FABRICACIN DEL CEMENTO PRTLAND

La fabricacin de cemento Prtland, comprende las siguientes etapas:

EXTRACCIN DE LA CALIZA EN LA CANTERA:
Perforacin y Voladura
La primera operacin es la perforacin de los taladros en los bancos de trabajo de
hasta 15 metros de profundidad. Luego se cargan con explosivos, con el
denominado Anfo, y se procede a la voladura secuencial para lograr una mayor
eficiencia.
En la cantera de Atocongo de Cementos Lima S. A. Se extraen diariamente 12 000
toneladas de roca, de las cuales 8 000 son de caliza apta para el proceso y 4 000
de material estril que cubre parte del yacimiento.
Carguo y Acarreo
Despus de realizada la voladura, siguen las operaciones de carguo y acarreo
utilizando cargadores frontales de 7,6 m3 y camiones de 50 toneladas. Tractores de
oruga del Tipo D10N complementan stas labores.
REDUCCIN DEL TAMAO DE LA CALIZA Y SU HOMOGENEIZACION:
Para obtener el clinker, que es el material intermedio entre la caliza y el cemento,
es preciso reducir el tamao de la caliza, extrada de la cantera, hasta polvo fino
denominado crudo, uniformizar su calidad y pasarlo a travs del horno.
Para lograrlo esto, la caliza pasa sucesivamente por la chancadora Primaria,
Chancadora Secundaria y zarandas, Pre - homogeneizacin, molidos de crudos y
silo de homogeneizacin.
CHANCADORA PRIMARIA:
La caliza extrada de la cantera es llevada a la chancadora primaria, que es del tipo
denominado cono, que la tritura por presin reduciendo su tamao de 1.5 metros
hasta un mnimo de 40 Cm, depositndola en una cancha de Almacenamiento que
tiene capacidad de 200 000 toneladas. Su capacidad de produccin es de 1 500
toneladas por hora.

CHANCADORA SECUNDARIA Y ZARANDAS

De la cancha de la chancadora primaria, la caliza se transporta a la chancadora
secundaria, dosificada segn ley, en donde se reduce su tamao de 40 Cm. A un
mnimo de 18 mm. La capacidad de sta unidad es de 600 toneladas por hora.
Las zarandas que existen en ste circuito, se encargan de separar la caliza menor
de 18 mm. Para enviarla a la cancha de Pre - homogeneizacin y los tamaos ms
gruesos regresan a la chancadora para terminar su proceso.
PREHOMOGENEIZACION
La cancha de pre - homogeneizacin es del tipo circular de 108 m. De dimetro y
tiene una capacidad de 110 00 toneladas. Su funcionamiento es automtico. La
caliza se deposita en capas sucesivas horizontales por medio de una faja
telescpica apiladora que recorre un ngulo prefijado.
Una vez conseguida la altura necesaria de una ruma de se pasa a preparar otra.
Mientras tanto la ruma anterior es recuperada en forma perpendicular a su
apilamiento, originndose un efecto de mezcla uniforme. De

all la caliza se

traslada, mediante fajas, a los silos de alimentacin del Molino de Crudo.

MOLIENDA Y HOMOGENEIZACION
En el Molino de Crudo se realiza la ltima reduccin de tamao de la caliza, 18
mm. A un estado polvoriento. El Molino de Crudo es un tubo de 4.4m. de dimetro
por 15.75m. de largo, gira a razn de 15 rpm. Y en su interior se encuentra 300
toneladas de bolsas de acero de diferentes tamaos. La caliza se pulveriza por el
impacto de estas bolas. La capacidad de produccin de este molino es de 350 a
400 toneladas por hora. El polvo producido se denomina crudo y es conducido por
medio de fajas transportadoras al silo de homogeneizacin, donde se afina su
calidad con el objeto de que al alimentarse al horno sea lo mas uniforme posible.
OBTENCIN DEL CLINKER
PRE CALENTADOR
Consta de cuatro etapas de ciclones que se encuentran ubicad

os uno encima

del otro, en un edificio de 70 m de alto. El crudo homogeneizado se alimenta por el

extremo superior de este pre calentador, pasando a travs de los ciclones en
donde se calienta por accin de los gases generados en el quemador del horno.

HORNO
El crudo se comienza a descarbonatar en el precalentador e ingresa al horno en
donde por efecto del calor generado por accin del petrleo N 6 o del carbn, en
un quemador situado en el extremo de la salida, sufre transformaciones fsicas y
qumicas, llegando a clinkerizarse a temperaturas del orden de los 1 400 a 1 500
C, obtenindose el producto intermedio denominado 2clinker.
El material avanza por el interior del horno, que es un tubo de 5.2m. de dimetro
por 85 m. De largo y que gira hasta 3 rpm.; tiene una capacidad de produccin de 5
000 toneladas por da.
ENFRIADOR
El clinker descargado por el horno, pasa a la tercera parte del circuito de
clinkerizacion, que es el enfriador. Este consta de varias superficies escalonadas
compuestas por palcas fijas y mviles alternadas, con unos pequeos orificios por
donde pasa el aire que es insuflado por la parte inferior, por la accin de 9
ventiladores con le objeto de enfriar el clinker hasta alrededor de los 100 C. En la
parte final de esta unidad se encuentra una trituradora de rodillos, accionada por
motores hidrulicos.
MOLIENDA DEL CEMENTO
El clinker , se transporta a una Cancha de Almacenamiento en donde termina su
proceso de enfriamiento para ser posteriormente alimentado a los molinos de
Cemento, conjuntamente con el yeso dihidrato.
En esta etapa se obtiene finalmente el Cemento, mediante 2 molinos de bolas de
4,4 m., de dimetro por 14,4 m., de largo en cuyo interior, revestido de blindajes de
acero, se encuentran 300 toneladas de bolas de acero de diferentes tamaos. La
capacidad de cada una de estas unidades es de alrededor de 120 toneladas por
hora.
Los molinos, para mejorar la uniformidad del cemento, trabajan en circuitos
cerrados con barrido de aire y estn provistos de dos separadores centrifugados
cada uno, que permiten clasificar las partculas, que salen del molino en dos
grupos:

Las que por su menor tamao son arrastradas por la corriente de aire y que
constituyen el producto final, y
Las ms gruesas que caen por gravedad y son regresadas al molino para terminar
su proceso de molienda.
Los separadores estn provistos de un sistema de regulacin que permite ajustar
los parmetros que se deseen.
De esta manera, se puede ofrecer un cemento con una calidad uniforme y
controlada.
Finalmente, el cemento es trasladado a los silos del envase, por medio de una faja
transportadora y/o un sistema de bomba neumtica.
ENVASE Y DESPACHO DEL CEMENTO
El cemento extrado de los silos, se despacha tanto en bolas de papel como a
granel. Para el despacho en bolsas se utilizan maquinas rotativas automtica que
tienen una capacidad de envasado de 1 800 bolsas por hora. El operador, solo se
limita a colocar las bolsas en los pitones de una tolva rotativa, que gira
continuamente, y que las llena con el peso de 42,5 Kg, descargndolas sobre una
faja transportadora.
Las bolsas se transportan a las plataformas de los camiones por un sistema de
fajas. Los cargadores se limitan a cogerlas y acomodarlas. Adems, las bolsas
pueden ser colocadas sobre parihuelas, que son preparadas durante la noche, para
acelerar la entrega en las horas de la maana y mejorar la atencin a los clientes.
En el despacho a granel se utilizan camiones especiales de 30 toneladas o ms,
que se cargan en 10 minutos. Dos balanzas de plataformas para camiones, con
controles electrnicos, controlan el peso de cada camin que se despacha.
El control de calidad, se encuentra presente en todas las etapas del proceso. La
fabrica de Cementos Lima S. A. Para realizar dicho control de calidad, cuentan con
modernos equipos, como es el caso del Medidor de Fluore4cencia de Rayos X del
tipo multicanal asociado a una computadora, que permite un preciso y rpido
anlisis de las muestras que son tomadas en los diferentes puntos del proceso,
desde la cantera hasta el envase.

En los laboratorios de Ensayo fsicos y qumicos, se realizan las diferentes pruebas

dispuestas por las Normas Nacionales ITINTEC o Internacionales A. S. T. M. Que
rigen por la Industria del Cemento.
PROCESO DE FABRICACIN DEL CEMENTO
El proceso de fabricacin del cemento comprende cuatro etapas principales:
extraccin y molienda de la materia prima, homogeneizacin de la materia prima,
produccin del clnker y molienda de cemento. La materia prima para la elaboracin
del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o
minas y dependiendo de la dureza y ubicacin del material, el sistema de
explotacin y equipos utilizados vara. Una vez extrada la materia prima es
reducida a tamaos que puedan ser procesados por los molinos de crudo. La etapa
de homogeneizacin puede ser por va hmeda o por va seca, dependiendo de si
se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso
hmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneizacin y
de all hasta los hornos en donde se produce el clnker a temperaturas superiores a
los 1500 centgrados. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en
patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el
control qumico es ms eficiente y el consumo de energa es menor, ya que al no
tener que eliminar el agua aadida con el objeto de mezclar los materiales, los
hornos son ms cortos y el clnker requiere menos tiempo sometido a las altas
temperaturas. El clnker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la
etapa de homogeneizacin, es luego molido con pequeas cantidades de yeso
para finalmente obtener cemento.
PROCESO VA HMEDA
Leyenda: 1 Canteras
2 Trituracin Primaria
3 Tamizado
4 Trituracin Secundaria
5 Finos
6 Almacenamiento de los Materiales
7 Dosificacin
8 Molino

9 Adicin de Agua
10 Silos
11 Balsas de Premezclado
12 Chimenea
13 Electro Filtro
14 Horno Rotatorio
15 Enfriador del Clnker
16 Quemador
17 Depsito de Clnker y Yeso 18 Yeso
19 Dosificacin
20 Material Grueso
21 Molino
22 Material Fino
23 Separador de Aire
24 Filtro
25 Silos de Almacenamiento
26 Despacho
27 Despacho a Granel
28 Ensacado
PROCESO VIA SECA
Leyenda:
1 Canteras
2 Trituradora
3 Patio Materias Primas y Prehomogeneizacin
4 Tolva
5 Molino de Crudo
6 Filtro Electroesttico
7 Silos de Homogeneizacin
8 Almacenamiento
9 Torre de Precalentamiento
10 Horno Rotatorio
11 Enfriador

12 Silos de Clnker
13 Molino de Cemento
14 Silo de Cemento
15 Despacho
16 Despacho a Granel
17 Ensacado
18 Despacho en Sacos
19 Muelle Barcos
Fabricacin de Cemento Puzolnico utilizando Catalizador Gasto
El reaprovechamiento de los desechos silceos aluminosos generados en la unidad
de craqueo cataltico en el proceso de fabricacin de cemento puzolnico ocurre en
la etapa de molienda del clinker, no implicando en la generacin de cualquier tipo
de efluente, ya sea para el aire, agua o suelo.
Se nota en el diagrama que la nica operacin unitaria del procesamiento del
desecho silceo-aluminoso en cuestin es la molienda, o sea, a travs de una
simples trituracin ese desecho es transformado en su totalidad en cemento
puzolnico. Se refuerza todava que con el aprovechamiento del desecho silceoaluminoso, no se hace necesaria la utilizacin de arcillas y calcreos, ni el
calentamiento de estos materiales para la formacin de clinquer. De esta forma, se
economizan recursos naturales no renovables, como las arcillas, los calcreos y
combustibles. Considerando que para fabricacin de 1 kg de clinker (base para
fabricacin de cemento puzolnico) son necesarias 800 Kcal. de energa trmica;
que los combustibles normalmente utilizados en la industria de cemento son: el
carbn (5.800 kcal/kg) y el aceite (9.300 kcal/kg); que son introducidas cerca de
8.400 toneladas por ao de desechos silceo-aluminosos que se transforman en
cemento sin necesidad de aplicarse energa trmica, tendremos: a. una economa
equivalente en carbn del orden de 1292,28 t./ao; b. una economa equivalente en
aceite en aceite combustible del orden de 722,64 ton/ao. Considerando todava
que con el reaprovechamiento de desecho se evita una quema de esos
combustibles con contenidos de azufre en el orden de 2 a 2,5%, se evitan
emisiones de SOS para la atmsfera: a. en el caso de la quema de carbn del
orden de 51,72 t./ao; b. en el caso de la quema de aceite combustible, del orden

de 28,80 t./ao. Como todo proceso de utilizacin de desechos silceo-aluminoso,

desde su descarga hasta la entrada dentro de la molienda, es hecha en circuito
cerrado y con filtros de remocin de polvo para el aire de transporte. Con eso, las
cementeras no son ninguna agresin al medio ambiente. La composicin qumica
de un cemento puzolnico est en la tabla V.
Tabla V Composicin Qumica del Cemento Puzolnico
Cal 58,2 a 65,8%
Slice 19,8 a 26,4%
Alumina 4,2 a 9,5%
xido de hierro 2,2 a 4,5%
xido de Magnesio de ppm a 2,9%
Anhdrido sulfrico 0,2 a 2,2%
lcali 0,2 a 2,8%
Resduos insolubles 0,1 a 1,4%