betrieb gesetzt werden.
Der Betrieb der Induktionsbremse ohne funktions
tchtige Temperaturberwachung der Magnetspule
(4) ist nicht erlaubt.
The temperature of the magnetic coil (4)

must be permanently monitored by the customer to
prevent the surface temperature being exceeded be
yond the permissible temperature according to ther
mal class "180".
This temperature monitoring is necessary for com
pliance with the type of protection of the induction
brake and must be verified prior to each setting into
service.
The temperature monitoring must be integrated in
the protection conception of the entire drive unit.
The entire drive unit must be isolated from the sup
ply before the maximum permissible surface tempe
rature is exceeded.
Operation of the induction brake without functional
temperature monitoring of the magnetic coil (4) is
not permitted.
5.7 Luftkhlung durch Lfter (11)
5.7Air cooling by fan (11)
Die whrend des Abbremsens durch Wirbelstrme im

Rotor (1) entstehende Schlupfwrme muss durch Luft
khlung abgefhrt werden.
Hierfr ist die Induktionsbremse am Auenumfang mit
vier Lfterhalterksten (12) ausgerstet, die den An
schluss von Lftern (11) ermglichen, siehe Bild 3+4.
Diese Lfter (11) mssen vom Kunden beigestellt wer
den.
The slip heat produced in the rotor (1) due to eddy cur
rents when braking must be dissipated by air cooling.
Die erforderliche Khlluftmenge betrgt

12000 m3/h! Es mssen mindestens drei Lfter (11)
angeschlossen werden. Die Funktion der Lfter
muss vom Kunden berwacht und in das Schutzkon
zept der gesamten Antriebseinheit integriert wer
den.
Provided for this purpose on the outer circumference

are four fan support boxes (12) allowing the connection
of fans (11), see Figs. 3+4.
These fans (11) must be provided by the customer.
The necessary cooling flow rate is 12000

m3/h! A minimum of three fans (11) must be connec
ted. The function of the fan must be monitored and
integrated in the protection conception of the entire
drive unit by the customer.
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IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
Werden nur drei Lfter montiert, so muss der freie Lf
terhalterkasten (12) durch ein Auflageblech (16) ver
schlossen werden.
Die Khlluftmenge muss vor Beginn und whrend des
ganzen Betriebes permanent berwacht und in ausrei
chender Menge zur Verfgung stehen.
Die maximal zulssige Temperatur der Khlluft betrgt
60C.
Die Khlluft muss an der Eintrittseite der Lfter (11) gefil
tert werden, um die Zufuhr von Fremdpartikeln, die gr
er als 1 mm sind, zu verhindern.
Where only three fans are fitted, the free fan support box
(12) must be closed with a support plate (16).
Die Maschenweite der Filter (Metalldraht

gewebe) am Lufteintritt der Lfter (11) darf 0,8 mm
nicht berschreiten!
Die erwrmte Khlluft tritt an den dafr vorgesehenen
ffnungen an der Stirnseite der Induktionsbremse aus,
siehe Bild 9. Diese ffnungen sind mit einem Metall
drahtgewebe mit einer Maschenweite von 0,8 mm ver
schlossen, um die Schutzart IP 44 der Induktions
bremse zu gewhrleisten.
The mesh width of the filter (metal wire fa

bric) at the air inlet of the fan (11) must not exceed
0.8 mm!
The warm cooling air discharges at the openings provi
ded on the front face of the induction brake, see Fig. 9.
These openings are closed with a metal wire fabric,
mesh widt 0.8 mm, in order to provide the degree of pro
tection IP 44 of the induction brake.
The cooing air flow rate must be permanently monitored

prior to starting and throughout the course of operation
and must be available in sufficient quantity.
The maximum permissible cooling air temperature is
60C.
The cooling air must be filtered on the inlet side of the
fan (11) in order to prevent the ingress of foreign parti
cles larger than 1 mm.
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Luftaustritts
ffnungen /
Air outlet
holes
Bild / Fig. 9
DD 601080
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5.8 Drehzahlberwachung
5.8 Speed monitoring
Die maximal zulssige Drehzahl der Induktionsbremse,

bei der die Magnetspulen (4) an Nennspannung gem
Kap. 5.3 liegen drfen, betrgt 350/min.
Wenn am Ende der Betriebszeit von max. 5,6 s die
Drehzahl 0 erreicht ist, mssen die Magnetspulen (4)
sofort von der Nennspannung getrennt werden, um die
Betriebsart "S3 3,02%" zu erreichen, siehe Kap. 5.3.1.
Fr die Einhaltung dieser Betriebsbedingungen muss
vom Kunden eine Drehzahlberwachung der Welle (5)
vorgesehen werden.
Um die Betriebsbedingungen gem Kap.

5.3.1 und 8.1 einzuhalten, muss vom Kunden eine
Drehzahlberwachung der Welle (5) vorgesehen
werden. Diese ist in das Schutzkonzept der ge
samten Antriebseinheit zu integrieren.
Die Funktion der Drehzahlberwachung ist fr die
Einhaltung der Zndschutzart der Induktions
bremse erforderlich und muss vor jeder Inbetrieb
nahme berprft werden.
schlossene und funktionstchtige Drehzahlberwa
chung ist nicht erlaubt.
6 Ein und Ausbau

Whrend des Ein und Ausbaues der In

duktionsbremse darf keine explosionsfhige At
mosphre am Montageort vorhanden sein!
Achtung!
The maximum permissible speed of the induction

brake, at which the magnetic coils (4) may be connec
ted to the nominal voltage as stated in Chapter 5.3, is
350/min.
On reaching zero speed at the end of the operating time
of maximum 5.6 seconds, the magnetic coils (4) must
immediately be disconnected from the nominal voltage
to reach the "S3 3.02%" mode of operation, see Chapter
5.3.1.
For maintaining these operating conditions, monitoring
of the shaft (5) speed must be provided by the custo
mer.
For maintenance of the operating condi

tions according to Chapters 5.3.1 and 8.1, monito
ring of the shaft (5) speed must be provided by the
customer. This must be integrated in the protection
concept of the entire drive unit.
The speed monitoring function is necessary for
maintaining the type of protection of the induction
brake and must be verified prior to each use.
and functional speed monitoring is not permitted.
6 Assembly and dismantling

No potentially explosive atmospheres

must exist when fitting and removing the induction
brake!
Caution!
Die Induktionsbremse darf nur von au

torisiertem, ausgebildetem und eingewiesenem
Personal eingebaut werden. Dieses Personal muss
die komplette Betriebsanleitung gelesen, verstan
den und eine spezielle Unterweisung ber auftre
tende Gefahren erhalten haben.
The induction brake must only be fitted

by authorised, trained and instructed persons.
These persons must have read and understood the
complete operating instructions and made aware of
the potential dangers.
6.1 Einbau der Induktionsbremse

Die Induktionsbremse wird als komplette Baueinheit
geliefert und ihr Einsatz ist als austauschbare "Bohr
turmbremse" vorgesehen.
Die Flansche (13) der Induktionsbremse werden mit
den kundenseitigen Aufnahmeflanschen ber die vor
gesehenen Durchgangsbohrungen verschraubt. Die
Befestigungsschrauben werden vom Kunden beige
stellt.
6.1 Fitting of the induction brake

The induction brake is delivered as a complete con
structional unit and is intended for use as an interchan
geable "drilling platform brake".
The flanges (13) of the induction brake are screwed to
the mounting flanges of the customers machinery via
the through holes provided. The fixing screws must be
provided by the customer.
Wir empfehlen den Einsatz von 12 Schrauben M30 in

der Qualitt 8.8 mit einem Anzugsmoment von 1450
Nm.
We recommend to use 12 screws M30, quality 8.8 with

a tightening torque of 1450 Nm.
25

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
Achtung!
Caution!
Fr die Schraubenverbindung der Flan

sche (13) am kundenseitigen Aufnahmeflansch
mssen flache Scheiben nach DIN EN ISO 7089 mit
einer Hrteklasse von mindestens 200HV eingesetzt
werden, um die Flchenpressung zwischen Schrau
benkopf oder Mutter und Flansch (13) auf ein zuls
siges Ma zu reduzieren.
For screw connection of the flanges

(13) to the reception flange on customers machine,
flat washers to DIN EN ISO 7089 must be used, har
deness class 200 HV, in order to reduce the surface
pressure between screw head or nut and flange (13)
to an admissible dimension.
Der Antrieb der Induktionsbremse erfolgt von einer An

triebswelle ber eine kundenseitige Ausgleichskupp
lung (z. B. Bogenzahnkupplung) auf die Welle (5). Die
Ausrichtgenauigkeit gem Kap. 6.2 ist zu beachten.
Bei der Montage der Ausgleichskupplung drfen keine
unzulssigen Axialkrfte auf die Pendelrollenlager (9)
ausgebt werden.
Die Induktionsbremse ist so einzubauen, dass die er
wrmte Khlluft frei aus den ffnungen an der Stirnseite
treten kann, siehe Bild 9.
The induction brake is driven by a drive shaft via a ba

lancing coupling provided by the customer (e.g. curved
teeth coupling) on the shaft (5). The alignment accuracy
specified in Chapter 6.2 must be adhered to.
When fitting the balancing coupling, no impermissible
axial forces must be exerted on the spherical roller bea
rings (9).
The induction brake must be fitted so that the warm
cooling air is able to discharge freely from the openings
on the front face, see Fig. 9.
6.2 Ausrichtgenauigkeit
Zum Ausgleich von Fluchtungsabweichungen zwi
schen Antriebswelle und Welle (5) muss kundenseitig
eine Ausgleichskupplung (z. B. eine Bogenzahnkupp
lung) vorgesehen werden.
Diese Ausgleichskupplung hat Rckstellkrfte, deren
Hhe von den radialen, winkligen und axialen Fluch
tungsabweichungen abhngt.
Diese Rckstellkrfte beeinflussen die Lebensdauer
der Pendelrollenlager (9) und drfen daher zulssige
Werte nicht berschreiten.
6.2 Alignment accuracy

For the compensation of misalignment between the
drive shaft and shaft (5), a balancing coupling (e.g. cur
ved teeth coupling) must be provided by the customer.
This balancing coupling has restoring forces; the ma
gnitude of which depends on the radial, angular and
axial misalignment.
These restoring forces influence the lifetime of the sphe
rical roller bearings (9) and must therefore not exceed
permissible values.
Antriebswelle und Welle (5) mssen so zu

einander ausgerichtet werden, dass die Radialkrfte
auf der Mitte des Kegelsitzes 1300 N nicht berstei
gen. Axialkrfte drfen nicht auf die Pendelrollenla
ger (9) einwirken.
The drive shaft and shaft (5) must be ali

gned to each other so that the radial forces in the
centre of the conical seat do not exceed 1300 N.
Axial forces must not act on the spherical roller bea
rings (9).
6.3 Ausbau der Induktionsbremse

Vor dem Ausbau der Induktionsbremse ist die Strom
versorgung abzuschalten und gegen Wiedereinschal
ten zu sichern.
6.3 Removal of the induction brake

Prior to removal of the induction brake, the power sup
ply must be disconnected and measures taken to pre
vent reconnection.
Der Klemmenkasten (10) darf wegen auf

tretender Induktionsspannungen frhestens 5 Mi
nuten nach dem Abschalten geffnet werden.
The terminal box (10) may only be opened

5 minutes after disconnection at the earliest due to
occurring induction voltages.
Beim Ausbau drfen keine unzulssigen Axialkrfte auf

die Pendelrollenlager (9) ausgebt werden.
No inadmissible axial forces must be exerted on the

spherical roller bearings (9) during removal.
26

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
6.4 Abmessungen, Platzbedarf und Masse

Die verbindlichen Abmessungen sind der auftragsge
bundenen Mazeichnung der Induktionsbremse zu
entnehmen. Diese wird zusammen mit der Auftragsbe
sttigung zugesandt und kann zustzlich von unserem
Kundendienst angefordert werden, Anschrift s. Kap.
10.3.
Die Masse der Induktionsbremse ohne Lfter (11) be
trgt 6500 kg.
6.5 Oberflchenschutz
Die Auenflchen der Induktionsbremse sind durch
eine hochtemperaturbestndige Zinkstaubfarbe (bis
800C) mit einer Schichtdicke von 20 bis 40 Mikrometer
grundiert und durch einen Lack RAL 5017 mit einer
Schichtdicke von 100 bis 150 Mikrometer farbgespritzt.
Die Innenflchen sind mit der Zinkstaubfarbe grundiert.
Die Kegelflchen der Welle (5) sind bei Lieferung einge
fettet.
Soll die Induktionsbremse berlackiert

oder teilweise nachlackiert werden, so sind alle an
der Bremse angebrachten Schilder vorher abzudek
ken.
Fr die Schichtdicke der Lackierung und die verwen
deten Lackiermaterialien sind die Hinweise in DIN
EN 13463 1 zu beachten.
Dimensions, space requirement and mass

Binding dimensions are shown on the order related di
mensional drawing of the brake. This is sent together
with the order acknowledgement and can also be obtai
ned from our after sales service at the address shown
in chapter 10.3.
The weight (mass) of the brake without fan (11) is
shown on the order related dimensional drawing.
6.5 Surface protection

The outer surfaces of the induction brake are primed
with a zinc dust paint with high temperature resistance
(up to 800C) with a coating thickness of 20 to 40 micro
metres and sprayed with a paint RAL 5017 with a coa
ting thickness of 100 to 150 micrometres.
The inner surfaces are primed with zinc dust paint.
The conical surfaces of the shaft (5) are delivered grea
sed.
If the induction brake is to be overpainted

or partly repainted, all signs affixed to the brake
must be covered before.
Reference is made to DIN EN 13463 1 for informa
tion on coating thickness and coating materials.
6.6 Elektrostatische Aufladung

Die Induktionsbremse ist mit einer elektrisch isolieren
den Lackschicht versehen, siehe Kap. 6.5.
In explosionsgefhrdeten Bereichen drfen isolierende
Materialien nicht gefhrlich aufgeladen werden, um
eine Zndgefahr durch elektrostatische Entladung zu
vermeiden. Daher sind alle Arbeiten, die zu einer elek
trostatischen Aufladung fhren knnen, zu unterlas
sen.
6.6 Electrostatic charges

The induction brake is provided with an electrically insu
lating paint coat, see Chapter 6.5.
In potentially explosive locations, insulating materials
must not be dangerously charged to prevent a risk of
ignition through an electrostatic discharge. For this re
ason, any work liable to cause an electrostatic dis
charge must be avoided.
Der Anwender hat durch die Erstellung

entsprechender Einrichtungen und Durchfhrung
von vorbeugenden Manahmen dafr zu sorgen,
dass eine elektrostatische Aufladung der Indukti
onsbremse bei Einbau, Inbetriebnahme, Betrieb,
Wartung und Ausbau nicht erfolgen kann.
The user has to provide pertinent facilities

and has to take preventive measures in order to as
sure that an electrostatic loading of the induction
brake on assembly, commissioning, operation,
maintenance and dismantling is prevented.
Hierzu gehrt z. B., dass die Induktionsbremse nur mit

einem feuchten Tuch gereinigt werden darf.
Die Funktionsfhigkeit der Einrichtungen sowie die
Wirksamkeit der Manahmen mssen in regelmigen
Abstnden durch einen Sachkundigen geprft werden.
This includes e.g. the cleaning of the induction brake

with a wet cloth only.
The operability of the facilities as well as the effectivity
of the measures must be checked in regular intervals by
an expert.
27

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
Sachkundiger ist derjenige, der aufgrund seiner fachli
chen Ausbildung und Erfahrung ausreichende Kennt
nisse auf dem Gebiet der Prfung von Einrichtungen
und Manahmen zur Vermeidung elektrostatischer Auf
ladung hat. Er muss mit den einschlgigen staatlichen
Arbeitsschutzvorschriften,
berufsgenossenschaftli
chen Vorschriften (z. B. BGR 132), Richtlinien und aner
kannten Regeln der Technik (z. B. DIN Normen, VDE
Bestimmungen,
technische
Regeln
anderer
Mitgliedstaaten der Europischen Union oder anderer
Vertragsstaaten des Abkommens ber den Europi
schen Wirtschaftsraum) soweit vertraut sein, dass er
das Ergebnis der Prfung sicher beurteilen kann.
Experts are people who due to their technical job trai

ning and experience dispose of sufficient knowledge
on the sector of testing facilities and measures taken to
avoid electrostatic loading. They must be familiar with
the appropriate state directives for occupational health
and safety, the professional association regulations, di
rectives and state of the art technology (e.g. stan
dards DIN, VDE directives, technical regulations of
other member states of the European Union or other
contracting states of the Agreement concerning the Eu
ropean Economic Area), so that they are able to eva
luate the result of the testing.
Das in der Nhe des Klemmenkastens (10) ange

brachte Warnschild "Warnung! Gefahr durch elektro
statische Entladung!" ist zu beachten.
The warning sign "Warning! Danger through electro

static discharge!" affixed near to the terminal box (10)
must be observed.
28

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Nr. / No. 605 00021
7 Inbetriebnahme
7 Setting into service
7.1 Bremsentest
Die Funktionsfhigkeit der Induktionsbremse muss vor
der Erst Inbetriebnahme durch einen Bremsentest
nachgewiesen werden. Hierfr sind folgende Bedin
gungen einzuhalten:
7.1 Braking test

The correct function of the induction brake must be
verified in the braking test prior to initial use. The follo
wing conditions must be observed:
Drehzahl
"
100/min
Speed
"
100/min
Bremszeit
"
10 s
Braking time
"
10 s
Magnetspulen (4) an Nennspannung gem Kap.

5.3
Magnetic coils (4) connected to nominal voltage ac

cording to Chapter 5.3
Whrend der Durchfhrung des Bremsen

testes darf keine explosionsfhige Atmosphre vor
handen sein!
No potentially explosive atmospheres

must be present during the braking test!
Das Drehmoment der Induktionsbremse muss gemes

sen und dokumentiert werden.
Das erforderliche Drehmoment betrgt 64000 Nm
+10%. Sollte dieses nicht erreicht werden, so ist unser
Kundendienst zu informieren, Anschrift siehe Kap. 10.3.
The torque of the induction brake must be measured

and documented.
The necessary torque is 64000 Nm +10%. If this value
should not be reached, our after sales service must be
informed, address see Chapter 10.3.
7.2 Erst Inbetriebnahme
7.2 Initial setting into service
Die Erst Inbetriebnahme der Induktions

bremse darf nur durchgefhrt werden, wenn:
The initial setting into service of the induc

tion brake may only takes place when:
Der Bremsentest gem Kap. 7.1 erfolgreich

durchgefhrt worden ist
the brake test was carried out successfully ac

cording to chapter 7.1
die Angaben auf dem Typschild (18) mit dem zu

lssigen Einsatzbereich (Zoneneinteilung!) vor
Ort bereinstimmen (Gertegruppe, Gertekate
gorie, Temperaturklasse usw.)
the data on the nameplate (18) corresponds to

the permissible area of application (zone classifi
cation!)at site (device group, device category,
temperature class, etc.)
die elektrischen Anschlusswerte vor Ort mit de

nen auf dem Typschild (18) bereinstimmen
the electric connection values at site correspond

to those on the nameplate (18)
die vorgeschriebenen Betriebsbedingungen ge

m Kap. 5.3.1, 8.1 und 8.3 mit denen vor Ort
bereinstimmen
the prescribed operating conditions according to

chapters 5.3.1, 8.1 and 8.3 correspond to those at
site
die Induktionsbremse unbeschdigt ist, d. h.

keine Schden durch Transport, Lagerung, Ein
bau usw. aufweist
the induction brake is not damaged, i.e. no da

mage through transportation, storage, fitting,
etc.
die Anforderungen an die Luftkhlung gem. Kap.

5.7 erfllt werden
the cooling air requirements stated in chapter 5.7

are fulfilled
die Wirksamkeit aller berwachungseinrichtun

gen (Kap. 5.4 bis 5.8) nachgewiesen ist
the effectiveness of all monitoring devices is pro

ved (chapter 5.4 to 5.8).
29

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7.3 Wiederinbetriebnahme
7.3 Re commissioning
Vor jeder Wiederinbetriebnahme mssen

alle berwachungseinrichtungen (Kap. 5.4 bis 5.8)
auf ihre Funktionstchtigkeit berprft werden.
Erst nach erfolgreicher Prfung darf die Inbetrieb
nahme durchgefhrt werden.
Prior to each re commissioning, all moni

toring devices (chapters 5.4 to 5.8) must be tested
for correct functioning.
Commissioning may be carried out after successful
testing only
7.4 Wiederinbetriebnahme nach lngerer Still

standszeit
Nach einer Stillstandszeit von mehr als 8 Monaten sind
die Pendelrollenlager (9) vor Wiederinbetriebnahme
gem Kap. 9.2 nachzuschmieren.
7.4 Re commissioning after extended periods of

non use
Following periods of extended non use of more than
8 months, the spherical roller bearings (9) must be relu
bricated prior to recommissioning as stated in chapter
9.2.
Also necessary is an insulation test (resistance measu
rement) in order to enable early detection of insulation
damage.
Erforderlich ist ebenfalls eine Isolationsprfung (Wider

standsmessung), um eventuell aufgetretene Isolations
schden rechtzeitig erkennen zu knnen.
30

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
8 Betrieb
8 Operation
Unabhngig von nachfolgenden Hinwei

sen gelten fr den Betrieb der Bremse in jedem Fall
die am Einsatzort gesetzlich vorgeschriebenen Si
cherheits und Unfallverhtungsvorschriften.
Der Anwender hat fr die Einhaltung dieser Vor
schriften zu sorgen.
Irrespective of the following information,

the statutory safety rules and regulations for the pre
vention of accidents applicable at the place of use
must be observed in any event.
The user is responsible for compliance with these
rules and regulations.
8.1 Betriebsbedingungen
Als Betriebsbedingungen, die fr einen strungsfreien
Betrieb der Induktionsbremse einzuhalten sind, gelten
die Richtlinien nach DIN EN 60034 1.
Abweichend hiervon gelten folgende Bedingungen:
8.1 Operating conditions

The operating conditions to be observed for trouble
free operation of the induction brake are defined in DIN
EN 60034 1.
The following conditions also apply:
Die explosionsgeschtzte Induktions

bremse IBV 130 C 4 EX entspricht den Anforderun
gen der Richtlinie 94/9/EG (ATEX), Gertegruppe II,
Gertekategorie 2G, Explosionsuntergruppe IIB
und Temperaturklasse T3.
Sie kann bei Umgebungstemperaturen von 40 bis
+55C und bei Betriebsdrehzahlen von max.
350/min eingesetzt werden.
Die zulssige Radialkraft fr die Welle (5) bezogen
auf Mitte Kegelsitz betrgt 1300 N. Axialkrfte dr
fen die Pendelrollenlager (9) nicht belasten.
Die Betriebsart "S3 3,02%" gem Kap. 8.3 muss
eingehalten werden.
The explosion proof induction brake IBV

130 C 4 EX complies with the requirements of the
Directive 94/9/EC (ATEX), device group II, device ca
tegory 2G, explosion sub group IIB and tempera
ture class T3.
The brake can be used at ambient temperatures
from 40 to +55C and at operating speeds of ma
ximum 350/rpm.
The permissible radial force for the shaft (5) referred
to the centre conical seat is 1300 N. Axial forces
must not load the spherical roller bearings (9).
The "S3 3.02%" mode of operation according to
Chapter 8.3 must be maintained.
Die erforderliche Khlluftmenge von 12000 m3 / h

gem Kap. 5.7 mu vorhanden sein. Es mssen
mindestens drei Lfter (11) installiert und vor dem
Einschalten der Induktionsbremse in Betrieb sein.
The necessary cooling air flow rate of 12000 m3/h

must be available according to Chapter 5.7. Mini
mum three fans (11) must be installed and operatio
nal prior to activation of the induction brake.
Whrend des Betriebes muss das Eindringen von

Fremdkrpern grer als 1 mm in die Induktions
bremse unbedingt verhindert werden. Aus diesem
Grunde mssen die Gitterdeckel (17) und die darun
ter befindlichen Filter (Metalldrahtgewebe) sowie
die Auflagebleche (16) auf den freien Lfterhalterk
sten (12) stndig montiert sein. Ebenso mssen die
vom Kunden beizustellenden und an der Induktions
bremse montierten Lfter (11) an der Lufteintritts
seite mit den vorgeschriebenen Filtern (Metalldraht
gewebe) (siehe Kap. 5.7 und Bild 3) versehen sein.
The entry of foreign bodies larger than 1 mm into the

induction brake must be prevented in any case du
ring operation. For this reason, the wire mesh cover
(17) and filters (metal wire fabric) located below the
cover as well as the support plates (16) must be pre
sent on the free fan support box (12) at all times.
The fan (11) to be provided by the customer moun
ted on the induction brake must be fitted with the
prescribed filters (metal wire fabric) (see Chapter
5.7 and Fig. 3) on the air inlet side.
8.2 Schutzarten
Die Induktionsbremse hat die Schutzart IP44. Der Klem
menkasten (10) hat die Schutzart IP 66 nach DIN EN
60034 5 und die Zndschutzart II 2 G EEx e II T6. Beide
drfen durch die Installation der elektrischen An
schlsse nicht verndert werden. Die Installationshin
weise gem. Kap. 5.3.3 sind zu beachten.
8.2. Degrees of protection

The induction brake has the degree of protection IP44.
The terminal box (10) has the degree of protection IP 66
according to DIN EN 60034 5 and the type of protec
tion II 2 G EEx e II T6. Both must not be altered through
installation of the electrical connections. The installation
information in Chapter 5.3.3 must be observed.
31

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
8.3 Betriebsart
Die Auslegung der Induktionsbremse bezglich thermi
scher Belastung und Drehmoment ist unter Berck
sichtigung der vom Kunden vorgegebenen Randbedin
gungen erfolgt.
8.3 Mode of operation

The dimensioning of the brake with regard to thermal
load and torque has been made on the boundary condi
tions specified by the customer.
Es handelt sich bei dem vorgesehenen Einsatzfall um

einen periodischen Aussetzbetrieb mit der Betriebsart
S3 gem DIN EN 60034 1, bei dem whrend der Be
lastungszeit kein thermischer Beharrungszustand er
reicht wird.
Der Betrieb setzt sich aus einer Folge identischer Spiele
zusammen, von denen jedes eine Betriebszeit mit kon
stanter Belastung und eine Stillstandszeit mit stromlo
sen Magnetspulen (4) umfasst.
Bei der Auslegung der Induktionsbremse IBV 130 C 4
EX wurden folgende Werte zugrunde gelegt:
The intended application is periodic intermittent opera

tion with the mode of operation S3 according to DIN EN
60034 1, where no thermal steady state condition is
reached during the charging time.
Spieldauer TC = 180 s
Betriebszeit tP = 5,6 s
Daraus resultiert eine relative Einschaltdauer von 3,02

%.
Die Induktionsbremse IBV 130 C 4 EX

darf nur in der Betriebsart "S3 3,02 %" betrieben wer
den.
Die Betriebszeit von 5,6 s darf nicht berschritten
und die Spieldauer von 180 s nicht unterschritten
werden.
Operation consists of a sequence of identical cycles

each of which includes an operating time with constant
load and a zero speed time with de energised magne
tic coils (4).
The following values were taken into account in the de
sign of the induction brake IBV 130 C 4 EX:
S
Cycle duration TC = 180 s
Operating time D tP = 5.6 s
This results in a duty cycle of 3.02 %.
The induction brake IBV 130 C 4 EX must

only be operated in the "S3 3.02%" mode.
The operating time of 5.6 s must not be exceeded
and the cycle duration must not be below 180 se
conds.
8.4 Strungsabhilfe / Trouble shooting

Strungen
Faults
Bremswirkung nicht vorhanden

oder zu gering
No or insufficient braking effect
Bremse schwingt oder

vibriert
Brake oscillates or vibrates
Mgliche Ursachen
Possible causes
Erforderliche Manahmen
Remedy
Stromversorgung ausgefallen oder

unterbrochen
Power supply failed or interrupted
Elektrische Versorgung prfen

Spulenstrom messen, s. Kap. 5.3.1
Check power supply
Measure coil current, see chapter 5.3.1
Magnetspule (4) defekt

Magnetic coil (4) defective
Spulenwiderstand prfen, siehe Kap. 5.3.1.

Dieser mu im kalten Zustand
dem Nennwiderstand entsprechen,
ggf. Stromag AG informieren,
Anschrift s.Kap. 10.3
Check coil resistance, see chap. 5.3.1.
In cold condition, this must correspond to the
nominal resistance, otherwise inform Stromag
AG, address see chapter 10.3
Kundenseitig angeschlossene Teile nicht ge

ngend gut gewuchtet
Parts connected by customer insufficiently
balanced
Teile auswuchten
Wuchtgte Q = 6,3 gem. Richtlinie VDI 2060
Balance components
Balance quality Q = 6.3 according to VDI 2060
Vergrerte Geruschbildung mit

Schwingungen und Temperaturen
der Pendelrollenlager (9)
Pendelrollenlager (9) defekt
Increased noise development with Spherical roller bearing defective
vibration and temperatures of the
spherical roller bearings (9)
Pendelrollenlager (9) bei Stromag AG erneu

ern, Anschrift s.Kap. 10.3
Have spherical roller bearing (9) renewed at
Stromag AG, address see chapter 10.3
32

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
9 Instandhaltung
9 Maintenance
(Einzelteile mit Positionsangaben s. Kap. 5.1)
Bei allen Instandhaltungsarbeiten sind die

Sicherheitshinweise gem Kap. 3 zu beachten. Sie
drfen nur durchgefhrt werden, wenn keine explo
sionsfhige Atmosphre vorhanden ist.
Der Explosionsschutz der Induktionsbremse ist nur
dann gewhrleistet, wenn die Arbeiten zur Instand
haltung mit grter Sorgfalt durchgefhrt werden.
Nach allen Instandhaltungsarbeiten sind alle ber
wachungseinrichtungen (Kap. 5.4 bis 5.8) auf ihre
Funktion hin zu berprfen.
Alle Teile drfen nur durch Stromag Original Er
satzteile ausgetauscht werden. Bei Nichtbeachtung
erlischt die Berechtigung zur Verwendung der In
duktionsbremse in explosionsfhiger Atmosphre.
When carrying out maintenance work, the

safety information in Chapter 3 must be observed.
Maintenance must only be carried out when no po
tentially explosive atmosphere is present.
The explosion protection of the induction brake is
only ensured when maintenance work is carried out
with the utmost care.
On completion of all maintenance work, all monito
ring devices (Chapters 5.4 to 5.8) must be tested for
correct functioning.
All parts must only be replaced with Stromag origi
nal spare parts. Failure to observe this requirement
will invalidate the entitlement to use the induction
brake in potentially explosive atmospheres.
9.1 Pflege und Kontrollarbeiten

Da die Induktionsbremse das Drehmoment ohne me
chanische Reibung bertrgt, ist sie praktisch ver
schlei und wartungsfrei. Lediglich die Pendelrollen
lager (9) bedrfen der Wartung.
Auf Grund der unterschiedlichen Betriebsverhltnisse
kann im voraus nicht festgelegt werden, wie oft eine In
spektion, Wartung und Instandsetzung erforderlich ist.
Hhere Belastungen der Induktionsbremse (z.B. Dreh
moment und hohe Drehzahl, jedoch nicht ber die Be
triebsbedingungen gem. Kap. 8.1 hinaus) erfordern
krzere Wartungsintervalle.
Daher ist zunchst die Induktionsbremse hinsichtlich
ihrer Funktionssicherheit (Geruschbildung der Pen
delrollenlager) zu beobachten und die Wartungsinter
valle sind auf Grund der gewonnenen Erkenntnisse ent
sprechend anzupassen.
9.1 Maintenance and inspection works

As the induction brake transmits the torque without me
chanical friction, it is nearly wear and maintenance
free. Only the spherical roller bearings (9) require main
tenance.
Due to the varying operating conditions, it cannot be de
termined in advance how often inspection, mainte
nance and repair are necessary. Higher loading of the
induction brake (e.g. torque and high speed, but not ex
ceeding the operation conditions as per chap. 8.1) re
quire shorter maintenance intervals.
9.2 Wartung der Pendelrollenlager (9)

Auf Grund unterschiedlicher Betriebsverhltnisse ist es
nicht mglich, die Gebrauchsdauer der Pendelrollenla
ger (9) vorauszubestimmen.
Wir empfehlen daher eine Kontrolle der Funktionstch
tigkeit im Rahmen anzupassender Wartungsintervalle,
siehe auch Kap. 9.1. Diese Kontrolle kann durch Pr
fung der Temperatur (siehe Kap. 5.5) und des Ge
rusch und Schwingungsverhaltens erfolgen.
Die Pendelrollenlager (9) sind werksseitig mit dem Fett
"Shell Alvania EPB 2" versehen. Sie mssen in regelm
igen Abstnden von maximal 6 Monaten nachge
schmiert werden. Als Nachschmierfett ist dieses oder
ein vergleichbares Fett zu verwenden.
Fr die Nachschmierung sind in den Spulenkrper
gruppen (3) auf beiden Seiten Kegelschmiernippel (8)
angeordnet, siehe Bild 10.
9.2 Maintenance of spherical roller bearing (9)

Owing to the different operating conditions, it is not pos
sible to specify in advance the useful lifetime of the
spherical roller bearings (9).
It is therefore recommended to check for correct func
tioning as part of specific maintenance intervals, see
also Chapter 9.1. This check can take place by tempe
rature measurement (see Chapter 5.5) and checking
the noise and vibration behaviour.
The spherical roller bearings (9) are provided with "Shell
Alvania EPB 2" grease at the factory and must be relu
bricated at maximum intervals of 6 months. As a relubri
cating grease, this or an equivalent grease can be used.
The brake must therefore be observed with regard to re

liability (noise development of spherical roller bearings)
and the maintenance intervals have to be adjusted ac
cordingly (experience).
For relubrication, conical grease nipples (8) are provi

ded on both sides in the coil body assys (3), see Fig. 10.
33

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
In diese ist das Fett solange einzupressen, bis frisches
Fett aus den Fettaustrittsbohrungen (siehe Bild 2) aus
tritt.
Dieser Nachschmiervorgang ist entweder bei laufender
Bremse durchzufhren oder es mu sich ein Einlaufvor
gang anschlieen um ein berfetten der Pendelrollen
lager (9) zu vermeiden.
Der Bereich um die Fettaustrittsbohrungen ist nach je
der Nachschmierung zu reinigen.
Grease must be injected into these nipples until fresh

grease discharges from the grease outlet bores (see
Fig. 2).
This grease procedure is to be accomplished either with
a brake in use or it must a run in process follow, in order
to prevent exceeding grease of the spherical roller bea
rings.
The area around the grease outlet bores must be clea
ned after each relubrication.
Kegelschmiernippel
Conical lubricating nipple
AM10x1 DIN71412
Bild / Fig. 10
DD 601085
34

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
10 Ersatzteilhaltung und Kundendienst
10 Spare parts stocking, after sales service
10.1 Ersatzteilhaltung
Eine Bevorratung der wichtigsten Ersatz und Ver
schleiteile ist eine wichtige Voraussetzung fr die stn
dige Funktion und Einsatzbereitschaft der Induktions
bremse.
10.1 Spare parts stocking

Stocking of the most important spare and wearing parts
is an important precondition for the continuous function
and availability of the brake.
Nur fr die von uns gelieferten Original Ersatzteile

bernehmen wir eine Gewhrleistung.
Wir machen ausdrcklich darauf aufmerksam, da der
Einbau und/oder die Verwendung nicht von uns gelie
ferter Ersatzteile die konstruktiv vorgegebenen Eigen
schaften der Bremse negativ verndern und dadurch
die aktive und/oder passive Sicherheit beeintrchtigen
kann.
Only original spare parts supplied by us are covered by

the warranty.
Reference is expressly made to the fact that the installa
tion and/or use of spare parts not supplied by us can ne
gatively alter the design characteristics of the brake and
affect active and/or passive safety.
Alle Teile drfen nur durch Stromag Origi

nalersatzteile ausgetauscht werden.
Only original Stromag spare parts must be

used.
.
Failure to observe this requirement will invalidate
the entitlement to use the induction brake in poten
tially explosive atmospheres.
Bei Nichtbeachtung erlischt die Berechtigung zur

Verwendung der Induktionsbremse in explosionsf
higer Atmosphre.
Fr Schden, die durch die Verwendung von Nicht
Original Ersatzteilen und Zubehr entstehen, ist je
de Gewhrleistung seitens der Stromag AG ausge
schlossen.
Bitte beachten Sie, da fr Eigen und Fremdteile oft
besondere Fertigungs und Lieferspezifikationen be
stehen und wir Ihnen stets Ersatzteile nach dem neu
esten technischen Stand und nach den neuesten ge
setzgeberischen Vorschriften anbieten.
To be noted is that specific production and delivery spe

cifications exist for our own parts and those of other ma
nufacturers and that we make every endeavour to al
ways offer spare parts that conform to the latest
technological advances and laws and regulations.
10.2 Daten fr Ersatzteilbestellung

Zur Ersatzteilbestellung bedienen Sie sich bitte der Er
satzteilliste im Kap. 5.1.
10.2 Data for spare part orders

For ordering spare parts, please refer to the spare parts
list in chapter 5.1.
Es sind folgende Angaben erforderlich:

Auftrags Nr.
siehe Kap. 2.1
Baureihe u. Gre der Bremse
siehe Kap. 2.1
Position und Benennung des
siehe Kap. 5.1
Ersatzteiles
Stckzahl
The following data is required:

Order No.
Brake series and size
Spare part item numbers and de
signations
Quantity
10.3 Kundendienstanschrift
Unsere Anschrift fr den Kundendienst und den Ersatz
teilvertrieb:
10.3 After sales service address

Our address for after sales service and spare parts sa
les:
Stromag AG disclaims all liability for any damage attri

buted to the use of non original spare parts and acces
sories.
see chap. 2.1

see chap. 2.1
see chap. 5.1
Stromag AG
59411 Unna, Postfach 2123
59425 Unna, Hansastr. 120
Stromag AG
D 59 411 Unna, Postfach 2123
D 59 425 Unna, Hansastr. 120
Telefon (02303) 102 0

Telefax (02303) 102 201
Telephone +49 2303 102 0

Telefax
+49 2303 102 201
35

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
Bentigen Sie einen Service Monteur, so wenden Sie
sich bitte unter obiger Anschrift an unseren
"Technischen Kundendienst".
If a service engineer is required, please contact our

technical after sales service at the above address.
11 Entsorgungshinweis
11 Hints for waste management
Sollten Sie Fragen zur umweltvertrglichen Entsorgung

des Stromag Produktes nach Wegfall der Nutzung ha
ben oder Hilfestellung zu diesem Thema bentigen, so
steht Ihnen der Umweltbeauftragte der Stromag AG als
Ansprechpartner zur Verfgung. Wenden Sie sich bitte
an unseren Kundendienst, Anschrift s. Kap. 10.3.
The environmental representative of Stromag AG is

available to answer any questions relating to the dispo
sal of Stromag products after use. Please contact our
after sales service at the address shown in chapter
10.3.
12 Aufgefhrte Normen und Richtlinien / Listed standards and regulations

Die Induktionsbremse entspricht den einschlgigen Normen und Richtlinien, insbesondere folgenden:
The brake conforms to the pertinent standards and directives, particularly the following:
Titel / Title
Schutz gegen elektrischen Schlag / Protection against electric shock
Beurteilungsmastbe fr den Auswuchtzustand rotierender starrer Krper
Standards of evaluation for the state of balance of rotating rigid bodies
Drehende elektrische Maschinen Bemessung und Betriebsverhalten
Rotating electric machine dimensioning and service behaviour
Drehende elektrische Maschinen Schutzarten aufgrund der Gesamtkonstruk
tion /
Rotating electric machine protection due to entire construction
Elektrische Betriebsmittel fr gasexplosionsgefhrdete Bereiche
Teil 0: Allgemeine Anforderungen
Electric equipment for gas explosive zones
Part 0: General requirements
Elektrische Betriebsmittel fr explosionsgefhrdete Bereiche
Teil 7: Erhhte Sicherheit e"
Electric equipment for explosive zones
Part 7: Increases safety e"
Elektrische Betriebsmittel fr gasexplosionsgefhrdete Bereiche
Teil 14: Elektrische Anlagen fr gefhrdete Bereiche
Electric equipment for gas explosive zones
Part 14: Electric systems for hazardous zones
Elektrische Isolierung Thermische Klassifizierung
Electric insulation thermal classification
DIN EN 50274
Richtlinie VDI 2060
DIN EN 60034 1
DIN EN 60034 5
DIN EN 60079 0
DIN EN 60079 7
DIN EN 60079 14
DIN EN 60 085
36

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
Titel / Title
Nicht elektrische Gerte fr den Einsatz in explosionsgefhrdeten Bereichen
Teil 1: Grundlagen und Anforderungen
Non electric units for application in explosive zones
Part 1: Bases and requirements
Teil 5: Schutz durch Konstruktive Sicherheit c"
Part 5: Protection by constructive safety c"
Teil 6: Zndquellenberwachung b"
Part 6: Ignition source monitoring b"
Thermische Klassifizierung fr elektrische Isolierungen
Thermal classification for electric insulations
Vermeidung von Zndgefahren infolge elektronischer Aufladung
Avoidance of ignition risks due to electronic charging
37
DIN EN 13463 1
DIN EN 13463 5
EN 13463 6
DIN EN 60085
BGR 132

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
13 Anlagen / Appendices
13.1 EG Baumusterprfbescheinigung fr die Induktionsbremse
Type approval for the induction brake
38

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
39

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
40

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
13.2 EG Baumusterprfbescheinigung fr den Klemmenkasten (10)
EC type examination certificate for the terminal box (10)
41

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
42

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
43

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
44

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
45

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
46

IBV 130 C 4 EX
Nr. / No. 605 00021
47
TORQUE CURVE
EB-6032-A-ATEX
AUXILIARY BRAKE
80
70
BRAKE TORQUE [Nm x 1000]
60
50
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
BRAKE SPEED [R.P.M.]
250
300
POW
ER CURVE
EB-6032-A-ATEX
AUXILIARY BRAKE
2500
BRAKE POW
ER [KW
]
2000
1500
1000
500
0
0
50
100
150
200
BRAKE SPEED [R.P.M.]
250
300

2001 Drawworks EuroRig 5 0027 Sub Supplier GB Rev0

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Mech.

BENTEC GmbH Drilling & Oilfield Systems

BENTEC GmbH Drilling & Oilfield Systems

Technical manual.............................................................................................. 1-1

Water adsorber .................................................................................................. 1-2

Proximity switches ............................................................................................ 1-3

Level sensor....................................................................................................... 1-4

Oil pump ............................................................................................................. 1-5

Pressure gauge.................................................................................................. 1-6

Flow controller ................................................................................................... 1-7

Pressure relief valve.......................................................................................... 1-8

Oil filter ............................................................................................................... 1-9

N-Eupex coupling ............................................................................................ 1-10

Pneumatic cylinder.......................................................................................... 1-11

Heater ............................................................................................................... 1-12

BENTEC AC MOTOR 600 KW........................................................2-13

Technical Manual BAFD 400.C 623 Ex ........................................................... 2-14

AP01 Sequence switch................................................................................. 2-15

AP02 Heater................................................................................................... 2-16

AP03 Temperature switch ............................................................................ 2-17

AP04 Pressure switch .................................................................................. 2-18

AP05 Junction box ....................................................................................... 2-19

AP06 Cable entries ....................................................................................... 2-20

BENTEC GmbH Drilling & Oilfield Systems

E-MOTORS ATB .............................................................................3-21

ROTATING PULSER ......................................................................4-22

Drum Coupling................................................................................................. 5-24

Gear Coupling .................................................................................................. 5-25

Valves ............................................................................................................... 7-28

Pressure transmitter........................................................................................ 7-29

Heater ............................................................................................................... 7-30

Pressure Vessel ............................................................................................... 7-31

EDDY CURRENT BRAKE...............................................................9-33

Bentec GmbH Drilling & Oilfield Systems

BENTEC GmbH Drilling & Oilfield Systems

BENTEC GmbH Drilling & Oilfield Systems

PH- L2P / U2P

Multi-speed gearbox DURUHIT PH- L2P/U2P& PH-U2P Doc ID: B45-000-01-01

Information about the operating manual........................7

Explanation of symbols ..................................................7

Spare parts ..................................................................11

Customer service .........................................................12

Responsibility of the customer.....................................13

Operating personnel ....................................................14

Unauthorized persons ..................................15

Safety instructions .......................................................16

Foreseeable misuse .....................................17

Non-intended use .........................................17

Personal protective equipment ....................................18

Special dangers ...........................................................19

Safeguarding against restart........................................23

Environmental protection .............................................25

Technical data ......................................................................26

General information .....................................................26

Type plate ....................................................................27

Transport, packaging, and storage ....................................28

Scope of delivery .........................................................28

Symbols on the packaging ...........................29

Instructions for transport...............................29

Multi-speed gearbox DURUHIT PH- L2P/U2P& PH-U2P Doc ID: B45-000-01-01

Structure and function.........................................................32

Brief description ...........................................................33

Shifting clutches ............................33

Elastic clutch .................................33